DIRECTOR REVISTAJavier Segura H.

DIRECTOR EJECUTIVO ACOSENDJorge E. Contreras Cruz

CONSEJO EDITORIALEduardo María Pulido Blanco

Juan Hernando ReyesJorge E. Contreras Cruz

DIRECCIÓN ADMINISTRATIVA Y FINANCIERA

Mary Luz AcostaKatherine Vargas

MERCADEOJulieth Maritza Molina S.Cleyton Cuesta Martinez

DISEÑO Y DIAGRAMACIÓNAlejandro Alfaro Murillo

INVITADOS ESPECIALESAnkit Vajpayee

Roberto Copete PinillaChristopher Stubenberg

Eduardo Pulido Mauricio Peñaloza Mazuera

COLABORADORESDiego Hernando Bossa G.

Andrés Calle Ujueta Angela Corredor

JUNTA DIRECTIVA DE ACOSEND Richard Bateman Laverde

Derek TibbleNelson Mauricio Monroy

Eduardo María Pulido BlancoRicardo Alexander Rey

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PUBLICIDAD Y VENTASGrupo ABC

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Edición 4

EDITORIAL

INSPECCIÓN DE TUBERÍA FERROMAGNÉTICACON AISLAMIENTO.

USANDO UN SISTEMA ROBOTICO PARAINSPECCIONAR TUBOS DE CALDERAS

PRIMER EQUIPO EN COLOMBIA DE ENTRENAMIENTO DE SOLDADORES POR REALIDAD VIRTUAL

BBS EN COLOMBIA: ¿POR QUÉ NO SE VEN MEJORES RESULTADOS?

RIESGOS Y VIGILANCIA EN EL USO DERADIACIONES IONIZANTES EN LOS END

EL COMITÉ INTERNACIONALDE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

INTITUCIONAL

EL COMITÉ INTERNACIONALDE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

EVENTOS

PUBLIREPORTAJE

CRONOGRAMAS AÑO 2015

EVENTOS

DIRECTORIO

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Contenido

2014Asociación Colombiana de Soldadura y Ensayos No Destructivos

www.revistaacosend.comnoviembre - enero

Asociación Colombiana de Soldadura y Ensayos No Destructivos

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EDITORIAL

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Jorge Enrique Contreras CruzDirector Ejecutivo

ACOSEND

La Revista Acosend celebra su primer año de publicación. Renace con toda su gloria como el Ave Fénix el 10 de octubre del 2013, en el VII Congreso Colombiano de Soldadura y Ensayos No Destructivos.

Con la presente, ya son cuatro las ediciones publicadas, con un tiraje promedio de 1000 unidades en cada ocasión.

Se han divulgado temas ya sean expuestos en el VII Congreso como avances e investigaciones de ingenieros de las universidades y de las industrias, relacionados con Certificación de Personas, Soldadura, Ensayos No Destructivos, Corrosión, entre otros.

Igual, se han promocionado las empresas afiliadas a la ACOSEND con sus publirreportajes.

Divulgar temas de carácter técnico como en esta edición lo relacionado con Radiografía Digital y sus ventajas, es un gran desafío y ha sido superado, gracias al apoyo del Comité Editorial, del grupo administrativo de la ACOSEND, del cuerpo técnico del Grupo ABC y demás colaboradores de la Revista Acosend.

La Revista Acosend se convierte en un medio de comunicación y divulgación de estos campos de la ingeniería, con el fin de actualizar y sensibilizar la Calidad de los productos metálicos fabricados por soldadura e inspeccionados por ensayos no destructivos.

A su vez, poner en conocimiento qué hacen nuestros afiliados, qué logros ha obtenido la ACOSEND en afiliados, en personas certificadas, avances en el programa de capacitación y certificación de inspectores de Quinta Ruedas y

King Pin, teniendo en cuenta normas SAE y de los fabricantes de las mismas.

También, informar sobre la actualización del Reglamento ACS-CC-R-02 de inspectores de END en donde la ACOSEND se lanza a calificar y certificar según el esquema de la ASNT con base en la norma ANSI/ASNT CP 189 y apoyar con estas facilidades a las empresa para que sus inspectores en END ya sean calificados y certificados por un Organismo acreditado por el gobierno colombiano como es la ACOSEND.

La edición N° 03 de la Revista fue distribuida en septiembre de 2014, en Sao Paulo, Brasil, como expositores en la CONAEND organizada por la ABENDI, en donde llamó la atención que hubiese una entidad par como la ABENDI.

Igual, la edición N° 02 y 03 de la Revista fueron distribuidas en octubre de 2014 en la 10ª Expometálica, de la Cámara de FEDEMETAL, en el marco de la 60ª Feria Internacional de Bogotá.

CELEBRANDO EL PRIMER AÑO DE LA REVISTA ACOSEND

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INSPECCIÓN DE TUBERÍA FERROMAGNÉTICA CON AISLAMIENTO

Uno de los problemas más críticos del mantenimiento de plantas, es la determinación de la condición de tuberías aisladas, por la corrosión que se presenta bajo el aislamiento térmico.

La inspección de tubería en servicio con aislamiento térmico es una tarea costosa y complicada, ya que implica retirar el aislamiento térmico, normalmente hay que suspender el servicio de la línea,

se requiere contratar personal, para el retiro del asilamiento y casi siempre el aislamiento hay que reemplazarlo. La inspección de tubería de acero al carbono con aislamiento, se ha hecho cada vez más necesaria, para evitar derrames, daños al medio ambiente, riesgos de incendio e igualmente para prevenir paradas súbitas de las plantas causando pérdidas de tiempo y dinero.

Debido a los cambios de temperatura y a la humedad exterior a la cual está expuesta éste tipo de tubería, las fallas más sobresalientes son:

• CUI (corrosion under insulation)

• Perdidas generales de espesor de pared, ya sean en el diámetro interior o exterior

• Pitting localizados y agrupados

El desarrollo de las nuevas técnicas electromagnéticas nos presenta la nueva técnica TT (through transmission), escaneo electromagnético de modo continuo, mediante la cual se logra realizar un barrido de inspección efectivo en tuberías de material ferroso, con un diámetro mínimo de 6 in incluido el aislamiento térmico de cualquier tipo de material con un máximo espesor de 2 in.

La técnica TT utiliza un bracelet, una bobina emisora y 16 bobinas receptoras, que captan la señal electromagnética que viaja a través del material, permitiendo interpretar las pérdidas de material como variaciones de fase y amplitud de la señal. Para tuberías de diámetros mayores de 6 pulgadas es necesario hacer varios barridos para cubrir el total del área circunferencial de la tubería.

Autor: Roberto Copete Pinilla

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PROCEDIMIENTO

La inspección se puede realizar con la red en servicio sobre el aislamiento, el equipo requerido es un Ferroscope 308 de 16 canales con software adecuado de análisis de señal, posibilitando un cubrimiento de 60 metros lineales de tubería, la velocidad e barrido es de aproximadamente 3 mts/minuto.

Las indicaciones encontradas serán observadas enlos strip charter del software, también pueden servistas como mapeos de colores.

El bracelet es flexible, lo cual permite acoplarse a cualquier diámetro bien sea un tubo o un tanque.

Con este equipo es posible la detección de defectos en el diámetro interior y exterior de la tubería con o sin aislamiento térmico.

Puede haber cierta sensibilidad en el diámetro interior en busca de pérdidas de espesor siempre y cuando el espesor del material no sea más de 0.400 in, (teniendo en cuenta el espesor del aislamiento) si el material a inspeccionar es más grueso la inspección se limita únicamente a la detección del corrosión bajo el aislamiento CUI.

La temperatura de la superficie a inspeccionar debe estar mínimo en -40º y máximo en 60º C.

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VENTAJAS

• Detecta corrosión bajo aislamientos térmicos, sin tener en cuenta el tipo de aislamiento (fibra de vidrio, lana mineral, etc)

• No es necesario retirar de servicio la tubería, ni el aislamiento.

• Detecta tempranamente defectos localizados en algún punto de la tubería

• Se obtiene en tiempo real las indicaciones encontradas, teniendo la ventaja de ver los defectos en un plano de 3D y un mapa de colores.

• Localización de los defectos exactos ya que el equipo cuenta con un encoder.

• En el caso de tener aislamientos menores a 1in de espesor se pueden

ver defectos en el diámetro exterior e interior de la tubería. (esto solo para el caso de aislamientos pequeños o tubería sin aislamiento)

LIMITACIONES

• Solo se pueden inspeccionar materiales ferro-magnéticos.

• Tubería con menos de 6 in de diámetro externo total con asilamiento, no es posible inspeccionarla con esta técnica.

• El aislamiento térmico no puede ser mayor a 2 in.

• No detecta indicaciones menores a ½ in sobre aislamiento térmico.

• Solo detecta indicaciones de pérdida de material en el diámetro exterior de la tubería sobre el aislamiento térmico.

• Para tubería de más de 8 in hay que tener en cuenta que se necesita escanear dos o tres veces de acuerdo al caso, para garantizar un cubrimiento total del perímetro de la tubería.

BILIBLIOGRAFÍA

• Documentos de fabricante Rusell NDE System Inc. Fabricante del bracelet y equipos Ferroscope 308.

• Documentos ISOTEC SAS. Representante Russell NDE Inc para Latinoamérica

Autor: Roberto Copete PinillaIngeniero Inspector de Ensayos no destructivos con énfasis en técnicas electromagnéticas, certificado por ISOTEC SAS como nivel II en Corrientes de Eddy, avalado por Rusell NDE System Inc. Del Canadá.

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USANDO UN SISTEMA ROBÓTICO PARA INSPECCIONAR TUBOS DE CALDERASUn sistema robótico de pared utilizando una técnica electromagnética inspecciona tubería de

las paredes de agua de calderas por la parte externa del tubo.

