INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA CAMPUS GUANAJUATO.

PROYECTO INTEGRADOR.

INGENIERÍA EN SISTEMAS AUTOMOTRICES. PROYECTO:

Elaborar el soporte documental PFMEA de la empresa Ground Effects hasta el punto 13 del Control Plan del High Desert para las nuevas camionetas Chevrolet

Silverado modelo 2017.

PROFESOR TITULAR.

Profe. Alfredo David Guerrero Pérez

ASESOR INTERNO

Ing. Gerardo Iván Mendoza Contreras

ASESOR EXTERNO

Ing. Luis Adrián Martínez

ALUMNO

Francisco de Jesús Porras Cabrera

09/02/2017

1

Ground Effects

Está ubicada en la carretera de Silao- Guanajuato 3.8 km, #4, int. 0,

dentro del complejo de General Motor Silao.

Fundada en el año1986

Ground Effects está certificado según la norma de calidad TS 16949 y

en 2003 recibió la ISO 14001 (2004) Certificación Ambiental.

2

Dentro de Ground effects hace el Bedliner y gráficos

para GM

Es un revestimiento por

pulverización de poliurea se

aplica robóticamente.

Gráficos para Rally Chevrolet

Silverado Rall 1

Sport bar

High Desert

3

Organigrama 4

Clientes

En Norteamérica la empresa tiene el 90% de clientes

destacando GM, Ford, Toyota y Chrysler

5

Análisis del problema

PPAP PORCENTAJE

AMEFP 20%

Plan de control 25%

Diagrama de flujo 30%

Actualmente en Ground Effects no se cuenta al 100 % de los documentos solicitados para el High Desert, ya que esto

es ocasiona un problema para la ejecución del proyecto.

En la siguiente tabla 3 están los porcentajes de cada documento.

Tabla 3.- Documentos requeridos de la carpeta PPAP

0%

5%

10%

15%

20%

25%

30%

35%

AMEFP Plan de control Diagrama de

flujo

PPAP

Documentos

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Objetivo.

Elaborar el soporte documental PFMEA de la empresa Ground Effects hasta el punto 13 del

Control Plan del High Desert para las nuevas camionetas Chevrolet Silverado modelo 2017.

Objetivos Específicos

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• Evaluar las funciones y requerimientos del proceso con ayuda de Checklist antes de

entrar a la prueba de producción.

• Evaluar GP12 de Inspección de calidad.

• Identificar y evaluar modos de falla potenciales en el High Desert

• Determinar las causas potenciales del proceso de manufactura o ensamble en el High

Desert.

• Determinar las estaciones de trabajo para ensamblar el High Desert

• Calibrar las herramientas de trabajo a utilizar para mejorar la calidad

• Capacitar al personal para elaborar el High Desert

• Realización al 100% el AMEFP (No se muestra por información confidencial)

Hipótesis, Límites y Alcances

Alcances

• Se modificaran las instrucciones de trabajo del proyecto High Desert

• Completar acciones que permita precisar fallas en el AMEFP

• Agregar puntos en los checklist, clarificando la indicación

• Capacitar al operador en el llenado de documentos

• Implementar un taller de uso de herramientas/maquinas

Limites

• Defectos encontrados en las unidades silverado por el cliente. Se ocultaban en el área

gerencial.

• La carpeta PPAP no es posible ver la aprobación por confidencialidad de la empresa.

• Anotar pocos errores de fallas en el AMEFP por indicación del gerente.

Hipótesis

La generación del AMEFP cumpliendo los requerimientos citados en checklist, GP12,

auditorias de seguridad y capacitación al personal permitirá realizar las corridas de

producción con un respaldo contra fallas en el proceso.

8

Parámetros a controlar

Procedimiento por estación.

Se realizara la traducción de instrucciones de trabajo

Detección de errores por PTR (Corrida de producción).

Estar monitoreando cada paso de la metodología del proceso registrando los modos de falla por estación

Control de calidad de inspección del proceso.

Realizar la auditoria

Herramientas.

