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PROPUESTA PARA LA ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESAMIENTO DE CAÑA PARA LA ELABORACIÓN DE PANELA EN EL TRAPICHE –

PARCELACIÓN LA ARAUCA CON BASE EN MÉTODOS Y TIEMPOS

LEIDY CAROLINA PÉREZ RODRÍGUEZ

MARÍA CAMILA ZÚÑIGA GÓMEZ

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA DE POPAYÁN

FACULTAD DE INGENIERÍA PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL

POPAYÁN Año 2019

PROPUESTA PARA LA ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESAMIENTO DE CAÑA PARA LA ELABORACIÓN DE PANELA EN EL TRAPICHE –

PARCELACIÓN LA ARAUCA CON BASE EN MÉTODOS Y TIEMPOS

LEIDY CAROLINA PÉREZ RODRÍGUEZ, COD: 41141082 MARÍA CAMILA ZÚÑIGA GÓMEZ, COD: 41141006

Proyecto de grado para optar al título de:

Ingeniero Industrial

Director

Mag. JOSÉ FERNANDO RUÍZ LÓPEZ

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA DE POPAYÁN FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL POPAYÁN Año 2020

DEDICATORIA

Dedicamos este trabajo a Dios por brindarnos sabiduría y guía en todo momento, ayudándonos a no desfallecer y permanecer activas durante todo el proyecto, venciendo los obstáculos presentados en el camino, para finalmente culminar tan importante proyecto, a nuestras familias las cuales nos han dado su apoyo y compresión, a los profesores que han trasmitido sus conocimientos y demás personas que contribuyeron de una u otra forma a la realización y terminación del proyecto.

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Nota de aceptación

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Director Magíster. José Fernando Ruiz

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Presidente del Jurado

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Jurado

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AGRADECIMIENTOS

Agradecemos a nuestros padres, hermanos y de más personas por enseñarnos la importancia de ser personas integras, perseverantes en la consecución de los objetivos trazados, por brindarnos su amor, apoyo y por creer en nosotras.

Agradecemos a los docentes de la Fundación Universitaria de Popayán, quienes fueron guía y apoyo para el desarrollo personal, así como en la formación académica adquirida a lo largo de estos años.

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ESTRUCTURA DEL TRABAJO

El actual trabajo está dividido en 4 capítulos, al inicio del documento se encuentra una parte introductoria al proceso de producción de panela, en este se contextualiza las herramientas que se van a utilizar y se caracteriza el proceso al cual se le va a realizar la propuesta, se establecen los objetivos propuestos para el desarrollo del proyecto y se citan los casos de éxito de la aplicación de las herramientas de la ingeniería. Capítulo 1 contiene una breve descripción de los antecedentes de estudio relacionados con el trabajo que se va a realizar en el trapiche parcelación la Arauca. Capítulo 2 se encuentra la descripción del trapiche como objeto de estudio y la caracterización del proceso de producción de panela, en este se detalla el paso a paso que se debe seguir para la elaboración de la panela pulverizada y en bloque, y algunos de los elementos que se deben utilizar para cada uno de ellos, además, del marco teórico que dará las bases necesarias para estructurar la metodología que se utiliza en cada fase del desarrollo del proyecto. Capítulo 3 contiene la metodología basándose en el diagnóstico del sistema productivo, que se realiza a través de las observaciones al proceso y las entrevistas hechas a los trabajadores. En el cual se establecen debilidades operativas y administrativas, las operaciones y procesos con mayor porcentaje de problemas, los puntos fuertes y débiles del proceso y separar los elementos que aportan valor de los que no. Con el fin de proponer alternativas para mejorar el proceso, desarrollando herramientas con base en la toma de tiempos y a partir de esto desarrollar el plan maestro de producción con base en escenarios posibles. Capítulo 4 contiene las conclusiones y recomendaciones respecto al estudio realizado en el trapiche parcelación la Arauca.

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TABLA DE CONTENIDO

1. CAPÍTULO I: ESTADO DEL ARTE. ...................................................................... 17

1.1. ANTECEDENTES .................................................................................... 17

2. CAPITULO II MARCO TEORICO. ......................................................................... 19

2.1. ESTUDIO MÉTODOS Y TIEMPOS .......................................................... 19

2.1.1. Estudio de métodos.. .......................................................................... 19

2.1.2. Estudio de tiempos. ............................................................................ 19

2.1.3. Tiempo de Ciclo. ................................................................................ 19

2.1.4. Tiempo Estándar. ............................................................................... 19

2.1.5. Tiempo Observado. ............................................................................ 20

2.1.6. Tiempos Suplementarios.. .................................................................. 20

2.1.7. Medida de trabajo.. ............................................................................. 20

2.1.8. Diagrama causa – efecto.. ................................................................. 20

2.1.9. Diagrama de Pareto. .......................................................................... 20

2.1.10. Diagrama de flujo de procesos. .......................................................... 21

2.1.11. Diagrama de recorrido.. ...................................................................... 21

2.1.12. Diagrama del proceso. ....................................................................... 21

2.2. ESTANDARIZACIÓN ............................................................................... 21

2.2.1. Estándares.. ....................................................................................... 22

7

2.2.2. Plan maestro de producción. .............................................................. 22

2.3. PRODUCTIVIDAD .................................................................................... 22

2.4. MAQUINARIA Y EQUIPOS ...................................................................... 23

2.4.1. Trapiche R4 panelero.. ....................................................................... 23

2.4.2. Calderas. ............................................................................................ 23

2.4.3. Recipiente. ......................................................................................... 23

2.4.4. Cagüinga.. .......................................................................................... 23

2.4.5. Cuchara y Espátula.. .......................................................................... 23

2.4.6. La hornilla. .......................................................................................... 23

3. CAPITULO III METODOLOGÍA. ............................................................................ 24

3.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO TRAPICHE

PARCELACIÓN LA ARAUCA ........................................................................... 24

3.2. DIAGNÓSTICO INICIAL ........................................................................... 29

3.2.1. Análisis de Encuesta tipo Administrativo y Operativo. ........................ 30

3.3. DIAGRAMAS ACTUALES DE PRODUCCIÓN ........................................ 34

3.3.1. Diagrama de Operaciones.. ............................................................... 34

3.3.2. Diagrama de Flujo del Proceso.. ........................................................ 36

3.3.3. Diagrama de recorrido.. ...................................................................... 39

3.4. ESTUDIO DE TIEMPOS ACTUAL ........................................................... 41

3.4.1. Definición de elementos.. ................................................................... 41

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3.4.2. Tiempos observados. ......................................................................... 44

3.4.3. Tiempo normal.. ................................................................................. 45

3.4.4. Suplementos. ..................................................................................... 49

3.4.5. Calculo del tiempo estándar. .............................................................. 50

3.4.6. Tiempo de ciclo. ................................................................................. 54

3.5. DIAGRAMAS PROPUESTOS DE PRODUCCIÓN .................................. 55

3.5.1. Diagrama de operaciones .................................................................. 55

3.5.2. Diagramas de flujo ............................................................................. 59

3.5.3. Diagrama de recorrido ........................................................................ 61

3.6. ESTUDIO DE TIEMPO PROPUESTO ...................................................... 62

3.6.1. Tiempo estándar – propuesta. ........................................................... 62

3.6.2. Tiempo de ciclo- modelo propuesto. .................................................. 67

3.7. PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN A PARTIR DEL ANÁLISIS DE

ESCENARIOS .................................................................................................... 68

3.7.1. Escenarios propuestos. ...................................................................... 70

4. CAPITULO IV CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. ................................ 74

4.1. CONCLUSIONES ..................................................................................... 74

4.2. RECOMENDACIONES ............................................................................. 75

5. BIBLIOGRAFÍA. .................................................................................................... 76

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LISTA DE FIGURAS

Figura 1 .................................................................................................................. 24

Figura 2: Diagrama radial ...................................................................................... 31

Figura 3: Diagrama Ishikawa ................................................................................. 32

Figura 4: Diagrama de Pareto ................................................................................ 33

Figura 5: Diagrama de operaciones actual (Panela en bloque) ............................. 34

Figura 6: Diagrama de operaciones actual (panela pulverizada) ........................... 35

Figura 7: Diagrama de flujo actual (panela bloque). .............................................. 37

Figura 8: Diagrama de flujo actual (panela pulverizada) ........................................ 38

Figura 9: Diagrama de recorrido actual .................................................................. 40

Figura 10: Calificación de velocidad ...................................................................... 46

Figura 11: Tabla de suplementos para el cálculo de los tiempos estándar. ........... 49

Figura 12: Diagrama de operaciones propuesto (panela en bloque) ..................... 56

Figura 13: Diagrama de operaciones propuesto (panela pulverizada) ................... 57

Figura 14: Diagrama de flujo propuesto (panela en bloque) .................................. 59

Figura 15: Diagrama de flujo propuesto (panela pulverizada) ............................... 60

Figura 16: Diagrama de recorrido propuesto ......................................................... 61

Figura 17: Costos y pronóstico de demanda para el plan de producción .............. 69

Figura 18: Plan maestro de producción ................................................................. 69

Figura 19: Escenario 1. Producción Exacta, Fuerza de trabajo variable ................ 70

Figura 20: Escenario 2. Fuerza de trabajo constante; varían inventario e inventario

agotado. .......................................................................................................... 71

Figura 21: Escenario 3. Fuerza de trabajo baja y constante, Subcontratación ...... 71

10

Figura 22: Escenario 4. Fuerza de Trabajo Constante; Tiempo Extra. .................. 72

Figura 23: Comparación de los escenarios. ........................................................... 73

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LISTA DE TABLAS

Tabla 1: Elementos de molienda. ........................................................................... 41

Tabla 2: Elementos de Evaporación y concentración. ........................................... 42

Tabla 3: Elementos de moldeo. ............................................................................. 43

Tabla 4: Tiempos observados de molienda. .......................................................... 44

Tabla 5: Tiempos observados de evaporación y concentración. ........................... 44

Tabla 6: Tiempos observados de moldeo. ............................................................. 45

Tabla 7: Tiempo normal de molienda. .................................................................... 47

Tabla 8: Tiempo normal de evaporación y concentración. ..................................... 47

Tabla 9: Tiempo normal de moldeo. ...................................................................... 48

Tabla 10: Elementos para tiempo estándar molienda. ........................................... 50

Tabla 11: Tiempo estándar - molienda. Modelo actual. ......................................... 50

Tabla 12: Elementos para tiempo estándar evaporación y concentración. ............ 51

Tabla 13: Tiempo estándar – evaporación y concentración. Modelo actual. ......... 51

Tabla 14: Elementos para tiempo estándar moldeo bloque. .................................. 52

Tabla 15: Tiempo estándar –moldeo bloque. Modelo actual. ................................ 52

Tabla 16: Elementos para tiempo estándar moldeo pulverizada. .......................... 53

Tabla 17: Tiempo estándar –moldeo pulverizada. Modelo actual. ......................... 53

Tabla 18: Tiempo de ciclo - molienda. Modelo actual. ........................................... 54

Tabla 19: Tiempo de ciclo – evaporación y concentración. Modelo actual. ........... 54

Tabla 20: Tiempo de ciclo – moldeo bloque. Modelo actual. ................................. 54

Tabla 21: Tiempo de ciclo – moldeo bloque. Modelo actual. ................................. 55

Tabla 22: Elementos para tiempo estándar molienda- Modelo propuesto. ............ 62

12

Tabla 23: Tiempo estándar - molienda. Modelo propuesto. ................................... 63

Tabla 24: Elementos para tiempo estándar evaporación y concentración- Modelo

propuesto. .............................................................................................................. 63

Tabla 25: Tiempo estándar – evaporación y concentración. Modelo propuesto. ... 64

Tabla 26: Elementos para tiempo estándar moldeo bloque- Modelo propuesto. ... 64

Tabla 27: Tiempo estándar –moldeo bloque. Modelo propuesto. .......................... 65

Tabla 28: Elementos para tiempo estándar moldeo pulverizada- Modelo propuesto.

