presentacion de efftersson
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Documento de presentación para proyecto en Guinea EcuatorialTRANSCRIPT
Efftersson, S.L. B-53959102
Álvarez Quintero, 19 E-03690 San Vicente (Alicante) Tlf: +34 965 678 198 Fax: +34 965 671 297 www.efftersson.com [email protected]
PROYECTO DE
CONSTRUCCION DE VIVIENDAS SOCIALES
MEDIANTE UN SISTEMA DE MONTAJE IN-SITU DE
ALTO RENDIMIENTO.
PETICIONARIO/TITULAR
GEPROYECTOS.
EMPLAZAMIENTO
MUNICIPIO NO DEFINIDO
GUINEA ECUATORIAL.
Alicante, diciembre de 2011
Efftersson, S.L. B-53959102
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SUMARIO DEL PROYECTO
DOCUMENTO Nº 1.- MEMORIA 3
1.1. DESCRIPCCIÓN DE NUESTRO SISTEMA CONSTRUCTIVO. 4
1.2. PROCESO CONSTRUCTIVO: “UNA VIVIENDA – UN DÍA”. 5
1.3. PRUEBAS REALIZADAS. 9
1.4. CONDUCTIVIDAD Y RESISTENCIA TERMICA. 11
1.5. EJEMPLO DE CONSTRUCCIONES. 12
1.6. INFRAESTRUCTURAS Y SERVICIOS. 13
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DOCUMENTO Nº 1.- MEMORIA
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1.1. DESCRIPCCIÓN DE NUESTRO SISTEMA CONSTRUCTIVO.
El sistema utilizado no es, en absoluto, un sistema basado en paneles prefabricados. Se trata
de una alternativa real al uso de los bien conocidos bloques de hormigón: Aquí, todas las
paredes de la casa son construidas in situ mediante el vertido de un mortero especial en el
espacio que queda entre los paneles de plástico.
Los refuerzos interiores son calculados por los Ingenieros teniendo en cuenta las necesidades
de la estructura que se va a construir y la composición del suelo: arcillas, suelos colapsantes o
expansivos, dolomitas, etc., teniendo en cuenta si la estructura va a verse probablemente
sometida a temblores de tierra o vientos de alta velocidad.
Un m3 de mortero está formado por 1800 Kg (o 0.77 m3) de arena de río, 250 Kg de cemento
y 5 litros de un aditivo químico especial (materiales plásticos, látex, aerificadores, etc.), más
200 litros de agua.
La densidad del mortero puede variar entre 1600 y 1800 Kg/ m3, dependiendo del tipo de
arena utilizada. La resistencia final a la compresión alcanzará 10 a 20 mPa al cabo de 28 días,
dependiendo de la proporción agua-cemento.
El material resultante es:
Impermeable.
De buenas características térmicas.
Puesto que la estructura es edificada in situ, de manera homogénea y con refuerzos situados
estratégicamente, el edificio es más resistente a todo tipo de movimientos, incluyendo los
terremotos.
Las conducciones de agua y electricidad son encastradas en las paredes al mismo tiempo que
estas se construyen.
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1.2. PROCESO CONSTRUCTIVO: “UNA VIVIENDA – UN DÍA”.
Ritmo de producción: 1 casa en 1 día, con 1 molde (más con más moldes).
Día uno.
(Inicio - 11:00 h)
Paso 1:
El kit es transportado al sitio. Área = 74m². Peso = 550kg. Volumen = 4m³.
Comienza a emplazarse el molde. Los paneles son ensamblados por peones para conformar el
molde de la casa planeada.
Paso 2:
Se montan los paneles internos. Se posicionan los marcos de ventana. Se colocan los
refuerzos siguiendo las instrucciones del ingeniero. Después se colocan los paneles exteriores.
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Paso 3:
Se posicionan los marcos de puerta. Con ello se completa el montaje de los paneles. (4 horas
con solo cuatro trabajadores).
