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PCO II
GESTIÓN DE INVENTARIOS DE ARTÍCULOS CON
DEMANDA DEPENDIENTE
Objetivos
Dentro de los sistemas de gestión de inventario de artículos con demanda dependiente de otros artículos , el mas utilizado el sistema MRP. El objetivo
de este capitulo es analizar en detalle la importancia que el sistema de planificación de las necesidades de materiales (MRP) tiene en la moderna
gestión empresarial. Para ello se comienza describiendo los elementos que intregan un sistema MRP para , analizar su funcionamiento, describiendo los
distintos pasos necesarios para realizar la explosión de necesidades.
OBJETIVOS
•La gestión de inventarios con demanda dependientes se complican en ocasiones por la posibilidad de que algunos componentes tengan una demanda tanto dependiente como independiente. Por ejemplo, si la empresa automovilística vende ruedas de repuesto, la demanda de ruedas tendría el doble carácter de dependiente e independiente.
Planificación de las necesidades de materiales (MRP)•En el entorno actual la meta fundamental de la gestión de stocks es asegurar la disponibilidad de la cantidad deseada, en el tiempo y lugar adecuados. Para ello es necesario estar en contacto directo con los proveedores , de forma que, cuando sean necesarios nuevos suministros, se les pueda comunicar inmediatamente , siendo también necesario dispongan de la capacidad adecuada para suministrar este pedido de forma instantánea evitando así rupturas de stocks del cliente .
VENTAJAS DE LA IMPLANTACION DE UN SISTEMA (MRP)•Mejora del servicio al cliente, permitir reducciones en los tiempos de entrega y facilitar cumplimiento de los plazos de entrega prometidos.
•Mejora de la eficiencia operativa al disminuir las rupturas de stocks y los retrasos en las entregas sin necesidad de incrementar la plantilla de la empresa.
VENTAJAS DE LA IMPLANTACION DE UN SISTEMA (MRP)•Reducción de los niveles de inventario, dado que el sistema pretende que la recepción de cada materia prima o componente se produzca justo en el momento en que dicho material o componente va a necesitarse para la fabricación del producto final.
ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP•El funcionamiento de un sistema MRP , tiene el siguiente esquema se observa como las entradas del sistema son : el programa maestro de producción (PMP), la lista de materiales (lm) y el inventario disponible . A partir de esas entradas , el programa informático procesa la información y genera una serie de salidas u outputs, entre las que podemos señalar: en inventario previsto, el plan de ordenes de fabricación y pedido y los informes secundarios.
1°ENTRADAS DEL SISTEMA MRPPROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION (PMP)
El plan maestro de producción nos indica la cantidad de artículos que debemos fabricar en función de las necesidades del mercado para un horizonte de tiempo de varias semanas
Lista de Materiales o estructura de fabricación •Indica los distintos materiales y componentes que intregan cada producto final, su secuencia de montaje y las cantidades necesarias de cada uno de ellos . El archivo que contiene la lista de materiales se denomina en ocasiones árbol del producto, ya que nos indica la forma en que el producto se ensambla . De la exactitud y actualización de esta lista de materiales dependerá el correcto funcionamiento del sistema MRP.
Lista de materiales o estructura de fabricación •Es posible que un componente forme parte de distintos elemento, es decir, que existan partes comunes a diferentes elementos. Es lo que se conoce como estandarización de partes o fabricación modular y conlleva notables reducciones de costes, por lo que en la actualidad es practica habitual en la mayor parte de fabricantes.
Estado de inventario
•Refleja la cantidad almacenada de cada material, componente o producto final, y que he mantenido al día de gracias a la contabilización de las recepciones de pedidos , vales de material , etc. Además , el estado de inventario recoge información relativa al tamaño de lote de cada articulo, los tiempos de suministro o fabricación , los niveles de stocks de seguridad , las tasas de desperdicio , etc.
ESTADO DE INVENTARIO
COMPUESTA POR LOS SIGUIENTES ELEMENTOS:
•NECESIDADES BRUTAS: demanda total proveniente de todos los planes de producción de los que forman parte el elemento en cuestión , mas la demanda externa directa de dicho elemento (para repuestos).
