proyecto de ampliación de facilidades de producción 2.0

“EIA-sd DEL PROYECTO DE AMPLIACIÓN DE FACILIDADES DE PRODUCCIÓN” EN EL LOTE XIII-A

CAP. 2.0 Descripción del Proyecto 1

SERVICIOS GEOGRAFICOS Y MEDIO AMBIENTE S.A.C.

Proyecto de Ampliación de Facilidades de Producción

2.0 DESCRIPCION DEL PROYECTO

Lote XIII-A ÍNDICE

1. INTRODUCCION .................................................................................................................................. 3

2. OBJETIVOS DEL PROYECTO ................................................................................................................. 3

3. LOCALIZACIÓN DE LOS COMPONENTES DEL PROYECTO ...................................................................... 3

4. JUSTIFICACION DEL PROYECTO ........................................................................................................... 6

5. ETAPAS DEL DESARROLLO DEL PROYECTO. ......................................................................................... 6

6. ETAPA DE CONSTRUCCION. ................................................................................................................ 7

6.1. PLANEAMIENTO Y DISEÑO ............................................................................................................. 7 6.1.1. PLANEAMIENTO ......................................................................................................................... 7 6.1.2. DISEÑO ....................................................................................................................................... 7 6.2. MOVILIZACIÓN DE PERSONAL, MATERIALES Y EQUIPOS.............................................................. 11 6.3. INSTALACIÓN DE CAMPAMENTO TEMPORAL PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL PROYECTO ........ 12 6.4. CONSTRUCCION DE MANIFOLDS DE CAMPO ............................................................................... 12 6.5. CONSTRUCCIÓN DE FACILIDADES DE PRODUCCION. ................................................................... 13 6.5.1 Obras Civiles ............................................................................................................................ 14 6.5.2 Obras de Metal mecánica ........................................................................................................ 18 6.5.3 Obras Eléctricas ....................................................................................................................... 22 6.5.4 Obras de Instrumentación ....................................................................................................... 23 6.6. CONSTRUCCIÓN DE ESTACION DE COMPRESORAS DE GAS.......................................................... 24 6.6.1 Obras Civiles ............................................................................................................................ 24 6.6.2 Obras de Metalmecánica ......................................................................................................... 26 6.6.3 Obras Eléctricas ....................................................................................................................... 26 6.6.4 Obras de Instrumentación ....................................................................................................... 28 6.7. CONSTRUCCIÓN DE PLANTA DE TRATAMIENTO DE CRUDO ......................................................... 29 6.7.1 Obras Civiles ............................................................................................................................ 30 6.7.2 Obras Metalmecánicas ............................................................................................................ 30 6.7.3 Obras Eléctricas ....................................................................................................................... 31 6.7.4 Instrumentación ....................................................................................................................... 31 6.8. CONSTRUCCIÓN DE LA PLANTA GENEADORA DE ENERGÍA ELÉCTRICA ........................................ 31 6.8.1. Obras Civiles ............................................................................................................................ 31 6.8.2. Obras de Metalmecánica ......................................................................................................... 34 6.8.3. Obras Eléctricas ....................................................................................................................... 35 6.8.4. Obras de Instrumentación y Control ........................................................................................ 39 6.9. CONSTRUCCIÓN DE SISTEMAS DE DUCTOS .................................................................................. 41 6.10. MANEJO DE MATERIAL ................................................................................................................ 41

7. ETAPA DE OPERACIÓN Y MANTENIEMIENTO .................................................................................... 43

7.1. MANIFOLD DE CAMPO ....................................................................................................................... 43 7.2. FACILIDADES DE PRODUCCIÓN ............................................................................................................. 44 7.3. ESTACIÓN COMPRESORA DE GAS .......................................................................................................... 44 7.4. PLANTA DE TRATAMIENTO DE CRUDO .................................................................................................... 47 7.5. PLANTA DE GENERACIÓNN ELÉCTRICA .................................................................................................... 51 7.6. PROCESOS DE MANTENIMIENTO ........................................................................................................... 55 7.7. TRAMPAS DE LANZAMIENTO ................................................................................................................ 55 7.8. SISTEMA DE DUCTOS .......................................................................................................................... 56




8. ETAPA DE ABANDONO ...................................................................................................................... 60

8.1. DESMANTELAMIENTO Y RESTAURACIÓN ................................................................................................. 60

9. IDENTIFICACION DE SUMINISTROS ................................................................................................... 60

10. GENERACION DE RESIDUOS SÓLIDOS Y EFLUENTES .......................................................................... 61

10.1. RESIDUOS SÓLIDOS ............................................................................................................................ 61 10.2. EFLUENTES LÍQUIDOS ........................................................................................................................ 62 10.3. EMISIONES GASEOSAS. ...................................................................................................................... 62 10.4. GENERACIÓN DE RUIDO ..................................................................................................................... 63

11. RESUMEN DE LAS AREAS INTERVENIDAS .......................................................................................... 64

12. FUERZA LABORAL ............................................................................................................................. 64

13. TIEMPO Y CRONOGRAMA DE LAS ACTIVIDADES DEL PROYECTO ...................................................... 66

14. COSTOS ESTIMADOS PARA LA EJECUCIÓN DEL PROYECTO ............................................................... 68

15. RIESGOS INHERENTES ....................................................................................................................... 68




Proyecto de Ampliación de Facilidades de Producción

2.0 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

Lote XIII-A

1. INTRODUCCION

El proyecto diseñado a nivel de ingeniería por Olympic propone la “Ampliación de Facilidades

de Producción del Lote XIII-A” que contempla la instalación de manifolds de campo,

facilidades de producción, líneas de conducción de petróleo, gas y multifásico, estaciones de

compresión de gas, planta de tratamiento de crudo y planta de generación de eléctrica.

La implementación y la ejecución de las actividades del proyecto, establece las

especificaciones y normas de diseño previamente señaladas en el Decreto Supremo Nº 032-

2004-EM1 y las diversas recomendaciones técnicas establecidas.

El perfil del Proyecto a nivel de factibilidad está estructurado en base a la información

proporcionada por Olympic y enmarcados dentro del Decreto Supremo Nº 015-2006-EM2,

enciso 3º y el Decreto Supremo Nº 019-2009-MINAM3, Anexo IV.

2. OBJETIVOS DEL PROYECTO

Objetivo general

Describir las características técnicas de ingeniería del Proyecto de Ampliación de

Facilidades de Producción del Lote XIII-A.

Objetivos específicos

Describir los aspectos técnicos de las etapas del Proyecto en función de los componentes:

manifold, líneas de conducción de petróleo, gas y multifásico, estaciones de compresión

de gas, planta de tratamiento de crudo y planta de generación de eléctrica.

Determinar las actividades de la construcción, operación y abandono del conjunto de

componentes del Proyecto.

3. LOCALIZACIÓN DE LOS COMPONENTES DEL PROYECTO

El proyecto comprende la ampliación de facilidades de producción en el Lote XIII-A ya existentes, que se encuentran ubicados en el lado Norte del Lote XIII-A, en los distritos de Colán, Amotape, Vichayal, El Arenal, La Huaca y Paita, provincia de Paita, Región Piura. (Ver Mapa de Componentes del Proyecto (03)).

1 Reglamento de las Actividades de Exploración y Explotación de Hidrocarburos.

2 Reglamento para la Protección Ambiental en las Actividades de Hidrocarburos.

3 Reglamento del Sistema de Evaluación del Impacto Ambiental.




TABLA N° 1.

UBICACIÓN GEOPOLITICA DE LOS COMPONENTES DEL PROYECTO

INSTALACIÓN

COORDENADAS UTM WGS 84 ZONA 17 SUR

Distrito Provincia

ESTE (m) NORTE (m)

MANIFOLD DE CAMPO MF 1 495 941,3 9 445 270,5 Paita

Paita

MANIFOLD DE CAMPO MF 2 495 101,9 9 453 125,6 Colán









MANIFOLD DE CAMPO MF 11 498 399,8 9 462 950,8 Amotape

MANIFOLD DE CAMPO MF 12 497 790,3 9 464 634,4 Vichayal



FACILIDAD DE PRODUCCIÓN 5 FPP-05 488 437,0 9 457 660,0 Colán

FACILIDAD DE PRODUCCIÓN 6 FPP-06 494 185,0 9 461 171,0 Vichayal

FACILIDAD DE PRODUCCIÓN 7 FPP-07 498 760,0 9 462 843,0 Amotape

PLANTA DE TRATADO DE CRUDO PTC 496 227,0 9 459 742,0 Arenal

ESTACIÓN COMPRESORA DE GAS EC-02 488 648,0 9 457 563,0 Colán

ESTACIÓN COMPRESORA DE GAS EC- 03 495 959,0 9 459 986,0 Arenal

PLANTA DE GENERACION ELECTRICA PGE 495 910,0 9 459 952,0 Arenal

Fuente: OLYMPIC DEL PERU S.A.




Figura N°1

IMAGEN GENERAL DEL ÁREA DEL PROYECTO

FUENTE: GEMA, 2013




4. JUSTIFICACION DEL PROYECTO

OLYMPIC, desea incrementar su producción y para este evento necesita construir nuevas

instalaciones que pueda almacenar los hidrocarburos a producir. Por lo tanto el presente

proyecto de “Ampliación de Facilidades de Producción” que se propone desarrollar en el lote

XIII-A garantizará el normal desenvolvimiento de desarrollo del campo dentro del lote.

El incremento de la producción con la perforación de nuevos pozos de desarrollo, que fueron

aprobados mediante R.D. N° 263-2005-MEM/AAE de fecha 4 de agosto del 2005, durante los

año 2012 y 2013, necesitará de la capacidad de almacenamiento y tratamiento para la

producción de estos pozos de desarrollo de petróleo. Es así que se hace necesaria la

construcción e instalación de manifolds, facilidades de producción y planta de tratamiento de

crudo; donde se pueda recolectar los fluidos que provienen de los nuevos pozos, además de

dos estaciones compresoras para el tratamiento del gas y una planta de generación eléctrica

que abastezca de energía a las nuevas operaciones.

5. ETAPAS DEL DESARROLLO DEL PROYECTO.

En la siguiente tabla, se sistematiza las etapas y las correspondientes actividades inherentes

al desarrollo del proyecto:

TABLA N° 2.

ETAPAS DEL DESARROLLO DEL PROYECTO

ETAPAS ACTIVIDADES

CONSTRUCCIÓN

Planeamiento y diseño.

Movilización de personal, materiales y equipos

Instalación de campamento temporal en cada componente del proyecto

Construcción de Manifolds de campo: obras civiles, metalmecánica, eléctrica e

instrumentación.

Construcción de Facilidades de Producción: obras civiles, metalmecánica,

eléctrica e instrumentación.

Construcción de Sistemas de Ductos

Construcción de la Estación de Compresoras de gas: obras civiles,

metalmecánica, eléctrica e instrumentación.

Construcción de Planta de Tratamiento de Crudo: obras civiles,


Construcción de la Planta Generadora de Energía Eléctrica: obras civiles,


OPERACIÓN

Proceso Operativo de Manifolds.

Proceso Operativo de Ductos.

Proceso Operativo de Facilidades de Producción

Proceso Operativo de la Estación Compresora de Gas

Proceso Operativo de la Planta de Tratamiento de Crudo

Proceso Operativo de la Planta de Generación Eléctrica

ABANDONO Desmantelamiento de los Componentes del Proyecto

Restauración de las áreas intervenidas

FUENTE: GEMA, 2013




6. ETAPA DE CONSTRUCCION.

6.1. PLANEAMIENTO Y DISEÑO

6.1.1. PLANEAMIENTO

El objetivo del presente documento es describir, a nivel de ingeniería básica, todos los

trabajos necesarios para construir las facilidades de producción (Manifold, líneas de

conducción, baterías de producción, estaciones de compresión, planta de tratamiento de

crudo y planta de generación eléctrica) necesarias para atender la producción de 176 pozos

de desarrollo ubicados en el Lote XIII-A, cuyo Contrato de Licencia pertenece a la empresa

Olympic.

La planificación del proyecto de “Ampliación de Facilidades de Producción” del Lote XIII-A se

ha conceptualizado dentro de las actividades de explotación de hidrocarburos desde el acta

de constitución, el desarrollo del plan de dirección del Proyecto, recopilación, determinación

del alcance del proyecto, definición de las actividades y la secuencia, duración y cronograma

Igualmente, incluye la determinación de los costos, planificación de la calidad, recursos

humanos, gestión de las comunicaciones, riesgos y la planificación de las actividades.

Dentro del conjunto de actividades se prevé y se considera especial énfasis en el riesgo al

medio ambiente.

6.1.2. DISEÑO

La producción de hidrocarburos de aproximadamente 16 pozos de desarrollo serán

transportados a través de líneas de flujo (tuberías) de 2 pulgadas de diámetro de acero al

carbono hacia un manifold de campo desde donde se transportará la producción de

hidrocarburos hasta una facilidad de producción más cercana que estará diseñado para

recibir la producción de hasta 04 manifolds.

Las facilidades de producción separarán los compuestos de los hidrocarburos como: gas,

petróleo y agua. El gas separado será alineado a un gasoducto de baja presión para alimentar

las Estaciones Compresoras; mientras que el petróleo (crudo) será bombeado por medio de

las líneas de conducción de petróleo hacia la Planta de Tratamiento de Crudo para desde allí

enviar hasta el Patio de Tanques (Tablazo) a través de una línea de 6 pulgadas de diámetro y

el agua de formación separada, será bombeado a la Planta de Tratamiento4 de agua existente

en el Lote XII-A para la reinyección previo tratamiento.

El proyecto de “Ampliación de Facilidades de Producción” está conformado por los

componentes que aparecen en la siguiente tabla con sus respectivas coordenadas UTM.

4 PMA de Facilidades de Producción en el Lote XIII-A La Isla.




TABLA N° 3.

INSTALACIONES DE FACILIDADES DE PRODUCCIÓN

INSTALACIÓN

COORDENADAS UTM WGS 84

ZONA 17 SUR

ELEVACION (m)

ESTE (m) NORTE (m)

MANIFOLD DE CAMPO MF 1 495 941,3 9 445 270,5 77

MANIFOLD DE CAMPO MF 2 495101.9 9 453 125,6 80













FACILIDAD DE PRODUCCIÓN 5 (FPP-05) 488 437,0 9 457 660,0 5



PLANTA DE TRATADO DE CRUDO PTC 496 227,0 9 459 742,0 87

ESTACIÓN COMPRESORA DE GAS EC-02 488 648,0 9 457 563,0 5

ESTACIÓN COMPRESORA DE GAS EC- 03 495 959,0 9 459 986,0 24

PLANTA DE GENERACION ELECTRICA PGE 495 910,0 9 459 952,0 30

FUENTE: OLYMPIC DEL PERU INC, 2013.

En este proyecto encontraremos 03 tipos de líneas de conducción (ductos), que son: líneas

de petróleo, gas y multifásico (oleoductos y los gaseoductos).

El petróleo proveniente de los pozos llega a los manifold de campo con líneas de NPS 2”

(ductos de 2 pulgadas de diámetro), luego es enviado a las facilidades de producción (FPP)

mediante dos tuberías: una línea de NPS 3”, para la línea de prueba, y una línea de NPS 6”,

para la línea de totales.

Todos los manifold de campo, poseerán entradas de NPS 2” (ductos) y salidas de NPS 6”;

excepto las líneas de prueba que tienen salida de NPS 3”.

Diámetros y longitudes de los recorridos para petróleo

A continuación, en la siguiente tabla se detallan todos los recorridos con sus respectivas

longitudes y diámetros para el transporte de petróleo proveniente de los pozos.




TABLA N° 4.

