proyecto mantenimiento jose daniel
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proyecto unefista, bolivariano, antiemperialista, chavista y motociclista, dedicado a mantener un mantenimiento para los mantenidos del gobierno dije CARAJOOO!!!TRANSCRIPT
Republica bolivariana de Venezuela
Ministerio del Poder Popular para la Defensa
Universidad Nacional Experimental de la Fuerza Armada Nacional
UNEFA
Núcleo Mérida
Profesor(a): Integrantes:
Oscar Mujica Dávila Génesis C.I.: 23499137
Materia: Cuevas Marlyn C.I.: 24267076
Mantenimiento General Dávila Barbará C.I.: 20066348
Sección: ITC-7S-D01 Albornoz Johan C.I.: 24196172
Mérida, Mayo del 2015
INDICE
INTRODUCCION
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
OBJETIVOS
JUSTIVICACION
CAPITULO II
MARCO TEORICO
DESCRIPCION DE LA EMPRESA
Antecedentes de la Empresa
Reseña Histórica:
En Venezuela se impulsó el progreso y el bienestar social del país
que para entonces se convirtió en un fenómeno sin precedentes. En 1.947
se estimó la capacidad instalada en 174.000 KW. De los cuales 95.310
correspondían a las empresas petroleras, unos 40.000 a la zona metropolitana
de Caracas y los 36.740 KW restantes para el resto del país, quien contaba
para ese entonces con una población de 4.700.000 Habitantes. En ese mismo
año se funda "La Corporación Venezolana de Fomento" (CVF).
La CVF suscribe en 1.947 un contrato con la firma de ingenieros
consultores "Burns and Roe", para prestar servicios tendentes a determinar la
demanda energética regional y nacional, el establecimiento de pautas para el
diseño de un sistema integral de producción, transmisión y distribución de
energía eléctrica en Venezuela. Bajo el asesoramiento de "Burns and Roe" se
diseñó un sistema eléctrico con una central termoeléctrica en la península de
La Cabrera, sobre el lago de valencia y con una capacidad inicial de 15.000
KW (dos unidades de 7.500 KW). La construcción de 134 Km. de líneas de
transmisión que alimentarían a Valencia, Central Tacarigua, Güigüe, Maracay,
Turmero, Villa de Cura y La Victoria, así como la reconstrucción de las redes de
distribución.
La construcción del sistema se inició en 1.948 siendo necesario adquirir
empresas establecidas en La Victoria y Villa de Cura; entrando en servicio en
1.951 y ampliada a 30.000 KW en capacidad instalada, en el año de 1954. En
1.952 cuando se inaugura en Caracas, la primera planta de televisión, la
electricidad estuvo presente como factor imprescindible de este medio de
comunicación social. En Octubre de 1.958 se crea la "Compañía Anónima De
Administración y Fomento Eléctrico" (CADAFE), la empresa eléctrica del
estado venezolano, que desde 1.959 entró a servir a ciudades y zonas rurales.
Tal iniciativa formó parte de un esfuerzo de la "Corporación Venezolana
de Fomento" (CVF) por racionalizar la administración y la operación de quince
(15) empresas de electricidad dependientes del estado, que estaban repartidas
en todo el país. A partir de 1.959, el presidente Rómulo Betancourt así como
los demás sucesores de la democracia impulsaron de forma decidida la
electrificación del país, así se promovió la construcción de plantas
termoeléctricas y plantas hidroeléctricas en: Puerto Cabello, Guanta, La Fría,
Punto Fijo, El Zulia "Las Morochas", Bolívar "Macagua I", entre otros muchos
lugares. A finales de 1.959 se interconectan las centrales de La Mariposa y La
Cabrera, previa elevación del voltaje en líneas y subestaciones a 115 KV. Por
su parte la CVF concluyó las obras de Macagua I, colocando en servicio
370.000 KW de capacidad hidráulica.
A comienzos de la década de 1.960, se crea la "Corporación Venezolana
de Guayana" (CVG) organismo que reemplazó al Instituto del Hierro y el Acero.
Corporación que tenía por objetivo el desarrollo integral de la región de
Guayana. En 1.961 y mediante decreto se traslada de la CVF a la CVG, la
unidad técnica encargada del desarrollo del río Caroní. En Agosto de 1.963, ya
en operación Macagua I y en trámites la obtención de créditos con el Banco
Mundial para el desarrollo del Caroní en Guri, la "Corporación Venezolana de
Guayana" crea la empresa "Electrificación del Caroní C.A." (EDELCA) dando
un impulso importante al desarrollo de la nación.