Recepciones progamadas
•Pedidos que fueron emitidos en su momento , pero aun no se han recibido (también se denominan pedidos abiertos u ordenes abiertas).
Inventario disponible
•Se trata de una estimación de la cantidad de inventario disponible cada semana . El saldo del inventario al final de una semana se calculara restando al inventario disponible inicialmente las necesidades brutas de esa semana y añadiéndole las recepciones semanales progamadas .
Cantidades comprometidas
•Artículos que se encuentran reservados para satisfacer un pedido ya recibido , cuya fecha de entrega aun no ha llegado.
•En general se considera que si , la empresa no ha alcanzado al menos el 99% de precisión en sus registros de inventarios , un sistema MRP no funciona correctamente.
2° SOFTWARE MRP
•A partir de la informacion contenida en el PMP se determinan las cantidades necesarias de cada articulo en cada periodo de tiempo. A continuación se realizara la explosión de necesidades brutas de los distintos materiales y componentes requeridos para fabricar cada articulo en función de la informacion contenida en la lista de materiales.
Software MRP
•Necesidades netas=Necesidades brutas-(inventario disponible + Recepciones programadas – Stock de seguridad - Cantidades comprometidas)
•Si las necesidades netas son mayores que cero, se procede a emitir la orden de pedido/fabricación en el periodo de tiempo que permita que el material este disponible en el momento en que se requiera para comenzar la fabricación del producto correspondiente. Como resultado de este proceso los sistemas MRP emiten una serie de salidas.
3° SALIDAS DEL SISTEMA MRP•Previsión de inventario
El estado de inventario se actualiza en funcion de los pedidos emitidos y las recepciones planificadas de los mismos , resultado de la explosión de necesidades.
Plan de ordenes de fabricación o pedido
•Indica la cantidad de cada material que se va a pedir en cada periodo de tiempo , siendo la base utilizada por el departamento de compras para emitir las correspondientes ordenes de pedido a cada proveedor , y por el departamento de producción para lanzar las correspondientes ordenes de fabricación a cada trabajo .
Informes secundarios
•Como complemento de las anteriores salidas , los sistemas MRP también proporcionan una serie de informes secundarios muy útiles para la toma de decisiones : - Informes de excepción.
- Informes de rendimiento.
- Informes de planificación.
EJEMPLO 1
•El director de operaciones de Indurain Bicicletas, S.A., fabricante de bicicletas de competición localizado en Villava (Navarra), esta decidiendo la implantación en la empresa de un software, se analiza el funcionamiento del mismo para la planificación del modelo Blade-2000. Como entradas al sistema informático se parte de la estructura de fabricación de la bicicleta, el plan maestro de producción y el estado de inventario que se recogen a continuación.
BICICLETA
A(1)Manillar
B(2)Sillín
C(2)Ruedas
D(2)Pedales
E(1)Neumáticos
F(25)Radios
G(1)Frenos
ARTICULO NIVEL DE INVENTARIO
STOCK DE SEGURIDAD
TIEMPO DE SUMINISTRO/ FABRICACION (SEMANAS)
Blade 2000 150 - 2
A 50 - 3
B 300 50 1
C 200 50 2
D 75 - 1
E 100 75 1
F 5.000 400 1
ARTICULO STOCK
S.S T.S SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8
Blade2000
150 2 Necesidades brutasRecepciones programadasInventario disponibleNecesidades netasLanzamiento pedidos planificados
0015000
0015000
0015000
0015000
001500450
00150450500
60001504500
500005000
A 50 3 Necesidades brutasRecepciones programadasInventario disponibleNecesidades netasLanzamiento pedidos planificados
005000
00500400
00’500500
005000
4500504000
500005000
00000
00000
B 300 50 1 Necesidades brutasRecepciones programadasInventario disponibleNecesidades netasLanzamiento pedidos planificados
0025000
0025000
0025000
01003500100
4500504000
500005000
00000
00000
C 200 50 2 Necesidades brutasRecepciones programadasInventario disponibleNecesidades netasLanzamiento pedidos planificados
0015000
0015000
001500750
0015001000
90001507500
10000010000
00000
00000
D 75 1 Necesidades brutasRecepciones programadasInventario disponibleNecesidades netasLanzamiento pedidos planificados
007500
007500
007500
00750825
9000758251000
10000010000
00000
00000
E 100 75 1 Necesidades brutasRecepciones programadasInventario disponibleNecesidades netasLanzamiento pedidos planificados
002500
00250725
7500257251000
10000010000
00000
00000
00000
00000
F 5000 400 1 Necesidades brutasRecepciones programadasInventario disponibleNecesidades netasLanzamiento pedidos planificados
00460000
004600014150
18750046001415025000
2500000250000
00000
00000
00000
00000
Tamaño del lote de pedido
•En empresas que trabajan bajo pedido no tiene sentido plantearse cual debe ser el tamaño del lote de pedido, dado que este debe coincidir con el pedido del cliente. Sin embargo, en empresas que fabrican para almacén, la decisión sobre el tamaño del lote de pedido tiene un efecto importantísimo sobre el costo asociado al inventario.
