REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”

EXTENSIÓN MARACAY

El Concreto (hormigón)

La médula Ósea de la Construcción

Autores:

Tovar Néstor

Sección:

Maracay Noviembre del 2010

Introducción

El concreto, a pesar del paso del tiempo y los avances de la tecnología, se

ha mantenido como motor importante para el desarrollo de la industria de la

construcción en nuestro país. Al concreto también se lo conoce en otros países

con el nombre de hormigón. Se trata de un material de gran utilización,

fundamentalmente en el ambiente de la construcción.

Su denominación deriva de una palabra latina, cuya implicancia es la de

crecer en unidad o bien la de liar, unir, atar. Al mismo tiempo, significa tener la

cualidad de la maleabilidad, la posibilidad de que se le de una determinada forma

o contextura a la materia. En cuanto a la composición del concreto armado, cabe

decirse que es el resultado de la mezcla de uno o más conglomerantes, como el

caso del cemento, que es el empleado con mayor frecuencia. A dichos

conglomerantes se los une con ciertos áridos, tales como la arena, la gravilla y la

grava. Asimismo, se le suma el agua y otros aditivos en la amalgama.

En lo que respecta al proceso propiamente dicho, lo que ocurre es que el

cemento se hidrata en el momento en el que entra en contacto con el agua.

Posteriormente comienzan a suscitarse complejas reacciones químicas, que van a

terminar derivando en el fraguado y en el endurecimiento de la misma mezcla. Al

final del proceso, se va a obtener un material cuya consistencia es pétrea por

excelencia. Los aditivos del concreto, por otra parte, son utilizados para la

modificación de las características primigenias, por lo cual es posible acceder a

una gran variedad de componentes extras, como el caso de los colorantes, los

aceleradores de fraguado y sus contrapartidas (los retardadores) e incluso los

impermeabilizantes y los fluidificantes.

El Concreto

Antecedentes Históricos

La historia del cemento es la historia misma del hombre en la busqueda de

un espacio para vivir con la mayor comodidad, seguridad y protección posible.

Desde que el ser humano supero la epoca de las cabernas, a aplicado sus

mayores esfuerzos a delimitar su espacio vital, satisfaciendo primero sus

necesidades de vivienda y después levantando construcciones con requerimientos

específicos.

Templos, palacios, museos son el resultado del esfuerzo que constituye las

bases para el progreso de la humanidad.

El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero - mezcla de arena con materia

cementoza - para unir bloques y lozas de piedra al elegir sus asombrosas

construcciones.

Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos depósitos

volcánicos, mezclados con caliza y arena producian un mortero de gran fuerza,

capaz de resistir la acción del agua, dulce o salada.

Un material volcánico muy apropiado para estar aplicaciones lo encontraron

los romanos en un lugar llamado Pozzuoli con el que aun actualmente lo

conocemos como pozoluona.

Investigaciones y descubrimientos a lo largo de miles de años, nos conducen

a principios del año pasado, cuando en Inglaterra fue patentada una mezcla de

caliza dura, molida y calcinada con arcilla, al agregarsele agua, producia una

pasta que de nuevo se calcinaba se molia y batia hasta producir un polvo fino que

es el antescedente directo de nuestro tiempo. El nombre del cemento Portland le

fue dado por la similitud que este tenia con la piedra de la isla de Portland del

canal ingles. La aparición de este cemento y de su producto resultante el concreto

ha sido un factor determinante para que el mundo adquiere una fisionomía

diferente.

Edificios, calles, avenidas, carreteras, presas y canales, fabricas, talleres y

casas, dentro del mas alto rango de tamaño y variedades nos dan un mundo

nuevo de comodidad, de protección y belleza donde realizar nuestros mas

anciados anhelos, un mundo nuevo para trabajar, para crecer, para progresar,

para vivir.

1824: - James Parker, Joseph Aspdin patentan al Cemento Portland, materia que

obtuvieron de la calcinación de alta temperatura de una Caliza Arcillosa.

1845: - Isaac Johnson obtiene el prototipo del cemento moderno quemado, alta

temperatura, una mezcla de caliza y arcilla hasta la formación del "clinker".

1868: - Se realiza el primer embarque de cemento Portland de Inglaterra a los

Estados Unidos.

