resumen mantenimiento estudiar

8/16/2019 Resumen Mantenimiento estudiar

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CLASIFICACION DEL MANTENIMIENTO

-

Optimizar la disponibilidad de equipos e instalaciones.-

Reducir costos

- Incrementar vida útil

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

-Es aquel mantenimiento encaminado a corregir una falla en determinado momento

Normalmente cuando se hace una reparación, no se alcanza a detectar otras posibles

fallas, porque no se cuenta con el tiempo disponible.

Por lo general el repuesto no se encuentra disponible porque no se tiene un registro

del tipo y cantidad necesaria.

Generalmente la calidad de la producción cae debido al desgaste progresivo de los

equipos.

MATTO. CORRECTIVO NO PROGRAMADO

Este mantenimiento supone la reparación inmediata de la falla después de

presentarse.

MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Supone la corrección de la falla cuando se cuenta con el personal, las herramienta, la

información y el material y el momento para realizar la reparación, se adapta a las necesidades

de la producción.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas ventajas

indudables:

⎯ No genera gastos fijos.

⎯ No es necesario programar ni prever ninguna actividad.

⎯ Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo.

⎯ A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico.

⎯ Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto, como

los dispositivos electrónicos


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INCONVENIENTES DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

⎯ La producción se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas y fallos pueden

producirse en cualquier momento.

⎯ Supone asumir riesgos económicos que en ocasiones pueden ser importantes.

⎯ La vida útil de los equipos se acorta.

⎯ Impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si falló

por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc. Por

ello, la avería puede repetirse una y otra vez.

⎯ Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo. Difícilmente

puede justificarse su no realización en base a criterios económicos: los engrases, las limpiezas,

las inspecciones visuales y los ajustes. Determinados equipos necesitan además de continuos

ajustes, vigilancia, engrase, incluso para funcionar durante cortos periodos de tiempo.

⎯ Los seguros de maquinaria o de gran avería suelen excluir los riesgos derivados de la

no realización del mantenimiento programado indicado por el fabricante del equipo.

⎯ Las averías y los comportamientos anormales no sólo ponen en riesgo la producción:

también pueden suponer accidentes con riesgos para las personas o para el medio ambiente.

⎯

Basar el mantenimiento en la corrección de fallos supone contar con técnicos muycualificados, con un stock de repuestos importante, con medios técnicos muy variados, etc.

EXTERNALIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

⎯ Cuando está incluido en el contrato: cuando el servicio está incluido dentro de un

contrato de gran alcance.

⎯ Cuando no existe un departamento de mantenimiento: cuando no se dispone de

ningún tipo de estructura de mantenimiento.

⎯ Cuando supone una carga inadmisible de trabajo adicional: cuando disponiendo de

una estructura de mantenimiento esta está infradimensionada, está desbordada de trabajo o

cuando supone un aumento puntual de la carga de trabajo insostenible.

⎯ Cuando no se tienen los medios o los conocimientos necesarios, por ser tecnologías

novedosas y desconocidas en la planta o por no haber recibido la formación y entrenamiento

necesario.


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⎯ Cuando el equipo está en garantía: en el caso de equipos en garantía se prefiere

contar con el servicio técnico del suministrador para evitar conflictos de responsabilidad.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

se diseño con la idea de prever y anticiparse a los fallos de las maquinas y equipos,

utilizando para ello una serie de datos sobre los distintos sistemas y sub-sistemas e

inclusive partes.

Se lo define como el mantenimiento ordinario, realizado antes de que se lo necesite.

El objetivo del mantenimiento preventivo es mantener la maquinaria, equipo e

instalaciones en buenas condiciones

MANTENIMIENTO PREVENTIVO-OPERACIONES

Inspeccion

Lubricación

Ajuste

Overhaul

PLANIFICACIÓN DEL MATTO. PREVENTIVO

Mano de obra

Materiales

Respuestos

Herramientas

Maquinas y herramientas

AHORRO EN LAS OPERACIONES DE MANTENIMIENTO A TRAVÉS DE

1.

Decrece el riesgo de daños secundarios en la planta y en el equipo.

