“2015, Año del Generalísimo Don José María

Morelos y Pavón”

PROCESO PARA EL MANTENIMIENTO

PREVENTIVO EN MAQUINAS DE SOLDADURA

POR ARCO ELECTRICO

CARRERA:

INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESPECIALIDAD:

LOGÍSTICA Y MANUFACTURA

NOMBRE DE ALUMNO:

JOSE ADOLFO PEREZ PEREZ 12700023

LUIS HUMBERTO SOLIS GUILLEN 11271072

ASESOR INTERNO:

ING. MARÍA LUCRECIA NOVELO GALINDO

Comitán de Domínguez, Chiapas, junio del 2015.

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto Tecnológico de Comitán

i

INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 1

CAPITULO I GENERALIDADES ..................................................................................................... 2

1.1. Nombre del proyecto .......................................................................................................... 3

1.2. Macro localización ............................................................................................................... 3

1.3. Micro localización ................................................................................................................ 4

1.4. Planteamiento del Problema .............................................................................................. 4

1.5. Objetivo General ................................................................................................................. 4

1.6. Objetivos Específicos ........................................................................................................... 5

1.7. Justificación ......................................................................................................................... 5

1.8. Hipótesis .............................................................................................................................. 5

Variable independiente: .................................................................................................................. 5

Variable dependiente: ..................................................................................................................... 5

1.9. Operacionalización de Hipótesis ......................................................................................... 5

CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO ................................................................................................... 6

2.1. Marco Histórico ................................................................................................................... 7

2.1.1. Desarrollo Histórico ......................................................................................................... 7

2.1.2. Primeros Avances ............................................................................................................ 7

2.1.3. Soldadura por Forja ......................................................................................................... 8

2.1.4. Procesos de Soldadura por Gas ....................................................................................... 8

2.1.5. Las Primeras Soldadora al Arco ....................................................................................... 9

2.1.6. Soldadura por Resistencia ............................................................................................. 11

2.2. MARCO LEGAL ................................................................................................................... 11

2.2.1 Norma Oficial Mexicana nom-027-stps-2008, Actividades de Soldadura y Corte-

Condiciones de Seguridad e Higiene. ............................................................................................ 12

2.2.2 Norma Oficial Mexicana nom-004-stps-1999 Colocar Señales, Avisos, Candados o

Etiquetas de Seguridad. ................................................................................................................ 12

2.2.3 Norma Oficial Mexicana nom-022-stps-1999 el Equipo o Maquinaria Esté Conectado Al

Sistema de Puesta a Tierra General o a un Sistema Alterno. ........................................................ 12

2.2.4 Norma Iso 4007- Pantalla Facial Con Certificación de Calidad. .................................... 13

2.3. MARCO CONCEPTUAL ....................................................................................................... 13

2.3.1. Conceptos de Soldadura ............................................................................................... 13

ii

2.3.2. Soldadura Ordinaria o De Aleación ............................................................................... 14

2.3.3. Soldadura Por Fusión .................................................................................................... 14

2.3.4. Soldadura Por Gas ......................................................................................................... 14

2.3.5. Soldadura Por Arco ........................................................................................................ 14

2.3.6. Soldadura Por Arco Con Electrodo Recubierto ............................................................. 15

2.3.7. Soldadura Por Arco Con Protección Gaseosa ................................................................ 15

2.3.8. Soldadura Por Arco Con Fundente En Polvo ................................................................. 15

2.3.9. Soldadura Aluminotermia ............................................................................................. 15

2.3.10. Soldadura Por Presión ................................................................................................... 15

2.3.11. Soldadura Por Resistencia ............................................................................................. 16

2.4. MARCO REFERENCIAL........................................................................................................ 21

2.4.1. Proceso De Mantenimiento Correctivo ........................................................................ 22

2.4.2. Recomendaciones ......................................................................................................... 22

RESULTADOS .......................................................................................................................... 23

3.1. Organigrama ...................................................................................................................... 24

3.2. Resultados ......................................................................................................................... 24

Conclusión Y Recomendación ....................................................................................................... 24

Referencias Bibliográficas ............................................................................................................. 25

Anexos ........................................................................................................................................... 27

Anexo n° 1 ..................................................................................................................................... 28