............................................................................................................................... 65

Tabla 29: Tiempo estándar –moldeo pulverizada. Modelo propuesto. ................... 66

Tabla 30: Tiempo de ciclo - molienda. Modelo propuesto. ..................................... 67

Tabla 31: Tiempo de ciclo – evaporación y concentración. Modelo propuesto. ..... 67

Tabla 32: Tiempo de ciclo – moldeo bloque. Modelo propuesto. ........................... 67

Tabla 33: Tiempo de ciclo – moldeo pulverizada. Modelo propuesto. ................... 68

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INTRODUCCIÓN Todas las organizaciones, son sistemas que interactúan con su medio ambiente, recibiendo entradas y produciendo salidas. Los sistemas, que pueden estar formados por otros sistemas más pequeños denominados subsistemas, funcionan para alcanzar objetivos específicos. Sin embargo, los propósitos o metas se alcanzan solo cuando se mantienen bajo control. (Giraldo, Castrillón, & Gómez, 2008) La carencia de estudios de métodos y de la medición del trabajo en el Trapiche – Parcelación La Arauca, ha permitido detectar falencias en la forma como se realizan algunas tareas o actividades del procesamiento de caña para la elaboración de panela, en cuanto a los tiempos de ejecución y a la manera como se desarrollan o implementan. Se hace necesario un estudio de trabajo buscando con ello la mejora de su sistema productivo. Se debe diseñar como un traje “a la medida”, iniciando con un buen diagnóstico situacional y, a partir de allí, desarrollar, analizar, discernir y elegir la mejor herramienta del trabajo que permitan la estandarización de los tiempos y procesos del sistema productivo, que debe ser plasmada en las estrategias de mejora que permitan al Trapiche – Parcelación La Arauca incrementar su productividad. El objetivo de esta propuesta de trabajo es el diseño de la estandarización del procesamiento de caña para la elaboración de panela en el Trapiche – Parcelación La Arauca (T-PA), con base en estudios de métodos y tiempos, aumentando la producción por unidad de tiempo y, en consecuencia, reducir el costo por unidad; contribuyendo así, al fortalecimiento de una de las industrias que aportan positivamente en el desarrollo industrial del país. La revista Dinero, (2018) afirma. “En diciembre de 2017 la producción real de la industria manufacturera bajó 0,8%, mientras que en diciembre de 2016 la variación había sido de 2,7%. En este mismo mes, las industrias que aportaron de forma positiva a la variación del sector fueron coquización, refinación de petróleo y mezcla de combustibles, elaboración de azúcar y panela e industrias básicas de hierro y acero”. La presente propuesta se divide en siete secciones. La primera se refiere al problema de aplicación, indicando la empresa objeto de estudio y su situación problemática asociada. La segunda se refiere a la justificación, que expone el propósito del trabajo de aplicación, explica su conveniencia y los beneficios esperados. La tercera refiere al estado del arte y el marco teórico, estos constituyen la base donde se sustenta la formulación del problema. La cuarta se refiere a los objetivos, los cuales son la finalidad o meta por lograr; donde se estructura formalmente la idea para el trabajo de aplicación, así mismo, se formulan, ordenaran y otorgan jerarquías para los mismos.

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La quinta refiere a la metodología, donde se presentan el conjunto herramientas y acciones que se aplican de manera ordenada y sistemática para la realización del proyecto. La sexta refiere a los resultados académicos y prácticos a lograr, como un aporte inherente y acorde a lo expuesto en la justificación. Finalmente, la séptima refiere al plan de trabajo que guarda total coherencia con las acciones de la metodología.

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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA El Trapiche – Parcelación La Arauca es una empresa que trabaja en Colombia dedicada a elaboración de panela. Inició actividades en el año 2016 desarrollando su actividad económica en la vereda Arauca del municipio de Páez, en el departamento del Cauca, donde ha establecido cultivos propios de caña de azúcar. Los productos elaborados por el Trapiche – Parcelación La Arauca son:

Panela en bloques. Panela pulverizada.

El Trapiche – Parcelación La Arauca en la actualidad no cuenta con ningún estudio de su sistema productivo para el diseño del área, cargos y tareas; puntualmente para el área de producción la cual es objeto del presente trabajo. El mejoramiento del sistema productivo en el Trapiche – Parcelación La Arauca, le permitirá sobresalir ante sus competidores y hacer frente a los retos que impone un entorno más dinámico, más hostil, a la existencia de recursos cada vez más restringidos y a la internacionalización de los mercados; haciendo frente a uno de los mayores retos de las Pyme´s en Colombia según afirma Rosmery Quintero, presidente de Acopi (como se citó en Revista Dinero, 2017), es por ello que se establece la pregunta ¿en qué medida la mejora de métodos de los procesos y estandarización de tiempos de la elaboración de panela en el Trapiche - Parcelación la Arauca, mejorara el sistema productivo?.

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OBJETIVOS General Diseñar la propuesta para la estandarización del procesamiento de caña para la elaboración de panela en el Trapiche – Parcelación La Arauca, con base en Métodos y Tiempos. Específicos

Desarrollar un diagnóstico del sistema productivo de la empresa objeto de estudio a partir de su línea principal de producción.

Implementar herramientas del estudio del trabajo que permitan la estandarización de los tiempos y procesos del sistema productivo.

Elaborar un plan de planeación agregada que facilite la programación y control de la producción, en la línea principal del sistema a partir del análisis de escenarios.

Proponer estrategias de mejora que permitan al Trapiche – Parcelación La Arauca, mejorar sus niveles de productividad.

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1. CAPÍTULO I: ESTADO DEL ARTE.

1.1. ANTECEDENTES

(Rodriguez, 2018) “Determinación del tiempo estándar para la actualización de las ayudas visuales en una línea de producción de una empresa manufacturera”, trabajo de grado para optar por el título de Ingeniero Industrial. Instituto Tecnológico Sonora, Navojoa, Sonora. Este proyecto se realiza en el área manufacturera, es basado en el estudio de tiempos, esto con el fin de determinar el tiempo estándar para lograr la implementación de ayudas visuales actualizadas. Se toma como referencia esta tesis debido a que utilizan la toma de tiempos en el proceso de producción, que servirá como guía al caso de estudio que se realizará en el Trapiche - Parcelación la Arauca. (Ustate, 2007)“Estudios de Métodos y tiempos en la planta de producción de la empresa e producción metales y derivados S.A”, trabajo de grado para optar por el título de Ingeniero Industrial. Universidad Nacional de Colombia, Medellín Colombia. Este trabajo se toma como referencia debido a la relevancia de toma de tiempos y estudio de métodos en los procesos productivos, con el fin de aprovechar al máximo la maquinaria, mano obra, materia prima para generar mejor eficacia y eficiencia. (Angarita, 2016) Perteneciente a la universidad libre – seccional Cúcuta, realiza un estudio de métodos y tiempos para obtener una mayor productividad en la empresa Transportadora Comercial Colombia (TCC), específicamente en las áreas de operaciones y servicio de información al cliente (Ararat, 2010)“Estudio de métodos y tiempos en el proceso productivo de la línea de camisas interior de makila cta, para mejorar la productividad de la empresa” Pasantía institucional para optar al título de ingeniero industrial. Universidad Autónoma de occidente, Santiago de Cali, Colombia. En este proyecto se desarrolla un estudio de métodos y tiempos en el proceso de producción, donde se establecen cuáles serían los aspectos a mejorar, para evitar manejos innecesarios y la mala utilización del tiempo. (Fuentes, 2003)“Estudio de Tiempos y Movimientos a las Operaciones Realizadas en una Pequeña Industria de Productos Lácteos”, para optar por el Ingeniero Industrial. Universidad San Carlos de Guatemala, Guatemala. Este proyecto se toma como referencia para el caso que se está desarrollando en el Trapiche - Parcelación la Arauca.

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(Argote, Velasco, & Paz, p, 2007)“Estudio de Métodos y Tiempos para la obtención de Carne de Cuy (Cavia Porcellus) Empacada al Vacío”, Facultad de ciencias agropecuarias. Se toma como referencia por la importancia del estudio de métodos y tiempos.

(Castillo, 2005) “Estudio de tiempos y movimientos en el proceso de producción de una industria manufacturera de ropa”, trabajo de grado para optar por el título de Ingeniero Industrial. Universidad de san Carlos de Guatemala. Este trabajo se toma como referencia debido a que desarrollando el estudio de tiempos y movimientos, se pueden detectar operaciones críticas y por consiguiente optimizarlas para reducir los tiempos de producción.

(Cardona, 2007) “proyecto propuesta de mejora de los métodos y determinación de los tiempos estándar de producción en la empresa G&L ingenieros LTDA”, Trabajo de grado para optar por el título de Ingeniero Industrial. Universidad tecnológica de Pereira, Colombia. Este trabajo se toma como referencia debido a que se determina el tiempo estándar de cada una de las actividades, se logra facilitar la programación de la producción.

(Chacon, 2018) Aporta un “Estudio de métodos y tiempos en la Comercializadora Herluz S.A.S En la Ciudad de San José de Cúcuta”. En este trabajo se realiza un estudio de métodos y tiempos, donde se logra evidenciar los problemas con los que cuenta la planta de manera que sea más fácil la solución de estos.

(Fonseca, Mejora de la productividad en una planta de confección de pantalones a través de herramientas de estudio de tiempos, 2010)“Mejora de la productividad en una planta de confección de pantalones a través de herramientas de estudio de tiempos”, trabajo de grado para optar por el título de Ingeniero Industrial. UNAD, Ibagué Colombia. Este trabajo se toma como referencia debido a que basando en el estudio de tiempos, se propuso un nuevo método de producción con el que se logró una reducción del 35% en el tiempo estándar.

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2. CAPITULO II MARCO TEORICO.

2.1. ESTUDIO MÉTODOS Y TIEMPOS

Es indispensable pues, que en toda empresa exista un órgano cuya misión sea la de asegurar que los medios de producción disponibles sean utilizados siguiendo procesos óptimos (MÉTODOS) de modo que las operaciones que intervienen en dichos procesos se realicen con una duración optima (TIEMPOS). (Catanyer & Francces, 1990, pág. 6).

2.1.1. Estudio de métodos. Es el registro y examen crítico sistemáticos de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces y de reducir los costes. (Catanyer & Francces, 1990, pág. 15).

2.1.2. Estudio de tiempos. Es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida. (Catanyer & Francces, 1990, pág. 91).

2.1.3. Tiempo de Ciclo. Es un parámetro que queda definido para cada proceso. Será el tiempo en el que un proceso se ejecuta. Bien sea un proceso de maquina o un proceso manual. Este tiempo queda definido en función de una serie de parámetros y del dependerán diferentes aspectos relacionados con la productividad. Se le denomina tiempo de ciclo como aquel donde se aporta valor al producto o servicio. (Morales, 2010).

2.1.4. Tiempo Estándar. Se define como el valor de una unidad de tiempo para

la realización de una tarea, como lo determina la aplicación apropiada de

las técnicas de medición de trabajo efectuada. (Morales, 2010).

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2.1.5. Tiempo Observado. Tiempo promedio del ciclo de operación medido con

un cronometro centesimal en el puesto de trabajo. Consiste en tomar

tiempo a la misma operación varias veces (dependiendo del tamaño de la

muestra y luego de esto se promedia). (Morales, 2010).

2.1.6. Tiempos Suplementarios. Es el tiempo que se concede al trabajador con

el objeto de compensar los retrasos, las demoras y elementos contingentes

que se presentan en la tarea. Los suplementos a concederse en un estudio

de tiempo son: (suplementos por necesidades personales o básicas,

descanso o fatiga o retrasos especiales). (Morales, 2010).

2.1.7. Medida de trabajo. Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo

que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida

efectuándola según una norma de ejecución preestablecida. (Catanyer &

Francces, 1990, pág. 71).

2.1.8. Diagrama causa – efecto. Esta herramienta ofrece enlistar todos los

problemas identificados, tipo “lluvia de ideas”, y de esta manera intentar

jerarquizar cuáles son las ideas principales y cuáles son las causas; la otra

forma consiste en identificar las ideas principales y ubicarlas directamente

en los “huesos primarios”, y después comenzar a identificar sus causas

secundarias que se ubicarán en los “huesos pequeños”, que se

desprenderán todos de las ramas principales. (Romero & Diaz , 2010).

2.1.9. Diagrama de Pareto. Mediante el diagrama de Pareto, se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales), que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que por lo general el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos. La gráfica es muy útil, al permitir identificar visualmente en una sola revisión. Tales minorías de características vitales a las que es importante prestar atención y de esta manera, utilizar todos los recursos necesarios para llevar a cabo una acción correctiva sin malgastar esfuerzos. (Sales, 2013).

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2.1.10. Diagrama de flujo de procesos. Es particularmente útil para registrar los costos ocultos no productivos como, por ejemplo: las distancias recorridas, los retrasos y los almacenamientos temporales. Una vez que estos periodos no productivos se identifican, los analistas pueden tomar medidas para minimizarlos y, por ende, reducir sus costos. Además de registrar operaciones e inspecciones, los diagramas de flujo de procesos muestran todos los retrasos de movimientos y almacenamiento, a los que se expone un artículo a medida que recorre la planta. Los diagramas de flujo de procesos, por lo tanto, necesitan varios símbolos. Además de los de operación e inspección que se utilizan en los diagramas de procesos operativos. Una flecha pequeña significa transporte, el cual puede definirse como mover un objeto de un lugar a otro, excepto cuando el movimiento se lleva a cabo durante el curso normal de una operación o inspección. Una letra D mayúscula representa un retraso, el cual se presenta cuando una parte no puede ser procesada inmediatamente en la próxima estación de trabajo. Un triángulo equilátero parado en su vértice significa almacenamiento, el cual se presenta cuando una parte se guarda y protege en un determinado lugar para que nadie la remueva sin autorización. (Freivalds & Niebel, 2014).

