8/19/2019 Resumen Diagrama de Recorrido Metodo Propuesto

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Resumen-Análisis:

Como observamos anterior mente en el método orinal o el actual nos damos cuenta que el proceso tiene

varios factores transportes área de operación o fabricación, almacenaje.

En este diagrama de recorrido se ha realizado una propuesta para optimizar el proceso realizando una

redistribución de planta.

En el método actual podemos apreciar q la recepción de la materia prima y su almacenaje se encuentra auna amplia distancia del área de pesado así que se debe realizar un transporte a una gran distancia y varias

veces, para hacer precisos un total de cinco,

Una vez llegado al área de pesado se inspeccionara y se transportara el material al horno 3 que se encuentra

aproximadamente a unos 13m del área de pesado, donde se realizaran las operaciones 11 y la inspección

6 y a continuación se produce una demora de 4 h, ya que como se apreciaba en el diagrama actual se

encontraba a penas 2.5 m del área de moldeo lo que ocasiona que no se pueda encender el horno hasta

que se termine el proceso de elaboración de los moldes que viene desarrollándose desde la mezcladora.

Al cumplirse la demora se enciende el horno y luego trasladara el material ya fundido al área de moldeo

donde se realizan las operaciones e inspecciones del proceso en el área, se realiza un transporte al área decorte y esmerilado a una distancia de 16 m y luego otro transporte a un almacenamiento provisional

situado a 5m, para luego trasladarse al área donde se encentra el torno control numérico, terminado aquí

se transporta el material nuevamente a un área de inspección a 13 m de distancia luego a un área de

lubricantes y luego regresara al área de inspección que es la misma área de despecho.

Como datos adicionales podemos observar que las maquinas torno-fresa se encentran mal distribuidas en

el espacio.

Como conclusiones del análisis podemos obtener que las distribución de planta y las distancias de las

diferentes área influyen en el proceso realizando retrasos y transportes muy amplios.

Como solución a estos factores en el MÉTODO PROPUESTO se propone lo siguiente:

  Para la recepción de la materia prima al conteiner, este debe localizarse cerca del área de pesado así

disminuiremos la distancia a aproximadamente unos 4 m, a más de utilizar un medio de transporte

diferente para la materia prima para poder omitir acciones repetitivas.

  Del área de pesado pasaría a los hornos pero en vez de trasladar el material al horno 3 se trasladara

al horno 1 que se encuentra a una distancia menor.

  El Horno podrá encenderse ya que se planea cambiar de lugar el área de moldeo pero que se

encuentre lo suficientemente cerca del horno para la recepción del material fundido se estima que la

distancia será de unos 10 de horno al área de moldeo.

 

Con este cambio de lugar del área de moldeo se disminuye la distancia al área de corte y esmeriladoa aprox. 12 m

  En el transporte al área de trono de control numérico, se realizó una redistribución de la maquinaria

fresa-torno acortando así las distancias, aprox. 20 m.

  El traslado al área de inspección será de menor distancia ya que a redistribuir el área de torno fresa

se acorta la distancia al trono control a 13 m aproximadamente

 

Ya en el área de inspección pasara al área de lubricantes y luego a un área de almacenamiento y

despacho que ya no se encontrara en la misma área de inspección.

Con esto reducimos notoriamente el tiempo de operación y transportes del material, obteniendo como

resultado una mejora del método actual.