Se revisara la herramienta por medio de un inventario paralelamente con las instrucciones de trabajo

9

Objetivo 1.-Realizar un checklist en el patio de recibo

10

Verificar que la unidad

tenga el código DP6 que

significa el proceso de High

Desert.

Objetivo 2.- Evaluar GP12 de Inspección de calidad.

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Objetivo 3.- Identificar y evaluar modos de falla potenciales en el High Desert relacionadas con el

proceso del producto.

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En la imagen1 se ilustra la colocación incorrecta de las fixtures lo

que provoca tiempo muerto, más desgaste del operador y puede

causar daño a la unidad o al herramental debido a los bruscos

movimientos.

En la imagen 2 se muestra el momento donde el operador ejerce

una fuerza contraria a la fixture tratando de llevar acabo el

barrenado. Se sugiere usar clamps para la sujeción del herramental.

De esta forma se reduce modos de fallas.

En la imagen 3 se muestra el error del operador al aplicar una

fuerza sobre la fixture del piso provocando la flexión de la barra

tendiendo mover su posición del barrenado.

13

Objetivo 4.- Determinar las causas potenciales del proceso de

manufactura o ensamble en el High Desert

Se detectaron defectos en los barrenos ya que tienen un

mayor diámetro y no cuentan con las tolerancias

geométricas específicas. De igual manera se observa la

pieza deformada debido a una carga provocando una

flexión en el material.

Objetivo 5.- Determinar las estaciones de trabajo para el ensamble del High Desert

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En la primera estación se lleva a cabo la colocación de las

fixture para el barrenado y empalmar el rivnut sobre la lámina

de la camioneta para la sujeción del tornillo.

En la segunda estación se lleva acabo el ensamble del marco

del stop conforme a las instrucciones de trabajo de igual

manera el ensamble del compartimiento de ambos lados

(pasajero y conductor).

En la tercera estación se acopla el piso y cubiertas laterales de

la unidad.

La cuarta estación se ensambla la parte del end gate siendo la

tapa trasera de la camioneta y la cubierta tonneau como el

techo de la caja.

Objetivo 6.- Calibrar las herramientas de trabajo a utilizar para mejorar la calidad

Para tener un estándar de calidad en el ensamble del

proyecto del High Desert es necesario verificar el torqui-

metro manual y eléctrico conforme a las torques

especificado en la hoja de instrucción.

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Objetivo 7- Capacitar al personal

16

Se espera capacitar a 50 operarios de la línea High Desert. En la

gráfica muestra los 22 operarios capacitados y los faltantes son 28

como no capacitados.

Los cuadros azules de la

tabla de matriz de

habilidades significan que el

operario sabe el proceso. Y

los blancos son los que no

tienen ese conocimiento.

Capacitación de piezas

17

Compartimien

tos

Butrees

Bin storage

End gate

Bulkhead

Airfool

Floor cover

Tonneau

18

Objetivo 8.- AMEFP Aprobado (no vendible no se puede mostrar por

información confidencial )

1

2

3

4

Taladrado y Rivnut

Marco del stop y

compartimiento

Piso y cubiertas

laterales

End gate y cubierta

Tonneau

Fixture

Aspirado

Prymer

Airfool

Piso Cubiertas laterales

Tonneau

End gate

Comportamientos

Flujo del proceso

Causa y efecto

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MODOS DE FALLA POR CADA ESTACION

Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4

Herramienta desordenada y incompleta

Falta de equipo de protección personal

Secuencia al taladrar Taladro de pilas insuficiente Falta de actividades para

cada operario

Prymer incorrecto Falta de actividades para

cada operario Aspiradora no funciona al

100%

Herramienta incompleta y desordenada

Falta de capacitación al operario de hoja viajeras

Mal ensamble del airfool Falta de actividades

para cada operario Color incorrecto de las

piezas

Piezas fuera de

especificación

Falta de pasos en la instrucción de trabajo

Herramienta incompleta y desordenada

Falta de actividades para cada operario

Piezas en mal estado

Color incorrecto de las piezas

Piezas fuera de

especificación

Falta de actividades para cada operario

Piezas en mal estado

Instrucciones de trabajo incompletas

Piezas fuera de

especificación

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PLAN DE ACCIÓN

Para la herramienta desordenada se utilizó la herramienta de 5´S la cual se les dio a conocer al personal operario

Se realizaron auditorias por parte de seguridad Se definieron la secuencia de taladrado entre

gerente de producción y líder.