2.1.11. Diagrama de recorrido. Es una representación gráfica de la distribución de planta y edificios, que muestra la ubicación de todas las actividades en el diagrama del flujo de procesos. Cuando los analistas elaboran un diagrama de recorrido identifican cada actividad mediante símbolos y números correspondientes a los que aparecen en el diagrama de flujo de procesos. (Freivalds & Niebel, 2014, pág. 30).

2.1.12. Diagrama del proceso. Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, tiempos permitidos y materiales que se utilizan en un proceso de manufactura o de negocios, desde la llegada de materia prima hasta el empaquetado del producto terminado. La gráfica muestra la entrada de todos los componentes y sub-ensambles principal. De la misma manera como un esquema muestra detalles de diseño tales como partes, tolerancias y especificaciones, el diagrama de procesos ofrece detalles de la manufactura y del negocio con sólo echar un vistazo. (Freivalds & Niebel, 2014, pág. 25).

2.2. ESTANDARIZACIÓN

Es el desarrollo sistemático, aplicación y actualización de patrones, medidas uniformes y especificaciones para materiales, productos o marcas.

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No es un proceso nuevo, ha existido desde hace mucho tiempo y constituye un método excelente para controlar los costos de materiales de procesos. (Diez & Abreu, 2009)

2.2.1. Estándares. Son el resultado final del estudio de tiempos o de la medición del trabajo. Esta técnica establece un estándar de tiempo permitido para llevar a cabo una determinada tarea, con base en las mediciones del contenido de trabajo del método prescrito con la debida consideración de la fatiga y retardos inevitables del personal. (Freivalds & Niebel, 2014, pág. 6).

2.2.2. Plan maestro de producción. Establece las necesidades en cantidad y tiempo del producto final o con demanda independiente. Por otra parte, la estructura del producto (BOM) detalla cuántas partes y piezas se necesitan para obtener una unidad de producto final y cómo dicho producto se compone. (Blog sobre la investigación de operaciones con tutoriales y ejercicios resueltos, 2013)

2.3. PRODUCTIVIDAD

La productividad tiene que ver con los resultados que se obtienen en un proceso o sistema, por lo que incrementar la productividad es lograr mejores resultados considerando los recursos empleados para generarlos. (Rivera, 2014) Importancia de la Productividad. La única posibilidad para que una empresa o negocio crezca y aumente su rentabilidad, es aumentando su productividad. El mejoramiento de la productividad, se refiere al aumento de la producción por hora de trabajo o por tiempo gastado. (Romero & Diaz , 2010) Las técnicas fundamentales que dan como resultado incrementos en la productividad son: métodos, el estudio de tiempos y el diseño de trabajo. Se debe comprender claramente que todos los aspectos de un negocio o una industria - ventas, finanzas, producción, ingeniería, costos, mantenimiento y administración – constituyen áreas fértiles para la aplicación de métodos, estudio de tiempos y diseño de trabajo. (Rivera, 2014)

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2.4. MAQUINARIA Y EQUIPOS

2.4.1. Trapiche R4 panelero. Capacidad de molienda 900 kg caña/hora, 8´ de molienda en la masa superior, molino diseñado para pequeños fabricantes de panela, alcanza un cultivo de hasta 10 hectáreas, este molino contiene su sistema reductor de velocidad incorporado a la misma base del equipo de molienda. Las partes que componen el molino son fabricadas en hierro y bronce con aleaciones especiales de dureza y agarre en el caso de las mazas. (http://www.metalagro.com.co/trapiches/r-4.html, s.f.).

2.4.2. Calderas. Son aquellas que eleva a altas temperaturas un set de intercambio de calor, en la cual se produce un cambio de fase. Además, es un recipiente de presión, por lo cual es construida en parte con acero laminado a semejanza de muchos contenedores de gas. (https://www.equitecnos.com/calderas-industriales/?gclid=EAIaIQobChMIgcm1xKzz4wIVCZ6fCh1oMga5EAAYASAAEgL0QPD_BwE, s.f.)

2.4.3. Recipiente. Es una vasija en forma de tronco de cono invertido, para que su concavidad pueda retener sustancias fluidas. Para facilitar su uso y el transporte, dispone de un asa semicircular que está sujeta por sus extremos al borde superior. (https://definicion.de/recipiente/, s.f.)

2.4.4. Cagüinga. Palo largo que es utilizado para batir la miel hasta llegar a la concentración de la panela.

2.4.5. Cuchara y Espátula. Son utilizadas para agregar la panela a las gabelas y darle el respectivo moldeo.

2.4.6. La hornilla. Es una estructura conformada por la cámara de combustión, la sucesión de las pailas o calderas y la chimenea (Conducto para que salgan los gases que resultan de la combustión del proceso de panela).

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3. CAPITULO III METODOLOGÍA.

3.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO TRAPICHE

PARCELACIÓN LA ARAUCA Molienda: la producción de panela en el T-PA, inicia cuando la caña es introducida en el molino (trapiche R4 que cuenta con la capacidad de 900kg caña/hora) y es sometida a la compresión de los rodillos para extraer los jugos de caña necesarios para la producción de panela conocido comúnmente como guarapo. La cantidad y calidad del jugo obtenido después de realizar esta etapa del proceso, depende de las características de la caña y de la eficiencia lograda en la operación de la molienda. Figura 1: Molienda

Fuente: propia

Limpieza: el jugo es direccionado por una canal hasta el pre limpiador, dispositivo que utiliza un sistema de decantación natural por gravedad, este retiene por precipitación gran cantidad de los sólidos que se encuentran en el jugo de la caña como son: la tierra, lodo, arena y al mismo tiempo separa las partículas livianas como el bagazo, bagacillo, hojas, etc. Clarificación: esta etapa tiene como objetivo eliminar sólidos en suspensión, sustancias coloidales presentes en los jugos que no fueron extraídos en el proceso anterior. Durante esta etapa se realiza la eliminación de dos tipos de cachaza:

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Cachaza negra. Es la capa inicial de las impurezas y es llevada a la cachacera para ser separadas del jugo.

Cachaza blanca. Es la segunda capa que se forma y es mucho más liviana por lo que debe ser extraída rápidamente, para evitar que al llegar el jugo a punto de ebullición se disperse nuevamente.

Figura 2: Limpieza y Clarificación

Fuente: propia

Evaporación y concentración: La etapa de concentración consta de dos sub-etapas, una de evaporación y otra de concentración propiamente dicha, las cuales se explicarán a continuación.

Evaporación: Una vez se ha realizado la clarificación, los jugos son llevados hasta la temperatura de ebullición, en donde aprovechando el cambio de fase del agua de líquido a vapor, se elimina prácticamente toda el agua presente en el jugo, con lo que se aumenta el contenido de solidos solubles hasta el punto de obtener una mezcla llamada miel. Cuando el proceso llega a la temperatura de evaporación, el jugo produce una espuma que empieza a subir de nivel hasta casi derramarse esto hace que sea necesario utilizar varias pailas.

Concentración: Esta es la fase final de la cocción de los jugos y tiene como objetivo elevar el contenido de azúcar de estos, el cual es medido por los grados Brix de la miel que está cerca de los 70°, con el fin de garantizar una buena textura final de la panela.

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Figura 3: Evaporación y Concentración

Fuente: propia

Obtención de la miel o punteo: Las mieles son juntadas en la caldera pateadora y se le agrega un agente antiespumante y antiadherente (cera de laurel) para evitar que se queme la panela. En etapa se busca alcanzar el punto de la miel apto para obtener la panela, está determinado por una temperatura específica en la cual se obtienen las características de consistencia, color y densidad requeridas en la miel para la producción de panela, esta temperatura de punteo se encuentra en un rango de 120 a 130 °C.

Batido: La miel es sacada de la hornilla y depositada en una batea, que es un recipiente de madera donde se le realiza el tamizado hasta que se encuentre a una temperatura ambiente. El objetivo de esta etapa del proceso es formar cristales de sacarosa para conseguir la textura y el grado de compactación del producto necesario para pasar a la siguiente etapa del proceso. Estos cristales de sacarosa se obtienen por medio de una agitación durante el proceso de enfriamiento de la miel.

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Figura 4: Batido

Fuente: propia

Moldeo: Cuando se aprecia la cristalización de la panela, se busca darle forma definitiva utilizando gabelas o moldes individuales de forma cuadrada en los cuales se introducen las mieles. Este proceso debe realizarle en el menor tiempo posible debido a que las mieles se vuelven más densas conforme se van enfriando. Después de un determinado tiempo, se realiza el proceso de desmolde con el fin de evitar que la panela se enfrié dentro de las gabelas debido a que provoca el resquebrajamiento o fisuras en el producto terminado al momento de realizar dicho proceso. Figura 5: Moldeo

Fuente: propia

Enfriamiento: Después de la actividad de moldeo, se procede a realizar el enfriamiento con el fin de llevar el producto a la temperatura ambiente, para la

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siguiente fase. Este enfriamiento se hace en lugares con buena ventilación y en la cual se obtiene el producto en su fase final, lista para el empaque y almacenamiento. Empaque y Almacenamiento: El objetivo de esta actividad del proceso es conservar y garantizar las propiedades químicas y microbiológicas del producto, a través, del tiempo debido a que la panela es higroscópica y esto hace que se deteriore bajo la influencia del aire. De igual manera, la panela sufre con el tiempo, cambios desfavorables en color y dureza de su superficie, lo cual favorece el crecimiento de hongos, por lo tanto, su almacenamiento exige condiciones climáticas específicas y el aislamiento del medio ambiente. Teniendo en cuenta que la panela es un producto higroscópico el empaque adecuado es en bosas de papel. PANELA PULVERIZADA Para este producto se toma el mismo proceso de la panela en bloque hasta la actividad de punteo, adicional a ello se saca la miel de la hornilla a un recipiente de madera para empezar el tamizado durante 2 minutos. Figura 6: Batido para pulverizada

Fuente: propia

Luego de esto se deja por un tiempo de (4) minutos a que suba, para ser nuevamente batida hasta el punto de quedar completamente pulverizada.

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Figura 7: Pulverizada o Tamizado

Fuente: propia

La panela pulverizada es esparcida sobre una mesa metálica dejándola en una capa bastante delgada para que el grado de humedad baje. En el momento que la panela pulverizada consigue una humedad de 5% es empacada en bolsas de papel para su almacenamiento. El producto terminado se clasifica en 2 productos, los cuales son en bloque y pulverizada; estas dos presentaciones tienen las siguientes características:

Panela en bloque: Su presentación es en forma cuadrada, se considera de gran popularidad en el mercado nacional y se utiliza comúnmente para el consumo directo presentado por kilo; para grandes distribuciones.

Panela Pulverizada: Esta presentación se utiliza comúnmente como edulcorante o como materia prima en procesos industriales, y puede ser utilizada en el consumo directo; su presentación en este caso es 50 kg.

3.2. DIAGNÓSTICO INICIAL Se inicia con un diagnostico aplicando una encuesta de tipo administrativo y operativo, donde cada ítem cuenta con (5) indicadores claves del desempeño que es evaluado con una escala de 0 a 5. Esta encuesta se les realizo a los colaboradores con el objetivo de contrastar la información, permitiendo analizar las

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deficiencias/debilidades, para la investigación de las futuras herramientas de métodos y tiempos que pueden ser de utilidad para el presente estudio. 3.2.1. Análisis de Encuesta tipo Administrativo y Operativo. Por ser una

organización productiva, se aplica una encuesta de tipo administrativo y operativo con la finalidad de obtener la información necesaria del estado actual del Trapiche – Parcelación la Arauca, identificando con deficiencia y debilidades encontradas en esta.

3.2.1.1. Diagrama Radial. En la encuesta de diagnóstico inicial se tuvo en

cuenta los ítems; bienestar personal, seguridad en el trabajo, planta física, liderazgo, servicio al cliente, y operaciones, cada uno de ellos cuenta con 5 preguntas que se califican con una escala de 0 a 5. Está encuesta fue aplicada a 10 colaboradores, para realizar el respectivo análisis se utilizó el diagrama radial.