TAMAÑO DEL LOTE DE PEDIDOVENTAJAS LOTES GRANDES
• Reducción de los tiempos de cambio de la maquinaria.
• Reducción del coste anual de emisión de pedidos.
• Reducción del coste de adquisición y transporte(Rappels por volumen de compra)
VENTAJAS LOTES PEQUEÑOS
• Reducción del coste de almacenamiento.
• Reducción del riesgo de obsolescencia de los productos.
• Reducción del nivel de stock en curso.
• Reducción en los tiempos de fabricación de cada pedido.
Tamaño del lote de pedido
•Por ello el director de operaciones debe decidir que tamaño de lote es el mas adecuado para cumplir los objetivos marcados por la organización . Como ya vimos en el capitulo anterior se han desarrollado diferentes metodos que tratan de facilitar la eleccion del tamaño economico de pedido entre los destacamos el modelo de CANTIDAD ECONOMICA DE PEDIDO .
Pedidos lote a lote
•Consiste en hacer pedidos iguales a las necesidades netas de cada periodo , minimizado de esta forma el coste de almacenamiento. En este caso, tanto la cantidad de pedido como el tiempo de reaprovisionamiento seria variables.
Periodo constante
•Se fija in intervalo entre pedidos y los lotes se igualan a la suma de las necesidades netas en el intervalo elegido, siendo por tanto variables en tamaño. Un caso particular de este metodo seria el conocido como POQ, en el que el periodo constante se calcula a partir del lote economico obtenido por el metodo de cantidad economico de pedido.
Mínimo coste unitario
•Se comienza calculando el coste unitario, como suma de los costes de emision y de almacenamiento unitario, para las necesidades netas del primer periodo .
Método de Silver-Meal
•Se selecciona aquel lote que da lugar al mínimo coste total (emisión mas almacenamiento) por periodo para el intervalo cubierto por el reaprovisionamiento.
•CTP= Coste de emisión + Coste de almacenamiento N.° de periodos cubiertos por Q
EJEMPLO 2
•Alcazaba, S.A. es una empresa cervecera que produce tres tipos de cerveza: Alcazaba, Alcazaba especial y Alca-Sin. Por lo que se refiere a la cerveza Alcazaba, su demanda anual se estima en 50.000 unidades, lo que supone una demanda semanal media de 1.000 unidades (para un horizonte anual de planificacion de 50 semanas). Los costes de cambio de maquinaria para pasar a fabricar un tipo de cerveza distinto se estiman en 400 euros y el coste de almacenamiento unitario semanal se estima en 10 centimos de euro (dicho coste se contabilizara cada vez que una unidad que esta en el inventario final de la semana se almacena hsta comienzos de la semana siguiente).