1871: - La compañía Coplay Cement produce el primer cemento Portland en lo

Estados Unidos.

1904: -La American Standard For Testing Materials (ASTM), publica por primera

ves sus estandares de calidad para el cemento Portland.

1906: - En C.D. Hidalgo Nuevo Leon se instala la primera fabrica para la

producción de cemento en Mexico, con una capacidad de 20,000 toneladas por

año.

1992: - CEMEX se considera como el cuarto productor de cemento a nivel

MUNDIAL con una producción de 30.3 millones de toneladas por año.

Aplicaciones del concreto ò hormigón en la actualidad

El concreto es un material que pose como principal característica la

resistencia ante esfuerzos de compresión, de todas formas su resistencia ante la

tracción como al corte son muy bajas, es por esto se lo usa sólo en circunstancias

donde los riesgos de fallo por tracción o cortes sean casi nulos. Para superar esta

deficiencia se introducen en el concreto barra hechas de acero, haciendo así que

el esfuerzo de tracción descanse en estas barras.

Es habitual, a la vez, emplear barras de acero en elementos o áreas

netamente comprimidas, como en los pilares, ya que, en definitiva, los intentos de

compensar las desventajas del concreto dieron lugar al desarrollo de una nueva

técnica: el hormigón armado. Los expertos investigaron también, cuán conveniente

era introducir tensiones en el acero de forma deliberada, desarrollándose así las

técnicas del hormigón postensado y el hormigón pretensazo.

Aquí el concreto resulta comprimido de forma previa y por eso las tracciones

que surgirán para poder resistir las tracciones externas se vuelven

decompresiones de las partes que estaban previamente comprimidas,

brindándonos así muchas ventajas.

¿Qué es el concreto?

Material (piedra artificial) formado por la mezcla en cantidades adecuadas y

precisas de cemento, agua, arena y piedra, con la posible presencia de otros

elementos en mínimas proporciones (aditivos químicos, aire incorporado 0,2%-

0,5% de la mezcla) utilizando la tecnología y controles apropiados.

Es un material de construcción bastante resistente, que se trabaja en su

forma líquida, por lo que puede adoptar casi cualquier forma. Este material está

constituido, básicamente de agua, cemento y otros añadidos, a los que

posteriormente se les agrega un cuarto ingrediente denominado aditivo. Aunque

comúnmente se le llama cemento, no se les debe confundir, y en verdad aquellas

mezclas que hacen los camiones tolva en las construcciones son en realidad

concreto, es decir, cemento con aditivos para alterar sus propiedades.

Cuando todos los elementos de la mezcla se han incluido, se realiza la

denominada revoltura del cemento, proceso mediante el cual se introduce el

quinto elemento, el aire. Gracias a este procedimiento, el concreto se transforma

en una masa que puede ser moldeada con facilidad, sin embargo, hay que

procurar no tomarse mucho tiempo, ya que al cabo de unas horas, el concreto se

endurece. Debido a esto, al correr el tiempo, este material va perdiendo su

plasticidad, poniéndose cada vez más rígido hasta endurecerse por completo.

Existe la posibilidad de realizar ciertas modificaciones a las formas líquidas y

sólidas del concreto. Lo anterior es realizable a partir de la adición de

determinados elementos en forma dosificada, y de este modo, poder controlar, por

ejemplo, el tiempo de endurecimiento de este material, acortándolo o alargarlo,

según sean los requerimientos del constructor. Además gracias a este mismo

mecanismo es posible reducir las demandas de agua de la mezcla, incluir más

aire, o bien, aumentar las posibilidades de su trabajabilidad.

El concreto es un material de construcción muy popular que, gracias a la

plasticidad de su forma líquida y la resistencia de su forma sólida, resulta ser el

material ideal para el trabajo en exteriores. De este modo, el concreto se comporta

como aquel material que nos permite vivir en casas firmes y llegar a ellas

conduciendo por calles, autopistas y puentes. Se puede decir incluso, que es este

el elemento que le brinda la solidez a nuestros hogares, calles y muchos lugares

más en los que desarrollamos nuestras vidas.

Ingredientes o Componentes del concreto

El concreto se fabrica mezclando homogéneamente: cemento, agua, arena y

grava.