En el diagrama radial se observa que: bienestar personal (3,64%), seguridad en el trabajo (3,2%), servicio al cliente (4%) y liderazgo (4%), se encuentran como factores críticos de éxito, ya que en la escala de valoración se lee que de 3 a 4 tiene la calificación muy buena (fuerte desempeño que debe impulsarse al siguiente nivel “excelencia”), por lo cual tiene valor agregado a las ventajas competitivas. Mientras que el ítem de operaciones con un 2,84% arroja una calificación buena (alta prioridad, donde se necesita más investigación) y como caso critico se encontró la planta física arrojando 1,96% de defectos donde se califica (por debajo del promedio, se debe brindar atención urgente), por lo tanto, los dos últimos ítems se toman como principales para para la investigación de mejora debido a que afecta directamente los tiempos de producción de panela.

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Figura 8: Diagrama radial

3.2.1.2. Diagrama Ishikawa. Se realizó este diagrama utilizando cuatro

categorías; maquinaria, materia prima, método y mano de obra, para de esta manera visualizar las causas que están originando el efecto de los problemas, la cual se toma como una herramienta para la propuesta de estandarización.

Bienestar Personal, 3.64

Seguridad en el Trabajo, 3.2

Planta Física, 1.96

Liderazgo, 4

Servicio al Cliente, 4

Operaciones, 2.84

0

0.5

1

1.5

2

2.5

3

3.5

4

4.5

5

Encuesta Diagnostico Inicial

32

Figura 9: Diagrama Ishikawa

En el diagrama Ishikawa se determinó que el principal problema en el proceso de fabricación de panela se encuentra en el método, lo cual está generando un exceso de tiempos de producción. Por lo tanto, se concluye que los problemas con más prioridad son aquellos donde se genera más tiempo. Como objetivo se requiere realizar una propuesta de estandarización. 3.2.1.3. Diagrama de Pareto. Los datos del diagnóstico inicial se realizan un

análisis de este, teniendo en cuenta los ítems de planta física y operaciones. Los cuales tuvieron una calificación crítica por las personas encuestadas.

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Figura 10: Diagrama de Pareto

En la figura 10 se observa que el 80% de los problemas presentados en el proceso de fabricación de panela lo genera el 20% de las causas a continuación nombradas, las cuales están definidas como preguntas: existen tiempos ociosos dentro del proceso productivo, capacidad de almacenamiento de MP, PT, y residuos del proceso es suficiente, la distribución de equipos y maquinaria del proceso productivo es adecuada, existe un programa definido y actualizado de mejoramiento de la calidad. Al analizar los valores de cada una de esta se evidencia que son actividades críticas por lo cual se debe hacer un estudio a profundidad para mejorar el proceso. El método tradicional o artesanal de la producción de panela será descrito en los siguientes diagramas, teniendo en cuenta su proceso actual, los tiempos y distancias requeridas para cada operación.

34

3.3. DIAGRAMAS ACTUALES DE PRODUCCIÓN

3.3.1. Diagrama de Operaciones. El diagrama del proceso operativo representa

de manera gráfica y simbólica las actividades que se deben desarrollar para

elaborar la Panela, mostrando secuencialmente las operaciones e

inspecciones con sus respectivos tiempos, con el objetivo de dar una

imagen clara del procesamiento del producto y analizar los pasos del

proceso en forma ordenada. Debido a la importancia y a que la T-PA no

cuenta con este.

Figura 11: Diagrama de operaciones actual (Panela en bloque)

Actividad Numero Tiempo

Inspecciones 0 0

Operaciones 12 345

Combinadas 0 0

TOTAL 12 345METODO: Actual

COLORES

Cadillo

Jugo de caña

Resultado 1

Cera

Resultado final

RESUMEN UBICACIÓN: Vereda Arauca

FECHA: 7-Feb- 2019

ANALISTA:Leidy Carolina Perez

Maria Camila Zuñiga

ACTIVIDAD: Procesamiento de panela en bloque

Extracción de jugos y separación del

bagazo

Limpieza del jugo

Clarificación

Evaporación y concentración

Punteo

58 min

10 min

Batido

1

6

7

2

9

Caña de azúcar

5

Cadillo

Cera

60 min

16 min

1 min

20 min

116 min

8

12

10

Empaque

7 min

10 min

Moldeo

GRAFICA DEL PROCESO OPERATIVO ACTUAL – PARCELACIÓN LA ARAUCA

Presentación bloque/kilogramo

11

Llenado de batea2 min

4

3 Cortar

Triturar corteza

Introducir en agua

15 min

30 min

35

Figura 12: Diagrama de operaciones actual (panela pulverizada)


Inspecciones 0 0

Operaciones 13 371

Combinadas 0 0

TOTAL 13 371



Resultado 1

Cera

METODO: Actual Resultado final

UBICACIÓN: Vereda Arauca RESUMEN COLORES

ACTIVIDAD: Procesamiento de panela pulverizada Cadillo

FECHA: 7-Feb- 2019 Jugo de caña

Extracción de jugos y

separación del bagazo

Limpieza del jugo

Clarificación


Punteo

58 min

10 min

Batido

1

6

7

2

9

Caña de azúcar

5

Cadillo

Cera

60 min

16 min

1 min

1 min

116 min

8

12

10

Secado

9 min

51 min

Pulverizado

GRAFICA DEL PROCESO OPERATIVO ACTUAL – PARCELACIÓN LA ARAUCA

Presentación pulverizada

11


4

3 Cortar

Triturar corteza

Introducir en agua

15 min

30 min

2 min Empaque13

36

Como se observa en la figura 12, el proceso inicia con la extracción de jugo de caña y termina con el empaque del producto terminado. El procesamiento de la panela en bloque tiene 12 actividades y una duración de 345 minutos, en el cual se producen 40 bloques/kilo; la pulverizada tiene 13 actividades y su duración es de 371 minutos para producir 40 kilos. En las figuras 11 y 12, se muestran los subprocesos y el resultado que se da con la integración de ellos para la producción de panela. Tenemos 3 componentes de los cuales 2 se producen en el trapiche, el primero de ellos es el cadillo utilizado para eliminar las impurezas del jugo con una duración de 115 minutos y se produce una vez por semana, el segundo es la materia prima (jugo de caña) con una duración de 68 minutos y se produce entre 5 y 8 veces al día dependiendo de los bultos que se quieran producir, el tercer componente se consigue listo en el mercado y es la cera de laurel se utiliza como antiespumante.

3.3.2. Diagrama de Flujo del Proceso. El diagrama de flujo es la representación

gráfica de la secuencia de las operaciones, ilustra de forma sencilla y clara

los componentes del proceso de producción como son: las operaciones,

transportes, inspecciones, demoras y almacenamientos. Al igual que

información importante para el análisis del proceso como los tiempos y las

distancias recorridas.

Con la realización del diagrama de flujo se busca identificar y mejorar las actividades que representan costos ocultos no productivos, como por ejemplo: las distancias recorridas, retrasos y almacenamientos.

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LUGAR: Vereda Arauca

PROPUESTO

FECHA: 12-Feb- 2018

METODO: Actual

DESDE: Extraccion del jugo

HASTA: Empaque

DESCRIPCION DE LOS EVENTOS TIEMPO

(minutos)

DISTANCIA

(metros)

EXTRACIÓN DEL JUGO Y SEPARACION DE BAGAZO60

-

LIMPIEZA7

-

TRANSPORTE 9

5

CLARIFICACIÓN16

-

EVAPORACION Y CONCENTRACION 116

-

PUNTEO 1

-

LLENADO DE BATEA2

-

TRANSPORTE DE LA BATEA AL CUARTO DE MOLDEO1

3

BATIDO20

-

MOLDEO7

-

TRANSPORTE 2

3

EMPAQUE10

-

TRANSPORTE 1

6

ALMACENAMIENTO -

TOTAL 0 4 9 0 1 252 17

0

ANALISTAS:

Leidy Carolina Perez


OPERACIÓN 9

INSPECCIÓN

1ALMACENAMIENTO

TIEMPO (MIN) 252

DISTANCIA (MTS) 17

SIMBOLO

TRANSPORTE 4

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO TRAPICHE PARCELACION- LA ARAUCA

RESUMEN

EVENTO


ACTUAL

DEMORAS 0

Figura 13: Diagrama de flujo actual (panela bloque)

38


PROPUESTO

FECHA: 12-Feb- 2018

METODO: Actual

DESDE: Extraccion del jugo

HASTA: Empaque


(minutos)

DISTANCIA

(metros)


-

LIMPIEZA7

-

TRANSPORTE DE JUGO A LA CALDERA9 4,5

CLARIFICACIÓN16

-


-

PUNTEO 1

-

LLENADO DE BATEA2

-

TRANSPORTE DE LA BATEA AL CUARTO DE MOLDEO1 3

BATIDO1

-

PULVERIZADO9

-

SECADO51

-

EMPAQUE2

-

TRANSPORTE 1 6

ALMACENAMIENTO -

TOTAL 0 3 10 0 1 216 13,5

ANALISTAS:



RESUMEN

EVENTO ACTUAL

DEMORAS 0

TRANSPORTE 3

ACTIVIDAD: Procesamiento de panela pulverizada

SIMBOLO

OPERACIÓN 10

INSPECCIÓN 0

ALMACENAMIENTO 1

TIEMPO (MIN) 216

DISTANCIA (MTS) 13,5


Figura 14: Diagrama de flujo actual (panela pulverizada)

39

En los diagramas de las figuras 13 y 14, se puede observar las diferentes actividades que constituyen el proceso de producción de panela con sus respectivos símbolos, de manera que se haga más fácil eliminar todas aquellas ineficiencias del proceso. El transporte de jugo a la caldera tiene un tiempo de 9 minutos y una distancia de 4, 5 mts, esta actividad corresponde al transporte que hacen dos operarios desde el recipiente de almacenamiento de jugo hasta la caldera descachazadora, se lleva a cabo por medio de baldes y en promedio se hacen de 8 viajes. Por otro lado, para caso concreto de la panela en bloque, luego del moldeo la panela se retira de la mesa dispuesta para actividad y se ubica sobre otra plataforma para que se enfrié, este transporte tiene un tiempo 2 minutos y una distancia recorrida de 3mts. 3.3.3. Diagrama de recorrido. El diagrama de recorrido es una representación

gráfica de la distribución de la planta, se realiza a partir del diagrama de

flujo y el de operaciones, es útil para mejorar el flujo de material y la

distribución de la planta, debido a que ayuda determinar y luego eliminar los

retrocesos, los desplazamientos y los puntos de acumulación de tránsito.

El trapiche objeto de estudio no cuenta con dicho diagrama, debido a la importancia de este y teniendo en cuenta las necesidades, las instalaciones actuales se realizan el siguiente.

40

Figura 15: Diagrama de recorrido actual

El área total del trapiche es de 5000 mt2, de los cuales, solo aproximadamente el 40% está siendo utilizada y no de la mejor manera. En las observaciones realizadas se encontró que la materia prima es dejada a la intemperie, por lo que algunas veces ocurre la acidificación del jugo y apresura la concentración del jugo invertido, el bagazo es dejado alrededor de la instalación sin ningún tipo de orden, no están delimitadas las zonas en las que se llevan a cabo las operaciones, el almacenamiento de producto terminado se hace en el mismo lugar de moldeo y es dejado sobre el suelo, no se cuenta con baterías sanitarias, la hornilla no está presentando el rendimiento adecuado. A partir de estas necesidades y teniendo él cuenta el área con la que se cuenta las autoras realizan el siguiente buscando dar soluciones a estos problemas.

41

3.4. ESTUDIO DE TIEMPOS ACTUAL

Como plantea Bryan Salazar “El Estudio de Tiempos, es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo, correspondientes a los elementos de una tarea definida efectuada en condiciones determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida” Se hizo necesario realizar este estudio, para definir los tiempos estándar de cada una de las tareas realizadas en el procesamiento de panela, con el fin de estandarizar estos tiempos. 3.4.1. Definición de elementos. Este se realiza con el fin de delimitar las tareas

que dan lugar a cada uno de los ciclos modo que sea más fácil la observación medición y análisis, dándole un inicio y un final.

Tabla 1: Elementos de molienda

INICIO Inicia cuando el operario tanquea el

FINcuando el motor esta en correcto

funcionamiento.

INICIO Cuando el operario toma la primera

FINHasta que el tanque recolección de

jugos se encuentra lleno.

INICIOcuando el operario toma el bagazo

para llevarlo a la zona dispuesta para

FIN Hasta que regresa a al lugar inicial.

INICIOCuando operario ubica el

prelimpiador cerca de la salida del

FINHasta que termina de sacar las

particulas en el prelimpiador.

INICIOCuando el operario 1 inicia a ellar el

valde dispuesto para esta actividad.