2. Decrece el tiempo extra del personal de mantenimiento.

3. Permite una mejor utilización de la mano de obra y mano de obra

especializada,

4.

Dando una mejor utilización de los materiales y control de inventarios


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5. Manteniendo las máquinas en operaciones a su máxima capacidad,

COMO REDUCIR LOS COSTOS AL MÍNIMO:

1. Simplificación del trabajo y procedimientos.

2.

Análisis del ciclo completo de mantenimiento y el establecimiento del óptimo

intervalo para las reparaciones(overhauls).

3. Usando donde sea posible, procedimientos estándar de registro, esquematización

y control del sistema.

VENTAJAS MANTENIMIENTO PREVENTIVO

• Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad,

• Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.

•

Mayor duración, de los equipos e instalaciones.

• Disminución de existencias en Almacén

•

Uniformidad en la carga de trabajo para el personal Menor costo de lasreparaciones.

INSPECCIÓN TÉCNICA

Visual

Medc.temperatura

Ruido

Vibraciones

Espesores

Corrosión

Condición lubricante

Parámetros elecrtcios

Elecrtonicos

Rele

Transfromador

Ailamiento

Interruptores


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Como introducir el Programa una vez que ha sido planeado:

1. El programa deberá de integrar todo lo concerniente al mantenimiento.

2.

Los objetivos y procedimientos del mantenimiento preventivo deberán serdiscutidos ampliamente entre el personal de mantenimiento y de operación.

3.

La introducción de una nueva actividad deberá ser cuidadosamente guardada. La

dirección de la empresa seguirá el avance del programa.

4.

Ningún programa de mantenimiento preventivo da resultado de inmediato; el

programa de introducir la nueva actividad deberá ser realístico, de otra manera

puede resultar una frustración.

5.

En un inicio el programa de mantenimiento es costoso, y los resultados no son

tangibles. Es necesario establecer un seguimiento.

FASES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

-Inventario Tecnico : manuales,planos características de equipo

-Procedimientos Tecnicos: listado de trabajo a efectuar periociamente

-Control de frecuencia: indicación excata de la fecha a efecutar tabajo

-Registro de reparaciones: respuestos y costos que ayuden a planificar.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Se basa las intervenciones en la maquina o en las instalaciones sobre la que se aplica

Este tipo de mantenimiento no es de inmediata aplicación


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Técnicas Predictivas

Vibraciones

Viscosidad, partículas ydegradación de lubricantes

Temperatura

Valor óhmico y capacidad

Fugas

Grietas

Ruidos

Corrosión

Obstrucciones

Deformaciones, doblados

VENTAJAS DEL MTTO. PREDICTIVO

• Se evitan prácticamente todas las paradas no planificadas por avería.

• Se alargan los intervalos productivos entre paradas para mantenimiento y se minimizan los

tiempos de reparación.

• aumenta la disponibilidad de la planta.

• Se evitan las pérdidas de producto por paros en el proceso productivo.

• Se amplía la duración de servicio de los componentes, solamente se sustituyen cuando

comienzan a dañarse.

• Se reducen los stocks de piezas de recambio, puesto que el aprovisionamiento de estas

piezas también puede programarse.

• Se impiden penalizaciones por retrasos en las entregas.

• Se mejora la calidad del producto fabricado (mecanización, laminación).

• Se evitan averías catastróficas, aumenta la seguridad de la planta, se reducen las primas de

seguros.

• En definitiva, se aumenta la fiabilidad de la planta.


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TÉCNICAS DEL MTTO. PREDICTIVO

•Análisis de vibraciones

El análisis de vibraciones es la principal técnica para supervisar y diagnosticar lamaquinaria rotativa e implantar un plan de mantenimiento predictivo.

•Ultrasonidos aplicados al mantenimiento predictivo

La captación de ultrasonidos es una técnica de mantenimiento predictivo para

la detección de fallos que pueden pasar desapercibidos si sólo utilizamos otras

técnicas.

•Análisis de Lubricantes

Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para determinar el

deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia departículas de desgaste.

•Análisis de Máquinas Alternativas

Motores y compresores alternativos pueden diagnosticarse con alta precisión a

partir de la señal dinámica de la presión, ultrasonidos y vibraciones.

