I

CIUDAD GUAYANA, OCTUBRE DE 2012.

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA

VICERRECTORADO ACADÉMICO

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

COORDINACIÓN DE PASANTÍA

Optimización del Sistema de Información de las intervenciones de

mantenimiento a los intercambiadores de calor Lado Rojo I CVG

Bauxilum.

REALIZADO POR:

TNLGO. GONZALEZ MAIRYN

C.I: 19.804.215

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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA

VICERRECTORADO ACADÉMICO

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

COORDINACIÓN DE PASANTÍA

PROYECTO DE CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL

Optimización del Sistema de Información de las intervenciones de

mantenimiento a los intercambiadores de calor Lado Rojo I CVG

Bauxilum.

Informe de Pasantía Profesional presentado por: Tecnólogo Industrial.

González Viloria Mairyn Del Carmen, como requisito para optar por el Título

de Ingeniero Industrial.

Tutores:

CIUDAD GUAYANA, OCTUBRE DEL 2012.

Ing. Daniel Quijada

Tutor Industrial.

MSc Ing. Lilian Castillo.

Tutor Acadêmico.

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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA

VICERRECTORADO ACADÉMICO

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

COORDINACIÓN DE PASANTÍA

FIRMAS APROBATORIAS

Los suscritos, tutores designados por la Universidad Nacional Experimental de

Guayana y la empresa CVG BAUXILUM, para evaluar el informe de pasantía

intitulado:

Optimización del Sistema de Información de las intervenciones de

mantenimiento a los intercambiadores de calor Lado Rojo I CVG

Bauxilum.

Presentado por la Tecnóloga: González Viloria Mairyn Del Carmen, portadora de la

cédula de identidad Nº 19.804.215 aspirante al título de Ingeniero Industrial, luego

de haber aprobado su contenido procede a impartir su aprobación.

En la Ciudad de Puerto Ordaz, a los ____ días del mes de julio del año 2012

Puerto Ordaz, Octubre Del 2012

TUTORES

Académico

MSc Ing. Lilian Castillo

Industrial

Ing. Daniel Quijada

4

AGRADECIMIENTO

Ante todo a DIOS por no descuidar mis pasos cuando más lo necesito, por

permitir que en mi vida se atravesaran personas buenas y honestas que me ayudaran

a seguir adelante en ese camino de estudios lleno de retos, tristezas y alegrías. Por

guiarme y motivarme a continuar en la lucha de aprender cada día, de cumplir con

mis metas, de conocer lo bueno y lo malo de la vida, de formarme como profesional

y sobre todo como mamá para enseñarle a mi hija DIANA SOFIA lo mejor, guiarlas

por el buen camino y brindarle todo mi amor y mi apoyo para que se desarrolle y

crezca en continua felicidad.

Agradezco a mi esposo DIOVER porque siempre conté con su apoyo,

comprensión, cariño, amor y PACIENCIA. Le agradezco por ser mi gran amor y

compañero en las buenas y en las malas y por mantenerse presente como buen papá

que es, en la crianza y el cuidado de nuestra niña.

A mi mamá OMAIRA por su apoyo, su amor incondicional, por haberme

enseñado valores, principios, ayudarme a no decaer y seguir adelante con cariño y

responsabilidad. También a mi suegra ALMIDA, mis hermanas NELSY y NEUDIS

por ayudarnos a mí y mi esposo en el cuidado de nuestra hija.

También le agradezco por su grandísimo apoyo y amistad a mis comadres Annoris

y Ana Marian pues nunca se alejaron cuando más las necesite, siempre me

demostraron su cariño, apoyo y unión en los momentos más difíciles y sus

“locuras” en los momentos de felicidad, eso siempre lo sabré apreciar. Igualmente

gracias a todos mis amigos y compañeros como son Melingerk, Génesis, Luís,

Obed, Carlos, Ramón por su amistad y su apoyo y en especial a Daniel Bastardo

pues fue de gran ayuda y apoyo durante el desarrollo de la pasantía.

GRACIAS A TODOS. Mairyn Gonzalez

5

DEDICATORIA

En primer lugar a dios, siempre ha sido mi amigo y mi guía.

A mi mama OMAIRA y mi papá NELSON GONZALEZ, que dios lo tenga en

su santa gloria, desde el momento en que se unió con dios le prometí que seguiría

adelante y que nunca los defraudaría ni a él ni a mi mama porque se que donde

quiera que esté, me proteges, me guías y se sientes orgulloso de mi.

A mí hija DIANA porque por ella y para ella es que me desarrollo cada día mejor

como persona y como profesional para que no le falte nada y en un futuro se

enorgullezca de su mama, pues con el favor de dios la criare en unión con mi

esposo por el camino correcto

Mairyn Del Camen Gonzalez Viloria.

6

INDICE GENERAL

AGRADECIMIENTO……………………………………………………………...4

DEDICATORIA………………………………………………………………….....5

INDICE DE CUADROS…………………………………………………………....8

INDICE DE GRAFICOS…………………………………………………………...9

RESUMEN………………………………………………………………………...11

INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………12

DESCRIPCION DE LA EMPRESA………………………………………………15

Antecedentes de la empresa……………………………………………………….15

Misión……………………………………………………………………………...15

Visión……………………………………………………………………………....15

Funcionamiento de la planta de alúmina ………………………………………….16

Identificación de la Superintendencia de Mantenimiento Lado Rojo I……………18

SITUACION PROBLEMA………………………………………………………..19

OBJETIVO DE LA INVESTIGACIÓN…………………………………………...23

Objetivo general…………………………………………………………………...23

Objetivos específicos………………………………………………………………23

PROCEDIMIENTO DEL PLAN DE TRABAJO…………………………………24

METODOS, TÉCNICAS Y PROCEDIMIENTOS APLICADOS……...…………27

Tipo de investigación………………………………………………………………27

Diseño de la investigación…………………………………………………………28

Población y muestra……………………………………………………………......29

Técnicas de recolección de datos………………………………………………......30

Procedimiento de la investigación…………………………………………………32

FACILIDADES Y DIFICULTADES………………………………………………40

Facilidades…………………………………………………………………………40

Dificultades……………………………………………………………………..…41

7

APORTES GENERADOS A LA EMPRESA………………………………….….41

RESULTADOS OBTENIDOS…………………………………………………….43

DEFINICIÓN DEL SISTEMA OBJETO DE ESTUDIO…………………………43

¿Qué es DHICA?......................................................................................................43

¿Qué información concibe DHICA?........................................................................44

Descripción del modelo……………………………………………………………46

Manual de usuarios…………………………………………………………….......46

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTOS REALIZADAS A LOS

INTERCAMBIADORES DE CALOR EN CVG BAUXILUM………………….72

ANÁLISIS DE LOS GRÁFICOS DE RESULTADOS ARROJADOS POR EL

MODELO………………………………………………………………………….77

CONCLUSIONES………………………………………………………………....87

RECOMENDACIONES…………………………………………………………..89

BIBLIOGRAFIAS………………………………………………………………....91

ANEXOS…………………………………………………………………………..93

8

INDICE DE CUADROS

Cuadro N°1. Listado para servicio de reentubado…………………………………72

Cuadro N°2. Listado para servicio de reparación de intercambiador de calor.........74

Cuadro N°3. Listado para servicio de cambio de intercambiador de calor………..76

Cuadro N°4. Listado para servicio de limpieza con agua a alta presión…………..76

9

INDICE DE GRÁFICOS

GRAFICO N°1. Organigrama de la Superintendencia de Mantenimiento Lado Rojo

I…………………………………………………………………………………….18

GRAFICO N°2: Intercambiador de calor de carcasa y tubos……………………...33

GRAFICO N°3: Intercambiador de múltiples paso………………………………..34

GRAFICO N°4: Intercambiador de Calor de Vapor Vivo área 33 (E-33-1/2 A)…..35

GRAFICO Nº 5: Programa de Microsoft Office Excel Versión 2007……………..46

GRAFICO Nº 6: Instalación de Sistema de Información “DICHA” en el disco C del

equipo a utilizar……………………………………………………………………47

GRAFICO Nº 7: Pantalla Principal del Sistema de Información para la data

histórica de intercambiadores de calor “DHICA”…………………………………48

GRAFICO N°8: Pantalla De Acceso a las Áreas y Los Costos De

Mantenimientos……………………………………………………………………49

GRAFICO N° 9: Pantalla de menú o lista de intercambiadores de calor del área

33…………………………………………………………………………………..51

GRAFICO N° 10: Pantalla de formato de información sobre el intercambiador E-

33-1A. ……………………………………………………………………………..52

GRAFICO N° 11: Pantalla de formato de los repuestos…………………………..53

GRAFICO N° 12: Ventanas para insertar hojas de cálculo en office 2007 y

2010..........................................................................................................................55

GRAFICO N° 13: Ventanas para insertar hojas de cálculo en office 2003………..55

GRAFICO N° 14: Etiqueta o ficha de la nueva hoja de Excel…………………....56

GRAFICO N° 15: Ventana para reflejar el monto total de repuestos en los formatos

de los equipos……………………………………………………………………...57

GRAFICO N° 16: Primera ventana para insertar o modificar hipervínculos……...59

GRAFICO N° 17: Segunda ventanas para insertar o modificar hipervínculos……59

GRAFICO N° 18: Primera pantalla para ocultar las hojas de Excel en Office 2007 y

10

2010………………………………………………………………………………..60

GRAFICO N° 19: Segunda pantalla para ocultar las hojas de Excel en Office 2007

y 2010……………………………………………………………………………...61

GRAFICO N° 20: Tercera pantalla para ocultar las hojas de Excel en Office 2007 y

2010………………………………………………………………………………..61

GRAFICO N° 21: Cuarta pantalla para ocultar las hojas de Excel en Office 2007 y

2010………………………………………………………………………………..62

GRAFICO N° 22: Primera pantalla para ocultar las hojas de Excel en Office

2003………………………………………………………………………………..62

GRAFICO N° 23: Primera pantalla para ocultar las hojas de Excel en Office

2003………………………………………………………………………………..63

GRAFICO N° 24: Primera pantalla para visualizar los filtros…………………….64

GRAFICO N° 25: Segunda pantalla para visualizar los filtros……………………65

GRAFICO N° 26: Tabla externa a cada formato para visualizar los costos de

mantenimiento anual……………………………………………………………….66

GRAFICO N° 27: Formato para el registro de actividades por año……………….67

GRAFICO N° 28: Sumatoria de los costos totales de mantenimiento de las

divisiones por año…………………………………………………………………68

GRAFICO N° 29: Tabla general de costos de mantenimiento de los

intercambiadores de calor………………………………………………………….70

GRAFICO N° 30: Pantalla de grafico de costos…………………………………..71

GRAFICO N°31: Costos Anuales Del Mantenimiento De Los Intercambiadores De

Calor……………………………………………………………………………….77

GRAFICO N°32. Costos de Mantenimiento Por Área……………………………70

GRAFICO N°3. Costos Anuales de Mantenimiento del Área 33………………....81

GRAFICO N°34. Costos Anuales de Mantenimiento del Área 39………………..84

GRAFICO N°35. Costos Anuales de Mantenimiento del Área 46………………..85

11

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA

VICERRECTORADO ACADÉMICO

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

COORDINACIÓN DE PASANTÍA

Optimización del Sistema de Información para las intervenciones de

mantenimiento a los intercambiadores de calor Lado Rojo I CVG Bauxilum.

Autor: Tnlgo. Mairyn Gonzalez

Tutor Académico: Ing. Lilian Castillo

Tutor Industrial: Ing. Daniel Quijada

Mes y Año: Octubre. 2012

RESUMEN

CVG BAUXILUM, es la empresa resultante de la fusión entre Bauxivén (fundada

en 1979) e Interalúmina (fundada en 1977) en marzo de 1994. La planta aplica el

proceso Bayer para la obtención de la alúmina en grados metalúrgicos. Para

disolver y separar la alúmina de la bauxita es necesario utilizar altos volúmenes de

solución cáustica, haciéndolo pasar por una serie de intercambiadores de calor

operando a altas presiones y temperaturas, durante 24 horas diarias. Estas

condiciones de trabajo impactan directamente en la eficiencia de los equipos y a su

vez en la producción de Alúmina. Lo cual implica realizar en los mismos,

frecuentes mantenimientos tanto preventivos como correctivos. En función de

conocer y analizar la cantidad de veces que han sido intervenidos los

intercambiadores de calor de las áreas 33, 39 y 46 de la empresa, además de saber

cuantos costos generan la aplicación de servicios de mantenimientos a estos

equipos, la Superintendencia de Mantenimiento Lado rojo I ha tomado la iniciativa

de plasmar un historial de las actividades de mantenimiento realizadas a los

intercambiadores de calor durante el periodo 2010-2012, mediante la revisión de

una serie de documentación existente que permitan ordenar y clasificar los datos de

forma adecuada. Todo esto con la finalidad de optimizar la información y generar

mejor eficiencia en la toma de decisiones para posteriores mantenimientos y

planificación de presupuestos.

