Operación de Bodegas Eduardo Massieu, David RuízGicely Abril Escalante y Arturo Álvarez

Retomando las clases anteriores: ¿Cuáles son los puntos más importantes que recuerdes?

Contenido Unidad 3

3.1 Organización de materiales en un bodega

3.2 Bodegas Manuales y automatizadas

3.3 Tecnología de información en una bodega

3.4 Embalaje de producto terminado

Introducción

Hoy en día la logística de distribución en las bodegas y almacenes esta teniendo un auge muy importante por la necesidad de mejorar sus formas de distribución, almacenaje, recepción y traslado de mercancías desde el proveedor, a la fabrica y al cliente.

AlmacenamientoDefinición: Es el proceso operativo que corresponde a la guarda y conservación de los materiales con los mínimos riesgos para el producto, las personas y la empresa.

Objetivos: Aprovechamiento adecuado del espacio físico. Mayor rapidez de operación. Control más eficiente en el manejo de materiales

¿Qué es un almacén?Un almacén básicamente es un espacio donde se almacenan mercancías, ya sea materia prima, producto semi-terminado o producto terminado en espera de lo que será su siguiente proceso. Actualmente la tecnología y el desarrollo de software brindan una gran variedad de formas para la organización y comunicación en estos espacios

1. El espacio que ocupan los artículos y el equipo de manipulación con sus holguras correspondientes. 2. Los pasillos entre las mercancías para el acceso directo a las mismas. 3. Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores. 4. El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga y descarga, salidas de emergencia.

En cualquier tipo de distribución de planta, existen cuatro componentes

CaracterísticasPasillos: Dejar un pasillo peatonal periférico de 70 cm., entre los materiales almacenados y los muros del almacén.

Demarcación: Pintar una franja de 10 cm con pintura amarilla en los pasillos, las zonas de almacenamiento y la ubicación de los equipos de control de incendios y primeros auxilios.

Señalización: Colocar carteles y/o avisos en los sitios de ubicación de los equipos.

En una bodega o almacén bien diseñado, se utiliza todo el espacio disponible y la manipulación se reduce al mínimo imprescindible Una vez conocidas las restricciones del edificio y elegido el equipo apropiado para la actividad de manejo de abastecimientos en emergencias, se puede detallar la distribución en planta del almacén:

Tipos AlmacenesProductos o mercancías: Estos almacenes limitan sus servicios a guardar y manejar ciertas mercancías, como madera, algodón, tabaco, grano y otros productos que se deterioran fácilmente.

Volúmenes grandes: Algunos almacenes ofrecen guardar y manejar productos de gran volumen

Temperatura controlada: Hay almacenes que controlan el ambiente de almacenamiento. Tanto la temperatura como la humedad puede regularse.

Bienes domésticos: Guardar y manejar artículos y menaje del hogar son la especialidad de estos almacenes. Aunque los fabricantes de muebles pueden utilizar estos almacenes, los usuarios principales son las compañías de mudanzas de bienes domésticos. Mercancía en general: Estos almacenes, el tipo más común, manejan un amplio rango de mercancías. Normalmente, la mercancía no requiere las instalaciones especiales de los casos anteriores.

Mini almacenes: Estos son pequeños almacenes con espacio unitario de 20 a 200 mts. cuadrados y a menudo se juntan en agrupaciones. Tienen la intención de ser un espacio extra y suministran pocos servicios. Una ubicación conveniente para los arrendatarios es lo atractivo, pero la seguridad puede ser un problema.

En la organización de materiales se describe y se distribuye el espacio dentro de una bodega de acuerdo a la capacidad que esta tenga. Se establecen las medidas de anchura, de pasillos, de altura y de distribución del material de acuerdo al tipo de material que se vaya a resguardar. Es muy diferente la distribución que tendrá una bodega que guarda productos alimenticios a otra que resguarda componentes electrónicos. Básicamente en esta parte se encarga del diseño que tendrá las instalaciones.

Alternativas de almacenamiento

Las alternativas básicas son:

Propiedad del espacio

Espacio rentado

Arrendamiento

Almacenamiento en tránsito

Propiedad de espacio

El almacenamiento privado tiene el potencial de ofrecer mejor control, costos mas bajos y mayor flexibilidad que el espacio rentado, en especial bajo condiciones de demanda sustanciales y constantes o cuando se necesitan habilidades especiales de almacenamiento.