INDICE DE FIGURAS

Figura1 Taller de soldadura por forja. Este equipo era utilizado para reparar automóviles

en los albores 1900 .......................................................................................................................... 8

Figura 2 Quemador de oxi-hidrogeno ........................................................................................... 9

Figura3 Quemador de aire hidrogeno ........................................................................................... 9

Figura 4 Primera soldadura por arco ........................................................................................... 10

Figura 5 Primera multiestación de soldadura (1890) ................................................................ 10

Figura6 Máquina soldadora al arco por forja con electrodos de carbón ............................... 10

Figura 7 Primera soldadora por resistencia con secundario de bobina simple(Achisol,

2012)................................................................................................................................................. 11

Figura 8 Máquina soldar por arco eléctrico marca stark(Mercado libre, 2013) .................... 17

iii

Figura 9 Máquina de soldar infra 300/200 CA(Mercado Libre, 2015) .................................... 17

Figura 10 Máquina de soldar miller para soldar electrodo revestido(Mercado Libre, 2014)

........................................................................................................................................................... 18

Figura 11 Planta compacta para soldar de 180 amp(Mercado Libre, 2015) ............................ 18

Figura 12 Planta de soldar truper 250a con ajuste fino(Mercado Libre, 2015) .................... 19

Figura 13 Soldadora Lincoln ranger(Mercado Libre, 2015) ..................................................... 19

Figura 14 componentes de una planta de soldar ...................................................................... 20

Figura 15 Bobina de las plantas de soldar por arco eléctrico ................................................. 21

Figura 16 Ventiladores(Galvec, 2011) ........................................................................................ 21

Figura17 Aislantes en las máquinas de soldar(Galvec, 2011) ................................................ 22

iv

INTRODUCCIÓN

Desde tiempos remotos, el hombre ha necesitado la unión de piezas para poderle

dar un mejor uso de ella, desde que se comenzó a utilizar la fragua que es la

fundición de las piezas a través del horno llamado fragua, hasta el uso de las más

modernas máquinas de soldadura. Hoy en día uno de los procesos de soldadura

más utilizados es la de soldadura por arco eléctrico ya que además de que cumple

con la labor que se establece, es de fácil utilización y los electrodos son

económicos.

La realización de este proyecto tiene como finalidad ofrecer e informar respecto a

cómo prolongar la estabilidad y utilización de la planta de soldar. Al darle un

mantenimiento preventivo a las máquinas de soldar nos beneficia mucho ya que

reduciría los costos de repuestos nuevos, tiempos muertos por no tener que

esperar la reparación de las máquinas de soldar, evitaría la perdida de clientes por

los tiempos de espera, genera buena imagen ya que las plantas tendrían una

buena imagen estando presentables por más tiempo.

En esta investigación, en el marco histórico se especificará como a través del

tiempo se fueron estableciendo diferentes formas de como unir las piezas por

medio de calor y así poder perfeccionar a el método que es as utilizado hoy en día

que es las de soldadura por arco eléctrico

En el marco legal se refiere a las distintas normas que se utilizan para la

realización de esa investigación como son las nom que son las normas que se

utilizan a nivel nacional y las normas iso que son utilizadas a nivel internacional.

En el marco conceptual se trata más que nada de conceptos, definiciones, partes

que conforman a una planta de soldar y algunas marcas de plantas de soldar para

hacer un comparativo.

En el marco referencial colocamos las fallas, las descomposturas que más afectan

a la planta de soldar, dejando sin utilización a la planta, a través de datos

anteriores que han tenido los talleres en máquinas anteriores.

2

CAPITULO I GENERALIDADES

3

1.1. Nombre del proyecto

PROCESO PARA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN MÁQUINAS

DE SOLDADURAPOR ARCO ELECTRICO

1.2. Macro localización

4

1.3. Micro localización

Dirección

15ª. Calle sur poniente 50, Belisario Domínguez primera sección, Comitán de

Domínguez, Chis.

