plan de control de calidad para...informe final . valoraciÓn econÓmica . para la realización de...

PLAN DE CONTROL DE CALIDAD PARA LA INSTALACION DE LOS GEOSINTÉTICOS

PM-101 Calidad Geosintéticos.02 1 de 46

PLAN DE CONTROL DE CALIDAD PARA LA

INSTALACIÓN DE LOS GEOSINTÉTICOS

JUNIO, 2017



I N D I C E 1. MEMORIA ................................................................................................................ 3

1.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 4 1.2. DESCRIPCIÓN DE LA OBRA ....................................................................... 5

2. PRESCRIPCIONES TECNICAS DE LOS MATERIALES ..................................... 7 2.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 8 2.2. GEOMEMBRANA DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD

(PEAD)............................................................................................................. 9 2.2.1. Características y normas ............................................................................. 9 2.2.2. Colocación de las Geomembranas de PEAD ............................................ 14 2.2.3. Soldadura de Paneles ............................................................................... 15 2.2.4. Condiciones de Soldado ............................................................................ 18

2.3. GEOCOMPUESTO DRENANTE ................................................................. 21 2.3.1. Descripción de los Materiales .................................................................... 21 2.3.2. Características y Normas .......................................................................... 22 2.3.3. Manejo y Colocación ................................................................................. 24 2.3.4. Procedimiento de Sellado y Unión............................................................. 26 2.3.5. Características Técnicas ........................................................................... 26

3. ENSAYOS, ANÁLISIS Y PRUEBAS A REALIZAR ........................................... 29 3.1. GEOMEMBRANA DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD ............... 30

3.1.1. Características Técnicas ........................................................................... 30 3.1.2. Control de Recepción ................................................................................ 31 3.1.3. Comprobación de las Soldaduras .............................................................. 31 3.1.4. Ensayos de Soldadura en Campo ............................................................. 38 3.1.5. Ensayos Destructivos de Soldaduras en Laboratorio................................ 39

3.2. GEOCOMPUESTOS DRENANTES ............................................................ 41 3.2.1. Descripcion de los Materiales .................................................................... 41 3.2.2. Características y Normas .......................................................................... 41 3.2.3. Características Técnicas ........................................................................... 41 3.2.4. Control de Recepción ................................................................................ 42

4. INFORME FINAL DE CERTIFICADO RELATIVO AL SISTEMA DE SELLADO ............................................................................................................... 44



1. MEMORIA



1.1. INTRODUCCIÓN

El presente plan de control de calidad se desarrolla de acuerdo con el PROYECTO

REFUNDIDO DE SELLADO Y CLAUSURA DEL ANTIGUO VERTEDERO DE

LARRABEEN EL TÉRMINO MUNICIPAL DE AMURRIO (ALAVA). El promotor de

dicha obra será el Ayuntamiento de Amurrio, como entidad propietaria de la instalación.

La elaboración del Plan de Control Calidad tiene por objeto garantizar la verificación y

el cumplimiento de la Normativa vigente, creando el mecanismo necesario para realizar

los ensayos y pruebas que avalen la idoneidad técnica de los materiales empleados en la

ejecución y su correcta puesta en obra conforme a los documentos del proyecto.

Para ello se han extraído de la Memoria de Proyecto las características y requisitos que

deben cumplir los materiales geosintéticos, geomembrana de PEAD, geocompuesto de

drenaje, aguas y tierra vegetal, así como los datos necesarios para la elaboración del

Plan que consta de los siguientes apartados:

MEMORIA

PRESCRIPCIONES TECNICAS DE LOS MATERIALES

ENSAYOS, ANALISIS Y PRUEBAS A REALIZAR

INFORME FINAL

VALORACIÓN ECONÓMICA

Para la realización de los ensayos, análisis y pruebas, se contratará, con el conocimiento

de la Dirección Facultativa, los servicios de un laboratorio de ensayos debidamente

acreditado.



1.2. DESCRIPCIÓN DE LA OBRA

La obra objeto de controlar se trata de un sellado y clausura definitiva, del antiguo

vertedero de residuos inertes, situado en el barrio de Larrabe, en el término municipal de

Amurrio (Araba), por lo que fundamentalmente se trata de instalar un sistema de sellado

y/o clausura en las superficies fuera de explotación mediante la instalación de distintos

materiales tanto naturales como geosintéticos y geocompuestos y tierra vegetal.

El presente Programa de Control de Calidad se desarrolla enfocado a asegurar la calidad

de la mano de obra de la instalación de las geomembranas, geocompuestos de drenaje y

tierra vegetal, que se instalarán en el antiguo vertedero de Larrabe, con objeto de

garantizar una correcta clausura y recuperación ambiental.

A continuación se muestra el esquema general sobre el cual se basará el control de

calidad:



Debido a las características del Proyecto, se hace especial hincapié en todos los

componentes geosintéticos que constituirán el sistema de sellado, incluyendo las

geomembranas, geotextiles, geocompuesto de drenaje y la tierra vegetal.

Dentro del Plan de Control de Calidad se distinguirán varias fases dentro del proceso de

colocación del sistema de sellado propuesto:

Suministro y recepción de los materiales. Colocación de la geomembrana de PEAD y geotextiles. Comprobación de las soldaduras. Suministro, colocación y compactación de tierra vegetal y seleccionada. Defectos y reparaciones.

ENSAYOS DE CONTROL Y GARANTÍA DE CALIDAD

ENSAYOS EN OBRA ENSAYOS EN LABORATORIO

DE CONTROL DE CALIDAD

DESTRUCTIVOS

Pruebas de todas las

soldaduras.

Ensayos de pelado y

desgarro con

tensiómetro de

campo

NO DESTRUCTIVOS

Ensayos de aire a

presión

Estanqueidad de

soldaduras con

campana de vacío

Chispómetro

(SPARK test)

DESTRUCTIVOS

Pruebas de

conformidad de

materiales

Ensayo destructivo

de soldaduras de

geomembrana de

PEAD



2. PRESCRIPCIONES TECNICAS DE LOS MATERIALES



2.1. INTRODUCCIÓN

Las obras proyectadas se diferencian en dos zonas, con actuaciones diferentes:

Las obras proyectadas se diferencian en dos zonas, con actuaciones diferentes:

ZONA 1: - Superficie horizontal donde se ha finalizado con la explotación.