12

INTRODUCCIÓN

CVG BAUXILUM es la empresa resultante de la fusión entre Bauxiven e

Interalúmina en marzo de 1994. Ésta se encuentra conformada por dos grandes

operadoras: Bauxita y Alúmina, la primera se encarga de la explotación de los

yacimientos del mineral en la zona de Los Pijiguaos, mientras que la segunda se

encarga de transformar la bauxita procedente de Los Pijiguaos, por medio del

Proceso Bayer, en alúmina en grado metalúrgico.

Para cumplir con sus objetivos y metas de producción proporcionando pasos a la

misión de la organización de impulsar el crecimiento sustentable de la industria

nacional, satisfaciendo la demanda de bauxita y alúmina, promoviendo el desarrollo

endógeno, como potencia de transformación social y económica, la empresa realiza

en sus áreas de producción una serie de mantenimientos preventivos y correctivos a

los diferentes equipos que permiten que el proceso se genere eficientemente.

Entre estos equipos se encuentran los intercambiadores de calor (ICAS)

ubicados en las áreas 33 (digestión), 39 (enfriamiento por expansión) y 46

(evaporación), los cuales representan un elemento importante para la producción de

alúmina en la empresa. Sin embargo para que estos equipos puedan operar

eficientemente se hace necesario ejecutar mantenimientos preventivos y correctivos

debido a los contaminantes que frecuentemente quedan incrustados en las paredes

internas y externas de los tubos del ICA con la finalidad de eliminar las fallas

presentes.

En tal sentido, el estudio de la investigación se llevo a cabo en la

Superintendencia de Mantenimiento Lado Rojo I, quienes solicitaron realizar una

data histórica de todas las intervenciones de mantenimientos correctivos (servicios

contratados: reentubado, cambio y limpiezas con agua de alta presión) a las que han

13

sido sometidos los intercambiadores de calor durante el periodo 2010-2012, con la

finalidad de llevar un control y registro de todas las actividades de mantenimiento

realizadas a estos equipos, optimizando así la información utilizada en la toma de

decisiones para la ejecución de posteriores mantenimientos y obteniendo un visión

clara y concisa en la realidad de sus costos.

Pues la falta de tiempo y las prioridades de trabajo en el personal encargado de

llevar dicho registro, ha generado un descontrol y desorganización en la

información por lo que no se tiene conocimiento exacto de ¿Cuándo? y ¿Cómo? se

aplican los mantenimientos, además de saber ¿Cuánto realmente se gasta en

mantenimientos contratados?

El soporte de la investigación se presenta a la empresa por medio de una

herramienta sistemática llamada “DHICA” (Data histórica para intercambiadores de

calor). Elaborada con Software Microsoft Excel, la cual contiene unos formatos que

reflejan información conveniente, real y oportuna sobre las actividades de

mantenimiento, los repuestos utilizados y los costos generados.

En cuanto a los fundamentos metodológicos utilizados para la realización del

estudio se considera el tipo de investigación descriptiva y el diseño de Campo No

Experimental, debido a que la información fue identificada, descrita y analizada

directamente del área de estudio; a través de las técnicas de recolección de datos

como son: Revisión bibliográfica, la observación directa y las entrevistas no

estructuradas a los trabajadores de la empresa como fueron los técnicos y

supervisores encargados de los mantenimientos.

Asimismo se presenta el estudio constituido de la siguiente forma: Descripción

de la empresa, situación problema, el desglose de los objetivos generales y

específicos, procedimiento aplicado para la investigación considerando

14

fundamentos y conocimientos teóricos además de la metodología aplicada para la

Recolección de la Información, y por último se exponen los resultados prácticos

adquiridos, las Conclusiones, Recomendaciones, Referencias Bibliográficas y

anexo.

15

DESARROLLO

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA.

Antecedentes de la empresa.

CVG Bauxilum es la empresa resultante de la fusión entre Bauxivén (fundada en

1979) e Interalúmina (fundada en 1977). La empresa está conformada por una

Operadora de Bauxita encargada de la explotación de los yacimientos del mineral

en la zona de los Pijiguaos (municipio Cedeño- Estado Bolívar), y por una

operadora de Alúmina ubicada al sur Oriente del país, en Puerto Ordaz -Estado

Bolívar, cuyo objetivo es transformar la bauxita del tipo trihidratada procedente de

Los Pijiguaos por medio del Proceso Bayer, en alúmina en grado metalúrgico. La

producción de la planta actualmente basa su materia prima en la bauxita 100%

trihidratada de Los Pijiguaos, además de soda cáustica, cal viva, floculante, agua,

gas natural, energía eléctrica y cantidades menores de materias primas misceláneas

como ácido sulfúrico y ácido clorhídrico. Fuente: CVG Bauxilum.

Misión

Impulsar el crecimiento sustentable de la industria nacional, satisfaciendo la

demanda de bauxita y alúmina en forma competitiva y rentable, promoviendo el

desarrollo endógeno, como fuerza de transformación social y económica.

Visión

Constituirnos en una empresa socialista, contribuyendo al desarrollo sustentable

de la industria nacional del aluminio, a los fines de alcanzar la soberanía

productiva, con un tejido industrial consolidado y desconcentrado, con nuevas redes

de asociación fundamentadas en la participación y la inclusión social rumbo al

16

Socialismo Bolivariano

Funcionamiento de Planta de Alúmina, en Matanzas.

El proceso llevado a cabo en la planta se ejecuta por medio de tres grandes

sectores en la empresa: Manejo de Materiales, Lado Rojo y Lado Blanco.

Manejo de Materiales

El área de Manejo de Materiales está conformada por los equipos que permiten

el manejo de la bauxita y soda cáustica y la exportación del producto final. La plan-

ta de alúmina cuenta con unidades para el apilado y recuperación de la bauxita.

Actualmente posee una unidad con sistemas de cangilones que combina tanto el

apilado como la recuperación.

Lado Rojo

Este sector esta conformada por las unidades del proceso que permiten la reduc-

ción del tamaño de las partículas del mineral, la extracción de la alúmina contenida

en la bauxita por medio de la digestión en soda cáustica y la separación de las im-

purezas que acompañan a la alúmina en la bauxita para prevenir la contaminación

del producto final. En Lado Rojo, el proceso comienza en el área de trituración y

molienda (Área 32), compuesta por trituradores compactos y molinos de bolas,

donde la bauxita debe ajustarse a un tamaño específico de partícula (80% menor a

0,3mm) para su posterior tratamiento.

En el proceso de predesilicación (Área 31) se incrementa la temperatura del lodo

o pulpa de bauxita a 100ºC y se controlar los niveles de sílice (SiO2) de la misma,

manteniéndola durante 8 horas, con agitación del material, generando una cantidad

suficiente de semilla en la suspensión de bauxita molida para poder eliminar esta

impureza junto con el lodo rojo y así obtener alúmina dentro de las especificaciones

del área de digestión (Área 33).

17

De esta manera se extrae la máxima cantidad de alúmina de la bauxita, el cual

seguidamente se disuelve o se mezcla con soda cáustica, licor precalentado en pro-

porciones adecuadas en los digestores. La suspensión resultante del lodo en diges-

tión es reducida a la presión atmosférica a través de una serie de tanques de expan-

sión, para su posterior bombeo al área de desarenado (Are 34).

Las partículas finas remanentes de la digestión de la bauxita, conocidas como

lodo rojo, deben ser separadas de la suspensión de alúmina antes de que ésta pueda

ser recuperada por precipitación. Esto se consigue por la decantación en los tanques

espesadores y lavadores (clasificación y lavado de lodo, Área 35), al añadir políme-

ros en las suspensiones de lodo en varios puntos para incrementar la velocidad de

asentamiento de modo que se pueda aplicar la filtración adecuadamente (Área 38),

obteniendo así un licor libre de sólidos y turbidez denominado licor madre.

Seguidamente el flujo de licor proveniente del área 38 se alimenta a una tempe-

ratura de 100°C para ser enfriado a una temperatura entre 77 y 72°C (dependiendo

de las características de calidad deseada) a modo de optimizar las condiciones de

precipitación de la alúmina contenida en el licor y calentar el licor agotado prove-

niente del área 42 desde una temperatura 57 y 60°C hasta 77-80°C, aprovechando

el calor removido de licor filtrado del área 38 cuando se somete a expansión por

medio de intercambiadores de calor tubulares y de placas (Área 39).

Lado Blanco

Esta sección esta conformada por áreas en las que se manejan suspensiones ricas

en aluminato y abarca los procesos finales donde se obtiene la alúmina, la cual pre-

senta un color blanco puro, de allí se deriva su nombre. Aquí se encuentran áreas

que permiten clasificar el producto, eliminar las impurezas y sacar el producto final

(alúmina).

18

IDENTIFICACIÓN DE LA SUPERINTENDENCIA DE MANTENIMIENTO

LADO ROJO I.

La gerencia de mantenimiento se divide en once (11) superintendencias entre ellas

se encuentra la Superintendencia de Mantenimiento Lado Rojo I, Dicha Superin-

tendencia tiene como objetivo garantizar la disponibilidad de los equipos e instala-

ciones de la planta de alúmina en condiciones de operatividad de las áreas 31, 32,

33, 37, 39, 43, 46, 47, 48, 73 y 84.

GRAFICO N°1. Organigrama de la Superintendencia de Mantenimiento Lado Rojo I. Fuente:

CVG Bauxilum (Modificado Mairyn Gonzalez, 2012)

19

SITUACIÓN PROBLEMA

El estudio se llevo a cabo en la Superintendencia de Mantenimiento Lado Rojo

I, considerando sólo las etapas de Digestión, Evaporación y Enfriamiento por

expansión. En dichas áreas (específicamente en digestión) la bauxita es sometida a

altas presiones y altas temperaturas con una dilución de licor cáustico; para el

calentamiento de éste y posterior uso de los vapores proveniente del proceso y las

calderas (estación de vapor o condensado), es necesario que ambos elementos se

hagan pasar a través de una serie de intercambiadores de calor instalados en la

empresa, con la finalidad de limpiar el condensado resultante de estos aparatos y

reutilizarlo en el proceso.

Estos equipos tienen como función facilitar la transferencia de calor desde la

sustancia más caliente que es el vapor de agua hasta la sustancia mas fría que es el

Licor cáustico, incrementando éste último su temperatura de forma indirecta, pues

al estar ambos elementos transitando dentro del Intercambiador de calor, no se

ponen en contacto directo ya que el licor circula por el interior de una gran cantidad

de tubos mientras que el vapor circula arropando exteriormente los tubos.

La eficiencia de servicio de un intercambiador de calor no es otra cosa que la

capacidad que tiene éste de realizar la transferencia de calor para el cual esta

diseñado. Cuando estos equipos operan en forma indebida o fuera de los parámetros

del diseño alteran completamente el proceso para el cual están sometidos; en efecto,

la calidad de la Alúmina disminuye, existen demoras en el proceso productivo y

posteriormente se refleja perdida de producción.

Evitando estos problemas de ineficiencia en los intercambiadores, la

Superintendencia de Mantenimiento planifica una serie de programas de

20

mantenimiento preventivo y realiza de igual forma el mantenimiento correctivo.

Para este último, Bauxilum no cuenta con los equipos y maquinarias adecuados

para la ejecución de los mismos, por lo tanto contrata los servicios de reparación,

reentubado y limpiezas con agua de alta presión a una empresa contratista, de modo

que los intercambiadores puedan continuar operando eficientemente.

En referencia a las funcione de la Superintendencia de Mantenimiento

predominan: Mantener los registros de información sobre el estado y progreso del

programa anual de mantenimiento de las áreas operativas de planta requerido para

facilitar la toma de decisiones; y, controlar la ejecución de los servicios de

mantenimiento contratados, a través de la inspección y evaluación de las

actividades realizadas.

En base a las consideraciones de las funciones anteriores, radica en la División

un problema de control en cuanto al registro de los reportes e informes de los

programas y/o actividades de mantenimiento aplicadas a los intercambiadores de

calor de las áreas nombradas anteriormente durante el periodo 2010-2012; pues se

cuenta con datos e información dispersa poco confiable, ya que no se tiene un

completo conocimiento si realmente las actividades de mantenimiento se

cumplieron según las especificaciones técnica elaboradas para cada uno de estos

servicios ejecutados por la contrata, además de no registrarse con exactitud el

tiempo de duración de cada actividad realizada.

En los reportes diarios elaborados al finalizar el turno, no se suministra detalla-

damente la información de las actividades realizadas, pues se describe de forma

muy general y corriente las actividades medulares, el código del equipo, el persona-

je ejecutante, el tipo de mantenimiento realizado, las observaciones, entre otras. Sin

embargo, esta información se almacena digitalmente en archivos, que a su vez tie-

nen subcarpetas designadas por meses del año y para poder obtener un historial de

21

los equipos en base a cada cuantas veces se les ha realizado mantenimiento a los

intercambiadores de calor en un periodo determinado, que trabajo se les realiza,

cuanto gasto generó realmente, entre otros; es necesario revisar una serie de docu-

mentación como son: ordenes de trabajo, solicitud de pedidos, especificaciones

técnicas, contratos y los reportes diarios, trabajo que no se puede ejecutar rápida-

mente por cuestiones de tiempo y prioridades laborales.

