presentación herramientas lean
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Nuestro objetivo es mejorar los márgenes de explotación, la optimización de la cadena de valor y la eliminación del desperdicio.
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Mizar ha surgido como respuesta a la necesidad de optimizar los procesos productivos de las empresas.
Mizar Lean, S.L.
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Metodología Lean
Plazos de entrega:REDUCIR HASTA EN
UN 90%
Costes de no calidad: REDUCIR HASTA EN
UN 50%
Costes de Producción: REDUCIR HASTA EN
UN 50%
Productividad: DOBLAR
Inventarios:REDUCIR HASTA
EN UN 90%
Tiempo de desarrollo de nuevos productos:
REDUCIR HASTA EN UN 50%
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“La perfección se alcanza, no cuando no hay más que añadir, sino cuando no hay nada más que quitar”
Antoine de Saint Exupéry
Solo el 5% de las tareas generan valor,
¿Cómo evitar el desperdicio?
7 tipos de desperdicio
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CalidadCalidad es la suma de todos los factores que posibilitan la satisfacción del cliente y lo traen de vuelta a solicitar un producto o servicio, una y otra vez
Logística
Calidad
Costes
Salud ySeguridadMAX 5MAX 5MAX 5
Salud y Seguridad“Trabajo seguro es ‘la puerta‘ de todo
trabajo. Entremos siempre por esta puerta primero.“
Eiji Toyoda
LogísticaLa finalidad de la logística en la producción es asegurar que cada máquina y puesto de trabajo sea alimentado con el producto adecuado, en la cantidad y calidad adecuada, en el momento adecuado
Costes“Todo lo que en
realidad necesitamos está disponible por menos dinero, solamente las cosas
innecesarias son caras” Axel Munthe (doctor sueco)
Objetivos de cualquier sistema de producción eficaz
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Las herramientas que nos permiten alcanzar nuestros objetivos:
Ventaja Competitiva
TRABAJO SIN FALLOS: 5S, Poka Yoke, Andon,…
TPM: Reducir las paradas no
planificadas hasta en un 50%
SMED: Reducción tiempo de cambio
de hasta en un 90%
VSM: Eliminación causas raíz del
despilfarro
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BALANCEO DE LINEAS: División uniforme de
las tareas.
KANBAN:Producción ajustada
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Concepto
Significado
Ejemplos
Separar aquello que no es necesario del puesto de trabajo
• Herramientas y accesorios innecesarios
• Partes defectuosas
Herramientas y auxiliares de trabajo accesibles sin esfuerzo
• Tablón para las herramientas
• Superficies marcadas
• Instrucciones de trabajo visualizadas
Limpiar el puesto de trabajo incluido el herramental
• Herramientas y máquinas siempre limpias
• Planta y edificios limpios
El orden y limpieza empiezan por el propio puesto de trabajo
• Creación de un plan de limpieza
• Información a todos los trabajadores
Clasificar SEIRI
Colocar SEITON
Limpiar SEISO
Estandarizar SEIKETSU
Disciplina SHITSUKE
Planificar limpiezas y respetar los estándares acordados
Una cuidadosa limpieza según las 5S es la base para un entorno de trabajo sin fallos
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La avería de un equipo suele ocultar considerables costes adicionales. Importancia de la herramienta lean: TPM
Consecuencias económicas
Costes adicionales de reparaciones o reposiciones de partes defectuosas
Reducción de beneficios por entrega tardía
Pago del repuesto
Costes adicionales por horas extras
Penalizaciones convencionales
Gastos extras de inversión
Mayores costes de personal
Mayores costes de almacenamiento
Reducción del beneficio
Costes por retrabajo
Costes por material desechado
Mayores costes energéticos Mayores costes de materia prima
El coste de la reparación es apreciable de
inmediato
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Tiempos largos de cambio de producto, nos lleva a crear desperdicio. Importancia de la herramienta lean: SMED
• Costes de personal/maquina parados
• Tiempo improductivo que se podía haber dedicado a fabricar otro producto
• Transporte de mercancía errónea, con el consiguiente posibilidad de deterioro.
• Esfuerzo por búsqueda de material
• Reducción de valor (p.e. utilizar un embalaje erróneo)
• Costes debidos a fuentes de error no localizables.
• Perdida de confianza de clientes internos y externos
• Perdida de superficie debida a la colocación de stocks de MP cerca de máquinas tratando de evitar el problema origen.
Desperdicio apreciable de inmediato en falta de eficacia.
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Visión del Proceso: VSM Actual, VSM Futuro
VisiónActual
Tiempos de producción altos Uso inadecuado de los recursos Falta de transparencia
Proceso sin desperdicio
Existencias
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Takt time
Takt time
Takt time
Takt time
El balanceo de líneas es la división uniforme de las tareas entre los trabajadores y los puestos de trabajo
Reubicación
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Flujo de materialInformación
Producción Ajustada
Información (Planificación de la Producción)
Comunicación directa entre puestos de trabajo
Planificaciónprecisa
Transporte en rutas
Lleno
La logística interna se orienta a satisfacer las necesidades de producción: abastecimiento y recogida en base a una ruta marcada con este único objetivo.
Producción y logística interna ajustada: Kanban
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Pasos para la implantación de un sistema Lean de Producción
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Fundamental: PERSONAS CONCIENCIADAS
Básico: MAQUINAS FIABLES
5S
1
2
3
4
5
6
7
Trabajo Estandarizado
TPM
SMED
Balanceo de líneas
Kanban
Flujo continuo
Especialización: MATERIALES NECESARIOS
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Formacióny
Workshops
WS
Formación
Ideas
Workshops
Generica 8 horas por herramienta
4 - 8 trabajadores, 50%-100%
Evidente Concreta 2 semanas3 - 5
trabajadores, 100%
Necesidad Área Duración Equipo
Formación Organizativa
Capacitación de la base teórica de la filosofía lean y cada una de sus herramientas
Fase 7Presentación de resultados
Fase 6Comprobación de las mejoras
Fase 5Implementación de las mejoras
Fase 4Soluciones alternativas
Fase 3Análisis actual
Fase 2Definición de las tareas
Fase 1Capacitación
Descripción detallada de las tareas y los objetivos
Buscar diferentes alternativas de solución
Recoger, estructurar y priorizar ideas
Toma de datos de la situación actual
Análisis de datos Identificación y
priorización de los problemas clave
Verificar las mejoras
Comprobar los datos
Tomar medidas immediatas
Evaluar la nueva situación
Estandarizar y visualizar el nuevo procedimiento
Realizar otras mejoras
Mostrar los resultados implementados
Mostrar las mejoras
Formación WORKSHOPS
La mejora continua se realiza a través de Formación y Workshops
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