- Superficie total: 17.503 m2.

- Actuación: Clausura definitiva.

ZONA 2: - Superficie en talud donde se ha finalizado con la explotación.

- Superficie total: 2.465 m2.

- Actuación: Clausura definitiva.

A continuación se enumera la Secuencia de Sellado a instalar en cada una de las zonas,

descrita de abajo hacia arriba:

ZONA 1:

Capa de regularización de materiales naturales compactados.

GEOMEMBRANA DE PEAD e=2,00 mm..

Geocompuesto de drenaje tricapa formado por un geotextil de apoyo no tejido y

de fibras agujeteadas de alta tenacidad mecánica de polipropileno, geored de

drenaje de polietileno de alta densidad y geotextil de cubrición también no tejido

y de fibras agujeteadas de polipropileno.

Capa de tierra seleccionada de 30 cm. de espesor.

Capa de tierra vegetal de 20 cm. de espesor.

ZONA 2 :

Capa de regularización de materiales naturales compactados.







Geomembrana de polietileno de alta densidad PEAD, de 2,00 mm. de espesor

nominal, con ambas superficies texturizadas.





Capa de tierra seleccionada de 30 cm. de espesor.

Capa de tierra vegetal de 20 cm. de espesor.

2.2. GEOMEMBRANA DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (PEAD)

Las geomembranas de polietileno de alta densidad (PEAD) a utilizar serán:

♦ De espesor 2,00 mm. y ambas superficies texturizadas en el sellado de los residuos

en la zona del talud, y lisa en la zona horizontal..

La superficie de las geomembranas será uniforme y libre de defectos que afecten a sus

características mecánicas y/o estructurales, tales como arrugas, burbujas o grietas.

Las geomembranas serán impermeables al agua y se podrán soldar de forma homogénea

por sus dos caras, por los dos procedimientos admisibles: fusión con canal de

comprobación y extrusión con aporte de material.

2.2.1. Características y normas



A continuación se adjuntan tablas con las características identificativas de las

geomembranas de PEAD a instalar. Dichas características serán garantizadas a la

Entidad Independiente de Control de Calidad (QAC) por el Instalador. Asimismo, y con

la frecuencia y metodología que se describe en el Plan de Control de Calidad, se

realizarán Tests de Conformidad de los materiales según dichas características a través

del laboratorio de control de calidad (QAL) acreditado que sea aceptado.

El fabricante, y en su representación el Instalador, están obligados a presentar la

documentación que garantice el cumplimiento de todas las normas descritas.

Previamente al inicio de la instalación, el productor o el instalador deberá proporcionar

al Director del Proyecto la documentación acreditativa necesaria para la justificación de

la idoneidad de los materiales propuestos para su instalación.

A continuación en enumeran las características técnicas que se debe cumplir, con un

margen para su aceptación del ±3%, previa aceptación de la consultoría de control de

calidad y Dirección de obra.

Se admitirá la entrega de valores de referencia diferentes a los anteriores pero

equivalentes y obtenidos por métodos de ensayo también equivalentes (por ejemplo

DIN).

La anchura de los rollos de geomembrana de PEAD será superior a 6,80 m. y la longitud

variable en función de los criterios indicados sobre instalación.

Zona talud

La geomembrana propuesta para la zona del talud, se corresponde con la ATARFIL

TM/TMT o similar, de 2,00 mm. de espesor, que consiste en una geomembrana

estructurada por ambas caras, fabricada con resinas de polietileno de alta densidad

HDPE de máxima calidad.



La geomembrana propuesta contiene aproximadamente un 97,5% de Polímero y un

2,5% de Negro de Carbono antioxidantes y estabilizadores térmicos. No contiene

aditivos que puedan migrar o producir fragilidad con el paso del tiempo.

A continuación se muestran las características técnicas de las geomembranas

propuestas.

Características Resistentes

Propiedades Uds. Método de Ensayo Valores

Espesor Nominal mm UNE EN 1849-2 2,00

Tolerancia Espesor Medio % _ ± 5

Tolerancia Espesor Mínimo

Puntual % _ ± 10

Resistencia en Límite

Elástico N/mm

UNE-EN ISO 527

(Tipo 5) 35 (32)

Elongación en Límite

Elástico %

UNE-EN ISO 527

(Tipo 5) 12 (9)

Resistencia en Rotura N/mm UNE-EN ISO 527

(Tipo 5) 62 (52)

Elongación en Rotura % UNE-EN ISO 527

(Tipo 5) 800 (700)

Resistencia al Desgarro N ISO 34-1 270

Punzonado Elástico KN UNE-EN ISO 12236 5,0 (4,8)

Resistencia al Estallado % Pr EN 14151 UNE EN

ISO14632 >15




Estabilidad Dimensional % (100ºC, 1h) ± 1,5

Propiedades Funcionales


Permeabilidad al Agua m³/m².día UNE EN 14150 <1X10-6

Coeficiente de Dilatación

Lineal 1/ºC ASTM 696 2,15X10-4

Absorción al Agua %

UNE-EN ISO 62 (24h) 0,2

UNE-EN ISO 62

(6 días) 1

Espesor Capa Coextruida % UNE-EN 1849-2 --

Altura del Estructurado mm ASTM 7466 0,90

Zona Horizontal

La geomembrana propuesta en la zona subhorizontal, se corresponde con la ATARFIL

HD o similar, de 2,00 mm. de espesor que consiste en una geomembrana lisa, fabricada

con resinas de polietileno de alta densidad HDPE de máxima calidad.

La geomembrana propuesta contiene aproximadamente un 97,5% de Polímero y un

2,5% de Negro de Carbono antioxidantes y estabilizadores térmicos. No contiene

aditivos que puedan migrar o producir fragilidad con el paso del tiempo.



A continuación se muestran las características técnicas de las geomembranas

propuestas.