Durante la década del 59 al 68 se produjeron una serie de
acontecimientos que marcan el desarrollo eléctrico en Venezuela, como lo son:
Revisión del plan nacional de electricidad
Cambio de frecuencia a 60 ciclos (60 Hz) en la región central
Creación CAFRECA para emprender el cambio de frecuencia en el área
metropolitana de Caracas.
Se concreta la interconexión a 230 KV Macagua-Santa Teresa, firmando
convenio CADAFE, EDELCA y ELECAR.
Puesta en servicio del primer gran desarrollo sobre el río Caroní con
Macagua I y 370.000 KW
Inicio de la construcción del Guri, segundo desarrollo sobre el mismo río
Caroní.
Conclusión del equipamiento de "Tacoa", por parte de Elecar
Conclusión del equipamiento de "La Arriaga", por parte de Enelven
En 1.968 firman convenio de interconexión las empresas CADAFE y
ELECAR, naciendo así la Oficina de Operación del Sistema Interconectado
(OPSIS). Una de las obras más notables de todos los tiempos correspondió a
la central hidroeléctrica Raúl Leoni, construida en el lugar denominado "Guri",
en la cuenca del río Caroní con capacidad de 10.000.00 KW, igualmente se
construyen otras: "Antonio Páez" (Mérida-Barinas), "Ruiz Pineda" (Táchira),
"Rodríguez Domínguez" (Portuguesa), generando entre todas el 59% de la
electricidad que se consume en todo el territorio nacional.
Las obras de interconexión entre CADAFE y EDELCA en 1.986,
CADAFE y ENELVEN en 1.987 estructuran y robustecen el sistema
interconectado nacional. En 1.958 la capacidad instalada en Venezuela era de
580 MW, y sólo treinta (30) años más tarde (1.988) aumentan esta cifra a
17.828 MW.
Por lo tanto es en julio de 2007, que se crea CORPOELEC mediante un
decreto presidencial bajo Nº 5.330, cuando el Presidente de la República, Hugo
Rafael Chávez Frías, establece la reorganización del sector eléctrico nacional
con el fin de mejorar el servicio en todo el país. En el Artículo 2º del documento
se define a CORPOELEC como una empresa operadora estatal encargada de
la realización de las actividades de Generación, Transmisión, Distribución y
Comercialización de potencia y energía eléctrica. Desde que se publicó el
decreto de creación de CORPOELEC, todas las empresas del sector: EDELCA,
EDC, ENELVEN, ENELCO, ENELBAR, CADAFE, GENEVAPCA, ELEBOL,
ELEVAL, SENECA, ENAGEN, CALEY, CALIFE Y TURBOVEN, trabajan en
sinergia para atender el servicio y avanzar en el proceso de integración para
garantizar y facilitar la transición armoniosa del sector.
Ante la creciente demanda y las exigencias del Sistema Eléctrico
Nacional, SEN, el Ejecutivo Nacional crea al Ministerio del Poder Popular para
la Energía Eléctrica MPPEE, anunció el hecho desde el Palacio de Miraflores
por el Presidente de la República Hugo Rafael Chávez Frías, el 21 de octubre
de 2009. La información fue publicada en la Gaceta Oficial número 39.294,
Decreto 6.991, del miércoles 28 de octubre. En el decreto 5.330 el ente rector
de la política eléctrica era el Ministerio del Poder Popular para la Energía y el
Petróleo, MENPET. Ahora CORPOELEC está bajo la tutela del Ministerio del
Poder Popular para la Energía Eléctrica, MPPEE. El 12 de julio del 2010, en la
Gaceta Oficial 39.463, se aprueban las modificaciones a este decreto que
enfatiza la necesidad de dar un mayor impulso a la fusión de las filiales de
CORPOELEC en una persona jurídica única. Allí se establece el 30 de
diciembre de 2011 como la fecha tope para la integración definitiva.
CORPOELEC tiene como objetivo redistribuir las cargas de manera que
cada empresa (CADAFE, ENELBAR, ENELVEN, CALIFE, La EDC, EDELCA,
CVG, ENELCO, SENECA, ELEBOL, ELEGUA, ELEVAL, ENAGEN y CALEY)
asuma el liderazgo en función de sus potencialidades y fortalezas. En la
actualidad el proceso de reagrupación avanza para la conformación efectiva de
equipos de gestión bajo una gran corporación, aprovechando los valiosos
recursos humanos, técnicos y administrativos existentes en cada región.