El concreto fresco es una mezcla semilíquida de cemento portland, arena

(agregado fino), grava o piedra triturada (agregado grueso) y agua. Mediante un

proceso llamado hidratación, las partículas del cemento reaccionan químicamente

con el agua y el concreto se endurece y se convierte en un material durable.

Cuando se mezcla, se hace el vaciado y se cura de manera apropiada, el concreto

forma estructuras sólidas capaces de soportar las temperaturas extremas del

invierno y del verano sin requerir de mucho mantenimiento. El material que se

utilice en la preparación del concreto afecta la facilidad con que pueda vaciarse y

con la que se le pueda dar el acabado; también influye en el tiempo que tarde en

endurecer, la resistencia que pueda adquirir, y lo bien que cumpla las funciones

para las que fue preparado.

Además de los ingredientes de la mezcla de concreto en sí misma, será

necesario un marco o cimbra y un refuerzo de acero para construir estructuras

sólidas. La cimbra generalmente se construye de madera y puede hacerse con

ella desde un sencillo cuadrado hasta formas más complejas, dependiendo de la

naturaleza del proyecto. El acero reforzado puede ser de alta o baja resistencia,

características que dependerán de las dimensiones y la resistencia que se

requieran. El concreto se vacía en la cimbra con la forma deseada y después la

superficie se alisa y se le da el acabado con diversas texturas.

Componentes del concreto. Funciones

Componentes del concreto, función, cantidad, calidad Las cantidades de

cemento, agua, arena y piedra deben ser precisas para la resistencia que se

desea obtener: Se aplican principios, reglas y procedimientos de “Métodos de

diseño de mezclas del concreto La calidad de cada componente de la mezcla

influye notablemente en las propiedades del concreto. Cada componente tiene

funciones físicas y químicas que cumplir en el concreto

Componente Función química Función física

Pasta CementoAgua

ActivaOcurre reacciónquímica, desprendecalor inicial,contracción, gel fraguay endurece.

Pega: unir agregadosDurabilidadResistencia

mecánica

Agregados ArenaPiedra

Inerte

(sin reacción)

Estabilidad delVolumen de la pasta que fue contraído por la hidratación.Relleno económico,durezaResistencia

mecánica

Refuerzo

concreto armado

AceroFibras

Inerte

(sin reacción)

Resistencia mecánicaControl de

grietas

Relaciones importantes

1. Relación agua/cemento (a/c)

Es el cociente del peso del agua y cemento empleados en la mezcla (no del

volumen). Es llamada “Ley de Abrams” y se relaciona con el valor de resistencia

del concreto a la compresión. Es la mas conocida y de mayor aplicación, fue

planteada en los años XX por ABRAMS quien también creó el ensayo del “cono de

asentamiento del concreto” (relaciona la cantidad agua para la consistencia y

fluidez)

1. Relación agua/cemento (a/c)

2. Relación arena/ agregado total (A/ A + P).

La Ley de Abrams establece:

“a una determinada relación de a/c corresponde un valor de resistencia del

concreto a la compresión a una edad específica” Con los valores Abrams dibujó la

curva para 1,3,5,7,14 y 28 días en la cual se veía como el concreto ganaba

resistencia a menor relación a/c.

Relación a/c : 0,30 menos plasticidad mas resistencia

0,45

0,50 mas plasticidad menos resistencia

2. Relación arena/ agregado total (A/ A P)

Esta relación mas reciente, surge de la investigación para reducir cantidad de

piedra y aumento de arena para facilitar bombeo especialmente en los concretos

premezclados, sin que se pierdan propiedades de la mezcla.

En los años 40 la arena representaba 1/3 de la mezcla

Hoy día el valor (A/ A P) se sitúa en un rango entre 0,40 y 0,60

Propiedades del concreto

Las propiedades del concreto dependen de sus características o cualidades,

también la cantidad y calidad de los componentes y del cuidado que se haya

tenido en cada una de las fases del proceso de fabricación

Las cuatro propiedades principales del concreto son: Trabajabilidad, Cohesividad,

Resistencia y Durabilidad.

1. Trabajabilidad: Significa que tan facil es: Colocar, Compactar y dar un buen

Acabado a una mezcla de concreto.