LONGITUDES Y DIÁMETROS PARA EL TRANSPORTE DE PETRÓLEO PROVENIENTE DE LOS POZOS

Recorrido NPS3

Distancia(m)

NPS4 Distancia(m

)

NPS6 Distancia(m

)

Del Manifold 3 a la Facilidad de Producción 5 (FPP 05) 1 289,81 - 1 289,81


Del Manifold 5 a la Facilidad de Producción 5 (FPP 05) 640,06 - 640,06










Del Manifold 1 a la Facilidad de Producción 3 (FPP 03) Existente 13 726,66 - 13 726,66

Del Manifold 2 a la Facilidad de Producción 3 (FPP 03) Existente 8 631,16 - 8 631,16

De la Facilidad de Producción 5 (FPP – 05) a la Planta de Tratamiento de Crudo 1 (LB 01) Existente - - 3 365,69

De la Facilidad de Producción 7 (FPP – 07) a la Planta de Tratamiento de Crudo (PTC) - - 4 604,85

De la Facilidad de Producción 6 (FPP – 06) a la Planta de Tratamiento de Crudo (PTC) - 2 678,88 -

De la Planta de Tratamiento de Crudo (PTC) al Patio de Tanques (TABLAZO) existente en vías de ampliación - - 11 742,51

FUENTE: OLYMPIC DEL PERU INC, 2013

La instalación de los ductos será enterrada, en cumplimiento con la legislación vigente,

previo estudio del análisis de suelos que determinarán si el ducto va enterrado o será

tendido sobre superficie apoyada sobre soportes. En el caso del MF- 01 y MF -02, según lo

solicitado por Olympic, su producción se dirigirá hasta la Facilidad de Producción 3, ya

existente a través de flowline (línea de NPS 3”). Cabe indicar, que cada manifold cuenta con

su respectiva bomba multifásica.

Diámetros y longitudes de los recorridos para gas

A continuación se detalla los recorridos con sus respectivas longitudes y diámetros para el

transporte de gas.




TABLA N° 5.

DIÁMETROS Y LONGITUDES RECORRIDAS ENTRE INSTALACIONES

PARA TRANSPORTE DE GAS.

Recorrido NPS2” NPS4” NPS6” NPS8”

Distancia (m)

Distancia (m)

Distancia (m)

Distancia (m)

De la FPP 07 a la EC-03 - - - 4 779,55

De la FPP 06 a la EC-03 - - - 2 474,06

De la FPP 05 a la EC-02 - 117,38

De la EC-02 a la PLANTA DE GENERACIÓN ELÉCTRICA 9 681,23 - - -

De la EC-03 a la PLANTA DE GENERACIÓN ELÉCTRICA 81,53 - - -

De la EC-03 al PUNTO DE FISCALIZACIÓN - - 12 104,67


La línea que transportará el gas de la facilidad de producción parcial FPP-05 hacia EC-02

(estación de compresión 2) por su corto recorrido no se enterrará. Para el caso EC-03 hacia el

Punto de Fiscalización por ser un recorrido de mayor longitud se considerará enterrada según

la legislación vigente, previo estudio del análisis de suelos que determinarán si el ducto va

enterrado o será tendido sobre superficie apoyada sobre soportes.

El ducto que alimentará desde la EC-02 hacia la planta de generación (en caso falle la línea de

EC-03) será con una línea de NPS 2”.

Cruce del puente Simón Rodríguez

De acuerdo al recorrido actual, se tiene dos (2) ductos, que viajarán desde la FPP-07 hasta la

PTC (Planta de tratamiento de crudo) y desde la FPP-07 hasta la EC-03 (Estación de

Compresión 3) que tienen que cruzar el Río Chira a través del puente Simón Rodríguez.

A continuación se detallan las líneas involucradas de crudo y gas con sus respectivas

Coordenadas.

TABLA N° 6.

DIÁMETROS Y LONGITUDES RECORRIDAS ENTRE INSTALACIONES PARA TRANSPORTE DE GAS

Sección Desde Hasta Coord. Inicio de Tramo Coord. Fin de Tramo N° de líneas Long. de

Tramo (mts) Este Norte Este Norte NPS6 NPS8

1 FPP-07 PTC 497 288 9 460 587 497 660 9 460 582 1 - 423,80

2 FPP-07 EC-03 497 288 9 460 587 497 660 9 460 582 - 1 423,80





Figura N°2

PUENTE SIMON RODRÍGUEZ

FUENTE: OLYMPIC

Figura N°3

TRAMO: FPP-07 @ EC-02 Y FPP-07 @ PTC


6.2. MOVILIZACIÓN DE PERSONAL, MATERIALES Y EQUIPOS

Para el proyecto, la movilización vía terrestre da inicio a las operaciones, inicialmente se

contempla la movilización del personal de la empresa encargada de trabajos de

acondicionamiento del terreno y la construcción de instalaciones temporales; para luego,

efectuar la movilización del personal, equipos e insumos para la construcción e instalación

de las facilidades de producción.




Principalmente, la movilización se realizará desde las instalaciones de las contratistas

ubicadas en la ciudad de Piura hasta las áreas de trabajo en el Lote XIII-A, para lo cual se

utilizará un tramo de la carretera Panamericana Norte para luego utilizar vías afirmadas. Se

precisa, que al interior del Lote XIII-A existen vías afirmadas en condiciones óptimas hasta las

áreas de trabajo.

Se requerirá de vehículos ligeros como camionetas y VAN para el traslado del personal; así

como, vehículos pesados como camiones para el traslado de materiales, insumos y otros.

6.3. INSTALACIÓN DE CAMPAMENTO TEMPORAL PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL

PROYECTO

En el área donde se construirán los componentes del Proyecto tales como: facilidades de

producción, manifolds entre otros se contará con porta kamps, con los cuales se dará

facilidades para los trabajos de construcción que comprende la construcción de una caseta

de obra con ambientes para depósito y/o almacén para materiales y equipos necesarios,

SS.HH., guardianía, etc.

Sus características y dimensiones estarán de acuerdo a las necesidades de la obra. Al final de

la obra, todas las construcciones e instalaciones provisionales serán desarmadas y retiradas,

de tal manera que la zona utilizada quede totalmente limpia y despejada.

6.4. CONSTRUCCION DE MANIFOLDS DE CAMPO

El manifold de campo será confeccionado de acuerdo al número de entradas de pozos y con

cabezales para las pruebas y totales.

A continuación enumeramos la cantidad de los manifolds de campo con sus respectivas

entradas.

10 manifold de campo de 12 entradas.





Se han considerado la construcción de instalaciones para los 14 manifolds de campo que

comprenden las siguientes obras y características para cada uno de ellos:




6.4.1 Obras Civiles

La instalación de los manifold de campo y bomba de transferencia multifásica se efectuará

sobre una losa de concreto (terraplén) de 64,3 m2 fijado con abrazaderas tipo U.

Lozas de pisos y encubierta para el manifold de 14 entradas

Lozas de pisos para la bomba de transferencia multifásica.

Construcción de cerco perimétrico.

6.4.2 Obras de Metalmecánica

En las obras de metal mecánica se ha contemplado la construcción de lo siguiente:

Construcción e instalación de catorce (14) manifolds.

Los manifolds serán arenados al metal blanco, luego pintado con una base epóxica de una

capa de 5 mm de espesor y una capa de acabado de poliuretano de 3 mm de espesor, el

color será de acuerdo a lo que indique el código de colores de RAL 7032.

Instalación de Bomba multifásica y caseta

Armado y conexionado de equipos.

Pintura de instalaciones

6.4.3 Obras de Electricidad

En las obras eléctricas se ha contemplado lo siguiente:

Instalación de facilidades para alumbrado y energizado de bomba multifásica.

Sistema de puestas a tierra de los equipos.

6.5. CONSTRUCCIÓN DE FACILIDADES DE PRODUCCION.

Para la construcción de cada uno de las facilidades de producción se estima en promedio

inicialmente cincuenta y ocho (58) pozos de desarrollo perforados cada uno con una

producción promedia de 35 BPD y GOR 2000 SCF/BLS. Además adicionalmente se tiene

pensado perforar pozos en el 2013

A continuación se tienen los siguientes datos de cromatografía del gas y API del crudo para

las consideraciones del diseño:

Característica del crudo:

API del crudo @ 60° F : 35,2 °

Viscosidad del crudo @ 86 °F : 4,02 cs

Viscosidad del crudo @ 100 °F : 3,26 cs




BSW : 10 %

Densidad del agua : 9,01 lb/gal

Densidad del crudo : 53,93

Producción promedia por pozo : 35 BPD

GOR promedio : 2000 SCF/BL

Característica del gas:

TABLA N° 7.

Componente Composición (% molar)

CH4

C2H6

C3H8

IC4H10

NC4H10

NEOC5H12

IC5H12

NC5H12

C6H14

CO2

O2

N2

BTU bruto

BTU neto

Grave esp

Peso Mol

85,6116

6,2193

3,5120

1,0507

1,4802

0

0,6236

0,4013

0,4995

0,4153

0

0,1865

1 214,31

1 099,81

0,6916

20,028

La producción recolectada en los manifold de campo será dirigida hacia las Facilidades de

Producción donde se separará los líquidos y los gases; cabe mencionar que debido a la

cantidad de pozos de producción óptima se considera realizar pruebas diarias, para tal fin es

necesario tener separadores de prueba, separador de totales y un Scrubber donde se va a

recuperar los líquidos del gas asociado.

6.5.1 Obras Civiles

En el estudio de ingeniería se consideraba la construcción de 03 Facilidades de Producción;

(FPP 05, 06 y 07) y el aprovechamiento de la Facilidad de Producción 03, ya existente.

Para cada facilidad de Producción, se contemplan las siguientes obras civiles:

A. Adecuación del terreno

Para la adecuación del terreno donde se emplazarán las Facilidades de Producción se tiene

previsto las siguientes actividades:




Movimiento de tierras, principalmente, en lo concerniente al trazo y replanteo así como

también a la limpieza y remoción de la capa vegetal si existiese.

Construcción de terraplenes de 2 418 m2.

Excavaciones para estructuras.

Relleno compactado.

B. Instalaciones provisionales

Comprende la construcción de una caseta de obra con ambientes para depósito y/o almacén,

SS.HH., guardianía, etc. Sus características y dimensiones estarán de acuerdo a las

necesidades de la obra.

Al final de la obra, todas las construcciones e instalaciones provisionales deben ser

demolidas, desarmadas y retiradas, de tal manera que la zona utilizada quede totalmente

limpia y despejada.

C. Anillo (dique) de concreto para tanques de 2 000 y 500 barriles

Cada tanque o grupo de tanques deberá estar rodeado por un dique que permita retener un

volumen por lo menos igual al 110% del volumen total del tanque de mayor capacidad. Los

muros de los diques de contención alrededor de cada tanque o grupo de tanques y el de las

áreas estancas deberán estar debidamente impermeabilizados con un material de una

permeabilidad igual o menor que un diez millonésimo (0,000 000 1) metros por segundo.

La construcción se efectuará de acuerdo a las normas ACI 318, ACI 350 y la EPA, el concreto

será de 210 kg/cm2 y el refuerzo del acero será fierro corrugado de Ø5/8” y Ø1/2" con

estribos de Ø1/2” @ 20 cm de distancia y deberán cumplir con la norma ASTM A706, los

alambres para mallas de construcción deberán cumplir con la norma ASTM A 496, la

resistencia del acero será de Fy: 4200 kg/cm2, la malla de la loza será de 20 cm y será armado

en todo el perímetro del anillo de concreto y tendrá un ancho de 0,80 m y la profundidad

será de 0,90 m, el solado de la base del anillo será de 5 cm con un concreto de 175 kg./cm2.

La mano de obra empleada será calificada, debiendo supervisarse el cumplimiento de las

siguientes exigencias básicas:

El anillo se construirá alineado y aplomado.

Las juntas deberán quedar impermeabilizadas con un producto sellante normado.

El espesor de las juntas de mortero serán como mínimo 10 mm y no más de 15 mm.

De acuerdo al EPA se instalará una cubierta de geotextil, una capa de afirmado y la

geomembrana mas una capa de arena con los dos tubos de 1” de diámetro instalado

en el anillo para drenar el fluido en caso de derrame.

El anillo de concreto deberá de sobresalir sobre el nivel del suelo 20 cm.




Durante el llenado del concreto deberá usarse vibrador de mezcla para uniformizar la

mezcla y tener una mejor compactación.

D. Cimentación y muros

La base de concreto y las zapatas serán rellenados con piedra chancada y el agregado de la

mezcla de concreto deberá tener una resistencia de 175 kg/cm2 construidos de acuerdo a los

procedimientos normales utilizados en la construcción de muros. El mezclado de concreto

deberá cumplir con la norma ASTM C 94 y ASTM C685 y el refuerzo de acero será de fierro

corrugado de Ø1/4” y Ø3/8” y tendrá una resistencia de Fy :4 200 kg/cm2, deberá cumplir

con las normas ASTM A706, los alambres de amarre para la malla, y deberá cumplir con la

Norma ASTM A 496.

Las cubiertas y entrepisos deberán distribuir su carga en la mayor cantidad posible de muros

evitando concentraciones de esfuerzos en los mismos, en nuestro caso los pisos se fijarán

adecuadamente a los muros a través de las vigas de cerramientos y soleras.



Los muros se construirán alineados y aplomados.

El solado de la base de concreto tendrá un espesor de 5 cm y el concreto tendrá una

resistencia de 175 kg/cm2.

El muro de contención del tanque debe tener una altura no más de 70 cm desde la losa

terminada, y un ancho de 15 cm. El mezclado de concreto debe cumplir con la norma

ASTM C 94 y ASTM C 685.

La distancia del muro al tanque será igual a la altura del tanque de mayor capacidad y

la distancia entre tanques como mínimo deberá ser 1/6 de la suma de los diámetros de

los tanques de acuerdo al D.S. 052-93-EM.

Durante el vaciado de concreto para dar uniformidad a la mezcla deberá usarse

vibrador.

El encofrado y desencofrado deberá efectuarse con madera.

El tiempo del curado de la mezcla de concreto debe cumplir el tiempo necesario de

acuerdo al ASTM C 309 y ASTM C 171.

La loza de concreto para el muro de contención deberá tener una capa de 10 cm con

una resistencia de 175 kg/cm2 y un solado de 5 cm.

La loza deberá tener una caída de 1° como mínimo y 2° como ángulo máximo hacia los

buzones de recolección.




E. Buzones de Recolección de Fluidos.

Se tendrán dos buzones para la recolección de fluidos de drenaje de los tanques y deberán

estar interconectados en serie, las dimensiones de estos serán de 1,00 m x 1,00 m x 1,00 m y

2,30 m x 2,30 m x 2,30 m. La pared deberá tener un solado de 5 cm y tarrajeados e

impermeabilizados con mayólica. La resistencia del concreto debe ser de 175 kg/cm2 y debe

cumplir la norma de mezcla de concreto ASTM C94 y C685.

F. Elemento de Arriostre.

Su función es la de proveer estabilidad y resistencia al muro y/o pared frente a solicitaciones

perpendiculares a su plano. Los elementos verticales de arriostre como las columnas

verticales, pilastra o contrafuertes, tendrán una estabilidad para transmitir las fuerzas

cortantes a la cimentación de concreto.

Para que un muro se considere arriostrado deberá existir suficiente adherencia y/o anclaje

entre este y sus elementos que garanticen una adecuada transferencia de esfuerzo y un

trabajo conjunto e integrado del muro.

G. Lozas, pisos y encubierta para los separadores.

El espesor del piso será de 15 cm considerando 5 cm de solado y 10 cm de piso propiamente

dicho. Los pisos deberán ser impermeabilizados con el propósito de que los productos

líquidos derramados se recolecten en un canal que va al buzón para su posterior

recuperación.

Los pisos tendrán una pendiente de 0,5º como mínimo para recolectar los fluidos

derramados ya sea por fuga y/o deterioro del mismo. El buzón será independiente del

sistema de drenaje de agua, el concreto tendrá una resistencia de 175 kg/cm2 y tendrá una

malla metálica de 20 cm.

También se ha previsto una canaleta para lluvia de 0,10 m para encauzar el fluido derramado

y evitar que esta se empoce. En el caso de la loza del separador este será hexagonal y de un

concreto de una resistencia de 210 kg/cm2, tendrán una malla de acero de fierro corrugado

de 3/8”.

H. Lozas, pisos para bomba de transferencia.

El espesor del piso será de 25 cm considerando 5 cm el solado y 20 cm el piso propiamente

dicho, el concreto deberá tener una resistencia de 210 kg/cm2. El piso será impermeabilizado

con el propósito de que los productos líquidos derramados se recolecten en un canal que va

al buzón para su posterior recuperación.