Características Resistentes


Espesor Nominal mm UNE EN 1849-2 2,00

Tolerancia Espesor Medio % _ ± 5

Tolerancia Espesor Mínimo

Puntual % _ ± 10

Resistencia en Límite

Elástico N/mm

UNE-EN ISO 527

(Tipo 5) 35 (32)

Elongación en Límite

Elástico %

UNE-EN ISO 527

(Tipo 5) 12 (9)

Resistencia en Rotura N/mm UNE-EN ISO 527

(Tipo 5) 62 (52)

Elongación en Rotura % UNE-EN ISO 527

(Tipo 5) 800 (700)

Resistencia al Desgarro N ISO 34-1 270

Punzonado Elástico KN UNE-EN ISO 12236 5,0 (4,8)

Resistencia al Estallado % Pr EN 14151 UNE EN

ISO14632 >15

Estabilidad Dimensional % (100ºC, 1h) ± 1,5

Propiedades Funcionales




Permeabilidad al Agua m³/m².día UNE EN 14150 <1X10-6

Coeficiente de Dilatación

Lineal 1/ºC ASTM 696 2,15X10-4

Absorción al Agua %

UNE-EN ISO 62 (24h) 0,2

UNE-EN ISO 62

(6 días) 1

Espesor Capa Coextruida % UNE-EN 1849-2 --

Aspereza del Estructurado mm ASTM 7466 --

2.2.2. Colocación de las Geomembranas de PEAD

Las geomembranas de PEAD serán ancladas y luego desenrolladas talud abajo

manteniéndose el material en continua tensión hasta el pie del talud, de forma que en todo

momento se mantenga el control sobre el rollo.

La maquinaria y personal que intervenga en las labores de extendido de los paneles

deberá extremar el cuidado para no dañar los mismos por efecto de tráfico, calor

excesivo, caída de objetos, escape de aceites, uso de calzado inadecuado u otros factores

que pudieran dañarlos.

En las operaciones de desenrollado y extendido de las geomembranas habrá de

minimizarse la generación de arrugas, ondulaciones y arañazos, especialemente en las

zonas de solape entre paneles. Donde aparezca una perforación por pequeña que sea, se

realizará un parche de extrusión.



En zonas de elevado tráfico peatonal, las geomembranas se protegerán provisionalmente

con tiras de geotextil desechables.

Durante el extendido, y sobre todo en días con viento, los paneles de geomembrana se

anclarán o lastrarán temporalmente por medio de sacos de arena a modo de lastre, que

se retirarán tras la instalación definitiva de la geomembrana.

Antes de proceder a la soldadura de los paneles, se realizará una inspección por parte

del QAC de cara a evidenciar posibles defectos y en consecuencia indicar al Instalador

si los paneles son admisibles, rechazables o reparables.

2.2.3. Soldadura de Paneles

Condiciones generales para la soldadura:

♦ No se admitirá ninguna soldadura horizontal a menos de 1,5 m. del pie de los

taludes o áreas de elevada tensión potencial.

♦ Los paneles se alinearán paralelos a la línea de máxima pendiente o

perpendicularmente a la coronación de los taludes.

♦ En intersecciones de taludes de diferente dirección, esquinas o zonas de geometría

irregular se admitirán soldaduras diagonales siempre y cuando se considere que

estén sometidas a una tensión admisible.

♦ Las uniones entre paneles se solaparán un mínimo de 150 mm. para soldaduras de

extrusión y 100 mm. para soldaduras de fusión con canal de comprobación.

2.2.3.1. Métodos de Soldadura Aceptados



Los métodos de soldadura aceptados son la extrusión con aporte de material y doble

soldadura por fusión con canal de comprobación.

Siempre que sea posible se realizará soldadura con canal de comprobación. La extrusión

se utilizará en parches, rincones, zonas de geometría difícil, etc.

Cuando se realice una soldadura por extrusión se aportará PEAD similar al de las

geomembranas en forma de cordón o granza.

EXTRUSIÓN: La soldadura de extrusión consiste en la aplicación de un cordón de

extrusión fundido a lo largo de los bordes de las dos láminas solapadas que se van a

soldar. Mediante el precalentamiento de las láminas con aire caliente y la aplicación del

polímero fundido se provoca la fusión superficial del material de cada lámina

obteniéndose una unión homogénea entre el material aportado y las superficies de las

láminas.

La maquinaria de soldar por extrusión, deberá ser una extrusora con aporte de resina en

continuo equipada con un lector de temperatura.

Antes de comenzar una soldadura el extrusor será purgado para eliminar material

extruido que esté degradado.

Antes de soldar se limpiará toda la zona de solape eliminando polvo, barro, gravas,

humedad, etc. si la soldadura se ensayara en campo por medio del método eléctrico, se

colocará un hilo de cobre en el solape y sobre la lámina inferior en toda la longitud de la

soldadura.

Los equipos de soldadura por extrusión mantendrá una temperatura en continuo de 250

a 300ºC y contarán con relojes que muestren la temperatura en el aparato y con un

control numérico para la unidad de precalentamiento.



FUSIÓN: La soldadura por fusión consiste en la colocación de una cuña caliente,

instalada en una unidad autopropulsada, entre dos láminas solapadas, de tal forma que la

superficie de ambas láminas se calienta por encima del punto de fusión del polietileno.

Para la realización de soldaduras dobles con canal de comprobación se usará maquinaria

de termofusión con cuña caliente.

Los solapes de unión tendrán un ancho mínimo de 100 mm. y, en cualquier caso, se

harán de manera que permitan la realización de ensayos de pelado de la soldadura.

La máquina soldadora alcanzará una temperatura ideal de entre 325 y 450ºC

dependiendo del espesor de la lámina, temperatura ambiente y de la lámina, etc.

La máquina estará provista de un doble rodillo de presión que accione sobre las dos

láminas solapadas.

2.2.3.2. Procedimiento General de Soldado

Las condiciones climatológicas admisibles son una temperatura entre 0 y 40ºC, ausencia

de precipitación y humedad (niebla y rocío) y viento no fuerte. En caso de soldar a bajas

temperaturas, la zona a soldar será precalentada por medio de una tolva de aire caliente.

En caso de soldar sobre una superficie húmeda, se habilitará una lámina de PEAD

móvil que se colocará bajo la zona a soldar para evitar el contacto de la soldadura con la

base húmeda.

Si las operaciones de sellado se hacen de noche, el Instalador dispondrá de una fuente

de luz artificial.