Espacio rentadoSon empresas que están en el negocio de suministrar servicios de almacenamiento para otros negocios. Estas empresas pueden ser almacenes públicos o proveedores externos de servicios logísticos o agentes despachadores de flete, ambos suministrando el almacenamiento como parte de su oferta de servicios.

Espacio arrendadoPara muchas empresas representa una opción intermedia entre la renta del espacio a corto plazo en un almacén publico y el compromiso a largo plazo de un almacén privado. La ventaja de arrendar un espacio es que puede obtenerse una tarifa mas baja del propietario.

Almacenamiento en transito

Se refiere al tiempo en que los bienes permanecen en el equipo de transportación durante el reparto. Para este se requiere coordinación con la elección de un modo o servicio de transportación.

Funciones generales almacénRecibir para custodiar y proteger los materiales Proporcionar materiales y suministros mediante formularios (Entrada y Salida Bodega, Factura, Guía de Despacho) Llevar los registros necesarios Controlar los materiales fabricados Mantener la bodega limpia y ordenada. Destinar los espacios dependiendo de las tareas a realizar.

Información sobre espacios

Áreas disponibles y adecuadas (1º - 2º pisos), altura techos Carga admisible de los pisos Dimensiones y formas de las superficies versus dimensiones y formas de los artículos o materiales. Disposición de los equipos para que no entorpezcan los elementos de seguridad, grifos extintores, cañerías secas, etc.

Anchura de pasillos

La anchura de los pasillos dependerá de la naturaleza de las actividades que tengan lugar en ellos. Estas pueden ser de cuatro tipos:

1. Reposición o recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en un solo sentido, y

2. Ambos sentidos.

3. Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en un solo sentido, y

4.Ambos sentidos.

La anchura del pasillo

Es el espacio libre más pequeño entre todos los existentes como separación de pallets, elementos o estanterías. Su dimensión viene determinada en gran medida por el radio de giro de los equipos o personas que hacen el cargue y descargue de elementos y por el tamaño de los elementos o pallets manipulados. Para pallets rectangulares, el ancho del pasillo dependerá del lado del pallet que se utilice como principal

Ancho de pasillos y altura de anaqueles en función de los equipos de movilización

La altura útil depende de la altura de la estiba con su carga y de la altura del techo. Hay que tener en cuenta la necesidad de dejar un espacio libre entre la carga y la base del anaquel superior. La altura de cada espacio será: Altura carga + Estiba + Altura anaquel + Espacio libre.

Debe existir un espacio libre entre la carga de las estibas de la altura superior y el techo o cualquier clase de obstáculo tales como tuberías o luces. Este espacio libre es necesario tanto en la zona de estanterías como en la zona de pasillos.

Partes de una bodega

Pasillos transversales:

Zonas de recepción y despacho de elementos:

Pasillos Transversales

Se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo. En esencia son espacios muertos, cuantos menos existan mejor. Generalmente su número viene fijado por las disposiciones contra incendios, con el fin de proporcionar vías de escape o salidas de emergencia, aunque también depende de factores como la cantidad de accesos necesarios, el número de carretillas elevadoras utilizadas y la ubicación de la zona de clasificación.

Zonas de recepción y despacho

Cuando se diseña un almacén se presta mucha atención a las zonas de preparación de pedidos y de almacenaje en grandes unidades. Si la zona es demasiado pequeña, la actividad se verá seriamente limitada y aparecerán cuellos de botella que se propagarán a otras áreas del almacén. Normalmente, estas zonas son las que se sacrifican cuando surge una necesidad de mayor espacio de almacenaje.

Diseño de la distribución de planta

Los elementos estructurales del edificio deben contemplarse con una perspectiva que permita: 1. Eliminar estorbos y restricciones como sea posible. 2. Considerar cambios en la ubicación de las oficinas y de otras dependencias de servicio.

3. Considerar la utilización del entresuelo para oficinas y para almacenaje de artículos ligeros.

4. Aprovechar o evitar las limitaciones debidas a puertas, suelos, techos, muelles, ascensores.

5. Comprobar las restricciones de la estructura, tales como la resistencia del suelo.

Administración Almacén y control de inventarios

Capacitar a jefes y personal de bodega de productos en general en el conocimiento y comprensión del proceso de la administración de materiales, su impacto en las otras áreas de la empresa y en la reducción de costos para competir acertadamente en el mercado, asegurando la calidad

Objetivo

Aplicar Técnicas

En la recepción de los productos, que estos cumplan con las especificaciones técnicas solicitadas. En el almacenamiento y manipulación, la identificación y el aseguramiento de la calidad En la preservación, la verificación y aseguramiento de la mantención de las características técnicas, hasta el momento del despacho.