El piso tendrá una malla de acero reforzado con fierro corrugado de 3/8” y los estribos serán

de fierro corrugado de ¼”, la malla tendrá una separación de 20 cm. Los pisos tendrán una

pendiente de 0,5º como mínimo en la dirección E-O para recolectar los fluidos derramados ya

sea por fuga y/o deterioro del mismo.

El buzón será independiente del sistema de drenaje de agua, el concreto tendrá una

resistencia de 175 kg/cm2 y tendrá una malla metálica cada 20 cm, la resistencia del acero

será de Fy: 4 200 kg/cm2.

6.5.2 Obras de Metal mecánica

Dentro de las obras de metal mecánica se ha considerado:

A. Confección e instalación de Separadores y Scrubber de gas

El diseño y la confección de separadores se realizarán de acuerdo al API 12 J y la Norma

ASTM BPVC-11 A-2007 el cual nos describe los materiales de acero al carbono usados en los

recipientes a presión.

La presión máxima de trabajo de los separadores de totales y Scrubber será de 162 psi y el

espesor de la plancha será de 5/16” para el cilindro, los casquetes serán elipsoidales y serán

construidos con espesor de plancha de 5/16” el separador de prueba a construir será bifásico

su presión máxima de trabajo será 258 psi y el espesor de la plancha será de 3/8” y tendrán

las siguientes medidas de acuerdo a los datos de producción:

Los separadores de totales tendrán las siguientes características técnicas:

TABLA N° 8.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL SEPARADOR BIFÁSICO DE TOTALES

Ítem Descripción Dimensiones

1 Diámetro del Separador 72”

2 Altura 12,5’

3 Entrada de Fluido NPS 8

4 Salida de Gas NPS 6

5 Salida de Liquido NPS 4

6 Manhole NPS 24

FUENTE: OLYMPIC DEL PERÚ INC, 2013




TABLA N° 9.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL SEPARADOR BIFÁSICO DE PRUEBA


1 Diámetro del Separador 30”

2 Altura 7.5’




6 Manhole NPS 16 FUENTE: OLYMPIC DEL PERU INC, 2013

Cada separador bifásico contará con sus respectivos indicadores de presión de 0-50 PSI,

indicadores de nivel visual, válvula de seguridad, línea bypass del conjunto separador y línea

de drenaje manual, este equipo estará soportado en su respectiva base de concreto.

TABLA N° 10.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL SCRUBBER DE GAS


1 Diámetro del Separador 54"

2 Altura 12.5’




6 Manhole NPS 24


B. Construcción e instalación de tanques (2 000 y 500 barriles).

La construcción de los tanques totales y de pruebas (2 000 y 500 barriles) será de acuerdo a

la norma API 650. En las siguientes tablas se describen sus dimensiones:

TABLA N° 11.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS TANQUES DE PRODUCCIÓN DE TOTALES


1 Diámetro 20 ft

2 Altura 35 ft

3 Numero de Anillos 6

4 Capacidad 2 000 bbl





TABLA N° 12.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL TANQUE DE PRODUCCIÓN DE PRUEBAS


1 Diámetro 15 ft

2 Altura 16 ft

3 Numero de Anillos 4

4 Capacidad 500 bbl FUENTE: OLYMPIC DEL PERU INC, 2013

Las planchas de fondo deberán ser ordenadas de un tamaño suficiente tal que cuando sean

devastadas como mínimo deberá proyectarse 1” más allá del borde exterior de la soldadura

de fijación del fondo de la plancha del casco. Las medidas de las planchas de los anillos será

del primer al cuarto anillo de 1/4”, del quinto al séptimo anillo será de 3/16”, las planchas

serán roladas en frío y deberán tener todos sus anillos verticales.

El diseño del techo será cónico soportado por largueros sobre vigas y columnas o largueros

sobre armadura con o sin columna. Las pruebas radiográficas será el 10% de todo el cordón

de soldadura del casco y fondo, también se efectuará la prueba con diesel y de vacío de

acuerdo al API 650.

La prueba hidrostática del tanque se efectuará al 75% del volumen del tanque de acuerdo al

API 650. La calificación de los soldadores será de acuerdo como lo describe el Código ASME

sección IX.

Durante el transporte del tanque se tendrá cuidado en la maniobra de subida y bajada de

tanque, se tratará de evitar que se golpee y se instalará sobre la base del anillo de concreto.

Para la construcción del cerco perimétrico, los materiales estructurales deberán considerarse

de acuerdo a la Norma E-090 (Estructuras Metálicas) del Reglamento Nacional de

Construcciones así como también Normas y Manuales Internacionales vigentes, tales como

el “Manual Of Steel Construcción” del AISC (American Institute For Steel Construction).

C. Armado y conexionados de equipos.

Para la interconexión de líneas de flujo al manifold de campo se efectuará de acuerdo al

ASME B31.4 donde el doblamiento de la tubería se debe efectuar en frío y debe cumplir el

mínimo radio de 18D 36”, así mismo al final de la entrada al manifold debe terminar en brida

para conectarlo con válvula check.

En la salida del manifold hacia los separadores de prueba, la tubería debe ir soldada de

acuerdo a la norma API 1104 y los accesorios como codo, los niples deben cumplir con la

norma ASTM A 234 y las válvulas deben ser bridadas clase 150 de acuerdo a la norma ASTM

A 216WCB, su instalación y alineamiento deben estar de acuerdo con las norma ASTM A 216

WCB.




La salida de los separadores al tanque se efectuará con piping que cumpla con las normas API

5L y ASTM A 53 GR B, será soldable, los equipos roscados como el motor valve y la instalación

del norris deben cumplir con las normas API 5L.

La línea de salida del gas debe ser con tubería soldable que cumpla con las normas API 5L y

ASTM A 53GR B, la instalación de la brida de orificio debe cumplir con las Normas AGA # 9,

los accesorios deben cumplir con la norma ASTM A 234 el ducto debe diferenciarse con el

acabado de pintura que debe ser color amarillo.

Las conexiones del tanque de almacenamiento a la bomba de transferencia debe ser soldable

de acuerdo a las normas API 1104 todos los accesorios deben ser soldables y cumplir con la

norma ASTM A 234.

D. Instalación de la bomba de transferencia y construcción de caseta

La instalación de la bomba de transferencia (Bomba Duplex a Piston modelo SP 70 100

marca Stork), es accionada por un motor a gas, la cual contará con una potencia de 120 HP,

70 HP y 130 HP dependiendo a que planta de tratamiento de crudo llegaría el crudo con un

caudal de descarga máximo de 350 GPM se realizará sobre la base de concreto, la bomba

será fijada con pernos Hilti y se alineará respecto al nivel de la base, luego se instalará el filtro

de 8” antes de conectar la línea de succión a la bomba de transferencia y los dispositivos de

seguridad.

La estructura de la caseta se efectuará con tubería de 2 3/8” y todo será soldado y tendrán

como soporte los tubos verticales, el diseño se realizará tipo V invertido con un ángulo de

inclinación de 15°, los tubos irán empotrados sobre dados de concreto.

Las planchas de eternit serán de un material especial que tenga el certificado que no son de

asbesto y sobresale 0,50 m.

E. Obras de Pintura

Los tanques serán arenados al metal blanco, luego pintado con una base epóxica

anticorrosiva de una capa de 4 mm de espesor y una capa de acabado de poliuretano de 4

mm de espesor y el color será de acuerdo a lo que indique el código de colores.

Interiormente el primer anillo del tanque deberá ser pintado con Coaltar y llevará una capa

de 16 mils para protegerlo contra la corrosión.

Los separadores serán arenado al metal blanco, luego pintado con una base epóxica de una

capa de 4 mm de espesor y una capa de acabado de poliuretano de 4 mm de espesor y el

color será de acuerdo a lo que indique el código de colores.




La protección anticorrosiva de la tubería enterrada será a base de coaltar C-200 epoxi-

poliamida con una primera capa de 8 mm y una segunda capa también de 8 mm. Todo ducto,

deberá ser arenado al metal blanco y pintado.

6.5.3 Obras Eléctricas

El abastecimiento de energía eléctrica se realizará desde una sub-estación cercana, cada

facilidad de producción parcial contará con un tablero de distribución General de 460 V, un

circuito de iluminación exterior y un circuito de fuerza.

El tablero estará constituido por un transformador 460/220 V-8KVA, células fotoeléctricas

para el sistema de iluminación y dos (02) arrancadores para el circuito de fuerza:

accionamiento de bombas de transferencia y compresor de aire.

Dentro de las obras eléctricas se ha considerando

A. Iluminación

La iluminación se realizará de acuerdo al NFPA 70, la ubicación de los postes será de acuerdo

al plano de iluminación. La iluminación dentro de la caseta de la bomba será de acuerdo a

plano conforme a la NFPA – 70.

B. Puesta a tierra

La puesta a tierra de los tanques se realizará de acuerdo al código NFPA 70 y se tendrán las

siguientes consideraciones:

Se instalarán pozos de puesta a tierra para protección de tanques, separadores, tablero de

distribución general y PLC. Las varillas de puesta a tierra serán apisonadas para lograr un

mejor contacto, tratando el terreno durante el relleno con sales de tipo THORGEL

C. Pararrayos.

La instalación se realizará de acuerdo a la norma NFPA 70 y API RP 500, será del tipo Franklin

y se encontrará debidamente puesta a tierra.

Se instalarán pararrayos conectándose la línea de descarga a un pozo de puesta a tierra de 5

ohm de resistencia eléctrica como máximo, tanques, separadores y tuberías estarán

cubiertos dentro del radio de protección del pararrayo.




6.5.4 Obras de Instrumentación

En la instrumentación se hará referencia a los instrumentos que llevarán los siguientes

equipos:

A. Scrubber y Separador Bifásico.

El scrubber y el separador bifásico son recipientes a presión, debido a su clasificación y

Norma API 12 J y API 12 K, requieren de ciertos instrumentos para su operación como son los

siguientes:

Válvula de seguridad clase 150 bridadas

Sistema de Control de Nivel puede ser Norris y/o Kimray para ser accionado por alto y

bajo nivel de 2” de diámetro.

Medidor de flujo de líquido de acuerdo a la salida del flujo

Medidor de flujo de gas de acuerdo al diámetro de salida de gas, de preferencia que sea

electrónico. La medición y calibración se efectuará de acuerdo a las Normas AGA 3 y

AGA 9.

Motor Valve para abrir y cerrar el flujo de líquido.

B. Bomba de Transferencia.

La bomba de transferencia para su operación debe contar con ciertos elementos como

mínimos para evitar su deterioro y/o falla mecánico dentro de los cuales tenemos:

Válvula de seguridad: actúan en caso de tener las válvulas de compuertas cerradas aguas

arriba, este dispositivo abre automáticamente y recircula el fluido.

Amortiguador de pulsación: permite reducir el golpe de ariete que puede ser perjudicial

para la bomba y la línea de descarga, este dispositivo va instalado en la línea de

descarga

Interruptor de nivel: permite proteger la bomba por bajo nivel de fluido en la succión del

fluido

Switch Murphy por baja y/o alta presión: permite parar el bombeo en caso exista una

rotura en el oleoducto y/o una subida de presión.

C. Regulación de la contrapresión.

Dentro de los instrumentos que regulan la contrapresión de la batería tenemos:

Los Back Pressure: que regulan la contrapresión de la batería aguas arriba para evitar

que los separadores, se empachen debido a la falta de presión.




6.6. CONSTRUCCIÓN DE ESTACION DE COMPRESORAS DE GAS

6.6.1 Obras Civiles

A. Adecuación de terreno.

Para la adecuación del terreno donde se emplazarán las estaciones compresoras se tiene

previsto las siguientes tareas:

Movimiento de tierras, principalmente en lo concerniente al trazo y replanteo así como

también a la limpieza y remoción de la capa vegetal si existiese.

Construcción de terraplen.

Excavaciones para estructuras.

Relleno compactado.

B. Instalaciones provisionales.

Comprende la construcción de una caseta de obra con ambientes para depósito y/o almacén,

SS.HH., guardianía, etc. Sus características y dimensiones estarán de acuerdo a las

necesidades de la obra.

Al final de la obra todas las construcciones e instalaciones provisionales deben ser demolidas,

desarmadas y retiradas, de tal manera que la zona utilizada quede totalmente limpia y

despejada.

C. Base de concreto para equipos.

La excavación del terreno será hasta 80 cm del ras del suelo natural, toda la base del terreno

tendrá que ser encofrado con madera, el terreno tendrá que ser compactado y mejorado a

un 95% de la prueba de proctor modificado. El espesor del piso será de 95 cm considerando 5

cm de solado y 20 cm de piso sobre el nivel del terreno natural, 70 cm enterrado y 30 cm de

terreno mejorado al 95% de la prueba de proctor modificado.

Los pisos deberán ser impermeabilizados con el propósito de que los productos líquidos

derramados se recolecten en un canal que va al buzón para su posterior recuperación. Los

pisos no tendrán pendiente, el concreto de la base será 210 kg/cm2 tipo 1MS, las barras de

acero serán corrugadas con resalte grado 60 ASTM A 65 Fy: 4200 kg/cm2, el solado será de

concreto empobrecido de 110 kg/cm2.


y evitar que ésta se empoce.




D. Dados de concreto.

La construcción de los dados de concreto se efectuará de acuerdo a las normas ACI 318, ACI

350 y la EPA, el concreto será de 175 kg/cm2, el acero de refuerzo será de Fy= 4 200 kg /cm2

los pernos de anclaje serán de ¾” y será embebido con concreto hasta 15 cm de profundidad

y 5 cm serán únicamente para sobresalir en la plancha de la viga del tubo vertical del soporte

de la columna del tijeral, el material del perno cumplirán con la norma ASTM A 307.



Los dados de concretos se construirán alineados y aplomados.

El dado de concreto deberá de sobresalir sobre el nivel del suelo 5 cm.



E. Zapatas para soportes de columna de techo

Las zapatas tendrán forma de T invertida, la excavación de la zanja tendrá una profundidad

de 90 cm sobre del nivel del terreno y el ancho de la zapata será de 1,20 m, el concreto de la

zapata será de 175 kg/cm2 y el encofrado se efectuará de madera en ambos lados laterales

de la cara de la zanja, para el vaciado la mano de obra empleada será calificada debiendo

supervisarse las siguientes exigencias básicas:

Las mallas serán de fierro corrugado de acero Fy =4 200 kg /cm2.

Las zapatas se construirán alineados y aplomados.

El agregado de las mezcla de concreto debe cumplir con la norma ASTM C-33

Las zapatas deberá de sobresalir sobre el nivel del suelo 10 cm.



F. Construcción de buzón para recolección de fluidos.

Se tendrá un buzón para la recolección de fluidos de los drenajes de la trampa lanzadora y

receptora, las dimensiones de éstos serán de 0,80 m x 0,80 m x 0,80 m. El piso del fondo del

buzón debe tener un solado de 5 cm y tarrajeados e impermeabilizados con cemento

especial. La resistencia del concreto será de 175 kg/cm2 y debe cumplir la norma de mezcla

de concreto ASTM C94 y C685.

El buzón de recolección total de los drenajes de tanque y área estanca, debe tener las

dimensiones de acuerdo al plano propuesto, las paredes del buzón debe tener un solado de 5




cm, tarrajeados e impermeabilizados con mayólica, la resistencia del concreto debe ser de

175 kg/cm2 y debe cumplir la norma de mezcla de concreto ASTM C94 y C685.

G. Cerco perimétrico.



Construcciones, así como también Normas y Manuales Internacionales vigentes, tales como

el “Manual Of Steel Construction” del AISC (American Institute For Steel Construction).

Todos los materiales a utilizar serán nuevos, libres de daños provocados por corrosión y/o

manipuleo y de procedencia y calidad certificada.

6.6.2 Obras de Metalmecánica

Dentro de las obras metalmecánicas se ha considerado:

Instalación de tres a siete moto compresoras por estación

Construcción e instalación de separadores (depuradores), filtros, pulmón de arranque,

tanques de aceite, agua y tanques de compensación (motor y compresor).