(15:00 h).
Paso 4:
Utilizamos cuatro trabajadores para rellenar manualmente la cavidad de la pared con 3,4m³ de
una mezcla de mortero especial. El llenado se completa en 2 horas.
(Finalización - 17:00 h)
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Día dos.
(Inicio - 07:00 h)
Paso 5:
Se retiran los paneles (2 horas). Cada panel pesa menos de 30kg (3,84m² X 8kg/m²) y puede
ser colocado inmediatamente en la próxima cimentación.
(09:00 h)
Paso 6:
La estructura puede pintarse con una pintura al agua para exteriores tan pronto como los
paneles han sido retirados. Más tarde pueden también emplearse pinturas oleosas.
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Paso 7:
Instalación del tejado. Cuando se retiran los paneles, las paredes tienen una resistencia de 1,5
a 2,0 MPa, con una resistencia final de 10 a 20 MPa, que se consigue a los 28 días,
dependiendo del diseño de la mezcla del mortero (proporción cemento-agua).
Paso 8:
Se realizan las instalaciones de electricidad y fontanería. La casa está lista para ser ocupada.
Conviene hacer notar que el ciclo de producción se ha completado en una jornada de 8 horas:
Levantamiento 4 horas
Llenado 2 horas
Retirada de paneles 2 horas
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1.3. PRUEBAS REALIZADAS.
Todas las pruebas han sido monitorizadas por la SABS y se han llevado a cabo en paredes de
100 mm de espesor, que es el usualmente aceptado para este tipo de pared, siendo el estándar
para el tipo de casas y rango de aplicación propuesto.
Prueba de penetración de agua. El estándar de este test se basa en una precipitación anual
de 1000 mm, una velocidad del viento de 30 m/s y se mantiene por un período de 24 horas.
Los resultados han certificado que las parecedes son a prueba de agua.
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Prueba de impacto de cuerpos romos. Se lleva a cabo haciendo impactar una bolsa de 30
Kg, por medio de un péndulo, contra la superficie de la pared. Para ajustarse a los criterios de
utilidad, el peso se deja caer desde una altura de bamboleo de 900 mm sobre el punto de
impacto. Para ajustarse a los criterios de seguridad, el peso se suelta desde una altura de 1800
mm sobre el punto de impacto. Después de cada impacto las paredes fueron inspeccionadas
para detectar cualquier señal de fractura, fisura, colapso u otros daños. No se detectaron
daños.
Prueba de impacto de cuerpo en bisel. Se llevan a cabo dos golpes consecutivos de un
cuerpo sólido en bisel, que se deja caer desde una altura de 375 mm sobre el nivel del suelo.
Justo por encima del punto de impacto se observó una ligera indentación de menos de 3 mm.
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1.4. CONDUCTIVIDAD Y RESISTENCIA TERMICA.
MATERIALES CONDUCTIVIDAD (W/K.m)
Lana mineral 0,04
Bloques de hormigón 0,0792
Vidrio 0,858
Albañilería de ladrillos de arcilla 0,9
Hormigón macizo 2
Sistema propuesto, densidad 1800 kg/m2 0,54
Sistema propuesto de 100 mm espesor RESISTENCIA TERMICA
Superficie externa 0,04
Superficie interna 0,12
Resistencia térmica total 0,345
Muro de 150 mm Espesor (mm) CONDUCTIVIDAD RESISTENCIA
Superficie externa 0,04
Enfoscado 10 0,5 0,02
Ladrillo de arcilla 130 0,9 0,145
Enfoscado 10 0,5 0,02
Superficie interna 0,12
TOTAL 150 0,345
PARED Espesor (mm) RESISTENCIA
Sistema propuesto 100 0,345
Albañilería ladrillo arcilla 150 0,345
Sistema propuesto 150 0,438
Albañilería ladrillo arcilla 235 0,438
Hormigón macizo 370 0,345
Hormigón macizo 560 0,438
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1.5. EJEMPLO DE CONSTRUCCIONES.