Organigrama de la Empresa
Organigrama de (CORPOELEC)
Organigrama de la Planta Eléctrica de generación y Distribuida 4 Esquinas. Municipio Francisco Javier Pulgar. Estado Zulia.
Dirección deFinanzas
Dirección deComercial
Gcia. DeFinanzas
Gcia. DeContabilidad
Gcia. De Planif.Y Costos
Gcia. DeFormulación y
Ctrl. De Presup.
Coord. DeDistribución Local
Coord. DeTrans. Regional
Gcia. ClientesPrimarios
Gcia. Ctrol. Int.Gestión Com.
Dirección Técnica
Supervisor de la Planta
Dirección de Operadores Asistentes técnicos
Junta Directiva
Presidencia
Contraloría
Gcia. Consultoría jurídica
Gcia. De AsuntosPúblicos
Gcia. DeLogística
Gcia. DePlanificación
Gcia. DeDesarrollo
Gcia. De Inf. y Telecomunicaciones
Gcia. De Seg. yPrevención
Gcia. De Seg.Industrial
Coord. De Seg. Ind.
Gcia. DeRRHH
DirecciónTécnica
Coord. De Cap,Y Desarrollo
Coord. DeBienestar Social
Coord. DeNomina y Registro
Coord. DeRRHH Local
Gcia. DeDistribución
Gcia. DeTransmisión
Dirección deOperaciones
Misión
Garantizar un servicio eléctrico en todo el territorio nacional, eficiente, con
calidad, sentido social, sostenible y en equilibrio ecológico, que promueva el
desarrollo del país, con la participación activa, protagónica y corresponsable
del Poder Popular, comprometido con la Ética Socialista y el Plan de la Patria,
contribuyendo a la Seguridad y Defensa de la Nación.
Visión
Ser una Corporación con ética socialista, ambiental y económicamente
sustentable, modelo en la prestación de servicio público y motor de desarrollo
del país; con talento humano consciente, garante del suministro de energía
eléctrica, promotora del uso racional y eficiente de la energía, así como de la
participación del poder popular y la preservación de la vida en el planeta.
Valores
Los trabajadores de CORPOELEC fundamentan sus valores en el supra-valor
ética socialista, que representa la búsqueda del desarrollo pleno del ser
humano, que propenda al crecimiento de una fuerza laboral genuinamente
humanista, que se enfoque en el cumplimiento del deber social, el respeto a la
dignidad humana, la solidaridad y la complementariedad. De este supra valor
se desprenden otros seis valores que forman parte del Marco Estratégico para
el Periodo 2014 – 2019:
TRABAJO SEGURO Y SALUDABLE: La Corporación Eléctrica Nacional S.A., y
sus Trabajadoras y Trabajadores, promovemos el comportamiento seguro y
saludable, la gestión de riesgos, las condiciones y medio ambiente de trabajo
en todos los niveles de la organización, con el fin de prevenir incidentes,
accidentes y enfermedades ocupacionales, en concordancia con la normativa
legal vigente.
ORIENTACIÓN AL SERVICIO: La Corporación Eléctrica Nacional S.A., y sus
Trabajadoras y Trabajadores, concentramos nuestros esfuerzos en atender los
requerimientos y las demandas de los usuarios y proveedores del sector
eléctrico con los mas altos niveles de calidad, eficacia y eficiencia,
contribuyendo así a la resolución de los problemas de la sociedad.
RESPONSABILIDAD: La Corporación Eléctrica Nacional S.A., y sus
Trabajadoras y Trabajadores, asumimos el compromiso con y ante el pueblo y
el Estado, de cumplir en forma oportuna, eficiente y eficaz las obligaciones y
deberes como prestador del servicio eléctrico.
HONESTIDAD: La Corporación Eléctrica Nacional S.A., y sus Trabajadoras y
Trabajadores, asumimos ante el pueblo, y el Estado, el compromiso de cumplir
nuestras obligaciones, responsabilidades y actividades de forma consistente,
transparente, recta e integra.
EFICIENCIA: La Corporación Eléctrica Nacional S.A., y sus Trabajadoras y
Trabajadores, asumimos el compromiso y responsabilidad a través del uso
racional y sustentable de los recursos, de cumplir con los objetivos y metas en
forma oportuna, así como optimizar los procesos que se requieren para prestar
un servicio de calidad acorde con el desarrollo y el crecimiento de la nación y
la satisfacción de las necesidades y el buen vivir del Pueblo.