Instalación de tuberías y cabezales (succión, descarga, gas combustible, arranque,

venteo, drenajes de alta), de interconexión entre equipos (aéreas y enterradas)

incluyendo las válvulas y accesorios y facilidades en planta para la distribución de gas

inyección.

Estructuras metálicas para soporte de tanques elevados (agua y aceite).

Pintura de las instalaciones.

Construcción de pluma de izaje en ambos compresores.


Las principales obras eléctricas previstas a ejecutar son:

A. Puesta a tierra de equipos.

Se deberán conectar al sistema de puesta a tierra todos los equipos eléctricos y estructuras

que debido a un cortocircuito pudieran energizarse, como son:

Compresores de gas.

Tablero de distribución.

Tablero de alumbrado.

Tablero de control.

Caseta de bomba.




Cerco y portón.

Cerramientos eléctricos (Conduits, cajas de empalme, etc.).

B. Protección contra descargas atmosféricas.

La instalación contará con un sistema contra descargas atmosféricas, para la instalación de

este sistema de protección, se usarán los siguientes materiales:

Para los conductores principales: conductores de cobre desnudo, trenzado, Clase B,

calibre N° 2/0 AWG (70 mm2).

Para los conductores bajantes: conductores de cobre aislado, trenzado, Clase B, calibre

Nº 2 AWG (35 mm2).

Soldadura exotérmica entre las barras de puesta a tierra o electrodos y los

conductores bajantes y entre éstos y el conductor principal.

Conexiones a compresión entre conductores bajantes, derivaciones superficiales y

entre éstos y el conductor principal.

Las conexiones equipotenciales de las estructuras metálicas con el Sistema de

Protección contra Rayos (SPR) deberá ser ejecutada con elementos de área de

contacto de al menos 8 in2 con compatibilidad de conexión acero-cobre.

Terminales Tipo Punta Franklin de 24 pulgadas.

C. Iluminación.

La iluminación se realizará de acuerdo al NFPA 70 y API RP-500, la ubicación de los postes

será de acuerdo al plano de Iluminación, los fluorescentes serán 2 x 55/40 W clase I División I

explosión proof, el tomacorriente, interruptor bipolar, tablero de distribución clase 1 división

1, todo el cable irá forrado con tubería conduit dentro de la instalaciones.

Las conexiones de los cables a los terminales de los dispositivos se harán de acuerdo a las

instrucciones del fabricante. En el caso de dispositivos instalados en cajas o cajetines, las

longitudes de conductor para conexión deberán ser tales que permitan extraer el dispositivo

sin necesidad de desconectarla.

D. Pruebas del Sistema Eléctrico.

Se efectuará pruebas operacionales globales de todos los equipos y sistema eléctrico como

requisito indispensable para la aceptación final del trabajo, tales como:

Pruebas de continuidad.

Pruebas de aislamiento.

Pruebas operacionales.




Pruebas de motores.

Pruebas de tableros de baja tensión.

6.6.4 Obras de Instrumentación

Dentro de de las obras a ejecutarse en esta área se ha considerado lo siguiente:

A. Instalación de Instrumentos.

En general, los procedimientos de instalación deberán ser consistentes con los indicados en

los manuales de instrucción del fabricante y con los indicados en los diagramas de detalle

mecánico y eléctrico de montaje elaborados para este proyecto.

Los instrumentos deberán instalarse y montarse donde sea fácilmente accesible y visible.

Deberán ser colocados lo más cerca posible de los puntos de medición del proceso, teniendo

en cuenta la facilidad de acceso, y protegidos lo más posible de excesos de temperatura,

humedad, vibración, polvo y cambios de temperatura.

Todos los instrumentos, sistemas de control y equipos auxiliares deberán montarse de modo

que de ninguna manera puedan estorbar las tuberías del proceso.

La identificación de instrumentos deberá estar hecha de láminas de acero inoxidable

resistente a la corrosión y con la identificación (TAG) o marca grabada de modo permanente.

Dichas etiquetas o placas deberán fijarse de modo permanente al instrumento.

B. Instalación de Cajas de Conexión.

Se deberá instalar todas las cajas de conexión necesarias incluyendo los marcos, bases, etc.

con las cuales la instalación se completa como una unidad plenamente funcional. Las cajas de

conexión deberán aferrarse correctamente de acuerdo con los requerimientos de estas

especificaciones y según lo que se requiera para una operación funcional de los tableros de

instrumentación, gabinetes y equipo relacionado.

Cada caja de conexión deberá estar apropiadamente etiquetada para su correcta

identificación.

C. Pre calibración y Calibración.

Antes que los instrumentos se instalen se debe llevar a cabo la pre calibración, de cada uno

de ellos, bajo condiciones simuladas en equipos apropiados de prueba, el cero y el spans

deberán verificarse o corregirse en caso de que no estén correctos. Las pruebas de pre




calibración que se hagan deberán ser conforme a las normas, reglas, códigos, instrucciones

del fabricante de los instrumentos, y/o estar especificadas.

Las pruebas de pre calibración se deberán llevar a cabo máximo un día antes de la instalación

del instrumento, los instrumentos que se usarán para la pre calibración y calibración final de

los instrumentos deberán tener el certificado de calibración suministrado por Metrología

Nacional. Las pruebas deberán realizarse en todos los instrumentos, gabinetes, tableros, etc.

que forman parte de la instrumentación del proyecto.

D. Cableado.

Los cables a instalarse deberán tener longitud continua, sin ninguna clase de empalme. Los

empalmes en conduits o bandejas son totalmente inaceptables. Como regla general el largo

continuo de un cable deberá ser igual al largo total de recorrido necesario más 1500 mm en

cada extremo.

Los cables de instrumentación y de potencia, deberán instalarse de modo que cada uno

transmita su señal correspondiente. Bajo ninguna circunstancia los cables deberán emplearse

para transmitir señales diferentes para los que han sido diseñados. Se permite la agrupación

de cables de una misma señal (Instrumentos), pero no se permite agrupar cables de señal

distinta (Potencia, Control 230 VAC, etc.).

Los cables que transportan señales de potencia o digital de alto nivel, deberán tener una

separación como se señala en los códigos aplicables acerca de la separación de los niveles de

señal.

6.7. CONSTRUCCIÓN DE PLANTA DE TRATAMIENTO DE CRUDO

La locación PTC es una locación nueva que recolectará los fluidos provenientes de la Facilidad

de Producción 07 con una producción de 4 098 BOD y 1 025 BWD y Facilidad de Producción

06 con una producción de 3 919 BOD y 980 BWD. Esta locación tendrá 01 tanque de acero

con capacidad de 5000 BBL, 02 tanques de acero con capacidad de 10,000 BBls cada uno y

01 tanque de acero con capacidad de 2000 BBls que servirán para recibir dicha producción.

Un tratador térmico separará el crudo del agua. El crudo separado se transferirá hacia un

tanque de venta con capacidad de 10,000 BBL y que luego de ser fiscalizado podrá ser

utilizado para su respectiva venta a los clientes, en Patio de Tanques Tablazo.




6.7.1 Obras Civiles

Dentro de las obras civiles se ha considerado lo siguiente:

Construcción de cerco perimétrico y zonas de estacionamiento.

Lozas de piso para colocación de cinco (05) tratadores térmicos de emulsión.

Construcción de Anillos de concreto, cimientos, muros, buzones de recolección de

fluidos y elementos de arriostre para:

o Tanque Lavador de 5000 bls,

o Tanque multipropósito 10000 bls.

o Tanque de crudo tratado 10 000 bls

o Tanque de Agua de Producción 2000 bls.

Construcción de una cámara de drenajes.

Lozas de pisos para bombas de transferencia de crudo a despacho de cisternas.

Lozas de pisos para bombas de inyección de agua de producción.

Lozas de pisos de bombas de transferencia de agua de formación.

Lozas de pisos para bombas contra incendio principal, secundario y jockey.

Lozas de pisos para dos (02) compresoras de aire.

Construcción de bases de concreto para soportes de tuberías y cabezales.

Construcción de caseta de control.

Carteles de señalización.

Lozas de piso para pluma de izaje en ambas compresoras.

Lozas de piso para separador de placas coalescentes.

6.7.2 Obras Metalmecánicas

Construcción e instalación de cinco tratadores térmicos de emulsión.

Construcción e instalación de un separador de placas coalescentes

Construcción e instalación de un depurador de gas de planta

Construcción e instalación de un tanque lavador de 5000 bls

Construcción e instalación de un tanque multipropósito de 10000bls

Construcción e instalación de tanque almacén de crudo tratado de 10 000 bls.

Construcción de tanque de almacén de agua tratada de 2000 bls

Construcción de tanque contra incendio

Instalación de tuberías y cabezales de interconexión entre equipos (aéreas y

enterradas) incluyendo las válvulas y accesorios y facilidades en planta para la

distribución de crudo y agua





Dentro de las obras eléctricas se ha considerado lo siguiente:

Instalación de Facilidades para el Alumbrado.

Sistema de Puesta a Tierra.

Pararrayos.

Instalación de tableros de distribución eléctrica y de control

6.7.4 Instrumentación

Dentro de las obras a ejecutarse en esta área se ha considerado lo siguiente:

Instalación de Instrumentos y válvulas en equipos y sistemas a controlar.

Calibración y puesta en marcha de todos los lazos de control de la instalación.

6.8. CONSTRUCCIÓN DE LA PLANTA GENEADORA DE ENERGÍA ELÉCTRICA

La ubicación de esta instalación se indica en la tabla siguiente:

TABLA N° 13.

Locación

Coordenada UTM DATUM WGS84 ZONA 17 - SUR

Altitud

Este Norte msnm (m)

PGE 495910.00 9459952.00 30

FUENTE: OLYMPIC

6.8.1. Obras Civiles

A. BASE DE CONCRETO PARA EQUIPOS

La excavación del terreno será hasta 80 cm del ras del suelo natural, toda la base del terreno

tendrá que ser encofrado con madera, el terreno tendrá que ser compactado y mejorado a

un 95% de la prueba de proctor modificado.

El espesor del piso será de 95 cm. considerando 5 cm de solado y 20 cm de piso sobre el nivel

del terreno natural, 70 cm enterrado y 30 cm de terreno mejorado al 95% de la prueba de

proctor modificado. Los pisos deberán ser impermeabilizados con el propósito de que los

productos líquidos derramados se recolecten en un canal que va al buzón para su posterior

recuperación.




Los pisos no tendrán pendiente, el concreto de la base será 210 kg/ cm2 tipo MS, las barras

de acero serán corrugadas con resalte grado 60 ASTM A 65 Fy: 4200 Kg/cm2, el solado será

de concreto empobrecido de 110 Kg/cm2.


y evitar que ésta se empoce.

B. DADOS DE CONCRETO

La construcción de los dados de concreto se efectuará de acuerdo a las normas ACI 318, ACI

350 y la EPA (Enviromental Protection Agency), el concreto será de 175 Kg/cm2, el acero de

refuerzo será de Fy= 4200 Kg /cm2 los pernos de anclaje serán de ¾” y será embebido con

concreto hasta 15 cm de profundidad y 5 cm serán únicamente para sobresalir en la plancha

de la viga del tubo vertical del soporte de la columna del tijeral, el material del perno

cumplirán con la norma ASTM A 307 , la plancha de la viga será de Acero estructural ASTM A-

36



Los dados de concretos se construirán alineados y aplomados.


El dado de concreto deberá de sobresalir sobre el nivel del suelo 5 cm



C. ZAPATAS PARA SOPORTES DE COLUMNA DE TECHO

Las zapatas tendrán forma de T invertida, la excavación de la zanja tendrá una profundidad

de 90 cm sobre del nivel del terreno y el ancho de la zapata será de 1,20 m, el concreto de la

zapata será de 175 kg/cm2 y el encofrado se efectuará de madera en ambos lados laterales

de la cara de la zanja, para el vaciado la mano de obra empleada será calificada debiendo

supervisarse las siguientes exigencias básicas:

Las mallas serán de fierro corrugado de acero Fy =4200 Kg /cm2

Las zapatas se construirán alineados y aplomados.


Las zapatas deberá de sobresalir sobre el nivel del suelo 10 cm


mezcla y tener una mejor compactación




También se ha previsto que cada zapata deberá llevar una placa de metal con cuatro pernos

de ¾” x 20 cm de los cuales 15 cm enterrados dentro del concreto.

D. CONSTRUCCIÓN DE BUZÓN PARA RECOLECCIÓN DE FLUIDOS

Se tendrá un buzón para la recolección de fluidos de los drenajes de la trampa lanzadora y

receptora, las dimensiones de éstos serán de 0,80 m x 0,80 m x 0,80 m. El piso del fondo del

buzón debe tener un solado de 5 cm y tarrajeado e impermeabilizados con cemento especial.

La resistencia del concreto debe será de 175 Kg/cm2 y debe cumplir la norma de mezcla de

concreto ASTM C94 y C685.

El buzón de recolección total de los drenajes de tanque y área estanca, debe tener las

dimensiones de acuerdo al plano propuesto, las paredes del buzón debe tener un solado de 5

cm, tarrajeados e impermeabilizados con mayólica, la resistencia del concreto debe ser de

175 Kg/cm2 y debe cumplir la norma de mezcla de concreto ASTM C94 y C685.

E. CERCO PERIMETRICO



Construcciones así como también Normas y Manuales Internacionales vigentes, tales como

el “Manual Of Steel Construction” del AISC (American Institute For Steel Construction). Cabe

indicar que para el diseño del cerco perimétrico de protección de las instalaciones se tendrá

en cuenta que:

Las columnas de tubo de acero no deberán estar espaciadas más de 3 m entre sí.

La altura del cerco deberá ser suficiente para evitar el ingreso y salida de personal

ajeno a las instalaciones.

Se colocarán los cimentos de cada columna individualmente, y distanciados no menos

de 1,50 m del borde del terraplén.

La malla metálica estará conformada por alambre de 1/8”, con agujeros de no más de

2” de lado.

Los arriostres diagonales irán colocados en un solo sentido.

Se tendrá como mínimo una vía de acceso con portones batientes con la misma

configuración, con bisagras y cerraduras manufacturadas según los diseños

propuestos.

Las columnas irán colocadas en cada cimento, en las bocinas respectivas embebidas en

el concreto de cada cimiento con anclajes soldados.

Para el diseño de los cimientos se tendrá en cuenta todo lo relacionado a concreto

especificado en los criterios generales de diseño, y las características del suelo.




Todos los materiales a utilizar serán nuevos, libres de daños provocados por corrosión y/o

manipuleo y de procedencia y calidad certificada.

6.8.2. Obras de Metalmecánica

A. Montaje metalmecánico

Para la interconexión, condiciones de ejecución, ensayos, pruebas de recepción

correspondientes de los diferentes trabajos Metal Mecánicos referidos a la implementación

de los manifolds de Campo se efectuara bajo las normas:

ANSI/ASME B 31.3 CHEMICAL PLANT AND PETROLEUM REFINERY PIPING.

ANSI/ASME B 31.4 PIPELINE TRANSPORTATION SYSTEMS FOR LIQUID HYDROCARBONS AND OTHERS LIQUIDS.

ANSI/ASME B 31.8:GAS TRANSMISSION AND DISTRIBUTION PIPING SYSTEMS, ASME SECTION V NONDESTRUCTIVE EXAMINATION.

ASME SECTION VIII RULES FOR THE CONSTRUCTION OF PRESSURE VESSELS.

ASME SECTION IX QUALIFICATION STANDARD FOR WELDING AND BRAZING PROCEDURES, WELDERS, BRAZERS AND WELDING AND BRAZING OPERATORS.

B. Confección e instalación de Scrubber

El diseño y la confección del recipiente a presión de separadores, se realizarán de acuerdo al

API 12 J y la Norma ASTM BPVC -11 A -2007 el cual nos describe los materiales de acero al

carbono usados en los recipientes a presión.

La construcción se efectuará en el taller de la Contratista, las planchas serán roladas en frío y

la soldadura será en la junta vertical del tipo doble en V y la junta horizontal será unión a

tope doble –bisel penetración completa.

La calificación de los soldadores será de acuerdo como lo describe el Código ASME sección IX.