Superficie = 110m²
- 3 dormitorios
- 2 baños completos
- cocina
- comedor-estar
- garage doble
- tejas cerámicas
Superficie = 80m²
- 2 dormitorios
- baño
- aseo
- cocina
- comedor-estar
- tejas cerámicas
Superficie = 75m²
- 2 dormitorios
- baño
- aseo
- cocina
- comedor-estar
- tejas cerámicas
Superficie = 46m²
- 2 dormitorios
- baño-aseo
- cocina
- estar
- tejado de chapa
Superficie = 45m²
- 2 dormitorios
- baño-aseo
- cocina
- estar
- tejado de chapa
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1.6. INFRAESTRUCTURAS Y SERVICIOS.
Se denomina infraestructura urbana (etimología: Infra = debajo) a aquella realización humana
diseñada y dirigida por profesionales de Arquitectura, Ingeniería, Urbanistas, etc., que sirve
de soporte para el desarrollo de otras actividades y para su posterior funcionamiento, y que
son necesarias en la organización estructural de las ciudades y en las actividades
empresariales o industriales.
El vocablo, utilizado habitualmente como sinónimo de obra pública por haber sido el Estado
el encargado de su construcción y mantenimiento, en razón de su utilidad pública y de los
costos de ejecución, comprende:
Infraestructuras de transporte:
Terrestre: vías (caminos, carreteras o autopistas, líneas de ferrocarril y puentes).
Marítimo: puertos y canales.
Aéreo: aeropuertos.
Infraestructuras energéticas:
Redes de electricidad: distribución y transporte de energía eléctrica, y transformación.
Redes de Alumbrado público.
Generación de energía eléctrica: hidráulica, térmica, eólica, fotovoltaica.
Redes de combustibles: oleoductos, gasoductos, concentradoras, distribución.
Infraestructuras hidráulicas:
Redes de agua potable: embalses, depósitos, tratamiento y distribución.
Redes de saneamiento: alcantarillado, y estaciones depuradoras.
Redes de riego: embalses, presas, canales.
Infraestructuras de telecomunicaciones:
Redes cableadas de telefonía: distribución, amplificación, y conmutación.
Redes cableadas de televisión: distribución, amplificación, producción.
Redes cableadas de datos e Internet: distribución, e interconexión.
Redes inalámbricas de telefonía, televisión, o datos.
Centros de Datos: servidores de alta disponibilidad conectados a Internet.
Infraestructuras de uso:
Viviendas.
Comercios.
Industrias.
Salud: Hospitales, centros de salud.
Educación: Colegios, institutos y universidades.
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En Efftersson nuestro equipo técnico está preparado para proyectar, dirigir, y por lo tanto
realizar las siguientes infraestructuras:
Infraestructuras de uso:
Viviendas.
Comercios.
Industrias.
Salud: Hospitales, centros de salud.
Educación: Colegios, institutos y universidades.
Recreación: Parques y jardines.
Infraestructuras hidráulicas:
Redes de agua potable: distribución, elevación, bombeo, depósitos, y tratamiento.
Redes de saneamiento: alcantarillado, elevación, bombeo, y estaciones depuradoras.
Infraestructuras energéticas:
Redes de electricidad: distribución, enlace, y transporte de energía eléctrica en baja
tensión, media tensión, alta tensión, y transformación; Tendidos aéreos y subterráneos;
Telemedida, telecontrol, y transmisión de telefonía, vigilancia, datos incluso Internet,
a través de los mismos tendidos eléctricos aéreos o subterráneos mediante enlaces de
fibra óptica.
Redes de Alumbrado público.
Generación de energía eléctrica: térmica mediante turbinas de gas, y fotovoltaica.
Infraestructuras de telecomunicaciones:
Redes cableadas de telefonía: distribución, amplificación, y conmutación.