A pesar de que la Superintendencia cuenta con el sistema SAP para plasmar

dicho registro, éste en su modulo de reportes, no contempla los informes requeridos

para satisfacer las necesidades de sus usuarios, puesto que mucha información no se

suministra adecuadamente en el sistema. En otras palabras, el SAP genera

información que les suministran sus usuarios y en muchas ocasiones éstos lo hacen

incorrectamente, pues no incluyen datos o información de interés como es: la fecha

de inicio y culminación de los servicios, la identificación exacta de los equipos a la

cual se le aplicó el servicio, el tiempo de duración de cada actividad realizada

durante el mantenimiento, y por ultimo pero no menos importante los verdaderos

costos generados por el mantenimiento.

En la misma forma las pantallas del SAP que muestran dichos costos además de

los repuestos utilizados en el servicio (ordenes de trabajo, solicitudes de pedido y

pedido) no se vinculan entre sí, y como consecuencia de esto se manifiesta

dificultad y perdida del tiempo en la búsqueda de la información así como

irrealidad en los costos generados.

Actualmente la tecnología y los sistemas de información tanto para CVG

Bauxilum como para cualquier otra organización son de gran uso e importancia,

pero éstos sin el capital humano no funcionan de forma adecuada. Lo que quiere

decir, que si los usuarios (supervisores, superintendentes, técnicos, entre otros) no

suministran adecuadamente la información, ésta no será completa y real, lo que

posteriormente originará descontrol en las de tomas de decisiones al predecir y

22

formular el presupuesto de costos, gastos, y de inversión que se pudiese utilizar en

los posteriores mantenimientos y cambios de los intercambiadores, a fin de asegurar

la disponibilidad de los equipos.

Se estima que el proceso de optimizar el sistema de información para el control y

registro de las actividades de mantenimiento de los intercambiadores de calor de las

áreas 33, 39 y 46 tiene como finalidad mejorar su rendimiento a partir de la

elaboración de la data que contenga los reportes requeridos por sus usuarios, a fin

de proporcionar una información confiable y oportuna que sirva de apoyo para la

toma de decisiones a la Superintendencia de Ingeniería de Mantenimiento Lado

Rojo I.

23

OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

OBJETIVO GENERAL

Optimizar el Sistema de Información para el registro y control de las

intervenciones de mantenimiento a los intercambiadores de calor Lado Rojo I CVG

Bauxilum.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

1. Diagnosticar la situación actual a través de un levantamiento de datos en

cuanto al control, acceso y búsqueda de la información.

2. Identificar las actividades de mantenimiento realizadas a los

intercambiadores de calor durante el periodo 2010-2012 para mayor manejo

de la documentación y búsqueda de la información.

3. Determinar los requerimientos de los usuarios en cuanto a la información

que se desee plasmar en el sistema de información para cubrir las

alternativas de solución.

4. Diseñar los formatos del sistema de información para el control y registro de

las actividades de mantenimiento de los intercambiadores de calor.

24

PROCEDIMIENTO DEL PLAN DE TRABAJO (Ver anexo N°1)

1. Charla de inducción: Esta etapa se llevo a cabo, para dar a conocer de

manera detallada, todas las áreas operativas de la empresa así como su

funcionamiento, con la finalidad de brindar el conocimiento necesario para

el éxito de la pasantía en el tiempo programado dentro de la empresa; pues

Bauxilum tiene como norma y procedimiento realizar inducciones

informativas a los pasantes en las distintas áreas de aplicación tales como,

seguridad, nómina, seguros, protección integral, entre otros.

2. Asignación y planteamiento del tema de estudio: Este punto se llevo a

cabo con el propósito de orientar y dirigir el trabajo de pasantías hacia el

norte que estará enfocado, indicando cada una de las etapas y procesos que

se deberá conocer para el desarrollo de la investigación de campo.

3. Recorrido al área para conocer los equipos y las condiciones de los

mismos: esta etapa permitió conocer y observar de forma física el área de

estudio, teniendo contacto directo con el personal que labora en la misma,

visualizando la situación actual presente y tomando nota en cuanto a las ac-

tividades de los diferentes tipos de mantenimiento

4. Revisión de la documentación existente y recopilación de datos: Para

cumplir con esta actividad fue necesario recopilar información sobre los

mantenimientos realizados a los intercambiadores de calor de las diferentes

áreas de estudio durante el periodo 2010-2012, a través del uso de los

reportes diarios, las especificaciones técnicas, ordenes de trabajo,

solicitudes de pedidos y pedidos.

25

5. Ordenamiento de la información y listado de las actividades de los

mantenimientos: luego de contar con los datos y la información necesaria,

recopilada en el paso anterior, fue necesario ordenar por fechas de ejecución

(días, meses y año) los mantenimientos realizados, además de ordenar y

especificar los equipos de acuerdo al documento correspondiente. Es decir,

conformar y unir la información que generaban cada una de la

documentación existente para obtener mayor celeridad, seguridad y

comodidad al momento de vaciar la información a los formatos de la base

de datos.

6. Determinación de los requerimientos de los usuarios: Esta etapa se llevo

a cabo para determinar mediante la entrevista no estructurada los

requerimientos en cuanto a la información de interés que necesita la

Superintendencia de Mantenimiento que se refleje en los formatos de la

base de datos, pues son éstos quienes requieren de la información como

medida de apoyo en el proceso de toma de decisiones al momento de

ejecutar nuevos mantenimientos y planificar nuevos presupuestos.

7. Inicio del diseño de los formatos de la data histórica para

intercambiadores de calor “DHICA”: durante esta fase de la pasantía se

procedió a dar inicio al diseño de los formatos de la base de datos, tomando

en consideración la creatividad para identificar la base de datos, los colores,

las pantallas, el funcionamiento entre otros, además de la aplicación de los

conocimientos prácticos en cuanto al uso del software Excel, ya que fue éste

uno de los requisitos exigidos por la superintendencia para la realización del

historial.

8. Alimentación del sistema de información: Luego de culminar el diseño y

contar con los formatos, se procedió a ubicar la información recolectada y

26

ordenada en la hoja de calcula correspondiente a la identificación del

equipo.

9. Culminación de detalles con la descarga de los datos en DHICA (en

caso de modificaciones): Esta actividad se llevo a cabo como medida de

prevención, para no colocar en los formatos información errada que

pudiesen perjudicar la eficiencia del sistema, pues la base de datos esta

adaptada para ejecutar las operación matemática correspondiente a la suma

de los costos de mantenimiento de cada equipo, y si le agregan valores

errados, éste no proporcionará información real y oportuna que permita

tomar las decisiones de la mejor mantera.

10. Revisión y corrección de informe. Presentación del sistema a la

superintendencia de Ingeniería de Mantenimiento: esta etapa

corresponde a la revisión realizada al informe por medio de los tutores

académicos e industrial, dando sus opiniones y orientación acorde a lo

exigido, posteriormente una vez organizado el trabajo, se procede a

presentar a la empresa el funcionamiento de la base de datos con la finalidad

de asegurar el buen uso del mismo por parte del personal.

11. Cumplimiento del informe y evaluación final por parte de los tutores:

No es más que la entrega del informe a la universidad y a la empresa, donde

posteriormente se realiza la exposición del tema asignado, explicando de

forma sencilla lo realizado.

27

METODOS, TECNICAS Y PROCEDIMIENTOS APLICADOS

Para llevar a cabo esta investigación, se consideró el tipo y el diseño de la

investigación, la población y muestra, las técnicas de recolección y de

procesamiento y/o análisis de los datos; los cuales permitirán alcanzar el

cumplimiento de los objetivos planteados y facilitar la realización de otros estudios

que guarden relación con el problema planteado.

El tipo de investigación que se tomo en consideración para la optimización del

sistema de información para las intervenciones de mantenimiento a los

intercambiadores de calor Lado Rojo I CVG Bauxilum, adquiere un nivel de

profundidad de tipo descriptiva, debido a que para dar cumplimiento a los objetivos

específicos, se debe buscar, identificar, ordenar, describir, destacar y analizar el

conjunto de actividades de mantenimiento que son ejecutadas por los técnicos de

CVG Bauxilum así como los mantenimientos contratados por dicha empresa.

En relación a lo anterior referido, Miriam Balestrini (2001), expresa que:

“Los estudios descriptivos infieren la descripción con mayor precisión acerca de

las singularidades de una realidad estudiada, y podrá ser referida a una comunidad,

una organización, las características de un tipo de gestión, entre otros”

Por otro lado Fidias G. Arias (2006) expresa que:

“Se fundamenta en la utilización de documentos de cifras o de datos numéricos

obtenidos y procesados anteriormente por organismos oficiales, archivos, institu-

ciones públicas o privadas, etc.”

En el marco de la investigación planteada se define el diseño de la

28

investigación como de campo y documental.

Se consideró de campo, debido a que la recolección de los datos fue tomada

directamente de la realidad objeto de estudio donde estos no fueron manipulados o

controlados a través de variable alguna, de allí su carácter de investigación no

experimental, además de valerse como base para conocer las áreas y equipos a

estudiar, todo orientado a proporcionar posibles soluciones a las necesidades

especificas del modulo I, superintendencia de Mantenimiento Lado Rojo I CVG

Bauxilum.

En relación a esto, Carlos Sabino (1997) expresa que:

Se basan en informaciones o datos primarios, obtenidos directamente

de la realidad. Su innegable valor reside en que a través de ellos el in-

vestigador puede cerciorarse de las verdaderas condiciones en que se

han conseguido sus datos, haciendo posible su revisión o modificación

en el caso de que surjan dudas respecto a su calidad. Las investigacio-

nes de campo quedan así reducidas a un sector mucho más pequeño de

la realidad, aunque éste se puede abordar con mayor precisión y seguri-

dad. (pág. 120).

Por otro lado se consideró documental puesto que la información está

contenida en especificaciones técnicas la cual describen detalladamente las

actividades de mantenimiento realizadas a los intercambiadores de calor; reportes

diarios de los mantenimientos realizados durante la jornada de trabajo; solicitudes

de pedidos, pedidos, contratos y órdenes de trabajo para considerar con mayor

precisión el inicio y culminación de los servicios, además de conocer cuales son las

actividades de mantenimiento realizadas por la empresa y cuales son las actividades

o servicios contratados para los reentubados, cambios y limpieza con agua de alta

presión a los intercambiadores de calor de las áreas 33, 39 y 46 de GVG Bauxilum.

Es importante resaltar que la mayor parte de la información se halla de forma

digitalizada en documentos de Word y Excel, además de visualizarse algunas de

29

éstas en el “Sistema de Aplicaciones y Productos en Procesamiento de Datos”

(SAP).

Para dar respuesta al problema planteado fue necesario establecer la población

objetivo, pues de ella se extrajo la información requerida para el estudio, es por

ello, que en el caso de esta investigación corresponde a todos los intercambiadores

de calor que operan en las áreas 33, 39 y 46 de CVG Bauxilum (74

intercambiadores de calor), con la finalidad de saber cuales son los equipos que han

requerido de limpiezas con agua de alta presión, además de reparación, reentubados

y cambio de los mismos durante el periodo 2010-2012.

De acuerdo con Arias (2006) ésta es considerada:

“Un conjunto finito o infinito de elementos con características comunes para los

cuales serán extensivas las conclusiones de la investigación” (p.81).

Por otro lado tomó en cuenta un muestreo probabilístico sistemático por ser éste

un muestreo basado en la selección de un elemento en función de una constante K.

De esta manera se escoge un elemento cada k veces.

En este caso se estableció la muestra en función de la información y los datos

suministrados por las actividades realizadas a cuatro (4) intercambiadores de calor

de vapor vivo del área 33 y uno (1) del área 46 de CVG Bauxilum, por ser dichos

equipo los que mayor datos para información generan, pues los mismo han recibido

una cantidad considerable de mantenimientos de reentubado y cambio durante el

periodo 2010- 2012 en especial el intercambiador E-33-1A. Mientras que para la

información de las limpiezas con agua alta presión se considera los datos generados

por cualquier intercambiador pues este tipo de mantenimiento es totalmente equiva-

lente para todos los equipos.

30

Dichos intercambiadores son los siguientes: E-33-1A, E-33-2A, E-33-101B,

E-33-102B (intercambiadores de calor de vapor vivo ubicado en el área 33), y

E-46-31A (intercambiador de calor de vapor vivo ubicado en el área 46).

Según Méndez, (2001) expresa que,

“La muestra es aquella donde a los elementos de la muestra no se les ha definido

la probabilidad de ser incluidos en la misma” (Méndez, 2001, p.184).

Para llevar a cabo la recolección de los datos durante el proceso de

investigación de este estudio, se hizo indispensable el uso de técnicas e

instrumento de recolección de datos el cual es:

“cualquier recurso, dispositivo o formato (en papel o digital), que se utiliza para

obtener, registrar o almacenar información” Arias, F. (2006) 5ta Edición, Pág.69.

Entre éstas técnicas se pueden mencionar las siguientes:

Revisión Documental o Bibliográfica:

Es una técnica basada en estudiar un tema en particular partiendo de datos

suministrados por fuentes documentales. Esta técnica fue muy utilizada durante el

estudio para obtener los datos que se generan durante el desarrollo del

mantenimiento de los equipos.

En esta etapa se recurrió a la búsqueda de información plasmada en textos,

prácticas, libros o reporte de trabajo, manuales y especificaciones técnicas de

organización de la empresa, con el objeto de obtener información teórica acerca del

tema en cuestión.

