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NOTA LEGAL

Toda la información contenida en este documento y en cualquiera otra asesoría proporcionada, fueron dadas de buena fe, basadas en el conocimiento actual y la experiencia de Sika Mexicana de los productos siempre y cuando hayan sido correctamente almacenados, manejados y aplicados en situaciones normales y de acuerdo a las recomendaciones de Sika Mexicana. La información es válida únicamente para la(s) aplicación(es) y el(los) producto(s) a los que se hace expresamente referencia. En caso de cambios en los parámetros de la aplicación, como por ejemplo cambios en los sustratos, o en caso de una aplicación diferente, consulte con el Servicio Técnico de Sika Mexicana previamente a la utilización de los productos Sika. La información aquí contenida no exonera al usuario de hacer pruebas sobre los productos para la aplicación y la finalidad deseadas. En todo caso referirse siempre a la última versión de la Hoja Técnica del Producto en www.sika.com.mx . Los pedidos son aceptados en conformidad con los términos de nuestras condiciones generales vigentes de venta y suministro.

IMPORTANTEEl uso de productos Sika en combinación con otras marcas sin previa autorización de nuestro departamento técnico, libera a Sika de toda responsabilidad y garantía en el resultado final del uso de nuestros productos.

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Contenido General

PRODUCCIÓN DE CONCRETO5 - 107

Paginas

109 - 456

111 - 146

147 - 256

257 - 302

303 - 352

353 - 386

387 - 426

427 - 456

PISOS Y RECUBRIMIENTOS INDUSTRIALES

ENDURECEDORES Y NIVELADORES

RESINAS EPÓXICAS

RESINAS DE POLIURETANO

POLIURETANOS CEMENTICIOS

ACCESORIOS

RECUBRIMIENTOS PARA MUROS

RECUBRIMIENTOS INDUSTRIALES

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PRODUCCIÓN DE CONCRETO

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ContenidoAntisol® Pro 7Antisol® Rojo 9Extender T 11Frioplast® PX 13Plastiment®-600 14Plastiment®-915 16Plastiment® CCR Plus 17Plastiment® Liquid 19Plastocrete®-RMX 21Separol® 22Sigunit®- 49 AF 23Sigunit®-L50 AFX 24Sigunit® L22 R 25Sigunit® P1 MX 27Sigunit®PC 30Sika-Aer 31Sika®302 33Sika® Curador Blanco 35Sika® Curador Blanco E 37Sika® CuraSellador STD 39Sika® Desmoldante 41Sika Desmoldante Acua 42Sika® Desmoldante M 44Sika® Desmoldante Plus 46Sika®Fiber 48Sika® Fiber CHO65/35 NB 49Sika® Fiber Force PP/PE-700/55 51Sika®FiberXorex 54

Sika® ViscoCrete ® 7300 HE 56Sika® ViscoCrete®-30 MX 58Sika® ViscoCrete® 7500 60Sika® ViscoCrete® 7800 62Sika® ViscoFlow® 8100 64Sika® ViscoFlow® 8300 66Sikacrete® 950DP 68SikaGrind® 200 70SikaGrind®360 VM 72SikaLightcrete® 74Sikament®-100 MX 76Sikament®–HE 200 78Sikament®–190CR 80Sikament®–195 82Sikament®183 84Sikament®410 86Sikament®450 88Sikament®–307 MX 90Sikanol®M 92SikaPaver® Plus 40 94SikaPlast®SC 96SikaPlast®ToolBox 98SikaPlast-8400A 101SikaRapid®-1 103Sikaset® L 105SikaTard®E 106

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Antisol® ProCURADOR PARA CONCRETO Y MORTERO, CON BASE AGUA. CUMPLE CON LA NORMA ASTM C 309.

DESCRIPCIÓN

PROPIEDADESFÍSICAS /MECÁNICAS

Emulsión acuosa de parafina de alta eficiencia que al aplicarse forma sobre el concreto o mortero fresco, una película de baja permeabilidad evitando la pérdida prematura de humedad para garantizar un completo curado del material. Cumple con la norma ASTM C 309.

USOSAntisol® Pro se utiliza para curar el concreto o mortero fresco, en cualquier elemento. Ideal para proteger elementos que recién colados estén expuestos a condiciones de viento, polvo y calor.

VENTAJAS ▪ Cumple la norma ASTM C 309. ▪ Fórmula de fácil integración, no produce grumos. ▪ De fácil aplicación ya que no taponea las boquillas de los aspersores. ▪ Forma una película que retiene el agua en el concreto evitando el resecamiento prematuro y permitiendo el normal desarrollo de las resistencias.

▪ Ayuda a controlar el agrietamiento superficial del concreto o mortero. ▪ Se aplica solamente una vez, reduciendo así los costos de curado. ▪ La pigmentación del producto permite la fácil identificación del área tratada. ▪ Puede usarse en recintos cerrados ya que no contiene solventes.

COLOR Blanco.

Seis (6) meses en su empaque original, en lugar fresco, bajo techo y protegido de la humedad. No almacenar por debajo de 7 °C ya que se puede romper la emulsión formando grumos.

TIPO Emulsión acuosa de parafina.

DENSIDAD 0,98 kg/l aprox.

DETALLES DEAPLICACIÓN

INFORMACIÓN DEL SISTEMA

CONSUMODe 4 a 6 m²/l aplicado con fumigadora manual o aspersor neumático. El rendimiento puede variar dependiendo del método de aplicación.

INSTRUCCIONES DE APLICACIÓN

MÉTODO DE APLICACIÓN/ HERRAMIENTASAntisol® Pro viene listo para ser usado, el producto no debe diluirse por ningún motivo. Previo a su aplicación se deberá remezclar el contenido del envase. Se aplica sobre la superficie del concreto o mortero haciendo uso de una fumigadora manual o de un aspersor neumático. El área a curar se debe cubrir con una capa uniforme evitando dejar espacios sin producto.La aplicación del curador debe hacerse tan pronto desaparezca el agua de sangrado en el concreto o mortero, situación fácilmente detectable pues la superficie cambia de un tono brillante a mate.

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO

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NOTAS DEAPLICACIÓN/LÍMITES

MEDIDAS DESEGURIDAD YDESECHO DERESIDUOS

▪ Antisol® Pro debe remezclarse antes de ser usado. Viene listo para usarse por lo que bajo ninguna circunstancia deberá permitirse la dilución del producto.

▪ Una vez aplicado, protégelo de la lluvia por lo menos dos horas y del tráfico por lo menos durante siete días.

▪ Antes de aplicar un recubrimiento o acabado, retira la película del curador mediante lavado enérgico y/o un medio mecánico.

▪ La homogeneidad y calidad de la aplicación así como la exposición del concreto a condiciones extremas pueden variar el resultado.

▪ La temperatura mínima de aplicación será de 7 °C. Evite el congelamiento del producto.

Usa lentes de seguridad y guantes de hule para su aplicación. En caso de contacto con la piel, lave la zona afectada inmediatamente con agua y jabón. En caso de contacto con los ojos lávelos en seguida con agua abundante durante 15 minutos y acuda al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y solicite ayuda médica. Para mayor información y en caso de derrames consulte la hoja de seguridad.

NOTA LEGAL Toda la información contenida en este documento y en cualquiera otra asesoría proporcionada, fueron dadas de buena fe, basadas en el conocimiento actual y la experiencia de Sika Mexicana de los productos siempre y cuando hayan sido correctamente almacenados, manejados y aplicados en situaciones normales y de acuerdo a las recomendaciones de Sika Mexicana. La información es válida únicamente para la(s) aplicación(es) y el(los) producto(s) a los que se hace expresamente referencia. En caso de cambios en los parámetros de la aplicación, como por ejemplo cambios en los sustratos, o en caso de una aplicación diferente, consulte con el Servicio Técnico de Sika Mexicana previamente a la utilización de los productos Sika. La información aquí contenida no exonera al usuario de hacer pruebas sobre los productos para la aplicación y la finalidad deseadas. En todo caso referirse siempre a la última versión de la Hoja Técnica del Producto en www.sika.com.mx . Los pedidos son aceptados en conformidad con los términos de nuestras condiciones generales vigentes de venta y suministro.

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Antisol® RojoCURADOR PARA CONCRETO Y MORTERO, CON BASE SOLVENTE.

DESCRIPCIÓN


Solución de parafina en solventes orgánicos que forma, al aplicarse sobre concreto o mortero fresco, una película de baja permeabilidad que evita la pérdida prematura de humedad para garantizar un completo curado del material.

USOSAntisol® Rojo se utiliza para curar el concreto o mortero, la película que forma ayuda a retener el agua de la mezcla evitando la pérdida de humedad prematura, permitiendo una completa hidratación del cemento, un normal desarrollo de resistencias y ayudando a controlar el agrietamiento del concreto o mortero.

VENTAJAS ▪ Impide el resecamiento prematuro del concreto permitiendo el normal desarrollo de las resistencias.

▪ Se aplica solamente una vez, reduciendo así los costos de curado de concretos y morteros.

▪ Viene listo para usar y es fácil de aplicar. ▪ Ayuda a controlar el agrietamiento en grandes áreas expuestas al sol y al viento. ▪ La pigmentación del producto permite la fácil identificación del área tratada. ▪ Forma rápidamente la película de baja permeabilidad al tener como vehículo solvente.

COLOR Rojo

Doce(12) mesesen su envase original bien cerrado, bajo techo, en un lugar fresco y seco.

DENSIDAD 0.8 kg/l aprox.



CONSUMOAplicado con fumigadora o aspersor neumático aproximadamente 200 g/m².


MÉTODO DE APLICACIÓN/ HERRAMIENTASAntisol® Rojo viene listo para ser usado, el producto no debe diluirse por ningún motivo Previo a su aplicación se deberá mezclar enérgicamente el contenido del envase, operación que deberá repetirse continuamente durante su aplicación, se aplica sobre la superficie del concreto o mortero haciendo uso de una fumigadora accionada manualmente o de un aspersor neumático. El área a curar se debe cubrir totalmente. La aplicación del curador debe hacerse tan pronto desaparezca el agua de sangrado del concreto o mortero, situación fácilmente detectable pues la superficie cambia de brillante a mate.La aplicación también puede efectuarse con brocha, sólo que en este caso la superficie es rayada por las cerdas de la brocha y el consumo se incrementa.

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO

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▪ Antisol® Rojo debe agitarse antes de usarse y periódicamente durante su aplicación ▪ Viene listo para usarse, bajo ninguna circunstancia deberá permitirse que el producto se diluya.

▪ Es inflamable, no fumar durante su aplicación. ▪ Proteja la película de la lluvia por lo menos dos (2) horas y del tráfico por lo menos durante siete (7) días.

▪ Antes de la aplicación de un recubrimiento o acabado deberá retirarse la película dejada por el curador por medios mecánicos.

En caso de contacto con la piel, lave la zona afectada inmediatamente con abundante agua y jabón. En caso de contacto con los ojos, lave enseguida con agua abundante durante 15 minutos y acuda al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y solicite atención médica. Para mayor información y en caso de derrames consulte la hoja de seguridad.


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Extender TAGENTE TIXOTRÓPICO

DESCRIPCIÓN


Extender T es un aditivo para aumentar la viscosidad y/o la tixotropía de las resinasepóxicas líquidas.

USOS ▪ Para aumentar la viscosidad o formar una pasta tixotrópica con la mayoría de las resinas epóxicas líquidas y utilizarlas para diferentes propósitos.

VENTAJAS ▪ Permite utilizar una misma resina epóxica líquida en distintas condiciones de aplicación. ▪ No altera sustancialmente las propiedades mecánicas de las resinas epóxicas si se aplica en un contenido menor a 5% medido en peso.

▪ Se puede controlar el nivel de viscosidad o tixotropía deseado dependiendo de la dosificación.

▪ Mejora la trabajabilidad de los morteros epóxicos elaborados a base de arena sílica y resina epóxica.

PRESENTACIÓN Cubeta de 1 kg

ASPECTO / COLOR Fibra finamente molida / Blanca

OLOR Inodoro No caduca si se conserva en su empaque original sellado en un lugar fresco y libre de humedad. Proteger de la luz directa del sol.

DENSIDAD 960 kg/m³

PESO VOLUMÉTRICO 50 kg/m³.

SOLUBILIDAD EN AGUA < 1%



Agregar la proporción deseada medida en peso con respecto a la mezcla final de los componentes de la resina epóxica empleada. Preferentemente mezclar la cantidad calculada del Extender T al componente B de la resina epóxica. Mezclar manualmente o con taladro a bajas revoluciones para impedir al máximo la inclusión de aire (máximo 300 rpm) hasta dejar un producto uniforme y libre de grumos. Utilizar una proporción mayor al 5% en peso con respecto a la mezcla final de los componentes de la resina epóxica podría afectar significativamente las propiedades mecánicas de la misma. Consultar siempre la hoja técnica de la resina epóxica a emplear.

Dado el color blanco del agente tixotrópico Extender T, las resinas epóxicas translúcidas o transparentes adicionadas con él, modificaran su color original. Las resinas de color no sufren cambio.

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO

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Aunque el producto no afecta la piel, podría causar irritación en personas sensibles.Puede causar irritación en ojos, membranas mucosas y sistema respiratorio. Se recomienda utilizar guantes, gafas y máscaras anti-polvo con filtro para partículas finas. En caso de irritación por contacto con los ojos o membranas mucosas, lavar con agua tibia y limpia. En caso de ingestión, beber bastante agua e inducir el vómito. En cualquier caso, acudir al médico si las molestias persisten. Eliminar el material no utilizado de acuerdo a las disposiciones locales. Disponga los residuos de acuerdo a las disposiciones Municipales, Estatales o Federales que apliquen.

INFORMACIÓNADICIONAL

Las Hojas Técnicas de Productos son actualizadas periódicamente. Para asegurar que tenga la versión más actual, visite la sección de hojas técnicas de productos enwww.sika.com.mx. La aplicación adecuada del material es responsabilidad de quien lo aplica. Las visitas en sitio de personal de Sika son únicamente para recomendaciones técnicas, y no para supervisión o control de calidad.


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Frioplast® PXADITIVO PARA CONCRETO PREFABRICADO MEDIANTE EXTRUSIÓN.

DESCRIPCIÓN


Aditivo líquido compuesto con regulador de viscosidad, que facilita la colocación deconcreto mediante máquinas extrusoras.

USOS ▪ Frioplast® PX se utiliza principalmente en concretos destinados a la fabricación de viguetas pretensadas y aquellos concretos que son fabricados mediante extrusión, como barreras separadoras en autopistas.

VENTAJAS ▪ Aumenta la trabajabilidad y plasticidad del concreto. ▪ Buenas resistencias mecánicas. ▪ Facilidad de colocación. ▪ Ofrece buena reducción del agua de mezcla disminuyendo la segregación.

COLOR Café oscuro. Doce(12) mesesen su envase original bien cerrado, bajo techo, en un lugar fresco y seco.

TIPO Aditivo líquido a base de lignosulfonato modificado con polímeros.

DENSIDAD 1,16 kg/lt aprox.



Agregue Frioplast® PX junto con el agua de mezcla durante la preparación del concreto.

DOSIFICACIÓNDe 0,5% a 1.0% del peso del cemento (4,5 a 9,0 ml/kg de cemento).

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO


La dosis óptima se debe determinar mediante ensayos con los materiales y las condiciones del equipo exclusor de la planta de producción.



IMPORTANTE: En todo caso referirse siempre a la última versión de la Hoja Técnica del Producto en www.sika.com.mx Favor de revisar la NOTA LEGAL completa al principio del libro.

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Plastiment®-600ADITIVO REDUCTOR DE AGUA Y RETARDANTE DE FRAGUADO.

DESCRIPCIÓN Aditivo reductor de agua y retardante de fraguado para concreto. No contiene cloruros. Cumple con la norma ASTM C 494 Tipo D (en función de la dosificación).

USOS ▪ Para la elaboración de concretos para todo tipo de estructuras, especialmente diseñado para emplearse como reductor de agua o retardante con sólo variar la dosificación.

▪ Permite el transporte del concreto a largas distancias o por tiempos prolongados sin pérdida de trabajabilidad.

VENTAJAS ▪ Plastiment® 600 incrementa la densidad del concreto y permite mejorar las resistencias iniciales y finales, tanto en compresión como en flexión.

▪ Al reducir agua, y por consiguiente la relación a/c, se reducen las permeabilidades y mejoran la durabilidad del concreto.

▪ Permite producir concretos con baja inclusión de aire. ▪ Ideal para producir concretos en zonas costeras.

TIPO Aditivo líquido

COLOR Café oscuro

PRESENTACIÓN 1.18 (± 0.03) kg/l aprox. Doce (12) meses en su empaque original, en lugar fresco, bajo techo y protegido de la humedad.



DOSIFICACIÓN La dosis podrá variar dependiendo de los materiales utilizados, las condiciones ambientales y los requerimientos específicos de cada proyecto.

Para concretos de uso general: De 0.5% al 1.0% del peso del cemento (4.0a 8.5 ml/kg cemento) dependiendo del retardo deseado y la temperatura ambiente.

APLICACIÓN Plastiment®-600 debe ser adicionado con el agua de mezcla durante la carga de los materiales o directamente sobre la masa del concreto (dependiendo del tiempo de trabajabilidad deseada).El Plastiment®-600 funciona efectivamente tanto como aditivo individual, como en combinación con aditivos de la línea Sikament®, Sika ViscoCrete®y Sika ViscoFlow®. Si se usa una sinergia se recomienda consultar previamente al servicio técnico Sika.

Para mantener la calidad del concreto colocado, el curado de las áreas expuestas debe realizarse inmediatamente y de manera adecuada con una membrana de curado de la línea Antisol® o Sika Curador.

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO

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En caso de contacto con la piel, lave la zona afectada inmediatamente con agua y jabón. En caso de contacto con los ojos lávelos en seguida con agua abundante durante 15 minutos y acuda al medico. En caso de ingestión no provoque el vómito y solicite ayuda médica. Para mayor información y en caso de derrames consulte la hoja de seguridad.

La dosis óptima se debe determinar mediante ensayos con los materiales y las condiciones de la obra. Considerar que es un aditivo retardante y las pruebas previas son indispensables para asegurar el cumplimiento de las especificaciones del concreto con las dosis elegidas.


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Plastiment®-915ADITIVO REDUCTOR DE AGUA Y RETARDANTE DE FRAGUADO.

DESCRIPCIÓN Aditivo líquido multipropósito, reductor de agua de rango medio y retardante de fraguado para concreto. No contiene cloruros. Cumple con la norma ASTM C 494 Tipo D (en función de la dosificación).

USOS ▪ Plastiment®-915 se utiliza principalmente en la elaboración de concretos para todo tipo de estructuras, especialmente diseñado para emplearse como reductor de agua o reductor de agua retardante con sólo variar la dosificación.

▪ Permite el transporte del concreto a largas distancias o por tiempos prolongados sin pérdida de trabajabilidad.

VENTAJAS ▪ Aumenta la trabajabilidad y plasticidad del concreto. ▪ Permite reducir entre el 5% al 10% del agua de mezclado. ▪ Permite la optimización de los diseños de concreto. ▪ Permite el transporte de concretos a largas distancias o por tiempos prolongados.


COLOR Café oscuro

PRESENTACIÓN 1,18 kg/l aprox. Doce (12) meses en su empaque original, en lugar fresco, bajo techo y protegido de la humedad.



DOSIFICACIÓN De 0.3% a 0.7% del peso del cemento (3.0 a 6.0 ml/kg de cemento).

APLICACIÓN Agregue Plastiment®-915 junto con el agua de mezcla durante la preparación del concreto.

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO




La dosis óptima se debe determinar mediante ensayos con los materiales y las condiciones de la obra.


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Plastiment® CCR PlusADITIVO PLASTIFICANTE Y RETARDANTE DE FRAGUADO PARA CONCRETO COMPACTADO CON RODILLO.

DESCRIPCIÓN Aditivo líquido plastificante y retardante de fraguado, especialmente diseñado para concreto compactado con rodillo.

USOS ▪ Plastiment® CCR Plus extiende los tiempos de fraguado de un concreto compactado con rodillo, ayudando a reducir la generación de juntas frías entre capas durante la construcción.

▪ Permite reducir hasta un 12% del agua de mezcla y favorece la consolidación del concreto manteniendo las características de densidad y humedad óptima aumentando las resistencias mecánicas.

▪ Plastiment® CCR Plus es recomendado para concreto compactado con rodillo tanto de bajo como de alto contenido de cementante, indicado para la elaboración, transporte, extendido y compactado en clima medio a cálido.

VENTAJASEn el concreto compactado con rodillo en estado fresco Plastiment® CCR Plus permite: ▪ Extender los tiempos de fraguado de la mezcla, aumentando el tiempo disponible para obtener una junta caliente (no requiere tratamiento superficial y/o mortero de pega).

▪ Ajustar los tiempos de colocación entre capas de acuerdo al proceso constructivo, reduciendo el número y el área de juntas frías.

▪ Disminuir el volumen de mortero de pega entre juntas. ▪ Aumentar la tasa de colocación del concreto y por lo tanto el avance de la obra. ▪ Disminuir la variación de densidades obtenidas en campo. ▪ Aumentar el tiempo de re-compactación del material, es decir, permitir el tránsito de equipo pesado sobre la superficie del material durante un mayor tiempo, sin el deterioro de sus propiedades mecánicas iniciales.

▪ Disminuir la cantidad de agua (menor Rel. a/c) en la mezcla para obtener una misma consistencia.

▪ Mejor dispersión del cemento aumentando su eficiencia. ▪ Disminuir la tasa y el pico inicial de generación de calor dentro del material producida por la hidratación del cementante.

▪ Retardar el pico inicial de temperatura dando la posibilidad de proteger el material con una nueva capa sin que se sumen las temperaturas ambiente y el pico inicial de generación de calor en el caso de climas cálidos.

En el concreto compactado con rodillo en estado endurecido Plastiment® CCR Plus permite: ▪ Incrementar las resistencias mecánicas. ▪ Aumentar la compacidad y disminuir la permeabilidad. ▪ Disminuir la posibilidad de filtraciones de agua a través de la juntas por una mejor calidad de pega.


COLOR Café oscuro.

PRESENTACIÓN 1,31 kg/L aprox. Doce (12) meses en su envase original bien cerrado, bajo techo, en un lugar fresco y seco.

FORMA

DATOS DEL PRODUCTO

ALMACENAMIENTO

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En caso de contacto con la piel lave, la zona afectada inmediatamente con abundante agua y jabón. En caso de contacto con los ojos, lave enseguida con agua abundante durante 15 minutos y acuda al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y solicite atención médica. Para mayor información y en caso de derrames consulte la hoja de seguridad.

No debe ser usado en concretos convencionales. La dosis óptima se debe determinar mediante ensayos con los materiales y las condiciones de la obra.


INFORMACIÓN DEL SISTEMADETALLES DEAPLICACIÓN

DOSIFICACIÓN De 0,6% a 1,9% del peso del cemento (5,0 a 15,0 ml/kg de cemento).

APLICACIÓN Agregue Plastiment® CCR Plus en el agua de mezcla durante la preparación del concreto o al concreto ya mezclado, en este caso debe ampliarse el tiempo de mezclado medio minuto por cada metro cúbico de concreto.Si se desea verificar los tiempos de fraguado, se recomienda utilizar el equipo SUED de energía ultrasónica, por ser más exacto que los métodos tradicionales debido al bajo contenido de pasta de un CCR y su interacción con la masa total del concreto.

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Plastiment® LiquidADITIVO REDUCTOR DE AGUA Y RETARDANTE DE FRAGUADO.

DESCRIPCIÓN Plastiment® Liquid es un reductor de agua y retardante controlado para concreto. Cumple con la norma ASTM C 494 Tipo D.

USOS ▪ Plastiment® Liquid se recomienda para cualquier concreto que requiera una alta calidad, así como un retardo de fraguado predecible y controlado.

▪ En aquellos elementos colados en cimbras tanto horizontales como verticales donde se requiere una excelente calidad en la superficie.

VENTAJAS ▪ Plastiment® Liquid es altamente efectivo en climas cálidos y permite desplazar los efectos acelerantes causados por ambientes con temperaturas muy altas reduciendo así la reacción y generación de calor en la hidratación. La trabajabilidad del concreto es mejorada y se logran terminados superficiales superiores.

▪ En concretos masivos Plastiment® Liquid controla la elevación de la temperatura y reduce el riesgo de agrietamientos térmicos.

▪ Los fraguados iniciales son retardados de manera controlada otorgando tiempo suficiente para la colocación adecuada y terminado de los elementos evitando juntas frías en climas cálidos.

▪ Plastiment® Liquid incrementa la densidad del concreto y permite mejorar las resistencias iniciales y finales, tanto en compresión como en flexión.

▪ Para colados en cimbras horizontales Plastiment® Liquid actúa como ayudante en el terminado, pues la trabajabilidad es mejor, el sangrado es más controlado y se logra una superficie de mejor calidad.

▪ Al reducir agua, y por consiguiente la relación a/c, se reducen las permeabilidades y mejoran la durabilidad del concreto.

▪ Plastiment® Liquid puede ser usado para retardar concreto en colados de climas cálidos. Se recomienda consultar el reporte ACI 305R “Hot Weather Concreting”.

▪ Plastiment® Liquid no contiene cloruros.


COLOR Café claro

PRESENTACIÓN 1,17 kg/l aprox. Doce (12) meses en su empaque original, en lugar fresco, bajo techo y protegido de la humedad.


FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO


DOSIFICACIÓN La dosis podrá variar dependiendo de los materiales utilizados, las condiciones ambientales y los requerimientos específicos de cada proyecto.Para concretos de uso general:De 0.1% al 0.5% del peso del cemento (0.1 a 4.0 ml/kg cemento) dependiendo del retardo deseado y la temperatura ambiente.

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En caso de contacto con la piel, lave la zona afectada inmediatamente con agua y jabón. En caso de contacto con los ojos lávelos en seguida con agua abundante durante 15 minutos y acuda al medico. En caso de ingestión no provoque el vómito y solicite ayuda médica. Para mayor información y en caso de derrames consulte la hoja de seguridad.

La dosis óptima se debe determinar mediante ensayos con los materiales y las condiciones de la obra. Considerar que es un aditivo retardante y las pruebas previas son indispensables para asegurar el cumplimiento de las especificaciones del concreto con las dosis elegidas.


APLICACIÓN Plastiment® Liquid debe ser adicionado con el agua de mezcla durante la carga de los materiales o directamente sobre la masa del concreto.

El Plastiment® Liquid funciona efectivamente tanto como aditivo individual, como en combinación con aditivos de la línea Sikament®, Sika ViscoCrete® y Sika ViscoFlow®. Si se usa una sinergia se recomienda consultar previamente al servicio técnico Sika.

El uso del Plastiment® Liquid en sinergia con aditivos de la línea Sikament®, Sika ViscoCrete® y Sika ViscoFlow®, permite estabilizar el concreto logrando extender sustancialmente su trabajabilidad.

Para mantener la calidad del concreto colocado, el curado de las áreas expuestas debe realizarse inmediatamente y de manera adecuada con una membrana de curado de la línea Antisol® o Sika Curador.

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Plastocrete®-RMXADITIVO REDUCTOR DE AGUA-PLASTIFICANTE Y RETARDANTE DE FRAGUADO.

DESCRIPCIÓN Aditivo líquido reductor de agua, plastificante y retardante de fraguado para concreto. Cumple con la norma ASTM C 494 Tipo D.

USOSPlastocrete® RMX se utiliza principalmente en la elaboración de concretos para todo tipo de estructuras, especialmente diseñado para climas cálidos y prolongados tiempos de transporte.

VENTAJAS ▪ Aumenta la trabajabilidad y plasticidad del concreto. ▪ Permite reducir entre el 5% al 10% del agua de mezclado. ▪ Permite el transporte de concretos a largas distancias o por tiempos prolongados.

TIPO Aditivo líquido a base de lignosulfonato modificado.

COLOR Café oscuro

PRESENTACIÓN 1,24 kg/l aprox. Doce (12) meses en su envase original bien cerrado, bajo techo, en un lugar fresco y seco.



DOSIFICACIÓN De 0,4% a 0,6% del peso del cemento (3,0 a 5,0 ml/kg de cemento).

APLICACIÓN Agregue Plastocrete® RMX junto con el agua de mezcla durante la preparación del concreto.

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO






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Separol®DESMOLDANTE PARA CIMBRAS DE MADERA Y METÁLICAS.

DESCRIPCIÓN Desmoldante líquido con base en parafina que se aplica en cimbras de madera, metal, plástico, yeso, etc., para facilitar el descimbrado.

USOSFacilita el descimbrado, ya que evita la adherencia del concreto y mortero en cimbras de metal, madera, yeso, casetones de plástico, etc.

VENTAJAS ▪ Secado rápido. ▪ Aplicación rápida y limpia. ▪ Disminuye el desgaste de la cimbra. ▪ Facilita enormemente la limpieza del material utilizado como cimbra. ▪ No mancha el concreto.

TIPO Líquido a base de parafina.

COLOR Amarillo.


Dos (2) años en su envase original bien cerrado, bajo techo, en un lugar fresco y seco.

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



RENDIMIENTO

En cimbra de maderaDe 8 a 10 m²/l aprox. (de 80 a 100 g/m²).

En cimbra metálicaDe 12 a 15 m²/l aprox. (de 50 a 70 g/m²).


Separol® viene listo para ser usado, se aplica sobre la cimbra usando brocha o aspersor y deje secar. Puede aplicarse inmediatamente antes de colar o varios días antes de la colocación de la cimbra.


No aplique el Separol®sobre superficies húmedas. Agite el producto antes de usarlo.No debe almacenarse en un lugar donde haya explosivos o fuego, ya que es flamable.




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Sigunit®- 49 AFADITIVO EN POLVO ACELERANTE DE FRAGUADO PARA CONCRETO Y MORTERO LANZADO, LIBRE DE ÁLCALIS.

DESCRIPCIÓN


Aditivo en polvo acelerante de fraguado para todo tipo de aplicaciones de concreto y mortero lanzado vía seca. Libre de álcalis. Cumple con la norma ASTM C 1141, Tipo I, Grado 9, Clase B.

USOSSigunit®-49 AF se utiliza principalmente en la elaboración de concretos y morteros lanzados por vía seca, donde se requiere la consolidación de rocas, taludes y altas resistencias iniciales.

VENTAJAS ▪ Libre de álcalis. ▪ Mejora la adherencia entre el material proyectado y el sustrato. ▪ Aumenta la impermeabilidad del concreto lanzado. ▪ Reduce el rebote durante el lanzado. ▪ Ofrece altas resistencias iniciales y finales a la compresión. ▪ Permite la aplicación de mayores espesores en vertical o sobre cabeza.

COLOR Beige

DENSIDAD 1.13 kg / I aprox.

Seis (6) meses en su envase original bien cerrado, bajo techo, en lugar fresco y seco Debido asus componentes, este producto es sensible a la humedad por lo que no se recomienda almacenar en condiciones de humedad relativa alta sin protección adicional.



El aditivo acelerante Sigunit®-49 AF, se agregará al proceso de mezclado, siempre y cuando los agregados estén secos, en caso contrario disperse en la tolva de la máquina lanzadora.

DOSIFICACIÓNDe 6.0% a 8.0% del peso del cemento.

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO






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Sigunit®-L50 AFXADITIVO LÍQUIDO ACELERANTE DE FRAGUADO PARA CONCRETO Y MORTERO LANZADO, LIBRE DE ÁLCALIS.

DESCRIPCIÓN


Aditivo líquido acelerante de fraguado para todo tipo de aplicaciones de concreto y mortero lanzado vía seca o húmeda. Libre de álcalis. Cumple con las normas ASTMC 1141, Tipo I y II, Grado 9, Clase A.

USOSEl Sigunit®-L50 AFX puede usarse en la elaboración de concretos y mortero lanzados por todos los métodos existentes (vía seca y vía húmeda) donde se requiera la consolidación de rocas, taludes y altas resistencias iniciales.

VENTAJAS ▪ Libre de álcalis. ▪ Mejora la adherencia entre el material proyectado y el sustrato. ▪ Disminuye permeabilidad del concreto lanzado. ▪ Reduce el rebote durante el lanzado. ▪ Ofrece altas resistencias tempranas y finales a la compresión. ▪ Permite la aplicación de mayores espesores en vertical o sobre cabeza.

TIPO Aditivo líquido a base de sustancias inorgánicas especiales.

COLOR Verde.

DENSIDAD 1,47 kg / I aprox.

Seis (6) meses en su envase original bien cerrado, bajo techo, en lugar fresco y seco.



El aditivo acelerante Sigunit®-L50 AFX se agregará, sea cual sea el método de lanzado mediante un dosificador para aditivo líquido del tipo Aliva AL-403 o similar.

DOSIFICACIÓNDe 4,0% a 8,0% del peso del cemento (27,0 a 54,0 ml/kg de cemento).

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO






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Sigunit® L22 RADITIVO PARA CONCRETO LANZADO POR VÍA HÚMEDA

DESCRIPCIÓN Acelerante de fraguado e impermeabilizante en estado líquido especialmente indicado para trabajos de morteros y concretos lanzados por vía húmeda.

USOSSe utiliza fundamentalmente para el lanzado por vía húmeda de morteros y concretos en procesos de flujo diluido y denso. Se emplea para:

▪ Sostenimiento en excavaciones subterráneas. ▪ Estabilización y contención de rocas, taludes. ▪ Construcción de túneles y obras subterráneas.

VENTAJAS ▪ Las ventajas y efectos del Sigunit® L22 R como acelerante de fraguado dependen del contenido, de la clase y de la edad del cemento utilizado, de la temperatura y de la naturaleza del terreno, del espesor de capa aplicado y del procedimiento de lanzado.

▪ Asegura una notable reducción de polvo en comparación con el lanzado por vía seca. ▪ Con una correcta elección de los agregados a utilizar aumenta eficazmente la impermeabilidad del concreto lanzado.

▪ Mejora la adherencia entre el concreto lanzado y la roca, facilitando así las operaciones de lanzado en bóvedas o techos.

▪ Reduce en un 10% el rebote del concreto lanzado. ▪ Pueden aplicarse espesores de capa de hasta 20 cm. ▪ Produce un fraguado rápido y una velocidad de endurecimiento alta en las primeras 24 horas.

▪ Exento de cloruros y no ataca al hierro. Para su aplicación seguir las indicaciones del texto que figura en la etiqueta. Listo para usar.

TIPO Líquido.

COLOR Amarillento.

COMPOSICIÓN QUÍMICA Sustancias inorgánicas especiales.

DENSIDAD (20 °C) Aprox. 1.5 kg/l

pH Aprox. 12

VISCOSIDAD 125-250 cps

Seis (6) meses desde su fecha de fabricación, en sus envases de origen bien cerrados y no deteriorados. Conservación en lugar fresco y seco, proteger de las heladas y del frío excesivo.

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO

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VALORES BASE


La granulometría de los agregados que componen el mortero o concreto lanzado será la idónea para la utilización de sistemas de flujo diluido o denso, siendo el tamaño del agregado máximo entre 8 y 16 mm.La consistencia del concreto está en función de la máquina de lanzado utilizada. Así para un flujo (DIN 1048) mayor de 43 cm la relación agua/cemento deberá ser menor de 0.52. Es necesaria la utilización de un aditivo súper-plastificante apropiado (por ejemplo Sikament® 307). En los casos de manejabilidad superior a 3 horas se utilizarán súper-plastificantes y estabilizadores.La temperatura del concreto fresco debe ser superior a 15ºC. Debe añadirse 2-4 metros antes de la boquilla de lanzado mediante un aparato dosificador apropiado. Conviene asegurar un lanzado óptimo y una mezcla completa con el material a transportar.En trabajos de concreto lanzado por vía húmeda, se añadirá en la boquilla de lanzado.Las características del concreto fresco para una manipulación adecuada, deben acomodarse al rendimiento de la máquina de proyección, a la temperatura y a las circunstancias especiales de cada obra.Sigunit® L22 R tiene una reacción alcalina al contacto con el aire y el agua, por lo que debe mantenerse siempre en recipientes cerrados. El producto sólo debe verterse o rellenarse en recipientes limpios. Durante la operación deberá evitarse que se mezcle con el aire, por lo que lo idóneo es llenarlo mediante tomas de fondo o tubos de inmersión. Los recipientes deben utilizarse con la mayor rapidez posible.No es apto para la impermeabilización manual.

Todos los datos técnicos indicados en esta Hoja Técnica están basados en ensayos de laboratorio. Las medidas reales de estos datos pueden variar debido a circunstancias más allá de nuestro control.

Este producto tiene una fuerte alcalinidad por lo que deben tomarse todas las precauciones necesarias para el manejo de productos con estas características. Para cualquier información referida a cuestiones de seguridad en el uso, manejo, almacenamiento y eliminación de residuos de productos químicos, los usuarios deben consultar la versión más reciente de la Hoja de Seguridad del producto, que contiene datos físicos, ecológicos, toxicológicos y demás cuestiones relacionadas con la seguridad.

ESTRUCTURA DELSISTEMA



Sigunit® L22 R es compatible con nuestros productos de las gamas Sikament® y Sika ViscoCrete®.

DOSIFICACIÓN Para espesores de capa de hasta 20 cm en una sola aplicación, la dosificación a emplear será, según el estado del soporte, del 3% al 6% del peso de cemento. Los tiempos de fraguado (en minutos) de un cemento Portland normal a 18ºC con una dosificación del 5% de Sigunit® L22 R y con una relación agua/ cemento de 0.35 son los siguientes:Inicial: máx 2 minutosFinal: máx. 4 minutos

TEMPERATURA DE APLICACIÓNPor encima de 1°C


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Sigunit® P1 MXACELERANTE PARA CONCRETO LANZADO LIBRE DE ÁLCALIS.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Polvo soluble en agua para producción de acelerante de concreto lanzado libre de álcalis.

USOSSigunit® P1 MX y Sigunit® P1 MX Líquido es un grupo de productos acelerantespara concretos lanzados vía seca y vía húmeda. Las principales aplicaciones paraeste producto son: ▪ Soporte temporal de túneles ▪ Soporte de roca y protección de taludes ▪ Capas de concreto lanzado de alta calidad

EFECTIVIDADLa efectividad del producto depende de contenidos de cemento, tipos de cemento,temperatura del concreto lanzado y substrato así como del espesor de capa y métodode aplicación.Una posible baja en la eficiencia este producto puede ocurrir al no cuidar la relaciónagua/cemento de la mezcla en procesos de concreto lanzado por vía húmeda óadicionar excesos de agua en la boquilla en los procesos vía seca.

VENTAJASLas ventajas principales en el uso de los Sigunit® P1 MX y Sigunit® P1 MX Líquidocomo acelerantes para concreto lanzado son: ▪ Producto libre de álcalis. ▪ Usado correctamente, pérdida marginal de resistencia a la compresión en el concreto lanzado.

▪ Notable disminución de rebote. ▪ Fácil colocación de lanzado sobre cabeza logrado por un concreto lanzado de alta adherencia a la roca y concreto.

▪ Notable disminución en la formación de polvo. ▪ Libre de cloruros, por lo que no ataca al acero de refuerzo. ▪ Fácil dilución del Sigunit® P1 MX (polvo) en sitio para una concreto lanzado efectivo en sitio produciendo cantidades requeridas ahí mismo.

▪ Al realizar la mezcla del producto esta puede alcanzar altas temperaturas.

DATOS DEL PRODUCTO

Polvo Solución al 55%

Nombre Sigunit® P1 MX Sigunit® P1 MX Líquido

BaseCompuestos orgánicos

Compuestos orgánicos

Producto base Polvo Líquido

Color Blanco Gris

Densidad kg/lt 0.800 1.35 +-0.05

Contenido de sólidos, en peso % ---- 55.0 +-2.0

pH ---- 3.0 +-1.0

Contenido de Álcali (Equiv.Na2O) en peso % <0.8 <0.4

Contenido de cloruros (Cl+) en peso % <0.15 <0.07

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TIEMPO DE VIDA Sigunit® P1 MX (Polvo): Mínimo 1 año en su envase original, cerrado.Sigunit® P1 MX Líquido: En su envase original, cerrado hasta 1 mes, mantener envases cerrados para evitar disminución de tiempo de vida, será necesario agitar envases en producto almacenado por más de 1 semanas.

PRODUCCIÓN DE SIGUNIT® P1 MX LÍQUIDOColocar cantidad de agua pre-dosificada en mezclador, la temperatura del agua deberá tener una temperatura mínima de 15 ºC.Encender mezclador y adicionar lentamente el Sigunit® P1 MX.Mezclar 120 minutos.La temperatura de la mezcla puede alcanzar los 40 ºC durante el mezclado.

MEZCLA DE CONCRETOSe utilizarán agregados entre 8 mm y 12 mm para realizar concretos bombeables.Consistencia del concreto (depende del equipo con el que será proyectado elconcreto): a/c ≤0.50.

DOSIFICACIÓN La dosificación exacta deberá ser determinada por ensayos preliminares. Para capas de concreto de más de 15 cm de espesor en una sola aplicación, la dosificación del Sigunit® P1 MX Líquido será entre el 4% y el 10% sobre el peso del cemento. Se recomienda que el Sigunit® P1 MX sea dosificado por medio de una bomba ALIVA AL-403.La mezcla de concreto que será lanzada es usualmente complementada con los siguientes aditivos Sika: ▪ SikaPlast® ▪ Sikacrete® 950DP ▪ Sika ViscoFlow® ▪ Plastiment® Liquid.

TEMPERATURA DE APLICACIÓNLa temperatura el concreto no deberá ser menor a 15 ºC (sobretodo en casos de bajos espesores). Temperaturas menores requerirán mayores dosificaciones.

IMPORTANTE ▪ Cuando sean usados cementos resistentes a sulfatos, el desarrollo de resistencias puede ser más lento.

▪ Sigunit® P1 MX y Sigunit® P1 MX Líquido no son compatibles con el Sigunit®-L20. ▪ La manguera del acelerante deberá ser limpiada después de utilizar el Sigunit® P1 MX y Sigunit® P1 MX Líquido.

▪ Consultar al Departamento Técnico en caso de cualquier duda o aclaración no incluida en la presenta hoja técnica.

Dosificación sobre el peso del cemento, % N.A. 4-10

AlmacenamientoSeco, entre +5ºC y 30ºC

Evitar contacto directo de rayos de sol y congelación, en temperaturas entre 5 ºC y 35 ºC

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Usar lentes/protectores y guantes.En caso de contacto con ojos y piel, lavar con agua abundante.Para información detallada consulte Hoja de Seguridad.

NOTA LEGALToda la información contenida en este documento y en cualquiera otra asesoría proporcionada, fueron dadas de buena fe, basadas en el conocimiento actual y la experiencia de Sika Mexicana de los productos siempre y cuando hayan sido correctamente almacenados, manejados y aplicados en situaciones normales y de acuerdo a las recomendaciones de Sika Mexicana. La información es válida únicamente para la(s) aplicación(es) y el(los) producto(s) a los que se hace expresamente referencia. En caso de cambios en los parámetros de la aplicación, como por ejemplo cambios en los sustratos, o en caso de una aplicación diferente, consulte con el Servicio Técnico de Sika Mexicana previamente a la utilización de los productos Sika. La información aquí contenida no exonera al usuario de hacer pruebas sobre los productos para la aplicación y la finalidad deseadas. En todo caso referirse siempre a la última versión de la Hoja Técnica del Producto en www.sika.com.mx . Los pedidos son aceptados en conformidad con los términos de nuestras condiciones generales vigentes de venta y suministro.

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Sigunit®PCADITIVO LÍQUIDO ACELERANTE DE FRAGUADO PARA CONCRETO Y MORTERO LANZADO, LIBRE DE ÁLCALIS.

DESCRIPCIÓN


Aditivo líquido acelerante de fraguado para todo tipo de aplicaciones de concreto y mortero lanzado vía seca o húmeda. Libre de álcalis. Cumple con las normas ASTMC 1141, Tipo I y II, Grado 9, Clase A.

USOSEl Sigunit® PC puede usarse en la elaboración de concretos y mortero lanzados por todos los métodos existentes (vía seca y vía húmeda) donde se requiera la consolidación de rocas, taludes y altas resistencias iniciales.

VENTAJAS ▪ Libre de álcalis. ▪ Mejora la adherencia entre el material proyectado y el sustrato. ▪ Disminuye permeabilidad del concreto lanzado. ▪ Reduce el rebote durante el lanzado. ▪ Ofrece altas resistencias tempranas y finales a la compresión. ▪ Permite la aplicación de mayores espesores en vertical o sobre cabeza.

TIPO Aditivo líquido a base de sustancias inorgánicas especiales.

COLOR Verde oscuro.

DENSIDAD 1,47 kg / I aprox.

Seis (6) meses en su envase original bien cerrado, bajo techo, en lugar fresco y seco.



El aditivo acelerante Sigunit® PC se agregará, sea cual sea el método de lanzado mediante un dosificador para aditivo líquido del tipo Aliva AL-403 o similar.

DOSIFICACIÓNDe 4,0% a 8,0% del peso del cemento (27,0 a 54,0 ml/kg de cemento).

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO






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Sika-AerADITIVO INCLUSOR DE AIRE Y PLASTIFICANTE PARA CONCRETO.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Aditivo líquido inclusor de aire y plastificante para concreto. Incorpora una cantidad controlada de aire en el concreto a fin de mejorar sus propiedades. Cumple con la norma ASTM C 260.

USOSSika-Aer se utiliza principalmente en la elaboración de concretos cuando se requiera: ▪ Reducir la permeabilidad. ▪ Aumentar la durabilidad y resistencia a ambientes agresivos. (agua de mar, aguas o suelos sulfatados, etc.)

▪ Impedir la exudación del concreto y la correspondiente formación de capilares. ▪ Evitar la segregación del concreto durante el transporte. ▪ Mejorar la bombeabilidad de concretos con deficiencia de finos en la arena. ▪ Aumentar la manejabilidad de mezclas con agregados de trituración.

VENTAJAS ▪ Controla la exudación de la mezcla. ▪ Hace el concreto más durable y resistente al medio ambiente agresivo. ▪ Es un excelente auxiliar en el bombeo de concreto. ▪ Mejora notablemente la apariencia y consistencia de mezclas ásperas. ▪ No afecta el tiempo de fraguado.

TIPO Aditivo líquido a base de resinas sintéticas.

COLOR Ámbar.


Doce(12) mesesen su envase original bien cerrado, bajo techo, en un lugar fresco y seco.ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



DOSIFICACIÓN De 0,02% a 0,04% del peso del cemento, de 0,2 a 0,4 ml por kilo de cemento. El contenido de aire debe verificarse por medio de una olla para medir contenido de aire y la dosificación debe ajustarse según el resultado.La dosis óptima se debe determinar mediante ensayos con los materiales y las condiciones de la obra.El uso de aditivos inclusores de aire en el concreto exige un perfecto control sobre: ▪ La granulometría de la mezcla, especialmente en la zona de agregados finos. ▪ La dosis de aditivo y el contenido de aire obtenido. ▪ El tiempo de mezcla se debe incrementar un 25% aprox. para favorecer laformación de las burbujas de aire.


Agregue Sika-Aer en el último 10% del agua de mezcla durante la preparación del concreto.

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Incluir más del 6% de aire en el concreto disminuye las resistencias a compresión. El contenido de aire se puede ver afectado por la temperatura del lugar, la cantidad y finura del cemento y el tiempo de mezclado.



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Sika®302ADITIVO MEJORADOR DE CALIDAD PARA CEMENTOS DE ALBAÑILERÍA.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Sika® 302 es un aditivo líquido, utilizado como mejorador de calidad para la producción de cementos de albañilería. Estos aditivos de última generación fueron diseñados para incrementar el contenido de aire en los cementos de albañilería. Sika® 302 no contiene cloruros, no es inflamable ni tóxico.

USOSSika® 302 está especialmente diseñado para la producción de cementos de albañilería.

VENTAJAS ▪ Incorpora aire en forma controlada. ▪ Controla la exudación de la mezcla. ▪ Plastifica la mezcla y aumenta la trabajabilidad. ▪ Asegura una distribución uniforme de los vacíos de aire en el mortero. ▪ No modifica el tiempo de fraguado.

APARIENCIA / COLOR líquido / ámbar.

Doce (12) meses desde su fecha de fabricación, en sus envases de origen bien cerrados yno deteriorados, almacenados a temperaturas entre +5ºC y +35ºC. Protegerlo delas heladas y del sol directo.Nota: Suministrado a granel, el depósito y el equipo deben estar libres de contaminantes.

DENSIDAD 1,03 Kg/lt± 0,03 Kg/lt (a 20°C)

pH: 12 Aprox.

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



CONSUMODel 0,04% al 0,25% del peso del cemento dependiendo de la cantidad de aire que se desee incorporar.La dosis óptima debe determinarse a través de pruebas de laboratorio e industriales.


MÉTODO DE APLICACIÓN Sika® 302 puede ser aplicado aplicado a través de rociadores en el primer compartimiento del molino o directamente sobre la banda transportadora del clinker, tal como es recibido. La cantidad de aire introducido debe estar entre 12% y 24% dependiendo de la plasticidad que se quiera obtener en el mortero producido con este cemento.Se deben utilizar bombas de flujo graduable para asegurar la dosis apropiada de Sika® 302.



Sika® 302 deberá probarse mediante ensayes antes de utilizarse para asegurar el buen desempeño con el tipo de cemento y materiales a utilizarse.

MEDIDAS DE SEGURIDADNo es tóxico ni inflamable.En caso de inhalación, si se sienten molestias acudir al médico. En caso decontacto con la piel lavar la zona afectada con agua y jabón. En caso de contacto con los ojos, lavarlos con agua abundante durante 15 minutos.Si persisten los síntomas acudir al médico.En caso de ingestión no provocar el vómito y solicite atención médica.

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ECOLOGÍANo permitir el paso a alcantarillado, cursos de agua o terrenos. NOTAS IMPORTANTESLos residuos de este material deben ser eliminados según las regulaciones locales.Los datos físicos, toxicológicos y ecológicos pueden consultarse en la Hoja de Seguridad.

TOXICIDADSobre personas: ▪ Contacto con la piel/ojos: Puede causar irritación. ▪ Inhalación: Puede causar irritación. ▪ Ingestión: Puede causar perturbaciones en la salud.

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Sika® Curador BlancoCURADOR PARA CONCRETO Y MORTERO, CON BASE AGUA.

DESCRIPCIÓN Emulsión acuosa de parafina que forma, al aplicarse sobre el concreto o mortero fresco, una película de baja permeabilidad que evita la pérdida prematura de humedad para permitir un completo curado del material.

USOSSika® Curador Blanco se utiliza para curar el concreto o mortero, la película que forma retiene el agua de la mezcla evitando el la pérdida de humedad prematura, permitiendo una completa hidratación del cemento, un normal desarrollo de resistencias y ayudando a controlar el agrietamiento del concreto o mortero.



▪ Viene listo para usar y es fácil de aplicar. ▪ Ayuda a controlar el agrietamiento en grandes áreas expuestas al sol y al viento. ▪ La pigmentación del producto permite la fácil identificación del área tratada ▪ Especialmente diseñado para el curado en recintos cerrados ya que no contiene solventes.


COLOR Blanco.


Seis (6) meses en su envase original bien cerrado, bajo techo, en un lugar fresco y seco.

DATOS TÉCNICOS

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO




CONSUMO Aplicado con fumigadora o aspersor neumático aproximadamente 200 g/m².

Sika® Curador Blanco Se debe de agitar muy bien antes de usar y durante la aplicación. Se aplica sobre la superficie del concreto o mortero haciendo uso de una fumigadora accionada manualmente o de un aspersor neumático. El área a curar se debe cubrir totalmente.La aplicación del curador debe hacerse tan pronto desaparezca el agua de sangrado del concreto o mortero, situación fácilmente detectable pues la superficie cambia de brillante a mate.La aplicación también puede efectuarse con brocha o con rodillo, sólo que en este caso la superficie puede ser rayada con las cerdas de la brocha y el consumo se incrementa.

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Sika® Curador Blanco debe agitarse antes de usarse y periódicamente durante su aplicación.

Proteja la película de la lluvia por lo menos dos (2) horas y del tráfico por lo menos durante siete (7) días. Antes de la aplicación de un recubrimiento o acabado deberá retirarse la película dejada por el curador por medios mecánicos. No se debe almacenar por debajo de 7°C, ya que a partir de los 7ºC se rompe la emulsión y el producto se separa formando grumos.En caso de contacto con la piel, lave la zona afectada inmediatamente con abundante agua y jabón. En caso de contacto con los ojos, lave enseguida con agua abundante durante 15 minutos y acuda al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y solicite atención médica. Para mayor información y en caso de derrames consulte la hoja de seguridad.


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Sika® Curador Blanco ECURADOR PARA CONCRETO Y MORTERO, CON BASE AGUA.

DESCRIPCIÓN Emulsión acuosa de parafina que forma, al aplicarse sobre el concreto o mortero fresco, una película de baja permeabilidad que evita la pérdida prematura de humedad para garantizar un completo curado del material.

USOSSika® Curador Blanco E se utiliza para curar el concreto o mortero, la película que forma retiene el agua de la mezcla evitando la pérdida de humedad prematura, permitiendo una completa hidratación del cemento, un normal desarrollo de resistencias y ayudando a controlar el agrietamiento del concreto o mortero.



▪ Viene listo para usar y es fácil de aplicar. ▪ Ayuda a controlar el agrietamiento en grandes áreas expuestas al sol y al viento. ▪ La pigmentación del producto permite la fácil identificación del área tratada. ▪ Especialmente diseñado para el curado realizado con aspersor neumático. ▪ No contiene solventes.


COLOR Blanco.



DATOS TÉCNICOS

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO




CONSUMO Aplicado con fumigadora o aspersor neumático aproximadamente 200 g/m².

Sika® Curador Blanco E viene listo para ser usado. Se aplica sobre la superficie del concreto o mortero haciendo uso de una fumigadora accionada manualmente o de un aspersor neumático. El área a curar se debe cubrir totalmente.La aplicación del curador debe hacerse tan pronto desaparezca el agua de exudación del concreto o mortero, situación fácilmente detectable pues la superficie cambia de brillante a mate.La aplicación también puede efectuarse con brocha o con rodillo, sólo que en este caso la superficie puede ser rayada con las cerdas de la brocha y el consumo se incrementa.

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Sika® Curador Blanco E debe agitarse antes de usarse y periódicamente durante su aplicación.

Proteja la película de la lluvia por lo menos dos (2) horas y del tráfico por lo menos durante siete (7) días. Antes de la aplicación de un recubrimiento o acabado deberá retirarse la película dejada por el curador por medios mecánicos. No se debe almacenar por debajo de 7°C, ya que a partir de los 7ºC se rompe la emulsión y el producto se separa formando grumos.En caso de contacto con la piel, lave la zona afectada inmediatamente con abundante agua y jabón. En caso de contacto con los ojos, lave enseguida con agua abundante durante 15 minutos y acuda al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y solicite atención médica. Consultar la hoja de seguridad para el desecho del producto.


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Sika® CuraSellador STDMEMBRANA DE CURADO CON BASE ACRÍLICA, PARA CONCRETO Y MORTERO.

DESCRIPCIÓN Sika®CuraSellador STD, es una emulsión acuosa acrílica que al aplicarse sobre el concreto o mortero fresco. Forma una película color blanco (se vuelve traslucida una vez totalmente evaporada), de baja permeabilidad que evita la pérdida prematura de humedad de superficie en los concretos y morteros recién colados dejando un acabado semi-brilloso. Además ofrece una superficie libre de residuos parafínicos, permitiendo así la colocación de todo tipo de acabados decorativos como: pinturas y recubrimientos.

USOS ▪ Se utiliza para curar el concreto o mortero, la película que se forma retiene el agua original de la mezcla, evitando el resecamiento prematuro, ayudando con esto a la hidratación del cemento.

▪ Un normal desarrollo de resistencias y ayudando a controlar el agrietamiento del concreto o mortero.

▪ Recomendable para el curado en elementos de concreto tales como: muros, pisos interiores, losas de entrepisos, etc.


▪ Se aplica solamente una vez, reduciendo así los costos de curado y sellado en los elementos de concretos y morteros.

▪ Viene listo para usar y es fácil de aplicar. ▪ Debido a que no contiene solventes, es desarrollada con una base agua es considerada una formula ecológica.

▪ Debido a que no forma una película de parafina, puede recibir acabados decorativos.

TIPO Emulsión acuosa acrílica.

COLOR Blanco.



FORMA / DATOS TÉCNICOS

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



Sika®CuraSellador STD, viene listo para ser usado. Se aplica sobre la superficie del concreto o mortero haciendo uso de una fumigadora accionada manualmente o de un aspersor neumático. ▪ La aplicación del curador debe hacerse tan pronto desaparezca el agua de exudación del concreto o mortero, situación fácilmente detectable pues la superficie cambia de brillante a mate.

▪ La aplicación también puede efectuarse con brocha, sólo que en este caso la superficie es rayada con las cerdas de la brocha y el consumo se incrementa.

▪ Deberá aplicarlo formando una capa uniforme sobre toda la superficie.

CONSUMOAplicado con fumigadora o aspersor neumático aproximadamente 200 g/m².

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Sika®CuraSellador STD, debe agitarse antes de usarse y periódicamente durante su aplicación.Proteja la película de la lluvia por lo menos dos (2) horas y del tráfico por lo menos durante siete (7) días. No se debe almacenar por debajo de 7°C, ya que a partir de los 7ºC se rompe la emulsión y el producto se separa formando grumos.En caso de contacto con la piel, lave la zona afectada inmediatamente con abundante agua y jabón. En caso de contacto con los ojos, lave enseguida con agua abundante durante 15 minutos y acuda al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y solicite atención médica. Para mayor información y en caso de derrames consulte la hoja de seguridad.

Para información y advertencias en el manejo, almacenamiento y disposición seguro de productos químicos, el usuario deberá remitirse a la más reciente versión de la hoja de seguridad, la cual contiene información médica, ecológica, toxicológica y de seguridad.


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Sika® DesmoldanteDESMOLDANTE PARA CIMBRAS METÁLICAS.

DESCRIPCIÓN Desmoldante líquido con base en aceites minerales que se aplica en cimbras de metal y plástico para facilitar el descimbrado.

USOSFacilita el descimbrado, ya que evita la adherencia del concreto y mortero en cimbras de metal y casetones de plástico.

VENTAJAS ▪ Secado rápido. ▪ Aplicación rápida y limpia. ▪ Disminuye el desgaste de la cimbra. ▪ Facilita enormemente la limpieza del material utilizado como cimbra. ▪ No mancha el concreto.

TIPO Líquido con base en aceites minerales.

COLOR Ámbar.




ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



Sika® Desmoldante viene listo para ser usado, se aplica sobre la cimbra usando brocha o aspersor y deje secar. Puede aplicarse inmediatamente antes de colar o varios días antes de la colocación de la cimbra.

RENDIMIENTODe 12,0 a 15,0 m²/l aproximadamente (Consumo: 0,07 a 0,08 l/m²).



No aplique el Sika® Desmoldante sobre superficies húmedas. Agite el producto antes de usarlo. No debe almacenarse en un lugar donde haya explosivos o fuego, ya que es inflamable.



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Sika Desmoldante AcuaDESMOLDANTE EMULSIONADO BASE AGUA.

DESCRIPCIÓN Sika Desmoldante Acua es un desmoldante ecológico a base de aceite vegetal emulsificado para ser utilizado en todo tipo de cimbra a un excelente costo.

USOS ▪ Para uso en cimbras de madera, metálicas o plásticas. ▪ En cualquier elemento de concreto que requiera facilitar el retiro de la cimbra después de ser colado.

▪ Para protección de las cimbras y prolongar su vida útil.

VENTAJAS ▪ Solución ecológica al usar aceites vegetales y en una baja proporción. ▪ Fácil de aplicar. ▪ No mancha el concreto. ▪ Libre de solventes. ▪ No es flamable.

TIPO Líquido espeso

COLOR Blanco


12 meses en su empaque original, en lugar fresco, bajo techo y protegido de la humedad.


ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE Limpiar la superficie de la cimbra perfectamente y dejarla libre de cualquier residuo como concreto, polvo y agua.

RENDIMIENTODe 6.0 a 10 m² / L (consumo de 0.1 a 0.17 L /m²)

APLICACIÓN DEL PRODUCTO ▪ Aplicar Sika Desmoldante Acua uniformemente sobre la cimbra usando brocha, rodillo o estopa.

▪ Asegurarse que toda la superficie que estará en contacto con el concreto esté cubierta con el producto.

▪ Evitar el exceso de producto aplicado. ▪ Cuando exista exceso de producto en la superficie, éste se puede retirar con un jalador para limpiar vidrios y pisos.

▪ Una vez aplicado, la cimbra debe protegerse del polvo, lluvia y el calor excesivo.

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La calidad de la superficie del concreto puede ser afectada por el estado en el que se encuentre la cimbra.El exceso en la aplicación puede modificar el resultado esperado.La temperatura mínima de aplicación será de 5°C.

En caso de contacto con la piel, lave la zona afectada inmediatamente con agua y jabón. En caso de contacto con los ojos lávelos en seguida con agua abundante durante 15 minutos y acuda al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y solicite ayuda médica. Para mayor información y en caso de derrames consulte la hoja de seguridad.

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Sika® Desmoldante MDESMOLDANTE EMULSIFICADO BASE AGUA DE ALTA EFICIENCIA.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Desmoldante líquido a base de emulsiones base agua de muy alta eficiencia. Su innovadora formulación aplicada con un sistema de aspersión eficiente, logra la aplicación de una capa de alta calidad que permite desmoldar fácilmente dejando excelentes acabados con un alto rendimiento.

USOSPara facilitar el descimbrado y mejorar los acabados de cualquier elemento de concreto. Para elementos convencionales o arquitectónicos de acabado aparente.Funcionan tanto para cimbras de madera como para metálicas y plásticas evitando la adherencia del concreto, protegiéndolas y haciendo más sencillo su mantenimiento.Para usarse en cualquier obra o proyecto donde se requiera: ▪ Mejorar el costo por m² de desmoldante. ▪ Optimizar los tiempos de aplicación y limpieza. ▪ Minimizar sobrecostos causados por concretos dañados al desmoldar, manchados o con problemas de adherencia de los recubrimientos.

VENTAJAS ▪ Producto base agua. ▪ Mejores acabados en la superficie del concreto. ▪ Ayuda a extender la vida útil de la cimbra. ▪ Facilita enormemente la limpieza del material utilizado como cimbra. ▪ No mancha el concreto. ▪ No deja residuos grasosos.

TIPO Emulsión acuosa con aceite mineral

COLOR Blanco

Seis (6) meses en su envase original bien cerrado, bajo techo, en un lugar fresco y seco. Si el producto presenta señales de separación, debe agitarse y/o revolverse para integrarlo nuevamente y dejarlo apto para su aplicación.

DENSIDAD Aprox. 0,96

CONTENIDO DE COMPUESTOS ORGÁNICOS VOLÁTILES (VOC) <100 g/l

CIMBRA RECOMENDADA Todo tipo de cimbra

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



Sika® Desmoldante M viene listo para ser usado. Se puede aplicar con un Mini Spliter o con un aspersor que garantice un gasto máximo de 0.45 litros/min con boquilla plana a una presión constante de 4 bar.

RENDIMIENTOEl Sika® Desmoldante M es un desmoldante de alta eficiencia y tanto la aplicación como la superficie de la cimbra son elementos clave para poder lograr los máximos rendimientos.

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▪ No aplique el Sika® Desmoldante M sobre superficies húmedas. ▪ Evitar la aplicación sobre madera cruda, la cimbra de madera debe estar correctamente curada para lo cual se puede usar Separol® o un aceite mineral de buena calidad.

▪ El rendimiento y desempeño del Sika® Desmoldante M depende completamente de una correcta aplicación así como de la calidad de la cimbra.

▪ Para cualquier duda en la aplicación, contactar a su asesor Sika. ▪ Temperatura mínima de aplicación 5 °C. ▪ Evite el congelamiento del producto. ▪ El exceso de desmoldante, no importa el tipo que sea, causará retardo superficial en el concreto causando manchas y/o polveo, por lo que siempre deberá retirarse el exceso con un paño o esponja.


Aunque Sika® Desmoldante M no contiene materiales altamente tóxicos, la aplicación debe hacerse usando el siguiente equipo de seguridad: lentes de seguridad, mascarilla y guantes. En caso de contacto con la piel, lave la zona afectada inmediatamente con abundante agua y jabón. En caso de contacto con los ojos, lave enseguida con agua abundante durante 15 minutos y acuda al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y solicite atención médica. Para mayor información y en caso de derrames consulte la hoja de seguridad.


PASOS DE APLICACIÓN1. Ajustar la boquilla del Mini Spliter o en su defecto del aspersor buscando lograr la gota más pequeña posible.

2. Presurizar el equipo y aplicar una capa de Sika® Desmoldante M que deberá verse como un conjunto homogéneo de gotas de color blanco sin presentar escurrimiento. Siempre que se presente escurrimiento, se recomienda colocar una segunda mano de Sika® Desmoldante M después de que la primer mano haya perdido por completo su color blanco.

3. La cimbra estará lista para recibir el concreto una vez que la totalidad del producto aplicado pierda su color blanco y esté formada una capa aceitosa homogénea cubriendo la totalidad del área de contacto de la cimbra con el concreto.

CONSEJOS PRÁCTICOS ▪ La capa aceitosa final tiene una excelente adherencia a la cimbra por lo que ésta puede ser utilizada hasta 7 días después de aplicado, sin embargo se debe evitar exponer la cimbra a polvo, lluvia y sol excesivos o cualquier elemento que pueda dañar la homogeneidad y desempeño de la capa.

▪ Cuando la cimbra sea pequeña o tenga una forma que complique la correcta aplicación, se recomienda colocar una primer mano con aspersión y una vez que el producto haya perdido su color blanco, extender el producto con una estopa o trapo humedecido con Sika® Desmoldante M, asegurando así una capa aceitosa homogénea.

▪ Si se desea aplicar con un paño o esponja se debe realizar a dos capas teniendo cuidado de colocar la segunda capa cuando la primera haya perdido su color blanco.

▪ Siempre asegurarse que la capa aceitosa final sea homogénea y cubra por completo la superficie de contacto de la cimbra con el concreto.

Método de Aplicación Rendimiento Aproximado

Mini Spliter y aspersor convencional 15 – 30 m²/l

Sika Spliter o aspersor recomendado 30 – 45 m²/l

El rendimiento puede variar dependiendo de la absorbencia y rugosidad de la cimbra así como de la calidad de la aplicación.


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Sika® Desmoldante PlusDESMOLDANTE PARA CIMBRAS METÁLICAS Y PLÁSTICAS.

DESCRIPCIÓN Desmoldante líquido con base en aceites minerales que se aplica en cimbras de metal y plástico para facilitar el descimbrado del concreto.

USOSFacilita el descimbrado, ya que evita la adherencia del concreto y mortero en cimbras de metal y casetones de plástico. Mejora los acabados y no mancha el concreto.

VENTAJAS ▪ Excelente rendimiento. ▪ Mejora los acabados. ▪ Aplicación rápida y limpia. ▪ Ayuda a extender la vida útil de la cimbra. ▪ Facilita enormemente la limpieza del material utilizado como cimbra. ▪ No mancha el concreto.

TIPO Líquido con base en aceites minerales.

COLOR Ámbar.


FLASH POINT >80 °C.

CONTENIDO DE COMPUESTOS ORGÁNICOS VOLÁTILES (COV) <200 g/l

Dos (2) años en su envase original bien cerrado, bajo techo, en un lugar fresco y seco. Si el producto presenta señales de separación, debe agitarse y/o revolverse para integrarlo nuevamente y dejarlo apto para su aplicación.


ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



Sika® Desmoldante Plus viene listo para ser usado. Aplicar sin diluir directamente sobre la cimbra usando aspersor o brocha y deje secar. Puede aplicarse inmediatamente antes de colar o varios días antes de la colocación de la cimbra cuidando de no exponer la cimbra al polvo, la lluvia o al calor excesivo. Aunque puede aplicarse en cimbras de madera, el rendimiento en este tipo de cimbras podría verse afectado.

RENDIMIENTODe 15,0 hasta 25,0 m²/l aproximadamente dependiendo del método de aplicación y tipo de cimbra (Consumo: de 0,07 hasta a 0,04 l/m²).Aplicado en sistema Sistema Split-Up® se obtienen rendimientos hasta de 30 m²/l.

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No aplique el Sika® Desmoldante Plus sobre superficies húmedas. No debe almacenarse en un lugar donde haya explosivos o fuego, ya que es inflamable.


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Sika®FiberFIBRA DE POLIPROPILENO PARA REFUERZO SECUNDARIO DEL CONCRETO.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Fibra de polipropileno en forma de multi-filamentos para refuerzo secundario del concreto. Está elaborada con polipropileno 100% virgen.

USOSEl uso principal de Sika®Fiber es actuar como refuerzo secundario en concretos y morteros, así como reducir los agrietamientos por contracción plástica en estado fresco y por temperatura en estado endurecido.

VENTAJAS ▪ Reduce la segregación. ▪ Reduce el sangrado. ▪ Actúa como refuerzo secundario de manera tridimensional. ▪ Incrementa la resistencia a flexión.

TIPO Fibra de polipropileno.

COLOR Gris.


DENSIDAD 48.5 kg/m³ aprox.

LONGITUD DE FIBRA ¾” (19 mm)

DENIER 3.0

ABSORCIÓN 0.0%

PUNTO DE IGNICIÓN 590ºC

PUNTO DE FUSIÓN 160ºC – 163ºC

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



CONSUMOAñadir 600 gramos de Sika®Fiber por cada metro cúbico de concreto o mortero (asegura 90’000,000 de fibras por cada metro cúbico).


Sika®Fiber viene lista para ser usada. Se aplica al concreto durante su mezclado o a pie de obra. Se deberá efectuar un mezclado de 3 a 5 minutos para su completa incorporación. Por recomendación del comité ACI 544 el revenimiento de proyecto del concreto deberá medirse previamente a la incorporación de la fibra en el concreto.

MEDIDAS DESEGURIDAD

Utilizar lentes de seguridad y mascarilla anti-polvos durante su aplicación.


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Sika® Fiber CHO65/35 NBFIBRA DE ACERO PARA REFUERZO DE CONCRETO

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Filamentos de acero cortados y doblados en determinadas longitudes dependiendo el uso al que será sometido, para el refuerzo de concreto y mortero.

USOSPara refuerzo de concreto y mortero lanzado, obteniendo un elevado número de fibras por kg distribuyéndose uniformemente y logrando un comportamiento mecánico homogéneo.

VENTAJAS ▪ La fibra tiene dobleces que permite mejorar adherencia de la fibra dentro de la matriz del concreto.

▪ Alta resistencia a tracción. ▪ Alta absorción de energía por medio del alambre trefilado de bajo contenido de carbono. ▪ Cumple con la Norma ASTM A 820, Tipo 1. ▪ Por su presentación de fibras pegadas se logra una mejor distribución de las mismas dentro del concreto.

▪ Eliminar el habilitado y colocación de malla y varillas convencionales por la sustitución de estos materiales con fibras de acero.

▪ Aumenta resistencia a fatiga, cortante e impacto en estructuras de concreto.

TIPO Alambre de acero trefilado

PRESENTACIÓN Saco de 20 kg.

Se deberá realizar el almacenamiento en un lugar completamente seco libre de humedad evitando apilar pallets uno sobre otro.

LARGO 35 mm con doblez en terminaciones

RELACIÓN DE ASPECTO L/D 65 +/- 15%

RESISTENCIA A TRACCIÓN Mínimo 1,200 N/mm²

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



DOSIFICACIÓNLa dosificación será entre 30 y 45 kg/m³ y se determinará de acuerdo a necesidades específicas de cada proyecto (absorción de energía requerida).


Sika® Fiber CHO65/35 NB viene listo para ser usado. Se aplica al concreto durante su mezclado o a pié de obra. Se deberá hacer un mezclado de 3 a 5 minutos para su completa incorporación verificando que las fibras se encuentren separadas y distribuidas en la masa de concreto.Las fibras pueden introducirse junto con los agregados y de preferencia en el concreto mezclado en estado fresco.Es recomendable la utilización de plastificantes, fluidificantes ó bien estos mismos productos súper-plastificantes y/o súper-fluidificantes para control de revenimiento sin modificar relación a/c.

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Las fibras nunca deben añadirse como primera adición en la mezcla de concreto, deberán ser colocadas en la mezcla de concreto elaborada.Se deberán proteger bultos y/o pallets de la lluvia y humedad.Utilizar lentes de seguridad y guantes para su manejo.


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Sika® Fiber Force PP/PE-700/55FIBRA MACRO SINTÉTICA DE ALTA DENSIDAD.

DESCRIPCIÓN Sika® Fiber Force PP/PE-700/55, es una fibra macro sintética de alta densidad diseñada y usada para el refuerzo secundario de concreto, es fabricada a partir de polipropileno virgen y polímeros de alto desempeño y deformadas mecánicamente, de cuerpo circular para maximizar el anclaje en el concreto y evitar la pérdida excesiva cuando se proyecta (Shotcrete), altamente orientada a permitir un área de contacto de mayor superficie dentro del concreto, lo que resulta en una mayor unión interfacial y eficiencia de la resistencia de la flexión. Sika® Fiber Force PP/PE- 700/55 específicamente diseñada y fabricada en una instalación certificada bajo la norma ISO 9001:2000 para ser usada como refuerzo secundario de concreto a una tasa de adición mínima de 2 kg por metro cúbico. Cumple con la norma ASTM C 1116/C 1116 M, concreto Tipo III reforzado con fibra y con la norma Europea EN- 14889-2 como clase II.

USOS ▪ Losas sobre el piso. ▪ Áreas para estacionamiento. ▪ Elementos Pre fabricado ▪ Pavimentos exteriores. ▪ Plataformas compuestas de metal. ▪ Aceras y entradas de automóviles. ▪ Capas superpuestas y coberturas. ▪ Aplicaciones no magnéticas. ▪ Shotcrete vía húmeda y seca, ya sea definitivo o temporal.

VENTAJAS ▪ Por la alta densidad de la fibra esta no se pierde en exceso cuando es usado en concreto proyectado (Shotcrete) durante el lanzado.

▪ Incrementa la resistencia a la tenacidad, absorción de energía e impacto del concreto, así como la resistencia residual y ductilidad.

▪ No afecta la fluidez (Slump) de la mezcla como otras fibras multifilamento. ▪ Disminuye la tendencia al agrietamiento en estado fresco como endurecido del concreto. ▪ Máxima resistencia al arrancamiento dentro de la matriz del concreto. ▪ Reduce el desgaste en bombas y tuberías. ▪ Alta resistencia a los ataques químicos y a los álcalis. ▪ Siempre se coloca uniformemente en el concreto y cumplimiento con los códigos vigentes y normas siguientes:

- ASTM C 94/C 94M Especificación estándar para concreto premezclado.- ASTM C 1116/C 1116M Especificación estándar para concreto reforzado con fibras.- ASTM C 1399 Método de prueba estándar para obtener la resistencia residual promedio del concreto reforzado con fibras.- ASTM C 1436 Especificación estándar de materiales para Shotcrete.- ASTM C 1609/C 1609M Método de prueba estándar para obtener el rendimiento de la flexión del concreto reforzado con fibras (Usando una viga con carga de tres puntos).Reemplaza la norma ASTM C 1018.- ASTM C 1550 Método de prueba estándar para la resistencia a la flexión del concreto reforzado con fibras (Usando un panel Redondo con carga central.)- JCI-SF4 para la resistencia a la flexión y para la resistencia a la flexión del concreto reforzado con fibras.-EFNARC panel cuadrado-2005- ACI 304 Guía para la medición, mezcla, transporte y distribución del concreto.- ACI 506 Guía para Shotcrete.- EN 14889-2 Definiciones, especificaciones y conformidad de fibras poliméricas ▪ Es segura y más fácil de usar que el refuerzo tradicional. ▪ No se corroe con las aguas agresivas.

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DISEÑOS DE MEZCLAS Y PROCEDIMIENTOSEl refuerzo con Sika® Fiber Force PP/PE-700/55 es un proceso mecánico, no químico. Debido a la eficiencia de la fibra no se necesita modificación del diseño de mezcla ya que no afecta la fluidez de la mezcla. Consulte con un asesor técnico de Sika para recomendaciones adicionales. La fibra macrosintética Sika® Fiber Force PP/PE-700/55 se agrega a la mezcladora antes, durante o después de hacer mezclas con los otros materiales del concreto. Se requiere un tiempo de mezclado de por lo menos 5 minutos por metro cúbico como se especifica en la norma ASTM C-94.

COMPATIBILIDADSika® Fiber Force PP/PE-700/55 es compatible con todos los aditivos para concreto Sika® y las sustancias químicas que aumentan el rendimiento del concreto.

ACABADOSe puede dar un acabado al concreto reforzado con Sika® Fiber Force PP/PE-700/55 usando las técnicas de acabado de acuerdo a ACI 304, Sección C3.

DATOS TÉCNICOS

ASPECTO Fibra monofilamento deformada mecánicamente de cuerpo circular.

COLOR Gris oscuro

PRESENTACIÓN Caja x 24 kg

Indefinido en un lugar seco y bajo techo, en su envase original.

ABSORCIÓN DE AGUA 0%

GRAVEDAD ESPECÍFICA 1.3

LARGO DE FIBRA 55 mm.

CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA Baja

PUNTO DE FUSIÓN 430°C

PUNTO DE ABLANDAMIENTO 160 °C

RESISTENCIA AL ÁLCALIS, SALES Y ÁCIDOS Alta.

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



CONSUMO/ DOSIFICACIÓNLa dosis de aplicación para la fibra macrosintética Sika® Fiber Force PP/PE-700/55 es de 2 a 8 kg/m³ de concreto o Shotcrete, dependiendo de la ductilidad, resistencia residual, tenacidad ó absorción de energía especificado.En las pruebas para determinar la cantidad exacta de fibra a usar, si el concreto es lanzado (Shotcrete vía húmeda o seca) las muestras (paneles cuadrados EFNARC ó circulares ASTM) tienen que ser obtenidas en campo, lanzado con el equipo a usar, ya que por su naturaleza las fibras sintéticas durante el lanzado ó proyección una parte de ellas se pierde, NO se recomienda obtener los paneles en laboratorio ya que los resultados difieren apreciablemente.

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No se debe usar las fibras macrosintéticas Sika® Fiber Force PP/PE-700/55 para reemplazar refuerzos estructurales.No se debe usar las fibras macrosintéticas Sika® Fiber Force PP/PE-700/55 como un medio para usar secciones de menor espesor que el diseño original.Para el espaciado de las juntas, siga las directrices estándar de la industria sugeridas por PCA y ACI.

PRECAUCIONES DE MANIPULACIÓN Durante la manipulación de cualquier producto químico, evite el contacto directo con los ojos, piel y vías respiratorias. Protéjase adecuadamente utilizando guantes de goma natural o sintéticos y anteojos de seguridad.En caso de contacto con los ojos, lavar inmediatamente con abundante agua durante 15 minutos manteniendo los párpados abiertos y consultar a su médico.


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Sika®FiberXorexFIBRA DE ACERO PARA REFUERZO DE CONCRETO.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Filamentos de acero cortados y doblados para el refuerzo secundario de concreto y mortero.

USOSPara refuerzo secundario de concreto y mortero lanzado, obteniendo un elevado número de fibras por kg distribuyéndose uniformemente y logrando un comportamiento mecánico homogéneo. Como refuerzo secundario para concretos usados en pisos industriales.

VENTAJAS ▪ Cumple con la Norma ASTM A 820, Tipo 1. ▪ La fibra tiene un perfilque permite mejorar adherencia de la fibra dentro de la matriz del concreto.

▪ Alta resistencia a tracción. ▪ Provee un refuerzo para concreto uniforme y multidireccional. ▪ Un diámetro equivalente y una deformación continua proveen un refuerzo superior que se traduce en juntas y grietas más resistentes.

▪ Aumenta resistencia a fatiga, cortante e impacto en estructuras de concreto. ▪ Puede ser colocado con nivelación manual, nivelación láser y nivelación con vibración.


APARIENCIA Alambre limpio con brillo.

Se deberá realizar el almacenamiento en un lugar completamente seco libre de humedad evitando apilar pallets uno sobre otro.

RESISTENCIA A TENSIÓN MÍNIMA 828 MPa (120,000 psi).

LARGO 38 mmAprox. (1.5 pulgadas)

RELACIÓN DE ASPECTO 38 para 1.5pulgadas.

DEFORMACIÓN Deformada de manera continua en segmentos circulares.

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



DOSIFICACIÓNLa dosificación será entre 30 y 60 kg/m³ y se determinará de acuerdo a necesidades específicas de cada proyecto.


Sika®FiberXorex viene listo para ser usada y durante o después de las cargas del concreto. La colocación de concreto con Sika®FiberXorex puede ser mediante bombeo y colocado con equipo convencional, así como con equipos especializados para proyección de concreto. En el caso de pisos, para la nivelación de los concretos con Sika®FiberXorex pueden ser usados equipos manuales, vibratorios o láser. Con Sika®FiberXorex pueden ser usadas técnicas convencionales para los terminados; en algunos casos podría ayudar un proceso de floteado extra así como bajar el ángulo de las hojas de la flota para asegurar una superficie libre de fibras. Se deberá hacer un mezclado de 3 a 5 minutos para su completa incorporación verificando que las fibras se encuentren separadas y distribuidas en la masa de concreto. Para terminado en pisos pueden usarse equipos y métodos convencionales pudiendo en

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Las fibras nunca deben añadirse como primera adición en la mezcla de concreto, deberán ser colocadas en la mezcla de concreto elaborada.Se deberán proteger bultos y/o pallets de la lluvia y humedad.Utilizar lentes de seguridad y guantes para su manejo.

algunos casos ser necesario una pasada extra con la flota y una disminución del ángulo de la flota para ayudar a tener una superficie libre de fibras.Las fibras pueden introducirse junto con los agregados y de preferencia en el concreto mezclado en estado fresco.Es recomendable la utilización de plastificantes, fluidificantes o bien estos mismos productos súper-plastificantes y/o súper-fluidificantes para control de revenimiento sin modificar relación a/c.


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Sika® ViscoCrete ® 7300 HEADITIVO REDUCTOR DE AGUA DE ALTO RANGO Y SÚPER-PLASTIFICANTE DE ALTO DESEMPEÑO CON INCLUSIÓN DE AIRE CONTROLADA.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Aditivo líquido reductor de agua de alto rango y superplastificante de alto desempeño de tercera generación para concretos de altas resistencias iniciales con inclusión de aire controlada. No contiene cloruros. Cumple con la norma ASTM C 494 Tipo F y ASTM C 1017 Tipo I.

USOSEl Sika® ViscoCrete®7300 HE se utiliza en la producción de concretos de altas prestaciones en prefabricación, obras y plantas de concreto premezclado.Los concretos elaborados con Sika® ViscoCrete® 7300 HE se caracterizan por su baja relación agua / cemento, inclusión de aire controlada, fluidez elevada, así como una cohesión óptima y una gran facilidad de autoconsolidación.El Sika® ViscoCrete® 7300 HE se utiliza en: ▪ Concretos con una gran reducción de agua. ▪ Concretos de altas prestaciones. ▪ Concretos de altas resistencias iniciales. ▪ Prefabricados de concreto.

La importante reducción de agua y la inclusión de aire controlada unida a su elevada fluidez da lugar a concretos autoconsolidables de alto desempeño.

VENTAJASEl Sika® ViscoCrete® 7300 HE combina diferentes mecanismos de acción. La adsorción en la superficie de finos así como su mejor dispersión durante el proceso de hidratación producen los siguientes efectos:

▪ Alta compactación, es conveniente para la producción de concretos autoconsolidables. ▪ La alta reducción de agua y la inclusión de aire controlada, producen concretos de altas resistencias y gran impermeabilidad.

▪ Altas resistencias iniciales. ▪ Disminución de la retracción del concreto. ▪ Reduce la velocidad de la carbonatación del concreto.

El Sika® ViscoCrete® 7300 HE no contiene cloruros ni sustancias que puedan favorecer la corrosión del acero de refuerzo y por lo tanto puede utilizarse sin restricciones en concretos armados o pretensados.

TIPO Aditivo líquido con base de policarboxilatos modificados.

COLOR Amarillo translucido.


DENSIDAD 1.12 kg/l Aprox.

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



DOSIFICACIÓNDe 0.4% y el 1.5% del peso del cemento (4.0 a 14.0 ml/kg de cemento), dependiendo de que se emplee como súper-plastificante o reductor de agua de alto poder. En caso necesario puede aumentarse dicha dosificación.

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PRECAUCIONESEl uso de Sika® ViscoCrete® 7300 HE permite la producción de concreto autoconsolidable y de alta calidad; para estas aplicaciones es necesario un diseño de mezcla especial y deberán cumplirse las normas que permitan una adecuada producción y colocación del concreto.La dosis y el diseño de mezcla óptimo deberán determinarse mediante ensayos con los materiales y las condiciones de la obra.



MODO DE EMPLEOEl Sika® ViscoCrete® 7300 HE se añade en el agua de mezcla o sobre la mezcla. Para aprovechar de manera óptima la gran capacidad de reducción de agua recomendamos ampliar el tiempo de mezclado medio minuto más por cada metro cúbico de concreto.


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Sika® ViscoCrete®-30 MXADITIVO REDUCTOR DE AGUA DE ALTO RANGO Y SÚPER-PLASTIFICANTE DE ALTO DESEMPEÑO CON INCLUSIÓN DE AIRE CONTROLADA.

DESCRIPCIÓN Aditivo líquido reductor de agua de alto rango y superplastificante de alto desempeño de tercera generación para concretos de altas resistencias iniciales con inclusión de aire controlada. No contiene cloruros. Cumple con la norma ASTM C 494 Tipo F y ASTM C 1017 Tipo I.

USOSEl Sika® ViscoCrete® -30 MX se utiliza en la producción de concretos de altas prestaciones en prefabricación, obras y plantas de concreto premezclado.Los concretos elaborados con Sika® ViscoCrete®-30 MX se caracterizan por su baja relación agua / cemento, inclusión de aire controlada, fluidez elevada, así como una cohesión óptima y una gran facilidad de autocompactación.

El Sika® ViscoCrete®-30 MX se utiliza en: ▪ Concretos con una gran reducción de agua. ▪ Concretos de altas prestaciones. ▪ Concretos de altas resistencias iniciales. ▪ Prefabricados de concreto.

La importante reducción de agua y la inclusión de aire controlada unida a su elevada fluidez da lugar a concretos de muy altas cualidades.

VENTAJASEl Sika® ViscoCrete®-30 MX combina diferentes mecanismos de acción. La adsorción en la superficie de finos así como su mejor dispersión durante el proceso de hidratación producen los siguientes efectos: ▪ Alta compactación, es conveniente para la producción de concretos autocompactantes. ▪ La alta reducción de agua y la inclusión de aire controlada, producen concretos de altas resistencias y gran impermeabilidad.

▪ Altas resistencias iniciales. ▪ Disminución de la retracción del concreto. ▪ Reduce la velocidad de la carbonatación del concreto.

El Sika® ViscoCrete®-30 MX no contiene cloruros ni sustancias que puedan favorecer la corrosión del acero de refuerzo y por lo tanto puede utilizarse sin restricciones en concretos armados o pretensados.


COLOR Ámbar.

FORMA

DATOS DEL PRODUCTO

DATOS TÉCNICOS



ALMACENAMIENTO




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PRECAUCIONESEl uso de Sika® ViscoCrete®-30 MX permite la producción de concreto autocompactante y de alta calidad; para estas aplicaciones es necesario un diseño de mezcla especial y deberán cumplirse las normas que permitan una adecuada producción y colocación del concreto.La dosis y el diseño de mezcla óptimo deberán determinarse mediante ensayos con los materiales y las condiciones de la obra.



MODO DE EMPLEOEl Sika® ViscoCrete®-30 MX se añade en el agua de mezcla o sobre la mezcla. Para aprovechar de manera óptima la gran capacidad de reducción de agua recomendamos ampliar el tiempo de mezclado medio minuto más por cada metro cúbico de concreto.


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Sika® ViscoCrete® 7500ADITIVO REDUCTOR DE AGUA DE ALTO RANGO Y SÚPER-PLASTIFICANTE DE ALTO DESEMPEÑO PARA CONCRETO CON EXCLUSIÓN DE AIRE CONTROLADA.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Aditivo líquido reductor de agua de alto rango y súper-plastificante de alto desempeño de tercera generación con exclusión de aire controlada para concretos. No contiene cloruros. Cumple con la norma ASTM C 494 Tipo F y ASTM C 1017 Tipo I.

USOSEl Sika® ViscoCrete® 7500 se utiliza en la producción de concretos de alto desempeño en obras y plantas de concreto premezclado.Los concretos elaborados con Sika® ViscoCrete® 7500 se caracterizan por su baja relación agua / cemento, una fluidez elevada, ,así como una cohesión óptima y una gran facilidad de auto-compactación.

El Sika® ViscoCrete® 7500 se utiliza en: ▪ Concretos con una gran reducción de agua. ▪ Concretos de alto desempeño. ▪ Concretos de altas resistencias.

La importante reducción de agua unida a su elevada fluidez da lugar a concretos de muy alto desempeño.

VENTAJASEl Sika® ViscoCrete® 7500 combina diferentes mecanismos de acción. La adsorción en la superficie de finos así como su mejor dispersión durante el proceso de hidratación producen los siguientes efectos: ▪ Alta compactación, es conveniente para la producción de concretos autoconsolidables. ▪ Alta reducción de agua, produciendo concretos de altas resistencias y gran impermeabilidad.

▪ Disminución de la retracción del concreto. ▪ Reduce la velocidad de la carbonatación del concreto.

El Sika® ViscoCrete® 7500 no contiene cloruros ni sustancias que puedan favorecer la corrosión del acero de refuerzo y por lo tanto puede utilizarse sin restricciones en concretos armados o pretensados.


COLOR Blanco translucido.

Doce (12) meses en su envase original bien cerrado, bajo techo, en un lugar fresco y seco.

DENSIDAD 1.10 kg/lt aprox.

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO





MODO DE EMPLEOEl Sika ViscoCrete® 7500 se añade en el agua de mezcla o sobre la mezcla. Para aprovechar de manera óptima la gran capacidad de reducción de agua recomendamos ampliar el tiempo de mezclado medio minuto más por cada metro cúbico de concreto.

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PRECAUCIONESEl uso de Sika® ViscoCrete® 7500 permite la producción de concreto autoconsolidable y de alta calidad; para estas aplicaciones es necesario un diseño de mezcla especial y deberán cumplirse las normas que permitan una adecuada producción y colocación del concreto.La dosis y el diseño de mezcla óptimo deberán determinarse mediante ensayos con los materiales y las condiciones de la obra.



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Sika® ViscoCrete® 7800ADITIVO REDUCTOR DE AGUA DE ALTO RANGO Y SÚPERPLASTIFICANTE DE ALTO DESEMPEÑO PARA CONCRETOS DE RESISTENCIAS INICIALES MEJORADAS.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Aditivo líquido reductor de agua de alto rango y súperplastificante de alto desempeño de cuarta generación para concretos de resistencias iniciales mejoradas con buen tiempo de trabajabilidad. No contiene cloruros. Cumple con la norma ASTM C 494 Tipo F y ASTM C 1017 Tipo I.

USOSEl Sika® ViscoCrete® 7800 se utiliza en la producción de concretos de altas prestaciones en prefabricación, obras y plantas de concreto premezclado.Los concretos elaborados con Sika® ViscoCrete® 7800 se caracterizan por su baja relación agua/cemento, una fluidez elevada, así como una cohesión óptima y una gran facilidad de autoconsolidación. Sika® ViscoCrete® 7800 proporciona un tiempo de trabajabilidad adecuado para procesos que requieran transporte del concreto.El Sika® ViscoCrete® 7800 se utiliza en: ▪ Concretos con una gran reducción de agua. ▪ Concretos de altas prestaciones. ▪ Concretos de resistencias iniciales mejoradas. ▪ Prefabricados de concreto. ▪ La importante reducción de agua unida a su elevada fluidez da lugar a concretos de muy alto desempeño.

VENTAJASEl Sika® ViscoCrete® 7800 combina diferentes mecanismos de acción. La adsorción en la superficie de finos así como su mejor dispersión durante el proceso de hidratación producen los siguientes efectos: ▪ Alta consolidación, es conveniente para la producción de concretos autoconsolidables. ▪ Alta reducción de agua que permite producir concretos de altas resistencias y baja permeabilidad.

▪ Buenas resistencias iniciales. ▪ Disminución de la retracción del concreto. ▪ Reducción de la velocidad de la carbonatación del concreto. ▪ El Sika® ViscoCrete® 7800 no contiene cloruros ni sustancias que puedan favorecer la corrosión del acero de refuerzo y por lo tanto puede utilizarse sin restricciones en concretos armados o pretensados


COLOR Amarillos translucido

Seis (6) meses en su empaque original, en lugar fresco, bajo techo y protegido de la humedad.


FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



DOSIFICACIÓNDe 0.4% y el 1.8% del peso del cemento (4.0 a 16.0 ml/kg de cemento), dependiendo de que se emplee como súper-plastificante o reductor de agua de alto poder.

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PRECAUCIONESEl uso de Sika® ViscoCrete® 7800 permite la producción de concreto autoconsolidable y de alta calidad; para estas aplicaciones es necesario un diseño de mezcla especial y deberán cumplirse las normas que permitan una adecuada producción y colocación del concreto.La dosis y el diseño de mezcla óptimo deberán determinarse mediante ensayos con los materiales y las condiciones de la obra para verificar el cumplimiento de las especificaciones del concreto.



MODO DE EMPLEOEl Sika® ViscoCrete® 7800 se añade preferentemente sobre la masa del concreto aunque también puede añadirse en el agua de mezcla. Para aprovechar de manera óptima la gran capacidad de reducción de agua recomendamos ampliar el tiempo de mezclado medio minuto más por cada metro cúbico de concreto.


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Sika® ViscoFlow® 8100ADITIVO SÚPER-PLASTIFICANTE DE ALTO DESEMPEÑO Y RETENEDOR DE TRABAJABILIDAD PARA CONCRETO.

DESCRIPCIÓN Sika® ViscoFlow® 8100 es un aditivo para concreto específicamente desarrollado para incrementar el tiempo de trabajabilidad. Está diseñado para producir concretos que necesitan mantener la fluidez por varias horas.Cumple con la norma ASTM-C-494 tipo F a las edades de 3, 7 y 28 días y con la norma ASTM-C-1017 tipo I.

USOS ▪ Transporte del concreto a lo largo de grandes distancias. ▪ Procesos constructivos que requieran mucho tiempo para la colocación y compactación del concreto.

▪ Para concretos a suministrarse en obras ubicadas en lugares remotos o de elevado congestionamiento de tránsito.

▪ Transporte y colocación del concreto en condiciones medio ambiental es muy rigurosas, baja humedad relativa, muy alta velocidad de viento y temperaturas extremas en el concreto.

▪ Para elevar la permanencia del concreto en tuberías y cañerías durante el bombeo. ▪ Con el uso de cementos de elevada reactividad inicial, como por ejemplo ricos en aluminato tricálcico (AC3), de elevada finura o de alta resistencia.

VENTAJASSika® ViscoFlow® 8100 es un aditivo que basa su accionar en una combinación de efectos: de adsorción y de repulsión estérica, de tal manera que las partículas sólidas son efectivamente dispersadas y un alto nivel de fluidificación puede mantenerse en el tiempo con menor contenido de agua.

▪ Sika® ViscoFlow® 8100 es un reductor de agua de alto rango por lo que no es necesario utilizar fluidificantes adicionales.

▪ El uso de Sika® ViscoFlow® 8100 permite la producción de concretos de alto desempeño. ▪ Efectividad en concretos con un amplio rango de relaciones agua/cemento (a/c) y temperaturas.

▪ Provee concretos de mayor estabilidad y tiempo de trabajabilidad que aquellos elaborados con dispersantes y reductores de agua convencionales.

▪ Compatibilidad con otros aditivos Sika. ▪ Retiene la trabajabilidad por más tiempo manteniendo el desarrollo de las resistencias iniciales.

▪ Se puede aplicar a cementos de alta reactividad, los cuales pueden conducir a una elevada rigidez inicial.

▪ No es necesario recurrir a un acelerante para activar la hidratación ya que no modifica sustancialmente el desarrollo del fraguado (una vez que pasa el efecto de retención de trabajabilidad).

▪ Se puede utilizar en estructuras de concreto armado y pretensado ya que Sika® ViscoFlow® 8100 no contiene cloruros ni otro componente que promueva la corrosión del acero.

TIPO Aditivo líquido.

COLOR Gris translucido


FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO

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PRECAUCIONESLa dosis y el diseño de mezcla óptimo deberán determinarse mediante ensayos previos con los materiales y las condiciones de la obra.Si bien la mayoría de los aditivos de Sika® compatibles entre sí, cuando se usen sinergias siempre deberán realizarse ensayos de laboratorio previos para asegurar el cumplimiento de las especificaciones del concreto.



MODO DE EMPLEO ▪ Sika® ViscoFlow® 8100 se añade en el agua de mezcla o sobre la masa del concreto. Para asegurar la máxima eficacia se recomienda ampliar el tiempo de mezclado medio minuto más por cada metro cúbico de concreto.

▪ El Sika® ViscoFlow® 8100 puede usarse en sinergia con otros aditivos Sika®, se recomienda apoyarse en el equipo técnico Sika®.

▪ No debe agregarse al cemento seco.


DATOS TÉCNICOS DENSIDAD 1,11 kg/l aprox.



DOSIFICACIÓNEntre 0,4% y 1,7% del peso del cemento (4,0 y 16,0 ml/kg de cemento) dependiendo del tiempo que se requiera extender la trabajabilidad.

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Sika® ViscoFlow® 8300ADITIVO SÚPER-PLASTIFICANTE DE ALTO DESEMPEÑO EN PERMANENCIA DE TRABAJABILIDAD MEJORADA.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Sika® ViscoFlow® 8300 es un aditivo para concreto específicamente desarrollado para lograr una alta reducción de agua, especialmente en concretos de muy baja relación a/c, logrando un concreto cohesivo, fácil de trabajar y con excelente permanencia.Cumple con la norma ASTM-C-494 tipo F y con la norma ASTM-C-1017 tipo I.

USOS ▪ Concretos de muy baja relación a/c. ▪ Concretos de revenimientos bajos para la elaboración de prefabricados. ▪ Para mantener un concreto trabajable durante largos periodos. ▪ Para la fabricación de concretos hiperfluidos y autoconsolidables.

VENTAJASSika® ViscoFlow® 8300 es un aditivo que basa su accionar en una combinación de efectos: de adsorción y de repulsión estérica, de tal manera que las partículas sólidas son efectivamente dispersadas y un alto nivel de fluidificación puede mantenerse en el tiempo con menor contenido de agua.

▪ Sika® ViscoFlow® 8300 es un reductor de agua de alto rango por lo que no es necesario utilizar fluidificantes adicionales.

▪ El uso de Sika® ViscoFlow® 8300 permite la producción de concretos de alto desempeño. ▪ Efectividad en concretos con un amplio rango de relaciones agua/cemento (a/c) y temperaturas.

▪ Provee concretos de mayor estabilidad y tiempo de trabajabilidad que aquellos elaborados con dispersantes y reductores de agua convencionales.

▪ Compatibilidad con otros aditivos Sika®. ▪ Retiene la trabajabilidad por más tiempo manteniendo el desarrollo de las resistencias iniciales.

▪ Se puede aplicar a cementos de alta reactividad, los cuales pueden conducir a una elevada rigidez inicial.

▪ Se puede utilizar en estructuras de concreto armado y pretensado ya que Sika® ViscoFlow® 8300 no contiene cloruros ni otro componente que promueva la corrosión del acero.


COLOR Gris translucido



FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



DOSIFICACIÓNEntre 0,4% y 1,7% del peso del cemento (4,0 y 16,0 ml/kg de cemento) dependiendo del tiempo que se requiera extender la trabajabilidad.

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PRECAUCIONESLa dosis y el diseño de mezcla óptimo deberán determinarse mediante ensayos previos con los materiales y las condiciones de la obra.Si bien la mayoría de los aditivos de Sika® son compatibles entre sí, cuando se usen sinergias siempre deberán realizarse ensayos de laboratorio previos para asegurar el cumplimiento de las especificaciones del concreto.



MODO DE EMPLEO ▪ Sika® ViscoFlow® 8300 se añade en el agua de mezcla o sobre la masa del concreto. Para asegurar la máxima eficacia se recomienda ampliar el tiempo de mezclado medio minuto más por cada metro cúbico de concreto.

▪ El Sika® ViscoFlow® 8300 puede usarse en sinergia con otros aditivos Sika®, se recomienda apoyarse en el equipo técnico Sika®.

▪ No debe agregarse al cemento seco.


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Sikacrete® 950DPADICIÓN CON BASE EN MICROSÍLICA PARA CONCRETOS Y MORTEROS DE ALTA DURABILIDAD Y DESEMPEÑO.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Adición en polvo con base en microsílica para elaborar concretos y morteros de alta durabilidad y desempeño.

USOSSikacrete® 950DP se utiliza principalmente en la elaboración de concretos cuando se requiera: ▪ Aumentar la impermeabilidad del concreto y con ello su resistencia al ataque delmedio ambiente.

▪ Reducir la segregación y exudación del concreto. ▪ Dar cohesión y bombeabilidad al concreto. ▪ Colocar concreto bajo agua. ▪ Disminuir el rebote del concreto lanzado.

VENTAJAS ▪ Sikacrete® 950DP mejora el concreto en dos maneras principalmente: Reacción Puzolánica: Reacciona químicamente con la cal libre del cemento mejorando las resistencias de la mezcla. Reacción Granular: Por su finura llena todos los poros del concreto.

▪ Sikacrete® 950DP aporta al concreto una mayor durabilidad en ambientes agresivos. (plantas industriales, centrales eléctricas, agrícolas, talleres, plantas de tratamiento de aguas residuales, muelles, etc.).

▪ Permite obtener concreto con iguales o mayores resistencias mecánicas, utilizando menor cantidad de cemento que en una mezcla normal.

▪ Ofrece mejores características de cohesión y compactación, permitiendo obtener concretos bombeables de excelentes características.

ASPECTO Polvo fino.

COLOR Gris oscuro.



CONTENIDO SiO2: 85.0% mínimo.

SUPERFICIE ESPECÍFICA: 15-35 m²/g aprox.

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



DOSIFICACIÓNDe 5% al 15% del peso del cemento de acuerdo con las necesidades y aplicación específica del concreto.

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PRECAUCIONESLa dosis óptima se debe determinar mediante ensayos con los materiales y lascondiciones de la obra. ▪ Dado que Sikacrete® 950DP es una adición de microsílica con tamaño de partícula fina, provoca que en la mezcla de concreto se tenga una alta demanda de agua, por lo que éste producto debe ser usado siempre en compañía de aditivos superplastificantes (Línea Sikament® ó Sika ViscoCrete®).

▪ Las mezclas con microsílica tienden a perder manejabilidad rápidamente, por ello debe prever la utilización de retardantes / fluidificantes (Línea Sikament®, Plastocrete® o Plastiment®) para lograr el tiempo de manejabilidad óptimo.

▪ El concreto se debe curar con agua por lo menos durante 7 días para evitar microfisuramientos.



MODO DE EMPLEODada su alta finura siempre debe usarse acompañado de un aditivo superfluidificante (Línea Sikament® ó Sika ViscoCrete®) para evitar que se eleve la relación agua / cemento.Se debe incrementar el tiempo de mezclado para garantizar la homogeneización de la microsílica en la mezcla, la cual se hace de la siguiente manera:1. Adicione parte del agua de mezcla.2. Coloque en la mezcladora los agregados.3. Adicione la cantidad requerida de Sikacrete® 950DP.4. Adicione el cemento y continúe el mezclado.5. Adicione el agua de mezcla restante.6. Adicione el superfluidificante (Línea Sikament® ó Sika ViscoCrete®), en la dosis requerida para lograr la consistencia deseada del concreto.7. Mezcle por dos minutos adicionales.


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SikaGrind® 200ADITIVO AYUDANTE DE MOLIENDA Y MEJORADOR DE CALIDAD PARA LA PRODUCCIÓN DE CEMENTO.

DESCRIPCIÓN Aditivo líquido, libre de cloruros, que permite una fácil molienda y aumenta la calidad de todos los tipos de cemento. Ha sido desarrollado especialmente para obtener cemento con mejores resistencias iniciales.

USOSSe utiliza para la molienda del cemento: ▪ Aumenta la producción. ▪ Mejora la eficacia del molino y la separación de las partículas de cemento. ▪ Aumenta la calidad del cemento.

VENTAJASEs un eficiente dispersante con las siguientes características: ▪ Neutraliza las cargas eléctricas sobre la superficie de las partículas de cemento. ▪ Separa las partículas de cemento.

Ofrece las siguientes ventajas en la producción de cemento: ▪ Aumenta la eficacia de las plantas (tonelada por hora) debido a la reducción del tiempo de molienda necesario por tonelada.

▪ Consigue mayor eficiencia del separador, ya que mejora la dispersión. ▪ Consigue más rápidamente la finura del cemento deseado. ▪ Reduce la fracción de las partículas mayores de 32 micras del cemento molido. ▪ Reduce la floculación de las partículas de cemento. ▪ Menos acumulación del material sobre el equipo de molienda (bolas y molino). ▪ Reduce costos debido al menor consumo de potencia por tonelada. ▪ Fácil manipulación y minimiza los problemas de taponamiento debido a la mejora de las características de flujo.

▪ Aumenta la capacidad autonivelante del cemento en el silo.

Se consiguen las siguientes ventajas en el cemento final: ▪ Reduce los costos de manipulación, especialmente en el sistema neumático de transporte.

▪ Reduce el riesgo de hidratación en el silo. ▪ Fácil descarga del silo. ▪ Cemento de granulometría óptima (reduce la cantidad de partículas sobre molidas). ▪ Aumenta las resistencias iniciales. ▪ Permite el diseño de un cemento económico con sustitución de clinker.

APARIENCIA / COLOR Líquido / Café claro.

Doce (12) meses desde su fecha de fabricación, en sus envases de origen bien cerrados y no deteriorados, almacenados a temperaturas entre +5ºC y +35ºC.Protegerlo delas heladas y del sol directo.Nota: Suministrado a granel, el depósito y el equipo deben estar libres de contaminantes.

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO

DATOS TÉCNICOS DENSIDAD 1,05 kg/lt± 0.03 kg/lt (a 20°C)

pH aprox. 9

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SikaGrind® 200 deberá probarse mediante ensayes antes de utilizarse para asegurar el buen desempeño con el tipo de cemento y materiales a utilizarse.preferentemente hasta los 28 días.

MEDIDAS DE SEGURIDADNo es tóxico ni inflamable.En caso de inhalación, si se sienten molestias acudir al médico. En caso decontacto con la piel lavar la zona afectada con agua y jabón. En caso de contacto con los ojos, lavarlos con agua abundante durante 15 minutos.Si persisten los síntomas acudir al médico.En caso de ingestión no provocar el vómito y solicite atención médica.

ECOLOGÍANo permitir el paso a alcantarillado, cursos de agua o terrenos.Notas ImportantesLos residuos de este material deben ser eliminados según las regulaciones locales.Los datos físicos, toxicológicos y ecológicos pueden consultarse en la Hoja de Seguridad.

TOXICIDADSobre personas: ▪ Contacto con la piel/ojos: Puede causar irritación. ▪ Inhalación: Puede causar irritación. ▪ Ingestión: Puede causar perturbaciones en la salud.


MÉTODO DE APLICACIÓN / HERRAMIENTASIncorporación al cementoSe adiciona dentro del molino (1º o 2º compartimiento), sobre el canal del dispositivo de alimentación del clinker, o aspersor/goteo sobre la banda transportadora. Se deben utilizar equipos dosificadores adecuados, con relaciones de flujo ajustables, para conseguir una dosificación exacta.Se debe realizar periódicamente una limpieza en el final del tubo dosificador ya que este puede taponarse con clinker, cemento o polvo.

Nota: Todos los datos técnicos indicados en estas Hojas de Datos de Producto están basados en ensayos de laboratorio. Las medidas reales de estos datos pueden variar debido a circunstancias más allá de nuestro control.



CONSUMO/ DOSIFICACIÓNLa relación de dosificación del SikaGrind®-200 es entre 0.3-0.6 kg por tonelada decemento (0.03%-0.06% del total del peso del clinker + adiciones). La dosificación acordada para el cambio de las propiedades en cada tipo de clinker, cemento y otras variedades de acuerdo con las propiedades del cemento debe serdeterminada en planta.Para conseguir resultados continuos el SikaGrind®-200 se debe dosificar con mucha precisión.

COMPATIBILIDADLos cementos tratados con SikaGrind®-200 son compatibles para la producción de concreto con inclusotes de aire, retardantes y plastificantes, reduciendo agua. La actuación de los aditivos de concreto no se ve perjudicada por el uso de SikaGrind®- 200.


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SikaGrind®360 VMADITIVO DE MOLIENDA Y MEJORADOR DE CALIDAD PARA LA PRODUCCIÓN DE CEMENTO EN MOLINOS VERTICALES Y DE BOLAS.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

SikaGrind®360 VM es un aditivo líquido que facilita la molienda y aumenta la calidad de todos los tipos de cemento. El SikaGrind®360 VM fue especialmente diseñado para optimizar el proceso de molienda en molinos verticales y de bolas.

USOSComo agente dispersante en la fabricación de cementos con altos contenidos de adiciones.

VENTAJAS ▪ Neutraliza las cargas eléctricas sobre la superficie de las partículas de cemento y las separa.

▪ Aumenta la eficacia de las plantas (tonelada por hora) debido a la reducción del tiempo de molienda necesario por tonelada.