1.4. Planteamiento del Problema

Soldar por arco eléctrico se ha vuelto muy indispensable en la ciudad de Comitán

ya que beneficia en alto promedio a la economizador que resulta mejor unir una

pieza por medio de soldadura que comprar la pieza nuevamente. Las máquinas de

soldadura por arco eléctrico es una de las más utilizadas por el costo que tienen el

equipo, pero al averiarse resulta elevado el costo de reparación(mantenimiento

correctivo). En la ciudad de Comitán de Domínguez, se tiene computados 15

talleres que emplean este equipo de las cuales cada taller deja de utilizarlo o

desecharlo por falta de mantenimiento preventivo ocasionando gastos, tiempo

ocioso en el proceso , costos de inversión y pérdida de clientes.

1.5. Objetivo General

Determinar un método que prolongue la vida útil de las plantas de soldar,

mediante el mantenimiento correctivo.

5

1.6. Objetivos Específicos

Obtener la cantidad de plantas de soldar que requieran de mantenimiento o

que deben ser desechadas.

Determinar alternativas para un mantenimiento de calidad

1.7. Justificación

El mantenimiento preventivo en las máquinas de soldadura tiene como prioridad

reducir el desecho de plantas de soldar y/o piezas forzadas a la utilización y es por

eso que beneficiara a muchos talleres ya que al reparar a la maquina ya cuando

está descompuesta, resulta tener un mayor costo para la reposición de piezas

dañadas y orilla al dueño a sustituir por una nueva planta de soldar ya que

muchas piezas son difíciles de conseguir.

1.8. Hipótesis

El mantenimiento preventivo en las plantas de soldar por arco eléctrico, genera un

mayor tiempo vida; al mismo tiempo se convierte en una opción para generar

empleos.

Variable independiente:

El mantenimiento preventivo

Variable dependiente:

La creación de empleos y el prolongamiento del tiempo de vida

1.9. Operacionalización de Hipótesis

El mantenimiento preventivo en plantas de soldar por arco eléctrico, contribuye a

prolongar la vida del equipo. Al ser un método no utilizado actualmente en la

ciudad de Comitán de Domínguez, Chiapas. Sería de gran beneficio para los

pioneros que realicen este tipo de servicio, ya que la demanda de este seria

cubierta en su mayoría.

6

CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO

7

2.1. Marco Histórico

La tecnología de la soldadura se basa en el pensamiento original, tal como en

muchas otras disciplinas científicas. El crecimiento de esta rama de la ingeniería

se realizó gracias a las contribuciones de hombres comunes, hombres que no

dudaron en aplicar cada pizca de conocimiento adquirido, cuando era posible,

para resolver problemas prácticos.

Muchos asignan el crédito de ser los precursores de la soldadura a Sir Humphrey Davy quien descubrió el arco eléctrico en 1801 y a Auguste De Meritens con su primera soldadora por arco eléctrico en 1880. Sin embargo Mucho antes de que estos dos distinguidos señores aparecieran en escena, el profesor G. Ch. Lichtenberg (Goettingen 1742-1799) suelda una bobina de reloj y una hoja de cortaplumas mediante arco eléctrico. El suceso es descrito por el profesor Lichtenberg en una carta escrita a su amigo J. A. H. Reinmarius en 1782, en ella describe un proceso de unión mediante electricidad similar al realizado por el arco eléctrico.

2.1.1. Desarrollo Histórico

La historia de la soldadura no estaría completa sin mencionar las contribuciones realizadas por los antiguos metalúrgicos. Existen manuscritos que detallan el hermoso trabajo en metales realizado en tiempos de los Faraones de Egipto, en el Antiguo Testamento el trabajo en metal se menciona frecuentemente. En el tiempo del Imperio Romano ya se habían desarrollado algunos procesos, los principales eran soldering brazing y la forja. La forja fue muy importante en la civilización romana es así como a Vulcano, dios del fuego, se le atribuía gran habilidad en este proceso y otras artes realizados con metales.

2.1.2. Primeros Avances

Cronológicamente el desarrollo de la Soldadura fue: · Soldadura por Forja · Soldadura por Gas · Soldadura al Arco Eléctrico · Soldadura por Resistencia

8

2.1.3. Soldadura por Forja

La soldadura por forja, actualmente una arte olvidado, es considerado el primer proceso original para la unión de metales. Consistía en calentar las piezas, y golpearlas hasta que se fusionaban. En el año 1350 a.C. ya existía la soldadura por forja, esto debido a una miniatura de hierro utilizada como apoyo la cual se encontró en el ataúd de faraón Tutankhamon. La pieza cuyo peso era aproximadamente 50gramos, parece haber sido realizada dedos o más pequeñas piezas de hierro que fueron unidas con alguna dificultad. La antigua soldadura por forja (que hoy tiene sus símiles), debió alcanzar su máximo esplendor en el Renacimiento, con la presencia de artesanos con marcada habilidad para realizar diferentesoperaciones, y producir diferentes piezas por este proceso.