31

Observación Directa:

Este proceso se llevó a cabo continuamente durante la jornada de trabajo es-

tablecida para el desarrollo de la pasantía (de 6:30 AM a 2:30 PM). La observa-

ción se llevo a cabo en compañía del personal técnico y de los supervisores ge-

nerales con la finalidad de tomar notas o apuntes en cuanto a las actividades de

mantenimiento realizadas en el área de trabajo, además de aclarar dudas en

cuanto a las características generales del equipo en tratamiento.

Por otro lado observar y detallar la información suministrada por los trabaja-

dores en áreas de oficina (lugar de mayor estadía durante la investigación),

permitió identificar, conocer, recabar y apuntar todos los datos necesarios para

el progreso del estudio.

La observación directa es el uso sistemático de los sentidos del ser humano, en

la búsqueda de la información o datos que se necesitan para resolver un problema o

situación. Dicho de otro modo observar científicamente es percibir activamente la

realidad exterior, orientada hacia la recolección de datos previamente definidos

como de interés en el curso de la investigación.

Entrevistas:

Es una técnica que va más allá de un simple interrogatorio, se basa en un

diálogo o conversación “cara a cara” entre el entrevistador y el entrevistado

acerca de un tema previamente determinado.

Los diálogos de entrevistas se realizaron al personal que está directamente rela-

cionado con los mantenimientos de los intercambiadores de calor, con el fin de faci-

litar la obtención de información, opiniones, referencias y conocimientos técnicos

de las prácticas operativas de los distintos equipos. Dentro del personal entrevistado

32

se puede mencionar: el Superintendente de Mantenimiento, los Supervisores Gene-

rales de Mantenimiento, los supervisores y técnicos de turnos, tanto de CVG Bau-

xilum como de la empresa contratista, los cuales son los que realizan la mayor parte

del trabajo o servicio.

Es importante mencionar que las entrevistas fueron de preguntas abiertas y no

estructuradas realizadas en el área de estudio; teniendo como resultado una visión

mas clara y detallada del proceso en cuanto al mantenimiento realizado a dichos

intercambiadores y de las necesidades presentes en el modulo de trabajo.

PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN

1. Consulta a un conjunto de trabajos e informes, tesis, entre otros documentos

disponibles en el sistema de documentación interno (SDI) el cual corres-

ponde a la intranet de la empresa, con la finalidad de obtener la información

reciente y precisa, además de los lineamientos para el desarrollo del trabajo

y la obtención de los resultados correspondientes a la investigación.

2. Visitas a las áreas de trabajo para conocer el proceso llevado a cabo durante

el mantenimiento e identificar por medio de observación las diferentes acti-

vidades de los trabajos realizados en los intercambiadores de calor con la fi-

nalidad de conocer las actividades que se llevan a cabo tanto en el área pro-

ductiva como administrativa, verificando con esto si efectivamente las espe-

cificaciones técnicas se ejecutan como deberían ser.

Es importante conocer que los intercambiadores de calor corresponden “aquellos

dispositivos que permiten remover o transferir calor de un fluido (líquido o gas) de

un punto a otro de manera específica en una determinada aplicación”.

[Documento en línea] Recuperado Agosto 2012. Disponible en

33

http://www.cie.unam.mx/~ojs/pub/HeatExchanger/Intercambiadores.pdf

En los intercambiadores de calor los fluidos utilizados no están en contacto di-

recto entre ellos, el calor es transferido del fluido con mayor temperatura hacia el

de menor temperatura al encontrarse ambos fluidos en contacto térmico con las

paredes metálicas que los separan.

Si bien estos equipos se presentan en una inimaginable variedad de formas y

tamaños. En las áreas consideradas para la elaboración de la investigación (áreas:

33, 39 y 46 de CVG Bauxilum), operan intercambiadores de Calor (ICAS) del tipo

“tubos y carcasa” entendiéndose estos como “el intercambiador formado por un

conjunto de tubos en un contenedor llamado carcaza, en el cual el flujo de fluido

dentro de los tubos se le denomina comúnmente flujo interno y aquel que fluye en

el interior del contenedor como fluido de carcaza o fluido externo (ver gráfico 2).

GRAFICO N°2: Intercambiador de calor de carcasa y tubos.

En la empresa los dos fluidos removidos dentro del ICA operan en dirección

contracorriente ya que uno de los fluidos (licor, bauxita y contaminantes del

34

proceso) fluye de manera perpendicular al otro fluido, pasando a través de tubos

mientras que el otro (vapor) pasa alrededor de dichos tubos formando un ángulo de

90◦ y removiendo calor en múltiples pasos, es decir, transfiere calor más de una vez

ya que invierte el sentido del flujo en los tubos al utilizar dobleces en forma de "U"

en los extremos, permitiendo al fluido fluir de regreso e incrementar el área de

transferencia del intercambiador (ver gráfico 3).

GRAFICO N°3: Intercambiador de múltiples paso.

Cabe destacar que en la empresa los intercambiadores de calor de tubos y

carcasa son catalogados como “ICAS de Proceso” e “ICAS de Vapor vivo”. Los

Intercambiadores de Calor de proceso deben su nombre a que reciben Vapor o

condensado extraído de las diferentes fases del proceso bayer con que opera la

planta, mientras que los de vapor vivo reciben este nombre debido a que usan vapor

directo de las calderas, ubicadas en la estación de vapor.

A su vez los intercambiadores de calor de vapor vivo ubicado en el área 33

operan en serie con otro intercambiador de menor tamaño denominado “Satélite”, el

cual es un precalentador (ver figura 4). La particularidad de ellos es que el ICA de

vapor vivo recibe el vapor directo de las calderas o estación de vapor, y de éste pasa

al satélite, mientras que por el satélite entra primero el licor y de éste pasa al ICA de

vapor vivo, tanto el condensado como el licor, dentro de este sistema formado por

35

los dos ICAS, viajan en contracorriente, haciendo más eficiente la transferencia de

calor.

GRAFICO N°4: Intercambiador de Calor de Vapor Vivo área 33 (E-33-1/2 A)

Por otro lado se entiende por mantenimiento “el servicio que agrupa una serie de

actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los

equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones”. [Documento en línea]

Recuperado Agosto 2012. Disponible en www.mantenimiento.htm.

Los mantenimientos tienen por objetivo:

Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.

Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.

36

Evitar accidentes.

Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Para que se generen los mantenimientos es necesario que el equipo presente una

serie de fallas las cuales pueden clasificarse de la siguiente manera:

Fallas tempranas: Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un

porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas

de materiales, de diseño o de montaje.

Fallas adultas: Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la

vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más

lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de

rodamientos de una máquina, etc.).

Fallas tardías: Representan una pequeña fracción de las fallas totales,

aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien

(envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, pérdida de

flujo luminoso de una lámpara, etc.

3. Recopilación de los datos suministrados por el sistema (SAP), los reportes

diarios digitalizados y lo recogidos por los técnicos operarios y supervisores

mediante la realización de entrevistas no estructuradas al personal técnico

que labora en el área productiva.

El nombre de SAP proviene de: Sistemas, Aplicaciones y Productos en

Procesamiento de datos. SAP es al mismo tiempo el nombre de una empresa y el de

un sistema informático el cual permite lograr a las empresas manufactureras el

control total sobre los datos de gestión, la información en línea de todo lo que está

37

ocurriendo, la foto instantánea de la realidad de la empresa y mucho más. Hijón

Neira, Raquel (2005).

Este sistema comprende muchos módulos completamente integrados, que

abarca prácticamente todos los aspectos de la administración empresarial. Cada

módulo realiza una función diferente, pero está diseñado para trabajar en

integración total con todos los módulos ofreciendo real compatibilidad a lo largo de

las funciones de una empresa. Esta es la característica más importante del sistema

SAP y significa que la información se comparte entre todos los módulos que la

necesiten y que pueden tener acceso a ella.

Los Módulos de aplicación que comprende este sistema son los siguientes:

1. Gestión financiera (FI): Libro mayor, libros auxiliares, ledgers

especiales, etc.

2. Controlador (CO): Gastos generales, costes de producto, cuenta de

resultados, centros de beneficio, etc.

3. Tesorería (TR): Control de fondos, gestión presupuestaria, etc.

4. Sistema de proyectos (PS): Grafos, contabilidad de costes de proyecto,

etc.

5. Gestión de personal (HR): Gestión de personal, cálculo de la nómina,

contratación de personal, etc.

6. Mantenimiento (PM): Planificación de tareas, planificación de

mantenimientos, etc.

38

7. Gestión de calidad (QM): Planificación de calidad, inspección de

calidad, certificado de, aviso de calidad, etc.

8. Planificación de producto (PP): Fabricación sobre pedido, fabricación

en serie, etc.

9. Gestión de material (MM): Gestión de stocks, compras, verificación de

facturas, etc.

10. Comercial (SD): Ventas, expedición, facturación, etc.

11. Workflow (WF): Soluciones sectoriales (IS), con funciones que se

pueden aplicar en todos los módulos.

Entre los beneficios que genera el S.A.P a las empresas productoras se pueden

nombrar las siguientes:

Costos de mano de obra.

Una mayor eficiencia en las operaciones puede contribuir para la reducción

de operarios en las tiendas.

Reducción del stock (Informes más precisos pueden reducir los stocks).

Mejores procesos de compras; La capacidad de ver las compras anteriores y

monitorizar la performance de los proveedores puede contribuir a la

reducción de los costos en los procesos de compras.

Mayor facturación por cliente; A través de la venta de servicios adicionales,

el fabricante podrá aumentar su facturación de una manera general.

Reducción de costos de las transacciones en papel; Una mejor comunicación

entre las diferentes áreas de la empresa contribuye a eliminar los costos de

impresión y distribución de las órdenes de trabajo.

39

4. Verificación de los tiempos (promedios) de duración y frecuencia de reali-

zación de cada una de las actividades llevadas a cabo por los técnicos, en

cuanto al desmontaje de piezas en los intercambiadores, aislamiento en las

líneas de entrada y salida tanto de licor como de vapor y condensado para

realizar las limpiezas con agua alta presión; además del desmontaje total del

equipo para los reentubados y reparaciones de los mismos en los talleres ex-

ternos de la empresa contratista.

5. Ordenar en base a las fechas de ejecución del trabajo suministradas por los

reportes diarios, las ordenes de trabajo, los pedidos y los contratos, aquellos

intercambiadores que han requerido de este tipo de mantenimiento (reentu-

bado, cambio de equipos nuevos y limpiezas con agua de alta presión) du-

rante el periodo 2010- 2012, con el objeto de saber con propiedad cómo y

cuándo se realizó el mantenimiento, así como también que costos y gastos

generó el servicio.

6. Elaborar los formatos para la optimización del Sistema de Información de

las intervenciones de mantenimiento a los Intercambiadores de calor, me-

diante el software requerido por la empresa, en este caso, mediante el soft-

ware Excel.

40

FACILIDADES Y DIFICULTADES

Entre las facilidades y dificultades encontradas durante el desarrollo de la Pasantía,

se tienen las siguientes:

Facilidades

Información oportuna y veraz de parte del personal de planificación y

programación, la superintendencia de producción y la superintendencia de

mantenimiento.

Durante el periodo de la pasantía, la cooperación y el trato por parte de los

trabajadores pertenecientes a la gerencia, fue cordial para suministrar

información de las distintas actividades que llevaban a cabo en el

mantenimiento.

Disponibilidad de un equipo computador, para tener acceso al S.A.P. y

lograr información precisa de la gerencia de mantenimiento

Apoyo incondicional de ambos tutores y de todo el personal que labora en la

Superintendencia de Mantenimiento Lado Rojo I.

Apertura de correo electrónico de la empresa, logrando así la interacción y

comunicación oportuna entre los superintendentes y tutor industrial para

suministrar información, dudas y aclaratorias de las mismas.

41

Dificultades

Durante el desarrollo de la Pasantía se presentaron una serie de inconvenientes que

dificultaron en ocasiones el proceso y la normalidad de la investigación, entre éstas

se pueden nombrar:

Improvisación en el montaje y desmontaje de los intercambiadores de calor

de sus posiciones para su posterior traslado a los talleres externos de la

contrata, pues dicho movimiento se realizaba fuera del horario de trabajo

establecido para la pasantía (de 6:30 AM a 2:30 PM) por lo que no se

obtuvo la observación directa para este tipo de actividad.

Cumplimiento del horario de trabajo establecido, pues se presentaron

irregularidades con el transporte de la empresa dificultando en muchas

ocasiones la llegada y salida de la misma.

La información perteneciente a las órdenes de trabajo y solicitudes de

pedido, generadas por el S.A.P, en muchos casos fue corta e insuficiente.

APORTES GENERADOS A LA EMPRESA

La optimización del sistema de información de las intervenciones de

mantenimiento realizadas a los intercambiadores de calor, generó y aportó a la

Superintendencia de Mantenimiento Lado Rojo I los siguientes beneficios:

Información real y oportuna de las actividades que se realizan durante el

servicio de mantenimiento, además de conocer efectivamente los recursos

utilizados y los costos generados en un determinado equipo. Pues la

información que concibe el S.A.P es muy general y describe los servicios

42

agrupando los equipos de acuerdo al trabajo a realizar.