CUADRO
Se pide determinar que técnica de dimensionamiento del lote resulta mas adecuada entre las siguientes: pedidos lote a lote,
cantidad económica de pedido o periodo constante (POQ), partiendo de las necesidades netas que nos ofrece el sistema
MRP de la empresa para las próximas 8 semanas
1 2 3 4 5 6 7 8
NecesidadesNetas
1.500 1.000 800 1.300 600 1.500 900 1.000
1 2 3 4 5 6 7 8 Cp
Ce total
NecesidadesNetas
1.500 1.000 800 1.300 600 1.500 900 1.000
StockInicial
0 0 0 0 0 0 0 0 0
3.200E
3200 E
Lote de fabricacion
1.500 1.000 800 1.300 600 1.500 900 1.000 8x400
Stockfinal
0 0 0 0 0 0 0 0
SOLUCION:A)Pedidos lote a lote. El coste total de
inventario para las próximas 8 semanas sería:
1 2 3 4 5 6 7 8 Cp Ce total
NecesidadesNetas
1.500 1.000 800 1.300 600 1.500 900 1.000
StockInicial
0 1.328 328 2.356 1.056 0 1.784 884 1.090
1.600E
2690 E
Lote de fabricacion
1.828 - 2.828 - - 2.828 - 2.828 8x400
Stockfinal
1.328 328 2.356 1.056 456 1.784 884 2.712
b) Cantidad económica de pedido. El primer paso seria calcular el lote económico de pedido
aplicando la formula clásica del modelo de Wilson.
1 2 3 4 5 6 7 8 Cp
Ce total
NecesidadesNetas
1.500 1.000 800 1.300 600 1.500 900 1.000
StockInicial
0 1.800 800 0 2.100
1.500 0 1.000 720E
1.200E
1.920 E
Lote de fabricacion
3.300 _ _ 3.400 _ _ 1.900
_ (3x400)
Stockfinal
1.800 800 0 2.100 1.500
0 1.000
0
c)Periodo constante (POQ). A partir de la cantidad económica de pedido calculada anteriormente , podemos obtener el periodo : POQ= 50/(50.000/2.828,4)=2,8284 semanas = 3 semanas :
Por tanto , la técnica de periodo constante (POQ) seria la mas recomendable dado que minimiza el
coste total de inventario.
Cuestiones a analizar en relación con los sistemas MRP
Problemas con el dimensionamiento del lote :
•Una de las principales criticas que se realizan a la utilización de las técnicas de dimensionamientos anteriores es que al aplicarlas a los distintos niveles del inventario pueden generar un stock excesivo.
Cuestiones a analizar en relación con los sistemas MRP•Otros autores justifican estos crecientes niveles de inventario a medida que descendemos en la estructura de fabricación de un producto por el reducido coste que supone, en general, el almacenamiento de componentes de los niveles mas bajos. En la practica , sin embargo, la tendencia es emplear la técnica lote a lote, con lo que se elimina el problema anteriormente comentado.
Stock de seguridad
•Existe una fuerte controversia entre los que justifican la necesidad de utilizar stock de seguridad en los sistemas MRP como en cualquier otro sistema de gestión de inventarios y los que niegan dicha posibilidad al considerar que la propia naturaleza adaptiva del sistema MRP hace innecesarios dichos stock de seguridad.
Stock de seguridad
•Podemos considerar que la aparición de stocks de seguridad quedaría justificada cuando exista incertidumbre con la relación a los niveles de demanda y a los tiempos de suministro o fabricación. Esta incertidumbre aparece fundamentalmente para los artículos de los niveles mas elevados de la estructura de fabricación especialmente para los productos finales , y con mayor intensidad en los artículos de fabricación externa.
Métodos de actualización del MRP•Los cálculos realizados para efectuar la explosión de necesidades se realizan en un entorno estático , sin embargo, los sistemas MRP operan en un entorno dinámico, en el que se modifican el PMP y las estructuras de fabricación de los productos, no se cumplen los plazos de entrega,etc.
•METODO DE REGENERACION O MRP REGENERATIVO
•METODO DE CAMBIO NETO
MÉTODO DE REGENERACION o MRP REGENERATIVO
•Se vuelve a calcular todo el plan de materiales, a partir del PMP actualizado, las entregas reales, el inventario actualizado, etc.
MÉTODO DE CAMBIO NETO
•Solo se calculan las necesidades de aquellos artículos afectados por los cambios , es decir , se realiza una explosión parcial. Este método supone un importante ahorro de tiempo de procesamiento , aunque como inconveniente podemos señalar que no permite depurar errores en el proceso de planificación.