Las fallas en tubería continúan siendo las líderes en la causa de paradas de calderas, para retornar las calderas al servicio y reducir o eliminar las paradas forzadas, es extremadamente importante determinar y corregir la causa raíz. Detectar grietas antes de que estas causen fallas es de importancia crítica en el mantenimiento de las calderas. Localizar las disminuciones de espesor de la pared del tubo, debidas a corrosión es el principal propósito de la inspección, para el operador de calderas.

Los métodos típicos usados para inspeccionar las paredes de tubos de agua de las calderas incluyen: las mediciones de espesor puntual mediante UT, el ultrasonido scan A, los chequeos con transductor electromagnético (EMAT) UT y el escaneo con termografía.

Las mediciones de spot con UT solamente nos da lecturas de espesor puntuales, las cuales solo cubren una mínima parte del área total de la pared de agua del horno, las probabilidades de hallar defectos en el diámetro interior del tubo usando estas mediciones son mínimas. Si hay disponibilidad de andamios en las paredes del tubo se puede usar ultrasonido scan A para inspeccionar áreas más grandes de las paredes del horno, en estos casos, se requiere asegurar un flujo de agua para que funcione como acoplante. La técnica EMAT requiere también andamios para cubrir la superficie de la pared de agua y no nos da un buen cubrimiento a no ser que el inspector realice múltiples pasadas usando el palpador EMAT.

El escaneo con termografía es el más reciente desarrollo para la inspección de paredes de agua de las calderas, sin embargo no está aun comercialmente disponible con suficiente capacidad.

Este artículo explica el desarrollo de un sistema robótico de pared (crawling) usando una técnica electromagnética para inspeccionar las paredes de agua de las calderas desde el exterior del tubo dando su fundamentación teórica, la cual explica la naturaleza cuantitativa de la inspección.

Fundamentación teórica de la tecnología del campo remoto.

EN 1950 la Shell Developing co desarrollo la técnica electromagnética de examinación no destructiva conocida como campo remoto (RFT). Primero fue usada para la inspección de corrosión y disminuciones de espesor en “casings” y por varios años fue usada principalmente en la industria petrolera y de oleoductos. En los mediados de los años 80, esta tecnología fue objeto de investigación sofisticada y la combinación de investigación y desarrollos industriales resultò en un elegante modelo teórico que eventualmente desarrollo un método analítico fuerte que habilita la detección y

cuantificación de una gran variedad de anomalías. El ensayo por campo remoto es ahora un bien establecido método de inspección para asegurar la condición de tubos ferromagnèticos.

Principios del RFT

(RFT, Técnica de Campo Remoto) El ensayo por campo remoto es basado en el principio de transmisión electromagnética (through-transmission), el campo pasa de una bobina excitadora a través de la pared del tubo, a lo largo del exterior del tubo y retorna a través de la pared del tubo a una bobina detectora, fig 1, las pérdidas de metal causan que el campo que llega al detector, con menos tiempo de viaje y menos atenuación, resulte en un cambio de fase y amplitud de la señal. Los valores de fase en la señal (tiempo de vuelo) y amplitud (fuerza de la señal) son relacionados directamente con el espesor de pared en el área de la bobina detectora.

La técnica RFT puede ser usada para todos los aceros convencionales, diámetros y espesores de pared. De acuerdo a esto, se usa en diferentes tipos de intercambiadores de calor, calderas que quemen combustible

Fig. 1 • A typical RFT probe. In comparison with conventional eddy current,RFT coils are widely spaced in order to measure the through-transmission field.

Fig. 2 • An inspector using UT to dothickness measurements on boiler tubewater wall tubes.

Fig. 3 • For scaffolded boilers,inspectors can use a hand-held tool toperform up to 2000 thickness readings per foot at a scanning speed of up to 10 ft/min.

Fig. 4 • An example of a roboticcrawler being used to inspect boilertubes.

Fig. 5 • Heavy scaling.

Fig. 6 • The Vertiscan system in place.

Autor: Ankit Vajpayee

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fósil (especialmente en las paredes de agua y bancos de tubos del generador) calderas de recuperación, intercambiadores de placas o de tubos y aero-enfriadores. La prueba de campo remoto funciona a relativas bajas frecuencias y es una técnica sin contacto, así que las sondas tienen mínima fricción con las paredes del tubo y no requiere acoplante.

La precisión para la prueba de campo remoto en la parte recta del tubo es cerca del 10 % de pérdida de espesor de pared detectable en pérdidas generalizadas. La precisión es 20% para discontinuidades altamente localizadas, o cerca de objetos conductores por los cambios en las propiedades magnéticas del tubo en esa área o por el efecto enmascarador de objetos externos.

El ensayo de campo remoto es igualmente sensible a discontinuidades en el diámetro exterior o interior de la tubería, pero usualmente no puede discriminar entre ellos sin la ayuda de una bobina de campo cercano.

Desarrollo de un robótico de pared usando RFT.

Es muy difícil obtener acceso a la parte interna de los tubos de la caldera, debido a que la herramienta de inspección debe ser insertada, de esta forma toda la inspección debe ser realizada por la parte externa del tubo, dentro de la caldera. En este caso, es deseable tener una herramienta externa que pueda detectar corrosión o perdida de espesor de pared sin una limpieza exhaustiva de la superficie o remoción de los recubrimientos.

El método tradicional de inspeccionar la pérdida de espesor en la tubería de las paredes de agua es tomar cientos de lecturas de medición de espesores por ultrasonido espaciadas varios pies en su elevación. Fig 2, Para hacer esto se tienen que colocar andamios en el hogar de la caldera y los sitios donde se tome la medida deben ser limpiados hasta tener el metal base para obtener la lectura.

Los costos de andamios y limpieza frecuentemente exceden de los US $ 100.000 y la inspección ultrasónica puede estar del orden de la misma cantidad.

Si se han instalado andamios en la caldera, los tubos pueden ser inspeccionados rápidamente con la ayuda de un escáner de mano que entrega el equivalente a 2000 medidas de espesor por pie a una velocidad de escaneo de 10 ft/min fig 3.

Para no tener que instalar andamios las calderas pueden ser inspeccionadas usando un crawler magnético de pared llevando una herramienta externa de integridad (E-PIT) usando una sonda RFT sobre la pared de agua. El crawler puede usarse en paredes de tubos hasta de 200ft de altura y diámetros de tubo de 1.5 a 3.5 pulgadas. La velocidad de inspección es 10 ft/min así que una pared de 100 ft de alto y 100 tubos, puede ser inspeccionada en menos de 3 turnos de 12 horas. El “E-PIT” probe inspecciona los tubos por el lado de la pared de fuego hasta un área de 3/8 de pulgada, usando 12 bobinas de detección de alta precisión, fig 4, picaduras tan pequeñas como de 1/8 de pulgada de diámetro pueden ser detectadas.

Caso de estudio

La unidad # 1 de la estación de generación de la central ABC Power del Canada usa Orimulsion, como combustible, Orimulsion es una emulsión bituminosa en agua producida en las reservas del cinturón del Orinoco en Venezuela. La emulsión contiene 70% de bitumen natural y 30% agua. Este combustible líquido, parecido a una

Fig. 1 • A typical RFT probe. In comparison with conventional eddy current,RFT coils are widely spaced in order to measure the through-transmission field.

Fig. 2 • An inspector using UT to dothickness measurements on boiler tubewater wall tubes.

Fig. 3 • For scaffolded boilers,inspectors can use a hand-held tool toperform up to 2000 thickness readings per foot at a scanning speed of up to 10 ft/min.

Fig. 4 • An example of a roboticcrawler being used to inspect boilertubes.

Fig. 5 • Heavy scaling.

Fig. 6 • The Vertiscan system in place.

Fig. 1 • A typical RFT probe. In comparison with conventional eddy current,RFT coils are widely spaced in order to measure the through-transmission field.

Fig. 2 • An inspector using UT to dothickness measurements on boiler tubewater wall tubes.

Fig. 3 • For scaffolded boilers,inspectors can use a hand-held tool toperform up to 2000 thickness readings per foot at a scanning speed of up to 10 ft/min.

Fig. 4 • An example of a roboticcrawler being used to inspect boilertubes.

Fig. 5 • Heavy scaling.

Fig. 6 • The Vertiscan system in place.

Fig. 1 • A typical RFT probe. In comparison with conventional eddy current,RFT coils are widely spaced in order to measure the through-transmission field.

Fig. 2 • An inspector using UT to dothickness measurements on boiler tubewater wall tubes.

Fig. 3 • For scaffolded boilers,inspectors can use a hand-held tool toperform up to 2000 thickness readings per foot at a scanning speed of up to 10 ft/min.

Fig. 4 • An example of a roboticcrawler being used to inspect boilertubes.

Fig. 5 • Heavy scaling.

Fig. 6 • The Vertiscan system in place.

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pintura negra de latex, tiene un alto contenido de energía sobre su base de peso ( es decir 110% de carbón y 70 % de aceite pesado combustible) la escala de depósitos sobre los tubos y la pared en tales calderas es peor que en las que queman carbón. La figura 5 muestra un ejemplo de incrustaciones. Nótese que la cresta es siempre libre de incrustaciones pero en los espacios entre tubos siempre tienen incrustaciones pesadas.

Un sistema Vertiscan fabricado en Russell NDE Systems Inc de Edmonton Canadá, fue usado para inspeccionar los tubos de las paredes de agua de la caldera # 1 en la primavera de 2006, fig 6, el sistema consistía en un crawler magnético con odómetro, una herramienta Epit capaz de inspeccionar 5 tubos simultáneamente, un escáner de mano para la inspección de tubos individuales, el equipo ferroscope 308, de 16 canales RFT, un sistema de visión remota, 200 pies de cable de conexión y un computador laptop industrial.