Figura1 Taller de soldadura por forja. Este equipo era utilizado para reparar automóviles en los albores 1900

2.1.4. Procesos de Soldadura por Gas

La llama Oxi-Hidrógeno fue históricamente la primera llama de alta temperatura. Las primeras llamas se alimentaron con oxígeno generado por Cloruro de potasio y dióxido de manganeso, de la descomposición de peróxido de sodio y potasio con agua, y de otros métodos similares. El hidrógeno se derivaba del zinc y ácido clorhídrico. El proceso se podía utilizar en tres formas independientes: Oxi-hidrógeno, Oxigeno- Carbón- Gas y Aire-hidrógeno. Las tres llamas tenían dos limitaciones básicas: 1) Sus relativas bajas temperaturas limitaban el espesor del metal a trabajar que solía ser de ½ pulgada como máximo. 2) Era extremadamente difícil prevenir las soldaduras frágiles debido a la característica altamente oxidante de la llama.

9

Figura 2 Quemador de oxi-hidrogeno

Figura3 Quemador de aire hidrogeno

2.1.5. Las Primeras Soldadora al Arco

En los años 1880 y 1890 se desarrollaron muchas investigaciones sobre el arco eléctrico como fuente de calor para soldadura. Una de las primeras en tener éxito fue la de N. V. Benardos quien patentó la primera soldadora al arco en 1885 (Fig. 1). Esta poseía un mango aislado para poder moverla mientras se llevaba a cabo la soldadura. Benardos mejoró luego su aparato el cual podía soldar dos placas con la ayuda de un molde para soportar el metal líquido. El arco se creaba entre las placas y el electrodo de carbón, luego una barra de hierro insertada en el arco se fundía y llenaba el espacio entre las placas. El proceso de Benardos se hizo muy popular en Europa, la Fig. 2 ilustra lo que probablemente fue la primera multiestación de soldadura. Benardos construyo este aparto para una empresa francesa. Ella consistía en un dínamo y una gran batería acumulador que producía la corriente para las tres estaciones al mismo tiempo. La máquina conectada en paralelo con la batería, generaba más de 900 amperes. Muchos de los dispositivos creados en esas dos décadas nacieron de los antiguos procesos de soldadura, forja y gas. La figura 3 muestra una forma de transición.

10

La pieza de trabajo se monta en dos tableros, con los extremos a unir juntos bajo un arco eléctrico procedente de un electrodo de carbón vertical. Cuando los extremos alcanzan la temperatura precisa, ambas piezas son empujadas y mantenidas en esta posición mediante un mecanismo que mueve ambos cabezales.

Figura 4 Primera soldadura por arco

Figura 5 Primera multiestación de soldadura (1890)

Figura6 Máquina soldadora al arco por forja con electrodos de carbón

11

2.1.6. Soldadura por Resistencia

Con el desarrollo y distribución de la electricidad por las compañías de energía, entre los años 1880 y 1890, el trabajo de Joule en el calentamiento de resistencias eléctricas fue retomado por algunos investigadores. Uno de los que tomó la delantera fue el profesor Elihu Thompson quien es considerado como el padre de la soldadura por resistencia eléctrica. En uno de sus experimentos Thompson utilizaba una bobina simple y una batería para producir una descarga de alta tensión cuyo propósito era la carga de condensadores. Su interés se centró en descubrir que ocurría en el proceso inverso, es decir la descarga fuera desde el condensador hacia la bobina. En este arreglo el devanado secundario estaba hecho de finos alambres, mientras que el primario estaba hecho d gruesos alambres y unidos por delgados contactos. ¿El resultado? La descarga de corriente a través de los finos alambres del secundario con seguridad fundiría los terminales del circuito primario.(Yahoo, 2012)

Figura 7 Primera soldadora por resistencia con secundario de bobina simple(Achisol, 2012)

2.2. MARCO LEGAL

Las siguientes normas nos establecen las condiciones de trabajo, las formas de

cómo debe estar establecido y que tipo de actividades a realizar.