En el proceso de la documentación, el control y la verificación de la calidad de la información que altera los registros contables del maestro de existencias (entradas y salidas) En el control de inventarios, la verificación y aseguramiento de la conciliación físico – contable.

Clasificación de materiales

Almacenamiento en patios o áreas descubiertas: Se ubican materiales que no sufran deterioro en su naturaleza misma y en su embalaje Almacenamiento bajo techo: Se deben almacenar los materiales que por su forma, volumen, valor, actividad de entrega y salida lo requiera.

Costos Almacenamiento

A pesar de ser una función importante, el almacenamiento no agrega valor al producto, solo costos; éstos son:

Depreciación de equipos, instalaciones y edificios. Supervisión, mano de obra, manejo interno de materiales. Consumo de energía, combustible, calefacción. Seguros. Deterioros, pérdidas y obsolescencia. Intereses sobre el valor de los materiales almacenados.

Factores críticos almacenamiento

Contar con referencias únicas entre productos y ubicaciones. Contar con el Plano de Bodega actualizado. Controlar la regla de salida predefinida. Mantener los registros de existencias actualizados. Contar con estantes y casilleros apropiados a cada artículo. Vigilar la rotación de productos. Mantener en óptimas condiciones los implementos de seguridad.

3.2 BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS

Hay disponible una enorme variedad de equipos mecánicos de carga y descarga, recolección de pedidos y traslado de bienes en el almacén. El equipo de movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y la cantidad de energía manual que se requiera para operarlo.

Pueden distinguirse tres amplias categorías de equipos:  • Manual • Equipo asistido con motor • Equipo totalmente mecanizado

En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una combinación de estas categorías. La función de un sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un período de tiempo y permitir el acceso a dichos materiales cuando éstos sean necesarios. Los materiales almacenados en estos sistemas pueden ser de diversos tipos:

• Materias primas • Partes adquiridas o compradas • Work-In-Process, productos acabados • Material sobrante • Residuos, herramientas • Piezas de repuesto • Material de oficina • Registros y otros documentos de la planta, etc.

Cada tipo de material requiere un método y control de almacenamiento diferente. El uso de un método u otro también depende de la filosofía de trabajo del personal del almacén y las limitaciones presupuestarias. Existen dos métodos de almacenamiento y recuperación de materiales: el manual y el automatizado.

En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de carga que se guardan en contenedores. El contenedor se puede manejar, transportar, y almacenar fácilmente por el sistema de almacenaje y por el sistema de manipulación del material al que puede estar conectado. Existen dos estrategias básicas para la organización de los materiales en un sistema de almacenamiento:

• Almacenamiento aleatorio • Almacenamiento especializado.

BODEGA MANUALES

Los artículos se almacenan en cualquier lugar disponible (normalmente, el más cercano) del sistema de almacenamiento. La recuperación de las SKUs (Stock Keeping Unit) se lleva a cabo de acuerdo con la política first-in-first-out (primeras entradas – primeras salidas), es decir, que los artículos que llevan más tiempo almacenados son los primeros en recuperarse.

Almacenamiento aleatorio

Las SKUs se asignan a lugares específicos de la instalación de almacenamiento. Es decir, existen localizaciones reservadas para cada SKU. La especificación de estas localizaciones se hace mediante secuencias numéricas diferentes para cada SKU, de acuerdo al nivel de actividad de cada SKU o de acuerdo a una relación entre el nivel de actividad y el espacio requerido. Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que cuando se utiliza el método aleatorio se requiere un menor espacio total para el almacenamiento aunque el rendimiento suele ser más alto cuando se emplea el almacenamiento especializado basado en el nivel de actividad.

Almacenamiento especializado

Requieren un trabajador humano para acceder a los artículos almacenados por lo que el sistema de almacenamiento resulta estático, inmóvil. Los métodos tradicionales o no automatizados de almacenamiento son:

A) Bulk storage (Almacenamiento de bulto)

B) Rack Systems (Sistemas de estante)

Métodos y equipos convencionales almacenamiento

C) Drive-in racks

D) Flow-through racks:

Las estanterías representan uno de los tipos de equipos de almacenamiento más comunes. Una estantería es una plataforma horizontal, soportada por una pared o una estructura, sobre la cual se almacenan los materiales. A menudo, las estanterías incluyen arcas, que son contenedores o cajas que contienen artículos sueltos. Normalmente, tanto en estanterías como en arcas se almacenan artículos individuales. 