•Descargas parciales en máquinas eléctricas

La técnica del estudio de las descargas parciales se aplica a grandes máquinas

eléctricas para evaluar el estado del estator con la máquina en servicio.

•Parámetros de supervisión de grandes máquinas eléctricas

La criticidad de las grandes máquinas eléctricas justifica la monitorización en

continuo por varias técnicas complementarias entre sí.

•Termografía

La reducción en los precios de las cámaras termográficas han permitido que

cualquier departamento de mantenimiento se beneficie ya de esta potente

técnica predictiva.

•Análisis de Motores Eléctricos de Inducción

En los últimos años se han desarrollado tecnologías que mediante de la

medida simultánea de corriente y tensión permiten el diagnóstico de motores

AC.


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MANTENIMIENTO MODIFICATIVO Y TPM

consiste en modificar la instalación para evitar que se produzcan determinados

tipos de fallo

Sustitución de materiales, equipos o componentes, sin modificar la

disposición.

Cambios en el diseño de una pieza:

Cambios en el diseño de una instalación.

El golpe de ariete o water hammer, ¿qué es?

el agua es un fluido muy poco compresible. Como decimos, esto ocurre por la

escasa compresibilidad del agua.

Modificación en la lubricación Modificación en la refrigeración.

Modificaciones en los suministros de energía eléctrica, térmica o mecánica.

Instalación de elementos o equipos de reserva.

Modificación en la instrumentación.

Modificaciones en el control.

Implantación de sistemas anti-error (Poka-Yoke). La idea principal que

persigue el Poka-Yoke es crear sistemas, máquinas o procesos donde los

errores sean imposibles de realizar .

ETAPAS: MANTENIMIENTO MODIFICATIVO

- Cuando entra funcionamiento

Se adapta a las necesidades de la empresa, por razones de producto o por

costo. Análisis del punto de vista del mantenimiento.

- Vida útil

Modificarlas para eliminar las causas más frecuentes que producen fallos.

Análisis de las causas de averías.

- La Vejez

Se trata de reconstruir para prolongar su utilización posterior a su vida útil.


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Se introducen toda las mejoras posibles, se reforma parcialmente la máquina o

instalación para obtener un beneficio.

MANTENIMIENTO TPM

El Mantenimiento Productivo Total,

la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los

procesos de producción industrial.

PARA QUE SE IMPLEMENTA EL TPM ?

Mejora la calidad, ya que maquinas mas precisas producen partes con

menos variación y por ende, de mejor calidad.

Mejora la productividad al aumentar la disponibilidad del equipo.

Permite mejorar el servicio a los clientes y por ende, su confianza ya que las

maquinas serán mas confiables y estarán disponibles

Da continuidad en las operaciones de la planta.

Mejora el uso y aprovechamiento de los equipos.

Reduce significativamente los gastos por mantenimiento correctivo

(descomposturas no programadas).

Reduce los costos operativos hasta en 30%.

LAS METAS DEL MANTENIMIENTO PTM ERAN:

• Maximizar la eficacia de los equipos.

• Involucrar en el mismo a todos las personas y equipos que diseñan, usan

o mantienen los equipos.

• Obtener un sistema de Mantenimiento Productivo para toda la vida del

equipo:

• Involucrar a todos los empleados, desde los trabajadores a los

directivos.

• Promover el PTM mediante motivación de grupos activos en la

empresa.

https://es.wikipedia.org/wiki/Calidadhttps://es.wikipedia.org/wiki/Calidadhttps://es.wikipedia.org/wiki/Calidadhttps://es.wikipedia.org/wiki/Costehttps://es.wikipedia.org/wiki/Costehttps://es.wikipedia.org/wiki/Costehttps://es.wikipedia.org/wiki/Costehttps://es.wikipedia.org/wiki/Calidad


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MEDIDORES DE LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO:

Los medidores fundamentales de la gestión de Mantenimiento son :

• Disponibilidad : la fracción de tiempo en que los equipos están en

condiciones de servicio .

• Eficacia : la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo

para la producción.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL:

Cero averías en los equipos.

- Cero defectos en la producción.

- Cero accidentes laborales.

