PROYECTO FINAL

Presenta:

Ricardo Andres Garcia RojasCód.: 1.032.420.777

Grupo: 302582_89

EMPRESA MARCHEN S.A.

Tutor: Rúa Edwin Blasnilo

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA, TECNOLOGIA E INGENIERIA

PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL

Bogotá abril de 2014

INTRODUCCION

En el presente trabajo se evidenciara el consolidado final del todo lo realizado a través de los diferente trabajos colaborativos, identificar la empresa y aplicarse los diferentes procesos de desarrollo de control de calidad. También reforzaremos las temáticas estudiadas en las unidades 1 que habla de los fundamentos y presentación de técnicas básicas del control de calidad, también reforzaremos los conocimientos de la unidad 2 la cual trata de las técnicas y estadísticas para el control de calidad.

OBJETIVO GENERAL

- Profundizar y apropiar la temática de la unidad 1 y 2,

referenciando los capítulos 1, 2 y 3 del módulo de control de

calidad.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Aplicar técnicas básicas de control de calidad.

Elaborar de gráficos de control

Manejar los diferentes controles estadísticos de la calidad

Poder identificar los diferentes costos de calidad

2. De acuerdo a los ítems del primer y segundo trabajo colaborativo el grupo presentará el consolidado teniendo en cuenta las observaciones dadas por el docente en cada aspecto

2.1 Nombre De La Empresa

MARCHEN DE S.A.

2.2 Sector al que pertenece

Aseo Y Limpieza

2.3 ACTIVIDAD ECONOMICA

Sector Comercial Y De Servicios

2.4 CARACTERISTICAS GENERALES DE LA ORGANIZACIÓN

Elaborar productos de aseo de primera calidad y ofrecer servicios especializados para el mantenimiento de interiores y exteriores.

Brindar una alta capacidad de respuesta a los clientes al controlar eficientemente los procesos desde el origen hasta el consumidor final.

Marcas Propias elaboradas de forma exclusiva para clientes.

Marcas compartidas que son propias de la empresa para comercialización con carácter exclusivo.

2.5 Identificación del proceso de medición seleccionado o variable encontrada en el Trabajo colaborativo de la primera Unidad.

El proceso comienza con la recepción de materias primas en un primer piso desde allí son llevadas a través de un asesor hasta un tercer piso donde comienza su transformación u elaboración.

En el área de MEZCLADO dos operarios agregan las materias primas, espesante, glicerina conservantes en un silo para ser mezclados, el resto de productos como el ácido sulfunico, pentionita y la EDTA su dosificación y cantidades se hace a través de un sistema de verificación por medio de un computador que calcula las cantidades necesarias para cada mescla; luego de que las materias primas se han mezclado y triturado de manera contante pasa al área de TAMIZADO donde se separa el grano más pequeño o polvo, los residuos grandes no aptos son enviados a la sección de producto recuperado para nuevamente realizar el

proceso, vale aclarar que en este momento el producto contiene mucha humedad. El producto que cumple con las especificaciones de calidad continua a través de una banda transportadora y mediante un silo un operario agrega las esencias y colores característicos para cada formulación (floral, limón etc.). Esta sigue a través de la banda transportadora hasta un horno de secado de 430 °C a 450°C de temperatura, el cual le da la consistencia adecuada de peso; si se calienta mucho se puede quemar la producción y el producto sale muy pesado, si está por debajo de la temperatura necesaria sale muy liviano; de tal manera que cuando se va a empacar es imposible porque la bolsa de un kilo se llenaría con 300 o 400 gr, caso contrario si el producto queda muy pesado se vería muy poco producto dentro de la bolsa así cumpla con los pesos manejados por la empresa. En esta operación hay un supervisor encargado de controlar los sistemas y estar pendiente de los estándares y temperaturas que debe tener el silo esto se hace a través de una computadora que registra las variaciones de temperatura y regula la producción.

Luego de este proceso se lleva a través de una aspiradora industrial que lo regresa nuevamente al tercer piso este proceso sirve en primer lugar para enfriar el producto; el grano que contenga humedad o está muy pesado pasa al área de producto recuperado , el que cumple con los controles y estándares de calidad es llevado a través de una banda transportadora hasta un silo hasta en otra planta donde tres operarios deben pesarlo en costales de lona por 25 kg cada uno, coserlos y estibarlos en este momento el producto esta tibio por lo cual no puede ser empacado en bolsa plástica se lleva a la bodega de almacenamiento marcando cada lote (florar o limón) este puede durar allí entre 3 a 4 días para luego ser empacado y pesado según especificaciones del cliente allí es sometido a otros procesos.