Cada norma tiene una función la cual no solo hace responsable al fabricante

tambiéna la persona que lo usa, que lo transporta y almacena. El uso de cada una

de las normas favorece el tiempo de vida, y el bolsillo de quien lo adquiere. Los

trabajadores y trabajadoras deberán recibir formación específica para conocer el

significado de las señales y los comportamientos generales o específicos que

deban adoptarse en función de dichas señales. Una conexión de mala calidad no

12

solo contribuye a un tiempo de inactividad, sino que es peligroso y aumenta riesgo

de fallos en los equipos.

2.2.1 Norma Oficial Mexicana nom-027-stps-2008, Actividades de

Soldadura y Corte-Condiciones de Seguridad e Higiene.

En la siguiente norma establece condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo para prevenir riesgos de trabajo durante las actividades de soldadura y corte. Esto es válido en todo el territorio nacional. Las actividades que se realizan en el área de trabajo debe estar acondicionado para evitar accidentes, los factores que lleguen a dañar la integridad del trabajador son, el tipo de piso, el voltaje, el tipo de electrodo, el tipo de máquina, el equipo de protección, los desechos (escoria), el espacio, el material que se va a trabajar.

2.2.2 Norma Oficial Mexicana nom-004-stps-1999 Colocar Señales,

Avisos, Candados o Etiquetas de Seguridad.

Obliga al empresario o dueño de la empresa, a utilizar toda la señalización de seguridad, de acuerdo con los resultados de la evaluación de riesgos, sea útil y necesaria para controlar los riesgos. La finalidad de la señalización es llamar la atención sobre situaciones de riesgo de una forma rápida y fácilmente comprensible, pero no sustituye a las medidas preventivas. Los trabajadores y trabajadoras deberán recibir formación específica para conocer el significado de las señales y los comportamientos generales o específicos que deban adoptarse en función de dichas señales. El señalamiento en el lugar de trabajo, ayuda a una buena coordinación, y a un mejor entendimiento; lo que ayuda a la prevención de accidentes.

2.2.3 Norma Oficial Mexicana nom-022-stps-1999 el Equipo o

Maquinaria Esté Conectado Al Sistema de Puesta a Tierra General o a

un Sistema Alterno.

Una conexión de mala calidad no solo contribuye a un tiempo de inactividad ( en caso de que la planta sufra una avería), sino que es peligroso y aumenta riesgo de fallos en los equipos (planta de soldar por arco eléctrico), si un sistema de conexión a tierra eficaz, podríamos estar expuestos a riesgo de descarga eléctrica, por no mencionar errores en el instrumento de trabajo, los problemas de distorsión

13

armónica, los problemas de factor de potencia y un buen número de posibles errores intermitentes. Las condiciones de la instalación de las plantas de soldar van de la mano con la seguridad del trabajador. En caso de una descarga eléctrica. Evitando daños potenciales.(Secretaria de Trabajo y Prevision Social, 2015)

2.2.4 Norma Iso 4007- Pantalla Facial Con Certificación de Calidad.

Utilizar el visor de cristal inactínico cuyas características varían en función de la intensidad de corriente empleada. Para cada caso se utilizará un tipo de pantalla, filtros y placas filtrantes que deben reunir una serie de características función de la intensidad de soldeo y que se recogen en tres tablas; en una primera tabla se indican los valores y tolerancias de transmisión de los distintos tipos de filtros y placas filtrantes de protección ocular frente a la luz de intensidad elevada. El soldador debe tener cubiertas todas las partes del cuerpo antes de iniciar los trabajos de soldadura. La ropa manchada de grasa, disolventes o cualquier otra sustancia inflamable debe ser desechada inmediatamente; asimismo la ropa húmeda o sudorosa se hace conductora por lo que debe también ser cambiada ya que en esas condiciones puede ser peligroso tocarla con la pinza de soldar. Por añadidura no deben realizarse trabajos de soldadura lloviendo, o en lugares

conductores, sin la protección eléctrica adecuada.(insht, 2012)

2.3. MARCO CONCEPTUAL

2.3.1. Conceptos de Soldadura

Soldadura, en ingeniería, procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por aplicación de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin al aporte de otro metal, llamado metal de aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de las piezas que se han de soldar.