- Mejorar la producción.

- Minimizar los costes.

3 Razones para la palabra "Total":

Búsqueda de la Eficacia Total de los equipos.

- Plan de Mantenimiento para la vida TOTAL de los equipos.

- Implicación del TOTAL de la plantilla de las empresas en su desarrollo.

PILARES MANTENIMIENTO TPM

1. MEJORA FOCALIZADA

OBJETIVO: “Eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas

ocasionadas con el proceso productivo”


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2. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

El mantenimiento autónomo previene:

• Contaminación por agentes externos

• Rupturas de ciertas piezas

• Desplazamientos

• Errores en la manipulación

Con sólo instruir al operario en:

• Limpiar

• Lubricar

• Revisar

3. MANTENIMIENTO PLANEADO

• OBJETIVO: “Lograr mantener el equipo y el proceso en

condiciones optimas”

• CONCEPTO : “Un conjunto de actividades sistemáticas y

metódicas para construir y mejorar continuamente el proceso”

4. CAPACITACION

OBJETIVO: “Aumentar las habilidades y capacidades de los empleados.

CONTROL INICIAL

OBJETIVO: “Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los

costos de su mantenimiento”.

5.

MEJORAMIENTO PARA LA CALIDAD

OBJETIVO:Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y

equipo cero defectos”.

6. TPM EN LOS DEPARTAMENTOS DE APOYO

OBJETIVO:Eliminar las pérdidas en los procesos administrativos yaumentar la eficiencia”.


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T : Total Participación de sus miembros

P : Productividad (volúmenes de ventas)

M : Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda

de nuevos

7. SEGURIDAD HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE

OBJETIVO: “Crear y mantener un sistema que garantice un

ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación”.

8.

BENEFICIOS

Los beneficios son :

• Recuperación de la inversión

• Meta de “cero pérdidas”

• Búsqueda de otras pérdidas

• Reducción de costos

• Entregas a tiempo

• Mayor seguridad en los trabajadores

• Eleva la moral del trabajador

MEJORAMIENTO CONTINUO

INCONVENIENTES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL:

- Proceso de implementación lento y costoso.

- Cambio de hábitos productivos.

- Implicación de trabajar juntos todos los escalafones laborales de la

empresa.


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FACTORES CLAVE PARA EL ÉXITO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

PRODUCTIVO TOTAL T.P.M. :

- Compromiso e Implicación de la Dirección en la implantación del Plan TPM.

- Creación de un Sistema de Información y el Software necesario para su

análisis y aprovechamiento.

- Optimización de la Gestión de recursos, como Stock, servicios, etc.

LAS 5 S DEL MANTENIMIENTO.

Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la

empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entrono

de trabajo por parte de todos.

LAS INICIALES DE LAS 5 S

-clasificacon y descarte

- organización

- limpieza

- higiene y visualización

- disciplina y compromiso.

¿Por qué las 5 S?

Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por

su sencillez y efectividad.

Su aplicación mejora los niveles de:

1. Calidad.

2.

Eliminación de Tiempos Muertos.

3. Reducción de Costos.

La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradera para que

nuestra empresa sea un autentico modelo de organización, limpieza, seguridad e

higiene.


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Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicación de

esta es el ejemplo más claro de resultados acorto plazo.

Resultado de Aplicación de las 5 S

Estudios estadísticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado

este sistema demuestran que:

Aplicación de 3 primeras S :

- Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.

- Reducción del 70% del número de accidentes.

- Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.

- Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.

¿QUÉ BENEFICIOS APORTAN LAS 5S?

1.

La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo.

2. Los trabajadores se comprometen.

3.

Se valoran sus aportaciones y conocimiento.

4. LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS.

Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:

Menos productos defectuosos.

1. Menos averías.

2. Menor nivel de existencias o inventarios.

3. Menos accidentes.

4.

Menos movimientos y traslados inútiles.

5. Menor tiempo para el cambio de herramientas.

Lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que conseguimos:

1.

Más espacio.

2.

Orgullo del lugar en el que se trabaja.

3. Mejor imagen ante nuestros clientes.

4.

Mayor cooperación y trabajo en equipo.

5. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.

6.

Mayor conocimiento del puesto

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