2.6 Identificación de problemática que genera productos defectuosos o No conformidades, visualizados en el Diagrama Causa efecto con interpretación y propuesta de mejora que dé cuenta de indicadores tiempo de ejecución de la mejora y responsables.

Identificación de No conformidades:

TORMENTA DE IDEAS

En este proceso se evidencias muchas oportunidades de mejoras.

1. Se debería acondicionar un lugar mejor para la recepción de materias primas, ya que el asesor por donde estos suben está muy alejado de los puestos de trabajo y mientras los operarios van y vienen por los insumos se pierde tiempo se esfuerzan lo que provoca estrés, cansancio, enfermedades de tipo ergonómico y bajo compromiso con la empresa.

2. Se debe dar mejor manejo al producto recuperado ya que este se almacena por varios lados de la planta de producción lo que evidencia desorganización quita tiempo y puede provocar accidentes de tipo laboral.

3. Las bandas transportadoras tienen fallas en el motor de anclaje por tal motivo se para la producción mientras se reemplaza o llega personal de mantenimiento a arreglarlas se debería hacer un análisis de las pérdidas de tiempo de producción y lo mejor sería reemplazar los motores por unos nuevos e innovadores.

4. El silo o horno de secado está presentando muchos inconvenientes en días y semana se quema la producción varias veces; en ese momento se tiene que parar la producción y funcionamiento total de la planta, para hacer mantenimiento y raspar por dentro del silo el producto quemado o empastado. Este proceso es de vital importancia y por ende se pierde la capacidad de producción que debería generar la planta. En este paso es donde se debe tener estricto control de la calidad para evitar inconvenientes las partes encargadas deberían reemplazar las partes de la maquinaria que están presentando fallas de forma inmediata, como quemadores, fusibles y piezas que tengan mucho desgaste ya que no realizan la tarea bien.

5. La aspiradora no está succionando con la fuerza requerida, esta debe tener un desgaste de piezas que impiden que realice la tarea bien se recomienda hacer mantenimiento preventivo y continuo.

6. En la parte de empacado se manejan gatos manuales que en la práctica son obsoletos y dificulta la llevada del producto al área de almacenamiento esto genera inconformidad y desgaste de los operarios, se deberían reemplazar por montacargas.