Calibración: El equipo fue calibrado en sitio tomando las mediciones de espesor mediante ultrasonido en dos sitios a dos elevaciones distintas del mismo tubo, teniendo el espesor nominal y las perdidas conocidas. En este caso, la delgada área de los tubos en una de las paredes a la altura del quemador fue usada para producir las curvas de calibración de las figuras 7 y 8.

Procedimiento: Una línea base marcada en la pared fue donde todas las medidas fueron tomadas. En este caso la línea base estaba aproximadamente a 99,5 pies. La herramienta detectora fue alineada con la línea base para cada uno de los escaneos realizados. De la línea base el sistema RFT desciende por la pared a una velocidad de 10 pies por minuto mientras adquiere la señal de 5 tubos simultáneamente. Dependiendo de la frecuencia y la velocidad esto es equivalente a tomar 2000 mediciones de espesor por pie.

Una vez que la altura requerida es alcanzada el crawler para y retorna en reversa. Los datos fueron tomadas en el ascenso y confirmadas en el descenso, donde alguna indicación fue detectada.

Fig. 1 • A typical RFT probe. In comparison with conventional eddy current,RFT coils are widely spaced in order to measure the through-transmission field.

Fig. 2 • An inspector using UT to dothickness measurements on boiler tubewater wall tubes.

Fig. 3 • For scaffolded boilers,inspectors can use a hand-held tool toperform up to 2000 thickness readings per foot at a scanning speed of up to 10 ft/min.

Fig. 4 • An example of a roboticcrawler being used to inspect boilertubes.

Fig. 5 • Heavy scaling.

Fig. 6 • The Vertiscan system in place.

Fig. 1 • A typical RFT probe. In comparison with conventional eddy current,RFT coils are widely spaced in order to measure the through-transmission field.

Fig. 2 • An inspector using UT to dothickness measurements on boiler tubewater wall tubes.

Fig. 3 • For scaffolded boilers,inspectors can use a hand-held tool toperform up to 2000 thickness readings per foot at a scanning speed of up to 10 ft/min.

Fig. 4 • An example of a roboticcrawler being used to inspect boilertubes.

Fig. 5 • Heavy scaling.

Fig. 6 • The Vertiscan system in place.

Fig. 7 • Calibration graph for area F1. Fig. 8 • Calibration graph for area F2.

Fig. 9 • The water wall of boiler #1 is shown zoomed out. It shows the area from elevation 70 ft (below burners) to elevation 99.5ft (just below the superheater tubes). The dark area below the line showing the top of the burners was confirmed by ultrasonicreadings to be 0.098 to 0.150 in. (black to yellow colors, respectively). The dark area to the right (south corner) is due to heavyscale that lifted the scanner away from the wall. Individual tube numbers are shown at the top, and the distance scale and elevationare shown to the left.

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Resultados: El software genera automáticamente un reporte para cada pared, adicionalmente se graficaron las notas y mapa de colores del scan completo fig. 9.

Fig. 7 • Calibration graph for area F1. Fig. 8 • Calibration graph for area F2.

Fig. 9 • The water wall of boiler #1 is shown zoomed out. It shows the area from elevation 70 ft (below burners) to elevation 99.5ft (just below the superheater tubes). The dark area below the line showing the top of the burners was confirmed by ultrasonicreadings to be 0.098 to 0.150 in. (black to yellow colors, respectively). The dark area to the right (south corner) is due to heavyscale that lifted the scanner away from the wall. Individual tube numbers are shown at the top, and the distance scale and elevationare shown to the left.

Fig. 11 • Ultrasonic test results of the same tubes evaluatedin Fig. 10 (wall loss detected).

Fig. 10 • Butt joint weld with possible loss below (east wall62–66).

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Confirmación:Los resultados de la inspección fueron confirmados tomando mediciones por ultrasonido. Figs 10 y 11.

Capacidades

La técnica es sensible a todo tipo de disminución de espesor en las paredes de los tubos incluyendo los siguientes:

• Daños por hidrógeno.

• Pittiing o grafitización sobre incrustaciones.

• Erosion por flujo de llamas u hollín.

• Ampollas o sobre calentamientos locales.

• Daños por creep ( fatiga térmica)

• Piel de elefante, o escamaciones.

• Abolladuras y ralladuras.

• Pittings internos.

Autor: Ankit VajpayeeBorn on 29th July 1976, Did his Bachelors (B. Tech.) in Mechanical Engineering from former Soviet Union and then completed his Masters (M. Tech.) in 1999 from Eastern Europe. After completing his Masters he joined Mechanical Engineering Department in University of Alberta, Edmonton, Canada as Research Scientist. In 2004 he joined Russell Group of Companies, Canada and currently holds the following positions:CEO & Managing Director • Russell Technologies India Pvt. Ltd. (RTI) • Director, Business Development • Russell NDE Systems Inc. Canada (RNSI) Senior Consultant • Pipeline Inspection and Condition Analysis Corporation (PICA Corporation)Traducción del artículo de la revista Inspection Trends/ abril 2011 bajo autorización del autor, por:

Ing. Eduardo Pulido BlancoGerente ISOTEC SAS.

Conclusiones

• El sistema vertiscan, provee efectiva localización e identificación de pérdidas de espesor cercanas a las soldaduras a una elevación de 90,5 ft. Estas fueron confirmadas con mediciones puntuales por ultrasonido.

• La separación entre la pared de tubos y el andamio, tiene que ser mínimo de 10 pulgadas para permitir que el sistema pueda pasar.

• Para las inspecciones futuras, podría ayudar tener cuatro personas haciendo análisis de señales en el sitio. La operación del sistema RFT con andamios es trabajo de 3 personas (dos personas en caso de que no haya andamios).

• El sistema provee sus mejores ventajas cuando no hay andamios en la caldera.

• Generalmente una pared del horno puede ser escaneada por turno con un equipo disponible.

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PRIMER EQUIPO EN COLOMBIA DE ENTRENAMIENTO DE SOLDADORES POR REALIDAD VIRTUAL

Lincoln Soldaduras de Colombia es la primera compañía en nuestro país en traer un sistema computarizado diseñado para que los estudiantes puedan practicar su técnica de soldar en un ambiente simulado. Este producto fue desarrollado en conjunto entre Lincoln Electric y VRSim, expertos en el campo de la simulación de realidad virtual.

El VRTEX™360 es un entrenador de soldadura de realidad virtual. Las habilidades que el soldador va logrando se transfieren eficientemente a la cabina de soldadura sin el desperdicio de material que ocurre en el entrenamiento tradicional. La combinación de la simulación realista del charco de soldadura y el sonido que genera aunado con el movimiento del soldador, provee de una experiencia de aprendizaje emocionante y realista.

Una simulación sumerge al estudiante en un ambiente virtual que le permite enfocarse exclusivamente en la tarea que tiene en sus manos. Soldadores experimentados han añadido información con la experiencia del sonido y la visión para poder hacer una buena soldadura. El VRTEX™ 360 ha replicado todas estas señales lo más realista posible para que el estudiante pueda aprender su importancia, y de manera sencilla y eficiente, transferir estas habilidades al mundo real de la soldadura

Este innovador sistema es una solución para entrenamiento VRAW™ (Virtual Reality Arc Welding / Soldadura por arco de realidad virtual). VRAW™ está cambiando la manera en la que se logra el entrenamiento en soldadura. Esta solución representa la más avanzada de las tecnologías disponibles para entrenar soldadores hábiles. Las metas del VRAW™ son: entrenar soldadores más rápidamente; reducir los costos de materiales; crear programas de soldadura amigables con el medio ambiente; reclutar y conservar a la nueva generación de soldadores capacitados.

Lincoln Soldaduras de Colombia es la primera compañía en nuestro país en traer un sistema computarizado diseñado para que los estudiantes puedan practicar su técnica de soldar en un ambiente simulado. Este producto fue desarrollado en conjunto entre Lincoln Electric y

VRSim, expertos en el campo de la simulación de realidad virtual.

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PUBLIREPORTAJE

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CARACTERÍSTICAS

Flexibilidad

• Múltiples procesos de soldadura.• Variedad en configuraciones de juntas.• Múltiples posiciones de soldadura.

Innovación

• Herramienta de entrenamiento en soldadura de alta tecnología.• Tecnología Magnatron™ que permite al estudiante soldar en piezas reales en 3D.• Tecnología ProFlo™ que crea una modelado del charco realista.

DESCRIPCIÓN

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Taller de Clase de Mejor RendimientoRápido entrenamiento de Soldadores

• Las ayudas visuales dan una retroalimentación de la técnica utilizada.• Sistema avanzado de calificación para la evaluación del estudiante.• Cámara virtual que permite al instructor inspeccionar la soldadura.

Amigable con el medio ambiente• Programa de entrenamiento que permite el cuidado del medio ambiente.• Monitorea los ahorros de costos mediante el programa Weldometer.

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SIMULACIÓN DE SITIOS REALES DE SOLDADURA CON AMBIENTES VIRTUALES

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BBS en Colombia:

Al entrar en una planta de una empresa muy reconocida en Colombia, noté un aviso grande y vistoso. Tenía un mensaje apropiado, enfatizando la necesidad de que todos los empleados pensaran en seguridad industrial, para el bien de

todos. ¡Excelente!

Durante una discusión sobre BBS (Behavior Based Safety-Seguridad Basada en Comportamiento) en la planta, le pregunté a la encargada de seguridad industrial:

“¿Cuántos de los empleados que entran en la planta notan el aviso y recuerdan el mensaje?”

Ella comentó:

“¡Después de la primera semana, no creo que ninguno lo note! Yo apenas me fijo en él.”

En el momento, se me ocurrió una buena ilustración: BBS es como si colocáramos un aviso nuevo y llamativo cada semana. Los empleados lo notarían y recordarían la importancia de la seguridad constantemente.