PARTICIPACIÓN: La Corporación Eléctrica Nacional S.A., y sus Trabajadoras y
Trabajadores, estamos comprometidos a sumar esfuerzos para mejorar de
forma continua y oportuna los resultados de la empresa, con una actitud
proactiva y de cooperación a través del trabajo en equipo y el aprendizaje
continuo en todos los niveles de la organización.
Objetivo de Calidad
Es compromiso de CORPOELEC proveer servicios que cumplan con las
especificaciones técnicas determinadas por las normas adoptadas, los
requisitos reglamentarios y legales, tanto nacionales como los requeridos por
clientes del mercado externo, y las obligaciones contractuales especiales, libres
de defecto, en el tiempo y forma acordada con el cliente, para así lograr su
satisfacción. Esta labor debe darse en un marco de capacitación, participación
y compromiso del personal, poniendo énfasis en los conceptos de calidad.
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
Mantenimiento
La Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN), publicó en
1993, la norma COVENIN 3049-93, en la cual se define al mantenimiento como
“el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un Sistema
Productivo a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio
determinado”. También se puede decir que es el conjunto de actividades que
deben realizarse a instalaciones, maquina u equipos, con el fin de corregir o
prevenir fallas, buscando que estos continúen prestando el servicio para el cual
fueron diseñados.
Dicho sistema de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de
entrada/salida. Las entradas de dicho modelo son mano de obra, instalaciones,
equipos, herramientas, entre otros., y la salida son máquinas y equipos
confiables, funcionando en condiciones normales para lograr la operación
planificada en un proceso de producción, permitiendo así optimizar los recursos
para aumentar al máximo las salidas de sistema de mantenimiento.
Gestión de Mantenimiento
Es la efectiva y eficiente utilización de los recursos materiales,
económicos, humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos de
mantenimiento. (Norma COVENIN 3049-93). El proceso de mejoramiento de la
gestión de mantenimiento está conformado por tres grandes sistemas:
Sistema de Gestión Empresarial.
Gerencia de Proceso.
Involucramiento del Personal.
Una buena Gestión de Mantenimiento trae consigo:
Disminución de pérdidas por no producción.
Disminución de gastos en nuevos equipos.
Aumento de la seguridad industrial.
Mejoras en la calidad de los procesos productivos.
Control sobre la contaminación.
Para estar siempre convencidos que la mejora continua origina altos
niveles de calidad en nuestras labores, es necesario en nuestro medio habitual,
plantear una culturización de todos los individuos en las actividades de
mantenimiento.
Factores que influyen sobre la Gestión del Sistema de Mantenimiento
Organización de la Empresa
La estructura organizacional puede definirse como el conjunto de medios que
maneja la organización con el objeto de dividir el trabajo en diferentes tareas y
lograr la coordinación efectiva de las mismas (Henry Mintzberg, 1991). A través
del diseño de la estructura de la organización se busca el logro de un adecuado
grado de eficacia y eficiencia de la organización.
La estructura formal es un elemento fundamental para proporcionar un
ambiente interno adecuado en la organización, en el que las actividades que
desarrollan sus miembros contribuyen al logro de los objetivos
organizacionales. En este sentido, una estructura es eficaz si facilita el logro de
los objetivos. Una estructura es eficiente si permite esa consecución con el
mínimo de costo o evitando consecuencias imprevistas para la organización. La
empresa posee un organigrama general y por departamentos. Se tienen
definidas por escrito las descripciones de las diferentes funciones con su
correspondiente asignación de responsabilidades para todas las unidades
estructurales de la organización. Las personas asignadas al desarrollo y
cumplimiento de las diferentes funciones, cuentan con el apoyo necesario de la
dirección de la organización y tienen la suficiente autoridad y autonomía para el
cumplimiento de las funciones y responsabilidades establecidas.
Organigrama
Modelo gráfico que representa, entre otras cosas, la forma en que se
han agrupado las tareas, actividades o funciones en una organización. Muestra
las áreas o departamentos de una organización. El organigrama da una visión
global de la organización, permite comparar ésta con otras organizaciones y
aclara rápidamente las incongruencias, como las fallas de control, duplicación
de funciones y otras. Parámetros a respetar en el diseño de organigramas:
claridad, simplicidad y simetría (los niveles de igual jerarquía se ubican a la
misma altura), teniendo siempre en cuenta que estos modelos deben cumplir
con la finalidad de facilitar la comunicación entre las personas.