La instalación de los separadores se efectuará en base de concreto y estará empernado a la

base de concreto de tal manera que se evita el movimiento horizontal.




C. Construcción de caseta de moto generadores

La estructura del techo y soportes será confeccionado a partir de tubería de acero de 2 3/8”.

Las uniones serán del tipo permanente con soldadura eléctrica de arco utilizando electrodos

6010.

La forma del techo será del tipo U invertida, la cubierta será del tipo gran onda libre de

asbesto y será instalado con un volado de 0,50 m.

6.8.3. Obras Eléctricas

A. Puestas a tierra de equipos

Se deberán conectar al sistema de puesta a tierra todos los equipos eléctricos y estructuras

que debido a un cortocircuito pudieran energizarse, como son:

Motogeneradores

Compresores de aire.

Tablero de Distribución.

Tablero de Alumbrado.

Tablero de Control

Caseta de Bomba.

Cerco y Portón.

Cerramientos eléctricos (Conduits, cajas de empalme, etc.).

El sistema de puestas a tierra para esta instalación deberá contar con las siguientes

características:

Los conductores de tierra que emerjan del concreto deberán contar con protección la cual

consistirá en un tubo de PVC, Ø1” de diámetro. Luego de instalado el conductor desnudo

dentro del tubo deberá rellenarse con compuesto anti-humedad del tipo mastique, resina

epóxica o similar.

Los segmentos de conductores, que constituyen la malla, serán enterrados en zanjas a no

menos de cincuenta centímetros de profundidad y de treinta centímetros de anchura,

exceptuando aquellos lugares en donde esta condición se estime inconveniente según diseño

o por cruce de canales u otras estructuras.

Se evitarán dobleces pronunciados en los cables de puesta a tierra, en cualquier punto de la

malla o sus derivaciones.




Los conductores de retorno de tierra colocados dentro de cables ensamblados pueden ser

desnudos, pero del mismo material y trenzado que los conductores de fase.

En todos los casos, todas las conexiones a tierra se deberán realizar usando la menor

trayectoria posible.

La puesta a tierra de los equipos se realizará según se indique en los planos, conforme a los

requerimientos establecidos en la edición más reciente de NFPA-70 (NEC), sección 250.

Las mediciones de resistencia de puesta a tierra se realizarán de acuerdo al método de caída

de potencial o de los tres electrodos.

Para la interconexión de los componentes metálicos de los equipos sensibles, tales como

gabinetes de instrumentación y demás equipos de control se emplearán la configuración

radial S o estrella, según la metodología descrita en el Capítulo 8 del documento IEEE-1100-

1999 “IEEE Recommended Practice For Powering And Grounding Electronic Equipment”.

B. Protección contra descargas atmosféricas

La instalación contará con un sistema contra descargas atmosféricas, para la instalación de

este sistema de protección, se usarán los siguientes materiales:

Para los conductores principales: conductores de cobre desnudo, trenzado, Clase B,

calibre N° 2/0 AWG (70 mm2).

Para los conductores bajantes: conductores de cobre aislado, trenzado, Clase B,

calibre Nº 2 AWG (35 mm2).

Soldadura exotérmica entre las barras de puesta a tierra o electrodos y los

conductores bajantes y entre éstos y el conductor principal.

Conexiones a compresión entre conductores bajantes, derivaciones superficiales y

entre éstos y el conductor principal.

Las conexiones equipotenciales de las estructuras metálicas con el Sistema de

Protección contra Rayos (SPR) deberá ser ejecutada con elementos de área de

contacto de al menos 8 in2, con compatibilidad de conexión acero-cobre.

Terminales Tipo Punta Franklin de 24 pulgadas.

En el caso de uso de terminales pararrayos aéreos, tipo Punta Franklin, la forma de la punta

terminal puede ser redondeada o puntiaguda, sin embargo, debe ser aprobado o certificado

como terminal aéreo según UL-96.

Los conductores que conforman el SPR externo superficial no deberán presentar curvas con

ángulos de apertura de 90° y radio menores a 8” de diámetro.




Cada conductor bajante será protegido contra daños mecánicos en un tramo mínimo de 1,5

m sobre el piso. La protección será realizada con un conduit PVC Sch-80 de diámetro 1

pulgada.

En el caso de los bajantes del sistema de protección contra rayos y los conductores de la

malla contra descargas atmosféricas que atraviesan concreto, deberán ser protegidos

mediante manguitos no metálicos (PVC Sch-80 o de fibra reforzada). Los manguitos deben

ser sellados contra la humedad.

Bajo ninguna circunstancia serán instalados conductores bajantes del sistema de pararrayos

en tubos conduits metálicos construidos con materiales ferromagnéticos tal como acero o

hierro galvanizado.

C. Iluminación

La iluminación se realizará de acuerdo al NFPA 70 y API RP-500, la ubicación de los postes

será de acuerdo al plano de iluminación, , los fluorescentes serán 2 x 55/40 W clase I División

I exploxion proof, el tomacorriente, interruptor bipolar , tablero de distribución clase 1

división 1, todo el cable irá forrado con tubería conduit dentro de la instalaciones.

Las conexiones de los cables a los terminales de los dispositivos se harán de acuerdo a las

instrucciones del fabricante.

En el caso de dispositivos instalados en cajas o cajetines, las longitudes de conductor para

conexión deberán ser tales que permitan extraer el dispositivo sin necesidad de desco-

nectarlo. Cabe indicar que para el diseño de las bases de concreto para los postes de

iluminación, debemos partir de los siguientes criterios:

El cimiento será de concreto armado, con una plancha de acero y pernos de anclaje

empotrados en la parte superior para el anclaje de los postes metálicos desmontables.

Se deberá contar con espacio adecuado para las operaciones de mantenimiento, de

acuerdo a lo estipulado en el Código Nacional de Electricidad y en las normas DGE

correspondientes.

Las conexiones eléctricas serán subterráneas, con las debidas consideraciones.

D. Pruebas del sistema eléctrico

Se efectuará pruebas operacionales globales de todos los equipos y sistema eléctrico como

requisito indispensable para la aceptación final del trabajo. Estas pruebas se indican a

continuación:




1. Pruebas de continuidad

Todos los circuitos de potencia, control, medición y protección deberán probarse con disposi-

tivos de señalización apropiados (con todos los equipos desconectados a sus extremos) a fin

de asegurar la continuidad de los mismos y su correcta conexión e identificación.

2. Pruebas de Aislamiento

Las mediciones de resistencia de aislamiento deberán tomarse en todo cable después de su

instalación.

A fin de determinar la calidad del aislamiento, cada circuito deberá probarse midiendo el

aislamiento entre conductores y tierra.

3. Pruebas Operacionales

En general, todos los circuitos de control y fuerza serán probados según los diagramas de

conexionado y/o funcionales correspondientes, asimismo se verificará la identificación y

conexionado de los circuitos en busca de conexiones flojas o mal ubicadas en regletas, se

verificará el tamaño de fusibles, nivel de tensión de control de bobinas, ajustes de relés y

demás componentes del sistema bajo prueba.

4. Pruebas de Motores

Para el caso de motores, se realizarán las actividades mencionadas a continuación:

Inspección visual y mecánica de sí existe algún daño físico.

Verificación de que los datos de placa coincidan con lo indicado en los planos y

documentos.

Verificar que exista el correcto anclaje, montaje, puesta a tierra, conexionado y

lubricación.

Verificar que no exista ruidos anormales o signos de sobre-calentamiento durante

la prueba inicial de arranque.

Verificar la puesta a tierra de la cubierta o armaduras

Resistencia de aislamiento a los devanados de acuerdo con ANSI/IEEE Std 43.

Medición de la corriente de arranque.

Verificación de sentido de giro del motor.

5. Pruebas de tableros de baja tensión

Medición del aislamiento de las barras y los circuitos de control, con un megger apropiado.

Ajustes de los interruptores.

Pruebas de funcionamiento de selectores, luces, botoneras de control, contactores y rele-

vadores.




Se elaborarán planillas de recopilación de la información obtenida de las pruebas, para esto

se tomará en cuenta la información contenida en las normas y los catálogos del fabricante.

Estas planillas deberán ser sometidas a revisión y aprobación.

La precisión de los instrumentos para la medición de las corrientes y tensiones aplicadas

durante las pruebas será de clase 1,5.

6.8.4. Obras de Instrumentación y Control

A. Instalación de instrumentos

En general, los procedimientos de instalación deberán ser consistentes con los indicados en

los manuales de instrucción del fabricante y con los indicados en los diagramas de detalle

mecánico y eléctrico de montaje elaborados para este proyecto.

Los instrumentos deberán instalarse y montarse donde sea fácilmente accesible y visible.

Deberán ser colocados lo más cerca posible de los puntos de medición del proceso, teniendo

en cuenta la facilidad de acceso, y protegidos lo más posible de excesos de temperatura,

humedad, vibración, polvo y cambios de temperatura.

Todos los instrumentos, sistemas de control y equipos auxiliares deberán montarse de modo

que de ninguna manera puedan estorbar las tuberías del proceso.

La identificación de instrumentos deberá estar hecha de láminas de acero inoxidable

resistente a la corrosión y con la identificación (TAG) o marca grabada de modo permanente.

Dichas etiquetas o placas deberán fijarse de modo permanente al instrumento.

B. Instalación de cajas de conexión

Se deberá instalar todas las cajas de conexión necesarias incluyendo cualquier y todos los

marcos, bases, etc. con las cuales la instalación se completa como una unidad plenamente

funcional.

Las cajas de conexión deberán aterrarse correctamente de acuerdo con los requerimientos

de estas especificaciones y según lo que se requiera para una operación funcional de los

tableros de instrumentación, gabinetes y equipo relacionado.

Cada caja de conexión deberá estar apropiadamente etiquetada para su correcta

identificación.




C. Precalibración y calibración

Antes que los instrumentos se instalen, se debe llevar a cabo la pre calibración, de cada uno

de ellos, donde bajo condiciones simuladas en equipos apropiados de prueba, el cero y el

spans deberán verificarse o corregirse en caso de que no estén correctos.

Las pruebas de pre calibración que se hagan deberán ser conforme a las normas, reglas,

códigos, instrucciones del fabricante de los instrumentos, y/o estar especificadas.

Las pruebas de pre calibración se deberán llevar a cabo máximo un día antes de la instalación

del instrumento, los instrumentos que se usarán para la pre calibración y calibración final de

los instrumentos deberán tener el certificado de calibración suministrado por Metrología

Nacional.

Las pruebas de pre calibración deberán realizarse en todos los instrumentos, gabinetes,

tableros, etc. que forman parte de la instrumentación del proyecto.

D. Cableado

Los cables a instalarse deberán tener longitud continua, sin ninguna clase de empalme. Los

empalmes en conduits o bandejas son totalmente inaceptables; como regla general el largo

continuo de un cable deberá ser igual al largo total de recorrido necesario más 1 500 mm en

cada extremo.

Los cables de instrumentación y de potencia, deberán instalarse de modo que cada uno

transmita su señal correspondiente. Bajo ninguna circunstancia los cables deberán emplearse

para transmitir señales diferentes para los que han sido diseñados. Se permite la agrupación

de cables de una misma señal (Instrumentos), pero no se permite agrupar cables de señal

distinta (Potencia, Control 230 VAC, etc.).

Los cables que transportan señales de potencia o digital de alto nivel, deberán tener una

separación como se señala en los códigos aplicables acerca de la separación de los niveles de

señal.

Todos los instrumentos y herramientas requeridos para realizar las pruebas de cables

deberán cumplir con el requisito de poseer el correspondiente certificado de uso por ser

instrumentos de pruebas.

El Megger a usar, puesto que se usa en cables de instrumentos, deberá estar ajustado en 500

Voltios máximo.




En el aislamiento de cables para instrumentos no se aceptarán mediciones menores de 1

Mega Ohm. Esto según las normas NFPA-70 art. 250-80 y 250-85, IEEE-142 y API RP- 550, y

las indicaciones generales del fabricante.

La conexión del cable a las regletas de instrumentos, cajas de conexión, tableros, etc. deberá

realizarse con terminales apropiados para el tamaño y tipo del cable.

Los cables que van a ser conectados en la parte interna de tableros, cajas de conexión o

gabinetes, deberán estar agrupados lo más posible según su tipo de señal y conectados a los

terminales correspondientes.

La terminación de los cables se completará con el sellado por medio de cinta aislante

eléctrica, de cada conductor en el punto donde el conductor está expuesto al terminal.

6.9. CONSTRUCCIÓN DE SISTEMAS DE DUCTOS

En este proyecto encontraremos 03 tipos de ductos, que son: Las líneas de flujo, los

oleoductos y los gaseoductos.

Instalación de ductos

Instalación de rejillas en válvulas

Entierro de ductos

La instalación de los ductos será enterrada, en cumplimiento con la legislación vigente,

previo estudio del análisis de suelos que determinarán si el ducto va enterrado o será

tendido sobre superficie apoyada sobre soportes

Las líneas de flujo irán sobre el terreno apoyadas en soportes; mientras tanto, los oleoductos

de preferencia irán enterrados conforme al D.S. 081-2007-EM.

6.10. MANEJO DE MATERIAL

En el siguiente cuadro se muestran los volúmenes de materiales y agua a ser utilizada en el

proyecto así como su manejo y disposición final:




TABLA N° 14.

VOLÚMENES DE MATERIALES

VOLUMEN DE MATERIALES Manifold de

campo Batería

de Producción Estación de Compresión

Planta Tratadora de

Crudo

Planta Generación

Eléctrica

Ductos aéreos

Ductos enterrado

TOTAL (m

3)

Volumen de material de excavación de tierras (m3) 810 6 528,6 4 374 8 505 4 230 8 825 2 025 35 297,6

VOLUMEN DE AGUA A EMPLEAR EN EL PROYECTO Manifold de

campo Batería

de Producción Estación de Compresión

Planta Tratadora de

Crudo

Planta Generación

Eléctrica

Ductos aéreos

Ductos enterrado

TOTAL (bbl)

Volumen de agua dulce limpio de preparado para el concreto (bbl) 75 175 125 218,75 125 112,5 156,25 987,5

Volumen de agua dulce limpio para el lavado de equipos (bbl) No Aplica 24 12 24 12 No Aplica No Aplica 72

Volumen de agua dulce limpio para la prueba hidrostática de tanques (bbl)

No Aplica 1 490 No Aplica 1 490 No Aplica No Aplica No Aplica 2 980

FUENTE: OLYMPIC DEL PERU INC; 2013




7. ETAPA DE OPERACIÓN Y MANTENIEMIENTO

A continuación se describe el proceso de operaciones por cada componente del proyecto

al producir petróleo en el Lote XIII-A.

7.1. Manifold de campo

El proyecto considera que la producción de 176 pozos serán dirigidos a 14 Manifold de

Campo (MF), todos ellos deben poseer el sistema de bombeo Multifásico, como respaldo de

la pérdida de presión experimentada debido a la distancia recorrida hacia las facilidades de

producción (FPP)

En el caso del MF -2 y MF -1, cada uno contará con su respectiva bomba multifásica, su

producción se recolectará al manifold colector y se dirigirá hasta la Facilidad de Producción 3,

existente.

En cuanto a la ubicación y agrupación de los manifolds, se pueden distinguir 3 grupos, un

Primer Grupo, que está ubicado en la margen derecha superior del Río Chira, que

comprende los siguientes manifolds de campo: MF-11, MF-12, MF-13 y MF-14; luego

tenemos, un Segundo Grupo ubicado a la margen izquierda del Río Chira que comprende:

MF-03 MF-04, MF-05, MF-06, MF-07, MF-08, MF-09 y MF-10; por último, un Tercer Grupo,

que se ubica en la parte Sur, lo comprenden: MF-.01 y MF-02.

El Primer Criterio técnico utilizado para agrupar los pozos, es la proximidad que existe entre

ellos y la conveniencia de construir un manifold colector alrededor del cual se agrupen.

El Segundo Criterio es la cantidad de pozos que se consideran en cada grupo, dicha cantidad

está relacionada con la producción que van a manejar y las dimensiones de los colectores y

ductos involucrados.

El Tercer Criterio utilizado es la existencia del Río Chira, el cual origina una división geográfica

natural y que condiciona agrupar los pozos en torno a su margen izquierda o derecha según

sea el caso.