Redes cableadas de televisión: distribución, y amplificación.
Redes cableadas de datos e Internet: distribución, e interconexión; Incluso voz y datos.
Redes inalámbricas de datos e Internet: distribución e interconexión.
Centros de Datos: servidores de alta disponibilidad conectados a Internet; Centros de
datos virtualizados en Europa, externos al país, con alta velocidad de conexión para
Europa, América, y Asia.
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Por lo tanto Efftersson puede contruir una urbanización de viviendas sociales con los servicios
de infraestructuras urbanas siguientes:
Agua potable.
Saneamiento.
Electricidad.
Teléfono.
Televisión.
Internet.
Alumbrado público.
Telemedida, telecontrol, y televigilancia en las calles.
Soluciones completas deENCOFRADO TÚNEL
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El encofrado es uno de los factores más importantesen la determinación del aspecto final de la estructurade hormigón "in-situ".
Nuestro Sistema de Encofrado Túnel es:más productivo y ligerorápido y fácil de montarrápido y fácil de desencofrarmás de 100 veces reutilizableseguro contra los accidentes de trabajo
INTRODUCCIÓN
El encofrado y el trabajo que conlleva son el 45% delcoste de una estructura "in-situ".
El Sistema de Encofrado Túnel propociona:economía de trabajo, mediante la estandariza-
ción del diseño estructural.economía de tiempo, mediante operaciones
simples y repetitivas.
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CARACTERÍSTICAS
El Sistema de Encofrado Túnel se compone de dosmedios cuerpos que se ponen juntos para formar uncuarto o una célula, mientras que varias células hacenun apartamento.
Una vez que la ferralla y las instalaciones están colocadas,se procede al hormigonado de las paredes y las losasen una sola operación.
Al contrario de lo que pudiera parecer, nuestro siste-ma es extremadamente ligero, con un peso aproxima-do de unos 43 kg/m2.
El diseño del túnel hace posible sacar un lado enterode un túnel, entonces se apuntala la losa cerca delempalme antes de sacar la otra mitad, permitiendouna rotación más rápida de los equipos.
Usando un sistema de calor durante noche (solamen-te en países donde la temperatura es baja), el hormi-gón tiene suficiente fuerza al día siguiente para permi-tir el desencofrado.
Las posibilidades dimensionales no se restringen soloa las siguientes dimensiones, pero el uso de unidadesestándares se recomienda para su reutilización enproyectos futuros.
Altura del encofrado:
2,40 – 3,00 m.
Los encofrados son diseñados para alturas entre elpiso y el techo de hasta 3,00 metros con la posibilidadde variar estas ligeramente por la acción de husillos,o con el uso de medios túneles en el caso de alturas adicionales.
Longitud del encofrado:
Combinaciones de paneles de2,00 – 2,50 – 3,00 m.
Ancho del encofrado:
1,20 – 1,50 m.
Hasta 6 metros mediante piezas suplementarias.
Dimensiones Estándar
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Ventajas del Sistema
Ajustes rápidos de la construcción a la planifica-ción de obra establecida: En las zonas de alta tempe-ratura y/o con el tratamiento por calor, con el uso dehormigón ordinario, el ritmo normal es un día por ciclo
Reducción en el tiempo total de la construcción:la instalación de todos los conductos de uso generalen los medios túneles reduce el trabajo interno delacabado.
Economía por los reducidos tiempos de cons-trucción.
Un ritmo diario perfecto para otros trabajos enla obra.
Una estructura monolítica con el encofradosimultáneo de los muros y de la losa.
Una superficie lisa que elimina mucho del traba-jo de acabado: la superficie obtenida permite el usodirecto de pintura o papel después de acondicionar lazona de empalme de los dos medios túneles.
Exactitud dimensional.
La estandardización de los trabajos de acabadocomo por ejemplo la carpintería, etc…
Un entorno de trabajo seguro.