Facilitarle a la Superintendencia de Ingeniería de Mantenimiento la

búsqueda en cuanto a consultas específicas sobre las actividades y los costos

de mantenimiento realizados a los intercambiadores de calor.

Brindarle una rápida y mejor visualización de los costos anuales de

mantenimientos invertidos en las diferentes áreas que operan los

intercambiadores de calor.

43

RESULTADOS OBTENIDOS

DEFINICIÓN DEL SISTEMA OBJETO DE ESTUDIO

El soporte de la investigación se presentó a la empresa por medio de una

herramienta sistemática llamada “DHICA” (Data histórica para intercambiadores de

calor). Elaborada con Software Microsoft Excel, la cual contiene unos formatos que

reflejan información conveniente, real y oportuna sobre las actividades de

mantenimiento, los repuestos utilizados y los costos generados.

¿QUÉ ES DHICA?

La data histórica para intercambiadores de calor (DHICA), es una estrategia

sistemática de procesamiento, control y registro de las actividades de mantenimien-

to realizadas a los intercambiadores de calor. Este modelo de herramienta es dise-

ñada como una propuesta con la finalidad de contribuir con las operaciones estraté-

gicas de la empresa en particular del modulo I en la Superintendencia de Manteni-

miento Lado Rojo I CVG Bauxilum, al optimizar el sistema de información en

cuanto al manejo, accesibilidad y confiabilidad de la información de los trabajos y

servicios realizados a los intercambiadores de calor de las áreas 33(digestión),

39(enfriamiento por expansión) y 46(evaporación) de la empresa, además de los

costos generados durante el desarrollo de estas actividades.

La elaboración del modelo para el registro y control de dichas actividades de

mantenimiento de los intercambiadores de calor, se elaboró a través del programa

Microsoft Office Excel. Cuenta con una (1) pantalla principal, una (1) pantalla para

seleccionar el área e ingresar a la información de los costos, una (1) pantalla para

ingresar a la información de los diferentes equipos, dos (2) formatos

44

correspondiente a cada equipo (el formato o tabla de registro de las actividades de

mantenimiento y el formato o la tabla de repuestos), dos (2) pantalla que arrojan

los resultados (La Tabla General de Costos de Mantenimiento y las Graficas de

Costos).

¿QUÉ INFORMACIÓN CONCIBE DHICA?

El diseño del modelo de los formatos del DHICA para la optimización del sis-

tema de información de las intervenciones de mantenimientos a los intercambiado-

res de calor, abarca la recolección de los datos de mantenimientos aplicados a di-

chos equipos en las deferentes áreas de estudio. En los formatos se evidencia por

año:

El mes en que se realizó el trabajo (con la fecha de inicio y culmina-

ción del servicio).

La identificación del trabajo o servicio,

Las actividades realizadas en dicho servicio,

El tiempo promedio y/o pronosticado de duración de cada actividad.

Se dice así debido a que dicho tiempo depende de las prioridades de

trabajo con otros equipos, de las condiciones de seguridad presentes

en el área y en el equipo, además de los repuestos y las maquinarias

requeridos para realizar el trabajo, pues en muchas ocasiones no se

cuenta con los mismos, generándose tiempo de ocio en los trabajado-

res u ocupándose éstos con otros equipos en otros mantenimientos

mientras se normalizan las condiciones de trabajo en los intercambia-

dores.

La cantidad y el precio por unidad en cuanto a los recursos utilizados

para cada actividad,

El costo final de cada actividad y

El costo total del mantenimiento en su totalidad.

45

Por otro lado se elaboró un formato para visualizar los repuestos manipulados

en el mantenimiento, en el que solo se refleja los nombres y la cantidad de compo-

nentes o repuestos utilizados así como el costo total de los mismos (maquinas,

equipos, entre otros.) y de mano de obra.

Es importante resaltar que no todos los intercambiadores de calor de las tres

áreas (33, 39 y 46) han requerido de desmontaje para el cambio de un equipo nuevo

o para la ejecución de mantenimientos de reentubado y limpieza con agua de alta

presión durante el periodo de estudio establecido (2010-2012). En dado caso, sólo

se han aplicado en un año no más de dos mantenimientos de estos tipos a un deter-

minado equipo, pues el resto corresponde a mantenimiento de taponado y rutinas de

acondicionamiento de los ICAS para reserva y para lavado las cuales serán exclui-

das del trabajo de investigación.

A los efectos de esta investigación, algunos formatos estarán en blanco o va-

cíos por no poseer datos de información, sin embargo podrán ser llenados por los

usuarios cuando sea necesario en situaciones o mantenimientos posteriores; de

igual manera habrá mantenimientos que no contarán con repuestos pues tales servi-

cios en su orden de trabajo no requirieron de la compra u obtención de repuestos

para ser ejecutados. Cabe mencionar que cada uno de estos datos reflejados en el

formato de cada intercambiador de calor, se considera “datos de entrada”.

Una vez ingresados dichos datos en el modelo se realizará el cálculo de los cos-

tos totales de mantenimiento por año y por área, reflejándose a su vez dichos valo-

res en graficas de comparación donde se compruebe y visualice rápida y fácilmente

los niveles de desigualdad y proporción en cuanto a los costos de inversión anual

que dedica la empresa a los mantenimientos de los intercambiadores de calor para

46

lograr continuar operando eficientemente generando mayor productividad de pro-

ducción.

DESCRIPCIÓN DEL MODELO

A continuación se explica de manera exhaustiva los procedimientos para el

manejo del “DHICA”, en lo referente al registro de los datos y al control de los

mantenimientos de los intercambiadores de calor, de igual forma se muestran las

pantallas y graficas para visualizar los formatos del sistema de información y la

manera en como se debe manejar para cumplir con los expectativas de solución.

MANUAL DE USUARIOS

PASO 1

1. Instale el sistema Operativo Windows, y a su vez el Microsoft Office Excel

versión 2003, 2007 o una versión más reciente, dado a que corresponde a la

compatibilidad del Sistema Windows (Ver gráfico Nº 5).

GRAFICO Nº 5: Programa de Microsoft Office Excel Versión 2007.

47

PASO 2

2. Proceda a copiar y pegar el modelo “DHICA” en el Disco Local C de la

maquina o computadora (Ver gráfico N° 6). Es importante destacar que para

tener acceso a cada una de las pantallas que presenta el sistema, en los cuales se

llevara el desarrollo de todo el proceso relacionado con el registro y control del

mantenimiento de los intercambiadores de calor, es necesario acceder a la base

de datos de Excel “DHICA”.

GRAFICO Nº 6: Instalación de Sistema de Información “DICHA” en el disco C del equipo a

utilizar.

PASO 3

3. Una vez técnicamente instalado y preparado para ser utilizado, proceda hacer

doble click sobre el icono del sistema para acceder al mismo por medio de

pantallas que establecen la relación entre el usuario y el sistema en cuestión.

(Ver gráfico Nº 7).

48

GRAFICO Nº 7: Pantalla Principal del Sistema de Información para la data histórica de

intercambiadores de calor “DHICA”.

El modelo cuenta con una pantalla principal para el acceso a la información. En

ella se refleja un botón de comando que tiene por nombre “Historial”, por su

característica de mostrar datos de mantenimientos realizados desde el año 2010

hasta la fecha actual y con ventaja de continuar alimentando la base de datos

posteriormente.

PASO 4

4. Se mostrará una segunda pantalla que proviene al hacer click en el botón de

entrada de la pantalla principal (botón de comando “Historial”). En esta sección

se refleja un menú principal de cinco (5) botones de comando que nos guiara en

primer lugar a las distintas áreas, y en segundo lugar a visualizar los costos de

mantenimiento y detallar las graficas de comparación de costos. De aquí en

adelante cada una de las pantallas tendrá su retorno a la pantalla anterior y

continuamente a la pantalla de menú principal.

49

GRAFICO N°8: Pantalla De Acceso a las Áreas y Los Costos De Mantenimientos.

En base a lo que se menciona con anterioridad se procederá a explicar cada uno

de los botones principales:

Imagen (Botón de Comando) Descripción.

Los siguientes botones permiten realizar las acciones

referentes al registro de todos los mantenimientos de

reentubado, cambio y limpieza con agua alta presión

que se han realizado en la organización para la

ejecución de sus actividades productivas, de modo que

al hacer clic sobre alguno de ellos, tendrá acceso a la

pantalla de menú de la lista de intercambiadores para

continuamente acceder a la información de un

determinado equipo según las necesidades de cada

usuario.

50

Imagen (Botón de Comando) Descripción.

El presente botón permite al usuario acceder a la

pantalla que refleja información referente al control de

los costos anuales de mantenimiento de cada equipo,

además permite conocer cuanto se ha invertido en estos

tipos de mantenimiento (reentubado, cambio y limpieza

con agua alta presión) durante un periodo determinado;

de modo que sirva a la gerencia de mantenimiento

como apoyo en la toma de decisiones para futuros

presupuestos de mantenimientos.

Imagen (Botón de Comando) Descripción.

Este botón permite acceder a la pantalla que muestra

los diferentes gráficos de comparación de costos.

Dichas gráficas se originaran y modificaran a medida

que se alimente la base de datos de los costos anuales

de mantenimiento por áreas. Ayudando al usuario a

visualizar con mayor rapidez ¿Cuánto se ha gastado en

mantenimientos durante el periodo 2010-2012?, ¿Cuál

ha sido el área que mas costos ha generado? Y ¿Cuánto

se gasta anual en cada área?

Imagen (Botón de Comando) Descripción.

Este botón permite dar retorno a la página o pantalla

anterior (dependiendo en que hoja de Excel se

encuentre), así como también regresar al menú o lista

de intercambiadores y al menú principal.

51

Por ejemplo al hacer click en el botón de una de las áreas, se mostrará una

pantalla que reflejará una serie de botones llamados según el nombre o la

identificación de los diferentes intercambiadores de calor que en dicha área se

encuentren. Supongamos que se desee conocer alguna información referente al

intercambiador de calor E-33-1A del Área 33:

PASO 5

5. Al hacer click en el botón “Área 33” se expone la siguiente pantalla de entrada

al menú o lista de los equipos de esta área:

GRAFICO N° 9: Pantalla de menú o lista de intercambiadores de calor del área 33.

52

PASO 6

6. Se hace click en el botón del “E-33-1A” Y se procede a visualizar la

pantalla con la información referente a dicho intercambiador:

GRAFICO N° 10: Pantalla de formato de información sobre el intercambiador E-33-1A

53

PASO 7

7. Para visualizar el formato de repuestos se debe hacer click en “Ir” (ubicado

en la celda de repuestos) e inmediatamente se mostrará cuáles y cuántos fueron

los componentes utilizados en ese equipo para ese tipo de mantenimiento,

además de reflejar cuales fueron los costos en lo que corresponde mano de obra,

maquinas y/o equipos utilizados, y los costos de repuestos.

La celda “Total” reflejara el monto total de los tres elementos nombrados

anteriormente, y este valor se reflejará automáticamente en la celda de “costo total”

de repuesto del formato anterior (hoja en la cual se describen las actividades

ejecutadas en el servicio).

GRAFICO N° 11: Pantalla de formato de los repuestos.

54

¿CÓMO SE ELABORA UNA HOJA DE REPUESTOS?

Siempre que en un mantenimiento de reentubado, cambio de equipo o limpieza

con agua de alta presión sean solicitados o se requiera de repuestos; es importante

llevar un control de cuales y cuantos fueron los componentes utilizados además del

costo de dichos elementos en ese servicio, de modo que la información sea utilizada

en la toma de decisiones para la obtención y compra de repuestos en futuros

mantenimientos.

En base a las consideraciones anteriores, es necesario que el usuario considere

una serie de pasos para crear e insertar un nuevo formato en DHICA, de modo que

el sistema pueda resguardar la información y agregar tales costos para la posterior

modificación y actualización de la tabla de “costos de mantenimientos” y los

“gráficos de comparación de costos”.

Es importante resaltar que los pasos a describirse a continuación para insertar

una nueva hoja son simples y fáciles aplicaciones de Excel, dichos pasos son los

siguientes:

Para office 2007 y 2010: Guiar el Mouse hacia la parte inferior de la hoja de

Excel donde se observa la barra desplazadora (izquierda-derecha). Hacer

click en el botón derecho y acceder a la opción insertar, la cual mostrara una

pequeña ventana donde se reflejarán diferentes iconos de opciones para

distinguir lo que desee insertar, en este caso debe seleccionar la “Hoja de

cálculo” y seguidamente “Aceptar”.

55

GRAFICO N° 12: Ventanas para insertar hojas de cálculo en office 2007 y 2010.

Para office 2003: Desplazar el Mouse hacia la barra de tarea superior de la

hoja de Excel y seleccionar “Insertar” seguidamente “Hoja de cálculo”

mostrándose a continuación la acción seleccionada.

GRAFICO N° 13: Ventanas para insertar hojas de cálculo en office 2003.

Pasos Para La Elaboración Del Formato De Repuestos en DHICA

PASO 1

1. Una vez que se tiene la hoja disponible le coloca el nombre para

identificarla haciendo doble click encima de la etiqueta o ficha de la hoja (ver

gráfico 14). Seguidamente puede adicionarle color al fondo de la hoja de

calculo del siguiente modo: ubique el Mouse en una celda cualquiera y

presione en el teclado la tecla “control” al mismo tiempo que presiona la tecla

56

de la letra “E”. Posteriormente seleccione el color del relleno; en este caso el

color utilizado para DHICA es:

Gris 25%, para computadores con office 2003.