Organización del Mantenimiento
Dependiendo de la carga de mantenimiento, el tamaño de la planta, la destreza
de los trabajadores, etc., el mantenimiento se puede organizar por
departamentos, por áreas o de forma centralizada. Cada tipo de organización
tiene su pro y su contra. En las organizaciones grandes, la descentralización de
la función de mantenimiento puede producir un tiempo de respuesta más rápido
y lograr que los trabajadores se familiaricen más con los problemas de una
sección particular de la planta. Sin embargo la creación de un número de
pequeñas unidades tiende a reducir la flexibilidad del sistema de
mantenimiento.
Planificación de Calidad de Mantenimiento
La planificación de mantenimiento es el proceso de asignación de
recursos y personal para los trabajos que tienen que realizarse en determinado
momento. Es necesario asegurar que los trabajadores, las piezas y los
materiales requeridos estén disponibles antes de poder programar una tarea de
mantenimiento. En la programación de mantenimiento deben tomarse en
cuenta los equipos críticos de una planta o proceso productivo, ya que una falla
de este equipo detendrá el proceso de producción o pondrá en riesgo la
seguridad de los trabajadores.
El trabajo de mantenimiento para estos equipos se maneja bajo
prioridades y es atendido antes de emprender cualquier otro trabajo. La
ocurrencia de tales trabajos no puede predecirse con certeza, de modo que los
programas para el mantenimiento planeado en estos casos deben ser
revisados. La eficiencia de un programa de mantenimiento va a depender de su
flexibilidad para ajustarse a los cambios.
Dentro de la Organización de Mantenimiento la función de planificación
tiene establecidos los objetivos y metas en cuanto a las necesidades de los
objetos del mantenimiento, y el tiempo de realización de acciones de
mantenimiento para garantizar la disponibilidad de los sistemas, todo esto
incluido en forma clara y detallada en un plan de acción. La gerencia de
mantenimiento ha establecido una política general que involucra su campo de
acción, su justificación, los medios y objetivos que persigue.
La planificación de un sistema de mantenimiento incluye:
a. Diseño del trabajo: En lo que se refiere a mantenimiento comprende el
contenido de trabajo de cada tarea y determina el método que se va a utilizar,
las herramientas especiales necesarias y los trabajadores calificados
requeridos.
b. Estándares de tiempo: Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado
por la etapa de diseño, es básico estimar el tiempo necesario para completar el
trabajo. Los estándares de tiempo realistas representan un elemento muy
valioso para vigilar e incrementar la eficacia de los trabajadores y de esta forma
reducir al mínimo el tiempo muerto en los procesos. No es esencial tener
estándares de tiempos para todos los trabajos de mantenimiento, solo para
aquellos que son críticos, consumen mucho tiempo o representan un cuello de
botella.
c. Administración de proyectos: En el caso de plantas o procesos grandes las
reparaciones generales de gran envergadura o el mantenimiento preventivo
que se han planeado, se hacen periódicamente. Durante estos trabajos toda la
planta se paraliza, en tal sentido es necesario tener en mente minimizar el
tiempo muerto, por lo que es necesario planear y graficar el trabajo de tal
manera que se garantice el mejor uso de los recursos.
d. Control de calidad: Se ejerce midiendo los atributos del producto o servicio
comparando éstos con las especificaciones preestablecidas. Una alta calidad
se asegura verificando los trabajos de mantenimiento crítico o mediante la
supervisión del mantenimiento.
Control de Calidad del Mantenimiento
Lograr la calidad en el mantenimiento y los objetivos de confiabilidad es
responsabilidad del personal de mantenimiento. El esfuerzo combinado y la
dedicación de los supervisores de mantenimiento, técnicos y mecánicos son
esenciales para garantizar la calidad y confiabilidad de las reparaciones y
disponibilidad de un equipo. En tal sentido las responsabilidades de la función
de mantenimiento en el ámbito de la calidad son:
Realizar inspecciones de las acciones, los procedimientos, al equipo y las
instalaciones de mantenimiento.
Conservar y mejorar los documentos, procedimientos y las normas de
mantenimiento.
Asegurar que todas las unidades estén conscientes y sean expertas en los
procedimientos y normas de mantenimiento.
Mantener un alto nivel de conocimiento experto manteniéndose al día con la
literatura referente a los procedimientos y registros de mantenimiento.
Hacer aportaciones a la capacitación del personal de mantenimiento.
Realizar análisis de deficiencias y estudios de mejoras de procesos
empleando diversas herramientas para el control estadístico de los procesos.
Asegurar que los trabajadores cumplan con todos los procedimientos
técnicos y administrativos cuando realicen el trabajo de mantenimiento.
Revisar los estándares de tiempo de los trabajadores para evaluar sin son
adecuados.