El concreto rígido o seco puedes ser difícil de manejar, colocar, compactar y

acabar y, si no se construye apropiadamente, no será tan resistente o durable

cuando finalmente haya endurecido. La prueba de revenimiento sirve para medir la

trabajabilidad del concreto.

La trabajabilidad es afectada por:

La Cantidad de Pasta de Cemento: La pasta de cemento es la parte

blanda o liquida de la mezcla de concreto. Mientras mas pasta se mezcle

con los agregados gruesos y finos, más trabajable será la mezcla.

La Granulometría del Agregado: Los agregados bien graduados, lisos y

redondos, mejoran la trabajabilidad de una mezcla.

Para hacer una mezcla más trabajable:

Agregue mas pasta de cemento. Use agregados o bien utilice un aditivo.

Nunca trate de hacer más trabajable una mezcla agregando simplemente agua, ya

que esto reduce la resistencia u durabilidad del concreto

2. Resistencia y Durabilidad:

El concreto bien hecho es un material naturalmente resistente y durable. Es

denso, razonablemente impermeable al agua, capaz de resistir cambios de

temperatura, así como también resistir desgaste por intemperismo.

La Resistencia y la Durabilidad son afectadas por la densidad del concreto.

Es concreto mas denso es más impermeable al agua. La durabilidad del concreto

se incrementa con la resistencia. El concreto bien hecho es importante para

proteger el acero en el concreto reforzado. La resistencia del concreto en el estado

generalmente se mide por la Resistencia a Compresión usando la Prueba de

Resistencia a la Compresión.

La resistencia y durabilidad son afectadas por:

La Compactación: significa remover el agua del concreto. La

compactación apropiada da como resultado concreto con una densidad

incrementada que es más resistente y más durable.

Curado: Curar el concreto significa mantener húmedo el concreto por un

periodo de tiempo, para permitir que alcance la resistencia máxima. Un

mayor tiempo de curado dará un concreto más durable.

Clima: Un clima más caluroso hará que el concreto tenga una mayor

resistencia temprana.

Tipo de Cemento: los diferentes tipos de cemento afectaran las

propiedades del concreto, es decir, que tan rápida o que tan lentamente el

concreto gana resistencia.

La Relación Agua- Cemento: Demasiada agua sin suficiente cemento

significa que el concreto será más débil y menos durable. La relación agua-

cemento (A/C) es el peso del agua dividido entre el peso del cemento.

Agua 20 litros

A/C= ----------- es decir, ------------= 0.5

Cemento 40 kg

Nota: 1 litro de agua pesa 1 kilogramo.

3. Cohesividad: Significa que también el concreto se mantiene unido en

estado fresco; y es afectada por La Granulometría del Agregado.

Agregado Graduado: Significa que existe un rango de tamaños de los

agregados, desde piedras grandes hasta arena fina. Los agrados bien graduados

dan una mezcla más cohesiva, mientras que cuando hay demasiados agregados

gruesos se tiene una mezcla “pedregosa”.

Contenido de agua

Una mezcla de que tiene demasiada agua no será cohesiva y puede segregarse y

sangrar.

Factores que determinan propiedades del concreto

Diseño de mezclas/ dosificación

Relación a/c

Relación A/ A P

Composición química y finura del cemento

Forma, textura, porosidad,, dureza, granulometría de los agregados (con

tendencia a finos requiere mas agua y cemento/ tendencia a los gruesos

tiende a segregación)

Humedad del agregado

Impurezas en el agua y agregados

Aire incluido

Temperatura del concreto y medio ambiente

Uso de aditivos (COVENIN 356 y ASTM) 0,2-0,5 % en mezcla

(retardantes, aceleradores, reductores de agua, incorporación de aire,

impermeabilizantes, colorantes. Fabricantes: sika, adesitop, cloriant)

Tiempo transcurrido en traslado

Mezclado

Estados del concreto

1. En estado fresco: Al principio el concreto parece una (masa). Es blando y

puede ser trabajado o moldeado en diferentes formas. Y así se conserva

durante la colocación y la compactación. Las propiedades mas importantes

del concreto fresco son la Plasticidad, trabajabilidad, cohesividad (conjunto

de propiedades que permiten manejarlo sin segregaciones, colocarlo en

moldes y compactarlo adecuadamente)

2. En estado Fraguado: Después el concreto empieza a ponerse rígido.

Cuando ya no esta blando, se conoce como fraguado del concreto; el

fraguado tiene lugar después de la compactación y durante el acabado, el

concreto que esta aguado o muy mojado puede ser fácilmente colocado,

pero será más difícil darle un acabado.

