Produccion continua sintetica.

Debe ser sumamente preciso en los detalles y mantenido perfctamente para asegurar el movimiento continuo de las piezas y materiales.

El tipo síntetico de industria continua, entran a la producción varias materias primas o partes componentes en diferentes etapas, combinándose al final en uno o mas productos terminados.

El flujo de la producción puede ser comparado a una corriente alimentadora por varios afluentes.

Relavitamente pocas industrias son totalmente continuas en el sentido sintetico, debido a que algunos componentes del producto terminado pueden ser producidos intermitentemente, siendo almacenados temporalmente para su introducción uniforme a la corriente principal de producción.

Una gran planta de automóviles es un ejemplo excelente de la industria sintetica contonua:

Las líneas de montaje y muchas otras operaciones son continuas. La impresión que obtiene un observador es la de un mvomiento constante e

ininterrumpido. Varias líneas de submontaje que son continuas pueden alimentar a la principal línea

continua de montaje. Las unidades terminadas salen de la línea sin interrupción en toda la jornada de trabajo.

Sin embargo, incluso en las plantas mas grandes de esta clase, existen muchas piezas que llegan a la línea de montaje por lotes o producción intermitente.

La producción intermitente caracterizada a la mayor parte de la industria de estaods unidos.

Las operaciones intermitentes se practican en lotes de trabajo. En este caso se trabaja en un lote limitado del producto, seguido por otro lote de un producto diferente.

Los lotes de trabajo pueden repetirse de tiempo en tiempo o no repetirse nunca.

La fabricación intermitente puede requerirse en la producción en masa de artículos tan comunes como la ropa.

En este tipo de fabricación puede ser muy grande el volumen general de la producción pero las cantidades de los artículos individuales pueden ser relativamente pequeñas.

Cada lote interrumpe el movimiento de la producción en algunos puntos de debido a los cambios de las especificaciones.

Tipos de línea de producción.

Los equipos necesarios para producir un producto, o familia de productos, se orgnaiza en línea. Los equipos y utillajes estarán diseñados para la fabricación de un producto, o familia, determinado. Los operarios no suelen tener una alta cualificación, ya que el equipo realiza la mayor parte del trabajo.

Normalmente la distribución en línea se utiliza cuando el volumen a producir es lo suficientemente alto para ustificar la inversión en equipos muy especializados. Conviene distinguir entre la distribución en línea cuyo ritmo lo marcan los operarios que trabajan en ella, y la distribución en línea cuyo ritomo lo marca el equipo.

El flujo de materiales en una distriucion en línea es siempre regular; se sigue el mismo orden.

En el caso de línea a ritmo de operario, la velocidad del flujo de materiales la establece la actividad de los operarios y la producción que se obtenga dependerá del numero de operarios asignado a las estaciones de trabajo de la línea, la velocidad a la que trbaajan y la eficacia con la que trabajan en equipo.

En el caso de línea a ritmo de equipo, la velcoidad del flujo de materoales es muy constante estableciéndola el equipo.

Distribucion I

Es la mas usual de las distribuciones por producto.

Se utiliza ciuando el flujo de proceso es completamente consecutiva.

Pueden utilizarse ambos lados de la línea.

Se complica el surtido de los materiales.

El flujo de material en la línea puede ser automatico o manual.

Distribucion en “L” dentro del proceso.

Se utiliza cuando al flujo de proceso entran otros procesos.

Pueden localizarse al inicio, a la mitad o al final del proceso.

Tambien es difícil el surtido del material.

El flujo de material en la línea puede ser automatico o manual

Distribucion T.

Las características son similares a la distribucio en I

Se utiliza cuando la diversificación del producto es al final del proceso.

Distribucion en líneas paralelas.

Se utiliza cuando se requiere una distribución en I pero hay que optimizar el uso de mano de obra.

Distribucion en “u” o celular

Los equipos se localizan de modo que todas las operaciones necesarias, para obtener un producto detemrinado de una familia dadad, puedan hacerse dentro de una misma sección o celular.

Encontraremos operarios capacitados para utilizar todos los equipos de la sección o celula, los equipos y utillajes, siendo de tipo general, podrán estar algo especializados.

El flujo de materiales en una distribución celular es bastante regular ya que cada producto, o familia de productos, se fabrica siempre en la misma sección o celular y casi siempre es manual.