El Cuarto criterio es la presencia en la zona, de la compañía MAPLE dedicada a la explotación

de Caña de Azúcar y las poblaciones aledañas, en cuyo caso es preferible construir en zonas

distantes del límite geográfico con esta compañía y las poblaciones aledañas.

El Quinto criterio, es la presencia del DIQUE de protección, en la ribera del río Chira, que nos

direcciona a construir en una zona prudentemente distante, evitando un posible rebalse del

rio chira, durante el fenómeno del Niño.




El Sexto Criterio, es que de acuerdo a la experiencia y conocimiento de la zona de trabajo, se

sugiere en ciertos casos una ubicación especial. Tal es el caso del Tercer Grupo de manifolds

(MF-01 y MF-02), ubicados en la zona Sur, y que deben dirigir su producción a la Facilidad de

Producción 03 existente.

Cabe indicar que en el caso del grupo de 09 pozos de los MF-01 y MF-02, se ha preferido no

construir una nueva FPP para recolectar su producción; sino que se envía dicha producción

hacia la FPP 03 existente, con lo cual se disminuye el costo económico del proyecto y se

aprovecha la infraestructura ya existente, que cuenta con capacidad para albergar dicha

producción.

7.2. Facilidades de Producción

En general la producción recolectada en los Manifold de campo será dirigida hacia las

Facilidades de Producción. En estas instalaciones se separará la fase liquida de la fase

gaseosa. La fase liquida se medirá y luego se enviará, mediante bombas de transferencia

reciprocantes, a las Plantas de Tratamiento de Crudo LB 01 existente (Recibe la producción

de las Facilidades de Producción 03 y 05) y PTC (recibe la producción de las Facilidades de

Producción 06 y 07).

En cuanto a la fase gaseosa se medirá y luego se enviará mediante un gaseoducto hacia las

Estaciones de compresión 02 (Recibe el gas de la Facilidad de Producción 05) y la estación de

compresión 03 (Recibe el gas de las Facilidades de Producción 06 y 07).

7.3. Estación compresora de gas

Se ha considerado la construcción de 02 Estaciones de compresión, la EC2 y La EC3. Cada

estación de compresora contará con un manifold de NPS 12 a la entrada de la estación, en el

cual se colectará la producción de gas proveniente de las siguientes facilidades de

producción:

TABLA N° 15.

Instalaciones de Tratamiento Estaciones MMSCFD

FPP-07 (3,8 MMSCFD) EC-03 7.9

FPP-06 (4,1 MMSCFD)

FPP-05 EC-02 5 FUENTE: OLYMPIC DEL PERU INC, 2013

La producción de Gas ingresará a un Scrubber de entrada en el que se separará el gas que se

enviará al cabezal de succión de NPS 12” a través de una línea de NPS 6”, los líquidos

condensados y partículas de arrastre se enviaran al sistema de condensados de Baja a través

de una línea de NPS 2”.




LA ESTACIÓN DE COMPRESIÓN - EC 3 Los equipos con los que contará la estación EC3, serán los siguientes:

COMPRESORES de PRESION DE DESCARGA DE 800 PSIG - Cantidad de compresores : 03. - Funciones:

a. Venta de Gas a la Planta de Generación Térmica (Turbina) con línea de NPS 6. La línea

contará con una válvula reguladora de presión de 800 - 660 Psig.

b. Suministrar gas para el Sistema de levantamiento artificial Gas Lift/ Plunger Lift. La

salida tendrá una línea de NPS 4.

c. Suministro de Gas combustible a la Planta de Generación Eléctrica del Lote XIII A. La

línea de salida será de NPS 2 (diámetro sugerido por estar cercanas una de la otra).

Tendrá una válvula reguladora de presión de 800 psig – 300 psig.

- Tipo de Compresores : Reciprocantes.

- Caudal (mmscfd) : 2

- Número de Etapas : 3

- Presión de Succión (Psig) : 10 - 20

- Presión de Descarga (Psig) : 700 - 800

COMPRESORES DE PRESION DE DESCARGA DE 2 000 PSIG - Funciones:

a. Inyección directa de gas a pozos Disposal mediante una línea de NPS 3.

b. En caso falle algún compresor de 800 psig, puede Suministrar gas mediante una línea de NPS 4, hacia el colector de descarga o cabezal de descarga de 800 psig. Cuenta con una válvula reguladora de 1750 psig -800 psig


- Cantidad de compresores : 02



- Presión de Succión (Psig) : 40-50

- Presión de Descarga (Psig) : 1750 - 2000

- Línea de Succión : Acero al carbono ASTM A 53 GR B, SCH 40, NPS 3.

- Colector de Succión : Acero al Carbono ASTM A 53 GR B, SCH 80, NPS 6.

- Línea de Descarga : Acero al Carbono ASTM A 53 GR B, SCH 40, NPS 3.




- Colector de Descarga : Acero al Carbono ASTM A 53 GR B, SCH 80, NPS 6.

COMPRESORES DE PRESION DE DESCARGA DE 50 PSIG

- Funciones:

Suministrar gas comprimido a 40 Psig, a la succión de los compresores de alta (2000 PSIG).

- Tipo de Compresores : Tornillo.

- Cantidad de compresores : 02.



- Presión de Succión (Psig) : 10 - 20.

- Presión de Descarga (Psig) : 40 - 50.

- Línea de Succión : Acero al carbono ASTM A 53 GR B, SCH 40, NPS 3.




LA ESTACIÓN DE COMPRESIÓN - EC 2

Los equipos con los que contará la estación EC2, serán los siguientes:

- Funciones:

a. Suministrar gas para los pozos con Sistema de Levantamiento artificial de Gas Lift. La descarga será directamente, a través de una línea de NPS 4, hacia los manifolds de inyección.

b. Suministrar gas combustible a la Planta de Generación Eléctrica en caso de emergencia por falla de la línea que une la EC3 con la Planta de Generación Eléctrica. Está regulada desde 800 psig – 300 psig. El consumo de gas para la planta de generación será de aproximadamente 500 MSCFD.

c. Como gas combustible a motores de compresor.


- Cantidad de compresores : 02.

- Caudal (mmscfd) : 2,5


- Presión de Succión (Psig) : 10-20

- Presión de Descarga (Psig) : 800.

- Línea de Succión : Acero al carbono ASTM A 53 GR B, SCH 40, NPS 6







Para efectos de medición de la producción y eficiencia del sistema, el gas se contabilizará

aguas arriba del Scrubber de Entrada. De igual manera el manifold de distribución contará

para cada salida con un medidor de gas que contabilizará el gas enviado al Sistema de venta,

Inyección de Gas, pozos de Gas Lift y Gas Combustible.

Para la alimentación neumática de la Estación se usara Aire Comprimido y como respaldo se

utilizará gas comprimido tanto para instrumentos como para el arranque de los moto-

compresores. Para el aire comprimido se usará un compresor de aire compuesto por un

motor eléctrico, un secador y un tanque pulmón de aire. En caso de problemas eléctricos y

desabastecimiento del tanque pulmón de aire, se podrá trabajar en forma manual con gas

provisto del Pulmón de Gas de Arranque e Instrumentos.

7.4. Planta de tratamiento de crudo

La locación LB 01 (La Bocana) es existente y es la planta de tratamiento de crudo, allí se

dirigirá la producción de la Facilidad de Producción 05 con una producción de 4 205 BOD y 1

052 BWD.

La locación PTC es una locación nueva que recolectará los fluidos provenientes de la Facilidad

de Producción 07 con una producción de 4 098 BOD y 1 025 BWD y Facilidad de Producción

06 con una producción de 3 919 BOD y 980 BWD. Esta locación tendrá 01 tanque Lavador de

5,000 bbls, 01 Tanque Multiporposito de 10,000 bbls, 01 tanque de Venta de 10,000 bbls, 01

tanque de agua de Producción de 2000 bbls. Un tratador térmico separará el crudo del agua.

El crudo separado se transferirá hacia un tanque de venta con capacidad de 10,000BBL y que

luego de ser fiscalizado podrá ser utilizado para su respectiva venta a los clientes, en Patio

Tanques Tablazo.

Cada línea de entrada hacia el colector de entrada de la PTC, contará con una válvula de

bloqueo automático Shutdown, la cual actuará en el caso se presente una emergencia.

El colector de entrada contará con un indicador de Presión en el rango de 0-100 PSI y un

indicador de Temperatura en el rango de 0-250 °F, instalados en el colector de NPS 8”, esta

estructura estará soportada sobre una base de concreto que incluirá una tanquilla de

drenaje.

El crudo al ingreso a la planta será filtrado y medido por un medidor de flujo másico tipo

Coriolis e ingresado a un Separador de Agua Libre (FWKO) de 10 000 Bbls.




SEPARADOR DE AGUA LIBRE

Numero TAG : FWKO-1000

Diámetro (Pies) : 8

Longitud (Pies) : 30

Temperatura de Operación (ºF) : 80

Presión de Operación (PSIG) : 30

El crudo obtenido en esta etapa de separación ingresará hacia un tratador térmico de 10 000

Bbls, el cual contará con un tratador de las mismas características como respaldo.

TRATADOR TERMICO

Numero TAG : T T-1000 A/B


Longitud (Pies) : 30

Temperatura de Operación (ºF) : 145

Presión de Operación (PSIG) : 30

El crudo resultante de este proceso térmico es ingresado hacia un Mezclador estático en

línea MX-1000, de características siguientes:

MEZCLADOR ESTATICO

Numero TAG : MX-1000

Diámetro (NPS) : 6

Longitud (Pies) : 4,16

N° Elementos : 8

Luego ingresa, a través de una línea de NPS 6”, hacia la bota desgasificadora, que permitirá

separar la fase gaseosa de la líquida. El crudo desgasificado ingresará al tanque lavador,

distribuyéndose en dos (02) ramales ortogonales cada uno de los cuales se conectarán a un

dispositivo esparcidor, garantizando una mayor área de contacto de agua –crudo y por tanto

de lavado entre el crudo entrante y el colchón de agua formado en el fondo del tanque. El

tanque lavador tendrá las características siguientes:

TANQUE LAVADOR

Numero TAG : TK-1 000


Altura (Pies) : 48

Capacidad (Bbls) : 5 000




El crudo lavado saldrá del tanque lavador a través de una boquilla ubicada a un nivel por

encima de los 2/3 de altura del tanque y por gravedad se conducirá hacia el tanque de crudo

Tratado donde permanecerá por un corto tiempo hasta su envío a venta. El crudo obtenido

en el tanque lavador deberá contener un BWS ≤ 5% y un PTB ≤ 10.

TANQUE CRUDO TRATADO

Numero TAG : TK-1002


Altura (Pies) : 48

Capacidad (Bbls) :10 000

TANQUE MULTIPROPOSITO

Existiendo la probabilidad de que cualquiera de los tanques salga fuera de servicio, su

operación será realizada por el tanque multipropósito de 10 000 Bbls de capacidad.

TABLA N° 16.

CARACTERÍSTICAS TANQUE LAVADOR


1 Diámetro 40 ft

2 Altura 48 ft

3 Capacidad 10 000 Bls

FUENTE: OLYMPIC

Es por ello que cuando el tanque releve al tanque lavador en su interior deberá llevar un

esparcidor idéntico al del tanque lavador.

Así mismo, en su operación como tanque de agua de producción tratada, deberá contar con

una boquilla exclusiva para admisión de 6” de diámetro y otra para descarga de agua de 6”

de diámetro.

Por último, en su operación como tanque de almacenamiento de crudo también deberá

contar con una boquilla exclusiva para admisión de 6” de diámetro y otra para descarga de 8”

de diámetro.

TRANSFERENCIA DE CRUDO

Se requerirá transferir un promedio de 750 BPH (525 gpm) de petróleo crudo del tanque de

almacenamiento de venta a cualquiera de los tanques T-101, T-102 y T-103 del patio de

tanques del terminal marítimo.




El fluido almacenado en el tanque de Crudo Tratado será transferido por intermedio de una

BOMBA DUPLEX A PISTON Modelo SP 70100, Marca STORK, con un caudal de descarga

máximo de 784 BPH.

Las bombas contarán con un tablero de control y potencia, con un PLC, Monitor Local y un

Variador de Velocidad y todos los accesorios necesarios para la visualización de las variables

de Presión Temperatura y Velocidad.

Dichas señales serán utilizadas para proteger el equipo, en caso de superarse los valores de

funcionamiento normales, provocando la inmediata detención del equipo.

SISTEMA DE MEDICION DE FASE LIQUIDA

El sistema de medición de la fase liquida del crudo en cada etapa del proceso compuesto por

medidores de Flujo Másico del tipo coriolis instalados en:

Líneas de Producción de entrada a Planta.

Línea de entrada a Separador de Agua Libre FWKO-1000.

Línea de salida de crudo del Separador de Agua Libre FWKO-1000.

Líneas de entrada de Producción de los Tratadores Térmicos TT-1000 A/B.

Líneas de salida de crudo de los Tratadores Térmicos TT-1000 A/B.

Línea de Producción de entrada al Mesclador Estático MX-1000.

Línea de Despacho de Crudo Tratado.

La medición del agua de producción en cada etapa del proceso será realizada por un medidor

de flujo del tipo turbina instalada en:

Línea de salida de agua de producción del Separador de Agua Libre FWKO-1000.

Línea de salida de agua de Producción de los Tratadores Térmicos TT-1000 A/B

Línea de Agua de Servicio hacia el Mezclador Estático MX-1000.

SISTEMA CONTRA INCENDIO (PTC, EC)

La planta de Tratamiento de Crudo (PTC), contará con un sistema de protección contra

incendio en función del tipo de fuego que pueden originar cada equipo, en el caso de los

tanques de almacenamiento se contara con un sistema de Bombeo contra incendio

compuesto por una Bomba Aurora, una Bomba Jockey, una cámara de espuma 500 Bbls,

considerándose dos monitores de agua por cada tanque instalados alrededor del muro de

contención del patio de tanques.




GAS ASOCIADO

El gas liberado en el Separador de agua libre y de los Tratadores Térmicos es enviado hacia el

gasoducto de baja presión más cercano.

AGUA DE SERVICIO

Las instalaciones de la planta de tratamiento de crudo requerirán el suministro continuo de

agua dulce para uso en el lavado de crudo de 2 000 Bbls, el cual contará con su sistema de

bombeo y sistema de medición instalado en su línea de descarga, el agua de servicio será

suministrado al 5% de la producción a tratar.

AIRE COMPRIMIDO

El consumo de aire comprimido para instrumentos del separador de agua libre, tratadores

térmicos y Scrubber de gas demandan de manera continua, una cantidad de 82,5 SCFM a 100

psi, comercialmente un equipo de compresión de 120 SCFM @ 125 psi satisface plenamente

esta necesidad.

Aguas abajo del compresor debe conectarse un secador de columnas gemelas llenas de

disecante (alúmina) de capacidad no menor a la comprimida, este secador absorbe la

humedad remanente en el aire comprimido, adicionalmente se insertan pre filtros y post

filtros. El aire comprimido será almacenado en un recipiente contenedor vertical cuya

capacidad debe ser 175 pie3 y sus dimensiones deben ser de Ø 48” x L14`.

CAMARA DE DRENAJE

Todos los equipos contarán con la posibilidad de ser drenados manualmente y colectados en

un circuito cerrado a presión atmosférica y enviados hacia una cámara de drenajes

impermeabilizada.

Esta cámara será de vaciado automático mediante una bomba de drenaje neumática la cual

tendrá una presión de operación de 29 PSI y que descargará en la posa de contingencia de la

Planta. Las señales de los interruptores de alto y bajo nivel de la cámara estarán controladas

por un PLC.

7.5. Planta de generaciónn eléctrica

La Planta de Generación Eléctrica se alimentará de gas natural proveniente de la estación de

Compresión EC-03 (Recibe la producción de las Facilidades de Producción 07 y 06) con una

línea de NPS2 y en el caso de emergencia por falla de la línea que une la EC3 con La Planta de

Generación Eléctrica, será alimentada por la EC-02 (Recibe la producción de las Facilidades




de Producción 05) con una línea de NPS2, en un volumen aproximado de 0,5 MMSCFD a 350

Psig.