Las soldaduras se extenderán hasta el final de los paneles anclados en la zanja.



Las arrugas se cortarán por su eje, soldándose convenientemente. No se cortarán arrugas

que afecten a zonas de solape entre paneles.

2.2.4. Condiciones de Soldado

SOLDADURA DE FUSIÓN

Solapar los paneles de la geomembrana de 100 a 150 mm.,

aproximadamente, antes de proceder a la soldadura.

Limpiar las superficies a soldar para asegurarse de que estén libres de

humedad, polvo, suciedad o residuos de cualquier naturaleza.

Ajustar los paneles de tal forma que al alinearlos se produzca el menor

número posible de arrugas.

SOLDADURA POR EXTRUSIÓN

Siempre que sea posible, se biselarán los bordes de los paneles a soldar antes de

proceder a su unión previa mediante calor.

Solapar los paneles de geomembrana un mínimo de 150 mm.

Unir provisionalmente los paneles a soldar cuidando no dañar a la

geomembrana.

Limpiar la zona de unión antes de proceder a la soldadura para asegurarse de que

esté libre de humedad, polvo, suciedad o residuos de cualquier naturaleza.

Lijar la unión solapada, antes de proceder a su soldadura, de tal forma que no se

dañe la geomembrana. Esta operación no se realizará con una anticipación



mayor de 1 hora antes de realizar la soldadura. La zona lijada deberá ser cubierta

por material extruido siempre que sea posible. En cualquier caso esta zona no se

extenderá más allá de 6 mm. del área cubierta por el cordón de extrusión.

Purgar la extrusora antes de comenzar la soldadura, a fin de retirar todo el

material degradado que pudiera encontrarse en su interior.

Mantener el cordón de extrusión (o el granulado) limpio y seco.

2.2.4.1. Soldaduras de Prueba

La soldadura de prueba se realizará mediante la unión de dos pedazos de geomembrana

de, al menos 150 mm. de ancho. Las soldaduras de prueba por fusión serán de 4,0 m. de

largo y las de extrusión de 1,5 m.

PRODEDIMIENTO DE TOMA DE MUESTRAS

Se inspeccionará visualmente la unión comprobando las rebabas, huellas,

presión y apariencia general.

Cortar 3 probetas de 25 mm. de ancho, una de la parte central de la soldadura y

las otras dos a 300 mm. de cada extremo. Las probetas serán sometidas a un

ensayo de pelado utilizando un tensiómetro de campo.

La soldadura de prueba será aceptada si las tres probetas cumplen los siguientes

criterios:

♦ La rotura se produce fuera de la zona de unión entre láminas.

♦ Alcanzan o sobrepasan la resistencia mínima de pelado indicada en la hoja

técnica del material. Si una probeta no cumple este criterio, se repetirá de

nuevo todo el procedimiento. En caso de soldaduras dobles, ambas

soldaduras deberán cumplir este criterio.



♦ Todos los resultados de los ensayos se registrarán en el Informe de

Soldaduras de Prueba Realizadas.



2.3. GEOCOMPUESTO DRENANTE

Dentro del sistema de sellado propuesto, en el talud se instalará un geocompuesto

drenante tricapa, formado por un geotextil de apoyo no tejido y de fibras agujeteadas de

alta densidad mecánica de polipropileno, geored de drenaje de polietileno de alta

densidad (PEAD) y un geotextil de cubrición también no tejido y de fibras agujeteadas

de polipropileno.

El geocompuesto drenante irá sobre la geomembrana de PEAD y bajo capa de cubierta

vegetal y su función es la captación y drenaje de las aguas de precipitación caídas sobre

la superficie del vertedero clausurada.

Previamente al inicio de la instalación, el productor o el instalador deberá proporcionar

al Director del Proyecto la documentación acreditativa necesaria para la justificación de

la idoneidad de los materiales propuestos para su instalación.

A continuación se enumeran las características técnicas que se debe cumplir, con un

margen para su aceptación del ±3%, previa aprobación de la consultoría de control de

calidad y Dirección de obra.

2.3.1. Descripción de los Materiales

Los geotextiles son elementos de superficies permeables al agua y al aire, que

conformados como filtros, tejidos, mallas o compuestos, se utilizan en construcción en

contacto con suelos u otros materiales (DIN 61301-E).

Los geotextiles que se colocarán son de poliepropileno de 140 gr/m². El propileno es un

polímero de 0,90 a 0,92 g/cm³ de densidad y temperatura de fusión de 165ºC. Presenta

una resistencia muy buena a los ácidos diluidos, media a los concentrados, muy buena a



las lejías diluidas y media a las concentradas, muy buena a los microorganismos y mala

a la luz solar.

2.3.2. Características y Normas

Todos los geotextiles a instalar serán no tejidos y estarán fabricados con material virgen.

Se admiten como válidos los siguientes métodos de ensayo:

En todas las superficies a clausurar, se instalará, sobre la geomembrana de PEAD, un

geocompuesto drenante con objeto por un lado de proteger dicha geomembrana y drenar

al mismo tiempo las aguas de precipitación que se pueden infiltrar a través de las capas

de protección y cubierta vegetal.

Dicho geosintético consistirá en un geocompuesto de drenaje de 10 mm.

aproximadamente de espesor compuesto por un geotextil de 120 gr/cm² que irá sobre la

geomembrana de PEAD, una malla reticular romboidal de polietileno de alta densidad

de 5,5 mm. de espesor que servirá para el drenaje de las aguas, y sobre éste irá otro

geotextil de 120 gr/m² que tendrá la función de evitar que los finos arrastrados por las

aguas de escorrentía infiltradas a través de la cubierta vegetal lleguen hasta la malla

drenante y lleguen a colmatarla.

A continuación se describen las características técnicas de dicho geocompuesto

drenanate.

Geocompuesto drenante:

El geocompuesto drenante a instalar, estará compuesto tres capas unidas con las

siguientes características.

Geocompuesto Drenante.



CapDRAIN GCG 55.12 o similar, formado por una georred triplanar de polietileno de

alta densidad (PEAD) con 2 geotextil de polipropileno (PP) termofijados a la georred.

La georred está formada por 3 hilos que forman canales con alta capacidad de

evacuación de agua, incluso colocados horizontalmente y sometidas a grandes cargas.