La mayor parte de procesos de soldadura se pueden separar en dos categorías: soldadura por presión, que se realiza sin la aportación de otro material mediante la aplicación de la presión suficiente y normalmente ayudada con calor, y soldadura por fusión, realizada mediante la aplicación de calor a las superficies, que se funden en la zona de contacto, con o sin aportación de otro metal. En cuanto a la utilización de metal de aportación se distingue entre soldadura ordinaria y soldadura autógena. Esta última se realiza sin añadir ningún material. La soldadura ordinaria o de aleación se lleva a cabo añadiendo un metal de aportación que se funde y adhiere a las piezas base, por lo que realmente éstas

14

no participan por fusión en la soldadura. Se distingue también entre soldadura blanda y soldadura dura, según sea la temperatura de fusión del metal de aportación empleado; la soldadura blanda utiliza metales de aportación cuyo punto de fusión es inferior a los 450 ºC, y la dura metales con temperaturas superiores.(Vago, 2013)(Ramirez, 2012)

2.3.2. Soldadura Ordinaria o De Aleación

Es el método utilizado para unir metales con aleaciones metálicas que se funden a temperaturas relativamente bajas. Se suele diferenciar entre soldaduras duras y blandas, según el punto de fusión y resistencia de la aleación utilizada. Los metales de aportación de las soldaduras blandas son aleaciones de plomo y estaño y, en ocasiones, pequeñas cantidades de bismuto. En las soldaduras duras se emplean aleaciones de plata, cobre y cinc (soldadura de plata) o de cobre y cinc (latón soldadura).

2.3.3. Soldadura Por Fusión

Este tipo agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que tiene lugar una fusión entre los metales a unir, con o sin la aportación de un metal, por lo general sin aplicar presión y a temperaturas superiores a las que se trabaja en las soldaduras ordinarias. Hay muchos procedimientos, entre los que destacan la soldadura por gas, la soldadura por arco y la aluminotermia. Otras más específicas son la soldadura por haz de partículas, que se realiza en el vacío mediante un haz de electrones o de iones, y la soldadura por haz luminoso, que suele emplear un rayo láser como fuente de energía.

2.3.4. Soldadura Por Gas

La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustión de un gas o una mezcla gaseosa, que se aplica a las superficies de las piezas y a la varilla de metal de aportación. Este sistema tiene la ventaja de ser portátil ya que no necesita conectarse a la corriente eléctrica. Según la mezcla gaseosa utilizada se distingue entre soldadura oxiacetilénica (oxígeno/acetileno) y oxhídrica (oxígeno/hidrógeno), entre otras.

2.3.5. Soldadura Por Arco

Los procedimientos de soldadura por arco son los más utilizados, sobre todo para soldar acero, y requieren el uso de corriente eléctrica. Esta corriente se utiliza para crear un arco eléctrico entre uno o varios electrodos aplicados a la pieza, lo que genera el calor suficiente para fundir el metal y crear la unión.

15

2.3.6. Soldadura Por Arco Con Electrodo Recubierto

En este tipo de soldadura el electrodo metálico, que es conductor de electricidad, está recubierto de fundente y conectado a la fuente de corriente. El metal a soldar está conectado al otro borne de la fuente eléctrica. Al tocar con la punta del electrodo la pieza de metal se forma el arco eléctrico. El intenso calor del arco funde las dos partes a unir y la punta del electrodo, que constituye el metal de aportación. Este procedimiento, desarrollado a principios del siglo XX, se utiliza sobre todo para soldar acero.

2.3.7. Soldadura Por Arco Con Protección Gaseosa

Es la que utiliza un gas para proteger la fusión del aire de la atmósfera. Según la naturaleza del gas utilizado se distingue entre soldadura MIG, si utiliza gas inerte, y soldadura MAG, si utiliza un gas activo. Los gases inertes utilizados como protección suelen ser argón y helio; los gases activos suelen ser mezclas con dióxido de carbono. En ambos casos el electrodo, una varilla desnuda o recubierta con fundente, se funde para rellenar la unión.