Un proceso de BBS tiene como meta infundir la importancia de la seguridad e involucrar a todos en un esfuerzo diario por mejorar la situación en su empresa. Cuando está bien implementado, el proceso desarrolla una ‘Cultura de Seguridad’ y produce bajas en la tasa de accidentalidad (figura 1 y 2). Y si está bien implementado, esos resultados son perdurables. La mejora continua por años y la meta de ‘0’ accidentes es una meta alcanzable.

Aunque en todo el mundo estamos viendo los excelentes resultados de BBS, a veces el proceso no funciona tan bien aquí en Colombia. Eso nos interesa, porque todos estamos trabajando para mejorar las circunstancias del trabajador. ¡Nos importa! Por eso, pensamos examinar algunas razones que pueden impedir que un proceso existente, o uno nuevo, no tenga los resultados esperados.

8 Factores que impiden el proceso

de BBS

Septiembre / Octubre 2010Protección & Seguridad (Revista de: Consejo Colombiano de Seguridad)Por: Christopher Stubenberg

Consultor: Quality Safety EdgeAgosto de 2010Cali, Colombia.

¿Por qué NO se ven mejores resultados?

1. Falta planear y preparar bien para el proceso

Tal vez este tema sea lo más problemático. En un esfuerzo de cuidar el presupuesto, es posible que se acorte el tiempo necesario para una implementación de BBS. Lo anterior se puede comparar con la construcción de un edificio. Se pueden ahorrar materiales y tiempo por medio de eliminar algunos componentes. Por ejemplo, se puede gastar menos en cemento o en hierro, o incluso en el tiempo necesario para fundir el fundamento del edificio. A corto plazo, parece una buena idea, pero, a largo plazo, se verán problemas que aparecerán por falta de buenas bases.

La meta de BBS es fundir una ‘Cultura de Seguridad’ en la empresa. ¡No es cosa sencilla! Para que produzca buenos resultados por largo tiempo, el fundamento es muy importante. Sobre esas bases se construye el proceso individual de una empresa.

Note los pasos (simplificados) de una implementación de un proceso completo de BBS, a continuación, en la Figura 3.

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2. Un proceso que no está hecho ‘a la medida’

La manera más económica de proveer un producto es diseñarlo y producirlo una vez, y después replicarlo. Los costos de diseño se pagan solo una vez, y las ganancias incrementan con cada venta del producto. Así, una tienda puede vender un traje por 100 mil pesos. El traje de talla ‘M’ sirve para un gran número de personas. A unas pocas les queda muy bien. A la mayoría no les queda tan bien, pero, puesto que es menos costoso comprarlo así, les toca conformase. Si uno quiere un traje preciso para su cuerpo, hay que mandarlo a confeccionar. Implica mayor costo, pero le quedará perfecto.

Un proceso que afecta la seguridad y la vida de un ser humano exige más pensamiento que un traje. Para una empresa, la decisión de cortar costos implementando un proceso de BBS generalizado puede tener implicaciones serias a largo plazo. Si el proceso no le queda preciso a la empresa individual, no tendrá los resultados esperados, y probablemente no se sostendrá por largo tiempo.

Según los estudios, comparando los costos de accidentes y la inversión en programas de seguridad, un proceso de BBS bien diseñado e implementado producirá un ROI (Retorno de Inversión) impresionante. Además, el beneficio social de mejorar la seguridad en el trabajo es de un valor incalculable.

3. Uso de ‘Check-lists’ genéricos

La idea de un ‘check-list’ se ha regado por el mundo de seguridad industrial. El problema es que se cree que esta herramienta, por sí sola, es la base de un proceso de BBS. En realidad, el ‘check-list’ es una herramienta que nos permite incluir, utilizar y adaptar el proceso de BBS a las necesidades progresivas de la empresa.

Exige un diseño cuidadoso, basado en los datos de la empresa, y también consultas con los empleados de la

empresa. El ‘check-list’ de compañía X NO sirve para compañía Y, y mucho menos para compañía Z. Son listas muy específicas.

Si el diseño del ‘Check-list’ tiene la idea de enseñar normas de seguridad, o pescar errores de los observados, puede estar seguro de que las observaciones no serán recibidas de manera positiva. Más bien, la idea es usar la observación para encontrar comportamientos buenos y reforzarlos con refuerzo positivo. Por eso, los comportamientos deben ser específicos (‘Pin-point’), para identificar el acto seguro. Si es muy general, se deja para interpretación personal y las observaciones no son consistentes. Por ejemplo:

¿Cuál de estos dos puntos sería mejor para una lista de comportamientos?

1. No uso de EPP

2. Uso correcto de Gafas de Protección

Primero, el número 1 es negativo, no positivo. Además, se puede preguntar: de cuál artículo de protección estamos hablando. Con un punto ambiguo, dependerá de quién haga la observación decidir cuál artículo es

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importante, y eso puede variar según el observador. La decisión de dónde enfocar la observación debe quedar con el equipo de diseño, porque ellos tienen acceso a los datos y pueden discernir por dónde dirigir el esfuerzo en el momento.

El número 2 se refiere a un comportamiento seguro y permite un comentario positivo de parte del observador. Es el refuerzo positivo que produce cambios de comportamiento. También es un comportamiento específico y, por los datos que llegan al equipo de manejo, le permitirán analizar el proceso, para ver si va bien, y si ese aspecto de seguridad se está mejorando.

Otro factor que puede afectar la aceptación del proceso es cuando los trabajadores no se incluyen en el diseño de la lista. Es mucho más fácil tener el apoyo de todos, si todos tienen voz en el proceso desde el principio.

4. No involucrar los trabajadores en el diseño del proceso

Un proceso de BBS afectará a todos los empleados. Para que sea una influencia positiva que produzca cambios de comportamiento y cuente con el apoyo de los trabajadores, es necesario tomar en cuenta varios aspectos de la ciencia de comportamiento. El más obvio es que sea ‘nuestro’ proceso. Un programa más, cayendo desde arriba, rara vez se recibe con muchos ánimos de cooperar, especialmente si requiere más esfuerzo de parte del trabajador.

Pero si todos los empleados tienen representación en el diseño del proceso de BBS, lo más probable es que lo apoyarán, porque (1) aprecian porque es necesario, (2) comprenden cómo se efectuará, y (3) saben que ellos contribuyeron

algo en el desarrollo del proceso. Pensándolo bien, es apenas lógico incluir a los trabajadores en el diseño del proceso, puesto que son ellos quienes trabajan diariamente con las condiciones y actitudes que se encuentran en el trabajo. Son los expertos prácticos en su área y su contribución puede ser enorme.

Los expertos han notado que muchos procesos mediocres de BBS tienen los componentes básicos, con la excepción de una cosa esencial: el liderazgo de la empresa no pudo, o no quiso, formar una ‘sociedad’ con los empleados para formar la ‘Cultura de Seguridad’.

El adueñamiento solo ocurre por medio de una participación significativa en el planeamiento, desarrollo e implementación del proceso.

Si todos se sienten dueños del proceso, se va a notar el comportamiento discrecional que asegura buenos y perdurables (Figura 4).

5. Entrenamiento no adecuadoPuesto que BBS es un proceso progresivo y dinámico, no sería sensato depender para siempre de la experiencia y estudio del consultor. Más bien, un buen proceso de BBS tiene como meta capacitar al personal de la compañía en el diseño, desarrollo e implementación de BBS. El consultor enseña, entrena y colabora con los empleados de la empresa, su meta es dejar un equipo capacitado para que ellos puedan seguir con el proceso y también adaptarlo a circunstancias nuevas.

Por eso, hay muchas sesiones de entrenamiento: para el equipo de diseño, el liderazgo, el equipo de manejo (Steering Committee), y los observadores. Es necesario que todos entiendan por qué funciona BBS, cómo se hace una buena observación, cómo usar refuerzo positivo, qué se puede hacer para mantener vivo el proceso, etc.

Si no se permite el entrenamiento adecuado, el proceso tal vez será solo un programa más de seguridad, impuesto por la empresa. Esto implica poco apoyo proveniente de los empleados.

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6. No se usan los de datos de observaciones para planear mejoras

En un congreso de seguridad hablamos con varias personas de una compañía colombiana. Nos preguntaron:

“Hemos hecho observaciones por un año entero. Tenemos una oficina llena de hojas de observaciones. Ahora, ¿qué hace mos con ellas? ¡El proceso se está muriendo!”. Parece que el proceso de BBS que ellos compraron no incluyó un sistema ni entrenamiento para utilizar los datos de las observaciones. Un proceso de BBS tiene como herramienta el uso de observaciones. También, durante el diseño del proceso se establece un sistema o un proceso formal para utilizar la información, con el fin de planear mejoras en la seguridad., notando áreas que necesitan atención. Entonces, con base en esa información, desarrollan un plan de acción.

Si los empleados se dan cuenta de que las observaciones no producen ninguna acción, seguramente perderán interés y su participación bajará hasta dejar el proceso ‘muerto’. Pero, si el comité actúa y los empleados ven que su esfuerzo produce mejoras y cambios, entonces se animarán a seguir participando en las observaciones.

También, los datos de las observaciones permiten al comité ver los resultados y mejoras. Así, pueden comunicar esta información a todos, y planear celebraciones por haber cumplido con las metas.

7. Falta de apoyo del liderazgo

Hay dos aspectos de ese punto que se deben considerar. Primero, el apoyo activo del proceso de BBS muestra a los demás empleados que el esfuerzo de la compañía en cuanto a seguridad es sincero y universal. No es solo una obligación más, impuesto por los del nivel gerencial.