Se capacito al personal como poner dicho químico

Se determinó actividades para cada operador Se le avisa a mantenimiento y se propone

realizar un checklist antes de usarla

Para la herramienta desordenada se aplicó el material 5´s la cual se les dio a conocer al personal operario

El mal ensamble del airfool lo ocasiona la manufactura de las piezas se le dio a conocer al proveedor

Se explicó los dos tipos de colores al operario

(ARGEL Y CHARCOL) se agregó en la hoja instrucción de trabajo.

Se determinó actividades para cada operador

Las piezas en mal estado se le aviso al proveedor

Se modificaron las instrucciones de trabajo

Para la herramienta desordenada se utilizó la herramienta de 5´S la cual se les dio a conocer al personal operario

Se explicó los dos tipos de colores al operario

(ARGEL Y CHARCOL) se agregó en la hoja instrucción de trabajo.

Se modificaron las instrucciones de trabajo

Piezas en mal estado se avisó al proveedor de manufactura

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Implementando el plan de acción en cada corrida de

producción

Las causas más evidentes son herramienta desordenada, Calibración F\E (Torquimetros eléctricos y manuales, herramienta faltante). Para estos puntos se aplicó el plan de acción

En la segunda corrida se detecto piezas del proveedor F\E

23

Sigue siendo piezas del proveedor F\E

El proyecto seguirá con el desarrollo de

los modos de falla ya que todavía no se

aprueba por el cliente GM

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Conclusiones y Recomendaciones

Dentro del trabajo elaborado, puedo destacar la elaboración y aplicación del soporte documental PFMEA. Mismo que a pesar de la poca experiencia logré ejecutarla en la empresa. Realice la traducción de instrucciones de trabajo. Lleve a cabo pláticas de calidad al personal operario. Detecte modos de falla, durante las corridas de producción.

La hipótesis fue aceptada tomando en cuenta los objetivos plateados. A pesar de lo anterior, es criticable el proyecto High Desert por no tener la infraestructura para realizar la prueba de agua. Las piezas estaban fuera de especificación ya que esto provocaba mal ensamble causando filtraciones muy visibles de agua.

Considero que de aprobarse el proyecto PFMEA en un futuro cercano con la debida capacitación al personal e infraestructura adecuada será redituable el proyecto.

Recomendaciones Se recomienda capacitar al personal de nuevo ingreso Elaborar y ejecutar un checklist para el área de embarque antes de ser descargado. Delimitar áreas de trabajo para mayor seguridad del operario. Elaborar una auditoria en los torquimetros digitales.

25

Referencias y Bibliografias

[1] Chrysler Corporation, Ford Motor Company y General Motors

Corporation, Manual APQP, Publicado en Junio ,1994, Segunda impression

Febrero 1995,Segunda Edicion, Julio, 2008 Derechos Reservados

1994,1995,2008

[2] DaimlerChrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors

Corporation, Manual AIAG Proceso de Aprobación de Partes para

Producción (PPAP), Cuarta Edición, Marzo, 2006, Derechos de copia

©1993, ©1995, ©1997, ©1999, ©2000, ©2006

[3] Chrysler LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation,

Manual AIAG AMEFP Análisis de Modos y Efectos de Fallas potenciales,

Cuarta Edición, Junio 2008, Copyright © 1993, © 1995, ©2001, © 2008-08-05

26

[4] Xalapa, Enríquez, Veracruz, octubre de 2009, propuesta

paravimplementar metodología 5s´s en el departamento de cobros de la

subdelegación veracruz norte imss trabajo recepcional (tesis)

[5] Calidad, José Manuel Domenech Roldán,profesor de economía y

administración de empresa

27

GRACIAS!!!!!!