Otro tipo de soldadura con protección gaseosa es la soldadura TIG, que utiliza un gas inerte para proteger los metales del oxígeno, como la MIG, pero se diferencia en que el electrodo no es fusible; se utiliza una varilla refractaria de volframio. El metal de aportación se puede suministrar acercando una varilla desnuda al electrodo.

2.3.8. Soldadura Por Arco Con Fundente En Polvo

Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente del electrodo para proteger la unión del aire, usa un baño de material fundente en polvo donde se sumergen las piezas a soldar. Se pueden emplear varios electrodos de alambre desnudo y el polvo sobrante se utiliza de nuevo, por lo que es un procedimiento muy eficaz.

2.3.9. Soldadura Aluminotermia

El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reacción química de una mezcla de óxido de hierro con partículas de aluminio muy finas. El metal líquido resultante constituye el metal de aportación. Se emplea para soldar roturas y cortes en piezas pesadas de hierro y acero, y es el método utilizado para soldar los raíles o rieles de los trenes.

2.3.10. Soldadura Por Presión

Este método agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presión sin aportación de metales para realizar la unión. Algunos procedimientos coinciden con los de fusión, como la soldadura con gases por presión, donde se calientan

16

las piezas con una llama, pero difieren en que la unión se hace por presión y sin añadir ningún metal. El proceso más utilizado es el de soldadura por resistencia; otros son la soldadura por fragua (descrita más arriba), la soldadura por fricción y otros métodos más recientes como la soldadura por ultrasonidos (véase Sonido).

2.3.11. Soldadura Por Resistencia

Este tipo de soldadura se realiza por el calentamiento que experimentan los metales debido a su resistencia al flujo de una corriente eléctrica. Los electrodos se aplican a los extremos de las piezas, se colocan juntas a presión y se hace pasar por ellas una corriente eléctrica intensa durante un instante. La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor resistencia eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales. Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricación de láminas y alambres de metal, y se adapta muy bien a la automatización.(Ramos, 2012)

Las plantas generalmente entregan en su salida corrientes de 75 a 300 amperes y el voltaje es generalmente entre 50 y 70 volts.

Las máquinas que se alimentan de tensión 120 Volts, tienen un transformador que "baja" la tensión a aprox. 30 Volts, esto es, la relación del transformador es 120 entre 30 = 4 CUATRO Una máquina a 220 Volts tiene una relación de 7.33, esto significa que a 220 tendrás menos problemas quemando los fusibles de alimentación. Si la máquina es buena, confiable, de buena marca, debe tener en la placa donde señale el CICLO DE TRABAJO, si fuese de 10% quiere decir que debes soldar en diez minutos, SOLO UNO y dejar la máquina descansar 9 minutos. Si dice ser 100%, puedes soldar con ella todo el tiempo que quieras, día y noche.

La electricidad con la que vas a alimentar tu máquina es ALTERNA, y una vez "bajada" a 30 Volts, sigue siendo alterna. Si la máquina está dotada de diodos, te dará corriente DIRECTA, lo que te permitirá soldar de manera más controlada, con menos chisporroteo. Sobre los AMPERES a ajustar tu máquina, puedes tomar en cuenta este dato empírico: 1/4 de pulgada equivale a .250" de pulgada 3/16 " .187" 5/32 " .160" 1/8 " .125" 3/32 " .093"

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Estas medidas corresponden a los diámetros de las varillas para soldar disponibles, medidas en fracciones y en milésimas de pulgada, puedes usar la segunda medida en cada ejemplo para usar esa cantidad de amperes, ejemplo: 1/8 usar 125 amperes.(Yahoo, 2014)

Figura 8 Máquina soldar por arco eléctrico marca stark(Mercado libre, 2013)

Figura 9 Máquina de soldar infra 300/200 CA(Mercado Libre, 2015)

18

Figura 10 Máquina de soldar miller para soldar electrodo revestido(Mercado Libre, 2014)

Figura 11 Planta compacta para soldar de 180 amp(Mercado Libre, 2015)

19

Figura 12 Planta de soldar truper 250a con ajuste fino(Mercado Libre, 2015)