▪ Se consigue más rápidamente la finura del cemento deseado. ▪ Reduce costos debido al menor consumo de potencia por tonelada. ▪ Fácil manipulación y minimiza los problemas de taponamiento debido a la mejora de las características de flujo.

▪ Reduce los costos de manipulación, especialmente en el sistema neumático de transporte.

▪ Aumenta la capacidad auto-nivelante del cemento en el silo. ▪ Reduce la cantidad de agua utilizada en los molinos verticales. ▪ Reduce las vibraciones de la mesa de los molinos verticales. ▪ No afecta los tiempos de fraguado. ▪ Reduce el riesgo de hidratación en el silo. ▪ Cemento de granulometría óptima (reduce la cantidad de partículas sobre-molidas).. ▪ Aumenta las resistencias iniciales y finales. ▪ Permite el diseño de un cemento económico con sustitución de clínker.

APARIENCIA/COLOR Líquido/Café oscuro

Doce (12) meses desde su fecha de fabricación, en sus envases de origen bien cerrados y no deteriorados, almacenados a temperaturas entre +5 ºC y +35 ºC.Protegerlo de las heladas y del sol directo.Nota: Suministrado a granel, el depósito y el equipo deben estar libres de contaminantes.

DENSIDAD 1,15 kg/L ± 0,03 kg/L (a 23 °C)

pH: Aprox. 10

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



DOSIFICACIÓNLa dosificación recomendada del SikaGrind®360 VM es de 0,9 – 1,6litros por tonelada de cemento (0,10% – 0,18% del total del peso del clinker + adiciones). La dosificación necesaria para el cambio de las propiedades en cada tipo de clinkery del cemento debe ser determinada en planta. Para conseguir resultados continuos el SikaGrind®360 VM se debe dosificar de manera precisa.Nota: Todos los datos técnicos indicados en esta hoja técnica están basados en ensayos de laboratorio. Las medidas reales de estos datos pueden variar debido a circunstancias ajenasa nuestro control.

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PRECAUCIONESDeberá probarse mediante ensayes antes de utilizarse para asegurar el buen desempeño con el tipo de cemento y materiales a utilizarse

No es tóxico ni inflamable. En caso de inhalación, si se sienten molestias acudir al médico. En caso de contacto con la piel lavar la zona afectada con agua y jabón. En caso de contacto con los ojos, lavarlos con agua abundante durante 15 minutos. Si persisten los síntomas acudir al médico. En caso de ingestión no provocar el vómito y solicite atención médica.

EcologíaNo permitir el paso a alcantarillado, cursos de agua o terrenos.Los residuos de este material deben ser eliminados según las regulaciones locales. Para mayor información y en caso de derrames consulte la hoja de seguridad. Los datos físicos, toxicológicos y ecológicos pueden consultarse en la Hoja de Seguridad.Toxicidad sobre personas ▪ Contacto con la piel/ojos: Puede causar irritación. ▪ Inhalación: Puede causar irritación. ▪ Ingestión: Puede causar perturbaciones en la salud.


MODO DE EMPLEOIncorporación al cementoSe adiciona dentro del molino (en el 1º o 2º compartimiento), sobre el canal del dispositivo de alimentación del clinker o por aspersión o goteo sobre la banda transportadora. Se deben utilizar equipos dosificadores adecuados, con relaciones de flujo ajustables, para conseguir una dosificación exacta. Se debe realizar periódicamente una limpieza en el final del tubo dosificador ya que este puede taponarse con clinker, cemento o polvo.

CompatibilidadLos cementos tratados con SikaGrind®360 VM son compatibles para la producción de concreto con inclusores de aire, retardantes y plastificantes reductores de agua. El desempeño de los aditivos para concreto no se ve perjudicado por el uso de SikaGrind®360 VM.


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SikaLightcrete®AGENTE ESPUMANTE LÍQUIDO PARA RELLENOS FLUIDOS.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Aditivo líquido que actúa como agente espumante para elaborar concreto ligero y relleno fluido con densidad entre 1,2 y 1,8 ton/m³ según la dosificación utilizada y tipo de agregados empleados.

USOSPara usos en rellenos ▪ Para morteros de nivelación o afinado de pisos de bajo peso, previos a la colocación del acabado final.

▪ Relleno de zanjas y excavaciones sin requerir equipo de compactación o rellenos fluidos de densidad y resistencia controlada.

▪ Relleno de tuberías y tanques de almacenamiento enterrados en desuso. ▪ Como capas de soporte de bajo tráfico y áreas deportivas sobre suelos con baja capacidad portante.

VENTAJASConcreto o mortero con fines estructurales ▪ Elaboración de elementos prefabricados de bajo peso. ▪ Estructuras de bajo peso coladas in situ con el fin de llevar a cabo ampliaciones a edificaciones.

▪ Revestimiento de estructuras de acero. ▪ Muy fácil dosificación dada su condición líquida y porque no requiere equipo adicional para generación de espuma.

▪ Baja densidad, en función de la dosificación usada. ▪ Gran estabilidad de la espuma. ▪ Inclusión de aire de hasta un 40% del volumen del concreto. ▪ Facilidad de colocación y transporte en obra dado su bajo peso. ▪ Menor presión sobre los moldes. ▪ Como consecuencia del alto porcentaje de aire incluido permite ofrecer un importante aislamiento térmico y acústico.

▪ Resistencia a la compresión en función de su densidad, la cual puede ser incrementada con el uso de aditivos súper-plastificantes tipo Sikament®.


COLOR ámbar translúcido.



FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



DOSIFICACIÓNDel 0,2% a 0,7% del peso del cemento (2 a 7 ml/kg de cemento) en el concreto o mortero, según la densidad requerida. Dosis de hasta 5,0 litros por m³ pueden ser empleadas para casos muy especiales donde se requieran densidades muy bajas.

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PRECAUCIONESLa dosis óptima se debe determinar mediante ensayos con los materiales y las condiciones de la obra.La elaboración de concreto o mortero aligerado exige el cumplimiento de ciertas indicaciones: ▪ Exhaustivo control sobre la cantidad de aire incorporado en concretos con fines estructurales.

▪ Pueden utilizarse aditivos súper-plastificantes tipo Sikament® con el propósito de reducir agua e incrementar resistencias.

▪ El contenido de aire incorporado depende de la temperatura ambiente y de los agregados, velocidad y tiempo de mezclado, finura de los agregados (partículas inferiores a 0,125 mm), finura y cantidad del cemento y presencia de agregados livianos.



MODO DE EMPLEOAgregue SikaLightcrete® junto con el agua de mezcla durante la preparación del concreto o mortero. Agite vigorosamente en el camión mezclador o planta durante 10 minutos asegurándose de obtener una mezcla homogénea. Antes de ser descargado y colado el concreto, debe verificarse el cumplimiento de la densidad esperada.


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Sikament®-100 MXADITIVO REDUCTOR DE AGUA DE ALTO RANGO SÚPERPLASTIFICANTE Y ACELERANTE DE RESISTENCIAS.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Aditivo líquido reductor de agua de alto rango, súperplastificante y acelerante de resistencias para concreto. Confiere al concreto una consistencia súper-fluida y de alta trabajabilidad. No contiene cloruros.Cumple con la norma ASTM C 494 Tipo F y ASTM C 1017 Tipo I.

USOS ▪ Sikament®-100 MX se caracteriza por su alto poder dispersante que permite una perfecta distribución de las partículas de cemento del concreto, provocando una hidratación completa, obteniendo así la máxima eficiencia del cemento.

▪ Se usa principalmente para: Estructuras pretensadas, postensadas, prefabricadas, de diseño especial, colados en serie, descimbrados a corto plazo, etc.

VENTAJAS ▪ Incrementa la eficiencia del cemento. ▪ Reduce la segregación y el sangrado. ▪ Reduce la permeabilidad y disminuye la tendencia a la fisuración así como a la contracción.

▪ Produce excelentes acabados. ▪ Es el aditivo ideal para trabajos urgentes. ▪ Permite tener concretos con baja inclusión de aire ▪ Permite reducir el costo de colocación, vibrado, cimbra y el tiempo de construcción. ▪ A 24 horas acelera la resistencia del concreto o mortero de un 45% a un 70% dependiendo de la dosificación y la reducción de agua obtenida, con relación al concreto o mortero sin aditivo, permitiendo acortar los tiempos de descimbrado.

COLOR Café Verdoso.

PRESENTACIÓN Aditivo líquido.

Doce (12) meses en su empaque original, en lugar fresco, bajo techo y protegido de la humedad.


FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO


INFORMACIÓN DEL SISTEMADOSIFICACIÓNComo súperplastificante.De 0,46% a 0.79% del peso del cemento (5,0 a 8,5 ml/kg de cemento).

Como reductor de agua de alto rango.De 0.93% a 2.31% del peso del cemento (10 a 25 ml/kg de cemento).

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En caso de contacto con la piel, lave la zona afectada inmediatamente con agua y jabón, si persisten molestias de irritación, acuda al médico.En caso de contacto con los ojos lávelos enseguida con agua abundante durante 15 minutos y acuda al médico.En caso de ingestión no provoque el vómito y solicite ayuda médica.Para mayor información y en caso de derrames consulte la hoja de seguridad.



MODO DE EMPLEOComo súperplastificante.Agregue Sikament®-100 MX al concreto ya mezclado, en este caso debe ampliarse el tiempo de mezclado medio minuto más por cada metro cúbico de concreto.

Como reductor de agua de alto rango.Agregue Sikament®-100 MX en el último 10% del agua de mezcla durante la preparación del concreto.


PRECAUCIONESLa dosis óptima se debe determinar mediante ensayos con los materiales y las condiciones de la obra.La permanencia del efecto de súper-fluidez se mantiene alrededor de 30 minutos. El lapso de la permanencia de fluidez obedece al revenimiento inicial y a las temperaturas del concreto fresco y a las del ambiente. Demoras imprevistas en un colado pueden remediarse mediante una segunda dosis de Sikament®-100 MX al concreto. Este producto funciona como acelerante de resistencia a una dosificación del 2,5% al 3,0% del peso del cemento.

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Sikament®–HE 200ADITIVO SÚPERFLUIDIFICANTE-REDUCTOR DE AGUA DE ALTO RANGO Y ACELERANTE DE RESISTENCIAS, SIN CLORUROS.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Aditivo líquido reductor de agua de alto rango, súper-fluidificante y acelerante de resistencias para concreto. Promueve la rápida obtención de resistencia del concreto a edades tempranas, sin afectar la resistencia final. No contiene cloruros. Cumple con la norma ASTM C 494 Tipo F.

USOS ▪ Para la elaboración y transporte de concreto con temperaturas entre 5° C y 20° C. ▪ Cuando se exige una alta resistencia inicial entre 8 y 24 horas sin el uso de cloruros. ▪ Para realizar rápidamente acabados finos de la superficie del concreto aún a muy bajas temperaturas. Por lo que se recomienda para la elaboración de pavimentos y losas de concreto en épocas de intenso frío o cuando se requiera una rápida puesta en uso de las estructuras.

▪ Cuando se desee reducir costos en insumos, tiempos de descimbrado, transmisión de esfuerzos y curado al vapor en plantas de prefabricados.

▪ Ya que no contiene cloruros puede usarse en todo tipo de estructuras reforzadas, así como en estructuras pretensadas o postensadas.

▪ Para la fabricación del concreto en estructuras elaboradas mediante sistemas industrializados de construcción.

VENTAJAS ▪ Produce una mejor dispersión del cemento en la mezcla, lográndose una excelente consistencia plástica sin pérdida de cohesión.

▪ Reduce el agua de mezcla hasta un 20%, dependiendo de la dosificación utilizada. ▪ Incrementa la resistencia inicial del concreto en más de un 50% y la resistencia final hasta en un 40%, dependiendo del grado de reducción de agua alcanzado, comparado con un concreto de iguales características, composición y revenimiento sin aditivo.

▪ Cuando se requiera aún una mayor resistencia inicial se puede lograr con la adición de SikaRapid®1 a la mezcla.

▪ No afecta el tiempo de manejabilidad de la mezcla de concreto ni los tiempos de fraguado.

▪ No contiene cloruros.

COLOR Verde transparente.


Doce(12) mesesen envase original bien cerrado, bajo techo, en un lugar fresco y seco.


FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



DOSIFICACIÓNComo reductor de agua de alto rango (ASTM C 494 Tipo F).De 1.2% a 3.0% del peso del cemento (9.5 a 24.0 ml/kg de cemento).

Para plastificarDe 0.6% a 1.0% del peso del cemento (5.0 a 8.0 ml/kg de cemento).

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MODO DE EMPLEOComo reductor de agua de alto rangoAgregue Sikament®-HE 200 en el último 10% del agua de mezcla durante la preparación del concreto.Se puede usar para plastificar agregando Sikament®-HE 200 al concreto ya mezclado, en este caso debe ampliarse el tiempo de mezclado medio minuto más por cada metro cúbico de concreto.


PRECAUCIONESLa dosis óptima se debe determinar mediante ensayos con los materiales y las condiciones de la obra.La elaboración de concreto fluido exige una buena distribución granulométrica. Se debe garantizar un adecuado contenido de finos para evitar la segregación del material fluido. En caso de deficiencia de finos, dosificar Sika-Aer para incorporar del 4% al 5 % de aire a la mezcla. El uso de concreto fluido demanda un especial cuidado en el sellado de las cimbras para evitar la pérdida de la pasta.

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Sikament®–190CRADITIVO REDUCTOR DE AGUA DE RANGO MEDIO-PLASTIFICANTE.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Aditivo líquido multipropósito, reductor de agua de rango medio, plastificante para concreto. No contiene cloruros. Cumple con la norma ASTM C 494 Tipo A y ASTM C 1017 Tipo II.

USOSSikament®-190CR se utiliza principalmente en la elaboración de concretos para todo tipo de estructuras, especialmente diseñado para emplearse como reductor de agua, plastificante o fluidificante con sólo variar la dosificación.

VENTAJAS ▪ Aumenta las resistencias mecánicas. ▪ Permite acabados superficiales de alta calidad. ▪ Permite una mayor adherencia al acero de refuerzo. ▪ Reduce la permeabilidad. ▪ Se puede redosificar en obra para facilitar la colocación y/o bombeo del concreto sin afectar de manera importante los tiempos de fraguado.

TIPO Aditivo líquido. COLOR Café oscuro.



FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



DOSIFICACIÓNComo reductor de agua (ASTM C 494 Tipo A)De 0.4% a 0.7% del peso del cemento (3,0 a 6.0 ml/kg de cemento)

Como plastificante (ASTM C 1017 Tipo II)De 0.4% a 0.6% del peso del cemento (3.0 a 5.0 ml/kg de cemento)


MODO DE EMPLEOComo plastificanteAgregue Sikament®-190CR al concreto ya mezclado, en este caso debe ampliarse el tiempo de mezclado medio minuto por cada metro cúbico de concreto.

Como reductor de aguaAgregue Sikament®-190CR junto con el agua de mezcla durante la preparación del concreto.


PRECAUCIONESLa dosis óptima se debe determinar mediante ensayos con los materiales y las condiciones de la obra.Cuando se empleen redosificaciones del aditivo antes de colocar o bombear el concreto, la dosis total (primera y segunda dosis) no deberá exceder de 1,2% del peso del cemento (10,0 ml/kg de cemento).

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Sikament®–195ADITIVO REDUCTOR DE AGUA DE RANGO MEDIO-PLASTIFICANTE CON EXCLUSIÓN DE AIRE.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Aditivo líquido, reductor de agua de rango medio, plastificante con exclusión de aire para concreto. No contiene cloruros. Cumple con la norma ASTM C 494 Tipo A y ASTM C 1017 Tipo II.

USOSSikament®-195 se utiliza en la elaboración de concretos para todo tipo de estructuras, especialmente diseñado para emplearse como reductor de agua, plastificante o fluidificante con sólo variar la dosificación. Permite tener concretos con baja inclusión de aire.

VENTAJAS ▪ Aumenta las resistencias mecánicas. ▪ Permite acabados superficiales de alta calidad. ▪ Permite una mayor adherencia al acero de refuerzo. ▪ Reduce la permeabilidad. ▪ Se puede re-dosificar en obra para facilitar la colocación y/o bombeo del concreto sin afectar de manera importante los tiempos de fraguado.

TIPO Aditivo líquido. COLOR Café oscuro.



FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



DOSIFICACIÓNComo plastificante (ASTM C 1017 Tipo II)De 0.4% a 0.7% del peso del cemento (3.0 a 6.0 ml/kg de cemento)

Como reductor de agua (ASTM C 494 Tipo A)De 0.4% a 0.7% del peso del cemento (3.0 a 6.0 ml/kg de cemento)


MODO DE EMPLEOComo plastificanteAgregue Sikament®-195 al concreto ya mezclado, en este caso debe ampliarse el tiempo de mezclado medio minuto por cada metro cúbico de concreto.

Como reductor de aguaAgregue Sikament®-195 junto con el agua de mezcla durante la preparación del concreto.


PRECAUCIONESLa dosis óptima se debe determinar mediante ensayos con los materiales y las condiciones de la obra.Cuando se empleen re-dosificaciones del aditivo antes de colocar o bombear el concreto, la dosis total (primera y segunda dosis) no deberá exceder de 1,2% del peso del cemento (10,0 ml/kg de cemento).

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Sikament®183ADITIVO REDUCTOR DE AGUA DE RANGO MEDIO-PLASTIFICANTE CON EXCLUSIÓN DE AIRE MODERADA.

DESCRIPCIÓN Aditivo líquido, reductor de agua de rango medio, plastificante con exclusión de aire moderada para concreto. No contiene cloruros. Cumple con la norma ASTM C 494 Tipos A y ASTM C 1017 Tipo II.

USOSSikament® 183 se utiliza en la elaboración de concretos para todo tipo de estructuras, especialmente diseñado para emplearse como reductor de agua, plastificante o fluidificante con sólo variar la dosificación. Permite tener concretos con baja inclusión de aire.



COLOR Café oscuro.




ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



DOSIFICACIÓNComo reductor de agua (ASTM C 494 Tipo A)De 0.4% a 0.7% del peso del cemento (3,0 a 6.0 ml/kg de cemento).

Como plastificante (ASTM C 1017 Tipo II)De 0.4% a 0.7% del peso del cemento (3,0 a 6.0 ml/kg de cemento).


COMO PLASTIFICANTEAgregue Sikament® 183 al concreto ya mezclado, en este caso debe ampliarse el tiempo de mezclado medio minuto por cada metro cúbico de concreto.

COMO REDUCTOR DE AGUAAgregue Sikament® 183 junto con el agua de mezcla durante la preparación del concreto.


PRECAUCIONESLa dosis óptima se debe determinar mediante ensayos con los materiales y las condiciones de la obra.Cuando se empleen re-dosificaciones del aditivo antes de colocar o bombear el concreto, la dosis total (primera y segunda dosis) no deberá exceder de 1,2% del peso del cemento (10,0 ml/kg de cemento).Se deben de realizar ensayes antes de ser mezclado en una sinergia.

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Sikament®410ADITIVO REDUCTOR DE AGUA DE RANGO MEDIO-PLASTIFICANTE Y RETARDANTE DE FRAGUADO CON EXCLUSIÓN DE AIRE.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Aditivo líquido multipropósito, reductor de agua de rango medio, plastificante y retardante de fraguado con exclusión de aire para concreto. No contiene cloruros. Cumple con la norma ASTM C 494 Tipo D y ASTM C 1017 Tipo II (en función de la dosificación).

USOSSikament® 410 se utiliza principalmente en la elaboración de concretos para todo tipo de estructuras, especialmente diseñado para emplearse como reductor de agua, plastificante o fluidificante con sólo variar la dosificación. Permite tener concretos con baja inclusión de aire.

VENTAJAS ▪ Aumenta las resistencias mecánicas. ▪ Permite acabados superficiales de alta calidad. ▪ Permite una mayor adherencia al acero de refuerzo. ▪ Reduce la permeabilidad. ▪ Se puede re-dosificar en obra para facilitar la colocación y/o bombeo del concreto sin afectar los tiempos de fraguado.

▪ Mayor permanencia de trabajabilidad

COLOR Café oscuro.




FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



DOSIFICACIÓNComo reductor de agua y retardante (ASTM C 494 Tipo D)De 0,6% a 0,9% del peso del cemento (5,0 a 7,0 ml/kg de cemento).

Como plastificante (ASTM C 1017 Tipo II)De 0,4% a 0,6% del peso del cemento (3,0 a 5,0 ml/kg de cemento).


MODO DE EMPLEOComo plastificanteAgregue Sikament® 410 al concreto ya mezclado, en este caso debe ampliarse el tiempo de mezclado medio minuto por cada metro cúbico de concreto.

Como reductor de aguaAgregue Sikament® 410 junto con el agua de mezcla durante la preparación del concreto.

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PRECAUCIONESLa dosis óptima se debe determinar mediante ensayos con los materiales y las condiciones de la obra.Cuando se empleen re-dosificaciones del aditivo antes de colocar o bombear el concreto, la dosis total (primera y segunda dosis) no deberá exceder de 1,2% del peso del cemento (10,0 ml/kg de cemento).

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Sikament®450ADITIVO REDUCTOR DE AGUA DE RANGO MEDIO-PLASTIFICANTE CON EXCLUSIÓN DE AIRE.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Aditivo líquido multipropósito, reductor de agua de rango medio, plastificante y con exclusión de aire para concreto. No contiene cloruros. Cumple con la norma ASTM C 494 Tipos A y ASTM C 1017 Tipo II.

USOSSikament® 450 se utiliza en la elaboración de concretos para todo tipo de estructuras, especialmente diseñado para emplearse como reductor de agua, plastificante o fluidificante con sólo variar la dosificación. Permite tener concretos con baja inclusión de aire.


COLOR Café oscuro.




FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



DOSIFICACIÓNComo reductor de agua (ASTM C 494 Tipo A)De 0,4% a 0,7% del peso del cemento (3,0 a 6,0 ml/kg de cemento).

Como plastificante (ASTM C 1017 Tipo II)De 0,4% a 0,7% del peso del cemento (3,0 a 6,0 ml/kg de cemento).


MODO DE EMPLEOComo plastificanteAgregue Sikament® 450 al concreto ya mezclado, en este caso debe ampliarse el tiempo de mezclado medio minuto por cada metro cúbico de concreto.

Como reductor de aguaAgregue Sikament® 450 junto con el agua de mezcla durante la preparación del concreto.


PRECAUCIONESLa dosis óptima se debe determinar mediante ensayos con los materiales y las condiciones de la obra.Cuando se empleen re-dosificaciones del aditivo antes de colocar o bombear el concreto, la dosis total (primera y segunda dosis) no deberá exceder de 1,2% del peso del cemento (10,0 ml/kg de cemento).Se deben de realizar ensayes antes de ser mezclado en una sinergia.

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Sikament®–307 MXADITIVO SÚPERPLASTIFICANTE-REDUCTOR DE AGUA DE ALTO RANGO.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Aditivo líquido reductor de agua de alto rango, súperplastificante. En climas templados y fríos mantiene la trabajabilidad del concreto. No contiene cloruros.Cumple con la norma ASTM C 494 Tipo F y ASTM C 1017 Tipo I.

USOSComo reductor de agua de alto rango.Adicionado en el agua de amasado, permite reducir hasta el 20% del agua de la mezcla consiguiéndose la misma manejabilidad y obteniéndose un incremento notable en las resistencias mecánicas a todas las edades. La impermeabilidad y durabilidad del concreto se ven incrementadas.

Como súperplastificante.Adicionándolo a una mezcla con consistencia normal se consigue fluidificar el concreto o mortero, facilitando su colocación, haciéndolos aptos para el bombeo. Especialmente indicado para colocación de concreto por el sistema Tremie.

VENTAJAS ▪ Proporciona una gran manejabilidad de la mezcla evitando la segregación y formación de oquedades.

▪ Facilita el bombeo del concreto a mayores distancias y alturas. ▪ Especialmente indicado para colocación del concreto por el sistema Tremie. ▪ Permite tener concretos con baja inclusión de aire. ▪ Permite mejorar los tiempos de manejabilidad de la mezcla en climas templados y fríos. ▪ Incrementa la resistencia final del concreto. ▪ Aumenta considerablemente la impermeabilidad y durabilidad del concreto.

COLOR Café verdoso.




FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



DOSIFICACIÓNComo súperplastificante (ASTM C 1017 Tipo I).De 0.44% a 0.94% del peso del cemento (4.0 a 8.5 ml/kg de cemento).

Como reductor de agua de alto rango (ASTM C 494 Tipo F).De 0.94% a 1.89% del peso del cemento (8.5 a 17.0 ml/kg de cemento).

91





MODO DE EMPLEOComo súperplastificante.Agregue Sikament®-307 MX al concreto ya mezclado, en este caso debe ampliarse el tiempo de mezclado medio minuto más por cada metro cúbico de concreto.

Como reductor de agua de alto rango.Agregue Sikament®-307 MX en el agua de mezcla durante la preparación del concreto.


PRECAUCIONESLa dosis óptima se debe determinar mediante ensayos con los materiales y lascondiciones de la obra.

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Sikanol®MAuxiliar en la estabilización de morteros de larga vida, retenedor de agua e inclusor de aire.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Parte del sistema de aditivos líquidos que permite retener la humedad e incluir el aire necesario para la elaboración de mortero estabilizado; en sinergia con el SikaTard®E, permite estabilizar a este desde unas cuantas horas, hasta 3 días, conservando la consistencia y trabajabilidad adecuadas para su uso en pegas y aplanados.

USOSSikanol®M permite elaborar industrialmente morteros de mampostería (pega y aplanado), que pueden ser llevados a la obra en volúmenes apreciables y almacenados allí hasta por 72 horas. Siendo posible su utilización en cualquier momento durante el período de retardo programado.

VENTAJASEn el mortero fresco ▪ Mantiene fresca la mezcla de mortero entre 12 y 72 horas, de acuerdo con las dosis usadas.

▪ Una vez colocado el mortero en contacto con las unidades de mampostería (blocks, ladrillos) se inicia el fraguado y posterior endurecimiento de la pega o el aplanado, como si se tratara de un mortero común.

▪ Permite almacenar grandes volúmenes de mortero ya preparado, para irlo usando paulatinamente de acuerdo con los requerimientos de la obra.

▪ Permite racionalizar el empleo del mortero, evitando la pérdida de tiempo, la congestión de materiales, el desperdicio de los mismos y la suciedad en la obra.

▪ Aumenta la retención de agua del mortero, evitando una prematura desecación por absorción excesiva de las unidades de mampostería o debido a las condiciones climáticas del sitio de la aplicación.

En el mortero endurecido ▪ Aumenta la resistencia mecánica y la adherencia del mortero en pegas y aplanados, así como la resistencia al rayado de éstos últimos.

▪ Aumenta la impermeabilidad del mortero y lo hacen más resistente al ataque del medio ambiente.

▪ Regula y uniformiza la calidad de las mezclas (pega y aplanado).


COLOR Azul turquesa.



FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



CONSUMO/ DOSIFICACIÓNSe usa en combinación con SikaTard® E (ver hoja técnica). Sikanol® M se dosifica entre el 0,1% y el 1,0% del peso del cemento (1,0 a 10,0 ml/kg de cemento) dependiendo del retardo otorgado por la dosis de SikaTard® E.

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Las dosis óptimas se deben determinar mediante ensayos con los materiales y las condiciones de la obra.Siga las siguientes recomendaciones: ▪ Compruebe que la arena, el cemento y las piezas de mampostería, así como los procedimientos para la elaboración de morteros, cumplen con recomendaciones y normas vigentes.

▪ Use arena lavada de peña o arena de río. El módulo de finura de la arena a usar debe estar entre 1.5 a 2.2 preferiblemente.

▪ Compruebe que las piezas de mampostería, de acuerdo con su tipo, no excedan los límites permisibles de absorción.

▪ Para garantizar la trabajabilidad del mortero hasta el final del tiempo de vida programado, elabore el mortero con el siguiente flujo y/o consistencia, de acuerdo al tipo.

▪ El mortero de larga vida debe almacenarse en recipientes estancos no absorbentes y debe protegerse de la desecación cubriéndolo con polietileno, tablas de madera o simplemente con una capa de agua de 5 cm que se retirará del mortero antes de usarlo.

▪ Es conveniente re-mezclar en el recipiente el mortero de larga vida antes de usarlo. ▪ Cuando las condiciones climáticas lo exijan, cure con agua los aplanados y las pegas hechas con mortero de larga vida.

▪ Cuando el espesor del aplanado supere los 2 cm, aplane preferiblemente en dos etapas, dejando secar la primera capa antes de colocar la segunda.

▪ Los morteros de larga vida requieren de una superficie absorbente. No sature los elementos de mampostería pues retardará el secado y desarrollo de resistencia, a menos que su absorción sea excesiva.

No use mortero de larga vida en los siguientes casos: ▪ Cuando la aplicación deba hacerse sobre elementos no absorbentes, ya que el retardador no podrá migrar con el agua y se presentarán problemas de adherencia.

▪ Para la pega de elementos de fachada. ▪ Para la elaboración de pisos. ▪ Como relleno en mampostería reforzada y no reforzada.

En caso de contacto con la piel, lave la zona afectada inmediatamente con abundante agua y jabón. En caso de contacto con los ojos, lave enseguida con agua abundante durante 15 minutos y acuda al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y solicite atención médica. Para mayor información y en caso de derrames, consulte la hoja de seguridad.


MÉTODO DE APLICACIÓN / HERRAMIENTASProcedimiento sugerido para la elaboración de morteros de larga vidaColoque el 80% del agua de mezcla y la totalidad de la arena del diseño en la mezcladora.Agregue el cemento y mezcle 1 minuto.Adicione los aditivos disueltos separadamente en el 20% del agua restante y mezcle entre 2 y 3 minutos, hasta que la mezcla tenga la consistencia deseada.


Para lograr un retardo aproximado de 36 horas, se recomienda:

Dosis de Sikanol® M

Temperatura % Peso del cemento cc / kg cemento

De 15 a 25°C 0,1 a 0,5 % 1 a 5

De 25 a 32°C 0,3 a 1,0 % 3 a 10

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SikaPaver® Plus 40ADITIVO REDUCTOR DE EFLORESCENCIAS PARA PREFABRICADOS DE MEZCLA SEMI-SECA.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

SikaPaver® Plus 40 es un aditivo de alta eficiencia, facilitador de compactación y reductor de eflorescencias, para la elaboración de elementos prefabricados de mezcla semi-seca.Esta innovadora tecnología de aditivos ha sido desarrollada específicamente para mezclas semi-secas con bajo contenido de cemento.

USOSSikaPaver® Plus 40 es utilizado para mezclas semi-secas ya sea con o sin pigmentos colorantes y con un bajo contenido de humedad, en los que se requiera minimizar el riesgo de eflorescencia. Los concretos semi-secos son utilizados generalmente por empresas prefabricadoras de: Adoquines, Bloques, Tuberías, Tejas y otros prefabricados.

VENTAJASSikaPaver® Plus 40 ofrece importantes beneficios en la fabricación de elementos prefabricados con mezcla semi-seca tales como: ▪ Eficiente dispersión de la pasta de cemento y pigmentos dentro de la mezcla. ▪ Llenado más rápido de moldes. ▪ Se optimiza la compactación con menor tiempo de prensado y menor ciclo de producción. ▪ Disminuye el desgaste de equipos y moldes. ▪ Reduce la adhesión de la capa superior de la mezcla con la cabeza de prensado. ▪ Incrementa la capacidad de la mezcla fresca para mantener su forma, inmediatamente después del desmolde.

▪ Permite un diseño de mezcla más económica. ▪ Permite la fabricación de productos de más alta calidad.

En los productos ya terminados SikaPaver® Plus 40 ofrece las siguientes ventajas: ▪ Superficies más cerradas, lisas y uniformes. ▪ Calidad de los productos constante, debido a la mayor homogeneidad de la mezcla. ▪ Aumenta la densidad del concreto seco. ▪ Minimiza el desperdicio por el manejo. ▪ Mejora las resistencias a compresión y tracción tanto iniciales como finales. ▪ Aumenta la resistencia a ciclos hielo-deshielo. ▪ Aumenta la durabilidad. ▪ Reduce la eflorescencia. ▪ Realza el color y mejora la estética de los elementos colados.


COLOR Amarillo claro.

SikaPaver® Plus 40 puede almacenarse durante 12 meses en su envase original, cerrado, bien cerrado, bajo techo, en un lugar fresco y seco libre de contaminaciones.

DENSIDAD 1,00 kg/lt.

PH 10

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO

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PRECAUCIONESSikaPaver® Plus 40 no debe de utilizarse en concretos convencionales.



MODO DE EMPLEO ▪ SikaPaver® Plus 40 puede ser mezclado junto con agua de mezcla ó agregado a la masa de concreto antes del final del proceso de mezclado.

▪ Se recomienda realizar pruebas preliminares para determinar la dosis y tiempos de mezclado.

▪ En general se recomienda mezclar por lo menos 30 segundos una vez agregado el SikaPaver® Plus 40, sin embargo el tiempo óptimo de mezclado debe ajustarse mediante ensayos según las condiciones de elaboración en planta.




DOSIFICACIÓNDe 0,3% a 0,8% del peso en el consumo de cemento (3,0a 8,0 ml/kg de cemento).La dosis óptima se debe determinar mediante ensayos con los materiales y las condiciones de la obra.

96

SikaPlast®SCSÚPER-PLASTIFICANTE PARA CONCRETOS LANZADOS.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

SikaPlast® SC es un súper-plastificante para concretos de altas prestaciones, con efecto retardante del fraguado y de estabilización de la mezcla.

USOSSe utiliza para la ejecución de concreto lanzado por vía húmeda, en combinación con distintos tipos de acelerantes de la gama Sigunit®. Con el uso del SikaPlast® SC, el concreto lanzado se retarda y estabiliza, y se mantiene sin pérdida de trabajabilidad durante el transporte, hasta un tiempo de 3 horas. SikaPlast® SC mejora el tiempo abierto y la trabajabilidad, dando como resultado una menor presión de proyección. La combinación del SikaPlast® SC y los acelerantes Sigunit® incrementa en gran medida la rapidez de adquisición de resistencias.

VENTAJASSikaPlast® SC plastifica en gran medida el concreto fresco, y permite una reducción de la relación a/c, sin influenciar negativamente la trabajabilidad de la mezcla original. Al mismo tiempo, la hidratación del cemento se retarda durante cierto tiempo. Dependiendo de la dosificación, el concreto fresco permanece estable y retardado por un tiempo predeterminado, manteniendo así la trabajabilidad. El concreto lanzado retardado se puede acelerar con Sigunit® en cualquier momento, sin pérdida de calidad.

El retardo y la trabajabilidad dependen en gran medida de: ▪ Temperatura del hormigón fresco. ▪ Temperatura ambiente. ▪ Relación a/c. ▪ Tipo de cemento. ▪ Edad del cemento. ▪ Contenido de cemento.

Son absolutamente necesarias pruebas previas para lograr la dosificación deseada. SikaPlast® SC no contiene cloruros u otros elementos promotoresde la corrosión del acero.

COLOR Café oscuro.




FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



DOSIFICACIÓNDependiendo de los requerimientos del concreto respecto a consistencia y trabajabilidad:Entre 6 y 10 mlpor kg de cemento (0,7% y el 1,2% del peso del cemento).

97



PRECAUCIONESDeberá probarse mediante ensayes antes de utilizarse para asegurar el buen desempeño con el tipo de cemento y agregados a utilizarse en el concreto.SikaPlast® SC es un producto para su uso en ingeniería civil y túneles. Para cualquier aclaración, contactar con nuestro Departamento Técnico.



MODO DE EMPLEOSikaPlast® SC se añade en el agua de mezcla o en la mezcladora al mismo tiempo que el agua. Para el concreto lanzado se requiere una consistencia fluida. Hacer uso de la capacidad de reducir agua por el efecto fluidificante del producto. Mezclar durante al menos 60 segundos.El concreto producido con SikaPlast® SC se transporta en un camión revolvedor con hasta el punto de descarga. Durante el lanzado, el Sigunit® se debe añadir en la manguera, para iniciar la aceleración del fraguado.Se deben aplicar las reglas normales de buena práctica de producción y colocación del concreto cuando se utilice el SikaPlast® SC.


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SikaPlast®ToolBoxSISTEMA DE ADITIVOS PARA CONCRETO PREMEZCLADO QUE PERMITE DISEÑAR SOLUCIONES DE RANGO MEDIO CON DESEMPEÑO SUPERIOR.

DESCRIPCIÓN SikaPlast® ToolBox es un innovador sistema de aditivos que permite hacer combinaciones y lograr soluciones para concreto perfectamente ajustadas a las necesidades de desempeño. Las soluciones obtenidas con SikaPlast® ToolBox ofrecen desempeños superiores a cualquier aditivo de medio rango.

USOS ▪ Para la fabricación de concreto premezclado a utilizarse en cualquier tipo de estructuras. ▪ Para optimizar los diseños de mezcla de concretos convencionales y especiales, optimizando costos sin impactar negativamente en fraguados ni resistencias.

VENTAJAS ▪ Reducciones de agua superiores a un rango medio tradicional. ▪ No hay impacto en la permanencia de trabajabilidad. ▪ Bajos contenidos de aire en el concreto. ▪ Fraguados controlables usando la combinación adecuada de aditivos. ▪ Permite la optimización del diseño de concreto reduciendo costos por m³. ▪ Tolerante a una gran variedad de agregados.

MEJORES RESISTENCIAS

CONTENIDO DE AIRES ESTABLES

Ensayes de compresión a 28 días

Ensayes de contenido de Aire

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DATOS TÉCNICOS TIPO Aditivos líquidos.

Aditivo Reductor de Agua Color Densidad Aproximada

Sika® -10

Café oscuro

1.25

Sika® -11 1.28

Sika® -12 1.18

Sika® -13 1.21

Sika® -14 1.21

Aditivo Plastificante Color Densidad Aproximada

SikaPlast®-72

Gris oscuro

1.22

SikaPlast®-73 1.24

SikaPlast®-74 1.20

SikaPlast®-75 1.21


ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



DOSIFICACIÓNUna solución basada en SikaPlast® ToolBox se conforma de dos aditivos, un reductor de agua y un plastificante. La selección de aditivo y las dosificaciones óptimas dependerán de las especificaciones del concreto y deberán correrse pruebas previas con los materiales a usarse en la producción diaria para verificar que el desempeño obtenido es el esperado.Los rangos de dosificación recomendados para cada aditivo son los siguientes:

REDUCTORES DE AGUA

ADITIVO ACCIÓN TIPO* DE A ADICIÓN

Sika®-10Reduce agua y estabiliza la mezcla. Con retardo de fraguado corto.

D

2 cc/kg decemento

6 cc/kg decemento

En agua de mezcla

Sika®-11Reduce agua y estabiliza la mezcla. Con retardo de fraguado medio.

D

Sika®-12Reduce agua y estabiliza la mezcla. Con retardo de fraguado.

D4 cc/kg decemento

Sika®-13Reduce agua y estabiliza la mezcla. Con contenido de aire moderado.

A2 cc/kg decemento

Sika®-14Reduce agua y estabiliza la mezcla.

A

*Conforme la norma ASTM C 494.

100


SikaPlast® ToolBox debe utilizarse combinando un reductor de agua con un plastificante. Ambos aditivos deben formar parte del sistema SikaPlast® ToolBox y deben ser adicionados de la siguiente forma:

ADITIVO FORMA DE ADICIÓN

Reductor de Agua Con el agua de mezcla durante la preparación del concreto.

PlastificanteCon el último 10% del agua de diseño.Si la mezcla lo requiere debe ampliarse el tiempo de mezclado medio minuto por cada metro cúbico de concreto.

La selección del Reductor de Agua y del Plastificante deberá realizarse en función de los requerimientos del concreto y de los materiales a utilizar. Para una selección ideal de los aditivos así como de su óptima dosificación se recomienda apoyarse con el departamento técnico Sika.

PLASTIFICANTES

ADITIVO ACCIÓN TIPO* DE A ADICIÓN

SikaPlast®-72Para tiempos de fraguado medios a largos.

II6 cc/kg decemento

9 cc/kg decemento

En el último 10% del agua de diseño

SikaPlast®-73Para tiempos fraguado largos.

SikaPlast®-74Tiempos fraguado cortos.

SikaPlast®-75Para tiempos de fraguado medios.

*Conforme a la norma ASTM C 1017.



Las soluciones obtenidas con SikaPlast ®ToolBox deberán verificarse mediante ensayes antes de su implementación para asegurar el buen desempeño con el tipo de cemento y agregados a utilizarse en el concreto. Debido a su alta reducción de agua y capacidad de optimización, si se usa como base un diseño de concreto existente, será necesario rediseñar el proporcionamiento de los materiales por masa volumétrica moviendo lo menos posible la relación agua/cemento para mantener las resistencias originales.Para la producción de concretos con diseños de mezcla muy optimizados son imprescindibles un adecuado control de procesos y una confiable estadística de control de calidad lo cual asegurará la repetibilidad del desempeño del concreto y sus beneficios.

En caso de contacto con la piel, lave la zona afectada inmediatamente con agua y jabón. En caso de contacto con los ojos lávelos en seguida con agua abundante durante 15 minutos y acuda al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y solicite ayuda médica. Para mayor información y en caso de derrames consulte las hojas de seguridad.


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SikaPlast-8400AADITIVO REDUCTOR DE AGUA DE RANGO MEDIO-PLASTIFICANTE DE ALTO DESEMPEÑO Y CORTO RETARDO.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Aditivo líquido multipropósito, reductor de agua de rango medio y plastificante para concreto. Cumple con la norma ASTM C 494 Tipo A y ASTM C 1017 Tipo I.

USOSSikaPlast-8400A se utiliza en la elaboración de concretos para todo tipo de estructuras, especialmente diseñado para emplearse como reductor de agua, plastificante o fluidificante.

VENTAJAS ▪ Excelente reducción de agua sin impactar las características del concreto fresco. ▪ Aumenta las resistencias mecánicas. ▪ Permite acabados superficiales de alta calidad. ▪ Permite una mayor adherencia al acero de refuerzo. ▪ Reduce la permeabilidad.

COLOR Café oscuro.



DENSIDAD 1,225 kg/l aprox

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



DOSIFICACIÓNComo reductor de agua y como súper plastificante. 0,4% a 1,2% del peso del cemento (3,0 a 10,0 ml/kg de cemento) dependiendo del grado de reducción de agua o de fluidez que se busca en la mezcla.La dosis óptima se debe determinar mediante ensayos con los materiales y las condiciones de la obra.


MODO DE EMPLEOComo reductor de agua.Agregue SikaPlast-8400A en el último 20% del agua.Puede incluirse con el agua de mezcla durante la preparación del concreto si los resultados de ensayes previos lo avalan.

Como súper plastificante.Agregue SikaPlast-8400A al concreto ya mezclado, en este caso debe ampliarse el tiempo de mezclado medio minuto por cada metro cúbico de concreto.


PRECAUCIONESSikaPlast-8400A deberá probarse mediante ensayes antes de utilizarse para asegurar el buen desempeño con el tipo de cemento y agregados a utilizarse en el concreto. En algunos casos puede presentar sensibilidad a variaciones en el contenido de agua de los concretos debido a su alta prestación, por lo que se recomienda atención a las variables que impacten este factor.Cuando se empleen re-dosificaciones del aditivo antes de colocar o bombear el concreto, la dosis total (primera y segunda dosis) no deberá exceder de 1,2% del peso del cemento (10 ml/kg de cemento).

102




Cuando se desee utilizar el SikaPlast-8400A en sinergia con otro aditivo, deberá asegurarse el cumplimiento de las especificaciones requeridas mediante ensayos previos a su uso definitivo

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SikaRapid®-1ADITIVO ACELERANTE DE RESISTENCIAS, LIBRE DE CLORUROS.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Aditivo líquido acelerante de resistencias para concreto. Produce altas resistencias iniciales en el concreto sin perjuicio de la resistencia final. No contiene cloruros.

USOS ▪ En la producción de concretos de muy alta resistencia inicial (8-72 horas) a la compresión, tensión o flexión.

▪ En plantas de prefabricación, cuando se desee reducir los tiempos de descimbrado y aumentar la producción.

▪ En concreto pretensado para acelerar el momento de corte del refuerzo y transmisión de esfuerzos.

▪ Cuando se coloque concreto a bajas temperaturas, para garantizar su normal endurecimiento.

▪ Para la elaboración de concretos en sistemas para colado industrializado, garantizando la consecución de la resistencia inicial necesaria para descimbrar.

▪ Para el deslizado de concreto en climas templados y fríos.

VENTAJASEn el concreto fresco ▪ Acelera moderadamente los tiempos de fraguado inicial y final. No altera el tiempo de manejabilidad del concreto, permitiendo la dosificación del aditivo en la planta.

▪ Reduce los tiempos de espera en el proceso de prefabricación con curado al vapor. ▪ Gran desempeño del aditivo en un alto rango de temperaturas (5°C – 35°C). ▪ Puede ser usado en concreto pretensado y postensado sin riesgo de corrosión del acero de refuerzo.

▪ Puede ser usado para la elaboración de concretos en ambientes agresivos. ▪ Es compatible con aditivos plastificantes y súper-plastificantes.

En el concreto endurecido ▪ Permite el rápido descimbrado y el movimiento de elementos prefabricados. ▪ Disminuye los tiempos muertos y aumenta la rentabilidad en la prefabricación. ▪ De acuerdo con la dosis usada, incrementa la resistencia inicial del concreto (8 - 72 h). ▪ No impacta negativamente la resistencia final del concreto. ▪ Permite la rápida puesta en uso de las estructuras.


COLOR Amarillo claro.



FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



DOSIFICACIÓNDe 0,5% a 2,0% del peso del cemento (de 4,0 a 17,0 ml/kg de cemento), dependiendo del grado de aceleramiento deseado.

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PRECAUCIONESLa dosis óptima se debe determinar mediante ensayos con los materiales y las condiciones de la obra.



MODO DE EMPLEOSikaRapid-1 se agrega a la mezcla disuelto en la última parte del agua de mezcla o paralelamente al agua durante la elaboración del concreto, preferiblemente cuando los agregados hayan sido saturados, antes de la adición del súper-plastificante, si se llega a utilizar. También se puede adicionar SikaRapid-1 en el sitio de la obra, en el camión que transporta el concreto ya elaborado. En tal caso se debe re-mezclar por lo menos un (1) minuto por cada m³ de concreto.


105

Sikaset® LADITIVO ACELERANTE DE FRAGUADO Y DE RESISTENCIAS.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Aditivo líquido acelerante de fraguado y de resistencias para concreto. Contiene cloruros.

USOSSikaset® L se utiliza principalmente en la elaboración de concretos cuando se requiera: ▪ Obtener concreto con altas resistencias a temprana edad. ▪ Reducir el tiempo de descimbrado y facilitar el rápido avance de las obras. ▪ Colocar concreto en ambiente frío o efectuar reparaciones rápidas en todo tipo de estructuras, sin acero de refuerzo o con poca cantidad del mismo.

VENTAJAS ▪ Reduce los tiempos de descimbrado. ▪ Confiere resistencias más altas a temprana edad. ▪ Permite una rápida puesta en uso de las estructuras nuevas. ▪ Permite una rápida puesta en uso de estructuras reparadas. ▪ Contrarresta el efecto del frío sobre las resistencias y el fraguado. ▪ Aumenta los rendimientos en la elaboración de prefabricados.

TIPO Aditivo líquido con base de cloruros.

COLOR Café claro.



FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



DOSIFICACIÓNDe 1,0% a 3,0% del peso del cemento (7,5 a 23,0 ml/kg de cemento), dependiendo del grado de aceleramiento deseado.Como guía en el uso de Sikaset® L se puede decir que con una dosificación del 3,0% se obtienen a 24 horas, resistencias mecánicas equivalentes a las resistencias de 3 días del concreto sin aditivo y a 3 días las resistencias equivalentes a 7 días. Este efecto puede variar con el tipo del cemento, así como con la temperatura ambiente.


MODO DE EMPLEOAgregue Sikaset® L junto con el agua de mezcla durante la preparación del concreto.




La dosis óptima se debe determinar mediante ensayos con los materiales y las condiciones de la obra.El uso de acelerantes exige un rápido y completo curado. Sikaset® L no se debe usar para concreto pretensado o con elementos de aluminio embebidos. Contiene cloruros.


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SikaTard®EADITIVO ESTABILIZADOR PARA MORTEROS DE LARGA VIDA.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Parte del sistema de aditivos líquidos que permite estabilizar el mortero de mampostería desde unas cuantas horas hasta 3 días, conservando la consistencia y trabajabilidad adecuadas para su uso en pegas y aplanados.

USOSSikaTard®E en conjunto con el Sikanol®M permite elaborar industrialmente morteros de mampostería (pega y aplanado), que pueden ser llevados a la obra en volúmenes apreciables y almacenados allí hasta por 72 horas. Siendo posible su utilización en cualquier momento durante el período de retardo programado.

VENTAJASEn el mortero fresco ▪ Retarda el fraguado de mortero entre 12 y 72 horas de acuerdo con las dosis usadas. ▪ Una vez colocado el mortero en contacto con las unidades de mampostería (blocks, ladrillos) se inicia el fraguado y posterior endurecimiento de la pega o el aplanado, como si se tratara de un mortero común.

▪ Permite almacenar grandes volúmenes de mortero ya preparado, para irlo usando paulatinamente de acuerdo con los requerimientos de la obra.

▪ Permite racionalizar el empleo del mortero, evitando la pérdida de tiempo, la congestión de materiales, el desperdicio de los mismos y la suciedad en la obra.

En el mortero endurecido ▪ Aumenta la resistencia mecánica y la adherencia del mortero en pegas y aplanados, así como la resistencia al rayado de éstos últimos.

▪ Aumenta la impermeabilidad del mortero y lo hacen más resistente al ataque del medio ambiente.

▪ Regula y uniformiza la calidad de las mezclas (pega y aplanado).


COLOR Café oscuro.



FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



CONSUMO/ DOSIFICACIÓNSe usa en combinación con Sikanol® M (ver hoja técnica). SikaTard® E se dosifica entre el 0,5% y el 1,5% del peso del cemento (4,0 a 12,0 ml/kg de cemento) dependiendo del retardo deseado.Para lograr un retardo aproximado de 36 horas, se recomienda:

Dosis de SikaTard® E

Temperatura % Peso del cemento % Peso del cemento

De 15 a 25°C 0,5 a 1,0 % 4,0 a 9,0

De 25 a 32°C 1,0 a 1,5 % 9,0 a 12,0

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Las dosis óptimas se deben determinar mediante ensayos con los materiales y las condiciones de la obra.Siga estas recomendaciones ▪ Compruebe que la arena, el cemento y las piezas de mampostería, así como los procedimientos para la elaboración de morteros, cumplen con recomendaciones y normas vigentes.

▪ Use arena lavada de peña o arena de río. El módulo de finura de la arena a usar debe estar entre 1.5 a 2.2 preferiblemente.

▪ Compruebe que las piezas de mampostería, de acuerdo con su tipo, no excedan los límites permisibles de absorción.

▪ Para garantizar la trabajabilidad del mortero hasta el final del tiempo de vida programado, elabore el mortero con el siguiente flujo y/o consistencia, de acuerdo al tipo.

▪ El mortero de larga vida debe almacenarse en recipientes estancos no absorbentes y debe protegerse de la desecación cubriéndolo con polietileno, tablas de madera o simplemente con una capa de agua de 5 cm que se retirará del mortero antes de usarlo.

▪ Es conveniente re-mezclar en el recipiente el mortero de larga vida antes de usarlo. ▪ Cuando las condiciones climáticas lo exijan, cure con agua los aplanados y las pegas hechas con mortero de larga vida.

▪ Cuando el espesor del aplanado supere los 2 cm, aplane preferiblemente en dos etapas, dejando secar la primera capa antes de colocar la segunda.

▪ Los morteros de larga vida requieren de una superficie absorbente. No sature los elementos de mampostería pues retardará el secado y desarrollo de resistencia, a menos que su absorción sea excesiva.

No use mortero de larga vida en los siguientes casos: ▪ Cuando la aplicación deba hacerse sobre elementos no absorbentes, ya que el retardador no podrá migrar con el agua y se presentarán problemas de adherencia.

▪ Para la pega de elementos de fachada. ▪ Para la elaboración de pisos. ▪ Como relleno en mampostería reforzada y no reforzada.

En caso de contacto con la piel, lave la zona afectada inmediatamente con abundante agua y jabón. En caso de contacto con los ojos, lave enseguida con agua abundante durante 15 minutos y acuda al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y solicite atención médica. Para mayor información y en caso de derrames, consulte la hoja de seguridad.


MÉTODO DE APLICACIÓN / HERRAMIENTASProcedimiento sugerido para la elaboración de morteros de larga vida.Coloque el 80% del agua de mezcla y la totalidad de la arena del diseño en la mezcladora.Agregue el cemento y mezcle 1 minuto.Adicione los aditivos disueltos separadamente en el 20% del agua restante y mezcle entre 2 y 3 minutos, hasta que la mezcla tenga la consistencia deseada.


109

PISOS Y RECUBRIMIENTOS INDUSTRIALES

110

ContenidoKemox -A 112Sika® Chapdur 114Sikapiso -20 117Sikapiso -40 119Sikafloor® Cure Hard-24 121Sika® Level Residencial 126Sikafloor® Level Industrial 131Sikafloor® EpoCem® Modul 136Sikafloor®-81 EpoCem® 140

Sika® EpoxyPiso 148Sika® EpoxyProtec 155Sikafloor®-155 WN 160Sikafloor®-156 CA 165Sikafloor® -160 169Sikafloor®-161 177Sikafloor®-169 185Sikafloor® -200 ESD 192Sikafloor® 200C ESD 199Sikafloor®-220 W Conductive 206Sikafloor®-261 CA 211Sikafloor® -262 AS 218Sikafloor®-264 225Sikafloor®-381 232Sikafloor®-390 238Sikafloor®-390 ECF 245Sikafloor® 700 253


RESINAS EPÓXICAS



ACCESORIOS


RECUBRIMIENTOS INDUSTRIALESSika® Uretano -800 258Sikafloor® Uretano Premium 260Sikafloor®-304 W 264Sikafloor®-305 W 268Sikafloor®-311 M 272Sikafloor® 315 276Sikafloor®-326 283Sikafloor®-330 291Sikalastic® 710 / 715 / 735 AL 296

Sikafloor® -20 PurCem® 304Sikafloor® -21 PurCem® 314Sikafloor® -22 PurCem® 325Sikafloor® -29 PurCem® 335Sikafloor® -31 PurCem® 344

Extender T 354Diluyente 800 U 356Sika® Diluyente 357Sika® Limpiador 359Sikadur® Arena 361Sikadur® Epo-Rok Arena 364Sikafloor® ColorFlakes 366Sikafloor® PU Color Quartz 370Sikafloor® EpoxyColor 374Sikafloor® UreColor 376Sikafloor® -Comfort Adhesive 379Sikafloor® -Comfort Porefiller 383

Sika® Bonding Primer 388Sikagard® 215 392Sikagard® 203 W (Steridex) 397Sikagard® 205 W (Sterisheen) 403Sikagard® 206 W (Sterimatt) 409Sikagard® 207 W (Biosheen) 415Sikagard® 307 W (Sterisept) 420

SikaCor® VEL 428Sikaguard®-62 434Sikalastic® IC Primer 439Sikalastic®-830 N 442Sikalastic®-841 ST 447Sikalastic®-844 XT 452

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Kemox -AENDURECEDOR METÁLICO PARA PISOS ADICIONADO CON HUMO DE SÍLICE

DESCRIPCIÓN Kemox-A es un endurecedor para pisos formado por gránulos de hierro. No contienecemento, grasa o aluminio.

USOS ▪ Para construir pisos de concreto con alta resistencia a la abrasión. ▪ Reparación de la superficie de pisos desgastados. ▪ En pisos sujetos a tráfico pesado o a tránsito de vehículos con ruedas de acero. ▪ En rampas, pisos industriales, almacenes, supermercados, etc.

VENTAJAS ▪ Excelente resistencia al tráfico e impacto. ▪ Granulometría adecuada para obtener un concreto de máxima densidad y gran resistencia a la abrasión.

▪ Pueden emplearse pigmentos de óxido de hierro. ▪ Reduce costos de mantenimiento por desgaste.

TIPO Endurecedor metálico adicionado con humo de sílice

COLOR Gris Oscuro

PRESENTACIÓN Saco de 40 kg 1 año bajo techo a 23ºC, protegido del sol y la lluvia.



CONSUMO El consumo por m² varía según el servicio a que se destine el piso:

TRÁNSITO LIGERO 2.0 kg Kemox-A : 1.0 Kg cemento

TRÁNSITO MEDIANO 3.0 Kg Kemox-A : 1.5 kg cemento

TRÁNSITO PESADO 4.0 Kg Kemox-A : 2.0 kg cemento

TRÁNSITO EXTRA PESADO 5.0 kg Kemox-A : 2.5 kg cemento

PISOS CONDUCTORES DE ELECTRICIDAD ESTÁTICA 6.0 kg Kemox-A : 3.0 kg cemento

APLICACIÓN Mezcle en seco una parte (en peso) de Kemox-A y 1/2 parte de cemento hasta obtener una mezcla de color uniforme.Espolvoree uniformemente la mitad de la mezcla seca en la superficie nivelada del concreto fresco en cuanto aparezca el agua de exudación.Aplane con llana de magnesio para introducirlo al concreto.Espolvoree el resto y nuevamente aplane.Termine el piso puliéndolo con llana de magnesio.Empiece a curar con Antisol Blanco inmediatamente después de terminar el acabado.

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO

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Utilice lentes de seguridad, guantes de hule y mascarilla de polvos durante su aplicación. En caso de contacto con la piel lave la zona afectada inmediatamente con agua y jabón. En caso de contacto con los ojos lave rápidamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda cuanto antes al médico. En caso de ingestión acuda inmediatamente al médico. Para mayor información consulte la hoja de seguridad o llame al área de Soporte Técnico Sika Responde.

▪ Aplique el Kemox-A antes de que el concreto haya comenzado su fraguado. ▪ No agregue más agua para introducir el Kemox-A, el producto se debe trabajar únicamente con el agua que sube a la superficie.

▪ Utilícelo siempre mezclado con cemento. ▪ El Kemox-A exige un completo y delicado curado. Utilice para ello el Antisol aplicándolo tan pronto termine el afinado último.


Las Hojas Técnicas de Productos son actualizadas periódicamente. Para asegurar que tenga la versión más actual, visite la sección de hojas técnicas de productos en www.sika.com.mx. La aplicación adecuada del material es responsabilidad de quien lo aplica. Las visitas en sitio de personal de Sika son únicamente para recomendaciones técnicas, y no para supervisión o control de calidad.


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Sika® ChapdurENDURECEDOR SUPERFICIAL PARA PISOS, CON VARIEDAD DE COLORES.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Sika® Chapdur es una mezcla de cuarzo, aditivos especiales, cemento, sellantes y pigmentos de excelente resistencia al tráfico, impacto y abrasión. Premezclado y listo para usarse.

USOS ▪ Como endurecedor superficial para pisos en concreto o mortero, proporcionándoles una alta resistencia a la abrasión y al desgaste. Brinda además un toque decorativo cuando se emplea en sus versiones de color.

▪ Especialmente indicado para pisos de talleres, bodegas, estacionamientos, rampas, supermercados, plazas públicas, terminales de transportes, zonas de carga y descarga, etc.

VENTAJAS ▪ No requiere mezclarse con cemento para su incorporación. ▪ Resistencia al impacto. ▪ Reduce costos de mantenimiento por desgaste de pisos. ▪ Permite marcar zonas de diferente uso por colores. ▪ Mejora la resistencia del concreto a aceites y grasas. ▪ No contiene partículas metálicas. ▪ Elimina la presencia superficial de fibras en concretos fibro-reforzados. ▪ Solución adecuada para pisos estampados.

APARIENCIA Polvo

COLORES Gris Concreto y Gris Francés. Otros colores disponibles bajo pedido por proyecto. Para algunos colores puede requerirse de un pedido mínimo de compra.

PRESENTACIÓN Saco de 40 kg

Seis (6) meses en su empaque original, bien cerrado, en lugar fresco y bajo techo, sobre estibas y resguardado de la humedad. No hacer pilas de más de seis bultos.

BASE QUÍMICA Agregados mineral natural, mezclado con cemento, aditivos y pigmento.

DENSIDAD 1.45 kg/L

ESPESOR DE CAPA 2.5 – 3 mm a un consumo de 5.5 kg/m².

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO


DUREZA MOHS 7 a 8

RESISTENCIA A ABRASIÓN Aplicado sobre concreto C25 (a 28 días de edad, 23 °C, 70% HR), presenta un desgaste del 30 al 40% respecto a una muestra testigo de concreto

CONCRETO DE REFERENCIA 9,8 cm³/ 50 cm²

CONCRETO CON Sika® Chapdur 3,2 cm³/ 50 cm² TS 699 (Método Böhme)

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DETALLES DE CURADO


PREPARACIÓN DEL SOPORTEEl concreto del piso debe ser de muy buena calidad. Se debe preparar con la mínima cantidad de agua posible; para mejores resultados el revenimiento no debe exceder de 11 cm. El piso de concreto se cuela siguiendo los métodos convencionales de colocación, compactación, afinado y curado. Para mejorar la calidad del concreto use aditivos súper-plastificantes y reductores de agua de la línea Sikament®.

Para dosificaciones hasta de 2 kg/m² se aplica en un solo riego. En dosificaciones mayores, se procede en etapas iguales y consecutivas de la siguiente manera:

1.- Aplique los primeros 2 kg/m² del producto requerido esparciendo la mezcla seca, tan pronto haya desaparecido el agua de exudación y antes de que el concreto del piso comience su fraguado inicial. Para obtener una adecuada penetración del Sika® Chapdur use una llana de magnesio y frótelo suavemente hasta introducirlo.

2.- Esparza la cantidad restante del Sika® Chapdur hasta completar la cantidad especificada por metro cuadrado. Espere a que se sature con la propia agua del concreto o mortero y proceda a introducirlo como en el punto 1.

Cuando no brote más agua y estén completamente introducidas las cantidades especificadas del Sika® Chapdur por unidad de área, el piso estará listo para efectuar el acabado final.Para colores claros especiales (ej. beige) utilice mínimo 5 a 6 Kg/m².

TRATAMIENTO DE CURADOEl curado del Sika® Chapdur se hará con Antisol Blanco o agua, aplicándolo tan pronto se termine el afinado. La aplicación deberá hacerse preferentemente por aspersión.JUNTASLas juntas en el piso deberán cortarse entre 1 y 7 días (en función de la temperatura ambiente) posterior a la colocación del concreto. Después de terminar los cortes limpie de inmediato todos los residuos del piso y las juntas. Las juntas pueden sellarse con Sikaflex® 728 SL, Sikaflex® PRO-3 o con algún otro sellador Sikaflex® que sea adecuado para los requerimientos de diseño del piso.

PRODUCTO APLICADO LISTO PARA SU USO

Temperatura del sustrato Tráfico Peatonal Curado Total

+10°C ~ 18 horas ~ 10 días

+20°C ~ 12 horas ~ 7 días

+30°C ~ 8 horas ~ 5 días

NOTA: Los tiempos de espera son aproximados y son afectados por los cambios en las condiciones ambientales.

CONSUMOEl consumo de Sika® Chapdur varía en función del tipo de uso del piso:

Colores Obscuros Colores Claros Especiales

Tránsito liviano 2.0 kg/m² 5.0 Kg/m²

Tránsito mediano 4.0 kg/m² 6.5 Kg/m²

Tránsito pesado 6.0 kg/m² 8.0 Kg/m²

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VALORES BASE


▪ Aplique el Sika® Chapdur después de que haya desaparecido el agua de exudación y antes de que comience el fraguado inicial del concreto.

▪ La aplicación no debe realizarse bajo presencia de fuertes vientos en condiciones demasiados secas.

▪ No agregue más agua para introducir el Sika® Chapdur, el producto se debe trabajar únicamente con el agua que sube a la superficie.

▪ De acuerdo al color elegido el consumo por m² puede variar. ▪ Las variaciones en las características del concreto como el contenido de agua y de cemento pueden ocasionar ligeras variaciones de tono en el acabado final.

▪ Entre diferentes lotes de fabricación de un mismo color puede existir ligera variación en el tono, derivado por cada lote de cemento utilizado.

▪ Las variaciones de tono son normales durante el proceso de curado del concreto. ▪ Debe asegurarse una aplicación pareja del Sika® Chapdur. Los tiempos de colocación y la técnica de llaneado son esenciales.

▪ A humedades relativas bajas (menores a 40%), pueden presentarse eflorescencias. ▪ A humedades relativas altas (superior al 80%), puede presentarse sangrado y retrasarse el efecto de curado y endurecimiento, y pueden requerirse de un retrabajo adicional para lograr el acabado.

▪ En estado de servicio, dependiendo de las condiciones de limpieza y cuidados en interiores o exteriores, se podrían presentar variaciones ligeras en el color terminado.

Todos los datos técnicos del producto indicados en esta hoja de datos se basan en pruebas de laboratorio.Los datos medidos reales pueden variar debido a circunstancias más allá de nuestro control.

En caso de contacto con la piel lave la zona afectada inmediatamente con agua y jabón.En caso de contacto con los ojos lave rápidamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda enseguida al médico. En caso de ingestión acuda inmediatamente al médico. Para mayor información y en caso de derrames consulte la hoja de seguridad.

CONDICIONES DE APLICACIÓN

TEMPERATURA DEL SUBSTRATO +5°C mín. / +35°C máx.

TEMPERATURA AMBIENTE +5°C mín. / +35°C máx.

HUMEDAD RELATIVA 30% mín, 95% máx.


NOTA LEGAL



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Sikapiso -20ENDURECEDOR SUPERFICIAL PARA PISOS DE CONCRETO.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Sikapiso -20 es un endurecedor superficial basado en minerales de altas resistencias mecánicas, que proporciona a los pisos de concreto muy buena durabilidad y resistencia al desgaste. No contiene cemento.

USOS ▪ Para endurecer superficialmente los pisos de concreto o mortero, dándoles características de alta resistencia al desgaste.

▪ Especificado normalmente en pisos de tránsito intenso tanto peatonal como Industrial. ▪ Para aplicar en pisos tanto interiores como exteriores de: talleres, bodegas, rampas, corredores, bodegas, supermercados, plazas públicas, en terminales de ferrocarriles, aéreas, de autobuses, etc. En zonas de carga y descarga, estacionamientos, patios de maniobras e Industria en general.

VENTAJAS ▪ Es el sistema más económico para endurecer pisos de concreto. ▪ No contiene cemento. ▪ Gran resistencia al desgaste y mayor durabilidad. ▪ Se puede almacenar por tiempo indefinido. ▪ No contiene partículas metálicas, por lo tanto no se corroe.

TIPO Endurecedor no metálico con base en minerales.

COLOR Neutro. El color final del piso dependerá del color del cemento que se utilice en la mezcla con Sikapiso-20, hecho en obra.


Por tiempo indefinido, en su envase original bien cerrado, en lugar fresco, seco y bajo techo.

DENSIDAD 1.6 kg/L aprox. (masa suelta sin compactar)

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



CONSUMO/ DOSIFICACIÓNEl consumo de Sikapiso-20 varía según el servicio al que se destine el piso:

Sikapiso-40 Cemento

Tránsito ligero 1.5 kg/m² 0.75 kg/m²

Tránsito mediano 2.5 kg/m² 1.25 kg/m²

Tránsito pesado 3.5 kg/m² 1.75 kg/m²

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▪ Aplique el Sikapiso-20 antes de que el concreto haya comenzado su fraguado. ▪ No agregar más agua para introducir el Sikapiso-20. ▪ El Sikapiso-20 exige un completo y delicado curado, utilice Antisol tan pronto termine el acabado final.

▪ Si posteriormente se requiere recubrir el concreto con sistemas poliméricos, sólo se deberá curar con agua.

▪ Aplique el Sikapiso-20 siempre con cemento.

En caso de contacto con la piel, lave la zona afectada inmediatamente con abundante agua y jabón. En caso de contacto con los ojos lavar inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acudir rápidamente al médico. En caso de ingestión no provocar el vómito y consultar al médico. Para mayor información y en caso de derrames consulte la hoja de seguridad o llame al Soporte Técnico Sika Responde.


PREPARACIÓN DEL SUSTRATOLa aplicación ideal del Sikapiso-20 será cuando el concreto pierda su brillo superficial de exudación.

Preparación del producto:Mezcle en seco dos partes en peso de Sikapiso-20 con una parte en peso de cemento, ó 1.7 partes en volumen de Sikapiso-20 por una parte en volumen de cemento, hasta obtener una mezcla homogénea de color uniforme.

MÉTODO DE APLICACIÓN / HERRAMIENTASPara dosificaciones de hasta 2.0 kg/m² de mezcla de Sika-piso-20 mas cemento, la aplicación se hace en una sola mano.1. Aplique los primeros dos (2) kg/m² de mezcla requeridos. Riegue la mezcla seca sobre el concreto o mortero recién afinado tan pronto haya desaparecido el agua de exudación y antes de que el concreto comience su fraguado. Para obtener la adecuada penetración del Sikapiso-20 use una llana de magnesio y compáctelo hasta introducirlo. Para el acabado o afinado del piso utilice llana de magnesio.2. Riegue la cantidad restante de la mezcla de Sika-piso-20 mas cemento completando la cantidad especificada por metro cuadrado. Espere a que se sature con el agua del concreto o mortero y proceda a introducirlo como en el punto uno. Cuando no brote más agua, el piso estará listo para dar el acabado final, con llana metálica de magnesio o helicóptero, el cual producirá una superficie uniforme.


NOTA LEGAL



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Sikapiso -40ENDURECEDOR SUPERFICIAL PARA PISOS DE CONCRETO.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

El Sikapiso -40 es un endurecedor superficial basado en arenas sílicas, sellantes y humo de sílice con altas resistencias mecánicas, que proporciona a los pisos de concreto gran durabilidad y resistencia al desgaste. No contiene cemento.

USOS ▪ Para endurecer superficialmente los pisos de concreto o mortero, dándoles características de alta resistencia al desgaste.

▪ Especificado normalmente en pisos de tránsito intenso tanto peatonal como Industrial. ▪ Para aplicar en pisos de concreto tanto interiores como exteriores de: talleres, bodegas, almacenes, rampas, corredores, supermercados, plazas públicas, en terminales de ferrocarriles, aéreas y de autobuses; zonas de carga y descarga, estacionamientos, patios de maniobras e Industria en general.

VENTAJAS ▪ Sistema muy económico para endurecer pisos de concreto o mortero. ▪ No contiene cemento. ▪ Gran resistencia al desgaste y mayor durabilidad. ▪ Se puede almacenar por tiempo indefinido. ▪ No contiene partículas metálicas, por lo tanto no se corroe.

TIPO Endurecedor no metálico con base en minerales.

COLOR Oscuro. El color final del piso dependerá del color del cemento que se utilice en la mezcla con Sikapiso-40, hecho en obra.


Por tiempo indefinido, en su envase original bien cerrado, en lugar fresco, seco y bajo techo.

DENSIDAD 1.6 kg/L aprox. (masa suelta sin compactar)

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



CONSUMO/ DOSIFICACIÓNEl consumo de Sikapiso-40 varía según el servicio al que se destine el piso:

Sikapiso-40 Cemento

Tránsito ligero 1.5 kg/m² 0.75 kg/m²

Tránsito mediano 2.5 kg/m² 1.25 kg/m²

Tránsito pesado 3.5 kg/m² 1.75 kg/m²

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▪ Aplique el Sikapiso-40 antes de que el concreto haya comenzado su fraguado. ▪ No agregar más agua para introducir el Sikapiso-40. ▪ El Sikapiso-40 exige un completo y delicado curado, utilice Antisol tan pronto termine el acabado final.

▪ Si posteriormente se requiere recubrir el concreto con sistemas poliméricos, sólose deberá curar con agua.

▪ Aplique el Sikapiso-40 siempre con cemento.

En caso de contácto con la piel, lave la zona afectada inmediatamente con abundante agua y jabón. En caso de contacto con los ojos lavar inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acudir rápidamente al médico. En caso de ingestión no provocar el vómito y consultar al médico. Para mayor información y en caso de derrames consulte la hoja de seguridad o llame al Soporte Técnico Sika Responde.


PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIELa aplicación ideal del Sikapiso-40 será cuando el concreto pierda su brillo superficial de exudación.

Preparación del producto:Mezcle en seco dos partes en peso de Sikapiso-40 con una parte en peso de cemento, ó 1.7 partes en volumen de Sikapiso-40 por una parte en volumen de cemento, hasta obtener una mezcla homogénea de color uniforme.

MÉTODO DE APLICACIÓN / HERRAMIENTASPara dosificaciones de hasta 2.0 kg/m² de mezcla de Sika-piso-40 + cemento, la aplicación se hace en una sola mano.1. Aplique los primeros dos (2) kg/m² de mezcla requeridos. Riegue la mezcla seca sobre el concreto o mortero recién afinado tan pronto haya desaparecido el agua de exudación y antes de que el concreto comience su fraguado. Para obtener la adecuada penetración del Sikapiso-40 use una llana de magnesio y compáctelo hasta introducirlo, para el acabado o afinado del Sikapiso utilice llana de magnesio.2. Riegue la cantidad restante de la mezcla de Sika-piso-40 mas cemento completando la cantidad especificada por metro cuadrado. Espere a que se sature con el agua del concreto o mortero y proceda a introducirlo como en el punto uno. Cuando no brote más agua, el piso estará listo para dar el acabado final, con llana metálica de magnesio o helicóptero, el cual producirá una superficie uniforme.


NOTA LEGAL



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Sikafloor® Cure Hard-24ENDURECEDOR SUPERFICIAL Y TRATAMIENTO ANTIPOLVO PARA PISOS DE CONCRETO.

DESCRIPCIÓN Sikafloor® Cure Hard-24 es un endurecedor líquido monocomponente con base en silicatos de sodio, no tiene olor ni color. Reacciona químicamente con la cal libre y los carbonatos del concreto para producir una superficie dura, densa y libre de polvo.

USOS ▪ Para superficies horizontales de concreto nuevo o viejo donde se requiera una superficie con resistencia a abrasión, como almacenes, plantas industriales, tiendas, centros comerciales, estacionamientos, estaciones de servicio, hangares, entre otros.

▪ Puede utilizarse en interiores o exteriores.

VENTAJAS ▪ Listo para usar ▪ Fácil de aplicar ▪ Incrementa la resistencia a la abrasión respecto a un concreto sin tratamiento ▪ Reduce la formación de polvo en pisos de concreto de baja calidad ▪ Facilita la limpieza del piso ▪ No se amarillenta ▪ Buena penetración ▪ Libre de solventes ▪ Sin color ni olor ▪ Cumple con las actuales regulaciones ambientales, de salud y seguridad

NORMAS/ APROBACIONESReporte de Prueba de GEOCISA Ref. P-02/01457 con fecha del 23 de Mayo 2002.Retención de agua conforme a ASTM C-156.Reporte de Prueba de GEOCISA Ref. P-02/01457-A Rev. 1 con fecha del 7 Agosto 2002.Resistencia a Abrasión conforme a UNE 48250-92, equivalente a ASTM D-4060.

Apariencia: Líquido, sin color

Presentación: Cubeta con 23.5 kg (~ 19.3 L) Tambor con 245 kg (~ 200.8 L)

24 meses desde su fabricación en sus envases de origen, sin abrir y con el sello intacto, no deteriorados, en condiciones secas a temperatura entre + 5°C y + 30°C. Proteja el producto de las heladas.

BASE QUÍMICA: Dilución acuosa de silicato de sodio

DENSIDAD @ 20°C: ~ 1.2 kg/L

CONTENIDO DE SÓLIDOS: ~ 24% en peso

TRANSMISIÓN VAPORDE AGUA No forma barrera de vapor (ASTM E 96)

DATOS DEL PRODUCTO

FORMA

ALMACENAMIENTO

ENSAYOS

DATOS TÉCNICOS

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RESISTENCIA Incremento de 35% en concreto C25 (f’c = 250 kg/cm2)A ABRASIÓN: Taber Abraser, Rueda H-22/1000g/1000 ciclos (ASTM D-4060) Prueba Interna Incremento de 8.8% en concreto C35 (f’c = 350 kg/cm2) Taber Abraser, Rueda H-22/1000g/1000 ciclos (UNE 48250-92 / ASTM D-4060) Prueba Externa

RESISTENCIA QUÍMICA: El producto no está diseñado para exposición química.

Endurecedor / Sellador: 1 - 2 capas

CONSUMOS/ DOSIFICACIÓN0.15 – 0.25 L / m2 / capa (4 – 7 m2 / L / capa).Estos datos son teóricos y no incluyen material adicional debido a la porosidad o rugosidad de la superficie, desniveles, desperdicios, etc.

CALIDAD DEL SUBSTRATOConcreto Fresco (edad mínima 7 días):La superficie debe estar libre de agua de sangrado y debe tener suficiente resistencia para soportar las operaciones de acabado.Concreto Endurecido / Viejo:La superficie deberá estar sana, con textura abierta, limpia, libre de escarcha, lechadas de cemento, agua superficial, aceite, grasa, curadores, pintura, partículas mal adheridas o cualquier otro contaminante.En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previamente a la aplicación.Para mejores resultados, los pisos de concreto deben tratarse con Sikafloor® CureHard-24 por lo menos 7 - 14 días después de su colocación o después de que el cemento haya tenido tiempo suficiente para hidratarse.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOConcreto Fresco (edad mínima 7 días):El concreto debe prepararse con equipo mecánico o manual adecuado con técnicas de flotado / apisonamiento.Concreto Endurecido / Viejo:El sustrato debe ser preparado con técnicas adecuadas de preparación mecánica, como agua a alta presión o equipo de limpieza con chorro abrasivo.Antes de la aplicación del producto, debe retirarse por completo todo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas de la superficie, preferentemente con brocha y/o aspiradora industrial.

TEMPERATURA DEL SUBSTRATO+5°C mín. / +35°C máx.

TEMPERATURA AMBIENTE+5°C mín. / +35°C máx.

CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATOPuede aplicarse sobre concreto fresco (edad mínima 7 días), cuando ya presentesuficiente resistencia para soportar las operaciones de acabado.

HUMEDAD RELATIVA 100% HR máx.

ESTRUCTURA DEL SISTEMA


DETALLES DE APLICACIÓN

PROPIEDADESFÍSICAS/MECÁNICAS/QUÍMICAS

CONDICIONES DEAPLICACIÓN

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PUNTO DE ROCÍO ¡Tenga cuidado con la condensación!El substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de desprendimiento o eflorescencia del recubrimiento en paredes y pisos debido a la condensación.

MEZCLADOEl producto se suministra listo para ser aplicado.

Antes de la aplicación, revise que las condiciones sean adecuadas; preparación del substrato, temperatura y punto de rocío.Aplique una película continua mediante un aspersor de baja presión. Para asegurar una penetración máxima, frote el material en la superficie con una cepillo de cerdas duras (ixtle) o con una máquina limpiadora de pisos (min. 30 minutos), hasta que el material comience a gelarse y volverse resbaladizo. Humedezca el material ligeramente con agua utilizando un aspersor y trabaje la superficie por otros 10 - 20 minutos. Después de este proceso elimine cualquier exceso de material mediante un jalador de goma o aspiradora de líquidos. Nunca deje secar los residuos del producto, retírelos inmediatamente ya que son muy difícil de remover si se dejan secar.Por lo general sólo se requiere aplicar una capa, sin embargo, en superficies porosas, de textura áspera o con acabado escobillado, podría requerirse una segunda capa. Es recomendable asegurar una máxima densificación superficial del concreto, para evitar la penetración de contaminantes.En áreas grandes y a mayores cantidades aplicadas, pueden utilizarse equipos mecánicos de limpieza hombre-parado u hombre-sentado para aplicar, cepillar y retirar el material de la superficie.

Limpie todas las herramientas y equipos con agua inmediatamente después de su uso, cuando el producto aún esté fresco. El material endurecido sólo se podrá retirar por medios mecánicos.

Cuando se requieran dos capas para garantizar una máxima densificación del concreto, la segunda capa podrá instalarse de 2 - 4 horas después de aplicada la primera.Antes de aplicar las capas adicionales de Sikafloor® Cure Hard-24, permita que la primera capa haya secado al tacto, esperar:

TEMPERATURA TIEMPO

+ 5°C ~ 4 horas

+ 10°C ~ 3.5 horas

+ 20°C ~ 3 horas

+ 25°C ~ 2 horas

Los tiempos de espera son aproximados y se ven afectados por los cambios en las condiciones ambientales, particularmente temperatura y humedad relativa.

▪ En clima caliente (por encima de 25 °C) almacene el Sikafloor® Cure Hard-24 en un lugar fresco antes de su uso.

▪ En bajas temperaturas (por debajo de 10 °C) el producto puede espesarse y resultar difícil de asprear.

▪ No utilice aspersores que han sido utilizados para aplicar siliconas o agentes desmoldantes.

▪ Asegúrese de que el equipo de aspersión sea limpiado a fondo antes de su uso y que los residuos de las membranas anteriores se hayan eliminado.

▪ Antes de aplicar un recubrimiento sobre una superficie tratada con Sikafloor® Cure Hard-24, ésta debe ser tratada mecánicamente (mediante desbaste o granallado).

▪ Una superficie de concreto tratada con Sikafloor® Cure Hard-24 tendrá mayor resistencia a la abrasión en comparación a un concreto similar sin tratar.

▪ Lavar inmediatamente con agua las salpicaduras de producto que caigan sobre


MÉTODO DEAPLICACIÓN/HERRAMIENTAS

LIMPIEZA DEHERRAMIENTAS

TIEMPOS DE ESPERA

NOTAS DE APLICACIÓN/LÍMITES

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elementos de vidrio, aluminio o superficies muy pulidas para evitar que se manchen. ▪ No aplique el producto en sustratos tratados previamente con agentes de curado, selladores o asfalto, a menos que se hayan eliminado por completo.

▪ El tiempo de gelado puede incrementar a bajas temperaturas (por debajo de 10 °C), humedad alta (del 80% al 100%) o bajo condiciones de aplicación al aire libre.

▪ En condiciones de clima caliente (por encima de 25 °C), el gelado puede ocurrir antes de que el material haya penetrado lo suficiente. En tal caso, aplique una capa adicional del Sikafloor® Cure Hard-24 para mantener la superficie húmeda por los 30 minutos recomendados.

▪ Cuando se aplique, no deje manchas secas con el fin de tener un desempeño homogéneo. Vaya retocando el producto aplicado conforme lo considere necesario.

▪ Tanto en concreto antiguo como nuevo, retire los residuos o excesos de material. Esto es importante ya que es difícil hacerlo si se les deja secar y pueden provocar la aparición de antiestéticas manchas blancas. Esta solución residual no es tóxica y se puede vaciar al alcantarillado.

▪ La mejora del desempeño de los sustratos variará considerablemente en función de la edad, el contenido de cemento, contenido de humedad, la porosidad y la penetración del producto en el sustrato.

▪ El concreto con menos de tres días de edad, puede contener exceso de humedad, que impedirá que el Sikafloor® Cure Hard-24 penetre en la superficie del concreto afectando su efectividad.

▪ Sikafloor® Cure Hard-24 no compensará los sustratos pobres, con bajo contenido de cemento. No está destinado para sustratos ligeros , extremadamente porosos o superficies gastadas (agregado expuesto).

▪ Sikafloor® Cure Hard-24 no ocultará manchas graves o el desgaste excesivo.

TEMPERATURA DEL SUBSTRATO +10°C +20°C +30°C

Puesta en servicio ~ 6 horas ~ 5 horas ~ 4 horas

Nota: Los tiempos de espera son aproximados y son afectados por los cambios en las condiciones ambientales y en el substrato.

Para mantener la apariencia del piso después de la aplicación, los derrames que ocurran sobre el Sikafloor® Cure Hard-24 deben ser retirados inmediatamente y limpiados regularmente con equipos de cepillo rotatorio, lavadoras y secadoras mecánicas, lavado a alta presión, técnicas de lavado y aspirado, etc., utilizando detergentes suaves y ceras apropiadas. Aplique de nuevo cuando sea necesario para mantener un aspecto brillante.


En caso de contacto con la piel, lavar rigurosamente con agua. En caso de contacto conlos ojos lavar con abundante agua durante 15 minutos y contactar su medico inmediatamente. Si se ingiere el producto, no induzca el vomito, contacte un médico.MANTENER EL PRODUCTO ALEJADO DE LOS NIÑOS.

Evite el contacto directo con ojos y piel. Utilice guantes/lentes/ropa resistente a químicos para recoger derrames. Ventile el área. En caso de no contar con ventilación adecuada, utilice mascarilla de vapores.En caso de derrame, recoja el producto y colóquelo en un contenedor cerrado. Disponga de acuerdo a las regulaciones ambientales Federal, Estatal y Municipal aplicables.Para información y advertencias sobre el manejo, almacenamiento y disposición de productos químicos de forma segura, el usuario deberá remitirse a la más reciente versión de la Hoja de Seguridad del producto, la cual contiene información médica, ecológica, toxicológica y de seguridad.

VALORES BASE

MÉTODO DELIMPIEZA/MANTENIMIENTO

DETALLES DEL CURADO/PRODUCTO APLICADO LISTO PARA SU USO

MEDIDAS DESEGURIDAD

MANEJO YDISPOSICIÓNDE RESIDUOS

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NOTA LEGAL



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Sika® Level ResidencialMORTERO DE NIVELACIÓN, DE ENDURECIMIENTO RÁPIDO, PARA USO EN ESPESORES DE 1 - 10 MM Y 10 - 20 MM SI SE LE AGREGA ÁRIDO

DESCRIPCIÓN Sika® Level Residencial es un mortero cementoso modificado con polímeros, monocomponente, autonivelante, bombeable, de endurecimiento rápido base cementosa para la regularización y nivelación de pavimentos interiores antes de la aplicación del acabado final del piso.

USOS ▪ El Sika® Level Residencial se puede aplicar manualmente o bombeado para nivelar pisos en un espesor de entre 1 y 10 mm, antes del acabado con loseta cerámica, pétreos, linóleo, PVC, pisos de madera, y otros.

▪ El Sika® Level Residencial es compatible con los adhesivos Sika empleados para la colocación de estos tipos de acabados.

▪ Adecuado para resistir el tráfico de sillas con ruedas (sobre piso de acabado colocado encima).

▪ Adecuado para el uso con sistemas de pisos con calefacción.

VENTAJAS ▪ Autonivelante y con muy buena liberación de aire ▪ Rápida aplicación gracias a la gran fluidez y cohesión del producto fresco ▪ Superficie lisa y libre de poros ▪ Buenas propiedades de nivelación ▪ No requiere primario ni preparación mecánica previo a la aplicación de adhesivos Sikabond® sobre la superficie nivelada

▪ Fácil de colocar por bombeo o manualmente ▪ Capacidad de compensar desniveles de 1 hasta 10 mm, (10 - 20 mm añadiendo agregado) ▪ Baja contracción. Buena adherencia y compactación ▪ Mantiene una buena manejabilidad y desvanecido de juntas durante su vida útil ▪ Rápido endurecimiento y secado ▪ Puede recibir tránsito peatonal en 4 horas (+20 ° C) ▪ Buena apariencia y dureza superficial ▪ Libre de caseína y formaldehído ▪ Emisiones muy bajas

APARIENCIA / COLOR: Polvo - color gris

PRESENTACIÓN: Saco de 25 Kg

9 meses desde su fecha de fabricación, en sus envases de origen bien cerrados y no deteriorados, en lugar seco y fresco, a temperatura entre + 5 °C y + 30 °C.

BASE QUÍMICA: Cemento de curado rápido modificado con polímeros

DENSIDAD: 1.14 kg/L ± 0.05 (polvo a granel) ~ 1.75 kg/L ± 0.05 (mortero fresco)

ESPESOR POR CAPA: 1 mm mín. / 10 mm máx. 10 mm mín. / 20 mm máx., agregando aprox. un 30% en peso de Sikapiso® -20 (1.2 a 2 mm diámetro) ó Sikadur® Arena Gruesa (0.6 a 1.2 mm diámetro) por saco (7.5 kg de agregado por cada saco de 25 kg).

DATOS DEL PRODUCTO

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS TÉCNICOS

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COMPRESIÓN: > 12 N/mm2 (después de 24 horas / +20°C) > 20 N/mm2 (después de 28 días / +20°C)

FLEXIÓN: > 2 N/mm2 (después de 24 horas / +20°C) > 6 N/mm2 (después de 28 días / +20°C)

ADHERENCIA: > 1.5 N/mm2 (después de 28 días / +20°C) ASTM D-4541

RESISTENCIA TÉRMICA: Adecuado para el uso con sistemas de calefacción bajo suelo.

Imprimación:Se recomienda utilizar SikaLatex N como primario acrílico para obtener una superficie libre de poros y con buena adherencia superficial. Para un desempeño superior imprime la superficie con Sikafloor®-155 WN. Por favor dirigirse a las correspondientes HojasTécnicas para los detalles de aplicación recomendados.

Nivelación:Aplicar el producto al espesor requerido entre 1 - 10 mm ó 10 a 20 mm (con agregado).Sika® Level Residencial es particularmente adecuado para la posterior aplicación de pisos de acabado utilizando la mayoría de los adhesivos de la gama Sikabond® para pegado elástico o la gama de morteros SikaCeram® para losetas/mosaicos.

CONSUMOS/ DOSIFICACIÓNUn saco de Sika® Level Residencial mezclado con 23% de agua en peso (5.75 L) suma 30.75 Kg (~17.5 L de mezcla). Se requieren ~1.75 kg de mezcla por m2/mm de espesor.

SISTEMA PRODUCTO CONSUMO

Primario1-2 x SikaLatex N diluido con 2 pp de agua ó1-2 x Sikafloor 155 WN + 10% de agua

1-2 x ~100-200 gr/m2

1-2 x ~250-400 gr/m2

Revestimiento espesor 1–10 mm

1 x Sika® Level Residencial +23% de agua

1.75 kg de mezcla porm2/mm de espesor

Revestimiento espesor 10–20 mm

1 x Sika® Level Residencial + Sikapiso -20 / Sikadur Arena Gruesa + 23% de agua


pp = partes en peso.Los datos son teóricos y no incluyen material adicional debido a la porosidad o rugosidad de la superficie, desniveles, desperdicios, etc.

CALIDAD DEL SUBSTRATO El substrato de concreto debe estar sano y tener suficiente resistencia a compresión (mínimo 15 N/mm2) y una resistencia mínima al arrancamiento (pull-off) de 1.5 N/mm2.El substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales.En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previamente a la aplicación.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOLos substratos de concreto deben prepararse mecánicamente con desbastadora, granalladora o escarificadora para remover la lechada superficial y obtener una textura de poro abierto.Debe retirarse el concreto débil y deben exponerse por completo los defectos superficiales como huecos y hormigueros.El substrato deberá repararse, rellenando huecos/hormigueros y nivelando la superficie con los productos adecuados de las líneas SikaTop®, Sika® MonoTop®, Sikafloor®, Sikadur® y Sikaguard®.

PROPIEDADESMECÁNICAS




128

El polvo y partículas sueltas o mal adheridas se deben eliminar completamente antes de la aplicación del recubrimiento mediante barrido y aspirado.Debe utilizarse un primario adecuado como el SikaLatex N o el Sikafloor®-155 WN para asegurar el correcto sellado del sustrato y evitar la aparición de burbujas en el acabado y para mejorar además la adherencia al sustrato. Para mayor detalle consulte las HojasTécnicas de los productos correspondientes.


TEMPERATURA AMBIENTE +8°C mín. / +30°C máx.Para incrementar la resistencia superficial y mejorar la adherencia del acabado del piso, cuando se utilizan adhesivos base agua, se recomienda para mejores resultados aplicar el mortero con temperatura ambiente y del sustrato entre 15 ºC y 25 ºC.

CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATOEl sustrato puede estar húmedo o saturado de agua pero sin presentar encharcamientos.No debe haber humedad ascendente de conformidad con la norma ASTM D 4263 (prueba de la lámina de polietileno).Para más información, consulte la Hoja de Técnica del primario utilizado.

HUMEDAD RELATIVA< 75% máx.

PUNTO DE ROCÍO¡Tenga cuidado con la condensación!La temperatura del substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de condensación o de aparición de lechada sobre la superficie del piso.

MEZCLADO No se recomienda mezclar manualmente; mezcle preferentemente por medio mecánicos.Añada el polvo seco (25 kg) dentro de un contenedor con el agua limpia. El agua requerida es de 22% – 24% ó entre 5.5 y 6.0 L por cada saco de 25 kg de polvo de Sika® Level Residencial.Después del mezclado, deje el material reposando en el contenedor por 2 ó 3 minutos hasta que la mayoría de las burbujas de aire se dispersen.

TIEMPO DE MEZCLADO Mezcle a conciencia por un mínimo de 3 minutos.

HERRAMIENTAS PARA EL MEZCLADOUse un mezclador de bajas revoluciones (< 500 rpm).

Bombeo:Utilice un mezclador convencional para morteros de dos estaciones, bombee y controle la dosificación de agua para lograr la fluidez requerida, midiendo el diámetro de fluidez media en mesa, sobre una superficie plana, limpia y seca.

ASTM C 230 / C 230M - 03Diámetro Superior Interno: 70 mmDiámetro Inferior Interno: 100 mmAltura: 50 mm

Flujo = 325 mm ± 10 mm(5.75 L de agua por 25 kg)



MÉTODO DE APLICACIÓN /HERRAMIENTAS

129

Después de vaciar el producto sobre la superficie, extiéndalo con llana dentada o escantillón al espesor requerido.El uso de un rodillo de puntas no es imprescindible, pero es altamente recomendable.Pase el rodillo de puntas en ambas direcciones para eliminar el aire atrapado.

Aplicación Manual:Vierta el material mezclado sobre la superficie imprimada y extienda el material con llanadentada o escantillón al espesor requerido. Pase el rodillo de puntas en ambas direcciones para eliminar el aire atrapado.Nota: Cuando se requiera de una capa adicional de mortero Sika® Level Residencial para alcanzar espesores mayores a los 2 cm, deberá imprimar de nuevo la superficie conSikafloor® -155 WN y respetar la ventana de aplicación para obtener una adherencia óptima entre capas. Consulte la Hoja Técnica del Sikafloor® -155 WN para más información.

Limpie todas las herramientas y el equipo de aplicación con agua inmediatamente después de haberse usado.El material curado y endurecido solo se puede remover de forma mecánica.

CONDICIONES TIEMPO

+23°C / 50% H.R. 25 minutos

La temperatura afectará la vida de la mezcla.En aplicaciones con temperaturas arriba de los +23°C se reducirá la vida de la mezcla y su tiempo de trabajabilidad. En temperaturas por debajo de los +23°C se incrementará la vida de la mezcla y se extenderá el tiempo de trabajabilidad.

Adecuado para ser recubierto con loseta cerámica después de 6 – 8 horas.Adecuado para adherir pisos de madera después de 24 horas, si se aplica a espesor de 3 mm.Los tiempos son aproximados a 23 °C y 50% H.R. por lo tanto se podrían ver afectados por cambios en las condiciones del ambiente y del sustrato, especialmente en la temperatura y humedad relativa.

▪ Los soportes muy absorbentes deben ser saturados con agua o imprimados para prevenir la pérdida del agua de mezcla en el soporte, lo que puede causar problemas como retracción, aparición de poros superficiales, superficies débiles y con polvo, etc.

▪ No mezclar con otros productos cementosos. ▪ No someter a carga antes de trascurridas 4 horas de su aplicación. ▪ Sika® Level Residencial recién aplicado debe ser protegido de la humedad, la condensación y el agua durante al menos 24 horas.

▪ No exceder la dosificación de agua recomendada. No añadir más agua cuando el producto ha empezado a fraguar.

▪ No exceder el espesor máximo recomendado de 10 mm ó 20 mm si se añade arena. ▪ No usar en aplicaciones al exterior o en para usos industriales. ▪ A temperaturas por debajo de 20 °C aumentará el tiempo de curado. ▪ Sika® Level Residencial no proporciona un acabado estético. El producto debe ser siempre cubierto.

▪ No utilice Sika® Level Residencial en áreas que puedan estar expuestas a la humedad, como pisos por debajo del nivel de terreno natural o pisos sin barrera de humedad efectiva, o en cualquier zona en el exterior.

▪ No apto para pendientes > 0.5% ▪ Proteger de la acción directa del sol, fuertes vientos o temperaturas extremas para evitar fisuraciones y agrietamientos.

▪ Cuando se recubra con adhesivos SikaCeram® o Sikabond® (u otros), puede adicionalmente requerir de una preparación mecánica superficial para eliminar la lechada que pudo haberse formado durante la aplicación.

▪ Para otros adhesivos distintos al SikaCeram® o Sikabond® se recomienda realizar una prueba previo a su uso.

VIDA DE LA MEZCLA

TIEMPOS DE ESPERA



130

DETALLES DE CURADO/ PRODUCTO APLICADO LISTO PARA SU USO

VALORES BASE

MEDIDAS DE SEGURIDAD Y MANEJO DE RESIDUOS

NOTA LEGAL

▪ A espesores mayores de 3 mm de espesor o en revestimientos llaneados, se debe dejar una separación perimetral con la pared u otros elementos constructivos.

A 20°C y 50% H.R.

Tráfico peatonal ~ 4 horas

Solicitaciones Medias ~ 24 horas

Curado total ~ 7 días

Nota: los tiempos son aproximados y pueden verse afectados por cambio de condiciones ambientales y del sustrato, especialmente temperatura y humedad relativa.

Todos los datos técnicos del producto indicados en esta hoja de datos se basan en pruebas de laboratorio.Los datos medidos reales pueden variar debido a circunstancias más allá de nuestro control. Para cualquier información referida a cuestiones de seguridad en el uso, manejo, almacenamiento y eliminación de residuos de productos químicos, los usuarios deben consultar la versión más reciente de la Hoja de Seguridad del producto, que contiene datos físicos, ecológicos, toxicológicos y demás cuestiones relacionadas con la seguridad.


131

Sikafloor® Level IndustrialMORTERO CEMENTOSO DE NIVELACIÓN DE ALTO DESEMPEÑO, CURADORÁPIDO, PARA USO EN INTERIOR Y EXTERIOR A ESPESORES DE 4 - 30 MM

DESCRIPCIÓN Sikafloor® Level Industrial es un mortero cementoso modificado con polímeros,monocomponente, autonivelante, bombeable, de endurecimiento rápido base cementosapara la regularización, rehabilitación y nivelación de pisos en interiores o exterioresaplicable en grandes espesores.

USOS ▪ Sikafloor® Level Industrial es un nivelador de pisos multipropósito para nivelar y alisar revestimientos o pisos de concreto a espesores entre 4 – 30 mm en un solo paso de aplicación.

▪ Sikafloor® Level Industrial puede utilizarse como revestimiento en condiciones de servicio industrial cuando se sella con una resina de acabado epóxica o de poliuretano.

▪ Para cargas de medias a pesadas ▪ Puede aplicarse manualmente o bombeado. ▪ Adecuado para trabajos de restauración.

VENTAJAS ▪ Autonivelante y con muy alta fluidez ▪ Fácil de colocar por bombeo o manualmente ▪ Rápida aplicación gracias a la gran fluidez y cohesión del producto fresco ▪ Baja contracción ▪ Mantiene una buena manejabilidad y desvanecido de juntas durante su vida útil ▪ Rápido endurecimiento y secado ▪ Puede recibir tránsito peatonal después de 4 horas (+23 °C) de aplicado ▪ Buena apariencia y dureza superficial ▪ Libre de caseína y formaldehído ▪ Emisiones muy bajas ▪ Superficie lisa y libre de poros ▪ Capacidad de compensar desniveles de 4 hasta 30 mm

APARIENCIA / COLOR: Polvo - color gris

PRESENTACIÓN: Saco de 25 Kg

9 meses desde su fecha de fabricación, en sus envases de origen bien cerrados y nodeteriorados, en lugar seco y fresco, a temperatura entre + 5 °C y + 30 °C.

BASE QUÍMICA: Cemento de curado rápido modificado con polímeros

DENSIDAD: 1.13 kg/L ± 0.05 (polvo a granel) 2.00 kg/L ± 0.03 (mortero fresco)

ESPESOR POR CAPA: 4 mm mín. / 30 mm máx.

COMPRESIÓN: > 15 N/mm2 (después de 24 horas / +20°C) > 30 N/mm2 (después de 28 días / +20°C)

FLEXIÓN: > 2 N/mm2 (después de 24 horas / +20°C) > 8 N/mm2 (después de 28 días / +20°C)

DATOS DEL PRODUCTO

FORMA

DATOS TÉCNICOS

PROPIEDADES FÍSICASY MECÁNICAS

ALMACENAMIENTO

132

ADHERENCIA: > 1.5 N/mm2 (después de 28 días / +20°C) ASTM D-4541 RESISTENCIA TÉRMICA: Adecuado para el uso con sistemas de calefacción bajo suelo.

Imprimación:Utilice Sikafloor® -155 WN como primario para obtener una superficie libre de poros y con buena adherencia superficial.También es posible imprimar la superficie con resinas epóxicas como Sikafloor® -155WN/ -156/ -160/ -161 saturando completamente con Sikadur® Arena Mediana. Refiérase a las Hojas Técnicas correspondientes para los detalles de aplicación recomendados.

Nivelación:Aplicar el producto al espesor requerido entre 4 - 30 mm.Sika® Level Industrial puede recibir un riego de Sikadur® Arena Gruesa para obtener una superficie antiderrapante, y es además adecuado para la posterior aplicación de resinas poliméricas epóxicas o de poliuretano de la gama Sikafloor®.

CONSUMOS/ DOSIFICACIÓNUn saco de Sikafloor® Level Industrial mezclado con 22% de agua en peso (5.5 L) suma 30.5 Kg (~15.25 L de mezcla). Se requieren ~2.0 kg de mezcla por m2/mm de espesor.


Primario

1 x Sikafloor® -155 WN + 10% de agua + 1 x Sikafloor® -155 WN (si se requiere)ó1 x Sikafloor® -155 WN/-156/-160/-161 + Riego de Sikadur® Arena Mediana

1 x ~300 gr/m2

1 x ~300 gr/m2

1 x ~300-500 gr/m2

~3 Kg/m2

Revestimiento1 x Sikafloor® Level Industrial +22% de agua


pp = partes en peso.Los datos son teóricos y no incluyen material adicional debido a la porosidad o rugosidad de la superficie, desniveles, desperdicios, etc.

CALIDAD DEL SUBSTRATO El substrato de concreto debe estar sano y tener suficiente resistencia a compresión (mínimo 15 N/mm²) y una resistencia mínima al arrancamiento (pull-off) de 1.5 N/mm². El substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales.En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previamente a la aplicación.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOLos substratos de concreto deben prepararse mecánicamente con desbastadora, granalladora o escarificadora para remover la lechada superficial y obtener una textura de poro abierto.Debe retirarse el concreto débil y deben exponerse por completo los defectos superficiales como huecos y hormigueros.El substrato deberá repararse, rellenando huecos/hormigueros y nivelando la superficie con los productos adecuados de las líneas SikaTop®, Sika® MonoTop®, Sikafloor®, Sikadur® y Sikaguard®.El polvo y partículas sueltas o mal adheridas se deben eliminar completamente antes de la aplicación del recubrimiento mediante barrido y aspirado.Debe utilizarse un primario adecuado como el Sikafloor® -155 WN/ -156/ -160/ -161 para asegurar el correcto sellado del sustrato y evitar la aparición de burbujas en el acabado y para mejorar además la adherencia al sustrato. Para mayor detalle consulte las HojasTécnicas de los productos correspondientes.




133

Alternativa:Si el substrato es fuerte, sano y tiene suficiente rugosidad, el Sikafloor® Level Industrial puede aplicarse directamente sin primario. Evite la aparición de burbujas humedeciendo el substrato hasta saturarlo, pero evitando encharcamientos al momento de la aplicación.Si selecciona este método alternativo, entonces el concreto previamente preparado por medios mecánicos deberá inundarse con una lámina de agua de 4 – 5 mm durante las24 horas previas a la aplicación del revestimiento, de manera que la humedad penetre y sature completamente el concreto. Retire después de las 24 horas el remanente de agua en la superficie, momentos antes de la aplicación del revestimiento Sikafloor® LevelIndustrial. Si aparecieran poros en la superficie del revestimiento aplicado, esto significa que el substrato no fue suficientemente saturado.Los substratos pobres o débiles deberán imprimarse con Sikafloor® -156/ -160/ -161 y saturarse completamente con Sikadur® Arena Mediana.



CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATOEl sustrato puede estar húmedo o saturado de agua pero sin presentar encharcamientos.No debe haber humedad ascendente de conformidad con la norma ASTM D 4263(prueba de la lámina de polietileno).Cuando utilice primarios epóxicos, el contenido de humedad en el substrato debe ser<4% para el Sikafloor® -156/ -160/ -161 y <6% para el Sikafloor® -155 WN.Para más información, consulte la Hoja de Técnica del primario utilizado.

HUMEDAD RELATIVA < 75% máx.

Punto de Rocío ¡Tenga cuidado con la condensación!La temperatura del substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de condensación o de aparición de lechada sobre la superficie del piso.

MezcladoNo se recomienda mezclar manualmente; mezcle preferentemente por medio mecánicos. Añada el polvo seco (25 kg) dentro de un contenedor con el agua limpia. El agua requerida es de 21% a 23%, ó entre 5.25 y 5.75 L por saco de Sikafloor® Level Industrial.Después del mezclado, deje el material reposando en el contenedor por 2 ó 3 minutos hasta que la mayoría de las burbujas de aire se dispersen.

Tiempo de Mezclado Mezcle a conciencia por un mínimo de 3 minutos.

Herramientas para el MezcladoUse un mezclador de bajas revoluciones (< 500 rpm).

Bombeo:Utilice un mezclador convencional para morteros de dos estaciones. Bombee y controle la dosificación de agua para lograr la fluidez requerida, midiendo el diámetro de fluidez media en mesa, sobre una superficie plana, limpia y seca.



MÉTODO DE APLICACIÓN / HERRAMIENTAS

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ASTM C 230 / C 230M - 03Diámetro Superior Interno: 70 mmDiámetro Inferior Interno: 100 mmAltura: 50 mm

Flujo = 330 mm ± 10 mm(5.6 L de agua por 25 kg)

Después de vaciar el producto sobre la superficie, extiéndalo con llana dentada o escantillón al espesor requerido.El uso de un rodillo de puntas no es imprescindible, pero es altamente recomendable.Pase el rodillo de puntas en ambas direcciones para eliminar el aire atrapado.

Aplicación Manual:Vierta el material mezclado sobre la superficie imprimada y extienda el material con llana dentada o escantillón al espesor requerido. Pase el rodillo de puntas en ambas direcciones para eliminar el aire atrapado.Nota: Cuando se requiera de una capa adicional de mortero Sikafloor® Level Industrial para alcanzar espesores mayores a los 3 cm, deberá imprimar de nuevo la superficie con Sikafloor® -155 WN y respetar la ventana de aplicación para obtener una adherencia óptima entre capas.

Limpie todas las herramientas y el equipo de aplicación con agua inmediatamente después de haberse usado.El material curado y endurecido solo se puede remover de forma mecánica.

CONDICIONES TIEMPO

+23°C / 50% H.R. 25 minutos

La temperatura afectará la vida de la mezcla.En aplicaciones con temperaturas arriba de los +23°C se reducirá la vida de la mezcla y su tiempo de trabajabilidad. En temperaturas por debajo de los +23°C se incrementará la vida de la mezcla y se extenderá el tiempo de trabajabilidad.

Tiempos de espera para aplicar recubrimientos sensibles a la humedad:

ESPESOR DE LA NIVELACIÓN TIEMPO DE ESPERA

Hasta 10 mm 36 horas

Entre 10 y 15 mm 48 horas

Entre 15 y 30 mm 72 horas

Los tiempos son aproximados a 23 °C y 50% H.R. por lo tanto se podrían ver afectados por cambios en las condiciones del ambiente y del sustrato, especialmente en la temperatura y humedad relativa.Cuando recubra el Sikafloor® Level Industrial asegúrese siempre que el contenido de humedad haya alcanzado el valor requerido por el recubrimiento, ya que el tiempo de espera variará con el espesor de aplicación y la humedad en el ambiente. (Consulte la Hoja Técnica del revestimiento a utilizar).

▪ Todos los soportes absorbentes deben ser imprimados para prevenir la pérdida del agua de mezcla en el soporte, lo que puede causar problemas como contracción, aparición de poros superficiales, superficies débiles y polvorientas, entre otras.

▪ No mezclar con otros productos cementosos. ▪ No someter a ningún tipo de tráfico antes de trascurridas 4 horas de su aplicación. ▪ Sikafloor® Level Industrial recién aplicado debe ser protegido de la humedad, la condensación y el agua durante al menos 24 horas.

▪ No exceder la dosificación de agua recomendada. No añadir más agua cuando el producto ha empezado a fraguar.

▪ No exceder los espesores recomendados.


VIDA DE LA MEZCLA

TIEMPOS DE ESPERA


135

DETALLES DE CURADO/ PRODUCTO APLICADO LISTO PARA SU USO

VALORES BASE

▪ Debido a las variantes naturales presentes en las materias primas de los revestimientos autonivelantes cementicios, es probable que el acabado presente ciertas variaciones de color.

▪ Para asegurar una consistencia óptima de color, es esencial que durante el proceso de aplicación del revestimiento, el área se aísle y proteja del ambiente tanto como sea posible.

▪ Cuando se aplique en exteriores, la superficie debe sellarse con un recubrimiento de acabado para mejorar el curado y la apariencia estética del piso.

▪ Las aplicaciones a temperatura ambiente por debajo de los 20 °C prolongarán los tiempos de secado del producto.