Normalmente una persona está dispuesta a ‘colaborar’ con un proyecto nuevo. Pero si a un empleado ’le toca’ hacer más esfuerzo para cumplir con una tarea que no entiende bien, o si ‘le toca’ hacer algo adicional que los demás no tienen que hacer, eso puede causarle un descontento. Y con empleados descontentos, el esfuerzo discrecional es mínimo, hasta negativo. El proceso de BBS depende de lo involucrada que esté toda la empresa para producir resultados óptimos (Figura 5).

Figura 5. Liderazgo y participación

El otro factor que tiene que ver con el apoyo del liderazgo se relaciona con la ‘acción’. Si la información que resulta de las observaciones de los empleados no produce cambios y mejoras de las condiciones en la planta, pronto

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varía un poco comparado con lo de Bogotá, o una planta en el campo tendría un proceso un poco diferente al proceso de una ciudad. El consultor (sicólogo) de BBS buscará la forma de efectuar el proceso, según el criterio de la empresa y sus empleados. Así, se sostendrá el proceso por largo tiempo.

La Meta de BBS: ‘0’ Accidentes

Para llegar a la meta de cero accidentes, o para reducir dramáticamente la tasa de accidentalidad, se requieren unos componentes esenciales de un proceso de BBS.

Además de los componentes individuales, hay que integrarlos de forma práctica, según las necesidades individuales de la compañía. Es posible que la aplicación de una u otra idea de la ‘ciencia de comportamiento’ en el campo de seguridad industrial produzca mejoras. Y eso es bueno. Sin embargo, la experiencia nos ha mostrado que es necesario incluir el conjunto de las ideas, las prácticas, las técnicas, los entrenamientos, etc., si queremos alcanzar la meta de ‘Cero Accidentes’ y después mantenerlo así. (Figura 6). Algunas empresas tal vez no estén listas para implementar un proceso de BBS, en el momento. Pueden empezar a desarrollar algunas de las bases para alistarse.

se desanimará la mayoría de los que están participando. No van a ‘perder el tiempo’ en el proceso.

Por ejemplo, durante una observación, un trabajador menciona que él no utiliza su ‘arnés’ de seguridad porque está dañado. Eso se puede notar en la hoja de observación. Si no hay un plan implementado por el liderazgo para corregir oportunamente el problema, el trabajador pudiera concluir que la seguridad realmente no es tan importante para su empresa, a pesar de lo que se ha anunciado.

8. Falta de refuerzo positivo para apoyar y sostener proceso

Según la ciencia de comportamiento, los cambios resultan del refuerzo positivo. Hay muchas formas de proveer refuerzo positivo en un proceso de BBS. ¡Lo importante es que se haga! Las oportunidades para proveer ese refuerzo positivo es parte del diseño ‘a la medida’ del proceso en una empresa.

También hay que reconocer que la idea de refuerzo positivo no es natural para algunos, especialmente en un lugar de trabajo. Puede ser por cultura, experiencias, ambiente, edad o muchas otras razones. Cuando el consultor de BBS es docto en la ciencia de comportamiento y la sicología del proceso, se puede reconocer y adaptar el proceso, incluirá entrenamiento especializado en proveer refuerzo positivo, según las necesidades individuales de la empresa. Lo importante es que se entienda el por qué del proceso, además de la técnica de los componentes. Es posible que esta parte de la implementación se ajuste, dependiendo de dónde está localizada la planta. El entrenamiento y la implementación en la costa tal vez

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RIESGOS Y VIGILANCIA EN EL USO DE RADIACIONES IONIZANTES EN LOS END

TÉRMINOS Y DEFINICIONES:

Radiaciones Ionizantes: Son aquellas radiaciones con energía suficiente para ionizar o cargar eléctricamente la materia.MSV: Milisieverts: Unidad derivada del sistema inglés que mide la dosis de radiación absorbida por la materia.Dosímetro: Instrumento que permite medir la dosis de radiación ionizante.END: Ensayos No DestructivosAutor: MAURICIO PEÑALOZA MAZUERA

INTRODUCCIÓN:

Los Ensayos No Destructivos (END), son los métodos más utilizados en la industria para inspeccionar procesos de fabricación, montaje, y mantenimiento de componentes y equipos.

Una de las técnicas más utilizadas es la inspección por Radiografía Industrial, la cual forma parte de los END volumétricos, de allí su amplia utilización porque permite conocer el estado del volumen total de la pieza inspeccionada, proporcionando gran información; esta técnica se caracteriza por la emisión de “radiaciones ionizantes”; pero esta simple expresión ya genera temores innecesarios y mal infundados por el desconocimiento.

La radiografía es un método de inspección no destructiva que se basa en la absorción diferenciada de radiación penetrante por la pieza que esta siendo inspeccionada.

El concepto significa que diferencias de espesor o densidad en el objeto de inspección producen distinto grado de absorción de la radiación penetrante.

En este artículo se pretende tratar temas básicos que permitan comprender mejor el manejo adecuado de las radiaciones ionizantes, dimensionar sus capacidades y optimización.

RIESGOS Y VIGILANCIA

El uso de radiaciones ionizantes representa un serio problema en la mayoría de los emplazamientos industriales, ya que la radiación NO SE VE, NO SE HUELE, NO SE SIENTE, NO SE ACUMULA, y su medición implica una formación específica para entender e interpretar.

Lo primero que se debe entender es que TODAS las personas están expuestas a la radiación de diferente origen y en diferentes energías, unas más relevantes que otras como la radiación del sol, así mismo como la dependencia de la ubicación geográfica, tipo de vivienda, calidad de los suelos, del agua, de la alimentación, etc.

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No es posible la vida sin la presencia de radiaciones la cual está presente en casi todo lo que nos rodea, desde el aire que respiramos hasta los alimentos que consumimos.De allí parte la importancia que toda acción intencional que implique el uso de radiaciones ionizantes sea controlada, comprendida, medida y limitada de la mejor manera posible.

La inspección por radiografía industrial se divide básicamente en dos: rayos X y rayos gamma.

Los equipos de rayos X son una técnica que convierte la energía eléctrica en radiación ionizante. Por otro lado la GAMMAGRAFIA INDUSTRIAL, que es la más comúnmente usada en Colombia, utiliza fuentes emisoras de radiación gamma. Esta energía es diferente a la emitida por los rayos X. En el caso de los rayos X solo se emite radiación en el tiempo en que el equipo da el disparo, es decir el tiempo de exposición manipulada por las variables electrónicas que se asigne al equipo; el resto del tiempo, estos equipos son completamente inertes; por su parte las fuentes que emiten radiación gamma, lo hacen todo el tiempo y no solo mientras se hace la exposición.

El uso de elementos radiactivos para métodos de inspección cuenta con muchas variables dependiendo del “radioisótopo” como se denomina al elemento radiactivo que se encuentra alojado dentro de

un dispositivo proyector.

De manera tradicional en Colombia se utilizan fuentes de Iridio 192, que emiten predominantemente radiación gamma capaz de atravesar varias pulgadas de espesor de acero, obteniéndose imágenes radiográficas de gran utilidad, ya que permite ubicar defectos, discontinuidades

o indicaciones que solo los END volumétricos pueden suministrar.

La importancia del adecuado manejo de estas energías radica en su poder de ionizar la materia, es decir la capacidad de alterar su estructura atómica original, y en el caso de las personas quienes operan estos equipos y quienes puedan llegar a estar en contacto con esta radiación es el riesgo de irradiación a tal punto de alterar el su ADN.

Pero en la realidad existe un gran desconocimiento en Colombia en cuanto al manejo adecuado de estas energías, la cual tiene dos posiciones: bien el temor extremo o la confianza absoluta.Las personas pueden llegar a estar en contacto con estas energías siempre

y cuando se cumplan al pie de la letra los protocolos y procedimientos.

Es muy común encontrar empresas contratantes de estos servicios que desconocen por completo las normas y precauciones que se debe cumplir.Por otra parte, operarios de estos equipos que desconocen realmente la naturaleza de estas energías y el manejo adecuado de la instrumentación para medirlas, así como las normas de radioprotección.

Imagen 2. Equipo de gammagrafía. (Imagen y equipos propiedad de PETROANALISIS COLOMBIA)

Imagen 1. Equipo de rx portátil más sus accesorios de radiografía digital. (Imagen y equipos propiedad de PETROANALISIS COLOMBIA)

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Para realizar estas actividades de manera segura requiere que los actores tengan una capacitación muy puntual para realizarlo de manera adecuada.

El manejo de material radiactivo está normalizado en nuestro país por el Servicio Geológico Colombiano, quien regula a las empresas que manejan material radiactivo y también autoriza a las personas para el manejo de éste.

Este tipo de fuentes emite radiación TODO el tiempo, a diferencia de los rayos X, se use o no, la radiación será liberada de todos modos. Las fuentes están alojadas dentro de un equipo proyector el cual le ofrece una seguridad radiológica, mas sin embargo, en el transporte debe asegurarse otras condiciones adicionales y en su operación es de mayor cuidado.

Estos equipos y fuentes utilizadas en el proceso de gammagrafía industrial no cuentan con ningún dispositivo electrónico asociado; se trata de una actividad de exposición o de proyección de la fuente hacia el exterior; se controla un tiempo de exposición según el espesor del material a inspeccionar y luego se retorna al interior del dispositivo en una actividad netamente mecánica. La fuente radiactiva pierde su blindaje al ser expuesta fuera de su contenedor y esto obliga a generar una zona de exclusión la cual se establece sobre unos límites

internacionales, lo que quiere decir que por fuera de esta zona los niveles de radiación recibida están por debajo de estos límites.

El primer perímetro o zona controlada corresponde para los operarios del equipo, es decir personal ocupacionalmente expuesto a radiaciones, sobre el cual se tienen consideraciones especiales de trabajo y seguimiento epidemiológico.

Para el público en general y/o personal no ocupacionalmente expuesto (soldadores, inspectores, ayudantes, ingenieros, residentes, etc.) que puede estar presente en un emplazamiento industrial pero ajeno a esta actividad, los límites máximos que pueden recibir es mucho menor y para ellos se debe delimitar la zona supervisada, en la que se mantienen bajo vigilancia las condiciones de exposición ocupacional.