DIAGRAMA DE CAUSA EFECTO

Satisfacción producto terminado planta de producción MARCHEN S.A

PUESTO DE TRABAJO

Puestos mal diseñados

Fatiga

Poca capacitación

SECADO

Fallas mecánicas

Remplazar partes desgastadas

Equipos obsoleto

s

Equipos defectuosos

MESCLADO

Deficiencia en los procesos

Control de insumos

Recepción de insumos

OPERARIOSEQUIPOS

INADECUADA RECEPCION

Acondicionar espacios

Control de materias primas

Baja calidad de materias

primas

MATERIAS PRIMAS

PROCESOS INADECUADOS

DE TRABAJO

Variación de procesos

Organización

PROCESOS

PAUSAS EN EL SISTEMA DE

PRODUCCION

Producto quemado

Producto fuera de especificaciones

EFECTO

CAUSAS

HOJA DE VERIFICACION

DIA

DEFECTO 1 2 3 4 5 TOTAL

Producto quemado

10

Producto empastado y húmedo

9

Peso erróneo

5

Paro en la producción

24

Fallas en área de empacado

13

TOTAL 9 13 16 10 13 61

DIAGRAMA DE RELACIONES

PARO CONSTANTE Y PERDIDA DE TIEMPO

PLANTA DE PRODUCCION

Silo en mal estado Producto

quemado

Producto empastado

Poco mantenimientoFallas

estructurales

Organización laboral

Desorden de producto

Tapas sueltas

Piezas oxidadas

Piezas en mal estado

Variación de temperatura

Pobre operación del equipo

Falta de preventivo

Instalaciones inadecuadas

Mal transporte materias primas

Fatiga

Puestos de trabajo inadecuados

Poca capacidad para producto recuperado

Polvo

Falta control de salubridad

Extracción débil

Corrección de procesos

Producto extra liviano

Asesores obsoletos

REGISTRÓ DE NO CONFORMIDADES

REPORTE DE PRODUCCION PLANTA MARCHEN S.A

CODIGO CANTIDAD POR BULTOS DE PRODUCCION

FECHA NUM DE REGISTRO

0003657 1256 bultos 17/08/ 2013 000009856

RESPONSABLE N° REPORTE DE INSPECCION

FECHA DE CONTEO

Dpto. control de calidad 0002052

RECHAZO POR BULTOS CANTIDAD

SI 45 Bultos

MOTIVO DE RECHAZO

El producto presenta serias inconsistencias de fabricación, contiene puntos negros y está muy pesado

Para realizar su embalaje.

OBSERVACIONES

Se hace devolución a producción.

RECOMENDACIONES

Estar atentos para evitar inconvenientes con el producto

FIRMAS DE RESPONSABLES

Pablo rojas María a. Sánchez Harold Aragón

ING. PRODUCCION DPT. CONTROL DE CALIDAD SUPERVISOR DE PLANTA

5. Tratamiento con datos numéricos

HISTOGRAMA

Causas pérdidas de producción(kg) en planta de detergentes en cinco meses

Nov kg Dic kg Ene kg Feb kg Mar kg1 9,050 1 10,357 1 8,327 1 8,349 1 9,1462 9,081 2 9,851 2 10,259 2 9,276 2 8,5683 10,221 3 9,790 3 9,356 3 9,562 3 8,3254 9,563 4 9,952 4 9,685 4 8,357 4 8,3895 10,005 5 9,359 5 8,179 5 9,128 5 8,6286 8,980 6 9,183 6 8,623 6 10,146 6 10,4757 10,025 7 10,493 7 10,434 7 10,175 7 10,3638 10,420 8 9,963 8 9,357 8 8,854 8 10,4259 9,448 9 9,132 9 8,691 9 8,175 9 9,52510 9,521 10 9,483 10 9,523 10 9,441 10 8.05211 10,182 11 9,902 11 9,849 11 9,754 11 9,33212 9,659 12 9,546 12 9,128 12 10,143 12 10,40113 10,200 13 9,189 13 9,373 13 9,254 13 10,22714 10,306 14 10,172 14 9,457 14 9,147 14 9,54915 9,200 15 8,920 15 9,242 15 9,444 15 9,47116 10,132 16 9,653 16 9,276 16 9,524 16 9,75217 9,675 17 9,845 17 9,468 17 9,801 17 8,44718 10,029 18 9,628 18 8,246 18 9,158 18 9,05219 10,400 19 8,053 19 8,421 19 9,456 19 9,09920 9,956 20 10,359 20 8,521 20 9,125 20 8,62621 8,656 21 8,629 21 8,963 21 9,458 21 10,19222 9,528 22 10,496 22 8,761 22 8,995 22 9,64523 9,226 23 9,284 23 10,352 23 8,101 23 8,52124 9,758 24 9,642 24 10,128 24 9,104 24 9,32025 8,021 25 10,321 25 9,218 25 10,457 25 9,85426 9,972 26 9,245 26 9,626 26 10,336 26 9,41727 8,030 27 9,421 27 9,231 27 8,208 27 8,10228 8,123 28 8,645 28 8,206 28 8,422 28 10.05429 8,846 29 8,954 29 10,340 29 9,645 29 8,37530 9,626 30 10,389 30 8,007 30 9,945 30 10,480

Estos valores son tomados de la planta producción de MARCHEN S.A en pérdidas de producto (kg), cuando la planta presenta fallas de cualquier tipo; las cuales son de 1 a 3 veces por turno y estas varían dependiendo de qué tan rápido se soluciones los problemas, teniendo en cuenta que en esta fábrica se laboran los tres turnos diurnos, tarde y noche. Estas muestras fueron tomadas durante cinco meses consecutivos. En este proceso encontramos que el límite superior de especificaciones (LSE) es de 10,500kg, y el número inferior de especificaciones (LIE) es de 8000 kg

TABLA DE FRECUENCIA Y PERDIDASPOR KILOGRAMOS

kilogramos

8,000

8,250

8,500

8,750

9,000

9,250

9,500

9,750

10,000

10,250

10,500

frecuencia 12 7 9 7 17 16 17 13 15 17 0