FINHasta que el operario 2 deposita el

ultimo valde con jugo a la cladera

Elemento 5Transporte del

juego a la caldera

Número de

Elemento Elemento Descripción del elemento

Elemento 4 Prelimpieza

Elemento 1Preparacion de

puesto de trabajo

Elemento 2 extracción

Elemento 3Apilamiento de

bagazo

42

Tabla 2: Elementos de Evaporación y concentración

INICIOCuando el operario alista las herramientas

para desarrollar la labor (susunga, cadillo)

FINHasta que el operario porta la

herramienta.

INICIOCuando el operario toma el recipiente que

contiene la sustancia aglutinante (cadillo)

FINHasta que el operario termina de

adicionarla.

INICIOCuando inicia a sacar la impurezas

presentes en el jugo.

FINHasta que el jugo queda completamente

limpio.

INICIO Inicia luego del proceso de limpieza.

FINHasta que las mieles alcanzan una

temperatura promedio de 120°.

INICIO

Cuando el operario toma el recipiente que

contiene la sustancia antiespumante

(cera)

FINHasta que el operario termina de

adicionarla.

INICIOCuando el operario llena un recipiente con

agua.

FINHasta que se presente la caramelizacion

de los azucares.

ElementoNúmero de

ElementoDescripción del elemento

Elemento 6

Elemento 1

Elemento 2

Elemento 3

Elemento 4

Elemento 5

Clarificación

Preparacion de

herramientas

Adicion de

aglutinante

Evaporación

punteo

Adicion de

antiespumante

43

Tabla 3: Elementos de moldeo.

INICIOCuando el operario alista las herramientas para

la labor.

FINHasta que el operario porta las herramientas

necesarias.

INICIOCuando el operario inicia a sacar la miel del

fondo para depositarla a la batea.

FINHasta que el fondo queda completamente

vacio.

INICIO Cuando los dos operarios toman la batea.

FIN hasta que la ubican en la zona de moldeo.

INICIO Cuando el operario empieza a agitar la miel.

FINHasta que la capacidad de adherencia de la

miel este completamente reducida.

INICIOCuando el operario inicia el proceso de llenado

de los moldes.

FINHasta que se a moldeado toda la masa de la

panela.

INICIOCuando el operario empieza llevar las panelas

hasta la zona de emppaque.

FINCuando el operario ha llevado la totalidad de

las panelas.

INICIOCuando el operario toma las bolsas de papel y

las ubica sobre la mesa.

FINHasta que el operario ha empacado los 50

bloques de panela en la bolsa.

INICIO Cuando el operario empieza a agitar la miel.

FIN Dos minutos despues del inicio.

INICIO Cuando se realiza el exponje de la miel.

FINHasta que la panela quede completamente

pulverizada.

INICIODesde que la panela pulverizada es extendida

sobre la mesa de secado.

FIN Hasta que tenga una humedad de 5%.

INICIOCuando el operario toma las bolsas de papel y

las ubica sobre la mesa.

FINHasta que el operario ha empacado los 50 kilos

de panela pulverizada en la bolsa.

INICIOCuando el operario ubica las estibas sobre el

suelo.

FINHasta que las bolsas con panela son puesta

sobre las estibas de almacenamiento.

Elemento 4

Traslado de la

panela a la zona de

empaque

Elemento 6

Número de

Elemento Elemento

Batido

Elemento 5 Moldeo

Descripción del elemento

Elemento 1Preparación de

herramientas

Elemento 3

Llenado de batea Elemento 2

Traslado de la batea

a la zona de moldeo

Elemento 7 Empaque

Elemento 12 almacenamiento

Elemento 8 Batido

Elemento 11

Elemento 9 Pulverizado

Elemento 10 Secado

Empaque

44

3.4.2. Tiempos observados. Luego de tener los ciclos divididos en elementos, se realizó el cronometraje de cada

uno de ellos para obtener y registrar el tiempo que se tardaban los operarios en realizarlos. Tabla 4: Tiempos observados de molienda

Tabla 5: Tiempos observados de evaporación y concentración.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

1 05:13,0 05:20,0 05:18,0 04:58,0 05:44,0 05:04,0 05:30,0 05:10,0 04:56,0 05:47,0 05:24,0 05:33,0 05:28,0 05:17,0 05:02,0 05:09,0 05:14,0 05:41,0 05:38,0 06:01,0 01:47:27 20 00:05:22

2 58:13,0 59:20,0 58:13,0 57:58,0 58:44,0 57:04,0 57:30,0 58:10,0 58:56,0 58:47,0 58:24,0 59:33,0 57:28,0 57:17,0 58:02,0 57:13,0 58:20,0 57:18,0 58:58,0 59:44,0 19:25:12 20 00:58:16

3 28:13,0 31:20,0 28:18,0 27:58,0 28:44,0 25:04,0 28:30,0 31:10,0 27:56,0 27:47,0 28:24,0 28:33,0 28:28,0 30:17,0 29:02,0 31:09,0 28:14,0 27:41,0 28:38,0 29:01,0 09:34:27 20 00:28:43

4 11:12,0 10:32,0 10:22,0 10:40,0 11:04,0 10:14,0 10:20,0 10:30,0 11:08,0 11:11,0 10:19,0 10:28,0 10:42,0 10:29,0 10:15,0 10:16,0 10:12,0 10:20,0 10:31,0 10:25,0 03:31:10 20 00:10:33

5 09:10,0 09:04,0 09:11,0 06:22,0 09:12,0 09:13,0 09:17,0 09:10,0 08:10,0 09:02,0 09:11,0 09:10,0 08:14,0 09:12,0 09:10,0 08:21,0 08:50,0 08:45,0 09:16,0 09:14,0 02:57:14 20 00:08:52

OPERACIÓN: Molienda UNIDAD: (minutos)

OPERARIO: Jhon Ferney Arandia, Luis Ule, Virnely Embus. OBSERVADOR: Leidy Perez.

N-

elementoELEMENTOS

TIEMPOS OBSERVADOS

Preparación de puesto de

trabajo

Extracción

Apilamiento del bagazo

Limpieza

Transporte del jugo a la

caldera

HOJA DE TIEMPOS MEDICIÓN CONTINUA

TIE

MPO

TO

TAL P

OR

UN

IDAD

No. O

BSERVACIO

NES

TIE

MPO

PRO

MED

IO

ESTUDIO DE TIEMPOS FECHA:

TRAPICHE:Parcelacion la Arauca FINCA: La Arauca PRESENTACION: Bloque de kilo

OBSERVADOR: Leidy Perez

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

1 01:02,0 01:04,0 01:13,0 01:22,0 01:34,0 01:42,0 01:15,0 01:21,0 01:38,0 01:25,0 01:38,0 01:27,0 01:16,0 01:18,0 01:10,0 01:17,0 01:19,0 01:29,0 01:13,0 01:26,0 00:27:09 20 00:01:21

2 00:46,0 00:52,0 00:58,0 00:56,0 00:50,0 01:02,0 00:55,0 00:57,0 01:04,0 01:03,0 00:56,0 00:57,0 00:56,0 00:48,0 00:51,0 00:52,0 00:55,0 00:58,0 01:05,0 01:03,0 00:18:44 20 00:00:56

3 16:12,0 17:32,0 15:22,0 15:40,0 16:04,0 17:14,0 16:20,0 15:30,0 15:08,0 16:11,0 17:19,0 15:28,0 15:42,0 15:29,0 16:15,0 17:16,0 16:12,0 16:20,0 16:31,0 16:25,0 05:24:10 20 00:16:13

4 1:45:00 1:52:15 1:55:12 1:58:23 2:03:11 1:52:43 1:56:16 1:58:45 1:59:15 2:04:17 1:56:54 1:52:14 1:58:52 1:53:03 1:56:36 05:02:56 15 01:56:12

5 00:00:20 00:15,0 00:15,0 00:22,0 00:17,0 00:21,0 00:22,0 00:15,0 00:17,0 00:19,0 00:20,0 00:18,0 00:17,0 00:17,0 00:18,0 00:20,0 00:20,0 00:17,0 00:19,0 00:17,0 00:06:06 20 00:00:18

6 01:15,0 01:16,0 01:20,0 01:20,0 01:21,0 01:16,0 01:17,0 01:18,0 01:15,0 01:15,0 01:15,0 01:20,0 01:21,0 01:20,0 01:16,0 01:18,0 01:17,0 01:17,0 01:16,0 01:16,0 00:25:49 20 00:01:17

Preparación de

herramientas de limpieza

Adicion de aglutinante

Clarificación

Evaporción

Adicion de antiespumante

punteo

OPERACIÓN: Evaporación y concentración.

OPERARIO: Libardo Perez

N-elemento ELEMENTOSTIEMPOS OBSERVADOS

UNIDAD: (minutos)


TIE

MPO

TO

TAL

PO

R

UN

IDAD

No. O

BSERVACIO

NES

TIE

MPO

PRO

MED

IO


TRAPICHE: PARCELACIÓN LA ARAUCA. FINCA: LA Arauca. PRESENTACIÓN: Bloque de kilo

45

Tabla 6: Tiempos observados de moldeo.

3.4.3. Tiempo normal. El tiempo normal es el producto del tiempo cronometro con el RF promedio, donde el

tiempo cronometro que será igual al promedio de los tiempos observados y RF (factor de rendimiento o factor

de valoración) será igual a 1 - la suma de los factores (habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencias).

PRESENTACION: Bloque de kilo y pulverizada

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

1 05:10,0 05:15,0 05:20,0 05:16,0 05:16,0 04:58,0 05:16,0 05:18,0 04:52,0 05:21,0 05:19,0 05:19,0 05:17,0 05:17,0 05:10,0 05:12,0 05:11,0 05:17,0 05:18,0 04:58,0 01:44:20 20 00:05:13

2 01:43,0 01:48,0 02:02,0 01:50,0 01:52,0 01:59,0 02:09,0 02:05,0 01:53,0 01:58,0 02:04,0 02:01,0 01:45,0 00:01:52 01:42,0 01:56,0 01:49,0 01:58,0 02:08,0 02:05,0 00:38:39 20 00:01:56

3 01:02,0 01:03,0 00:58,0 01:12,0 00:56,0 00:56,0 00:58,0 01:05,0 01:04,0 01:00,0 01:06,0 01:00,0 01:02,0 00:56,0 00:55,0 00:15:13 15 00:01:01

4 15:10,0 15:00,0 20:20,0 22:30,0 17:13,0 22:16,0 20:14,0 24:12,0 26:13,0 16:12,0 17:21,0 19:18,0 22:14,0 26:27,0 23:11,0 24:46,0 21:56,0 16:48,0 15:36,0 17:19,0 06:44:16 20 00:20:13

5 06:13,0 06:20,0 06:18,0 06:58,0 06:44,0 07:04,0 06:30,0 07:10,0 06:56,0 06:47,0 06:24,0 06:33,0 06:28,0 06:17,0 07:02,0 07:09,0 06:14,0 06:41,0 06:38,0 07:01,0 02:13:27 20 00:06:40

6 02:10,0 02:04,0 02:11,0 02:22,0 02:15,0 02:13,0 02:08,0 02:10,0 02:10,0 02:02,0 02:11,0 02:10,0 02:14,0 02:12,0 02:10,0 02:21,0 02:20,0 02:15,0 02:16,0 02:14,0 00:44:08 20 00:02:12

7 09:36,0 09:26,0 09:48,0 10:02,0 10:10,0 10:12,0 09:56,0 09:55,0 09:38,0 09:52,0 09:36,0 09:42,0 09:32,0 09:44,0 09:22,0 09:57,0 09:38,0 10:12,0 10:02,0 09:44,0 03:16:04 20 00:09:48

8 02:10,0 02:04,0 02:11,0 02:22,0 02:15,0 02:13,0 02:08,0 02:10,0 02:10,0 02:02,0 02:11,0 02:10,0 02:14,0 02:12,0 02:10,0 02:21,0 02:20,0 02:15,0 02:16,0 02:08,0 00:44:02 20 00:02:12

9 07:10,0 07:04,0 07:11,0 07:22,0 07:15,0 07:13,0 07:08,0 07:10,0 07:10,0 07:02,0 07:11,0 07:10,0 07:14,0 07:12,0 07:10,0 07:21,0 06:50,0 07:15,0 07:16,0 07:14,0 02:23:38 20 00:07:11

10 50:13,0 50:20,0 51:18,0 50:58,0 49:44,0 50:04,0 51:30,0 50:10,0 50:56,0 51:47,0 51:24,0 50:33,0 49:28,0 50:17,0 52:02,0 12:40:44 15 00:50:43

11 01:43,0 01:48,0 02:02,0 01:50,0 01:52,0 01:59,0 02:09,0 02:05,0 01:53,0 01:58,0 02:04,0 02:01,0 01:55,0 00:01:52 01:42,0 01:50,0 01:49,0 01:48,0 02:08,0 02:05,0 00:38:33 20 00:01:56