Comparación con otros sistemas
Menos elementos de la construcción (menosalbañilería, ninguna madera ni clavosen el encofrado, etc.)
15% menos de peso en acero.
Menos trabajo.
Ventajas sobre otros sistemas convencionalesdespués de 100 puestas.
Ventajas sobre encofrados de madera después de 6 o 7 puestas.
La reducción media en el coste sobre proyectosde más de 100 casas es de un 50% menos.
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CICLO DIARIO
El procedimiento siguiente describe el ciclo diario deactividades, las cuales se combinan para producir unasección de la estructura, todas ellas son repetitivaspara un proyecto particular dado.
Sin embargo, los métodos de formar los tacones, lasterminaciones y las aberturas en las paredes o las lo-sas pueden variar para los trabajos individuales.
El "ciclo diario" comienza temprano por la mañanay se termina sobre 8 horas bajo condiciones norma-les.
Colocación del Encofrado:
Se limpian los encofrados túnel y se pone desenco-frante en esta superficie limpia. Un segmento del en-cofrado túnel se fija en su lugar usando el tacón comoguía.
Colocación de hierro y conductos:
El mallazo y los conductos eléctricos se colocan en elencofrado túnel progresivamente. De acuerdo con eldiseño, los conductos de servicio son también instala-dos.
Hormigonado:
Las paredes, las losas y los tacones se hormigonanen una sola operación.
Desencofrado:
Al día siguiente los encofrados están listos para serdesencofrados y volver a ser montados. Se quitan las barras diwidag del encofrado. El enco-frado túnel se retira mediante una grúa y se trasladapara su siguiente uso.
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PROCEDIMIENTO
En cada ciclo, la utilización del sistema requiere lassiguientes operaciones:
La colocación del mallazo vertical del muro, ymarcos de puertas y ventanas.
Desencofrado de una unidad (medio túnel), mediante la retirada de las barras diwidag que pasan a través de las paredes, abriendo las llaves del túnely el desmontaje de las secciones
Retirada de los encofrados
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Colocación de un medio túnel:
Un medio túnel se coloca sobre sus puntales conrueda.
Colocación de conductos y de tubospara las barras diwidag:
Antes de poner el encofrado en su posición final to-cando el tacón, todos los conductos de uso general ytubos para las barras diwidag se colocan en la mallay el encofrado respectivamente.
Colocación del encofrado para el muro determinación:
Colocar el encofrado para el muro de terminación enel primer medio túnel y fíjese mediante las barrasdiwidag.
Nivelación del encofrado:
Los bulones roscados logran la nivelación final delencofrado túnel. Una plomada se proporciona paracontrolar la altura.
Colocación del segundo medio túnel:
El segundo medio túnel se sube con la grúa y senivela.
Colocación del encofrado para el muro decierre:
Colocar el encofrado para el muro de terminación enel segundo medio túnel.
Fijación de encofrados:
Se colocan las tuercas en las barras diwidag y seaprietan.
Fijación de los dos medios túneles:
Se unen los dos medios túneles mediante cierres.
Fijación de la terminación de la losa:
La aleta superior de la terminación de la losa se sitúay se fija.
Montaje del Sistema Túnel (I):
Plataforma de seguridad:
Después de recolocar los encofrados, las plataformasde desencofrado y las de los muros de terminación setoman de sus posiciones anteriores y se colocan ensus nuevas posiciones.
Situar el tacón:
Colocar el ensamblaje del tacón y fijarlo a las termi-naciones de muro. Poner las terminaciones para el hormigón en los sitios deseados.
Hormigonado:
Se puede proceder con el hormigonado.
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Montaje del Sistema Túnel (II):
9
Desmontaje del Sistema Túnel:
Retirada de las barras diwidag y de lastuercas:
Las barras diwidag y las tuercas se quitan.