Revisar la calidad y disponibilidad de los materiales y repuestos para
asegurar su disponibilidad y calidad.
Realizar auditorías para evaluar la situación actual del mantenimiento y
prescribir recomendaciones y planes de acción a las áreas con deficiencias.
Establecer la certificación y autorización al personal que realiza tares críticas
y altamente especializadas.
Desarrollar procedimientos para las inspecciones de nuevos equipos y
probar el equipo antes de aceptarlo de los proveedores.
Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento Rutinario
El mantenimiento rutinario, es aquel donde se dan las instrucciones para
atender al equipo en forma muy frecuente y estable; se basa en el concepto de
que mientras mejor “atendida” esté la máquina, su funcionamiento será optimo.
La organización de mantenimiento tiene preestablecidas las actividades diarias
y hasta semanales que se van a realizar a los objetos del mantenimiento,
asignando los ejecutores responsables para llevar a cabo la acción de
mantenimiento. Cuenta a su vez, con una infraestructura y procedimientos para
que las acciones de mantenimiento rutinario se ejecuten en forma organizada,
así como también un programa de stock de materiales y herramientas de
mayor uso para la ejecución de este tipo de mantenimiento. Las acciones están
programadas de manera que el tiempo de ejecución no interrumpa el proceso
productivo, la frecuencia de ejecución de las actividades son menores o iguales
a una semana. El departamento de mantenimiento dispone de mecanismos
que permitan llevar registros de las fallas, causas, tiempos de parada,
materiales y herramientas utilizadas realizando evaluaciones periódicas de los
resultados.
Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo es el conjunto de trabajos encaminados a
disminuir la necesidad de mantenimiento, basados en el estudio exhaustivo de
las averías registradas, condiciones de trabajo de las maquinarias o
instalaciones, causas de las averías, duración, costos de reparación y de
parada, etc. Con todos estos datos se estudian las medidas a tomar para tratar
de corregir las fallas, pero esto de una forma integral: es decir, empezando por
posibles modificaciones o mejoras en las máquinas, alternativas de proceso e
incluso revisión del sistema de mantenimiento existente.; como se ve, se parte
de la existencia de un sistema de mantenimiento ya implantado y que además
debe permitir recoger de una forma confiable toda la información citada.
Consiste en corregir una falla y las causas que la originan en un equipo
después de un análisis de falla, se planifica y se programa la reparación
(Perozo, 1997). La organización cuenta con una infraestructura y procedimiento
para que las acciones de mantenimiento correctivo se lleven en forma
planificada. El registro de información de fallas permite una clasificación y
estudio que facilite su corrección. Las actividades se realizan siguiendo una
frecuencia programada, de manera que cuando ocurra una falla no se pierda
tiempo ni se pare la producción. También se cuenta con programas, planes,
recursos y personal para ejecutar este tipo de mantenimiento de la forma más
eficiente y eficaz posible. La implantación de programas de mantenimiento
correctivo se realiza en forma progresiva. La organización posee un sistema de
control que posee todos los formatos, planillas o fichas de control de
materiales, repuestos y horas-hombres, se evalúa la eficiencia y cumplimiento
de los programas establecidos con la finalidad de introducir los correctivos
necesarios (Norma COVENIN 2500 – 93).
Mantenimiento Programado
La programación de actividades posee la elasticidad necesaria para
llevar a cabo las acciones en el momento conveniente sin interferir con las
actividades de producción y disponer del tiempo suficiente para los ajustes que
requiere la programación. También se dispone de mecanismos eficientes en
relación al control y evaluación de las actividades de mantenimiento
enmarcadas en dicha programación (Norma COVENIN 2500 – 93).
Las ventajas del Mantenimiento Programado o Periódico son las siguientes:
Se programa técnicamente el trabajo, con eliminación de posibles olvidos de
partes a revisar.
Como consecuencia de lo anterior, da tiempo a reparar las actividades y
realizar su estudio económico.
Funcionamiento más eficiente del mantenimiento, como consecuencia del
mejor empleo de la mano de obra.
Al eliminar la falta de conocimiento de la avería y sus causas se evitan
también, la falta de repuestos, la falta de personal adecuado, la falta de
herramientas y accesorios necesarios.