Según la reglamentación Colombiana (RESOLUCIÓN No. 18 1434 DE DICIEMBRE 5 DE 2002) los límites de dosis absorbida máximos permitidos son:

a. Una dosis efectiva de 20 mSv por año como promedio en un período de cinco años consecutivos;b. Una dosis efectiva de 50 mSv en cualquier año;c. Una dosis al cristalino del ojo de 150 mSv en un año;

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Tiempo: Cuanto menor sea el tiempo que la persona está sometida a la radiación, menor será la dosis recibida.Distancia: La exposición a la radiación, decrece con la distancia.Blindaje: Interponer entre la fuente y el operador barreras de protección que reduzcan o atenúen los niveles de radiación.Monitoreo: Medir todo el tiempo las dosis de radiación con el Dosímetro.

Cuando se pasa por alto alguno de estos parámetros más la falta de mantenimiento en los equipos es cuando suceden los accidentes radiológicos los cuales no son muy comunes, pero cuando suceden suelen ser graves e incluir a muchas personas.

El agravante de la exposiciones a las radiaciones es que rara vez se presentan las afectaciones de manera inmediata o peor aún, rara vez los efectos lo sufren quienes fueron expuestos a la radiación, ya que el daño puede evidenciarse en generaciones posteriores.

Cuando se llegan a dar, el individuo puede o no alterar su descendencia, quemaduras simples, desarrollar cáncer, perdida de fertilidad, malformación en los fetos, aberraciones en los cromosomas y mutación de los genes, dependiendo de la dosis absorbida por el individuo.

Mauricio Peñaloza Mazuera.Gerente Petroanalisis Colombia.Capacitador en radioprotección.Instructor en radiografía industrialAsesor técnico de Sievert (protección radiológica y seguridad nuclear).

d. Una dosis equivalente a las extremidades (manos y pies) o la piel (dosis media en 1cm2 de la región cutánea más intensamente irradiada) de 500 mSv en un año.

No se dispone de datos dosimétricos pero en un estudio de biovigilancia realizado entre 29 radiólogos industriales la dosis media acumulada en un período de cinco años fue de 67.2 mSv, lo cual está por encima de la dosis máxima permitida. (Estudio realizado en Francia).

Existen unos accesorios que permiten reducir de manera importante estas zonas de exclusión y también las dosis máximas recibidas. Además de barreras adicionales las cuales podrían reducirlas aún más que no son exigidas en muchas ocasiones por desconocimiento del tema y/o de la existencia de los accesorios.

Entre más alta la actividad, mayor poder de penetración, requerirá de menor tiempo de exposición y también grandes zonas de exclusión; inversamente será que entre menor sea su actividad, mayor será el tiempo de exposición y menor su zona de exclusión. Todo esto en cumplimiento de la ley del inverso del cuadrado de la distancia.

Uno de los mayores temores infundados por el desconocimiento, es respecto a la radiación que queda en el lugar o la pieza inspeccionada.En esta actividad, se realiza una exposición a la radiación desde una fuente sellada la cual no genera en el ambiente residuos radiactivos, no hay contaminación radiactiva, así como tampoco altera las condiciones de los materiales inspeccionados.

Existen otros radioisótopos usados para esta actividad como lo son el Cobalto 60, Cesio 137, Selenio 75, de menor frecuencia en su uso, y cada uno de ellos tiene características de seguridad radiológica distintas, basada en un mismo principio de protección radiológica aplicado para cualquier emisor de rayos X, gamma, alfa, beta, neutrones, que son TIEMPO, DISTANCIA, BLINDAJE, MONITOREO.

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EL COMITÉ INTERNACIONAL DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Las personas que trabajamos en el tema de la inspección mediante ensayos no destructivos no alcanzamos a dimensionar la importancia del tema a nivel mundial y lo que significa el hecho de que nuestro trabajo tenga como respaldo una organización que propende por unificar criterios y garantizar calidad en las tareas de ejecución de ensayos no destructivos.

La primera conferencia mundial sobre END fue realizada en el año 1955 por un grupo de países europeos, reunidos con representantes de Estados Unidos, Japón, China, India y Rusia. Y su primer objetivo fue el de reunir a los científicos y tecnólogos especialistas de todo el mundo para que ellos pudieran compartir sus experiencias y promover el desarrollo de aplicaciones de END.

El comité internacional de ensayos no destructivos, ICNDT, como organización fue constituido el 15 de marzo de 1960 justo antes de la tercera conferencia mundial de END, que fue realizada en Tokio, Japón del 16 al 21 de marzo de 1960.

El ICNDT es una organización no gubernamental enfocada al desarrollo de la ciencia y la práctica de los ensayos no destructivos, reuniendo a las asociaciones conformadas en los diferentes países y reconociendo las organizaciones regionales que se formen. Ha sido registrado y legalizado como Asociación con sede en la ciudad de Viena, Austria.

Es así como a la fecha agrupa cuatro organizaciones regionales: La Federación Europea de ensayos no destructivos EFNDT, La federación de Asia-Pacifico de END AINDT, La federación Africana de END ANDT y la Federación Panamericana de ensayos no destructivos PANNDT. Con un total de 70 países afiliados actualmente y manteniendo la siguiente estructura organizacional:

Autor: Ing. EDUARDO PULIDO BLANCOPresidente Junta directiva ACOSEND

Gerente ISOTEC SAS.

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El ICNDT ha recientemente expandido sus horizontes y tiene importantes objetivos:

• Ser la organización internacional que actúa focalizada en los ensayos no destructivos para beneficio de la comunidad y el público en general.

• Promover la cooperación internacional en todas las materias relacionadas con END.

• Propender por la fundación, crecimiento y desarrollo de todas las asociaciones nacionales y regionales.

• Asignar el sitio y organización de la conferencia mundial de END a una asociación afiliada con intervalos de 4 años.

• Establecer con los grupos regionales las iniciativas para implementar las políticas del ICNDT.

• Propender por la formulación de normas o estándares internacionales en colaboración con la Organización Internacional de estandarización ISO u otros cuerpos normalizadores.

• Establecer los acuerdos de reconocimiento multilateral MRA por parte del ICNDT para el desarrollo de procesos de certificación de personal por parte de cuerpos de certificación aprobados.

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EL PAPEL DE LOS GRUPOS REGIONALES:

Los grupos regionales de la organización del ICNDT tienen la función de la promoción de los END y proveer información de cómo constituir asociaciones nacionales.

Los grupos regionales también tienen su foco en el reconocimiento y armonización de los esquemas de certificación de personal de END dentro de la región alineándolos con referencia a la ISO 17024.

Cada grupo regional tiene su propia constitución en la cual la política y la estrategia es complementaria a la del ICNDT, y desarrollan las conferencias regionales como vía para la promoción de los END.

EL PAPEL DE LAS ASOCIACIONES NACIONALES:

En la mayoría de los países el mayor catalizador para establecer un esquema de certificación de personas en END es la asociación nacional de END, Las asociaciones proveen la información sobre las tecnologías de ensayos no destructivos, el entrenamiento y certificación y a través del ICNDT se unen a la comunidad internacional.

La competencia de las personas que realizan END es esencial para garantizar calidad y confiabilidad, por eso es que se han establecido esquemas de calificación y certificación, de los cuales el estándar ISO 9712 es aceptado para asegurar que las personas son competentes en un mercado global con adecuados estándares de seguridad.

“jornada de trabajo de la asamblea general del ICNDT en Praga 2014”

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ARTÍCULO

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El ICNDT lleva más de 45 años fomentando la cooperación internacional en END, esta dedicado a soportar las buenas prácticas en la implementación de este estándar, por eso ha publicado su “Guía y recomendación para calificación y certificación de personal END de acuerdo a ISO 9712”

¿COLOMBIA EN QUÉ ESTÁ?

Colombia es reconocida como full member del ICNDT y nuestra asociación ACOSEND forma parte de la Federación Panamericana de END, ACOSEND es acreditada por la ONAC como cuerpo certificador de personas en soldadura y END según sus reglamentos internos basados en la ISO 9712, situación aceptada nacionalmente pero no reconocida internacionalmente por no cumplir con los requisitos completos del esquema como es el tener niveles III certificados según ISO 9712. Igualmente el sector industrial colombiano no reconoce en los requisitos de operación, el cumplimiento de este esquema de certificación, razón por la cual se requiere, ahora más que nunca, el concurso tanto de las personas involucradas en el tema de END como de las industrias para ponernos de acuerdo y establecer un esquema de calificación y certificación de aceptación internacional que nos ayude a mejorar la competitividad y garantizar que trabajamos con la confiabilidad y seguridad que

exige el desarrollo de la actividad de inspección mediante ensayos no destructivos.

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mEVENTOS

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EXPOCAMACOL 2014

Realizada del 24 al 27 de Agosto en Medellín - Colombia, en el Centro de Exposiciones y Convenciones Plaza Mayor. Certamen organizado por la Cámara Colombiana de la Construcción que cada dos años reúne en un mismo ámbito a empresarios y profesionales relacionados con la cadena productiva de la construcción, para afianzar relaciones, hacer negocios, intercambiar opiniones y actualizarse.

La globalización exige a los mercados de hoy proporcionar mayores opciones de negocio; es por ello que la ACOSEND con su participación ha encontrado una mejor opción de fortalecerse y ofrecerle a la industria Colombiana y del mundo sus servicios de Certificación de Personas y Capacitación de alta calidad con profesionales con experiencia de más de 15 años en el sector de Soldadura

y de los Ensayos No Destructivos.