Evolución de los sistemas MRP•La tecnica MRP surge a comienzos de los 70 como solucion a los problemas de gestion de inventarios de articulos con demanda dependiente. Estos primitivos sistemas MRP se limitaban a realizar la explosion de necesidades a partir del progama maestro. Podemos considerar como primer texto sobre MRP el publicado por J.ORLICKY en 1975.
Evolución de los sistemas MRP•La técnica MRP surge a comienzos de los 70 como solución a los problemas de gestión de inventarios de artículos con demanda dependiente. Estos primitivo sistemas MRP se limitaban a realizar la explosión de necesidades a partir de del programa maestro . podemos considerar como primer texto sobre MRP el publicado por J.ORLICKY en 1975.
Evolución de los sistemas MRP•De la evolución de estos sistemas surge en los años ochenta los denominados sistemas MRP II que tratan de incorporar en el proceso de planificación todos los recursos de una empresa industrial , incluyendo no solo aspectos operacionales, sino también financieros , e incorporando en el sistema la posibilidad de trabajar con escenarios es decir realizar simulaciones.
Evolución de los sistemas MRP •En las dos ultimas décadas la planificación de los recursos de fabricación ha contribuido al desarrollo de las practicas de gestión empresarial, mas allá de las mejoras introducidas en gestión de materiales y de la producción, gracias al creciente uso de sistemas informáticos y a la aparición de los sistemas integrados de gestión.
Planificación de los recursos de la empresa (ERP)•Las soluciones ERP tratan de llevar acabo la racionalización y la integración entre procesos operativos y flujos de informacion dentro de la empresa, con el objetivo de obtener sinergias entre los recursos que forman parte de la misma. Una solución ERP es una aplicación integrada de gestión, de carácter modular, que cubre las necesidades de las distintas áreas de negocio de una empresa cualquiera, aportando conexión con aplicaciones complementarias.
Planificación de los recursos de la empresa (ERP)•Las tres características que diferencian estas aplicaciones son especialmente su funcionalidad , muy amplia para mejorar diversas practicas del negocio , su carácter global y su elevada flexibilidad , que permite una rápida adaptación a las necesidades de la empresa.
Planificación de los recursos de la empresa ERP•Controlan las principales actividades de la empresa , incrementando el servicio al cliente.
•Distribuyen la informacion a lo largo de la organización consiguiendo una completa integración de los sistemas de informacion.
•Facilitan la introducción de las ultimas tecnologías tales como la transferencia electrónica de fondos .
•Facilitan el proceso de mejora continua de los procesos de negocio.
•Proporciona herramientas de apoyo a la toma de decisiones.
Los sistemas ERP en España
•Una reciente encuesta realizada por hispasis entre 750 empresas industriales madrileñas señala que el 55% de este tipo de soluciones tiene el menos cuatro años de edad. Este hecho, sumado al cambio de tendencia del mercado español hacia la ampliación de soluciones cada vez mas estándares permite afirmar que el mercado español afrontara en los próximos años un proceso de renovación.
Los sistemas ERP en España
•En cuanto al nivel de satisfaccion de los usuarios de erp cabe citar que cuanto mayor es el tamaño de la empresa mas se incrementa la impresión positiva sobre los sistemas. Aspectos como una baja integracion con otros sistemas de la empresa o las pocas posibilidades de parametrizacion de los actuales sistemas estandar implantados en las empresas consultadas .
Los sistemas ERP en España
•La tendencia hacia ERP estándar queda puesto de relieve por que el 81%de las soluciones de gestión implantadas durante los últimos tres años han sido herramientas de este tipo , mientras que son los ERP a medida los que predominan entre las soluciones que tienen mas de cuatro años con un 31%mas extremo es el caso de las soluciones que tienen mas de siete años , donde el 44% son a medida y el 17% de desarrollo propio.
Los sistemas ERP en España
•Entre las principales ventajas de la implantación de estos sistemas en la organización podemos señalar que proporcionan informacion en formatos online , que mejoran la fiabilidad y actualización de la informacion disponible mejoran el control de costes aumenta la velocidad de respuesta a pedidos , permiten una adaptación mas rápida a cambios en las operaciones del negocio.