12 04:58,0 04:26,0 04:32,0 04:48,0 05:04,0 05:09,0 04:38,0 04:28,0 04:53,0 05:05,0 05:12,0 04:36,0 04:36,0 05:02,0 04:44,0 01:12:11 15 00:04:49

Preparación de herramientas

Llenado de batea

Traslado de la batea al cuarto

de moldeo

Secado

Almacenamiento

Traslado a la zona de empaque

Empaque

Batido

Pulverizado

Batido

Moldeo

Empaque

OPERACIÓN: Sala de moldeo UNIDAD: (minutos)

OPERARIO: Virnely Embus, Luis Ule, Libardo Perez, Omar Perdomo OBSERVADOR: Camila Zuñiga

N-elemento ELEMENTOSTIEMPOS OBSERVADOS


TIE

MPO

TO

TAL

PO

R

UN

IDAD

No. O

BSERVACIO

NES

TIE

MPO

PRO

MED

IO


TRAPICHE:Parcelacion la Arauca FINCA: La Arauca

46

Figura 16: Calificación de velocidad

Fuente: Ingenieriaindustrialonline.com

0,15 A1 Extrema 0,13 A1 Extrema

0,13 A2 Extrema 0,12 A2 Extrema

0,11 B1 Excelente 0,10 B1 Excelente

0,08 B2 Excelente 0,08 B2 Excelente

0,06 C1 Buena 0,05 C1 Buena

0,03 C2 Buena 0,02 C2 Buena

0,00 D Regular 0,00 D Regular

-0,05 E1 Aceptable -0,04 E1 Aceptable

-0,10 E2 Aceptable -0,08 E2 Aceptable

-0,16 F1 Defciente -0,12 F1 Defciente

-0,22 F2 Defciente -0,17 F2 Defciente

0,06 A Ideales 0,04 A Perfecta

0,04 B Excelentes 0,03 B Excelente

0,02 C Buenas 0,01 C Buena

0,00 D Regulares 0,00 D Regular

-0,03 E Aceptables -0,02 E Aceptable

-0,07 F Deficientes -0,04 F Deficiente

Habilidad Esfuerzo

Condiciones Consistencia

SISTEMA WESTINGHOUSE

- Calificación de la velocidad -

47

Tabla 7: Tiempo normal de molienda

N-elemento

Elementos Tiempo

cronometro RF

observado Tiempo normal

1 Preparación de puesto

de trabajo 00:05:22

0,89 00:04:47

2 Extracción 00:58:16 0,82 00:47:46

3 Apilamiento del bagazo 00:28:43 0,83 00:23:54

4 Limpieza 00:10:33 0,80 00:08:27

5 Transporte del jugo a la

caldera 00:08:52

0,80 00:07:05

Tabla 8: Tiempo normal de evaporación y concentración

N-elemento

Elementos Tiempo

cronometro RF


1 Preparación de

herramientas de limpieza 00:01:21 0,80 00:01:05

2 Adición de aglutinante 00:00:56 0,90 00:00:51

3 Clarificación 00:16:13 0,84 00:13:37

4 Evaporación 01:56:12 1,00 01:56:12

5 Adición de antiespumante 00:00:18 0,84 00:00:15

6 Punteo 00:01:17 0,80 00:01:02

48

Tabla 9: Tiempo normal de moldeo

N-elemento Elementos Tiempo

cronometro RF


1 Preparación de herramientas

00:05:13 0,84 00:04:23

2 Llenado de batea 00:01:56 0,89 00:01:43

3 Traslado de la batea al

cuarto de moldeo 00:01:01 0,95 00:00:58

4 Batido 00:20:13 0,82 00:16:34

5 Moldeo 00:06:40 0,79 00:05:16

6 Traslado a la zona de

empaque 00:02:12 0,79 00:01:45

7 Empaque 00:09:48 0,79 00:07:45

8 Batido 00:02:12 0,79 00:01:44

9 Pulverizado 00:07:11 0,76 00:05:27

10 Secado 00:50:43 0,89 00:45:08

11 Empaque 00:01:56 0,79 00:01:31

12 Almacenamiento 00:04:49 0,79 00:03:48

49

3.4.4. Suplementos. Suplementos o Tiempos suplementarios, es el tiempo que

se otorga al operario con el fin de compensar las demoras, retrasos y

los elementos contingentes que se presentan en la realización del proceso,

existen suplementos variables y constantes.

Estos varían si el operario es hombre o mujer y para ello a continuación, se presentan las tablas que fueron tenidas en cuenta para la realización del EDT.

Figura 17: Tabla de suplementos para el cálculo de los tiempos estándar

Fuente: Introducción al estudio del trabajo- segunda edición, OIT.

50

3.4.5. Calculo del tiempo estándar. El tiempo estándar, que es el tiempo necesario para que un operario calificado y adiestrado a un tiempo normal realice una actividad, se estableció en trapiche T-PA mediante el método de estudio de tiempo con cronometro. Para lo que se realizaron observaciones al proceso y posteriormente se dividió en tareas y estas a su vez en elementos obteniendo los siguientes resultados:

Tabla 10: Elementos para tiempo estándar molienda

Tabla 11: Tiempo estándar - molienda. Modelo actual

Elemento 1: Preparación de puestos de trabajo

Elemento 2: Extracción

Elemento 3: Apilamiento del bagazo x

Elemento 4: Limpieza x

Elemento 5: Transporte del juego a la caldera

Número de

Elemento Elemento op

Elemento 1 Elemento 2 Elemento 3 Elemento 4 Elemento 5

Tiempo Normal 04:46,9 47:46,4 23:53,8 08:25,5 07:09,6

Suplementos (%) 12% 13% 13% 17% 14%

Tiempo Estándar 05:20,6 53:51,9 26:56,6 09:51,4 08:09,8

Desviación Estándar 00:17,7 00:48,1 01:25,7 00:20,6 00:40,3

Unidad (kilos) 40 40 40 40 40

Tiempo total por unidad 00:08,0 01:20,8 00:00,0 00:00,0 00:12,2

Tiempo Por Elemento 00:08,0 01:20,8 00:00,0 00:00,0 00:12,2

Tiempo total por kilo

(Kilos/Hora)

00:00,0 00:00,0

36

01:41,1

51

Tabla 12: Elementos para tiempo estándar evaporación y concentración

Tabla 13: Tiempo estándar – evaporación y concentración. Modelo actual

Elemento 1: Preparación de herramientas de limpieza

Elemento 2: Adicion de aglutinante

Elemento 3: Clarificación

Elemento 4: Evaporación

Elemento 5: Adición del antiespumante

Elemento 6:Punteado

Número de

Elemento Elemento OP

Elemento 1 Elemento 2 Elemento 3 Elemento 4 Elemento 5 Elemento 6

Tiempo Normal 01:05,2 00:50,3 13:29,9 01:56:12 00:15,5 01:02,2#¡REF!

Suplementos (%) 12% 10% 13% 12% 10% 12%

Tiempo Estándar 01:12,8 00:55,2 15:13,1 02:09:51 00:17,1 01:09,5 02:27:26 a.m.

Desviación Estándar 00:11,0 00:05,3 00:42,0 04:47,9 00:02,8 00:02,0

Unidad (Kilos) 40 40 40 40 40 40

Tiempo total por unidad 00:01,8 00:01,4 00:22,8 03:14,8 00:00,4 00:01,7

Tiempo Por Elemento 00:01,8 00:01,4 00:22,8 03:14,8 00:00,4 00:01,7


(Kilos/Hora)

00:00,0 00:00,0 00:00,0

0:03:43

16

52

Tabla 14: Elementos para tiempo estándar moldeo bloque

Tabla 15: Tiempo estándar –moldeo bloque. Modelo actual

Elemento 1: Preparación de herramientas

Elemento 2: Llenado de batea

Elemento 3: Traslado de la batea a la zona de moldeo

Elemento 4: Batido

Elemento 5: Moldeo

Elemento 6: Traslado de la panela a la zona de empaque

Elemento 7: Empaque

Elemento 12: almacenamiento

Número de


Elemento 1 Elemento 2 Elemento 3 Elemento 4 Elemento 5 Elemento 6 Elemento 7 Elemento 12

Tiempo Normal 04:21,6 01:43,2 00:57,8 16:58,7 05:16,3 01:44,1 07:45,5 03:48,1

Suplementos (%) 12% 11% 14% 17% 15% 19% 15% 20%

Tiempo Estándar 04:52,4 01:54,6 01:05,9 19:51,9 06:03,7 02:03,9 08:55,3 04:33,7

Desviación Estándar 00:09,4 00:07,9 00:04,7 03:44,6 00:19,5 00:15,6 00:19,5 00:15,6

Unidad (Kilos) 40 40 40 40 40 40 40 40

Tiempo total por unidad 00:07,3 00:02,9 00:01,6 00:29,8 00:09,1 00:03,1 00:13,4 00:06,8

Tiempo Por Elemento 00:07,3 00:02,9 00:29,8 00:09,1 00:03,1 00:13,4 00:06,8

Tiempo total por Kilo

(Kilos/Hora)

00:00,0 00:00,0 00:00,0

0:01:12

50

53

Tabla 16: Elementos para tiempo estándar moldeo pulverizada

Tabla 17: Tiempo estándar –moldeo pulverizada. Modelo actual




Elemento 8: Batido

Elemento 9: Pulverizado

Elemento 10: Secado

Elemento 11: Empaque

Elemento 12: Almacenamiento

Número de



Tiempo Normal 04:21,6 01:43,2 00:57,8 01:43,8 05:27,2 45:08,2 01:31,4 16:58,7

Suplementos (%) 12% 11% 14% 19% 19% 19% 19% 17%

Tiempo Estándar 04:52,4 01:54,6 01:05,9 02:03,5 06:29,4 53:42,8 01:48,8 04:33,7


Unidad (Kilos) 40 40 40 40 40 40 40 40

Tiempo total por unidad 00:07,3 00:02,9 00:01,6 00:03,1 00:09,7 01:20,6 00:02,7 00:06,8

Tiempo Por Elemento 00:07,3 00:02,9 00:01,6 00:03,1 00:09,7 01:20,6 00:02,7 00:06,8


(Kilos/Hora)

00:00,0 00:00,0 00:00,0

0:01:55

31

54

Luego de realizar el trabajo de toma de tiempos del procesamiento de panela en el Trapiche – Parcelación la Arauca, datos que se muestras en las tablas de la 10 a la 17 se procede a analizar los datos obtenidos para de esta manera proponer la estandarización del proceso actual que se maneja. Teniendo en cuenta los tiempos utilizados actualmente en el proceso que maneja el T-PA, se proponen los siguientes diagramas para estandarizar el proceso.

3.4.6. Tiempo de ciclo. El tiempo de ciclo se puede definir como el tiempo necesario para producir una unidad o para realizar una actividad determinada, este puede ser medido mediante cronometro.

Tabla 18: Tiempo de ciclo - molienda. Modelo actual

Tabla 19: Tiempo de ciclo – evaporación y concentración. Modelo actual.

Tabla 20: Tiempo de ciclo – moldeo bloque. Modelo actual


Tiempo Estándar 00:05:21 00:53:52 00:26:57 00:09:51 00:08:10

Unidad (kilos) 40 40 40 40 40

Tiempo total por unidad 00:00:08 00:01:21 00:00:40 00:00:15 00:00:12

tiempo de ciclo 00:02:36

MOLIENDA


Tiempo Estándar 00:01:13 00:00:55 00:15:13 02:09:51 00:00:17 00:01:09

Unidad (kilos) 40 40 40 40 40 40

Tiempo total por unidad 00:00:02 00:00:01 00:00:23 00:03:15 00:00:00 00:00:02


EVAPORACIÓN Y CONCENTRACIÓN


Tiempo Estándar 00:04:52 00:01:55 00:01:06 00:19:52 00:06:04 00:02:04 00:08:55 00:04:34

Unidad (kilos) 40 40 40 40 40 40 40 40

Tiempo total por unidad 00:00:07 00:00:03 00:00:02 00:00:30 00:00:09 00:00:03 00:00:13 00:00:07


MOLDEO BLOQUE

55

Tabla 21: Tiempo de ciclo – moldeo pulverizada. Modelo actual

En las tablas de la 18 a la 21 se presentan los valores del tiempo de ciclo por

unidad para el modelo actual de las actividades siendo estos los siguientes:

molienda 2,36 min; evaporación y concentración 3,41 min; moldeo bloque 1,14 min

y moldeo pulverizada 1,55 min.