Retirada de las barras diwidag de losmuros de terminación:
Retirada de los cierres de la losa:
Las terminaciones de la losa se liberan y se giran ala posición de desencofrado.
Desencofrado de túneles:
Cada mitad del encofrado túnel se baja mediante los husillos.
Desplazamiento de los encofrados detúnel:
El encofrado se desplaza manualmente hacia fuerasobre la plataforma de desencofrado y el arnés deelevación es asegurado para el desencofrado del túnel.
Elevación del medio túnel:
El encofrado se levantada mediante la grúa y selleva a su siguiente planificación siguiendo el plan deobra del efificio.
Apuntalamiento:
El apuntalamiento, se realiza mediante dos filas depuntales telescópicos ajustables debajo de la losaque queda descubierta por el desencofrado de lostúneles.
Retirada de las terminaciones de muro:
Las terminaciones de muro de la pared vertical sequitan.
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Descripción del Equipo:
El sistema se compone de los siguientes elementos:
Encofrados Medios Túneles:
La unidad estándar del encofrado túnel se componede dos paneles (uno vertical y otro horizontal) dis-puestos en forma de escuadra.
El plano vertical está formado por un panel de alumi-nio de altura igual al muro que queremos realizarmenos el grosor de la losa y menos 70 mm (o más siel tacón es mayor) para los husillos de nivelación; y elplano horizontal está compuesto por un panel dealuminio que representa la mitad del ancho de la losadel piso (máximo de 2.85 m para un ancho de losa de5.70 m). Para anchos mayores se usan piezassuplementarias.
Las superficies de los paneles que forman el enco-frado túnel están hechas de aluminio de 3 mm. Estánrigidizados mediante varios perfiles longitudinales ytransversales.
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En el panel vertical se dispone de cuatro agujerospara barras diwidag (dos en el perfil transveral inferiory dos en el perfil transveral superior).
Seis escuadras aseguran la perpendicularidad de lospaneles horizontales y verticales.
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Dos husillos de nivelación en la base del panel verticalpermiten el ajuste de la altura y la nivelación.
Dos puntales de aluminio con ruedas, también pro-vistos de husillos de nivelación, permiten regular laaltura y desplazar con seguridad el encofrado túnelgracias a las ruedas situadas debajo del panel vertical. Estos puntales están conectados al panel verticalmediante dos tubos de aluminio en ángulo.
Los extremos laterales de los paneles son perfiles conforma de U provistos de piezas cónicas para el ajustey nivelación, lo que asegura el ajuste correcto de lasunidades consecutivas.
En la terminación del panel horizontal se dispone devarios cerrojos para el ensamblaje de dos mediostúneles cara a cara.
Encofrados de Tacón:
Estos encofrados son secciones de aluminio de medi-das en proporción a la línea de las paredes del edificio. Se disponen de acuerdo con el plan de montaje pro-porcionado. Se fijan mediante las crucetas que se han dejado em-potradas previamente en el encofrado, lo que permitela alineación y el ajuste de dicho encofrado. Su localización asegura automáticamente la coloca-ción correcta de las paredes.
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Plataformas:
Se disponen de tres plataformas: plataformas trepan-tes, plataformas de trabajo y plataforma de desenco-frado.
Plataformas trepantes: Se cuelgan en las caras ocultas de la estructura dehormigón y se emplean para soportar los encofradosde los muros externos y sus velas de alineación.
Se equipan con vallas de seguridad según lo mostra-do en la figura.
Plataformas de desencofrado: Las plataformas de desencofrado se realizan median-te tableros de alta resistencia soportados por unSistema de Anclaje Multifuncional que cumple la nor-mativa actual en prevención de Riesgos Laborales(RD-1627/97).
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Características del material de los tableros de lasplataformas de desencofrado:
Los anclajes tienen una resistencia superior a los5.500 kg (sin deformación, ni rotura) y es capaz desoportar fuerzas dinámicas superiores a los 30 kn.