Valoración de los sistemas MRP •Como ya hemos indicado , las ventajas de los sistemas MRP en relación con los sistemas tradicionales de gestión de inventarios son sustanciales. Así se reducen los niveles de inventario se mejora el servicio al cliente , se incrementa la flexibilidad en la planificación u, por tanto la flexibilidad a la hora de adaptarse a los cambios en la demanda.
Valoración de los sistemas de MRP •En la actualidad , los sistemas MRP están utilizándose en gran numero de organizaciones , especialmente con procesos de fabricación por lotes utilizando el mismo equipo de producción . También son muy empleado en empresas que involucran operaciones de ensamblaje.
Valoración de los sistemas MRP •Contar con un sistema informático efectivo.
•Listas de materiales y estados de inventario informatizados y con un elevado grado de exactitud.
•Sistema de fabricación complejo con largos ciclos de fabricación cuanto mas complejos sean los productos a fabricar mayor es su numero de niveles en su lista de materiales.
SAP R/3
•Fundada en 1972, SAP tiene su sede en waldorf , Alemania y cuenta con 12.000 empleados en mas de 90 países , dedicados a proporcionar soporte a mas de 12.000 instalaciones en todo el mundo . Hoy SAP se encuentra entre las mayores empresas de software del mundo con una facturación de 3.500millones de dólares.
SAP R/3
•La informacion de cada uno de estos módulos es puesta en común a través de un sistema integrado y de una base de datos compartida. Con este sistema cualquier participante del mismo puede acceder a la información común de manera instantánea y jerarquizada . Para que nos hagamos una idea de la complejidad de la aplicación , un especialista en SAP con varios años de experiencia podría llegar a dominar no mas del 65% de un solo modulo.
SAP R/3
•Los sectores de SAP están actualmente desarrollo sus soluciones sectoriales son petróleo y derivados industria de procesos , electrónica, industrias químicas , y farmacéuticas , sector publico , editoriales y publicaciones , energía, automoción, seguros , distribución , sanidad , banca, etc.
SAP R/3
•Aunque los sistemas MRP surgen para resolver los problemas de gestion de inventarios en empresas industriales , en la actualidad son muchas las empresas de servicios que estan comenzando a implantar alguno de los modulos de los sistemas ERP en sus operaciones . Es el caso de hospitales , restaurantes , etc.
SAP R/3
•En todo caso la implantación de un sistema MRP es un proceso muy complejo dado que implica un elevado periodo de tiempo hasta comenzar a apreciarse las mejores asociadas a esta implantación . No se tarta de comprar paquetes de software y comenzar a obtener resultados , sino que lleva asociado a un largo periodo de adaptación , durante el cual es necesaria una elevada inversión en informacion.
PROBLEMA 1
•Se ha recibido un pedido de 200 unidades del producto Omega- 4 para entregar la semana 7. Suponiendo pedidos lote a lote y teniendo en cuenta la información de la tabla siguiente , desarrolla la estructura de fabricación y el plan de necesidades para el producto.