3. En estado endurecido: Después de que el concreto ha faguado empieza a

ganar resistencia y se endurece. Las propiedades del concreto endurecido

son (Durabilidad y resistencia mecánica) a compresión a los 28 días la cual

es establecida en cálculo y especificaciones técnicas de los elementos

estructurales. La más usual es de 250 kg/cm2 pero puede alcanzar en

condiciones especiales hasta 450 kg/cm2

Tipos de Hormigón o Tipos de Concreto, en general los hormigones o

concretos se clasifican por su uso:

Hormigón Armado / Concreto estructural

Hormigón de Cimentación / concreto de fundaciones

Hormigón de Soleras / Concreto de Base Hormigón Armado / Concreto

estructural

Hormigón de Cimentación / concreto de fundaciones

Hormigón de Soleras / Concreto de Base

Hormigón de Pavimentación / Concreto para pavimentación o vías

Hormigón de suelos / Concreto de pisos

Hormigón Autocompactable / Concreto autocompactante

Hormigón de Alta Resistencia / Concreto de Alta Resistencia

Hormigón Proyectado Gunita / Concreto Proyectado

Hormigón Ligero / Concreto Ligero / Hormigón Celular

Hormigo Pesado / Concreto Pesado

Hormigón Antibacteriano / Concerto Antibacteriano

Hormigón Arquitectónico o decorativo / concreto decorativo

Hormigón Translucido / Concreto Translucido

Hormigón pigmentado / concreto pigmentado o coloreado

Hormigón Flexible / Concreto Flexible

Hormigón que cambia de color

Hormigón Dúctil o Concreto Dúctil

Hormigón Polímero o Concreto Polímero – Polimérico

Tipos de concretos

1. Concreto simple: Cemento mas agua (Pasta Agua 23 % en peso), mas arena,

más piedra (Agregados finos gruesos 70-80% del volumen).

2. Concreto ciclópeo: Concreto simple al que se le agregan piedras grandes.

Usos en rellenos, mejorar terreno de fundación.

3. Concreto masivo: Concreto simple pero el agregado grueso es de 7,5 a 20 cm.

Uso en diques y represas.

4. Concreto aligerado:

• Con piedra pómez, aliven (disminuye el 30% del peso), u otros en sustitución de

agregados.

• Incorporación de fibras plásticas.

• Incorporación de aire para formar huecos sin comunicación entre si.

5. Concreto armado: Concreto colocado entre refuerzos de acero formado por

barras longitudinales y transversales llamados ligaduras y estribos

respectivamente, que incorporan resistencia a tracción al material. Uso en

elementos estructurales (vigas, losas, columnas, pantallas, fundaciones, dinteles,

muros) y no estructurales

Ensayos del concreto

La Entidad atribuye la máxima importancia al control de calidad de los

concretos que vayan a ser usados en la obra y por conducto del Interventor o de

su representante, obligará a un minucioso examen de su ejecución y los informes

escritos harán parte del diario de la obra. Para controlar la calidad de los concretos

se harán los siguientes ensayos:

Asentamiento:

Las pruebas de asentamiento se harán por cada cinco (5) metros cúbicos de

concreto a vaciar y serán efectuados con el consistímetro de Kelly o con el cono

de Abrams (ICONTEC 396). Los asentamientos máximos para las mezclas

proyectadas serán los indicados al respecto para cada tipo, de acuerdo con la

geometría del elemento a vaciar y con la separación del refuerzo.