El gas se colectará en un colector de entrada de NPS 6” para luego enviarse a través de una

línea de NPS 3” hacia el Scrubber de Gas de Entrada en donde los líquidos condensados en

este recipiente se colectarán en una línea de NPS 2” y se enviarán hacia un buzón de drenaje.

Luego el gas a la salida del Scrubber es regulado a presión de 250 PSI y medido en flujo,

presión y temperatura, e ingresa a una etapa de filtrado compuesto por un filtros de

partículas instalado en serie con un filtros coalescente, los cuales se encargarán de

acondicionar el gas para su uso como combustible, eliminando componentes pesados y

posibles líquidos, los cuales serán enviados a través de una línea de NPS 2”, hacia el buzón de

drenaje por los 05 motogeneradores, a través de líneas de NPS 2”.

El gas filtrado es regulado a una presión de 100 PSI y enviado hacia el cabezal de succión de

la planta de donde se distribuirá hacia cada uno de los motogeneradores. Siendo variables el

flujo, la presión y la temperatura del gas suministrado, se mantendrá medición continua en

línea de estos parámetros, por medio de un transmisor multivariable.

GRUPOS ELECTROGENOS

El suministro del servicio eléctrico se realizará mediante grupos generadores a base de gas

natural - GN, con las siguientes características:

Tipo de equipos : Generadores Trifásicos.

Cantidad : 05

Capacidad Individual (MW) : 1,25

Capacidad Total (MW) : 6,25

Nivel de Tensión (V) : 480

A la salida de los generadores se encuentran las celdas de generación, las cuales tienen

capacidad en barra para 5 MVA.

A la salida de las celdas de generación se interconectan cinco transformadores elevadores de

potencia nominal de 1,5 MVA cada uno (480 V a 13 800 V).

La planta de Generación cuenta con 4 feeders de salida, 02 feeders de entrada y un (01) un

feeders de acoplamiento.

La Planta de Generación suministrará energía eléctrica a todo el Lote XIII-A y que abarcará

todas las operaciones del mismo, tales como:

Unidades de bombeo mecánico.




Iluminación de instalaciones.

Instrumentos de campo.

Alimentación de energía a Ms, Bps, Bps, Es, Fes, Central térmica la Bocana y otras instalaciones.

En cuanto a las características técnicas de los equipos se tiene lo siguiente:

SCRUBBER

Numero de TAG : SR-1 000

Po (PSIG) : 300

Diámetro (NPS) : 24

Altura (pies) : 7,5

Capacidad (MMSCFD) : 1,5

FILTRO DE PARTICULAS

Numero de TAG : FP-1 000

Po (PSIG) : 300

Diámetro (NPS) : 8

Altura (pies) : 6,5

Capacidad (MMSCFD) : 1,5

FILTRO COALESCENTE

Numero de TAG : FC-1 000

Po (PSIG) : 300

Diámetro (NPS) : 08

Altura (pies) : 03

MOTOGENERADORES

Numero de TAG : GEE 1 000 - 1 004.

Temperatura de Operación (ºF) : 86.

Presión de Operación (PSIG) : 100.

Potencia (KW) : 1 250.

Tensión de Generación (V) : 480.

SISTEMA DE VENTEO Y ALIVIO.

De producirse algún evento no deseado en la planta que genere una sobre presión en alguno

de sus componentes, la válvula de alivio de presión de dicho componente actúa, liberando

parte del gas, llevando así al recipiente a su condición normal de operación




Caso Parada de Emergencia Manual (Shut-Down)

En caso de una parada de emergencia manual, activada por un operador al detectar alguna

condición anormal en la planta es necesario ventear todo el gas contenido en la misma.

Para ello se ha considerado una válvula de bloqueo (Shutdown) en la línea de gas de entrada

de 3” de diámetro, al bloqueo de esta válvula el gas a presión contenido en las líneas de

succión de la planta será consumido por los generadores produciendo su parada automática.

DRENAJES Y CAMARA DE DRENAJES

Todos los Moto-Generadores, contarán con la posibilidad de ser drenados manualmente.

Estos drenajes serán colectados por circuito cerrado y llevados a una cámara de Drenajes.

ESQUEMA DE CONTROL

La planta de Generación Eléctrica tendrá un Sistema de Control basado en dos PLC locales,

uno que operará con los Sistemas de Emergencia y el otro que operará directamente con el

Sistema de Proceso (Monitoreo de Planta), los que deberán tener las siguientes

características:

Realizar las distintas funciones en forma automática, manual, local o remota

Recibir señales de indicación analógica.

Ejecutar los lazos de control continuo requerido en los equipos mayores de proceso, en función de los requerimientos de flujo y presión de condesado/gas.

Adquirir datos de proceso (incluyendo alarmas), para ser suministrados al Sistema de Control Supervisor futuro.

Auto-diagnóstico de fallas en los instrumentos, a través de alarmas individuales.

Incorporar funciones de auto-diagnóstico ya desarrolladas, que permitan detectar e identificar las siguientes condiciones:

Interrupción, transigentes o pérdida parcial de la energía.

Anormalidad o pérdida de memoria.

Errores o pérdida de comunicación.

Errores de direccionamiento.

Perdida de señal y señal fuera de intervalo o falla del sensor.

Falla de procesamiento.

Tener incorporadas aplicaciones de control PID, para efectuar las estrategias de control planteadas.

Dispositivos de seguridad tipo llaves o contraseñas (“Password”), que permitan asegurar que solo el personal autorizado pueda ejecutar nuevas configuraciones o modificaciones




de las existentes.

Manejo sin requerir dispositivos de interfaz externos de señales de entradas discretas en 24 VDC y señales analógicas de bajo y alto nivel, tales como señales de pulsos, detector de temperatura por resistencias (RTD), 2-20 mA, etc.

Comunicación bidireccional a otros subsistemas (Compresores Locales) compatibles a través de la red local de control bajo protocolo TCP/IP y/o Modbus.

Capacidad de establecimiento de niveles de alarma para las variables analógicas.

Puertos independientes de datos que permiten la comunicación con alguna red a futuro de PLC´s de control, de alguna nueva área de procesos y con la Sala de Control.

SISTEMA DE PARADA DE EMERGENCIA

La planta de Generación dispondrá de un PUSH BOTTON que permitirá realizar una parada de

emergencia de la planta al accionarlo, se generarán señales que detendrán el Sistema de

Generación y activarán la secuencia de cierre y aperturas de válvulas, que bloquearán

automáticamente la Planta.

AIRE A INSTRUMENTOS

La planta de Generación contará con dos (02) compresores de aire, uno operativo y otro de

respaldo, los cuales se encargarán de alimentar al sistema de aire a instrumentos de la

Planta.

7.6. Procesos de mantenimiento

Para los ductos se basa en la actualización de todos los tendidos, en la cual se ha tomado en

cuenta el recorrido y la ubicación de los puntos críticos que necesitan control. A continuación

se detallan los elementos del sistema de ductos, que se deben considerar:

7.7. Trampas de lanzamiento

Luego de la revisión de la ingeniería conceptual, se ha considerado conveniente y necesario

la utilización del sistema de trampas raspa tubos, para la limpieza y mantenimiento interior

de los ductos. Además cabe indicar que de esta manera se da cumplimiento con lo dispuesto

en el D.S. 081-2007-EM, que en el artículo 18, Titulo II: DISEÑO, a la letra indica: ”El ducto

debe estar con trampas de lanzamiento y recepción que permitan el uso de raspa tubos

desde NPS 2”.

En el presente proyecto, se instalarán trampas en los ductos de mayor longitud, en nuestro

caso se instalarán partir de NPS 3.

Las trampas serán construidas conforme al ASME sección VIII, DIV 1, pues soportarán

presiones elevadas, que corresponden a las de limpieza de ductos.




VÁLVULAS DE SECCIONAMIENTO

En concordancia con el D.S. 081-2007-EM, Título III: Construcción, Capítulo segundo:

actividades en el derecho de vía, Artículo 41°: cruces de agua, líneas férreas y carreteras, se

utilizarán válvulas de seccionamiento como medida de contingencia, en ambos extremos de

cruces de ríos, en caso ocurra una rotura del ducto.

De acuerdo al recorrido actual, tenemos que el punto crítico a proteger son dos (2) ductos,

el que viajará desde la FPP-07 hasta PTC (Planta de tratamiento de crudo) y desde la FPP-07

hasta EC-03 (Estación de Compresión) que tienen que cruzar el Río Chira a través del puente

SIMÓN RODRÍGUEZ, ubicado en la localidad de Amotape. Las coordenadas UTM del puente

de inicio a fin son:

TABLA N° 17.

LUGAR COORDENADAS UTM Longitud del

puente

Inicio Fin

Puente Simón Rodríguez

497 288 Este (m) 497 660 Este (m) 423,8

9 460 587 Norte (m) 9 460 582 Norte (m)

Parte del recorrido de los ductos se ve afectado por cruces de pistas, vías, carreteras, cruces

con quebradas, y cruces de tuberías con centros poblados. Por tanto cada ducto involucrado

en estos cruces deberá tener un diseño individual.

De ser necesario, en los diseños para los cruces se considerarán tipos de cargas adicionales

externas y/o protección contra daños, tales como:

Cargas externas adicionales como temblores y terremotos.

Movimientos o deslizamiento de suelos.

Fallas geológicas.

Pérdidas de soportes del ducto.

Carga excesivas o de tráfico de vehículos sobre el ducto.

Deformaciones del ducto causadas por las actividades de construcción o mantenimiento.

7.8. Sistema de ductos

A. Ductos de transporte de crudo

Todas las Facilidades de Producción Parcial transportarán su crudo mediante ductos de la

siguiente manera: la FPP-06 enviará su producción de crudo hacia la PTC a través de ductos




de NPS 4, así como la FPP-07 enviará su producción de crudo hacia la PTC mediante ductos

de NPS 6. De igual forma, la producción de crudo de la FPP-05 se enviará hacia la LB-01

existente, a través de ductos de NPS 6.

La máxima presión de operación aproximada de los ductos provenientes de baterías es de

850 Psi a una Temperatura de 80°F, para un volumen de 3 646 BPD.

Las variables como Presión (PT), Temperatura (TT) y Flujo Másico (FQI) registradas a través

del PLC en las línea de descarga de las facilidades de Producción existentes, así como eventos

y alarmas, serán enviados de forma continua hacia el sistema SCADA ubicada en la Planta de

Tratamiento de Crudo LB-01 existente, mientras que las variables registradas a través del PLC

en las líneas de descarga de las facilidades de producción proyectadas serán enviadas hacia el

sistema SCADA de la Planta de Tratamiento de Crudo PTC, enviando la información por una

red de comunicaciones vía radio.

La producción de crudo recepcionada en cada Planta de Tratamiento de crudo ingresará a un

patín de medición donde se registrará la presión (PT), Flujo (FQI) y Temperatura (TT) de

entrada, dicha información será recepcionada por el PLC de la instalación y enviada hacia el

SCADA de la instalación.

B. Válvulas de seccionamiento

La facilidad de Producción Parcial FPP-06 y FPP05, enviarán su producción de crudo a través

de un ducto de NPS4 y NPS6 respectivamente hacia la PTC, un tramo de los ductos

provenientes de la FPP-07, margen superior derecha del río Chira, aguas arriba, tendrán que

ser conducidos a través del puente existente Simón Rodríguez de la localidad de Amotape

cuya longitud aproximada es de 423,80 m hasta llegar a la Planta de Tratamiento de Crudo,

PTC, para lo cual se implantará un sistema de bloqueo compuesto por dos (02) válvulas de

seccionamiento MOV-01 y MOV-02 instaladas en los extremos del tramo de acuerdo a la

norma ANSI 31.4.

Estas válvulas permitirán la interrupción del flujo en caso de emergencia por ruptura o

incendio. Dichas válvulas serán operadas y monitoreadas automáticamente desde el sistema

SCADA, localizado en LB-01.

Las válvulas de seccionamiento serán del tipo bola de paso completo, para permitir el libre

paso de los raspa tubos, requeridos para el mantenimiento del ducto. Las válvulas incluirán

un actuador y todos los elementos auxiliares necesarios para poder operarlo en forma

remota o local. Las válvulas de seccionamiento, tendrán una velocidad de cierre baja de 10

minutos, para minimizar el riesgo de que se presente el fenómeno de golpe de ariete.

En el arreglo de las válvulas de seccionamiento se considera un By-Pass para igualar presión

antes y después de la válvula. Adicionalmente a lo anterior se tendrán las conexiones




necesarias para mantener una Conductividad eléctrica a lo largo del ducto y no interrumpir la

protección Catódica. El arreglo de las válvulas de seccionamiento será superficial, para un

mejor mantenimiento, por lo que se tendrá una cerca perimetral para protección.

Las válvulas de seccionamiento podrán a su vez estar en modo de operación local o remota.

El actuador deberá poseer señales para monitoreo y control de la válvula. Las principales

señales son las siguientes:

Indicadores de posición

Comandos de apertura y cierre

Indicador de local / remoto

Todas las válvulas de seccionamiento incluidas en este proyecto estarán equipadas con un

actuador de cierre automático ante la detección de una caída de presión en el ducto y todas

ellas estarán comunicadas al SCADA host. Las funciones de control automático para cada una

estás válvulas serán las siguientes:

Cierre automático ante una caída de presión.

Cierre remoto de válvulas.

Monitoreo de los parámetros físicos tales como presión y temperatura del ducto,

estado de la válvula, temperatura en el gabinete de la RTU, diferencia de potencial en

el ducto (si hay medidor de protección catódica), etc.

Una Interfaz hombre máquina local (panel de operador) similar al descrito en el

apartado anterior.

Interfaz con el SCADA host

Todas estas funciones deberán realizarse a través de un único sistema integrado de control.

La válvula se controlará por intermedio de una Unidad Terminal Remota-RTU, la cual

realizará las distintas funciones para realizar el monitoreo y control.

Las estaciones de monitoreo remoto para cada válvula de seccionamiento estará compuesta

por:

02 Interruptores de Posición de la Válvula (Abierta / Cerrada)

01 Transmisor Analógico de Presión aguas arriba (0 – 500 Psi) 4 a 20 mA

01 Tablero de Control (RTU, Controlador de Carga, Inversor y Equipo de

Telecomunicación)

01 Banco de Baterías

01 Panel Solar

La energía necesaria para la RTU y los distintos equipos presentes en el sitio será aportada

por paneles solares con baterías que tendrán una autonomía de 24 horas. El cargador deberá

tener indicaciones en caso de falla y las baterías un sensor de bajo nivel que generará una




alarma a la sala de control cuando estén próximas a agotarse. El sistema de control deberá

diseñarse para una operación fail-safe. Una falla en el sistema de control resultará en:

Pérdida de telemetría.

Las válvulas abiertas permanecerán abiertas.

C. Unidad terminal remota

Las válvulas de seccionamiento poseerán una RTU para monitorear y controlar sus

instrumentos y la válvula en sí misma. Los RTU presentan las siguientes características:

Soportar control PID.

Soportar lógicas de control.

Soportar expansiones de entradas / salidas.

Soportar redes de controladores (RTU).

Contar con suficientes puertos de comunicación para comunicarse con los siguientes

dispositivos:

SCADA host.

HMI local.

Terminal de programación y configuración.

Interfaz con el SCADA host implementando el protocolo de comunicaciones del SCADA para

datos de tiempo real.

Monitoreo de transmisores inteligentes.

Bajo consumo de energía.

Capacidad de implementar seguridad para efectuar cambios en los parámetros de

configuración y almacenamiento e impresión de la auditoria de los cambios realizados.

Log de alarmas.

Capacidad para reponerse ante pérdidas de energía sin la intervención de los

operadores.

Interfaz con el SCADA host

Las válvulas de seccionamiento estarán comunicadas con el SCADA host quien normalmente

es el encargado de controlar la estación utilizando la funcionalidad de control remoto

incluida en la RTU. Esta Interfaz está integrada en la RTU como una función de hardware /

software interna, sin la necesidad de un conversor de protocolo.