Articulo Plazo de entrega
Disponibles Componentes
Omega-4 2 50 A(2),B(2),C(2)
A 2 150 D(1),E(2)
B 1 _ E(2)
C 2 250 D(4)
D 1 400 _
E 2 _ _
ARTICULO
STOCK
S.S
T.S
SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7
OMEGA 4
50 2 Necesidades brutasRecepciones programadasInventario disponibleNecesidades netasLanzamiento pedidos planificados
005000
005000
005000
005000
00500150
005000
2000501500
A 150 2 Necesidades brutasRecepciones programadasInventario disponibleNecesidades netasLanzamiento pedidos planificados
0015000
0015000
001500150
0015000
30001501500
00000
00000
B 1 Necesidades brutasRecepciones programadasInventario disponibleNecesidades netasLanzamiento pedidos planificados
00000
0000300
300003000
500005000
300003000
00000
00000
C 250 2 Necesidades brutasRecepciones programadasInventario disponibleNecesidades netasLanzamiento pedidos planificados
002500350
002500750
002500350
100002507500
60002503500
00000
00000
D 400 1 Necesidades brutasRecepciones programadasInventario disponibleNecesidades netasLanzamiento pedidos planificados
0040000
75004003500
0040000
10000010000
00000
00000
00000
E 2 Necesidades brutasRecepciones programadasInventario disponibleNecesidades netasLanzamiento pedidos planificados
00000
00000
00000
20000020000
00000
00000
00000
PROBLEMA 2
•La empresa marple ,S.A. se dedica a la venta y distribución de equipos para la automatización de procesos industriales . Para el montaje de estos equipos necesita utilizar tres componentes diferentes , A , B Y C , de tal manera que cada producto final esta formado por tres componentes A, tres componentes B Y dos C . A su vez cada A esta formado por dos subconjuntos de elementos D Y E a razón de dos unidades del primero y una unidad del segundo. Por su parte , el componente C se obtiene utilizando cuatro unidaducida dimensión . La información disponible es la siguiente:
•Tiene que hacer frente a un pedido de 500 equipos que ha efectuado uno de sus principales clientes para dentro de seis semanas .
•El tiempo de suministro de cada uno de los componentes se detalla a continuación . :
Componente Tiempo de suministro
A 1 semana
B 1 semana
C 2 semanas
D 1 semana
E 1 semana
F 2 semanas
La empresa cuenta en sus almacenes con existencias tanto del componente B (500 unidades) como del subconjunto F (250 unidades).El tiempo de montaje de los distintos componentes que se consume para la realización de los equipos es de una semana.Teniendo en cuenta que no existen problemas de capacidad y contando con la información disponible , se pide realizar la lista de materiales y estructura en árbol del producto final y el programa de planificación resultante de aplicar MRP, donde se muestren las necesidades brutas y netas para cada periodo.
PROBLEMA 3
•Un producto A esta compuesto por 2 unidades del componente B,1 de C y 1 de D. El componente C esta compuesto por 4 unidades de G y 3 de F . El estado de inventario asociado al producto se recoge en la tabla siguiente:
ARTICULO NIVEL DE INVENTARIO
STOCK DE SEGURIDAD
TAMAÑO DEL LOTE
TIEMPO DE SUMINISTRO/FABRICACION
RECEPCION PROGAMADA
CANTIDAD SEMANA
A 1.000 _ Lote a lote 1 _ _
B 500 200 Lote a lote 1 _ _
C 2.500 1.500 1.000 2 1.000 2
D 1.000 1.000 Lote a lote 3 _ _
E 800 500 500 1 500 4
F 8.000 5.000 2.000 1 _ _
G 750 75 500 2 _ _
Realizar la planificación de necesidades para todos los componentes del producto A , teniendo en cuenta que el PMP indica unas necesidades brutas de 2.000 unidades la semana 7 , y 3.000 la semana 9.
PROBLEMA 4
•Un fabricante produce un producto XR-2003 compuesto por 2 unidades de un componente A ,2 de B , 3 de C y 1 de D . El componete C esta compuesto , a su vez , por 1 unidad de B y 2 de E . Mientras que el componente D esta compuesto por 4 unidades de G y 3 de F . El estado de inventario asociado al producto XR-2003 se recoge en la tabla siguiente.
ARTICULO NIVEL DE INVENTARIO
STOCK DE SEGURIDAD
STOCK COMPROMETIDO
TAMAÑO DEL LOTE
Tiempo de suministro/ fabricacion
Recepciones programadas Cantidad semana
XR-2003 200 _ _ Lote a lote 1
A 100 100 _ Lote a lote 1 _ _
B 250 50 50 Lote a lote 2 250 2
C 300 200 50 200 1 _ _
D 100 50 25 Lote a lote 2 150 4
E 50 _ 30 200 3 200 4
F 500 100 _ 500 1 _ _
G 300 100 200 100 2 _ _
Realizar la planificación de necesidades para todos los componentes del producto XR-2003 , teniendo en cuenta que el PMP indica unas necesidades brutas de 100 unidades la semana 7,200 unidades la semana 8 y 250 unidades la semana 9.