Figura 13 Soldadora Lincoln ranger(Mercado Libre, 2015)

20

UNA PLANTA DE SOLDAR LO CONFORMAN LAS SIGUIENTES PARTES:

Figura 14 componentes de una planta de soldar

1. Bobina primaria.

2. Bobina secundaria.

3. Shunt armado.

4. Block anti vibrador.

5. Horqueta moldeada positiva.

6. Cabeza del núcleo.

7. Horqueta moldeada frontal.

8. Aislante.

9. Tuerca hexagonal 5/16.

10. Tornillo c/hexagonal 5/16"x 1 ½”.

11. Rondana resorte.

12. Rondana de latón.

13. Collarín del shunt.

14. Opresor Allen de 1/4 "x 3/16".

(Infra, 2011)(Monografias, 2014)

21

2.4. MARCO REFERENCIAL

ANALISIS DE PLANTAS DE SOLDAR POR ARCO ELECTRICO

En la ciudad de Comitán de Domínguez, Chiapas se encuentran varios talleres

que utilizan el equipo de soldadura por arco eléctrico, se tomó una muestra de 8

talleres aplicándose la encuesta ilustrada en el anexo 1 obteniéndose la siguiente

información

Con base en los resultados anteriores se considera de gran relevancia abordar la

temática de las bobinas y los ventiladores.

En las plantas de soldar, las bobinas resultaron ser las que mayor deterioración.

Con la recolección de datos se obtuvo que los ventiladores resulten ser de las

piezas que más se deterioran. El desgaste en los aislantes, se ve afectado en las

máquinas de soldar.

Figura 15 Bobina de las plantas de soldar por arco eléctrico

Figura 16 Ventiladores(Galvec, 2011)

22

Figura17 Aislantes en las máquinas de soldar(Galvec, 2011)

2.4.1. Proceso De Mantenimiento Correctivo

El uso que se le da a diario a las herramientas de trabajo, en este caso las

máquinas de soldar por arco eléctrico, con lleva a que éstas se deterioren, es por

ello que se necesita de un método de mantenimiento para mantenerlas en buen

estado y funcionando de manera adecuada. A continuación se presenta un

conjunto de pasos para el mantenimiento de esta herramienta.

1.- Se inspecciona la estabilidad de la maquina

2.- Se realiza un proceso de encendido para identificar el error

3.- Verificar el problema

4.- Se analiza el estado de la pieza que tiene un error

5.- Se repara o se coloca una pieza nueva

6.-Se le realiza limpieza de la planta de soldar

2.4.2. Recomendaciones

Mantener a la planta de soldar en un lugar estable , ya que al no tener a la planta

en un lugar fijo , se corre el riego de darle un mal golpe por falta de cuidados o

simplemente deteriorar las llantas.

Tener un buen sistema eléctrico que no existan cortos circuitos, ya que eso

afectaría primordialmente la bobina.

23

RESULTADOS

24

3.1. Organigrama

3.2. Resultados

Se tiene como resultado que el mantenimiento preventivo en máquinas de

soldadura por arco eléctrico pude tener un alto grado de aceptación en la ciudad

de Comitán, ya que al recorrer gran parte de la ciudad en busca de empresas y

talleres que utilizaran las máquinas de soldadura y por el cual obtuvimos la valiosa

información de que no existe este tipo de servicio en la ciudad.

Conclusión Y Recomendación

En la realización de este proyecto, se llegó a la conclusión de que el

mantenimiento preventivo en máquinas de soladura por arco eléctrico es muy útil y

a la vez tiene muchos beneficios y a la vez el más importante que es el económico

ya sea para una empresa o para un negocio pequeño, nosotros recomendamos

que sería de mucha utilidad utilizar este proceso, ya que se prolongaría el uso

eficiente de la planta de soldar y se evitaría gastos innecesarios o forzados por

que las máquinas de soldadura necesitan repuestos o porque una pieza está

totalmente inservible

25

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Anexos

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Anexo n° 1

GLOSARIO DE TERMINOS

Electrodo:

Los electrodos son fabricados para soldar diferentes metales y también están diseñados para

CD de polaridad directa e inversa, o para soldadura con CA.

Forja:

Consistía en calentar las piezas, y golpearlas hasta que se fusionaban.