D. Ducto de transferencia de gas

El ducto de transferencia de gas está compuesto por dos (02) ductos de NPS8, provenientes

de las FPP-06 y FPP-07 a la estación de compresión EC-03 que provee de gas Combustible a la

Central Térmica a una Presión de 400 Psi.




Las variables como Presión, Temperatura y Flujo de los servicios de Inyección, Gas a

Generación, Gas a Venta, y Sistema de Levantamiento Artificial, son registrados en línea a

través de transmisores Multivariables (MTV), y enviados hacia el PLC, al igual que los eventos

y alarmas de la instalación, son enviados de forma continua por una red de comunicación vía

radio hacia el sistema SCADA ubicado en la Planta de Tratamiento Crudo PTC.

8. ETAPA DE ABANDONO

8.1. Desmantelamiento y restauración

Una vez que se hayan culminado las actividades del proyecto, se retiran todos los

desperdicios y materiales del área, a fin de dejarla en las mismas condiciones en que se

encontraban antes de efectuarse el trabajo. Generalmente se prevé realizar las siguientes

acciones:

Desmontaje de equipos y las estructuras temporales instaladas.

Limpieza final del área intervenida durante las operaciones.

Evacuación de los residuos sólidos generados para su disposición final.

Cierre adecuado de las fosas.

Restauración de las áreas afectadas en aquellos casos en los que se hubieran

producido modificaciones a los recursos naturales y paisajismo.

Descompactación de ámbitos; así como revegetación de áreas desbrozadas.

Asegurarse que se hayan cumplido todos los compromisos establecidos en el presente

Plan de Manejo Ambiental.

9. IDENTIFICACION DE SUMINISTROS

Los lineamientos operativos de información técnica serán importantes porque permitirá

manejar los elementos de control que integran la programación de un proyecto de

ampliación de facilidades. Es necesario enfatizar en los insumos a utilizar, así como en la

inspección de equipos, estimado de repuestos, consumo de lubricantes, soldadura, grasas,

traslado y armado del equipo y desmovilización que se traduce en la aplicación de un sistema

operacional que proporcionará la información real del costo operativo

Planta de tratamiento de agua (120-150 personas)

Se instalará una planta de tratamiento de agua; el agua será traída de la ciudad de Piura o

Sullana con camiones cisterna. La capacidad de la planta será de 20 GPM. El tratamiento será

mediante cloración y tendrá las siguientes características:




Tanque de asentamiento de 500 galones de capacidad.

Bomba eléctrica de ¾ HP monofásica de 220 voltios.

Dos (02) filtros, uno de carbón y otro de cerámica.

Sistema de dosificación manual (Sulfato de aluminio e hipoclorito de calcio).

Todo el equipo montado en dos “Skids”.

Tanque de almacenamiento de agua y requerimiento

Se instalarán de cuatro a seis (4-6) tanques de agua de 150 barriles cada uno. Los tanques

serán de acero y, para el agua caliente C-PVC o tubería galvanizada de tamaño apropiado.

10. GENERACION DE RESIDUOS SÓLIDOS Y EFLUENTES

10.1. Residuos sólidos

A fin de caracterizar a los residuos sólidos, se ha establecido la siguiente clasificación:

Residuos Sólidos No peligrosos

- Orgánicos (Domésticos)

- Inorgánicos (Domésticos e Industriales)

Residuos Sólidos Peligrosos

Los residuos sólidos domésticos, básicamente, se encuentran conformados por restos de

comida, papeles, plásticos, entre otros; mientras que los residuos sólidos industriales no

peligrosos lo conforman, principalmente, maderas y cartones; y los residuos sólidos

peligrosos lo conforman trapos sucios con hidrocarburos, aceites, bolsas usadas

contaminadas, entre otros.

a. Residuos Inorgánicos

Los residuos inorgánicos como papeles, cartones y plásticos usados serán dispuestos

temporalmente en la zona de almacenamiento temporal de residuos sólidos en cada

componente del proyecto, para su movilización y entrega a una EPS-RS debidamente

autorizada por la DIGESA y que cuente con la autorización correspondiente.

La zona de almacenamiento temporal de residuos contará con una malla de protección y una

puerta de acceso.

Vertedero

Los residuos inorgánicos del tipo no peligroso doméstico , para los cuales no se identificaron

posibilidades de recuperación o reciclaje, son dispuestos en rellenos sanitarios autorizados




por medio de una EPS-RS que cumplen los requisitos técnicos, administrados por empresas

privadas en la ciudad de Paita o Sullana.

b. Residuos Peligrosos

Los residuos peligrosos serán almacenados temporalmente y enviados para su disposición

final a rellenos de seguridad autorizados por medio de una EPS-RS.

La zona de almacenamiento temporal de residuos contará con una malla de protección y una

puerta de acceso.

En cuanto a la disposición de los residuos sólidos industriales se realizará de acuerdo a lo

dispuestos en la Ley Nº 27314 y el D.S. Nº 057-2004-PCM, se almacenarán temporalmente en

cilindros debidamente rotulados con su respectivo código de colores para su correspondiente

traslado y disposición final por una EPS – RS.

En todas las etapas del proyecto se generarán los siguientes residuos:

TABLA N° 18.

RESIDUOS SÓLIDOS ESTIMADOS A GENERAR EN EL PROYECTO

PROYECTO

RESIDUOS SOLIDOS (Kg/día)

TOTAL(kg/día) DOMESTICOS

INORGANICOS

INDUSTRIALES

PELIGROSOS

FACILIDADES DE

PRODUCCION

31,85 3,91 35,76


10.2. Efluentes Líquidos

Los efluentes líquidos domésticos, principalmente, los conforman las aguas grises,

provenientes de duchas y lavandería; y las aguas negras provenientes del uso de los

sanitarios. Mientras que los efluentes industriales, principalmente, lo conforman las aguas

que se utilizarán para limpieza y prueba de equipos.

En cuanto a la generación de aguas negras en la etapa de construcción se usará baños

químicos portátiles y su mantenimiento será a cargo de empresas especializadas.

10.3. Emisiones Gaseosas.

Las emisiones previstas que se generarán, son básicamente gases de combustión de los

motores de los vehículos, maquinaria pesada y equipo diversos de combustión. La emisión de

gases de combustión se relaciona directamente con el volumen de combustible utilizado;

para el presente proyecto, el desarrollo de la actividad de obras civiles es la que requiere

mayor volumen de combustible. Se estima un consumo de combustible tipo Diesel 2 de 200

galones/día.




Utilizando los factores de emisión elaborados por la EPA5 “Compilation of Air Pollution

Emission Factors” AP-42, Edición 1 985, se ha calculado el nivel de contaminantes por día:

TABLA N° 19.

CALCULO DE EMISION DE GASES

GASES DE COMBUSTIÓN DIESEL – 2 (kg/día) TOTAL

(kg/día) Equipos Estacionarios

TACIONARIOS

Maquinaria Pesada

Monóxido de Carbono 16,23 10,92 26,75

Óxidos de Nitrógeno 74,61 48,39 123

Dióxido de Azufre 4,96 3,22 8,18

Partículas 5,33 3,46 8,79

Hidrocarburos 5,97 3,87 9,84

Elaborado: GEMA SAC.

10.4. Generación de Ruido

La generación de ruido se relaciona con los diversos equipos y maquinarias utilizados. En la

siguiente tabla se indica el nivel de ruido generado en cada una de las actividades.

TABLA N° 20.

NIVELES DE RUIDO GENERADOS6

ACTIVIDAD EQUIPO/MAQUINARIA NIVEL DE

RUIDO*

(Decibelios)

Construcción.

Camiones 85 - 90

Tractor Cargador 86 - 94

Retroexcavadora 84 - 93

Moto Niveladora 87 - 94

Aplanadora de Tierra 90 - 96

Camiones Tráiler 85 - 92

Grúa 90 - 96

Sierra Industrial 88 - 102

Soldador de Pernos 101

Martillo 87 - 95

FUENTE: GEMA, 2012

(*)La distancia de medición es aproximadamente a 3 metros.

5 US Environmental Protection Agency 6 National Institute for Occupational Safety and Health, 1-800-35-NIOSH o www.cdc.gov/niosh




11. RESUMEN DE LAS AREAS INTERVENIDAS

A continuación de describe las áreas a ser intervenidas.

TABLA N° 21.

RESUMEN DE LAS ÁREAS A SER INTERVENIDAS

COMPONENTES DEL PROYECTO UNIDADES Distancia (m) DIMENSIONES TOTAL

(ha)

Manifold de campo 14 ______ 14,7 m x 35 m 0,72

Facilidad de Producción 3 ______ 135 m x 83,7m 3,40

Estación de Compresión 2 1 ______ 84 m x 46,8 m 0,39

Estación de Compresión 3 1 ______ 86,4 m x 29,4 m 0,25

Planta Tratamiento de Crudo 1 ______ 80 m x 75,2 m 0,60

Planta de Generación Eléctrica 1 ______ 80,3 m x 38 m 0,31

Líneas de Flujo --------- 145 773 145 773 m x 1m 14,6

Ductos Aéreos 3”,4”,6” ----------- 95 000 95 000 m x 25 m 237,5

Ductos Enterrados 3”,4”,6 ---------- 45000 45 000 m x 25 m 112,5

Número Total de Hectáreas 370,27


Nota: El Lote XIII-A posee una extensión de 263 357,845 ha, el área que podrá ser afectada

asciende a 370,27 ha, lo que representa el 0.14 % del área total del Lote XIII-A

12. FUERZA LABORAL

Un aspecto importante para el desarrollo del proyecto, es el personal que participará en las

diversas actividades de cada etapa; por lo que, se contempla medidas adecuadas para su

selección y programas de capacitación permanente acorde con la actividad que realizarán.

Las actividades a desarrollar son de naturaleza multidisciplinarias por lo que es necesaria la

participación simultánea de trabajadores de diferentes especialidades.

El promedio de la fuerza laboral requerida para atender las exigencias del proyecto será de

424 trabajadores, entre mano de obra local y no local. Para la mano de obra calificada se

recurrirá a personal no local y en relación a la mano de obra no calificada se empleará

principalmente a pobladores locales. El personal solo trabajará durante el día.




TABLA N° 22.

FUERZA LABORAL

ETAPAS ACTIVIDADES

LOCAL NO LOCAL

CANTIDAD

DE TRABAJADORES No

especializada Especializada

CO

NST

RU

CC

ION

Planeamiento y diseño. - 10 10

Movilización de personal, materiales y equipos 20 25 45

Instalación de Campamento. 10 20 30

Manifolds: obras civiles, metalmecánica, eléctrica e

instrumentación. 13 13 26

Sistema de Ductos: obras civiles, metalmecánica,

eléctrica e instrumentación. 16 15 31

Facilidades de Producción: obras civiles,

metalmecánica, eléctrica e instrumentación. 19 15 34

Estaciones de Compresión: obras civiles,


Planta de Tratamiento de Crudo: obras civiles,


Planta Generadora Eléctrica: obras civiles,


OP

ERA

CIO

N

Proceso Operativo de Manifolds. - 1 1

Proceso Operativo de Ductos. 2 5 7

Proceso Operativo de Facilidades de Producción 4 5 9

Proceso Operativo de Planta de Tratamiento de Crudo 2 5 7

Proceso Operativo de Estación Compresora de Gas 4 7 11

Proceso Operativo de Planta Generadora Eléctrica 1 5 6

AB

AN

DO

NO

Desmantelamiento de los Componentes del Proyecto 20 18 38

Restauración de las áreas intervenidas 26 20 46

TOTAL 202 222 424


De la tabla se concluye que 202 personas serán mano de obra local (no especializadas) lo

que representará una demanda laboral del 48%, es decir se creará fuente de trabajo para la

población local lo cual significa un impacto positivo. El estimado de esta fuerza laboral local

será repartido en forma equitativa con todos los centros poblados y anexos del área de

influencia directa, previo acuerdo con sus respectivas autoridades.

Alimentación

Suministro (origen) : Pueblo San Lucas de Colán y la ciudad de

Piura

Lugar destino de provisión : Campamentos temporales en cada

componente del proyecto

Raciones por día : 3




13. TIEMPO Y CRONOGRAMA DE LAS ACTIVIDADES DEL PROYECTO

TABLA N° 23.

TIEMPO ESTIMADO POR ACTIVIDAD

ETAPAS ACTIVIDADES TIEMPO

CONSTRUCCION

Manifolds: obras civiles, metalmecánica, eléctrica e instrumentación. 3 años

Sistema de Ductos: obras civiles, metalmecánica, eléctrica e

instrumentación. 5 años

Facilidades de Producción: obras civiles, metalmecánica, eléctrica e

instrumentación. 2 años 3 meses

Estaciones de Compresión: obras civiles, metalmecánica, eléctrica e

instrumentación. 1 año 6 meses

Planta de Tratamiento de Crudo: obras civiles, metalmecánica, eléctrica e

instrumentación. 9 meses

Planta Generadora Eléctrica: obras civiles, metalmecánica, eléctrica e

instrumentación. 9 meses

OPERACION

Proceso Operativo de Manifolds. 14 años

Proceso Operativo de Ductos. 14 años

Proceso Operativo de Facilidades de Producción 14 años

Proceso Operativo de Planta de Tratamiento de Crudo 10 años

Proceso Operativo de Estacion Compresora de Gas 9 años

Proceso Operativo de Planta Generadora Electrica 10 años

ABANDONO Desmantelamiento y Restauración 1 año

TOTAL 15 años


En la siguiente tabla se describe el tiempo de duración por años y trimestre de cada

actividad de las etapas del proyecto en forma simultánea.




TABLA N° 24.

CRONOGRAMA DE EJECUCION POR CADA ACTIVIDAD DE LAS ETAPAS DEL PROYECTO

ETAPA ACTIVIDADES AÑOS

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

CO

NST

RU

CC

ION

MOVILIZACION Y VIAS DE ACCESO

MANIFOL DE CAMPO

BATERIAS DE PRODUCCION

ESTACION DE COMPRESION

PLANTA TRATADORA DE CRUDO

PLANTA GENERACION ELECTRICA

DUCTOS AEREOS 3", 4",6" (95 km )

DUCTOS ENTERRADOS 3", 4",6" (45 km )

OP

ERA

CIÓ

N

MANIFOL DE CAMPO







AB

AN

DO

NO

MOVILIZACION Y VIAS DE ACCESO

MANIFOL DE CAMPO










14. COSTOS ESTIMADOS PARA LA EJECUCIÓN DEL PROYECTO

En la siguiente tabla se indica la cantidad estimada de los costos proyectados para la

ejecución del presente proyecto.

TABLA N° 25.

ESTIMADO DE COSTOS

ETAPAS ACTIVIDADES COSTOS

(DOLARES)

CONSTRUCCION

Movilización

16 000 000

Vías de Acceso terrestre

Manifold de Campo

Facilidades de Producción

Estaciones de Compresión

Planta Tratadora de Crudo

Planta Generación Eléctrica

Sistema de Ductos

OPERACION Producción, Tratamiento Y Transporte de crudo y gas 5 000 000

ABANDONO Abandono y Reforestación de Campamento Base Logístico

y Facilidades de producción 700 000

TOTAL 21 700 000

FUENTE: OLYMPIC DEL PERÚ INC, 2013

15. RIESGOS INHERENTES

En la tabla siguiente se presenta un listado de los principales riesgos asociados al presente

proyecto.

TABLA N° 26.

RIEGOS INHERENTES AL PROYECTO DE PERFORACION

TECNOLOGÍA RIESGOS FUENTES CONTROL

FAC

ILID

AD

ES D

E P

RO

DU

CC

ION

Accidentes. Traslado del Personal. Cumplimiento de procedimientos

Derrames de Combustible. Traslado de combustible. Supervisión y cumplir procedimientos

Incendios. Almacenamiento de combustible. Supervisión y cumplir procedimientos

Explosión. Almacenamiento de explosivos. Supervisión y cumplir procedimientos

Conflictos Sociales. Trabajos en áreas de centros

poblados y caseríos.

Supervisión e implementación de

Relaciones Comunitarias

Alteración componente

biofísico. Diversas labores en campo. Supervisión y cumplir procedimientos

Elaborado: GEMA SAC

proyecto de ampliación de facilidades de producción 2.0

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