CONAEND

ACOSEND fue invitada al Congreso donde participó con un stand. En esta representación se encontró el Ing. Jorge Contreras Director ejecutivo de la ACOSEND y el Ing. Eduardo Pulido Presidente de le Asamblea. La ACOSEND hizo un reconocimiento a la ABENDI - Asociación Brasileña de Ensayos No Destructivo e Inspección por sus 35 años de gestión en el sector, en el cual ha contribuido a la mejora de un mejor país.

Cada dos años, desde 1997, ABENDI - Asociación Brasileña de Ensayos No Destructivos e Inspección lleva a cabo su Congreso Nacional para presentar y discutir las principales aplicaciones de ensayos no destructivos, Inspección, Vigilancia y Control de la Condición de la calidad en diferentes sectores industriales. Conferencias recolección, presentación de trabajos técnicos, los premios y la exposición, CONAEND - Congreso Nacional de Ensayos No Destructivos e Inspección - es uno de los eventos más tradicionales ABENDI que en su último número, recibieron más de 1.000 participantes en San Paulo, Brasil.

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INSPEQ INGENIERIA LTDA., nació como una iniciativa de sus fundadores, quienes en el año 1989 vislumbraron la necesidad de crear una organización que se preocupara y se desarrollara a medida que el país avanzaba en su progreso.

Basada en los sólidos principios de calidad, cumplimiento y rectitud de sus fundadores y empleados, la empresa fue creciendo en su actividad ingenieril, constituyéndose hoy en una sólida organización, preparada para enfrentar complejos desafíos de ingeniería en inspección y

INSPEQ INGENIERIA LTDA. EN SUS 25 AÑOS

Consultoría del sector Petrolero, Metal Mecánico, Energético, Minero, Naval y otros a nivel nacional e Internacional.

El prestigio y posicionamiento que INSPEQ INGENIERIA LTDA., ha conseguido a través del tiempo, se debe a la experiencia y conocimiento del personal que la constituye para encontrar una solución apropiada las necesidades de sus clientes y proveedores, y a una cultura empresarial orientada hacia el cumplimiento, la calidad, la seguridad industrial y el respeto por el medio ambiente.

Nuestro objetivo de largo plazo es que el éxito de INSPEQ INGENIERIA LTDA., revierta en progreso para el país y el desarrollo profesional de nuestros trabajadores.

A partir del año 2015 ampliaremos nuestra cobertura en servicios a través de la apertura del laboratorio de ensayos mecánicos el cual se encuentra ubicado en la ciudad de Barrancabermeja. Cuenta con personal y equipos altamente cali�cados y certi�cados para la

realización de los ensayos.

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Colombia

RECONOCIMIENTO EN SU ANIVERSARIO

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mINSTITUCIONAL

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CRONOGRAMA DE SEMINARIOS

CRONOGRAMA DE EXÁMENES AÑO 2015

ENE

FEB

MARZO

ABRIL

MAYO

JUNIO

JULIO

AGOSTO

SEPT.

OCT. NOV.SEMINARIOS DE

PROFUNDIZACIÓNDIC.

SOLDADURA 40 HORAS

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS 24 HORAS

LÍQUIDOS PENETRANTES 24 HORAS

INSPECCIÓN VISUAL Y LÍQUIDOS PENETRANTES 32 HORAS

ULTRASONIDO 40 HORAS

26-30 16-20 16-20 20-24 11-15 22-26 13-17 24-28 14-18 19-23 23-27

02-07 01-07 06-10 04-08 01-05 06-10 05-09 09-13

23-25 24-26 27-29

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09-11 27-29 31-02Sep

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30 Sep-02 03-05

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19-22 09-12 09-13 13-16 25-28 16-19 21-2403-06

18-2121-24 13-16 17-20

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ENE FEB MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPT. OCT. NOV.EXÁMENES DIC.

INSPECTORES CONSTRUCCIONES SOLDADAS

INSPECTOR EN LÍQUIDOS PENETRANTES

INSPECTOR EN PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

INSPECTOR EN INSPECCIÓN VISUAL

INSPECTOR ENULTRASONIDO

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630 6 17 8 5 10 21 4 16 6

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INSCRIPCIONES

a)A la terminación del seminario, el participante obtendrá una constancia de asistencia. b)Participar en el seminario de actualización, no da derecho a obtener un certificado como Inspector. c)Se programan seminarios cerrados para las empresas. Se realizan de acuerdo a necesidades en las diferentes ciudades del país. d)El cupo mínimo para abrir un seminario es de 4 participantes.e)Se debe diligenciar la ficha de Inscripción a seminario ACS-GC-F-04, y enviarlo a capacitacion@acosend.org con copia de cédula.

Los interesados deben diligenciar la ficha de inscripción que se encuentra al final del documento y enviarla al correo de recepcion@acosend.org y confirmar asistencia a los siguientes números telefónicos:

PBX: (051) 551 7612 - 400 81 93 • Celular: (51) 313 877 3120

HORARIO DE LOS EXÁMENES8:00 a.m. a 5:30 p.m.

HORARIO DE LOS EXÁMENES8:00 a.m. a 5:30 p.m.

INSCRIPCIONESa)Para END diligenciar formulario de Solicitud END ACS-CC-F-12, y para Construcciones Soldadas ACS-CC-F-07. b) Completar todos los requisitos exigidos por el reglamento, y enviar de manera física 15 días antes la documentación, después de la verificación se procederá a la programación del examen.c) Para mayor información comunicarse al siguiente correo: certificaciones@acosend.org

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INSTITUCIONAL

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Los interesados deben diligenciar la ficha de inscripción que se encuentra al final del documento y enviarla al correo:

y confirmar asistencia a los siguientes números telefónicos: PBX: (051) 551 7612 Celular: (51) 313 877 3120

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Procedimientos de Soldadura.

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Equipos Para Ensayos NoDestructivos, metrología END.

Simbología en Soldadura eInterpretación de Planos Equipos para Ensayos NoDestructivos Partículas Magnéticas

Manejo de galgas parainspección visual.

Equipos para END, Líquidos Penetrantes (LP)

Inspección de Tubería mediante END Desarrollo de un procedimiento desoldadura según Norma API 1104(NTC4991-2001)

Equipos para END, Inspección Visual (IV). Desarrollo de un procedimiento desoldadura según Código ASMESección IX.

Desarrollo de un procedimiento desoldadura según código AWS D1.1

Proceso de soldadura MIG con alambre tubular

Aceros

Corrosión y tiposde protección. Seguridad Industrial en corte y en soldadura.

Manejo de gases.

Costos de soldadura.

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10ª EXPOMETALICA La 10ª Expometálica Colombia de la Cámara Fedemetal de la ANDI, es una feria especializada para las empresas siderúrgicas, metalmecánicas, ferreteras e industriales afines, así como para todas aquellas compañías que comercializan bienes nacionales o importados de esta cadena, llevada a cabo en el marco de la Feria Internacional de Bogotá del 29 de septiembre al 03 de octubre del 2014.

Expometálica Colombia es un escenario propicio para incrementar la competitividad del sector siderúrgico, metalmecánico y astillero a través de la exhibición de productos, el logro de nuevos contactos comerciales entre

proveedores y empresas, la búsqueda de cadenas nacionales o internacionales de subcontratación, la exhibición de nuevas tecnologías y tendencias y la potencialización de canales de comercialización de los productos y servicios que se están demandando en esta cadena productiva.

La participación de la ACOSEND con un stand beneficio en gran forma a empresas ofreciendo sus servicios de formación y certificación de personas, con gran oportunidad de haber hechos relaciones empresariales dejando en cada uno de ellos que la ACOSEND, como único Organismo Certificador de Personas en Soldadura y Ensayos No Destructivos en Colombia ha trabajado a lo largo de los 24 años para el mejoramiento y la optimización de la mano de obra colombina.

De manera especial agradecemos la invitación que nos brindó el Director Ejecutivo de la ANDI el Doctor Juan Manuel Lesmes Patiño y por todo el apoyo que nos ofreció en la participación de la feria el cual es un gran avance para la Asociación, al igual que a la Gerente Comercial Norma Mejía por el apoyo dentro de la feria y por su grata amistad que ha mantenido con la ACOSEND.

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ANDRITZ HYDRO LTDA. Descripción: Fabricación y reparación de turbinas.Contacto: Diana Catalina Martínez R.Tel.: (031) 744 8200 Web: www.andritz.com E-mail: Diana.Martinez@andritz.com Dirección: Cr 67 No. 100-20 Ofi. 90Bogotá, Colombia.

ATP INTEGRIDAD Y CORROSIÓN SAS Descripción: Inspección de ductos, de fondo de tanques en operación y monitoreo remoto. Contacto: Abelardo Barón ArdilaTel.: (031) 309 9227 Web: www.atpingenieria.comE-mail: abelardo.baron@atpingenieria.com Dirección: Cra. 7 No. 127-48 Ofi. 903Bogotá, Colombia.

CICEND SAS

Descripción: Inspección de Quinta ruedas y mantenimiento Correctivo. Contacto: Pilar Chaparro Cubides Tel.: (031) 771 4944 E-mail: cicendsas@gmail.com Dirección: Calle 11A No. 19-73, Sogamoso, Boyacá, Colombia.

CIMA LTDA. Descripción: Calibración de equipos END. Contacto: Claudia Milena González Web: www.cima-co.com E-mail: gerenciatecnica@cima-co.comDirección: Carrera 96J No. 23A-55, Bogotá, Colombia.

COTECMAR Descripción: Mantenimiento, Reparación y construcción de embarcaciones. Contacto: Rogelio Villanueva MartinezTel.: (035) 653 5035 Web: www.cotecmar.com E-mail: rvillanueva@cotecmar.com Dirección: Av. Calle 26 No. 69B-53 P. 4Cartagena, Colombia.