Blanco, fondo 1, oscuro 15%. Para computadores con Office 2007 o

2010.

GRAFICO N° 14: Etiqueta o ficha de la nueva hoja de Excel

PASO 2

2. Adquirir la “copia” del formato de otra hoja de repuestos ya elaborada, y

“pegarla” en la nueva hoja insertada, de modo que solo pueda “suprimir” los

datos internos de la tabla y rellenarla nuevamente con los datos del actual

mantenimiento. Asimismo modificar la tabla de costos (colocando los montos

nuevos) para que el nuevo “Total” pueda reflejarse en la celda del formato

anterior de los equipos (hoja de Excel donde se detallan las actividades de

mantenimientos realizadas).

Nota: Para que el monto total de los repuestos pueda reflejarse en el formato

de las actividades es necesario que en dicho formato se origine una formula

matemática en la celda de “COSTO TOTAL” de repuestos que relacione dicha

celda con el monto “Total” de la hoja de repuestos de un determinado equipo. La

formula es:

= (ubicar con el Mouse en la parte superior de la pantalla, la hoja de Excel con el

nombre de “Repuesto del equipo XXXX” (Supongamos que es el equipo E-33-1A))

hacer click en la celda donde se encuentre el monto del “Total” de la tabla de

57

costos seguidamente presionar “ENTER” y los llevara a visualizar el monto en

el formato anterior (ver figura 15).

GRAFICO N° 15: Ventana para reflejar el monto total de repuestos en los formatos de los equipos.

En caso de no optar por “copiar y pegar” el formato de otro ya elaborado, debe

inclinarse a ejecutar paso a paso tareas sencillas y propias de Microsoft Excel tales

como:

“Copiar y pegar” tanto el logo de la CVG como de Bauxilum.

Transcribir la tabla de los componentes y sus cantidades. Así como la de

58

costos de repuestos

Una vez culminada las dos (2) tablas; sombrear toda la tabla, darle click

al botón derecho del Mouse y seleccionar “Formato de celda” para:

“alinear la celda (ajustando texto)”, además de colocarle el borde y

los colores a la tabla si así lo desea el usuario.

En la celda del “Total” (de la tabla de costos) se debe asentar una

formula matemática para que el programa genere la suma de los tres

elementos (Mano de obra, maquinaria y equipos, repuestos). La formula

es: =SUMA (sombrear con el Mouse las tres (3) celdas donde se

ubiquen los valores de los costos), seguidamente presionar

“ENTER”.

“Copiar y pegar” la flecha de retorno de pagina (ubicada en la parte

superior izquierda de la hoja).

Crear hipervínculos entre la hoja de repuestos y la hoja del formato de

las actividades de mantenimiento. Específicamente vincular la flecha de

retorno con la hoja del formato de las actividades de mantenimiento de

ese equipo. Y vincular la celda combinada de “Repuestos” donde se

halla la palabra “Ir” con la hoja de repuestos ya elaborada.

PASO 3

3. Para crear hipervínculos, se debe posicionar el Mouse en la imagen o en la

celda de interés, seguidamente presionar el botón derecho del Mouse y

seleccionar “Hipervínculo” o “Modificar hipervínculo” según el caso que

sea. Por ejemplo, para el hipervínculo de la flecha de retorno se debe colocar

el Mouse en la imagen de la flecha y por ser ésta una “copia y pega” de otra

59

hoja de cálculo es necesario entonces hacer click en “modificar

hipervínculo” (ver gráfico 16).

GRAFICO N° 16: Primera ventana para insertar o modificar hipervínculos.

Luego se mostrará una ventana (ver gráfico 17) en la cual podrá seleccionar la

hoja que desee vincular según el equipo con que se este trabajando. En esta ventana

se visualiza hacia la izquierda una serie de opciones para vincular, en este caso debe

seleccionar “Lugar de este documento” para poder encontrar la hoja del equipo

deseada y seguidamente “Aceptar”.

GRAFICO N° 17: Segunda ventanas para insertar o modificar hipervínculos

60

PASO 4

4. Para ocultar las hojas de Excel:

En Office 2007 y 2010 se debe guiar el Mouse hacia la barra de tarea

superior de la hoja de Excel y seleccionar “Archivo” seguidamente

ubicar y hacer click en “Opciones” (figura 18) mostrándose a

continuación la siguiente pantalla (gráfico 19).

GRAFICO N° 18: Primera pantalla para ocultar las hojas de Excel en Office 2007 y 2010.

61

GRAFICO N° 19: Segunda pantalla para ocultar las hojas de Excel en Office 2007 y 2010.

Una vez que se hace click en “Avanzadas” se reflejará la siguiente pantalla

(gráfico 20) y seguidamente desplazarse hasta el titulo “Mostrar opciones para

este libro” el cual será el siguiente (gráfico 21):

GRAFICO N° 20: Tercera pantalla para ocultar las hojas de Excel en Office 2007 y 2010.

62

GRAFICO N° 21: Cuarta pantalla para ocultar las hojas de Excel en Office 2007 y 2010.

Finalmente para ocultar las hojas de Excel se desactivará la opción de “Mostrar

fichas de hojas” y continuamente “Aceptar”. Para el caso contrario de volver a

mostrar las hojas de Excel se volverá a realizar los pasos anteriores y luego se

procederá a volver a seleccionar esta opción.

En Office 2003; se debe guiar el Mouse hacia la barra de tarea superior

de la hoja de Excel y seleccionar “Herramienta” seguidamente ubicar y

hacer click en “Opciones” (gráfico 22) mostrándose a continuación la

siguiente pantalla (gráfico 23).

GRAFICO N° 22: Primera pantalla para ocultar las hojas de Excel en Office 2003

63

GRAFICO N° 23: Primera pantalla para ocultar las hojas de Excel en Office 2003

Finalmente para ocultar las hojas de Excel se desactivará la opción de

“Etiquetas de hojas” y continuamente “Aceptar”. Para el caso contrario de

volver a mostrar las hojas de Excel se volverá a realizar los pasos anteriores y luego

se procederá a reactivar esta opción.

¿CÓMO SE UTILIZAN LOS FILTROS PARA VISUALIZAR LA

INFORMACIÓN EN LOS FORMATOS?

De acuerdo a la diferencia de opciones que brindan el Microsoft office 2003,

2007 y 2010, se implanto en DHICA dos maneras de poder filtrar la información de

modo que la búsqueda se realice con mayor rapidez, éstas fueron: “Filtrar por

color” o “Filtrar por nombre o número de año”. Para computadores con

Microsoft Office 2007 y 2010 las dos opciones son adaptables y compatibles.

Mientras que para Microsoft Office 2003 solo la opción por número de años es la

que se puede habilitar.

64

Para poder visualizar los mantenimientos realizados por año se debe hacer lo

siguiente:

1. Hacer click en la flecha desplegable ubicada en la esquina superior derecha

de cada celda del encabezado del formato (ver gráfico 24)

GRAFICO N° 24: Primera pantalla para visualizar los filtros.

2. A continuación se abrirá una pequeña ventana donde podrá seleccionar la

opción del filtrado (ver gráfico 25). Si desea ver la información de un

determinado año (supongamos sea el año 2010) puede hacer click en “Filtrar

por color” y seleccionar el color del año:

Gris 40% para el año 2010

Verde Mar para el año 2011

Rosa Claro para el año 2012.

Blanco o el color que el usuario desee para los años posteriores.

65

GRAFICO N° 25: Segunda pantalla para visualizar los filtros.

Por otro lado se puede ver la información haciendo click en el número del año

como lo muestra la gráfico 25 y seguidamente “Aceptar”.

¿CÓMO SE CONTINUA EL FORMATO PARA REGISTRAR NUEVAS

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO EN PRÓXIMOS AÑOS?

Al igual que para la elaboración de las hojas de repuestos, la modificación de los

formatos para continuar con el registro de nuevas actividades de mantenimiento a

los intercambiadores, corresponden tareas sencillas del uso de Excel. Para este

caso:

1. Dirigirse al filtro y optar por “Seleccionar Todo”, de modo que se puedan

visualizar todos los años.

2. Con la barra desplazadora, dirigirse hasta el ultimo año y “SOMBREAR”

66

todo la tabla correspondiente a dicho año.

3. Guiar el Mouse hasta la esquina inferior derecha de la tabla o el formato

(surgiendo con esta acción una pequeña “cruz” (+)) para luego desplazar

todo el formato hacia abajo, manteniendo así las formulas matemáticas de

todas las celda.

¿PARA QUÉ SIRVE LA TABLA DE LOS COSTOS QUE SE UBICA A UN

EXTREMO DE LOS FORMATOS DE CADA EQUIPO?

Al costado de cada formato, al abrir la información de un determinado equipo se

podrá visualizar una pequeña tabla externa que reflejará los costos totales del

mantenimiento por año de dicho quipo (ver gráfico 26).

GRAFICO N° 26: Tabla externa a cada formato para visualizar los costos de mantenimiento anual.

67

Esta tabla servirá de mentor para originar las modificaciones automáticas en la

tabla general de los costos de mantenimiento y de las graficas de comparación

(observadas a través del menú principal de DHICA), pues a medida que se ejecuten

nuevos mantenimientos y se generen nuevo costos o se modifiquen los costos ya

registrados, entonces dicha “tablita” se modificará y su vez alterará los datos de la

tabla general de los costos y las graficas.

Cabe destacar que el formato correspondiente a cada quipo contiene solo dos (2)

divisiones por año para registrar los mantenimientos, pues tal división se

fundamento en que los intercambiadores de calor según los datos suministrados por

la documentación registrada y las entrevistas realizadas al personal y los

supervisores, reciben no mas de dos (2) reentubados, limpiezas con agua a alta

presión y mucho menos no mas de un (1) cambio de equipo nuevo durante el

transcurso de un año (ver gráfico 27).

GRAFICO N° 27: Formato para el registro de actividades por año.

68

Dada las condiciones que anteceden, se colocó a la pequeña tabla de costo

externa a los formatos una formula que refleja la suma de los costos totales de

mantenimiento de las dos divisiones por año. Es decir, la celda correspondiente a

cada año en la “tablita externa” es el resultado total de la suma de cada costo total

de mantenimiento (última celda combinada) realizado en ese año (ver gráfico 28).

Por lo tanto en caso de existir más de dos mantenimientos de estos tipos

(reentubado, cambio y limpieza con agua de alta presión), el usuario deberá

extender las divisiones y modificar la formula de la tabla externa.

GRAFICO N° 28: Sumatoria de los costos totales de mantenimiento de las divisiones por año

69

TABLA GENERAL DE COSTOS DE MANTENIMIENTO

La tabla general de los costos de mantenimientos fue creada con la finalidad de

brindarle al usuario una mayor facilidad, comodidad y rapidez al momento de

buscar y visualizar información referente a ¿cuánto se ha gastado en mantenimiento

de estos tipos (reentubado, cambio y limpieza con agua de lata presión) para los

intercambiadores de calor en un año o periodo determinado?; además de servir

como apoyo en la toma de decisiones.

Como se observa en la gráfico 28 la tabla proporciona información referente a:

1. ¿Cuánto se ha invertido en estos mantenimientos por cada equipo?

(CELDAS DE COSTOS TOTAL POR EQUIPO).

2. ¿Cuánto se ha gastado en intercambiadores de calor de un área en un (1)

año? (CELDA DE COSTO TOTAL ANUAL AREA 33).

3. ¿Cuál es el área que genera mayores costos?

(ULTIMA CELDA DE LA SUMA DE COSTOS UBICADA EN LA PARTE

INFERIOR IZQUIERDA DE LA TABLA PARA CADA ÁREA).

Nota: la imagen de la tabla solo muestra los valores correspondientes a los

equipos del Área 33 (digestión), Sin embargo en DHICA al guiar la barra

desplazadora mas abajo podrán observarse los costos de los equipos de las demás

áreas, concibiendo mejor ¿Cuál es el área que genera mayores costos?

4. A través de la información de los formatos y la diferencia entre los costos de

un equipo y otro, también podrá reflejarse ¿Cuál es el equipo que mayores

70

mantenimientos ha tenido?

GRAFICO N° 29: Tabla general de costos de mantenimiento de los intercambiadores de calor.

GRAFICAS DE COSTOS DE MANTENIMIENTO.

La pantalla de gráficos se creo con la misma finalidad con que se instauro la

tabla general de costos de mantenimientos, es decir, brindarle al usuario una mayor

facilidad, comodidad y rapidez al momento de buscar y visualizar información

referente a cuanto se ha gastado en mantenimientos de intercambiadores de calor.

71

Dichas graficas son el reflejo representativo de todos los valores observados en

la tabla general de costos de mantenimiento, pues a través de ella se comparan los

costos de las diferentes áreas, contribuyendo al mismo tiempo a tomar decisiones

rápidas pero factibles y confiables.

GRAFICO N° 30: Pantalla de grafico de costos.

72

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTOS REALIZADAS A LOS

INTERCAMBIADORES DE CALOR EN CVG BAUXILUM.