Características del geocompuesto:

Georred drenante:

Material: ............................................................. Polietileno alta densidad (PEAD)

Negro carbón: ...................................................................................... 2,0-3,0 %

Densidad: .......................................................................................... > 0,94 g/cm³

Espesor a 2 KPa; ...................................................................................... 5,5 mm.

Geotextil filtro:

Material: ................................................................................... Polypropyleno (PP)

Masa por unidad de sup. ........................................................................... 120 g/m²

Punzonamiento dinámica (caída de cono) .................................................. 30 mm.

Punzonamiento estático (CBR) .................................................................... 1,4 KN

Permeabilidad normal al plano ................................................................. 90 L/m²s

Apertura de poro O90 ................................................................................ <170 µm

Geocompuesto Drenante:

Espesor a 2 KPa ......................................................................................... 6,2 mm.

Resistencia a la tracción máxima

(RTmax.) MD/CD ........................................................................19/14 KN/m

Elongación a RTmax. MD/CD .................................................................... 30/40%

Capácidad drenante en el plano, MD

σ = 20 KPa 1,70

σ = 50 KPa 1,60 i = 1,0



σ = 100 KPa 1,50

σ = 200 KPa 1,25

♦ Masa por unidad de área: DIN 53854, ASTM D5261, EN29073/1.

♦ Ensayo de tracción GRAB: DIN 53858, ASTM D1682

♦ Ensayo de reventón (BURST STRENGTH): DIN 53861, ASTM D3786.

♦ Resistencia al punzonamiento dinámico: DIN 54307, ASTM D3787, EN 918

♦ Resistencia al punzonamiento estático: EN ISO 12236..

♦ Ensayo de penetración: NT BUILD 243.

♦ Resistencia al desgarro trapezoidal: ASTM D4533-85.

♦ Resistencia al desgarro: DIN 53857, ASTM D4595.

Se admitirán también resultados procedentes de ensayos equivalentes a los indicados.

2.3.3. Manejo y Colocación

El geocompuesto drenante ya proviene de fábrica conjuntamente, los dos geotextiles junto

con la geored, por la que el manejo y colocación se realizan conjuntamente.

Los geocompuestos drenantes se manipularán de tal forma que en todo momento

queden protegidos de cualquier posible daño. En especial se tendrán en cuenta las

siguientes precauciones.

En taludes, los geocompuestos drenantes serán previamente sujetos en la zanja de

anclaje, para a continuación desarrollar el talud abajo, de tal forma que en todo

momento se mantenga el material suficientemente traccionado. De ser necesario, el

geocompuesto será recolocado manualmente a fin de reducir al mínimo el número de

arrugas.



El geocompuesto será cortado utilizando una cuchilla adecuada. Si el material es cortado

“in situ”, deberá ponerse especial cuidado en evitar cortar otros materiales geosintéticos

que puedan encontrarse debajo del geocompuesto.

Se exigirá la realización de test de conformidad de cara a aprobar la idoneidad del

material de acuerdo con las características técnicas exigidas.

Durante su almacenamiento, los rollos de geotextil se protegerán de la exposición a la

luz, precipitación, humedad, polvo, golpes o cualquier causa de deterioro de los

materiales. Los rollos de geotextil se despojarán de su embalaje sólo inmediatamente

antes de su instalación.

Antes de desenrollarlos, los geotextiles se anclarán y luego se extenderán pendiente

abajo cuidando que el material permanezca continuamente en tensión.

Si hay viento excesivo durante la instalación, los geotextiles se fijarán con sacos de

arena que se mantendrán hasta su unión total o hasta que mejoren las condiciones

climatológicas.

Durante la extensión de geotextiles, especialmente sobre geomembranas de PEAD, se

cuidará especialmente que no entre polvo, gravas o humedad entre ambos geosintéticos.

Tras la instalación de cada geotextil en toda la superficie a cubrir se realizará una

inspección visual que asegure la ausencia de objetos potencialmente perjudiciales, sobre

todo aquellos que sean cortantes o punzantes.

Los equipos utilizados para extender la capa de cobertura no circularán directamente

encima del geocompuesto de drenaje, siempre que sea posible. En cualquier caso el

tránsito por encima deberá reducirse al mínimo para evitar punzonamientos u otros

daños.



2.3.4. Procedimiento de Sellado y Unión

Tanto en taludes como en bases, el procedimiento de unión entre paneles será

termosoldado o costura continua, no admitiéndose al costura puntual.

Todos los geotextiles tendrán solapes o uniones entre rollos de anchura superior a 75

mm. Los solapes transversales al rollo (en base) tendrán una anchura superior a 200

mm.

Las costuras se realizarán con material cuya resistencia a la luz ultravioleta y ataque

químico sea igual o superior al material de los geotextiles.

Los paneles tendrán longitud suficiente para anclarse en la zanja de anclaje y recorrer

todo el talud hasta finalizar como mínimo a 1,5 m., después del pie de los taludes.

REPARACIONES

Cualquier agujero o corte en el geotextil será reparado, mediante la colocación de un

parche obtenido del mismo geotextil. Cuando se trate de zonas horizontales se solapará

un mínimo de 300 mm. en todas las direcciones.

En caso de que el defecto exceda el 50% del ancho del panel, dicho panel será sustituido

por otro nuevo.

2.3.5. Características Técnicas

El geocompuesto drenante propuesto es el TENAX TDP 700/120/2 o similar.

Características Físicas.

Geored: Está compuesto por una malla romboidal de PEAD.



Geotextiles: Están formados por polipropileno.

El estabilizador de los rayos U.V. es el carbón negro.

El espesor del geocompuesto ronda los 7 mm en total.

La densidad del conjunto del geocompuesto es de 690 gr/m².

Siendo los rollos de 40 m. de longitud y 2,10 m. de anchura mínima.

Características Técnicas

Conductividad hidráulica

i = 1 σv = 20 Kpa 0,80 l/m/s.

i = 1 σv = 100 Kpa 0,66 l/m/s.

i = 1 σv = 200 Kpa 0,56 l/m/s.

Tensión de rotura = 15 KN/m.

Deformación en el punto de rotura = 50%.

Características de los Geotextiles

Peso por unidad de masa = Los dos son de 140 gr/m².