Testigos de la Resistencia del Concreto. Las muestras serán ensayadas de

acuerdo con el "Método para ensayos de cilindros de concreto a la compresión"

(designación C-39 de la ASTM o ICONTEC 550 Y 673). La preparación y ensayo

de cilindros de prueba que testifiquen la calidad de los concretos usados en la

obra será obligatoria, corriendo ella de cuenta del Contratista pero bajo la

supervigilancia de la Interventoría. Cada ensayo debe constar de la rotura de por

lo menos cuatro cuerpos de prueba. La edad normal para ensayos de los cilindros

de prueba será de veintiocho (28) días, pero para anticipar información que

permitirá la marcha de la obra sin demoras extremas, dos de los cilindros de cada

ensayo serán probados a la edad de siete (7) días, calculándose la resistencia

correlativa que tendrá a los veintiocho (28) días. En casos especiales, cuando se

trate de concreto de alta resistencia y ejecución rápida, es aceptable la prueba de

cilindros a las 24 horas, sin abandonar el control con pruebas a 7 y 28 días.

Durante el avance de la obra, el Interventor podrá tomar las muestras o

cilindros al azar que considere necesarios para controlar la calidad del concreto. El

Contratista proporcionará la mano de obra y los materiales necesarios y ayudará

al Interventor, si es requerido, para tomar los cilindros de ensayo. El valor de los

ensayos de laboratorio ordenados por el Interventor serán por cuenta del

Contratista. Para efectos de confrontación se llevará un registro indicador de los

sitios de la obra donde se usaron los concretos probados, la fecha de vaciado y el

asentamiento. Se hará una prueba de rotura por cada diez metros cúbicos de

mezcla a colocar para cada tipo de concreto. Cuando el volumen de concreto a

vaciar en un (1) día para cada tipo de concreto sea menor de diez metros cúbicos,

se sacará una prueba de rotura por cada tipo de concreto o elemento estructural, o

como lo indique el Interventor; para atraques de tuberías de concreto se tomarán

dos cilindros cada 6 metros cúbicos de avance.

Las pruebas serán tomadas separadamente de cada máquina mezcladora o

tipo de concreto y sus resultados se considerarán también separadamente, o sea

que en ningún caso se deberán promediar juntos los resultados de cilindros

provenientes de diferentes máquinas mezcladoras o tipo de concreto. La

resistencia promedio de todos los cilindros será igual o mayor a las resistencias

especificadas, y por lo menos el 90% de todos los ensayos indicarán una

resistencia igual o mayor a esa resistencia. En los casos en que la resistencia de

los cilindros de ensayo para cualquier parte de la obra esté por debajo de los

requerimientos anotados en las especificaciones, el Interventor, de acuerdo con

dichos ensayos y dada la ubicación o urgencia de la obra, podrá ordenar o no que

tal concreto sea removido, o reemplazado con otro adecuado, dicha operación

será por cuenta del Contratista en caso de ser imputable a él la responsabilidad.

Cuando los ensayos efectuados a los siete (7) días estén por debajo de las

tolerancias admitidas, se prolongará el curado de las estructuras hasta que se

cumplan tres (3) semanas después de vaciados los concretos.

Ensayos en el concreto

1. Prueba del “cono de Abrams” para medir el asentamiento de la mezcla del

concreto.

El asentamiento se relaciona con la cantidad de agua de la mezcla. Mientras

mas alto es el asentamiento mas fluida es la mezcla. La fluidez indica consistencia

y plasticidad, se mide valores de asentamiento.

Asentamiento recomendable: entre10 y12 cm

Asentamiento antes de agregar aditivo: mayor o = a 4 cm

Medición del asentamiento del concreto con el cono de Abrams(Norma COVENIN 339)

1. El cono se coloca en superficie lisa, horizontal, no absorbente

2. Humedecer interior

3. Llenar con muestra vaciando en 3 capas 1/3 volumen Con una barra

de acero de 60cm se va compactando cada capa con 25 golpes en

todo su espesor

4. Se llena por exceso hasta borde superior

5. Operación de llenado debe completarse en 1 minuto y ½

6. Se alza el molde e inmediatamente se determina diferencia entre

altura del molde y altura promedio de la base superior del cono

deformado

Asentamiento ↕ Cantidad de agua

Si presenta falla o corte con separación de masa, se rechaza ensayo y se

repite de nuevo 2 ensayos con igual resultado indica concreto sin plasticidad

ni cohesión.

2. Ensayo de resistencia a compresión del concreto (Norma

COVENIN 338)

1. Limpiar molde, aceitarlo

2. Tomar muestras para 2 cilindros mínimo evitando transportarlos antes de

20 horas

3. Llenado de moldes y compactación de mezclas: 2 capas si se usa vibrador

(asentamiento menor a 2,5 cm), 3 capas si se usa barra (asentamiento

mayor de 2,5). Preferible usar método de compactación utilizado en la

obra)

4. Curado de cilindros: cubrir con plástico, en sombra, mojar o sumergir en

agua.