De acuerdo a las especificaciones técnicas y los datos generados por las órdenes

de trabajo y los contratos de servicio, se creó para cada servicio una lista

enumerada del orden en que se ejecutan las actividades de mantenimiento, de modo

que sirviera de guía y apoyo en la elaboración de los formatos y en el llenado de

los mismos, pues “básica y constantemente” cuando se presentan alguno de estos

trabajos, se realizan las mismas actividades pero en diferentes equipos. Es

importante resaltar que el tiempo de duración de cada una de las actividades

corresponde un valor promedio y a su vez variable ya que el mismo dependerá del

“Certificado de Trabajo Seguro”, es decir de las condiciones en que se encuentre el

equipo y la seguridad que se garantice en el área para realizar el trabajo.

Estas actividades corresponden las siguientes:

Cuadro N°1. Listado para servicio de reentubado.

SERVICIO DE REENTUBADO

N° Nombre de la Actividad Tiempo de Duración

1 Armar andamios en cabezales, línea de licor y

línea de vapor. 8 horas

2 Armar estructura y Colocar ruedas al ICA. Entre 72 hr y 120 hr.

3 Desmontar/ montar línea de no condensable. 2 horas

4 Invertir anillo/ciegos en línea de entrada y salida

de licor. 4 horas

5 Invertir anillo/ciegos en línea de salida de

condensado. 4 horas

73

6 Desmontar/ montar carreto en línea de vapor 4 horas

7 Desmontar/ montar cabezales y línea de licor. Entre 12 hr y 22 hr.

8 Desmontar/ montar brida en drenaje de cabezales. 3 horas

9 limpieza con agua a alta presión cabezales 1 hora

10 Desmontar intercambiador de calor (ICA) Entre 10 hr y 22 hr

11

Trasladar intercambiador de calor hasta taller de

reparación y posteriormente regresarlo a CVG

Bauxilum.

1 hora

12 Desmontar tapones, retirar soladura, de los

mismos. Entre 72 hr y 120 hr

13 Extracción e Instalación de los tubos nuevos a

sustituir. 480 horas

14

Realizar limpieza interna, incluye retiro interno

de lodo en cuerpo del ica (trabajo en espacio

confinado).

14 horas

15 Realizar el expandido a ambos extremos de los

tubos 72 horas

16 Realizar prueba hidrostática 2 horas

17 Limpieza externa de líneas y área 2 horas

74

Cuadro N°2. Listado para servicio de reparación de intercambiador de calor.

SERVICIO DE REPARACIÓN

N° Nombre de la Actividad Tiempo de Duración

1 Armar andamios en cabezales, línea de licor y

línea de vapor. 8 horas.

2 Armar estructura metálica y Colocar ruedas al

ICA. Entre 72 hr y 120 hr.

3 Desmontar/ montar línea de no condensable. 2 horas

4 Invertir anillo/ciegos en línea de entrada y salida

de licor. 4 horas

5 Invertir anillo/ciegos en línea de salida de

condensado. 4 horas

6 Desmontar/ Montar Cabezales y línea de licor Entre 12 hr y 22 hr

7 Desmontar intercambiador de calor (ICA) Entre 10 hr y 22 hr

8

Trasladar intercambiador de calor hasta taller de

reparación y posteriormente regresarlo a CVG

Bauxilum.

1 hora

9 Desmontar Tapones Y Retirar Soladura De Los

Mismos. Entre 72 hr y 96 hr

10 Desmontar/ Montar Placas Tubulares 4 horas

11

Desmontaje De Baffles, Separadores, Placas De

Choque Tensores Y Restos De Componentes

Deteriorados Del ICA

4 horas

12 Suministro. Fabricación Y Montaje De Tensores 72 horas

13 Suministro. Fabricación Y Montaje De

Separadores Baffles 120 horas V.V

360 horas satélite

14 Suministro. Fabricación De Baffles 48 horas V.V

72 h oras satélite

75

15 Armado De Tensores, Con Separadores Y Tapón

De Choque En Baffles Y Placas Tubulares 48 horas V.V

72 horas satélite

16 Instalación De Tuberías Nuevas Y Expandido De

La Misma Por Ambos Extremos Entre 72 hr y 96 hr

17 Maquinado De Anillos, Placas Y Recuperación

De Orificios A 38,5 mm Entre 1080 y 1440 horas

18 Inspección Y Reparación De Junta De Expansión 12 horas

19 Montaje Y Desmontaje De Junta De Expansión 12 horas

20 Soldadura Vertical Y Horizontal De Shell En

Todas Las Posiciones A Las Placas Tubulares 4 horas

21 Realizar Alivio Térmico A La Soldadura Del

Cuerpo (Shell) Adyacente A Las Placas Tubulares. 4 horas

22 Realizar Prueba Hidrostática Lado Carcasa Y

Lado Tubo. 72 horas

23 Soldadura En Ambos Extremos De Los Tubos A

Las Placas Tubulares Del ICA 4 horas

24 Realizar El Cambio De Boquilla Y Refuerzos En

El Shell De 2"X 300 Psi 2 horas

25 Realizar El Cambio De Boquilla Y Refuerzos En

El Shell De 2"X 300 Psi 2 horas

26 Desmontaje/Montaje De Brida En Salida De

Instrumentos 2 horas

27 Desmontaje/Montaje De Brida En Salida De

Condensado. 2 horas

28 Realizar Soldadura Virola Para Armar Cuerpo Del

ICA Satélite. 4 horas

29 Realizar La Radiografía Tipo SPOT A Los Cuces

De Soldadura Del Cuerpo Del Shell. 2 horas

76

Cuadro N°3. Listado para servicio de cambio de intercambiador de calor.

SERVICIO DE CAMBIO:

N° Nombre de la Actividad Tiempo de Duración

1 Realizar el montaje y desmontaje de andamios. 8 horas

2 Armar estructura y Colocar ruedas al ICA. Entre 72 hr y 120 hr.

3 Desmontar/ montar línea de no condensable. 2 horas

4 Invertir anillo/ciegos en línea de entrada y salida

de licor. 4 horas

5 Invertir anillo/ciegos en línea de salida de

condensado. 4 horas

6 Desmontar/ montar carreto en línea de vapor. 4 horas

7 Desmontar/ Montar intercambiador de calor

(ICA) Entre 12 hr y 22 hr

Cuadro N°4. Listado para servicio de limpieza con agua a alta presión

SERVICIO DE LIMPIEZA CON AGUA A ALTA PRESIÓN

N° Nombre de la Actividad Tiempo de Duración

1 Realizar el montaje y desmontaje de andamios. 8 horas

2 Desmontar/ montar línea de no condensable. 2 horas

3 Invertir anillo/ciegos en línea de entrada y salida

de licor. 4 horas

4 Invertir anillo/ciegos en línea de salida de

condensado. 4 horas

5 Realizar limpieza de cabezales. 1 hora

6 Realizar limpieza de las placas tubulares. 1 hora

7 Acondicionar lanza y realizar limpieza interna a

tubos del ICA.

168 horas

77

ANÁLISIS DE LOS GRÁFICOS DE RESULTADOS ARROJADOS POR EL

MODELO

1) Gráfica De Comparación En Los Costos Anuales Del Mantenimiento

De Los Intercambiadores De Calor

Grafico N°31: Costos Anuales Del Mantenimiento De Los Intercambiadores De Calor

NOTA: los valores observados de 0% representan los próximos años o

periodos de aplicación del DHICA en la Superintendencia de Mantenimiento Lado

Rojo I, es decir, el cero (0) por ciento equivale a los años 2013 y 2014.

78

La gráfica mostrada anteriormente refleja la comparación de los costos anuales

generados por los diferentes reentubados, cambios de equipos nuevos y limpiezas

con agua de alta presión a los intercambiadores de calor en las tres áreas de estudio

como son: el área 33 (digestión), 39 (enfriamiento por expansión) y 46

(evaporación).

Los valores reflejados en la grafica demuestran que el 2012 corresponde el

periodo con mayor cantidad de mantenimientos realizados de estos tipos y por lo

tanto es el que mayores costos en mantenimientos genera, pues presenta un elevado

monto de 6.844.857,48 Bolívares Fuertes, mientras que el año 2010 y 2011

presentan montos menores en comparación con el anterior. El 2011 con un costo

poco inferior de 6.145.973,37 Bolívares Fuertes y el 2010 con un monto bastante

inferior de 4.657.587,64 Bolívares Fuertes.

Es evidente entonces que dichos equipos corresponden un elemento fundamental

para la producción de alúmina y por tal motivo la empresa dedica una gran cantidad

de dinero en ellos para los mantenimientos, de modo que se genere posteriormente

un aumento en la productividad de la organización y la producción.

79

2) Gráfica De Comparación En Los Costos Del Mantenimiento De Los

Intercambiadores De Calor Por Área.

Grafico N°32. Costos de Mantenimiento Por Área.

La grafica N° 2 muestra la comparación de los costos del mantenimiento de los

intercambiadores de calor por área. Según los datos suministrados en DHICA y los

cálculos realizados para la obtención de los costos se puede observar en la grafica

que el área de digestión (área 33) corresponde aquella donde más se ejecutan

labores de mantenimientos a los intercambiadores de calor y por lo tanto donde más

se invierte dinero con 60% de diferencia en los costos de mantenimiento y un

monto total de 10.622.432,07 Bolívares Fuertes, en comparación a las demás áreas

de estudio como es el área de enfriamiento por expansión (área 39) con un 14% de

diferencia y un monto no mayor a 2.509.330,51 Bolívares Fuertes y el área de

evaporación (área 46) con un 26% de diferencia y un monto superior al anterior de

80

4.516.655,91 Bolívares Fuertes.

Estos resultados son evidentes puesto que en el área de digestión es donde se

diluye o digiere la alúmina trihidratada contenida en la bauxita con soda cáustica

concentrada para formar de esta manera los aluminatos de sodio. Por tal motivo al

circular por el intercambiador de calor una gran masa de vapor de agua y una

corriente de licor cáustico, producen en éste incrustaciones internas de barro (licor

y contaminantes del proceso) que le quitan eficiencia a los mismos y por tanto

originan con mayor frecuencia posteriores mantenimientos de reentubados o

limpiezas con agua de alta presión para poder seguir operando en el proceso.

Otra de las razones que posiblemente no permitan a los equipos conservarse

eficientemente, es el tiempo operando dentro de la organización, pues los mismos

llevan más de 20 años en el área y a pesar de recibir lavados con químicos y

mantenimiento de taponados como medidas preventivas, éstos ya cumplieron su

vida útil y por lo tanto poseen un alto grado de deterioro. Asimismo no se debe

dejar de lado la posibilidad de que los equipos auxiliares como válvulas principales,

instrumentación asociada, carretos, tuberías, entre otros, operen eficientemente y se

les realice los mantenimientos correctamente, pues cada elemento de estos

representa un factor fundamental para la operación de los intercambiadores, y si no

reciben el cuidado adecuado originan en el ICA mayor ineficiencia y mayor paso

de contaminantes dentro del equipo.

81

3) Gráfica De Comparación En Los Costos Anuales Del Mantenimiento

Por Área De Los Intercambiadores De Calor

Las graficas presentadas a continuación muestran la comparación de los costos

anuales del mantenimiento de los intercambiadores de calor para cada área de

estudio.

ÁREA DE DIGESTION (33)

Grafico N°33. Costos Anuales de Mantenimiento del Área 33.

Según los datos suministrados en DHICA para los 26 intercambiadores de calor

del área de digestión (área 33) y los cálculos realizados para la obtención de los

costos, se puede observar en la grafica que el año 2012 ha sido un periodo bastante

82

arduo con el mantenimiento de los intercambiadores de calor, pues representa un

42% de diferencia con respecto a los demás años con un monto de 4.438.121,11

Bolívares Fuertes, esto se debe a que en el mes de julio del presente año llegaron

oportunamente a la empresa tres (3) nuevos intercambiadores de calor enviados

desde México, los cuales por un lado aportaron beneficios a la organización ya que

mejoran y aumentan la eficiencia y efectividad en el proceso productivo, pero por

otro lado generan mayores costos puesto a que fue necesario la nueva contratación

de los servicios de la empresa contratista para desmontar todas las posiciones

antiguas y montar los intercambiadores nuevos, de modo que los actuales ICAS

sean llevados a reparación y reentubados en talleres externos de la contrata, Pues

estos tres (3) equipo desmontados venían presentando deficiencia de operación y

por tanto dificultades en la producción.

Consecutivamente se encuentra el año 2010 con un 34% de diferencia en sus

costos por un monto de 3.642.521.94 Bolívares Fuertes (8% menos costos que el

año 2012), debido que en el presente año se realizaron dos reparaciones y montajes

de intercambiadores de vapor vivo (E-33-1A y E-33-2A) los cuales llegaron a la

empresa en dicho periodo por medio de un contrato antiguo de reparaciones a los

intercambiadores E-33-101A y E-33-102A realizados en el año 2009. Además de la

compra que realizó la empresa en el año 2010 de un intercambiador de calor de

proceso ubicado actualmente en la posición “112A” (E-33-112A) con un monto

considerable de 469.664 el cual fue cancelado un 80% en este periodo (2010) y el

otro 20% en el 2012 cuando llegaron los equipos a la empresa.