Tamaño poro = 0,08 mm.

A continuación se enumeran los distintos análisis a los que hay que someter al

geocompuesto drenante con objeto de comprobar que cumple los parámetros exigidos.

PARAMETRO METODO ANALÍTICO UNIDAD

Densidad ISO 9864/DIN EN 965 gr/m²

Espesor ISO 9863/DIN EN 964 mm.



PARAMETRO METODO ANALÍTICO UNIDAD

Conductividad hidráulica ISO 12958 l/m/s.

Tensión de rotura ISO 10319 KN/m

Deformación en el punto de rotura ISO 10319 %

Tamaño poro ISO 12956 mm.

PLAN DE CONTROL DE CALIDAD PARA SELLADO Y ACONDICIONAMIENTO DEL VERTEDERO

PM-101 Calidad Geosintéticos.02 29

3. ENSAYOS, ANÁLISIS Y PRUEBAS A REALIZAR



3.1. GEOMEMBRANA DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD

Medición : 21.000 m²

Nº de Muestras: 12


Para conseguir una óptima función como elemento impermeabilizante y drenante, una

lámina de nódulos de polietileno de alta densidad con lámina deslizante y filtro

incorporados, deberá tener las siguientes características.

Composición basándose en material ecológico: polietileno especial de elevada

resistencia.

Resistencia a la presión.

Imputrescibles y resistentes frente a soluciones salinas, ácidos inorgánicos, álcalis y

líquidos pobres, como alcoholes, ácidos orgánicos, ésteres, cetonas y sustancias

parecidas.

No afectables por minerales provenientes del terreno, ni por ácidos húmicos, ni por

bacterias, hongos o microorganismos.

Inertes frente al subsuelo o las aguas subterráneas, por lo que no cabe esperar

contaminaciones.

Sin aportación de sustancias contaminantes o que puedan dañar la salud.



3.1.2. Control de Recepción

Para asegurar una función apropiada, la lámina de nódulos con lámina deslizante y filtro

incorporados, deberá cumplir las propiedades que a continuación se indican:

- Material de la lámina de nódulos: Polietileno de alta densidad.

- Material del filtro geotextil: Polipropileno.

- Material de la lámina deslizante: Polietileno.

- Altura mínima de los nódulos: 9 mm.

- Resistencia mínima a la compresión: 400 KN/m2.

- Volumen de mínimo aire entre nódulos: 7,9 l/m2.

- Resistencia a la temperatura: -30 °C hasta +80 °C.

- Propiedades químicas: Químicamente resistente, resistente

frente a las raíces, imputrescible,

aplicable en agua potable.

- Comportamiento al fuego: B2 según Norma DIN 4102.

3.1.3. Comprobación de las Soldaduras

La unión entre láminas producidas en el proceso de soldadura por fusión contiene un canal

intermedio no soldado. La presencia de este canal permite comprobar la soldadura

mediante la introducción en el mismo de aire a una presión determinada y la observación

de la estabilidad en el tiempo de dicho canal presurizado.

3.1.3.1. Comprobación mediante Aire a Presión

El equipamiento utilizado será:

Una bomba de aire (manual o mecánica) capaz de generar y mantener una

presión de entre 170 Kpa y 210 Kpa.

Un racor de goma con sus correspondientes accesorios y conectores.



Una aguja inyectora u otro dispositivo de alimentación con un manómetro capaz

de leer y mantener una presión de entre 170 Kpa y 300 Kpa.

El procedimiento de comprobación será el siguiente:

Sellar los dos extremos del canal de la soldadura que se vaya a comprobar.

Insertar la aguja en el canal no soldado.

Inflar el canal hasta una presión de, aproximadamente 210 Kpa y mantener la

presión en el rango indicado en la tabla adjunta. Cerrar la válvula, observar y

registrar la presión inicial a los 2 minutos aproximadamente.

CUADRO DE PRESIONES INICIALES

MATERIAL

(mm)

PRESIÓN MÍNIMA

(kPa)

PRESIÓN MÁXIMA

(kPa)

1,0 165 205

1,5 185 240

2,0 205 240

2,5 205 240

La lectura de la presión inicial se efectúa tras un período de relajamiento de 2 minutos. El

objetivo de este período de relajamiento es permitir que la presión y temperatura del aire se

estabilicen. Si esto no fuese necesario, puede efectuarse la lectura de la presión inicial tan

pronto como ésta se haya estabilizado.

Leer y registrar la presión en el manómetro 5 minutos después de haber registrado la

presión inicial. Si la pérdida de presión excede los valores indicados en el cuadro

adjunto o si la presión no se estabiliza, localizar la zona defectuosa de la soldadura y

repararla.



MÁXIMA PÉRDIDA DE PRESIÓN A LOS 5 MINUTOS (PEAD)

MATERIAL

(mm)

PRESIÓN

(kPa)

1,0 30

1,5 20

2,0 15

2,5 15

Al finalizar la prueba de presión se cortará el canal de prueba por el extremo opuesto a

aquel en que se encuentre el manómetro. Deberá observarse una caída de la presión, de lo

contrario significará que el canal se encuentra bloqueado y, en consecuencia, deberá

repetirse la prueba desde el punto en que se encuentre el bloqueo.

En caso de no poder encontrar el punto medio y comprobar cada una de las partes por

separado.

Retirar la aguja inyectora y sellar el agujero producido mediante extrusión.

RESULTADOS NEGATIVOS

En el caso de que la prueba de aire a presión arroje un resultado negativo, se seguirá el

siguiente procedimiento:

Comprobar el sellado de los extremos del canal y volver a efectuar la prueba de aire a

presión.



Si la unión no es capaz de mantener la presión indicada inspeccionar visualmente toda

la soldadura hasta localizar el defecto. Si esto no se consigue, cortar una probeta de 25

mm. de cada extremo de la soldadura.

Realizar ensayos destructivos de pelado utilizando el tensiómetro de campo.

Si todas las probetas pasan el ensayo destructivo, eliminar el exceso de solape dejado

por el equipo de soldadura por cuña y efectuar una prueba de campana de vacío sobre la

totalidad de la soldadura.