3.5. DIAGRAMAS PROPUESTOS DE PRODUCCIÓN 3.5.1. Diagrama de operaciones


Tiempo Estándar 00:04:52 00:01:55 00:01:06 00:02:04 00:06:29 00:53:43 00:01:49 00:04:34

Unidad (kilos) 40 40 40 40 40 40 40 40



MOLDEO PULVERIZADA

56

Figura 18: Diagrama de operaciones propuesto (panela en bloque)


Inspecciones 0 0

Operaciones 9 212

Combinadas 3 133

TOTAL 12 345

Cera

METODO: Propuesto Resultado final

UBICACIÓN: Vereda Arauca RESUMEN COLORES

ACTIVIDAD: Procesamiento de panela en bloque Cadillo

FECHA: 12-Abr- 2019 Jugo de caña



Resultado 1

Extracción de jugos y separación del

bagazo

Limpieza del jugo

Clarificación


Punteo

58 min

10 min

Batido

1

3

4

2

6

Caña de azúcar

5

Cadillo

Cera

60 min

16 min

1 min

20 min

116 min

5

9

7

Empaque

7 min

10 min

Moldeo

GRAFICA DEL PROCESO OPERATIVO PROPUESTO – PARCELACIÓN LA ARAUCA

Presentación bloque/kilogramo

8


4

3 Cortar

Triturar corteza

Introducir en agua

15 min

30 min

57

Figura 19: Diagrama de operaciones propuesto (panela pulverizada)


Inspecciones 0 0

Operaciones 9 187

Combinadas 4 184

TOTAL 13 371

Resultado 1

Cera

METODO: Propuesto Resultado final

RESUMEN COLORES

ACTIVIDAD: Procesamiento de panela pulverizada Cadillo

FECHA: 12-Abr- 2019 Jugo de caña

UBICACIÓN: Vereda Arauca



Extracción de jugos y separación del bagazo

Limpieza del jugo

Clarificación


Punteo

58 min

10 min

Batido

1

1

2

2

6

Caña de azúcar

5

Cadillo

Cera

60 min

16 min

1 min

1 min

116 min

3

4

7

Secado

9 min

51 min

Pulverizado

GRAFICA DEL PROCESO OPERATIVO PROPUESTO – PARCELACIÓN LA ARAUCA

Presentación pulverizada

8


4

3 Cortar

Triturar corteza

Introducir en agua

15 min

30 min

2 min Empaque9

58

A través de las figuras 18 y 19, se muestras las propuestas sobre las operaciones realizadas en proceso: Panela el bloque y pulverizada. • Para la clarificación se debe tener en cuenta la variedad de caña que se está procesando, ya que, no todas las variedades tienen la misma cantidad de impurezas, por lo que no siempre se requiere la misma cantidad de aglutinante (cadillo), es importante realizar inspecciones a la temperatura y que la primera adicción de cadillo se haga entre los 40°C - 50°C para retirar la cachaza negra, y 62°C para la cachaza blanca. Todas las impurezas y aglutinante de beben retirar antes de que el jugo alcance el punto de ebullición debido a que de no ser así ya no se podrá retirar y afectara la calidad del producto final. • Durante la evaporación y concentración, también son importante las inspecciones visuales para que cuando los juegos se recojan en el fondo de la caldera puntera, se realice la adicción del antiespumante, el cual permite homogenizar la miel y evitar que esta se queme. • Actualmente el éxito de actividades como el punteo depende de la experiencia, la precisión y la pericia de la persona que realiza el proceso, y debido a que estas variables pueden ser poco controlable, se hace necesario la compra y el uso de termocuplas con el objetivo de que el producto final adquiera siempre las mismas características, ya que, si la temperatura es muy alta se presenta el oscurecimiento de la panela y en el caso contrario se dificulta la solidificación y la perdida de la capacidad de adherencia. Panela pulverizada • La panela pulverizada debe de empacarse cuando su humedad este en 5%, debido que esa característica/variable, se hace imposible identificar de manera visual. Se recomienda que se utilicen las herramientas necesarias para asegurar que esta variable sea controlada.

59


PROPUESTO

0

FECHA: 12-Abr- 2019 2

9

3

METODO: Propuesto 1

DESDE: Extraccion del jugo 241

HASTA: Empaque 9


(minutos)

DISTANCIA

(metros)


-

LIMPIEZA7

-

CLARIFICACIÓN16

-


-

PUNTEO 1

-

LLENADO DE BATEA2

-

TRANSPORTE DE LA BATEA AL CUARTO DE MOLDEO1

3

BATIDO20

-

MOLDEO7

-

EMPAQUE10

-

TRANSPORTE 1

6

ALMACENAMIENTO -

TOTAL 0 2 9 3 1 241 9

SIMBOLO

ALMACENAMIENTO 1

TIEMPO (MIN) 252

DISTANCIA (MTS) 17

ANALISTAS:



OPERACIÓN 9

INSPECCIÓN 0

EVENTO ACTUAL

DEMORAS 0

TRANSPORTE 4


RESUMEN


3.5.2. Diagramas de flujo

Figura 20: Diagrama de flujo propuesto (panela en bloque)

60

UBICACIÓN: Vereda Arauca

PROPUESTO

0

FECHA: 12-Abr- 2019 2

10

3

METODO: Propuesto 1

DESDE: Extraccion del jugo 207

HASTA: Empaque 9


(minutos)

DISTANCIA

(metros)


-

LIMPIEZA7

-

CLARIFICACIÓN16

-


-

PUNTEO 1

-

LLENADO DE BATEA2

-

TRANSPORTE DE LA BATEA AL CUARTO DE MOLDEO1 3

BATIDO1

-

PULVERIZADO9

-

SECADO51

-

EMPAQUE2

-

TRANSPORTE 1 6

ALMACENAMIENTO -

TOTAL 0 2 10 3 1 207 9

ACTIVIDAD: Procesamiento de panela pulverizada

ANALISTAS:



DEMORA 0

TRANSPORTE 3


RESUMEN

EVENTO ACTUAL

OPERACIÓN 10

INSPECCIÓN 0

ALMACENAMIENTO 1

SIMBOLO

TIEMPO (MIN) 216

DISTANCIA (MTS) 13,5

Figura 21: Diagrama de flujo propuesto (panela pulverizada)

61

Las propuestas que se hacen sobre el análisis de los diagramas del flujo proceso son las siguientes: • Instalar tubería en PVC que conduzca el jugo desde el recipiente o tanque de almacenamiento hasta la caldera piro tubular y en acero inoxidable, desde esta hasta la caldera 1, reduciendo así este transporte que actualmente lo realizan dos operarios. • Se propone la compra de por lo menos otra mesa para moldeo, de manera que se pueda eliminar el transporte que se realiza del producto ya moldeado en bloque a la plataforma dispuesta para enfriamiento y posterior empaque, al igual que se podría asegurar un mejor secado de la panela pulverizada. • El empaque debe realizarse cuando el producto tenga una temperatura ambiente para evitar la proliferación de microorganismo y reducir su vida útil, en la presentación de panela pulverizada cuando esta tenga una humedad del 5%. Se recomienda que el empaque de panela se haga en forma individual en bolsas de polipropileno y luego en cajas o bolsas de cartón. 3.5.3. Diagrama de recorrido Figura 22: Diagrama de recorrido propuesto

62

Se realizó un plano, en el cual el área se reparte así: 100mt2 dispuesto para el almacenamiento de materia prima, 22.41mt2 para almacenamiento de producto terminado, 625mt2 almacenamiento de combustible (bagazo), 18mt2 para zona de molino, 34.83mt2 sala de operación, 28,81mt2 sala de moldeo, 12mt2 baños y vestier, 500mt2 cargue de vehículos y 1158.95mt2 correspondientes a pasillos y otros.

Para el proceso de batido se hace necesaria la compra de bateas en acero inoxidable con rodachines, estas facilitaran la limpieza de las mismas, el transporte de una zona a la otra y podrá ser realizada por un solo colaborador.

Se recomienda cambiar la hornilla, debido a que el rendimiento que está dando no es el óptimo, por lo que el proceso de evaporación y concentración se tarda demasiado generando retrasos en el proceso y aumento en el doblamiento de los azucares, los cuales modifican la consistencia del producto final.

Se recomienda la construcción o compra de tanques para almacenamiento del jugo, debido a que en este momento no se cuenta con estos y se hace en cualquier recipiente.

El almacenamiento se realice en estibas, en espacios libres de humedad y separados de químicos que disminuyan su tiempo de vida.

3.6. ESTUDIO DE TIEMPO PROPUESTO 3.6.1. Tiempo estándar – propuesta.

Tabla 22: Elementos para tiempo estándar molienda- Modelo propuesto.

63

Tabla 23: Tiempo estándar - molienda. Modelo propuesto

Tabla 24: Elementos para tiempo estándar evaporación y concentración- Modelo propuesto

Elemento 1:Preparación de puestos de

trabajo

Elemento 2: Extracción

Elemento 3: Apilamiento del bagazo x

Elemento 4: Limpieza x

Número de


Elemento 1 Elemento 2 Elemento 3 Elemento 4

Tiempo Normal 04:49,7 47:46,6 23:53,8 08:25,5

Suplementos (%) 12% 13% 13% 17%

Tiempo Estándar 05:23,7 53:52,1 26:56,6 09:51,4

Desviación Estándar 00:19,9 00:48,1 01:25,7 00:20,6

Unidad (kilos) 40 40 40 40

Tiempo total por unidad 00:08,1 01:20,8 00:00,0 00:00,0

Tiempo Por Elemento 00:08,1 01:20,8 00:00,0 00:00,0


(Kilos/Hora)

00:00,0 00:00,0

40

01:28,9

64

Tabla 25: Tiempo estándar – evaporación y concentración. Modelo propuesto

Tabla 26: Elementos para tiempo estándar moldeo bloque - Modelo propuesto

Elemento 1: Preparación de herramientas de limpieza

Elemento 2: Adicion de aglutinante

Elemento 3: Clarificación

Elemento 4: Evaporación

Elemento 5: Adición del antiespumante

Número de



Tiempo Normal 01:05,2 00:50,3 13:29,9 01:56:12 00:15,5#¡REF!

Suplementos (%) 12% 10% 13% 12% 10%

Tiempo Estándar 01:12,8 00:55,2 15:13,1 02:09:51 00:17,1 02:26:16 a.m.

Desviación Estándar 00:11,0 00:05,3 00:42,0 04:47,9 00:02,8

Unidad (Kilos) 40 40 40 40 40

Tiempo total por unidad 00:01,8 00:01,4 00:22,8 03:14,8 00:00,4

Tiempo Por Elemento 00:01,8 00:01,4 00:22,8 03:14,8 00:00,4


(Kilos/Hora)

00:00,0 00:00,0 00:00,0

0:03:41

16

65

Tabla 27: Tiempo estándar –moldeo bloque. Modelo propuesto

Tabla 28: Elementos para tiempo estándar moldeo pulverizada - Modelo propuesto




Elemento 4: Batido

Elemento 5: Moldeo

Elemento 6: Empaque

Elemento 11: almacenamiento

Número de


Elemento 1 Elemento 2 Elemento 3 Elemento 4 Elemento 5 Elemento 6 Elemento 11

Tiempo Normal 04:21,6 01:43,2 00:57,8 16:58,7 05:16,3 07:45,5 03:48,1

Suplementos (%) 12% 11% 14% 17% 15% 15% 20%

Tiempo Estándar 04:52,4 01:54,6 01:05,9 19:51,9 06:03,7 08:55,3 04:33,7

Desviación Estándar 00:09,4 00:07,9 00:04,7 03:44,6 00:19,5 00:15,2 00:15,6

Unidad (Kilos) 40 40 40 40 40 40 40

Tiempo total por unidad 00:07,3 00:02,9 00:01,6 00:29,8 00:09,1 00:13,4 00:06,8

Tiempo Por Elemento 00:07,3 00:02,9 00:01,6 00:29,8 00:09,1 00:13,4 00:06,8


(Kilos/Hora)

00:00,0 00:00,0 00:00,0

0:01:11

51

66

Tabla 29: Tiempo estándar – Moldeo pulverizada. Modelo propuesto

De las opciones de mejora dadas, inicialmente solo es cuantificable la de reducción de tiempos que se realizaron a partir del estudio de tiempo, de las demás su aporte es difícil de cuantificar, pero sin duda son de gran beneficio para la empresa.