Estanterías y arcas 

SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO

Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (según el grado de automatización) la cantidad de intervención humana requerida para manejar el sistema. Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación (AS/RS) y sistemas de carrusel.

Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que realiza operaciones de almacenamiento y recuperación con velocidad y exactitud bajo un determinado grado de automatización.

En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por una máquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para almacenar artículos y las máquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los artículos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al sistema de almacenaje o se extraen del sistema.

SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO/RECUPERACIÓN (AS/RS)

TIPO AS/RS.Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga). El AS/RS de unidad de carga es, típicamente, un gran sistema automatizado diseñado para manipular unidades de carga almacenadas sobre plataformas o en otros contenedores estándar. El sistema se controla por ordenador y las máquinas de S/R se automatizan y diseñan para manejar los contenedores de unidad de carga.

Deep-Lane AS/RS:El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se almacenan grandes cantidades de stock, pero el número de SKUs diferentes es relativamente pequeño. En este sistema se almacenan una carga detrás de la otra. Las cargas se cogen por un lado del estante por un tipo de máquina S/R diseñada para la recuperación, y se usa otra máquina por el lado de entrada del estante para la entrada de carga. 

Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga). El AS/RS de minicarga se emplea para manejar pequeñas cargas (partes individuales o provisiones) que están contenidas en arcas o cajones en el sistema de almacenaje. La máquina de S/R se diseña para recuperar el arca y entregarla a una estación P&D al final del pasillo, donde los artículos individuales se extraen de las arcas. La estación P&D, por lo general, es manejada por un trabajador humano.  

Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo) El AS/RS de hombre a bordo permite coger artículos individuales directamente de sus posiciones de almacenaje por un operador humano que va montado en el carro de la máquina S/R.

Automated item retrieval system (Sistema automatizado de recuperación de artículo). Estos sistemas permiten la recuperación de artículos individuales. Los artículos se almacenan en carriles. Cuando se quiere recuperar un artículo, éste se empuja de su carril y se deja caer en un transportador para la entrega en la estación de recogida. El sistema se rellena periódicamente por la parte trasera, permitiendo así una rotación first-in/first-out del inventario.

Vertical lift storage modules (Módulos de almacenaje de levantamiento verticales).También se conocen como sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación de levantamiento vertical (VL-AS/RS). Emplean un pasillo central vertical para tener acceso a las cargas.

Almacenamiento y recuperación de unidades. Está aplicación se lleva cabo con AS/RS de unidad de carga. Recogida de pedidos. Los AS/RS de minicarga, Man-On-Board y de recuperación de artículo se utilizan para esta segunda área de aplicación. Almacenaje de WIP, sobre todo en producción por lotes y de tipo Job Shop (Configuración del Taller).  El AS/RS se utilizará como buffer entre procesos con tasas de producción muy diferentes. (Work in Progress) Almacenamiento de materia prima o componentes para el asemblaje, para reducir el riesgo de posibles retrasos en las entregas de los proveedores.

El sistema de producción Job-Shop fabrica muchos productos diferentes en volúmenes que varían entre la unidad y pocas u n i d a d e s d e c a d a producto. Consiste en una fabricación no en serie, de lotes pequeños, para ped idos ún i cos o de pequeñas cantidades. Por l o r e g u l a r i m p l i c a productos adaptados, diseñados a la medida del cliente y de naturaleza muy poco repetitiva.

APLICACION DE LOS AS/RS

Compatibilidad con sistemas de identificación automática. Los AS/RS son sistemas compatibles con identificación automática, como lectores de código de barras. Esto permite que las cargas se almacenen y recuperen sin operadores humanos que identifiquen las cargas. Control por ordenador y rastreo de materiales. Combinado con la identificación automática, un sistema automatizado de almacenamiento permite conocer la localización y el estado de los materiales o artículos. Integración. El sistema automatizado de almacenamiento se convierte en un subsistema importante en una fábrica totalmente automatizada.

EL USO DE LOS SISTEMAS AS/RS VIENE MOTIVADO POR:

SISTEMAS DE CARRUSEL.