CRYOGAS SAS

Descripción: Producción de gases del aire y soldadura, comercialización de maquinas, abrasivos, equipos de protección personal y equipos médicos.Contacto: Luwing Barrera P. Tel.: (034) 514 5000 Web: www.cryogas.com.coE-mail:luwing.barrera@cryogas.com.coDirección: Cr 50 No. 52-50 Piso 10 Edi. Unión Pinza, Medellín, Antioquia, Colombia.

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Descripción: Fabrica componentes para controles no destructivos por RXContacto: Filipe Castro Tel.: (031) 031 476 79 65 - FI-00026 BASWARE E-mail: filipecastrodosouto@yahoo.frDirección: Cra 18 # 88-17 - Oficina 203Finlandia

ECCOSIS INGENIERÍA LTDA.

Descripción: Capacitación HSE E Ingeniería.Contacto: Yamile Martínez Tel.: 312 541 5661 Web: www.eccosis.com.co E-mail: eccosis.ingenieria@gmail.comDirección: Cr. 29 No. 24A-73, Yopal, Casanare, Colombia.

FERRESUMINISTROS Y SERVICIOS PETROLEROS DEL LLANO SAS

Descripción: Servicios enfocados al sector Agro-Industrial y Petrolero.Contacto: Diana Maria Ramírez ArévaloTel.: (038) 667 4801 E-mail: fesyspetroll@gmail.com Dirección: Barrio la primavera No. 8A - 20, Frente C.C. Unico, Villavicencio, Meta, Colombia

GRUPO TPQ SAS

Descripción: Ensayos No Destructivos Contacto: Yon Jairo Acosta Neguera Tel.: (031) 541 1514 E-mail: tpqsas@gmail.com Dirección: Cr 27B Bis No. 66-33 Bogotá, Colombia.

HL INGENIEROS SA Descripción: Construcción y serviciosContacto: Julia Andrea Solano Tel.: (031) 592 2777 Web: www.hlingenieros.co E-mail: jsolano@hlingenieros.com Dirección: Cra.45 No.128-64 Piso 4-5 Bogotá, Colombia.

HSE & SO SERVICES LTDA.Descripción: Servicios de asesoría, capacitación y entrenamiento en salud y seguridad industrial. Contacto: William Osorio B Cel.: 316 4784097 Web: www.hseservicesltda.com E-mail: gadministrativa@hseservicesltda.comDirección: Calle 33 20 - 42 Yopal, Colombia.

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INDUTECSA S.A.

Descripción: Contacto: Jairo Rodriguez C Tel.: (031) 257 8283 - 257 7633 Web: www.indutecsa.com E-mail: jairor@indutecsa.comDirección: Cr 58 No. 97 - 10 Ofi 301Bogotá, Colombia.

INGYEND LTDA.

Descripción: Ingeniería y Ensayos No Destructivos.Contacto: Yesika Caicedo Tel.: (031) 749 8168 Web: www.ingyend.com E-mail: calidadingyend@gmail.com Bogotá, Colombia.

INSPEQ INGENIERÍA LTDA.

Descripción: Especializada en consultoría e inspección industrial, Venta de equipos.Contacto: Ing. Julie Sánchez S.Tel.: (031) 218 6580 Web: www.inspeqingenieria.com E-mail: calidad@inspeqingenieria.comDirección: Cr 27 # 83 -67Bogotá, Colombia.

ISOTEC SAS. Descripción: Ingeniería y Ensayos No Destructivos. Contacto: Eduardo Pulido Tel.: (031) 369 1357 Web: www.isotec.com.co E-mail: gerencia@isotec.com.coDirección: Calle 25 BIS NO. 39A-16Bogotá, Colombia.

LECA SOLUCIONES DE INGENIERÍA

Descripción: Diseño, Construcción Y Automatización De Sistemas Para La Industria.Contacto: Cesar HernandezTel.: (038) 429 0320Web: www.leca.com.co E-mail: cesar.hernandez@leca.com.coDirección: Bodega 25 San Cayetano Cra 85D Nº 46A-65Orito - Putumayo, Colombia.

LINCOLN ELECTRIC

Descripción: Fabricación y venta de equipos y combustibles de soldadura.Contacto: Julio Cesar Varona Flamenco Tel.: (031) 364 88 00 Web: www.lincolnelectric.com E-mail: ligia.moreno@lincolnelectric.com.co Dirección: Calle 6A # 33 - 23 Zona Industrial Pensilvania Bogotá, Colombia. LINDE COLOMBIA S.A

Descripción: Producción y comercialización de gases y productos accesorios para el mercado industrial y medicinal.Contacto: Liliana Muñoz Tel.: (031) 425 4550 Web: www.linde.comE-mail: liliana.munoz@linde.comDirección: Cr 68 No. 11 - 25Bogotá, Colombia.

MECÁNICOS ASOCIADOS SAS

Descripción: Actividades de servicios relacionados con extracción de petróleo y gas (1120) Contacto: Catalina Perdomo Tel.:(038) 871 2303

Web: www.masateam.com E-mail:carolina.perdomo@masateam.comDirección: Cr 16 # 20 A 35 Edificio ReindustriaNeiva - Huila MEGRIWELD SAS

Descripción: Fabricación y venta de equipos y combustibles de soldadura.Contacto: Carlos Restrepo Tel.: (031) 360 2640 Web: www.megriweld.com E-mail: carlos.restrepo@megriweld.com Dirección: Av Cra 68 No. 5-73 Bogotá, Colombia.

METALPAR SASDescripción: Obras civiles, mecánicas, eléctricas y de instrumentación.Contacto: Catalina Correa Tel.: (038) 875 6498 Web: www.metalpar.co E-mail: catalina.correa@metalpar.co Dirección: Cr 7P No. 37-21 Km 2 Via BogotáNeiva - Huila, Colombia. MONTERO JIMÉNEZ Y CIA LTDA. Descripción: Maquinaria y equipos calificados para el diseño, fabricación, instalación, puesta a punto, mantenimiento y soporte técnico. Contacto: Jenny Hernández Tel.: (031) 821 9032 Web: www.monterojimenez.comE-mail: info@monterojimenez.com Dirección: “Parque Industrial Galicia Km 3.5 Vía Funza -Siberia”Funza, Bogotá, Colombia.

NDT INTEGRAL SOLUTIONS SAS

Descripción: Ensayos No Destructivos Contacto: Carlos Florez Tel.: (031) 893 10 80 • 300 562 7229Web: www.ndtintegralsolutions.com E-mail: hsendt@hotmail.comDirección: Cra 13a N° 6-23 Parque

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DIRECTORIO

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Industrial Porvenir 1 (montana)Mosquera, Cundinamarca, Colombia.

QUALITY WELDING Descripción: Calificación de procesos de Soldadura y soldadores.Contacto: Mauricio Monroy Tel.: 321 466 3982 Web: www.qualitywelding.com.co E-mail: m.monroy@qualitywelding.com.coDirección: Cr 64 No. 4G-75Bogotá, Colombia.

SAGER

Descripción: Mantenimiento y reparación industrial, laminas revestidas antidesgaste, asesoría y capacitación en manejo de soldaduras.Contacto: Alejandra Echeverry Tel.: (032) 888 1288 Web: www.sager.com.co E-mail: alejandra.echeverry@sager.com.coDirección: Cl 25 No 1N-65 Cali, Colombia.

SENA CENTRO NACIONAL COLOMBO ALEMAN

Descripción: Formación Contacto: Arturo López Martínez Tel.: (035) 374 0254 Web: www.sena.edu.coE-mail: alopezm@sena.edu.co Dirección: Calle 30 No. 3E -164Barranquilla, Colombia.

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TECNINPECTION NDT SAS

Descripción: Actividades de servicios relacionadas con la extracción de petróleo y gas, excepto las actividades de prospecciónContacto: Julio Cesar Contreras Tel.: 310 557 1848 E-mail: tecninspection@hotmail.comDirección: CL 43 SU 53 18 Bogotá, Colombia.

UNIVERSIDAD DEL VALLE Descripción: Formación Contacto: Fernando Franco Tel.: (032) 321 2100 Web: www.univalle.edu.co E-mail: fdo_franco@yahoo.comDirección: Calle 13 # 100-00,Bogotá, Colombia.

UNIVERSIDAD SANTO TOMAS

Descripción: Formación Contacto: Jairo Darío Murcia Tel.: (031) 587 8797 Web: www.usta.edu.co E-mail: jairodmurcia@yahoo.com Dirección: Cr 9 # 51-11Bogotá, Colombia.

UNIVERSIDAD CENTRAL

Contacto: Luis Alfonso Guevara López Tel.: (031) 338 3838 Web: www.ucentral.edu.co E-mail: lguevaral@ucentral.edu.co Dirección: Cr 5 No. 21-38Bogotá, Colombia.

UNIVERSIDAD NACIONAL Descripción: Formación Contacto: Alcira Roa Tel.: (031) 316 5000 Web: www.unal.edu.co E-mail: aroab@unal.edu.co Dirección: Avenida Carrera 30 # 45Bogotá, Colombia.

WELD QUALITY SAS Descripción: Calificación de procesos de Soldadura y soldadores. Contacto: Dagoberto Clavijo Tel.: 320 233 3983 E-mail: clavijo.dagoberto@gmail.com Dirección: Calle 30 No. 35A-21 Bogotá, Colombia.

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Descripción: Calificación de procesos de Soldadura y soldadoresContacto: Ferney Ayala Tel.: (031) 250 7599 Web: www.welderskill.com E-mail: ferney.ayala@hotmail.comDirección: Cr 52 No. 68-63Bogotá, Colombia.

WEST ARCO SAS

Descripción: Fabricación y venta de equipos y combustibles de soldaduraContacto: Yohana L. Duque G. Tel.: (031) 417 6288 Web: www.westarco.com E-mail: jduque@westarco.comDirección: Av Cra 68 No. 5-93Bogotá, Colombia.

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