Finalmente se refleja el año 2011 con un 24% de diferencia en sus costos por un

monto de 2.541.789,02 Bolívares Fuertes (10% menos costos que el año 2010),

pues en dicho año se presentaron también una serie de mantenimientos en los

intercambiadores de calor E-33-101B y E-33-102B (intercambiadores de vapor

vivo) además de haberle realizado un desmontaje para reentubado al intercambiador

83

de proceso E-33-111A. Cada uno de estos mantenimientos poseen costos elevados y

a esto se debe la corta diferencia entre los costos de cada año.

Entre los equipos que mayor deficiencia han presentado de acuerdo a la

investigación realizada en este estudio fueron los intercambiadores de calor de

vapor vivo (equipos que generan mayores gastos), en especial el intercambiador E-

33-1A pues el mismo fue intervenido en el año 2009. (Periodo no incluido en el

estudio, sin embargo la información fue obtenida durante la investigación),

seguidamente se desmontó y montó a la posición “1A” nuevamente otro

intercambiador reparado en el año 2010 y desde la fecha hasta la actualidad el

mismo ha requerido de pequeños mantenimientos para poder operar eficientemente.

Sin embargo, con la llegada de los nuevos equipos la superintendencia de

mantenimiento tomó la decisión de ejecutar un cambio de sustitución, de modo que

garantizara a la empresa una mayor y mejor eficiencia en la operatividad del equipo

y mejoras en la productividad del proceso.

Por otro lado, se encuentran el intercambiador de calor E-33-102B, el cual

también toleró una reparación para el año 2011 y continuamente se sustituyó por

uno nuevo en el año 2012. Cabe mencionar que la empresa prevé que los

intercambiadores desmontados para su posterior reparación en talleres externos de

la contrata, sean montadas próximamente en las posiciones E-33-1B y E-33-2B

(satélite), de modo que todos los intercambiadores de vapor vivo de esa área se

encuentren operando eficientemente.

84

ÁREA DE ENFRIAMIENTO POR EXPANSIÓN (39)

Grafico N°34. Costos Anuales de Mantenimiento del Área 39.

Según los datos suministrados en DHICA para los 12 intercambiadores de calor

del área de enfriamiento por expansión (área 33) y los cálculos realizados para la

obtención de los costos, se puede observar en la grafica que el año 2012 representa

el periodo con mayor cantidad de mantenimientos con un 50% de diferencia

respecto al año 2010 y 2011 en cuanto a limpiezas con agua a alta presión se refiere

y con un costo de 1.252.931,35 Bolívares Fuertes, pues durante el periodo de

estudio establecido (2010-2012) no se realizaron ni han sido necesarios

mantenimientos de reentubado y cambio en dicha área.

Por otro lado se puede observar que los costos de mantenimiento durante el año

2011 corresponde, el segundo monto más alto de esta área con un total de

85

1.040.067,36 Bolívares Fuertes, pues representa en la grafica un 41% de diferencia

en comparación con los demás años, debido a las limpiezas con agua a alta presión

realizadas a los intercambiadores E-39-1A y E-39-101.

Finalmente se encuentra el año 2010 con un 9% de diferencia y un monto

inferior al resto de 216.331,8 Bolívares Fuertes. Acá solo se ejecutó una sola

limpieza con agua a alta presión al intercambiador E-39-2B por medio de la

empresa “BFT Servicios C.A.”

ÁREA DE EVAPORACION (46)

Grafico N°35. Costos Anuales de Mantenimiento del Área 46

Según los datos suministrados en DHICA para los 36 intercambiadores de calor

del área de Evaporación (área 46) y los cálculos realizados para la obtención de los

costos, se puede observar en la gráfica que el año con mayor número de

86

mantenimientos con un 56% de diferencia en sus costos corresponde al año 2011,

pues mantiene un monto elevado de 2.564.116,99 Bolívares Fuertes por una serie

de limpiezas con agua a alta presión realizadas a los intercambiadores de calor de la

calle A zona caliente Etapa II (E-46-101A, E-46-102A, E-46-103A, E-46-10A, y E-

46-105A); Por el cambio de un intercambiador de vapor vivo (E-46-31A) Etapa I,

el cual llego a la empresa para la fecha, enviado desde Canadá y por ultimo pero no

menos importante, por el cambio de intercambiador del E-46-5A.

Seguidamente observamos el año 2012 con un monto 1.153.805,02 Bolívares

Fuertes, representando un 26% de diferencia en sus costos en comparación con los

demás años, pues sólo se realizaron limpiezas con agua a alta presión a los

intercambiadores de calor de la calle B zona caliente Etapa II (E-46-101B, E-46-

102B, E-46-103B, E-46-104B, y E-46-105B.

Finalmente tenemos el año 2010 donde solo se presentó la reparación del

intercambiador E-46-105A representado en la grafica por el 18% de diferencia en

su costo con un monto de 798.733,9 Bolívares Fuertes. Es importante resaltar que el

intercambiador fue reparado en talleres externos de la contrata, sin embargo cuando

fue recibido nuevamente por Bauxilum, la superintendencia de mantenimiento tomó

la decisión de montarlo en la posición “5A” como una medida de prioridad para el

año 2011.

87

CONCLUSIONES

El proyecto de la investigación fue desarrollado según el plan de trabajo definido, el

cual se cumplió paso a paso y abarcó todos los objetivos planteados para el mismo,

por ello se concluye:

1. La herramienta proporciona datos e información confiable, así como

también facilita la realización de consultas y búsquedas rápidas en las

diferentes hojas de cálculos.

2. Se establece una guía en cuanto al orden y duración de las actividades que

se deben realizar en los diferentes mantenimientos, sirviendo de apoyo en la

elaboración de las especificaciones técnicas de trabajo.

3. Por medio de las graficas de costos se pudo evidenciar que el área con

mayor afluencia de mantenimiento en sus intercambiadores corresponde el

área de digestión (área 33), lo que se traduce en mayores costos de inversión

para la empresa en esta etapa del proceso productivo.

4. El equipo que mayores costos ha generado durante el periodo 2010-2012 es

el de la posición “1A” del área 33 (E-33-1A), pues dicho intercambiador ha

recibido los tres tipos de mantenimiento considerados en el estudio

(reentubado, reparación, cambios y limpieza con agua de alta presión)

obteniendo un alto costo de 3.289.220,04 Bolívares Fuertes en inversiones

brindadas para el buen funcionamiento de éste en el área.

5. El año 2012 corresponde un periodo de frecuentes movimientos en cuanto a

la ejecución de mantenimientos a los intercambiadores de calor, traduciendo

88

a la vez altos costos para la empresa con un monto elevado de 6.844.857,48

Bolívares Fuertes invertidos en las tres áreas y en los diferentes

intercambiadores. Pues desde inicios del presente año se realizaron una serie

de limpiezas con agua de alta presión a:

Cinco (5) intercambiadores de calor del área 46 (etapa II- calle B

zona caliente),

Tres (3) intercambiadores de calor del área 39 (calle B) y

Un (1) intercambiadores de calor del área 33. y

Tres (3) servicios de cambios de intercambiadores de calor.

6. Con el diseño de la herramienta sistemática “DHICA, se mejoran

considerablemente las condiciones de la Superintendencia de

Mantenimiento, en cuanto a la información de los mantenimientos de los

intercambiadores de calor, pues se llevará un control real y oportuno de cada

intervención realizada a cada uno de los 74 intercambiadores de calor de las

tres áreas de estudio (Digestión, evaporación y enfriamiento por expansión),

se mostraran los costos reales de cada mantenimiento por cada equipo así

como también se tendrá un conocimiento óptimo de los costos anuales que

generan cada uno de ellos en la empresa. Todo esto con la finalidad de que

el proceso de toma de decisiones se realice de la mejor manera con

información clara y veraz.

89

RECOMENDACIONES

Luego del desarrollo de los formatos para la base de datos “DHICA” de las

intervenciones de mantenimientos realizadas a los intercambiadores de calor, se

pueden proponer las siguientes recomendaciones:

A la empresa:

1. Conservar una copia de seguridad de la base de datos “DHICA”, como

resguardo en caso de fallas en el computador donde se encuentre

almacenado.

2. Dedicar el tiempo adecuado para descargar la información y alimentar la

base de datos del sistema en el momento oportuno o programar

actualizaciones de la base datos cada cierto período de tiempo (una vez

aprobada la nueva herramienta y antes de entrar en vigencia), de forma que

la información se ajuste a la realidad de la Empresa, pues en caso contrario

el sistema perdería confiabilidad.

3. Programar con mayor frecuencia los mantenimientos preventivos de los

equipos (particularmente los intercambiadores nuevos), ya que permiten

aumentar los niveles de vida útil de los mismos, igualmente, se logra reducir

las acostumbradas contrataciones para los mantenimientos mayores, lo que

se traduce en mayor eficiencia de los equipos y menores costos de inversión

para la empresa.

A la institución:

1. Continuar aportando herramientas que ayuden al estudiante a realizar

trabajos sumamente competitivos, para el logro de la excelencia y

90

competitividad en el mercado actual.

2. En cuanto al nuevo formato establecido por la institución para la

elaboración del trabajo, es necesario que se realicen charlas donde se

explique de forma detallada la nueva metodología, de tal forma que ayude al

estudiante a tener una visión mas clara y certera al momento de aplicar la

nueva estructura.

3. Seguir impulsando a los estudiantes al desarrollo y cumplimiento de los

trabajos de pasantías, según el tiempo establecido, para el logro de los

objetivos por parte de la empresa e institución.

A los pasantes:

1. Realizar las actividades según la secuencia del plan de trabajo acordado, pa-

ra facilitar con esto la ejecución de las mismas, además evitar contratiempos

en la realización del informe final.

2. Cumplir con las tutorías y asesorías académicas e industriales, con la finali-

dad de aclarar dudas presentas durante el desarrollo de la pasantía, además

de ganar tiempo en la construcción del informe final.

3. Buscar integración grupal en el área donde desarrolla la pasantía, para obte-

ner apoyo por parte del personal, ayuda de cualquier inquietud e incluso evi-

tar irregularidades de sociabilidad.

4. Notificar a la coordinación de pasantía sobre cualquier inconveniente pre-

sente en la institución donde desarrolla la pasantía.

5. Comunicar a tiempo a la coordinación de pasantía situaciones en desacuerdo

durante el periodo de pasantía entre la empresa, la coordinación y el pasan-

te.

91

BIBLIOGRAFÍA

Balestrini, Mirian. (2001). Como se Elabora un Proyecto de Investigación (5ta ed.).

Bogotá, Colombia: Editorial Bl Consultores Asociados.

Fidias Arias (2006). El proyecto de investigación. Introducción a la metodología

científica. Tercera edición. Caracas Venezuela.

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compresores Joy del area 86 CVG Bauxilum- ANTECEDENTES DE SAP.

Universidad Nacional Experimental de Guayana. Puerto Ordaz. Venezuela.

GVG Bauxilum. Intranet [Página web en línea]. Disponible en:

http://tramen.bauxilum.com.ve/lwp/workplace [consulta: 2012, Agosto]

Hernández José Antonio: "The SAP R/3 Handbook”, “Así es SAP R/3”, "SAP

R/3 Implementation Guide" y “Roadmap to mySAP.com”.

Hijón Neira, Raquel (2005): Utilización del sistema SAP R/3. Editorial: Universi-

dad Pontificia Comillas (ICAI-ICADE), Colección Ingeniería.

Hijón Neira, Raquel (2005): Programación en ABAP/4 para SAP R/3. Editorial:

Universidad Pontificia Comillas (ICAI-ICADE), Colección Ingeniería.

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O. A. Jaramillo. Centro de Investigación en Energía. Universidad Nacional

Autónoma de México (2007). INTERCAMBIADORES DE CALOR – Qué es,

Significado, Conceptos, Tipos. [Documento en línea]. Disponible en

http://www.cie.unam.mx/~ojs/pub/HeatExchanger/Intercambiadores.pdf

Rojas Yeisi (2010). Eficiencia de los intercambiadores de vapor vivo del área 33 de

la superintendencia Lado Rojo I CVG Bauxilum. Instituto Universitario Politécnico

“Santiago Mariño”. Puerto Ordaz. Venezuela.

93

ANEXOS

Anexo N° 1. PLAN DE TRABAJO

Fecha de Inicio: 09/07/2012

Fecha de Culminación: 26/10/2012

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

ACTIVIDADES

SEMANAS

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Charlas de

inducción

Asignación área de

trabajo,

planteamiento del

titulo.

Recorrido al área

para conocer los

equipos y las

condiciones, además

de tomar nota en

cuanto a las

actividades de los

diferentes tipos de

mantenimiento

Revisar

documentación

existente y recopilar

datos

Ordenar la

información y listar

las actividades de

los mantenimientos

Determinar los

requerimientos de

los usuarios.

Iniciar el diseño de

los formatos de la

base de dato

“DHICA”.

Vaciar los datos y

Alimentar el sistema

de información

94

Culminar detalles

con la descarga de

los datos en DHICA

(en caso de

modificaciones).

Presentación del

sistema a la

superintendencia de

Ingeniería de

Mantenimiento

Cumplimiento del

informe evaluación

final por parte de los

tutores.