Si, mediante este procedimiento, se encuentra un defecto en la soldadura, repararlo

mediante cordón de extrusión. Comprobar la reparación efectuada mediante una prueba

de campana de vacío.

Si, mediante este procedimiento, no se descubre ninguna fuga, se considerará que la

soldadura ha pasado la prueba no destructiva.

Si una o más probetas no pasan el ensayo destructivo, se tomarán probetas adicionales.

El tramo de soldadura comprendido entre dos probetas que no hayan pasado el ensayo

de pelado, será considerado como no aprobado. Se retirará el exceso de solape dejado

por el equipo de soldadura por cuña y se soldará la totalidad del tramo mediante

extrusión.

Comprobar la totalidad del tramo reparado mediante potenciómetro de campo

(chispómetro), o mediante prueba de campana de vacío.



3.1.3.2. Comprobación con potenciómetro de campo (chispómetro)

PRUEBA CON POTENCIÓMETRO DE CAMPO (CHISPÓMETRO)

Esta prueba se utiliza en la comprobación no destructiva de las soldaduras por

extrusión.

El equipo utilizado consiste en:

♦ Un potenciómetro de campo (chispómetro) de alta frecuencia con un voltaje

ajustable entre 15 y 30 kV.

♦ Hilo de cobre.

Procedimiento de ejecución de la comprobación consiste en:

Tras la preparación mediante lijado de la zona a soldar se colocará embutido un hilo

continuo de cobre a lo largo de la totalidad de la soldadura.

Después de haber completado la soldadura se dejará que ésta se enfríe.

Se ajustará el chispómetro para que produzca un voltaje de, aproximadamente, 10 kV

por cada milímetro de espesor de la geomembrana que se esté comprobando.

Se pasará lentamente el chispómetro a una altura adecuada de la lámina, a lo largo de

ambos lados y del centro del cordón de extrusión.

PROCEDIMIENTO A SEGUIR EN CASO DE RESULTADO NEGATIVO

Marcar todas las zonas en que salte una chispa y repararlas.

Volver a comprobar la zona reparada.



FORMA DE DOCUMENTAR LAS PRUEBAS CON CHISPÓMETRO

En todas las zonas comprobadas, el operario que haya realizado la prueba marcará sobre

la lámina con un rotulador sus iniciales, la fecha y el resultado de la prueba.

El responsable de control de calidad registrará los resultados de estas pruebas en el

Informe de Ensayos No Destructivos Realizados en las Soldaduras.

3.1.3.3. Prueba con campana de vacío

Esta prueba no destructiva se utiliza en la comprobación de soldaduras por extrusión y

de soldaduras por fusión cuando su geometría impide utilizar la prueba de aire a presión

o cuando se trata de localizar un posible defecto detectado mediante una prueba de aire

a presión.

El equipo utilizado está formado por:

- El equipo de campana de vacío consiste en una estructura rígida, una campana

transparente, una junta de neopreno en su base, una válvula de paso de aire y

manómetro de vacío.

- Una bomba de vacío equipada con un controlador de presión y un tubo de

conexión.

- Un racor de presión/vacío de goma con sus accesorios y conexiones.

- Un cubo y los medios necesarios para aplicar una solución jabonosa.

- Una solución jabonosa.

Procedimiento de la prueba consistente en:

- Recortar el exceso de solape de la soldadura.

- Encender la bomba de vacío y ajustar a una presión de vacío de,

aproximadamente, 35 kPa.



- Aplicar una abundante cantidad de detergente y agua sobre la zona a comprobar.

- Colocar la campana de vacío sobre la zona a comprobar y aplicar un vacío

suficiente para asentar la junta de sellado sobre la geomembrana.

- Cerrar el purgador y abrir la válvula de vacío.

- Aplicar un mínimo de 35 kPa de vacío sobre el área a comprobar, según

medición del manómetro de la campana.

- Asegurarse de que la junta entre la campana y la geomembrana es estanca.

- Observar durante 10 a 15 segundos la geomembrana a través de la campana

transparente, en busca de posibles pompas de jabón

- Si después de 15 segundos no aparecen burbujas, cerrar la válvula de vacío y

abrir el purgador, mover la campana a la zona contigua con un solape mínimo de

75 mm. y repetir el proceso.

PRUEBAS DESTRUCTIVAS

El objetivo de la realización de pruebas destructivas es comprobar la resistencia de las

uniones entre los paneles. Estas pruebas requieren la toma de muestras y la consecuente

reparación con un parche. Por consiguiente, la realización de pruebas destructivas se

restringirá en la medida de lo posible, a fin de reducir el número de reparaciones a

efectuar en la geomembrana.

PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN

Las probetas de ensayo se escogerán de forma aleatoria con una frecuencia mínima de 1

cada 200 m. de unión soldada.

La localización de los puntos de donde extraer las probetas será una decisión del

responsable de control de calidad (o del responsable del control de calidad del cliente).



La toma de muestras y su correspondiente ensayo se realizará a la mayor brevedad

posible tras la ejecución de la correspondiente soldadura (durante el mismo día), a fin de

detectar rápidamente posibles problemas de ejecución.

El responsable de control de calidad observará la realización de todos los ensayos

destructivos registrando la fecha, hora, número de soldadura, localización y resultados

de la prueba en el Informe de Ensayos Destructivos Realizados en las Soldaduras.

Todas las zonas sobre las que se haya realizado un ensayo destructivo serán marcadas

como tal con un rotulador sobre la geomembrana, indicando el resultado de la prueba.

El tamaño de la muestra será el siguiente:

Se tomará una muestra de 300 mm. de ancho y una longitud de 500 mm. con una

soldadura en su centro. El tamaño de la muestra se aumentará, en su caso, para

satisfacer las necesidades de los laboratorios independientes contratados por el cliente o

por necesidades específicas de la obra.

De cada extremo de la muestra se cortarán sendas probetas de 25 mm. de ancho.

Estas dos probetas se someterán a un ensayo de pelado mediante un tensiómetro de

campo. Si el resultado del ensayo de cualquiera de las dos probetas es negativo, se

considerará que el resultado de la prueba es negativo.

3.1.4. Ensayos de Soldadura en Campo

Diariamente, el Instalador hará una prueba de soldadura con cada máquina con dos

retales de geomembrana de 1x0,25 m. con la soldadura centrada. Las pruebas de

soldadura se cortarán en 3 partes entregando 2 de ellas a la Dirección de Obra y al QAC.