El anclaje multifuncional está insertado en el hormi-gón permitiendo una superficie de trabajo anexa quepermite la tarea de desencofrado y la conexión de ele-mentos de seguridad. La doble regulación telescópica de los elementos dela plataforma hace que la precisión de su posiciona-miento sea total, a la vez que permite una basculaciónde hasta 15 grados.
Plataformas de trabajo: El sistema de anclaje embutido utilizado en las plata-formas de desencofrado permite su uso para diversastareas posteriores a la finalización del hormigonado(acabados en la fachada, reparaciones, etc.).
Obteniendo una protección perimetral acorde a laactual normativa en prevención de Riesgos Laborales(RD-1627/97).
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PREPARACIÓN
La siguiente lista de comprobación será útil a la llega-da de materiales y para la preparación de la instalaciónantes de llamar a la asistencia técnica.
Comprobar si el material coincide con la lista demateriales proporcionada: el número de paquetes, eltipo de paquetes, y el tipo y la cantidad de material encada paquete. Todas las quejas tienen que serremitidas a la compañía de seguros y a la fábrica loantes posible.
No abrir las cajas que contienen los accesorios.Comprobar solamente si el número de cajas es correc-to o no. Abrirlos en presencia de un técnico de“Túneles y Encofrados” para reclamar cualquier cosaque falte.
Para descargar el material es necesario una grúa.El peso del paquete más pesado es alrededor 1.5toneladas. Las dimensiones del paquete de panelesmás grande están alrededor de 2500 x 2500 x 200 mm.
Descargar el material en las proximidades de lacimentación y del área de montaje del encofrado.
No apilar tampoco muchos paquetes uno sobreotro. Utilizar bloques de madera entre los paquetespara evitar abolladuras y rayas.
La superficie de los paneles y de otras superficiesque están en contacto con el hormigón están cubiertascon una fina película de aceite protector. Quitarla conun disolvente antes de hormigonar.
Si el material debe permanecer apilado por unperíodo de tiempo relativamente largo, se aconsejaproteger el encofrado contra condiciones atmosféricasextremas.
Para darnos la oportunidad de programar nuestropersonal internacional de servicio postventa (paraarreglar los vuelos y conseguir las visas necesarias)solicitamos amablemente a nuestros clientes poner supetición de asistencia técnica en nuestro conocimientopor lo menos dos semanas antes de la fecha deseada.
El período de esta ayuda expira muy rápidamente.Para conseguir el máximo beneficio de este períodode ayuda e instrucción, se deben evitar las pérdidas deltiempo causadas por la preparación previa, especial-mente aquellas que pueden estar terminadas antes dela llegada del técnico.
Asistencia Técnica
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Se enumeran debajo las tareas que deberían estarhechas antes de llegada de nuestro personal:
Área de montaje:
Preparar un área de montaje de aproximadamente300 m2, dejando 2/3 de este área vacío para trabajary el resto para apilar el material. Las pilas de materialdeben ser separadas unas de otras, un apilado paramaterial como paneles, otro para plataformas, otro para cajas de accesorios, etc.
El área de montaje debe estar dentro del alcance dela grúa y cerca de la cimentación o de la losa dondelos encofrados serán utilizados la primera vez. Latierra debe ser relativamente firme y estar a nivel.
Disponibilidad de la grúa:
Durante el montaje, la grúa es necesaria de 2 a 4horas diarias. Recomendamos que las horas exactasen que la grúa esté disponible para el montaje seanestablecidas de antemano para dar a nuestro personalla posibilidad de organizar su trabajo, especialmentesi no está disponible una grúa ligera para el procesode montaje.
Disponibilidad de mano de obra para elmontaje:
Es aconsejable que los futuros encofradores partici-pen en el montaje. La experiencia demuestra que lostrabajadores que participan en el proceso de montajeestán más motivados y por lo tanto manejan losencofrados con una eficacia más alta.