Mantenimiento Preventivo
El estudio de fallas de un SP deriva dos tipos de averías; aquellas que
generan resultados que obliguen a la atención de los SP mediante
mantenimiento correctivo y las que se presentan con cierta regularidad y que
ameritan su prevención. El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los
medios disponibles, incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia de
las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves, probabilidad de
aparición de averías, vida útil u otras. Su objetivo es adelantarse a la aparición
o predecir la presencia de falla. Es importante resaltar que este tipo de
mantenimiento, se aplica en gran medida la ingeniería de mantenimiento, ya
que se basa en la determinación de los parámetros básicos de mantenimiento
referidos a tiempos entre fallas y tiempos para reparar, fundamentales para la
determinación de la confiabilidad, la mantenibilidad y la disponibilidad (Norma
COVENIN 2500 – 93).
Mantenimiento Predictivo
Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y
eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno
funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de
mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El sustento
tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos
matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden
brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo
disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera
minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La
implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en
instrumentos, y en contratación de personal calificado (Norma COVENIN 2500
– 93).
Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo:
Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)
Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)
Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido,
radiografías, partículas magnéticas, entre otros)
Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado)
Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente,
potencia, presión, temperatura, etc.)
Norma COVENIN 2500–93 (manual para evaluar los sistemas de
mantenimiento de la industria)
Esta norma venezolana contempla un método cuantitativo, para la
evaluación del sistema de mantenimiento en empresas, para determinar la
capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al mantenimiento
mediante el análisis y calificación de los siguientes factores:
Organización de la empresa.
Organización de la función de mantenimiento.
Planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento.
Competencia del personal.
Tipos de Mantenimiento, apoyo logístico y recursos.
El manual está enfocado para su aplicación en empresas o plantas en
funcionamiento. Para aquellas en fase de proyecto se requiere de una
planificación que contemple aspectos funcionales y de ingeniería tales como
criterios de selección de equipos y maquinarias, especificación de materiales,
especificación de materiales de construcción, distribución de plantas, u otros.
Los criterios para la ponderación de los deméritos de la Norma COVENIN
2500-93 son:
a. Para determinar la existencia real de deméritos en cada principio básico que
se haya comprobado su existencia, el evaluador hará una investigación
exhaustiva y minuciosa, en el mismo lugar en que cada aspecto pueda dar
lugar a su existencia, considerando cada detalle que pueda contribuir a
disminuir la eficiencia del contenido del principio básico.
b. Los deméritos restantes al principio básico hasta la cantidad máxima que se
indica para cada uno de ellos en la columna correspondiente de cada capítulo,
pueden restar cualquier valor comprendido entre cero y el valor máximo que se
indica para cada uno de ellos, dependiendo de la intensidad con que el
demérito se presenta.
EQUIPOS UTILIZADOS EN LA PLANTA
La planta está conformada por 18 grupos electrógenos, cada grupo
electrógeno está compuesto por un motor diesel acoplado a un generador
sincrónico.
Motor Diesel:
• Marca: SCANIA.
• Modelo: DC1643A.
• Tipo: Inyección Electrónica, turbo compresor de sobre alimentación. 8
Cilindros en “V”.
• Sistema de Gobernación: Electrónico Original.
• Sistema de Enfriamiento: Radiador, Ventilador y Bomba Centrifuga.
• Sistema Eléctrico: 24 Vcc con alternador para carga de las baterías.
Generador:
• Marca: WEG.
• Tipo: Alternador Sincrónico, trifásico, BRUSHLESS, especial para cargas
deformantes.
• Excitación: Excitatriz rotativa sin escobilla con regulador automático de
tensión.
• Potencia en régimen PRIME: 450 KVA.
• Frecuencia: 60 Hz.
Transformador: Cada 3 grupos electrógenos están conectados a un
transformador, como dispositivo para elevación de tensión generada, es
utilizado un transformador en aceite, tensión primaria de 480 Vac, tensión
secundaria de 13.8 kV, con capacidad de 1500 KVA.
Tanques de Recepción: El combustible diesel que llega de los camiones
cisterna es descargado por bombas eléctricas hasta los tanques de
almacenamiento o recepción, cada uno tiene una capacidad nominal de 47.000
litros.
Tanques de operación: El combustible que se encuentra en los tanques de
recepción es enviado a la centrífuga para ser limpiado de impurezas y luego
almacenado en los tanques de operación, para finalmente ser enviado a cada
grupo electrógeno para alimentar al motor.
Sistema de centrifugado de combustible: Compuesto por dos unidades
separadoras centrifugas, instaladas con el propósito de entregar combustible
limpio a los grupos electrógeno
ANÁLISIS DE LAS FALLAS EN EL SISTEMA
El análisis de las fallas en un sistema es un examen sistemático de la
pieza dañada para determinar la causa o raíz de la falla y usar esta información
para mejorar la confiabilidad del producto. El análisis de falla está diseñado
para:
Identificar los modos de falla (forma de fallar de la pieza)
Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla)
Determinar la causa raíz ( el diseño, defecto o cargas que llevaron a la falla)
Recomendar métodos de prevención de la falla.