La restricción al proceso es dada por la tarea de molienda, debido a que solo se cuenta con un molino y con el modelo propuesto se incrementaría la




Elemento 7: Batido

Elemento 8: Pulverizado

Elemento 9: Secado

Elemento 10: Empaque

Elemento 11: Almacenamiento

Número de



Tiempo Normal 04:21,6 01:43,2 00:57,8 01:43,8 05:27,2 45:08,2 01:31,4 03:48,1

Suplementos (%) 12% 11% 14% 19% 19% 19% 19% 20%

Tiempo Estándar 04:52,4 01:54,6 01:05,9 02:03,5 06:29,4 53:42,8 01:48,8 04:33,7


Unidad (Kilos) 40 40 40 40 40 40 40 40

Tiempo total por unidad (s) 00:07,3 00:02,9 00:01,6 00:03,1 00:09,7 01:20,6 00:02,7 00:06,8

Tiempo Por Elemento 00:07,3 00:02,9 00:01,6 00:03,1 00:09,7 01:20,6 00:02,7 00:06,8


(Kilos/Hora)

00:00,0 00:00,0 00:00,0

0:01:55

31

67

producción en 32 kilos hora, lo que sería igual a 768 al mes o 15.36 bultos al mes.

3.6.2. Tiempo de ciclo- modelo propuesto.

Tabla 30: Tiempo de ciclo - molienda. Modelo propuesto

Tabla 31: Tiempo de ciclo – evaporación y concentración. Modelo propuesto

Tabla 32: Tiempo de ciclo – moldeo bloque. Modelo propuesto

Elemento 1 Elemento 2 Elemento 3 Elemento 4

Tiempo Estándar 00:05:24 00:53:52 00:26:57 00:09:51

Unidad (kilos) 40 40 40 40

Tiempo total por unidad 00:00:08 00:01:21 00:00:40 00:00:15

tiempo de ciclo

MOLIENDA

00:02:24


Tiempo Estándar 00:01:13 00:00:55 00:15:13 02:09:51 00:00:17 00:01:09

Unidad (kilos) 40 40 40 40 40 40

Tiempo total por unidad 00:00:02 00:00:01 00:00:23 00:03:15 00:00:00 00:00:02

tiempo de ciclo

EVAPORACIÓN Y CONCENTRACIÓN

00:03:41


Tiempo Estándar 00:04:52 00:01:55 00:01:06 00:19:52 00:06:04 00:08:55 00:04:34

Unidad (kilos) 40 40 40 40 40 40 40

Tiempo total por unidad 00:00:07 00:00:03 00:00:02 00:00:30 00:00:09 00:00:13 00:00:07

tiempo de ciclo


Tiempo Estándar 00:04:52 00:01:55 00:01:06 00:02:04 00:06:29 00:53:43 00:01:49 00:04:34

Unidad (kilos) 40 40 40 40 40 40 40 40


tiempo de ciclo

MOLDEO BLOQUE

00:01:11

MOLDEO PULVERIZADA

00:01:55

68

Tabla 33: Tiempo de ciclo – moldeo pulverizada. Modelo propuesto

En las tablas de la 30 a la 33 se presentan los valores del tiempo de ciclo por

unidad para las actividades del modelo propuesto, en los cuales se puede

observar que en actividades tales como la molienda y el moldeo bloque tuvieron

una reducción de 12 seg y 2 respectivamente.

3.7. PLANEACIÓN AGREGADA A PARTIR DEL ANÁLISIS DE ESCENARIOS

El T-PA no cuenta con una planeación de producción, debido esto surge la necesidad de elaborar la planeación agregada para determinar anticipadamente decisiones que permitan optimizar costos. De acuerdo con la información suministrada por el T-PA, el pronóstico de la demanda de los productos de panela en bloque y pulverizada se encuentra juntos, donde se tiene en cuenta que el 80% de la producción es de panela en bloque y el 20% de panela pulverizada. El plan maestro de producción se desarrolló con base al pronóstico de la demanda y costos de producción obtenidos por parte del Trapiche, determinando la necesidad producir y el manejo de los inventarios. Este plan se validará con el análisis de cuatro escenarios que presentan cambios en el comportamiento de la demanda, con este se facilitara el proceso de toma de decisiones estratégicas, que mitiguen los efectos negativos de la alteración de variables del entornó y conduzcan a las organizaciones hacia la estabilidad del mercado y el aumento de la productividad. Costos y demanda de producción Trapiche Parcelación la Arauca Para realizar el modelo, se requirió información del proceso, los productos y recursos implicados. Por lo tanto, el modelo se defines así: Datos del producto: demanda, inventario inicial, coste de producción e inventario, subcontratación.


Tiempo Estándar 00:04:52 00:01:55 00:01:06 00:19:52 00:06:04 00:08:55 00:04:34

Unidad (kilos) 40 40 40 40 40 40 40

Tiempo total por unidad 00:00:07 00:00:03 00:00:02 00:00:30 00:00:09 00:00:13 00:00:07

tiempo de ciclo


Tiempo Estándar 00:04:52 00:01:55 00:01:06 00:02:04 00:06:29 00:53:43 00:01:49 00:04:34

Unidad (kilos) 40 40 40 40 40 40 40 40


tiempo de ciclo

MOLDEO BLOQUE

00:01:11

MOLDEO PULVERIZADA

00:01:55

69

Datos de los recursos productivos: tiempo requerido para la producción de una unidad (se utilizó el tiempo estándar propuesto), capacidad instalada y coste del tiempo extra y costo del tiempo real. Figura 23: Costos y pronóstico de demanda para la Planeación Agregada

Figura 24: Planeación Agregada de Producción

70

Antes de buscar los escenarios alternativos, es importante convertir el pronóstico de la demanda a las unidades requeridas de producción, manteniendo un inventario de seguridad del 01 por el pronóstico de la demanda. 3.7.1. Escenarios propuestos.

Escenario 1: Producción Exacta, Fuerza de trabajo variable. Este escenario se desarrolla de acuerdo a los requerimientos de producción mensual exactos, utilizando un día regular de ocho horas con un tamaño de fuerza de trabajo variable.

Figura 25: Escenario 1. Producción Exacta, Fuerza de trabajo variable

En este primer escenario se considera que la producción deberá realizarse obligatoriamente con el requerimiento de producción del plan maestro (tabla 6), y una fuerza de trabajo variable. Se puede destacar que para la producción del mes enero, febrero, marzo y junio. Se necesitan 4 trabajadores por mes para cumplir con las unidades requeridas, al contrario del mes de abril y mayo, que se reducen a 3 trabajadores por mes donde se realiza un despido en abril y se vuelve a contratar en junio para cumplir con la demanda de producción. Con este escenario el Trapiche parcelación la Arauca, tendrá un costo total de producción de $5. 405.098

71

Figura 26: Escenario 2. Fuerza de trabajo constante; varían inventario e inventario agotado

Para este caso, se considera que la producción debe realizarse para cubrir la demanda promedio esperada durante los próximos seis meses, con el fin de mantener una fuerza de trabajo constante. Este número de trabajadores constante se calcula encontrando el número promedio de trabajadores necesarios cada día. Tome el total de los requerimientos de producción y multiplíquelo por el tiempo necesario para cada unidad, luego divida el resultado entre el tiempo total que una persona va a trabajar [(13741 unidades × 0,0993 horas por unidad) ÷ (48 días × 8 horas al día) = 4trabajadores]. Se permite una acumulación en el inventario, y la escasez se compensa mediante la producción del próximo mes. Con este escenario el Trapiche Parcelación la Arauca tendrá un costo de producción total por el periodo de 6 meses de $6.989.297. Figura 27: Escenario 3. Fuerza de trabajo baja y constante, Subcontratación

72

En este escenario se considera que la producción se puede realizar cubrir la demanda mínima esperada (abril), utilizando una fuerza de trabajo constante en tiempo regular. Usar la subcontratación para cubrir los requerimientos de producción adicionales. El número de trabajadores se calcula localizando los requerimientos de la producción mínima mensual y determinando cuántos trabajadores serían necesarios para aquel mes, [(1869 unidades × 0,0968 horas por unidad) ÷ (8 días × 8 horas por día) = 3 trabajadores y subcontratando cualquier diferencia mensual entre requerimientos y producción. Con este escenario el Trapiche Parcelación la Arauca, tendrá un costo de producción total por el periodo de 6 meses de $5.733.286.

Figura 28: Escenario 4. Fuerza de Trabajo Constante; Tiempo Extra

En este caso, se considera que se debe producir para cubrir la demanda esperada por todos, usando una fuerza de trabajo constante en tiempo regular. Usar el tiempo extra para cubrir los requerimientos de producción adicionales, en este escenario se quiere que el inventario final sea lo más cercano al inventario de seguridad de junio. Con este escenario el Trapiche Parcelación la Arauca tendrá un costo de producción total por el periodo de 6 meses de $5.574.389.

73

Figura 29: Comparación de los escenarios

Al analizar los cuatro escenarios para la planeación Agregada de producción del Trapiche Parcelación la Arauca, se determina que el plan de producción del escenario 1, se adapta a la producción que se debe realizar en este, ya que el costo de producción total es más bajo del resto de escenarios, debido a que no incurre en gasto de contratación, despidos, inventario en exceso, escasez, subcontratación y tiempo extra. Por lo tanto, la planeación agregada que debe llevar el T-PA es Producción exacta, Fuerza de trabajo variable.

74

4. CAPITULO IV CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

4.1. CONCLUSIONES

Con el desarrollo del diagnóstico se lograron identificar las falencias de la empresa a través de herramientas como el diagrama radial y diagrama de Pareto en los cuales, los principales problemas fueron las operaciones (tiempos ociosos del proceso productivo, la no existencia de un programa definido y actualizado de mejoramiento de la calidad) con una valoración de 2,84% y la plata física (capacidad de almacenamiento de MP, PT y residuos del proceso y la distribución de equipos y maquinaria del proceso productivo) con una valoración de 1,96% ubicándolos en la calificación alta prioridad, se necesita más investigación y por debajo del promedio, se debe brindar atención urgente respectivamente.

Por medio del estudio de tiempos que se evidencio la necesidad de adicionar algunas inspecciones necesarias en el proceso para alcanzar la estandarización que se busca y se logró eliminar algunos transportes innecesarios en el proceso lo que aumenta la producción de panela en bloque en 4 kilos/hora.

Mediante las observaciones que se realizaron en cuanto a la planta física

se propuso una redistribución del espacio para evitar cuellos de botella como los que se estaban presentando en el enfriamiento y secado de la panela en bloque y pulverizada respectivamente, con el fin de eliminar los tiempos ociosos.

Con el desarrollo del proyecto se observa que el trapiche parcelación la

Arauca no cuenta con una planeación de producción, analizando la importancia de ello se desarrolla con base en el pronóstico de la demanda, planteando cuatro posibles escenarios para la producción de panela, los cuales son: Producción Exacta, Fuerza de trabajo variable; Fuerza de trabajo constante, varían inventario e inventario agotado; Fuerza de trabajo baja y constante, Subcontratación; Fuerza de Trabajo Constante, Tiempo Extra, con lo anterior se encontró que el más viable para la empresa en cuestión es el escenario 1, debido a que genera el costo de producción más bajo.

75

4.2. RECOMENDACIONES

Para la producción de panela en el T-PA, se recomienda utilizar las buenas prácticas de manufactura como también el cumplimiento de la resolución 2284 de 1995 por la cual se dictan medidas de carácter sanitario sobre la producción, elaboración y comercialización de la panela, como; las características fisicoquímicas y requisitos microbiológicos para la clasificación de panela.

Es recomendable para el T-PA adoptar un subsistema, dispositivos o equipos del trapiche, que permitan realizar el retiro de la mayor cantidad de impurezas y lograr el proceso de evaporización del jugo de caña para concentrar los sólidos solubles hasta el punto de terminación del proceso de panela.

Para la implementación de una nueva hornilla, se recomienda hacer

pruebas experimentales del bagazo u otro material de combustión para analizar el poder calorífico y así determinar acertadamente que material utilizar y la cantidad requerida para aumentar la eficiencia de producción.

Es vital tener en cuenta que para la adición del cadillo el cual permite eliminar la mayor cantidad de impurezas la temperatura debe estar entre los 40°C – 50°C para realizar la primera limpieza que es donde se elimina la cachaza negra, para el retiro de la cachaza blanca la temperatura debe estar en 62°C.

Se recomienda implementar en el T-PA, un programa de control de PH y grados brix (° Brix) para garantizar que los productos finales siempre se encuentren en las mismas características y en los niveles exigidos por el mercado, garantizando un producto de buena calidad a un mejor precio

De acuerdo al trabajo realizado de métodos y tiempos en el T-PA, se recomienda realizar un estudio de distribución en planta teniendo en cuenta la normatividad vigente como; las buenas prácticas de manufactura, la resolución 2284 del Ministerio de Salud y la norma Icontec 1311, donde especifica los requerimientos de materiales, condiciones ambientales, adecuaciones físicas, manejo de insumos y así mismo utilizar una distribución en planta por producto la cual consiste en colocar cada operación tan cerca como sea posible de su antecesora, situando las maquinas unas junto a otras a lo largo de una línea en la secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada.

76

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