Consiste en una pista transportadora ovalada de cadena de la cuan se suspenden una serie de arcas o cestas

Tipos y diseño de carrusel

Horizontal Vertical

TECNOLOGÍA DE CARRUSELLa mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un trabajador ubicado en la estación de carga/descarga. El trabajador activa el carrusel para que haga llegar el arca deseada a la estación, se recogen o añaden uno o varios artículos del o al  arca, y luego, el ciclo se repite. La activación del carrusel se lleva a cabo con mandos de control manuales como son los pedales, interruptores  o teclados.

También existen sistemas de carrusel con control por ordenador. Este control por ordenador, que aumenta el grado de automatización del sistema, permite operaciones de carga y descarga automáticas (sin necesidad de trabajadores) y un buen control sobre las posiciones de las arcas, los artículos almacenados en ella y otros registros de control de existencias.

USOS DE CARRUSELLos sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS de mini carga. El uso de sistemas de carrusel es muy común en la industria electrónica. Sus aplicaciones típicas son:

❖ Operaciones de almacenamiento y recuperación de artículos individuales, herramientas, materias primas, piezas de repuesto, etc.

❖ Transporte y acumulación. El sistema es empleado para transportar y/o clasificar los materiales o artículos siendo almacenados en las cestas o arcas.

❖ Almacenamiento temporal de WIP.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO.

Ventajas ´ - Menor número de trabajadores. ´ - Mejora del control del material ´ - Incremento de la capacidad de almacenamiento. ´ - Incremento de la densidad de almacenamiento. ´ - Mejora de la seguridad en la función de almacenamiento. ´ - Mejora de la rotación del stock. ´ - Mejora  del servicio al consumidor. ´ - Incremento del rendimiento.

Desventajas ´ - Alto coste. ´ - Gastos de mantenimiento. ´ - Dificultad de modificar el sistema.

3.3 Tecnología de Información en una bodega

TECNOLOGÍA

Introducción

La expansión de las redes de comunicaciones de datos de alta velocidad y tecnología de computadora ha hecho posible la gestión la cadena de suministro con un nivel de precisión que no era factible tan recientemente como a mediados de 1980.

The “Bullwhip” Effect

Es un fenómeno que los pequeños cambios en la demanda de productos por parte del consumidor en la parte delantera de la cadena de suministro se traducen en oscilaciones cada vez más amplios de la demanda experimentado por las empresas más atrás en la cadena de suministro.

Tecnología de información

Mediante las tecnologías de información se logra satisfacer los requisitos del cliente a partir de inventarios alternativos en el sistema logístico de una compañía. Esto permite una rápida respuesta a la demanda del cliente y minimiza la inversión de capital en el inventario y en los almacenes.

Sistemas ERP

Son sistemas de gestión de información que automatizan muchas de las prácticas de negocio asociadas con los aspectos operativos o productivos de una empresa.

Planificación de recursos empresariales

Objetivo

• Optimización de los procesos empresariales.

• Acceso a la información.

• Posibilidad de compartir información entre todos los componentes de la organización.

• Eliminación de datos y operaciones innecesarias de reingeniería.

Openbravo

ERPNEXT

OFBiz

Tryton

Software

Trazabilidad

Son los procedimientos que permiten controlar el histórico, la situación física y la trayectoria de un producto o lote de productos a lo largo de la cadena de suministro en un momento dado, a través de unas herramientas determinadas.

Trazabilidad Interna

La trazabilidad interna se refiere a los procedimientos dentro de la cadena de suministro necesarios para obtener los datos o ítems trazables dentro de los procesos internos de producción.

ObjetivoMantener el trace & track de todos y cada uno de los procesos de manufactura y subprocesos para la transformación o fabricación de un producto o alimento.

Trazabilidad Externa

La trazabilidad externa son los procedimientos y elementos necesarios para obtener información y dejar un rastro de cada una de las empresas que componen la cadena de suministro.

Recepción y/o captura de datos provenientes del proveedor.

Trazabilidad Interna: utilizar los datos iniciales provenientes de la recepción y añadir los generados en los procesos internos.

Expedición  y  compartición de la información con los clientes o el siguiente eslabón en la cadena de suministros.

Procesos

Codificar significa representar cada articulo por medio de un código que contiene las informaciones necesarias y suficientes, por medio de números y letras.