▪ No apto para pendientes > 0.5% ▪ Proteja la aplicación de la acción directa de los rayos del sol, vientos fuertes o calientes y temperaturas extremas, para evitar agrietamientos y fisuraciones. Las fisuras pequeñas (tipo mapeo) es normal que aparezcan ante estas condiciones, y no constituyen una razón para levantar un reclamo.

▪ Cuando se recubra con adhesivos SikaCeram®, Sikabond® (u otros) o con resinas Sikafloor®, puede adicionalmente requerir de una preparación mecánica de la superficie para eliminar la lechada superficial que pudo haberse formado durante la aplicación, por exceso de agua en la mezcla o por alto contenido de humedad en el ambiente.

▪ El espesor del mortero de nivelación debe ser al menos de 4 mm cuando se usen adhesivos base agua debajo de acabados de pisos impermeables o que formen barrera de vapor.

▪ Cuando se utilice como mortero de reparación para protección de carbonatación (clase R3), el Sikafloor® Level Industrial siempre deberá protegerse con un recubrimiento apropiado.

A 20 °C y 50% H.R.

Tráfico peatonal ~ 4 horas

Servicio ligero ~ 24 horas

Curado total ~ 7 días

Nota: los tiempos son aproximados y pueden verse afectados por cambio de condiciones ambientales y del sustrato, especialmente temperatura y humedad relativa.


Para cualquier información referida a cuestiones de seguridad en el uso, manejo, almacenamiento y eliminación de residuos de productos químicos, los usuarios deben consultar la versión más reciente de la Hoja de Seguridad del producto, que contiene datos físicos, ecológicos, toxicológicos y demás cuestiones relacionadas con la seguridad.



NOTA LEGAL

136

Sikafloor® EpoCem® ModulIMPRIMANTE EPÓXICO BASE AGUA LIBRE DE SOLVENTES

DESCRIPCIÓN Primario con base en resina epóxica, disperso en agua, libre de solventes, de dos componentes.

USOS ▪ Forma parte del sistema de barrera temporal de humedad Sikafloor®-81/82 EpoCem®. ▪ Para elaborar morteros de reparación y bacheo, con adición de cemento y arena sílica. ▪ Excelente para trabajos de reparación y bacheos de fin de semana, sobre substratos de concreto húmedos o saturados de agua.

Como imprimante para: ▪ Sikafloor®-81 EpoCem® y Sikafloor®-82 EpoCem®. Se recomienda sólo para sustratos consistentes y poco porosos. En caso contrario se recomienda aplicar el Sikafloor®-155 WN como primario.

VENTAJAS ▪ Rápida y fácil aplicación ▪ Base agua, sin olor. Puede aplicarse en áreas no ventiladas ▪ Ambientalmente amigable ▪ Excelente adherencia sobre soportes cementosos para recibir la colocación de Sikafloor®-81 EpoCem® ó Sikafloor®-82 EpoCem®

▪ Se puede aplicar sobre superficies de concreto o mortero húmedas o de corta edad (4 días de colado)

▪ Con la adición de cemento + Sikadur® EpoRok Arena para elaborar morteros de reparación y bacheo muy económicos, listo para servicio en 24 horas.

APARIENCIA Resina Parte A Líquido, blanco Endurecedor Parte B Líquido, amarilloso translúcido

PRESENTACIÓN Parte A Lata con 1.14 kg Parte B Lata con 2.86 kg Unidad (A + B ) 4 kg (~ 3.8 L)

FORMA

DATOS DEL PRODUCTO

MX

DATOS TÉCNICOS

12 meses desde su fabricación en sus envases de origen bien cerrados y no deteriorados, en condiciones secas a temperatura entre + 5°C y + 32°C. Los componentes A y B deben protegerse del congelamiento. Si se congelan deséchelos.

BASE QUÍMICA Epóxico disperso en agua

DENSIDAD @ 23°C Parte A: 1.09 kg/L Parte B: 1.01 kg/L Mezcla A+B: 1.03 kg/L

ALMACENAMIENTO


ADHERENCIA > 1.5 N/mm², falla en el concreto



1 a 2 capas, dependiendo de la porosidad del sustrato.

137

CONSUMO/ DOSIFICACIÓNComo primario: 0.2 – 0.3 kg/m² según las características del substrato. En el caso de substratos muy absorbentes o porosos se requerirá de dos capas del primario.Como mortero: un litro por cada mm de espesor (2.2 kg/L aprox).Los datos son teóricos y no incluyen material adicional debido a la porosidad o rugosidad de la superficie, desniveles, desperdicios, etc.

CALIDAD DEL SUBSTRATOEl substrato de concreto debe estar sano y tener suficiente resistencia a compresión (mínimo 25 N/mm²) y una resistencia mínima al arrancamiento (pull-off) de 1.5 N/mm².El substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOLos substratos de concreto deben prepararse mecánicamente con desbastadora, granalladora o escarificadora para remover la lechada superficial y obtener una textura de poro abierto grado CSP4 de acuerdo a las Guías del ICRI. Para recuperar secciones o baches, corte el perímetro con disco de acuerdo a la profundidad y forma del bache. Demuela con rotomartillo el centro del bache dejándolo en forma de caja.Debe retirarse el concreto débil y deben exponerse por completo los defectos superficiales como huecos y hormigueros. El substrato deberá repararse, rellenando huecos/hormigueros y nivelando la superficie con los productos adecuados de las líneas Sikafloor®, Sikadur® y Sikaguard®. La superficie de concreto o mortero debe imprimarse o nivelarse para conseguir una superficie plana. Las crestas existentes deberán eliminarse. Antes de la aplicación del producto, debe retirarse por completo todo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas de la superficie, preferentemente con brocha y/o aspiradora industrial.


CONDICIONES DE APLICACIÓN / LIMITACIONES

RELACIÓN DE MEZCLAA + B, en peso: A : B = 1 : 2.5A + B, en volumen: A : B = 1 : 2.7

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOPreparación del producto para primario:Agite el componente A en su empaque y viértalo en la lata del componente B, mezcle con taladro de bajas revoluciones (300 – 400 rpm) hasta garantizar una mezcla homogénea, como mínimo durante 30 segundos. Preparación del producto como mortero de bacheo:Preparada la resina, sin dejar de mezclar, adicione arena sílica y cemento gris. Se sugiere la siguiente relación de mezcla:




CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATO Método de prueba: Sika® -Tramex o con el Método CM < 4% en peso, si recibirá una resina polimérica impermeable Puede aplicarse sobre concreto verde acabado mate siempre y cuando vaya a revestirse con algún producto de la línea Sikafloor® EpoCem®.

PUNTO DE ROCÍO ¡Tenga cuidado con la condensación!El substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de desprendimiento o eflorescencia del recubrimiento en paredes y pisos debido a la condensación.

138

Resina (A+B) : Sikadur® EpoRok Arena : cemento = 16 : 56 : 28, porcentajes en peso respectivamente.Evite mezclar en exceso para reducir el aire atrapado en la mezcla.

MÉTODO DE APLICACIÓN / HERRAMIENTASPrimario:Aplique el Sikafloor® EpoCem® ModulMX con brocha o rodillo de pelo medio sin dejar encharcamientos.Mortero de bacheo:Rellene los baches en forma de caja, previamente imprimados, con la mezcla de Sikafloor® EpoCem® ModulMX, arena y cemento. Compacte el material fuertemente con llana lisa.

TIEMPO ABIERTO/ POT-LIFE~ 40 min @ 23 °C

LIMPIEZA DE HERRAMIENTASLimpie todas las herramientas y equipos con agua inmediatamente después de su uso, cuando el producto aún esté fresco. El material endurecido sólo se podrá retirar por medios mecánicos.

TIEMPOS DE ESPERAAntes de aplicar un recubrimiento sobre Sikafloor® EpoCem® ModulMX, esperar:

Temperatura del substrato Mínimo Máximo

+ 23°C ~ 1 horas ~ 3 horas



▪ A bajas temperaturas y/o altas humedades el tiempo de curado aumenta ▪ Proteja la aplicación de lluvia / agua mientras la reacción de curado se lleva a cabo. ▪ La dilución de la primera capa en un 10% de agua en peso ayuda a mejorar la adherencia en los soportes poco porosos, así como a reducir el consumo de material en soportes excesivamente porosos. Cuando se aplica una segunda capa hacerlo sin diluir.

▪ Después de mezclar los componentes, debe utilizarse el producto en el lapso de vida en el recipiente (40 minutos a 23°C). El producto que no pueda aplicarse en este tiempo debe desecharse. El término de la vida en el recipiente no es detectable a simple vista.

▪ Cuando aplique en sustratos muy porosos, utilice como primario el Sikafloor® -155 WN. El Sikafloor® EpoCem® Modul MX podría no sellar adecuadamente la porosidad del concreto, provocando que aparezcan “pinholes” en la capa de acabado.



Componentes A y B:En caso de contacto con la piel retire inmediatamente la ropa empapada o manchada, no la deje secar, lave la zona afectada rápidamente con agua y jabón y, si se presentan síntomas de irritación, acuda al médico. En caso de contacto con los ojos lave de inmediato con agua abundante durante 15 minutos y acuda cuanto antes al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y solicite ayuda médica. Para mayor información y en caso de derrames consulte la Hoja de Seguridad. Disponga los residuos de acuerdo a las disposiciones Municipales, Estatales o Federales que sean aplicables.

Las Hojas Técnicas de Productos son actualizadas periódicamente. Para asegurar que tenga la versión más actual, visite la sección de hojas técnicas de productos en www.sika.com.mx. La aplicación adecuada del material es responsabilidad de quien lo aplica. Las visitas en sitio de personal de Sika son únicamente para recomendaciones técnicas, y no para supervisión o control de calidad. Para protección contra ambientes químicos específicos, antes de aplicar consulte la guía de resistencia química o llame al Servicio Técnico de Sika.

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Sikafloor®-81 EpoCem®MORTERO SEMI-AUTONIVELANTE CON BASE EN EPOXI-CEMENTO PARAREVESTIMIENTOS DE NIVELACIÓN DE 2.5 A 4 MM

DESCRIPCIÓN Mortero fluido con base en epoxi-cemento, semi-autonivelante, de tres componentes, libre de solventes, epóxico modificado insensible a la humedad, de textura fina.Especialmente diseñado para formar Barrera Temporal de Humedad - BTH (TMB – Temporal Moisture Barrier, por sus siglas en inglés), nivelar y reforzar pisos de concreto jóvenes con pocos días de colados (menos de 28 días), superficies de concreto húmedas o saturadas de agua, aplicado a espesores delgados entre 2.5 y 4 mm.

USOSComo Barrera Temporal de Humedad (mín. 2.5 mm de espesor) para recibir recubrimientos Epóxicos, de Poliuretano y PMMA, sobre sustratos con alto contenido de humedad (<12%), incluso sobre concreto verde, cuando se requiere una solución duradera.

Como capa de revestimiento para: ▪ Nivelación o bacheo de superficies horizontales de concreto, en obra nueva o reparaciones, particularmente en ambientes agresivos químicamente,

▪ Revestimiento de piso en superficies húmedas no ventiladas, con bajos requerimientos estéticos,

▪ Como capa de nivelación debajo de recubrimientos/revestimientos Epóxicos, de Poliuretano y PMMA*, losetas cerámicas, pisos laminados, alfombras o pisos de madera,

▪ Reparación y mantenimiento de pisos de concreto monolíticos y porosos

Como mortero de reparación y bacheo, con de arena de cuarzo: ▪ Debajo de recubrimientos/revestimientos Epóxicos, de Poliuretano y PMMA ▪ Para reparaciones rápidas de bacheo y recuperación de secciones importantes de concreto adicionándole Sikadur® Arena Media o Gruesa.

▪ Ideal para trabajos de bacheo de fin de semana sobre concreto húmedo o saturado de agua.

Diseñado para su uso sobre substratos cementicios: ▪ Adecuados para control de humedad (principio 2, método 2.3 de la EN 1504-9) ▪ Adecuados para resistencia física (principio 5, método 5.1 de la EN 1504-9) ▪ Adecuado para trabajos de restauración (Principio 3, método 3.1 de la EN 1504-9) ▪ Adecuado para preservar o restablecer la pasividad (principio 7, método 7.1 y 7.2 de la EN 1504-9)

▪ Adecuado para incrementar la resistividad (Principio 8, método 8.3 de la EN 1504-9)* Ver Notas de aplicación / Limitaciones

VENTAJAS ▪ Forma BTH, puede ser recubierto con pisos de resina polimérica típicamente después de 24 horas (+20 º C, 75% HR)

▪ Impide el ampollamiento osmótico de los recubrimientos con base en resina ▪ polimérica aplicados sobre superficies húmedas ▪ Aplicación fácil, rápida y de bajo costo ▪ Clase R4 de la norma EN 1504-3 ▪ Buenas propiedades de nivelación ▪ Impermeable a los líquidos pero permeable al vapor de agua ▪ Curado rápido y alta resistencia mecánica ▪ Resistente a sales de congelación y deshielo ▪ Buena resistencia química ▪ Propiedades de expansión térmica similar al concreto

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▪ Excelente adherencia a concreto verde o endurecido, ya sea húmedo o seco ▪ Excelente resistencia mecánica inicial y final ▪ Excelente resistencia al agua y aceites ▪ Preparación ideal del substrato para recibir acabados lisos ▪ Para uso en interiores o exteriores ▪ No contiene solventes ▪ No corroe el acero de refuerzo

APARIENCIA: Parte A: Resina Líquido blanco Parte B: Endurecedor Líquido amarillo blanquecino Parte C: Agregado Gris natural

COLOR: Gris

ACABADO: Mate

PRESENTACIÓN: Unidad predosificada 23.0 kg (~ 10.65 L) Parte A: Lata con 1.14 kg (~ 1.05 L) Parte B: Lata con 2.86 kg (~ 2.83 L) Parte C: Saco con 19.0 kg (~ 13.76 L)

FORMA

DATOS DEL PRODUCTO

Parte A y B: 12 meses (proteger del congelamiento)Parte C: 9 meses (proteger de la humedad)Desde su fabricación en sus envases de origen, sin abrir y no deteriorados, en condiciones secas a temperatura entre +10°C y +32°C.

ALMACENAMIENTO

BASE QUÍMICA: Mortero cementicio epóxico modificado

DENSIDAD @ 23°C: Parte A: 1.09 kg/L Parte B: 1.01 kg/L Parte C: 1.38 kg/L Mezcla A+B+C: 2.16 kg/L

ESPESOR POR 2.5 mm mín. / 4 mm máx.CAPA: 2.5 mm (espesor mínimo si se utiliza como BTH)

TEMPERATURA SERVICIO: -30°C a +80°C para exposición continua

DATOS TÉCNICOS

RESISTENCIAS MECÁNICAS (DESPUÉS DE 28 DÍAS A 23°C Y 50% DE HR)COMPRESIÓN: 1 día: 250 kg/cm2 ASTM C 109 7 días: 370 kg/cm2

28 días: 450 kg/cm2

FLEXIÓN: 110 kg/cm2

ADHERENCIA: > 1.5 N/mm2, falla en el concreto CSA A23.2-6B

RESISTENCIA AABRASIÓN (BÖHME): 2286 mg < 3000 mg, EN ISO 5470-1

COEFICIENTE DEEXPANSIÓN TÉRMICA: 15.2 x 10 – 6 m/m°C


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RESISTENCIA QUÍMICA: Los productos de la Línea EpoCem® tienen una mayor resistencia química que un concreto simple, pero no está diseñado para utilizarse como una protección química. Para obtener una resistencia química específica recubra el EpoCem® con un producto adecuado de la línea Sikafloor®.

Debe cumplirse con la configuración de los sistemas sin hacer cambios en los mismos:Reparación y bacheo:Espesor de capa: 3 – 9 mmPrimario: SikaTop® Armatec®-110 EpoCem®Mortero: Mortero de Sikafloor®-81 EpoCem® + Sikadur Arena (ver el apartado de mezclado para mayor detalle)

Revestimiento de nivelación para substratos con rugosidad media:Espesor de capa: 2.5 - 4 mmPrimario: Sikafloor® EpoCem® ModulMX

Revestimiento: Sikafloor®-81 EpoCem®

Acabado (opcional)Epóxico: Sikafloor®-161/169/205/207 + EpoxyColor ó Sikafloor®-261/-264Uretano: Sikafloor®-161 + Sikafloor 315/340/Uretano 800 /Uretano PremiumDecorativo: Riego de Sikafloor® PU Color Quartz + Sikafloor®-169 (@ 2 capas)

Imprimación entre capas de Sikafloor® -81/-82 EpoCem®:Puente de adherencia: Sikafloor® EpoCem® ModulMX

CONSUMOS/ DOSIFICACIÓNPrimarioSikafloor® EpoCem® ModulMX: 200-300 gr/m2 depende de la absorción del substrato.

Revestimiento autonivelanteSikafloor®-81 EpoCem®: ~2.2 kg/m2/mm de espesor ~5.5 kg/m2 a 2.5 mm (espesor mín. para formar BTH)

Acabado Regular Liso (opcional)Primario: Sikafloor®-161 1 x ~150 - 250 gr/m2

Epóxico: Sikafloor®-161/169 + EpoxyColor: 2 x ~400 gr/m2 por capa, ó Sikafloor®-264: 2 x ~400 gr/m2 por capa, óUretano: Sikafloor®-315 + UreColor: 2 x ~3.5 mils por capa, ó Sikafloor®-340 + UreColor: 2 x ~4 - 5 mils por capa, ó Sikafloor®-Uretano Premium + UreColor: 2 x ~3 - 5 mils por capa

Acabado Regular cáscara de naranja (opcional)Sello y textura: Sikafloor®-205 + EpoxyColor: 1 x ~600 - 800 gr /m2




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Acabado Decorativo (opcional)Primer riego: Sikafloor® PU Color Quartz: 1 x ~3 kg/m2/mmCapa Base: Sikafloor®-169: 1 x ~500 gr/m2

Segundo riego: Sikafloor® PU Color Quartz: 1 x ~2 kg/m2/mmSello: Sikafloor®-169: 1 x ~400 gr/m2

Composición de Mortero de Sikafloor®-81 EpoCem® + Sikadur Arena:Sikafloor®-81 Epocem® 23 Kg (A + B + C)Sikadur® Arena Media 5 - 10 KgSikadur® Arena Gruesa 5 - 10 KgMezcla total 33 - 43 kg (15 – 19.5 L)Consumo de mortero ~2.2 kg/m2 /mm de espesor

Los datos son teóricos y no incluyen material adicional debido a la porosidad o rugosidad de la superficie, desniveles, desperdicios, etc.Nota: Para mayor detalle sobre los consumos y procedimientos de mezclado y aplicación, consulte siempre las Hojas Técnicas de cada uno de los productos a utilizar.

CALIDAD DEL SUBSTRATOEl substrato de concreto debe estar sano y tener suficiente resistencia a compresión (mínimo 25 N/mm2) y una resistencia mínima al arrancamiento (pull-off) de 1.5 N/mm2.El substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales.En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previamente a la aplicación.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOLos substratos de concreto deben prepararse mecánicamente con desbastadora, granalladora o escarificadora para remover la lechada superficial y obtener una textura de poro abierto (CSP grado 4). Para recuperar secciones o baches, corte el perímetro con disco de acuerdo a la profundidad y forma del bache. Demuela con rotomartillo el centro del bache dejándolo en forma de caja.Debe retirarse el concreto débil y deben exponerse por completo los defectos superficiales como huecos y hormigueros. El substrato deberá repararse, rellenando huecos/hormigueros y nivelando la superficie con los productos adecuados de las líneas Sikafloor®, Sikadur® y Sikaguard®.La superficie de concreto o mortero debe imprimarse o nivelarse para conseguir una superficie plana. Las crestas existentes deberán eliminarse. Antes de la aplicación del producto, debe retirarse por completo todo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas de la superficie, preferentemente con brocha y/o aspiradora industrial.



CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATOPuede aplicarse sobre concreto verde o húmedo, sin encharcamientosSe recomienda dejar curar el concreto por un mínimo de 3 días para que aparezcan las fisuras por contracción y evitar que aparezcan sobre el revestimiento.

HUMEDAD RELATIVA20% mín. / 80% máx.

PUNTO DE ROCÍO¡Tenga cuidado con la condensación! La temperatura del substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de desprendimiento del recubrimiento del piso debido a la condensación.

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Después de trascurridas entre 1 y 3 horas de la aplicación del primario Sikafloor®EpoCem® ModulMX, coloca la mezcla de Sikafloor® -81 EpoCem® sobre el sustrato imprimado y espárcelo uniformemente hasta el espesor requerido con una llana dentada o con un escantillón. Inmediatamente después pasa un rodillo de púas para eliminar el aire atrapado y obtener una capa de espesor uniforme.La manejabilidad de la mezcla puede ajustarse variando ligeramente la cantidad del componente C. Véase el apartado de “Relación de Mezcla” arriba.Para lograr una superficie continua sin traslapes, mantenga siempre “fresco” el borde durante la aplicación.




TEMPERATURA/ HR 75% TIEMPO+ 10°C ~ 30 min+ 20°C ~ 20 min+ 30°C ~ 10 min

TIEMPO ABIERTO/POT-LIFE

Antes de aplicar el recubrimiento Sikafloor®-81 EpoCem® sobre Sikafloor® EpoCem®ModulMX, esperar:

TIEMPOS DE ESPERA

Relación de MezclaPresentación - parte A : parte B : parte C 1.14 : 2.86 : 19 kgEn Peso (A : B : C) 1 : 2.5 : 16.7En Volumen (A : B : C) 1 : 2.7 : 13.2

Como revestimiento de nivelación a temperaturas entre 12°C y 25°C:Partes (A+B) : C = 4 kg : 19 kgLa cantidad final de C puede modificarse, dependerá de la temperatura ambiente y de la consistencia de mezcla requerida. A temperaturas de 8° a 12°C y de 25° a 30°C, se permite retirar hasta un máximo de 1 kg de componente C.Partes (A+B) : C = 4 kg : 18 kg

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOAntes de mezclar agite enérgicamente el componente A, después viértalo dentro del componente B y mezcle continuamente por al menos 30 segundos con taladro de bajas revoluciones (300 – 400 rpm), hasta obtener una mezcla homogénea.Ya mezclados los componentes A y B vacíelos en un recipiente de boca ancha y agregue el componente C gradualmente mientras mezcla durante 3 minutos más hasta homogeneizar la mezcla.Cuando dosifique agregados adicionales a la mezcla, agréguelos después de integrar el componente C y mezcle durante 3 minutos más hasta homogeneizar la mezcla.Evite mezclar en exceso para reducir el aire atrapado en la mezcla. Mezcle únicamente la cantidad de producto que pueda aplicar en su lapso de vida (20 min. a 20°C).


TEMPERATURA DEL SUBSTRATO MÍNIMO MÁXIMO

+ 10°C (2 horas) (4.5 horas)

+ 20°C (1 horas) (3 horas)

+ 30°C (30 min) (90 min)

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Nota: Los tiempos de espera son aproximados y son afectados por los cambios en las condiciones ambientales.

▪ Cuando se utilice Sikafloor®-81 EpoCem® como BTH, debe aplicarse una capa de al menos 2.5 mm de espesor (~ 5.5 kg/m2)

▪ Asegure que exista buena ventilación cuando utilice Sikafloor®-81 EpoCem® en espacios confinados, para remover el exceso de humedad.

▪ El Sikafloor®-81 EpoCem® recién aplicado debe protegerse de encharcamientos, condensación y agua, por al menos 24 horas.

▪ Evite un curado prematuro protegiendo la aplicación de fuertes vientos y de exposición directa a sol mientras esté fresco.

▪ Aplique el imprimante y el Sikafloor®-81 EpoCem® con temperaturas descendentes. Si lo aplica con temperaturas ascendentes puede aparecer “puntos de alfiler”.

▪ Debe evitarse la aplicación del producto en temperaturas extremas (alta temperatura y baja humedad) ya que el producto curará demasiado rápido y no está permitido el uso de curadores.

▪ No agregue agua a la mezcla bajo ninguna circunstancia. ▪ Las juntas sin movimiento requieren ser pre-tratadas con un primario y Sikafloor®-81 EpoCem®: Fisuras estáticas: Rellenar y nivelar con resina epóxica Sikafloor® o Sikadur®. Fisuras dinámicas (>0.4 mm): Deberán evaluarse en obra y si es necesario aplicar un cordón de Sikaflex® diseñándola como una junta con movimiento.

▪ La incorrecta evaluación y tratamiento de fisuras puede conducir a reducir la vida útil y a reflejar las fisuras en el acabado del piso.

▪ Pueden ocurrir variaciones de color sobre la superficie del Sikafloor®-81 EpoCem® si está expuesto a los rayos directos del sol. Sin embargo esto no afectará de manera adversa a sus propiedades mecánicas.

▪ Cuando el Sikafloor®-81 EpoCem® vaya a recubrirse con revestimientos base PMMA, coloque un riego de arena media hasta saturar sobre el Sikafloor®-81 EpoCem® aún fresco.

▪ El efecto de la BTH del Sikafloor® EpoCem® es por tiempo limitado. Si han pasado más de 5 - 7 días desde su aplicación, verifique siempre que el contenido de humedad en la superficie sea adecuado.


Sikafloor®-81 EpoCem® puede recubrirse con un recubrimiento, una vez que la humedad haya bajado hasta un 4%, no antes:

TEMPERATURA DEL SUBSTRATO TIEMPO DE ESPERA

+ 10°C 2 días

+ 10°C 1 día

+ 30°C 1 día

Nota: entre capas sucesivas de Sikafloor®-81/82 EpoCem® debe aplicarse una capa deimprimante con Sikafloor® EpoCem® ModulMX y permitir que trascurran al menos los tiempos mínimos indicados anteriormente entre aplicaciones.Los tiempos de espera son aproximados, contemplados a HR de 75%, y se ven afectados por los cambios en las condiciones ambientales, particularmente temperatura y humedad relativa.

TEMP. DEL SUSTRATO TRÁFICO PEATONAL TRÁFICO LIGERO CURADO TOTAL

+10°C ~ 24 horas ~ 3 días ~ 14 días



DETALLES DEL CURADO/ PRODUCTO APLICADO LISTO PARA SU USO

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Debido a la textura superficial del Sikafloor®-81 EpoCem®, no se recomienda usarlo como acabado final en áreas donde pueda mancharse fácilmente. Para tales casos se recomienda aplicar una capa de sacrificio con un producto de la línea Sikafloor® que sea de fácil limpieza.Retire el polvo superficial barriendo o con aspiradora. No utilice métodos de limpieza en húmedo sino hasta que el producto haya curado completamente.No utilice limpiadores o métodos de limpieza abrasivos.


Componentes A y B:En caso de contacto con la piel quite inmediatamente la ropa empapada o manchada, no la deje secar, lave la zona afectada inmediatamente con agua y jabón. Si se presentan síntomas de irritación acuda al médico. En caso de contacto con los ojos lave inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda inmediatamente al médico. Para mayor información y en caso de derrames consulte la hoja de seguridad.

Componente C:En caso de contacto con la piel lave la zona afectada con agua y jabón. En caso de contacto con los ojos lave inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda inmediatamente al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y acuda inmediatamente al médico.Disponga los residuos ya curados, de acuerdo a las disposiciones Municipales, Estatales o Federales que sean aplicables.

MÉTODO DE LIMPIEZA/ MANTENIMIENTO

VALORES BASE



NOTA LEGAL



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RESINAS EPÓXICAS

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Sika® EpoxyPisoRESINA EPÓXICA BICOMPONENTE (A + B), 100% SÓLIDOS

DESCRIPCIÓN Sika® EpoxyPiso es una resina neutra multipropósito base epóxica de 2 componentes,100% sólidos libre de solventes, de baja viscosidad y alto desempeño.

USOS ▪ Para imprimar sustratos de concreto y nivelaciones de pisos con base cementicia. ▪ Como recubrimiento de bajo espesor de alto desempeño, agregando pigmento Sikafloor® EpoxyColor.

▪ Como sistema de piso antideslizante, agregando Sikadur Arena y pigmento Sikafloor® EpoxyColor.

▪ Como puente de adherencia en la colocación de morteros de nivelación o de rehabilitación de pisos.

VENTAJAS ▪ Baja viscosidad ▪ Buena penetración ▪ Excelente adherencia ▪ Libre de solventes ▪ Fácil aplicación ▪ Cortos tiempos de espera ▪ Multifuncional

APARIENCIA: Resina Parte A: Líquido viscoso turbio color marrón Endurecedor Parte B: Líquido transparente.

COLOR: Como acabado final puede aplicarse en diferentes colores agregando Sikafloor® EpoxyColor. Consulte la carta de colores. El tono final del color podría variar o sufrir decoloración ante exposición a rayos UV; esta variación no influirá en el desempeño del producto.

PRESENTACIÓN: Comp A: 11.69 kg Comp B: 3.11 kg Unidad A+B: 14.80 kg predosificados (~ 10.55 L) 24 meses desde su fabricación en sus envases de origen bien cerrados, no deteriorados, bajo sombra y en condiciones secas a temperatura entre + 5°C y + 30°C. la luz solar directa.

BASE QUÍMICA: Epóxico

DENSIDAD @ 23°C: Parte A: 1.6 kg/L Parte B: 1.0 kg/L Mezcla A+B 1.4 kg/LCONTENIDO DE SÓLIDOS: ~ 100% en volumen / ~ 100% en peso

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS TÉCNICOS

DATOS DEL PRODUCTO

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Sika® EpoxyPiso cumple de conformidad con los requerimientos LEED EQ Credit 4.2, Materiales de bajas emisiones: Pinturas y Recubrimientos Método SCAQMD 304-91: Contenido de VOC < 100 g/L

RESISTENCIA A COMPRESIÓN A 28 DÍAS:Resina (con carga 1:1): ~ 50 N/mm² (@ 23°C) (ASTM C579)

RESISTENCIA A FLEXIÓN A 28 DÍAS:Resina (con carga 1:1): ~ 20 N/mm² (@ 23°C) (ASTM C580)

ADHERENCIA: > 1.5 N/mm², falla en el concreto (ASTM D4541)

VISCOSIDAD (MEZCLA): 800 (mezcla componentes A + B)

DUREZA SHORE D: 78 (a 7 días @ 23°C) (ASTM D2240)

RESISTENCIA A ABRASIÓN: Resina sola: 50 mg (8 días / +23°C)(CS 10/1000/1000) Resina + EpoxyColor: 55 mg (8 días / +23°C) (ASTM D-4060)

Primario sobre concreto: 1-2 x Sika® EpoxyPiso

Pláster - Mortero de Nivelación fino (rugosidad superficial < 1.0 mm):Primario: 1-2 x Sika® EpoxyPisoMortero de Nivelación: 1 x Sika® EpoxyPiso + Sikadur® Arena Fina (0.07 - 0.3 mm)NOTA: Para nivelaciones medias a gruesas (4 a 30 mm) utilice Sikafloor® Level Industrial(consulte Hoja Técnica).

Recubrimiento Liso bajo espesor 12 – 40 mils de espesor:Primario: 1-2 x Sika® EpoxyPisoAcabado: 1-2 x Sika® EpoxyPiso + Sikafloor® EpoxyColorDecoración (opcional): Sikafloor® ColorFlakes, riego parcialSello (opcional): 1 x Sikafloor®-169

Recubrimiento Antideslizante bajo espesor 1 a 2 mm:Primario: 1-2 x Sika® EpoxyPisoCapa Base: 1 x Sika® EpoxyPiso + Sikafloor® EpoxyColorRiego de cuarzo: Sikadur® Arena Gruesa hasta saturarSello de acabado: 1 x Sika® EpoxyPiso + Sikafloor® EpoxyColor

Revestimiento Autonivelante Liso 1.5 – 3.0 mm:Primario: 1-2 x Sika® EpoxyPisoRevestimiento: 1 x Sika® EpoxyPiso + Sikadur® Arena Fina (0.07 - 0.3 mm) + Sikafloor® EpoxyColorDecoración (opcional): Sikafloor® ColorFlakes, riego parcialSello (opcional): 1 x Sikafloor®-169

NOTA: No recomendable para exteriores. En áreas expuestas a rayos UV o lámparas incandescentes, se recomienda recubrir con: 1-2 capas de Sikafloor Uretano Premium.


USGBCVALORACIÓN LEED



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CONSUMOS/ DOSIFICACIÓN


Primario 1-2 x Sika® EpoxyPiso 1-2 x ~0.2 – 0.35 L/ m²

Nivelaciones (Plásters) < 1 mm de espesor

Nivelación Fina(Rugosidad < 1.0 mm)

Sika® EpoxyPiso +Sikadur® Arena Fina,en relación 1 : 1 (en volumen)

1.6 kg/ m² / mm de espesor(1 L/ m² / mm)

Recubrimiento Liso de Bajo Espesor 12 a 40 mils

Acabado Liso1-2 x Sika® EpoxyPiso +Sikafloor® EpoxyColor 0.3 – 0.5 L/ m² por capa

Decorado (opcional)Sikafloor® ColorFlakes (riego)1 x Sikafloor® -169

10 a 100 gr/ m²~ 0.35 – 0.40 L/ m²

Recubrimiento Antideslizante de Bajo Espesor ~ 1 - 2 mm

Capa baseantideslizante

1 x Sika® EpoxyPiso + Sikafloor® EpoxyColorSikadur® Arena Gruesa (riego)

~ 0.5 – 0.9 L/ m² por capa

~ 2 – 4 kg/ m²

Sello de acabado

1 x Sika® EpoxyPiso + Sikafloor® EpoxyColor ó2 x Sikafloor® Uretano Premium + Sikafloor® UreColor

~ 0.5 – 0.6 L/ m²

2 x ~ 75 a 100 ml / capa(~ 3 – 4 mils/capa)

Revestimientos Auto-nivelantes 1.5 - 3.0 mm

Revestimiento Liso Decorativo (espesor ~ 2 – 3 mm)

1 pp Sika® EpoxyPisopigmentado con EpoxyColor + 1 pp Sikadur® Arena Fina(0.07 - 0.3 mm)

~ 1.8 kg/ m² de mezcla (0.95kg/ m² resina + 0.85 kg/ m² de arena) por capa de 1 mm de espesor

Decorado (opcional)Sikafloor® ColorFlakes (riego) 1 x Sikafloor® -169

10 a 100 gr/ m²~ 0.35 – 0.40 L/ m²

Los datos son teóricos y no incluyen material adicional debido a la porosidad o rugosidad de la superficie, desniveles, desperdicios, etc. Se recomienda aplicar una muestra en el área a tratar para verificar consumos reales previo a la aplicación de los productos.

CALIDAD DEL SUSBTRATOEl substrato de concreto debe estar sano y tener suficiente resistencia a compresión (mínimo 15 N/mm²) y una resistencia mínima al arrancamiento (pull-off) de 1.5 N/mm².El substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales.En caso de substratos altamente absorbentes como concreto poroso, se recomienda realizar una prueba previamente a la aplicación, hasta asegurar que el primario deje una superficie libre de poros.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOLos substratos de concreto deben prepararse mecánicamente con desbastadora, granalladora o escarificadora para remover la lechada superficial y obtener una textura de poro abierto.Debe retirarse el concreto débil y deben exponerse por completo los defectos superficiales como huecos y hormigueros. El substrato deberá repararse, rellenando huecos/hormigueros y nivelando la superficie con los productos adecuados de las líneas Sikafloor®, Sikadur® y Sikaguard®.

La superficie de concreto o mortero debe imprimarse o nivelarse para conseguir una superficie plana. Las crestas existentes deberán eliminarse. Antes de la aplicación del producto, debe retirarse por completo todo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas de la superficie, preferentemente con brocha y/o aspiradora industrial.


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TEMPERATURA SUBSTRATO +10°C mín. / +35°C máx.


Nota: Algunas propiedades (consistencia, acabado, tiempos de secado y desempeño) de la resina Sikafloor® EpoxyPiso pueden variar en función de las condiciones ambientales.Aplique el producto siempre respetando los rangos de temperatura declarados.

CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATO< 4% en peso, medida con el Método Sika® -Tramex o con el Método CM No debe tener humedad por ascensión capilar según la norma ASTM (lámina de polietileno).

HUMEDAD RELATIVA 85% HR máx. PUNTO DE ROCÍO ¡Tenga cuidado con la condensación!El substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de desprendimiento del recubrimiento en paredes y pisos debido a la condensación.Nota: En condiciones de baja temperatura y alta humedad se incrementa la probabilidadde falla en la adherencia.

RELACIÓN DE MEZCLA A + B, en peso: A : B = 79 : 21A + B, en volumen: A : B = 2.4 : 1

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOAntes de mezclar agite el componente A mecánicamente. Si requiere color agregue una lata del Sikafloor® EpoxyColor seleccionado dentro de la resina (Comp A) y mezcle hasta homogeneizar. Agregue el componente B dentro del componente A y mezcle continuamente por 3 minutos con taladro de bajas revoluciones (300 – 400 rpm), hasta obtener una mezcla homogénea.Evite mezclar en exceso para reducir el aire atrapado en la mezcla.

Antes de la aplicación, revise que las condiciones sean adecuadas; contenido de humedad del substrato, humedad relativa y punto de rocío.Si el contenido de humedad en el substrato es > 4%, aplique Sikafloor® EpoCem® como sistema de BTH (Barrera Temporal de Humedad).

Primario:Asegúrese de que el substrato quede cubierto por una capa continua libre de poros. De ser necesario, aplique dos capas de primario. Aplique el Sika® EpoxyPiso con brocha, rodillo de pelo corto o jalador de goma. Preferentemente hágalo con jalador y posteriormente rodille el producto en ambos sentidos.

Nivelación:Las superficies rugosas, porosas y/o irregulares primero deben ser niveladas. Para espesores menores a 1 mm, aplique el mortero de nivelación con Sika® EpoxyPiso con jalador/llana al espesor deseado y pase un rodillo de puntas. En nivelaciones de espesores entre 4 y 30 mm, aplique el Sikafloor® Level Industrial con llana dentada o escantillón y pase un rodillo de puntas.

Recubrimiento de Bajo Espesor Liso:Sika® EpoxyPiso pigmentado y Sikafloor® -169 puede ser aplicado con brocha o rodillo de pelo corto, pasándolo en ambos sentidos. Haga la aplicación preferentemente con rodillo. Vea los tiempos de espera previo a aplicar la segunda capa.



MÉTODO DE APLICACIÓN

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▪ Taladro de bajas revoluciones (300 – 400 RPM) ▪ Propela para mezclado adecuado de pinturas / morteros ▪ Brocha, para detalles y áreas de difícil acceso ▪ Rodillo de pelo corto resistente a solventes (tipo industrial) ▪ Llana lisa y dentada ▪ Jalador de goma ▪ Medidor de espesor de película húmeda ▪ Escantillón y rodillo de puntas (para el caso de nivelaciones de alto espesor) ▪ Equipo de protección: guantes, lentes de seguridad, ropa adecuada, etc.

Limpie todas las herramientas y equipos con Sika® Limpiador inmediatamente después de su uso, cuando el producto aún esté fresco. El material endurecido sólo se podrá retirar por medios mecánicos.

TEMPERATURA TIEMPO+ 10°C ~ 50 min+ 20°C ~ 25 min+ 30°C ~ 15 min

Sistema Anti-deslizante:Tras aplicar el Sika® EpoxyPiso pigmentado, y antes de que transcurran 15 minutos (a 20°C), aplique el riego de arena de cuarzo, de forma ligera al principio y después hasta saturar completamente la superficie.

Sistema Auto-nivelante:Vacíe el Sika® EpoxyPiso y extiéndalo uniformemente con llana dentada (diente 4-6 mm).Inmediatamente, pase el rodillo de puntas en ambos sentidos para asegurar un espesor de capa continuo y eliminar el aire atrapado.

Capa de Sello:Después de transcurridas 12 horas, retire el exceso de arena y aplique Sika® EpoxyPiso o Sikafloor® Uretano Premium pigmentado como capa de sello, con rodillo de pelo corto en ambos sentidos.Para lograr una superficie continua sin traslapes, mantenga siempre “fresco” el borde durante la aplicación.

HERRAMIENTAS



TIEMPOS DE ESPERAAntes de aplicar recubrimientos libres de solventes sobre Sika® Epoxypiso, esperar:


+ 10°C ~ 24 horas 3 días


+ 30°C ~ 8 horas 1 día

Antes de aplicar recubrimientos base solvente sobre sika® epoxypiso, esperar:






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0°C a 60°C, en espesores de 1 a 2 mm (áreas de servicio en condiciones secas).

Para mantener la apariencia del piso después de la aplicación, los derrames que ocurran sobre el Sika® EpoxyPiso deben ser retirados inmediatamente y limpiados regularmente con equipos de cepillo rotatorio, lavadoras y secadoras mecánicas, lavado a alta presión, técnicas de lavado y aspirado, etc., utilizando detergentes y ceras apropiadas.


▪ Antes de la aplicación de cualquiera de los pisos industriales, se debe tener certeza de las condiciones del sustrato efectuando la evaluación correspondiente (Formulario de Diagnosis de Pisos Industriales disponible a petición).

▪ No aplique el Sika® EpoxyPiso en substratos con humedad ascendente. Utilícelo sólo sobre placas de concreto que tengan barrera de vapor o utilice como base un mortero EpoCem®.

▪ Si existe presión negativa en el soporte, puede verse afectada la adherencia del piso resinoso o puede producirse ampollamiento sobre la superficie (Consulte al Departamento Técnico de Sika).

▪ Es responsabilidad del cliente / instalador verificar cualquier condición anómala que pueda presentarse bajo el soporte y del soporte mismo, que afecte la correcta aplicación del sistema Sikafloor®.

▪ Los substratos base cemento deberán tener al menos 28 día de edad previo a la aplicación.

▪ El Sika® EpoxyPiso recién aplicado debe protegerse de encharcamientos, condensación y agua, por al menos 24 horas.

▪ El material sin curar reacciona al contacto con agua. Durante la aplicación tenga cuidado de no dejar caer gotas de sudor sobre el producto fresco (utilice bandas absorbentes en la cabeza y las muñecas).

▪ El color del sistema Sikafloor® aplicado puede presentar cambios de tonalidad en contacto con algunos productos químicos, sin verse afectadas las propiedades de resistencia físico-química del material aplicado.

▪ No se recomienda aplicar el Sika® EpoxyPiso en color blanco como acabado final ya que su tonalidad cambiará en poco tiempo. Para mantener el color blanco del acabado se recomienda siempre colocar una capa de sacrificio con resina alifática de poliuretano Sikafloor® Uretano Premium, de alta estabilidad de color.

▪ En aplicaciones que tendrán exposición a rayos UV ó cuando utilice color blanco, utilice siempre como capa de sello Sikafloor® Uretano Premium en el mismo tono.


▪ Bajo ciertas condiciones de alta temperatura en el ambiente y altas cargas puntuales, podrían quedar marcas sobre la resina Sika® EpoxyPiso.

▪ En condiciones en las que la humedad ambiental es superior al 80%, se deberán modificar las condiciones ambientales mediante la utilización de equipos de ventilación o calentadores de ambiente.

▪ Si requiere generar calor, no use gas, petróleo, parafina ni otro combustible fósil, ya que producen grandes cantidades de CO2 y vapor de agua, que pueden afectar adversamente el acabado. Para generar calor use solamente sistemas eléctricos de aire caliente.


TEMPERATURADE SERVICIO


TEMPERATURA TRÁFICO PEATONAL TRÁFICO LIGERO CURADO TOTAL





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Use guantes de caucho y gafas de protección para su manipulación. Realice la aplicación en lugares ventilados y cambie sus ropas en caso de contaminación. Consulte la hoja de seguridad del producto disponible con nuestro Departamento Técnico.Mantenga el producto fuera del alcance de los niños.El producto puede causar irritación en la piel. En personas sensibles (dermatosis), aplique una barrera con crema en manos y piel expuesta, antes de iniciar el trabajo.Utilice ropa de protección (guantes y gafas). En caso de contacto con ojos, nariz, boca o garganta, lave inmediatamente con abundante agua tibia y consulte al médico.Cuando trabaje en interiores proporcione buena ventilación durante la aplicación y el curado.

Evite el contacto directo con ojos y piel. Utilice guantes/lentes/ropa resistente a químicos para recoger derrames. Ventile el área. En caso de no contar con ventilación adecuada,utilice mascarilla de vapores.En caso de derrame, recoja el producto y colóquelo en un contenedor cerrado. Disponga de acuerdo a las regulaciones ambientales Federal, Estatal y Municipal que sean aplicables.Para información y advertencias sobre el manejo, almacenamiento y disposición de productos químicos de forma segura, el usuario deberá remitirse a la más reciente versión de la Hoja de Seguridad del producto, la cual contiene información médica, ecológica, toxicológica y de seguridad.

VALORES BASE

INFORMACIÓN DESEGURIDAD YSALUD





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Sika® EpoxyProtecRECUBRIMIENTO EPÓXICO PROTECTOR Y DECORATIVO

DESCRIPCIÓN Recubrimiento epóxico base solvente de dos componentes para protección y decoración, en interiores.

USOS ▪ Para aplicaciones en interiores sobre concreto, mortero, piedra, ladrillo, hierro y acero. ▪ Como recubrimiento de protección y decorativo para pisos, paredes y bóvedas en talleres, edificios, viviendas, naves industriales, bodegas, etc.

▪ Recubrimiento para estructuras de concreto y acero (exclusivamente interiores).

VENTAJAS ▪ Rápido secado y desarrollo de resistencias. ▪ Buena resistencia química. ▪ Alta resistencia al desgaste. ▪ Fácil preparación y aplicación. ▪ Variedad de colores al aplicarlo en conjunto con Sikafloor® EpoxyColor. ▪ Alternativa de bajo costo para recubrir pisos de concreto en la industria con excelente durabilidad y costo-beneficio.

APARIENCIA: Resina Parte A Líquido transparente Endurecedor Parte B Líquido transparente

COLOR:Como acabado final puede aplicarse en transparente o en diferentes colores agregando Sikafloor® EpoxyColor. Vea la carta de colores.El tono final del color podría variar o sufrir decoloración ante exposición a rayos UV; esta variación no influirá en el desempeño del producto.

PRESENTACIÓN: Comp A: 8.39 kg (8.60 L) Comp B: 1.84 kg (1.95 L) Unidad A+B: 10.23 kg predosificados (~ 10.55 L)

12 meses desde su fabricación en sus envases de origen bien cerrados y no deteriorados, bajo sombra, en condiciones secas a temperatura entre + 5°C y + 30°C.

Sika® EpoxyProtec Transparente:Densidad A+B ~ 0.97 kg/LViscosidad A+B 50 - 200 cpsPorcentaje de sólidos ~ 50%

Sika® EpoxyProtec Transparente, pigmentado con Sikafloor® EpoxyColor:Densidad A+B+C 0.99 a 1.06 kg/L (en función del color)Viscosidad A+B+C 100 - 400 cpsPorcentaje de sólidos ~ 55%

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS TÉCNICOS

DATOS DEL PRODUCTO

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SECADO AL TACTO: 4 a 6 horas

TRÁFICO PEATONAL: 16 horas a 23°C y H.R. 50%

CURADO FINAL: 3 días

VIDA ÚTIL (POT LIFE): 6 horas

RESISTENCIA QUÍMICA: Consulte al departamento Técnico de Sika

Recubrimiento sobre MetalSika® EpoxyProtec es autoimprimante sobre metal.Primario: 1 x Sika® EpoxyProtecCapa de Acabado: 2 x Sika® EpoxyProtec + Sikafloor® EpoxyColor

Recubrimiento sobre concreto, madera, mortero, ladrillo, asbesto-cemento:Debe aplicarse imprimando previamente la superficie para mejorar el anclaje y cerrar la porosidad del substrato.Primario: 1 x Sika® EpoxyPisoCapa de Acabado: 2 x Sika® EpoxyProtec + Sikafloor® EpoxyColor

CONSUMOS/DOSIFICACIÓN

SOBRE METAL

Primario 1 x Sika® EpoxyProtec 1 x ~3-4 mils (0.1 L/ m2)

Acabado (2 capas)2 x Sika® EpoxyProtec +Sikafloor® EpoxyColor

2 x ~3-4 mils/ capa(0.1 L/ m²/ capa)

SOBRE CONCRETO, MADERA, MORTERO, LADRILLO, PIEDRA Y ASBESTO-CEMENTO

Primario 1-2 x Sika® EpoxyPiso 1-2 x ~7-14 mils/ capa(0.18-0.35 L/ m2/ capa)

Acabado (2 capas)2 x Sika® EpoxyProtec +Sikafloor® EpoxyColor

2 x ~3-4 mils/ capa(0.1 L/ m2/ capa)

Consumos teóricos. En substratos muy lisos y en vertical es posible que requiera aplicar una tercer capa de Sika® EpoxyProtec para un óptimo poder cubriente.

CALIDAD DEL SUBSTRATOEl substrato de concreto debe estar sano y tener suficiente resistencia a compresión (mínimo 15 N/mm2) y una resistencia mínima al arrancamiento (pull-off) de 1.5 N/mm2.El substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales. En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previo a la aplicación.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATO Substratos de concreto, asbesto cemento, piedra y ladrillo: En todos los casos la superficie debe estar sana, rugosa, limpia y seca, libre de partes sueltas, contaminación de aceites, polvo, residuos de curadores, lechada de cemento y otras materias extrañas.La edad de los elementos de concreto debe ser mínimo de 3-4 semanas.

Superficies de hierro y acero: Limpiar hasta dejar libre de polvo, escamas o restos de pinturas existentes, óxido o grasa.

PROPIEDADESFÍSICAS/MECÁNICAS






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RELACIÓN DE MEZCLA TRANSPARENTE: A : B = 82% : 18% (en peso) A : B = 4.4 : 1 partes (en volumen) CON EPOXYCOLOR: Agrega una lata del Sikafloor® EpoxyColor seleccionado por cada kit de Sika® EpoxyProtec (A + B)

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOVierta completamente el componente B dentro del componente A y mezcle por 3-5 minutos con taladro de bajas revoluciones (300 - 600 rpm) o manualmente hasta obtener una mezcla uniforme.Cuando requiera acabado de color, agregue la lata del Sikafloor® EpoxyColor seleccionado dentro del Comp A (resina) y mezcle por aproximadamente 3 minutos hasta homogeneizar el color, posteriormente adicione gradualmente el Comp B (endurecedor) y continúe mezclando por 3-5 minutos, hasta obtener una mezcla homogénea de color uniforme.

Sobre superficies porosas se recomienda aplicar siempre 1 ó 2 capas de primario con resina epóxica 100% sólidos como el Sika® EpoxyPiso, a un consumo de 7-14 mils/ capa.Antes de aplicar el Sika® EpoxyProtec mézclalo de nuevo. Aplica el producto con brocha, rodillo de pelo corto resistente a solventes sin pelusa o pistola de aire (sistema airless). Para una mejor calidad en el acabado se recomienda aplicar por sistema airless. En todos los casos para una mejor protección se debe aplicar una segunda capa de Sika® EpoxyProtec antes de 48 horas, después de transcurrido este tiempo deberá lijarse la superficie para restablecer la adherencia de la segunda capa.


INSTRUCCIONESDE APLICACIÓN

MÉTODO DE APLICACIÓN/ HERRAMIENTAS

LIMPIEZA DE HERRAMIENTAS



PUNTO DE ROCÍO¡Tenga cuidado con la condensación!El substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de desprendimiento del recubrimiento debido a la condensación.

TIEMPO ABIERTO/ POT-LIFE

TIEMPOS DE ESPERA


Antes de aplicar Sika® EpoxyProtec sobre Sika® EpoxyPiso, esperar:





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NOTAS DE APLICACIÓN/ LÍMITES

VALORES BASE


▪ No se recomienda para aplicación en exteriores, ya que el acabado se calea y amarillea con la luz del sol. Tampoco deberá aplicarse cerca de reflectores intensos de luz, ya que éstos también amarillean el color.

▪ Sika® EpoxyProtec es flamable. Restrinja su uso en áreas de poca ventilación. ▪ Forma barrera de vapor. ▪ No aplicar en concreto cuando exista nivel freático. ▪ Sobre superficies de metal es auto-imprimante. ▪ En superficies de concreto imprime con una resina epóxica 100% sólidos (Sika® EpoxyPiso).

▪ La vida de mezcla disminuye al aumentar la temperatura. En el momento de la mezcla la temperatura ideal de los componentes debería de estar comprendida entre 15°C y 30°C.

▪ La pintura fresca recién aplicada debe protegerse de la lluvia y de las salpicaduras de líquidos al menos durante las primeras 12 horas.

▪ Sika® EpoxyProtec no debe aplicarse bajo la acción directa del sol. ▪ Aplicar dos capas como mínimo tanto en horizontal como en vertical, a espesor máximo de 3-4 mils por capa, en húmedo. En superficies en vertical es probable que requiera aplicar una tercer capa para obtener un óptimo poder cubriente.

▪ Los soportes de mortero o concreto deben tener una edad mínima entre 3 y 4 semanas, dependiendo de las condiciones climáticas.

▪ Sea cuidadoso con la preparación previa del sustrato a pintar (concreto, metal, etc.se requiere limpieza total y rugosidad al mismo tiempo para obtener la adherencia adecuada, evite confundir estos dos factores, son independientes.

▪ En aplicaciones como recubrimiento de pisos de concreto sometidas a tráfico constante, se recomienda dar mantenimiento cada 6 meses.

▪ Si tiene dudas durante la preparación del sustrato, preparación del producto y aplicación del mismo, le recomendamos acuda con su Asesor Técnico o llame a Soporte Técnico Sika Responde.


Las resinas epóxicas pueden afectar la piel y las mucosas. Se aconseja utilizar guantes de goma, gafas y mascarillas protectoras durante su manipulación. Realice la aplicación en lugares ventilados y cambie sus ropas en caso de contaminación.Mantenga el producto fuera del alcance de los niños.El producto puede causar irritación en la piel. En personas sensibles (dermatosis), aplique una barrera con crema en manos y piel expuesta, antes de iniciar el trabajo.Utilice ropa de protección (guantes y gafas). En caso de contacto con ojos, nariz, boca o garganta, lave inmediatamente con abundante agua tibia y consulte al médico.

Antes de aplicar Sika® EpoxyProtec sobre Sika® EpoxyProtec, esperar:


+ 10°C ~ 24 horas 36 horas





TEMPERATURA SECADO AL TACO TRÁFICO LIGERO CURADO TOTAL

+10°C ~ 8 horas ~ 36 horas ~ 3 días


+30°C ~ 2 horas ~ 10 horas ~ 1 díasNota: Los tiempos de espera son aproximados y son afectados por los cambios en las condiciones ambientales.

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NOTA LEGAL



MANEJO Y DISPOSICIÓNDE RESIDUOS

Evite el contacto directo con ojos y piel. Utilice guantes/lentes/ropa resistente a químicos para recoger derrames. Ventile el área. En caso de no contar con ventilación adecuada, utilice mascarilla de vapores.En caso de derrame, recoja el producto y colóquelo en un contenedor cerrado. Disponga de acuerdo a las regulaciones ambientales Federal, Estatal y Municipal que sean aplicables.Para información y advertencias sobre el manejo, almacenamiento y disposición de productos químicos de forma segura, el usuario deberá remitirse a la más reciente versión de la Hoja de Seguridad del producto, la cual contiene información médica, ecológica, toxicológica y de seguridad.

Sika® EpoxyProtec contiene disolventes volátiles y flamables. Cuando trabaje en interiores o locales cerrados proporcione buena ventilación durante la aplicación y el curado. En caso de no contar con ventilación adecuada, utilice mascarilla de vapores.Mantener el producto lejos del fuego, no fumar ni utilizar sopletes o llama de otro tipo durante su manipulación.

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Sikafloor®-155 WNIMPRIMACIÓN EPOXI EN BASE ACUOSA DE 2 COMPONENTES

DESCRIPCIÓN El Sikafloor®-155 WN es una imprimación de dos componentes, a base de resinas epoxien dispersión acuosa, libre de disolventes.

USOSComo imprimación y promotor de adherencia sobre superficies correctamente preparadas de: ▪ Concreto verde ▪ Concreto endurecido ▪ Nivelaciones base cemento ▪ Revestimientos epóxicos existentes ▪ Revestimientos EpoCem®, PurCem®

Para utilizar antes de la aplicación de: ▪ Sikafloor®-81 EpoCem® ▪ Sikafloor®-20 N PurCem®, Sikafloor®-21 N PurCem® ▪ Sika® Level Residencial, Sikafloor® Level Industrial

VENTAJAS ▪ Fácil y rápido de aplicar. ▪ Especialmente apropiado para soportes muy absorbentes. ▪ Diluible en agua. ▪ Sin olor. ▪ Proporciona una buena adherencia en todo el rango de temperatura de aplicación. ▪ Respetuoso con el medioambiente. ▪ Puede ser aplicado en áreas no ventiladas.

NORMAS/ APROBACIONESTodos los datos indicados son resultados de ensayos según: EN 13892, DIN 52615.Cumple con lo establecido en la norma EN 13813 SR – B1.5.

ENSAYOS

APARIENCIA: Parte A: Pasta espesa color rojo Parte B: Emulsión traslúcida amarillenta

COLOR: Resina mezclada: Rojo óxido

PRESENTACIÓN: Parte A: Cubeta con 10.5 kg (~ 6.75 L) Parte B: Lata con 3.50 kg (~ 3.25 L) Mezcla (A+B): 14.0 kg (~ 10.0 L)

FORMA

DATOS DEL PRODUCTO

12 meses desde su fabricación en sus envases de origen, sin abrir y no deteriorados, encondiciones secas a temperatura entre +5°C y +25°C. Proteger de las heladas.

ALMACENAMIENTO

BASE QUÍMICA: Epóxico en base acuosa

DENSIDAD @ 23°C: Parte A: 1.56 kg/L Parte B: 1.08 kg/L Mezcla A+B: 1.40 kg/L

CONTENIDO DE SÓLIDOS: ~ 56% en volumen / ~ 70% en peso

VISCOSIDAD: 4900 mPa.s Contraves (RM 180 Rheomat) (+20 °C)

DATOS TÉCNICOS

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ADHERENCIA: Después de 28 días a + 23 °C / 50% H.R. (EN 13892-8)Concreto endurecido

Conc eto C35 según UNE-EN 1766 > 1.5 N/mm2, falla del concreto

(1.5 N/ mm2 es la resistencia mínima al arrancamiento de un soporte de concreto)


ESPESOR POR CAPA: ~ 5 – 8 mils por capa (espesor de película seca).

COEFICIENTE DE DIFUSIÓN μH2O ≈ 2.763 (DIN 52615)DE VAPOR DE AGUA (μH2O) Espesor de aire equivalente para 1mm de espesor Sd ≈ 0,27

1 – 2 capas (dependiendo de la porosidad del soporte)

CONSUMOS/ DOSIFICACIÓNSikafloor®-155 WN 1 - 2 x ~ 0.3 – 0.5 kg / m2 / capa (2.0 – 3.3 m2 / kg / capa)Sikafloor®-155 WN diluido con 10% de agua en peso, para la primer capa.Sikafloor®-155 WN sin diluir para la segunda.

Los datos son teóricos y no incluyen material adicional debido a la porosidad o rugosidad de la superficie, desniveles, desperdicios, etc.


PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOLos substratos de concreto deben prepararse mecánicamente con desbastadora,granalladora o escarificadora para remover la lechada superficial y obtener una textura de poro abierto.Debe retirarse el concreto débil y deben exponerse por completo los defectos superficiales como huecos y hormigueros. El substrato deberá repararse, rellenando huecos/hormigueros y nivelando la superficie con los productos adecuados de las líneas Sikafloor®, Sikadur® y Sikaguard®.Las crestas existentes deberán eliminarse. Antes de la aplicación del producto, debe retirarse por completo todo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas de la superficie, preferentemente con brocha y/o aspiradora industrial.



CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATOMétodo de prueba: Sika® -Tramex. Siempre verifique el contenido de humedad del sustrato previo a la aplicación del primario.< 4% para resinas poliméricas impermeables. No debe tener humedad por ascensión capilar; norma ASTM D 4263 (lámina de polietileno).< 6% para la gama Sikafloor® EpoCem®, Sikafloor® PurCem y la familia de productos Sikafloor® Level® (siempre y cuando se recubran con una resina de acabado permeable al vapor de agua).





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Puede aplicarse también sobre concreto verde o húmedo, sin encharcamientos, siempre y cuando vaya a recibir un revestimiento EpoCem.

HUMEDAD RELATIVA85% máx.

PUNTO DE ROCÍO¡Tenga cuidado con la condensación!La temperatura del substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de desprendimiento del recubrimiento del piso debido a la condensación.

RELACIÓN DE MEZCLAEn Peso (A : B) 3 : 1

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOAgite previamente el componente A por separado y a continuación añada todo el componente B, mezclándolos enérgicamente durante 1 minuto con taladro de bajas revoluciones (300 – 400 rpm), hasta obtener una mezcla homogénea.Para aplicar la primer capa sobre sustratos muy absorbentes, añada paulatinamente un10% de agua en peso a la mezcla y continúe mezclando durante 2 minutos más, hasta alcanzar una mezcla homogénea.Para la segunda capa, no añada agua al producto, y mezcle durante 3 minutos hasta lograr una mezcla homogénea.Evite mezclar en exceso para reducir el aire atrapado en la mezcla. Mezcle únicamente la cantidad de producto que pueda aplicar en su lapso de vida (90 min. a 20°C).

Aplique el Sikafloor®-155 WN mediante brocha o rodillo, o bien mediante llana lisa y extendiéndolo después con un rodillo.PrecauciónLa vida de la mezcla acaba sin cambios visibles. Manténgase dentro de los límites indicados (ver Vida de la Mezcla). Desechar el material no utilizado dentro de sus límites.



MÉTODO DE APLICACIÓN/HERRAMIENTAS


TEMPERATURA / HR 75% TIEMPO+ 10°C ~ 180 min+ 20°C ~ 90 min+ 30°C ~ 45 min


Antes de aplicar el Sikafloor®-81/82 EpoCem® sobre Sikafloor®-155 WN, esperar:


+ 10°C ~ 12 horas ~ 72 horas



A temperaturas bajas y/o altas humedades relativas el tiempo de espera será mayor.Para aplicar capas sucesivas espere a que el Sikafloor®-155 WN esté libre de tacking.

Para utilizar como imprimación en estado fresco (con tacking) para la línea Sikafloor®-Level, sin espolvoreo de arena de cuarzo, esperar:

TIEMPOS DE ESPERA

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+ 20°C ~ 2.5 horas ~ 4 horas


Para utilizar como imprimación saturada con cuarzo para la línea Sikafloor®-Level y Sikafloor®-PurCem, esperar:


+ 10°C ~ 24 horas No aplica



Los tiempos de espera son aproximados, contemplados a HR de 75%, y se ven afectados por los cambios en las condiciones ambientales, particularmente temperatura y HR.

VALORES BASE




Para el manejo utilice lentes y guantes de hule durante su aplicación. Consulte la hoja de seguridad del producto disponible con nuestro Departamento Técnico. Mantenga el producto fuera del alcance de los niños.En caso de contacto con la piel quite inmediatamente la ropa empapada o manchada, no la deje secar, lave la zona afectada inmediatamente con agua y jabón y, si se presentan síntomas de irritación, acuda al médico. En caso de contacto con los ojos lave inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda inmediatamente al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y solicite inmediatamente ayuda médica.

▪ A temperaturas bajas y/o elevada humedad relativa del aire, aumentan los tiempos de curado.

▪ Proteja la aplicación de la lluvia / agua mientras se produce la reacción y el curado. ▪ La dilución de la primera capa con 10% de agua en peso, mejora la adherencia en soportes densos / poco absorbentes, así como también reduce el consumo de material en soportes muy porosos / absorbentes. Cuando se aplique una segunda capa siempre debe hacerse sin diluir.

▪ Controle la vida útil del producto mezclado, pues no se aprecia visualmente el término de su potlife. No utilice cualquier material que supere los límites de tiempo de vida de la mezcla.


Vea las tablas de tiempos de espera (arriba)

TEMPERATURA DEL SUSTRATO TRÁFICO PEATONAL

+ 10°C ~ 12 horas

+ 20°C ~ 6 horas

+ 30°C ~ 4 horas

No se requieren de medidas específicas adicionales de curado.Los tiempos de espera son aproximados y pueden verse afectados por cambios en las condiciones ambientales.

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MANEJO YDISPOSICIÓN DERESIDUOS


Evite el contacto directo con ojos y piel. Utilice guantes/lentes/ropa resistente a químicos para recoger derrames. Ventile el área.En caso de derrame, recoja el producto y colóquelo en un contenedor cerrado. Disponga de acuerdo a las regulaciones ambientales Federal, Estatal y Municipal aplicables.Para información y advertencias sobre el manejo, almacenamiento y disposición de productos químicos de forma segura, el usuario deberá remitirse a la más reciente versión de la Hoja de Seguridad del producto, la cual contiene información médica, ecológica, toxicológica y de seguridad.


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Sikafloor®-156 CAIMPRIMANTE EPÓXICO DE BAJA VISCOSIDAD

DESCRIPCIÓN Sikafloor-156 es un polímero de dos componentes, con base en resina epóxica, de bajo módulo de viscosidad.

USOS ▪ Para imprimar sustratos de concreto o mortero cementoso sobre los cuales se aplicarán productos epóxicos, uretanos o epoxi-poliuretanos de la línea Sikafloor.

▪ Para elaborar morteros de alta resistencia mecánica y química. ▪ Como capa de sello transparente de pisos Sikafloor antideslizantes, morteros de alta resistencia o pisos cementosos.

VENTAJAS ▪ Libre de solventes. ▪ Baja viscosidad. ▪ Excelente penetración en sustratos de concreto. ▪ Excelente adherencia. ▪ Alta resistencia mecánica. ▪ Fácil dosificación. ▪ Fácil aplicación. ▪ Aprobado por la Canadian Food Inspection Agency (CFIA) y el United States Department of Agriculture (USDA).

PRESENTACIÓN: Unidad de 15.3 kg (A+B)

COLOR: Ambar

FORMA

DATOS DEL PRODUCTO

Mínimo dos (2) años en empaque original sellado, en ambiente seco y fresco.ALMACENAMIENTO

SIKAFLOOR-156 Comp. A Comp. BPARTES EN VOLUMEN: 3 1

APROBADO: CFIA y USDA

DENSIDAD ASTM D1475: 1.09 kg/L aprox.

RESISTENCIA A COMPRESIÓN RESINA 7 DÍAS/23°C: 600 kg/cm2

R. ABRASIÓN ASTM D4060: 0.15 g.

ABSORCIÓN DE AGUA ASTM C413: 0.3%

VISCOSIDAD A+B: 260 cps.

DUREZA SHORE D ASTM D2240: 83

SÓLIDOS POR VOLUMEN: 100% (aprox.)

DATOS TÉCNICOS



Como imprimante:Aproximadamente 0.2 - 0.3 kg/m2 por capa, dependiendo de la absorción del sustrato.

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PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIEEl sustrato debe tener la suficiente resistencia (mínima resistencia a compresión 250kg/cm2). La superficie debe estar sana y limpia, densa, seca (máximo 4% de contenido de humedad), rugosa y libre de partes sueltas.

Método de limpieza:Realice la limpieza mecánica con chorro abrasivo, chorro de agua a presión (mayor de 3,000 psi), granalladora o escarificadora.

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOAntes de la aplicación, mezcle intensamente los componentes A+B del Sikafloor-156 con un taladro de bajas revoluciones (max. 400 rpm) durante un lapso mínimo de 3 minutos, hasta obtener una mezcla homogénea.

APLICACIÓN DEL PRODUCTOComo imprimante:Aplique el Sikafloor-156 con un rodillo de felpa, de pelo corto a medio o brocha. Para lograr una humectación uniforme del sustrato se recomienda presionar firmemente el producto sobre el soporte.

Como pláster o mortero de nivelAdicione al producto Sikadur Arena Fina o cemento, con una relación de mezcla desde 1:1 hasta 1:3 en volumen, hasta lograr la consistencia deseada. Aplique con llana o espátula lisa hasta recuperar y nivelar la sección del concreto.

Como mortero de alta resistencia mecánica y química:Imprime la superficie con Sikafloor-156, utilice un rodillo de pelo medio o largo.En un recipiente de boca ancha mezcle los componentes A+B y adicione el componente C (Sikadur-Arena) bajo agitación continua, hasta obtener una mezcla manejable. Con el imprimante aún húmedo, coloque la mezcla, nivele con regla y compacte con llana.Cuando el mortero de alta resistencia Sikafloor-156 haya secado, mínimo 8 horas a20°C, aplique como sello una capa de Sikafloor 205, o bien, de Sikafloor-156 oSikafloor-261, adicionado con 1.5% al 2.0% en peso de Extender T, para lograr un acabado regular y evitar la aparición de vacíos por la variación de absorción del sustrato.

Como capa de sello:Aplique una o dos capas de sello con Sikafloor-156 con un rodillo de felpa de pelo medio a largo o brocha. Para lograr una humectación uniforme del sustrato se recomienda presionar firmemente el producto sobre el soporte en la primera capa.

MODO DE EMPLEO

Cuando requiera una segunda aplicación o cuando el tiempo entre capas vaya a ser mayor al especificado, riegue la primera capa con 1 kg/m2 de Sikadur Arena Media.

Como pláster o mortero de nivelación:Pláster (Sikafloor-156 + Sikadur Arena Fina): 1.6 kg/mm/LRel. de mezcla (A+B)+C Desde 1:1 hasta 1:3 en peso (1:2 en volumen, donde el Comp. C es sin compactar)Dependiendo de la temperatura de aplicación se recomienda realizar ensayos previos para determinar la relación óptima de Sikafloor-156 : Sikadur Arena (en sus diferentes presentaciones).

Como Mortero alta resistencia mecánica y química:Mortero (Sikafloor-156 + Sikadur Arena): 2.3 Kg/mm/LRel.de mezcla (A+B)+C 1:10 en peso (1:7 en volumen, donde el Comp. C es sin compactar).Como capa de sello:Aproximadamente 0.2 – 0.4 kg/m2 por capa, dependiendo de la absorción del sustrato.

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PRECAUCIONES

TEMPERATURA DEL AMBIENTE Y DEL SUSTRATO:

Mínimo: 10°C (y 3°C por encima del punto de rocío).

Máximo: 35°C.

Humedad relativa Máxima: 80%

Humedad máxima del sustrato: <4%

Tiempo de vida en el recipiente 4 Kg:10°C60 min.

20°C30 min.

30°C 15 min.

TIEMPO ENTRE CAPAS: 10°C 20°C 30°C

Cuando los productos a aplicar sobre el Sikafloor-156, no tienen solventes.

MínimoMáximo

24 hr4 días

8 hr2 días

5 hr1 día

Cuando los productos a aplicar sobre el Sikafloor-156, tienen solventes.

MínimoMáximo

10°C36 hr6 días

20°C24 hr4 días

30°C12 hr2 días

CURADO FINAL DEL SIKAFLOOR-156: 10°C 20°C 30°C

Tráfico Peatonal 24 hr 12 hr 6 hr

Tráfico Ligero 5 días 3 días 2 días

Libre al Tráfico 10 días 7 días 5 días

▪ Antes de la aplicación de cualquiera de los morteros epóxicos, se debe tener certeza de las condiciones del sustrato, efectuando la evaluación correspondiente. (Consulte el Formulario de Diagnosis de Pisos Industriales disponible en el Departamento Técnico de Sika).

▪ Durante la aplicación en recintos cerrados, se debe proveer suficiente ventilación. ▪ En cuartos mal iluminados sólo se deben permitir lámparas de seguridad eléctricas. Los equipos de ventilación y extensiones deben ser a prueba de chispa eléctrica.

▪ En estado líquido, no totalmente curado, el solvente y el producto contaminan el agua, no los vacíe en los drenajes o en el terreno.

▪ En caso de quedar remanentes de solvente y materiales de recubrimiento, éstos deben disponerse de acuerdo con las regulaciones locales.

▪ El color del sistema Sikafloor aplicado puede presentar cambios de tonalidad en contacto con algunos productos químicos, sin verse afectadas las propiedades de resistencia físico-química del material.

▪ Se pueden presentar ligeros cambios de tonalidades entre cada uno de los morteros que se preparan con el sistema Sikafloor, debido al tipo de arena con que se fabriquen.

▪ Si la humedad ambiental es superior al 80%, se deberán modificar las condiciones ambientales mediante la utilización de equipos de ventilación o calentadores de ambiente, para así poder aplicar el mortero epóxico.

▪ Si existe presión negativa en el soporte se puede afectar la adherencia del piso industrial o producir ampollamiento sobre la superficie (Consultar al Departamento Técnico de Sika).

▪ En la colocación de pisos industriales se debe tener especial cuidado en respetar las juntas existentes en el soporte.

▪ La aplicación de revestimientos epóxicos en exteriores genera cambios de color y caleo en el producto aplicado, lo cual no afecta las propiedades de resistencia físico-químicas de los mismos.

▪ En la colocación de pisos industriales se deberá tener en consideración la existencia de barreras de vapor en el soporte y niveles freáticos en el terreno.

▪ Es responsabilidad del cliente la condición anómala que se presente bajo el soporte y del soporte mismo, que afecten la correcta aplicación y funcionamiento de los sistemas Sikafloor.

LÍMITES DEAPLICACIÓN

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MEDIDAS DESEGURIDAD

NOTA LEGAL

Componentes A y B; Para el manejo utilice lentes, guantes de hule, delantal sintéticoy mascarilla de vapores durante su aplicación. Provea una ventilación adecuada en las zonas de aplicación.En caso de contacto con la piel retire inmediatamente la ropa empapada o manchada, no la deje secar, lave la zona afectada inmediatamente con agua y jabón y, si se presentan síntomas de irritación, acuda al médico. En caso de contacto con los ojos lave inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda inmediatamente al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y solicite inmediatamente ayuda médica.Para mayor información y en caso de derrames consulte la hoja de seguridad o al área de Soporte Técnico Sika Responde.



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Sikafloor® -160 RESINA PARA SISTEMA DE MORTERO EPÓXICO EPO-ROK

DESCRIPCIÓN Resina epóxica multipropósito de dos componentes 100% sólidos, utilizada principalmente como sistema restaurador epóxico de 3 componentes para pisos de concreto, en conjunto con Sikadur® Epo-Rok Arena. Se instala manualmente o con un “screed box”, como un revestimiento de 4 mm a 9 mm de espesor y se le da acabado manualmente con llana o mecánicamente con “helicóptero”.

USOSDiseñado para recubrir y proteger concretos nuevos o revestir concretos dañados y/o desgastados en áreas de uso industrial ligero a pesado. Sikafloor® -160 fue formulado para restaurar y proteger pisos concretos del impacto y del tráfico abrasivo. Puede además utilizarse como recubrimiento de color al agregarle Sikafloor® EpoxyColor.

VENTAJAS ▪ Protege el concreto nuevo de abuso. ▪ Rejuvenece superficies deterioradas, obteniendo un acabado liso. ▪ Diseñado para soportar cargas pesadas. ▪ Formulado especialmente para facilitar su aplicación. ▪ Curado rápido, reduce el tiempo de puesta en servicio. ▪ Es posible darle un terminado liso o antideslizante. ▪ Alto contenido en sólidos / bajo olor. Libre de solventes. ▪ Excelente adherencia al substrato. ▪ Amplia variedad de colores con Sikafloor® EpoxyColor.

USGBCValoración LEEDSikafloor®-160 cumple de conformidad con los requerimientos LEEDEQ Credit 4.2, Materiales de bajas emisiones: Pinturas y RecubrimientosMétodo SCAQMD 304-91: Contenido de VOC < 100 g/L

APARIENCIA: Resina Parte A Líquido translúcido Endurecedor Parte B Líquido transparente

COLORES:Agregado natural de cuarzo o pigmentado en diferentes colores agregando Sikafloor® EpoxyColor. Consulte la carta de colores. Dependiendo del color seleccionado pueden requerirse 1 ó 2 latas de Sikafloor® EpoxyColor por cada kit de 17 L. El tono final del color podría variar o sufrir decoloración ante exposición a rayos UV; esta variación no influirá en el desempeño del producto.

PRESENTACIÓN: Comp A: 13.07 kg (11.36 L) Comp B: 5.8 kg (5.68 L) Unidad A+B: 18.87 kg predosificados (~ 17.0 L) Comp C: 9 sacos de Sikadur® EpoRok Arena (16 kg/saco) Comp A (Tambo): 217.85 kg (189.3 L) Comp B (Tambo): 193.3 kg (189.3 L) Unidad 2A+B: 2 Tambos A + 1 Tambo B = 629.0 kg (~568 L) Comp C: 300 sacos de Sikadur® EpoRok Arena (16 kg/saco)

FORMA

DATOS DEL PRODUCTO

24 meses desde su fabricación en sus envases de origen bien cerrados y no deteriorados, en condiciones secas a temperatura entre + 4°C y + 32°C.

ALMACENAMIENTO

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RESISTENCIA A COMPRESIÓN A 28 DÍAS @ 23 °C: Resina (con carga 1 : 0.9): ~ 86 N/mm² (ASTM C579)

RESISTENCIA A FLEXIÓN A 28 DÍAS @ 23 °C:Resina (con carga 1 : 0.9): ~ 20 N/mm² (ASTM C579)

ADHERENCIA: > 2.7 N/mm², 100% falla en el concreto (ASTM D4541)

DUREZA SHORE D: 78 - 82 (a 7 días) @ 23 °C (ASTM D2240)

CONTENIDO DE VOC’s: < 5 gr/L (ASTM D2369)

RESISTENCIA A ABRASIÓN: Resina: 65 mg (CS 10/1000/1000) (8 días / +23°C) (DIN 53109)

RESISTENCIA QUÍMICA:Para información detallada al respecto, consulte la Tabla de Resistencias Químicas del producto.

RESISTENCIA TÉRMICA:

Exposición* Calor Seco

Permanente + 50°C

A Corto Plazo, máx. 7 días + 70°C

A Corto Plazo, máx. 12 horas + 80°C

*No contempla exposición química simultánea y aplica sólo en combinación con sistemas Sikafloor® con mín. 4 mm de espesor. Calor húmedo de hasta 80°C a corto plazo, sólo para exposición esporádica (limpieza con vapor, etc.).



Revestimiento Liso con Mortero 4 – 9 mm (mortero de restauración):Primario:Aplicación fresco / fresco: 1 x Sikafloor®-160 (con tacking)Aplicación en seco: 1 x Sikafloor®-160 (riego opcional de Sikadur® Arena Gruesa)Revestimiento:Capa Base: 1 x Sikafloor®-160 + Sikadur® EpoRok Arena Tapaporo: 1 x Sikafloor®-160/161 + Extender T ó Sikafloor® 264 Thixo LiteAcabado: Sikafloor®-264 (acabado liso) ó Sikafloor®-264 Thixo Lite (acabado texturizado)NOTA: En áreas expuestas a intemperie, se recomienda recubrir con:1-2 x Sikafloor® -315/ -340 / Sikafloor® Uretano Premium.

DATOS TÉCNICOS BASE QUÍMICA: Epóxico

DENSIDAD @ 23°C: Parte A: 1.15 kg/L Parte B: 1.02 kg/L Mezcla A+B: 1.11 kg/L Mezcla A+B+C: 2.20 kg/LVISCOSIDAD (MEZCLA): Componentes A+B 292 (SP1/100)


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CONSUMO/ DOSIFICACIÓN

Sistema Producto Consumo

Revestimiento con Mortero Epóxico 4 – 9 mm (alta resistencia a compresión)

Primario1 x Sikafloor®-160 (con tacking) ó 1 x Sikafloor®-160 + riego de Sikadur® Arena Gruesa

~ 0.3 – 0.5 kg/ m² ~ 0.3 – 0.5 kg/ m² ~ 2 - 3 kg/ m²

Revestimiento(espesor ~ 4-9 mm)

1 kit Sikafloor®-160 (18.87 kg) + 9 sacos de Sikadur® EpoRok Arena (16 kg/saco)

~ 2.3 kg/m² de mortero por cada mm de espesor (espesor mín. 4 mm)

Tapaporo 1 x Sikafloor®-160/161 + 2% Extender T ó 1 x Sikafloor®-264 Thixo Lite

~ 0.4 kg/ m²~ 0.4 kg/ m²

Acabado 1 x Sikafloor®-264 (acabado liso) ó 1 x Sikafloor®-264 Thixo Lite (acabado texturizado)

10 a 12 mils de espesor8 a 10 mils de espesor

** Los datos son teóricos y no incluyen material adicional debido a la porosidad o rugosidad de la superficie, desniveles, desperdicios, etc.

CALIDAD DEL SUBSTRATOEl substrato de concreto debe estar sano y tener suficiente resistencia a compresión (mínimo 25 N/mm²) y una resistencia mínima al arrancamiento (pull-off) de 1.5 N/mm².El substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales.En caso de substratos altamente absorbentes como concreto poroso, se recomienda realizar una prueba previamente a la aplicación, hasta asegurar que el primario deje una superficie libre de poros.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOLos substratos de concreto deben prepararse mecánicamente granalladora (shotblast) o medios mecánicos equivalentes para remover la lechada superficial y obtener una textura de poro abierto CSP-3 a CSP-4 conforme a las Guías del ICRI (International Concrete Repair Institute). Cuando prepare con shotblast, sea cuidadoso de dejar el concreto con una textura uniforme. Un desbastado excesivo puede ocasionar una reducción del rendimiento del primario y de los recubrimientos posteriores.Debe retirar el concreto débil y exponer por completo los defectos superficiales como huecos y hormigueros. El substrato deberá repararse, rellenando huecos/hormigueros y nivelando la superficie con los productos adecuados de las líneas Sikafloor® y Sikadur®. Las crestas existentes deberán eliminarse. Antes de la aplicación del mortero, debe retirarse por completo todo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas de la superficie, preferentemente con brocha y/o aspiradora industrial. Remover la suciedad sobrante ayuda a lograr una unión fuerte entre el primario y el substrato.Terminación perimetral del revestimiento: Los bordes perimetrales en áreas abiertas, a lo largo de rejillas, coladeras, maquinaria y equipos instalados, requieren de un anclaje adicional al piso para distribuir los esfuerzos mecánicos. La mejor forma de hacerlo es realizando cortes perimetrales en el concreto a una profundidad del doble del espesor del revestimiento a colocar. Nunca se debe biselar el acabado del revestimiento en los bordes. El corte y anclaje deberá rematar perfectamente al contramarco o a la base metálica, según sea el caso. Juntas de expansión: Al colocar el revestimiento Sikafloor® -160 EpoRok se deben respetar las juntas de control y de expansión existentes en el sustrato (cuando aún se espera movimiento en la losa de concreto) y alrededor de las columnas de carga.




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RELACIÓN DE MEZCLAA + B, en peso: A : B = 70 : 30A + B, en volumen: A : B = 2 : 1Cuando utilice la presentación a granel (tambos) y no vaya a mezclar unidades completas, asegúrese de pre-mezclar por separado cada componente para asegurar la uniformidad del producto.

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOAntes de iniciar, pre-mezcle por separado los componentes A y B para asegurar la homogeneidad de los productos. Si requiere color agregue una lata del Sikafloor® EpoxyColor seleccionado dentro de la resina (Comp A) y mezcle con taladro de bajas revoluciones (300 – 450 rpm) por 30 segundos o hasta homogeneizar el color. Se requiere de 1 a 2 latas de Sikafloor® EpoxyColor por cada kit de 17 L (4.5 gal) del Sikafloor® -160. Agregue el componente B dentro del componente A en la proporción adecuada y mezcle continuamente por un mínimo de 2 minutos con taladro de bajas revoluciones para minimizar la inclusión de aire en la mezcla. Una vez homogeneizada la mezcla de los componentes A y B, transfiera el material a un mezclador mecánico de tamaño adecuado y agregue gradualmente el componente C mientras mezcla. Una vez agregados todos los componentes continúe el mezclado por espacio de 2 a 4 minutos hasta asegurar homogeneizar por completo. Asegúrese de que todo el contenido se haya mezclado completamente para evitar que aparezcan partes débiles o parcialmente curadas dentro del mortero.Transfiera de inmediato el material al piso o al screed box para iniciar la aplicación.NOTA: Cuando agregue color al Sikafloor® -160, el color final del mortero presentará cambios de tonalidad o sombreados, derivados de la gran cantidad de agregado que contiene de la mezcla y/o del proceso utilizado de acabado, ya sea manual o mecánico.

MÉTODO DE APLICACIÓN / HERRAMIENTASAntes de la aplicación, revise que las condiciones sean adecuadas; contenido de humedad del substrato, humedad relativa y punto de rocío.Si el contenido de humedad en el substrato es > 4%, aplique Sikafloor® -81 EpoCem® como sistema de BTH (Barrera Temporal de Humedad).Primario:Aplicación fresco/fresco: Aplique con jalador una capa de Sikafloor®-156/-160/-161 y pase posteriormente el rodillo en ambos sentidos para distribuir el material uniformemente. Evite encharcamientos. Si la capa de primario pierde el tacking (aspecto pegajoso), deberá imprimar de nuevo.Aplicación en seco: Aplique con jalador una capa de Sikafloor®-156/-160/-161 y pase posteriormente el rodillo en ambos sentidos para distribuir el material uniformemente. Sobre el primario aún fresco coloque un riego hasta saturar de Sikadur® Arena Gruesa. Evite encharcamientos.Revestimiento Epóxico/Restaurador:Distribuya uniformemente la capa de mortero sobre el primario aún pegajoso (con tacking) o sobre el primario seco con riego de arena de cuarzo (según sea el caso), utilizando tiradora de mortero (screed box), escantillón o llana metálica. Cuando utilice screed box jale el

HUMEDAD RELATIVA 85% máx.

CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATO < 4% en peso, medida con el Método Sika® -Tramex o con el Método CM No debe tener humedad por ascensión capilar según la norma ASTM (lámina de polietileno).

PUNTO DE ROCÍO ¡Tenga cuidado con la condensación!El substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de desprendimiento del recubrimiento debido a la condensación.Nota: En condiciones de baja temperatura y alta humedad se incrementa la probabilidad de falla en la adherencia.

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carrito traslapando el material 1 plg (2.5 cm) entre franjas. Tras un corto tiempo de espera compacte y nivele el mortero con llana metálica o mecánicamente con ‘helicóptero’. Utilizar el helicóptero ayudará a compactar mejor el material, eliminar huecos y dejar una superficie más lisa y compacta (evite pasar el ‘helicóptero’ en exceso, puede causar la aparición de burbujas o blisters). Utilice la llana metálica para compactar y dar el acabado a las áreas inaccesibles para el ‘helicóptero’.Una vez que el mortero Sikafloor®-160 EpoRok haya curado, lije ligeramente la superficie para eliminar cualquier rebaba o defecto superficial, después barra y aspire. Tapaporo (grouteo):El Mortero Sikafloor®-160 EpoRok requiere ser sellado/grouteado. Para ello puede utilizar alguna resina neutra como el Sikafloor 160/161 + 2% de Extender T, o bien la resina de color Sikafloor 264 Thixo Lite. Acabados:Aplique alguna de las siguientes dos opciones como acabado del sistema: Recubrimiento de Bajo Espesor Liso: Aplique con rodillo de felpa de pelo corto una capa de Sikafloor®-264 ó bien, aplique una capa de Sikafloor®-160/161 pigmentado con Sikafloor® EpoxyColor. Recubrimiento de Bajo Espesor Texturizado: Aplique con el Rodillo Texturizado Sikafloor® (especial para lograr acabados texturizados tipo cáscara de naranja) una capa de Sikafloor®-264 Thixo Lite ó bien, aplique una capa de Sikafloor®-161 pigmentado con Sikafloor® EpoxyColor + 1.5% de Extender T. Para lograr una superficie continua sin traslapes, mantenga siempre “fresco” el borde durante la aplicación.


Temperatura Tráfico Peatonal Tráfico Ligero Curado Total





TIEMPO ABIERTO/ POT-LIFETemperatura/ HR 75% Tiempo+ 10°C ~ 50 min+ 20°C ~ 25 min+ 30°C ~ 15 min

LIMPIEZA DE HERRAMIENTASLimpie todas las herramientas y equipos con Sika® Limpiador inmediatamente después de su uso, cuando el producto aún esté fresco. El material endurecido sólo se podrá retirar por medios mecánicos.

TIEMPOS DE ESPERAAntes de aplicar recubrimientos epóxicos o de poliuretano de la línea Sikafloor® sobre el Sikafloor®-160, esperar:


+10 ºC 24 horas 3 días




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▪ Para uso profesional, sólo por medio de aplicadores Certificados. ▪ Antes de la aplicación de cualquiera de los pisos industriales, se debe tener certeza de las condiciones del ambiente y del sustrato, efectuando la evaluación correspondiente (Formulario de Diagnosis de Pisos Industriales disponible a petición).

▪ Si el contenido de humedad en el sustrato (medido con TRAMEX) es mayor a 4% o en substratos que presenten humedad ascendente, no aplique el Sikafloor®-160. Utilícelo sólo sobre placas de concreto que tengan barrera de vapor o utilice Sikafloor®-81 EpoCem® como barrera temporal de humedad.


▪ Es responsabilidad del cliente la condición anómala que se presenta bajo el soporte y del soporte mismo, que afecte la correcta aplicación del sistema Sikafloor®.

▪ Los substratos base cemento deberán tener al menos 28 días de edad previo a la aplicación.

▪ Pre-acondicione los materiales a temperatura ambiente (entre 18°C y 24°C) 24 horas antes de iniciar la aplicación.

▪ No mezcle los materiales manualmente. Hágalo siempre por medios mecánicos. ▪ Cuando mezcle y aplique el material a temperatura ambiente y/o del sustrato por debajo de los 18°C, notará un incremento en la viscosidad del producto que conlleva a una reducción en la manejabilidad del mismo e incrementará el tiempo de curado.

▪ No diluir. Al agregar diluyentes perderá cualquier tipo de Garantía sobre el producto/sistema. El uso de diluyentes retrasará el curado y reducirá las propiedades finales del producto. El tiempo crítico entre capas también se verá afectado.

▪ Apéguese al procedimiento de mezclado; hacerlo de manera incorrecta puede ocasionar sensibilidad a la humedad, blanqueamientos, curado lento, partes sin curar y otros posibles defectos.

▪ No instale el producto cuando se tengan temperaturas ascendentes tanto de ambiente como del sustrato, podrían presentarse pinholes en el acabado.

▪ Algunas propiedades físicas y mecánicas pueden variar dependiendo del tipo de agregado y de la relación utilizada de resina/agregado. Sika no garantiza que se cumpla ninguna de las propiedades de desempeño en el producto final cuando se utiliza con agregados no suministrados por Sika.

▪ Este producto no está diseñado para uso en exteriores, inmersión o cualquier aplicación donde la humedad pueda alcanzar la parte inferior o llegar a la superficie.

▪ Perderá el color con el tiempo si está expuesto a los rayos del sol (UV) y bajo ciertas condiciones de luz artificial. Si desea retener el color se debe usar un recubrimiento estable, resistente a los rayos UV como el Sikafloor® -315/-340/Sikafloor® Uretano Premium. El uso de en sello transparente alifático resistente a rayos UV, no evitará el caleo o decoloración de la capa que lo precede.

▪ El Sikafloor®-160 recién aplicado debe protegerse de encharcamientos, condensación y agua, por al menos 72 horas.


▪ El color del sistema Sikafloor® aplicado puede presentar cambios de tonalidad en contacto con algunos productos químicos (para mayor detalle revise la Carta de Resistencias Químicas del producto).


▪ En condiciones en las que la humedad ambiental es superior al 85%, se deberán modificar las condiciones ambientales mediante la utilización de calentadores de ambiente y equipos de ventilación para permitir que el aire circule.

▪ Si requiere generar calor, no use gas, petróleo, parafina ni otro combustible fósil, ya que producen grandes cantidades de CO2 y vapor de agua, que pueden afectar adversamente el acabado. Para generar calor utilice preferentemente sistemas eléctricos de aire caliente.

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COMPONENTE A: ADVERTENCIA – Irritante, Sensibilizador: Contiene bisfenol A (epiclorhidrina), resinas epóxicas (CAS:25068-38-6), alcohol bencílico (CAS:100-51-6) y bisfenol F (epiclorhidrina). Causa irritación en piel y ojos. Dañino si se inhala/ingiere en altas concentraciones. El contacto prolongado o repetido con la piel puede causar reacción alérgica y sensibilización. La concentración deliberada de vapores para inhalación es dañina y puede ser fatal. Siga estrictamente las instrucciones de manejo, uso y almacenamiento.

COMPONENTE B: ADVERTENCIA – Corrosivo, Sensibilizador: Evite el contacto directo. Contiene alcohol bencílico (CAS:100-51-6), isoforondiamina (CAS:2855-13-2), m-fenilenbis (metilamina) (CAS:1477-55-0), bisfenol-(epiclorhidrina) resina epóxica (CAS:25068-38-6), fenol, 4-dodecil-, ramificado (CAS:210555-94-5) y 2,4,6-tris (dimetilaminometil) fenol (CAS:90-72-2). Dañino si se inhala/ingiere/absorbe a través de la piel. Causa quemaduras en ojos/piel/tracto digestivo. Puede liberar gases que son irritantes/corrosivos para el sistema respiratorio. Si hay contacto prolongado o repetitivo puede causar reacciones alérgicas o sensibilización. La concentración deliberada de vapores con el propósito de inhalación es dañina y puede ser fatal. Siga estrictamente las instrucciones de uso, manejo y almacenamiento.

PRIMEROS AUXILIOSOjos – Mantenga los párpados separados y lave con agua por 15 minutos. Piel – remueva la ropa contaminada. Lave la piel perfectamente durante 15 minutos con agua y jabón. Inhalación – Salga a un lugar ventilado. Ingestión – No induzca el vómito. Diluya con agua. Contacte un médico. En todos los casos si los síntomas persisten contacte un médico inmediatamente.

INFORMACIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD Use guantes de caucho y gafas de protección para su manipulación. Realice la aplicación en lugares ventilados y cambie sus ropas en caso de contaminación. Consulte la hoja de seguridad del producto disponible con nuestro Departamento Técnico. Mantenga el producto fuera del alcance de los niños.El producto puede causar irritación en la piel. En personas sensibles (dermatosis), aplique una barrera con crema en manos y piel expuesta, antes de iniciar el trabajo. Utilice ropa de protección (guantes y gafas). En caso de contacto con ojos, nariz, boca o garganta, lave inmediatamente con abundante agua tibia y consulte al médico.Cuando trabaje en interiores proporcione buena ventilación durante la aplicación y el curado.

MANEJO Y DISPOSICIÓN DE RESIDUOSEvite el contacto directo con ojos y piel. Utilice guantes/lentes/ropa resistente a químicos para recoger derrames. Ventile el área. En caso de no contar con ventilación adecuada, utilice mascarilla de vapores. En caso de derrame, recoja el producto y colóquelo en un contenedor cerrado. Disponga de acuerdo a las regulaciones ambientales Federal, Estatal y Municipal que sean aplicables.Para información y advertencias sobre el manejo, almacenamiento y disposición de productos químicos de forma segura, el usuario deberá remitirse a la más reciente versión de la Hoja de Seguridad del producto, la cual contiene información médica, ecológica, toxicológica y de seguridad.

▪ Tenga cuidado de las corrientes de aire y cambios de dirección. La entrada de polvo, suciedad u otras partículas suspendidas en el ambiente podrían ocasionar imperfecciones y otros defectos superficiales en el acabado.


Para mantener la apariencia del piso después de la aplicación, los derrames que ocurran sobre el Sikafloor®-161 deben ser retirados inmediatamente y limpiados regularmente con equipos de cepillo rotatorio, lavadoras y secadoras mecánicas, lavado a alta presión, técnicas de lavado y aspirado, etc., utilizando detergentes y ceras apropiadas.

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VALORES BASE





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Sikafloor®-161RESINA EPÓXICA BICOMPONENTE MULTIPROPÓSITO, 100% SÓLIDOS

DESCRIPCIÓN Sikafloor®-161 es una resina epóxica bicomponente, sin color, libre de solventes, económica y de baja viscosidad.Composición epóxica totalmente sólida de acuerdo con el método de ensayo deDeustche Bauchemie.

USOS ▪ Para imprimar sustratos de concreto, revestimientos de cemento y morteros epóxicos, con absorción media o alta.

▪ Como recubrimiento económico de bajo espesor, agregando pigmento Sikafloor® EpoxyColor.

▪ Como mortero autonivelante agregando Sikadur® Arena Fina y Sikafloor® EpoxyColor. ▪ Como puente de adherencia en la colocación de morteros de nivelación y revestimiento. ▪ Como mortero de nivelación y revestimiento de alta resistencia mecánica.

VENTAJAS ▪ Baja viscosidad ▪ Buena penetración ▪ Excelente adherencia ▪ Libre de solventes ▪ Fácil aplicación ▪ Cortos tiempos de espera ▪ Multifuncional

APARIENCIA: Resina Parte A Líquido translúcido, color marrón Endurecedor Parte B Líquido transparente

COLORES: Como acabado final puede aplicarse en diferentes colores agregando Sikafloor® EpoxyColor. Consulte la carta de colores.El tono final del color podría variar o sufrir decoloración ante exposición a rayos UV; esta variación no influirá en el desempeño del producto.

PRESENTACIÓN: Comp A: 12.64 kg Comp B: 3.36 kg Unidad A+B: 16.0 kg predosificados (~ 11.36 L) Comp A: 232.0 kg (Tambo) Comp B: 185.0 kg (Tambo) Unidad A+B: 3 Tambos A + 1 Tambo B = 881.0 kg (~623 L)





DATOS DEL PRODUCTO

ALMACENAMIENTO

DATOS TÉCNICOS

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RESISTENCIA A COMPRESIÓN a 28 días: Mortero (con carga 1:10): ~ 45 N/mm2 (@ 23°C) (EN 196-1) Resina (con carga 1:1): ~ 50 N/mm2 (@ 23°C) (EN 196-1)

RESISTENCIA A FLEXIÓN a 28 días: Mortero (con carga 1:10): ~ 15 N/mm2 (@ 23°C) (EN 196-1) Resina (con carga 1:1): ~ 20 N/mm2 (@ 23°C) (EN 196-1)

ADHERENCIA > 1.5 N/mm2, falla en el concreto (ISO 4624)

DUREZA SHORE D 76 (a 7 días @ 23°C) (DIN 53505)

RESISTENCIA A Resina: 45 mg (CS 10/1000/1000)ABRASIÓN (8 días / +23°C) (DIN 53109)

RESISTENCIA QUÍMICA Para información detallada al respecto, consulte la Tabla de Resistencias Químicas del producto.

RESISTENCIA TÉRMICA

Exposición* Calor Seco

Permanente + 50°C



*No contempla exposición química simultánea y aplica sólo en combinación con sistemas antideslizantes Sikafloor® con aprox. 3 - 4 mm de espesor.Calor húmedo de hasta 80°C a corto plazo, sólo para exposición esporádica (limpieza con vapor, etc.).

Sikafloor®-161 cumple de conformidad con los requerimientos LEED EQ Credit 4.2, Materiales de bajas emisiones: Pinturas y Recubrimientos Método SCAQMD 304-91: Contenido de VOC < 100 g/L

Primario:Concreto porosidadmedia/baja: 1-2 x Sikafloor®-161

Mortero de Nivelación fino (rugosidad superficial < 1.0 mm):Primario: 1-2 x Sikafloor®-161Mortero de Nivelación: 1 x Sikafloor®-161 + Sikadur® Arena Fina + Extender T

Mortero de Nivelación medio (rugosidad superficial < 2.0 mm):Primario: 1-2 x Sikafloor®-161Mortero de Nivelación: 1 x Sikafloor®-161 + Sikadur® Arena Fina + Extender T

Recubrimiento Liso bajo espesor 0.5 – 1.0 mm:Primario: 1-2 x Sikafloor®-161Acabado: 2 x Sikafloor®-161 + Sikafloor® EpoxyColor

Recubrimiento Texturizado (cáscara de naranja) bajo espesor 0.5 - 1.0 mm:Primario: 1-2 x Sikafloor®-161Acabado: 1-2 x Sikafloor®-205 + Sikafloor® EpoxyColor

Recubrimiento Antideslizante bajo espesor 1.5 mm:Primario: 1-2 x Sikafloor®-161


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Capa Base: 1 x Sikafloor®-161 + Sikafloor® EpoxyColorRiego de cuarzo: Sikadur® Arena Gruesa hasta saturarSello de acabado: 1 x Sikafloor®-161 + Sikafloor® EpoxyColor

Revestimiento Autonivelante Liso 1.0 – 3.0 mm:Primario: 1-2 x Sikafloor®-161Revestimiento: 1 x Sikafloor®-161 + Sikadur® Arena Fina (0.07 - 0.3 mm) + Sikafloor® EpoxyColor

Revestimiento Autonivelante Liso decorativo 2.0 – 3.0 mm:Primario: 1-2 x Sikafloor®-161Revestimiento: 1 x Sikafloor®-161 + Sikadur® Arena Fina (0.07 - 0.3 mm) + Sikafloor® EpoxyColorDecoración: Sikafloor® ColorFlakes, riego parcialSello de acabado: 1 x Sikafloor®-169 Acabado mate (opcional): 1 x Sikafloor®-304 W

Revestimiento Autonivelante Antideslizante 4.0 mm:Primario: 1-2 x Sikafloor®-161Revestimiento: 1 x Sikafloor®-161 + Sikadur® Arena Fina (0.07 - 0.3 mm) + Sikafloor® EpoxyColorRiego de cuarzo: Sikadur® Arena Gruesa, hasta saturarSello de acabado: 1 x Sikafloor®-161

Revestimiento Liso con Mortero 4 – 9 mm (mortero de restauración):Primario: 1 x Sikafloor®-161Puente de Adherencia: 1 x Sikafloor®-161Revestimiento: 1 x Sikafloor®-161 + Sikadur® Arena Media (0.3 - 0.6 mm),Capa de Sello: 1 x Sikafloor®-161 + Extender TAcabado: Sikafloor®-161 (como recubrimiento bajo espesor: liso, texturizado o antideslizante)

NOTA: En áreas expuestas a intemperie, se recomienda recubrir con:1-2 x Sikafloor® -315 / Sikafloor® Uretano Premium.


SISTEMA DERECUBRIMIENTO PRODUCTO CONSUMO

Primario 1-2 x Sikafloor®-161 1-2 x ~0.3 – 0.5 kg/ m2

Nivelaciones (Plasters)

Nivelación Fina(Rugosidad < 1.0 mm)

1 pp Sikafloor®-161+0.5 pp Sikadur® Arena Fina + 0.015 pp Extender T

1.7 kg/ m2 / mm

Nivelación Media(Rugosidad < 2.0 mm)

1 pp Sikafloor®-161+1 pp Sikadur® Arena Fina +0.015 pp Extender T

1.9 kg/ m2 / mm

Recubrimientos de Bajo Espesor 0.5 - 1.5 mm

Liso2 x Sikafloor®-161 +Sikafloor® EpoxyColor 0.25 – 0.5 kg/ m2 por capa

Texturizado(cáscara de naranja)

1-2 x Sikafloor®-205 +Sikafloor® EpoxyColor 0.5 – 0.8 kg/ m2 por capa


180

Antideslizante

1 x Sikafloor®-161 + Sikafloor® EpoxyColorSikadur® Arena Gruesa (riego)1 x Sikafloor®-161 + Sikafloor® EpoxyColor

~ 0.7 kg/ m2 por capa~ 3 – 4 kg/ m2

~ 0.7 kg/ m2


Revestimiento Liso(espesor ~ 1 – 1.5 mm)

1 pp Sikafloor®-161 pigmentadocon Sikafloor® EpoxyColor + 0.4 pp Sikadur® Arena Fina (0.07 - 0.3 mm)

~ 1.6 kg/ m2 de mezcla (1.15 kg/m2 resina + 045 kg/ m2 de arena) por capa de 1 mm de espesor

Revestimiento Liso(espesor ~ 1.5 – 3 mm)

1 pp Sikafloor®-161 pigmentadocon Sikafloor® EpoxyColor +1 pp Sikadur® Arena Fina(0.07 - 0.3 mm)

~ 1.8 kg/ m2 de mezcla (0.9 kg/m2 resina + 0.9 kg/ m2 de arena) por capa de 1 mm de espesor

Revestimiento LisoDecorativo (espesor ~ 2 – 3 mm)

1 pp Sikafloor®-161 pigmentadocon Sikafloor® EpoxyColor + 1 pp Sikadur® Arena Fina(0.07 - 0.3 mm)Sikafloor® ColorFlakes (riego)1 x Sikafloor® -1691 x Sikafloor® -304 W (opcional)

~ 1.8 kg/ m2 de mezcla (0.9 kg/ m2 resina + 0.9 kg/ m2 de arena) por capa de 1 mm de espesor10 a 100 gr/ m2

~ 0.4 kg/ m2

~ 0.13 kg/ m2

RevestimientoAntideslizante(espesor ~ 4.0 mm)

1 pp Sikafloor®-161 pigmentado con Sikafloor® EpoxyColor + 1 pp Sikadur® Arena Fina (0.07 - 0.3 mm)Sikadur® Arena Gruesa (riego)1 x Sikafloor®-161 + Sikafloor® EpoxyColor

2.0 kg/ m2

2.0 kg/ m2

7 kg/ m2

0.7 kg/ m2

Revestimiento con Mortero Epóxico 4 – 9 mm (alta resistencia a compresión)

Puente de Adherencia 1 x Sikafloor®-161 (con tacking) ~ 0.3 – 0.5 kg/ m2

Revestimiento CapaBase (espesor ~ 4 - 9 mm)

1 pp Sikafloor®-161 +8 pp Sikadur® Arena (2/3 de Arena Media y 1/3 de Gruesa)**

~ 2.3 kg/ m2 de mortero porcada mm de espesor (espesor mín. 4 mm)

Capa de Sello1 pp Sikafloor®-161 +0.02 pp Extender T

~ 0.4 kg/ m2

Acabado

Sikafloor®-161 como acabado: - Liso o antideslizanteSikafloor®-205 como acabado: - Texturizado

Variable en función delacabado seleccionado. Verconsumos mostrados alprincipio de esta tabla

** Esta relación de arena ha funcionado en la práctica. Se recomienda hacer pruebas previas y ajustar si es necesario hasta encontrar la relación óptima para cada caso.Los datos son teóricos y no incluyen material adicional debido a la porosidad o rugosidadde la superficie, desniveles, desperdicios, etc.

CALIDAD DEL SUBSTRATO El substrato de concreto debe estar sano y tener suficiente resistencia a compresión (mínimo 25 N/mm2) y una resistencia mínima al arrancamiento (pull-off) de 1.5 N/mm2.El substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales.En caso de substratos altamente absorbentes como concreto poroso, se recomienda realizar una prueba previamente a la aplicación, hasta asegurar que el primario deje una superficie libre de poros.

181

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOLos substratos de concreto deben prepararse mecánicamente con desbastadora, granalladora o escarificadora para remover la lechada superficial y obtener una textura de poro abierto.Debe retirarse el concreto débil y deben exponerse por completo los defectos superficiales como huecos y hormigueros. El substrato deberá repararse, rellenando huecos/hormigueros y nivelando la superficie con los productos adecuados de las líneas Sikafloor®, Sikadur® y Sikaguard®.La superficie de concreto o mortero debe imprimarse o nivelarse para conseguir una superficie plana. Las crestas existentes deberán eliminarse. Antes de la aplicación del producto, debe retirarse por completo todo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas de la superficie, preferentemente con brocha y/o aspiradora industrial.





PUNTO DE ROCÍO ¡Tenga cuidado con la condensación!El substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de desprendimiento del recubrimiento en paredes y pisos debido a la condensación.Nota: En condiciones de baja temperatura y alta humedad se incrementa la probabilidad de falla en la adherencia.

RELACIÓN DE MEZCLAA + B, en peso: A : B = 79 : 21A + B, en volumen: A : B = 2.5 : 1

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOAntes de mezclar agite el componente A mecánicamente. Si requiere color agregue una lata del Sikafloor® EpoxyColor seleccionado dentro de la resina (Comp A) y mezcle hasta homogeneizar. Agregue el componente B dentro del componente A y mezcle continuamente por 3 minutos con taladro de bajas revoluciones (300 – 400 rpm), hasta obtener una mezcla homogénea.Cuando se requiera, una vez mezclados los componentes A y B, agregue gradualmente el Sikadur® Arena y/o el Extender T, mientras mezcla durante 2 minutos más hasta homogeneizar la mezcla.Evite mezclar en exceso para reducir el aire atrapado en la mezcla.


Primario: Asegúrese de que el substrato quede cubierto por una capa continua libre de poros. De ser necesario, aplique dos capas de primario. Aplique el Sikafloor®-161 con brocha, rodillo o jalador. Preferentemente hágalo con jalador y posteriormente rodille el producto en ambos sentidos.




182

Nivelación: Las superficies rugosas, porosas y/o irregulares primero deben ser niveladas. Aplique el mortero de nivelación con Sikafloor®-161 con jalador/llana al espesor deseado.

Recubrimiento de Bajo Espesor Liso: El Sikafloor®-161 pigmentado puede ser aplicado con rodillo de pelo en ambos sentidos.

Recubrimiento de Bajo Espesor Texturizado: El Sikafloor®-205 pigmentado puede aplicarse con rodillo de ligas para dejar un acabado texturizado tipo “cáscara de naranja”.

Sistema Auto-nivelante: Vacíe el Sikafloor®-161 y extiéndalo uniformemente con llana dentada (diente 4-6 mm). Inmediatamente, pase el rodillo de puntas en ambos sentidos para asegurar un espesor de capa continuo y eliminar el aire atrapado.

Sistema Anti-deslizante: Vacíe el Sikafloor®-161 y extiéndalo uniformemente con llana dentada (diente 4-6 mm). Después, nivele y elimine el aire atrapado pasando el rodillo de puntas y después de 10 minutos (a 20°C) pero antes de 15 minutos (a 20°C), aplique el riego de arena de cuarzo, haciéndolo de forma ligera al principio y después hasta saturar completamente la superficie.