5. Retirar los moldes entre 20 y 48 horas después y almacenar hasta el

ensayo.

Los ensayos pueden ser en obra o laboratorio entre los 7 y 28 días. Si hay

que transportarlos debe ser 2 días antes del ensayo en cajas cubiertas de arena

húmeda u otro material para evitar vibraciones y golpes.

6. Realización del ensayo Se coloca de capa remate en la parte superior con

mortero 1:2 de espesor 6,2 cm Se colocan cilindros en la máquina,

centrados y comprimidos

Se van aplicando las cargas simultáneamente con el giro del cilindro y se van

registrando los valores de resistencia a compresión (kg/cm2) a una velocidad

constante. La resistencia a compresión es igual al cociente entre la carga máxima

y el área de la sección media del cilindro.

Concreto premezclado (COVENIN 633)

Es elaborado en planta y luego transportado a la obra. Es paralelo a la

existencia de la prefabricación. Apareció en las 1as décadas del siglo xx y alcanzó

su mayor desarrollo después de la 2ª guerra mundial.

En Venezuela en 1948, con la empresa Mixto Listo. Hoy día existe una capacidad

instalada de 30.000 m3 diarios.

Su uso depende de la magnitud de la obra: volumen diario requerido,

disponibilidad de maquinaria para mezclado y colocación, espacio para maquinaria

en obra, controles de calidad en sitio.

Ventajas

Garantiza calidad (plasticidad en estado fresco, resistencia mecánica según

la especificada en el proyecto y durabilidad) Alto volumen de vaciado en tiempo

mínimo Evita errores en dosificación y desperdicios en mezclado

Usos estructurales y no estructurales

Adaptabilidad a cualquier clima

Facilidad de mano de obra, maquinaria y equipo en cualquier lugar

Durabilidad prolongada

Monolitismo estructural

Posibilidades de control

Alta resistencia al fuego, química y eléctrica

Versatilidad de apariencias

Conclusión

Actualmente el concreto es el material de construcción de mayor uso. Sin

embargo, si bien su calidad final depende en forma muy importante tanto de un

profundo conocimiento del material como de la calidad profesional del ingeniero, el

concreto en general es desconocido en muchos de sus siete grandes aspectos:

naturaleza, materiales, propiedades, selección, y mantenimiento de los elementos

estructurales. Las posibilidades de empleo del concreto en la producción son cada

día mayores, pudiendo en la actualidad ser utilizados para una amplia variedad de

propósitos. La única limitación a sus múltiples aplicaciones puede ser el

desconocimiento por parte del ingeniero de todos los aspectos ya indicados; así

como de la importancia relativa de los mismos de acuerdo al uso que se pretenda

dar al material

Aunque desde los primeros casos del concreto siempre hubo interés por su

durabilidad fue en las últimas décadas cuando adquirió mayor relevancia por las

erogaciones requeridas para dar mantenimiento a las numerosas estructuras que

se deterioraron prematuramente. Durante algún tiempo, este problema se asocio

principalmente con los efectos dañinos al resultar de los ciclo de congelación y

deshielo del concreto, por lo cual no se le considero la debida importancia en las

regiones que por su situación geográficos no experimenta clima invernal severo.

La moderna tecnología del concreto exige que la estructura del concreto resulte

tan resistente como se desee y que a la vez soporte las condiciones de exposición

y servicios a la que severa sometido durante su vida útil. Para lograr lo anterior se

requiere de los conocimientos del comportamiento de todos los ingredientes que

interviene en el concreto y su correcta dosificación.

Bibliografía

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“Innovadores aditivos de hormigón”, PHI, Planta de Hormigón

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Nasvik, Joe, “Admixtures and SCC,” Concrete Construction, julio, 2008.

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Asociación Argentina del Hormigón Elaborado, 2008

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ARQHYS.com].

www.unprg.edu.pe Lambayeque - Perú Universidad Nacional Pedro Ruiz

Gallo Escuela Profesional de Ingeniería Civil