Con la tercera parte se realizará un ensayo de campo de desgarro y otro de pelado con

un tensiómetro de campo.



Antes de la realización de dichos ensayos se comprobarán dimensiones y proporciones

de las muestras tomadas. Se medirán espesores de láminas y diferencia entre una

soldadura y otra (no superior a 1/10 mm.) en las costuras con canal de comprobación.

Adicionalmente, se harán en campo los siguientes ensayos sobre las soldaduras

efectuadas en al geomembrana realmente instalada:

♦ Ensayo de aire a presión (UNE 104-481-94 ó Metodología descrita en Plan de

Control de Calidad) en todas las dobles soldaduras.

♦ Ensayo de campana de vacío cuando el QAC lo indique.

♦ Ensayo destructivo de resistencia del desgarro y al pelado según la metodología

descrita en el Plan de Control de Calidad y con un espaciado de 1 ensayo de cada

tipo cada 200 m.

Todas las normas y métodos quedan expuestos en el Plan de Control de Calidad.

Los ensayos indicados se harán según avanzan las labores, no a la finalización, y su

resultado se considerará como definitivo a la hora de validar soldaduras u ordenar su

repetición. En todo caso será competencia del QAC al decidir la aceptación o no de las

soldaduras entre paredes.

3.1.5. Ensayos Destructivos de Soldaduras en Laboratorio

Con un espaciado de un ensayo cada 200 m. de soldadura aproximadamente, se tomarán

muestras de soldadura para su envío al Laboratorio de Control de Calidad (QAL) de

cara a la realización de los siguientes ensayos por muestra:

♦ Resistencia al desgarro ASTM D638/DIN 1726/DVS 2226 2ª parte

♦ Resistencia al pelado ASTM D1004/DIN 16726/DVS 2226 3ª parte



La metodología de muestreo, especificaciones sobre espaciado, etc., se describen en el

Plan de control de Calidad.



3.2. GEOCOMPUESTOS DRENANTES

3.2.1. Descripcion de los Materiales

Dentro del sistema de sellado propuesto, se instalará una capa formada por un

geocompuesto drenante cuya función es la de favorecer el drenaje (geored) y evitar el

paso de pequeñas partículas, es decir, filtro (geotextil).

Los geotextiles son elementos de superficies permeables al agua y al aire, que

conformados como filtros, tejidos, mallas o compuestos, se utilizan en construcción en

contacto con suelos u otros materiales (DIN 61301-E).

3.2.2. Características y Normas

Se admitirán como válidos los siguientes métodos de ensayo:

♦ Masa por unidad de área: DIN 53854, ASTM D5261.

♦ Ensayo de tracción GRAB: DIN 53858, ASTM D1682

♦ Ensayo de reventón (BURST STRENGTH): DIN 53861, ASTM D3786.

♦ Resistencia al punzonamiento: DIN 54307, ASTM D3787.

♦ Ensayo de penetración: NT BUILD 243.

♦ Resistencia al desgarro trapezoidal: ASTM D4533-85.

♦ Resistencia al desgarro: DIN 53857, ASTM D4595.

Se admitirán también resultados procedentes de ensayos equivalentes a los indicados.


Para conseguir una óptima función como elemento separador, soporte y filtrante, un

geotextil debe tener las siguientes características:



Elongación a la rotura mayor del 30%.

Buena resistencia al desgarro y punzonamiento.

Alto módulo inicial.

Alta energía de trabajo.

Adecuadas características filtrantes con una distribución adecuada del

tamaño de los poros P85/D85 ≤ 1-2 (siendo P85 el diámetro en el que el 85% de los

poros del geotextil son menores y D85 el tamaño superior al 85% en peso del

material).

Baja influencia de la presión del suelo sobre la permeabilidad.

No tendencia a la colmatación de sus poros.

Buena resistencia química.

3.2.4. Control de Recepción

Para asegurar una función apropiada, el geotextil debe resistir esfuerzos durante su

instalación. Se requiere una resistencia suficiente al desgarro y al punzonamiento, si se

utilizan áridos y piedras de aristas agudas.

Se indican a continuación las propiedades mínimas exigidas al material, indicándose en

cada caso las normas que regularizan cada uno de los ensayos:

♦ Resistencia a tracción (DIN 53.857) ≥ 400 N/5 cm.

♦ Elongación a rotura (DIN 53.857) > 30%.

♦ Módulo secante a 10% de elongación (DIN 53.857) > 1.500 N/5 cm.

♦ "Grab Test" (DIN 53.858).

♦ Resistencia al desgarro (ASTM D1117) > 400 N.

♦ Permeabilidad al agua K > 10-4.

DIN 53.857: Muestra de 5 cm de anchura y 20 cm de longitud.

DIN 53.858: Muestra de 10 cm de anchura y 15 cm de longitud.



ASTM D1117: Desgarro trapezoidal.

En todos los casos la lámina geotextil deberá someterse a la aprobación del Director de las

Obras, que podrá rechazarla si estima que no cumple las condiciones requeridas.



4. INFORME FINAL DE CERTIFICADO RELATIVO AL

SISTEMA DE SELLADO



INFORME FINAL DE CERTIFICADO RELATIVO AL SISTEMA DE

SELLADO

Una vez finalizada la instalación de los geosintéticos se hará entrega de un informe final

de obra en el que se incluyan los siguientes apartados.

1. Informe de recepción de los materiales a emplear.

2. Protocolo de aceptación de la superficie a ejecutar.

3. Listado de paneles de geomembrana.

4. Protocolos de control de calidad.

En este apartado se incluyen las fichas con las analíticas y ensayos realizados

tanto de la soldadura con canal de comprobación, resistencia al pelado y ensayo

con aire a presión, como en las soldaduras de extrusión que incluye el ensayo de

estanqueidad y resistencia al pelado.

5 Fichas de fabricación de las geomembranas, y demás geosintéticos empleados.

6 Reportaje fotográfico de la instalación.

7 Plano final del despiece de la geomembrana.

plan de control de calidad para...informe final . valoraciÓn econÓmica . para la realización de...

Documents