Capa de Sello: Retire el exceso de arena y aplique Sikafloor®-161 como capa de sello con jalador y posteriormente pase un rodillo de pelo corto en ambos sentidos.

Puente de Adherencia: Aplique el Sikafloor®-161 con brocha, rodillo o jalador. Preferentemente hágalo con jalador y posteriormente rodille el producto en ambos sentidos.

Revestimiento Epóxico/Restaurador: Distribuya uniformemente la capa de mortero sobre el puente de adherencia aún pegajoso (con tacking), utilizando tiradora de mortero o llana metálica. Tras un corto tiempo de espera compacte y nivele el mortero con llana metálica o ‘helicóptero’ con aspas con teflón (usualmente a 20 – 90 rpm).Para lograr una superficie continua sin traslapes, mantenga siempre “fresco” el borde durante la aplicación.



Antes de aplicar recubrimientos libres de solventes sobre Sikafloor®-161, esperar:





Antes de aplicar recubrimientos base solvente sobre Sikafloor®-161, esperar:








TIEMPOS DE ESPERA

183


▪ No aplique el Sikafloor®-161 en substratos con humedad ascendente. Utilícelo sólo sobre placas de concreto que tengan barrera de vapor o utilice como base un mortero EpoCem®.






▪ Al aplicar revestimientos con mortero autonivelante pueden presentarse ligeros cambios de tonalidades entre cada una de las mezclas preparadas con la resina Sikafloor®-161, debido al tipo de arena con que se elabora cada una.

▪ En aplicaciones al exterior, asegúrese que la temperatura vaya descendiendo mientras aplica. Si la temperatura es ascendente pueden aparecer “puntos de alfiler” ocasionados por el aire atrapado.

▪ Los revestimientos de mortero seco con Sikafloor®-161 no son aptos para estar en contacto permanente con agua, a menos que sean sellados para eliminar su porosidad.


▪ No se recomienda aplicar el Sikafloor®-161 en color blanco como acabado final ya que su tonalidad cambiará en poco tiempo. Para mantener el color blanco del acabado se recomienda siempre colocar una capa de sacrificio con una resina Sikafloor® de poliuretano de alta estabilidad de color.

▪ En aplicaciones que tendrán exposición a rayos UV ó cuando utilice color blanco, utilice siempre como capa de sello Sikafloor® 315/340/Sikafloor® Uretano Premium en el mismo tono.


▪ Bajo ciertas condiciones de alta temperatura en el ambiente y altas cargas puntuales, podrían quedar marcas sobre la resina Sikafloor®-161.






+30°C ~8 horas ~ 2 días ~ 5 días


TEMPERATURA DE SERVICIO-10°C a 60°C, en espesores de 1 a 4 mm.



184




Evite el contacto directo con ojos y piel. Utilice guantes/lentes/ropa resistente a químicos para recoger derrames. Ventile el área. En caso de no contar con ventilación adecuada, utilice mascarilla de vapores.En caso de derrame, recoja el producto y colóquelo en un contenedor cerrado. Disponga de acuerdo a las regulaciones ambientales Federal, Estatal y Municipal que sean aplicables.Para información y advertencias sobre el manejo, almacenamiento y disposición de productos químicos de forma segura, el usuario deberá remitirse a la más reciente versión de la Hoja de Seguridad del producto, la cual contiene información médica, ecológica, toxicológica y de seguridad.




VALORES BASE




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Sikafloor®-169RESINA EPÓXICA TRANSLÚCIDA BICOMPONENTE, PARA MORTEROS,REVESTIMIENTOS Y CAPAS DE SELLO.

DESCRIPCIÓN Sikafloor®-169 es una resina epóxica translúcida, bicomponente, de bajo amarillamiento y baja viscosidad.Composición epóxica totalmente sólida de acuerdo con el método de ensayo de Deustche Bauchemie.

USOS ▪ Para imprimar sustratos de concreto, revestimientos de cemento y morteros epóxicos, previo a la aplicación de un sistema de piso decorativo.

▪ Como resina base para recibir riego de cuarzos con Sikafloor® PU Color Quartz o de flakes con Sikafloor® ColorFlakes, en sistemas decorativos multi-capa.

▪ Como mortero de nivelación y revestimiento de alta resistencia mecánica en combinación con arenas de cuarzo Sikafloor® PU Color Quartz.

▪ Adecuado para condiciones de servicio normales, medias y pesadas, en función del sistema aplicado.

▪ Para su uso principalmente en la industria alimenticia y farmacéutica, para cuartos de exhibición (Show Rooms), talleres y áreas de producción y almacenaje.

VENTAJAS ▪ Translúcido (acabado estético) ▪ Bajo contenido de VOC’s ▪ Muy bajo amarillamiento ▪ Buena adherencia ▪ Buena resistencia mecánica y a la abrasión ▪ Baja viscosidad ▪ Fácil aplicación ▪ Multifuncional

Prueba de Emisiones Eurofin conforme al Esquema- AgBB y las guías del DiBt (AgBB –Comité para la Evaluación de los Productos de Construcción, Relacionados con la Salud; DiBt – Instituto Alemán para la Tecnología en Construcción). Se efectuaron muestreos, pruebas y evaluaciones conforme a ISO-16000, Reporte No. 766563C.

APARIENCIA: Resina Parte A Líquido, turbio Endurecedor Parte B Líquido, transparente

Ante exposición directa a Rayos UV sufrirá cierta decoloración (amarillamiento), sin embargo esto no afectará el funcionamiento y desempeño del recubrimiento.

PRESENTACIÓN: Comp A: 10.5 kg Comp B: 3.5 kg Unidad A+B: 14.0 kg predosificados (~ 12.7 L)

24 meses desde su fabricación en sus envases de origen bien cerrados y no deteriorados, en condiciones secas a temperatura entre + 5°C y + 30°C. Protegidos de la incidencia directa de rayos solares.

Base Química: Epóxico

FORMA

DATOS DEL PRODUCTO

ALMACENAMIENTO

NORMAS/APROBACIONES

DATOS TÉCNICOS

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USGBC VALORACIÓN LEED


RESISTENCIA A COMPRESIÓN A 7 DÍAS: Mortero (con carga 1:10): ~ 80 N/mm2 (@ 23°C) (EN 196-1)

RESISTENCIA A FLEXIÓN A 7 DÍAS: Mortero (con carga 1:10): ~ 20 N/mm2 (@ 23°C) (EN 196-1)

ADHERENCIA: > 1.5 N/mm2, falla en el concreto (ISO 4624) Dureza Shore D: 80 (a 7 días @ 23°C) (DIN 53505)

RESISTENCIA A ABRASIÓN: 47 mg (CS 10/1000/1000) (8 días / +23°C) (DIN 53109)

RESISTENCIA QUÍMICA: Para información detallada al respecto, consulte la Tabla de Químicas del producto.


EXPOSICIÓN* CALOR SECO

Permanente + 50°C



*No contempla exposición química y mecánica simultánea.Calor húmedo de hasta 80°C a corto plazo, sólo para exposición esporádica (limpieza con vapor, etc.).

Sikafloor®-169 cumple de conformidad con los requerimientos LEED EQ Credit 4.2, Materiales de bajas emisiones: Pinturas y Recubrimientos Método de Prueba 24, Referencia EPA: Contenido de VOC < 100 g/L

Sika® DecoFlake – Sistema multi-capa de ~1.5 a 3 mm de espesor:Primario: 1-2 x Sikafloor®-169Capa Base: 1 x Sikafloor®-169Riego de flakes: Sikafloor® ColorFlakes hasta saturarCapa de sello: 1 x Sikafloor®-169Acabado mate (opcional): 1 x Sikafloor®-304 W

Sika® DecoFlake II – Sistema con base de color de ~1.5 a 3 mm de espesor:Primario: 1-2 x Sikafloor®-169Capa Base: 1 x Sikafloor®-161/169 + Sikafloor® EpoxyColorRiego de flakes: Sikafloor® ColorFlakes, riego parcialCapa de sello: 1 x Sikafloor®-169, acabado brillante ó 1 x Sikafloor®-304 W, acabado mate

Sika® DecoQuartz – Sistema multicapa de ~1.5 a 3 mm de espesor:Primario: 1-2 x Sikafloor®-169Capa Base: 1 x Sikafloor®-169Riego de cuarzo: Sikafloor® PU Color Quartz hasta saturarCapa de sello: 1 x Sikafloor®-169Acabado mate (opcional): 1 x Sikafloor®-304 W

Sika® ScreedQuartz – Revestimiento liso de alta resistencia de ~3 a 6 mm de espesor:Primario: 1-2 x Sikafloor®-169


187


Capa Base (mortero): Sikafloor®-169 + Sikafloor® PU Color QuartzImpregnación: Sikafloor®-169 + Extender TCapa de sello: 1 x Sikafloor®-169Acabado mate (opcional): 1 x Sikafloor®-304 W

Sika® EpoQuartz RH – Revestimiento epóxico-cementicio de alta resistencia con acabado decorativo de ~4 a 6 mm de espesor:Primario: 1 x Sikafloor® EpoCem® ModulMX

Capa Base (mortero): Sikafloor®-81 EpoCem® + Sikafloor® PU Color QuartzSegundo riego: Sikafloor®-169 + Sikafloor® PU Color QuartzCapa de sello: 1 x Sikafloor®-169Acabado mate (opcional): 1 x Sikafloor®-304 W

NOTA: En áreas expuestas a intemperie, se recomienda recubrir con:1-2 x Sikafloor® -315 / Sikafloor® Uretano Premium.



Primario 1-2 x Sikafloor®-156, 161 ó 169 1-2 x ~0.3 – 0.5 kg/ m2

Sika® DecoFlake, espesor de 1.5 a 3 mm

Capa Base Sikafloor®-169 ~ 0.4 kg/ m2

Riego Sikafloor® ColorFlakes, saturar ~ 0.35 – 0.5 kg/ m2



Capa de Sello Sikafloor®-169~ 1.0 kg/ m2 (acabado liso)~ 0.4 kg/ m2 (anti- eslizante)

Acabado mate (opcional)

Sikafloor®-304 W ~ 0.13 kg/ m2

Sika® DecoFlake II, espesor de 1.5 a 3 mm

Capa BaseSikafloor®-161/169 +Sikafloor® EpoxyColor +Sikadur® Arena Fina

~ 1.8 kg/ m2/ mm de espesor

RiegoSikafloor® ColorFlakes, riego parcial decorativo

~ 10 – 100 gr/ m2

Capa de SelloSikafloor®-169, acabado brillante ó Sikafloor®-304 W, acabado mate

~ 0.40 kg/ m2

~ 0.13 kg/ m2

Sika® DecoQuartz, espesor de 1.5 a 3 mm


Riego Sikafloor® PU Color Quartz, saturar ~ 3 – 4 kg/ m2


Riego Sikafloor® PU Color Quartz, saturar ~ 3 – 4 kg/ m2

Capa de Sello Sikafloor®-169 ~ 1.0 kg/ m2 (acabado liso)~ 0.4 kg/ m2 antideslizante)


Sikafloor®-304 W ~ 0.13 kg/m2

Sika® ScreedQuartz, espesor de 3 a 6 mm

Capa Base1 pp Sikafloor®-169 +10 pp Sikafloor® PU Color Quartz

~ 2.1 kg/ m²/ mm de espesor

188


ImpregnaciónSikafloor® 169 +Extender T (2% en peso)

~ 0.4 kg/ m2

Capa de Sello Sikafloor®-169 ~ 0.5 kg/ m2



Sika® EpoQuartz RH, espesor de 4 a 6 mm

Primario Sikafloor® EpoCem® ModulMX ~ 0.2 – 0.3 kg/ m2

Capa BaseSikafloor®-81 EpoCem® +Sikafloor® PU Color Quartz

~ 2.2 kg/ m2/ mm espesor~ 3 kg/ m2

Segundo riegoSikafloor®-169 +Sikafloor® PU Color Quartz

~ 0.5 kg/ m2

~ 2 kg/ m2

Capa de Sello Sikafloor®-169 ~ 1.0 kg/ m2 (acabado liso)~ 0.4 kg/ m2 antideslizante)



** Esta relación de arena ha funcionado en la práctica. Se recomienda hacer pruebas previas y ajustar si es necesario hasta encontrar la relación óptima para cada caso.Los datos son teóricos y no incluyen material adicional debido a la porosidad o rugosidad de la superficie, desniveles, desperdicios, etc.





CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATO< 4% en peso, medida con el Método Sika® -Tramex o con el Método CMNo debe tener humedad por ascensión capilar según la norma ASTM (lámina de polietileno).

HUMEDAD RELATIVA80% HR máx.

189


PUNTO DE ROCÍO ¡Tenga cuidado con la condensación! El substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de desprendimiento del recubrimiento en paredes y pisos debido a la condensación.Nota: En condiciones de baja temperatura y alta humedad se incrementa la probabilidad de falla en la adherencia.

RELACIÓN DE MEZCLA A + B, en peso: A : B = 75 : 25A + B, en volumen: A : B = 2.5 : 1

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOAntes de mezclar agite el componente A mecánicamente. Agregue el componente B dentro del componente A y mezcle continuamente por 3 minutos con taladro de bajas revoluciones (300 – 400 rpm), hasta obtener una mezcla homogénea. Cuando requiera color para aplicar la resina como capa base, antes de mezclar agregue una lata del Sikafloor® EpoxyColor seleccionado dentro de la resina (Comp A) y mezcle hasta homogeneizar, posteriormente vierta el comp B dentro del comp A y mezcle de nuevo.Cuando requiera aumentar la viscosidad de la resina para usarlo como impregnación(tapaporo), una vez mezclados los componentes A y B, agregue el porcentaje indicado deExtender T, mientras mezcla durante 2 minutos más hasta homogeneizar la mezcla.Evite mezclar en exceso para reducir el aire atrapado en la mezcla.


Primario:Asegúrese de que el substrato quede cubierto por una capa continua libre de poros. De ser necesario, aplique dos capas de primario. Aplique el Sikafloor®-156/-161 ó -169 con brocha, rodillo o jalador. Preferentemente hágalo con jalador y posteriormente rodille el producto en ambos sentidos.

Capa base:Aplique el Sikafloor®-169 como capa base con jalador distribuyéndolo de manera uniforme y posteriormente pase un rodillo de pelo corto en ambos sentidos para uniformizar el espesor.

Riego:Riegue uniformemente el cuarzo Sikafloor® PU Color Quartz del color seleccionado sobre la capa base hasta saturar (no colocar en exceso).

Revestimiento epóxico/restaurador decorativo:Distribuya uniformemente la capa de mortero sobre el puente de adherencia aún pegajoso (con tacking), utilizando tiradora de mortero o llana metálica. Tras un corto tiempo de espera compacte y nivele el mortero con llana metálica o ‘helicóptero’ con aspas con teflón (usualmente a 20 – 90 rpm).

Impregnación (tapaporo):Extienda el Sikafloor®-169 + Extender T uniformemente sobre el revestimiento de cuarzo utilizando un jalador o llana, y posteriormente pase un rodillo de pelo corto en ambos sentidos.

Revestimiento epóxico-cementicio semi-autonivelante decorativo:Distribuya uniformemente el mortero autonivelante Sikafloor®-81 EpoCem® sobre la superficie imprimada, utilice llana dentada o escantillón. Posteriormente pase un rodillo de puntas en ambos sentidos para sacar el aire atrapado y riegue inmediatamente el cuarzo decorativo pigmentado.


190

Sello de acabado brillante/mate:Aplique el Sikafloor®-169 (brillante) o Sikafloor®-304 W (mate) con brocha o rodillo.Para lograr una superficie continua sin traslapes, mantenga siempre “fresco” el borde durante la aplicación.



Antes de aplicar Sikafloor®-169 sobre Sikafloor®-156/161, esperar:





Antes de aplicar Sikafloor®-169 sobre Sikafloor®-169, esperar:




+ 30°C ~ 12 horas 1 día




▪ Cuando se utilice Sikafloor® EpoCem® como Barrera Temporal de Humedad (BTH), no se debe colocar riego de cuarzo. Para aplicar el sistema Sika® EpoQuartz RH el piso de concreto deberá tener al menos 14 días de edad.







▪ Los revestimientos de mortero seco con Sikafloor®-169 no son aptos para estar en contacto permanente con agua, a menos que sean sellados para eliminar su porosidad.

▪ Deberán realizarse pruebas para evaluar y asegurarse que las mezclas de colores de cuarzos y sus granulometrías sean las adecuadas.



TIEMPOS DE ESPERA


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▪ En aplicaciones que tendrán exposición a rayos UV, utilice como capa de sello Sikafloor® 315 / Sikafloor® Uretano Premium.












Evite el contacto directo con ojos y piel. Utilice guantes/lentes/ropa resistente a químicos para recoger derrames. Ventile el área. En caso de no contar con ventilación adecuada, utilice mascarilla de vapores.En caso de derrame, recoja el producto y colóquelo en un contenedor cerrado. Disponga de acuerdo a las regulaciones ambientales Federal, Estatal y Municipal que sean aplicables.Para información y advertencias sobre el manejo, almacenamiento y disposición de productos químicos de forma segura, el usuario deberá remitirse a la más reciente versión de la Hoja de Seguridad del producto, la cual contiene información médica, ecológica,toxicológica y de seguridad.


DETALLES DEL CURADO/PRODUCTO APLICADOLISTO PARA SU USO


VALORES BASE





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Sikafloor® -200 ESDRECUBRIMIENTO EPÓXICO ESD DISIPATIVO

DESCRIPCIÓN El recubrimiento Sikafloor® -200 ESD Disipativo es un sistema de recubrimiento epóxico de cuatro componentes, diseñado para impartir propiedades de control electrostático disipativo en una gran variedad de Industrias con estos requerimientos. Cumple con la norma ANSI/ESD S20.20-2007, cuando la resistencia total del sistema sea mayor a 3.5 x 107 ohms y menor a 1 x 109 ohms se aplicará el Método 2 de acuerdo a la norma. El recubrimiento tiene una combinación única de propiedades de control ESD, buena resistencia a la abrasión y alta adherencia al concreto.El Sikafloor® -200 ESD Disipativo generará las lecturas adecuadas al colocarlo como un recubrimiento final sobre un concreto imprimado con un epóxico estándar como el Sikafloor® -107 / 156 / 160 / 161 / 1610, o al colocarlo sobre un piso epóxico existente, aislado con una capa de Sikafloor® -261 / 264.

USOSPuede ser utilizado en cualquier ambiente donde no se toleran daños por efecto de descargas electrostáticas (ESD).Industrias con certificación en ISO-9000 que de acuerdo a sus procesos y estándares de calidad deberán utilizar recubrimientos Disipativos: ▪ Industria Electrónica con riesgo de perder su producción en serie. ▪ Procesadoras de Datos. ▪ Aerospacial. ▪ Laboratorios de investigación. ▪ Fotográfica. ▪ Artes Gráficos. ▪ Industrias de precisión, con cualquier riesgo de electricidad estática donde se vea afectada la calidad de sus productos.

El Sistema Disipativo Sikafloor® -200 ESD se aplica en una capa de 15-18 mils. de espesor. Consulte las instrucciones de aplicación.

VENTAJAS ▪ Se obtienen medidas consistentes de resistividad cuando se prueba conforme a los métodos estándar de medición.

▪ Muy baja generación de voltaje corporal (BVG), cuando se usa zapato conductivo. ▪ Se obtienen lecturas < 1.0 x 109 ohms de conformidad con la ANSI S20.20. ▪ Instalado por sí solo como recubrimiento final, Impartirá lecturas de resistencia estática disipativa si se aplica sobre concreto imprimado con epóxico (como el Sikafloor® -107 / 156 / 160 / 161 / 1610), o si se instala sobre sistemas epóxicos existentes con una capa aislante de Sikafloor® -261 /264.

▪ Mantiene el desempeño ESD a lo largo de la vida útil del recubrimiento. ▪ Mantiene conductividad eléctrica a través de todo el espesor del sistema. ▪ Las propiedades conductivas no son afectadas por la humedad relativa. ▪ El producto se aplica con jalador de goma y rodillo para epóxicos. ▪ Superficie continua, pareja y sin poros, fácil de limpiar y dar mantenimiento. ▪ Buena resistencia a la abrasión. ▪ Alto brillo y estética.

PRESENTACIÓN El Sikafloor® -200 ESD Disipativo es una unidad que consiste en una resina epóxica entintable ESD, un activador, un aditivo fluidificante y un pigmento. Todos sus componentes se venden por separado

FORMA

DATOS DEL PRODUCTO

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MODO DE EMPLEO

Presentación de 13.45 litros (3.56 galones)Componente A, Resina ESD 1 cubeta con 2.18 galComponente B, Activador 1 lata de 1 galónAditivo ESD fluidificante 1 caja con 2 latas de ½ pinta (0.125 gal) Aditivo de Color ESD 1 caja con 2 pintas (0.25 gal)

3 meses almacenado en sus contenedores originales sin abrir, en un lugar seco a temperatura entre 5 y 32°C.

BRILLO: (60°) 80-90

VISCOSIDAD: 300-650 cP a 23°C

DENSIDAD: 1.26 kg/L

CONTENIDO VOC: No excede 50 gr/L

CONTENIDO NO VOLÁTIL: El porcentaje de sólidos en volumen y peso puede variar de 98-100%, dependiendo del color seleccionado.

FLEXIBILIDAD: 0.62 cm (¼ de pulgada), pasa la norma (ASTM D 522 Conical Mandrel)

ADHESIÓN AL CONCRETO: 25 kg/cm2 – falla del concreto (ASTM D 4541 Elcometer)

RESISTENCIA A Perdida de 160-180 mg. de acuerdo a ASTM D 4060,LA ABRASIÓN: prueba Taber, RUEDA CS17rueda / 1000 ciclos.

RESISTENCIA AL IMPACTO: 89.6 cm-kg directo y al revés (ASTM D 2794 Gardner)

RESISTENCIA Consulte la tabla de resistencias químicas del Sikafloor 200QUÍMICA: ESD, o contacte al Departamento de Servicio Técnico para recibir alguna recomendación específica.





Propiedades eléctricas: El total de las propiedades eléctricas se alcanza después de 10 de aplicado el producto a 23°C. Los tiempos de espera son aproximados y son afectados por los cambios en las condiciones ambientales.

Los procedimientos de instalación son tan específicos como es posible, si por circunstancias especiales que surjan en el área de trabajo no puede apegarse a ellos contacte al Servicio Técnico de Sika.

HUMEDAD EN EL SUBSTRATODebe hacer pruebas de humedad al substrato de concreto, para determinar si cuenta con barrera de vapor. En áreas donde la humedad exceda el 4% en peso medida con Tramex (ASTM E 1907) o supere el límite de la prueba de Cloruro de Calcio (ASTM F-1869-98, < 3 Lbs./1000 ft²/24 hrs.), se requerirá aplicar una barrera transitoria de vapor con Sikafloor® -81 EpoCem® (ver Hoja Técnica). Si tiene dudas contacte al Servicio Técnico de Sika antes de cualquier aplicación.

ALMACENAMIENTO

DATOS TÉCNICOS

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PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIEEl realizar una diagnosis previa al substrato de concreto siempre será recomendada, ésta sirve para conocer los daños que tiene el substrato, como su carbonatación superficial (pH), humedad atrapada, vapor de agua que fluye entre el concreto, resistencia a compresión, adherencia superficial del concreto, si cuenta con barrera de vapor, peso volumétrico del concreto y porosidad. Ejecutando esta diagnosis en tiempo se tendrá la seguridad de que el sistema de protección recomendado es el adecuado para el tipo de substrato donde se trabajará y para el servicio al que estará sometido.La superficie debe estar limpia, sana y seca. Elimine el polvo, lechada, grasa, residuos de membranas de curado, inhibidores de adhesión, ceras y cualquier otro tipo de contaminantes. Todas las aristas, puntos rugosos o ásperos, etc., deben tratarse para lograr tener una superficie nivelada antes de la aplicación. El concreto debe estar limpio y preparado para lograr una textura superficial porosa, libre de lechada y contaminantes, lograda mediante desbaste, granalla (shotblast) o cualquier otro medio mecánico equivalente (CSP-3 a CSP-4 según las guías del ICRI – International Concrete Repair Institute). Barra y aspire cualquier suciedad o polvo remanente con una aspiradora industrial. Remover la suciedad remanente ayuda a lograr una unión fuerte entre el primario y el substrato. Cuando realice shotblast, sea cuidadoso de dejar el concreto con una textura uniforme. Un desbaste excesivo puede ocasionar una reducción del rendimiento del primario y de los recubrimientos posteriores. También es posible que el patrón de desbaste sea visible aún después de colocar el recubrimiento (efecto conocido como “tracking”). La preparación final del concreto se logra cuando éste se encuentra sano, sólido, limpio, rugoso, con humedad < 4% y pH > 9.Antes de aplicar el Sikafloor® -200 ESD es necesario aplicar siempre un primario epóxico alto en sólidos. La resistencia a la compresión del concreto debe ser de al menos 250 kg/cm² a los 28 días, y de al menos 17 kg/cm² a la tensión, al momento de aplicar el primario con Sikafloor® -107 / 156 / 160 / 161 / 1610.

ATERRIZAJE A TIERRA La instalación del primario epóxico ayuda a aislar el substrato y se puede lograr un alto grado de control ESD con los recubrimientos ESD instalados sin conexión directa a tierra, sobre todo en instalaciones hechas directamente sobre concreto. Sin embargo, para aplicaciones más críticas o cuando se especifique en el proyecto, será necesario que el recubrimiento se aplique en contacto directo y sin interrupciones, a puntos de conexión a tierra debidamente preparados.El Sikafloor® -200 ESD Disipativo, no requiere de aterrizaje directo a tierra previo a la aplicación del recubrimiento; sólo será necesario colocar tramos de cinta de cobre Sikafloor® Copper Tape de 50 cms. de largo sobre los elementos de acero al carbón (equipos, columnas metálicas, etc.) que estén fijos en el piso de concreto, colocando 25 cms. sobre el piso de concreto imprimado y los otros 25 cms. sobre la estructura de acero al carbón expuesta por encima del substrato, en forma de “L”.La cinta adhesiva de cobre Sikafloor® Copper Tape se usa como punto a tierra.

JUNTAS CON MOVIMIENTOAntes de colocar el primario, todas las juntas de expansión deberán ser respetadas y tratadas para tal fin con un producto de la línea Sikadur®; si tiene dudas de cómo hacerlo consulte al Servicio Técnico de Sika para recibir una recomendación específica. Es altamente probable que en la textura de acabado del recubrimiento final, se reflejen las reparaciones previas hechas al substrato, así como las juntas de control.

MEZCLA DE MATERIALES Siempre mezcle unidades completas.Pre-mezcle los componentes por separado. Agite la cubeta de la Parte A (Resina) con una herramienta de mango largo para uniformizar el contenido raspando los lados, esquinas y el fondo de la cubeta. A continuación, coloque dentro de la cubeta de la Pare A un taladro de bajas revoluciones (200-400 rpm) y mientras mezcla a bajas revoluciones (aprox. 300 rpm) agregue el pigmento ESD Color Pack (2 latas) y el aditivo fluidificante (2 latas) en el vórtice de la mezcla (en un lapso de 3 minutos). Después, agregue la Parte B (Catalizador) a la Parte

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APLICACIÓN DE LOS MATERIALES

CONSUMOS

A ya pigmentada y mezcle por 3 minutos más. Inmediatamente antes de la aplicación, filtre el material mezclado en un recipiente limpio utilizando un colador fino de pintura con malla de 190 a 200 micrones (o bien, utilice tela de media).No mezcle más material del que puede aplicar dentro del tiempo de pot-life del producto, según la temperatura existente en obra. El producto debe aplicarse sobre la superficie inmediatamente después de mezclarse.

Una vez que el primario esté seco (24 hrs. máximo de aplicado), el substrato de concreto libre de poros, perfectamente sellado, sin oquedades, liso, plano y parejo, se continua con la colocación del Sikafloor® Copper Tape en las columnas de metal; 25 cms. sobre la columna y 25 cms. sobre el piso imprimado, en forma de “L”. Posteriormente se hace la planeación de la aplicación del acabado, dividiendo el piso en secciones preferentemente delimitadas por puertas, áreas completas, juntas de expansión, áreas delimitadas por el avance de cada día y que puedan ser aplicadas sin interrupciones. Enmascare en línea recta al final de cada jornada, para dejar un borde limpio para la sección adyacente.1. Después de filtrar el Sikafloor® -200 ESD Disipativo, inicie en un extremo del área definida vaciando sobre el piso todo el contenido de la mezcla en tiras o franjas separadas 30 cms de la pared o borde inicial a todo lo largo de la sección, cuidando el consumo adecuado por m². 2. Extienda el material con un jalador liso de goma haciendo una pasada a todo lo largo del material vertido y regresando con pasadas adyacentes a la anterior arrastrando y distribuyendo el material. Enseguida pase un rodillo de pelo corto nap de 6 mm (1/4“) para epóxicos, de 22.8 cm (9”) a 45.7 cm (18”) de ancho, en sentido perpendicular a las pasadas del jalador para redistribuir y nivelar el material, moviéndose de manera lateral a todo lo largo de la sección donde está distribuido el producto. Una persona puede rodillar una sección de 5 a 6 m de ancho. El personal de rodillado debe usar zapatos de picos. En todo momento vigile la distribución y el espesor del producto, éste debe estar entre 15 - 18 milésimas de pulgada.3. Finalmente deberá entrar al área una persona con rodillo de pelo corto nap de 6 mm (1/4“) para epóxicos y un ancho preferentemente de 45.7 cm (18”) a 68.5 cm (27”), usando zapatos de picos para que se mueva libremente y pase un rodillado final sobre toda el área de forma lenta, segura y perpendicular al sentido del primer rodilleo, en una sola pasada (el rodillo no regresa). Este rodilleo se hará en un solo sentido, perdiendo marcas del primer rodillo, del jalador, etc., el traslape de esta última pasada será de máximo 1 a 2 cms., dejando el piso perfecto, vigilando los espesores y abarcando toda el área.4. Vacíe la siguiente franja de producto aproximadamente a 30 cm separada de la sección recién terminada y repita desde el paso 2. El personal de rodillado debe asegurarse de no dejar charcos o secciones muy espesas de Sikafloor® 200 ESD en el traslape con la sección fresca aplicada previamente.5. Siga este procedimiento hasta completar el área. Si debe detener el trabajo por alguna razón, use cinta para delimitar el corte.Los rodillos deberán reemplazarse por otros nuevos tras 45 minutos de uso.Programe con anticipación las áreas por recubrir en cada jornada de trabajo

El consumo debe ser uniforme, la superficie de concreto deberá estar imprimada y totalmente lisa y plana, sin ningún tipo de porosidad, limpio y seco. El Sikafloor® -200 ESD Disipativo no puede ser utilizado sin un primario. No deberá agregar solventes.El consumo teórico del Sikafloor® -200 ESD es de:Kit de 13.45 litros @ 15 mils 35 m², acabado con textura suaveKit de 13.45 litros @ 18 mils 30 m², acabado lisoLos rendimientos indicados son teóricos, en la práctica es importante considerar aproximadamente un 3% menos para el cálculo de consumos reales.Características finales basadas en temperaturas de aplicación y del substrato de 21°C a 24°C. A menor temperatura se tendrá mayor textura (tipo “cáscara de naranja” suave), a mayor temperatura se obtendrá un acabado más liso.

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El primario epóxico no deberá tener más de 24 horas de aplicado para recibir el Sikafloor® -200 ESD Disipativo. Después de trascurridas 24 horas, pero antes de exceder las 48 horas, es posible aplicar el recubrimiento ESD si se asienta el primario con lija de grano fino. Trascurridas más de 48 horas, se deberá aplicar una nueva capa de primario y entre 16 a 24 horas después se aplicará la capa final de acabado ESD.

Previo a la aplicación mida y confirme el Contenido de Humedad del Substrato, Humedad Relativa, Punto de Rocío, Temperatura Ambiental y del Sustrato. Durante la instalación, confirme y lleve un registro de los valores de los parámetros mencionados al menos cada 3 horas, o más frecuentemente si se perciben cambios ambientales (si la temperatura sube, si la humedad relativa cae o incrementa, etc.). CONTENIDO DE HUMEDAD EN EL SUSTRATO ▪ El contenido de humedad en el sustrato debe ser ≤ 4% en masa (pep – partes en peso) medido con Tramex® CME / CMExpert Type sobre la superficie mecánicamente preparada de acuerdo a lo especificado en esta Hoja Técnica (CSP-3 a CSP-4 de acuerdo a las Guías del ICRI).

▪ No realice la aplicación del sistema cuando el contenido de humedad en el concreto es > 4% en masa. Si el contenido de humedad es > 4% utilice como primario el Sikafloor®-1610 ó Sikafloor® -81 EpoCem®.

▪ Cuando por especificaciones de proyecto realice pruebas de humedad relativa al sustrato de concreto de acuerdo a ASTM F2170, los valores deben ser ≤ 85%. Si los valores son > 85% conforme a ASTM F2170, utilice Sikafloor® -1610 ó Sikafloor® -81 EpoCem®.

▪ Las pruebas ASTM F2170 no eliminan la necesidad de medir el contenido de humedad del sustrato con Tramex® CME / CMExpert Type.

TEMPERATURA DEL MATERIAL ▪ Pre-acondicione el material durante las 24 horas previas a la aplicación a condiciones ambientales o a temperatura entre 18°C y 24°C.

TEMPERATURA AMBIENTE ▪ Temperatura Ambiente Mínima / Máxima: 10°C / 30°C

TEMPERATURA DEL SUSTRATO ▪ Temperaturas Mínima / Máxima del substrato: 18°C / 30°C ▪ La temperatura del substrato debe estar al menos 3°C arriba del punto de rocío. ▪ Cuando se mezcla y aplica el material a con temperatura ambiente y del sustrato menor a los 18°C se disminuirá la trabajabilidad del producto y el tiempo de curado será más lento.

HUMEDAD RELATIVA DEL AMBIENTE ▪ Humedad relativa Mínima / Máxima: 30% / 75% (durante la aplicación y curado).

PUNTO DE ROCÍO ▪ La temperatura del substrato debe estar al menos 3°C arriba del punto de rocío para reducir el riesgo de condensación, el cual podría producir fallas de adherencia o ruborizaciones en el acabado. Esté alerta de que la temperatura del substrato sea menor a la temperatura ambiente.

MEZCLADO ▪ Los materiales Sikafloor® no deben mezclarse a mano. El mezclado debe hacerse de manera mecánica.

▪ No diluya este producto. La adición de diluyentes (agua, solvente, etc.) reducirá los tiempos de curado y las propiedades finales del producto. Al agregar cualquier tipo de diluyente queda anulada cualquier tipo de garantía del fabricante.

APLICACIÓNAplique el recubrimiento sobre el sustrato preparado, el cual debe estar imprimado y libre de poros y de “puntos de alfiler” (pin holes). Si es necesario, aplique una capa adicional de primario para asegurar que el sustrato esté libre de poros y “puntos de alfiler” y provea una cobertura total y uniforme sobre el sustrato. ▪ No aplique mientras la temperatura ambiente y la del sustrato vayan en aumento ya que pueden presentarse “puntos de alfiler”. Asegúrese de que no hay corrientes de vapor durante la aplicación. Utilice la ASTM de referencia como un indicador visual de corriente de vapor.

▪ El Sikafloor® -200 ESD recién aplicado debe protegerse de encharcamientos, condensación y agua, por al menos 72 horas.

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▪ No aplique el Sikafloor® -200 ESD directamente sobre concreto y/o substratos cementicios. Siempre aplique una capa de primario y/o aislante Sikafloor® previo a la aplicación del Sikafloor® -200 ESD.

▪ Los concretos poliméricos reforzados con fibras pueden interferir con las propiedades ESD del producto. Consulte al Departamento Técnico de Sika antes de aplicar sobre concretos poliméricos reforzados con fibras.

▪ Si se expone a luz solar (rayos UV) o a ciertos tipos de luz artificial, presentará decoloración al paso del tiempo.

▪ No aplique sobre sustratos de concreto que contengan agregados susceptibles a ASR (Reacción Sílica Alkali, por sus siglas en inglés) debido al riesgo de la redistribución natural debajo del producto Sikafloor® después de la aplicación. Si sospecha que el sustrato tiene presencia de ASR, no proceda. Consulte al área profesional de diseño antes de aplicar.

▪ Cualquier agregado que utilice con los sistemas Sikafloor® de haberse secado en horno y debe ser no-reactivo.

▪ Este producto no está diseñado para uso en exteriores, inmersión o cualquier aplicación donde la humedad pueda alcanzar la parte inferior o llegar a la superficie. No está diseñado para soportar presión negativa de agua ni en substratos a nivel de suelo con alto contenido de humedad.

▪ No se recomienda para uso en exterior donde puedan presentarse condiciones de hielo/deshielo.

▪ Usar calentadores sin ventilador y ciertas fuentes de calor podría originar defectos (ruborizaciones, blanqueamientos, desprendimientos, etc.).

▪ Tenga cuidado del flujo de aire y sus cambios de dirección. La presencia de polvo, suciedad y partículas en el ambiente podrían resultar en imperfecciones en el superficiales en el acabado.

▪ Previo a la aplicación del Sikafloor® -200 ESD es necesario imprimar el substrato con un epóxico alto en sólidos como el Sikafloor® -107 / 156 / 160 / 161 / 1610.

▪ El Sikafloor® -200 ESD a la vista y de cerca podrá presentar una suave textura tipo “cáscara de naranja”, sin embargo mantendrá las superficies con alto nivel de estética, brillantes, lisas y decorativas.

▪ Para uso profesional, sólo por aplicadores experimentados.

COMPONENTE A: ADVERTENCIA – Irritante, Sensibilizador: Contiene resinas epóxicas modificadas (mezcla), Óxido de Estaño de Antimonio (CAS: 68187-54-2), MICA (CAS: 12001-26-2), Sílice Cristalino (CAS: 14808-60-7) y Alcohol Bencílico (CAS: 100 -51-6). Irritante a los ojos. Puede causar irritación en la piel y vías respiratorias. Puede causar sensibilización de la piel y de vías respiratorias. Los informes han asociado la exposición repetida y prolongada a algunos de los químicos en este producto con daño permanente al cerebro, hígado, riñón y sistema nervioso. COMPONENTE B: ADVERTENCIA – Corrosivo, Sensibilizador, Irritante: Contiene una mezcla patentada de aminas alifáticas y cicloalifáticas (mezcla) y mezcla de fenoles (mezcla). Causa quemaduras en los ojos / la piel y el tracto digestivo. Causa irritación de ojos, piel y vías respiratorias. Puede causar sensibilización en la piel y en vías respiratorias. Nocivo si se ingiere. Si hay contacto prolongado o repetitivo puede causar reacciones alérgicas o sensibilización. Dañino si se ingiere.

ADITIVO FLUIDIFICANTE: Contiene alcohol bencílico (CAS: 100-51-6), Nafta de Petróleo Aromático (64742-95-6). Irrita los ojos. Puede causar irritación en la piel. Los informes han asociado la exposición repetida y prolongada a algunos de los químicosen este producto con daño permanente al cerebro, hígado, riñón y sistema nervioso. En cualquiera de los componentes mencionados, la concentración deliberada de vapores con el propósito de inhalación es dañina y puede ser fatal. Siga estrictamente las instrucciones de uso, manejo y almacenamiento.

Componentes A, B y Aditivo Fluidificante: Ojos – Mantenga los párpados separados y limpie con agua por 15 minutos. Piel – remueva la ropa contaminada. Lave la piel perfectamente durante 15 minutos con agua y jabón. Inhalación – Salga a un lugar ventilado.

PRECAUCIONES

PRIMEROSAUXILIOS

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MANEJO YALMACENAJE

LIMPIEZA YMANEJO DERESIDUOS

SEGURIDAD



Ingestión – No induzca el vómito. Diluya con agua. En todos los casos si los síntomas persisten contacte a un médico inmediatamente.

Evite el contacto directo. Utilice equipo de protección (guantes, lentes y vestimenta resistente a químicos) para prevenir el contacto con la piel y ojos. Utilice ventilación exhaustiva local y general. Úselo sólo en áreas bien ventiladas. Abra puertas y ventanas durante su uso. En ausencia de una adecuada ventilación, use respiradores adecuados. Lave la piel completamente con agua y jabón después de usar. Remueva la ropa contaminada. Lávela antes de volverla a usar. Almacene los componentes del Sikafloor® -200 ESD Disipativo en lugar fresco, seco y libre de exposición directa al sol. Los materiales deben almacenarse a temperatura de 18 - 24°C las 24 horas previas a su aplicación para que alcancen propiedades óptimas de manejabilidad. Los contenedores deben mantenerse herméticos.

Limpie la herramienta y equipo inmediatamente después de su uso. Evite el contacto directo con ojos y piel. Para recoger derrames utilice guantes, lentes y ropa resistente a químicos. Ventile el área. En caso de no contar con ventilación adecuada, utilice un respirador adecuado. Recoja lo derramado y colóquelo en un contendor cerrado. Disponga de acuerdo a las regulaciones de carácter Federal, Estatal y Municipal que sean aplicables.

Sika Mexicana recomienda que todo el personal relacionado con la aplicación de este material y el personal adyacente al área de trabajo, lea y comprenda los datos de seguridad previo a mezclar y/o aplicar el material. Lea y comprenda las etiquetas y Hojas de Seguridad de todos los productos previo a su uso. PARA USO INDUSTRIAL SOLAMENTE.



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Sikafloor® 200C ESDRECUBRIMIENTO EPÓXICO ESD CONDUCTIVO

DESCRIPCIÓN El recubrimiento Sikafloor® -200C ESD Conductivo es un sistema de recubrimiento epóxico de cuatro componentes, diseñado para impartir propiedades de control electrostático conductivo en una gran variedad de Industrias con estos requerimientos. Cumple con la norma ANSI/ESD S20.20-2007, cuando la resistencia total del sistema sea menor a 3.5 x 107 ohms se aplicará el Método 1 de acuerdo a la norma. El recubrimiento tiene una combinación única de propiedades de control ESD, resistencia a la abrasión y alta adherencia al concreto. El Sikafloor® -200C ESD Conductivo generará las lecturas adecuadas al colocarlo sobre la capa conductiva Sikafloor® -220W Conductive con previa imprimación del substrato de concreto con un epóxico estándar como el Sikafloor® -107 / 156 / 160 / 161 / 1610. Puede colocase sobre epóxicos existentes colocando previamente una capa aislante de Sikafloor® -161 / 264.

USOSPuede ser utilizado en cualquier ambiente donde no se toleran daños por efecto de descargas electrostáticas (ESD).Industrias con certificación en ISO-9000 que de acuerdo a sus procesos y estándares de calidad y procedimientos deberán utilizar recubrimientos Conductivos: ▪ Electrónicas con riesgo de perder líneas de producción en serie. ▪ Industria Automotriz. ▪ Militar / Aerospacial. ▪ Laboratorios de investigación. ▪ Cuartos de tableros de control. ▪ Salas de quirófanos. ▪ Industria química y de materiales peligrosos (con alto riesgo de explosión o fuego, derivado por la electricidad estática en materiales inflamables o explosivos). Requieren de Sikafloor® -700C ESD.

El Sistema Conductivo Sikafloor® -200C ESD se aplica en una capa de 15-18 mils. de espesor. Consulte las instrucciones de aplicación.

VENTAJAS ▪ Se obtienen medidas consistentes de resistividad cuando se prueba conforme a los métodos estándar de medición.

▪ Muy baja generación de voltaje corporal (BVG), cuando se utilizan taloneras C o calzado conductivo SD.

▪ Se obtienen lecturas consistentes de acuerdo al Método 1 (ANSI STM 97.1) descrito en la norma ANSI/ESD S20.20-2007 (< 3.5 x 107).

▪ Cuando se instale en conjunto con el primario conductivo Sikafloor® -220W Conductive, generará lecturas en el rango conductivo (2.5 x 104 a 1.0 x 106) ohms conforme al método de prueba ANSI/ESD S7.1/ASTM F-150.

▪ Disipa una carga de 5,000 volts a cero en menos de 0.1 segundos, en condiciones donde el operador del área esté provisto de zapatos y bata conductiva.

▪ Mantiene el desempeño ESD a lo largo de la vida útil del recubrimiento. ▪ Mantiene conductividad eléctrica a través de todo el espesor del sistema. ▪ Las propiedades conductivas no son afectadas por la humedad relativa. ▪ Superficie continua, pareja y sin poros, fácil de limpiar y dar mantenimiento. ▪ Buena resistencia a la abrasión. ▪ Alto brillo y estética. ▪ Sistema de conexión a tierra sumamente sencillo.

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FORMA

DATOS DEL PRODUCTO



MODO DE EMPLEO

PRESENTACIÓN El Sikafloor® -200C ESD Conductivo es una unidad que consiste en una resina epóxica entintable ESD, un activador, un aditivo fluidificante y un pigmento. Todos sus componentes se venden por separado.

Presentación de 13.45 litros (3.56 galones)Componente A, Resina ESD 1 cubeta con 2.18 galComponente B, Activador 1 lata de 1 galón Aditivo ESD fluidificante 1 caja con 2 latas de ½ pinta (0.125 gal) Aditivo de Color ESD 1 caja con 2 pintas (0.25 gal)

3 meses almacenado en sus contenedores originales sin abrir, en un lugar seco a temperatura entre 5 y 32°C.

BRILLO: (60°) 80-95

VISCOSIDAD: 300-650 cP a 23°C

DENSIDAD: 1.26 kg/L

CONTENIDO VOC: No excede 50 gr/L

CONTENIDO NO VOLÁTIL: El porcentaje de sólidos en volumen y peso puede variar de 98-100%, dependiendo del color seleccionado.

FLEXIBILIDAD: 0.62 cm (¼ de pulgada), pasa la norma (ASTM D 522 Conical Mandrel)

ADHESIÓN AL CONCRETO: 25 kg/cm² – falla del concreto (ASTM D 4541 Elcometer)

RESISTENCIA A Perdida de 160-180 mg. de acuerdo a ASTM D 4060,LA ABRASIÓN: prueba Taber, RUEDA CS17 / 1000 ciclos.

RESISTENCIA AL IMPACTO: 89.6 cm-kg directo y al revés (ASTM D 2794 Gardner)

RESISTENCIA Consulte la tabla de resistencias químicas del Sikafloor 200C QUÍMICA: ESD, o contacte al Departamento de Servicio Técnico para rrecibir alguna recomendación específica.





Propiedades eléctricas: El total de las propiedades eléctricas se alcanza después de 10 de aplicado el producto a 23°C. Los tiempos de espera son aproximados y son afectados por los cambios en las condiciones ambientales.

Los procedimientos de instalación son tan específicos como es posible, si por circunstancias especiales que surjan en el área de trabajo no puede apegarse a ellos Contacte al Servicio Técnico de Sika.

HUMEDAD EN EL SUBSTRATODebe hacer pruebas de humedad al substrato de concreto, para determinar si cuenta con

ALMACENAMIENTO

DATOS TÉCNICOS

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barrera de vapor. En áreas donde la humedad exceda el 4% en peso, medida con Tramex (ASTM E 1907) o supera el límite de la prueba de Cloruro de Calcio (ASTM F-1869-98 < 3 lbs/1000 ft²/24 hrs.), se requerirá aplicar una barrera transitoria de vapor con Sikafloor® -81 EpoCem® (ver Hoja Técnica). Si tiene dudas contacte al Servicio Técnico de Sika antes de cualquier aplicación.

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIEEl realizar una diagnosis previa al substrato de concreto siempre será recomendada, ésta sirve para conocer los daños que tiene el substrato, como su carbonatación superficial (pH), humedad atrapada, vapor de agua que fluye entre el concreto, resistencia a compresión, adherencia superficial del concreto, si cuenta con barrera de vapor, peso volumétrico del concreto y porosidad. Ejecutando esta diagnosis en tiempo se tendrá la seguridad de que el sistema de protección recomendado es el adecuado para el tipo de substrato donde se trabajará y para el servicio al que estará sometido.La superficie debe estar limpia, sana y seca. Elimine el polvo, lechada, grasa, residuos de membranas de curado, inhibidores de adhesión, ceras y cualquier otro tipo de contaminantes. Todas las aristas, puntos rugosos o ásperos, etc., deben tratarse para lograr tener una superficie nivelada antes de la aplicación. El concreto debe estar limpio y preparado para lograr una textura superficial porosa, libre de lechada y contaminantes, lograda mediante desbaste, granalla (shotblast) o cualquier otro medio mecánico equivalente (CSP-3 a CSP-4 según las guías del ICRI – International Concrete Repair Institute). Barra y aspire cualquier suciedad o polvo remanente con una aspiradora industrial. Remover la suciedad sobrante ayuda a lograr una unión fuerte entre el primario y el substrato. Cuando realice shotblast, sea cuidadoso de dejar el concreto con una textura uniforme. Un desbaste excesivo puede ocasionar una reducción del rendimiento del primario y de los recubrimientos posteriores. También es posible que el patrón de desbaste sea visible aún después de colocar el recubrimiento (efecto conocido como “tracking”). La preparación final del concreto se logra cuando éste se encuentra sano, sólido, limpio, rugoso, con humedad < 4% y pH > 9.La resistencia a la compresión del concreto debe ser de al menos 250 kg/cm² a los 28 días, y de al menos 17 kg/cm² a la tensión, al momento de aplicar el primario con Sikafloor® -107 / 156 / 160 / 161 / 1610. Antes de aplicar el Sikafloor® -200C ESD es necesario aplicar siempre el primario conductivo Sikafloor® -220 W Conductive sobre el primario epóxico alto en sólidos (Sikafloor® -107 / 156 / 160 / 161 / 1610).

ATERRIZAJE A TIERRA Para obtener resultados óptimos en el piso conductivo Sikafloor® -200C ESD, es necesario que esté aterrizado directo a tierra; el aterrizaje a tierra deberá hacerse con los productos Sikafloor® Electrode Set y Sikafloor® Copper Tape (para mayor información consulte la hoja técnica del Sikafloor® 220 W Conductive). Los electrodos y la cinta adhesiva de cobre se usan como punto a tierra, y deberán conectarse al sistema de tierras del edificio por parte de un electricista profesional. Si el Sikafloor® Copper Tape y el primario conductivo Sikafloor® -220 W Conductive son colocados sobre juntas de expansión con alto movimiento podrían sufrir daños. Una vez terminada la instalación de los electrodos y la cinta de cobre proceda con la aplicación de la capa epóxica conductiva Sikafloor® -220 W Conductive (4 - 6 mils. de espesor en húmedo), y una vez curada termine el sistema aplicando el recubrimiento final Sikafloor® -200C ESD Conductivo (a espesor entre 15 y 18 mils).

JUNTAS CON MOVIMIENTOAntes de colocar el primario, todas las juntas de expansión deberán ser respetadas y tratadas para tal fin con un producto de la línea Sikadur®; si tiene dudas de cómo hacerlo consulte al Servicio Técnico de Sika para recibir una recomendación específica. Es altamente probable que en la textura de acabado del recubrimiento final, se reflejen las reparaciones previas hechas al substrato, así como las juntas de control.Si el Sikafloor® Copper Tape y el primario Sikafloor® -220 W Conductive son colocados sobre juntas de expansión con alto movimiento podrían sufrir daños.

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APLICACIÓN DE LOS MATERIALES

MEZCLA DE MATERIALES Siempre mezcle unidades completas.Pre-mezcle los componentes por separado. Agite la cubeta de la Parte A (Resina) con una herramienta de mango largo para uniformizar el contenido raspando los lados, esquinas y el fondo de la cubeta. A continuación, coloque dentro de la cubeta de la Pare A un taladro de bajas revoluciones (200-400 rpm) y mientras mezcla a bajas revoluciones (aprox. 300 rpm) agregue el pigmento ESD Color Pack (2 latas) y el aditivo fluidificante (2 latas) en el vórtice de la mezcla (en un lapso de 3 minutos). Después, agregue la Parte B (Catalizador) a la Parte A ya pigmentada y mezcle por 3 minutos más. Inmediatamente antes de la aplicación, filtre el material mezclado en un recipiente limpio utilizando un colador fino de pintura con malla de 190 a 200 micrones (o bien, utilice tela de media).No mezcle más material del que puede aplicar dentro del tiempo de pot-life del producto, según la temperatura existente en obra. El producto debe aplicarse sobre la superficie inmediatamente después de mezclarse.

Una vez que el primario esté seco (24 hrs. máximo de aplicado), el substrato de concreto libre de poros, perfectamente sellado, sin oquedades, liso, plano y parejo, se continua con la colocación de los electrodos Sikafloor® Electrode Set, así como la cinta auto-adherible de cobre Sikafloor® Copper Tape. Vigile que todos los electrodos queden en lugares donde no interfieran con nada y sea fácil el acceso para conectarlos al sistema de tierras del edificio, todos los electrodos deben quedar perfectamente unidos entre sí con la cinta auto-adherible de cobre. Vigilar los traslapes entre la misma cinta en esquinas o cambios de dirección, debe haber pega entre las cintas y flujo eléctrico entre las mismas. Se recomienda que verifique que exista continuidad de flujo eléctrico en los traslapes o cruces de las cintas; utilice un voltímetro de dos puntas.Posteriormente se hace la planeación de la aplicación del acabado, dividiendo el piso en secciones preferentemente delimitadas por puertas, áreas completas, juntas de expansión, áreas delimitadas por el avance de cada día y que puedan ser aplicadas sin interrupciones. Enmascare en línea recta al final de cada jornada, para dejar un borde limpio para la sección adyacente.Definida el área, se procede con la preparación y aplicación del Sikafloor® -220 W Conductive en base a los cuidados y procedimiento de aplicación descrito en su Hoja Técnica. El espesor en húmedo será de 4 a 6 milésimas de pulgada. Antes de aplicar el Sikafloor® -200C ESD Conductivo, permita que el Sikafloor® -220 W Conductive cure por el orden de 6 horas como mínimo y 24 horas como máximo. 1. Después de filtrar el Sikafloor® -200C ESD Conductivo, inicie en un extremo del área definida vaciando sobre el piso todo el contenido de la mezcla en tiras o franjas separadas 30 cms de la pared o borde inicial a todo lo largo de la sección, cuidando el consumo adecuado por m². 2. Extienda todo el material con un jalador liso de goma haciendo una pasada a todo lo largo del material vertido y regresando con pasadas adyacentes a la anterior, arrastrando y distribuyendo el material. Enseguida pase un rodillo de pelo corto nap de 6 mm (1/4“) para epóxicos, de 22.8 cm (9”) a 45.7 cm (18”) de ancho, en sentido perpendicular a las pasadas del jalador para redistribuir y nivelar el material, moviéndose de manera lateral a todo lo largo de la sección donde está distribuido el producto. Una persona puede rodillar fácilmente una sección de 5 a 6 m de ancho. El personal de rodillado debe usar zapatos de picos. En todo momento vigile la distribución y el espesor del producto, éste debe estar entre 15 - 18 milésimas de pulgada.3. Finalmente deberá entrar al área una persona con rodillo de pelo corto nap de 6 mm (1/4“) para epóxicos y un ancho preferentemente de 45.7 cm (18”) a 68.5 cm (27”), usando zapatos de picos para que se mueva libremente y pase un rodillado final sobre toda el área de forma lenta, segura y perpendicular al sentido del primer rodilleo, en una sola pasada (el rodillo no regresa). Este rodilleo se hará en un solo sentido, perdiendo marcas del primer rodillo, del jalador, etc., el traslape de esta última pasada será de máximo 1 a 2 cms., dejando el piso perfecto, vigilando los espesores y abarcando toda el área.4. Vacíe la siguiente franja de producto aproximadamente a 30 cm separada de la sección recién terminada y repita desde el paso 2. El personal de rodillado debe asegurarse de no dejar charcos o secciones muy gruesas de Sikafloor® -200C ESD en el traslape con la sección

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fresca aplicada previamente.5. Siga este procedimiento hasta completar el área. Si debe detener la aplicación por alguna razón, use cinta para delimitar el corte.Los rodillos deberán reemplazarse por otros nuevos tras 45 minutos de uso.Programe con anticipación las áreas por recubrir en cada jornada de trabajo.

El consumo debe ser uniforme, la superficie de concreto deberá estar imprimada y totalmente lisa y plana, sin ningún tipo de porosidad, limpia y seca. El Sikafloor® -200C ESD Conductivo no puede ser utilizado sin el Sikafloor® -220 W Conductive, Sikafloor® Electrode Set y Sikafloor® Copper Tape. La superficie debe nivelarse previamente e imprimarse con un epóxico (Sikafloor® -107/ 156/ 160/ 161/ 1610).El consumo teórico del Sikafloor® -200C ESD es de:Kit de 13.45 litros @ 15 mils 35 m², acabado con textura suaveKit de 13.45 litros @ 18 mils 30 m², acabado liso Los rendimientos indicados son teóricos, en la práctica es importante considerar aproximadamente un 3% menos para el cálculo de consumos reales.Características finales basadas en temperaturas de aplicación y del substrato de 21°C a 24°C. A menor temperatura se tendrá mayor textura (tipo “cáscara de naranja” suave), a mayor temperatura se obtendrá un acabado más liso.El primario epóxico no deberá tener más de 24 horas de aplicado para recibir el Sikafloor® -220 W Conductive, éste a su vez no deberá tener más de 24 horas de aplicado para recibir el Sikafloor® -200C ESD Conductivo. Si pasa más tiempo de espera entre capas, deberá iniciarse de nuevo el sistema, empezando con una nueva capa de primario epóxico, la capa epóxica negra conductiva y finalmente el recubrimiento ESD.

Previo a la aplicación mida y confirme el Contenido de Humedad del Substrato, Humedad Relativa, Punto de Rocío, Temperatura Ambiental y del Sustrato. Durante la instalación, confirme y lleve un registro de los valores de los parámetros mencionados al menos cada 3 horas, o más frecuentemente si se perciben cambios ambientales (si la temperatura sube, si la humedad relativa cae o incrementa, etc.). CONTENIDO DE HUMEDAD EN EL SUSTRATO ▪ El contenido de humedad en el sustrato debe ser ≤ 4% en masa (pep – partes en peso) medido con Tramex® CME / CMExpert Type sobre la superficie mecánicamente preparada de acuerdo a lo especificado en esta Hoja Técnica (CSP-3 a CSP-4 de acuerdo a las Guías del ICRI).

▪ No realice la aplicación del sistema cuando el contenido de humedad en el concreto es > 4% en masa. Si el contenido de humedad es > 4% utilice como primario el Sikafloor®-1610 ó Sikafloor® -81 EpoCem®.

▪ Cuando por especificaciones de proyecto realice pruebas de humedad relativa al sustrato de concreto de acuerdo a ASTM F2170, los valores deben ser ≤ 85%. Si los valores son > 85% conforme a ASTM F2170, utilice Sikafloor® -1610 ó Sikafloor® -81 EpoCem®.

▪ Las pruebas ASTM F2170 no eliminan la necesidad de medir el contenido de humedad del sustrato con Tramex® CME / CMExpert Type.

TEMPERATURA DEL MATERIAL ▪ Pre-acondicione el material durante las 24 horas previas a la aplicación a condiciones ambientales o a temperatura entre 18°C y 24°C.

TEMPERATURA AMBIENTE ▪ Temperatura Ambiente Mínima / Máxima: 10°C / 30°C

TEMPERATURA DEL SUSTRATO ▪ Temperaturas Mínima / Máxima del substrato: 18°C / 30°C ▪ La temperatura del substrato debe estar al menos 3°C arriba del punto de rocío. ▪ Cuando se mezcla y aplica el material a con temperatura ambiente y del sustrato menor a los 18°C se disminuirá la trabajabilidad del producto y el tiempo de curado será más lento.

HUMEDAD RELATIVA DEL AMBIENTE ▪ Humedad relativa Mínima / Máxima: 30% / 75% (durante la aplicación y curado).

PUNTO DE ROCÍO ▪ La temperatura del substrato debe estar al menos 3°C arriba del punto de rocío para reducir el riesgo de condensación, el cual podría producir fallas de adherencia o

CONSUMOS

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ruborizaciones en el acabado. Esté alerta de que la temperatura del substrato sea menor a la temperatura ambiente.

MEZCLADO ▪ Los materiales Sikafloor® no deben mezclarse a mano. El mezclado debe hacerse de manera mecánica.

▪ No diluya este producto. La adición de diluyentes (agua, solvente, etc.) reducirá los tiempos de curado y las propiedades finales del producto. Al agregar cualquier tipo de diluyente queda anulada cualquier tipo de garantía del fabricante.

APLICACIÓNAplique el recubrimiento conductivo sobre el sustrato adecuadamente preparado e imprimado, el cual debe estar libre de poros y de “puntos de alfiler” (pin holes). Si es necesario, aplique una capa adicional del primario Sikafloor® -107/ 156/ 160/ 161/ 1610 para asegurar que el sustrato esté libre de poros y “puntos de alfiler” y provea una cobertura total y uniforme sobre el sustrato. ▪ No aplique mientras la temperatura ambiente y la del sustrato vayan en aumento ya que pueden presentarse “puntos de alfiler”. Asegúrese de que no hay corrientes de vapor durante la aplicación. Utilice la ASTM de referencia como un indicador visual de corriente de vapor.

▪ El Sikafloor® -200C ESD recién aplicado debe protegerse de encharcamientos, condensación y agua, por al menos 72 horas.

▪ No aplique el Sikafloor® -200C ESD directamente sobre concreto y/o substratos cementicios. Siempre aplique antes una capa aislante de Sikafloor®-107/ 156/ 160/ 161/ 1610 seguido del primario conductivo Sikafloor®-220 W Conductive.

▪ Los concretos poliméricos reforzados con fibras pueden interferir con las propiedades ESD del producto. Consulte al Departamento Técnico de Sika antes de aplicar sobre concretos poliméricos reforzados con fibras.

▪ Si se expone a luz solar (rayos UV) o a ciertos tipos de luz artificial, presentará decoloración al paso del tiempo.

▪ No aplique sobre sustratos de concreto que contengan agregados susceptibles a ASR (Reacción Sílica Alkali, por sus siglas en inglés) debido al riesgo de la redistribución natural debajo del producto Sikafloor® después de la aplicación. Si sospecha que el sustrato tiene presencia de ASR, no proceda. Consulte al área profesional de diseño antes de aplicar.

▪ Cualquier agregado que utilice con los sistemas Sikafloor® de haberse secado en horno y debe ser no-reactivo.

▪ Este producto no está diseñado para uso en exteriores, inmersión o cualquier aplicación donde la humedad pueda alcanzar la parte inferior o llegar a la superficie. No está diseñado para soportar presión negativa de agua ni en substratos a nivel de suelo con alto contenido de humedad.

▪ No se recomienda para uso en exterior donde puedan presentarse condiciones de hielo/deshielo.

▪ Usar calentadores sin ventilador y ciertas fuentes de calor podría originar defectos (ruborizaciones, blanqueamientos, desprendimientos, etc.).

▪ Tenga cuidado del flujo de aire y sus cambios de dirección. La presencia de polvo, suciedad y partículas en el ambiente podrían resultar en imperfecciones en el superficiales en el acabado.

▪ El Sikafloor® -200C ESD a la vista y de cerca podrá presentar una suave textura tipo “cáscara de naranja”, sin embargo mantendrá las superficies con alto nivel de estética, brillantes, lisas y decorativas.

▪ Para uso profesional, sólo por aplicadores experimentados.

COMPONENTE A: ADVERTENCIA – Irritante, Sensibilizador: Contiene resinas epóxicas modificadas (mezcla), Óxido de Estaño de Antimonio (CAS: 68187-54-2), MICA (CAS: 12001-26-2), Sílice Cristalino (CAS: 14808-60-7) y Alcohol Bencílico (CAS: 100 -51-6). Irritante a los ojos. Puede causar irritación en la piel y vías respiratorias. Puede causar sensibilización de la piel y de vías respiratorias. Los informes han asociado la exposición repetida y prolongada a algunos de los químicos en este producto con daño permanente al cerebro, hígado, riñón y sistema nervioso.

PRECAUCIONES

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PRIMEROSAUXILIOS

MANEJO YALMACENAJE

LIMPIEZA YMANEJO DERESIDUOS

SEGURIDAD


COMPONENTE B: ADVERTENCIA – Corrosivo, Sensibilizador, Irritante: Contiene una mezcla patentada de aminas alifáticas y cicloalifáticas (mezcla) y mezcla de fenoles (mezcla). Causa quemaduras en los ojos / la piel y el tracto digestivo. Causa irritación de ojos, piel y vías respiratorias. Puede causar sensibilización en la piel y en vías respiratorias. Nocivo si se ingiere. Si hay contacto prolongado o repetitivo puede causar reacciones alérgicas o sensibilización. Dañino si se ingiere.ADITIVO FLUIDIFICANTE: Contiene alcohol bencílico (CAS: 100-51-6), Nafta de Petróleo Aromático (64742-95-6). Irrita los ojos. Puede causar irritación en la piel. Los informes han asociado la exposición repetida y prolongada a algunos de los químicos en este producto con daño permanente al cerebro, hígado, riñón y sistema nervioso. En cualquiera de los componentes mencionados, la concentración deliberada de vapores con el propósito de inhalación es dañina y puede ser fatal. Siga estrictamente las instrucciones de uso, manejo y almacenamiento.

Componentes A, B y Aditivo Fluidificante: Ojos – Mantenga los párpados separados y limpie con agua por 15 minutos. Piel – remueva la ropa contaminada. Lave la piel perfectamente durante 15 minutos con agua y jabón. Inhalación – Salga a un lugar ventilado. Ingestión – No induzca el vómito. Diluya con agua. En todos los casos si los síntomas persisten contacte a un médico inmediatamente.

Evite el contacto directo. Utilice equipo de protección (guantes, lentes y vestimenta resistente a químicos) para prevenir el contacto con la piel y ojos. Utilice ventilación exhaustiva local y general. Úselo sólo en áreas bien ventiladas. Abra puertas y ventanas durante su uso. En ausencia de una adecuada ventilación, use respiradores adecuados. Lave la piel completamente con agua y jabón después de usar. Remueva la ropa contaminada. Lávela antes de volverla a usar. Almacene los componentes del Sikafloor®-200C ESD Conductivo en lugar fresco, seco y libre de exposición directa al sol. Los materiales deben almacenarse a temperatura de 18 - 24°C las 24 horas previas a su aplicación para que alcancen propiedades óptimas de manejabilidad. Los contenedores deben mantenerse herméticos.

Limpie la herramienta y equipo inmediatamente después de su uso. Evite el contacto directo con ojos y piel. Para recoger derrames utilice guantes, lentes y ropa resistente a químicos. Ventile el área. En caso de no contar con ventilación adecuada, utilice un respirador adecuado. Recoja lo derramado y colóquelo en un contendor cerrado. Disponga de acuerdo a las regulaciones de carácter Federal, Estatal y Municipal que sean aplicables.

Sika Mexicana recomienda que todo el personal relacionado con la aplicación de este material y el personal adyacente al área de trabajo, lea y comprenda los datos de seguridad previo a mezclar y/o aplicar el material. Lea y comprenda las etiquetas y Hojas de Seguridad de todos los productos previo a su uso. PARA USO INDUSTRIAL SOLAMENTE.



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Sikafloor®-220 W ConductivePRIMARIO EPÓXICO BASE AGUA PARA PISOS CONDUCTIVOS SIKAFLOOR.

DESCRIPCIÓN Resina epóxica de dos componentes, base agua, color negro, con alta conductividad electrostática.Forma parte del sistema de piso Conductivo Sikafloor®-262 AS.

USOS ▪ Sikafloor®-220 W Conductive se aplica como capa conductiva intermedia, sobre el pláster de nivelación y electrodos y por debajo de la capa de desgaste del sistema Conductivo Sikafloor®-262 AS.

▪ Como recubrimiento conductivo electrostático sobre concreto o nivelaciones cementicias en diferentes aplicaciones industriales.

VENTAJAS ▪ Alta conductividad electrostática. ▪ Bajo consumo de material (muy económico). ▪ Fácil de aplicar. ▪ Ecológicamente seguro.

NORMAS/ APROBACIONESPrueba de barniz conforme a la norma VW-standard PV 3.10.7 (Paint Wetting ImpairmentSubstances - PWIS) como silicones. HQM GmbH, Reporte No. 09-09-132-5, 09.2009.

USGBC VALORACIÓN LEEDSikafloor®-220 W Conductive cumple de conformidad con los requerimientos LEEDEQ Credit 4.2, Materiales de bajas emisiones: Pinturas y RecubrimientosMétodo SCAQMD 304-91: Contenido de VOC < 100 g/L

APARIENCIA: Resina Parte A Líquido, negro Endurecedor Parte B Líquido, blanco

COLOR: Negro

PRESENTACIÓN: Parte A: 4.98 kg Parte B: 1.02 kg Parte A+B: Unidad con 6 kg (~ 6.2 L)

12 meses desde su fabricación en sus envases de origen, sin abrir y con el sello intacto, no deteriorados, en condiciones secas a temperatura entre + 5°C y + 30°C. Los componentes A y B deben protegerse de las heladas.

BASE QUÍMICA: Epóxico base agua

DENSIDAD @ 23°C: Parte A: ~ 1.15 kg/L Parte B: ~ 1.06 kg/L Mezcla A+B: ~ 1.04 kg/L


Resistencia típica promedio aterrizado a tierra: 103 ≤ Rg ≤ 104 Ω* (DIN EN 1081)* Las lecturas pueden variar, dependiendo de las condiciones ambientales (temperatura, humedad) y equipos de medición.

FORMA

ENSAYOS

DATOS DEL PRODUCTO

ALMACENAMIENTO

DATOS TÉCNICOS

COMPORTAMIENTOELECTROSTÁTICO

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Primario: 1 x Sikafloor® -156 / 161Conexión a tierra: Sikafloor® Electrode Set y Sikafloor® Copper TapePrimario Conductivo: 1 x Sikafloor® -220 W ConductiveCapa Conductiva de Desgaste: 1 x Sikafloor® -262 AS

Nota: Esta configuración del sistema deberá cumplirse por completo, no debe omitirse ni reemplazarse ninguno de los productos descritos en cada paso.



Primario 1 x Sikafloor® -156 / 161 0.3 - 0.5 kg/m2

Nivelación (opcional)Mortero epóxico de nivelación con Sikafloor® -156 / 161

Consulte la HT delSikafloor® -156 / 161

Primario Conductivo Sikafloor® -220 W Conductive 0.08 a 0.1 kg/m2

Capa Conductiva deDesgaste

Sikafloor® -262 AS ~ 2.5 kg/m2



PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOLos substratos de concreto deben prepararse mecánicamente con desbastadora, granalladora o escarificadora para remover la lechada superficial y obtener una textura de poro abierto.Debe retirarse el concreto débil y deben exponerse por completo los defectos superficiales como huecos y hormigueros. El substrato deberá repararse, rellenando huecos/hormigueros y nivelando la superficie con los productos adecuados de las líneas Sikafloor®, Sikadur® y Sikaguard®.La superficie de concreto o mortero debe imprimarse o nivelarse para conseguir una superficie plana. Las crestas existentes deberán eliminarse. Antes de la aplicación del producto, debe retirarse por completo todo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas de la superficie, preferentemente con brocha y/o aspiradora industrial.Si el tiempo máximo de espera entre la aplicación de la imprimación/nivelación se ha excedido, se deberá aplicar una nueva capa del primario. No se deberá aplicar riego de arena a la imprimación porque esto interrumpirá la capa conductiva, el acabado de la imprimación/nivelación deberá ser totalmente liso y plano, sin ningún tipo de imperfecciones. La colocación de electrodos y cinta de cobre deberá también ser perfecta.






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INSTRUCCIONES DEAPLICACIÓN



CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATO< 4% en peso, medida con el Método Sika® -Tramex o con el Método CMNo debe tener humedad por ascensión capilar; norma ASTM (lámina de polietileno).


PUNTO DE ROCÍO¡Tenga cuidado con la condensación!El substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de desprendimiento o eflorescencia del recubrimiento en paredes y pisos debido a la condensación.

RELACIÓN DE MEZCLA A + B, en volumen: A : B = 5 : 1A + B, en peso: A : B = 83 : 17

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOAntes de mezclar agite el componente A mecánicamente. Agregue el componente B dentro del componente A y mezcle continuamente por 2 minutos con taladro de bajas revoluciones (300 – 400 rpm) y un mezclador de paletas, hasta obtener una mezcla libre de grumos, con consistencia y color homogéneos.Evite mezclar en exceso para reducir el aire atrapado en la mezcla.

Antes de la aplicación, revise que las condiciones sean adecuadas; contenido de humedad del substrato, humedad relativa y punto de rocío.

Colocación de Placas a Tierra (Electrodos):Asegúrese de utilizar solamente el set original de electrodos Sikafloor® Electrode Set (Earthing Kit) siguiendo las instrucciones de aplicación al pie de la letra, con el fin de conectar los puntos de puesta a tierra. Cada punto de conexión a tierra (electrodo) es capaz conducir aproximadamente entre 200 y 300 m2. Asegúrese de que la distancia máxima entre cada placa y las más cercanas a su alrededor no sea mayor a 10 m en todos sentidos. Para distancias mayores, se deberán colocar adicionalmente cintas de cobre (Sikafloor® Copper Tape). Constantemente haga pruebas de conductividad en todos los traslapes o cruces utilizando un voltímetro. Los puntos de puesta a tierra deben ser conectados y aprobados por un ingeniero eléctrico y de acuerdo con los reglamentos o normas pertinentes.

Número de conexiones a tierra:Deben instalarse al menos 2 puntos de puesta a tierra por habitación. El número óptimo de conexiones a tierra depende de las condiciones locales y debe ser especificado por escrito mediante un plano.

Aplicación del Sikafloor® -220 W Conductive:El recubrimiento conductivo Sikafloor se puede aplicar con brocha o rodillo de nylon de pelo corto (12 mm). Aplique una capa continua de Sikafloor® -220 W Conductive esparciéndolo de manera uniforme. Realice constantemente pruebas de conductividad.




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TIEMPOS DE ESPERA


Antes de aplicar el recubrimiento Sikafloor® -220 W Conductive sobre Sikafloor® -156/161 esperar:





Antes de aplicar el recubrimiento Sikafloor® -262 AS sobre Sikafloor® -220 W Conductive, esperar:






▪ Para uso profesional, sólo por aplicadores especializados. ▪ Antes de la aplicación de cualquiera de los sistemas epóxicos, se debe tener la certeza de las condiciones del sustrato efectuando la evaluación correspondiente (Formulario de diagnosis de pisos industriales disponible a petición).

▪ No aplique Sikafloor® -220 W Conductive en substratos con humedad ascendente. ▪ Si existe presión negativa en el soporte, puede verse afectada la adherencia del piso resinoso o puede producirse ampollamiento sobre la superficie (consulte al Soporte Técnico de Sika).

▪ Es responsabilidad del cliente la condición anómala que se presente bajo el soporte y del soporte mismo, que afecte la correcta aplicación y funcionamiento del sistema Sikafloor®

▪ No coloque ningún tipo de riego de arena sobre la capa de primario. ▪ El Sikafloor® -220 W Conductive debe aplicarse sólo sobre sustratos nivelados y previamente imprimados.

▪ Inicie la aplicación del primario conductivo hasta que el primario haya curado y esté completamente libre de tacking. De no hacerlo así, se pueden tener imperfecciones (arrugas) y deterioro en las lecturas de conductividad. El substrato debe aterrizarse previo a la aplicación del primario conductivo.

▪ El Sikafloor® -220 W Conductive recién aplicado debe protegerse por lo menos durante 24 horas, de encharcamientos, condensación y agua.

▪ Una vez curada la capa del Sikafloor® -220 W Conductive, se recomienda ampliamente hacer una prueba de lecturas de conductividad.

▪ Vigile que los espesores durante la aplicación sean los recomendados, a espesores mayores o menores se tendrán problemas de conductividad.

▪ Si se aplica el Sikafloor® -220 W Conductive a consumos mayores a 0.10 kg/m2, la adherencia se verá disminuida y las lecturas de conductividad se verán afectadas.

▪ La incorrecta evaluación y tratamiento de fisuras puede conducir a reducir la vida útil y a reflejar las fisuras en el acabado del piso, así como reducir o interrumpir la conductividad en el piso.

▪ Bajo ciertas condiciones de alta temperatura en el ambiente y altas cargas puntuales, podrían quedar marcas sobre la resina.

▪ Antes de aplicar un sistema de piso conductivo, debe quedar estipulado en la especificación del sistema el resultado deseado y el método de medición de la conductividad. El número de lecturas conductivas es muy recomendable que se haga tal como se muestra en la siguiente tabla:

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VALORES BASE


ÁREA APLICADA LISTA NÚMERO DE LECTURAS

< 10 m2 6 lecturas

< 100 m2 10 a 20 lecturas

< 1000 m2 50 lecturas


En caso de valores menores / mayores a los requeridos, deben tomarse lecturas adicionales aproximadamente 30 cm alrededor del punto con lecturas insuficientes.Si los nuevos valores medidos se ajustan a los requisitos, entonces el total del área se considera aceptable. ▪ En condiciones en que la humedad ambiental sea superior al 75%, se deberán modificar las condiciones ambientales mediante la utilización de equipos de ventilación o calentadores de ambiente, para así poder aplicar el primario epóxico.


TEMPERATURA TRÁFICO PEATONAL

+10°C ~ 26 horas

+20°C ~ 13 horas

+30°C ~ 8 horas



Componentes A y B. Provea una ventilación adecuada en las zonas de aplicación. En caso de contacto con la piel quite inmediatamente la ropa empapada o manchada, no la deje secar, lave la zona afectada rápidamente con agua y jabón y, si se presentan síntomas de irritación, acuda al médico. En caso de contacto con los ojos lave de inmediato con agua abundante durante 15 minutos y acuda en seguida al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y solicite ayuda médica.

Evite el contacto directo con ojos y piel. Utilice guantes/lentes/ropa resistente a químicos para recoger derrames. Ventile el área.En caso de derrame, recoja el producto y colóquelo en un contenedor cerrado. Disponga de acuerdo a las regulaciones ambientales Federal, Estatal y Municipal aplicables.Para información y advertencias sobre el manejo, almacenamiento y disposición de productos químicos de forma segura, el usuario deberá remitirse a la más reciente versión de la Hoja de Seguridad del producto, la cual contiene información médica, ecológica, toxicológica y de seguridad.





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Sikafloor®-261 CARESINA EPÓXICA MULTIUSOS LIBRE DE SOLVENTES

DESCRIPCIÓN Piso polimérico con base en resina epóxica de baja viscosidad, libre de solventes, versátil para la elaboración de diversos sistemas recomendados para la Industria de Alimentos, Farmacéutica, Laboratorios, Metalmecánica y Química.

USOS ▪ Piso antideslizante: Sistema 1

Como piso industrial en zonas permanentemente húmedas o con presencia de grasas o aceites en: fábricas de bebidas, industrias de alimentos, industrias de productos lácteos, rampas de carga, hangares de aviones. ▪ Piso autonivelante: Sistema 2

Como piso industrial en zonas con tráfico normal a medio y con altas exigencias de asepsia en: industria farmacéutica, áreas de almacenamiento y logística, áreas de proceso seco, hospitales, industria textilera, salas de exhibición. ▪ Mortero alta resistencia: Sistema 3

Como piso industrial para áreas con tráfico pesado y caída de elementos en: talleres, salas de máquinas, rampas y plataformas de carga y descarga. ▪ Recubrimiento de bajo espesor: Sistema 4

Como recubrimiento de pisos en áreas de tráfico peatonal liviano, con ataque químico en: laboratorios, áreas de almacenamiento, salas de exhibición. ▪ Recubrimiento texturizado: Sistema 5

Como recubrimiento de bajo espesor para pisos en áreas húmedas o secas con tráfico peatonal liviano o ataque químico en: Industria de alimentos, laboratorios, industrias farmacéuticas. ▪ Junta antiácida: Sistema 6

Para el sello de juntas rígidas de baldosas o morteros utilizados en zonas de proceso en industria de alimentos, industria de bebidas, industria petroquímica, industria química.

VENTAJAS ▪ Un solo producto base para seis diferentes sistemas epóxicos de revestimientos para pisos industriales.

▪ Buena resistencia química y mecánica. ▪ Fácil y rápida aplicación. ▪ Buena adherencia al sustrato. ▪ Amplia gama de colores. ▪ Libre de solventes. ▪ De grado sanitario, higiene y asepsia, apropiado para Industria de Alimentos, Farmacéutica y Laboratorios.

Mínimo dos (2) años en empaque original sellado, en ambiente seco y fresco.

APROBACIONES: Canadian Food Inspection Agency and USDA. FISIOLÓGICAMENTE Reporte No.P1404-Sa Polymer Institut, Flörsheim- Wicker.

COLORES APROXIMADOS RAL 1013, 1023, 3009, 5012, 7035, 7038, 7040, 7042

RANGOS DE ESPESORES PROMEDIO:

PISO ANTIDESLIZANTE: de 3 a 5 mm

PISO AUTONIVELANTE: de 1 a 4 mm

DATOS DEL PRODUCTO

ALMACENAMIENTO

DATOS TÉCNICOS

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MORTERO DE ALTA RESISTENCIA: de 3 a 8 mm

RECUBRIMIENTO DE BAJO ESPESOR: 0.5 a 0.6 mm

RECUBRIMIENTO TEXTURIZADO: 0.6 a 0.8 mm

JUNTA ANTIÁCIDA (ANCHO : PROFUNDO) 0.5 hasta 3.0 cms.

RELACIÓN DE MEZCLA VOLUMEN A+B 2:1

DENSIDAD ASTM 1475 (A+B) 1.4 kg/L

CON SIKADUR ARENA FINA EN REL. 1:1 = 1.8 kg/L

D. SHORE D ASTM D2240 76

R. A COMPRESIÓN ASTM D695 560 kg/cm2

TENSIÓN ASTM D638 74 Kg/ cm2

ELONGACIÓN 22.4 %

ADHERENCIA Falla el concreto

RESISTENCIA AL IMPACTO 5.88 Joules

COEFICIENTE DE FRICCIÓN ASTM D1894-61T Metal de 0.20 a 0.35 Goma de 0.55 a 0.95

ABRASIÓN ASTM D4060 0.11 g.

ABSORCIÓN DE AGUA ASTM D570 0.3 %

FLAMABILIDAD ASTM D635 35 mm

COEFICIENTE TÉRMICO DE EXPANSIÓN 1.27 x 10-4 mm/mm/ºCASTM D696

SÓLIDOS POR VOLUMEN 100 % (aprox.)

VISCOSIDAD A+B 550 cps.

RESISTENCIA Mecánica: Adecuado para exposición mecánica ligera, media y alta.

Química: El mortero de nivelación Sikafloor 261 es resistente a: Sulfato de aluminio, sulfato de amonio, amonio concentrado, cloruro de sodio, fosfato de sodio, cloruro de hierro, sulfato de cobre, aceites y grasas animales y vegetales, petróleo, diesel, combustible de avión, ácido láctico 5%, ácido tartárico 5%, ácido sulfúrico 10%, ácido clorhídrico 10% y aceites emulsionables para perforación, etc. Para mayor información consulte la tabla de resistencias químicas a través de nuestros asesores técnicos.

Térmica: Temperatura (no considera exposición química o mecánica simultánea):Calor seco y en servicio continuo hasta 60°C.Calor húmedo como Mortero de Alta Resistencia a 6 mm de espesor hasta 100°C por intervalos promedio de 3 horas (forma intermitente).En servicio dentro de congeladores hasta – 10ºC.

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Temperatura del ambiente y del sustrato:Mínimo: 10°C (al menos 3°C por encima del punto de rocío)Máxima: 35°CHumedad Relativa máxima: 80%Humedad del sustrato: < 4%

Temperatura (Aprox.) 10°C 20°C 30°C

Pot life 0.5 Kgs. 50 min 30 min 20 min

Tiempo de espera entre capas:


24-36 hr 12-24 hr 8-18 hr

Curado


Peatonal 2 días 1 día 1 día

Carga liviana 4 días 2 días 2 días

Curado final 10 días 7 días 5 días

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIEEl sustrato debe tener la suficiente resistencia (mínima resistencia a compresión. aprox. 250 kg/cm2), estar sano y seco (humedad máxima del sustrato 4%), con edad mínima de 28 días, libre de partes sueltas, contaminación de aceites, residuos de curadores, lechada de cemento u otras substancias extrañas. Mínima resistencia a la tensión (pull-off): 15 kg/cm².

MÉTODO DE LIMPIEZARealizar limpieza mecánica con escarificadora, granalladora o desvastadora industrial.

Pisos antideslizantes: En un espesor de 3 – 5 mm.

CONSUMOS

Imprimante: Sikafloor-156 ( A+B)

Consumo: 0.2 – 0.4 kg/m2

Capa Base: Sikafloor-261 (A+B+C)

Comp. C: Sikadur Arena Fina

Consumo(A+B+C): 3.60 – 7.2 kg/m2

Capa antideslizante: Sikadur Arena Media

Consumo: Aprox. 6 – 10 kg/m2

Capa de selloSikafloor-261 (A+B)Aprox. 0.7 Kg/ m2

Densidad de A+B:Densidad de A+B+C

1.4 kg/l1.8 Kg/l

Vida en el recipiente: 45 minutos a 20°C

Relación de mezclaComp. A:B = 2:1 (en volumen)Comp. (A+B)+C = 1:1 en volumen (Componente C sin compactar)

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOHomogenice el componente A, adicione el componente B y mezcle por medio de un taladro eléctrico de bajas revoluciones (aprox. 300-400 rpm). Cuando los dos componentes estén

SISTEMA 1PISOS ANTIDESLIZANTES




214

SISTEMA 2PISOS AUTONIVELANTES

SISTEMA 3MORTERO

mezclados, adicione el componente C (Sikadur Arena Fina) muy lentamente, mezclando continuamente por espacio de 3 minutos con un taladro eléctrico de bajas revoluciones

APLICACIÓNAplique el imprimante Sikafloor-156, con un rodillo de pelo medio o largo.Después de 18 horas de aplicado el imprimante, distribuya uniformemente la capa base de Sikafloor-261 con llana dentada y pase inmediatamente un rodillo de púas por lo menos durante 3 minutos, para retirar todo el aire atrapado.Espolvoreé uniformemente sobre toda la superficie la arena Sikadur Arena Media.Después de 24 horas retire la arena sobrante, barriendo o aspirando.Aplique como sello, una capa de Sikafloor-261 con un rodillo de pelo corto.

Pisos Autonivelantes: en espesores de 1,5 a 4,0 mm.

CONSUMOS

Imprimante: Sikafloor-156 (A+B)


Mortero: Sikafloor-261 (A+B+C)

Comp. C: Sikadur Arena Fina

Consumo(A+B+C): 2.7 – 7.2 kg/m2

Relación de mezcla para espesores de 1.5 a 4.0 mm:

Mezcla (A+B): Comp. C = 1:1 partes en volumen, donde el Comp. C es sin compactar.

Relación de mezcla para espesores de 1 mm a 1.5 mm:

Mezcla (A+B): Comp. C = 1:0.4 partes en volumen donde en Comp. C es sin compactar.

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOHomogenice el componente A, adicione el componente B y mezcle por medio de un taladro eléctrico de bajas revoluciones (aprox. 300-400 rpm). Cuando los dos componentes estén mezclados, adicione el componente C (Sikadur Arena Fina) muy lentamente, mezclando continuamente durante 3 minutos con un taladro eléctrico de bajas revoluciones.

APLICACIÓNAplique el imprimante Sikafloor-156, con un rodillo de pelo medio o largo.Después de 18 horas de haber aplicado el imprimante, distribuya uniformemente la capa base de Sikafloor-261 con llana dentada y pase inmediatamente un rodillo de púas, durante 3 minutos mínimo, para retirar todo el aire atrapado.

Mortero de alta resistencia: en un espesor aproximado de 3 a 8 mm.

CONSUMOS



Mortero: Sikafloor-261 (A+B+C)

Comp. C:Sikadur Arena Fina 2/3 del volumen o pesoSikadur Arena Gruesa 1/3 del volumen o peso

Consumo(A+B+C): 17 kg/m2 a 8mm de espesor (8 litros de mortero).

Sellador: Sikafloor-261 (A+B)

Consumo: 0.5 a 0.8 Kg/m2 de Sikafloor-261 aplicado en dos capas.

Relación de mezcla Mezcla (A+B): Comp. C = 1: 5 partes en volumen, donde el Comp. C es sin compactar.

215

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOMezcle bien el componente A. Adicione el componente B y mezcle con un taladro de bajas revoluciones (300 a 400 rpm), adicione el componente C y mezcle durante mínimo 5 minutos utilizando un taladro eléctrico de bajas revoluciones (300 a 400 rpm) hasta obtener una mezcla homogénea, libre de grumos.

APLICACIÓNAplique el imprimante Sikafloor-156. Aplique la capa de mortero cuando el imprimante aún esté pegajoso.Distribuya el mortero uniformemente sobre la superficie con la ayuda de reglas niveladoras y rieles de guía. Compacte el mortero aplicado con llana metálica o plástica. Alise con una llana o un disco recubierto de teflón.Después de 24 horas selle aplicando una o dos capas de Sikafloor-261.

Recubrimiento de bajo espesor de 0.5 a 0.6 mm.Sistema de 2 capas.

CONSUMOS



Primera capa: Sikafloor-261 (A+B)

Consumo 0.42 – 0.87 kg/m2 (Capa húmeda)

Capas subsecuentes: 0.42 – 0.87 kg/m2 (Capa húmeda)

Relación de mezcla: Comp. A: Comp. B = 2:1 en volumen.

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOMezcle bien el componente A. Adicione el componente B. Mezcle utilizando un taladro eléctrico de bajas revoluciones (300-400rpm), mínimo durante 3 minutos hasta obtener una mezcla homogénea, libre de grumos.

APLICACIÓNAplique con un rodillo de cerdas cortas a medias de felpa o de piel de carnero.

Recubrimiento Texturizado: en un espesor aproximado de 0,8 mm.

CONSUMOS

Primera Capa: Sikafloor-261 (A+B)

Consumo: 0.5 kg/m2

Segunda Capa: Sikafloor-261 (A+B) + Extender T

Consumo: 0.6 kg/m2

Relación de mezcla: Comp. A: B = 2:1 partes en volumen

Precaución: Siempre mezcle primeramente el Extender T en el componente B.Dosis de Extender T: de 1.0-1.5% sobre el peso de los Comp. A+B del Sikafloor-261.

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOPrimera capa: mezcle bien el componente A. Adicione el componente B. Mezcle utilizando un taladro eléctrico de bajas revoluciones (300-400 rpm) mínimo durante 3 minutos hasta obtener una mezcla homogénea, libre de grumos.Segunda capa: mezcle el Extender T en el componente B mientras revuelve. Mezcle bien el componente A. Adicione el componente B mezclado con el Extender T al componente A y mezcle utilizando un taladro eléctrico de bajas revoluciones 300-400 rpm mínimo durante 3 minutos hasta obtener una mezcla homogénea, libre de grumos.

SISTEMA 5TEXTURIZADO

SISTEMA 4RECUBRIMIENTO

216

SISTEMA 6

OTRAS APLICACIONES

APLICACIÓN Aplicar la primera capa de Sikafloor-261 con un rodillo de cerdas cortas a medias de felpa o de piel de carnero. Cuando la primera capa haya secado y antes de 36 horas aplicar la segunda capa con un rodillo de felpa o piel de carnero de pelo corto.Inmediatamente pasar uniformemente un rodillo texturizado para lograr una textura regular del acabado deseado.

Junta Antiácida

CONSUMORelleno de junta con: Sikafloor-261 (A+B+C)Comp. C: Sikadur Arena GruesaConsumo: 0.14 kg /m lineal en junta de 1:1 cm. (ancho-profundidad)Relación de Mezcla (A+B) : C = 1 : 2 partes en volumen (Comp. C sin compactar).

MEZCLAMezcle bien el componente A. Adicione el componente B y agregue el componente C mientras mezcla utilizando un taladro mecánico de bajas revoluciones (aprox. 300 a 400 rpm) durante 3 minutos hasta obtener una mezcla homogénea, libre de grumos.

APLICACIÓNPara colocar uniformemente la mezcla en la junta, coloque el producto en un embudo o bolsa plástica resistente.

Aplicación de Sikafloor-261 sobre concreto nuevo o húmedo.Cuando el concreto sobre el cual se va a colocar el sistema Sikafloor-261, no tenga 28 días de edad o la humedad sea mayor al 4%, se debe colocar un mortero EpoCem como barrera transitoria de humedad, en un espesor mínimo de 4 mm. Si se va a aplicar el Sikafloor-261 sobre Sikafloor-82 EpoCem CA con acabado liso, aplique el Sikafloor EpoCem Modul como imprimante.La capa de nivelación se debe hacer aplicando 4 mm de Sikafloor-82 EpoCem CA.Posteriormente aplique el sistema Sikafloor-261 como recubrimiento liso o como pisoautonivelante.Si se va a aplicar el Sikafloor-261 como acabado antideslizante sobre Sikafloor-82 EpoCem CA, aplique Sikafloor EpoCem Modul como imprimante, como capa nivelante, aplique Sikafloor-82 EpoCem CA en un espesor de 4 mm espolvoreado con Sikadur Arena Media en exceso sobre toda la superficie y a las 24 horas sellar con Sikafloor-261.

CONSUMOSConsumo EpoCem Modul: 0.2 – 0.3 kg/m2

Consumo Sikafloor-82 EpoCem CA: 8.4 kg/m2

Consumo Sikadur Arena Media: aprox. 6 kg/m2

Consumo Sikafloor-261: aprox. 0.7 Kg./m2

MEDIA-CAÑASe recomienda elaborarlas con el mortero del Sikafloor-156.Limpieza:Limpie las herramientas con Sika Limpiador. El material totalmente curado sólo puede ser removido por medios mecánicos.

▪ Antes de la aplicación de cualquiera de los sistemas epóxicos, se debe tener la certeza de las condiciones del sustrato efectuando la evaluación correspondiente. (Formulario de diagnosis de pisos industriales disponible a petición).

▪ Todos los consumos presentados en cada uno de los sistemas son aproximados, éstos pueden variar de acuerdo al sustrato donde se apliquen y la mano de obra que los maneje.

▪ Si existe presión negativa en el soporte se puede afectar la adherencia del piso industrial o producir ampollamiento sobre la superficie (Consulte al Departamento Técnico Sika).

▪ En estado líquido, no totalmente curado, el producto contamina el agua. No deberá


217

vaciarse en los desagües o el terreno. ▪ En caso de quedar remanentes de producto, éstos deben disponerse de acuerdo con las regulaciones locales.

▪ La humedad del sustrato debe ser menor al 4% para la aplicación del sistema epóxico Sikafloor-261.

▪ Cuando el Sikafloor-261 es aplicado y curado sobre sustratos con temperaturas menores a 15°C, pueden presentarse blanqueamientos al derramarse agua u otras sustancias químicas, sin que sus propiedades de resistencia química disminuyan.

▪ Durante la aplicación en recintos cerrados, se debe proveer suficiente ventilación. Durante este tiempo, debe evitarse el fuego y cualquier otro agente de ignición.

▪ En cuartos mal iluminados sólo deben permitirse lámparas de seguridad eléctricas. La instalación de equipos de ventilación debe ser a prueba de chispa.

▪ El color del sistema Sikafloor aplicado puede presentar cambios de tonalidad en contacto con algunos productos químicos, sin verse afectadas las propiedades de resistencia físico-química del material aplicado.

▪ Se pueden presentar ligeros cambios de tonalidades entre cada uno de los morteros que se preparan con el sistema Sikafloor, debido al tipo de arena con que se elabore cada uno.

▪ En condiciones en que la humedad ambiental sea superior al 80%, se deberán modificar las condiciones ambientales mediante la utilización de equipos de ventilación o calentadores de ambiente, para así poder aplicar el sistema epóxico Sikafloor-261.


▪ La aplicación de revestimientos epóxicos en exteriores genera cambios de color y caleo en el producto aplicado y no afecta las propiedades de resistencia físicoquímicas de los mismos.

▪ En la colocación de pisos industriales se deberá tener en consideración la existencia de barreras de vapor en el sustrato y niveles freáticos en el terreno.

▪ Es responsabilidad del cliente la condición anómala que se presente bajo el soporte y del soporte mismo, que afecte la correcta aplicación y funcionamiento del sistema Sikafloor.

▪ El Sikafloor-261, puede presentar ligera variación de color entre cada lote de fabricación, verifique siempre solicitar lotes completos o tome las precauciones adecuadas.

Componentes A y B. Para el manejo utilice lentes, guantes de hule, delantal sintético y mascarilla de vapores durante su aplicación. Provea una ventilación adecuada en las zonas de aplicación.En caso de contacto con la piel quite inmediatamente la ropa empapada o manchada, no la deje secar, lave la zona afectada inmediatamente con agua y jabón y, si se presentan síntomas de irritación, acuda al médico. En caso de contacto con los ojos lave inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda inmediatamente al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y solicite inmediatamente ayuda médica.Para mayor información y en caso de derrames consulte la hoja de seguridad o llame al área de Soporte Técnico Sika Responde. Disponga los residuos de acuerdo a las disposiciones Municipales, Estatales o Federales que apliquen.



MEDIDAS DESEGURIDAD YMANEJO DERESIDUOSL


218

Sikafloor® -262 ASSISTEMA EPÓXICO DE COLOR PARA PISOS ELECTROSTÁTICAMENTE CONDUCTIVOS

DESCRIPCIÓN Resina epóxica de color de dos componentes, autonivelante y electrostáticamente conductiva.Composición epóxica 100% sólidos, conforme al método “Deutsche Bauchemie”*.*Asociación Alemana de Químicos para la Construcción.

USOS ▪ Sistema de revestimiento electrostáticamente conductivo y decorativo sobre pisos de concreto o nivelaciones cementicias.

▪ Para capas de desgaste en la Industria, como la automotriz, electrónica y farmacéutica, para desarrollos Industriales e instalaciones de almacenamiento con tráfico ligero a medio, así como en Centros de exhibición y Hospitales.

▪ Particularmente adecuado para áreas con equipos sensibles electrónicos, como maquinaria CNC, centros de cómputo, talleres de mantenimiento de aeronaves, salas de recarga de baterías y áreas sometidas a alto riesgo de explosión.

Ventajas ▪ Electrostáticamente conductivo ▪ Buena resistencia química y mecánica ▪ Fácil colocación ▪ Impermeable a los líquidos ▪ Resistente al agua y al aceite ▪ Muy buena adherencia al soporte ▪ Acabado semi-brillante ▪ No ataca las armaduras, ni elementos mecánicos ▪ No es corrosivo ni tóxico

NORMAS/ APROBACIONESClasificación al fuego conforme a la norma EN 13501-1, Informe nº. 2007-B-0181/17,MPA Dresden, Alemania, mayo de 2007.Ensayo de propiedades electrostáticas de conformidad con la norma IEC 61340, InstitutoSP, Informe de Prueba F900355:A, febrero de 2009.Prueba de Compatibilidad de pintura de conformidad con el Estándar BMW 09-09-132-5,Polymer Institute, Informe de Prueba P 5541, agosto de 2008.Prueba de Barniz de conformidad con el estándar VW-PV 3.10.7 (Paint Wetting Impairment Substances (PWIS)) como siliconas, HQM GmbH, Informe de prueba 09-09- 132-4, septiembre de 2009.

USGBC VALORACIÓN LEEDSikafloor®-262 AS cumple de conformidad con los requerimientos LEED EQ Credit 4.2, Materiales de bajas emisiones: Pinturas y Recubrimientos Método SCAQMD 304-91: Contenido de VOC < 100 g/L

APARIENCIA: Resina Parte A Líquido, coloreado Endurecedor Parte B Líquido, transparente

COLORES: RAL 7035, Ral 9011Otros colores a petición por proyecto y pedido mínimo. No es posible igualar un color de manera exacta, debido a la misma naturaleza de las fibras de carbono que proveen la conductividad.El tono final del color podría variar o sufrir decoloración ante exposición a rayos UV; esta variación no influirá en el desempeño del producto. La aplicación por etapas o utilización de

DATOS DEL PRODUCTO

ALMACENAMIENTO

ENSAYOS

219

diferentes lotes en un mismo proyecto ocasionará ligeras variaciones de tono.

PRESENTACIÓN: Parte A: 21 kg Parte B: 4 kg Unidad (A+B): 25 kg (~ 15.6 L)

Almacenamiento 12 meses desde su fabricación en sus envases de origen, sin abrir y con el sello intacto, no deteriorados, en condiciones secas a temperatura entre + 5°C y + 30°C.


DENSIDAD @ 23°C: Parte A: ~ 1.69 kg/L Parte B: ~ 1.03 kg/L Mezcla A+B: ~ 1.53 kg/L Resina con filler: ~ 1.69 kg/LCONTENIDO DESÓLIDOS: ~ 97% en volumen / ~ 97% en peso

Resistencia a tierra1): Rg < 109 Ω (IEC 61340-4-1)Valor general de resistencia media a tierra²): Rg ≤ 106 Ω (DIN EN 1081)

1) Este producto cumple los requisitos de ATEX 137.2) Las lecturas de conductividad pueden variar, dependiendo de las condiciones ambientales (temperatura y humedad) y los equipos de medición utilizados.

RESISTENCIA A COMPRESIÓN: > 80 N/mm2 (Resina + Arena) (a 28 días @ 23°C) (EN 196-1)

RESISTENCIA A FLEXIÓN: > 40 N/mm2 (Resina + Arena) (a 28 días @ 23°C) (EN 196-1)

ADHERENCIA: > 1.5 N/mm2, falla en el concreto (ISO 4624)

DUREZA SHORE D: 77 (a 3 días @ 23°C) (DIN 53505)

RESISTENCIA A ABRASIÓN: 100 mg (CS 10/1000/1000) (a 7 días @ 23°C) (DIN 53109)

RESISTENCIA QUÍMICA: Para información detallada al respecto, consulte la Tabla de Resistencias Químicas del producto.



Permanente + 50°C



*No considera exposición química simultánea.Calor húmedo de hasta 80°C a corto plazo, sólo para exposición esporádica (limpieza con vapor, etc.).

Sistema Auto-nivelante a 1.5 mm – acabado semi-brillante:Primario: 1 x Sikafloor®-156 / 161Conexión a Tierra: Sikafloor® Electrode Set (Earthing Kit)Primario Conductivo: 1 x Sikafloor® -220 W ConductiveRevestimiento: 1 x Sikafloor® -262 AS + Sikadur® Arena Fina (0.07 - 0.3 mm)

ALMACENAMIENTO


DATOS TÉCNICOS




220

Nota: Deben cumplirse completamente todos los pasos de la configuración del sistema, ninguno de los pasos deberá ser cambiado. Es posible que lleguen a observarse ligeras irregularidades en el acabado debido a la misma naturaleza de las fibras de carbono que proporcionan la conductividad. Esto no tendrá ninguna afectación en el funcionamiento y desempeño del recubrimiento.


CAPA SISTEMA PRODUCTO CONSUMO

Primario Sikafloor®-156 / 161 ~0.3 - 0.5 kg/m2

Nivelación (opcional)Pláster de nivelación conSikafloor®-156 / 161

Consulte HT del Sikafloor®-156

ElectrodosSikafloor® Electrode Set ySikafloor® Copper Tape

Consulte HT del Sikafloor®-220 W

PrimarioConductivo Sikafloor®-220 W Conductive ~ 0.1 kg/m2

RevestimientoAutonivelante de alta estética (espesor ~ 1.5 mm)

Sikafloor®-262 AS +Filler de Sikadur® Arena Fina

Máximo 2.5 kg/m2 de mezcla (resina + arena)La cantidad de arena varía en función de la temperatura:1 : 0.1 en peso; (2.3 + 0.2 kg/m2) a 1 : 0.2 en peso; (2.1 + 0.4 kg/m2)

Acabado texturizado (espesor ~ 0.5 mm)

Sikafloor®-262 AS +Extender T +Sika® Diluyente

0.75 kg/m2

1.15 – 1.25% en peso2.0% en peso

Los datos son teóricos y no incluyen material adicional debido a la porosidad o rugosidad de la superficie, desniveles, desperdicios, etc. Un espesor excesivo (mayor a 2.5 kg/m2) causará una reducción en la conductividad del sistema.Como dato general, a menor temperatura será menor la cantidad de Sikadur® Arena(filler) que se puede agregar a la mezcla. CALIDAD DEL SUBSTRATOEl substrato de concreto debe estar sano y tener suficiente resistencia a compresión (mínimo 25 N/mm2) y una resistencia mínima al arrancamiento (pull-off) de 1.5 N/mm2. El substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales.En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previamente a la aplicación.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOLos substratos de concreto deben prepararse mecánicamente con desbastadora, granalladora o escarificadora para remover la lechada superficial y obtener una textura de poro abierto.Debe retirarse el concreto débil y deben exponerse por completo los defectos superficiales como huecos y hormigueros. El substrato deberá repararse, rellenando huecos/hormigueros y nivelando la superficie con los productos adecuados de las líneas Sikafloor®, Sikadur® y Sikaguard®.La superficie de concreto o mortero debe imprimarse o nivelarse para conseguir una superficie plana. Los desniveles influyen en el espesor del recubrimiento y por tanto en la conductividad del sistema. Las crestas existentes deberán eliminarse.Antes de la aplicación del producto, debe retirarse por completo todo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas de la superficie, preferentemente con brocha y/o aspiradora industrial.

221



MÉTODO DEAPLICACIÓN



CONTENIDO DE HUMEDADDEL SUBSTRATO< 4% en peso, medida con el Método Sika® -Tramex o con el Método CMNo debe tener humedad por ascensión capilar; norma ASTM (lámina de polietileno).


PUNTO DE ROCÍO¡Tenga cuidado con la condensación!El substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de desprendimiento o eflorescencia del recubrimiento en paredes y pisos debido a la condensación.Nota: En condiciones de temperatura alta y baja humedad en el ambiente, se incrementa la probabilidad de que aparezcan eflorescencias en el acabado del producto.

RELACIÓN DE MEZCLA A + B, en volumen: A : B = 3.2 : 1A + B, en peso: A : B = 84 : 16

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOAntes de mezclar agite el componente A mecánicamente. Agregue el componente B dentro del componente A y mezcle continuamente por 2 minutos con taladro de bajas revoluciones (300 – 400 rpm) y mezclador de paletas, hasta homogeneizar la mezcla.Ya mezclados los componentes A y B agregue el Sikadur® Arena Fina gradualmente mientras mezcla durante 2-3 minutos más, hasta conseguir una mezcla libre de grumos, con consistencia y color homogéneos.Evite mezclar en exceso para reducir el aire atrapado en la mezcla.

Nivelación:Las superficies excesivamente rugosas deben ser niveladas para evitar que una variación en el espesor del Sikafloor®-262 AS pueda influir en la conductividad del sistema. Aplique un pláster de nivelación elaborado con Sikafloor® 156 / 161 (consulte Hojas Técnicas).Placas a Tierra (Electrodos): Consulte la Hoja Técnica del Sikafloor®-220 W Conductive.Primario conductivo Sikafloor®: Consulte la Hoja Técnica del Sikafloor®-220 W Conductive.

Revestimiento Conductivo:Una vez totalmente curada la capa de primario conductivo, se vacía el Sikafloor® -262 AS y se esparce uniformemente mediante una llana metálica dentada o un escantillón en una sola capa de 1.5 mm de espesor. Para lograr un acabado con mayor estética, inmediatamente después alise la superficie con una llana lisa.Inmediatamente después, pase el rodillo de puntas varias veces en un solo sentido (nunca pasar el rodillo de puntas en ambos sentidos) para asegurar un espesor uniforme y liberar el aire atrapado.

Acabado texturizado (cáscara de naranja):Se vacía el Sikafloor® -262 AS sin cargas (fillers) y se esparce uniformemente con llana metálica dentada a un espesor de 20 mils y después se pasa un rodillo especial con textura en ambos sentidos para dar el acabado cáscara de naranja.



222


Antes de aplicar el recubrimiento Sikafloor®-262 AS sobre Sikafloor®-220 W, esperar:







▪ No aplique Sikafloor® -262 AS en substratos con humedad ascendente. ▪ Si existe presión negativa en el soporte, puede verse afectada la adherencia del piso resinoso o puede producirse ampollamiento sobre la superficie (consulte al Soporte Técnico de Sika).

▪ Es responsabilidad del cliente la condición anómala que se presente bajo el soporte y del soporte mismo, que afecte la correcta aplicación y funcionamiento del sistema Sikafloor®.

▪ No coloque ningún tipo de riego de arena sobre la capa de primario. ▪ El Sikafloor® -262 AS recién aplicado debe protegerse por lo menos durante 24 horas, de encharcamientos, condensación y agua.

▪ Inicie la aplicación del primario conductivo hasta que el primario haya curado y esté completamente libre de tacking. De no hacerlo así, se pueden tener imperfecciones (arrugas) y deterioro en las lecturas de conductividad.

▪ El espesor del revestimiento conductivo Sikafloor® -262 AS debe ser 1.5 mm. Si se aplica a espesores excesivos (mayor a 2.5 kg/m2) se reducirá la conductividad del sistema.

▪ La humedad del sustrato debe ser menor al 4% para la aplicación del sistema epóxico Sikafloor® -262 AS.

▪ Cuando el Sikafloor® -262 AS es aplicado y curado sobre sustratos con temperaturas menores a 15°C, pueden presentarse blanqueamientos al derramarse agua u otras sustancias químicas, sin que sus propiedades de resistencia química disminuyan.

▪ El color del sistema Sikafloor aplicado puede presentar cambios de tonalidad en contacto con algunos productos químicos, sin verse afectadas las propiedades de resistencia físico-química del material aplicado.

▪ Durante la aplicación en recintos cerrados, se debe proveer suficiente ventilación. Durante este tiempo debe evitarse el fuego y cualquier otro agente de ignición.


▪ Bajo ciertas condiciones de alta temperatura en el ambiente y altas cargas puntuales, podrían quedar marcas sobre la resina Sikafloor® -262 AS.