Un equipo de 7-10 trabajadores es necesario paraun tiempo de montaje bueno y apropiado:- 4-6 trabajadores para el montaje del encofrado y,- 3-4 trabajadores para la fijación de plataformas y laformación de los primeros tacones.
Disponibilidad de herramientas:- Escalera de mano, bomba para el aceite.- Sistema para soldar y máscara de seguridad.- Taladro y brocas.- Máquina amoladora y discos.- Cortador de oxígeno con botellas de gas y gafas deseguridad.- Sierra para metal, martillo.
Cimentación:
Si las cimentaciones están listas, los elementos delencofrado se pueden poner directamente en las loca-lizaciones donde serán utilizados la primera vez.
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Hormigonar los primeros tacones:
Nuestros encofrados han fijado las dimensiones.Considerando que los tacones de los niveles superioresse hormigonan junto con las losas, sugerimos hormi-gonar los primeros tacones cuando nuestro personalestá presente. Si estos tacones no se hormigonan enlas posiciones requeridas, la inexactitud dimensionalse incrementará en los pisos superiores del edificio.
Disponibilidad de los dibujos de instalación:
La posición exacta de todas las instalaciones que sefijarán a los encofrados se debe indicar en un dibujoespecial. La mejor solución es preparar un dibujo decada pieza de encofrado que indique los agujeros, ocualquier otra fijación, según el ciclo.
SERVICIOS
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Códigos de los aceites preferidos para la capa pro-tectora de la cara de acero del encofrado.
- Castrol Rustilo DWX 32 (recomendado).- Castrol Rustilo DWX 31 Mobilarma 798.
Nota importante: El aceite rebajado con un 20% depetróleo crudo puede ser preferible para períodos deprotección inferiores a 3 meses.
Uso del aceite en las superficies:
1. Usar el cepillo de esparto o similar sobre las superficies(el tamaño debe ser mínimo para no rayar las superficies). También se puede limpiar con una espátula.
2. Limpiar las superficies a fondo con un disolvente.
3. Las superficies deben ser secadas antes de aplicarel aceite.
4. Para un mejor resultado, aplicar el desencofrante,usualmente con máquinas tipo sulfatadora.
5. Apilar las superficies engrasadas de los panelesfrente a frente.
Cantidad de uso:
La cantidad típica de uso es 0,060 kg/m2.
Otros:
1. Asegurarse de que todos los husillos de los pane-les verticales estén limpios y engrasados.
2. No olvidarse de limpiar el hormigón de las cubier-tas de las ruedas.
3. Todos los orificios de los paneles horizontales ytraseros deben ser cepillados y limpiado con petróleocrudo.
4. Apilar los paneles del mismo tamaño cara a cara.
Protección Encofrado (I)
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Protección de otros componentes aparte de lospaneles:
1. Todas las barras diwidag y sus tuercas se debenlubricar con aceite.
2. Todas las piezas de conexión tales como piezas enforma de "U", los pernos, las tuercas, etc. se debenlavar con petróleo crudo y mantener en cajas cerradas.
3. Los arneses de elevación y otras piezas diferentes(plataformas exteriores, etc.) se deben examinar ocu-larmente, proteger con aceite y cambiar en caso denecesidad.
Protección Encofrado (II)
PLATAFORMAS
Las plataformas exteriores solo se utilizaranpara el desencofrado. No deben ser utilizados paraotros usos.
Las plataformas exteriores se deben fijar conseguridad a la estructura de hormigón por medio delsistema de fijación empotrado.
Las operaciones de encofrado y desencofrado nose deben realizar con velocidades superiores a45 km/h.
Se aconseja limpiar las superficies que tienencontacto con el hormigón con una espátula o un ras-pador y un sistema de agua a presión. Un cepillo deesparto también ayudará. Esta operación no soloalarga la vida de los encofrados sino que tambiénaumenta la calidad del acabado del hormigón.