Algunas causas comunes de falla:
Mal uso o abuso
Errores de montaje
Errores de fabricación
Mantenimiento inadecuado
Errores de Diseño
Material inadecuado
Tratamientos térmicos incorrectos
Condiciones no previstas de operación
Inadecuado control o protección ambiental
Discontinuidades de colada
Defectos de soldadura
Defectos de forja
El análisis de los Sistemas Eléctricos generalmente involucra la
determinación de voltajes y corrientes para ciertas condiciones de operación.
Esto se realiza para la determinación de los flujos de corrientes bajo
condiciones de falla. La información obtenida del análisis de fallas se utiliza
para determinar ciertas capacidades y características que poseen los distintos
equipos.
El control de la operación de los sistemas eléctricos debe estar
destinado a mantener todas las variables de funcionamiento dentro de unos
límites estrictos, con tolerancias para la variación de la tensión y la frecuencia,
en condiciones normales de operación y bajo régimen de emergencia. Para tal
efecto, existe un conjunto de mecanismos de control que son utilizados para
controlar los flujos de potencia activa y reactiva.
FRECUENCIA DE LAS FALLAS
CAUSAS POSIBLES
FORMA DE DETECTARLO
FORMA DECORREGIRLO
GRUPO ELECTROGENONO ARRANCA
Motor de arranque.
Revisar cables dañados. Medir voltaje en la bobina de solenoide auxiliar
Reponerlos
Falso contacto en la terminal del control del contacto de marcha
Revisar la salida del control y apretar en caso de ser necesario
Falta de combustible.
Válvula solenoide no opera. (solenoide de combustible)
Reemplazar
Con un multímetro verificar que la salida del control tenga alimentación en el tiempo de Marcha.
Verificar el alambrado desde el control hasta el solenoide de marcha.
Aire en la línea de alimentación o en el sistema de combustible
Purgar líneas de suministro de combustible y sistema de combustible
Verificar el nivel de combustible del tanque.
Reponer combustible y Purgar líneas.
Verificar que la válvula de alimentación de combustible no esté cerrada
Abrir válvula y purgar líneas de alimentación.
GRUPO ELECTROGENO NO
GENERA
Conexiones sueltas o flojas.
Verificar conexiones. Reconectar y apretar.
Regulador dañado.
Medir voltaje en la salida del regulador
Reponer.
Sistema de rectificación de generador dañado.
Aplicar alimentación de batería con el regulador desconectado y la máquina trabajando
Desmontar diodos y reponerlos. NOTA: si al aplicar voltaje genera, deberá cambiarse el regulador.
Bobina de excitación y fuerza dañadas.
Medir la resistencia de las bobinas
Desmontar generador para su reparación y mandar a fábrica.
PARO PORSOBREVELOCIDAD
Ajuste alto del acelerador
En motores de inyecciónmecánica, revisar el ajuste del acelerador
Dar el ajuste adecuado para 60Hz
Picos de sobre velocidad altomar la carga
Falla del gobernador develocidad
Ajustar la calibración del gobernador de velocidad
PARO POR BAJAPRESION DE ACEITE
Bajo nivel de aceite
Revisar nivel de aceite
Reponer faltante
Perdida de lubricante, pormangueras rotas o juntasdeterioradas
Revisar fugas de aceite.
Corregirlas
Revisar que el parámetro debaja presión del motor, este en un valor adecuado
Revisar los parámetros de alarma y paro por baja presión de aceite en el control
Cambiar este valor por el valor que se ha considerado como baja presión de aceite de acuerdo a la capacidad del motor
PARO DEL MOTOR POR
SOBRETEMPERATURA.
NOTA: En motoreselectrónicos se puede presentar un paro por altatemperatura antes de que elcontrol lo detecte, debido al bajo nivel de refrigerante
Revisar nivel de refrigerante
Esperar que baje latemperatura del agua yreponer el refrigerante faltante.
Revisar las bandas de ventilador.
Tensar o cambiar bandas
Revisar bomba de agua
Reponer
Revisar radiador tapado
Desmontar y sondearlo
Revisar que el parámetro dealta temperatura del motor,en el control no esté en unvalor bajo
Revisar los parámetros dealarma y paro por altatemperatura en el control
Cambiar este valor a 210°Fo su equivalente en °C
PLANILLAS DE MANTENIMIENTO