▪ La incorrecta evaluación y tratamiento de fisuras puede conducir a reducir la vida útil y a reflejar las fisuras en el acabado del piso – reducción o interrupción de la conductividad en el sistema.


▪ La aplicación de revestimientos epóxicos en exteriores genera cambios de color y caleo en el producto aplicado, sin embargo, no se afectan las propiedades de resistencia físico-química de los mismos.


TIEMPOS DE ESPERA


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▪ El Sikafloor®-262 AS, puede presentar ligera variación de color entre cada lote de fabricación, verifique siempre solicitar lotes completos o tome las precauciones adecuadas.

▪ El Sikafloor® -262 AS, siempre deberá ser aterrizado a un centro de cargas por personal especializado.



< 10 m2 6 lecturas




En caso de valores menores / mayores a los requeridos, deben tomarse lecturas adicionales aproximadamente 30 cm alrededor del punto con lecturas insuficientes.Si los nuevos valores medidos se ajustan a los requisitos, entonces el total del área se considera aceptable. ▪ Bajo ciertas condiciones de alta temperatura en el ambiente y altas cargas puntuales, podrían quedar marcas sobre la resina.

▪ En condiciones en que la humedad ambiental sea superior al 80%, se deberán modificar las condiciones ambientales mediante la utilización de equipos de ventilación o calentadores de ambiente, para así poder aplicar el sistema epóxico Sikafloor®-262 AS.






Nota: Los tiempos de espera son aproximados y son afectados por los cambios en las condiciones ambientales

Para mantener la apariencia del piso después de la aplicación, los derrames que ocurran sobre el Sikafloor®-262 AS deben ser retirados inmediatamente y limpiados regularmente con equipos de cepillo rotatorio, lavadoras y secadoras mecánicas, lavado a alta presión, técnicas de lavado y aspirado, etc., utilizando detergentes y ceras apropiadas.


Componentes A y B. Para el manejo utilice lentes, guantes de hule, delantal sintético y mascarilla de vapores durante su aplicación. Provea una ventilación adecuada en las zonas de aplicación.En caso de contacto con la piel quite inmediatamente la ropa empapada o manchada, no la deje secar, lave la zona afectada inmediatamente con agua y jabón y, si se presentan síntomas de irritación, acuda al médico. En caso de contacto con los ojos lave inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda inmediatamente al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y solicite inmediatamente ayuda médica.Cuando trabaje en interiores proporcione buena ventilación durante la aplicación y el curado.


VALORES BASE

INFORMACIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD


224

Evite el contacto directo con ojos y piel. Utilice guantes/lentes/ropa resistente a químicos para recoger derrames. Ventile el área. En caso de no contar con ventilación adecuada, utilice mascarilla de vapores.En caso de derrame, recoja el producto y colóquelo en un contenedor cerrado. Disponga de acuerdo a las regulaciones ambientales Federal, Estatal y Municipal aplicables.Para información y advertencias sobre el manejo, almacenamiento y disposición de productos químicos de forma segura, el usuario deberá remitirse a la más reciente versión de la Hoja de Seguridad del producto, la cual contiene información médica, ecológica,toxicológica y de seguridad.



MANEJO Y DISPOSICIÓN DE RESIDUOS

INFORMACIÓN ADICIONAL

NOTA LEGAL

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Sikafloor®-264RESINA EPÓXICA BICOMPONENTE DE COLOR, PARA DIFERENTES TIPOS DE ACABADOS

DESCRIPCIÓN Sikafloor®-264 es una resina epóxica bicomponente de color, libre de solventes, económica y de baja viscosidad.Composición epóxica totalmente sólida de acuerdo con el método de ensayo de DeustcheBauchemie.

USOS ▪ Como capa de acabado de bajo espesor en terminado liso o con textura tipo “cáscara de naranja”, sobre superficies de concreto o sobre nivelaciones base cemento sometidas a desgaste medio a alto, en almacenes y áreas de logística, talleres de mantenimiento, cocheras y rampas de carga.

▪ Como capa de sello sobre sistemas antideslizantes con riego de arena, en losas de estacionamientos, hangares de mantenimiento y áreas de procesos húmedos como en la industria de bebidas y alimentos.

▪ Como mortero autonivelante agregando Sikadur® Arena Fina, para obtener un acabado liso de alta estética en áreas sometidas a desgaste alto.

VENTAJAS ▪ Baja viscosidad y libre de solventes ▪ Buena resistencia química y mecánica ▪ Fácil aplicación ▪ Económico ▪ Impermeable a los líquidos ▪ Acabado brillante y alto poder cubriente ▪ Multifuncional

NORMAS/ APROBACIONESCertificado de Emisión de Partículas: Declaración de Calificación del CleanroomSuitable Materials (CSM) – clase 4 conforme a ISO14644-1, reporte No. SI0904-480 y clase A conforme a GMP, reporte No. SI 1008-533.

Certificado VOC de Emisión de Vapores: Declaración de Calificación del CleanroomSuitable Materials (CSM), ISO-14644-8, clase -6.5 - Reporte No. SI 0904-480.

Resistencia Biológica, Clasificación “Bueno“ – Evaluado por el Cleanroom SuitableMaterials (CSM), de conformidad con ISO 846. Reporte No. SI 1008-533.

Clasificación al Fuego, de conformidad con EN13501-1, Reporte No. 2007-B-0181/16 del MPA Dresden, Alemania, febrero del 2007.Certificado de conformidad ISEGA 31964 U 11.

USGBC Valoración LEEDSikafloor®-264 cumple de conformidad con los requerimientos LEED EQ Credit 4.2, Materiales de bajas emisiones: Pinturas y Recubrimientos Método SCAQMD 304-91: Contenido de VOC < 100 g/L.

APARIENCIA: Resina Parte A Líquido de color Endurecedor Parte B Líquido transparente

COLORES: Amplia gama de colores de acuerdo a carta RAL K7:5012, 7035, 7037, 9016 y otros sobre pedido.

DATOS DEL PRODUCTO

ENSAYOS

FORMA

226

ALMACENAMIENTO


El tono final del color podría variar o sufrir decoloración ante exposición a rayos UV; esta variación no influirá en el desempeño del producto.

PRESENTACIÓN: Comp A: 12.64 kg Comp B: 3.36 kg Unidad A+B: 16.00 kg predosificados (~ 10.65 L) Comp A: 263.3 kg (Tambo) Comp B: 210.0 kg (Tambo) Unidad A+B: 3 Tambos A + 1 Tambo B = 1,000 kg (~665 L)



DENSIDAD @ 23°C: Parte A: 1.70 kg/L Parte B: 1.06 kg/L Mezcla A+B: 1.51 kg/L CONTENIDO DE SÓLIDOS: ~ 100% en volumen / ~ 100% en peso

RESISTENCIA A COMPRESIÓN a 28 días: Resina (con carga 1:0.9): ~ 50 N/mm2 (@ 23°C) (EN 196-1)

RESISTENCIA A FLEXIÓN a 28 días: Resina (con carga 1:0.9): ~ 20 N/mm2 (@ 23°C) (EN 196-1) ADHERENCIA: > 1.5 N/mm2, falla en el concreto (ISO 4624)


RESISTENCIA A ABRASIÓN: Resina: 70 mg (CS 10/1000/1000)(8 días / +23°C) (DIN 53109)




Permanente + 50°C



*No contempla exposición química y mecánica simultánea. Calor húmedo de hasta 80°C a corto plazo, sólo para exposición esporádica (limpieza con vapor, etc.).

Acabado de bajo espesor con rodillo:Primario: 1-2 x Sikafloor®-156/160/161Recubrimiento: 2 x Sikafloor®-264

Acabado texturizado con rodillo:Primario: 1-2 x Sikafloor®-156/160/161Recubrimiento: 1-2 x Sikafloor®-264 + Extender T

DATOS TÉCNICOS


227


Acabado texturizado con rodillo con altas propiedades antideslizantes:Primario: 1-2 x Sikafloor®-156/160/161Recubrimiento: 1 x Sikafloor®-264 + Extender T + Sikadur Arena Fina

Recubrimiento Autonivelante Liso a 1.0 mm:Primario: 1-2 x Sikafloor®-156/160/161Acabado: 1 x Sikafloor®-264 + Sikadur® Arena Fina

Revestimiento Autonivelante Liso a 1.5 a 3.0 mm:Primario: 1-2 x Sikafloor®-156/160/161Acabado: 1 x Sikafloor®-264 + Sikadur® Arena Fina

Revestimiento Autonivelante Antideslizante con riego de cuarzo, de 2 a 4 mm:Primario: 1-2 x Sikafloor®-156/160/161Capa Base: 1 x Sikafloor®-264 + Sikadur® Arena FinaRiego de cuarzo: Sikadur® Arena Gruesa hasta saturarSello de acabado: 1 x Sikafloor®-264

Revestimiento Autonivelante Liso decorativo 2.0 – 3.0 mm:Primario: 1-2 x Sikafloor®-156/160/161Revestimiento: 1 x Sikafloor®-264 + Sikadur® Arena FinaDecoración: Sikafloor® ColorFlakes, riego parcialSello de acabado: 1 x Sikafloor®-169

NOTA: En áreas expuestas a intemperie, se recomienda recubrir con:1-2 x Sikafloor® -315 / 340 / Sikafloor® Uretano Premium + Sikafloor® UreColor.



Primario1-2 x Sikafloor®-156/160/161 1-2 x ~0.3 – 0.5 kg/ m2

Recubrimiento de Bajo Espesor 0.2 - 0.5 mm

Acabado Liso 1-2 x Sikafloor®-264 0.3 – 0.75 kg/ m2 por capa

Recubrimiento Texturizado de Bajo Espesor 0.2 - 0.5 mm

Cáscara de naranja1-2 x Sikafloor®-264 +Extender T 0.5 – 0.8 kg/ m2 por capa

Cáscara de naranja (resistencia mejorada al deslizamiento)

Sikafloor®-264 +Extender T +0.1 pp Sikadur® Arena Fina

0.5 – 0.8 kg/ m2

0.05 – 0.08 kg/ m2


Revestimiento Liso (espesor ~ 1.0 mm)

1 pp Sikafloor®-264 +0.4 pp Sikadur® Arena Fina

~ 1.6 kg/ m2/ mm, de mezcla(1.15 kg/m2 resina +0.45 kg/ m2 de arena)

Revestimiento Liso (espesor ~ 1.5 – 3 mm)

1 pp Sikafloor®-264 +0.9 pp Sikadur® Arena Fina

~ 1.9 kg/ m2 /mm, de mezcla(1.0 kg/m2 resina +0.9 kg/ m2 de arena)

Revestimientos Auto-nivelantes Antideslizante con riego de cuarzo

Revestimiento Antideslizante (espesor ~ 2 – 4 mm)

1 pp Sikafloor®-264 +0.9 pp Sikadur® Arena Fina + Sikadur® Arena Gruesa (riego) 2 x Sello con Sikafloor®-264

~ 1.9 kg/ m2 /mm. De 1 a 2.5 mm de espesor.4 a 6 kg/ m2

0.4 y 0.3 kg/ m2

228

Revestimientos Auto-nivelante Liso Decorativo 2.0 - 3.0 mm

Revestimiento Liso(espesor ~ 2 – 3 mm)

1 pp Sikafloor®-264 +0.9 pp Sikadur® Arena FinaRiego parcial Sikafloor® DecoFlakes1 x Sikafloor® 169

~ 1.9 kg/ m2 /mm, de mezcla(1.0 kg/m2 resina +0.9 kg/ m2 de arena)10 – 100 gr/ m2

0.4 kg/ m2



PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOLos substratos de concreto deben prepararse mecánicamente con desbastadora,granalladora o escarificadora para remover la lechada superficial y obtener una textura de poro abierto.Debe retirarse el concreto débil y deben exponerse por completo los defectos superficiales como huecos y hormigueros. El substrato deberá repararse, rellenando huecos/hormigueros y nivelando la superficie con los productos adecuados de las líneasSikafloor®, Sikadur® y Sikaguard®.La superficie de concreto o mortero debe imprimarse o nivelarse para conseguir una superficie plana. Las crestas existentes deberán eliminarse. Antes de la aplicación del producto, debe retirarse por completo todo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas de la superficie, preferentemente con brocha y/o aspiradora industrial.





PUNTO DE ROCÍO¡Tenga cuidado con la condensación!El substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de desprendimiento del recubrimiento en paredes y pisos debido a la condensación.Nota: En condiciones de baja temperatura y alta humedad se incrementa la probabilidad de falla en la adherencia.

RELACIÓN DE MEZCLA A + B, en peso: A : B = 79 : 21A + B, en volumen: A : B = 70 : 30



229

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOAntes de mezclar agite el componente A mecánicamente. Agregue el componente B dentro del componente A y mezcle continuamente por 2 minutos con taladro de bajas revoluciones (300 – 400 rpm), hasta obtener una mezcla homogénea.Cuando se requiera, una vez mezclados los componentes A y B, agregue gradualmente el Sikadur® Arena y/o el Extender T, mientras mezcla durante 2 minutos más hasta homogeneizar la mezcla. Evite mezclar en exceso para reducir el aire atrapado en la mezcla.


Primario:Asegúrese de que el substrato quede cubierto por una capa continua libre de poros. De ser necesario, aplique dos capas de primario. Aplique el Sikafloor®-156/160/161 con brocha, rodillo o jalador. Preferentemente hágalo con jalador y posteriormente rodille el producto en ambos sentidos.

Nivelación:Las superficies rugosas, porosas y/o irregulares primero deben ser niveladas. Aplique el mortero de nivelación con Sikafloor®-160/161 con jalador/llana al espesor deseado.

Recubrimiento de Bajo Espesor Liso:El Sikafloor®-264 puede ser aplicado con rodillo de pelo corto en ambos sentidos.Recubrimiento de Bajo Espesor Texturizado:El Sikafloor®-264 debe aplicarse con Rodillo Texturizado Sikafloor, especial para dejar un acabado texturizado tipo “cáscara de naranja”.

Sistema Auto-nivelante:Vacíe la mezcla de Sikafloor®-264 y extiéndalo uniformemente con llana dentada (diente4-6 mm). Inmediatamente, pase el rodillo de puntas en ambos sentidos para asegurar un espesor de capa continuo y eliminar el aire atrapado. Cuando se aplique con temperaturas bajas entre 10°C a 18°C, reduzca la relación resina arena a 1 : 0.8 pp.

Sistema Anti-deslizante:Vacíe el Sikafloor®-264 y extiéndalo uniformemente con llana dentada (diente 4-6 mm).Después, nivele y elimine el aire atrapado pasando el rodillo de puntas y después de 10 minutos (a 20°C) pero antes de 15 minutos (a 20°C), aplique el riego de arena de cuarzo, haciéndolo de forma ligera al principio y después hasta saturar completamente la superficie.

Capa de Sello:Retire el exceso de arena y aplique Sikafloor®-264 como capa de sello con jalador y posteriormente pase un rodillo de pelo corto en ambos sentidos.






230

Antes de aplicar Sikafloor®-264 sobre Sikafloor®-156/160/161, esperar:





Antes de aplicar Sikafloor®-264 sobre Sikafloor®-264, esperar:




+ 30°C ~ 16 horas 1 día









▪ Los sustratos desnivelados o con impurezas o suciedad que sobresalga del nivel del concreto no pueden y no deben recubrirse con sellos de bajo espesor. Para tal caso el sustrato siempre deberá prepararse y limpiarse previo a la aplicación.

▪ Al aplicar revestimientos con mortero autonivelante pueden presentarse ligeros cambios de tonalidades entre cada una de las mezclas preparadas con la resina Sikafloor®-264, debido al tipo de arena con que se elabora cada una.



▪ No se recomienda aplicar el Sikafloor®-264 en color blanco como acabado final ya que su tonalidad cambiará en poco tiempo. Para mantener el color blanco del acabado se recomienda siempre colocar una capa de sacrificio con una resina Sikafloor® de poliuretano de alta estabilidad de color.

▪ En aplicaciones que tendrán exposición a rayos UV ó cuando utilice color blanco, utilice siempre como capa de sello Sikafloor® 315/340/Sikafloor® Uretano Premium + Sikafloor® UreColor en el mismo tono.

▪ La incorrecta evaluación y tratamiento de grietas, fisuras y juntas puede conducir a reducir la vida útil y a reflejar las fisuras en el acabado del piso.

▪ Bajo ciertas condiciones de alta temperatura en el ambiente y presencia de altas cargas puntuales, podrían quedar marcas sobre la resina Sikafloor®-264.


TIEMPOS DE ESPERA

231













Evite el contacto directo con ojos y piel. Utilice guantes/lentes/ropa resistente a químicos para recoger derrames. Ventile el área. En caso de no contar con ventilación adecuada, utilice mascarilla de vapores.En caso de derrame, recoja el producto y colóquelo en un contenedor cerrado. Disponga de acuerdo a las regulaciones ambientales Federal, Estatal y Municipal que sean aplicables.Para información y advertencias sobre el manejo, almacenamiento y disposición de productos químicos de forma segura, el usuario deberá remitirse a la más reciente versión de la Hoja de Seguridad del producto, la cual contiene información médica, ecológica,toxicológica y de seguridad.



INFORMACIÓN DE SEGURIDAD YSALUD


VALORES BASE


232

Sikafloor®-381RECUBRIMIENTO EPÓXICO AUTONIVELANTE, DE ALTA RESISTENCIA QUÍMICA Y MECÁNICA

DESCRIPCIÓN Resina epóxica Novolac de dos componentes, autonivelante, de color y con muy alta resistencia química y mecánica.Composición epóxica 100% sólidos, conforme al método “Deutsche Bauchemie”*.*Asociación Alemana de Químicos para la Construcción.

USOS ▪ Para la producción de revestimientos con muy altos requerimientos de resistencia química y mecánica en áreas de producción, tráfico y almacenes de la Industria Química, Farmacéutica, Alimentos, Bebidas, Papeleras, Metalmecánica, Automotriz (conforme a la tabla de resistencias químicas de producto).

Ventajas ▪ Sobresaliente resistencia química. ▪ Alta resistencia mecánica. ▪ Resistente a derrames de líquidos químicos y en algunos casos en inmersión. ▪ Resistente a la abrasion. ▪ Rápido curado, buenas resistencias, inclusive a 24 horas. ▪ Para aplicar tanto en horizontal como en vertical. ▪ Es posible hacerlo en acabado antideslizante.

NORMAS/ APROBACIONESCertificado de Emisión de Partículas Sikafloor-381: CSM Statement of Qualification - ISO14644-1, clase 1 - Reporte No. SI 1008-533 y GMP clase A, Reporte No. SI 1008-533.Certificado de Emisión de Vapores Sikafloor-381: CSM Statement of Qualification - ISO14644-8, clase -9.6 - Reporte No. SI 1008-533.Buena Resistencia Biológica conforme a ISO 846, CSM Reporte No. SI 1008-533.

USGBC VALORACIÓN LEEDSikafloor®-381 cumple de conformidad con los requerimientos LEED EQ Credit 4.2, Materiales de bajas emisiones: Pinturas y Recubrimientos Método SCAQMD 304-91: Contenido de VOC < 100 g/L.


COLORES: RAL 7035. Otros colores a petición por proyecto y pedido mínimo. El tono final del color podría variar o sufrir decoloración ante exposición a rayos UV; esta variación no influirá en el desempeño del producto. La aplicación por etapas o utilización de diferentes lotes en un mismo proyecto ocasionará ligeras variaciones de color.

PRESENTACIÓN: Unidad con 25 kg (~ 15.6 L)

24 meses desde su fabricación en sus envases de origen, sin abrir y con el sello intacto, no deteriorados, en condiciones secas a temperatura entre + 5°C y + 30°C.

DATOS DEL PRODUCTO

ENSAYOS

FORMA

ALMACENAMIENTO

233

DATOS TÉCNICOS






RESISTENCIA ACOMPRESIÓN: > 80 N/mm2 (a 14 días @ 23°C) (EN 196-1)

RESISTENCIA A FLEXIÓN: > 55 N/mm2 (a 14 días @ 23°C) (EN 196-1)



RESISTENCIA A ABRASIÓN: 40 mg (CS 10/1000/1000) (a 8 días @ 23°C) (ASTM D4060)

RESISTENCIA Para información detallada al respecto, consulte la Tabla deQUÍMICA: Resistencias Químicas del producto. RESISTENCIA TÉRMICA:


Permanente + 50°C

A Corto Plazo, máx. 8 horas + 70°C *No considera exposición química simultánea. Calor húmedo de hasta 80°C a corto plazo, sólo para exposición esporádica (limpieza con vapor, etc.).

Sistema Auto-nivelante (superficies horizontales):Primario: 1 x Sikafloor®-107 / 156 / 207Revestimiento: 1 x Sikafloor®-381 + Sikadur® Arena Fina (0.07 - 0.3 mm)

Recubrimiento liso (superficies verticales):Primario: 1 x Sikafloor®-107 / 156 / 207Revestimiento: 2 x Sikafloor®-381 +Extender T

Sistema Anti-deslizante con riego de arena de cuarzo:Primario: 1 x Sikafloor®-107 / 156 / 207Revestimiento: 1 x Sikafloor®-381 + riego de Sikadur® Arena Media o Carburo de Silicio, hasta saturarCapa de sello: 1 x Sikafloor®-381


SISTEMA DE RECUBRIMIENTO PRODUCTO CONSUMO

Primario 1-2 x Sikafloor®-107 / 156 / 207 1-2 x ~0.3 - 0.5 kg/m2

Nivelación (opcional) Mortero epóxico de nivelación con Sikafloor®-156 / 207

Consulte la HT delSikafloor®-156 / 207



234

Sistema Auto-nivelante (superficies horizontales), 1.8 a 2.8 mm espesor

Revestimiento (espesor mín 1.8 mm)(espesor máx 2.8 mm)

Sikafloor®-381 +Filler de Sikadur® Arena Fina

~1.8 kg/m2/mm de mezcla (resina + arena)10°-15°C: Sin filler15°-20°C: 10% arena, en peso 20°-30°C: 20% arena, en peso

Recubrimiento Liso (superficies verticales), 1.5 mm espesor

Revestimiento(Espesor ~ 1.5 mm)

Sikafloor®-381 +2.5 – 4% de Extender T 2 x 1.25 kg/m2

Sistema Anti-deslizante con riego de arena de cuarzo, 2.5 mm espesor

Capa Base Sikafloor®-381 1.6 kg/m2 de resina sin filler

RiegoSikadur® Arena Media oCarburo de Silicio, hasta saturar

3 – 4 kg/m2

Acabado 1 x Sikafloor®-381 0.8 kg/m2



PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOLos substratos de concreto deben prepararse mecánicamente con desbastadora,granalladora o escarificadora para remover la lechada superficial y obtener una textura de poro abierto.Debe retirarse el concreto débil y deben exponerse por completo los defectos superficiales como huecos y hormigueros. El substrato deberá repararse, rellenando huecos/hormigueros y nivelando la superficie con los productos adecuados de las líneas Sikafloor®, Sikadur® y Sikaguard®.La superficie de concreto o mortero debe imprimarse o nivelarse para conseguir una superficie plana. Las crestas existentes deberán eliminarse. Antes de la aplicación del producto, debe retirarse por completo todo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas de la superficie, preferentemente con brocha y/o aspiradora industrial.





PUNTO DE ROCÍO ¡Tenga cuidado con la condensación!El substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para


235




reducir el riesgo de desprendimiento o eflorescencia del recubrimiento en paredes y pisos debido a la condensación.Nota: En condiciones de temperatura alta y baja humedad en el ambiente, se incrementa la probabilidad de que aparezcan eflorescencias en el acabado del producto.


PREPARACIÓN DEL PRODUCTOAntes de mezclar agite el componente A mecánicamente. Agregue el componente B dentro del componente A y mezcle continuamente por 2 minutos con taladro de bajas revoluciones (300 – 400 rpm), hasta obtener una mezcla homogénea.Ya mezclados los componentes A y B agregue el Sikadur® Arena Fina gradualmente mientras mezcla durante 2-3 minutos más hasta homogeneizar la mezcla.Evite mezclar en exceso para reducir el aire atrapado en la mezcla.

Antes de la aplicación, revise que las condiciones sean adecuadas; contenido de humedad del substrato, humedad relativa y punto de rocío.Si el contenido de humedad en el substrato es > 4%, aplique Sikafloor® EpoCem® como sistema de BTV (Barrera Temporal de Vapor).

Primario:Asegúrese de que el substrato quede cubierto por una capa continua libre de poros. De ser necesario, aplique dos capas de primario. Aplique el Sikafloor®-107/156/207 con brocha, rodillo o jalador.

Nivelación:Las superficies rugosas, porosas y/o irregulares primero deben ser niveladas. Hágalo con un mortero epóxico seco con Sikafloor®-156 / 207 (Consulte Hojas Técnicas).

Sistema Auto-nivelante en superficies horizontales:Vacíe el Sikafloor®-381 y extiéndalo uniformemente con llana dentada o escantillón en una sola capa. Inmediatamente, pase el rodillo de puntas en ambos sentidos para asegurar un espesor de capa continuo y eliminar el aire atrapado.

Recubrimiento Liso en superficies verticales:Aplique con llana lisa una capa de Sikafloor®-381 adicionado con 2.5 – 4% de Extender T. Cuando la primer capa haya curado, aplique de igual forma una segunda capa de Sikafloor®-381 adicionado con 2.5 – 4% de Extender T.

Sistema Anti-deslizante con riego de arena de cuarzo:Vacíe el Sikafloor®-381 y extiéndalo uniformemente con llana dentada o escantillón en una sola capa y coloque un riego de Sikadur® Arena Media o Carburo de Sílice hasta saturar.Permita que cure la resina, barra el exceso y aspire la superficie. Finalmente aplique una capa de sello de Sikafloor®-381 con jalador o rodillo de pelo corto.Para lograr una superficie continua sin traslapes, mantenga siempre “fresco” el borde durante la aplicación.

Limpie todas las herramientas y equipos con Sika® Limpiador inmediatamente después de su uso, cuando el producto aún esté fresco. El material endurecido sólo se podrá retira por medios mecánicos.



236

Antes de aplicar el recubrimiento Sikafloor®-381 sobre Sikafloor®-107/156/207, esperar:





Antes de aplicar el recubrimiento Sikafloor®-381 sobre Sikafloor®-381, esperar:



+ 20°C ~ 18 horas 1 día



▪ Antes de la aplicación de cualquiera de los sistemas epóxicos, se debe tener la certeza de las condiciones del sustrato efectuando la evaluación correspondiente (Formulario de diagnosis de pisos industriales disponible a petición).

▪ No aplique el Sikafloor®-381 en substratos con humedad ascendente. ▪ Si existe presión negativa en el soporte, puede verse afectada la adherencia del piso resinoso o puede producirse ampollamiento sobre la superficie (consulte al Soporte Técnico de Sika).

▪ No coloque ningún tipo de riego sobre la capa de primario. ▪ El Sikafloor®-381 recién aplicado debe protegerse de encharcamientos, condensación y agua, por al menos 24 horas.

▪ En estado líquido, no totalmente curado, el producto contamina el agua. No deberá vaciarse en los desagües o el terreno.

▪ Cuando el Sikafloor®-381 es aplicado y curado sobre substratos con temperaturas menores a 15°C, pueden presentarse blanqueamientos al derramarse agua u otras sustancias químicas, sin que sus propiedades de resistencia química disminuyan.





▪ Se pueden presentar ligeros cambios de tonalidades entre cada uno de los morteros que se preparan con el sistema Sikafloor®, debido al tipo de arena con que se elabora cada uno.

▪ Para tener continuidad de color en toda la aplicación asegúrese de que el producto aplicado sea del mismo lote.


▪ La aplicación de revestimientos epóxicos en exteriores genera cambios de color ycaleo en el producto aplicado, sin embargo, no se afectan las propiedades de resistencia físico-química de los mismos.



▪ En condiciones en que la humedad ambiental sea superior al 80%, se deberán modificar


TIEMPOS DE ESPERA

237

las condiciones ambientales mediante la utilización de equipos de ventilación o calentadores de ambiente.









Para el manejo utilice lentes, guantes de hule, delantal sintético y mascarilla de vapores durante su aplicación. Provea una ventilación adecuada en las zonas de aplicación.Consulte la hoja de seguridad del producto disponible con nuestro Departamento Técnico.Mantenga el producto fuera del alcance de los niños.En caso de contacto con la piel quite inmediatamente la ropa empapada o manchada, no la deje secar, lave la zona afectada inmediatamente con agua y jabón y, si se presentan síntomas de irritación, acuda al médico. En caso de contacto con los ojos lave inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda inmediatamente al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y solicite inmediatamente ayuda médica.Cuando trabaje en interiores proporcione buena ventilación durante la aplicación y el curado.





VALORES BASE





238

Sikafloor®-390Recubrimiento epóxico semi-flexible con alta resistencia química

DESCRIPCIÓN Resina epóxica semi-flexible de dos componentes, autonivelante, con alta resistencia química.Composición epóxica 100% sólidos, conforme al método “Deutsche Bauchemie”*.*Asociación Alemana de Químicos para la Construcción.

USOS ▪ Revestimiento para proteger superficies de concreto, con características de puenteo de fisuras con requerimientos de resistencia química, para áreas de contención de líquidos contaminantes; tanques secundarios, coladeras y drenajes de sustancias químicas (conforme a la tabla de resistencias químicas de producto).

▪ Para proteger áreas de tráfico en zonas con ataque químico y con tendencia al agrietamiento.

▪ Para los pisos en la Industria Química, Automotriz, Metalmecánica, Imprentas, Ingenios Azucareros y Laboratorios.

VENTAJAS ▪ Alta resistencia química. ▪ Puentea fisuras. ▪ Resistente a derrames de sustancias químicas y a inmersión. ▪ Rápido curado. ▪ Puede aplicarse tanto en horizontal como en vertical.

NORMAS/ APROBACIONESCertificado de Emisión de Partículas Sikafloor-390: CSM Statement of Qualification – ISO14644-1, clase 4 - Reporte No. SI 1008-533 y GMP clase A, Reporte No. SI 1008-533.Certificado de Emisión de Vapores Sikafloor-390: CSM Statement of Qualification – ISO14644-8, clase -9.6 - Reporte No. SI 1008-533.Buena Resistencia Biológica conforme a ISO 846, CSM Reporte No. SI 1008-533.Aprobación como “Water Protection System“ (Sistema Protector de Agua) Z-59.12-107DIBt, Alemania.Prueba de Paint Compatibillity conforme al Estándar-BMW 09-09-132-5, Polymer Institute,Reporte de prueba P 5541, Agosto del 2008.

USGBC VALORACIÓN LEEDSikafloor®-390 cumple de conformidad con los requerimientos LEED EQ Credit 4.2, Materiales de bajas emisiones: Pinturas y Recubrimientos Método SCAQMD 304-91: Contenido de VOC < 100 g/L


COLORES: RAL 7035. Otros colores a petición por proyecto y pedido mínimo. El tono final del color podría variar o sufrir decoloración ante exposición a rayos UV; esta variación no influirá en el desempeño del producto. La aplicación por etapas o utilización de diferentes lotes en un mismo proyecto ocasionará ligeras variaciones de color.

PRESENTACIÓN: Unidad con 25 kg (~ 15.6 L)

DATOS DEL PRODUCTO

ENSAYOS

FORMA

239

DATOS TÉCNICOS



24 meses desde su fabricación en sus envases de origen, sin abrir y con el sello intacto, no deteriorados, en condiciones secas a temperatura entre + 5°C y + 30°C.




RESISTENCIA A FLEXIÓN: ~ 10 N/mm2 (a 8 días @ 23°C) (DIN 53455)



ELONGACIÓN A RUPTURA: ~ 20% (a 8 días @ 23°C) (DIN 53455)

RESISTENCIA 75 mg (a 8 días @ 23°C) (DIN 53109)A ABRASIÓN: Prueba TaberAbraser (CS 10/1000/1000)

PUENTEO DE 0.25 mm, fisuras estáticas (2 años)FISURAS: ZG (Estándar Alemán de Protección del agua)

RESISTENCIA Para información detallada al respecto, consulte la Tabla deQUÍMICA: Resistencias Químicas del producto.



Permanente + 50°C



*No considera exposición química simultánea.Calor húmedo de hasta 80°C a corto plazo, sólo para exposición esporádica (limpieza con vapor, etc.).

Sistema Auto-nivelante (superficies horizontales):Primario: 1 x Sikafloor®-156 / 161Revestimiento: 1 x Sikafloor®-390

Recubrimiento liso (superficies verticales):Primario: 1 x Sikafloor®-156 / 161Revestimiento: 2 x Sikafloor®-390 +Extender T

Sistema Anti-deslizante con riego de arena de cuarzo (rígido):Primario: 1 x Sikafloor®-156 / 161Revestimiento: 1 x Sikafloor®-390 + riego de Sikadur® Arena Media o Carburo de Silicio, hasta saturarCapa de sello: 1 x Sikafloor®-390 + Sika® Diluyente

Sistema Anti-deslizante con riego de arena de cuarzo (puentea fisuras):Primario: 1 x Sikafloor®-156 / 161


ALMACENAMIENTO

240

Revestimiento (1ª capa): 1 x Sikafloor®-390Revestimiento (2ª capa): 1 x Sikafloor®-390 + riego de Sikadur® Arena Media o Carburo de Silicio, hasta saturarCapa de sello: 1 x Sikafloor®-390 + Sika® Diluyente


SISTEMA PRODUCTOS CONSUMOS

Primario 1-2 x Sikafloor®-156 / 161 1-2 x ~0.3 - 0.5 kg/m2

Nivelación (opcional)Mortero epóxico de nivelación con Sikafloor®-156 / 160 / 161

Consulte la HT delSikafloor®-156 / 160 / 161

Barrera de Vapor (opcional)

Sikafloor® EpoCem (horizontal)Sikadur®-32 (vertical)

Consulte las respectivas HT para mayor información

Sistema Auto-nivelante (superficies horizontales), 1.8 a 2.8 mm espesor

Revestimiento(espesor mín 1.5 mm)(espesor máx 2.8 mm)

Sikafloor®-390~1.6 kg/m2/mm (A + B)Espesor 1.5 mm = (2.4 kg/m2)Espesor 2.8 mm = (4.5 kg/m2)


Revestimiento(Espesor ~ 1.5 mm)

Sikafloor®-390 +2.5% – 4% de Extender T 2 x 1.25 kg/m2

Sistema Anti-deslizante Rígido, 2.5 mm espesor

Capa Base Sikafloor®-390 1.6 kg/m2


5 – 6 kg/m2

Acabado1 x Sikafloor®-390 +0.05 pp Sika® Diluyente

0.8 kg/m2

40 gr/m2

Sistema Anti-deslizante con Puenteo de Fisuras, 2.5 mm espesor

Membrana Sikafloor®-390 2.4 kg/m2

Capa Base Sikafloor®-390 1.6 kg/m2


5 – 6 kg/m2

Acabado1 x Sikafloor®-390 +0.05 pp Sika® Diluyente

0.8 kg/m2

40 gr/m2


CALIDAD DEL SUBSTRATO El substrato de concreto debe estar sano y tener suficiente resistencia a compresión (mínimo 25 N/mm²) y una resistencia mínima al arrancamiento (pull-off) de 1.5 N/mm².El substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales.En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previo a la aplicación.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOLos substratos de concreto deben prepararse mecánicamente con desbastadora,granalladora o escarificadora para remover la lechada superficial y obtener una textura de poro abierto.Debe retirarse el concreto débil y deben exponerse por completo los defectos superficiales como huecos y hormigueros. El substrato deberá repararse, rellenando huecos/hormigueros y nivelando la superficie con los productos adecuados de las líneas Sikafloor®, Sikadur® y Sikaguard®.


241




La superficie de concreto o mortero debe imprimarse o nivelarse para conseguir una superficie plana. Las crestas existentes deberán eliminarse. Antes de la aplicación del producto, debe retirarse por completo todo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas de la superficie, preferentemente con brocha y/o aspiradora industrial.





PUNTO DE ROCÍO ¡Tenga cuidado con la condensación!El substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de desprendimiento o eflorescencia del recubrimiento en paredes y pisos debido a la condensación.Nota: En condiciones de temperatura alta y baja humedad en el ambiente, se incrementa la probabilidad de que aparezcan eflorescencias en el acabado del producto.


PREPARACIÓN DEL PRODUCTOAntes de mezclar agite el componente A mecánicamente. Agregue el componente B dentro del componente A y mezcle continuamente por 3 minutos con taladro de bajas revoluciones (300 – 400 rpm), hasta obtener una mezcla homogénea y libre de grumos.Evite mezclar en exceso para reducir el aire atrapado en la mezcla.


Primario:Asegúrese de que el substrato quede cubierto por una capa continua libre de poros. De ser necesario, aplique dos capas de primario. Aplique el Sikafloor®-156/161 con brocha, rodillo o jalador.

Nivelación:Las superficies rugosas, porosas y/o irregulares primero deben ser niveladas. Hágalo con un mortero epóxico seco con Sikafloor® -156 / 160 / 161 (Consulte Hojas Técnicas).

Sistema Auto-nivelante en superficies horizontales:Vacíe el Sikafloor®-390 y extiéndalo uniformemente con llana dentada o escantillón en una sola capa. Inmediatamente, pase el rodillo de puntas en ambos sentidos para asegurar un espesor de capa continuo y eliminar el aire atrapado.

Recubrimiento Liso en superficies verticales:Aplique con llana lisa una capa de Sikafloor®-390 adicionado con 2.5% – 4% de ExtenderT. Cuando la primer capa haya curado, aplique de igual forma una segunda capa de

242



TIEMPOS DE ESPERA

Sikafloor®-390 adicionado con 2.5 – 4% de Extender T.

Sistema Anti-deslizante con riego de arena de cuarzo (Rígido):Vacíe el Sikafloor®-390 y extiéndalo uniformemente con llana dentada o escantillón en una sola capa y coloque un riego de Sikadur® Arena Media o Carburo de Silicio hasta saturar.Permita que cure la resina, barra el exceso y aspire la superficie. Finalmente aplique una capa de sello de Sikafloor®-390 con jalador o rodillo de pelo corto.

Sistema Anti-deslizante con riego de arena de cuarzo (Puentea Fisuras):Vacíe el Sikafloor®-390 y extiéndalo uniformemente con llana dentada o escantillón en una sola capa. Inmediatamente, pase el rodillo de puntas en ambos sentidos para asegurar un espesor de capa continuo y eliminar el aire atrapado. Permita que cure y continúe realizando los pasos descritos en el sistema anterior.



Antes de aplicar el recubrimiento Sikafloor®-390 sobre Sikafloor®-156 / 161, esperar:





Antes de aplicar el recubrimiento Sikafloor®-390 sobre Sikafloor®- EpoCem, esperar:





Antes de aplicar el recubrimiento Sikafloor®-390 sobre Sikadur® -32, esperar:


+ 10°C ~ 1 día 2 días









▪ Antes de la aplicación de cualquiera de los sistemas epóxicos, se debe tener la certeza de las condiciones del sustrato efectuando la evaluación correspondiente (Formulario de diagnosis de pisos industriales disponible a petición).

▪ No aplique el Sikafloor®-390 en substratos con humedad ascendente.


243

▪ Si existe presión negativa en el soporte, puede verse afectada la adherencia del piso resinoso o puede producirse ampollamiento sobre la superficie (consulte al Soporte Técnico de Sika).

▪ No coloque ningún tipo de riego sobre la capa de primario. ▪ El Sikafloor®-390 recién aplicado debe protegerse de encharcamientos, condensación y agua, por al menos 24 horas.

▪ En estado líquido, no totalmente curado, el producto contamina el agua. No deberá vaciarse en los desagües o el terreno.

▪ Cuando el Sikafloor®-390 es aplicado y curado sobre substratos con temperaturas menores a 15°C, pueden presentarse blanqueamientos al derramarse agua u otras sustancias químicas, sin que sus propiedades de resistencia química disminuyan.




▪ El espesor mínimo recomendado de la capa de revestimiento es de: ~ 1.5 mm. ▪ La incorrecta evaluación y tratamiento de fisuras puede conducir a reducir la vida útil y a reflejar las fisuras en el acabado del piso.



▪ La aplicación de revestimientos epóxicos en exteriores genera cambios de color y caleo en el producto aplicado, sin embargo, no se afectan las propiedades de resistencia físico-químicas de los mismos.



▪ En condiciones en que la humedad ambiental sea superior al 80%, se deberán modificar las condiciones ambientales mediante la utilización de equipos de ventilación o calentadores de ambiente.











VALORES BASE

244

Para el manejo utilice lentes, guantes de hule, delantal sintético y mascarilla de vapores durante su aplicación. Provea una ventilación adecuada en las zonas de aplicación.Consulte la hoja de seguridad del producto disponible con nuestro Departamento Técnico.Mantenga el producto fuera del alcance de los niños.En caso de contacto con la piel quite inmediatamente la ropa empapada o manchada, no la deje secar, lave la zona afectada inmediatamente con agua y jabón y, si se presentan síntomas de irritación, acuda al médico. En caso de contacto con los ojos lave inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda inmediatamente al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y solicite inmediatamente ayuda médica.Cuando trabaje en interiores proporcione buena ventilación durante la aplicación y el curado.

Evite el contacto directo con ojos y piel. Utilice guantes/lentes/ropa resistente a químicos para recoger derrames. Ventile el área. En caso de no contar con ventilación adecuada, utilice mascarilla de vapores.En caso de derrame, recoja el producto y colóquelo en un contenedor cerrado. Disponga de acuerdo a las regulaciones ambientales Federal, Estatal y Municipal aplicables.Para información y advertencias sobre el manejo, almacenamiento y disposición de productos químicos de forma segura, el usuario deberá remitirse a la más reciente versión de la Hoja de Seguridad del producto, la cual contiene información médica, ecológica,toxicológica y de seguridad.






NOTA LEGAL

245

Sikafloor®-390 ECFRECUBRIMIENTO EPÓXICO SEMI-FLEXIBLE ELECTROSTÁTICAMENTECONDUCTIVO CON ALTA RESISTENCIA QUÍMICA

DESCRIPCIÓN Resina epóxica semi-flexible de dos componentes electrostáticamente conductiva,autonivelante, con alta resistencia química.Composición epóxica 100% sólidos, conforme al método “Deutsche Bauchemie”*.*Asociación Alemana de Químicos para la Construcción.

USOS ▪ Revestimiento para proteger superficies de concreto, con características de puenteo de fisuras con requerimientos de resistencia química, para la protección de áreas contra líquidos contaminantes de agua (conforme a la tabla de resistencias químicas de producto).

▪ Como revestimiento electrostáticamente conductivo para proteger áreas de tráfico en zonas con ataque químico y con tendencia al agrietamiento.

▪ Para los pisos en la Industria Química, Automotriz, Metalmecánica, Imprentas, Ingenios Azucareros y Laboratorios.

VENTAJAS ▪ Alta resistencia química. ▪ Puentea fisuras. ▪ Resistente a derrames de sustancias químicas. ▪ A prueba de líquidos. ▪ Electrostáticamente conductivo. ▪ Puede aplicarse tanto en horizontal como en vertical.

NORMAS/ APROBACIONESRecubrimiento de resina epóxica autonivelante de color conforme a EN 1504-2: 2004 yEN 13813, DoP 02 08 01 02 020 000008 2017, Certificado por el Factory Production Control Body No. 0921, certificado 2017, registrado bajo CE-mark.De conformidad con los requerimientos DIN IEC 61340-4-1 (Prueba interna).Certificado de Emisión de Partículas Sikafloor-390 ECF: CSM Statement of Qualification -ISO 14644-1, clase 1 y GMP clase A, Reporte No. SI 1204-593.Certificado de Emisión de Vapores Sikafloor-390 ECF: CSM Statement of Qualification -ISO 14644-8, clase -9.6 - Reporte No. SI 1204-593.Buena Resistencia Biológica conforme a ISO 846, CSM Reporte No. SI 1204-593.Aprobación como “Water Protection System“ (Sistema Protector de Agua) DIBt, Alemania.Clasificación al Fuego conforme a DIN 4102 parte 1 y parte 14, Reporte No. 130682-2,Clase B1, Instituto Hosch, Alemania, junio del 2013.

USGBC VALORACIÓN LEEDSikafloor®-390 ECF cumple de conformidad con los requerimientos LEEDEQ Credit 4.2, Materiales de bajas emisiones: Pinturas y RecubrimientosMétodo SCAQMD 304-91: Contenido de VOC < 100 g/L


DATOS DEL PRODUCTO

ENSAYOS

FORMA

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DATOS TÉCNICOS



COLORES: RAL 7035. Otros colores a petición, por proyecto y pedido mínimo. No es posible igualar un color de manera exacta, debido a la misma naturaleza de las fibras de carbono que proveen la conductividad. El tono final del color podría variar o sufrir decoloración ante exposición a rayos UV; esta variación no influirá en el desempeño del producto. La aplicación por etapas o utilización de diferentes lotes en un mismo proyecto ocasionará ligeras variaciones de tono.

PRESENTACIÓN: Parte A: 21.25 kg Parte B: 3.75 kg Unidad (A+B): 25.00 kg (~ 15.6 L)

12 meses desde su fabricación en sus envases de origen, sin abrir y con el sello intacto,no deteriorados, en condiciones secas a temperatura entre + 5°C y + 30°C.




Resistencia a tierra1): Rg < 109 Ω (IEC 61340-4-1)Valor general de resistencia media a tierra2): Rg ≤ 106 Ω (DIN EN 1081)

1) Este producto cumple los requisitos de ATEX 137.2) Las lecturas de conductividad pueden variar, dependiendo de las condiciones ambientales (temperatura y humedad) y los equipos de medición utilizados.

RESISTENCIA A FLEXIÓN: ~ 10 N/mm2 (a 8 días @ 23°C) (DIN 53455)



ELONGACIÓN A RUPTURA: ~ 20% (a 8 días @ 23°C) (DIN 53455)

RESISTENCIA 75 mg (a 8 días @ 23°C) (DIN 53109)A ABRASIÓN: Prueba Taber Abraser (CS 10/1000/1000)

PUENTEO 0.25 mm, fisuras estáticas (2 años)DE FISURAS: ZG (Estándar Alemán de Protección del agua)

RESISTENCIA QUÍMICA: Consulte la Tabla de Resistencias Químicas del producto.



Permanente + 50°C



*No considera exposición química simultánea. Calor húmedo de hasta 90°C a corto plazo, sólo para exposición esporádica (limpieza con vapor, etc.).

ALMACENAMIENTOALMACENAMIENTO

247


Sistema Auto-nivelante (superficies horizontales):Primario: 1 x Sikafloor®-156 / 160 / 161Conexión a Tierra: Sikafloor® Electrode Set (Earthing Kit)Primario Conductivo: 1 x Sikafloor® -220 W ConductiveRevestimiento conductivo: 1 x Sikafloor®-390 ECF

Recubrimiento liso (superficies verticales):Primario: 1 x Sikafloor®-156 / 160 / 161Capa Base vertical: 1 x Sikafloor®-390 ECF + Extender TConexión a Tierra: Sikafloor® Electrode Set (Earthing Kit)Primario Conductivo: 1 x Sikafloor® -220 W ConductiveAcabado vertical: 1 x Sikafloor®-390 ECF + Extender T

Sistema Anti-deslizante con riego de arena de cuarzo (rígido):Primario: 1 x Sikafloor®-156 / 160 / 161Conexión a Tierra: Sikafloor® Electrode Set (Earthing Kit)Primario Conductivo: 1 x Sikafloor® -220 W ConductiveCapa Base Conductiva: 1 x Sikafloor®-390 ECF + riego de Carburo de silicio (saturar)Capa de sello: 1 x Sikafloor®-390 ECF + 5% de Sika® Diluyente

Sistema Anti-deslizante con riego de arena de cuarzo (puentea fisuras):Primario: 1 x Sikafloor®-156 / 160 / 161Revestimiento flexible: 1 x Sikafloor®-390 ECFConexión a Tierra: Sikafloor® Electrode Set (Earthing Kit)Primario Conductivo: 1 x Sikafloor® -220 W ConductiveCapa Base Conductiva: 1 x Sikafloor®-390 ECF + riego de Carburo de silicio (saturar)Capa de sello: 1 x Sikafloor®-390 ECF + 5% de Sika® Diluyente


SISTEMA PRODUCTOS CONSUMOS

Primario 1-2 x Sikafloor®-156 / 160/ 161 1-2 x ~0.3 - 0.5 kg/m2

Nivelación (opcional)Pláster de nivelación conSikafloor®-156 / 160 / 161

Consulte las Hojas Técnicas de los productos

Sistema Auto-nivelante (superficies horizontales), 1.5 mm espesor


Consulte la Hoja Técnica delSikafloor®-220 W

Primario Conductivo Sikafloor®-220 W Conductive ~ 0.1 kg/m2

Revestimiento Sikafloor®-390 ECF Espesor 1.5mm = 2.5 kg/m2


Recubrimiento 1er capaSikafloor®-390 ECF +2.5% – 4% de Extender T 1 x 1.25 kg/m2




Recubrimiento 2a capaSikafloor®-390 ECF +2.5% – 4% de Extender T 1 x 1.25 kg/m2



248

Sistema Anti-deslizante Rígido, 2.5 mm espesor




Capa Base Sikafloor®-390 ECF Espesor 1.0 mm = 1.6 kg/m2

Riego Carburo de Silicio (0.5 a 1 mm) 5 – 6 kg/m2

Acabado1 x Sikafloor®-390 ECF +0.05 pp Sika® Diluyente

0.8 kg/m2

40 gr/m2

Sistema Anti-deslizante con Puenteo de Fisuras, 2.5 mm espesor

Membrana Sikafloor®-390 ECF 2.4 kg/m2




Capa Base Sikafloor®-390 ECF Espesor 1.0 mm = 1.6 kg/m2

Riego Carburo de Silicio (0.5 a 1 mm) 5 – 6 kg/m2

Acabado1 x Sikafloor®-390 ECF +0.05 pp Sika® Diluyente

0.8 kg/m2

40 gr/m2

Los datos son teóricos y no incluyen material adicional debido a la porosidad o rugosidad de la superficie, desniveles, desperdicios, etc.NOTA: La configuración y los consumos de los sistemas deben cumplir con lo arriba especificado y no deberán modificarse. Debido a la naturaleza misma de las fibras de carbono que proveen la conductividad, es posible que resulten algunas imperfecciones en el acabado final. Sin embargo, esto no tiene ninguna influencia negativa en el funcionamiento y desempeño del sistema.

CALIDAD DEL SUBSTRATO El substrato de concreto debe estar sano y tener suficiente resistencia a compresión (mínimo 25 N/mm²) y una resistencia mínima al arrancamiento (pull-off) de 1.5 N/mm².El substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales.En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previo a la aplicación.






249



PUNTO DE ROCÍO ¡Tenga cuidado con la condensación! El substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de desprendimiento o eflorescencia del recubrimiento en paredes y pisos debido a la condensación.


PREPARACIÓN DEL PRODUCTOAntes de mezclar agite el componente A mecánicamente. Agregue el componente B dentro del componente A y mezcle continuamente por 3 minutos con taladro de bajas revoluciones (300 – 400 rpm), hasta obtener una mezcla homogénea y libre de grumos.Evite mezclar en exceso para reducir el aire atrapado en la mezcla.


Primario:Asegúrese de que el substrato quede cubierto por una capa continua libre de poros. De ser necesario, aplique dos capas de primario. Aplique el Sikafloor®-156/160/161 con brocha, rodillo o jalador.

Nivelación:Las superficies excesivamente rugosas deben ser niveladas para evitar que una variación en el espesor del Sikafloor®-390 ECF pueda influir en la conductividad del sistema. Aplique un pláster de nivelación elaborado con Sikafloor® 156/160/161 (consulte las Hojas Técnicas).

Placas a Tierra (Electrodos): Consulte la Hoja Técnica del Sikafloor® -220 W Conductive.

Primario conductivo Sikafloor®: Consulte la Hoja Técnica del Sikafloor®-220 W Conductive.

Revestimiento Conductivo en superficies horizontales:Vacíe el Sikafloor®-390 ECF y extiéndalo uniformemente con llana dentada o escantillón en una sola capa de 1.5 mm de espesor. Inmediatamente, pase el rodillo de puntas en ambos sentidos para asegurar un espesor de capa continuo y eliminar el aire atrapado.

Recubrimiento Conductivo Liso en superficies verticales:Aplique con llana lisa una primer capa de Sikafloor®-390 ECF adicionado con 2.5% – 4% de Extender T. Cuando la primer capa haya curado, instale los electrodos y aplique el primario conductivo Sikafloor®-220 W. Después, aplique con llana la segunda capa de Sikafloor®-390 ECF adicionado con 2.5 – 4% de Extender T.

Sistema Anti-deslizante con riego de arena de cuarzo (Rígido):Vacíe el Sikafloor®-390 ECF y extiéndalo uniformemente con llana dentada o escantillón en una sola capa y coloque un riego de Carburo de Silicio (de 0.5 a 1.0 mm) hasta saturar. Permita que cure la resina, barra el exceso de Carburo de Silicio y aspire la superficie. Finalmente aplique de manera uniforme una capa de sello de Sikafloor®-390 ECF + 5% de Sika® Diluyente, con jalador o con rodillo de pelo corto.

Sistema Anti-deslizante con riego de arena de cuarzo (Puentea Fisuras):Vacíe el Sikafloor®-390 ECF y extiéndalo uniformemente con llana dentada o escantillón en una sola capa. Inmediatamente, pase el rodillo de puntas en ambos sentidos para asegurar


250

un espesor de capa continuo y eliminar el aire atrapado. Permita que cure para instalar los electrodos el primario conductivo Sikafloor®-220 W. Finalice realizando los pasos descritos en el sistema anterior.



Antes de aplicar el recubrimiento Sikafloor®-220 W sobre Sikafloor®-390 ECF, esperar:




+ 30°C ~ 18 horas 2 día

Antes de aplicar el recubrimiento Sikafloor®-390 ECF sobre Sikafloor®-220 W, esperar:




+ 30°C ~12 horas 4 día



▪ No aplique Sikafloor® -390 ECF en substratos con humedad ascendente. ▪ Si existe presión negativa en el soporte, puede verse afectada la adherencia del piso resinoso o puede producirse ampollamiento sobre la superficie (consulte al Soporte Técnico de Sika).


▪ No coloque ningún tipo de riego de arena sobre la capa de primario. ▪ El Sikafloor® -390 ECF recién aplicado debe protegerse por lo menos durante 24 horas, de encharcamientos, condensación y agua.

▪ Inicie la aplicación del primario conductivo hasta que el primario haya curado y esté completamente libre de tacking. De no hacerlo así, se pueden tener imperfecciones (arrugas) y deterioro en las lecturas de conductividad.

▪ El espesor del revestimiento conductivo Sikafloor® -390 ECF debe ser 1.5 mm. Si se aplica a espesores excesivos (mayor a 2.5 kg/m2) se reducirá la conductividad del sistema.

▪ La humedad del sustrato debe ser menor al 4% para la aplicación del sistema epóxico Sikafloor® -390 ECF.

▪ Durante la aplicación en recintos cerrados, se debe proveer suficiente ventilación. Durante este tiempo debe evitarse el fuego y cualquier otro agente de ignición.


▪ Bajo ciertas condiciones de alta temperatura en el ambiente y altas cargas puntuales, podrían quedar marcas sobre la resina Sikafloor® -390 ECF.

Notas de Aplicación/Límites

Limpieza deHerramientas

Tiempo Abierto/Pot-Life

TIEMPOS DE ESPERA

251

▪ La incorrecta evaluación y tratamiento de fisuras puede conducir a reducir la vida útil y a reflejar las fisuras en el acabado del piso – reducción o interrupción de la conductividad en el sistema.


▪ El Sikafloor®-390 ECF, puede presentar ligera variación de color entre cada lote de fabricación, verifique siempre solicitar lotes completos o tome las precauciones adecuadas.

▪ El Sikafloor® -390 ECF, siempre deberá ser aterrizado a un centro de cargas por personal especializado.



< 10 m2 6 lecturas




En caso de valores menores / mayores a los requeridos, deben tomarse lecturas adicionales aproximadamente 30 cm alrededor del punto con lecturas insuficientes.Si los nuevos valores medidos se ajustan a los requisitos, entonces el total del área se considera aceptable. ▪ Bajo ciertas condiciones de alta temperatura en el ambiente y altas cargas puntuales, podrían quedar marcas sobre la resina.

▪ En condiciones en que la humedad ambiental sea superior al 80%, se deberán modificar las condiciones ambientales mediante la utilización de equipos de ventilación o calentadores de ambiente, para así poder aplicar el sistema epóxico Sikafloor®-390 ECF.






Nota: Los tiempos de espera son aproximados y afectados por los cambios ambientales.Para tráfico de montacargas de rueda dura o sólida espere 3 semanas.

Para mantener la apariencia del piso después de la aplicación, los derrames que ocurran sobre el Sikafloor®-390 ECF deben ser retirados inmediatamente y limpiados regularmente con equipos de cepillo rotatorio, lavadoras y secadoras mecánicas, lavado a alta presión, técnicas de lavado y aspirado, etc., utilizando detergentes y ceras apropiadas.


Para el manejo utilice lentes, guantes de hule y ropa adecuada. Consulte la hoja de seguridad del producto disponible con nuestro Departamento Técnico. Mantenga el producto fuera del alcance de los niños.En caso de contacto con la piel quite inmediatamente la ropa empapada o manchada, no la deje secar, lave la zona afectada inmediatamente con agua y jabón y, si se presentan síntomas de irritación, acuda al médico. En caso de contacto con los ojos lave



VALORES BASE


252

inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda inmediatamente al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y solicite ayuda médica.Cuando trabaje en interiores proporcione buena ventilación durante la aplicación y el curado.




MANEJO YDISPOSICIÓN DE RESIDUOS


NOTA LEGAL

253

Sikafloor® 700RESINA EPÓXICA NOVOLAC RESISTENTE A ATAQUES QUÍMICOS

DESCRIPCIÓN Recubrimiento epóxico novolac de dos componentes, alto en sólidos, con excepcional resistencia química. Puede instalarse como sistema autoimprimante. Su versatilidad le permite ser aplicado como recubrimiento final en muchos de los sistemas de la línea de pisos de Sika o ser usado como carpeta autonivelante o con riego superficial de arena.Puede aplicarse en transparente o con Sikafloor EpoxyColor para obtener variedad de colores.

USOSDiseñado para usarse como una capa de recubrimiento epóxico de mediana a gruesa, en áreas sujetas a derrames de químicos extremadamente severos. Ideal para el uso en áreas de procesos químicos, áreas de almacenamiento de químicos, y estaciones de carga de baterías.

VENTAJAS ▪ Altos sólidos / bajo olor. ▪ Resistencia extremadamente alta a químicos. ▪ Fácil aplicación. ▪ Cumple con los requerimientos de la USDA (United States Department of Agriculture) para contacto incidental con alimentos.

▪ Gran variedad de colores empleando Sikafloor EpoxyColor.

COLORES Transparente. Con la adición de Sikafloor EpoxyColor se pueden obtener más colores.

2 años en su empaque original cerrado, bajo condiciones adecuadas de almacenamiento, en lugar seco entre 5-32°C.

RENDIMIENTO Aproximadamente 3.3 m2/L sobre superficies de concreto denso, imprimado y relativamente liso. El rendimiento real podrá variar dependiendo de la textura y porosidad del substrato.

ESPESOR RECOMENDADO 12 mils/capa a 3.3 m2/L.

DENSIDAD 1.14 kg/L

POT LIFE @ 24°C Aproximadamente 20 minutos a 50% H.R. En presencia de altas temperaturas y humedad el curado se acelerará y se reducirá el tiempo de trabajabilidad de la mezcla. No mezcle más material del que puede aplicar dentro de este período de tiempo.

TIEMPO CURADO @ 24°C 12 horas para tráfico peatonal. 24 horas para tráfico ligero. 72 horas para tráfico pesado y/o derrames químicos.

EMPAQUE: pre-dosificado en un kit de 3 galones para facilitar el mezclado y aplicación en obra. Cada unidad consiste de una cubeta de Resina (componente R) con 2 galones y un galón de endurecedor (componente H).

DATOS DEL PRODUCTO

FORMA

DATOS TÉCNICOS

TIEMPO DE ALMACENAJE

254

DATOS FÍSICOS TÍPICOS (OBTENIDOS CON CURADO @ 24°C)

DUREZA (SHORE D) ASTM D-2240 85-88

ADHERENCIA ASTM D 4541 >28 kg/cm2 (100% falla del concreto)

RESISTENCIA AL IMPACTO ASTM D-2794 160 in-lb

RESISTENCIA A ABRASIÓN ASTM D-4060 25 mg pérdida.(Rueda CS-17, 1000 ciclos,carga 1,000 gm) Taber abraser

FLAMABILIDAD ASTM D-635 Autoextinguible

VOC (G/L) ASTM D2369-07 14.3 g/L

RESISTENCIA A COMPRESIÓN ASTM D-695 660 kg/cm2 (28 días) RESISTENCIA A TENSIÓN ASTM D-638 305 kg/cm2 (7 días)

ELONGACIÓN ASTM D-638 24%

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIELa superficie debe estar limpia, sana y seca. Elimine el polvo, lechada, grasa, residuos de membranas de curado, inhibidores de adhesión, ceras y cualquier otro tipo de contaminantes. Todas las aristas, puntos rugosos o ásperos, etc., deben tratarse para lograr tener una superficie nivelada antes de la aplicación. El concreto debe estar limpio y preparado para lograr una textura superficial porosa, libre de lechada y contaminantes, lograda mediante desbaste, granalla (shotblast) o cualquier otro medio mecánico equivalente (CSP-3 según las guías del ICRI – International Concrete Repair Institute). Barra y aspire cualquier suciedad o polvo sobrante con una aspiradora industrial. Remover la suciedad sobrante ayuda a lograr una unión fuerte entre el primario y el substrato. Cuando realice shotblast sea cuidadoso de dejar el concreto con una textura uniforme. Un desbastado excesivo puede ocasionar una reducción del rendimiento del primario y de los recubrimientos posteriores.La resistencia a la compresión del concreto debe ser de al menos 250 kg/cm2 a los 28 días, y de al menos 17 kg/cm2 a la tensión al momento de la aplicación del Sikafloor 700.

PRIMARIO Sikafloor 107, este primario de baja viscosidad debe ser aplicado a espesor de 20 mils sobre el concreto seco o húmedo. Una superficie rugosa puede ocasionar una reducción del rendimiento del primario. Permita el curado (el tiempo puede variar en función de la temperatura y humedad) hasta estar libre de Tacking y alcanzar una apariencia transparente, antes de aplicar capas subsecuentes.

MEZCLADO Cuando no utilice unidades completas, cada componente debe pre-mezclarse por separado para asegurar uniformidad. Es importante recordar que este recubrimiento tiene un pot-life limitado, por lo tanto, asegúrese de tener todo en orden antes de empezar el proceso de mezclado.Aditivos de color: si se desea color, utilice el Sikafloor EpoxyColor seleccionado y agregue 1 lata de ¼ de galón al componente “R” Resina y mezcle con taladro de bajas revoluciones por al menos 2 minutos.1. Cuidadosamente vacíe completamente el contenido del componente H (endurecedor) en la cubeta del componente R (resina). El contenedor del componente R es más grande para facilitar el mezclado.2. Mezcle a muy baja velocidad hasta homogeneizar por completo. Esto debe tomar de 2 a 3 minutos. Sea cuidadoso de no introducir burbujas de aire mientras mezcla. Asegúrese

MODO DE EMPLEO


255

de que los componentes estén completamente mezclados para evitar algún punto débil o parcialmente curado en el recubrimiento. Durante el proceso de mezclado, raspe las orillas y el fondo de la cubeta, al menos una vez, con una llana lisa para asegurar el mezclado completo. Mezcle sólo la cantidad que podrá usar durante el pot-life del producto.3. Procure mezclar unidades completas, siempre que sea posible.

El material mezclado debe aplicarse sobre la superficie de concreto formando una franja. El material mezclado no debe dejarse en la cubeta ya que esto reducirá su tiempo de vida. Utilizando una llana o un jalador dentado o plano, extienda el material de manera uniforme, lo más parejo posible a una relación de 3.3 m2/L. Rodille la superficie con un rodillo de 3/8” de pelo corto, previamente preparado para este fin.Este paso le dará uniformidad al producto. Después de 5-10 minutos pase un rodillo de picos sobre la superficie aplicada para eliminar el exceso de aire atrapado.

Si va a aplicar capas subsecuentes u otros recubrimientos, es importante que lo haga dentro de las primeras 12 o 24 horas (bajo condiciones normales de curado). Si se deja curar el Sikafloor 700 por más de 24 horas antes de colocar capas subsecuentes, será necesario desbastar para garantizar una adecuada adherencia. La superficie del piso debe ser desbastada hasta lograr un efecto opaco uniforme. No debe haber brillo presente en el piso antes de colocar la siguiente capa.

▪ Temperatura Mínima Y Máxima Del Substrato: 15.5°C Y 30°C. ▪ Humedad Relativa Máxima: 85% ▪ La temperatura del substrato debe estar al menos 3°C por encima del punto de rocío. ▪ El máximo contenido de humedad superficial para aplicar el Sikafloor 700 será del 4%, medido con Tramex. En caso de tener mayor humedad se recomienda emplear una barrera transitoria de vapor con Sikafloor 82 EpoCem.

▪ No se use en exteriores o en substratos a nivel de suelo con presencia de humedad. ▪ El Sikafloor 700 recién aplicado debe ser protegido de la humedad, condensación y agua, por al menos 24 horas.

▪ No diluya este producto. Agregar diluyentes retrasará el curado y reducirá las propiedades finales del producto.

▪ Este producto no está diseñado para su uso en exteriores, inmersión, o cualquier uso donde la humedad pueda resurgir de la parte baja del substrato.

▪ La capa de acabado perderá color con el tiempo cuando se expone a la luz del sol (UV) y bajo ciertas condiciones de luz artificial. Cuando requiera retención del color o transparencia utilice recubrimientos resistentes a rayos UV y estables ante exposición a la luz.

COMPONENTE R: Advertencia – Irritante, Sensibilizador: Contiene resinas epóxicas (mezcla). Puede causar irritación en ojos, piel y vías respiratorias. El contacto prolongado y/o repetido con la piel puede causar reacciones alérgicas/sensibilización. Dañino si se ingiere.

COMPONENTE H: Advertencia – Corrosivo, Sensibilizador, Irritante: Contiene aminas (mezcla). Evite el contacto directo. Corrosivo a los ojos/piel/tracto respiratorio y digestivo. Causa quemaduras en la piel. Puede causar quemaduras en ojos/tracto respiratorio. Dañino si se ingiere. Puede causar quemaduras en la boca, garganta y estómago. Causa sensibilización respiratoria. El contacto repetido o prolongado con la piel puede causar reacciones alérgicas y sensibilidad. Siga estrictamente las instrucciones de uso, manejo y almacenamiento. La concentración deliberada de vapores de los componentes R y/o H, para propósitos de inhalación es dañina y puede ser fatal.

Ojos – Mantenga los parpados separados y lave con agua por 15 minutos. Piel – remueva la ropa contaminada. Lave la piel por 15 minutos con agua y jabón. Inhalación – Salga a un lugar con aire fresco. Ingestión – No induzca el vómito. Tome agua. Contacte un médico. Si los síntomas persisten consulte a un médico.

APLICACIÓN

TIEMPO CRÍTICO PARA CAPAS ADICIONALES


PRECAUCIONES

PRIMEROS AUXILIOS

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Evite el contacto directo. Utilice equipo de protección (guantes, lentes y ropa resistente a químicos) para prevenir el contacto con la piel y ojos. Use solamente en áreas ventiladas. Abra puertas y ventanas durante su uso. En ausencia de una adecuada ventilación, use mascarilla de vapores. Lave la piel completamente con agua y jabón después de usar. Remueva la ropa contaminada y lávela antes de volverla a usar.

Evite el contacto directo. Utilice guantes/lentes/ropa resistente a químicos. En ausencia de una adecuada ventilación, use mascarilla de vapores. Si el material no ha curado puede removerlo con un solvente aprobado, si ya curó sólo podrá removerlo mecánicamente. En caso de derrame, conténgalo y ventile el área. Recójalo con material absorbente. Disponga los restos de acuerdo a las regulaciones ambientales Federal, Estatal y Municipal que apliquen.

PROBLEMA OBSERVADO POSIBLE CAUSAOjos de pescado Contaminación de aceite; Mala limpieza del substrato; Residuos de desmoldantes; Mezclado deficiente.

Descascaramiento del substrato Preparación del substrato insuficiente; Impregnación de aceite; Humedad en el concreto.

Descascaramiento entre capas Tiempo entre capas excedido; Contaminación entre capas.

Capa suave (sin curado total) Mezclado deficiente; Uso de diluyentes en el producto; Condiciones climáticas extremas durante la aplicación.

Curado lento Mezclado deficiente; Temperatura del substrato y ambiente muy baja; Uso de solvente en la mezcla; Producto aplicado demasiado delgado.

Curado rápido Temperatura ambiente y/o del substrato muy altas.Burbujas Excesiva desgasificación del substrato por el incremento de temperatura; El producto ha rebasado su pot-life; Mezclado excesivo con inclusión de aire.


MANEJO YALMACENAMIENTO

LIMPIEZA

POSIBLESPROBLEMAS



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Sika® Uretano -800RECUBRIMIENTO DE POLIURETANO RESISTENTE AL INTEMPERISMO Y A LOS RAYOS UV

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Recubrimiento de 2 componentes a base de poliuretano, resistente al amarillamiento por radiación ultravioleta. Para exposiciones severas al exterior.

USOSPara recubrir madera, concreto, metal, materiales sintéticos y epóxicos, y darles mayor resistencia a la abrasión, al ataque químico y a la luz solar.

VENTAJAS ▪ Excelente resistencia a la decoloración y al amarillamiento. ▪ Recubrimiento para exteriores, decorativo y protector. ▪ Fácil de aplicar y de secado muy rápido. ▪ Sobre autonivelantes epóxicos y de poliuretano, funciona como excelente capa de sacrificio brindando mayor durabilidad al sistema, de mantenimiento sencillo y fácil de aplicar.

▪ Extrema resistencia a los rayos UV, atmósferas industriales y marinas. ▪ Excelente resistencia a la abrasión, alto brillo y estética. ▪ Como acabado y sello final de pisos de concreto estampados. ▪ Sistema económico para recubrir pisos industriales, comerciales y residenciales.

PRESENTACIÓN Unidad de 22 kg (A+B) y de 5 kg (A+B)

APARIENCIA / COLOR Gris Obscuro, Gris Claro y Blanco

Un (1) año cuando está correctamente cerrado y almacenado en lugar fresco, seco y bajo techo.

DENSIDAD 1.35 kg/L

VIDA ÚTIL (POT LIFE) 23ºC 50-150 minutos

TEMPERATURA DE APLICACIÓN 8°C a 35°C

TIEMPO DE SECADO APROX. 4 horas

RELACIÓN DE MEZCLA A : B 3.15 : 1 (en volumen)

ESPESOR RECOMENDADO POR CAPA 4 a 6 mils de pulgada en húmedo

ABRASIÓN (TABER) 30 mg (CS-10, 500 Grs. x 1000 ciclos)

SÓLIDOS POR VOLUMEN 55% (aprox.)

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



CONSUMO/ DOSIFICACIÓN300-450 gr/m² a 2 capas, dependiendo de la rugosidad de la superficie. Para optimizarel rendimiento se recomienda aplicar mediante aspersión.

NOTA: Los consumos indicados son teóricos, pueden variar en función de la porosidad del substrato y no contemplan desperdicios.

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▪ No aplicar por debajo de 8°C ni con humedad relativa del aire superior a 80%. ▪ Verificar que la temperatura del sustrato esté por lo menos 4°C por arriba de la temperatura de rocío durante el tiempo que dure la aplicación y el curado. De lo contrario, esperar a que cambie el clima.

▪ Durante la aplicación vigile que los espesores por capa no sean mayores al recomendado, pues se corre el riesgo de que el solvente del producto quede atrapado generando desprendimientos prematuros.

▪ En sustratos de concreto se recomienda imprimar con Sikafloor®-156 antes de la aplicación del Sika® Uretano-800.

▪ En superficies lisas el rendimiento óptimo por capa es de 8 a 10 m2 por litro. ▪ No utilizar en superficies sujetas a presiones negativas o nivel freático superficial. ▪ En sustratos sin imprimar se recomiendan 2 ó 3 manos de Sika® Uretano-800 en superficies muy porosas. Vigile el espesor por capa.

Proveer una ventilación adecuada en las zonas de aplicación. En caso de contacto con la piel retirar inmediatamente la ropa empapada o manchada, no dejarla secar, lavar la zona afectada inmediatamente con agua y jabón y, si se presentan síntomas de irritación, acudir al médico. En caso de contacto con los ojos lavar inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acudir inmediatamente al médico.En caso de ingestión no provocar el vómito, requerir inmediatamente ayuda médica.Para mayor información y en caso de derrames consulte la hoja de seguridad.


PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIETodas las superficies deberán estar limpias y secas, libres de partículas mal adheridas.ConcretoLibre de lechada de cemento y curadores. Mínimo 28 días de edad. Para cualquier reparación usar la línea de productos Sikadur®.AceroLibre de escamas, óxido o grasa, alcanzar mínimo grado metal casi blanco de acuerdo a SSPC-SP10 con un perfil de anclaje de 1 a 2 mils de pulgada.Materiales sintéticos o epóxicosSe deben lijar; en epóxicos nuevos no es necesario si no transcurren más de 36 horas antes de aplicar el Sika® Uretano -800.La limpieza en concreto, mortero y acero se puede realizar con chorro de arena o agua, carda metálica o piedra de esmeril. Promover limpieza total y perfil de anclaje. (rugoso)MaderaDeberá estar seca, libre de polvo, grasa o aceite. Resanar fallas en la madera con Sikadur® 31 HMG.

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOSe vierte el componente B dentro del componente A. Mezclar con una paleta o taladro eléctrico de baja velocidad (300-600 rpm) hasta obtener una mezcla homogénea, aprox. 3-5 minutos, evitando la inclusión de aire.

MÉTODO DE APLICACIÓN / HERRAMIENTASAplicación con brocha, rodillo de pelo corto resistente a solventes o aspersión.Limpiar toda la herramienta y equipo con Sika® Diluyente 800 U.




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Sikafloor® Uretano PremiumRECUBRIMIENTO DE POLIURETANO RESISTENTE AL INTEMPERISMO Y A LOS RAYOS UV

DESCRIPCIÓN Recubrimiento transparente de alto desempeño, de dos componentes a base de poliuretano, resistente al amarillamiento por radiación ultravioleta. Para exposiciones severas al exterior. Puede emplearse con el aditivo de color Sikafloor UreColor para obtener variedad de colores.

USOS Para recubrir madera, concreto, metal, materiales sintéticos y epóxicos, y darles mayor resistencia a la abrasión, al ataque químico y a la luz solar.

VENTAJAS ▪ Excelente resistencia a la decoloración y al amarillamiento. ▪ Recubrimiento para exteriores, decorativo y protector. ▪ Fácil de aplicar y de secado muy rápido. ▪ Sobre autonivelantes epóxicos y de poliuretano, funciona como excelente capa de sacrificio brindando mayor durabilidad del sistema, con mantenimientos sencillos y de fácil aplicación.

▪ Extrema resistencia a los rayos UV, atmósferas industriales y marinas. ▪ Excelente resistencia a la abrasión, alto brillo y estética. ▪ Como acabado y sello final de pisos de concreto estampados. ▪ Excelente sistema para recubrir pisos industriales, comerciales y residenciales.

Colores Transparente. Puede agregarle color utilizando Sikafloor UreColor

Dosificación de Color 11% (en volumen) 2 latas de Sikafloor UreColor por cada Unidad de 17 kg de Uretano Premium

PORCENTAJE DE SÓLIDOSPOR VOLUMEN 50% - 55%

ESPESOR RECOMENDADO DE PELÍCULA Transparente Húmedo: 4 - 6 mils/capa Seco: 2 - 3 mils/capa Con Color Húmedo: 4 - 6 mils/capa Seco: 2.2 - 3.3 mils/capa

DENSIDAD ~0.99 kg/L (transparente) ~1.04 kg/L (con color)

DILUYENTE No recomendado

TEMPERATURA DE APLICACIÓN 8°C – 35°C

TIEMPO DE SECADO @ 24°C Libre de tacking en 4 horas

TIEMPO DE ALMACENAJE 1 año en su empaque original

DATOS DEL PRODUCTO

FORMA

DATOS TÉCNICOS

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MECANISMO DE CURADO TRANSPARENTE CON SIKAFLOOR URECOLORLibre de tacking 4 horas 6 horasRecubrimiento 6-16 horas 8-16 horasTráfico pesado 3 días 3 díasLos tiempos de secado arriba mencionados están basados en humedad relativa del 50% y temperatura de 23°C. Los tiempos de secado arriba mencionados pueden variar dependiendo de las condiciones atmosféricas al momento de la aplicación. NOTA: un incremento ya sea en latemperatura o en la humedad, reducirá el tiempo de secado del producto

Pot life 30 – 40 minutos en temperaturas y condiciones de 24 °C y 50% de humedad relativaEmpaque Unidad de 17.0 kg ≈ 17.1 L (R+H) Unidad de 4.0 kg ≈ 4.0 L (R+H)

PROPIEDADES FÍSICAS TÍPICAS:Resistencia a la abrasión (ASTM D 4060) 30 mg de pérdidaRueda CS-10, 500 Grs. X 1000 ciclos Taber Abraser

RELACIÓN DE MEZCLA 3.5 : 1 en volumen (transparente)

Todas las superficies deberán estar limpias y secas, libres de partículas mal adheridas.

ConcretoLibre de lechada de cemento y curadores. Mínimo 28 días de edad. Para cualquier reparación usar la línea de productos Sikadur.

AceroLibre de escamas, óxido o grasa, alcanzar mínimo grado metal casi blanco de acuerdo a SSPC-SP10 con un perfil de anclaje de 1 a 2 mils de pulgada.

Materiales sintéticos o epóxicosSe deben lijar; en epóxicos nuevos no es necesario si no transcurren más de 36 horas antes de aplicar el Sikafloor Uretano Premium.La limpieza en concreto, mortero y acero se puede realizar con chorro de arena o agua, carda metálica o piedra de esmeril, promover limpieza total y perfil de anclaje (rugoso).

MaderaDeberá estar seca, libre de polvo, grasa o aceite. Resanar fallas en la madera con Sikadur–31.

De 3.3 a 5 m2/L aplicado a 2 capas, dependiendo de la rugosidad de la superficie. Para optimizar el rendimiento se recomienda aplicar mediante aspersión.

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOMezcle el componente R con taladro de bajas revoluciones (300-600 rpm) para homogenizar el producto; si desea integrar color, durante el mezclado, agregue al componente R (resina) el Sikafloor UreColor seleccionado. Vierta el componente H dentro del componente R. Mezcle con taladro de bajas revoluciones hasta obtener una mezcla homogénea, aprox. 3-5 minutos, evitando la inclusión de aire.

Nota: Cuando utilice color blanco o amarillo, es posible que se requiera duplicar la dosificación del pigmento. Consulte la Hoja Técnica del Sikafloor UreColor para mayordetalle de dosificaciones de pigmentación.

APLICACIÓNAplicación con brocha, rodillo o aspersión.


PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE




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▪ Limpiar toda la herramienta y equipo con Diluyente 800 U.No aplicar por debajo de 8°C ni con humedad relativa del aire superior a 80%.

▪ Verificar que la temperatura del substrato esté por lo menos 4°C por arriba de la temperatura de rocío durante todo el tiempo de la aplicación y curado. De lo contrario, esperar a que cambie el clima.

▪ Durante la aplicación vigile que los espesores por capa no sean mayores al recomendado, corre el riesgo de que se atrape el solvente del mismo producto, generando desprendimientos prematuros.

▪ En substratos de concreto se recomienda imprimar con Sikafloor-161 ó Sikafloor 207 antes de la aplicación del Sikafloor Uretano Premium.

▪ En superficies lisas el rendimiento óptimo por capa es de 6.5 a 10 m² por litro. ▪ No utilizar en superficies sujetas a presiones negativas o nivel freático superficial. ▪ Se recomienda aplicar a 2 capas sobre substrato imprimado. En substratos sin imprimar se recomienda aplicar 3 manos.

▪ Dependiendo del color y poder cubriente en ocasiones requerirá aplicar una tercer capa para obtener un acabado óptimo.

▪ En superficies muy porosas, vigile que el espesor por capa no exceda el límite máximo. ▪ Los consumos indicados en esta HT son teóricos, pueden variar en función de la porosidad del substrato y no contemplan desperdicios.

COMPONENTE R: Advertencia – Irritante, Sensibilizador: Contiene resinas epóxicas, Nonil Fenol (CAS 25154-52-3). Irritante para los ojos. Puede causar irritación en la piel y en vías respiratorias. El contacto prolongado y/o repetido con la piel puede causar reacciones alérgicas/sensibilización. La concentración deliberada de vapores para propósitos de inhalación es dañina y puede ser fatal. Dañino si se ingiere. Siga estrictamente las instrucciones de manejo y almacenamiento.COMPONENTE H: Advertencia – Corrosivo, Sensibilizador, Irritante: Contiene aminas (mezcla), El contacto con la piel y ojos puede causar severas quemaduras.Irritante respiratorio. Puede causar irritación en piel y ojos. El contacto repetido o prolongado puede causar reacciones alérgicas y sensibilización. Dañino si se ingiere.La concentración deliberada de vapores para inhalación es dañina y puede ser fatal.Siga estrictamente las instrucciones de manejo y almacenamiento.

Ojos – Mantenga los parpados separados y lave con agua por 15 minutos. Piel – remueva la ropa contaminada. Lave la piel por 15 minutos con agua y jabón.Inhalación – Salga a un lugar con aire fresco. Ingestión – No induzca el vómito. Tome agua. Contacte a un médico. Si los síntomas persisten en cualquiera de los casos, consulte a un médico.

Utilice equipo de protección (guantes/lentes/ropa de seguridad) para prevenir el contacto con la piel y ojos. Mantenga los recipientes cerrados en lugares frescos y secos. Lave la piel completamente con agua y jabón después de usar. Utilice ventilación exhaustiva local y general. En ausencia de una adecuada ventilación, use mascarilla de vapores. Remueva la ropa contaminada. Lávela antes de volverla a usar. Almacene los recipientes cerrados en un lugar fresco, seco y bien ventilado.

Evite el contacto directo con piel/ojos. Para recoger derrames utilice guantes/lentes/ropa resistente a químicos. Ventile el área. Recoja lo derramado y colóquelo en un contenedor cerrado. Disponga los restos de acuerdo a las regulaciones ambientales Federal, Estatal y Municipal que sean aplicables.

PROBLEMA OBSERVADO POSIBLE CAUSA

Ojos de pescado Contaminación de aceite; Mala limpieza del substrato; Residuos de desmoldantes; Mezclado deficiente.

Descascaramiento del Preparación del substrato insuficiente; substrato Impregnación de aceite; Humedad sobre el concreto.


PRECAUCIONES

PRIMEROS AUXILIOS

MANEJO YALMACENAMIENTO

LIMPIEZA

POSIBLESPROBLEMAS

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Descascaramiento entre capas Tiempo entre capas excedido; Contaminación entre capas.

Capa suave Mezclado deficiente; Uso de diluyentes en el producto; (sin curado total) Condiciones climáticas extremas durante la aplicación.

Curado lento Mezclado deficiente; Temperatura del substrato y ambiente muy baja; Uso de solvente en la mezcla; Producto aplicado en capa muy delgada.

Curado rápido Temperatura ambiente y/o del substrato muy altas.

Burbujas Excesiva desgasificación del substrato por el incremento de temperatura; El producto ha rebasado su pot-life; Mezclado excesivo con inclusión de aire.




NOTA LEGAL

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Sikafloor®-304 WRECUBRIMIENTO BICOMPONENTE DE PU ACABADO MATE, PARA SELLO, FORMA PARTE DE LOS SISTEMAS SIKA®– COMFORTFLOOR® DECORATIVE Y SIKA®–COMFORTFLOOR® DECORATIVE PRO

DESCRIPCIÓN Sikafloor® -304 W es un recubrimiento transparente para sello de poliuretano base agua, bicomponente, con muy bajos COV’s.

USOS ▪ Como capa de sello acabado mate para sistemas Sika® ComfortFloor®. ▪ Como capa de sello acabado mate sobre sistemas epóxicos decorativos de pisos lisos Sikafloor®.

VENTAJAS ▪ Recubrimiento base agua ▪ Muy poco olor ▪ Buena resistencia a los rayos UV, no amarillea ▪ Fácil de limpiar

NORMAS/ APROBACIONESClasificación al Fuego conforme a EN 13501-1, Reporte No. 2008-B-3883/10 MPA, Dresden.

APARIENCIA: Resina Parte A Líquido, blanquecino Endurecedor Parte B Líquido, transparente

COLORES: Acabado mate, después de su curado final

PRESENTACIÓN: Parte A 6.0 kg Parte B 1.5 kg Mezcla A+B 7.5 kg (~ 7 L) Unidad predosificada

6 meses desde su fabricación en sus envases de origen sellados y sin daños, en condiciones secas a temperatura entre + 5°C y + 30°C.

BASE QUÍMICA: Poliuretano (PUR)

DENSIDAD @ 23°C: Parte A: 1.05 kg/L Parte B: 1.13 kg/L Mezcla A+B: 1.07 kg/L (diluido con 5% de agua)

RESISTENCIA QUÍMICA: Para información detallada al respecto, solicite la Tabla de Resistencias Químicas del producto.

Sello de sistemas Sika® ComfortFloor® Decorative y Sika® ComfortFloor® Decorative Pro:Capa Base: Sikafloor®-300N Sikafloor® ColorFlakes (opcional)Acabado mate: 1 x Sikafloor®-304 W

DATOS DEL PRODUCTO

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS TÉCNICOS

ENSAYOS



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Sello de sistemas EP de pisos decorativos lisos:Capa Base: Sikafloor®-169/203/207/261 Sikafloor® ColorFlakes (opcional)Acabado mate: 1 x Sikafloor®-304 W

Sello de morteros EP decorativos lisos, con cuarzos de color:Capa Base: Sikafloor®-169/203 + Sikafloor® PU Color Quartz Sikafloor® ColorFlakes (opcional)Capa de Sello: Sikafloor®-169/203 + Extender T (2%)Acabado: 1 x Sikafloor®-169/203Acabado mate: 1 x Sikafloor®-304 W



Sello de superficies lisas Sikafloor®-304 W ~ 0.13 kg/m2/capa

Los datos son teóricos y no incluyen material adicional debido a la porosidad o rugosidad de la superficie, desniveles, desperdicios, etc.A menor consumo podría apreciarse un aspecto irregular de la superficie, diferencias de brillo y quedar marcas del rodillo. A mayor consumo podría haber retención de agua y un curado inapropiado del recubrimiento.

CALIDAD DEL SUBSTRATOEl substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales.El substrato debe tener una resistencia mínima al arrancamiento (pull-off) de 1.5 N/mm².En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previamente a la aplicación.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOAntes de la aplicación del producto, debe retirarse por completo todo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas de la superficie, preferentemente con brocha y/o aspiradora industrial.



HUMEDAD RELATIVA75% HR máx.Durante el curado la humedad no debe exceder el 75% máx. Si es necesario ventile el área con aire fresco para retirar el exceso de humedad.

PUNTO DE ROCÍO¡Tenga cuidado con la condensación!El substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de condensación de agua sobre el recubrimiento del piso.

RELACIÓN DE MEZCLAA + B, en peso: A : B = 80 : 20

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOAntes de mezclar agite el componente A mecánicamente. Agregue el componente B dentro del componente A y mezcle continuamente por 3 minutos con taladro de bajas revoluciones (300 – 400 rpm), hasta obtener una mezcla homogénea uniforme.Cuando desee lograr un acabado más liso, agregue un 5% de agua a la mezcla y mezcle


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TIEMPOS DE ESPERA

continuamente por un minuto. Espere un minuto y mezcle de nuevo durante un minuto más.La cantidad de agua agregada debe ser igual en cada mezcla, de no ser así podría haber ligeras variaciones en el matizado y en la textura del acabado.Después de mezclar revise que no hayan quedado grumos en la mezcla.Evite mezclar en exceso para reducir el aire atrapado en la mezcla.

Antes de la aplicación, revise que las condiciones sean adecuadas; contenido de humedad del substrato, humedad relativa y punto de rocío.Divida el área a recubrir en áreas según la cantidad de lotes de los componentes A + B, para tener el consumo bajo control y para saber hasta dónde se podrá pintar con cada lote. Los rodillos se humedecerán en la primer área, por lo que se tendrá en cuenta ese material adicional en dicha área. Cada rodillo absorberá aproximadamente entre 0.3 y 0.5 kg de material. Con una pequeña cantidad de producto mezclado, recubra los bordes del área con una brocha o rodillo pequeño. Nunca aplique más allá de lo que haría con un rodillo normal en 10 minutos, para obtener una visibilidad normal. Dentro del tiempo de vida del producto (tan pronto como sea posible), dependiendo de la temperatura (20 min a 30 ºC – 40 min a 10 ºC) el producto se vierte y se extiende sobre el soporte teniendo en cuenta el consumo (± 130 gr/m2). ¡Atención: el final del tiempo de vida para aplicar el producto, no es visible!Después de verter el producto, el material se debe extender en la dirección del vertido con un rodillo y con el mismo rodillo en la dirección cruzada, se distribuirá el material cubriendo aproximadamente 1.35 m de ancho sin solapar la tira previa. Rodille de nuevo cubriendo aproximadamente 1.45 m con un traslape menor a 5 cm entre un lote y otro. Los puntos o manchas porosas, donde la capa base se abrió por efecto del lijado o durante reparaciones, tendrán que recubrirse unos minutos antes de realizar la aplicación general para que no se note en el acabado. A continuación, cambie a un rodillo de pelo corto y extienda el traslape de manera pausada, aproximadamente unos 10 cm. Compruebe que no quedan puntos brillantes en la capa de acabado debido a que el rodillo haya tomado algo de pintura de la superficie.Para lograr una superficie continua sin traslapes, mantenga siempre “fresco” el borde durante la aplicación.


TEMPERATURA TIEMPO+ 10°C ~ 50 min+ 20°C ~ 30 min+ 30°C ~ 20 minPrecaución: El pot-life del producto no es visible. No exceda estos tiempos.

Antes de aplicar el recubrimiento Sikafloor®-304 W sobre Sikafloor®-300 N, esperar:





Antes de aplicar el Sikafloor®-304 W sobre Sikafloor®-161/169/203/207/261, esperar:






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▪ El Sikafloor®-304 W recién aplicado debe protegerse de encharcamientos, condensación y agua, por al menos 7 días.

▪ Los sustratos disparejos así como los sustratos sucios, no pueden ser recubierto con las delgadas capas de sello. Por consiguiente, toda la superficie y sus áreas adyacentes deberán limpiarse completamente previo a la aplicación.








Para mantener la apariencia del piso después de la aplicación, los derrames que ocurran sobre el Sikafloor®-304 W deberán ser retirados inmediatamente y limpiados de manera regular.


Use guantes y gafas de protección para su manipulación. Mantenga el producto fuera del alcance de los niños.Utilice ropa de protección (guantes y gafas). En caso de contacto con ojos, nariz, boca o garganta, lave inmediatamente con abundante agua tibia y consulte al médico.

Evite el contacto directo con ojos y piel. Utilice guantes/lentes/ropa resistente a químicos para recoger derrames.En caso de derrame, recoja el producto y colóquelo en un contenedor cerrado. Disponga de acuerdo a las regulaciones ambientales Federal, Estatal y Municipal que sean aplicables.Para información y advertencias sobre el manejo, almacenamiento y disposición de productos químicos de forma segura, el usuario deberá remitirse a la más reciente versión de la Hoja de Seguridad del producto, la cual contiene información médica, ecológica, toxicológica y de seguridad.





VALORES BASE





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Sikafloor®-305 WRECUBRIMIENTO BICOMPONENTE DE PU DE COLOR, ACABADO MATE, PARA SELLO, FORMA PARTE DE LOS SISTEMAS SIKA®– COMFORTFLOOR® Y SIKA®–COMFORTFLOOR® PRO

DESCRIPCIÓN Sikafloor® -305 W es un recubrimiento coloreado de poliuretano base agua para sello,bicomponente, con muy bajos COV’s.

USOS ▪ Como capa de sello de color, acabado mate, para sistemas Sika® ComfortFloor®.

VENTAJAS ▪ Recubrimiento base agua ▪ Muy poco olor ▪ Buena resistencia a los rayos UV, no amarillea ▪ Fácil de limpiar

NORMAS/ APROBACIONESEnsayo de clasificación al Fuego conforme a EN 13501-1, Referencia 08-199, Universidad Gent.

APARIENCIA: Resina Parte A Líquido de color Endurecedor Parte B Líquido, transparente COLORES: Acabado mate satinado, después de su curado final

PRESENTACIÓN: Parte A 8.5 kg Parte B 1.5 kg Mezcla A+B 10.0 kg (~ 7.5 L) Unidad predosificada

6 meses desde su fabricación en sus envases de origen sellados y sin daños, en condiciones secas a temperatura entre + 5°C y + 30°C.


DENSIDAD @ 23°C: Parte A: 1.33 kg/L Parte B: 1.33 kg/L Mezcla A+B: 1.24 kg/L (diluido con 4% de agua)

RESISTENCIA Para información detallada al respecto, solicite la Tabla deQUÍMICA: Resistencias Químicas del producto.

Sello de sistemas Sika® ComfortFloor® y Sika® ComfortFloor® Pro:Capa Base: Sikafloor®-330Acabado mate: 1-2 x Sikafloor®-305 W


Sello de superficies lisas Sikafloor®-305 W ~ 0.13 kg/m2/capa

DATOS DEL PRODUCTO

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS TÉCNICOS

ENSAYOS




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Los datos son teóricos y no incluyen material adicional debido a la porosidad o rugosidad de la superficie, desniveles, desperdicios, etc.A menor consumo podría apreciarse un aspecto irregular de la superficie, diferencias de brillo y quedar marcas del rodillo. A mayor consumo podría haber retención de agua y un curado inapropiado del recubrimiento.

CALIDAD DEL SUBSTRATOEl substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales.El substrato debe tener una resistencia mínima al arrancamiento (pull-off) de 1.5 N/mm².En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previamente a la aplicación.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOAntes de la aplicación del producto, debe retirarse por completo todo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas de la superficie, preferentemente con brocha y/o aspiradora industrial.



HUMEDAD RELATIVA75% HR máx.Durante el curado la humedad no debe exceder el 75% máx. Si es necesario ventile el área con aire fresco para retirar el exceso de humedad.



PREPARACIÓN DEL PRODUCTOAntes de mezclar agite el componente A mecánicamente. Agregue el componente B dentro del componente A y mezcle continuamente por 3 minutos con taladro de bajas revoluciones (300 – 400 rpm), hasta obtener una mezcla homogénea uniforme.Cuando desee lograr un acabado más liso, agregue un 5% de agua a la mezcla y mezcle continuamente por un minuto. Espere un minuto y mezcle de nuevo durante un minuto más.La cantidad de agua agregada debe ser igual en cada mezcla, de no ser así podría haber ligeras variaciones en el matizado y en la textura del acabado.Después de mezclar revise que no hayan quedado grumos en la mezcla.Evite mezclar en exceso para reducir el aire atrapado en la mezcla.

Antes de la aplicación, revise que las condiciones sean adecuadas; contenido de humedad del substrato, humedad relativa y punto de rocío.Divida el área a recubrir en áreas según la cantidad de lotes de los componentes A + B, para tener el consumo bajo control y para saber hasta dónde se podrá pintar con cada lote. Los rodillos se humedecerán en la primer área, por lo que se tendrá en cuenta ese material adicional en dicha área. Cada rodillo absorberá aproximadamente entre 0.3 y 0.5 kg de material. Con una pequeña cantidad de producto mezclado, recubra los bordes del área con una brocha o rodillo pequeño. Nunca aplique más allá de lo que haría con un rodillo normal en 10 minutos, para obtener una visibilidad normal. Dentro del tiempo de vida del producto (tan pronto como sea posible), dependiendo de la temperatura (20 min a 30 ºC ó 40 min a

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TIEMPOS DE ESPERA


10 ºC) el producto se vierte y se extiende sobre el soporte teniendo en cuenta el consumo (± 130 gr/m2). ¡Atención: el final del tiempo de vida para aplicar el producto, no es visible!Después de verter el producto, el material se debe extender en la dirección del vertido con un rodillo y con el mismo rodillo en la dirección cruzada, se distribuirá el material cubriendo aproximadamente 1.35 m de ancho sin solapar la tira previa. Rodille de nuevo cubriendo aproximadamente 1.45 m con un traslape menor a 5 cm entre un lote y otro.Los puntos o manchas porosas, donde la capa base se abrió por efecto del lijado o durante reparaciones, tendrán que recubrirse unos minutos antes de realizar la aplicación general para que no se note en el acabado. A continuación, cambie a un rodillo de pelo corto y extienda el traslape de manera pausada, aproximadamente unos 10 cm.Compruebe que no quedan puntos brillantes en la capa de acabado debido a que el rodillo haya tomado algo de pintura de la superficie.Para lograr una superficie continua sin traslapes, mantenga siempre “fresco” el borde durante la aplicación.


TEMPERATURA TIEMPO+ 10°C ~ 50 min+ 20°C ~ 40 min+ 30°C ~ 20 minPrecaución: El pot-life del producto no es visible. No exceda estos tiempos.

Antes de aplicar el recubrimiento Sikafloor®-305 W sobre Sikafloor®-330, esperar:







▪ El Sikafloor®-305 W recién aplicado debe protegerse de encharcamientos, condensación y agua, por al menos 7 días.

▪ Los sustratos disparejos así como los sustratos sucios, no pueden ser recubiertos con las delgadas capas de sello. Por consiguiente, toda la superficie y sus áreas adyacentes deberán limpiarse completamente previo a la aplicación.









271

Para mantener la apariencia del piso después de la aplicación, los derrames que ocurran sobre el Sikafloor®-305 W deberán ser retirados inmediatamente y limpiados de manera regular.



Evite el contacto directo con ojos y piel. Utilice guantes/lentes/ropa resistente a químicos para recoger derrames.En caso de derrame, recoja el producto y colóquelo en un contenedor cerrado. Disponga de acuerdo a las regulaciones ambientales Federal, Estatal y Municipal que sean aplicables.Para información y advertencias sobre el manejo, almacenamiento y disposición de productos químicos de forma segura, el usuario deberá remitirse a la más reciente versión de la Hoja de Seguridad del producto, la cual contiene información médica, ecológica,toxicológica y de seguridad.




VALORES BASE




NOTA LEGAL

272

Sikafloor®-311 M URETANO MONOCOMPONENTE DE CURADO POR HUMEDAD

DESCRIPCIÓN Recubrimiento mono-componente de poliuretano de alto brillo, libre de aceites, para pisos de concreto en interiores. Puede ser usado en transparente o con color, agregando el aditivo de color Sikafloor® UreColor.

USOSComo recubrimiento transparente o de color sobre concreto en áreas sujetas a exposición moderada a químicos. Estas áreas pueden ser pasillos, bodegas, bahías de servicio, maquiladoras de industria ligera y/o empacadoras. Se logra una mejor adhesión y un desempeño óptimo si se aplica sobre un primario de Sikafloor® -156/160/161.

VENTAJAS ▪ Buena resistencia a la abrasión. ▪ Resiste grasas y aceites. ▪ Tiene ligeras propiedades reflectivas. ▪ Acabado brillante. ▪ Gran variedad de colores agregando Sikafloor® UreColor.

COLORES Transparente. Varios colores usando Sikafloor® UreColor

PRESENTACIÓN Cubeta con 9.55 L Cubeta con 19 L Tambo con 208 L

9 meses en su empaque original

PORCENTAJE DE SÓLIDOS POR PESO 40% ± 1.0%

VOC Componentes Orgánicos Volátiles 580 g/L (transparente)

PUNTO DE INFLAMABILIDAD, T.T.C. 27 °C

BRILLO @ 60 ° 95

ESPESOR RECOMENDADO DE PELÍCULA Transparente Húmedo: 4 - 5 mils/capa Seco: 1.6 – 2.0 mils/capa (4 - 5 m² por litro, a dos manos)

NÚMERO DE CAPAS SUGERIDAS Dos capas en superficie imprimada

DENSIDAD 0.98 kg/L

DILUYENTE No recomendado

TIEMPO DE SECADO @ 23.8°C Libre de tacking en 4 horas

TIEMPO PARA RECUBRIMIENTOS @ 23.8°C De 6 a 16 horas. Pasadas 16 horas, prepare la superficie de nuevo antes de recubrir

FORMA

DATOS DEL PRODUCTO

DATOS TÉCNICOS

ALMACENAMIENTO

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Mecanismo de curado Transparente Con Sikafloor UreColor

Libre de tacking 4 horas 6 horas

Recubrimiento 6-16 horas 8-16 horas

Curado Total 5 días 7 días

Los tiempos de secado arriba mencionados están basados en humedad relativa del 50% y temperatura de 21°C. Los tiempos de secado arriba mencionados pueden variar dependiendo de las condiciones atmosféricas al momento de la aplicación. NOTA: un incremento ya sea en la temperatura o en la humedad, reducirá el tiempo de secado del producto.

POT LIFE El tiempo normal de trabajo de aplicación es de 4 - 6 horas en temperaturas y condiciones de 24 °C y 50% de humedad relativa.

RESISTENCIA A LA ABRASIÓN (ASTM D 4060) 43 mg de pérdida Taber Abraser (Rueda CS-17, 1000 ciclos, carga 1000 gm)

ADHESIÓN AL CONCRETO A recubrimientos existentes de Uretano de Curado Húmedo (MCU), con una adecuada preparación. (ASTM D 522) Excelente

VISCOSIDAD Copa Ford #4 (ASTM D 1200) 15 s

RESISTENCIA A RAYOS UV Q-U-V Prueba Acelerada de Clima Bien/Justo

RESISTENCIA A DESLICE Equivalente a ASTM D 2047 Pasa



PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIELa superficie debe estar limpia, sana y seca. Elimine el polvo, lechada, grasa, residuos de membranas de curado, inhibidores de adhesión, ceras y cualquier otro tipo de contaminantes. Todas las aristas, puntos rugosos o ásperos, etc., deben tratarse para lograr tener una superficie nivelada antes de la aplicación. El concreto debe estar limpio y preparado para lograr una textura superficial porosa, libre de lechada y contaminantes, lograda mediante desbaste, granalla (shotblast) o cualquier otro medio mecánico equivalente (CSP-3 según las guías del ICRI – International Concrete Repair Institute). Barra y aspire cualquier suciedad o polvo sobrante con una aspiradora industrial. Remover la suciedad sobrante ayuda a lograr una unión fuerte entre el primario y el substrato. Cuando realice sandblasteo, sea cuidadoso de dejar el concreto con una textura uniforme. Un desbastado excesivo puede ocasionar una reducción del rendimiento del primario y de los recubrimientos posteriores. También es posible que el patrón de desbaste sea visible aún después de colocar el recubrimiento. Esto es conocido como “tracking”.La resistencia a la compresión del concreto debe ser de al menos 250 kg/cm² a los 28 días, y de al menos 15 kg/cm² a la tensión al momento de la aplicación del primario.

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOAcabado Transparente: El producto transparente se puede usar como viene y no requiere de mezclado. Acabado de Color: si se desea color, utilice el Sikafloor® UreColor seleccionado y agregue 1 lata de 0.95 L por cada cubeta de 9.5 L (2.5 gal). Cuando utilice presentaciones mayores de Sikafloor® -311 M, agregue 1 lata de Sikafloor® UreColor por cada 9.5 L (2.5 gal) de Sikafloor® -311 M. Consulte la Hoja Técnica del Sikafloor® UreColor para ver la proporción específica. Mezcle por espacio de 2 a 3 minutos con taladro de bajas revoluciones (300 – 400 rpm), o hasta homogenizar la mezcla. Tenga cuidado de no agregar burbujas a la mezcla durante este proceso.

274

APLICACIÓNEvite la aplicación del producto si la temperatura del piso es menor a 15°C o mayor a 30°C. La temperatura atmosférica, del suelo y del producto líquido, debe ser siempre considerada antes de aplicar este producto.

1. Este producto debe aplicarse desde una bandeja para rodillo, y no vaciándolo directamente sobre la superficie de concreto. Utilice un rodillo de felpa de pelo corto de 3/8” resistente a solventes.2. Aplíquese tan parejo como sea posible. Para disminuir el burbujeo del recubrimiento, evite agitar excesivamente el producto líquido con el rodillo.

TIEMPO CRÍTICO PARA CAPAS ADICIONALES Si va a aplicar capas subsecuentes de éste u otros recubrimientos, es importante que lo haga en una ventana entre 6 y 16 horas (en condiciones normales de curado) después de aplicada la primer capa. Si el Sikafloor® -311 M se deja curar por más de 16 horas antes de las siguientes capas, será necesario preparar la superficie nuevamente mediante un lijado suave. La superficie debe ser lijada de manera que se logre un acabado opaco uniforme. No debe haber brillo antes de colocar la siguiente capa.


▪ Temperatura mínima y máxima del substrato: 15°C y 30°C. ▪ Humedad Relativa mínima y máxima durante la aplicación y curado: 30% y 85% ▪ La temperatura del substrato debe estar al menos 3°C arriba del punto de rocío. ▪ Determine el contenido de humedad de la superficie usando un Medidor de Humedad de Impedancia diseñado para uso en concreto como se detalla en ASTM E-1907. La humedad máxima aceptable del concreto es del 4%, si es más utilice Sikafloor® -81 EpoCem, como barrera transitoria de vapor.

▪ No se recomienda en exteriores, o en substratos a nivel de piso con alto contenido de humedad.

▪ No diluya este producto. Agregar diluyentes retrasará el curado y reducirá las propiedades finales del producto.

▪ Presentará variación en el tono con el tiempo cuando se expone a la luz del sol (UV) y bajo ciertas condiciones de luz artificial. Cuando requiera retención del color o transparencia utilice recubrimientos resistentes a rayos UV y estables ante exposición a la luz.


PELIGRO: Flamable, Irritante, Sensibilizador. Contiene Xileno (CAS 1330-20-7) y solventes (mezcla). Mantenga lejos de calor, chispas, luz del sol, equipo eléctrico, flamas o cualquier otra fuente de ignición. LOS VAPORES PUEDEN ENCENDERSE Y EXPLOTAR, NO FUME. Aplique sólo en áreas bien ventiladas. Abra puertas y ventanas durante el uso. Puede causar irritación en ojos/piel/vías respiratorias. Puede causar sensibilidad en el tracto respiratorio. Puede ser dañino si se ingiere. Existen reportes donde se asocia el uso repetido y prolongado de algunos de los químicos que componen este producto, con daños permanentes en el cerebro, hígado, riñón y sistema nervioso. El uso inadecuado malintencionado mediante la concentración y la inhalación de vapores puede ser dañino o fatal.

PRIMEROS AUXILIOS Ojos – Mantenga los parpados separados y moje con agua por 15 minutos. Piel – Remueva la ropa contaminada. Lave la piel durante 15 minutos con agua y jabón. Inhalación – Salga a un lugar con aire fresco. Ingestión – No induzca el vómito. Tome agua. Contacte un médico. Si los síntomas persisten en todos los casos, contacte un médico.

MANEJO Y ALMACENAMIENTOExtremadamente flamable. Mantenga lejos de calor, chispas, luz del sol, equipo eléctrico o flamas. LOS VAPORES PUEDEN ENCENDERSE Y EXPLOTAR, NO FUME. Abra puertas y ventanas cuando lo utilice. Use una adecuada ventilación local y mecánica. Use equipo de protección adecuado (guantes, lentes y ropa resistentes a químicos) para evitar contacto directo con la piel y ojos. Si la ventilación es inadecuada use mascarilla de vapores. Lave todo perfectamente con agua y jabón después de usarse. Quítese la ropa contaminada después de usarla. Almacene el producto en contenedores bien sellados en áreas frescas y bien ventiladas, a temperaturas entre 4.5°C y 24°C, lejos de fuentes de ignición.

275

LIMPIEZA

POSIBLES PROBLEMAS

En caso de derrame, elimine todas las fuentes de ignición y calor. Ventile el área. Abra puertas y ventanas. Use guantes, lentes y ropa resistentes a químicos. Si la ventilación es inadecuada use mascarilla de vapores. Recoja y confine el producto derramado utilizando un material no combustible, colóquelo en un contenedor sellado adecuadamente. Disponga de los desperdicios según las regulaciones ambientales aplicables en carácter Federal, Estatal y Municipal.

PROBLEMA OBSERVADO POSIBLES CAUSAS

Cáscara de naranja; enchinamiento

Producto aplicado con demasiada presión. Producto aplicado sobre un recubrimiento existente no compatible; o demasiado temprano.

Curado lento

Temperaturas de ambiente y piso bajas; Mezcla inadecuada de los componentes. Ventilación inadecuada durante la aplicación y/o el curado; Producto aplicado en capa demasiado gruesa.

Brillo pobre; acabado opacoSolvente atrapado debido a una ventilación inadecuada durante la aplicación y curado.

Marcas de rodillo en el acabado

Altas temperaturas en el piso y ambiente.

Burbujas en el acabado Humedad durante la aplicación.

Curado rápido Producto aplicado en capa demasiado delgada.

Ojos de pescadoLimpieza inadecuada del substrato; Contaminación por grasa, aceite, silicón o agentes desmoldantes, etc.

Descascaramiento entre capas

Se excedió o no se respetó el tiempo transcurrido entre colocación de nuevas capas; Contaminación entre capas.