Codificación

Código de barras: grupo de líneas verticales solidas que se imprimen junto a una etiqueta

Rastreo del producto: combina la tecnología de identificación de productos con extensas capacidades de almacenamiento de registros, análisis y procesamiento de datos.

Sistema de radiofrecuencia: instala un modelo logístico nuevo y avanzado, basado en la planificación continua, el seguimiento de la actividad y el inventario en tiempo real

Codificación

El sistema alfabético codifica los materiales con un conjunto de letras, cada una de las cuales identifica determinadas características y especificación.

El sistema alfanumérico es una combinación de letras y números y abarca un mayor numero de artículos.

El sistema numérico es utilizado en las empresas por su simplicidad, facilidad de información e ilimitado numero de artículos que abarca.

Sistema de codificación

Para facilitar la administración de los materiales, se deben clasificar los artículos con base en un sistema racional, que permita procedimientos de almacenaje adecuados, operativos o de la bodega y control eficiente de las existencias.

Se da el nombre de clasificación de artículos a la catalogación, simplificación, especificación, normalización, esquematización y codificación de todos los materiales que componen las existencias de la empresa.

Estándares en códigos de barras más comunes:

Global Trade Item Number (GTIN): utilizado para la identificación de productos unitarios

Global Location Number (GLN): se utiliza para la localización de un producto o acción sobre él, 

Serial Shipping Container Code (SSCC): utilizado para la serialización de los enviós de mercancías. 

Estándar GS1-128: diseñado para compartir información a través de códigos de barras. 

Radio Frecuencia RFID: Para compartir información a través de un código electrónico de producto (EPC).

Cómputo Móvil

3.4 Embalaje de producto terminado

Embalaje

Objeto manufacturado que protege, de manera unitaria o colectiva, bienes o mercancías para su distribución física, a lo largo de la cadena logística; es decir, durante las “rudas” operaciones de manejo, carga, transporte, descarga, almacenamiento, estiba y posible exhibición.

Envuelven Protegen Presentan  al  producto

Funciones Principales Del Embalaje:

Protección.

Elemento para la promoción y venta del producto.

Mejora del sistema de distribución. El  embalaje  informa    los  clientes

✓ Informa  sobre  sus  precios    ✓ calidad  del  producto

El Embalaje En La EmpresaLas operaciones de embalaje requieren máquinas o instalaciones especializadas. Para calcular el costo del embalaje y su incidencia en el costo del producto se deberá considerar:

La productividad de las máquinas respecto a las características del embalaje.

Tiempo de preparación de las máquinas.

Deshechos de fabricación.

Coste de las máquinas.

Coste del material de protección y transporte.

Embalajes Desde El Punto De Vista Del Transporte

Recuperables.

No recuperables.

Embalaje que puede moverse a mano.

Embalaje que debe moverse con medios mecánicos.

Tipos De EmbalajeRecuperablesCajas  superponiblesPaletas  Contenedores

No  recuperables  Cajas  de    cartón.  Sacos.  Bidones.  Cajas  de  madera

Envase  Objeto  manufacturado  que  contiene,  protege  y  presenta  una  mercancía  para  su  comercialización  en  la  venta  al  detalle.  

Envase primario.

Contacto directo con el producto.

Envase secundario.

Contiene uno o varios envases primarios.

Tipos De Embalaje

¿Cómo elegir el embalaje adecuado?

Los principales factores a considerar para adoptar el embalaje más adecuado (según producto a proteger y modo de transporte a utilizar) son: 1. Fragilidad. 2. Durabilidad. 3. Resistencia a la abrasión. 4. Valor. 5. Sensibilidad a la humedad. 6. Reacción ante la oxidación o la corrosión. 7. Estabilidad química. 8. Deterioro y vida útil.

¿Cuáles son los aspectos técnicos a considerar?

Los materiales más utilizados en los embalajes son el metal, la madera, el cartón, el plástico, el papel y el vidrio. También se utilizan embalajes donde se combinan dos o más materiales. Con los materiales indicados se logra protección química y física del producto (contra la humedad, la corrosión, etc.).

Ventajas Del Embalaje.Productos de consumo protegidos en cadenas de distribución cada vez más amplias.

Productos frescos, en caso de alimentos está generando una demanda creciente de alimentos conservados en forma "natural" no tratados ni procesados.

Buena aceptación del comprador.

Mejor distribución en la cadena de distribución.

Tipos de materiales para embalajes

Bolas de espuma.

Película Estibarle.

MicPac.

Plástico con burbuja.

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