Dentro de cada celula el flujo de material puede variar de un pedido a otro dependiendo de las operaciones necesarias, de la carga de maquinas, etc.

Los materiales se surten por fuera de la línea.

En una distribución de este tipo usualente no hay sillas.

Tiempo de ciclio: tiempo que dura la operación en desarrollarse.

Tiempo de ciclo de manfuactura: también conocido como manufacturing lead time, tiempo que dura un producto en atravesar el proceso productivo, desde el almacen de materia prima, hasta el área de empaque y embarque.

Takt time: es el tiempo al que un producto debe ser elaborado en base al tirmo en que lo solicita un cliente. Es el ritmo al que debe salir un producto en el área de emapque.

Planned cycle time: es el tiempo disponible menos el desperdicio de tiempo.

Takt Time

Palabra alemana para definir a la batuta que utiliza un director de orquesta para regular la velocidad a los cual los músicos tocal. Si se tiene un takt time de 2 minutos, significa que cada 2 minutos se debe completar un producto al final de la línea.

Calculo de takt time.

Es el tirmo de demanda del cliente.

Takt time = tiempo efectivo de trabajo / requerimiento del cliente.

Es muy difícil predecir cuando y cuanto comprara un cliente. Pero si la demanda cae por un periodo de tiempo largo, el takt tiem debe cambiarse. Si el cliente demandara cada 3 en lugar de cada 2 minutos, el tirmo de la producción debe ajustarse de acuerdo a ello.

Condiciones

Proporcionar una repsuesta rápida a los problemas. Elimnnar las causas de los tiempos muertos no planeados. Minimizar los tiempo de cambio de modelo en toda la cadena de valor.

Beneficios.

Estabilidad de la producción. Limitando la sobreproducción, se estabiliza el sistema y prviene excesos de inventario y los partos y arranques freucentes.

Diseños de células de trabajo: el takt tiem ayuda a los diseñadores de cleulas. En un a cleula de trabajo ideal, todas las tareas están balanceadas; requieren el mismo tiempo de ejecución y que este tiempo iguale al takt time. Si cualquier operación requiere de un tiempo mayor al takt time, la celula no podrá productir al ritmo necesario.

Ejemplo

Se trabajan dos turno de 8 horas cada uno. Se tiene 30 minutos de comida en cada turno. Se tienen 10 minutos para verificaciones básicas de mantenimiento por operador. El proceso cuenta con 5 operaciones con los siguientes tiempo de ciclo: corte 2.2,

soldadura 9, barrenado 2.75, ensamble 5.9 y puntura 5 minutos. Determinar el takt time y en base a ello, establecer si el proceso puede mejorarse.

El takt time se define como T=Ta/Td

Donde T es takt time, ta es tiempo neto disponible para el trabajo, y td es la demanda total (demanda del cliente).

iempo neta disponible = 2turnos *7.5 hr/turno x 60 min/hr.

Takt time=tiempo neto disponible/demanda del cliente

Takt time=900 min/145 piezas

Takt time=6.2 min/pieza.

Metrico

Aquello que no se mide no se mejora. Toda organiacion debe medir su desempeño en base a ciertos indicadores para determinar si lo que esta haciendo lo esta llevando a cumplor sus objetivos y si no, poder enderezar el rumbo.

EL FTT (first time through) mide el porcentaje de unidades que pasan a través del sistema si nser scrap, vueltas a correr, vueltas ap robar, rechazadas o enviadas al área de reparación. El FTT mide la eliminación de los desperdicios y defectos.

FTT = (Piezas buenas/Producción)*100

Dock to Dock.

El DTD mide cuanto tarda el material o los subcomponentes, desde que llega a la planta, enser convertidos en producto terminado. Herrramientas como fabrica visual y los poka-yokes mejoran el DTD moviendo el material a través del sistema eficientemente.

DTD=(inventarios/rate)*100

Build to Schedule (BTS)

El BTS mide el porcentaje de unidades producidas en el volume programado, con la correcta mezcla y secuencia. El BTS refleja la habilidad de la planta para productir lo que el cliente quire y cuando lo quiere.

BTS=Volumen x mezcla x secuencia.

BTS volumen = producido/programado.

BTS mezcla= Producido p/mezcla/producido p/vol.

BTS secuencia = producido p/sec / producido p/vol.