NOTA LEGAL

NOTA LEGAL



276

Sikafloor® 315POLIURETANO ALIFÁTICO CON BAJOS VOC, RESISTENTE A ABRASIÓN

DESCRIPCIÓN Recubrimiento de poliuretano alifático de altos sólidos resistente a abrasión. Puede aplicarse en transparente como sistema de tres componentes, o puede aplicarse pigmentado con Sikafloor® UreColor como sistema de cuatro componentes. El sistema incluye un aditivo para desgaste, que incrementa la resistencia a la abrasión.

USOS ▪ El Sikafloor®-315 se utiliza sobre substratos de concreto imprimados con epóxico proporcionando excelente adherencia y resistencia a la abrasión.

▪ La naturaleza alifática anti-amarillamiento del recubrimiento lo hace ideal para áreas que están expuestas al sol y a fuentes de luz UV.

▪ El recubrimiento contiene cargas duras (fillers) adecuadamente seleccionadas que aumentan su resistencia a la abrasión en un 50% en comparación con otros recubrimientos estándar de poliuretano.

▪ Está formulado para su uso en zonas de alto tráfico, tales como muelles de carga de camiones, almacenes y vialidades de alto tráfico.

VENTAJAS ▪ Altísima resistencia a la abrasión. ▪ Excelente resistencia al impacto. ▪ Resistencia a rayos UV, no se amarillea.

APARIENCIA: Pate R Isocianato Líquido transparente Parte H Catalizador Líquido transparente Parte D Agregado Polvo fino blanco Pigmento UreColor Líquido viscoso de color

COLORES: Transparente. Variedad de colores disponibles con el uso de Sikafloor UreColor.

PRESENTACIÓN: Pate R Isocianato Cubeta con 2 galones Parte H Catalizador Lata de ½ galón con 0.34 galones Parte D Agregado Medio galón (7 lbs) Sikafloor UreColor Lata de ¼ de galón (se vende por separado) Nota: El kit incluye dos mezclas


BASE QUÍMICA: Poliuretano alifático altos sólidos

DENSIDAD @ 23°C: Comp R: 0.98 Kg/L Comp H: 1.13 kg/L Comp D: 3.6 kg/L Mezcla R + H: 1.0 kg/L

CONTENIDO DE SÓLIDOS: ~ 90% en volumen

DATOS DEL PRODUCTO

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS TÉCNICOS

277


RESISTENCIA A TENSIÓN: 202 kg/cm2 (ASTM D2370)

ADHERENCIA: > 28 kg/cm2 (2.76 N/mm2), (ASTM D4541) (100% falla del concreto)

ELONGACIÓN: 2.29

RESISTENCIA A 10-20 mg pérdida (ASTM D4060)ABRASIÓN: Taber Abraser (Rueda CS-17, 1000 ciclos, carga 1000 gm)

COEFICIENTE DE FRICCIÓN: 0.6 – 0.7 (ASTM D2047)

CONTENIDO VOC <100 g/L, con aditivo (ASTM D2369) de desgaste <50 g/L, pigmentado

DUREZA (LÁPIZ) 2H a 3H, falla el concreto (ASTM D3363)

RESISTENCIA ALDESLIZAMIENTO: Pasa (Equivalente a ASTM D2047)


Sikafloor®-315 cumple de conformidad con los requerimientos LEED EQ Credit 4.2, Materiales de bajas emisiones: Pinturas y RecubrimientosMétodo SCAQMD 304-91: Contenido de VOC < 100 g/L

Recubrimiento Transparente de bajo espesor:Acabado: 1-2 x Sikafloor®-315

Recubrimiento de Color de bajo espesor:Primario: 1-2 x Sikafloor®-156/ 160/ 161Acabado: 2 x Sikafloor®-315 + Sikafloor® UreColor


RECUBRIMIENTO PRODUCTO CONSUMO

Bajo espesor Transparente(eph 3.5 a 7 mils)

Sobre recubrimiento de color o con riego de DecoFlake / ColorQuartzSikafloor®-315 Clear

1-2 x 3 a 3.5 mils

Bajo espesor en Color(eph 6 a 7 mils)

Sikafloor®-156/ 160/ 161Sikafloor®-315 P + Sikafloor® UreColor

1-2 x 8 a 10 mils2 x 3 a 3.5 mils


CALIDAD DEL SUBSTRATOEl substrato de concreto debe estar sano y tener suficiente resistencia a compresión (mínimo 25 N/mm2) y una resistencia mínima al arrancamiento (pull-off) de 1.5 N/mm2.El substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales.En caso de substratos altamente absorbentes como concreto poroso, se recomienda realizar una prueba previamente a la aplicación, hasta asegurar que el primario deje una superficie libre de poros.




278



PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOEl concreto debe estar limpio y preparado para lograr una textura superficial porosa, libre de lechada y contaminantes, lograda mediante desbaste, granalla (shotblast) o cualquier otro medio mecánico equivalente (CSP-3 según las guías del ICRI – InternationalConcrete Repair Institute).Barra y aspire cualquier suciedad o polvo sobrante con una aspiradora industrial.Remover la suciedad sobrante ayuda a lograr una unión fuerte entre el primario y el substrato. Cuando realice shotblast, sea cuidadoso de dejar el concreto con una textura uniforme. Un desbaste excesivo puede ocasionar una reducción del rendimiento del primario y de los recubrimientos posteriores. También es posible que el patrón de desbaste sea visible aún después de colocar el recubrimiento, lo cual es conocido como “tracking”.Debe retirarse el concreto débil y deben exponerse por completo los defectos superficiales como huecos y hormigueros. El substrato deberá repararse, rellenando huecos/hormigueros y nivelando la superficie con los productos adecuados de las líneas Sikafloor®, Sikadur® y Sikaguard®.La superficie de concreto o mortero debe imprimarse o nivelarse para conseguir una superficie plana. Las crestas existentes deberán eliminarse.



CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATO< 4% en peso, medida con el Método Sika® -Tramex o con el Método CMNo debe tener humedad por ascensión capilar según la norma ASTM (lámina depolietileno).

HUMEDAD RELATIVA 30% mín. / +75% máx.

PUNTO DE ROCÍO¡Tenga cuidado con la condensación!El substrato y el producto deben estar al menos 3°C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de desprendimiento del recubrimiento en paredes y pisos debido a la condensación.Nota: En condiciones de baja temperatura y alta humedad se incrementa la probabilidad de falla en la adherencia.

PRIMARIO Aplique como primario el Sikafloor®-156/160/161 sobre el concreto. Una superficie rugosa puede reducir el rendimiento del primario. Antes de la aplicación de capas subsecuentes, espere a que el producto haya secado al tacto. Asegure una capa homogénea y continua de primario en toda el área, que esté libre de poros y pinholes. El tiempo de curado variará en función de la temperatura y humedad.Para mayor información sobre los primarios lea las Hojas Técnicas correspondientes.

PREPARACIÓN DEL PRODUCTORelación de Mezcla: Mezcle siempre unidades completasEste recubrimiento tiene un pot-life limitado, por lo tanto, asegúrese de tener todo en orden antes de empezar el proceso de mezclado.

Resina Transparente (Sikafloor®-315 Clear):Vacíe el Comp. A (Isocianato) en un recipiente de mezcla limpio, suficientemente grande para que se ajuste al tamaño y tipo de mezcla. Mientras mezcla con taladro de bajas revoluciones (300-450 rpm) agregue el Comp. B (Catalizador) al recipiente y mezcle por 1

279

minuto. Mientras mezcla, para evitar grumos, agregue lentamente el aditivo de desgaste y mezcle durante 2 minutos más.

Resina Pigmentada (Sikafloor®-315 P):Se requiere de 1 lata de ¼ de galón de Sikafloor® UreColor por cada 2.34 gal de resina(Mezcla A+B). Necesitará 2 latas de pigmento por cada kit doble de Sikafloor®-315.Pre-mezcle por separado cada componente. Agregue una lata de ¼ de galón deSikafloor® UreColor dentro de una cubeta de Comp. A (Isocianato) y mezcle por 2 minutos con taladro de bajas revoluciones (300-450 rpm) hasta homogeneizar el color. Mientras mezcla agregue el Comp B. (Catalizador) y mezcle por 1 minuto más. Mientras mezcla, para evitar grumos, agregue lentamente el aditivo de desgaste y mezcle durante 2 minutos más.

NOTAS: No mezcle más material del que pueda aplicar dentro de los límites del tiempo de trabajo a la temperatura real en campo. Tenga cuidado de no introducir burbujas de aire mientras mezcla. Mezcle completamente todos los componentes para evitar áreas débiles o parcialmente curadas en el acabado.

El piso debe estar dividido en secciones que se puedan completar sin interrupciones. Las secciones deben dividirse en las juntas de expansión y en las puertas, siempre que sea posible. El borde final de cada sección debe enmascararse con cinta para formar una línea recta que provea un borde limpio para la sección adyacente.

Aplicación con Rodillo:El Sikafloor®-315 debe aplicarse preferentemente con un rodillo de 18” de pelo corto de3/8” resistente a solventes. Vacíe un poco de material en una charola y sature dentro el rodillo, para evitar goteos gire el rodillo presionando sobre la misma charola para retirar el exceso de material.A continuación, vierta sobre el piso tres pares de franjas de producto de 2.5 a 3 m de largo. Luego, esparza el material con el rodillo pasándolo en sentido perpendicular a las franjas vaciadas. El material debe ser rodillado agresivamente para nivelar el espesor. Es muy importante aplicar el recubrimiento a un rendimiento de 3 a 3.5 mils en húmedo (WFT) para lograr una apariencia, textura y desarrollo de color adecuados. Si el espesor es demasiado grueso pueden formarse ampollas, si es muy delgado, no desarrollará el brillo por completo. También es muy importante re-mezclar el material dentro de la charola o cubeta con frecuencia con el mismo rodillo, para evitar que se sedimente el aditivo de desgaste. Finalmente rodille toda el área en sentido perpendicular con pasadas rectas ininterrumpidas a todo lo ancho del piso. Esto reducirá las marcas del rodillo y uniformizará el color. Si la apariencia no es todavía uniforme después de algunas pasadas, repita este procedimiento.

Aplicación con Jalador Liso:Vacíe un cordón de material de 15 a 20 cm de ancho sobre la superficie del piso. Con un jalador liso extienda el material y distribúyalo al consumo recomendado. Evite dejar charcos de Sikafloor®-315 sobre el piso. Pase un rodillo de pelo corto de 3/8” en sentido perpendicular a las pasadas del jalador. Después pase el rodillo en sentido opuesto para nivelar el espesor de material en toda el área. El material puede ser rodillado agresivamente para eliminar áreas sombreadas o diferentes tonalidades en el acabado.Es muy importante aplicar el recubrimiento a un rendimiento de 3 a 3.5 mils en húmedo (WFT) para lograr una apariencia, textura y desarrollo de color adecuados. Para finalizar rodille toda el área en sentido perpendicular con pasadas rectas ininterrumpidas a todo lo ancho del piso. Esto reducirá las marcas del rodillo y uniformizará el color. También es muy importante re-mezclar el material dentro de la cubeta antes de vaciar un nuevo cordón de material sobre el piso, de esta forma podrá asegurarse de nuevo la correcta dispersión del aditivo de desgaste en el Sikafloor®-315.


APLICACIÓN


280

NOTA: No aplique el producto después de exceder su Pot-Life.

Antes de aplicar la segunda capa del Sikafloor®-315, esperar:





Los tiempos de espera son aproximados y se ven afectados por los cambios en lascondiciones ambientales, particularmente temperatura y humedad relativa.

▪ Para uso profesional, sólo por aplicadores especializados. ▪ Previo a la aplicación mida y confirme el Contenido de Humedad del Sustrato, Humedad Relativa, Temperatura Ambiente y del Sustrato y Punto de Rocío. Durante la aplicación confirme y registre estos valores al menos una vez cada 3 horas, o con más frecuencia si hay condiciones cambiantes (ej. alza/baja de temperatura o HR).


▪ El máximo contenido de humedad superficial para aplicar el Sikafloor®-315 será del 4%, medido con Tramex. En caso de tener mayor humedad se recomienda emplear una barrera transitoria de vapor con Sikafloor® -81 EpoCem®.


▪ Pre-acondicione los materiales a temperatura entre 18°C y 24°C al menos 24 horas antes de la aplicación.

▪ Si mezcla y aplica el producto con temperatura ambiente/sustrato por debajo de los 18°C, se reducirá la trabajabilidad del producto e incrementará el tiempo de curado.

▪ No mezcle el producto a mano, siempre utilice medios mecánicos. ▪ No diluya este producto. Agregar diluyentes hará que el curado sea más lento y reducirá las propiedades finales del producto. El tiempo crítico entre capas también se verá afectado. El uso de diluyente deja sin validez cualquier tipo de garantía.

▪ Asegúrese de que el sustrato no tiene ningún pinole (punto de alfiler). Si es necesario aplique una capa adicional de primario.

▪ No aplique el producto con temperatura ascendente ya que pueden aparecer pinholes en el acabado.


▪ El uso de este producto en transparente sobre acabados epóxicos, no evitará la decoloración de la capa base si se expone a rayos UV.

▪ Cuando se utilice algún tipo de agregado con los sistemas Sikafloor estos deben ser no-reactivos y secados al horno.

▪ Este producto no está diseñado para soportar presión negativa. ▪ No se recomienda para losas en exteriores cuando estarán sujetas a ciclos de hielo/deshielo.

▪ La incorrecta evaluación y tratamiento de grietas, fisuras y juntas puede conducir a reducir la vida útil y a reflejar las fisuras en el acabado del piso.

▪ Tenga cuidado de las corrientes de aire y cambios de dirección en las mismas. El ingreso de suciedad, polvo o partículas sueltas puede generar imperfecciones y otros defectos en el acabado.


TIEMPOS DE ESPERA


281








COMPONENTE A CATALIZADOR: PELIGRO ADVERTENCIA: COMBUSTIBLE,IRRITANTE, SENSIBILIZANTE. Contiene Éter (CAS 88971-22-0), Xileno (CAS :1330-20-7) y Dilaurato de Dibutil (CAS: 77-58-7). Puede causar irritación en ojos / piel. Puede causar sensibilización de la piel. Mantener alejado del calor, chispas, luz solar, equipos eléctricos o fuego. LOS VAPORES PUEDEN ENCENDERSE Y EXPLOTAR. NO FUME. Úselo sólo en áreas bien ventiladas. Los informes han asociado la exposición repetida y prolongada a algunos de los químicos en este producto con daño permanente al cerebro, hígado, riñón y sistema nervioso. El uso malintencionado por la concentración deliberada y la inhalación de los vapores puede ser dañino o fatal.COMPONENTE B ISOCIANATO: PRECAUCIÓN: IRRITANTE, SENSIBILIZANTE.Contiene Prepolímero de Poliisocianato (mezcla). Puede causar irritación en ojos / piel / aparato respiratorio. Puede causar sensibilización en la piel y/o aparato respiratorio después de un contacto prolongado. Nocivo si se ingiere. La concentración deliberada de vapores del “catalizador” y/o “isocianato” para efectos de inhalación es dañina y puede ser fatal.ADITIVO DE DESGASTE: ADVERTENCIA: IRRITANTE. Contiene Óxido de Aluminio (CAS: 1344-28-1) Causa irritación en los ojos. Puede causar irritación respiratoria y en la piel. Puede ser dañino si se ingiere.

Ojos – Mantenga los párpados separados y lave con abundantemente con agua por 15 minutos. Piel – remueva la ropa contaminada. Lave la piel perfectamente durante 15 minutos con agua y jabón. Inhalación – Salga a un lugar ventilado. Ingestión – No induzca el vómito. Diluya con agua. Contacte un médico. En todos los casos si los síntomas persisten contacte un médico inmediatamente.

COMPONENTE CATALIZADOR: Manténgalo alejado del calor, chispas, luz solar, equipos eléctricos o flama. LOS VAPORES PUEDEN ENCENDERSE Y EXPLOTAR. NO FUME. Abra puertas y ventanas durante su uso. Utilice una adecuada ventilación mecánica y local. Utilice equipo de protección (guantes, lentes y vestimenta de seguridad) para prevenir el contacto con la piel y ojos. En ausencia de una adecuada ventilación, use mascarilla de vapores. Lave todo a fondo con agua y jabón después de su uso. Retire la ropa contaminada después de su uso. Almacene el producto en recipientes cerrados herméticamente en un lugar fresco, seco y bien ventilado a temperaturas entre 4°C y 32°C, lejos de fuentes de ignición.

COMPONENTES ISOCIANATO Y ADITIVO: evite el contacto directo. Utilice equipo de protección (guantes, lentes y vestimenta de seguridad) para prevenir el contacto con la piel y ojos. Use sólo en áreas bien ventiladas. Abra puertas y ventanas durante su uso. En ausencia de una adecuada ventilación, use mascarilla de vapores. Lave todo a fondo con agua y jabón después de su uso. Retire la ropa contaminada y lávela antes de volverla a usar.



VALORES BASE

PRECAUCIONES

PRIMEROS AUXILIOS

MANEJO YALMACENAJE

282

COMPONENTE CATALIZADOR: En caso de derrame, elimine todas las fuentes de ignición y calor. Ventile el área. Abra puertas y ventanas. Utilice equipo de protección (guantes, lentes y vestimenta de seguridad). En caso de no contar con ventilación adecuada, utilice una mascarilla de vapores. Contenga el derrame, recójalo con materiales absorbentes no combustibles y colóquelo en un contenedor bien sellado.Disponga de él de acuerdo a las regulaciones ambientales Federal, Estatal y Municipal aplicables.COMPONENTES ISOCIANATO Y ADITIVO: Utilice equipo de protección (guantes, lentes y vestimenta de seguridad). Evitando el contacto directo, barra el producto derramado o en exceso y colóquelo en un contenedor bien sellado. Disponga de acuerdo a las regulaciones ambientales Federal, Estatal y Municipal aplicables.



LIMPIEZA


NOTA LEGAL

283

Sikafloor®-326PISO AUTONIVELANTE DE POLIURETANO ELÁSTICO-RESISTENTE, DE BAJOS VOC’S

DESCRIPCIÓN Resina auto-nivelante pigmentada, base poliuretano de dos componentes, libre de solventes y con propiedades elástico-resistentes.

USOSPara la aplicación de pisos autonivelantes o antideslizantes sujetos a esfuerzos químicos y mecánicos de normales a medios-pesados, sobre superficies de concreto, mortero o morteros modificados con epóxico EpoCem®. ▪ Como carpeta autonivelante con propiedades de puenteo de fisuras para pisos industriales, en áreas de producción y almacenamiento, talleres, losas aéreas (losa-acero), en cuartos fríos y pisos sometidos a vibración frecuente.

▪ Como carpeta antideslizante con propiedades de puenteo de fisuras, para áreas de procesos húmedos (industria de alimentos y bebidas, etc.), losas de estacionamiento y rampas de los mismos, sujetos a alto movimiento y vibración.

VENTAJAS ▪ Flexible y elástico-resistente ▪ Capacidad de puenteo de fisuras ▪ Buena resistencia química y mecánica ▪ Baja emisión de VOC’s ▪ Libre de solvente ▪ Puede aplicarse como acabado anti-deslizante ▪ Libre de juntas ▪ Impermeable ▪ Fácil de aplicar ▪ Fácil de limpiar ▪ Económico

Normas/ AprobacionesClasificación al Fuego, de acuerdo al test de panel radiante y humo: Reportes No. 2011-1895 y 2011-1896 Exova Brandhaus, Alemania.

EMPA, Prueba de Emisiones Suiza conforme a las guías y el esquema-AgBB Alemán del DiBt (AgBB – Comité para la evaluación de productos para la construcción relacionados con la salud; DiBt – Instituto Alemán para la Tecnología de la Construcción). Las muestras, pruebas y evaluación fueron realizadas de conformidad con ISO-16000, Reporte No. G10003B, Eurofins Product Testing A/S, Dinamarca.

Prueba de Emisiones conforme a las guías y el esquema-AFSSET francés. Las muestras, pruebas y evaluación fueron realizadas de conformidad con ISO-16000, Reporte No. G10003C, Eurofins Product Testing A/S, Dinamarca.

ISEGA – Normas EN1186, EN 13130, y prCEN/TS 14234, y el Decreto de Bienes de Consumo para el contacto con productos alimenticios, de acuerdo a la prueba reportada por el ISEGA, Registro Nº 33045 U 12, con fecha 31 de enero 2012.Certificado de Emisión de Partículas (vs.PA6): Declaración de Calificación del Cleanroom Suitable Materials (CSM), clase ISO 4. Probado por el IPA, reporte No. SI 1108-568.Certificado de Emisión de Partículas (vs.PA6): Declaración de Calificación del Cleanroom Suitable Materials (CSM), GMP A. Probado por el IPA, reporte No. SI 1108-568.Certificado VOC de Emisión de Vapores: Declaración de Calificación del Cleanroom Suitable Materials (CSM), ISO-AMCm clase -7.3. Probado por el IPA, reporte No. SI 1108-568.Resistencia Biologica, Clasificación “Muy Bueno“ – Evaluación de la Resistencia biológica por el Cleanroom Suitable Materials (CSM), de conformidad con ISO 846. Probado por el IPA, reporte No. SI 1108-568.

ENSAYOS

284

FORMA

ALMACENAMIENTO

USGBC Valoración LEEDSikafloor®-326 cumple de conformidad con los requerimientos LEED EQ Credit 4.2, Materiales de bajas emisiones: Pinturas y RecubrimientosMétodo SCAQMD 304-91: Contenido de VOC < 100 g/L

APARIENCIA: Resina Parte A Líquido, coloreado Endurecedor Parte B Líquido, marrón

COLORES: RAL 7032. Otros colores a petición por proyecto y pedido mínimo. El tono final del color podría variar o sufrir decoloración ante exposición a rayos UV; esta variación no influirá en el desempeño del producto. La aplicación por etapas o utilización de diferentes lotes en un mismo proyecto ocasionará ligeras variaciones de color. En áreas con requerimientos estéticos, se recomienda aplicar un sello con un producto apto para exposición continua a rayos UV, como el Sikafloor® Uretano Premium / Sikafloor®-315 / Sikafloor®-340.

PRESENTACIÓN: Parte A: 16.05 kg Parte B: 5.95 kg Unidad (A+B): 22 kg (~ 17.6 L)



DENSIDAD @ 23°C: Parte A: 1.3 kg/L Parte B: 1.2 kg/L Mezcla A+B: 1.25 kg/L Mezcla A+B (con filler): 1.6 kg/L Resina con filler de Sikadur® Arena Fina en relación 1 : 0.7


VALORES OBTENIDOS A 28 DÍAS @ 23°C.RESISTENCIA A COMPRESIÓN: Resina con filler (1 : 0.7): ~ 53 N/mm2 (EN 196-1)

RESISTENCIA A FLEXIÓN: Resina con filler (1 : 0.7): ~ 22 N/mm2 (EN 196-1)

RESISTENCIA A Resina: ~ 15 N/mm2 (ISO 527-2)TENSIÓN: Resina con filler (1:0.7): ~ 9 N/mm2 (ISO 527-2) ADHERENCIA: > 1.5 N/mm2, falla en el concreto (EN 1542)

RESISTENCIA Resina: ~ 74 N/mm2 (ISO 34-1)AL DESGARRE: Resina con filler (1:0.7): ~ 32 N/mm2

DUREZA SHORE D: 78 (a 28 días @ 23°C y 50% HR) (ISO 868)

ELONGACIÓN A LA Resina: ~ 90% (@ 50% HR) (ISO 527-2)RUPTURA: Resina con filler (1:0.7): ~ 22% (@ 50% HR) (ISO 527-2)

DATOS DEL PRODUCTO


285


RESISTENCIA A Resina: ~70 mg (ISO 5470-1)ABRASIÓN: Resina con filler (1:0.7): ~ 59 mg (ISO 5470-1)(CS 10/1000/1000)




Permanente + 50°C



*No contempla exposición química y mecánica simultáneas.Calor húmedo de hasta 80°C a corto plazo, sólo para exposición esporádica (limpieza con vapor, etc.).

Sistema Auto-nivelante 1.5 - 3.0 mm:Primario: 1-2 x Sikafloor®-156 / 161Revestimiento: 1 x Sikafloor®-326 + Sikadur® Arena Fina (0.07 - 0.3 mm)AcabadosOpción 1: 1 x Sikafloor®-315/340/Uretano Premium* + Sikafloor® UreColorOpción 2 (sólo interiores): Sikafloor® ColorFlakes + 1-2 x Sikafloor® 315/340/U. Premium

Sistema Anti-deslizante aprox. 3 mm (sistema uni-capa):Primario: 1-2 x Sikafloor®-156 / 161Capa Base: 1 x Sikafloor®-326 + Sikadur® Arena Fina (0.07 - 0.3 mm)Riego: Sikadur® Arena Media (0.3 - 0.6 mm), hasta saturarAcabado: 1 x Sikafloor®-326 + 1 x Sikafloor®-315/340/Uretano Premium + Sikafloor® UreColor*

Sistema Anti-deslizante aprox. 4 mm (sistema de 2 capas con alta capacidad de puenteo de grietas):Primario: 1-2 x Sikafloor®-156 / 161Membrana: 1 x Sikafloor®-326 + Sikadur® Arena Fina (0.07 - 0.3 mm)Capa Base: 1 x Sikafloor®-326Riego: Sikadur® Arena Media (0.3 - 0.6 mm), hasta saturarAcabado: 1 x Sikafloor®-326 + Sikafloor®-315/340/Uretano Premium + Sikafloor® UreColor*

*En áreas expuestas a intemperie, es obligatorio aplicar el Sikafloor® 315/Uretano Premium + Sikafloor® UreColor para asegurar la estabilidad de color.Aplicaciones en áreas con pendiente:Instale los mismos sistemas descritos, adicionando Extender T al Sikafloor®-326.



Primario 1-2 x Sikafloor®-161 1-2 x ~0.3 - 0.5 kg/m2

Nivelación (opcional)Mortero epóxico de nivelación con Sikafloor®-156 / 161

Consulte la HT del Sikafloor®-156 / 161



286

Sistema Auto-nivelante acabado liso de 1.5 - 3.0 mm

RevestimientoSikafloor®-326 +70% de Sikadur® Arena Fina

~1.60 kg/m2 de mortero de mezcla (0.94 kg/m2 resina + 0.66 kg/m2 arena) por capa de 1 mm de espesor (espesor mínimo = 1.5 mm)

Acabado opción 11-2 x Sikafloor®-315/U. Premium + Sikafloor® UreColor ~ 3-4 mils por capa

Acabado opción 2 decorativo (interiores)

Sikafloor® ColorFlakes +1-2 x Sikafloor®-315/340/ Premium

20 - 50 gr/m2

~ 3-4 mils por capa

Sistema Anti-deslizante aprox. 3 mm

Capa BaseSikafloor®-326 +70% pp de Sikadur® Arena Fina


Riego Sikadur® Arena Media ~ 4.0 kg/m2

Acabado1 x Sikafloor®-3261 x Sikafloor®-315/340/U. Premium +Sikafloor® UreColor

~ 0.65 kg/m2, por capa~ 4 mils por capa

Sistema Anti-deslizante aprox. 4 mm (alta capacidad de puenteo de grietas)

Capa BaseSikafloor®-326 +70% pp de Sikadur® Arena Fina


Membrana Sikafloor®-326 ~ 1.2 kg/m2

Riego Sikadur® Arena Media ~ 4.0 kg/m2

Acabado1 x Sikafloor®-326 +1 x Sikafloor®-315/340/U. Premium

~ 0.65 kg/m2, por capa~ 4 mils por capa sds

Aplicaciones en áreas con pendiente

Cualquiera de los sistemas anteriores con adición de Extender T

Porcentaje de inclinación (%)0 – 2.52.5 – 5.05.0 – 1010 – 1515 – 20

Extender T (% sobre la resina)--122.53

La dosificación de 0.7 partes en peso de Sikadur® Arena Fina es la carga máxima de arena que puede agregarse al autonivelante, pero no es mandatoria. En función del método de aplicación y de las condiciones ambientales en obra, en ocasiones es necesario agregar menos carga para tener una buena trabajabilidad.Los datos son teóricos y no incluyen material adicional debido a la porosidad o rugosidad de la superficie, desniveles, desperdicios, etc.


287







PUNTO DE ROCÍO¡Tenga cuidado con la condensación!El substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de desprendimiento o eflorescencia en el recubrimiento en paredes y pisos debido a la condensación.

RELACIÓN DE MEZCLAA + B, en volumen: A : B = 2.5 : 1A + B, en peso: A : B = 73 : 27(A + B) + C, en peso: (A+B) : C = 1 : 0.7

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOAntes de mezclar agite el componente A mecánicamente. Agregue el componente B dentro del componente A, posteriormente empiece a mezclar continuamente por 2 minutos con taladro de bajas revoluciones (300 – 400 rpm), hasta obtener una mezcla homogénea.Ya mezclados los componentes A y B agregue el Sikadur® Arena Fina gradualmente mientras mezcla durante 2 minutos más o hasta homogeneizar la mezcla.Después del mezclado deje descansar la mezcla por 3 minutos para que el material inicie su reacción previo a la aplicación. Esta espera llamada tiempo de inducción minimiza la aparición de diferentes tonalidades en el color. Cuando se vaya a aplicar una capa de acabado sobre el Sikafloor®-326 no es necesario hacer este procedimiento.Evite mezclar en exceso para reducir el aire atrapado en la mezcla.El producto está diseñado para que toda la mezcla quepa dentro de la cubeta, sin necesidad de dividir la mezcla en dos cubetas.Cuando requiera dividir el producto en 2, asegúrese de dividir los componentes A y B antes de iniciar el mezclado. Una vez mezclado el producto no divida la mezcla, ya que las diferencias en el tiempo de reacción pueden propiciar diferencias de tono en el piso.




288

Primario:Asegúrese de que el substrato quede cubierto por una capa continua libre de poros. De ser necesario, aplique dos capas de primario. Aplique el Sikafloor®-161 con brocha, rodillo o jalador. Preferentemente hágalo con jalador y posteriormente rodille el producto en ambos sentidos.

Nivelación:Las superficies rugosas, porosas y/o irregulares primero deben ser niveladas. Hágalo con un mortero epóxico seco con Sikafloor®-156 / 161 (Consulte Hojas Técnicas).

Sistema Auto-nivelante:Vacíe el Sikafloor®-326 y extiéndalo uniformemente con llana dentada o escantillón. Inmediatamente, pase el rodillo de puntas en ambos sentidos para asegurar un espesor de capa continuo y eliminar el aire atrapado.

Sistema Anti-deslizante:Vacíe el Sikafloor®-326 y extiéndalo uniformemente con llana dentada o escantillón. Después, nivele y elimine el aire atrapado pasando el rodillo de puntas y después de 10 minutos (a 20°C) pero antes de 20 minutos (a 20°C), aplique el riego de arena de cuarzo, haciéndolo de forma ligera al principio y después hasta saturar completamente la superficie.

Capa de Sello en sistema Anti-deslizante:Retire el exceso de arena y aplique Sikafloor®-326 como capa de sello con jalador y posteriormente pase un rodillo de pelo corto en ambos sentidos. Una vez curada esta capa, para lograr un acabado estético y de fácil limpieza, aplique de 1-2 capas de sello de Sikafloor®-315 / Uretano Premium, transparente o con color, con un rodillo de pelo corto para uso industrial.Para lograr una superficie continua sin traslapes, mantenga siempre “fresco” el borde durante la aplicación.



Antes de aplicar el recubrimiento Sikafloor®-326 sobre Sikafloor®-156/161, esperar:





Si se excede el tiempo de espera máximo, deberá aplicar una nueva capa de primario.Antes de aplicar el recubrimiento Sikafloor®-326 sobre Sikafloor®-326, esperar:




+ 30°C ~ 16 horas 1 día

Los tiempos de espera son aproximados y se ven afectados por los cambios en las condiciones ambientales, particularmente temperatura y humedad relativa.Si se excede el máximo tiempo de espera, la superficie con Sikafloor®-326 deberá lijarse


TIEMPOS DE ESPERA


289

para generar un buen perfil de anclaje con la capa subsecuente.


▪ No aplique el Sikafloor®-326 en substratos con humedad ascendente. Cuando se aplique sobre losas de concreto a nivel de suelo o en sótanos, utilícelo sólo cuando exista barrera de vapor o utilice como base un mortero Epocem®.



▪ Aplique el Sikafloor®-326 sólo cuando el primario haya secado completamente. ▪ Los substratos base cemento deberán tener al menos 28 día de edad previo a la aplicación.

▪ Homogeneizar el componente A previo a cada aplicación. ▪ El Sikafloor®-326 recién aplicado debe protegerse de encharcamientos, condensación y agua, por al menos 24 horas.

▪ El material sin curar reacciona al contacto con agua (forma espuma). Durante la aplicación tenga cuidado de no dejar caer gotas de sudor sobre el producto fresco (utilice bandas absorbentes en la cabeza y las muñecas).

▪ El material mezclado debe aplicarse inmediatamente, ya que conforme se acerca el límite de tiempo del pot-life, el tono del color puede variar.


▪ Se pueden presentar ligeros cambios de tonalidades entre cada uno de los morteros que se preparan con el sistema Sikafloor®, debido al tipo de arena con que se elabora cada uno.



▪ En aplicaciones que tendrán exposición a rayos UV, utilice como capa de sello Sikafloor®- 315 / 340 / Uretano Premium.









TEMPERATURA DE SERVICIO-20°C a 60°C, en espesores de 2 a 4 mm.



290



Use guantes de caucho y gafas de protección para su manipulación. Realice la aplicación en lugares ventilados y cambie sus ropas en caso de contaminación. Consulte la hoja de seguridad del producto disponible con nuestro Departamento Técnico. Mantenga el producto fuera del alcance de los niños.El producto puede causar irritación en la piel. En personas sensibles (dermatosis), aplique una barrera con crema en manos y piel expuesta, antes de iniciar el trabajo. Utilice ropa de protección (guantes y gafas). En caso de contacto con ojos, nariz, boca o garganta, lave inmediatamente con abundante agua tibia y consulte al médico.Cuando trabaje en interiores proporcione buena ventilación durante la aplicación y el curado.




VALORES BASE



NOTA LEGAL



291

Sikafloor®-330REVESTIMIENTO BICOMPONENTE DE PU QUE FORMA PARTE DE LOSSISTEMAS SIKA®– COMFORTFLOOR® Y SIKA®–COMFORTFLOOR® PRO

DESCRIPCIÓN Sikafloor®-330 es un revestimiento autonivelante de poliuretano, elástico, libre de solventes y con certificado de bajas emisiones COV’s.

USOS ▪ Como capa de base elástica y lisa para los sistemas Sika® ComfortFloor®, y Sika® ComfortFloor® Pro.

▪ Especialmente indicado para hospitales, colegios, comercios, salas de exposiciones, entrada de edificios, lobbies, oficinas abiertas, museos.

▪ Para uso en interiores.

VENTAJAS ▪ Muy bajas emisiones de COV’s ▪ Libre de solventes ▪ Permanentemente elástico (puentea fisuras) ▪ Buena resistencia mecánica ▪ Reduce el ruido de pisadas ▪ Fácil de aplicar ▪ Bajo mantenimiento

NORMAS/ APROBACIONESEnsayo de clasificación al Fuego conforme a EN 13501-1, Referencia 08-199, Universidad Gent.

APARIENCIA: Resina Parte A Líquido de color Endurecedor Parte B Líquido marrón, transparente

COLORES: 10 colores disponibles: Blanco, beige, gris claro, gris medio, gris oscuro, azul claro, azul oscuro, verde claro, verde oscuro, rojo. NOTA: Todos los clores se manejan sobre pedido.

PRESENTACIÓN: Parte A 15.8 kg Parte B 4.2 kg Mezcla A+B 20 kg (~ 14.3 L) Unidad predosificada

Considere que el color del Sikafloor®-330 debe ajustarse de manera aproximada al color del Sikafloor®-305 W que se utilizará como sello.

6 meses desde su fabricación en sus envases de origen sellados y sin daños, en condiciones secas a temperatura entre + 5°C y + 30°C.Vibraciones prolongadas y altas temperaturas durante el transporte pueden causar que se sedimente el componente A, lo cual hará que el mezclado sea más difícil.Un almacenamiento prolongado a bajas temperaturas puede hacer que se cristalice el componente B.

Base Química: Poliuretano (PUR)

DATOS DEL PRODUCTO

ENSAYOS

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS TÉCNICOS

292

PROPIEDADESMECÁNICAS Y FÍSICAS



DENSIDAD @ 23°C: Mezcla A+B: 1.4 kg/L

CONTENIDO DE SÓLIDOS: ~100% (en volumen) / 100% (en peso)

RESISTENCIA A TRACCIÓN: Resina: ~ 8 N/mm² (14 días / +23 °C) (DIN 53504)

ADHERENCIA: > 1,5 N/mm2 (falla en el concreto) (EN 13892-8)

DUREZA SHORE A: Resina: ~ 80 (14 días / +23 ºC) (DIN 53505)

ELONGACIÓN A ROTURA: Resina: ~ 180% (14 días / +23 ºC) (DIN 53504)

RESISTENCIA ADESGARRE: Resina: ~ 25 N/mm (14 días / +23 ºC) (ISO 34-1)

RESISTENCIA QUÍMICA:El Sikafloor®-330 siempre debe sellarse con Sikafloor®-305 W. Consulte la tabla de resistencias químicas del Sikafloor®-305 W

Sika® -ComfortFloor:Imprimación: 1 x Sikafloor®-161Capa base: 1 x Sikafloor®-330Capa de sello (obligatoria): 1-2 x Sikafloor®-305 W

Sika® -ComfortFloor Pro:Imprimación: 1 x Sikafloor® Comfort AdhesiveCapa de amortiguación: 1 x Sikafloor® Comfort Regupol 6015HTapaporo: 1-2 x Sikafloor® Comfort PorefillerCapa base: 1 x Sikafloor®-330Capa de sello (obligatoria): 1-2 x Sikafloor®-305 W



Imprimación Sikafloor®-161 ~ 0.3 – 0.5 kg/m2

Nivelación (si es necesario)Sikafloor®-161 comomortero de nivelación

Consulte la HT delSikafloor®-161

Capa Base Sikafloor®-330 ~ 2.8 kg/m2

Capa de sello Sikafloor®-305 W 1-2 x ~ 0.13 kg/m2 /capa


CALIDAD DEL SUBSTRATO El substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales.El substrato debe tener una resistencia mínima al arrancamiento (pull-off) de 1.5 N/mm2.En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previamente a la aplicación.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOLos soportes de concreto se deben preparar mecánicamente usando equipos de granallado o de escarificado para eliminar la lechada superficial y conseguir una superficie de poro abierto.


293

Se debe eliminar el concreto débil y los defectos superficiales como hormigueros, se deberán dejar expuestos.Las reparaciones en el soporte, relleno de hormigueros y nivelación de la superficie se deberán realizar con los productos adecuados de las gamas Sikafloor®, Sikadur® y Sikaguard®.El soporte de concreto o el revestimiento se debe imprimar o nivelar para conseguir una superficie regular.Cualquier cresta elemento sobresaliente se debe eliminar mediante lijado u otro medio mecánico.Antes de la aplicación del producto, debe retirarse por completo todo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas de la superficie, preferentemente con brocha, cepillo y/o aspiradora industrial.



CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATO< 4% en peso, medida con el Método Sika® -Tramex o con el Método CMNo debe tener humedad por ascensión capilar según la norma ASTM D-4263 (lámina depolietileno).


PUNTO DE ROCÍO ¡Tenga cuidado con la condensación!El substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de condensación de agua sobre el recubrimiento del piso.

RELACIÓN DE MEZCLA A + B, en peso: A : B = 79 : 21

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOCompruebe que el componente B no está cristalizado. Si se encuentran cristales, caliente el componente B a 60 ºC hasta que se hayan disuelto los cristales.Antes de mezclar agite el componente A mecánicamente. Agregue el componente B dentro del componente A y mezcle continuamente por 2 minutos con taladro de bajas revoluciones (300 – 400 rpm), hasta obtener una mezcla homogénea uniforme.Después de mezclar revise que no hayan quedado grumos en la mezcla.Evite mezclar en exceso para reducir el aire atrapado en la mezcla. Antes de la aplicación, revise que las condiciones sean adecuadas; contenido de humedad del substrato, humedad relativa y punto de rocío.Si el contenido de humedad en peso es > 4%, se deberá aplicar el Sikafloor® EpoCem® como una barrera temporal de humedad.

Nivelación:Las superficies irregulares se deberán nivelar primero. Para ello, vea la HT del Sikafloor®-161; mortero de nivelación.

Sistema autonivelante 2,0 mm:Vierta y extienda uniformemente el Sikafloor®-330 con una llana dentada. Pase el rodillo de picos inmediatamente en ambos sentidos para asegurar un espesor regular y para eliminar el aire incluido. Cuando el Sikafloor®-330 haya secado al tacto, aplique la capa de sello.




294



TIEMPOS DE ESPERA


Capa de sello:Se aplica uniformemente con un rodillo de pelo corto. Para lograr una superficie continua sin traslapes, mantenga siempre “fresco” el borde durante la aplicación.

Limpie todas las herramientas y equipos con Sika Limpiador inmediatamente después de su uso, cuando el producto aún esté fresco. El material endurecido sólo se podrá retirar por medios mecánicos.







Antes de aplicar el Sikafloor®-305 W sobre Sikafloor®-330, esperar:







▪ No aplique el Sikafloor®-330 sobre soportes con humedad ascendente ▪ No aplique sobre soportes con pendientes >1%. ▪ El Sikafloor®-330 recién aplicado debe protegerse de la humedad, condensación y agua, por al menos 24 horas.

▪ Evite que se formen charcos con la imprimación. ▪ El material no curado reacciona al contacto con el agua (espumando). Preste atención durante la aplicación de que no caigan gotas de sudor en el Sikafloor® fresco (utilice cintas en las muñecas y en la cabeza).


TEMPERATURA TRÁFICO PEATONAL CURADO TOTAL

+10°C ~ 24 horas ~ 72 horas





295

Para mantener la apariencia del Sikafloor®-330 después de la aplicación, los derrames que ocurran sobre el piso deberán ser retirados inmediatamente y limpiados de manera regular usando cepillo rotatorio, limpiadores mecánicos, lavadores a presión, técnicas de lavado y aspirado, etc. Usando detergentes y ceras adecuadas.








VALORES BASE

MANEJO YDISPOSICIÓN DE RESIDUOS


NOTA LEGAL

296

Sikalastic® 710 / 715 / 735 ALSISTEMA IMPERMEABLE PARA TRÁFICO DE UN SOLO COMPONENTE, ELASTOMÉRICO Y PUENTEA FISURAS

DESCRIPCIÓN El Sikalastic® -710 / 715 / 735 AL Traffic System es un sistema de recubrimiento de poliuretano elastomérico, monocomponente, aromático y de curado por humedad, usado como membrana impermeable sobre superficies en contacto con tráfico peatonal y vehicular. El acabado alifático opcional proporciona resistencia a los rayos UV y la estabilidad del color del sistema. Los componentes del sistema son:Sikafloor® -FTP Primer, primario epóxico base agua (consulte Hoja Técnica).Sikafloor® -155 WN, primario epóxico base agua (consulte Hoja Técnica).Sikalastic® -710 Base, poliuretano monocomponente aromático para capa base.Sikalastic® -715 Top, poliuretano monocomponente aromático para capa de acabado (adecuado para exposición a rayos UV).Sikalastic® -735 AL Top, poliuretano monocomponente alifático resistente a rayos UV y con estabilidad de color para capa de acabado.Sikalastic® 700 ACL, acelerante opcional.

UsosEl Sikalastic® -710 / 715 / 735 AL Traffic System está diseñado para usarse sobre superficies de concreto, madera o morteros cementicios, expuestas al tráfico peatonal o vehicular. ▪ Estacionamiento de multiniveles ▪ Cubiertas y rampas de estacionamientos ▪ Puentes y andadores peatonales ▪ Cuartos de máquinas ▪ Estadios o arenas ▪ Terrazas y azoteas ▪ Balcones

Ventajas ▪ Excelentes propiedades de flexibilidad y puenteo de fisuras, incluso a bajas temperaturas ▪ Excelente resistencia a la abrasión y al desgaste ▪ Impermeable al agua y a las sales del deshielo ▪ Variedad de colores estándar y opciones decorativas

PRESENTACIÓNSikalastic® -710 Base y 715 Top Cubeta de 5 gal (18.9 L)Sikalastic® -735 AL Top Cubeta de 5 gal (18.9 L)Sikalastic® -700 ACL Latas de ¼ de gal (0.95 L). 9 latas/caja

COLORESSikalastic® -710 Base Gray (Gris)Sikalastic® -715 Top Gray (Gris), Charcoal (Carbón) y Tan (Bronce) Sikalastic® -735 AL Top Gray (Gris), Charcoal (Carbón) y Tan (Bronce)

12 meses desde su fabricación, en sus envases de origen, sin abrir y con el sello intacto, no deteriorados, en condiciones secas a temperatura entre +4°C y +35°C. Antes de utilizar el material, acondiciónelo a temperatura entre +18°C y +30°C.

DATOS DEL PRODUCTO

FORMA

ALMACENAMIENTO

297

710 Base 715 Top 735 AL Top

Base Química: PU aromático PU aromático PU alifático

Densidad @ 24°C: ~ 1.26 kg/L ~ 1.17 kg/L ~ 1.17 kg/L

Viscosidad @ 24°C: 6,500 ± 300 cps

1,500 ±500 cps

2,500 ± 700 cps

Sólidos en volumen (ASTM D-2697): ~ 71% ~ 72% ~ 74%

Contenido VOC (ASTM D-2369-81): 240 gr/L 243 gr/L 225 gr/L

710 Base 715 Top 735 AL Top

Resistencia a Tensión (ASTM D-412): 800 ± 100 psi

3,200 ± 300 psi

4,200 ± 300 psi

Elongación a la ruptura (ASTM D-412): 500 ± 50% 500 ± 50% 230 ± 50%

Resist. a desgarre (Die C, ASTM D624): 170 ± 25 pli 350 ± 50 pli 400 ± 50 pli

Dureza Shore A (ASTM D-2240): 55 ± 5 85 ± 5 90 ± 5

Sistema para Tráfico Peatonal:Primario: 1 x Sikafloor® -155 WN / Sikafloor® FTPDetallado (opcional): 1 x Sikalastic® -710Capa Base: 1 x Sikalastic® -710Acabado + riego: 1 x Sikalastic® -715/735 AL + Sikadur® Arena Gruesa

Sistema para Tráfico Peatonal Intenso / Vehicular Ligero:Primario: 1 x Sikafloor® -155 WN / Sikafloor® FTPDetallado (opcional): 1 x Sikalastic® -710Capa Base: 1 x Sikalastic® -710Acabado 1er capa: 1 x Sikalastic® -715 + Sikadur® Arena GruesaAcabado 2ª capa: 1 x Sikalastic® -715 / 735 AL

Sistema para Tráfico Vehicular Frecuente / Intenso:Primario: 1 x Sikafloor® -155 WN / Sikafloor® FTPDetallado (opcional): 1 x Sikalastic® -710Capa Base: 1 x Sikalastic® -710Acabado 1er capa: 1 x Sikalastic® -715 + Sikadur® Arena Gruesa Acabado 2ª capa: 1 x Sikalastic® -715 + Sikadur® Arena GruesaAcabado 3er capa: 1 x Sikalastic® -715 / 735 AL




Consumos/ Dosificación

Vehicular Intenso


DATOS TÉCNICOS

CAPA DEL SISTEMA Tráfico peatonal Peatonal Pesado / Vehicular ligero Riego y sello Riego y Rodillado

Primario Sikafloor® 155 WN @ 300 gr/m² / Sikafloor® FTP @ 130 gr/m²

710 Capa de detallado 32 mils en húmedo sobre las grietas y juntas de control, debidamente tratadas.

710 Capa Base 32 mils en húmedo (23 mils en seco) -800 ml / m²

715 / 735 AL - Top Coat I 14 mils (0.35 L/m²) 11 mils (0.28 L/m²) 11 mils (0.28 L/m²) 22 mils (0.56 L/m²)

Agregado250 a 500 gr/m² riego y rodillado en fresco

500 a 750 gr/m² -riego

500 a 750 gr/m² -riego

750 a 1,/00 gr/m² riego y rodillado en fresco

298

La superficie debe estar sana, limpia, seca y con textura de poro abierto. Retire polvo, lechadas, aceites, grasas, pinturas, curadores, inhibidores de adherencia, ceras y cualquier otro tipo de contaminante superficial. Las crestas existentes deberán eliminarse para tener una superficie nivelada. Antes de la aplicación del producto, debe retirarse por completo todo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas de la superficie, preferentemente con brocha y/o aspiradora industrial.Concreto – Debe prepararse mecánicamente con desbastadora, granalladora o medio mecánicos equivalentes para remover la lechada superficial y obtener una textura de poro abierto (CSP 3-4 de acuerdo a las Guías del ICRI). Debe retirarse el concreto débil y deben exponerse por completo los defectos superficiales como huecos y hormigueros. El substrato deberá repararse, rellenando huecos/hormigueros y nivelando la superficie con los productos adecuados de las líneas Sikafloor®, Sikadur® y Sikaguard®. Madera contrachapada – Debe estar limpia y lisa, adecuada para exteriores y de conformidad con el APA, de espesor mínimo de ½”, con espaciadores y soportes conforme a lo indicado en las guías del APA (The Engineered Wood Association). Las juntas deben sellarse y detallarse con Sikaflex® 2C ó Sikaflex® 1a y en ocasiones será necesario colocar malla de refuerzo.Metal – Debe limpiarse a conciencia mediante lijado o granalla. Consulte al departamento técnico de Sika para recibir información referente al primario.En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previamente a la aplicación.





PUNTO DE ROCÍO¡Tenga cuidado con la condensación!El substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de desprendimiento o eflorescencia del recubrimiento en paredes y pisos debido a la condensación.

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOSikafloor® FTP: Premezcle por separado los componentes R y H mecánicamente por 30 segundos con taladro de bajas revoluciones (400 – 600 rpm), hasta uniformizar su color (asegúrese de raspar el fondo y paredes de la cubeta para integrar el posible material sedimentado). El componente R es color ámbar claro. El componente H es color verde olivo oscuro, sin embargo su aspecto es color negro al abrir la cubeta. Agregue el componente R (lata de 1 gal) dentro del componente H (cubeta con 1.25 gal) y mezcle hasta homogeneizar (aprox. 3 minutos). La mezcla lucirá color verde olivo claro. Mientras mezcla agregue 1.25 gal de agua potable y mezcle por 2 minutos más para dispersarla. El material mezclado debe lucir entre blanco y amarillo claro.Sikafloor® -155 WN: Mezcle por separado ambos componentes (A y B) mecánicamente con

CALIDAD Y PREPARACIÓN DEL SUBSTRATO



715 / 735 AL - Top Coat II 16 mils (0.4 L / m²) 16 mils (0.4 L / m²) 22 mils (0.56 L / m²)

Agregado500 a 750 gr/m² -riego

750 a 1,/00 gr/m² riego y rodillado en fresco

715 / 735 AL - Top Coat III 16 mils (0.4 L / m²)

Espesor total en seco33 mils (excluyendo agregado)

43 mils (excluyendo agregado)




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taladro de bajas revoluciones (400 – 600 rpm). El componente A es de color rojo y puede presentar sedimentación por las propias características del producto, por lo que requerirá de tiempo de mezcla adicional. El componente B es color blanco. Agregue el componente B dentro del componente A y mezcle continuamente por 3 minutos, hasta obtener una mezcla homogénea color rojo.Sikalastic® -710 / 715 / 735 AL Top: Antes de aplicar mezcle el producto a conciencia con taladro de bajas revoluciones (400 – 600 rpm) hasta homogeneizar el color. Tenga cuidado de no mezclar en exceso para evitar dejar aire atrapado en la mezcla.Sikalastic® -700 ACL: Adecuado particularmente para acelerar el tiempo de curado en condiciones ambientales de bajas temperaturas. Agregue un máximo de ¼ de galón de acelerante por cada cubeta de 5 galones de Sikalastic® -710 Base ó -715 / 735 AL Top (relación 1 : 20), y únicamente al material que aplicará en las siguientes 2 – 3 horas.

Antes de la aplicación, revise que las condiciones sean adecuadas; humedad del substrato, humedad relativa y punto de rocío. Si la humedad contenida en el substrato es >4% y <6%, aplique 2 capas de Sikafloor® -1610 a 10 mils de espesor cada una.Primario: Aplique el Sikafloor® -155 WN o el Sikafloor® FTP con rodillo al consumo indicado por m². Preferentemente aplique el producto con rodillo, pasándolo en ambos sentidos. Haga presión con el rodillo sobre el sustrato asegurando que el producto penetre en el mismo de tal forma que quede cubierto por una capa continua libre de poros. Para información más detallada consulte la Hoja Técnica de los productos, o consulte a Sika para otras opciones de primarios o para primarios sobre metal.Nivelación: Las superficies rugosas, porosas y/o irregulares primero deben nivelarse. Hágalo con Sikafloor® Level Industrial; o con Sikafloor® -81 EpoCem cuando se requiera barrera temporal de humedad (consulte las Hojas Técnicas correspondientes).Detallado: Grietas No Estructurales menores a 1.5 mm – Aplique Sikalastic® -710 Base (con Accelerator / espesante, si se requiere) a 32 mils en húmedo como capa de detalle siguiendo la forma de las grietas y a un ancho de 10 cm. Espere a que pierda el tacking antes de aplicar la siguiente capa.Grietas y juntas de 1.5 mm a 25 mm – Ranure y selle con Sikaflex®-2c ó 1a y permita que forme piel y cure. Aplique Sikalastic® -710 Base (con Accelerator / espesante, si se requiere) a 32 mils en húmedo como capa de detalle siguiendo la forma de las grietas y a un ancho de 10 cm. Espere a que pierda el tacking antes de aplicar la siguiente capa.Juntas arriba de 25 mm – Deberán tratarse como juntas de expansión. Deberán ser respetadas por el sistema Traffic System y selladas al final con Sikaflex®-2c ó 1a. Capa Base: Vacíe el Sikalastic® -710 Base y extiéndalo uniformemente con jalador dentado de 1/4” al espesor recomendado (vea la tabla de consumos). Inmediatamente después, pase un rodillo de pelo corto de uso industrial en ambos sentidos para uniformizar el espesor y el acabado. Esta capa debe cubrir toda el área incluyendo las grietas y juntas de control previamente detalladas.Capa de Acabado: Aplique el Sikalastic® -715 / 735 AL Top con jalador liso o dentado de 3/16” al espesor recomendado (vea la tabla de consumos), o utilizando un rodillo de uso industrial de pelo corto. Inmediatamente después, pase el rodillo en ambos sentidos para uniformizar el espesor y el acabado. Con el producto aún fresco, aplique inmediatamente el riego de agregado (sin saturar) distribuyéndolo uniformemente al consumo apropiado (vea la tabla de consumos). Esta capa debe cubrir toda el área incluyendo las grietas y juntas de control previamente detalladas.Agregado: Utilice agregado de cuarzo limpio y seco, de tamaño mínimo malla 16-30 (Sikadur® Arena Gruesa) y con dureza mínima de 6.5 en escala de Moh’s. Este cuarzo debe estar libre de partículas metálicas e impurezas y suministrarse en sacos. El riego de agregado debe ser uniforme y ligero, la superficie no debe saturarse. Pase el rodillo sobre el agregado aplicado y el material fresco cuando así se indique (aplica para el sistema peatonal y la versión del sistema vehicular intenso a doble capa). El agregado suelto deberá retirarse previo a la aplicación de la siguiente capa. Para lograr una superficie continua sin traslapes, mantenga siempre “fresco” el borde durante la aplicación.


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LIMPIEZA DE HERRAMIENTASLimpie todas las herramientas y equipos con Sika® Limpiador inmediatamente después de su uso, cuando el producto aún esté fresco. El material endurecido sólo se podrá retirar por medios mecánicos.

TIEMPO ABIERTO/POT-LIFEEl producto tiene una ventana amplia de trabajabilidad. El proceso de curado se da al contacto con la humedad en el medio ambiente, por lo tanto una vez abierta una cubeta deberá consumirse en su totalidad. El material sobrante en una cubeta que ha sido abierta, iniciará su polimerización formando una película superficial e irá polimerizando gradualmente, aun cuando haya sido bien cerrada.

TIEMPOS DE ESPERA Antes de aplicar el Sikalastic® -710 Base sobre Sikafloor® -155 WN, esperar:



Antes de aplicar Sikalastic® -715 / 735 AL Top, sobre Sikalastic® -710 Base, esperar:


+ 21°C ~ 16 horas (seco al taco) 2 días

Antes de aplicar Sikalastic® -715 / 735 AL Top sobre Sikalastic® -715 Top, esperar:


+ 20°C ~ 16 horas (seco al taco) 2 días






REPARACIONES/ MANTENIMIENTOLimpie con agua y detergente sin espuma e inspeccione regularmente para identificar si existen daños mecánicos. Los equipos de remoción de nieve deben tener zapatos, protectores de caucho o esquís para evitar rupturas. No se recomienda usar hojas de metal sin protección. Las áreas dañadas deben ser reparadas con prontitud. Retire el recubrimiento delaminado hasta encontrar material sano bien adherido y reinstale un parche siguiendo el procedimiento antes descrito. No utilice productos asfálticos o modificados con alquitrán. Consulte al departamento de Sika si requiere recomendaciones para restaurar el área, aplicando encima un acabado (top coat) o una capa de sacrificio de desgaste.

▪ No almacene el material al exterior ni exponga a la luz solar por periodos de tiempo prolongados.

▪ No diluya este producto. Agregar diluyentes hará que el curado sea más lento y reducirá las propiedades finales del producto. El tiempo crítico entre capas también se verá afectado.

▪ Utilice únicamente agregado seco y con la granulometría adecuada. ▪ La edad mínima del concreto debe ser entre 21 – 28 días, dependiendo de las condiciones de curado y secado.

▪ Cualquier reparación que se requiera para nivelar la superficie deberá ejecutarse previo a la aplicación. Las irregularidades en la superficie pueden reflejarse a través del sistema ya curado.


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▪ Tome precauciones para evitar que los vapores y olores ingresen al interior del edificio/estructura. Si es necesario, durante la aplicación y el curado del producto cierre accesos como ventanas, entradas de aire acondicionado, etc.

▪ No aplicar el producto en superficies porosas o húmedas, donde podría presentarse transmisión de vapor de agua durante la aplicación y el curado.

▪ El sustrato debe estar seco previo a la aplicación. No aplique el producto sobre superficies congeladas, húmedas o encharcadas. No proceda con la aplicación si hay riesgo inminente de lluvia en las próximas 8 – 12 horas. Después de lluvias o inclemencias climáticas, permita que el sustrato seque lo suficiente para evitar potenciales problemas de adherencia.

▪ Debe monitorearse la temperatura ambiente y del sustrato cuando se apliquen poliuretanos. Recuerde que a bajas temperaturas y baja humedad el curado es más lento, mientras que a altas temperaturas y alta humedad el curado se acelera.

▪ Los materiales se vuelven más viscosos a bajas temperaturas y por lo tato son más complicados de esparcir, lo cual puede afectar el consumo.

▪ Cuando se aplique sobre recubrimientos existentes, se recomienda hacer pruebas de compatibilidad y adherencia.

▪ La apertura al tránsito antes del curado final ocasionará pérdida de agregado, o manchas permanentes y fallas prematuras.

▪ Los fluidos de los vehículos y algunas llantas de alto desempeño pueden llegar a manchar el recubrimiento. Los derrames y salpicaduras de fluidos deben retirarse rápidamente ya que el recubrimiento en algunos casos podría dañarse ante exposiciones prolongadas.

▪ No deben recubrirse con Sikalastic® Traffic System losas sobre terreno natural (a menos que coloque barrera de humedad con Sikafloor® -81 EpoCem), losas de concreto aligerado, pavimentos asfálticos, o aplicaciones donde se utilizarán llantas con cadenas o con clavos.

▪ El sistema no está diseñado para exponerse a inmersión continua. ▪ La capa base no es estable ante rayos UV, por lo tanto debe recubrirse. ▪ El acabado Sikalastic® -715 Top resiste rayos UV pero puede calearse, sombrearse o decolorarse con el paso del tiempo cuando se expone continuamente a rayos UV y bajo ciertas condiciones de luz artificial. El Sikalastic® -735 AL Top brinda retención superior de brillo y color.

Para mantener la apariencia del piso después de la aplicación, los derrames que ocurran sobre el Sikalastic® -715 / 735 AL Top deben ser retirados inmediatamente y limpiados regularmente con equipos de cepillo rotatorio, lavadoras y secadoras mecánicas, lavado a alta presión, técnicas de lavado y aspirado, etc., utilizando agua y detergentes sin espuma. Si utiliza equipo para retirar la nieve, debe tener esquíes o tapetes de amortiguación para evitar rupturas. No se recomienda utilizar hojas o equipo de metal si no tienen protección. Las áreas dañadas deberán ser reparadas inmediatamente. Retire el recubrimiento delaminado o dañado hasta encontrar material bien adherido y reinstale un parche siguiendo el procedimiento de aplicación arriba descrito. No utilice productos modificados con asfálticos o alquitrán.

Todos los datos técnicos del producto indicados en esta hoja de datos se basan en pruebas de laboratorio. Los datos medidos reales pueden variar debido a circunstancias más allá de nuestro control.

Mantenga el producto alejado del calor, chispas, equipo eléctrico y flama directa. No fume Use guantes de caucho y gafas de protección para su manipulación. Realice la aplicación en lugares ventilados y cambie sus ropas en caso de contaminación. Consulte la hoja de seguridad del producto disponible con nuestro Departamento Técnico. Mantenga el producto fuera del alcance de los niños.Sikalastic® -710 / 715 / 735 AL pueden causar irritación en la piel/ojos vías respiratorias. Peligroso si se ingiere. En personas sensibles (dermatosis), aplique una barrera con crema en manos y piel expuesta, antes de iniciar el trabajo. Utilice ropa de protección (guantes y gafas). En caso de contacto con ojos, lave con agua abundante por 15 minutos. Al contacto con la piel retire la ropa contaminada y lave la piel con agua y jabón por 15 minutos. En caso de

MÉTODO DELIMPIEZA/MANTENIMIENTO/REPARACIONES

VALORES BASE


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NOTA LEGAL

inhalación salga a respirar aire fresco. En caso de ingestión no induzca el vómito, diluya con agua. En todos los casos contacte a un médico inmediatamente si los síntomas persisten.

Evite el contacto directo con ojos y piel. Utilice guantes/lentes/ropa resistente a químicos. Evite respirar los vapores. Ventile el área. En caso de no contar con ventilación adecuada, utilice mascarilla de vapores. Almacene en lugar fresco, seco y bien ventilado. Mantenga los recipientes cerrados herméticamente.En caso de derrame utilice guantes/lentes/ropa resistente a químicos, confine el área, recoja el producto utilizando material absorbente y colóquelo en un contenedor cerrado. Disponga de acuerdo a las regulaciones ambientales Federal, Estatal y Municipal aplicables.Para información y advertencias sobre el manejo, almacenamiento y disposición de productos químicos de forma segura, el usuario deberá remitirse a la más reciente versión de la Hoja de Seguridad del producto, la cual contiene información médica, ecológica, toxicológica y de seguridad.



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Sikafloor® -20 PurCem®REVESTIMIENTO DE POLIURETANO DE ALTA RESISTENCIA PARA USO RUDO, DE FÁCIL COLOCACIÓN

DESCRIPCIÓN Es un mortero de alta resistencia de tres componentes rico en resina, lo cual facilita su manejo. Se presenta en colores uniformes, fabricado con base en resina de poliuretano dispersa en agua más la adición de cemento con agregados seleccionados que le proporcionan una excelente resistencia a la abrasión, impacto, ataque químico, choque térmico, congelamiento en servicio y agresiones físicas en general. Sikafloor® -20 PurCem® por el tamaño de sus agregados proporciona una textura antiderrapante con perfil fino a medio. Se instala comúnmente a espesor entre 6 y 9 mm.

USOSProporciona una superficie dura y resistente para áreas sujetas a carga pesada, abrasión y exposición química, cambios de temperatura, agua fría o caliente, tales como: ▪ Plantas procesadoras de alimentos (Lácteos, Carnes, Panaderías, Embotelladoras, Cervecerías, Vitivinícolas, Destilerías); en áreas de proceso seco o húmedo, en refrigeradores o congeladores, en áreas expuestas altas temperaturas, áreas expuestas a choque térmico y sus respectivas áreas de almacenamiento.

▪ Plantas químicas. ▪ Laboratorios. ▪ Talleres o áreas expuestas a tráfico pesado y abuso mecánico. ▪ Se le puede esparcir arena seleccionada en la superficie aún fresca para incrementar la textura y perfil antiderrapante del acabado.

▪ Diseñado para su uso sobre substratos cementicios: ▪ Adecuados para proteger el concreto proporcionando resistencia física (principio 5, método 5.1 de la EN 1504-9)

▪ Adecuado para proteger el concreto proporcionando resistencia química (Principio 6, método 6.1 de la EN 1504-9)

* Ver Notas de aplicación / Limitaciones

VENTAJAS ▪ Facilidad de aplicación, consistencia fluida que requiere de menos mano de obra que los sistemas de poliuretano convencionales llaneables para uso rudo.

▪ Excelente resistencia química. Resiste un gran rango de ácidos orgánicos e inorgánicos, álcalis, aminas, sales y solventes. Consulte al asesor técnico de Sika para mayores detalles.

▪ Coeficiente de expansión térmica similar al concreto que le permite deformarse junto con el sustrato durante un ciclo térmico. Se desempeña de manera óptima en un amplio rango de temperatura de servicio, desde -40 ºC hasta 120 ºC.

▪ Para limpieza con vapor continuo se recomienda un espesor de 9 mm. ▪ Su adherencia supera la capacidad de resistencia a tensión del concreto. Sujeto a carga, el concreto fallará antes que el Sikafloor® -20 PurCem®.

▪ Libre de solvente, sin olores y libre de VOC. ▪ Alta resistencia mecánica. Se comporta plásticamente sujeto a impacto, puede deformarse, mas no se fisura ni se despega.

▪ Antiderrapante, mantiene su textura natural a través del tiempo y su vida útil esperada, proporcionando resistencia a la tracción.

▪ Alta resistencia a la abrasión como resultado de su estructura que incorpora agregado de sílice.

▪ Rápida aplicación en una sola capa, sobre concreto sano no requiere de primario ni capa de acabado.

▪ Puede instalarse sobre concreto de 7 a 10 días de edad, preparado adecuadamente, siempre que el contenido de humedad sea <10% y su resistencia de adherencia a la tensión (pull-off) exceda los 1.5 MPa (15 kg/cm²).

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APARIENCIA Parte A: Resina Líquido de color Parte B: Endurecedor Líquido café Parte C: Agregado Gris natural

COLOR Beige Aprox. Ral 1001 Rojo óxido Aprox. Ral 3009

FORMA

DATOS DEL PRODUCTO

▪ El revestimiento Sikafloor® -20 PurCem® y el mortero de detalle -29 PurCem®, soportan valores de transmisión de vapor de humedad de 12 lbs/1,000 ft², de conformidad con el método de prueba de Cloruro de Calcio (ASTM F1869).

▪ Cortos tiempos de espera para poner en servicio el área; para tráfico peatonal después de 16 horas y apertura total después de 2 días, en condiciones óptimas de Humedad Relativa y de temperatura ambiente y del sustrato.

▪ No requiere de juntas adicionales de expansión; sólo deben mantenerse y extenderse sobre el PurCem® las juntas existentes en el concreto, respetando su mismo factor forma.

▪ Fácil de dar mantenimiento. ▪ Amplio rango de temperatura de aplicación de +10 °C a +35 °C.

INFORMACIÓN AMBIENTALUSGBC Valoración LEEDSikafloor® -20 PurCem® cumple de conformidad con la Sección EQ (Calidad Ambiental en Interiores), Crédito 4.2 Materiales de bajas emisiones: Pinturas y RecubrimientosContenido VOC ≤ 50 g/L

ENSAYOSNormas/ AprobacionesRevestimiento de poliuretano para protección de concreto conforme a los requerimientos del EN 1504-2 y EN 13813: 2002, DoP 02 08 02 02 001 0 000001 1088, certificado por Factory Production Control Body, 0086, certificado 541325.Respecto al contacto con alimentos cumple de conformidad con los requerimientos de: ▪ Normas EN1186, EN 13130 y prCEN/TS 14234, y el Decreto de Bienes del Consumidor (Decree on Consumer Goods), representando la conversión de las directrices 89/109/EEC, 90/128/EEC y 2002/72/EC para contacto con alimentos, de acuerdo al reporte de prueba del ISEGA, 32758 U11 y 32759 U11, ambos con fecha de 6 de Diciembre de 2011 (pruebas realizadas sobre el Sikafloor® -20/21/22/29 y 31 PurCem®).

▪ Aprobación del United States Department of Agriculture (USDA) para uso en plantas de alimentos en los EU.

▪ Aprobación del Canadian Food Inspection Agency (CFIA) para uso en plantas de alimentos en Canadá.

▪ Aprobación del British Standards Specifications (BSS) para uso en Reino Unido. Campden y Asociación de Investigación de Alimentos Chorleywood, Ref. S/REP/125424/1a y 2a, con fecha del 8 de febrero de 2012.

Clasificación al Fuego. Reporte No.317045 emitido por Exova Warrington Fire conforme a la Norma EN 13501-1, con fecha del 24 de marzo 2012.Tasa de transmisión de agua; Reporte del Centro de Tecnología, Ref. 15456 con fecha del 25 de enero de 2012.Prueba de Resistencia a abrasión elaborada por Face Consultants Ltd., de conformidad con el BS 8204-2:2003, ref. FC/12/3850, con fecha del 17 de enero de 2012 (pruebas realizadas sobre el Sikafloor® -20/21 PurCem®).Valores de Resistencia a Impacto, elaborado por el PRA, Ref. nº 75221-151a, con fecha 15 de febrero de 2012.Coeficiente de expansión térmica y ciclo de hielo-deshielo realizado por RWTH / IBAC, reporte nº M-1614 con fecha 29 de mayo de 2012.

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DATOS TÉCNICOS


BASE QUÍMICA Parte A: Poliol y pigmentos base agua Parte B: Isocianato Parte C: Cemento, agregados y cargas activas

DENSIDAD @ 23°C Parte A: 1.07 kg/L Parte B: 1.24 kg/L Parte C: 1.58 kg/L Mezcla A+B+C: 2.12 kg/L +/- 0.03

ESPESOR POR CAPA 6 mm mín. / 9 mm máx.

ABSORCIÓN CAPILAR EN 1062-3 Permeabilidad al agua: <0.016 kg /m² h0.5

TASA DE TRANSMISIÓN DE AGUA Baja (promedio de los 3 valores del Sikafloor® -20 PurCem®)

COEFICIENTE DE EXPANSIÓN TÉRMICA EN 1770 α ≈ 2.96 x 10-5 por °C (rango de temperatura: -20°C a +40°C)

ABSORCIÓN DE AGUA ASTM C 413 0.22 %

PERMEABILIDAD AL VAPOR DE AGUA ASTM E-96 0.148 g/h/m² (6.1 mm)

CLASIFICACIÓN AL FUEGO BS EN 13501-1 Class B(fl) S1

TEMPERATURA SERVICIO Máx. +120 °C de temperatura continua, en seco o en húmedo. Mín. -40 °C para espesores de 6 a 9 mm.

ALMACENAMIENTO

Azul cielo Aprox. Ral 5015 Azul turquesa Aprox. Ral 5018 Gris ágata Aprox. Ral 7038 Gris Tele 2 Aprox. Ral 7046La referencia a números Ral es sólo indicativa. No se garantiza que en la realidad el color coincida con la carta Ral.Para algunos colores puede requerirse de un pedido mínimo de compra. Consulte previamente los tiempos de entrega.No puede garantizarse la uniformidad de color entre un lote y otro. No mezcle diferentes números de lote en una misma área.Debido a la tecnología misma del material, la estabilidad del color no puede garantizarse cuando el sistema es expuesto a luz UV.

ACABADO Mate, no decorativo

PRESENTACIÓN Unidad (A+B+C) 32.5 kg (~ 15.3 L) Parte A: Lata con 3.0 kg Parte B: Lata con 3.0 kg Parte C: Saco con 26.5 kg

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RESISTENCIA A COMPRESIÓN28 días: > 45 MPa @ 23°C / 50% HR ASTM C 57928 días: > 50 N/mm²@ 23°C / 50% HR BS EN 13892-2

RESISTENCIA A FLEXIÓN28 días: > 9.5 MPa @ 23°C / 50% HR ASTM C 58028 días: > 10 N/mm² @ 23°C / 50% HR BS EN 13892-2

RESISTENCIA A TENSIÓN28 días: > 4.3 N/mm² @ 23°C / 50% HR ASTM C 307

ADHERENCIA> 2.5 N/mm², falla en el concreto EN 1542Mínimo requerido recomendable de 1.5 N/mm²

ADHERENCIA TRAS PRUEBA DE CHOQUE TÉRMICO 3.84 ± 0.48 N/mm² EN 1542

DUREZA SHORE D 80 a 85 (a 7 días @ 23°C) ASTM D2240

MÓDULO DE FLEXIÓN4310 ± 547 MPa ASTM C580

COEFICIENTE FRICCIÓN Acero: 0.4 ASTM D 1894-61TCaucho: 1.25

RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTOSlip Resistance Values – SRV EN 13036-4

Sustrato SRV (seco) SRV (húmedo)

Sikafloor® -20 PurCem® 70 65

Péndulo TRRL, Rapra 4S Slider

RESISTENCIA A ABRASIÓNResiste Abrasión Severa. Clase “Especial” BS 8204 Part 2AR 0.5 (< 0.05 mm de profundidad de desgaste) EN 13892-42,730 mg ASTM D 4060-01Taber Abrader H22 /1000gr / 1000 ciclosClase A6 EN 13892-3 5.2 cm³ / 50 cm²

INDENTACIÓN: ≈ 0% MIL - PFR 24613

RESISTENCIA A IMPACTO: Class II (≥ 10 Nm) BS EN ISO 6272-12 lbs / 45 plg (3 mm espesor) ASTM D 2794

RESISTENCIA QUÍMICAResiste a muchos químicos. Consulte la carta detallada de resistencia química del producto.

RESISTENCIA TÉRMICADiseñado especialmente para soportar el choque térmico provocado por el lavado con vapor (a 9 mm de espesor).

RESISTENCIA A CHOQUE TÉRMICO Pasa Sin agrietamientos / No se delamina (a 9 mm de espesor) ASTM C 884


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Los productos que a continuación se mencionan deberán utilizarse conforme a lo indicado en sus respectivas Hojas Técnicas.

Sistemas de imprimación del sustrato:Bajo circunstancias típicas normalmente no se requiere primario (vea el apartado de calidad del sustrato). Cuando sea necesario imprimar utilice alguno de los sistemas de imprimación que enseguida se describen:Sistema 1: Control de humedad sobre concreto verde: ▪ Scratch coat de Sikafloor® -21 PurCem® a 1.5 mm de espesor, con riego ligero de Sikadur® Arena Gruesa.

Sistema 2: Sustrato inadecuado con contenido de humedad entre 4% y 6%: ▪ Sikafloor® -155 WN completamente saturado con Sikadur® Arena Gruesa, previo a la instalación del Sikafloor® -20 PurCem®.

Sistema 3: Sustrato inadecuado con contenido de humedad menor a 4%: ▪ Sikafloor® -155 WN ó Sikafloor® -156/ -160/ -161 completamente saturado con Sikadur® Arena Gruesa, previo a la instalación del Sikafloor® -20 PurCem®.

Sobre sustratos excesivamente absorbentes, aplique Sikafloor® -155 WN en 2 capas, diluyendo la primer capa con un 10% de agua y saturando la segunda capa con Sikadur® Arena Gruesa.

Revestimiento Semi-autonivelante de uso rudo:Espesor de capa: 6 – 9 mmRevestimiento: Sikafloor® -20 PurCem®, acabado con ligera textura anti-derrapante.Acabados Opcionales:Para fines de lograr acabados de mejor apariencia estética sobre un piso Sikafloor® PurCem®, puede utilizar alguna de las siguientes opciones:Opción 1: Capa Brillante de sacrificio: ▪ Sikafloor® -169 (sólo interiores), Sikafloor® -315, Sikafloor® -340 ó Sikafloor® Uretano Premium, en transparente.

Opción 2: Perfil anti-derrapante Medio, color mate: ▪ Riego de Sikadur® Arena Gruesa sobre el Sikafloor® -20 PurCem® recién aplicado. Sello final con Sikafloor® -31 PurCem®.

Opción 3: Perfil anti-derrapante Alto, color mate: ▪ Riego de Sikapiso -20 sobre el Sikafloor® -20 PurCem® recién aplicado. Sello final con Sikafloor® -31 PurCem®.

Opción 4: Perfil anti-derrapante Medio, acabado Brillante y Decorativo: ▪ Riego de Sikafloor® Color Quartz sobre el Sikafloor® -20 PurCem® recién aplicado. Sello final con Sikafloor® -169 (sólo interiores), Sikafloor® -315, Sikafloor® -340 ó Sikafloor® Uretano Premium, en transparente.

NOTA: Las configuraciones de los sistemas deben aplicarse tal como se describen. Para cualquier modificación consulte previamente al Departamento de Técnico de Sika.


CONSUMO/ DOSIFICACIÓNPrimario: Cuando se requiera primario, consulte el Procedimiento de Ejecución y las respectivas Hojas Técnicas de los productos.Revestimiento Semi-autonivelante de 6 – 9 mm de espesor acabado mate:Sikafloor® -20 PurCem® (A+B+C) ~2.1 kg/m²/mm de espesor

Acabados OpcionalesOpción 1: Capa Brillante de sacrificio: Poliuretano: Sikafloor® -169 (interiores): 1 x ~ 12 a 16 mils por capa, ó Sikafloor® -315: 1 – 2 x ~3.5 mils por capa, ó Sikafloor® -340: 1 – 2 x ~4 a 5 mils por capa, ó Sikafloor® Uretano Premium: 1 – 2 x ~3 a 5 mils por capa

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Opción 2: Perfil Anti-derrapante Medio, color mate: Riego de cuarzo: Sikadur® Arena Gruesa: 1 x ~2 a 3 kg/m²Sello 1er capa: Sikafloor® -31 PurCem®: 1 x ~0.4 a 0.6 kg/m²Sello 2a capa: Sikafloor® -31 PurCem®: 1 x ~0.3 a 0.35 kg/m²Opción 3: Perfil Anti-derrapante Alto, color mate: Riego de cuarzo: Sikapiso -20: 1 x ~2 a 3 kg/m²Sello 1er capa: Sikafloor® -31 PurCem®: 1 x ~0.4 a 0.6 kg/m²Sello 2a capa: Sikafloor® -31 PurCem®: 1 x ~0.3 a 0.35 kg/m²Opción 4: Perfil Anti-derrapante Medio, acabado Brillante y Decorativo: Riego de cuarzo: Sikafloor® Color Quartz: 1 x ~2 a 3 kg/m²Sello: Sikafloor® -169 (interiores): 1 x ~ 20 mils por capa, ó Sikafloor® -315: 1 – 2 x ~3.5 mils por capa, ó Sikafloor® -340: 1 – 2 x ~4 a 5 mils por capa, ó Sikafloor® Uretano Premium: 1 – 2 x ~3 a 5 mils por capaLos datos son teóricos y no incluyen material adicional debido a la porosidad o rugosidad de la superficie, desniveles, desperdicios, etc.Nota: Para mayor detalle sobre los consumos y procedimientos de mezclado y aplicación, consulte siempre las Hojas Técnicas de cada uno de los productos a utilizar.

CALIDAD DEL SUBSTRATOEl substrato de concreto debe estar sano y tener suficiente resistencia a compresión (mínimo 25 N/mm²) y una resistencia mínima al arrancamiento (pull-off) de 1.5 N/mm².El substrato debe estar limpio y seco, libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, recubrimientos y otros tratamientos superficiales.En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previamente a la aplicación.Bajo circunstancias típicas normalmente no se requiere imprimar el sustrato. Sin embargo, debido a las diferentes variaciones que pueden presentarse de un sustrato a otro en la calidad del concreto, su estado superficial, la preparación de la superficie y las condiciones ambientales, se recomienda hacer pruebas en áreas de referencia para determinar si se requiere o no de un primario para evitar la posibilidad de blisters, delaminaciones, puntos de alfiler u otras irregularidades estéticas en el acabado.Sikafloor® PurCem® puede aplicarse sin necesidad de imprimar sobre concreto de 7 a 10 días de edad o sobre concreto húmedo más no encharcado, siempre y cuando el sustrato cumpla con todo lo antes mencionado.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOLos substratos de concreto deben prepararse mecánicamente con desbastadora, granalladora o escarificadora para remover la lechada superficial y obtener una textura de poro abierto CSP 3 a 6, de acuerdo a las guías del International Concrete Repair Institute (ICRI). Para recuperar secciones o baches, delimite el área dañada y corte el perímetro con disco de acuerdo a la profundidad y forma del bache. Demuela con rotomartillo el centro del bache dejándolo en forma de caja.Debe retirarse el concreto débil y deben exponerse por completo los defectos superficiales como huecos y hormigueros. El substrato deberá repararse, rellenando huecos/hormigueros y nivelando la superficie con los productos adecuados de las líneas Sikafloor® y Sikadur®. Estos bacheos o desniveles también pueden repararse con el mismo Sikafloor® -20 PurCem® agregándole a cada kit un 30% en peso de Sikapiso -20 (10 kg), siempre que la profundidad a reparar no sea mayor a 3 cm.Las crestas existentes deberán eliminarse. Antes de la aplicación del producto, debe retirarse por completo todo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas de la superficie, preferentemente con brocha y/o aspiradora industrial.Terminación perimetral del revestimiento: Los bordes perimetrales en áreas abiertas, a lo largo de rejillas, coladeras, maquinaria y equipos instalados, requieren de un anclaje adicional al piso para distribuir los esfuerzos mecánicos y térmicos. La mejor forma de hacerlo es realizando cortes perimetrales en el concreto a una profundidad del doble del espesor del revestimiento a colocar. Nunca se debe biselar el filo del revestimiento en los bordes, el corte y anclaje deberá rematar perfectamente al contramarco o base metálica. Consulte el apartado de detalles en el Procedimiento de Ejecución.

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RELACIÓN DE MEZCLAPresentación (parte A : parte B : parte C) 3 : 3 : 26.5 kgEn Peso (A : B : C) 1 : 1 : 8.83La cantidad final de componente C puede modificarse; dependerá de la temperatura ambiente y de la consistencia de mezcla requerida. A temperatura menor a 15°C, se permite retirar hasta un máximo de 1 kg de componente C.Partes (A+B) : C = 6 kg : 25.5 kg

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOEl mezclado puede ser afectado por la temperatura del material y del ambiente. Si es necesario acondicione los materiales a temperatura entre 15°C – 21°C para obtener mejores resultados.Homogeneice el componente A con un taladro de bajas revoluciones (300-400 rpm). Posteriormente agregue el componente B y mezcle por 30 segundos o hasta que el color se distribuya uniformemente.Vacíe en la olla mezcladora la mezcla de A+B y lentamente y en un lapso de máximo 15 segundos adicione el Componente C, continuando el mezclado (nunca vacíe de un solo golpe el componente C). Ya incorporado el Componente C, siga mezclando por 2 minutos más, hasta asegurar un completo mezclado.Durante la operación de mezclado, si es necesario, con una espátula larga raspe los costados y fondo del recipiente de mezcla para incorporar más rápidamente el Componente C. Solamente mezcle unidades completas. Aplique inmediatamente el producto después de mezclar, ya que su pot-life es de 20 a 24 minutos a 20 ºC.Cuando requiera elaborar un mortero de bacheo, después de haber mezclado los 3 componentes (A+B+C) del Sikafloor® -20 PurCem®, agregue gradualmente 10 kg de Sikapiso -20 a cada kit.

MÉTODO DE APLICACIÓN / HERRAMIENTASEl sistema tiene suficiente resina para humedecer el concreto. En aplicaciones normales el substrato de concreto no requiere de primario. Se recomienda realizar previamente un diagnóstico del substrato de concreto para determinar variaciones en la calidad del mismo, sus condiciones superficiales y ambientales, así como el método óptimo de preparación de superficie. Con una correcta diagnosis se determinará el uso del primario adecuado para




CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATO Puede aplicarse sobre concreto seco o húmedo, sin encharcamientos.Se recomienda dejar curar el concreto por un mínimo de 3 días para que aparezcan las fisuras por contracción y evitar que aparezcan sobre el revestimiento.Consulte el apartado Estructura del Sistema para ver opciones de primarios.

PUNTO DE ROCÍO ¡Tenga cuidado con la condensación!La temperatura del substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de desprendimiento del recubrimiento del piso debido a la condensación.

Juntas de expansión: Al colocar el revestimiento Sikafloor® PurCem® se deben respetar las juntas existentes en el sustrato entre diferentes materiales, así como las juntas de aislamiento entre áreas sujetas a esfuerzos térmicos, vibraciones y alrededor de las columnas de carga.

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prevenir defectos superficiales como burbujas, falsa adherencia, orificios y otras variaciones estéticas.Después de mezclar, proceda rápidamente con la colocación del material para liberar el airea atrapado durante el mezclado y CO2 generado durante la reacción. Siga el mismo proceso de manera consistente después de cada mezcla de material, para evitar así diferencias de tono debido al incremento de temperatura durante la reacción.Coloque el material sobre la superficie y extiéndalo al espesor deseado utilizando un escantillón o una tiradora de mortero (screed box). Esté al pendiente de colocar material recién mezclado en la transición con el material previamente colocado, antes de que empiece a fraguar, para lograr desaparecer los traslapes y evitar que queden marcas. Dé el acabado superficial con una llana metálica lisa de bordes curvos y pase una o dos veces el rodillo de puntas de manera superficial para sacar el aire atrapado. Finalice pasando sólo una o dos veces un rodillo de pelo corto de 1/8” en la misma dirección, para homogeneizar el acabado superficial. NOTA: Llanear o pasar el rodillo en exceso sobre la superficie del material colocado, hará flotar la resina y se reducirán las propiedades anti-derrapantes que caracterizan a este producto. Para diferentes alternativas de textura y acabados, consulte la Estructura del Sistema.

TIEMPO ABIERTO/ POT-LIFETemperatura/ HR 75% Tiempo+ 10°C ~ 30 – 35 min+ 20°C ~ 20 – 24 min+ 30°C ~ 15 – 17 min+ 35°C ~ 10 – 13 min

LIMPIEZA DE HERRAMIENTASLave todas las herramientas y equipo inmediatamente después de usarlos con Sika® Limpiador. El producto endurecido sólo se retira por medios mecánicos.

TIEMPOS DE ESPERAAntes de aplicar el recubrimiento Sikafloor® -20 PurCem® sobre cualquier primario Sikafloor® -155 WN / -156 / -160 / -161, completamente saturado con arena, espere:






Nota: Antes de aplicar el PurCem® asegúrese de que el primario ha curado por completo.

Antes de recubrir el Sikafloor® -20 PurCem® con Sikafloor® -20 PurCem®, espere:






Nota: Los tiempos de espera son aproximados y pueden verse afectados por los cambios en las condiciones ambientales, particularmente temperatura y humedad relativa.Estos tiempos también son válidos para la aplicación del Sikafloor® -20 PurCem® sobre el mortero de bacheo.


▪ No aplicar sobre morteros modificados con polímeros susceptibles a expandir ante presencia de humedad una vez que son sellados con resinas impermeables.

▪ No aplicar sobre morteros de reparación hechos sólo con cemento y arena, pisos de asfalto, azulejos, ladrillo de barro, cobre, aluminio, pisos de madera o composiciones

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derivadas de uretano como membranas elastoméricas, fibras compuestas de poliéster, membranas de PVC.

▪ No aplique sobre superficies porosas donde pueda presentarse transmisión de vapor de agua (flujo de gas) durante la aplicación.

▪ Si la aplicación es sobre loseta antiácida primeramente asegúrese que la loseta esté perfectamente adherida. La loseta deberá desbastarse con disco de diamante, generando el adecuado perfil de anclaje.

▪ No aplicar en substratos con humedad contenida mayor al 10%, ni en substratos encharcados o completamente húmedos.

▪ Antes de iniciar la aplicación, durante la misma y en el periodo de curado, vigilar la temperatura del substrato, ésta siempre debe estar 4ºC por encima del Punto de Rocío (margen de seguridad). Monitoree el ambiente todo el tiempo que dure la aplicación y el curado del producto, si las condiciones no son aptas, modifique las condiciones atmosféricas dentro de la nave donde se esté aplicando el producto.

▪ Vigile siempre la Humedad Relativa en el ambiente, a menor Humedad relativa será mayor el riesgo de resecamiento prematuro de la película de acabado, cambio de tonalidad y la posible aparición de burbujas por calor atrapado.

▪ Asegure que haya buena ventilación cuando aplique en espacios cerrados para evitar que la Humedad Relativa exceda los límites de aplicación.

▪ No aplicar en superficies donde la humedad de vapor pueda condensarse y congelarse. ▪ No aplicar en superficies verticales o sobre cabeza, para esto se deberá utilizar Sikafloor® -29 PurCem® ó Sikafloor® -31 PurCem®.

▪ El perímetro del piso instalado no debe terminarse en bisel en los remates. Debe realizarse un corte de remate para anclar el material en todo el perímetro, en juntas, conexiones, columnas, curvas sanitarias y rejillas, para evitar que el material se curve durante su curado y se despegue. El ancho y profundidad del corte de anclaje debe ser del doble del espesor del piso. Consulte el Method Statement (Procedimiento de Ejecución) para mayor información.

▪ No mezcle el producto a mano, siempre utilice medios mecánicos. ▪ El Sikafloor®-20 PurCem® comparte las resina (Comp A) y el catalizador (Comp B) con el resto de los productos de la línea Sikafloor® PurCem®. Asegúrese solo de utilizar la(s) parte(s) correcta(s) del Comp C.

▪ No aplicar sobre substratos de concreto falsos, huecos o fisurados. ▪ El Sikafloor® -20 PurCem® recién aplicado debe protegerse del agua, humedad y condensación por al menos 24 horas.

▪ Los productos de la línea Sikafloor® PurCem® son susceptibles a presentar decoloración cuando se exponen a luz UV o bajo ciertas condiciones de luz artificial en interiores. El cambio de tonalidad no afecta las propiedades de desempeño de los mismos, es sólo una cuestión estética. Puede utilizarse en exteriores siempre y cuando el cliente final acepte de conformidad el cambio de tonalidad.

▪ Este sistema de piso diseñado para altas exigencias de operación no presenta una apariencia de alta estética, su acabado es completamente mate. Si desea mejorar la apariencia en el acabado requerirá de una capa adicional de Sikafloor® -31 PurCem® (aplicar después de 48 horas), o bien de un acabado de poliuretano con Sikafloor® -315, Sikafloor® -340 ó Sikafloor® Uretano Premium (aplicar después de 24 horas), previo limpieza de la superficie con Sika® Diluyente o Sika® Limpiador (o bien, con agua y jabón).

▪ La uniformidad del color puede tener variaciones aceptables entre cada lote de fabricación. Tenga cuidado, al utilizar diferentes números de lote procure aplicarlos en áreas diferentes o previamente definidas.

▪ Algunos colores pueden presentar variaciones entre diferentes sistemas PurCem® (p. ej., diferencia entre un mortero de piso y otro para curvas sanitarias). Cuando desee uniformizar la apariencia utilice un recubrimiento final de Sikafloor® -31 PurCem®.

▪ Cuando el piso se instale a espesor menor a los 6 mm recomendados, pueden obtenerse texturas con rugosidad discontinua o inaceptable, particularmente para la industria alimenticia.

▪ En áreas sujetas a choque térmico se recomienda aplicar el revestimiento de Sikafloor® -20 PurCem® a 9 mm de espesor.

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MÉTODO DE LIMPIEZA/MANTENIMIENTO

VALORES BASE




Para mantener la apariencia del piso después de la aplicación, los derrames que ocurran sobre el Sikafloor® -20 PurCem® deben ser retirados inmediatamente y limpiados regularmente con equipos de cepillo rotatorio, lavadoras y secadoras mecánicas, lavado a alta presión, técnicas de lavado y aspirado, etc., utilizando detergentes y ceras apropiadas.


Componente A: El contacto prolongado o frecuente con la piel puede causar irritación, evite el contacto con los ojos puede causar leve irritación. En caso de contacto con los ojos lave inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda inmediatamente al médico.Componente B: Es dañino cuando se expone a inhalación prolongada, irrita fuertemente los ojos, el sistema respiratorio y la piel, puede causar fuerte sensibilización, utilice ropa adecuada, mascarilla para vapores y anteojos. En caso de contacto con los ojos lave inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda inmediatamente al médico.Componente C: En caso de contacto con la piel lave la zona afectada con agua y jabón. En caso de contacto con los ojos lave inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda inmediatamente al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y acuda inmediatamente al médico.

Disponga los residuos ya curados, de acuerdo a las disposiciones Municipales, Estatales o Federales que sean aplicables.


Temperatura del sustrato Tráfico Peatonal Tráfico Ligero Curado Total

+10 ºC ~ 24 horas ~ 36 horas ~ 7 días


+30 ºC ~ 8 horas ~ 15 horas ~ 3-4 días



▪ Cuando el piso vaya a estar en contacto directo con alimentos, siempre deje pasar 48 horas antes ponerlo en servicio.

▪ En condiciones de curado lento, el piso podría ensuciarse al abrirlo al tráfico peatonal. Utilice un trapo o un trapeador húmedo para limpiarlo. Evite tallar el piso con agua durante los primeros 3 días de instalado.


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Sikafloor® -21 PurCem®REVESTIMIENTO DE POLIURETANO DE ALTA RESISTENCIA PARA USO MEDIO A RUDO

DESCRIPCIÓN Es un mortero autonivelante de alta resistencia de tres componentes. Se presenta en colores uniformes, fabricado con base en resina de poliuretano dispersa en agua más la adición de cemento con agregados seleccionados que le proporcionan una excelente resistencia a la abrasión, impacto, ataque químico, congelamiento en servicio y agresiones físicas en general.Sikafloor® -21 PurCem® es fácil de limpiar y proporciona una textura lisa con resistencia antiderrapante media. Se instala comúnmente a espesor entre 4.5 y 6 mm.

USOSProporciona una superficie de desgaste lisa y plana para áreas sujetas a carga media a pesada, a alta exposición química y a abrasión, principalmente – pero no exclusivamente – para áreas de procesos secos, tales como: ▪ Plantas procesadoras de alimentos (Lácteos, Carnes, Panaderías, Embotelladoras, Cervecerías, Vitivinícolas, Destilerías); en áreas de proceso seco o húmedo, en refrigeradores o congeladores, en áreas expuestas altas temperaturas, áreas expuestas a choque térmico y sus respectivas áreas de almacenamiento.


Diseñado para su uso sobre substratos cementicios: ▪ Adecuados para proteger el concreto proporcionando resistencia física (principio 5, método 5.1 de la EN 1504-9)



VENTAJAS ▪ Facilidad de aplicación por su consistencia fluida que autonivela fácilmente. ▪ Excelente resistencia química. Resiste un gran rango de ácidos orgánicos e inorgánicos, álcalis, aminas, sales y solventes. Consulte al asesor técnico de Sika para mayores detalles.


▪ Su adherencia supera la capacidad de resistencia a tensión del concreto. Sujeto a carga, el concreto fallará antes que el Sikafloor® -21 PurCem®.






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COLOR Beige Aprox. Ral 1001 Rojo óxido Aprox. Ral 3009 Azul cielo Aprox. Ral 5015 Azul turquesa Aprox. Ral 5018 Gris ágata Aprox. Ral 7038 Gris Tele 2 Aprox. Ral 7046

FORMA

DATOS DEL PRODUCTO


INFORMACIÓN AMBIENTALUSGBC Valoración LEEDSikafloor® -21 PurCem® cumple de conformidad con la Sección EQ (Calidad Ambiental en Interiores), Crédito 4.2Materiales de bajas emisiones: Pinturas y RecubrimientosContenido VOC ≤ 50 g/L

ENSAYOSNormas/ AprobacionesRevestimiento de poliuretano para protección de concreto conforme a los requerimientos del EN 1504-2: 2004 y EN 13813: 2002, DoP 02 08 02 02 001 0 000002 1088, certificado por Factory Production Control Body, 0086, certificado 541325, proporcionado con CE-mark.Respecto al contacto con alimentos cumple de conformidad con los requerimientos de: ▪ Normas EN1186, EN 13130 y prCEN/TS 14234, y el Decreto de Bienes delConsumidor (Decree on Consumer Goods), representando la conversión de las directrices 89/109/EEC, 90/128/EEC y 2002/72/EC para contacto con alimentos, de acuerdo al reporte de prueba del ISEGA, 32758 U11 y 32759 U11, ambos con fecha de 6 de Diciembre de 2011 (pruebas realizadas sobre el Sikafloor® -20/21/22/29 y 31 PurCem®).




Clasificación al Fuego. Reporte No.317047 emitido por Exova Warrington Fire conforme a la Norma EN 13501-1, con fecha del 24 de marzo 2012.Tasa de transmisión de agua; Reporte del Centro de Tecnología, Ref. 15456 con fecha del 25 de enero de 2012.Prueba de Resistencia a abrasión elaborada por Face Consultants Ltd., de conformidad con el BS 8204-2:2003, ref. FC/12/3850, con fecha del 17 de enero de 2012 (pruebas realizadas sobre el Sikafloor® -20/21 PurCem®).Valores de Resistencia a Impacto, elaborado por el PRA, Ref. nº 75221-151, con fecha 11 de enero de 2012.Propiedades de resistencia al deslizamiento conforme a DIN 51130 probado en el MPI (Materialprüfung und Entwicklung). Reporte de prueba y Ref. nº 12-6639-S/12 y 12-6641- S/12, con fecha del 7 de agosto de 2012.Coeficiente de expansión térmica y ciclo de hielo-deshielo realizado por RWTH / IBAC, reporte nº M-1614 con fecha 29 de mayo de 2012.El resto de los valores indicados son resultado de pruebas internas.

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DATOS TÉCNICOS


BASE QUÍMICA Parte A: Poliol y pigmentos base agua Parte B: Isocianato Parte C: Cemento, agregados y cargas activas


ESPESOR POR CAPA 4.5 mm mín. / 6 mm máx. (incluyendo capa de scratch-coat)







TEMPERATURA SERVICIO Máx. +120 °C de temperatura continua, en seco o en húmedo.Mín. -40 °C para espesores de 4.5 a 6 mm.

ALMACENAMIENTO

La referencia a números Ral es sólo indicativa. No se garantiza que en la realidad el color coincida con la carta Ral.Para algunos colores puede requerirse de un pedido mínimo de compra. Consulte previamente los tiempos de entrega.No puede garantizarse la uniformidad de color entre un lote y otro. No mezcle diferentes números de lote en una misma área.Debido a la tecnología misma del material, la estabilidad del color no puede garantizarse cuando el sistema es expuesto a luz UV.


PRESENTACIÓN Unidad (A+B+C) 21 kg (~ 10.9 L) Parte A: Lata con 3.0 kg Parte B: Lata con 3.0 kg Parte C: Saco con 15.0 kg



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RESISTENCIA A TENSIÓN28 días: > 9.1 N/mm² @ 23°C / 50% HR EN ISO 527-2



DUREZA SHORE D 80 a 85 (a 7 días @ 23°C) ASTM D2240

MÓDULO DE FLEXIÓN3720 ± 431 MPa ASTM C580




Sikafloor® -21 PurCem® 70 60


Resistencia al deslizamiento (Plano Inclinado) DIN 51130

Sustrato Angulo de inclinación Valor R

Sikafloor® -21 PurCem® 11.1° R10

RESISTENCIA A ABRASIÓNResiste Abrasión Severa. Clase “Especial” BS 8204 Part 2AR 0.5 (< 0.05 mm de profundidad de desgaste) EN 13892-4861 mg ASTM D 4060-01 – EN ISO 5470-1Taber Abrader H22 /1000gr / 1000 ciclosClase A6 4.58 cm³ / 50 cm² EN 13892-3


RESISTENCIA A IMPACTO: Class III (≥ 20 Nm) BS EN ISO 6272-12 lbs / 30 plg (3 mm espesor) ASTM D 2794


RESISTENCIA TÉRMICANo está diseñado para soportar el choque térmico provocado por el lavado con vapor, para ello utilice Sikafloor® -20 PurCem. Sikafloor® -21 PurCem puede resistir choque térmico de hasta 70°C, aplicado a 6 mm de espesor.

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SISTEMAS DE IMPRIMACIÓN DEL SUSTRATO:Se recomienda imprimar el sustrato con alguno de los sistemas que enseguida se describen:Sistema 1: Control de humedad sobre concreto verde: ▪ Scratch coat de Sikafloor® -21 PurCem® a 1.5 mm de espesor, con riego ligero de Sikadur® Arena Gruesa.




REVESTIMIENTO SEMI-AUTONIVELANTE DE USO RUDO:Espesor de capa: 4.5 – 6 mmRevestimiento: Sikafloor® -21 PurCem®, acabado liso.

ACABADOS OPCIONALES:Para fines de lograr acabados de mejor apariencia estética sobre un piso PurCem®, puede utilizar alguna de las siguientes opciones encima del Sikafloor® -21 PurCem®:Opción 1: Capa de sacrificio brillante (acabado liso): ▪ Sikafloor® -169 (sólo interiores), Sikafloor® -315, Sikafloor® -340 ó Sikafloor® Uretano Premium, en transparente.

Opción 2: Capa de sacrificio brillante pigmentada (acabado liso): ▪ Sikafloor® -161 + Sikafloor® EpoxyColor ó Sikafloor® -264 (sólo interiores), ▪ Sikafloor® -315, Sikafloor® -340 ó Sikafloor® Uretano Premium + Sikafloor® UreColor.

Opción 3: Capa de sacrificio texturizada (acabado cáscara de naranja): ▪ Sikafloor® -161 + Sikafloor® EpoxyColor + Extender T (sólo interiores).

NOTA: Las configuraciones de los sistemas deben aplicarse tal como se describen. Para cualquier modificación consulte previamente al Departamento de Técnico de Sika.

RESISTENCIA A CHOQUE TÉRMICO Pasa (hasta 70°C). Sin agrietamientos / No se delamina (a 6 mm de espesor) ASTM C 884

PUNTO REBLANDECIMIENTO > 140°C ASTM D-1525 ISO 306 Método B


CONSUMO/ DOSIFICACIÓNConsulte el apartado anterior y las respectivas Hojas Técnicas de los productos para mayor información sobre los primarios.Primario:Sikafloor® -155 WN / -156 / -160 / -161 ~ 0.3 – 0.5 kg/m².Riego ligero de Sikadur® Arena Gruesa 1 a 1.5 kg/m², ó

Scratch coat:Sikafloor® -21 PurCem® (A+B+C) a 1.5 mm ~ 2.9 kg/m²Riego ligero de Sikadur® Arena Gruesa 1 a 1.5 kg/m²

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Revestimiento autonivelante de 3 – 6 mm de espesor acabado mate:Sikafloor® -21 PurCem® (A+B+C) ~ 1.9 kg/m²/mm de espesor

Acabados OpcionalesOpción 1: Capa de sacrificio brillante: Epóxico: Sikafloor® -169 (interiores): 1 x ~ 12 a 16 mils por capa, ó Poliuretano: Sikafloor® -315: 1 – 2 x ~3.5 mils por capa, ó Sikafloor® -340: 1 – 2 x ~4 a 5 mils por capa, ó Sikafloor® Uretano Premium: 1 – 2 x ~3 a 5 mils por capaOpción 2: Capa de sacrificio brillante pigmentada: Epóxico: Sikafloor® -161 + EpoxyColor: 1 x ~ 12 a 16 mils por capa, ó Sikafloor® -264: 1 x ~ 12 a 16 mils por capa, ó Poliuretano: Sikafloor® -315 + UreColor: 2 x ~3.5 mils por capa, ó Sikafloor® -340 + UreColor: 2 x ~4 a 5 mils por capa, ó Sikafloor® U Premium + UreColor: 2 x ~3 a 5 mils por capaOpción 3: Capa de sacrificio texturizada (cáscara de naranja): Sikafloor® -161 + EpoxyColor + Extender T: 1 x ~ 12 a 16 mils por capa


CALIDAD DEL SUBSTRATOEl substrato de concreto debe estar sano y tener suficiente resistencia a compresión (mínimo 25 N/mm²) y una resistencia mínima al arrancamiento (pull-off) de 1.5 N/mm².El substrato debe estar limpio y seco, libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, recubrimientos y otros tratamientos superficiales.En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previamente a la aplicación.Debido a las diferentes variaciones que pueden presentarse de un sustrato a otro en la calidad del concreto, su estado superficial, la preparación de la superficie y las condiciones ambientales, se recomienda aplicar un primario para evitar la posibilidad de blisters, delaminaciones, puntos de alfiler u otras irregularidades estéticas en el acabado.Sikafloor® -21 PurCem® puede aplicarse sobre concreto de 7 a 10 días de edad o sobre concreto húmedo más no encharcado, siempre y cuando el sustrato cumpla con todo lo antes mencionado y se utilice como primario el scratch coat de Sikafloor® -21 PurCem®.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOLos substratos de concreto deben prepararse mecánicamente con desbastadora, granalladora o escarificadora para remover la lechada superficial y obtener una textura de poro abierto CSP 3 a 6, de acuerdo a las guías del International Concrete Repair Institute (ICRI). Para recuperar secciones o baches, delimite el área dañada y corte el perímetro con disco de acuerdo a la profundidad y forma del bache. Demuela con rotomartillo el centro del bache dejándolo en forma de caja.Debe retirarse el concreto débil y deben exponerse por completo los defectos superficiales como huecos y hormigueros. El substrato deberá repararse, rellenando huecos/hormigueros y nivelando la superficie con los productos adecuados de las líneas Sikafloor® y Sikadur®. Estos bacheos o desniveles también pueden repararse con el mismo Sikafloor® -21 PurCem® agregándole a cada kit un 30% en peso de Sikapiso -20 (6 kg), siempre que la profundidad a nivelar no sea mayor a 12 mm.Las crestas existentes deberán eliminarse. Antes de la aplicación del producto, debe retirarse por completo todo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas de la superficie, preferentemente con brocha y/o aspiradora industrial.Terminación perimetral del revestimiento:Los bordes perimetrales en áreas abiertas, a lo largo de rejillas, coladeras, maquinaria y equipos instalados, requieren de un anclaje adicional al piso para distribuir los esfuerzos mecánicos y térmicos. La mejor forma de hacerlo es realizando cortes perimetrales en el concreto a una profundidad del doble del espesor del revestimiento a colocar. Nunca

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RELACIÓN DE MEZCLAPresentación (parte A : parte B : parte C) 3 : 3 : 15 kgEn Peso (A : B : C) 1 : 1 : 5La cantidad final de componente C puede modificarse; dependerá de la temperatura ambiente y de la consistencia de mezcla requerida. A temperatura menor a 15°C, se permite retirar hasta un máximo de 1 kg de componente C.Partes (A+B) : C = 6 kg : 14 kg

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOEl mezclado puede ser afectado por la temperatura del material y del ambiente. Si es necesario acondicione los materiales a temperatura entre 15°C – 21°C para obtener mejores resultados.Homogeneice el componente A con un taladro de bajas revoluciones (300-400 rpm).Vacíe el componente A en una cubeta plástica, posteriormente agregue el componente B y mezcle por 30 segundos o hasta que el color se distribuya uniformemente.Para obtener mejores resultados utilice un mezclador de doble paleta. Lentamente y en un lapso de máximo 15 segundos adicione el Componente C, continuando el mezclado (nunca vacíe de un solo golpe el componente C). Ya incorporado el Componente C, siga mezclando por 2 minutos más, hasta asegurar un completo mezclado.Durante la operación de mezclado, si es necesario, con una espátula larga raspe los costados y fondo del recipiente de mezcla para incorporar más rápidamente el Componente C. Solamente mezcle unidades completas. Aplique inmediatamente el producto después de mezclar, ya que su pot-life es de 18 a 24 minutos a 20 ºC.Cuando requiera elaborar un mortero de bacheo, después de haber mezclado los 3 componentes (A+B+C) del Sikafloor® -21 PurCem®, agregue gradualmente 6 kg de Sikapiso -20 a cada kit.




CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATO Puede aplicarse sobre concreto seco o húmedo, sin encharcamientos.Si se detecta humedad de acuerdo a la Norma ASTM D 4263 (prueba de la hoja de polietileno), deberán hacerse pruebas adicionales para cuantificar la cantidad real de flujo de vapor de agua. Consulte el apartado de primarios en la Estructura del Sistema.Se recomienda dejar curar el concreto por un mínimo de 3 días para que aparezcan las fisuras por contracción y evitar que aparezcan sobre el revestimiento.Consulte el apartado Estructura del Sistema para ver opciones de primarios.


se debe biselar el filo del revestimiento en los bordes, el corte y anclaje deberá rematar perfectamente al contramarco o base metálica. Consulte el apartado de detalles en el Procedimiento de Ejecución.Juntas de expansión:Al colocar el revestimiento Sikafloor® PurCem® se deben respetar las juntas existentes en el sustrato entre diferentes materiales, así como las juntas de aislamiento entre áreas sujetas a esfuerzos térmicos, vibraciones y alrededor de las columnas de carga.

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MÉTODO DE APLICACIÓN / HERRAMIENTASSe recomienda realizar previamente un diagnóstico del substrato de concreto para determinar variaciones en la calidad del mismo, sus condiciones superficiales y ambientales, así como el método óptimo de preparación de superficie. Con una correcta diagnosis se determinará el uso del primario adecuado para prevenir defectos superficiales como burbujas, falsa adherencia, orificios y otras variaciones estéticas.Después de mezclar, proceda rápidamente con la colocación del material para liberar el airea atrapado durante el mezclado y CO2 generado durante la reacción. Siga el mismo proceso de manera consistente después de cada mezcla de material, para evitar así diferencias de tono debido al incremento de temperatura durante la reacción.Primario:Aplique el Sikafloor® -155 WN / -156 / -160/ -161 y esparza un riego ligero de Sikadur® Arena Gruesa. Amplíe el ancho y la profundidad de los cortes perimetrales de anclaje en al menos 2 mm e imprímelos, pero no los rellene de primario.o Scratch coat:Mezcle y aplique como scratch coat una capa de Sikafloor® -21 PurCem® usando una llana metálica lisa para esparcir el material a 1.5 mm de espesor (aproximadamente ~ 2.9 kg/m²). Esta capa sellará la superficie del concreto, rellenará las irregularidades superficiales incluyendo grietas y juntas de control sin movimiento. Permita que cure por 24 horas antes de aplicar el revestimiento autonivelante.Revestimiento autonivelante:Coloque el material sobre la superficie y extiéndalo al espesor deseado utilizando una llana dentada o un escantillón, para lograr una superficie plana. Después puede utilizar una llana lisa para eliminar las marcas que deja la llana dentada. Esté al pendiente de colocar material recién mezclado en la transición con el material previamente colocado antes de que empiece a fraguar, para lograr desaparecer los traslapes y evitar que queden marcas. Retire el aire atrapado pasando un rodillo de puntas de manera inmediata (no más de 2 minutos después de haber colocado el mortero). Las puntas del rodillo utilizado deben ser al menos 3 veces más largas que el espesor de producto aplicado. Para lograr un mejor acabado superficial utilice primero un rodillo de puntas de plástico para eliminar las marcas de la llana o del escantillón, seguido inmediatamente del rodillo de puntas metálico.Para evitar que las líneas de los cortes de anclaje se redioagrafíen en el acabado, llénelas de manera previa con Sikafloor® -21 PurCem® y permita que endurezcan antes de aplicar la capa base. De manera alternativa, estos cortes de anclaje también pueden llenarse al momento de aplicar la capa de scratch coat, cuando sea el caso.Antes de exponer el piso a tráfico ligero, permita que cure por al menos 16 horas a 20°C.Acabados OpcionalesPara diferentes alternativas de textura y acabados, consulte la Estructura del Sistema y las Hojas Técnicas de los productos.

FLUIDEZ (ASTM C 230-90 / EN 1015-3)Diámetro interno superior: 70 mmDiámetro interno inferior: 100 mmAltura: 60 mmFluidez: 330 mm ± 10 mm

TIEMPO ABIERTO/ POT-LIFETemperatura/ HR 75% Tiempo + 10°C ~ 30 – 35 min + 20°C ~ 18 – 24 min + 30°C ~ 14 – 17 min + 35°C ~ 9 – 12 min


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TIEMPOS DE ESPERAAntes de aplicar el recubrimiento Sikafloor® -21 PurCem® sobre cualquier primario Sikafloor® -155 WN / -156 / -160/ -161 con riego de cuarzo, espere:







Antes de aplicar Sikafloor® -21 PurCem® sobre un scratch coat de Sikafloor® -21 PurCem®, espere:






Nota: Los tiempos de espera son aproximados y pueden verse afectados por los cambios en las condiciones ambientales, particularmente temperatura y humedad relativa.Estos tiempos también son válidos para la aplicación del Sikafloor® -21 PurCem® sobre el mortero de nivelación o bacheo, hecho al agregar cuarzo a la mezcla.



▪ No aplicar sobre morteros de reparación hechos sólo con cemento y arena, pisos de asfalto, azulejos, ladrillo de barro, cobre, aluminio, pisos de madera o composiciones derivadas de uretano como membranas elastoméricas, fibras compuestas de poliéster, membranas de PVC.



▪ No aplicar sobre substratos encharcados o completamente húmedos. ▪ No aplicar sobre concreto verde o sobre bacheos de polímeros modificados si el contenido de humedad es mayor al 10%.




▪ No aplicar en superficies verticales o sobre cabeza, para esto se deberá utilizar Sikafloor® -29 PurCem® ó Sikafloor® -31 PurCem®.

▪ Las juntas constructivas deben protegerse y respetarse. Estas deberán tratarse posterior a la colocación del piso, con un sellador flexible adecuado.

▪ El perímetro del piso instalado no debe terminarse en bisel en los remates. Debe realizarse un corte de remate para anclar el material en todo el perímetro, en juntas, conexiones, columnas, curvas sanitarias y rejillas, para evitar que el material se curve durante su curado y se despegue. El ancho y profundidad del corte de anclaje debe ser del

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doble del espesor del piso. Consulte el Method Statement (Procedimiento de Ejecución) para mayor información.

▪ Si se aplica previamente una capa de nivelación con agregado de cuarzo, también deben de abrirse cortes de anclaje para esta capa.

▪ Si se espera que puedan ocurrir esfuerzos térmicos en el área, entonces los cortes de anclaje deben colocarse de manera mandatoria.

▪ No mezcle el producto a mano, siempre utilice medios mecánicos. ▪ El Sikafloor®-21 PurCem® comparte las resina (Comp A) y el catalizador (Comp B) con el resto de los productos de la línea Sikafloor® PurCem®. Asegúrese sólo de utilizar la(s) parte(s) correcta(s) del Comp C.

▪ No aplicar sobre substratos de concreto falsos, huecos o fisurados. ▪ Durante la aplicación proteja el substrato de la condensación o de posibles goteras. ▪ El Sikafloor® -21 PurCem® recién aplicado debe protegerse del agua, humedad y condensación por al menos 24 horas.

▪ Para obtener un acabado superficial de textura consistente, se recomienda utilizar siempre la capa de scratch coat previo a la colocación del Sikafloor® -21 PurCem®.


▪ Este sistema de piso diseñado para altas exigencias de operación no presenta una apariencia de alta estética, su acabado es completamente mate. Si desea mejorar la apariencia en el acabado requerirá de una capa adicional de Sikafloor® -31 PurCem® (aplicar después de 48 horas), o bien de un acabado de poliuretano con Sikafloor® -315, Sikafloor® -340 ó Sikafloor® Uretano Premium (aplicar después de 24 horas), previo limpieza de la superficie con Sika® Diluyente o Sika® Limpiador (o bien, con agua y jabón).

▪ El Sika® Diluyente y Sika® Limpiador son productos flamables, no utilizar flama directa en su proximidad.


▪ Algunos colores pueden presentar variaciones entre diferentes sistemas PurCem® (p. ej., diferencia entre un mortero de piso y otro para curvas sanitarias). Cuando desee uniformizar la apariencia utilice un recubrimiento final de Sikafloor® -31 PurCem®.

▪ No se recomienda utilizar el Sikafloor® -21 PurCem® en congeladores donde pueda presentarse choque térmico (no obstante que el producto sea capaz de soportar temperaturas de -40°C).

▪ La limpieza de este piso mediante vapor de agua puede ocasionarle delaminaciones debido al choque térmico.



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VALORES BASE



Para mantener la apariencia del piso después de la aplicación, los derrames que ocurran sobre el Sikafloor® -21 PurCem® deben ser retirados inmediatamente y limpiados regularmente con equipos de cepillo rotatorio, lavadoras y secadoras mecánicas, lavado a alta presión, técnicas de lavado y aspirado, etc., con detergentes y ceras apropiadas.


Componente A: El contacto prolongado o frecuente con la piel puede causar irritación, evite el contacto con los ojos puede causar leve irritación. En caso de contacto con los ojos lave inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda inmediatamente al médico.Componente B: Es dañino cuando se expone a inhalación prolongada, irrita fuertemente los ojos, el sistema respiratorio y la piel, puede causar fuerte sensibilización, utilice ropa adecuada, mascarilla para vapores y anteojos. En caso de contacto con los ojos lave de inmediato con agua abundante durante 15 minutos y acuda inmediatamente al médico.Componente C: En caso de contacto con la piel lave la zona afectada con agua y jabón.En caso de contacto con los ojos lave inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda inmediatamente al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y acuda inmediatamente al médico.Disponga los residuos ya curados, de acuerdo a las disposiciones Municipales, Estatales o Federales que sean aplicables.



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Sikafloor® -22 PurCem®REVESTIMIENTO DE POLIURETANO DE ALTA RESISTENCIA PARA ACABADOS ANTIDESLIZANTES DE USO MEDIO A RUDO

DESCRIPCIÓN Es un mortero autonivelante de alta resistencia de tres componentes. Se presenta en colores uniformes, fabricado con base en resina de poliuretano dispersa en agua más la adición de cemento con agregados seleccionados para obtener superficies con cierta rugosidad y textura que le proporcionan excelente resistencia al deslizamiento, abrasión, impacto, ataque químico, congelamiento en servicio y agresiones físicas en general. Sikafloor® -22 PurCem® recibe un riego de cuarzo para incrementar su textura superficial y resistencia al deslizamiento. Se instala comúnmente a espesor entre 4.5 y 6 mm.

USOSProporciona una superficie de desgaste con textura antideslizante y plana para áreas sujetas a carga media, exposición química y abrasión, para áreas tales como: ▪ Plantas procesadoras de alimentos (Lácteos, Carnes, Panaderías, Embotelladoras, Cervecerías, Vitivinícolas, Destilerías); en áreas de proceso seco o húmedo, en refrigeradores o congeladores, en áreas expuestas a altas temperaturas y a choque térmico.

▪ Plantas químicas. ▪ Laboratorios. ▪ Talleres o áreas expuestas a tráfico pesado y abuso mecánico.


VENTAJAS ▪ Facilidad de aplicación por su consistencia semi-fluida que nivela fácilmente. ▪ Excelente resistencia química. Resiste un gran rango de ácidos orgánicos e inorgánicos, álcalis, aminas, sales y solventes. Consulte al asesor técnico de Sika para mayores detalles.


▪ Su adherencia supera la capacidad de resistencia a tensión del concreto. Sujeto a carga, el concreto fallará antes que el Sikafloor® -22 PurCem®.





▪ No requiere de juntas adicionales de expansión; sólo deben mantenerse y extenderse sobre el PurCem® las juntas de expansión existentes en el concreto, respetando su mismo factor forma.


INFORMACIÓN AMBIENTALUSGBC Valoración LEEDSikafloor® -22 PurCem® cumple de conformidad con la Sección EQ (Calidad Ambiental en Interiores), Crédito 4.2 Materiales de bajas emisiones: Pinturas y RecubrimientosContenido VOC ≤ 50 g/L

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COLOR Beige Aprox. Ral 1001 Rojo óxido Aprox. Ral 3009 Azul cielo Aprox. Ral 5015 Azul turquesa Aprox. Ral 5018 Gris ágata Aprox. Ral 7038 Gris Tele 2 Aprox. Ral 7046La referencia a números Ral es sólo indicativa. No se garantiza que en la realidad el color coincida con la carta Ral.Para algunos colores puede requerirse de un pedido mínimo de compra. Consulte previamente los tiempos de entrega.No puede garantizarse la uniformidad de color entre un lote y otro. No mezcle diferentes números de lote en una misma área.Debido a la tecnología misma del material, la estabilidad del color no puede garantizarse cuando el sistema es expuesto a luz UV.


PRESENTACIÓN Unidad (A+B+C) 23 kg (~ 11.8 L) Parte A: Lata con 3.0 kg Parte B: Lata con 3.0 kg Parte C: Saco con 17.0 kg


FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO

ENSAYOSNormas/ AprobacionesRevestimiento de poliuretano para protección de concreto conforme a los requerimientos del EN 13813: 2002, DoP 02 08 02 02 001 0 000014 1088, provisto con CE-mark.Respecto al contacto con alimentos cumple de conformidad con los requerimientos de: ▪ Normas EN1186, EN 13130 y prCEN/TS 14234, y el Decreto de Bienes del Consumidor (Decree on Consumer Goods), representando la conversión de las directrices 89/109/EEC, 90/128/EEC y 2002/72/EC para contacto con alimentos, de acuerdo al reporte de prueba del ISEGA, 32758 U11 y 32759 U11, ambos con fecha de 6 de Diciembre de 2011 (pruebas realizadas sobre el Sikafloor® -20/21/22/29 y 31 PurCem®).




Clasificación al Fuego. Reporte No.317047 emitido para el Sikafloor® -21 PurCem® por el Exova Warrington Fire conforme a la Norma EN 13501-1, del 24 de marzo 2012.Tasa de transmisión de agua; Reporte del Centro de Tecnología, Ref. 15456 con fecha del 25 de enero de 2012.Coeficiente de expansión térmica y ciclo de hielo-deshielo realizado por RWTH / IBAC, reporte nº M-1614 con fecha 29 de mayo de 2012.El resto de los valores indicados son resultado de pruebas internas.

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DATOS TÉCNICOS BASE QUÍMICA Parte A: Poliol y pigmentos base agua Parte B: Isocianato Parte C: Cemento, agregados y cargas activas


ESPESOR POR CAPA 4.5 mm mín. / 9 mm máx.







TEMPERATURA SERVICIO Máx. +120 °C de temperatura continua, en seco o en húmedo. Mín. -40 °C para espesores de 4.5 a 9 mm.



RESISTENCIA A TENSIÓN28 días: > 9.1 N/mm² @ 23°C / 50% HR EN ISO 527-2



DUREZA SHORE D 80 a 85 ASTM D2240

MÓDULO DE FLEXIÓN3900 MPa ASTM C580



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Sistemas de imprimación del sustrato:Bajo circunstancias típicas normalmente no se requiere primario (vea el apartado de calidad del sustrato). Cuando sea necesario imprimar utilice alguno de los sistemas de imprimación que enseguida se describen:Sistema 1: Control de humedad sobre concreto verde: ▪ Scratch coat de Sikafloor® -21 PurCem® a 1.5 mm de espesor, con riego ligero de Sikadur® Arena Gruesa.




Sikafloor® -22 PurCem® + riego de Sikadur Arena Mediana (5 kg/m²) + 1 capa de -31 PurCem® 90 90

Sikafloor® -22 PurCem® + riego de Sikadur Arena Mediana (5 kg/m²) + 2 capas de -31 PurCem® 75 70

Sikafloor® -22 PurCem® + riego de Sikadur Arena Gruesa (5 kg/m²) + 1 capa de -31 PurCem® 95 90

Sikafloor® -22 PurCem® + riego de Sikadur Arena Gruesa (5 kg/m²) + 2 capas de -31 PurCem® 90 85


RESISTENCIA A ABRASIÓNResiste Abrasión Severa. Clase “Especial” BS 8204 Part 2AR 0.5 EN 13892-4(< 0.05 mm de profundidad de desgaste)2.26 mg ASTM D 4060-01Taber Abrader H22 /1000gr / 1000 ciclos


RESISTENCIA A IMPACTO: Class III (≥ 20 Nm) BS EN ISO 6272-16.81 Joules (5.02 ft-lb) a 3 mm espesor ASTM D 2794


RESISTENCIA TÉRMICANo está diseñado para soportar el choque térmico provocado por el lavado con vapor, para ello utilice Sikafloor® -20 PurCem. Sikafloor® -22 PurCem puede resistir choque térmico de hasta 70°C, aplicado a 6 mm de espesor.

RESISTENCIA A CHOQUE TÉRMICO Pasa (hasta 70°C). Sin agrietamientos / No se delamina (a 6 mm de espesor) ASTM C 884

PUNTO REBLANDECIMIENTO > 140°C ISO 306 Método B

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Primario: Consulte el apartado anterior y las respectivas Hojas Técnicas de los productos para mayor información sobre los primarios.

Scratch coat (cuando se requiera): Sikafloor® -21 PurCem® (A+B+C): ~ 2.8 kg/m² (a 1.5 mm de espesor)

Revestimiento antideslizante decorativo, 4.5 – 9 mm de espesor:Sikafloor® -22 PurCem® (A+B+C): ~ 1.9 kg/m²/mm de espesorSikafloor® PU Color Quartz: 3 a 5 kg/m², hasta saturar

Sello Transparente Brillante (Opcional):Sikafloor® -169 (sólo interiores): 1 x ~ 12 a 16 mils por capa, óSikafloor® -315: 1 – 2 x ~3.5 mils por capa, óSikafloor® -340: 1 – 2 x ~4 a 5 mils por capa, óSikafloor® -510 LPL: 1 x ~ 10 a 15 mils por capa

Revestimiento antideslizante, 4.5 – 9 mm de espesor acabado mate:Sikafloor® -22 PurCem® (A+B+C): ~ 1.9 kg/m²/mm de espesorSikadur® Arena Mediana o Gruesa: 3 a 5 kg/m², hasta saturarSikafloor® -31 PurCem®: 0.4 a 0.6 kg/m² (primer capa) 0.3 a 0.35 kg/m² (segunda capa)Los datos son teóricos y no incluyen material adicional debido a la porosidad o rugosidad de la superficie, desniveles, desperdicios, etc.Nota: Para mayor detalle sobre los consumos y procedimientos de mezclado y aplicación, consulte siempre las Hojas Técnicas de cada uno de los productos a utilizar.

CALIDAD DEL SUBSTRATOEl substrato de concreto debe estar sano y tener suficiente resistencia a compresión (mínimo 25 N/mm²) y una resistencia mínima al arrancamiento (pull-off) de 1.5 N/mm².El substrato debe estar limpio y seco, libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, recubrimientos y otros tratamientos superficiales.En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previamente a la aplicación.Bajo circunstancias típicas normalmente no se requiere imprimar el sustrato. Sin embargo, debido a las diferentes variaciones que pueden presentarse de un sustrato a otro en la calidad del concreto, su estado superficial, la preparación de la superficie y las condiciones ambientales, se recomienda hacer pruebas en áreas de referencia para determinar si se requiere o no de un primario para evitar la posibilidad de blisters, delaminaciones, puntos de alfiler u otras irregularidades estéticas en el acabado.



Revestimiento autonivelante de uso medio a rudo:Espesor de capa: 4.5 – 9 mmRevestimiento: Sikafloor® -22 PurCem® + Sikafloor® PU Color QuartzSello Transparente (opcional): Sikafloor® -169/ 315/ 340/ 510 LPL Acabado Opcional:Puede lograrse un acabado antideslizante color mate utilizando los productos de la línea PurCem®:Revestimiento: Sikafloor® -22 PurCem® + Sikadur® Arena Sello para encapsular: Sikafloor® -31 PurCem®NOTA: Las configuraciones de los sistemas deben aplicarse tal como se describen. Para cualquier modificación consulte previamente al Departamento Técnico de Sika.

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RELACIÓN DE MEZCLAPresentación (parte A : parte B : parte C) 3 : 3 : 17 kgEn Peso (A : B : C) 1 : 1 : 5.67La cantidad final de componente C puede modificarse; dependerá de la temperatura




CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATO Puede aplicarse sobre concreto seco o húmedo, sin encharcamientos.Si se detecta humedad de acuerdo a la Norma ASTM D 4263 (prueba de la hoja de polietileno), deberán hacerse pruebas adicionales para cuantificar la cantidad real de flujo de vapor de agua. Consulte el apartado de primarios en la Estructura del Sistema. Se recomienda dejar curar el concreto por un mínimo de 3 días para que aparezcan las fisuras por contracción y evitar que aparezcan sobre el revestimiento.Consulte el apartado Estructura del Sistema para ver opciones de primarios.


Sikafloor® -22 PurCem® puede aplicarse sin necesidad de imprimar sobre concreto de 7 a 10 días de edad o sobre concreto húmedo más no encharcado, siempre y cuando el sustrato cumpla con todo lo antes mencionado.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOLos substratos de concreto deben prepararse mecánicamente con desbastadora, granalladora o escarificadora para remover la lechada superficial y obtener una textura de poro abierto CSP 3 a 6, de acuerdo a las guías del International Concrete Repair Institute (ICRI). Para recuperar secciones o baches, delimite el área dañada y corte el perímetro con disco de acuerdo a la profundidad y forma del bache. Demuela con rotomartillo el centro del bache dejándolo en forma de caja.Debe retirarse el concreto débil y deben exponerse por completo los defectos superficiales como huecos y hormigueros. El substrato deberá repararse, rellenando huecos/hormigueros y nivelando la superficie con los productos adecuados de las líneas Sikafloor® y Sikadur®. Estos bacheos o desniveles también pueden repararse con el mismo Sikafloor® -22 PurCem® agregándole a cada kit un 30% en peso de Sikapiso -20 (6 kg), siempre que la profundidad a nivelar no sea mayor a 12 mm.Las crestas existentes deberán eliminarse. Antes de la aplicación del producto, debe retirarse por completo todo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas de la superficie, preferentemente con brocha y/o aspiradora industrial.Terminación perimetral del revestimiento: los bordes perimetrales en áreas abiertas, a lo largo de rejillas, coladeras, maquinaria y equipos instalados, requieren de un anclaje adicional al piso para distribuir los esfuerzos mecánicos y térmicos. La mejor forma de hacerlo es realizando cortes perimetrales en el concreto a una profundidad del doble del espesor del revestimiento a colocar. Nunca se debe biselar el filo del revestimiento en los bordes, el corte y anclaje deberá rematar perfectamente al contramarco o base metálica. Consulte el apartado de detalles en el Procedimiento de Ejecución.Juntas de expansión: Al colocar el revestimiento Sikafloor® PurCem® se deben respetar las juntas entre diferentes materiales, así como las juntas de aislamiento entre áreas sujetas a esfuerzos térmicos, vibraciones y alrededor de las columnas de carga.

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ambiente y de la consistencia de mezcla requerida. A temperatura menor a 15°C, se permite retirar hasta un máximo de 1 kg de componente C.Partes (A+B) : C = 6 kg : 16 kg

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOEl mezclado puede ser afectado por la temperatura del material y del ambiente. Si es necesario acondicione los materiales a temperatura entre 15°C – 21°C para obtener mejores resultados.Homogeneice el componente A con un taladro de bajas revoluciones (300-400 rpm). Vacíe el componente A en una cubeta plástica, posteriormente agregue el componente B y mezcle por 30 segundos o hasta que el color se distribuya uniformemente.Para obtener mejores resultados utilice un mezclador de doble paleta. Lentamente y en un lapso de máximo 15 segundos adicione el Componente C, continuando el mezclado (nunca vacíe de un solo golpe el componente C). Ya incorporado el Componente C, siga mezclando por 2 minutos más, hasta asegurar un completo mezclado.Durante la operación de mezclado, si es necesario, con una espátula larga raspe los costados y fondo del recipiente de mezcla para incorporar más rápidamente el Componente C. Solamente mezcle unidades completas. Aplique inmediatamente el producto después de mezclar, ya que su pot-life es de 18 a 24 minutos a 20 ºC.Cuando requiera elaborar un mortero de bacheo, después de haber mezclado los 3 componentes (A+B+C) del Sikafloor® -22 PurCem®, agregue gradualmente 7 kg de Sikapiso -20 a cada kit.

MÉTODO DE APLICACIÓN / HERRAMIENTASEl sistema tiene suficiente resina para humedecer el concreto. En aplicaciones normales el substrato de concreto no requiere de primario. Se recomienda realizar previamente un diagnóstico del substrato de concreto para determinar variaciones en la calidad del mismo, sus condiciones superficiales y ambientales, así como el método óptimo de preparación de superficie. Con una correcta diagnosis se determinará el uso del primario adecuado para prevenir defectos superficiales como burbujas, falsa adherencia, orificios y otras variaciones estéticas.Después de mezclar, proceda rápidamente con la colocación del material para liberar el airea atrapado durante el mezclado y CO2 generado durante la reacción. Siga el mismo proceso de manera consistente después de cada mezcla de material, para evitar así diferencias de tono debido al incremento de temperatura durante la reacción.Primario: Generalmente la colocación de primario o scratch coat no es necesaria (revise el apartado Calidad del Sustrato).Revestimiento autonivelante:Vacíe el material sobre la superficie y extiéndalo al espesor deseado utilizando llana dentada, escantillón o un screedbox, para lograr una superficie plana. Después puede utilizar una llana lisa para eliminar las marcas de la llana dentada o de las ruedas del screedbox. Esté al pendiente de colocar material recién mezclado en la transición con el material previamente colocado antes de que empiece a fraguar, para lograr desaparecer los traslapes y evitar que queden marcas. Retire el aire atrapado pasando un rodillo de puntas de manera inmediata (no más de 2 minutos después de haber colocado el mortero). Las puntas del rodillo utilizado deben ser al menos 3 veces más largas que el espesor de producto aplicado. El Sikafloor® -22 PurCem® requiere recibir un riego de cuarzo cuando aún está fresco. Riegue a mano y de manera uniforme una capa del Sikafloor® PU Color Quartz seleccionado, cubriendo toda el área y cuidando de no dejar espacios sin material. Como segunda opción puede regar agregado mineral Sikadur® Arena Mediana o Gruesa y sellarlo con Sikafloor® -31 PurCem® para encapsularlo.Para evitar que las líneas de los cortes de anclaje se redioagrafíen en el acabado, llénelas de manera previa con Sikafloor® -22 PurCem® y permita que endurezcan antes de aplicar la capa base. De manera alternativa, estos cortes de anclaje también pueden llenarse al momento de aplicar la capa de scratch coat, cuando sea el caso.

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Antes de exponer el piso a tráfico ligero, permita que cure por al menos 36 horas a 20°C.Fluidez (ASTM C 230-90 / EN 1015-3)Diámetro interno superior: 70 mm Diámetro interno inferior: 100 mm Altura: 60 mmFluidez: 260 mm ± 10 mm

TIEMPO ABIERTO/ POT-LIFETemperatura/ HR 75% Tiempo+ 10°C ~ 30 – 35 min+ 20°C ~ 18 – 24 min+ 30°C ~ 14 – 17 min+ 35°C ~ 9 – 12 min


TIEMPOS DE ESPERAAntes de aplicar el recubrimiento Sikafloor® -22 PurCem® sobre cualquier primario Sikafloor® -155 WN / -156 / -160/ -161 con riego de cuarzo, espere:







Antes de aplicar cualquier producto sobre el Sikafloor® -22 PurCem® saturado de cuarzo, espere:


+10 ºC 24 horas indefinido




Nota: Los tiempos de espera son aproximados y pueden verse afectados por los cambios en las condiciones ambientales, particularmente temperatura y humedad relativa.







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▪ No aplicar en superficies verticales o sobre cabeza, para esto se deberá utilizar Sikafloor® -29 PurCem® ó Sikafloor® -31 PurCem®.

▪ Para lograr un piso monolítico sin juntas, todas éstas deberán tratarse previamente con un scratch coat, rellenándolas completamente para asegurar que el material no se pierda por las misma. Si hubiese juntas que presenten movimiento, deberán respetarse, cortándolas al final y sellándolas con un sellador flexible adecuado como el Sikaflex® PRO 3 ó el Sikaflex® 2C SL.

▪ El perímetro del piso instalado no debe terminarse en bisel en los remates. Debe realizarse un corte de remate para anclar el material en todo el perímetro, en juntas, conexiones, columnas, curvas sanitarias y rejillas, para evitar que el material se curve durante su curado y se despegue. El ancho y profundidad del corte de anclaje debe ser del doble del espesor del piso. Consulte el Method Statement (Procedimiento de Ejecución) para mayor información.

▪ Si se aplica previamente una capa de nivelación con agregado de cuarzo, también deben de abrirse cortes de anclaje para esta capa.

▪ No mezcle el producto a mano, siempre utilice medios mecánicos. ▪ El Sikafloor®-22 PurCem® comparte las resina (Comp A) y el catalizador (Comp B) con el resto de los productos de la línea Sikafloor® PurCem®. Asegúrese sólo de utilizar la(s) parte(s) correcta(s) del Comp C.



▪ La buena calidad del llaneo y nivelación del material previo al riego de cuarzo es esencial para obtener mejores resultados en el acabado superficial (reducción de ondulaciones) y permitirá obtener un aspecto más homogéneo de la capa de sello.

▪ La capa de sello puede aplicarse con jalador cuando se instala a un consumo alto (menos textura), cuando no, utilice un rodillo de felpa de pelo medio para obtener mejores resultados.

▪ El riego de cuarzo hará que el espesor final del revestimiento incremente en un 50%. Por ejemplo, una capa inicial de 4.5 mm de espesor se convertirá en una de 6 mm y una capa de 9 mm se convertirá en una capa de espesor final entre 12 y 13 mm.


▪ La limpieza de este piso mediante vapor de agua puede ocasionarle delaminaciones debido al choque térmico.



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VALORES BASE





Todos los datos técnicos del producto indicados en esta hoja de datos se basan en pruebas de laboratorio.Los datos reales pueden variar debido a circunstancias más allá de nuestro control.

Componente A: El contacto prolongado o frecuente con la piel puede causar irritación, evite el contacto con los ojos puede causar leve irritación. En caso de contacto con los ojos lave inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda inmediatamente al médico.Componente B: Es dañino cuando se expone a inhalación prolongada, irrita fuertemente los ojos, el sistema respiratorio y la piel, puede causar fuerte sensibilización, utilice ropa adecuada, mascarilla para vapores y anteojos. En caso de contacto con los ojos lave de inmediato con agua abundante durante 15 minutos y acuda inmediatamente al médico.Componente C: En caso de contacto con la piel lave la zona afectada con agua y jabón. En caso de contacto con los ojos lave inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda inmediatamente al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y acuda inmediatamente al médico.Disponga los residuos ya curados, de acuerdo a las disposiciones Municipales, Estatales o Federales que sean aplicables.









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Sikafloor® -29 PurCem®MORTERO DE POLIURETANO DE MUY ALTA RESISTENCIA PARA CURVAS SANITARIAS, DETALLES Y APLICACIONES EN VERTICAL.

DESCRIPCIÓN Es un mortero seco de alta resistencia de tres componentes, para elaboración de detalles y aplicaciones en vertical. Fabricado con base en resina de poliuretano dispersa en agua más la adición de cemento con agregados seleccionados que le proporcionan una excelente resistencia a la abrasión, impacto, ataque químico, choque térmico, congelamiento en servicio y agresiones físicas en general.Sikafloor® -29 PurCem® tiene una consistencia seca para facilitar su aplicación en vertical, y por el tamaño de sus agregados proporciona una textura fina de acabado liso con agregado expuesto. Se instala comúnmente a espesor entre 3 y 9 mm.

USOSSe usa sobre superficies de concreto en combinación con el resto de la línea PurCem en la elaboración de detalles, curvas sanitarias y aplicaciones en vertical, en áreas sujetas a abrasión y exposición química, cambios de temperatura, agua fría o caliente, tales como:

▪ Plantas procesadoras de alimentos (Lácteos, Carnes, Panaderías, Embotelladoras, Cervecerías, Vitivinícolas, Destilerías); en áreas de proceso seco o húmedo, en refrigeradores o congeladores, en áreas expuestas altas temperaturas, áreas expuestas a choque térmico y sus respectivas áreas de almacenamiento.


Diseñado para su uso sobre substratos cementicios: ▪ Adecuados para proteger el concreto proporcionando resistencia física (principio 5, método 5.1 de la EN 1504-9)



VENTAJAS ▪ Excelente resistencia química. Resiste un gran rango de ácidos orgánicos e inorgánicos, álcalis, aminas, sales y solventes. Consulte al asesor técnico de Sika para mayores detalles.

▪ Específicamente diseñado para aplicaciones en vertical mediante llana. ▪ Coeficiente de expansión térmica similar al concreto que le permite deformarse junto con el sustrato durante un ciclo térmico. Se desempeña de manera óptima en un amplio rango de temperatura de servicio, desde -40 ºC hasta 120 ºC.

▪ Para limpieza con vapor continuo se recomienda un espesor de 9 mm. ▪ Su adherencia supera la capacidad de resistencia a tensión del concreto. Sujeto a carga, el concreto fallará antes que el Sikafloor® -29 PurCem®.


▪ Antiderrapante, mantiene su textura natural a través del tiempo y su vida útil esperada, proporcionando resistencia a la tracción.


336

▪ Puede instalarse sobre concreto de 7 a 10 días de edad, preparado adecuadamente, siempre que el contenido de humedad sea <10% y su resistencia de adherencia a latensión (pull-off) exceda los 1.5 MPa (15 kg/cm2).

▪ El mortero de detalle Sikafloor® -29 PurCem® soporta valores de transmisión de vapor de humedad de 12 lbs/1,000 ft2, de conformidad con el método de prueba de Cloruro de Calcio (ASTM F1869).




ENSAYOS NORMAS/ APROBACIONESRevestimiento de poliuretano para protección de concreto conforme a los requerimientos del EN 1504-2 y EN 13813: 2002, DoP 02 08 02 02 001 0 000001 1088, certificado por Factory Production Control Body, 0086, certificado 541325.Respecto al contacto con alimentos cumple de conformidad con los requerimientos de: ▪ Normas EN1186, EN 13130 y prCEN/TS 14234, y el Decreto de Bienes del Consumidor (Decree on Consumer Goods), representando la conversión de las directrices 89/109/EEC, 90/128/EEC y 2002/72/EC para contacto con alimentos, de acuerdo al reporte de prueba del ISEGA, 32758 U11 y 32759 U11, ambos con fecha de 6 de Diciembre de 2011 (pruebas realizadas sobre el Sikafloor® -20/21/22/29 y 31 PurCem®).




Clasificación al Fuego. Reporte No.317045 emitido por Exova Warrington Fire conforme a la Norma EN 13501-1, con fecha del 24 de marzo 2012.Tasa de transmisión de agua; Reporte del Centro de Tecnología, Ref. 15456 con fecha del 25 de enero de 2012.Valores de Resistencia a Impacto, elaborado por el PRA, Ref. nº 75221-151a, con fecha 11 de enero de 2012.El resto de los valores declarados son resultado de pruebas internas.

USGBC VALORACIÓN LEEDSikafloor® -29 PurCem® cumple de conformidad con la Sección EQ (Calidad Ambiental en Interiores), Crédito 4.2 Materiales de bajas emisiones: Pinturas y Recubrimientos Contenido VOC ≤ 50 g/L

INFORMACIÓN AMBIENTAL

APARIENCIA: Parte A: Resina Líquido de color Parte B: Endurecedor Líquido café Parte C: Agregado Gris natural

COLORES: Beige Aprox. Ral 1001 Rojo óxido Aprox. Ral 3009 Azul cielo Aprox. Ral 5015 Azul turquesa Aprox. Ral 5018 Gris ágata Aprox. Ral 7038 Gris Tele 2 Aprox. Ral 7046

FORMA

DATOS DEL PRODUCTO

337

La referencia a números Ral es sólo indicativa. No se garantiza que en la realidad el color coincida con la carta Ral.Para algunos colores puede requerirse de un pedido mínimo de compra. Consulte previamente los tiempos de entrega.No puede garantizarse la uniformidad de color entre un lote y otro. No mezcle diferentes números de lote en una misma área.Debido a la tecnología misma del material, la estabilidad del color no puede garantizarse cuando el sistema es expuesto a luz UV.

ACABADO: Mate, no decorativo

PRESENTACIÓN: Unidad (A+B+2C) 44.0 kg (~ 21 L) Parte A: Lata con 3.0 kg Parte B: Lata con 3.0 kg Parte C: 2 Sacos con 19.0 kg cada uno


Base Química: Parte A: Poliol y pigmentos base agua Parte B: Isocianato Parte C: Cemento, agregados y cargas activas

Densidad @ 23°C: Parte A: 1.07 kg/L Parte B: 1.24 kg/L Parte C: 1.58 kg/L Mezcla A+B+2C: 2.10 kg/L +/- 0.03

ESPESOR POR CAPA: 3 mm mín. / 9 mm máx.

ABSORCIÓN CAPILAR: Permeabilidad al agua: <0.016 kg /m2 h0.5 EN 1062-3

TASA DE TRANSMISIÓN Baja (Valor promedio del sistema Sikafloor® -29 PurCem® +DE AGUA Sikafloor® -31 PurCem®)

COEFICIENTE DE a ≈ 2.44 x 10-5 por °C EN 1770EXPANSIÓN TÉRMICA: (rango de temperatura: -20°C a +40°C)

ABSORCIÓN DE AGUA: 0.18 % ASTM C 413

PERMEABILIDAD AL VAPOR DE AGUA: 0.104 g/h/m2 (4.3 mm) ASTM E-96 CLASIFICACIÓNAL FUEGO: Class B(fl) S1 BS EN 13501-1

TEMPERATURA Máx. +120 °C de temperatura continua, en seco o en húmedo.SERVICIO: Mín. -40 °C para espesores de 6 a 9 mm y -20°C para 3 mm.

ALMACENAMIENTO

DATOS TÉCNICOS

338

RESISTENCIA A ABRASIÓN: Resiste Abrasión Severa. Clase “Especial” BS 8204 Part 2

Ensayado en AR 0.5 EN 13892-4 combinación (< 0.05 mm de profundidad de desgaste) con Sikafloor® 501 mg ASTM D 4060-01-31 PurCem® Taber Abrader H22 /1000gr / 1000 ciclos Clase A6 EN 13892-3 6.0 cm3 / 50 cm2


RESISTENCIA A IMPACTO: Class III (≥ 20 Nm) EN ISO 6272-1 (Ensayado en combinación con Sikafloor® -31 PurCem®) 2 lbs / 40 plg (3 mm espesor) ASTM D 2794

RESISTENCIA QUÍMICA: Resiste a muchos químicos. Consulte la carta detallada de resistencia química del producto.

RESISTENCIA TÉRMICA: Diseñado especialmente para soportar el choque térmico provocado por el lavado con vapor (espesor mín. 9 mm).

RESISTENCIA A CHOQUE Pasa ASTM C 884 TÉRMICO: Sin agrietamientos / No se delamina (espesor mín. 9 mm)

RESISTENCIA A 28 días: > 39 MPa @ 23°C / 50% HR ASTM C 579COMPRESIÓN: 28 días: > 44 N/mm2 @ 23°C / 50% HR BS EN 13892-2

RESISTENCIA A 28 días: > 8.1 MPa @ 23°C / 50% HR ASTM C 580FLEXIÓN: 28 días: > 8 N/mm2 @ 23°C / 50% HR BS EN 13892-2

RESISTENCIA A TENSIÓN: 28 días: > 4.3 N/mm2 @ 23°C / 50% HR ASTM C 307

ADHERENCIA: > 2.0 N/mm², falla en el concreto EN 1542 Mínimo requerido recomendable de 1.5 N/mm2

ADHERENCIA TRAS 2.84 ± 0.20 N/mm2 EN 1542PRUEBA DE CHOQUE (Ensayado como sistema Sikafloor® TÉRMICO: -29 PurCem® + Sikafloor® -31 PurCem®)

DUREZA SHORE D: 80 a 85 (a 7 días @ 23°C) ASTM D2240

MÓDULO DE FLEXIÓN: 4070 MPa ASTM C580

COEFICIENTE FRICCIÓN: Acero: 0.7 ASTM D 1894-61T Caucho: 0.8

RESISTENCIA ALDESLIZAMIENTO: Slip Resistance Values – SRV EN 13036-4

SUSTRATO SRV (SECO) SRV (HÚMEDO)

Sikafloor® -29 PurCem® +Sikafloor® -31 PurCem® 65 40


PROPIEDADESFÍSICAS/ MECÁNICAS/QUÍMICAS

339

Los productos que a continuación se mencionan deberán utilizarse conforme a lo indicado en sus respectivas Hojas Técnicas.Curvas sanitarias, detalles y aplicaciones en vertical:Primer: Sikafloor® -156/ -160/ -161 saturado con riego de Sikadur® Arena Media.Reimprime y aplique el Sikafloor® -29 PurCem® cuando el primario tenga tacking.Mortero para curva/zoclo: Sikafloor® -29 PurCem®.Capa de sello: 1 -2 x Sikafloor® -31 PurCem®.NOTA: Las configuraciones de los sistemas deben aplicarse tal como se describen. Para cualquier modificación consulte previamente al Departamento de Técnico de Sika.

CONSUMOS/ DOSIFICACIÓNPrimario:Utilice Sikafloor® -156 / -160 / -161. También puede utilizarse Sikadur® -32 Gel.Consulte las respectivas Hojas Técnicas de los productos.El consumo del primario puede variar en función de las condiciones del sustrato. El primario siempre debe tener tacking al momento de aplicar sobre él el Sikafloor® -29 PurCem®.

Mortero para detalles, curvas sanitarias y aplicación en vertical:Sikafloor® -29 PurCem® (A+B+2C) ~2.1 kg/ m2/ mm de espesor

Capa de sello:Sikafloor® -31 PurCem® (A+B+2C) 1-2 x ~0.1 - 0.2 kg/ m2/ capa


CALIDAD DEL SUBSTRATOEl substrato de concreto debe estar sano y tener suficiente resistencia a compresión (mínimo 25 N/mm2) y una resistencia mínima al arrancamiento (pull-off) de 1.5 N/mm3.El substrato debe estar limpio y seco, libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, recubrimientos y otros tratamientos superficiales.En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previamente a la aplicación.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOLos substratos de concreto deben prepararse mecánicamente con desbastadora, granalladora o escarificadora para remover la lechada superficial y obtener una textura de poro abierto CSP 3 a 9, de acuerdo a las guías del International Concrete Repair Institute (ICRI).Debe retirarse el concreto débil y deben exponerse por completo los defectos superficiales como huecos y hormigueros. El substrato deberá repararse, rellenando huecos/hormigueros y nivelando la superficie con los productos adecuados de las líneas Sikafloor® y Sikadur®.Las crestas existentes deberán eliminarse. Antes de la aplicación del producto, debe retirarse por completo todo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas de la superficie, preferentemente con brocha y/o aspiradora industrial.

Terminación perimetral del revestimiento:Todos los bordes en áreas abiertas o uniones por término de jornada laboral, ya sean en bordes perimetrales, a lo largo de rejillas, coladeras, maquinaria y equipos instalados, requieren de un anclaje adicional al piso para distribuir los esfuerzos mecánicos y térmicos. La mejor forma de hacerlo es realizando cortes perimetrales en el concreto a una profundidad del doble del espesor del revestimiento a colocar. Nunca se debe biselar el filo del revestimiento en los bordes, el corte y anclaje deberá rematar perfectamente al contramarco o base metálica. Consulte el apartado de detalles en el Procedimiento de Ejecución.




340

Juntas de expansión:Al colocar el revestimiento Sikafloor® PurCem® se deben respetar las juntas existentes en el sustrato entre diferentes materiales, así como las juntas de aislamiento entre áreas sujetas a esfuerzos térmicos, vibraciones y alrededor de las columnas de carga.




CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATO< 4% en peso, o de acuerdo a lo indicado en la Hoja Técnica del primario a utilizar, medida con el Método Sika® -Tramex o con el Método CM.El mortero de detalle Sikafloor® -29 PurCem® soporta valores de transmisión de vapor de humedad de 12 lbs/1,000 ft2, de conformidad con el método de prueba de Cloruro deCalcio (ASTM F1869).Siempre confirme el contenido de humedad del sustrato previo a la aplicación. Consulte el apartado Estructura del Sistema para ver opciones de primarios.


RELACIÓN DE MEZCLA Presentación (parte A : parte B : 2 partes de C) 3 : 3 : 38 kgEn Peso (A : B : 2C) 1 : 1 : 11.7

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOEl mezclado puede ser afectado por la temperatura del material y del ambiente. Si es necesario acondicione los materiales a temperatura entre 15°C – 21°C para obtener mejores resultados.Homogeneice el componente A con un taladro de bajas revoluciones (300-400 rpm).Posteriormente agregue el componente B y mezcle por 30 segundos o hasta que el color se distribuya uniformemente.MEZCLA EN REVOLVEDORA INDUSTRIAL: Vacíe en la olla mezcladora la mezcla de A+B y gradualmente en un lapso de máximo 15 segundos adicione el Componente C, continuando el mezclado (nunca vacíe de un solo golpe el componente C). Ya incorporado el Componente C, siga mezclando por 2 minutos más, hasta asegurar un completo mezclado.Cuando requiera elaborar un mortero de bacheo, después de haber mezclado los 3 componentes (A+B+C) del Sikafloor® -20 PurCem®, agregue gradualmente 6 kg de Sikapiso -20 a cada kit.MEZCLA CON TALADRO: Para mezclar en cantidades pequeñas, divida a la mitad los componentes A y B (homogeneice previamente el comp. A). Vacíe y mezcle por 30 segundos la mitad del componente B dentro de la mitad del componente A. Vacíe la mezcla en una cubeta y mezcle con un taladro mezclador de doble paleta mientras gradualmente agrega sólo uno de los sacos del componente C en un lapso de 15 segundos. Mezcle por 2 minutos más, hasta asegurar un completo mezclado.Durante la operación de mezclado, si es necesario, con una espátula larga raspe los costados y fondo del recipiente de mezcla para incorporar más rápidamente el Componente C. Cuando no mezcle unidades completas tenga cuidado de dividir los componentes A y B exactamente a la mitad. Aplique inmediatamente el producto después de mezclar, ya que su pot-life es de 15 a 20 minutos a 20 ºC.



341

Previo a la aplicación revise el contenido de humedad del sustrato, la humedad relativa y el punto de rocío.Si el contenido de humedad en el sustrato (muros o paredes) es > 6%, aplique como barrera temporal de humedad Sikagard® -720 EpoCem® previo a la colocación del primario Sikafloor® -156/ -160/ -161 ó Sikadur® -32 Gel en sustratos verticales.

PRIMARIO: Mezcle y aplique el primario siguiendo las indicaciones de su respectiva Hoja Técnica, usando brocha o rodillo para cubrir adecuadamente. El primario debe tener tacking al momento de aplicar sobre él el Sikafloor® -29 PurCem®. Mezcle y aplique sólo la cantidad de primario que pueda alcanzar a cubrir antes de que pierda el tacking. Si el primer se vuelve brilloso o pierde el tacking, limpie la superficie y aplique una nueva capa de primario.

MORTERO: Coloque el Sikafloor® -29 PurCem® previamente mezclado sobre la superficie imprimada con tacking y extiéndalo al espesor apropiado dándole la forma con una llana curva especial para curvas/zoclos sanitarios. Si el primario ha perdido el tacking, aplique una nueva capa de primario. Cuando el mortero colocado esté aún fresco pase ligeramente una brocha para cerrar cualquier porosidad superficial. Permita que el material cure por al menos 10 horas (a 20°C) antes de recubrirlo.

ACABADO: Para sellar completamente la superficie y obtener un acabado estético aplique 1 a 2 capas de Sikafloor® -31 PurCem®. Puesto que las cantidades del componente C difieren de un producto a otro de la línea PurCem®, el tono final del Sikafloor® -31 PurCem® tendrá una tonalidad diferente a la del piso Sikafloor® -20 / 21 / 22 PurCem® instalado.

Lave todas las herramientas y equipo inmediatamente después de usarlos con Sika®Limpiador. El producto endurecido sólo se retira por medios mecánicos.




TEMPERATURA TIEMPO+ 10°C ~ 30 – 35 min+ 20°C ~ 20 – 24 min+ 30°C ~ 15 – 17 min+ 35°C ~ 10 – 13 min

Espere a que el primario tenga tacking para empezar a aplicar. Si se deja curar el primario, aplique una nueva capa.Antes de aplicar cualquier recubrimiento sobre el Sikafloor® -29 PurCem®, espere:


+ 10°C 20 horas 72 horas





TIEMPOS DE ESPERA

▪ Deben realizarse cortes de retención tanto en la terminación superior como inferior de la curva sanitaria, así como en rejillas y otros detalles, para evitar que el material se curve durante su curado y se despegue. El ancho y profundidad del corte de anclaje debe ser del doble del espesor del piso. Consulte el Method Statement (Procedimiento de Ejecución) para mayor información.

▪ Mantenga el espesor del Sikafloor® -29 PurCem® en los bordes, no debe biselarse. ▪ No aplicar sobre morteros modificados con polímeros susceptibles a expandir ante presencia de humedad una vez que son sellados con resinas impermeables.

▪ No aplicar sobre concretos encharcados. ▪ No aplique sobre superficies porosas donde pueda presentarse transmisión de vapor de agua (flujo de gas) durante la aplicación.

NOTAS DE APLICACIÓN/ LÍMITES

342




+30°C ~ 8 horas ~ 16 horas ~ 3-4 días

+35°C ~ 8 horas ~ 16 horas ~ 3-4 días


Para mantener la apariencia del piso después de la aplicación, los derrames que ocurran sobre el Sikafloor® -29 PurCem® deben ser retirados inmediatamente y limpiados regularmente con equipos de cepillo rotatorio, lavadoras y secadoras mecánicas, lavado a alta presión, técnicas de lavado y aspirado, etc., utilizando detergentes y ceras apropiadas.




▪ No aplicar sobre morteros de reparación hechos sólo con cemento y arena, pisos de asfalto, azulejos, ladrillo no poroso, loseta cerámica, cobre, aluminio, pisos de madera o composiciones suaves derivadas de uretano, membranas elastoméricas y fibras compuestas de poliéster.

▪ No aplique el primario sobre concreto verde o sobre bacheos cementicios modificados con polímeros si el contenido de humedad es > 4%.

▪ Antes de iniciar la aplicación, durante la misma y en el periodo de curado, vigilar la temperatura del substrato, ésta siempre debe estar 3ºC por encima del Punto de Rocío (margen de seguridad).

▪ Proteja el sustrato de goteras o escurrimientos durante la aplicación. ▪ No mezcle el producto a mano, siempre utilice medios mecánicos. ▪ El Sikafloor®-29 PurCem® comparte la resina (Comp A) y el catalizador (Comp B) con el resto de los productos de la línea Sikafloor® PurCem®. Asegúrese solo de utilizar la(s) parte(s) correcta(s) del Comp C.

▪ No aplicar sobre substratos de concreto falsos, huecos o fisurados. ▪ El Sikafloor® -29 PurCem® recién aplicado debe protegerse del agua, humedad y condensación por al menos 24 horas.


▪ Este sistema de piso diseñado para altas exigencias de operación no presenta una apariencia de alta estética, su acabado es completamente mate. Para obtener un óptimo desempeño de higiene siempre recubra el Sikafloor® -29 PurCem® con 1 – 2 capas de Sikafloor® -31 PurCem®. Si desea mejorar la apariencia en el acabado requerirá de una capa adicional de poliuretano con Sikafloor® -315, Sikafloor® -340 ó Sikafloor® Uretano Premium (aplicar después de 24 horas), previa limpieza de la superficie con Sika® Diluyente o Sika® Limpiador.

▪ Algunos colores pueden presentar variaciones entre diferentes sistemas PurCem® (p. ej., diferencia entre un mortero de piso y otro para curvas sanitarias).

▪ En áreas sujetas a choque térmico se recomienda aplicar el revestimiento de Sikafloor® -29 PurCem® a 9 mm de espesor.



343


Componente A: El contacto prolongado o frecuente con la piel puede causar irritación, evite el contacto con los ojos puede causar leve irritación. En caso de contacto con los ojos lave inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda inmediatamente al médico.Componente B: Es dañino cuando se expone a inhalación prolongada, irrita fuertemente los ojos, el sistema respiratorio y la piel, puede causar fuerte sensibilización, utilice ropa adecuada, mascarilla para vapores y anteojos. En caso de contacto con los ojos lave inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda inmediatamente al médico.Componente C: En caso de contacto con la piel lave la zona afectada con agua y jabón. En caso de contacto con los ojos lave inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda inmediatamente al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y acuda inmediatamente al médico.Disponga los residuos ya curados, de acuerdo a las disposiciones Municipales, Estatales o Federales que sean aplicables.

VALORES BASE

MEDIDAS DESEGURIDAD YMANEJO DERESIDUOS


NOTA LEGAL



344

Sikafloor® -31 PurCem®RECUBRIMIENTO DE POLIURETANO LIBRE DE SOLVENTES

DESCRIPCIÓN Es un recubrimiento de alta resistencia de tres componentes con base en poliuretano modificado con cemento y agregados, libre de solventes, de color y acabado mate, con excelente resistencia química y muy buena resistencia a la abrasión y a agresiones físicas en general.Comúnmente se instala en dos capas para un espesor final entre 0.2 y 0.25 mm.

USOSSikafloor® -31 PurCem® está diseñado para usarse como: ▪ Recubrimiento protectivo sobre pisos de concreto, como recubrimiento integral en sistemas PurCem® o como capa de sello sobre curvas sanitarias y detalles realizados con Sikafloor® -29 PurCem® o sobre cualquier otro producto de la línea PurCem®.

▪ Para mejorar estéticamente el acabado de los sistemas PurCem® antideslizantes con riego de cuarzo.

▪ Adecuado para proteger el concreto proporcionando resistencia física (principio 5, método 5.1 de la EN 1504-9)


Como recubrimiento resistente a químicos sobre pisos de concreto en: ▪ Plantas procesadoras de alimentos, áreas de procesos secos o húmedos, refrigeradores y congeladores.

▪ Plantas farmacéuticas. ▪ Áreas de contención ▪ Áreas de procesos químicos.

* Ver Notas/Límites de aplicación

VENTAJAS ▪ Facilidad de aplicación, por su consistencia fluida. ▪ Excelente resistencia química. Resiste un gran rango de ácidos orgánicos e inorgánicos, álcalis, aminas, sales y solventes.

▪ Soporta severos regímenes de limpieza típicos de la industria alimenticia. Consulte la Carta de Resistencia Química de producto o al Departamento Técnico de Sika para mayores detalles.

▪ Muy bajas emisiones de VOC’s. ▪ Formulación base agua sin olor. ▪ Excelente resistencia al desgaste del sistema de sello a doble capa. ▪ Rápida aplicación en un solo paso. Generalmente no requiere primario sobre concreto. ▪ Económico y fácil de aplicar. ▪ Buen poder cubriente. ▪ Tolerante a sustratos húmedos. Puede aplicarse sobre concreto de 7 a 10 días de edad adecuadamente preparado y con resistencia al arrancamiento > 1.5 MPa.

▪ Superficie Bio-estática. No prolifera el crecimiento y desarrollo de hongos y bacterias. ▪ Amplio rango de temperatura de aplicación de +10 °C a +32 °C.

CARACTERÍSTICAS ESPECÍFICASBajas emisiones de TVOC’s conforme a ensayos internos de acuerdo a las guías del AgBB.

USGBC VALORACIÓN LEEDSikafloor® -31 PurCem® cumple de conformidad con la Sección EQ (Calidad Ambiental en Interiores), Crédito 4.2Materiales de bajas emisiones: Pinturas y RecubrimientosContenido VOC ≤ 50 g/L

INFORMACIÓN AMBIENTAL

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NORMAS/ APROBACIONESRevestimiento de poliuretano para protección de concreto conforme a los requerimientos del EN 1504-2 principios 5 (PR) y 6 (CR) como recubrimiento (C) y de conformidad con los requerimientos EN 13813: 2002, DoP 02 08 02 02 004 0 000001 1088, certificado por Factory Production Control Body, 0086, certificado 541325, provisto con CE-mark.Respecto al contacto con alimentos cumple de conformidad con los requerimientos de: ▪ Normas EN1186, EN 13130 y prCEN/TS 14234, y el Decreto de Bienes del Consumidor (Decree on Consumer Goods), representando la conversión de las directrices 89/109/EEC, 90/128/EEC y 2002/72/EC para contacto con alimentos, de acuerdo al reporte de prueba del ISEGA, 32758 U11 y 32759 U11, ambos con fecha de 6 de Diciembre de 2011 (pruebas realizadas sobre el Sikafloor® -20/21/22/29 y 31 PurCem®).




Clasificación al Fuego. Reporte No.317050 emitido por Exova Warrington Fire conforme a la Norma EN 13501-1, con fecha del 24 de marzo 2012.Tasa de transmisión de agua; Reporte del Centro de Tecnología, Ref. 15456 con fecha del 25 de enero de 2012.Valores de Resistencia a Impacto, elaborado por el PRA, Ref. nº 75221-151, con fecha11 de enero de 2012.El resto de los valores indicados son resultado de pruebas internas.

APARIENCIA: Parte A: Resina Líquido de color Parte B: Endurecedor Líquido café Parte C: Agregado Gris natural

COLORES: Beige Aprox. Ral 1001 Rojo óxido Aprox. Ral 3009 Azul cielo Aprox. Ral 5015 Azul turquesa Aprox. Ral 5018 Gris ágata Aprox. Ral 7038 Gris tele 2 Aprox. Ral 7046

La referencia a números Ral es sólo indicativa. No se garantiza que en la realidad el color coincida con la carta Ral.Algunos colores requieren un pedido mínimo de compra. Consulte los tiempos de entrega.No puede garantizarse la uniformidad de color entre un lote y otro. No mezcle diferentes números de lote en una misma área.Debido a la tecnología misma del material, la estabilidad del color no puede garantizarse cuando el sistema es expuesto a luz UV.

ACABADO: Mate, no decorativo

PRESENTACIÓN: Unidad (A+B+2C) 10.2 kg (~ 7.0 L) Parte A: Lata con 3.0 kg Parte B: Lata con 3.0 kg Parte C: 2 Cubetas con 2.1 kg cada una

ENSAYOS

FORMA

DATOS DEL PRODUCTO


ALMACENAMIENTO

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BASE QUÍMICA: Parte A: Poliol y pigmentos base agua Parte B: Isocianato Parte C: Cemento, agregados y cargas activas

DENSIDAD @ 23°C: Parte A: 1.07 kg/L Parte B: 1.24 kg/L Parte C: 0.91 kg/L Mezcla A+B+2C: 1.47 kg/L +/- 0.03 ESPESOR POR CAPA: Como capa final de acabado: 70 a 140 microns Como recubrimiento directo sobre concreto: 140 a 275 microns

ABSORCIÓN CAPILAR/ Permeabilidad al agua: <0.016 kg /m2 h0.5 EN 1062-3TASA DE TRANSMISIÓN BajaDE AGUA (promedio de 3 valores, sistema Sikafloor® -29 + -21 PurCem®) COEFICIENTE DE a ≈ 8.27 x 10-5 por °C EN 1770EXPANSIÓN TÉRMICA: (rango de temperatura: -20°C a +40°C) ABSORCIÓN DE AGUA: 0.10 % ASTM C 413

PERMEABILIDAD 0.260 g/h/m2 ASTM E-96AL VAPOR DE AGUA: (1.2 mm)

CLASIFICACIÓNAL FUEGO: Class B(fl) S1 BS EN 13501-1

TEMPERATURA Soporta temperaturas continuas de hasta +120 °C (en húmedoSERVICIO: o en seco), cuando se aplica sobre 9 mm de Sikafloor® -20 ó -29 PurCem®, siempre y cuando se respeten las ventanas de aplicación recomendadas. Soporta temperaturas de hasta -40 °C cuando se aplica sobre Sikafloor® -20 ó -21 PurCem®, siempre y cuando se respeten las ventanas de aplicación recomendadas. Como recubrimiento directo sobre concreto soporta entre -10°C y 90°C de temperatura continua, no se recomienda limpiarlo con vapor y no soporta choque térmico.

DATOS TÉCNICOS

ADHERENCIA: > 2.0 N/mm2, falla en el concreto EN 1542 Mínimo requerido recomendable de 1.5 N/mm2

ADHERENCIA TRAS PRUEBA DE CHOQUETÉRMICO: 4.93 ± 0.42 N/mm2 EN 1542 DUREZA SHORE D: 80 (a 7 días @ 23°C) ASTM D2240

MÓDULO DE FLEXIÓN: 2220 ± 183 MPa ASTM C580

COEFICIENTE FRICCIÓN: Acero: 0.3 ASTM D 1894-61T Caucho: 0.5 RESISTENCIA ALDESLIZAMIENTO: Slip Resistance Values – SRV EN 13036-4

PROPIEDADES FÍSICAS/ MECÁNICAS/ QUÍMICAS

347

RESISTENCIA A Resiste Abrasión Severa. Clase “Especial” BS 8204 Part 2ABRASIÓN: AR 0.5 EN 13892-4 (< 0.05 mm de profundidad de desgaste) 501 mg (en combinación con -29 PurCem®) ASTM D 4060-01 Taber Abrader H22 /1000gr / 1000 ciclos Clase A6 EN 13892-3 6.0 cm3 / 50 cm2


RESISTENCIA Class III (≥ 20 Nm) EN ISO 6272-1A IMPACTO: 2 lbs / 10 plg (1 mm espesor) ASTM D 2794

RESISTENCIA QUÍMICA: Resiste a muchos químicos. Consulte la carta detallada de resistencia química del producto.

RESISTENCIA TÉRMICA: Cuando se aplica sobre Sikafloor® -20 ó -21 PurCem® soporta el choque térmico provocado por el lavado con vapor, siempre y cuando se aplique en una ventana máxima de 12 horas.Como recubrimiento directo sobre concreto soporta no resiste lavado con vapor o choque térmico.

RESISTENCIA A Pasa ASTM C 884CHOQUE TÉRMICO: Sin agrietamientos / No se delamina (a 6 mm de espesor)

SUSTRATO SRV (SECO) SRV (HÚMEDO)

Sikafloor® -31 PurCem® sobre -29 PurCem® 65 40

Sikafloor® -31 PurCem® sobre -21 PurCem® 60 – 65 35 – 40


Los productos que a continuación se mencionan deberán utilizarse conforme a lo indicado en sus respectivas Hojas Técnicas.Como capa de sello:Sistema 1:- Capa Base: Sikafloor® -20/-21/-29 PurCem®.- Capa de Sello: 1 x Sikafloor® -31 PurCem®.Sistema 2:- Capa Base: Sikafloor® -22 PurCem® + riego de Sikadur® Arena Gruesa- Capa de Sello: 1-2 x Sikafloor® -31 PurCem®.Como recubrimiento directo sobre concreto:- Primarios: Sikafloor® -155 WN / -156 / -161.- Capa de Sello: 1-2 x Sikafloor® -31 PurCem®.Como recubrimiento con textura integrada:- Capa Base: Sikafloor® -21 PurCem® (normal).- Capa de Sello: 1 x Sikafloor® -31 PurCem® + 5% de carburo de silicio.NOTA: Las configuraciones de los sistemas deben aplicarse tal como se describen. Para cualquier modificación consulte previamente al Departamento de Técnico de Sika.

CONSUMOS/DOSIFICACIÓNComo Capa de Sello:Sobre Sikafloor® -19/20/21/29 PurCem® ~ 0.1 – 0.2 kg/m2 en una capa

Como Capa de Sello sobre superficies con Riego de Cuarzo:Sobre Sikafloor® -22 PurCem® ~ 0.4 – 0.6 kg/m2, primer capa ~ 0.3 – 0.35 kg/m2, segunda capa




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Como recubrimiento directo sobre concreto:Sobre sustrato adecuadamente preparado ~ 0.1 – 0.2 kg/m2/capa, en dos capa

Como recubrimiento integral con carburo de silicio:Sobre Sikafloor® -21 PurCem® ~ 0.25 – 0.35 kg/m2, para malla 40 ~ 0.20 – 0.30 kg/m2, para malla 60 ~ 0.15 – 0.25 kg/m2, para malla 80

Los datos son teóricos y no incluyen material adicional debido a la porosidad o rugosidad de la superficie, desniveles, desperdicios, etc.Asegúrese de que el sustrato haya sido llaneado liso para evitar que aparezcan poros sobre la superficie del Sobre Sikafloor® -31 PurCem®.

CALIDAD DEL SUBSTRATOEl substrato de concreto debe estar sano y tener suficiente resistencia a compresión (mínimo 25 N/mm2) y una resistencia mínima al arrancamiento (pull-off) de 1.5 N/mm².El substrato debe estar limpio y seco, libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, recubrimientos y otros tratamientos superficiales.Sikafloor® PurCem® puede aplicarse sobre concreto de 7 a 10 días de edad o sobre concreto húmedo más no encharcado, siempre y cuando el sustrato cumpla con todo lo antes mencionado.En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previamente a la aplicación.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOLos substratos de concreto deben prepararse mecánicamente con desbastadora o granalladora para remover la lechada superficial y obtener una textura de poro abierto CSP3, conforme a las guías del International Concrete Repair Institute (ICRI).Debe retirarse el concreto débil y deben exponerse por completo los defectos superficiales como huecos y hormigueros. El substrato deberá repararse, rellenando huecos/hormigueros y nivelando la superficie con los productos adecuados de las líneas Sikafloor® y Sikadur®.Las crestas existentes deberán eliminarse. Antes de la aplicación del producto, debe retirarse por completo todo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas de la superficie, preferentemente con brocha y/o aspiradora industrial.Para obtener mejores resultados, cuando aplique como capa de sello sobre un revestimientoSikafloor® PurCem®, hágalo dentro de la ventana de tiempo recomendado (consulte el apartado de Limitaciones en la Hoja Técnica del respectivo producto).Lije/desbaste el revestimiento PurCem® previo a colocar el acabado con Sikafloor® -31PurCem®, así incrementará la adherencia proporcionando un anclaje mecánico adicional al anclaje químico entre capas; siempre y cuando la aplicación se haga dentro de la ventana de tiempo recomendado (vea el apartado Tiempos de Espera).




CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATOPuede aplicarse sobre concreto seco o húmedo, sin encharcamientos. Si se detecta humedad de acuerdo a la Norma ASTM D 4263 (prueba de la hoja de polietileno), deberán hacerse pruebas adicionales para cuantificar la cantidad real de flujo de vapor de agua.Consulte el apartado Estructura del Sistema para ver opciones de primarios.


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RELACIÓN DE MEZCLAPresentación (parte A : parte B : 2 partes C) 3 : 3 : 4.2 kgEn Peso (A : B : 2C) 1 : 1 : 1.4

PREPARACIÓN DELPRODUCTOEl mezclado puede ser afectado por la temperatura del material y del ambiente. Si es necesario acondicione los materiales a temperatura entre 15°C – 21°C para obtener mejores resultados.Homogeneice siempre de manera previa el componente A, utilizando un taladro de bajas revoluciones (300-400 rpm) hasta homogeneizar el color.MEZCLA DE KIT COMPLETO (10.2 kg): Vacíe el componente A dentro de una cubeta y mientras mezcla agregue el componente B, mezcle por 30 segundos o hasta homogeneizar. Gradualmente en un lapso de máximo 15 segundos adicione las 2 cubetas pequeñas del Componente C, continuando el mezclado (nunca vacíe de un solo golpe el componente C). Mezcle por 2 minutos más para incorporar el Componente C,hasta asegurar un completo mezclado.MEZCLA DE MEDIO KIT (5.1 kg): Para mezclar en cantidades pequeñas, divida a la mitad los componentes A y B (recuerde homogeneizar previamente el comp. A). Vacíe y mezcle por 30 segundos la mitad del componente B dentro de la mitad del componente A. Mientras mezcla, agregue gradualmente sólo una de las cubetas pequeñas de componente C en un lapso de 15 segundos. Mezcle por 2 minutos más, hasta asegurar un completo mezclado.MEZCLA DEL PRODUCTO PARA RECUBRIMIENTO INTEGRAL: Cuando los 3 componentes (A+B+C) hayan sido mezclados, agregue el 5% correspondiente en peso del Carburo de Silicio y mezcle por 10 segundos más para integrar el material.Durante la operación de mezclado, si es necesario, con una espátula larga raspe los costados y fondo del recipiente de mezcla para incorporar más rápidamente el Componente C. Aplique inmediatamente el producto después de mezclar, ya que su pot-life es de 18 a 24 minutos a 20 ºC.

Previo a la aplicación revise el contenido de humedad del sustrato, la humedad relativa y el punto de rocío.

Como Capa de sello sobre revestimientos lisos o directamente sobre concreto:Aplique el Sikafloor® -31 PurCem® con rodillo de felpa de pelo corto, tomando el material mezclado directamente del recipiente. Presione el material fuertemente contra la superficie asegurando que la resina humedezca el sustrato completamente y después regrese el rodillo suavemente para dejar el espesor deseado.Aplique el menos dos capas cuando la aplicación sea directa sobre el concreto. Cuando se trate de una capa de acabado sobre un sistema PurCem colocado previamente, generalmente una sola capa de producto tiene suficiente poder cubriente.

Como Capa de Sello sobre superficies con Riego de Cuarzo:La forma más eficiente de aplicar una capa de sello sobre una superficie con riego de cuarzo es vertiendo el material directamente sobre la superficie y extendiéndolo con unjalador, y finalmente pasando un rodillo de felpa de pelo medio a largo (3/8” ó 1/2”).También puede obtenerse una textura antideslizante si se coloca un riego de cuarzoSikadur® Arena sobre una primer capa del Sikafloor® -31 PurCem® y finalmente se sella con una segunda capa.

Como recubrimiento integral con carburo de silicio:Decante el material mezclado en una bandeja y aplique directamente desde ahí con rodillo de felpa. No vacíe el material directamente sobre la superficie ya que quedará sombreada el



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TIEMPOS DE ESPERA








área donde el material sea vertido. Agite siempre el material dentro de la bandeja utilizando el mismo rodillo para evitar que el agregado se asiente.

Lave todas las herramientas y equipo inmediatamente después de usarlos con Sika®Limpiador. El producto endurecido sólo se retira por medios mecánicos.

TEMPERATURA/ HR 75% TIEMPO+ 10°C ~ 30 – 35 min+ 20°C ~ 20 – 24 min+ 30°C ~ 15 – 17 min+ 35°C ~ 10 – 13 min

Antes de aplicar Sikafloor® -31 PurCem® sobre cualquier Sikafloor® -19/-20/-21/-22/-29PurCem®, espere:







▪ Las juntas constructivas deben protegerse y respetarse. Estas deberán tratarse posterior a la colocación del piso, con un sellador flexible adecuado.

▪ No mezcle el producto a mano, siempre utilice medios mecánicos. ▪ El Sikafloor®-31 PurCem® comparte las resina (Comp A) y el catalizador (Comp B)con el resto de los productos de la línea Sikafloor® PurCem®. Asegúrese sólo de utilizar la(s) parte(s) correcta(s) del Comp C.




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+30°C ~ 7 horas ~ 36-48 horas ~ 3 días

+35°C ~ 7 horas ~ 36-48 horas ~ 3 días




Componente A: El contacto prolongado o frecuente con la piel puede causar irritación, evite el contacto con los ojos puede causar leve irritación. En caso de contacto con los ojos lave inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda inmediatamente al médico.Componente B: Es dañino cuando se expone a inhalación prolongada, irrita fuertemente los ojos, el sistema respiratorio y la piel, puede causar fuerte sensibilización, utilice ropa adecuada, mascarilla para vapores y anteojos. En caso de contacto con los ojos lave de inmediato con agua abundante durante 15 minutos y acuda inmediatamente al médico.Componente C: En caso de contacto con la piel lave la zona afectada con agua y jabón.En caso de contacto con los ojos lave inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda inmediatamente al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y acuda inmediatamente al médico.Disponga los residuos ya curados, de acuerdo a las disposiciones Municipales, Estatales o Federales que sean aplicables.



VALORES BASE


▪ Este recubrimiento diseñado para altas exigencias de servicio no presenta una apariencia de alta estética, su acabado es completamente mate. Si desea mejorar la apariencia en el acabado requerirá de una capa de acabado de poliuretano con Sikafloor® -315, Sikafloor® -340 ó Sikafloor® Uretano Premium (aplicar después de 18 horas), previo limpieza de la superficie con Sika® Diluyente o Sika® Limpiador (o bien, con agua y jabón).



▪ Algunos colores pueden presentar variaciones entre diferentes sistemas PurCem® (p. ej., diferencia entre un mortero Sikafloor® -20 PurCem® y el recubrimiento Sikafloor® -31 PurCem®).

▪ La limpieza con vapor de agua del Sikafloor® -31 PurCem® aplicado como recubrimiento directo sobre concreto, como puede ocasionarle delaminaciones debido al choque térmico.



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NOTA LEGAL

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ACCESORIOS

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Extender TAGENTE TIXOTRÓPICO

DESCRIPCIÓN


Extender T es un aditivo para aumentar la viscosidad y/o la tixotropía de las resinasepóxicas líquidas.

USOS ▪ Para aumentar la viscosidad o formar una pasta tixotrópica con la mayoría de las resinas epóxicas líquidas y utilizarlas para diferentes propósitos.

VENTAJAS ▪ Permite utilizar una misma resina epóxica líquida en distintas condiciones de aplicación. ▪ No altera sustancialmente las propiedades mecánicas de las resinas epóxicas si se aplica en un contenido menor a 5% medido en peso.

▪ Se puede controlar el nivel de viscosidad o tixotropía deseado dependiendo de la dosificación.

▪ Mejora la trabajabilidad de los morteros epóxicos elaborados a base de arena sílica y resina epóxica.

PRESENTACIÓN Cubeta de 1 kg

ASPECTO / COLOR Fibra finamente molida / Blanca

OLOR Inodoro No caduca si se conserva en su empaque original sellado en un lugar fresco y libre de humedad. Proteger de la luz directa del sol.

DENSIDAD 960 kg/m³

PESO VOLUMÉTRICO 50 kg/m³.

SOLUBILIDAD EN AGUA < 1%



Agregar la proporción deseada medida en peso con respecto a la mezcla final de los componentes de la resina epóxica empleada. Preferentemente mezclar la cantidad calculada del Extender T al componente B de la resina epóxica. Mezclar manualmente o con taladro a bajas revoluciones para impedir al máximo la inclusión de aire (máximo 300 rpm) hasta dejar un producto uniforme y libre de grumos. Utilizar una proporción mayor al 5% en peso con respecto a la mezcla final de los componentes de la resina epóxica podría afectar significativamente las propiedades mecánicas de la misma. Consultar siempre la hoja técnica de la resina epóxica a emplear.

Dado el color blanco del agente tixotrópico Extender T, las resinas epóxicas translúcidas o transparentes adicionadas con él, modificaran su color original. Las resinas de color no sufren cambio.

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO

355


Aunque el producto no afecta la piel, podría causar irritación en personas sensibles.Puede causar irritación en ojos, membranas mucosas y sistema respiratorio. Se recomienda utilizar guantes, gafas y máscaras anti-polvo con filtro para partículas finas. En caso de irritación por contacto con los ojos o membranas mucosas, lavar con agua tibia y limpia. En caso de ingestión, beber bastante agua e inducir el vómito. En cualquier caso, acudir al médico si las molestias persisten. Eliminar el material no utilizado de acuerdo a las disposiciones locales. Disponga los residuos de acuerdo a las disposiciones Municipales, Estatales o Federales que apliquen.


Las Hojas Técnicas de Productos son actualizadas periódicamente. Para asegurar que tenga la versión más actual, visite la sección de hojas técnicas de productos enwww.sika.com.mx. La aplicación adecuada del material es responsabilidad de quien lo aplica. Las visitas en sitio de personal de Sika son únicamente para recomendaciones técnicas, y no para supervisión o control de calidad.


356

Diluyente 800 UDILUYENTE ESPECIAL PARA PRODUCTOS CON BASE EN POLIURETANO

DESCRIPCIÓN


Diluyente incoloro con excelente capacidad de dilución, especialmente fabricado paraemplearse en sistemas de uretano.

USOS ▪ Para dilución de los productos con base en poliuretano, en caso de que sea necesario antes de su aplicación.

▪ Para limpieza de los equipos y herramientas utilizadas en la aplicación.

VENTAJAS ▪ Por su composición y formulación permite una dilución adecuada sin afectar las propiedades de protección y secado.

▪ No matiza el acabado ni afecta el aspecto de las superficies protegidas.

PRESENTACIÓN Lata con 3 kg

COLOR Incoloro. Cinco (5) años en su envase original, bien cerrado, en lugar fresco y bajo techo y alejado de cualquier fuente de llama o chispa.

DENSIDAD 0.9 kg/L aprox.



Diluyente 800 U viene listo para usarse. Mezcle con los sistemas de poliuretano en las proporciones recomendadas para cada sistema de protección de acuerdo con la viscosidad que se quiera obtener.

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO


▪ El Diluyente 800 U es inflamable, por lo que se recomienda almacenarlo en un lugar ventilado y no fumar durante su aplicación, ni aplicarlo cerca de fuentes de calor, flamas o chispas. Es un producto flamable que emite vapores nocivos, evite inhalarlos. Deseche el envase conforme a las legislaciones vigentes.


Provea una ventilación adecuada en las zonas de aplicación, utilice lentes, guantes de hule y mascarilla de vapores en su manipulación. No fume ni aplique el producto cerca de flamas, chispas o fuentes de calor. En caso de contacto con la piel quite inmediatamente la ropa empapada, no deje secar el producto, lave la zona afectada de inmediato con agua y jabón y, si se presentan síntomas de irritación, acuda al médico. En caso de contacto con los ojos lave rápidamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda en seguida al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y acuda cuanto antes al médico. Para mayor información consulte la hoja de seguridad o llame a Soporte Técnico Sika Responde. Disponga los residuos de acuerdo a las disposiciones Municipales, Estatales o Federales que apliquen.


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Sika® DiluyenteDILUYENTE PARA RECUBRIMIENTOS EPÓXICOS.

DESCRIPCIÓN Es un solvente para diluir o adelgazar recubrimientos con base en resinas epóxicas.

USOS ▪ Para diluir productos epóxicos que contengan solvente. ▪ Para limpiar herramientas y equipos después de aplicar resinas epóxicas. ▪ Como activador de la cinta Hypalon en el sistema Sikadur®-Combiflex. ▪ Para adelgazar y prolongar previo a la aplicación, la vida útil de un producto base en epóxico que contenga solventes.

▪ Compatible con todos los epóxicos que contengan solvente.

VENTAJAS ▪ Fácil dilución y control de la viscosidad de productos epóxicos que contengan solvente. ▪ Compatibilidad con todos los productos que contengan solvente base epóxicos. ▪ Fácil limpieza de equipos de aplicación.

COLOR Incoloro



El tiempo de almacenamiento es de 5 años en su envase original, bien cerrado, en lugar fresco, bajo techo y alejado de cualquier fuente de chispas o llama.


ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



De acuerdo a las indicaciones del fabricante del producto epóxico, se deberán seguir los porcentajes de dilución que establece en su información técnica.



▪ No exceder la cantidad recomendada de uso en el producto epóxico como diluyente de éste.

▪ No usar en temperaturas altas, no fumar ni aplicar cerca de flamas, chispas o fuentes de calor.

▪ No mezclar con otros diluyentes. ▪ Consérvelo en un lugar ventilado. Es un producto flamable. ▪ Evite inhalar los vapores, utilice mascarilla de vapores, lentes de seguridad y ropa adecuada.

Proveer ventilación adecuada en las zonas de aplicación, utilice lentes, guantes de hule, delantal sintético y mascarilla de vapores para su aplicación. En caso de contacto con la piel lavar la zona afectada inmediatamente con agua y jabón, quitar rápidamente la ropa empapada o manchada, no dejar secar. En caso de contacto con los ojos, lavar enseguida con agua abundante durante 15 minutos y acudir cuanto antes al médico.En caso de ingestión no provoque el vómito y consulte al médico. Para mayor información y en caso de derrames consulte la hoja de seguridad o llame a Soporte Técnico de Sika Responde. Disponga los residuos de acuerdo a las disposiciones Municipales, Estatales o Federales que apliquen.

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NOTA LEGAL



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Sika® LimpiadorLIMPIADOR PARA SUPERFICIES Y HERRAMIENTAS

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Es un líquido de alto poder de limpieza sobre todo tipo de superficies y herramientas.

USOS ▪ Para preparar, limpiar, desengrasar y activar superficies que van a ser tratadas con resinas epóxicas o de poliuretano.

▪ Para limpiar herramientas después de aplicar resinas epóxicas o productos bituminosos en estado fresco.

▪ Como activador de la cinta Hypalón en el sistema Sikadur®-Combiflex. ▪ Como disolvente, desengrasante y limpiador en trabajos de mecánica y en procesos industriales.

▪ Limpiador de herramientas y equipos. ▪ Para activar la superficie de epóxicos y poliuretanos antiguos previos a su repinte. ▪ Para limpieza detallada de pisos y recubrimientos ya endurecidos con base en resinas epóxicas y de poliuretano.

VENTAJAS ▪ Fácil manejo y manipuleo. ▪ Compatibilidad con productos Sika. ▪ Fácil limpieza de grasas, aceites, recubrimientos epóxicos frescos.

COLOR Incoloro


El tiempo de almacenamiento es de 5 años en su envase original, bien cerrado, en lugar fresco, bajo techo y alejado de cualquier fuente de chispas o llama.


FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



Con la mano enguantada, humedezca una estopa o franela en el Sika® Limpiador y limpie la parte contaminada.En sitios de difícil acceso puede efectuar la limpieza con una brocha humedecida con Sika® Limpiador.


▪ Cuando limpie o active recubrimientos epóxicos evite dejar encharcamientos, puede reblandecer el recubrimiento antiguo y el daño puede ser irreversible.

▪ El uso continuo y prolongado sobre recubrimientos epóxicos o de poliuretano ya endurecidos o antiguos los puede manchar y opacar, quitándoles totalmente el brillo. Para recuperar la estética y brillo se deberá repintar.

▪ No usar en temperaturas altas, no fumar ni aplicar cerca de flamas, chispas o fuentes de calor.

▪ No mezclar con otros limpiadores o diluyentes. ▪ Consérvelo en un lugar ventilado. Es un producto inflamable. ▪ Evite inhalar los vapores, utilice mascarilla de vapores, guantes, anteojos de seguridad y ropa adecuada.

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NOTA LEGAL




Proveer ventilación adecuada en las zonas de aplicación. En caso de contacto con la piel lavar la zona afectada inmediatamente con agua y jabón, quitar rápidamente la ropa empapada o manchada, no dejar secar. En caso de contacto con los ojos, lavar en seguida con agua abundante durante 15 minutos y acudir cuanto antes al médico.En caso de ingestión no provocar el vómito y consulte al médico. Para mayor información y en caso de derrames consulte la hoja de seguridad o llame a Soporte Técnico de Sika.Disponga los residuos de acuerdo a las disposiciones Municipales, Estatales o Federales que apliquen.

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Sikadur® ArenaARENA SÍLICA PARA USOS ESPECIALES

DESCRIPCIÓN Arena de cuarzo lavada, seca y con granulometría definida. Se ofrece en tres granulometrías diferentes: Fina, Mediana y Gruesa.

USOSArena Fina: Como agregado (filler) para la elaboración de sistemas epóxicos autonivelantes.Arena Mediana y/o Gruesa: Esparciéndola sobre recubrimientos epóxicos o morteros listos aún frescos, se usa para: ▪ Mejorar la resistencia al desgaste, ▪ Elaborar superficies anti-deslizantes y ▪ Aumentar la adherencia de capas posteriores.

Mezcla de Arena Mediana y Gruesa: Como agregado (filler) para la elaboración de morteros secos para revestimientos.Arena Gruesa: Para la limpieza y preparación de superficies metálicas (sandblast).

VENTAJAS ▪ Granulometría controlada ▪ Excelente limpieza y pureza de arena ▪ Promueve la adherencia mecánica de capas posteriores ▪ Permite obtener pisos con textura antideslizante ▪ Pre-dosificada para facilitar la elaboración de morteros autonivelantes.

PRESENTACIÓN Arena Fina: 15 kg Arena Mediana: 30 kg Arena Gruesa: 30 kg

PROPIEDADES DE Sikadur® Arena

ARENA AGREGADO MALLA DENSIDAD SUELTA

Fina 0.07 mm a 0.30 mm 50/200 Aprox 1.4 kg/L

Mediana 0.30 mm a 0.60 mm 30/50 Aprox 1.3 kg/L

Gruesa 0.60 mm a 1.18 mm 20/30 Aprox 1.5 kg/L

En lugar bajo sombra y en su envase original 5 años.

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



ESTRUCTURA DEL SISTEMARevestimiento con mortero epóxico autonivelante de 1.5 a 3.0 mm de espesor:Primario: 1-2 x Sikafloor®-160/161Revestimiento: 1 x resina epóxica Sikafloor® + Sikadur® Arena Fina

Mortero epóxico de bacheo:Primario: 1 x Sikafloor®-160/161Puente de adherencia: 1 x Sikafloor®-160/161Revestimiento o bacheo: Sikafloor®-160/161 + Sikadur® Arena Media y Gruesa (mezcla)

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INSTRUCCIONES DE APLICACIÓN MÉTODO DE APLICACIÓN / HERRAMIENTAS

Para la elaboración de morteros epóxicos autonivelantes:Mezcle los componentes A y B de la resina epóxica seleccionada (Sikafloor® -161/264 de 16 kg) y después, mientras mezcla, agregue lentamente un saco de Sikadur® Arena Fina de 15 kg, hasta su completa incorporación. Para mayor detalles sobre el mezclado y el procedimiento de aplicación revise las Hojas Técnicas de los productos Sikafloor®.

Para un piso Anti-deslizante epóxico, asfáltico o acrílico:Inmediatamente después de instalado el piso, agregue el riego de Sikadur® Arena Mediana o Gruesa, cuando el piso esté aún en estado fresco. Cuando el producto seque, retire el exceso de Sikadur® Arena. Y aplique 1 ó 2 capas de sello con el producto Sikafloor® seleccionado. Para mayor detalles sobre el mezclado y el procedimiento de aplicación revise las Hojas Técnicas de los productos Sikafloor®.

Piso anti-deslizante de 2.5 a 3.0 mm de espesor:Primario: 1 x Sikafloor®-160/161Capa Base: Resina epóxica Sikafloor®-161 / 169 / 264Riego de cuarzo: Sikadur® Arena Mediana o GruesaCapa de sello: Resina Sikafloor® seleccionada (base epóxica o uretano)

NOTA: Para mayor detalle e información sobre los sistemas y consumos, consulte lasHojas Técnicas de los productos involucrados (Sikafloor®-160/161/169/264).



Primario 1-2 x Sikafloor®-160/161 1-2 x ~0.3 – 0.5 kg/ m²


Revestimiento Liso

1 x Sikafloor®-264 de 16 kg +1 x Sikadur® Arena Fina 15 kgó1 x Sikafloor®-161 de 16 kg +1 x Lata Sikafloor® EpoxyColor +1 x Sikadur® Arena Fina 15 kg

~ 1.8 kg/ m² /mm de mezcla(0.9 kg/m² resina + 0.9 kg/ m² de arena)

Piso anti-deslizante de 2.5 a 3.0 mm de espesor

Capa Base1 x Sikafloor®-161/169 +EpoxyColor ó1 x Sikafloor®-264

~ 1.5 mm de espesor~ 1.5 mm de espesor

Riego de cuarzo Sikadur® Arena Media o Gruesa ~ 3 – 4 kg/ m²

Capa de SelloResina Sikafloor® seleccionada,base epóxica o de uretano

Variable, en función del producto seleccionado

Bacheo con Mortero Epóxico (alta resistencia a compresión)

Puente de Adherencia1 x Sikafloor®-160/161(con tacking)

~ 0.3 – 0.5 kg/ m²

Bacheo

1 pp Sikafloor®-160/161 +8 pp Sikadur® Arena (2/3 deArena Gruesa y 1/3 de ArenaMediana)**

~ 2.3 kg/ m² de mortero porcada mm de espesor (espesor mín. 4 mm)


363



▪ El Sikadur® Arena, debe estar perfectamente seca. ▪ Cuando se utilice para sistemas de pisos anti-deslizantes, esparza la arena estando aún fresco el producto base aplicado, para así incorporarla bien a la superficie.

▪ Cuide de seleccionar la granulometría apropiada en función del uso deseado. ▪ Para mayor detalle e información sobre los sistemas y consumos, consulte siempre las Hojas Técnicas de los productos involucrados.

En caso de contacto con los ojos lave con agua abundante durante 15 minutos y acuda al médico si persisten las molestias. En caso de ingestión no provoque el vómito y acuda al médico.

Para un mortero epóxico de bacheo:Mezcle los componentes A y B del Sikafloor® -160/161 y después, mientras mezcla, agregue lentamente 8 partes en peso de la mezcla de Sikadur® Arena Gruesa (66%) y Sikadur® Arena Mediana (33%), hasta su completa incorporación. Para mayor detalles sobre el mezclado y el procedimiento de aplicación revise las Hojas Técnicas de los productos Sikafloor® -160/161.


NOTA LEGAL



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Sikadur® Epo-Rok ArenaARENA SÍLICA PARA ELABORACIÓN DE SISTEMA EPO-ROK

DESCRIPCIÓN Arena de cuarzo lavada, seca y con granulometría especialmente graduada y definida para elaborar el sistema Sikafloor®-160 Epo-Rok para restaurar sustratos de concreto dañados o expuestos a fuertes cargas mecánicas.

USOS ▪ Como agregado para elaborar sistemas de revestimiento, re-nivelación y restauración de sustratos de concreto dañados, deteriorados o expuestos a fuertes cargas mecánicas, utilizado en conjunto con la resina Sikafloor®-160.

▪ Como agregado para realizar morteros epóxicos de bacheo y restauración estructural de sustratos de concreto, utilizado en conjunto con la resina Sikafloor®-160.

VENTAJAS ▪ Granulometría controlada ▪ Excelente limpieza y pureza de arena ▪ Pre-dosificada para facilitar la elaboración de morteros epóxicos

APARIENCIA Cuarzo natural (café oscuro)

PRESENTACIÓN Saco de 16 kg

FORMA

DATOS DEL PRODUCTO

En lugar bajo sombra y en su envase original 5 años.

Mortero epóxico de alta resistencia para nivelación y restauración (sistema Epo-Rok):Primario: 1 x Sikafloor®-160Puente de adherencia: 1 x Sikafloor®-160Revestimiento o bacheo: Sikafloor®-160 + Sikadur® Epo-Rok Arena

Mortero epóxico de bacheo de alta resistencia mecánica:Primario: 1 x Sikafloor®-160Puente de adherencia: 1 x Sikafloor®-160Revestimiento o bacheo: Sikafloor®-160 + Sikadur® Epo-Rok Arena

NOTA: Para mayor detalle e información sobre los sistemas y consumos, consulte las Hojas Técnicas de los productos involucrados (Sikafloor®-160).

ALMACENAMIENTO






Primario 1-2 x Sikafloor®-160 1-2 x ~0.3 – 0.5 kg/ m²

Mortero epóxico de alta resistencia para nivelación y restauración

Puente de Adherencia 1 x Sikafloor®-160 (con tacking) ~ 0.3 – 0.5 kg/ m²

Mortero de Nivelación (espesor ~ 4 - 9 mm)

9 sacos de Sikadur® Epo-Rok Arena por kit de Sikafloor®-160 de 17 L

~ 2.2 kg/ m² de mortero por cada mm de espesor (espesor mín. 4 mm)

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Bacheo con Mortero Epóxico (alta resistencia a compresión)

Puente de Adherencia 1 x Sikafloor®-160 (con tacking) ~ 0.3 – 0.5 kg/ m²

Bacheo11 sacos de Sikadur® Epo-Rok Arena por kit de Sikafloor®-160 de 17 L

~ 2.3 kg/ m² de mortero por cada mm de espesor

** Respete la relación resina : arena recomendada para obtener mejores resultados. Para mayor detalle sobre las relaciones de mezcla consulte la Hoja Técnica del Sikafloor®-160.Los datos son teóricos y no incluyen material adicional debido a la porosidad o rugosidad de la superficie, desniveles, desperdicios, etc.

MODO DE EMPLEO Para la elaboración del morteros epóxicos Epo-Rok:Mezcle los componentes A y B de la resina Sikafloor® -160 de 18.9 kg (17 L) y después, mientras mezcla, agregue lentamente 9 sacos de Sikadur® Epo-Rok Arena hasta su completa incorporación. Para mayor detalles sobre el mezclado y el procedimiento de aplicación consulte la Hojas Técnica del Sikafloor® -160.

Para un mortero epóxico de bacheo:Mezcle los componentes A y B del Sikafloor® -160 y después, mientras mezcla, agregue lentamente 10 sacos de Sikadur® Epo-Rok Arena hasta su completa incorporación. Para mayor detalles sobre el mezclado y el procedimiento de aplicación consulte la Hoja Técnica del Sikafloor® -160.


▪ Sikadur® Epo-Rok Arena, debe estar perfectamente seca. ▪ Utilice Sikadur® Epo-Rok Arena en las dosificaciones recomendadas, variar la relación resina:arena modificará la trabajabilidad del mortero y su desempeño.

▪ Para mayor detalle e información sobre los sistemas y consumos, consulte siempre las Hojas Técnicas de los productos involucrados.



En caso de contacto con los ojos lave con agua abundante por 15 minutos, si persisten las molestias acuda al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito, acuda al médico.



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Sikafloor® ColorFlakesHOJUELAS VINÍLICAS DE COLORES PARA PISOS DECORATIVOS SIN JUNTAS

DESCRIPCIÓN Hojuelas decorativas hechas con resinas base agua, minerales inorgánicos, aditivos ydiversos pigmentos. Este producto es pigmentado integralmente, con colores brillantes,de forma aleatoria, tamaño estandarizado y con mezclas de colores prediseñados.

USOSComo elemento decorativo y de personalización de acabados en pisos resinosos ysistemas de recubrimiento de paredes, para obtener una apariencia óptima y diferentescalidades de textura. Ideal para áreas donde se requieren pisos altamente decorativoscon propiedades antideslizantes (opcional), alta durabilidad y/o un embellecimientopersonalizado.

▪ Cocinas Comerciales ▪ Salones de banquetes ▪ Bares, Pubs y Tabernas ▪ Tiendas de Comestibles ▪ Cuartos de Exhibición ▪ Pasillos Industriales ▪ Pasillos de Estadios ▪ Plantas Farmacéuticas ▪ Tiendas de Autoservicio ▪ Tiendas de Mascotas ▪ Concesionarias de automóviles

VENTAJAS ▪ Producto base agua ▪ No flamable ▪ Óptima flexibilidad y fuerza ▪ Pigmento estable a rayos UV, no destiñe ▪ Fácil aplicación ▪ Tiempos rápidos de puesta en servicio ▪ Infinito a medida mezclando opciones ▪ Costumbre mezcla de coincidencia de experiencia ▪ Compatibilidad con resinas probada en Laboratorio ▪ Adecuada para diferentes ambientes ▪ Programa exhaustivo de control de calidad ▪ Oculta las imperfecciones existentes en el substrato

MEZCLAS DE COLORES Organic, Sahara, Glacier, Granite, Sapphire, Smoke, others Para otros colores especiales, refiérase a la Carta de Colores.

PRESENTACIÓN Caja de 22.7 kg (50 lb)

CONSUMO Saturado Parcial 500 a 1,000 gr/m2 10 a 100 gr/m2

El consumo variará dependiendo de la técnica de aplicación y preferencia del cliente. Sika NO garantiza el cumplimiento exacto de estos consumos.

TAMAÑO DE 1/8” (3.2 mm)HOJUELA Por características inherentes al producto, siempre existirá una pequeña cantidad de partículas más pequeñas en su contenido.

DATOS DEL PRODUCTO

FORMA

DATOS TÉCNICOS

▪ Comedores ▪ Viveros ▪ Regaderas ▪ Cuartos ▪ Iglesias ▪ Hospitales ▪ Carnicerías ▪ afeterías ▪ Lavanderías ▪ Vestidores ▪ Edificios Públicos

▪ Oficinas ▪ Pisos de Cocheras ▪ Limpios ▪ Hangares ▪ Restaurantes ▪ Baños ▪ Pistas de Bolos ▪ Laboratorios Escuelas ▪ Zoológicos ▪ Clubes Nocturnos ▪ Perreras

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FORMA DE HOJUELA Amorfa (aleatoria)

Aplicación Típica Riego / Espolvoreo

Propiedades físicas típicasTolerancia color Espectrofotómetro ASTM E-1866 ΔE ≤ 1.0Espesor película seca ASTM D-1005 4 – 5 milsForma Evaluación Visual Aleatoria PasaOlor Evaluación Olfativa ASTM D-1296 Sin Olor (Pasa)Textura superficial Evaluación Visual Liso (Pasa)Metamerismo Evaluación Visual ASTM D-4086 No MetaméricoBrillo Medidor Brillo 60° ASTM D-523 < 15 unidadesFlexibilidad película seca Doblez de Mandril ASTM F-137 Ángulo int <110°Poder cubriente Evaluación Visual ASTM D-6762 Opacidad > 98%

Sika®DecoFlake – Sistema multi-capa ~1.5 a 3 mm de espesor:Primario: 1-2 x Sikafloor®-169Capa Base: 1 x Sikafloor®-169Riego de flakes: Sikafloor® ColorFlakes hasta saturarCapa de sello: 1 x Sikafloor®-169, acabado brillanteAcabado mate (opcional): 1 x Sikafloor®-304 W, acabado mate

Sika®DecoFlake II (sólo interiores) – Sistema con base de color ~1.5 a 3 mm de espesor:Primario: 1-2 x Sikafloor®-169Capa Base: 1 x Sikafloor®-161/169 + Sikafloor® EpoxyColorRiego de flakes: Sikafloor® ColorFlakes, riego parcialCapa de sello: 1 x Sikafloor®-169, acabado brillanteAcabado mate (opcional): 1 x Sikafloor®-304 W, acabado mate

NOTA: En áreas expuestas a intemperie, se recomienda recubrir con:1-2 x Sikafloor® -315 / 340/ Sikafloor® Uretano Premium.


Primario 1-2 x Sikafloor®-156, 161 ó 169 1-2 x ~0.3 – 0.5 kg/ m2

Sika® DecoFlake, espesor de 1.5 a 3 mm





Capa de Sello Sikafloor®-169 ~ 1.0 kg/ m2 (acabado liso)~ 0.4 kg/ m2 (anti-deslizante)



Sika® DecoFlake II, espesor de 1.5 a 3 mm

Capa BaseSikafloor®-161/169 +Sikafloor® EpoxyColor +Sikadur® Arena Fina

~ 1.8 kg/ m2/ mm de espesor

Riego Sikafloor® ColorFlakes, riego parcial decorativo

~ 10 – 100 gr/ m2




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Capa de Sello Sikafloor®-169, acabado brillante ~ 0.40 kg/ m2




PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIELa superficie debe estar limpia, sana y seca. Elimine el polvo, lechada, grasa, residuos de membranas de curado, inhibidores de adhesión, ceras y cualquier otro tipo de contaminantes. Todas las aristas, puntos rugosos o ásperos, etc., deben tratarse para lograr tener una superficie nivelada antes de la aplicación. El concreto debe estar limpio y preparado para lograr una textura superficial porosa, libre de lechada y contaminantes, lograda mediante desbaste, granalla (shotblast) o cualquier otro medio mecánico equivalente (CSP-3 según las guías del ICRI – International Concrete Repair Institute). Barra y aspire cualquier suciedad o polvo sobrante con una aspiradora industrial. Remover la suciedad sobrante ayuda a lograr una unión fuerte entre el primario y el sustrato. Cuando realice shotblast, sea cuidadoso de dejar el concreto con una textura uniforme. Un desbastado excesivo puede ocasionar una reducción del rendimiento del primario y de los recubrimientos posteriores. También es posible que el patrón de desbaste sea visible aún después de colocar el recubrimiento.La resistencia a la compresión del concreto debe ser de al menos 250 kg/cm2 a los 28 días, y de al menos 17 kg/cm2 a la tensión, al momento de aplicar el sistema de piso.

Primario: Aplique sobre la superficie preparada 250 gr/m2 de Sikafloor® 156/161/169 + Sikafloor® EpoxyColor en un tono similar al del Sikafloor® ColorFlakes a utilizar. Una superficie rugosa puede demandar un mayor consumo de primario.Capa Base: En función del acabado deseado seleccione alguno de los 2 sistemas:

Sistema completamente saturado con Sikafloor® ColorFlakes. Aplique una capa base de resina pigmentada Sikafloor® 161/169/261/264/326 a un consumo de 800 gr/m2 y esparza un riego de 500 a 1,000 gr/m2 de hojuelas Sikafloor® ColorFlakes hasta saturar y deje curar. Retire el exceso de Sikafloor® ColorFlakes y aplique una capa de sello de 600-800 gr/m2 con Sikafloor® 169.

Sistema con riego parcial de Sikafloor® ColorFlakes. Aplique una capa base de resina pigmentada Sikafloor® 161/169/261/264/326, ya sea como un recubrimiento de bajo espesor (15-25 mils) o con un sistema de resina autonivelante (60-80 mils) y posteriormente aplique un riego parcial de 20 a 100 gr/m2 (en función del aspecto deseado) de Sikafloor® ColorFlakes, de manera que la resina de color de fondo sea aún perceptible para lograr el efecto decorativo deseado.Indistintamente del sistema elegido, la aplicación del Sikafloor® ColorFlakes puede hacerse de manera manual o utilizando una pistola neumática con tolva, especial para este propósito.Finalmente, en función del nivel de textura deseado y uso final que tendrá el piso, aplique de una a dos capas de sello con alguna de las siguientes resinas transparentes:Sikafloor® 169: Resina epóxica para interiores, acabado brillante.Sikafloor® 304: Resina de poliuretano resistente a rayos UV, acabado mate.Sikafloor® 340/Uretano Premium: Resina de poliuretano de 2 componentes con buena resistencia química, a rayos UV y abrasión, acabado brillante.Sikafloor® 315: Resinas de poliuretano de 3 componentes con alta resistencia química, y a rayos UV. Excelente resistencia a abrasión y acabado semi-brillante.

NOTA: Para mayor información sobre consumos y respecto al procedimiento de mezcla y aplicación de las resinas Sikafloor, consulte las Hojas Técnicas de los productos o contacte al departamento técnico de Sika Mexicana.

MÉTODO DEAPLICACIÓN

APLICACIÓN

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Cuando aplique capas subsecuentes u otros recubrimientos, es importante que lo haga dentro de las primeras 12 ó 24 horas (bajo condiciones normales de curado). Si se deja curar el Sikafloor® 161/169/261/326 por más de 24 horas antes de colocar capas subsecuentes, será necesario desbastar para garantizar una adecuada adherencia. La superficie del piso debe ser desbastada hasta lograr un efecto opaco uniforme. No debe haber brillo presente en el piso después de desbastar/aspirar antes de colocar la siguiente capa.

▪ Debido al proceso de manufactura, la forma de las hojuelas Sikafloor® ColorFlakes es aleatoria.

▪ Aunque la estabilidad de color de Sikafloor® ColorFlakes es estable ante rayos UV, finalmente la estabilidad en aplicaciones al exterior estará determinada por las especificaciones mismas de estabilidad a rayos UV y durabilidad en intemperie de las resinas utilizadas en el sistema.

▪ Por características inherentes al producto, siempre existirá una pequeña cantidad de partículas más pequeñas dentro del contenido.

▪ No aplique Sikafloor® ColorFlakes mientras esté lloviendo.NOTA: Consulte los límites de aplicación de cada uno de las resinas Sikafloor® a utilizar, en sus respectivas Hojas Técnicas.

ADVERTENCIA: Para información detallada sobre los efectos potenciales a la salud, consulte la Hoja de Seguridad del producto. Puede ser dañino si se ingiere en grandes cantidades. El polvo generado del producto puede ser dañino si se inhala o al estar en contacto con los ojos. Siga estrictamente las instrucciones de manejo, uso y almacenamiento.

Ojos – Mantenga los párpados separados y lave con agua abundante por 15 minutos.Ingestión – No induzca el vómito. Diluya con agua. Contacte un médico. En todos los casos si los síntomas persisten contacte un médico inmediatamente.

Evite contacto directo con ojos. No se ingiera. Lave la piel completamente con agua y jabón después de usar. Lave la ropa contaminada con el producto antes de utilizarla de nuevo. Mantenga los contenedores plásticos herméticamente cerrados en lugar fresco y seco para evitar la humedad, el vapor y la consiguiente degradación del producto.

Evite el contacto directo con ojos y piel. Para recoger derrames utilice guantes y lentes.Recoja lo derramado y colóquelo en una bolsa o contenedor cerrado. Asegúrese de usar una aspiradora industrial para retirar todo el polvo del producto remanente de la limpieza y evitar que se esparza en el aire. Disponga del producto recolectado de acuerdo a las regulaciones ambientales: Federal, Estatal y Municipal que apliquen.




PRECAUCIONES

PRIMEROS AUXILIOS

MANEJO YALMACENAJE

LIMPIEZA



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Sikafloor® PU Color QuartzAGREGADOS DE CUARZO PIGMENTADO PARA PISOS DECORATIVOS

DESCRIPCIÓN Agregado de cuarzo de forma y tamaño uniforme, recubierto con un pigmento brillante con base en un avanzado sistema resinoso de alta calidad que proporciona una durabilidad óptima y desempeño extremo ante ambientes demandantes. Presentan buena resistencia a químicos y Rayos UV, y su aplicación permite lograr diferentes niveles de textura para hacer los pisos antideslizantes.

USOSIdeal para áreas donde se requieren pisos con propiedades antideslizantes, alta durabilidad y/o un embellecimiento personalizado. ▪ Hospitales ▪ Hoteles ▪ Museos ▪ Salas de Exhibición (Show Rooms) ▪ Sanitarios / Baños ▪ Instalaciones de Animales ▪ Vestidores ▪ Estadios ▪ Clínicas Veterinarias ▪ Cocinas Industriales ▪ Cocheras ▪ Pasillos / Andadores ▪ Áreas de descanso en piscinas ▪ Áreas de Producción ▪ Balcones / Terrazas ▪ Escuelas ▪ Casas de retiro ▪ Cafeterías ▪ Laboratorios / Cuartos Limpios ▪ Oficinas ▪ Separos / Prisiones ▪ Iglesias

VENTAJAS ▪ Alta calidad de color / Resistente a Rayos UV. ▪ Excelente resistencia química y a la abrasión. ▪ Desempeño óptimo en ambientes de trabajo pesado. ▪ Óptima uniformidad de tamaño y forma de grano. ▪ Presenta propiedades antiderrapantes, que ayudan a reducir el riesgo de lesiones. ▪ Personalizable para satisfacer diferentes gustos de decoración. ▪ Compatibilidad probada en Laboratorio para diferentes tipos de resinas. ▪ Variedad de colores sólidos y mezclas. ▪ Bajo costo de mantenimiento. ▪ Puede renovarse y personalizarse después de años de uso agregando capas subsecuentes de cuarzo y resina, y una capa de sello al final.

COLORES Sólidos Gris Claro, Gris Medio, Verde, Rojo, Beige, Azul, Capri.

MEZCLAS DE COLORES Granito, Ceniza, Carmesí, Aqua, Campestre, Desierto.

PRESENTACIÓN Saco de 22.7 kg (50 lb)

DATOS DEL PRODUCTO

FORMA

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CONSUMO 2.5 a 5 kg/m2. El consumo variará dependiendo de la técnica de aplicación y preferencia del cliente. Sika NO garantiza que se cumplan estos consumos de manera exacta.

TAMAÑO DE GRANO Malla 40

FORMA DE GRANO Esférica

APLICACIÓN TÍPICA Riego / Espolvoreo

PROPIEDADES FÍSICAS TÍPICASDureza (Escala Mohs, dureza de minerales) Mohs Hardness 6.5 - 7Densidad a granel (envasado) ASTM C-29 1.15 – 1.35 kg/m3

Gravedad Específica ASTM C128-07a 2.65Contenido de humedad ASTM C566-97 < 0.05%Tolerancia color (espectrofotómetro) ASTM D-2244 ΔE < 1Estabilidad UV (Arco luz Xenón) ASTM G-155 1,000 hrs (pasa)Punto de derretimiento 1,700 °C

RESISTENCIA QUÍMICA (INMERSIÓN TOTAL DURANTE 18 HRS. EN CADA LÍQUIDO)Agente Químico [Concentración] AfectaciónSulfato de Aluminio [25%] NingunaHidróxido de Amonio [28%] NingunaCloro Blanqueador [15%] NingunaÁcido Crómico [82%] NingunaÁcido Hidroclórico [100%] NingunaDetergente Industrial [50%] NingunaVapores Minerales [100%] NingunaÁcido Muriático [100%] NingunaÁcido Nítrico [70%] NingunaCarbonato de Sodio [40%] NingunaHidróxido de Sodio [25%] NingunaÁcido Sulfúrico [96%] NingunaTricloro-s-trianzenetrione [82%] NingunaFosfato Trisodio [40%] NingunaAgua [100%] NingunaXileno [100%] Ninguna

Existen diversos métodos de aplicación, siendo los más comunes el sistema multi-capa y el mortero seco.

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIELa superficie debe estar limpia, sana y seca. Elimine el polvo, lechada, grasa, residuos de membranas de curado, inhibidores de adhesión, ceras y cualquier otro tipo de contaminantes. Todas las aristas, puntos rugosos o ásperos, etc., deben tratarse para lograr tener una superficie nivelada antes de la aplicación. El concreto debe estar limpio y preparado para lograr una textura superficial porosa, libre de lechada y contaminantes, lograda mediante desbaste, granalla (shotblast) o cualquier otro medio mecánico equivalente (CSP-3 según las guías del ICRI – International Concrete Repair Institute). Barra y aspire cualquier suciedad o polvo sobrante con una aspiradora industrial. Remover la suciedad sobrante ayuda a lograr una unión fuerte entre el primario y el sustrato. Cuando realice shotblast, sea cuidadoso de dejar el concreto con una textura uniforme. Un desbastado excesivo puede ocasionar una reducción del rendimiento del primario y de los recubrimientos posteriores. También es posible que el patrón de desbaste sea visible aún después de colocar el recubrimiento. Esto es conocido como “tracking”.La resistencia a la compresión del concreto debe ser de al menos 250 kg/cm2 a los 28 días, y de al menos 17 kg/cm2 a la tensión, al momento de aplicar el sistema de piso.


DATOS TÉCNICOS


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Aplique como primario la resina alguna de las resinas Sikafloor®-161/-169/-207 sobre el concreto a un consumo de 250 a 350 gr/m2. Una superficie rugosa puede demandar un mayor consumo de primario.NOTA: Cuando requiera instalar el sistema con una sola capa de riego de cuarzo, aplique esta capa de primario pigmentada con Sikafloor® EpoxyColor de un color adecuado al color del cuarzo.En función del espesor final deseado en el piso, aplique tantas capas como requiera de 500-800 gr de resina neutra Sikafloor®-169 más riego de 2.5 a 4 kg de cuarzo Sikafloor® PU Color Quartz hasta saturar, permitiendo el tiempo de secado entre capas. Antes de la aplicación de cada capa subsecuente retire el exceso de Sikafloor® PU Color Quartz.Finalmente, en función del nivel de textura deseado y uso final que tendrá el piso, aplique de una a dos capas de sello con alguna de las siguientes resinas transparentes:

Sikafloor®-169: Resina epóxica para interiores, bajo amarillamiento, acabado brillante.Sikafloor®-304: Resina de poliuretano resistente a rayos UV, acabado mate.Sikafloor®-313N: Resina monocomponente de poliuretano, acabado brillante.Sikafloor®-340/Uretano Premium: Resinas de poliuretano de 2 componentes, buena resistencia química, alta resistencia a rayos UV y abrasión, acabado brillante.Sikafloor®-315/Uretano Premium: Resinas de poliuretano altos sólidos de 3 componentes con altísima resistencia a rayos UV y abrasión, acabado brillante.NOTA: Consulte las Hojas Técnicas de los productos mencionados para conocer a detalles los consumos adecuados.

Aplique sobre el concreto una capa de primario con la resina Sikafloor®-161/-169/-207 a un consumo de 250 a 350 gr/m2 y espere a que tenga tacking para propiciar una óptima adherencia. Una superficie rugosa puede reducir el rendimiento del primario.Realice el mortero seco con la resina neutra Sikafloor®-169 más el Sikafloor® PU Color Quartz seleccionado, en relación 1:10 en volumen. Aplique la mezcla de mortero cuando el primario aún tenga tacking, siguiendo el método de aplicación convencional para morteros secos. Aplique un sello con Sikafloor®-169 para cerrar el poro del mortero, a un consumo de 0.8 - 1.3 kg/m2.Finalmente, en función del nivel de textura deseado y uso final que tendrá el piso, aplique de una a dos capas de sello con alguna de las siguientes resinas transparentes:

Sikafloor®-169: Resina epóxica para interiores, bajo amarillamiento, acabado brillante.Sikafloor®-304: Resina de poliuretano resistente a rayos UV, acabado mate.Sikafloor®-313N: Resina monocomponente de poliuretano, acabado brillante.Sikafloor®-340/Uretano Premium: Resinas de poliuretano de 2 componentes, buena resistencia química, alta resistencia a rayos UV y abrasión, acabado brillante.Sikafloor®-315/Uretano Premium: Resinas de poliuretano altos sólidos de 3 componentes con altísima resistencia a rayos UV y abrasión, acabado brillante.NOTA: Consulte las Hojas Técnicas de los productos mencionados para conocer a detalles los consumos adecuados.

Cuando aplique capas subsecuentes u otros recubrimientos, es importante que lo haga dentro de las primeras 12 o 24 horas (bajo condiciones normales de curado). Si se deja curar el Sikafloor®-169 por más de 24 horas antes de colocar capas subsecuentes, será necesario desbastar para garantizar una adecuada adherencia. La superficie del piso debe ser desbastada hasta lograr un efecto opaco uniforme. No debe haber brillo presente en el piso después de desbastar/aspirar antes de colocar la siguiente capa.

Consulte los límites de aplicación de cada uno de los productos a utilizar en sus respectivas Hojas Técnicas.

SISTEMA MULTI-CAPASIKA®-DECOQUARTZ

MORTERO DECORATIVOSIKA®-SCREEDQUARTZ



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ADVERTENCIA: Contiene sílica cristalina / cuarzo, puede causar silicosis (enfermedad que tiene lugar en el pulmón) y cáncer pulmonar. Para información detallada sobre los efectos potenciales a la salud de sílica cristalina / Cuarzo, consulte la Hoja de Seguridad del producto. Dañino si se ingiere. Siga estrictamente las instrucciones de manejo, uso y almacenamiento.

Ojos – Mantenga los párpados separados y lave con agua abundante por 15 minutos. Inhalación – Salga a un lugar ventilado. Ingestión – No induzca el vómito. Diluya con agua. Contacte un médico. En todos los casos si los síntomas persisten contacte un médico inmediatamente.

Utilice equipo de protección (guantes y lentes de seguridad) para prevenir el contacto con la piel y ojos. Mantenga los contenedores cerrados en lugares frescos y secos.Lave la piel completamente con agua y jabón después de usar. Remueva la ropa contaminada. Lávela antes de volverla a usar. Almacene en un lugar fresco, seco y bien ventilado con los contenedores cerrados.

Evite el contacto directo con ojos y piel. Para recoger derrames utilice guantes y lentes.Recoja lo derramado y colóquelo en un contenedor cerrado. Disponga del producto de acuerdo a las regulaciones ambientales: Federal, Estatal y Municipal que apliquen.



PRIMEROS AUXILIOS

MANEJO YALMACENAJE

PRECAUCIONES

LIMPIEZA


NOTA LEGAL

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Sikafloor® EpoxyColorADITIVO CONCENTRADO DE COLOR PARA PISOS EPÓXICOS.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Aditivo de color concentrado de altos sólidos, diseñado para los sistemas de pisos epóxicos Sika.

USOSUtilizado para la pigmentación de resinas epóxicas neutras Sikafloor, cuando se requieren acabados con color.

VENTAJAS ▪ Altos sólidos. ▪ Libre de solventes. ▪ Reduce los requerimientos de inventario. ▪ Proporción de mezclado sencilla. ▪ Fácil manejo.

EMPAQUE Sikafloor EpoxyColor viene en presentación de lata de ¼ de galón (0.95 litros). Cuatro latas por caja.

COLORESGris Claro, Gris Oxford, Blanco*, Blanco Perla** Rojo Ladrillo*, Negro*, Azul Celeste*, Azul Colonial*, Azul Seguridad*, Amarillo Seguridad*, Marfil Claro**, Raffia**, Beige** y Verde Highgate**.*Sujeto a disponibilidad**Color especial: consulte carta de colores para mayor selección de colores. Sujeto a pedido y tiempo de entrega.

APARIENCIA Pasta tixotrópica

18 meses (en empaque cerrado)

COMPONENTES NO VOLÁTILES 100%

PUNTO DE IGNICIÓN > 93°C

DENSIDAD ~ 1.2 a 1.9 kg/L (podrá variar en función del color)

POT-LIFE Aprox. 30 minutos a 25°C y 50% de HR

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



PROPORCIÓN DE MEZCLA

Producto Presentación Sikafloor® EpoxyColor

Sikafloor 161, 207 & 700 Unidad de 3 Gal (11.36 L)

1 lata de ¼ gal (0.95 L)Sikafloor 169 Unidad de 3.35 Gal (12.7 L)

Sikafloor 205 Unidad de 2.45 Gal (9.27 L)

Sika EpoxyPiso & Sika EpoxyProtec

Unidad de 10.55 L

NOTA: Si utiliza color blanco o amarillo podría requerir de una lata adicional de ¼ de galón de Sikafloor EpoxyColor por cada unidad del producto seleccionado, o bien, de incrementar el número de capas aplicadas.

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Disponga según las regulaciones ambientales aplicables en carácter Federal, Estatal o Municipal.

LIMPIEZAEl equipo y herramienta debe ser limpiado con agua jabonosa.


▪ Sikafloor® EpoxyColor no fue diseñado para mezclarse con los recubrimientos de otros fabricantes.

▪ Debe de usarse sólo con componentes de Sistemas Epóxicos Sika. Consulte al departamento técnico de Sika.

▪ No cambie las proporciones de mezclado de los componentes. ▪ No agregue ningún solvente. Agregar diluyentes retrasará el curado y reducirá las propiedades finales del producto.

▪ Si existe alguna duda de que el aditivo de color tenga el poder cubriente adecuado para una aplicación en particular, realice una prueba previa de evaluación.

▪ Cuando se usen colores brillantes como el blanco y amarillo en epóxicos, se pueden requerir capas adicionales para cubrir adecuadamente.

▪ Cuando utilice el color blanco como acabado final en conjunto con las resinas epóxicas Sikafloor®, se presentará amarillamiento. Para evitarlo coloque encima un recubrimiento final con un poliuretano blanco adecuado, de la línea Sikafloor®.

POSIBLES PROBLEMAS

Problema Observado Causas Posibles

Cobertura deficiente o insuficiente después que el recubrimiento ha sido colocado

No se han colocado suficientes capas, no se usó suficiente pigmento. Vea la tabla de mezclas para usar la proporción correcta de pigmento; el aditivo de color o el recubrimiento se diluyó con solvente.

El aditivo de color, tiene grumos o está arenoso

No se pre-mezcló el aditivo de color antes de agregarse al recubrimiento.

Hay separación de color y el pigmento flota después de que el recubrimiento ha sido aplicado

El aditivo de color ha sido usado con un producto incompatible. Vea la sección de limitaciones en la Hoja Técnica.

Al momento de abrir el contenedor, la apariencia del aditivo se ve más clara u obscura de lo normal

El producto necesita ser mezclado en el contenedor para que el pigmento se homogeneice.


MEZCLADOSikafloor® EpoxyColor debe ser perfectamente mezclado con el componente R (resina) durante 2-3 minutos, usando un taladro de bajas revoluciones. Posteriormente, agregue el componente H (endurecedor), y continúe mezclando por 2-3 minutos. Evite crear burbujas de aire en la mezcla.


Las Hojas Técnicas son actualizadas periódicamente. Para asegurar que tenga la versión más reciente, visite la sección de hojas técnicas de productos en www.sika.com.mx. La aplicación adecuada del material es responsabilidad de quien lo aplica. Las visitas en sitio de personal de Sika son únicamente para recomendaciones técnicas, y no para supervisión o control de calidad de los trabajos realizados.


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Sikafloor® UreColorADITIVO CONCENTRADO DE COLOR PARA PISOS DE POLIURETANO.

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Aditivo de color concentrado, 100% sólidos, diseñado para los sistemas de pisos de poliuretano Sika.

USOSUtilizado para la pigmentación de resinas de poliuretano Sika durante el proceso de acabados, cuando se requiere color.

VENTAJAS ▪ 100% sólidos. ▪ Libre de solventes. ▪ Reduce los requerimientos de inventario. ▪ Reduce el costo por galón. ▪ Elimina problemas de estabilidad inherentes a los sistemas de pigmento base solvente. ▪ Proporción de mezclado sencilla. ▪ Fácil manejo.

EMPAQUE El Sikafloor® UreColor viene en presentación de lata de ¼ de galón (0.95 litros). Cuatro latas por caja.COLORESGris, Gris Claro, Gris Oxford, Gris Acero*, Negro*, Blanco*, Rojo Ladrillo*, Rojo Óxido*, Rojo Brillante*, Raffia*, Beige*, Marfil*, Azul Colonial*, Azul Seguridad*, Verde Highgate* y Amarillo Seguridad*.*Sujeto a disponibilidad**Color especial: consulte carta de colores para mayor selección de colores. Sujeto a pedido y tiempo de entrega.

APARIENCIA Pasta tixotrópica

De 1 a 2 años (en empaque cerrado)

COMPONENTES NO VOLÁTILES 100%

PUNTO DE IGNICIÓN 99 °C

DENSIDAD ~ 1.19 kg/L a 2.02 kg/L (varía en función del color)

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO



PROPORCIÓN DE MEZCLA

Producto Presentación Dosificación de UreColor

Sikafloor®-315 Unidad 5.34 gal (20.2 L) 2 latas de ¼ de gal (1.89 L)

Sikafloor®-340 Unidad 2.5 gal (9.46 L) 1 lata de ¼ de gal (0.95 L)

Sikafloor® Uretano Premium

Unidad de 17.1 LUnidad de 4 L

2 latas de ¼ de gal (1.89 L)½ lata de ¼ de gal (0.47 L)

Sika® UreProtec Unidad de 9.55 L 1 latas de ¼ de gal (0.959 L)

NOTA: Si utiliza color blanco o amarillo podría requerir una mayor dosificación de Sikafloor UreColor por cada unidad del producto seleccionado, o bien, de incrementar el número de capas aplicadas.

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▪ Use un taladro de bajas revoluciones para mezclar uniformemente el Sikafloor® UreColor antes de agregarlo a la resina base. Esto hará que el colorante sea uniforme y más fácil de manejar y aprovechar.

▪ El Sikafloor ® UreColor no fue diseñado para mezclarse con los recubrimientos de otros fabricantes.

▪ Si existe alguna duda de que el aditivo de color tenga el poder cubriente adecuado para una aplicación en particular, se recomienda realizar una prueba previa de evaluación.

▪ El aditivo de color Sikafloor ® UreColor debe de usarse con productos de la línea Sikafloor base poliuretanos.

▪ No se recomienda diluir el colorante con solventes. ▪ Cuando se usen colores brillantes como el blanco y amarillo en uretanos, se pueden requerir capas adicionales para cubrir adecuadamente. El uso de una dosificación de aditivo colorante mayor a la recomendada ocasionará tiempos de curado prolongados y menor resistencia química y a la abrasión.

▪ Debido a la posibilidad de la marca permanente de llantas, no use el aditivo de color Sikafloor ® UreColor en hangares de aviones, salas de exhibición de automóviles o cualquier otra área donde las llantas de vehículos estén por largos períodos de tiempo. Si desea evitar que la capa de color sea manchada o se opaque permanentemente, debe aplicar una capa superior transparente, ya sea de Sikafloor ® Uretano Premium, Sika ®UreProtec, Sikafloor®-315 o de Sikafloor ®-340.

POSIBLES PROBLEMAS

Problema Observado Causas Posibles

Cobertura deficiente o insuficiente después que el recubrimiento ha sido colocado

No se han colocado suficientes capas; No se usó suficiente pigmento, Vea la tabla de mezclas para usar la proporción correcta de colorante; No se pre-mezcló el aditivo de color antes de usarse, vea la sección de mezclado en la Hoja Técnica del producto; El aditivo de color o el recubrimiento se diluyó con algún solvente.

El aditivo de color, tiene grumos o está arenoso

No se pre-mezcló el aditivo de color antes de agregarse al recubrimiento.

Hay separación de color y el pigmento flota después de que el recubrimiento ha sido aplicado

El aditivo de color ha sido usado con un producto incompatible. Vea la sección de limitaciones en la Hoja Técnica.

Al momento de abrir el contenedor, la apariencia del aditivo se ve más clara u obscura de lo normal

El producto necesita ser mezclado en el contenedor para que el pigmento se homogeneice.


MEZCLADO1. Consulte la Proporción de Mezcla para determinar la cantidad correcta del aditivo de color a utilizar para pigmentar el producto seleccionado. Cuando esté agregando el Sikafloor® UreColor a un uretano mono componente de curado húmedo, tenga cuidado de no introducir aire al producto durante el mezclado. Mantenga las aspas del taladro por debajo de la superficie del producto que está mezclando. El aire en la mezcla puede causar burbujas en la superficie seca del recubrimiento.2. El Aditivo Sikafloor® UreColor debe ser mezclado durante 1-2 minutos antes de agregarlo al contenedor del recubrimiento de poliuretano.3. Si se desea pigmentar un recubrimiento de poliuretano de dos componentes, mezcle primero el Aditivo de Color con el componente R (resina) utilizando un taladro de bajas revoluciones. Mezcle durante 2-3 minutos, tenga cuidado de no introducir burbujas de aire durante el proceso. Luego agregue el componente H (endurecedor) y mezcle por 3 minutos más.

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Disponga según las regulaciones ambientales aplicables en carácter Federal, Estatal o Municipal. Contrate una compañía certificada para desperdicio tóxico.Vacíe los contenedores que puedan contener residuos del producto, incluyendo vapores flamables o explosivos. No corte, perfore o soldé cerca o sobre el contenedor.Todas las etiquetas de advertencia deben estar visibles, hasta que el contenedor haya sido limpiado o reacondicionado.


Las Hojas Técnicas son actualizadas periódicamente. Para asegurar que tenga la versión más reciente, visite la sección de hojas técnicas de productos en www.sika.com.mx. La aplicación adecuada del material es responsabilidad de quien lo aplica. Las visitas en sitio de personal de Sika son únicamente para recomendaciones técnicas, y no para supervisión o control de calidad de los trabajos realizados.


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Sikafloor® -Comfort AdhesiveADHESIVO BICOMPONENTE DE PU QUE FORMA PARTE DEL SISTEMA SIKA® –COMFORTFLOOR PRO® Y SIKA® –COMFORTFLOOR DECORATIVE PRO®

DESCRIPCIÓN Sikafloor® -Comfort Adhesive es un adhesivo de poliuretano bicomponente 100% sólidos, con bajo contenido de COV’s, usado para adherir el Sikafloor® -Comfort Regupol 6015H y el Sikafloor® -Comfort Regupol 4580.

USOS ▪ Adhesivo de alta calidad duradero, usado para adherir de forma permanente la capa de caucho granular sobre soportes de concreto y cementosos

▪ Especialmente indicado para hospitales, colegios, comercios, salas de exposiciones, entrada de edificios, lobbies, oficinas abiertas, museos

▪ Para uso en interiores únicamente

VENTAJAS ▪ Buenas propiedades de adhesión ▪ Bajas emisiones de COV’s ▪ No inflamable ▪ Sin retracción tras su curado ▪ Fácil de aplicar

APARIENCIA: Resina Parte A Líquido marrón claro Endurecedor Parte B Líquido marrón, transparente

PRESENTACIÓN: Parte A 17 kg Parte B 3 kg Mezcla A+B 20 kg (~ 13.3 L) Unidad predosificada



DENSIDAD @ 23°C: Mezcla A+B: 1.5 kg/L

CONTENIDO DE SÓLIDOS: ~ 100% (en volumen) / ~ 100% (en peso)

RESISTENCIA A TRACCIÓN: Resina: ~ 9 N/mm2 (14 días / +23 °C) (DIN 53504)

ADHERENCIA: > 1,5 N/mm2 (falla en el concreto) (EN 13892-8)



DATOS DEL PRODUCTO

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS TÉCNICOS


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Sika® -ComfortFloor Pro®:Adhesivo: 1 x Sikafloor® Comfort AdhesiveCapa de amortiguación: 1 x Sikafloor® Comfort Regupol 6015HTapaporo: 1-2 x Sikafloor® Comfort PorefillerCapa base: 1 x Sikafloor®-330Capa de sello (obligatoria): 1-2 x Sikafloor®-305 W

Sika® -ComfortFloor Decorative Pro®:Adhesivo: 1 x Sikafloor® Comfort AdhesiveCapa de amortiguación: 1 x Sikafloor® Comfort Regupol 4580Tapaporo: 1-2 x Sikafloor® Comfort PorefillerCapa base: 1 x Sikafloor®-300 N + riego de ColorFlakes (opcional)Capa de sello (obligatoria): 1-2 x Sikafloor®-304 W

CONSUMOS/DOSIFICACIÓNDepende fuertemente de las condiciones del substrato, generalmente 0.45 – 0.90 kg/m2.

CALIDAD DEL SUBSTRATOEl substrato debe tener una resistencia mínima al arrancamiento (pull-off) de 1.5 N/mm2.El substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales.En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previamente a la aplicación.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOLos soportes de concreto o cementicios se deben preparar mecánicamente usando equipos de granallado o de escarificado para eliminar la lechada superficial y conseguir una superficie de poro abierto.Se debe eliminar el concreto débil y los defectos superficiales como hormigueros, se deberán dejar expuestos. Las reparaciones en el soporte, relleno de hormigueros y nivelación de la superficie se deberán realizar con los productos adecuados de las gamas Sikafloor®, Sikadur® y Sikaguard®.Cualquier cresta sobresaliente se debe eliminar mediante lijado u otro medio mecánico. Antes de la aplicación del producto, debe retirarse por completo todo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas de la superficie, preferentemente con brocha, cepillo y/o aspiradora industrial.



CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATO< 3% en peso, medida con el Método Sika® -Tramex o con el Método CMNo debe tener humedad por ascensión capilar según la norma ASTM D-4263 (lámina depolietileno).







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PREPARACIÓN DEL PRODUCTOCompruebe que el componente B no esté cristalizado. Si se encuentran cristales, caliente el componente B a 60 ºC hasta disolver los cristales.Antes de mezclar agite el componente A mecánicamente. Agregue el componente B dentro del componente A y mezcle continuamente por 2 minutos con taladro de bajas revoluciones (300 – 400 rpm), hasta obtener una mezcla homogénea uniforme. No diluir. Evite mezclar en exceso para reducir el aire atrapado en la mezcla.

Antes de la aplicación, revise que las condiciones sean adecuadas; contenido de humedad del substrato, humedad relativa y punto de rocío.Si el contenido de humedad en peso es > 4%, se deberá aplicar el Sikafloor® EpoCem® como una barrera temporal de humedad.Para obtener las propiedades máximas de fluidez del producto, éste debe vaciarse completamente sobre el substrato después de haberse mezclado (dentro del tiempo de potlife del producto) y debe esparcirse de inmediato. Extienda el rollo de la capa de amortiguación Comfort Regupol sobre el adhesivo húmedo y presione con un rodillo para linóleum (55 kg), cuando el adhesivo aún esté pegajoso.



Ventana de aplicación con pegajosidad para adherir el Sikafloor® -Comfort Regupol 6015 H ó el Sikafloor® -Comfort Regupol 4580, esperar:






▪ No aplique el Sikafloor® -Comfort Adhesive sobre soportes con humedad ascendente. ▪ No aplique sobre soportes con pendientes >1%. ▪ El material no curado reacciona al contacto con el agua (se esponja). Preste atención durante la aplicación de que no caigan gotas de sudor en el Sikafloor® -Comfort Adhesive fresco (utilice cintas en las muñecas y en la cabeza).



+ 10°C ~ 12 horas ~ 60 horas








TIEMPOS DE ESPERA



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VALORES BASE




NOTA LEGAL

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Sikafloor® -Comfort PorefillerSELLADOR BICOMPONENTE DE PU QUE FORMA PARTE DEL SISTEMA SIKA®–COMFORTFLOOR PRO® Y SIKA® –COMFORTFLOOR DECORATIVE PRO®

DESCRIPCIÓN Sikafloor® -Comfort Porefiller es un poliuretano bicomponente 100% sólidos, con bajo contenido de COV’s, usado para sello y nivelación de superficies.

Usos ▪ Adhesivo de alta calidad duradero, usado para sellar y nivelar la superficie porosa y permeable de la capa granular de caucho

▪ Especialmente indicado para hospitales, colegios, comercios, salas de exposiciones, entrada de edificios, lobbies, oficinas abiertas, museos

▪ Para uso en interiores únicamente

Ventajas ▪ Buenas propiedades de adhesión ▪ Bajas emisiones de COV’s ▪ No inflamable ▪ Sin retracción tras su curado ▪ Fácil de aplicar

APARIENCIA: Resina Parte A Líquido gris claro Endurecedor Parte B Líquido marrón, transparente

PRESENTACIÓN: Parte A 16 kg Parte B 4 kg Mezcla A+B 20 kg (~ 15.38 L) Unidad predosificada



DENSIDAD @ 23°C: Mezcla A+B: ~ 1.3 kg/L

CONTENIDO DE SÓLIDOS: ~ 100% (en volumen) / ~ 100% (en peso)

RESISTENCIA A TRACCIÓN: Resina: ~ 5 N/mm2 (14 días / +23 °C) (DIN 53504)



DATOS DEL PRODUCTO

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS TÉCNICOS

PROPIEDADESMECÁNICAS Y FÍSICAS

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Sika® -ComfortFloor Pro®:Adhesivo: 1 x Sikafloor® Comfort AdhesiveCapa de amortiguación: 1 x Sikafloor® Comfort Regupol 6015HTapaporo: 1-2 x Sikafloor® Comfort PorefillerCapa base: 1 x Sikafloor®-330Capa de sello (obligatoria): 1-2 x Sikafloor®-305 W

Sika® -ComfortFloor Decorative Pro®:Adhesivo: 1 x Sikafloor® Comfort AdhesiveCapa de amortiguación: 1 x Sikafloor® Comfort Regupol 4580Tapaporo: 1-2 x Sikafloor® Comfort PorefillerCapa base: 1 x Sikafloor®-300 N + riego de ColorFlakes (opcional)Capa de sello (obligatoria): 1-2 x Sikafloor®-304 W

CONSUMOS/ DOSIFICACIÓNDepende de la estructura de la capa de amortiguación de caucho, Aproximadamente 0.5 kg/m2.

CALIDAD DEL SUBSTRATO El substrato debe tener una resistencia mínima al arrancamiento (pull-off) de 1.5 N/mm2.El substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales.En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previamente a la aplicación.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOLos soportes de concreto o cementicios se deben preparar mecánicamente usando equipos de granallado o de escarificado para eliminar la lechada superficial y conseguir una superficie de poro abierto.Se debe eliminar el concreto débil y los defectos superficiales como hormigueros, se deberán dejar expuestos. Las reparaciones en el soporte, relleno de hormigueros y nivelación de la superficie se deberán realizar con los productos adecuados de las gamas Sikafloor®, Sikadur® y Sikaguard®.Cualquier cresta sobresaliente se debe eliminar mediante lijado u otro medio mecánico.Antes de la aplicación del producto, debe retirarse por completo todo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas de la superficie, preferentemente con brocha, cepillo y/o aspiradora industrial.



CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATO< 3% en peso, medida con el Método Sika® -Tramex o con el Método CM No debe tener humedad por ascensión capilar según la norma ASTM D-4263 (lámina de polietileno).


PUNTO DE ROCÍO ¡Tenga cuidado con la condensación!El substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de condensación de agua sobre el recubrimiento del piso.





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RELACIÓN DE MEZCLA A + B, en peso: A : B = 80 : 20

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOCompruebe que el componente B no esté cristalizado. Si se encuentran cristales, caliente el componente B a 60 ºC hasta disolver los cristales.Antes de mezclar agite el componente A mecánicamente. Agregue el componente B dentro del componente A y mezcle continuamente por 2 minutos con taladro de bajas revoluciones (300 – 400 rpm), hasta obtener una mezcla homogénea uniforme. No diluir.Evite mezclar en exceso para reducir el aire atrapado en la mezcla.

Antes de la aplicación, revise que las condiciones sean adecuadas; contenido de humedad del substrato, humedad relativa y punto de rocío.Para obtener las propiedades máximas de fluidez del producto, éste debe vaciarse completamente sobre el substrato después de haberse mezclado (dentro del tiempo de potlife del producto) y debe esparcirse de inmediato con llana lisa.


Temperatura Tiempo+ 10°C ~ 36 min+ 20°C ~ 20 min+ 30°C ~ 12 min

Antes de aplicar la capa base de Sikafloor®-300 N ó Sikafloor®-330 sobre el Sikafloor®-Comfort Porefiller, esperar:


+ 10°C ~ 12 horas ~ 72 horas




▪ No aplique Sikafloor® -Comfort Porefiller sobre soportes con humedad ascendente. ▪ No aplique sobre soportes con pendientes >1%. ▪ El material no curado reacciona al contacto con el agua (se esponja). Preste atención durante la aplicación de que no caigan gotas de sudor en el Sikafloor® -Comfort Adhesive fresco (utilice cintas en las muñecas y en la cabeza).



+ 10°C ~ 12 horas ~ 72 horas









TIEMPOS DE ESPERA



VALORES BASE

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Evite el contacto directo con ojos y piel. Utilice guantes/lentes/ropa resistente a químicos para recoger derrames.En caso de derrame, recoja el producto y colóquelo en un contenedor cerrado. Disponga de acuerdo a las regulaciones ambientales Federal, Estatal y Municipal que sean aplicables.Para información y advertencias sobre el manejo, almacenamiento y disposición de productos químicos de forma segura, el usuario deberá remitirse a la más reciente versión de la Hoja de Seguridad del producto, la cual contiene información médica, ecológica,toxicológica y de seguridad.






NOTA LEGAL

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Sika® Bonding PrimerIMPRIMANTE BICOMPONENTE PARA CONSOLIDAR LOS SUBSTRATOS Y MEJORAR LA ADHESIÓN DE LOS PRODUCTOS SikaRoof® MTC, Sikalastic®, Sikafloor® y Sikagard®

DESCRIPCIÓN

DATOS TÉCNICOS

Sika® Bonding Primer es un imprimante base agua, bicomponente, para los Sistemas:Sikalastic®, Sikafloor® y Sikagard®.

USOS ▪ Primario de gran versatilidad para el uso con: ▪ SikaRoof® MTC ▪ Sistemas de cubiertas Sikalastic® ▪ Sistemas de impermeabilización de balcones Sikafloor® ▪ Revestimientos higiénicos Sikagard® ▪ Puede usarse sobre concreto, mampostería, loseta, espumas de aislamiento, superficies bituminosas, carpetas de restauración y revestimientos, morteros y nivelaciones cementicias

VENTAJAS ▪ Curado rápido, es posible recubrirlo después de transcurrida una hora de su aplicación ▪ Largo pot life, de hasta 12 horas ▪ Bajo olor, producto base agua ▪ Consolida superficies débiles o polvientas ▪ Uniformiza el nivel de absorción del substrato ▪ Hace posible la adherencia a una amplia variedad de substratos

APARIENCIA / COLOR Resina: líquido verde lechoso.

PRESENTACIÓN Sika® Bonding Primer: Unidad de 15 L (16 kg) A+B; 12L de Parte A + 3L de parte B.

24 meses desde su fecha de fabricación si se almacena correctamente en sus envases originales, sin abrir y sin dañar en lugares frescos, secos y a temperaturas comprendidas entre +5 ºC y +25 ºC. Proteger de las heladas.

BASE QUÍMICA Epóxico base agua, de curado con poliaminas.

DENSIDAD Sika® Bonding Primer: ~ 1.03 kg/L (DIN EN ISO 2811-1)

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO


Resistencia al Arrancamiento >1.5 N/mm² (falla del concreto) (ISO 4624)




CAPAS DEL SISTEMA PRODUCTO CONSUMO

Imprimación Sika® Bonding Primer Aprox. 0,10 kg/m²

Capas siguientes Posibles

Varios productos de las gamas SikaRoof® MTC, Sikalastic®, Sikafloor®o Sikagard®

Ver cada hoja de datos de producto porseparado

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PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIEPrevio a su aplicación, la superficie tanto de concreto como de metal, debe estar sana, rugosa y limpia, libre de partes sueltas, contaminación con aceites, polvos, residuos de curadores, lechadas de cemento, óxidos u otras materias extrañas.

MÉTODO DE APLICACIÓN / HERRAMIENTASAntes de la aplicación, comprobar el contenido de humedad del soporte, humedad relativa y el punto de rocío.ImprimaciónPrepare Sika® Bonding Primer añadiendo la parte B en el recipiente de la parte A,mezcle con un taladro de bajas revoluciones hasta conseguir una mezcla homogéneade color verde claro y que el producto no tenga vetas.Se puede aplicar el Sika® Bonding Primer con un rodillo de pelo corto, brocha o pistolaairless. La aplicación con rodillo o brocha puede requerir capas adicionales. Laaplicación con brocha sólo se recomienda para áreas pequeñas.

NOTA: Para soportes metálicos aplicar 1 x Sikalastic® Metal Primer (aprox. 0,20 kg/m²) en lugar de Sika® Bonding Primer (ver la hoja de datos de producto del Sikalastic® Metal Primer para más información).Estos datos son teóricos y no incluyen material adicional necesario por las pérdidas por la porosidad del substrato, la irregularidad del mismo, variaciones de nivel o desperdicios, etc.

CALIDAD DEL SUBSTRATOEl soporte debe ser firme, estar limpio, seco, y libre de todos los contaminantes como suciedad, aceite, lechadas, moho, grasa, revestimientos y tratamientos superficiales, etc.Trabajos en ladrillo, block, piedra: Inspeccionar el soporte. Las áreas sueltas, delaminadas o dañadas se deben reparar empleando materiales compatibles para concordar con las de alrededor o ser reemplazadas. En caso de duda realice una pequeña prueba primero.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOTodas las superficies a recubrir se deben limpiar completamente por medios convencionales.El soporte de concreto debe ser firme y tener suficiente resistencia a compresión (mínimo 25 N/mm²) con una resistencia al arrancamiento mínima de 1.5 N/mm².Las losetas de cerámica se deben preparar mecánicamente, el vitrificado se debe eliminar.Asegúrese de que todas las superficies están libres de humedad visible y que todo el polvo, material suelto y débil se elimina completamente de todas las superficies antes de la aplicación del producto, preferiblemente con cepillo y/o aspiradora industrial.


TEMPERATURA AMBIENTAL +5°C mín. / +40°C máx.

CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATO No debe tener humedad visible (equivalente a un máx. 18% de humedad en madera). < 6% en peso de contenido de humedad por método de ensayo: Sika Tramex.< 4% en medidor de carburo o por el método de secado al horno.No debe existir humedad ascendente según la ASTM (lámina de polietileno).

HUMEDAD RELATIVA DEL AIRE 80% de HR máxima.

PUNTO DE ROCÍO Cuidado con la condensación. La temperatura del soporte durante la aplicación debe estar al menos +4 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de condensación o aparición de ampollas en el acabado final.

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▪ Cuanto mayor sea la humedad relativa del aire, mayor será el tiempo de espera/recubrimiento. Las aplicaciones sobre soportes no absorbentes en condiciones de baja temperatura y de alta humedad pueden necesitar hasta 24 horas de curado.

▪ No se recomienda emplear el Sika® Bonding Primer como imprimación directa para el Sikagard® 307 y el Sikagard® 317.

▪ Asegúrese de tener una buena ventilación cuando se emplee el Sika® Bonding Primer en un espacio confinado, para asegurar un secado y curado total.

▪ Si la imprimación sufre daños por la lluvia, se caleará la superficie y deberá imprimarse de nuevo.

▪ El tratamiento incorrecto de las fisuras puede reducir la vida del producto y reflejar esas fisuras en la superficie (para más información contacte a nuestro departamento técnico Sika Responde).

▪ Para la aplicación por proyección (airless) utilice equipos de protección personal (salud y seguridad).

▪ Si es necesaria calefacción, no utilice calefactores de gas, aceite, parafina ni cualquier otro carburante fósil, ya que estos producen grandes cantidades de CO² y vapor de H²O, que pueden afectar negativamente al acabado. Para calentar emplee sólo calentadores eléctricos.

▪ El concreto nuevo se debe dejar curar/hidratar durante al menos 10 días y preferentemente hasta los 28 días.

Provea una ventilación adecuada en las zonas de aplicación. En caso de contacto con la piel retire inmediatamente la ropa empapada o manchada, no la deje secar, lave la zona afectada con agua y jabón. Si se presentan síntomas de irritación, acuda al médico. En caso de contacto con los ojos lave rápidamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito, solicite cuanto antes ayuda médica. Para mayor información y en caso de derrames consulte la versión más reciente de la Hoja de Seguridad del producto.

LIMPIEZAUtilice guantes/lentes/ropa resistente a químicos para recoger derrames. Ventile el área. Recoja lo derramado y colóquelo en un contenedor cerrado. Disponga de acuerdo a las regulaciones ambientales Federal, Estatal y Municipal que apliquen.

LIMPIEZA DE HERRAMIENTASLimpie todas las herramientas y los equipos de aplicación con agua inmediatamente después de su uso. El material endurecido y/o curado se debe eliminar mecánicamente.

Tiempo entre capasAntes de la aplicación de cualquiera de los productos SikaRoof® MTC, Sikalastic® ySikafloor ® recomendados sobre Sika®Bonding Primer, esperar:

Temperatura del soporte Mínimo Máximo

+10 ºC ~ 4 horas 7 días

+20 ºC ~ 2.5 a 3.5 horas 7 días

+30 ºC ~ 1 hora 7 días

Antes de la aplicación de los productos Sikagard® sobre el Sika® Bonding Primer esperar:

Temperatura del soporte Mínimo Máximo



+30 ºC ~ 6 hora 7 días

Estos tiempos son aproximados y se pueden ver afectados por cambios en condiciones ambientales, especialmente temperatura y humedad relativa.

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NOTA LEGAL

EU REGULACIÓN 2004/42/CE VOC – DIRECTIVA DECOPAINTDe acuerdo con la Directiva Europea 2004/42/CE, el contenido máximo permitido de VOC (Categoría del producto IIA/j tipo wb) es 140 / 140 g/L (Límite 2007 / 2010) para el producto listo para usar.El máximo contenido de Sika® Bonding Primer es < 140 g/L VOC en el producto listo para el uso.


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Sikagard® 215 RECUBRIMIENTO DE ALTOS SÓLIDOS PARA MUROS Y PLAFONES A BASE DE UN SISTEMA DE RESINA REFORZADA

DESCRIPCIÓN El sistema Sikagard® 215 RF es un recubrimiento reforzado con fibras que incluye fibras de refuerzo resistentes a la temperatura que posibilitan su fácil y rápida aplicación por rodillo. El sistema Sikagard® 215 RF consiste de dos capas de Sikagard® 215 y debe ser recubierto con alguno de los acabados Sikagard® disponibles.

USOS ▪ Instalaciones farmacéuticas y de producción de cosméticos. ▪ Industria de bebidas y alimentos. ▪ Instalaciones para el cuidado de la salud. ▪ Salas de operaciones, cuartos de esterilización y lavado, cuidados intensivos y terapia. ▪ Cuartos limpios en la industria médica, farmacéutica, laboratorios, investigación sobre animales e instalaciones electrónicas.

▪ Áreas con desempeño Clase 10 a Clase 1,000. ▪ Cocinas comerciales e industriales, áreas de lavaplatos y áreas de desperdicios. ▪ Ambientes donde se requieran paredes que resistan alto impacto.

VENTAJAS ▪ Fácil aplicación. ▪ Acabado monolítico sin juntas. ▪ Fácil limpieza, mediante lavados. ▪ Alta resistencia química y a impactos. ▪ No genera estática. ▪ Puede aplicarse sobre una gran variedad de sustratos. ▪ Buena resistencia a la abrasión. ▪ Resiste altas variaciones de temperatura. ▪ Buen poder cubriente. ▪ Bajo olor.

ENSAYOSUSGBC Valoración LEEDSikagard® 215 cumple de conformidad con los requerimientos LEEDEQ Credit 4.2, Materiales de bajas emisiones: Pinturas y RecubrimientosMétodo SCAQMD 304-91: Contenido de VOC < 100 g/L

APARIENCIA Resina Parte R Líquido, coloreado Endurecedor Parte H Líquido, transparente

COLORES Blanco

PRESENTACIÓN Comp R Cubeta con 18.9 L (5 Gal) Comp H Cubeta con 18.9 L (5 Gal)

FORMA

DATOS DEL PRODUCTO

DATOS TÉCNICOS

24 meses desde su fabricación en sus envases de origen bien cerrados y no deteriorados, en lugar fresco, seco y protegido de las heladas (entre + 10°C y + 30°C). Evite exponerlo a heladas y fuentes de calor.

BASE QUÍMICA Resina epóxica

DENSIDAD ~ 1.21 kg/L

ALMACENAMIENTO

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Primario: Sobre superficies cementicias sanas y sin huecos no se requiere primario. Cuando haya presencia de irregularidades u “hormigueros”, coloque un pláster de nivelación epóxico: Primario: 1 x Sikafloor® -161Pláster de nivelación: 1 x Sikafloor® -161 + Extender T

Sistema 1: Sistema para interiores con acabado acrílico color mate con altas propiedades higiénicas y efectivo contra el crecimiento de microorganismos (para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika). Primario: OpcionalCapa Intermedia: 2 x Sikagard® 215 Capa de Acabado: 2 x Sikagard® 203 W

Sistema 2: Sistema para interiores con acabado poliuretano/acrílico brillante con altas propiedades higiénicas y efectivo contra el crecimiento de microorganismos (para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika). Primario: OpcionalCapa Intermedia: 2 x Sikagard® 215 Capa de Acabado: 2 x Sikagard® 307 W


Sistema de Recubrimiento Producto Consumo

Nivelación y restaurador superficial (opcional)

Primario 1 x Sikafloor® -161 ~ 0.25 kg/m²

Pláster 1 x Sikafloor® -161 + 3% Extender T

~ 0.4 kg/m² ~ 12 gr/m²

Sistema 1: Sikagard 215 RF acabado mate

Capa Intermedia 2 x Sikagard®-215 10 mils espesor por capa

Capa de Acabado 2 x Sikagard®-203 W 11 mils espesor por capa

Sistema 2: Sikagard 215 RF acabado brillante

Capa Intermedia 2 x Sikagard®-215 10 mils espesor por capa

Capa de Acabado 2 x Sikagard®-307 W 4 mils espesor por capa


ADHERENCIA > 1.5 N/mm² (falla el concreto)


FLEXIBILIDAD Pasa 1” en Mandrel sin agrietamiento (ASTM D-522-88)

RESISTENCIA A IMPACTO > 160 lb/plg (Prueba de Impacto Gardner)

RESISTENCIA A ABRASIÓN 19 mg de pérdida (ASTM D-1044-90)

CONTENIDO VOC 11.3 g/L (ASTM D2369-07)

RESISTENCIA QUÍMICA Para información detallada al respecto, consulte la Tabla de Resistencias Químicas del producto.

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CALIDAD DEL SUBSTRATOEl substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales o agentes desmoldantes. En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previo a la aplicación.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATORevise que la superficie esté sana y libre de huecos u “hormigueros”. Todas las depresiones, áreas resquebrajadas y grietas deberán ser reparadas con los productos adecuados de Sika para reparación y protección de concreto (apéguese a las instrucciones de reparación de los productos utilizados). Si se requiere nivelar los muros o restaurar la superficie de manera general en espesores mayores (entre 1 y 5 mm) utilice Sika® MonoTop® 723 NM.Concreto – Debe limpiarse y prepararse a grado CSP-3 (de acuerdo al ICRI) para lograr una superficie de poro abierto libre de contaminantes y de lechadas superficiales, por medio de “sand-blast”, desbaste o algún otro medio mecánico. La superficie debe aspirarse para remover cualquier suciedad o polvo remanente en la misma. Después de completar la preparación enmascare todas las áreas que requieren ser protegidas. Si hay curvas sanitarias enmascare adecuadamente. Asegúrese de que todas las áreas que no deban ser “briseadas” o manchadas de pintura durante la aplicación, estén debidamente protegidas. Paneles de yeso, muros de block o de concreto colado en obra – Todos los sistemas Sikagard Descoglas pueden pre-imprimarse conforme a lo descrito en la siguiente tabla:

SUSTRATO MATERIAL

Paneles de yeso Primario 100% acrílico para yeso*

Muros de block Sellador compatible para block**

Concreto hecho en obra Sellador compatible para block*** Los materiales para preparar la superficie deben ser pre-aprobados por el Departamento Técnico de Sika. ** Asegure una completa saturación del sustrato para reducir al mínimo la absorción de las capas subsecuentes de Sikagard® 215.




HUMEDAD RELATIVA HR mín 10%. HR máx.85%

CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATO < 6% en peso, medida con el Método Sika® -Tramex< 4% , medido con el Método CM o método de secado con horno.

PUNTO DE ROCÍO ¡Tenga cuidado con la condensación!El substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de desprendimiento o porosidad del recubrimiento debido a la condensación.


RELACIÓN DE MEZCLAR + H, en volumen: R : H = 2.25 : 1

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOMezcle por separado los componentes R y H durante 2 minutos por medios mecánicos, utilizando un taladro de bajas revoluciones (300 – 450 rpm). Agregue una parte en volumen del componente H por cada 2.25 partes del componente R y mezcle continuamente por 2 minutos, o hasta obtener una mezcla homogénea.Evite mezclar en exceso para reducir el aire atrapado en la mezcla.

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MÉTODO DE APLICACIÓN / HERRAMIENTASAntes de la aplicación, revise que las condiciones sean adecuadas; contenido de humedad del substrato, humedad relativa y punto de rocío.Primario:El método de aplicación varía en función del tipo de primario seleccionado.Pláster epóxico:El pláster de Sikafloor® -161 + Extender T se aplica con llana lisa sobre toda la superficie hasta obturar todos los huecos y dejar una superficie lisa y nivelada. Capa Intermedia:Sikagard® 215 se aplica con rodillo de pelo corto de 3/8”. Sobre cierto tipo de sustratos podría requerirse un rodillo de felpa de ½”. Capa de Acabado:Aplique el Sikagard® 203 W con rodillo de pelo corto o medio, brocha o sistema airless (tipo de boquilla 0.38 a 0.53 mm). El método más recomendado es el sistema airless.Aplique el Sikagard® 307 W con rodillo de pelo corto o medio, brocha o sistema airless (tipo de boquilla 0.28 a 0.38 mm). El método más recomendado es el sistema airless.


Temperatura Secado al tacto Curado total

+20°C / 50% HR ~ 8 horas ~ 2 días

+30°C / 50% HR ~ 6 horas ~ 2 díasNota: Los tiempos de espera son aproximados y son afectados por los cambios en las condiciones ambientales.

LIMPIEZA DE HERRAMIENTASLimpiar todas las herramientas y equipo de aplicación con Sika® Limpiador después de su uso. El material endurecido sólo puede ser removido por métodos mecánicos o con un removedor de pintura apropiado.

TIEMPOS DE ESPERAAntes de aplicar el recubrimiento Sikagard® 215 sobre Sikafloor® -161, esperar:





Antes de aplicar el recubrimiento Sikagard® 215 sobre Sikagard® 215, esperar:







▪ No lo aplique en exteriores o en superficies sobre terreno natural. ▪ Asegure que toda la superficie esté completamente seca antes de proceder. ▪ Garantice siempre una buena ventilación cuando utilice Sikagard® 215 en espacios confinados para garantizar el curado y completo secado.

▪ La incorrecta evaluación y tratamiento de fisuras puede conducir a reducir la vida útil del recubrimiento y a reflejar las fisuras en el acabado (para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika).

▪ No diluya el producto. Al agregar solventes retrasará el curado y afectará las propiedades finales del producto.

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VALORES BASE



Todos los datos técnicos del producto indicados en esta hoja de datos se basan en pruebas de laboratorio.Las mediciones reales pueden variar debido a circunstancias más allá de nuestro control.

COMPONENTE R: ADVERTENCIA – Irritante, Sensibilizador: Contiene resinas epóxicas modificadas (mezcla), Dióxido de Titanio (CAS: 13463-67-7), Alquil Glicidil Éter (CAS: 68609-97-2) y Nonil Fenol (CAS: 84852-15-3). Puede causar irritación respiratoria, en piel y ojos. Puede causar sensibilización tracto-respiratoria y en la piel. Dañino si se ingiere. COMPONENTE H: ADVERTENCIA – Corrosivo, Sensibilizador, Irritante: Contiene aminas (mezcla) y alcohol bencílico (CAS: 100-51-6). Dañino si se ingiere. Corrosivo para los ojos. Puede causar quemaduras tracto-respiratorias, en ojos y en piel. Puede causar sensibilización tracto-respiratoria y en la piel. Hay reportes que asocian que una sobre-exposición repetida y prolongada a los solventes puede ocasionar daños permanentes al cerebro y sistema nervioso central. La concentración deliberada de vapores con el propósito de inhalación es dañina y puede ser fatal.

PRIMEROS AUXILIOSOjos – Mantenga los párpados separados y lave con agua abundante por 15 minutos. Piel – Remueva la ropa contaminada. Lave la piel perfectamente durante 15 minutos con agua y jabón. Inhalación – Salga a un lugar ventilado. Ingestión – No induzca el vómito. Diluya con agua. Contacte un médico. En todos los casos si los síntomas persisten contacte un médico inmediatamente.

MANEJO Y DISPOSICIÓN DE RESIDUOSEvite el contacto directo. Utilice guantes/lentes/ropa resistente a químicos para recoger derrames y evitar el contacto con ojos y piel. Utilícelo sólo en áreas bien ventiladas. Abra puertas y ventanas durante su uso. En caso de no contar con ventilación adecuada, utilice mascarilla de vapores.En caso de derrame, recoja el producto y colóquelo en un contenedor cerrado. Disponga de acuerdo a las regulaciones ambientales Federal, Estatal y Municipal que sean aplicables.Para información y advertencias sobre el manejo, almacenamiento y disposición de productos químicos de forma segura, el usuario deberá remitirse a la más reciente versión de la Hoja de Seguridad del producto, la cual contiene información médica, ecológica, toxicológica y de seguridad.



▪ Bajo exposición directa a rayos UV y bajo ciertas condiciones de luz artificial, el producto presentará decoloración. Para un acabado óptimo resistente a rayos UV y con buena estabilidad/claridad de color, utilice uno de los acabados Sikagard® disponibles.

397

Sikagard® 203 W (Steridex)RECUBRIMIENTO MONOCOMPONENTE DE RESINA ACRÍLICA MODIFICADA BASE AGUA

DESCRIPCIÓN Sikagard® 203 W es una resina acrílica modificada base agua, monocomponente, para aplicación como capa intermedia y de acabado, que contiene compuestos orgánicos preservantes.

Usos ▪ Revestimiento intermedio, capa de embebido y capa final en paredes y techos en interiores.

▪ Para substratos de concreto, ladrillo, base de cemento y yeso, superficies metálicas, maderas, azulejos y plástico.

▪ Indicado para industria farmacéutica, médica, alimentos y bebidas, hospitales, centros de salud, cocinas, zonas de recreación y prisiones.

Ventajas ▪ Fácil aplicación. ▪ Buena resistencia a sistemas repetitivos de limpieza con detergentes suaves y soluciones de limpieza.

▪ Altamente resistente y duradero. ▪ Buen poder cubriente. ▪ Buena permeabilidad al vapor de agua. ▪ Elastomérico, resiste el agrietamiento y la de laminación. ▪ Acabado mate. ▪ Sin fisuras, de fácil limpieza. ▪ Bajo olor.

DIFUSIÓN DE VAPOR DE AGUA4.8 g/m2/día a 520 μm; conforme a BS 3177

RESISTENCIA AL FUEGO Exova GmbH, Classification report 2010- 1168-K1-1 B s2 d0; conforme a EN 13501-1

RESISTENCIA AL LAVADO EN HÚMEDOILF Magdeburg, Test Report: 1-034/10Clase 1; conforme a DIN EN 13300

PODER CUBRIENTE ILF Magdeburg, Test Report: 1-034/10Clase 3; conforme a DIN EN 13300

ACTIVIDAD ANTIBACTERIAL Hohenstein Laboratories GmbH, Test Report: 10.8.3-0058-1;Conforme a ISO 22196, 2007 y JIS Z 2801, 2000. Reporte disponible bajo petición.

APARIENCIA: Líquido de viscosidad media, coloreado, mate

COLORES: Tonos de color estándar: Blanco Estándar, Blanco Perla (RAL 1013), Gris claro (RAL 7035), Crema (RAL 9001), Blanco Grisáceo (RAL 9002), Blanco Puro (RAL 9010), Pueden hacerse colores especiales bajo pedido y sujetos a cantidades mínimas de pedido

DATOS DEL PRODUCTO

FORMA

ENSAYOS

398

PRESENTACIÓN: Cubeta con 15 litros (~ 20.55 kg)

18 meses desde su fabricación en sus envases de origen bien cerrados y no deteriorados, en lugar fresco, seco y protegido de las heladas (entre + 5°C y + 25°C). Evite exponerlo a heladas y fuentes de calor.

BASE QUÍMICA: Dispersión de copolímero acrílico en base acuosa

DENSIDAD: ~ 1.37 kg/L (DIN EN ISO 2811-1)

CONTENIDO DE SÓLIDOS: ~ 46.7% en volumen / ~ 61.4% en peso

ADHERENCIA: > 1.5 N/mm2 (falla el concreto)

BRILLO: < 5 unidades de brillo a 60° Clasificado como “mate inerte”: (BS EN 13300:2001)

OPACIDAD: > 99.5% (película de 230 micrones) Clasificado como “Clase 1”: (BS EN 13300:2001)

GRANO SUPERFICIAL: < 0.01 mm, Clasificado como “fino”: (BS EN 13300:2001)

RESISTENCIA A QUV: Ningún cambio apreciable, sólo una mínima disminución en el brillo (ASTM G 154-04: 2500 horas QUV-B)

ELONGACIÓN A TENSIÓN: Sin refuerzo: aprox. 90% (BS EN ISO 527-3)

RESISTENCIA A TENSIÓN: Sin refuerzo: 4.5 N/mm2 (BS EN ISO 527-3)

DUREZA (PERSOZ): ~ 10

RESISTENCIA QUÍMICA: Soluciones al 10% de ácidos y álcalis, incluyendo ácido nítrico y sosa cáustica, no causan ruptura de la membrana

IMPACTO: Sin grietas o delaminación

Sistema 1:Superficies de trabajo sanas de concreto, block, ladrillo, piedra, paneles de silicato de calcio, aglomerados a alta presión, materiales aislantes, masillas, tableros de yeso, morteros cemento-arena, azulejos y madera (para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika).Primario: 1 x Sika® Bonding PrimerCapa de Acabado: 2 x Sikagard® 203 W

Sistema 2:Mantenimiento de superficies de trabajo sanas de concreto, block, ladrillo, piedra, paneles de silicato de calcio, aglomerados a alta presión, materiales aislantes, masillas, tableros de yeso, morteros cemento-arena, azulejos y madera (para mayor información consulte alDepartamento Técnico de Sika).Primario: 1 x Sika® Bonding PrimerCapa Intermedia: 1 x Sikagard® 203 WCapa de Acabado: 2 x Sikagard® 203 W ó 2 x Sikagard® 205 W ó 2 x Sikagard® 206 W ó 2 x Sikagard® 307 W

Sistema 3 :Superficies de trabajo pobres de concreto, block, ladrillo, piedra, paneles de silicato de calcio,


DATOS TÉCNICOS



ALMACENAMIENTO

399

aglomerados a alta presión, materiales aislantes, masillas, tableros de yeso, morteros cemento-arena, azulejos y madera, sujetas a tensión mecánica media a pesada (para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika).Primario: 1 x Sika® Bonding PrimerCapa Intermedia: 1 x Sikagard®203 W (capa de embebido, ya sea con Sika® Reemat Lite o Premium, dependiendo de la especificación) 1 x Sikagard® 203 WCapa de Acabado: 2 x Sikagard® 203 W ó 2 x Sikagard®205 W ó 2 x Sikagard® 206 W ó 2 x Sikagard® 307 W

Sistema 4:Superficies de trabajo pobres de concreto, block, ladrillo, piedra, paneles de silicato de calcio, aglomerados a alta presión, materiales aislantes, masillas, tableros de yeso, morteros cemento-arena, azulejos y madera, sujetas a altos esfuerzos mecánicos e impacto (para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika).Primario: 1 x Sika® Bonding PrimerCapa Intermedia: 1 x Sikagard® 203 W (capa de embebido con Sika® Reemat Premium seguido con Sika® Reemat Lite; fresco sobre fresco) 1 x Sikagard® 203 WCapa de Acabado: 2 x Sikagard® 203 W ó 2 x Sikagard® 205 W ó 2 x Sikagard® 206 W ó 2 x Sikagard® 307 WNota:Para substratos metálicos aplique 1 x Sikalastic® Metal Primer en lugar de Sika® Bonding Primer (para mayor información consulte la ficha técnica del producto).La madera no debe tener nudos, debe ser estable y libre de irregularidades. Si es necesario, lije y aplique Sika® Bonding Primer.



Sistema 1

Primario 1 x Sika® Bonding Primer Aprox. 0.10 kg/m2

Capa de Acabado 2 x Sikagard®-203 W Aprox. 0.35 kg/m2, por capa

Sistema 2


Capa Intermedia 1 x Sikagard®-203 W Aprox. 0.35 kg/m2

Capa de Acabado2 x Sikagard®-205 W ó2 x Sikagard®-206 W ó2 x Sikagard®-307 W

Dependiendo del productoutilizado, ver ficha técnicaindividual del producto

Sistema 3


Sistema 3.1Capa Intermedia con Sika®Reemat Lite

1 x Sikagard®-203 W1 x Sika® Reemat Lite1 x Sikagard®-203 W

Aprox. 0.35 kg/m2

Aprox. 0.03 kg/m2

Aprox. 0.35 kg/m2

Sistema 3.2Capa Intermedia con Sika®Reemat Premium

1 x Sikagard®-203 W1 x Sika® Reemat Premium1 x Sikagard®-203 W

Aprox. 1.40 kg/m2

Aprox. 0.225 kg/m2

Aprox. 0.70 kg/m2


Dependiendo del productoutilizado, ver ficha técnicaindividual del producto

Sistema 4:



400


Capa Intermedia con Sika®Reemat Premium seguida con Sika® Reemat Lite (fresco sobre fresco)

1 x Sikagard®-203 W1 x Sika® Reemat Premium1 x Sika® Reemat Lite1 x Sikagard®-203 W

Aprox. 1.40 kg/m2

Aprox. 0.225 kg/m2

Aprox. 0.03 kg/m2

Aprox. 0.70 kg/m2


Dependiendo del producto utilizado, ver ficha técnica individual del producto

Los datos son teóricos y no incluyen material adicional debido a la porosidad o rugosidad de la superficie, desniveles, desperdicios, etc.Nota: Para sustratos metálicos aplicar Sikalastic® Metal Primer (aprox. 0.20 kg/m²) en lugar de Sika® Bonding Primer (para mayor información consultar ficha técnica de Sikalastic® Metal Primer).

CALIDAD DEL SUBSTRATO El substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales.Ladrillos, bloques, piedra:Inspeccionar el sustrato, partes sueltas, formación de escamas y daños deben ser reparados con materiales compatibles para que coincidan con el entorno o reemplazar según sea necesario.En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previo a la aplicación.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOTodas las superficies a cubrir deben limpiarse a fondo por métodos convencionales.Las superficies expuestas de metal que se incluirán en el programa de recubrimiento deben ser tratadas mediante cepillado o abrasión mecánica para eliminar el óxido. Dejar a metal blanco brillante siempre que sea posible.Asegúrese de que la superficie esté libre de humedad visible y que todo el polvo o material suelto sea eliminado por completo antes de aplicar el producto, preferentemente con brocha o aspirado.



CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATO< 6% en peso, medida con el Método Sika® -Tramex< 4% , medido con el Método CM o método de secado con horno.No debe tener humedad por ascensión capilar según la norma ASTM (lámina de polietileno).




Primario:Sika® Bonding Primer o Sikalastic® Metal Primer, pueden ser aplicados con rodillo de pelo corto, brocha o sistema airless.


401


TIEMPOS DE ESPERA


Capa Intermedia:1 x Sikagard® 203 W puede ser aplicado con rodillo de pelo corto o de piel de carnero (sólo la capa embebida), brocha o sistema airless. El método más recomendado es el sistema airless.

Capa de Acabado:Sikagard® 203 W debe ser aplicado por sistema airless convencional (tipo de boquilla0.38 a 0.53 mm) para lograr una superficie lisa. Es posible aplicarlo con brocha o rodillo, pero la superficie podría quedar con una ligera textura. Para mayor información contactar al departamento Técnico de Sika.Ver ficha técnica individual de Sikagard® 205 W, Sikagard® 206 W, Sikagard® 207 W y Sikagard® 307 W.

Limpiar todas las herramientas y equipo de aplicación con agua inmediatamente después de su uso. El material endurecido sólo puede ser removido por métodos mecánicos o con un removedor de pintura apropiado.

Antes de aplicar cualquier recubrimiento Sikagard® como capa de acabado sobre Sikagard® 203 W, esperar:






Aplicar mínimo dos capas, dependiendo de los requerimientos.Asegurar que toda la superficie esté completamente seca antes de proceder. En superficies no secas o cuando la aplicación de material es demasiado gruesa pueden presentarse agrietamientos.Garantice siempre una buena ventilación cuando utilice Sikagard® 203 W en espacios confinados para garantizar el curado y completo secado.El brillo del material aplicado es afectado por la humedad, temperatura y absorción del substrato. Sikagard® 203 W no es resistente a un régimen de desinfección, basado en exposición directa a Peróxido de Hidrógeno (H202).La incorrecta evaluación y tratamiento de fisuras puede conducir a reducir la vida útil del recubrimiento y a reflejar las fisuras en el acabado (para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika).Para aplicaciones en spray es obligatorio el uso del equipo de seguridad y protección personal.Si requiere generar calor, no use gas, petróleo, parafina ni otro combustible fósil, ya que producen grandes cantidades de CO2 y vapor de agua, que pueden afectar adversamente el acabado. Para generar calor use solamente sistemas eléctricos de aire caliente.El concreto nuevo debe estar curado e hidratado por un mínimo de 10 días y de preferencia 28 días

TEMPERATURA SECADO AL TACTO CURADO TOTAL

+10°C / 50% HR ~ 8 horas ~ 7 días

+20°C / 50% HR ~ 4 horas ~ 7 días

+30°C / 50% HR ~ 3 horas ~ 7 días



402


Para información y advertencias sobre el manejo, almacenamiento y disposición de productos químicos de forma segura, el usuario deberá remitirse a la más reciente versión de la Hoja de Seguridad del producto, la cual contiene información médica, ecológica, toxicológica y de seguridad.


Sikagard® 203 W cumple de conformidad con los requerimientos LEED EQ Credit 4.2, Materiales de bajas emisiones: Pinturas y Recubrimientos Método SCAQMD 304-91: Contenido de VOC < 100 g/L

De acuerdo con la Directiva Europea 2004/42, el contenido máximo permitido de VOC (Categoría de producto IIA/j tipo wb) es 140 / 140 g/L para el producto listo para usar. El máximo contenido de Sikagard® 203 W es < 140 g/L VOC en el producto listo para el uso.


VALORES BASE




EU REGULACIÓN 2004/42 VOC – DIRECTIVADECOPAINT

NOTA LEGAL

403

Sikagard® 205 W (Sterisheen)RECUBRIMIENTO MONOCOMPONENTE DE RESINA ACRÍLICA MODIFICADA BASE AGUA, CON ACABADO BRILLO-MEDIO

DESCRIPCIÓN Sikagard® 205 W es una resina acrílica modificada base agua, monocomponente, para aplicación como capa de acabado con brillo medio, que contiene compuestos orgánicos preservantes.

USOS ▪ Recubrimiento de color para paredes y techos en interiores. ▪ Para substratos de concreto, ladrillo, base de cemento y yeso, superficies metálicas, maderas, azulejos y plástico.

▪ Indicado para cuartos limpios en la industria médica y farmacéutica. Indicado también para la industria de alimentos y bebidas, hospitales, centros de salud, cocinas, zonas de recreación y prisiones.

▪ Como capa de mantenimiento sobre recubrimientos existentes.

VENTAJAS ▪ Fácil aplicación ▪ Curado rápido, dos capas por jornada de trabajo ▪ Elastomérico, resiste el agrietamiento y la delaminación ▪ Buena resistencia a sistemas repetitivos de limpieza con detergentes suaves y soluciones de limpieza.

▪ Altamente resistente y duradero ▪ Buena permeabilidad al vapor de agua ▪ Sin juntas, de fácil limpieza ▪ Acabado de brillo medio ▪ Buen poder cubriente ▪ Bajo olor

DIFUSIÓN DE VAPOR DE AGUA25.4 g/m²/día a 130 μm DFT; conforme a EN ISO 7783-2

RESISTENCIA AL FUEGOExova GmbH, Classification report 2010- 1171-K1-1B s1 d0; conforme a EN 13501-1



ACTIVIDAD ANTIBACTERIALHohenstein Laboratories GmbH, Test Report: 10.8.3-0058-3;Conforme a ISO 22196, 2007 y JIS Z 2801, 2000. Reporte disponible bajo petición.

18 meses desde su fabricación en sus envases de origen bien cerrados y no deteriorados, en lugar fresco, seco y protegido de las heladas (entre + 5°C y + 25°C).Evite exponerlo a heladas y fuentes de calor.

ENSAYOS

ALMACENAMIENTO

404

APARIENCIA: Líquido, coloreado






ADHERENCIA: > 1.5 N/mm² (falla el concreto)

BRILLO: 15 – 25 unidades de brillo a 60° Clasificado como “brillo medio”: (BS EN 13300:2001)



ELONGACIÓN A TENSIÓN: Sin refuerzo: aprox. 30% (BS EN ISO 527-3) Sika® Reemat lite: aprox. 6% (BS EN ISO 527-3)

RESISTENCIA A TENSIÓN Sin refuerzo: 11 N/mm² (BS EN ISO 527-3)A LA RUPTURA: Sika® Reemat Lite: 15 N/mm² (BS EN ISO 527-3)

RESISTENCIA QUÍMICA: Soluciones al 10% de ácidos y álcalis, incluyendo ácido nítrico y sosa cáustica, no causan ruptura de la membrana.

SISTEMA 1:Superficies de trabajo sanas de concreto, block, ladrillo, piedra, paneles de silicato de calcio, aglomerados a alta presión, materiales aislantes, masillas, tableros de yeso, morteros cemento-arena, azulejos y madera, donde se esperan esfuerzos mecánicos ligeros a nulos (para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika).Primario: 1 x Sika® Bonding PrimerCapa de Acabado: 2 x Sikagard® 205 W

SISTEMA 2:Mantenimiento de superficies de trabajo sanas de concreto, block, ladrillo, piedra, paneles de silicato de calcio, aglomerados a alta presión, materiales aislantes, masillas, tableros de yeso, morteros cemento-arena, azulejos y madera, sujetas a tensión mecánica ligera a media (para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika).Primario: 1 x Sika® Bonding PrimerCapa Intermedia: 1 x Sikagard® 203 WCapa de Acabado: 2 x Sikagard® 205 W


DATOS TÉCNICOS



DATOS DEL PRODUCTO

FORMA

405

SISTEMA 3 :Superficies de trabajo pobres de concreto, block, ladrillo, piedra, paneles de silicato de calcio, aglomerados a alta presión, materiales aislantes, masillas, tableros de yeso, morteros cemento-arena, azulejos y madera, sujetas a tensión mecánica media a pesada (para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika).Primario: 1 x Sika® Bonding PrimerCapa Intermedia: 1 x Sikagard®203 W (capa de embebido, ya sea con Sika® Reemat Lite o Premium, dependiendo de la especificación) 1 x Sikagard® 203 WCapa de Acabado: 2 x Sikagard® 205 W

SISTEMA 4:Superficies de trabajo pobres de concreto, block, ladrillo, piedra, paneles de silicato de calcio, aglomerados a alta presión, materiales aislantes, masillas, tableros de yeso, morteros cemento-arena, azulejos y madera, sujetas a altos esfuerzos mecánicos e impacto (para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika).Primario: 1 x Sika® Bonding PrimerCapa Intermedia: 1 x Sikagard® 203 W (capa de embebido con Sika® Reemat Premium seguido con Sika® Reemat Lite; fresco sobre fresco) 1 x Sikagard® 203 WCapa de Acabado: 2 x Sikagard® 205 W

Nota: ▪ Para substratos metálicos aplique 1 x Sikalastic® Metal Primer en lugar de Sika® Bonding Primer (para mayor información consulte la ficha técnica del producto).

▪ La madera no debe tener nudos, debe ser estable y libre de irregularidades. Si es necesario, lije y aplique Sika® Bonding Primer.



Sistema 1

Primario 1 x Sika® Bonding Primer Aprox. 0.10 kg/m²

Capa de Acabado 2 x Sikagard®-205 W Aprox. 0.21 kg/m², por capa

Sistema 2


Capa Intermedia 1 x Sikagard®-203 W Aprox. 0.35 kg/m²


Sistema 3




Aprox. 0.35 kg/m²Aprox. 0.03 kg/m²Aprox. 0.35 kg/m²






406

Sistema 4:


Capa Intermedia con Sika®Reemat Premium seguidacon Sika® Reemat Lite(fresco sobre fresco)


Aprox. 1.40 kg/m²Aprox. 0.225 kg/m²Aprox. 0.03 kg/m²Aprox. 0.70 kg/m²



CALIDAD DEL SUBSTRATO El substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales.Ladrillos, bloques, piedra:Inspeccionar el sustrato, partes sueltas, formación de escamas y daños deben ser reparados con materiales compatibles para que coincidan con el entorno o reemplazar según sea necesario.En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previo a la aplicación.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOTodas las superficies a cubrir deben limpiarse a fondo por métodos convencionales.Las superficies expuestas de metal que se incluirán en el programa de recubrimiento deben ser tratadas mediante cepillado o abrasión mecánica para eliminar el óxido. Dejar a metal blanco brillante siempre que sea posible.Asegúrese de que la superficie esté libre de humedad visible y que todo el polvo o material suelto sea eliminado por completo antes de aplicar el producto, preferentemente con brocha o aspirado.

TEMPERATURA DELSUBSTRATO+8°C mín. / +35°C máx.


CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATO< 6% en peso, medida con el Método Sika® -Tramex< 4% , medido con el Método CM o método de secado con horno.No debe tener humedad por ascensión capilar según la norma ASTM (lámina depolietileno).


PUNTO DE ROCÍO¡Tenga cuidado con la condensación!El substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de desprendimiento o porosidad del recubrimiento debido a la condensación.

MÉTODO DE APLICACIÓN/ HERRAMIENTASAntes de la aplicación, revise que las condiciones sean adecuadas; contenido de humedad del substrato, humedad relativa y punto de rocío.




407


TIEMPOS DE ESPERA


Capa Intermedia:1 x Sikagard® 203 W puede ser aplicado con rodillo de pelo corto o de piel de carnero (sólo la capa embebida), brocha o sistema airless (tipo de boquilla 0.38 a 0.53 mm). El método más recomendado es el sistema airless.

Capa de Acabado:Sikagard® 205 W debe ser aplicado con rodillo de pelo corto o medio, brocha o sistema airless (tipo de boquilla 0.28 a 0.48 mm).


Antes de aplicar el recubrimiento Sikagard® 205 W sobre Sikagard® 203 W, esperar:










Los tiempos de espera son aproximados y se ven afectados por los cambios en lascondiciones ambientales, particularmente temperatura y humedad relativa.

Si la aplicación se realiza con rodillo al consumo estándar, es posible que el acabado presente una ligera textura. Si desea obtener un acabado más liso, aplique la misma cantidad de producto en 3 capas de menor espesor, para que el espesor de película seca sea el mismo.Asegurar que toda la superficie esté completamente seca antes de proceder. En superficies no secas o cuando la aplicación de material es demasiado gruesa pueden presentarse agrietamientos.Garantice siempre una buena ventilación cuando utilice Sikagard® 205 W en espaciosconfinados para garantizar el curado y completo secado.El brillo del material aplicado es afectado por la humedad, temperatura y absorción del substrato.La incorrecta evaluación y tratamiento de fisuras puede conducir a reducir la vida útil delrecubrimiento y a reflejar las fisuras en el acabado (para mayor información consulte alDepartamento Técnico de Sika).Para aplicaciones en spray es obligatorio el uso del equipo de seguridad y protección personal.Si requiere generar calor, no use gas, petróleo, parafina ni otro combustible fósil, ya que producen grandes cantidades de CO2 y vapor de agua, que pueden afectar adversamente el acabado. Para generar calor use solamente sistemas eléctricos de aire caliente.El concreto nuevo debe estar curado e hidratado por un mínimo de 10 días y de preferencia 28 días

408


+10°C / 50% HR ~ 8 horas ~ 7 días

+20°C / 50% HR ~ 4 horas ~ 7 días

+30°C / 50% HR ~ 3 horas ~ 7 días





Sikagard® 205 W cumple de conformidad con los requerimientos LEED EQ Credit 4.2, Materiales de bajas emisiones: Pinturas y RecubrimientosMétodo SCAQMD 304-91: Contenido de VOC < 100 g/L

De acuerdo con la Directiva Europea 2004/42, el contenido máximo permitido de VOC(Categoría de producto IIA/j tipo wb) es 140 / 140 g/L para el producto listo para usar.El máximo contenido de Sikagard® 205 W es < 140 g/L VOC en el producto listo para eluso.


VALORES BASE




EU REGULACIÓN 2004/42VOC – DIRECTIVADECOPAINT


409

Sikagard® 206 W (Sterimatt)RECUBRIMIENTO MONOCOMPONENTE DE RESINA ACRÍLICA MODIFICADA BASE AGUA, CON ACABADO MATE

DESCRIPCIÓN Sikagard® 206 W es una resina acrílica modificada base agua, monocomponente, paraaplicación como capa de acabado en color mate, que contiene compuestos orgánicospreservantes.

USOS ▪ Recubrimiento de color para paredes y techos en interiores. ▪ Para substratos de concreto, ladrillo, base de cemento y yeso, superficies metálicas, maderas, azulejos y plástico.




▪ Altamente resistente y duradero ▪ Buena permeabilidad al vapor de agua ▪ Sin juntas, de fácil limpieza ▪ Acabado mate ▪ Buen poder cubriente ▪ Bajo olor

DIFUSIÓN DE VAPOR DE AGUA19.3 g/m²/día a 130 μm DFT; conforme a BS 3177

RESISTENCIA AL FUEGO Exova GmbH, Classification report 2010- 1992-K1-1 B s1 d0; conforme a EN 13501-1

RESISTENCIA AL LAVADO EN HÚMEDOILF Magdeburg, Test Report: 1-034/10 Clase 1; conforme a DIN EN 13300

PODER CUBRIENTE ILF Magdeburg, Test Report: 1-034/10 Clase 2; conforme a DIN EN 13300

ACTIVIDAD ANTIBACTERIAL Hohenstein Laboratories GmbH, Test Report: 10.8.3-0058-3;Conforme a ISO 22196, 2007 y JIS Z 2801, 2000. Reporte disponible bajo petición.

RESISTENCIA BIOLÓGICA Frauenhofer Institute, Stuttgart Alemania. Certificado de Resistencia Biológica SikagardWallcoat T; Norma de Calificación CSM – ISO 846, excelente, Reporte No. SI 1008-533.


ENSAYOS

ALMACENAMIENTO

410

APARIENCIA: Líquido, coloreado, mate







BRILLO: < 10 unidades de brillo a 85° Clasificado como “mate”: (BS EN 13300:2001)




SIKA® REEMAT LITE: aprox. 5.89% (BS EN ISO 527-3)

RESISTENCIA A TENSIÓN: Sin refuerzo: 10 N/mm² (BS EN ISO 527-3)


PERÓXIDO DE HIDRÓGENO: Resistente a regímenes de desinfección, basados en exposición directa a gas H202 de hasta 24 horas

SISTEMA 1:Superficies de trabajo sanas de concreto, block, ladrillo, piedra, paneles de silicato de calcio, aglomerados a alta presión, materiales aislantes, masillas, tableros de yeso, morteros cemento-arena, azulejos y madera, donde se esperan esfuerzos mecánicos ligeros a nulos (para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika).Primario: 1 x Sika® Bonding PrimerCapa de Acabado: 2 x Sikagard® 206 W

SISTEMA 2:Mantenimiento de superficies de trabajo sanas de concreto, block, ladrillo, piedra, paneles de silicato de calcio, aglomerados a alta presión, materiales aislantes, masillas, tableros de yeso, morteros cemento-arena, azulejos y madera, sujetas a tensión mecánica ligera a media (para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika).Primario: 1 x Sika® Bonding PrimerCapa Intermedia: 1 x Sikagard® 203 WCapa de Acabado: 2 x Sikagard® 206 W


DATOS TÉCNICOS



DATOS DEL PRODUCTO

FORMA

411

SISTEMA 3 :Superficies de trabajo pobres de concreto, block, ladrillo, piedra, paneles de silicato de calcio, aglomerados a alta presión, materiales aislantes, masillas, tableros de yeso, morteros cemento-arena, azulejos y madera, sujetas a tensión mecánica media a pesada (para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika).Primario: 1 x Sika® Bonding PrimerCapa Intermedia: 1 x Sikagard®203 W (capa de embebido, ya sea con Sika® Reemat Lite o Premium, dependiendo de la especificación) 1 x Sikagard® 203 WCapa de Acabado: 2 x Sikagard® 206 W

SISTEMA 4:Superficies de trabajo pobres de concreto, block, ladrillo, piedra, paneles de silicato de calcio, aglomerados a alta presión, materiales aislantes, masillas, tableros de yeso, morteros cemento-arena, azulejos y madera, sujetas a altos esfuerzos mecánicos e impacto (para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika).Primario: 1 x Sika® Bonding PrimerCapa Intermedia: 1 x Sikagard® 203 W (capa de embebido con Sika® Reemat Premium seguido con Sika® Reemat Lite; fresco sobre fresco) 1 x Sikagard® 203 WCapa de Acabado: 2 x Sikagard® 206 WNota: ▪ Para substratos metálicos aplique 1 x Sikalastic® Metal Primer en lugar de Sika® Bonding Primer (para mayor información consulte la ficha técnica del producto).

▪ La madera no debe tener nudos, debe ser estable y libre de irregularidades. Si es necesario, lije y aplique Sika® Bonding Primer.


Sistema 1



Sistema 2


Capa Intermedia 1 x Sikagard®-203 W Aprox. 0.35 kg/m²


Sistema 3









Sistema 4


Capa Intermedia con Sika®Reemat Premium seguida con Sika® Reemat Lite (fresco sobre fresco)


Aprox. 1.40 kg/m²Aprox. 0.225 kg/m²Aprox. 0.03 kg/m²Aprox. 0.70 kg/m²



412

Los datos son teóricos y no incluyen material adicional debido a la porosidad o rugosidadde la superficie, desniveles, desperdicios, etc.

CALIDAD DEL SUBSTRATO El substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa,pinturas y otros tratamientos superficiales.Ladrillos, bloques, piedra:Inspeccionar el sustrato, partes sueltas, formación de escamas y daños deben ser reparados con materiales compatibles para que coincidan con el entorno o reemplazar según sea necesario.En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previo a la aplicación.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOTodas las superficies a cubrir deben limpiarse a fondo por métodos convencionales.Las superficies expuestas de metal que se incluirán en el programa de recubrimiento deben ser tratadas mediante cepillado o abrasión mecánica para eliminar el óxido. Dejara metal blanco brillante siempre que sea posible.Asegúrese de que la superficie esté libre de humedad visible y que todo el polvo o material suelto sea eliminado por completo antes de aplicar el producto, preferentemente con brocha o aspirado.








Capa Intermedia:1 x Sikagard® 203 W puede ser aplicado con rodillo de pelo corto o de piel de carnero (sólo la capa embebida), brocha o sistema airless (tipo de boquilla 0.38 a 0.53 mm). El método más recomendado es el sistema airless.

Capa de Acabado:Sikagard® 206 W debe ser aplicado con rodillo de pelo corto o medio, brocha o sistema airless (tipo de boquilla 0.28 a 0.48 mm).





413

TIEMPOS DE ESPERA













Si la aplicación se realiza con rodillo al consumo estándar, es posible que el acabado presente una ligera textura. Si desea obtener un acabado más liso, aplique la misma cantidad de producto en 3 capas de menor espesor, para que el espesor de película seca sea el mismo.Asegure que toda la superficie esté completamente seca antes de proceder. En superficies no secas o cuando la aplicación de material es demasiado gruesa pueden presentarse agrietamientos.Garantice siempre una buena ventilación cuando utilice Sikagard® 206 W en espacios confinados para garantizar el curado y completo secado.El brillo del material aplicado es afectado por la humedad, temperatura y absorción del substrato.La incorrecta evaluación y tratamiento de fisuras puede conducir a reducir la vida útil del recubrimiento y a reflejar las fisuras en el acabado (para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika).Para aplicaciones en spray es obligatorio el uso del equipo de seguridad y protección personal.Si requiere generar calor, no use gas, petróleo, parafina ni otro combustible fósil, ya que producen grandes cantidades de CO2 y vapor de agua, que pueden afectar adversamente el acabado. Para generar calor use solamente sistemas eléctricos de aire caliente.El concreto nuevo debe estar curado e hidratado por un mínimo de 10 días y de preferencia 28 días


+10°C / 50% HR ~ 8 horas ~ 7 días

+20°C / 50% HR ~ 4 horas ~ 7 días

+30°C / 50% HR ~ 3 horas ~ 7 días




VALORES BASE

414



Sikagard® 206 W cumple de conformidad con los requerimientos LEED EQ Credit 4.2, Materiales de bajas emisiones: Pinturas y Recubrimientos Método SCAQMD 304-91: Contenido de VOC < 100 g/L

De acuerdo con la Directiva Europea 2004/42, el contenido máximo permitido de VOC (Categoría de producto IIA/j tipo wb) es 140 / 140 g/L para el producto listo para usar.El máximo contenido de Sikagard® 206 W es < 140 g/L VOC en el producto listo para el uso.






415

Sikagard® 207 W (Biosheen)RECUBRIMIENTO MONOCOMPONENTE DE RESINA ACRÍLICA MODIFICADA BASE AGUA, CON ACABADO BRILLO-MEDIO

DESCRIPCIÓN Sikagard® 207 W es una resina acrílica modificada base agua, monocomponente, para aplicación como capa de acabado con brillo medio, que contiene compuestos orgánicospreservantes.

USOS ▪ Recubrimiento de color para paredes y techos en interiores. ▪ Para substratos de concreto, base cemento o yeso y superficies que fueron pintadas previamente.


▪ Protección higiénica básica ideal para áreas extensas. ▪ Para uso doméstico en general.


▪ Buena permeabilidad al vapor de agua ▪ Sin juntas, de fácil limpieza ▪ Acabado de brillo medio ▪ Buen poder cubriente ▪ Bajo olor

RESISTENCIA AL FUEGO Exova GmbH, Classification report 2010- 1171-K1-1B s1 d0; conforme a EN 13501-1


PODER CUBRIENTEILF Magdeburg, Test Report: 1-034/10Clase 1; conforme a DIN EN 13300

ACTIVIDAD ANTIBACTERIALHohenstein Laboratories GmbH, Test Report: 10.8.3-0058-4;Conforme a ISO 22196, 2007 y JIS Z 2801, 2000. Reporte disponible bajo petición.

APARIENCIA: Líquido, coloreado


ENSAYOS

DATOS DEL PRODUCTO

FORMA

416



BASE QUÍMICA: Resina acrílica modificada en base acuosa






PERÓXIDO DE HIDRÓGENO: Resistente a regímenes de desinfección, basados en exposición directa a gas H202 de hasta 5 horas

Sistema 1:Superficies de trabajo sanas de concreto, paneles de silicato de calcio, tableros de yeso, morteros cemento-arena, donde se esperan esfuerzos mecánicos ligeros a nulos (para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika).Primario: 1 x Sikagard® 207 W (diluido con agua)Capa de Acabado: 2 x Sikagard® 207 W

Sistema 2:Mantenimiento de superficies de trabajo sanas de concreto, paneles de silicato de calcio, tableros de yeso, morteros cemento-arena, sujetas a tensión mecánica ligera a media (para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika).Primario: 1 x Sika® Bonding PrimerCapa Intermedia: 1 x Sikagard® 203 WCapa de Acabado: 2 x Sikagard® 207 W



Sistema 1

Primario1 x Sikagard® 207 W (diluido con 10% de agua)

Aprox. 0.21 kg/m2


Sistema deRecubrimiento

Producto Consumo

Sistema 2







DATOS TÉCNICOS



ALMACENAMIENTO

417

CALIDAD DEL SUBSTRATO El substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales.En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previo a la aplicación.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOTodas las superficies a cubrir deben limpiarse a fondo por métodos convencionales.Asegúrese de que la superficie esté libre de humedad visible y que todo el polvo o material suelto sea eliminado por completo antes de aplicar el producto, preferentemente con brocha o aspirado.







Primario:Sika® Bonding Primer, puede aplicarse con rodillo de pelo corto, brocha o airless.

Capa Intermedia:Sikagard® 203 W puede ser aplicado con rodillo de pelo corto, brocha o sistema airless (tipo de boquilla 0.38 a 0.53 mm). El método más recomendado es el sistema airless.

Capa de Acabado:Sikagard® 207 W puede ser aplicado con rodillo de pelo corto o medio, brocha o sistema airless (para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika).










TIEMPOS DE ESPERA

418










Si la aplicación se realiza con rodillo al consumo estándar, es posible que el acabado presente una ligera textura. Si desea obtener un acabado más liso, aplique la misma cantidad de producto en 3 capas de menor espesor, para que el espesor de película seca sea el mismo.Asegurar que toda la superficie esté completamente seca antes de proceder. En superficies no secas o cuando la aplicación de material es demasiado gruesa pueden presentarse agrietamientos.Garantice siempre una buena ventilación cuando utilice Sikagard® 207 W en espacios confinados para garantizar el curado y completo secado.El brillo del material aplicado es afectado por la humedad, temperatura y absorción del substrato.La incorrecta evaluación y tratamiento de fisuras puede conducir a reducir la vida útil del recubrimiento y a reflejar las fisuras en el acabado (para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika).Para aplicaciones en spray es obligatorio el uso del equipo de seguridad y protección personal.Si requiere generar calor, no use gas, petróleo, parafina ni otro combustible fósil, ya que producen grandes cantidades de CO2 y vapor de agua, que pueden afectar adversamente el acabado. Para generar calor use solamente sistemas eléctricos de aire caliente. El concreto nuevo debe estar curado e hidratado por un mínimo de 10 días y de preferencia 28 días


+10°C / 50% HR ~ 4 horas ~ 24 horas

+20°C / 50% HR ~ 1 horas ~ 4 horas

+30°C / 50% HR ~ 1 horas ~ 4 horas






VALORES BASE

419

Sikagard® 207 W cumple de conformidad con los requerimientos LEED EQ Credit 4.2, Materiales de bajas emisiones: Pinturas y RecubrimientosMétodo SCAQMD 304-91: Contenido de VOC < 100 g/L

De acuerdo con la Directiva Europea 2004/42, el contenido máximo permitido de VOC(Categoría de producto IIA/j tipo wb) es 140 / 140 g/L para el producto listo para usar.El máximo contenido de Sikagard® 207 W es < 140 g/L VOC en el producto listo para el uso.



EU REGULACIÓN 2004/42 VOC – DIRECTIVADECOPAINT

NOTA LEGAL

420

Sikagard® 307 W (Sterisept)RECUBRIMIENTO MONOCOMPONENTE EN DISPERSIÓN BASE AGUA DEACRÍLICO/POLIURETANO MODIFICADO, ACABADO BRILLANTE

DESCRIPCIÓN Sikagard® 307 W es una resina monocomponente de acrílico/poliuretano modificado base agua, coloreada, para aplicación como capa de acabado en color brillante, que contiene compuestos orgánicos preservantes que se mantienen activos para evitar el crecimiento de microorganismos sobre la superficie del Sikagard® 307 W.

USOS ▪ Recubrimiento de color para paredes y techos en interiores donde se requieren condiciones sanitarias de manera continua.

▪ Para substratos de concreto, ladrillo, block, bases de cemento y yeso, superficies metálicas, maderas, azulejos y plástico.

▪ Indicado para cuartos limpios en la industria médica, farmacéutica y laboratorios. Indicado también para la industria de alimentos y bebidas, manufactura de biotecnología, hospitales, centros de salud, cocinas, zonas de recreación y prisiones.


VENTAJAS ▪ Base agua, de un solo componente y con bajo olor. ▪ Acabado duro y resistente a ralladuras, impacto y abrasión. ▪ Acabado brillante y sin juntas, fácil de limpiar. ▪ No se amarillenta. ▪ Rápido desarrollo de resistencia física. ▪ Curado rápido, dos capas por jornada de trabajo. ▪ Buena resistencia a sistemas repetitivos de limpieza con detergentes suaves y soluciones de limpieza.

▪ Película preservativa resistente a lixiviados. ▪ Buen poder cubriente. ▪ Es posible aplicarlo en una sola capa (con airless).

DIFUSIÓN DE VAPOR DE AGUA27 g/m2/día a 120 μm DFT; conforme a BS 3177

RESISTENCIA AL FUEGO Exova GmbH, Classification report 2010- 1994-K1-1B s1 d0; conforme a EN 13501-1



ACTIVIDAD ANTIBACTERIAL HOHENSTEIN Laboratories GmbH, Test Report: 10.8.3-0058-3;Conforme a ISO 22196, 2007 y JIS Z 2801, 2000. Reporte disponible bajo petición.

USGBC VALORACIÓN LEEDSikagard® 307 W cumple de conformidad con los requerimientos LEEDEQ Credit 4.2, Materiales de bajas emisiones: Pinturas y RecubrimientosMétodo SCAQMD 304-91: Contenido de VOC < 100 g/L

ENSAYOS

421

EU REGULACIÓN 2004/42 VOC – DIRECTIVA DECOPAINTDe acuerdo con la Directiva Europea 2004/42, el contenido máximo permitido de VOC(Categoría de producto IIA/j tipo wb) es 140 / 140 g/L para el producto listo para usar.El contenido de Sikagard® 307 W es < 140 g/L VOC en el producto listo para el uso.

APARIENCIA: Líquido, coloreado, brillante.

COLORES: Disponible en Blanco Estándar. Disponible en 30 colores más sobre pedido. Aplican pedidos mínimos.

PRESENTACIÓN: Cubeta con 18.9 litros (~ 23.85 kg).


BASE QUÍMICA: Dispersión de copolímero acrílico/poliuretano en base acuosa



CONTENIDO DE VOC’S: ~ 81.7 gr/L

ADHERENCIA: Concreto rugoso 1.8 MPa (N/mm2) Concreto Liso 5.2 MPa (N/mm2) Ladrillo 5.2 MPa (N/mm2) Tableros de cemento 1.2 MPa (N/mm2) Acero 4.9 MPa (N/mm2)

BRILLO: > 60 unidades de brillo a 60° Clasificado como “brillante”: (BS EN 13300:2001)

OPACIDAD (CONTRASTE): > 99.5% (@ 130 micrones); Clase 1 (BS EN 13300:2001)


RESISTENCIA A ABRASIÓN: 113 mg (ASTM D4060, CS10/1000/1000)

INTEMPERISMO No se decolora, calea ni mapea. Ligera pérdida de brilloACELERADO: (ASTM G53-88-5,000 hrs QUV – Lámparas ‘B’)


ELONGACIÓN A TENSIÓN Sin refuerzo: @ 24 hrs 6.8 N/mm2 (110%) (BS EN ISO 527-3)A LA RUPTURA: @ 48 hrs 7.2 N/mm2 (87%) @ 72 hrs 13.2 N/mm2 (50%)

RESISTENCIA A TENSIÓN: Sin refuerzo: 16 N/mm2 (BS EN ISO 527-3)

DUREZA (PERSOZ): 125


DATOS TÉCNICOS


ALMACENAMIENTO

DATOS DEL PRODUCTO

FORMA

422

PERÓXIDO DE HIDRÓGENO: No resiste regímenes de desinfección, basados en exposición directa a gas H202

Sistema 1: Superficies en buen estado de: concreto, block, ladrillo, piedra, fibrocemento, aglomerados a alta presión, morteros cementicios y madera, sujetas a tensión mecánica ligera a media (consulte al Departamento Técnico Sika para más información).Primario: 1 x Sikagard® 307 (diluido con 25% de agua)Capa de Acabado: 2 x Sikagard® 307 W

Sistema 2: Superficies en buen estado de: yeso, tableros de yeso y materiales aislantes, sujetas a tensión mecánica ligera a media (consulte al Departamento Técnico Sika para más información).Primario: 1 x Sika® Bonding Primer (diluido con 10% de agua)Capa Intermedia: 1 x Sikagard® 203 WCapa de Acabado: 2 x Sikagard® 307 W

Sistema 3: Superficies pobres de: concreto, block, ladrillo, piedra, fibrocemento, aglomerados a alta presión, materiales aislantes, masillas, tableros de yeso, morteros cementicios, azulejos y madera, sujetas a tensión mecánica media a pesada (para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika).Primario: 1 x Sika® Bonding Primer (diluido con 10% de agua)Capa Intermedia: 1 x Sikagard® 203 W (con fibra de refuerzo embebida) 1 x Sikagard® 203 WCapa de Acabado: 2 x Sikagard® 307 W

Sistema 4: Superficies metálicas (para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika).Primario: 1 x Sikalastic® Metal PrimerCapa de Acabado: 2 x Sikagard® 307 W

Nota:La madera no debe tener nudos, debe ser estable y libre de irregularidades. Si es necesario, lije y aplique Sika® Bonding Primer.



Sistema 1

Primario 1 x Sikagard®-307 W Aprox. 0.125 kg/m2, por capa

Acabado 2 x Sikagard®-307 W Aprox. 0.125 kg/m2, por capa

Sistema 2




Sistema 3


Capa Intermedia conSika® Reemat GFM

1 x Sikagard®-203 W1 x Sika® Reemat GFM1 x Sikagard®-203 W

Aprox. 0.35 kg/m2

Aprox. 0.35 kg/m2




423


Sistema 4:

Primario 1 x Sikalastic® Metal Primer Aprox. 0.10 kg/m2

Acabado 2 x Sikagard®-307 W Aprox. 0.125 kg/m2, por capaLos datos son teóricos y no incluyen material adicional debido a la porosidad o rugosidad de la superficie, desniveles, desperdicios, etc.

CALIDAD DEL SUBSTRATO El substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales. Retire el material suelto por medio mecánicos o mediante lavado a alta presión. Rellene todas las fisuras estáticas con un sellador flexible de latex/acrílico adecuado.Ladrillos, blocks, piedra:Inspeccionar el sustrato, partes sueltas, formación de escamas y daños deben ser reparados con materiales compatibles para que coincidan con el entorno o reemplazar según sea necesario.En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previo a la aplicación.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOTodas las superficies a cubrir deben limpiarse a fondo por métodos convencionales.Asegúrese de que la superficie esté libre de humedad visible y que todo el polvo o material suelto sea eliminado por completo antes de aplicar el producto, preferentemente con brocha o aspirado.Tableros de yeso: Imprima con Sika® Bonding Primer diluido con 10% de agua y coloca una capa de 6-8 mils de Sikagard® 203 W. NOTA: El Sikagard® 307 W no puede aplicarse directamente sobre el Sika® Bonding Primer.Superficies pintadas: Asegúrese siempre de que la pintura existente esté sana y completamente adherida. Lije la superficie con una lija de grano 100. Las pinturas epóxicas o asfálticas deben desbastarse con lija grano 100 e imprimarse con Sika® Bonding Primer, seguido de una capa de 6-8 mils de Sikagard® 203 W. NOTA: Todas las superficies que sean lijadas deberán ser limpiadas antes de pintarse.Muros de Block: Las zonas dañadas, descamadas o desprendidas deberán repararse con materiales compatibles. Puede utilizarse como primario el Sikagard® 307 W diluido con un 25% de agua.El Sikagard® 203 W puede utilizarse como tapaporo sobre muros de block nuevo. Si la superficie requiere de una capa de relleno/nivelación utilice Sika® MonoTop® 412 SM o Sika® MonoTop® 723 NM.Muros de Concreto: Las zonas dañadas, descamadas o desprendidas deberán repararse con materiales compatibles. Puede utilizarse como primario el Sikagard® 307 W diluido con un 25% de agua.Revestimientos cementicios, fibrocemento, placas de revestimiento: En sustratos absorbentes aplique como primario una capa de Sikagard® 307 W diluido con un 25% de agua para eliminar la absorción del material. En sustratos polvosos aplique un sello de Sika® Bonding Primer y una capa intermedia de Sikagard® 203 W para estabilizar.Concreto: Si el concreto es nuevo asegúrese de que tenga al menos 10 días de colado, y de preferencia 28 días, con un contenido de humedad menor al 20% de WME (Wood Moisture Equivalent). Imprime con Sikagard® 307 W diluido con un 25% de agua.Madera: Sin humedad, máximo de 18% de WME (Wood Moisture Equivalent). Aplique directamente el Sikagard® 307 W. Si la madera tiene relieve y nervaduras, aplique una capa de Sikagard® 307 W diluido con un 25% de agua, cuando seque lije ligeramente y aplique de nuevo Sikagard® 307 W para corregir el espesor de película.Metales: Remueva el óxido hasta llegar a metal blanco brillante. Aplique una capa de Sikalastic® Metal Primer o dos capas sobre metal muy picado o sandblasteado. Los metales no ferrosos pueden limpiarse con cepillo de alambre para remover los productos de oxidación, e imprimarse con Sikalastic® Metal Primer. Sobre acero galvanizado grasoso utilice un desengrasante o líquidos para pre-tratar el metal.

424

Plástico/Aislantes: La mayoría de los plásticos pueden recubrirse directamente. Las espumas de poliuretano/poliestireno deben imprimarse con Sika® Bonding Primer. El producto no es adecuado para aislamientos con fibra expuesta. En sustratos polvosos aplique un sello de Sika® Bonding Primer y una capa intermedia de Sikagard® 203 W para estabilizar.Recapeo sobre Sikagard® 307 W: Elimine cualquier contaminación existente, lije ligeramente con lija grano 100 y aplique directamente el Sikagard® 307 W.




PUNTO DE ROCÍO¡Tenga cuidado con la condensación!El substrato y el producto deben estar al menos 4 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de desprendimiento o porosidad del acabado debido a la condensación.

MÉTODO DE APLICACIÓN/ HERRAMIENTASAntes de la aplicación, revise que las condiciones sean adecuadas; contenido de humedad del substrato, humedad relativa y punto de rocío.Antes de aplicar, el producto debe pre-mezclarse utilizando un taladro de bajas revoluciones (300 a 450 rpm).


Capa Intermedia:Sikagard® 203 W puede ser aplicado con rodillo de felpa de 3/8” ó de 1/2” o con rodillo de piel de carnero (sólo la capa embebida), brocha o sistema airless (tipo de boquilla 0.38 a 0.53 mm). El método más recomendado es el sistema airless.

Capa de Acabado:Sikagard® 307 W debe ser aplicado con rodillo de felpa sintética de pelo corto o medio (1/4” ó 3/8”) o con sistema airless con presión de 3,000 psi con ángulo de apertura de 60° (tipo de boquilla 0.28 a 0.38 mm). Los detalles o áreas de difícil acceso pueden aplicarse con brocha ancha de nylon o cepillo de cerdas.

Limpiar todas las herramientas y equipo de aplicación con agua inmediatamente después de su uso. El material endurecido sólo puede ser removido por métodos mecánicos o con un removedor de pintura, xileno o tolueno.












TIEMPOS DE ESPERA

425




▪ No aplique cerca de alimentos si no se tiene una ventilación adecuada. ▪ No diluya el producto como si se tratase de una pintura convencional (solo se permitediluir el material para la aplicación del primario).

▪ El producto no es adecuado para aislamientos con fibra expuesta. ▪ El SG está diseñado para uso en interiores. Si se aplica en exteriores el proceso natural de intemperismo provocará un ligero oscurecimiento del color y una pérdida progresiva del brillo a través del tiempo.

▪ Si se tienen dudas sobre la adherencia del producto a cierta superficie o recubrimiento existente, aplique un parche como prueba y evalúe la compatibilidad y adherencia.

▪ Si la aplicación se realiza con rodillo al consumo estándar, es posible que el acabado presente una ligera textura. Si desea obtener un acabado más liso, aplique la misma cantidad de producto en 3 capas de menor espesor, para que el espesor de película seca sea el mismo. Asegúrese de que la capa previa haya secado completamente.

▪ Asegure que toda la superficie esté completamente seca antes de proceder. En superficies no secas o cuando la aplicación de material es demasiado gruesa pueden presentarse agrietamientos.

▪ Garantice siempre una buena ventilación cuando utilice Sikagard® 307 W en espacios confinados para garantizar el curado y completo secado.

▪ El brillo del material aplicado es afectado por la humedad, temperatura y absorción del substrato.

▪ La incorrecta evaluación y tratamiento de fisuras puede conducir a reducir la vida útil del recubrimiento y a reflejar las fisuras en el acabado (para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika).

▪ Para aplicaciones en spray es obligatorio el uso del equipo de seguridad y protección personal.


▪ El concreto nuevo debe estar curado e hidratado por un mínimo de 10 días y de preferencia 28 días.


+10°C / 60% HR ~ 45 a 60 minutos ~ 7 días

+20°C / 55% HR ~ 30 a 45 minutos ~ 7 días

+30°C / 55-60% HR ~ 15 a 30 minutos ~ 7 días


Todos los datos técnicos del producto indicados en esta hoja de datos se basan en pruebas de laboratorio. Los datos medidos reales pueden variar debido a circunstancias más allá de nuestro control.

ADVERTENCIA – Irritante. Poliuretano (mezcla), Butilcarbitol (CAS: 112-34-5), N-metil- 2-pirrolidona (CAS: 872-50-4). Provoca irritación respiratoria, en piel y ojos. Dañino si se ingiere.

Ojos – Mantenga los párpados separados y lave con agua abundante por 15 minutos. Piel – Remueva la ropa contaminada. Lave la piel perfectamente durante 15 minutos con agua y jabón. Inhalación – Salga a un lugar ventilado. Ingestión – No induzca el vómito. Diluya con agua. En todos los casos si los síntomas persisten contacte un médico inmediatamente.



VALORES BASE

PRECAUCIONES

PRIMEROSAUXILIOS

426

MANEJO YDISPOSICIÓN DERESIDUOS


NOTA LEGAL

Evite el contacto directo. Utilice guantes/lentes/ropa resistente a químicos para recoger derrames y evitar el contacto con ojos y piel. Utilícelo sólo en áreas bien ventiladas. Abra puertas y ventanas durante su uso. En caso de no contar con ventilación adecuada, utilice mascarilla de vapores.En caso de derrame, recoja el producto y colóquelo en un contenedor cerrado. Disponga de acuerdo a las regulaciones ambientales Federal, Estatal y Municipal que sean aplicables.Para información y advertencias sobre el manejo, almacenamiento y disposición de productos químicos de forma segura, el usuario deberá remitirse a la más reciente versión de la Hoja de Seguridad del producto, la cual contiene información médica, ecológica, toxicológica y de seguridad.



427

RECUBRIMIENTOS INDUSTRIALES

428

SikaCor® VEL SISTEMA CONDUCTIVO DE VINILÉSTER LAMINADO

DESCRIPCIÓN SikaCor® VEL es un sistema de recubrimiento conductivo con alta resistencia química, reforzado con fibra de vidrio, con base en resina viniléster de 2 componentes y adicionado con un polvo inerte: ▪ SikaCor® VEL, Revestimiento primario ▪ SikaCor® VEL, Laminado ▪ SikaCor® VEL, Top Coat ▪ SikaCor® VEL, Primario

USOS ▪ SikaCor® VEL es adecuado para sellar y recubrir tinas y cámaras de concreto reforzado, en interiores o exteriores, así como tanques de acero destinados al almacenamiento de líquidos agresivos, tales como ácidos concentrados, lixiviados y solventes (conforme a la tabla de resistencias químicas del producto/sistema).

▪ SikaCor® VEL también es adecuado como un sistema de revestimiento donde serán conducidos vehículos con ruedas neumáticas o con ruedas de caucho sólido, Vulkollan o poliamida, por ejemplo, en trabajos de galvanoplastia, plantas de decapado, y en las plantas donde se fabrican, tratan o utilizan materiales oxidantes.

▪ Como revestimiento electrostáticamente conductivo para proteger áreas con o sin tráfico, sujetas a ataque químico agresivo.

VENTAJAS ▪ Alta resistencia química a una amplia variedad de ácidos, lixiviados, solventes y especialmente a sustancias oxidantes y flamables.

▪ Satisface los requisitos de los “Principios de Construcción e Inspección para la Protección del Agua” del DIBt y está aprobado por Inspectores de Construcción para su uso sobre concreto.

▪ Puentea fisuras. ▪ Electrostáticamente conductivo. ▪ Soporta tráfico. ▪ De muy rápido curado. ▪ Puede aplicarse tanto en horizontal como en vertical.

PRESENTACIÓN SikaCor® VE Lösungen (Soluciones, Partes A): 25 kg SikaCor® VE Härter – Hardener (Endurecedor, Parte B): 1 kg SikaCor® VEL Mehl Black (Polvo, Parte C): 25 kg Sika® Glass Fibre Fleece Vetrotex M113 ó Advantex M113: 25 kg Sika® Surface Fleece Microlith ST-3022: 9 kg

COLORES: SikaCor® VE Lösung Yellow Glaze (A): Líquido amarillento SikaCor® VE Lösung, Solution Ral 7032 (A): Líquido gris Ral 7032 SikaCor® VE Lösung Leitfähig Darkgrey, Solution Conductive (A): Líquido gris Ral 7031 SikaCor® VE Hardener (B): Líquido, transparente

FORMA

DATOS DEL PRODUCTO

Desde su fabricación en sus envases de origen, sin abrir y con el sello intacto, no deteriorado, en un ambiente fresco y seco a temperatura máxima de +20°C:SikaCor® VE Soluciones (Partes A): 3 mesesSikaCor® VE Hardener (Parte B): 6 mesesSikaCor® VEL Mehl Black (polvo, Parte C): 24 meses

ALMACENAMIENTO

429

DATOS TÉCNICOS BASE QUÍMICA: SikaCor® VE Soluciones (Partes A): Resina viniléster SikaCor® VE Hardener (endurecedor, Parte B): Peróxido orgánico SikaCor® VEL Mehl Black (polvo, Parte C): Carbono

DENSIDAD: SikaCor® VE Solution Yellow Glaze (A) 1.1 kg/L SikaCor® VE Solution Ral 7032 (A) 1.34 kg/L SikaCor® VE Solution Conductive darkgrey (A) 1.26 kg/ SikaCor® VE Hardener (B) 1.1 kg/L SikaCor® VEL Mehl Black (C) 0.54 kg/L

COMPORTAMIENTO ELECTROSTÁTICOResistencia a tierra1): Rg < 108 Ω 1) Las lecturas de conductividad pueden variar, dependiendo de las condiciones ambientales (temperatura y humedad) y los equipos de medición utilizados.


ADHERENCIA: > 1.5 N/mm², falla en el concreto (ISO 4624)

PUENTEO DE FISURAS: Hasta 0.2 mm máximo, fisuras estáticas RESISTENCIA A FISURAMIENTO: Aprox. 73 N/mm² (horizontalmente en la capa)

RESISTENCIA QUÍMICA Aprobación conforme al DIBt (Instituto Alemán de Tecnología para la Construccíon), Aprobación No. Z-59.12-69 para los Grupos de Prueba 1, 1a, 2, 3, 3a, 3b, 4, 4a, 4b, 4c, 5, 5a, 5b, 6, 6b, 7, 7a, 7b, 8, 9, 9a, 10, 11, 12, 13, 14, 15 y 15a.Adicionalmente cuenta con Aprobación de Inspección de Construcción para los siguientes materiales: ▪ Ácido Hidroclórico ≤37% ▪ Ácido Sulfúrico ≤70% ▪ Ácido Nítrico ≤65% ▪ Hipoclorito de Sodio acuoso (12% de cloro activo) ▪ Peróxido de Hidrógeno ≤30% ▪ Ácido Crómico ≤50%

Nota: En algunos casos particulares puede ocurrir decoloración, sin embargo las propiedades de resistencia química no se verán afectadas.

RESISTENCIA TÉRMICA

EXPOSICIÓN TEMPERATURA

Calor seco Hasta +100°C

Calor húmedo Dependerá de la exposición química



CONSUMOSRevestimiento Primario:1.000 kg SikaCor® VE Solution Yellow Glaze (A) (100 partes)0.015 kg SikaCor® VE Hardener (B) (1.5 partes)0.800 kg SikaCor® VEL Mehl Black (C) ( 80 partes)1.815 kg = 1 litro de mezcla Consumo: aprox. 1.0-1.8 kg/m²

Laminado:1.074 kg SikaCor® VE Solution Yellow Glaze (A) (100 partes)0.016 kg SikaCor® VE Hardener (B) (1.5 partes)1.090 kg = 1 litro de mezcla Consumo: aprox. 2.5 kg/m²

430

TopCoat Regular con SikaCor® VE Solution Ral 7032:1.300 kg SikaCor® VE Solution Ral 7032 (A) (100 partes)0.013 kg SikaCor® VE Hardener (B) (1.5 partes)1.313 kg = 1 litro de mezcla Consumo: aprox. 2 x 0.3 kg/m²

TopCoat Conductivo con SikaCor® VE Solution Conductive Ral 7031:1.200 kg SikaCor® VE Solution Conductive dargkgrey (A) (100 partes)0.012 kg SikaCor® VE Hardener (B) (1.5 partes)1.212 kg = 1 litro de mezcla Consumo: aprox. 2 x 0.3 kg/m²

CALIDAD DEL SUBSTRATOEl substrato de concreto debe estar sano y tener suficiente resistencia a compresión (mínimo 25 N/mm²) y una resistencia mínima al arrancamiento (pull-off) de 1.5 N/mm².El substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales.En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previo a la aplicación.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOSustratos de Concreto:Es necesario preparar la superficie por shotblast (granallado), chorro a presión o molienda (después de la molienda es necesario pasar el shotblast). La superficie debe estar seca, firme, con buen agarre, libre de partículas sueltas o mal adheridas, lechadas de cemento, polvo y otras contaminaciones.Debe retirarse el concreto débil y deben exponerse por completo los defectos superficiales como huecos y hormigueros. El substrato deberá repararse, rellenando huecos/hormigueros y nivelando la superficie con los productos adecuados de las líneas Sikafloor®, Sikadur® y Sikaguard®. Debe conseguirse una superficie de concreto o mortero nivelada y plana. Las crestas existentes deberán eliminarse. Antes de la aplicación del producto, debe retirarse por completo todo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas de la superficie, preferentemente con brocha y/o aspiradora industrial. Cuando se trabaje en superficies muy sucias o altamente contaminadas químicamente, será necesario recurrir a métodos adecuados de limpieza adicionales.Las estructuras destinadas a aprovisionar recursos hidráulicos deben ser recubiertas con productos de empresas calificadas para ello, que poseen certificados de capacidad conforme al WHG (Wasserhaushaltsgesetzt – Ley de Recursos Hidráulicos).Superficies de Metal:Deben prepararse con chorro de arena o granalla (Blast Cleaning) grado Sa 2 ½ conforme a EN ISO 12944, parte 4, hasta eliminar por completo cualquier residuo de óxido y obtener una superficie libre de polvo, aceite y grasa. Las rebabas de soldadura deben eliminarse por completo y los cordones de soldadura deben desbastarse.





CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATO < 4% en peso, medida con el Método Sika® -Tramex o con el Método CM No debe tener humedad por ascensión capilar; norma ASTM (lámina de polietileno).

PUNTO DE ROCÍO ¡Tenga cuidado con la condensación!El substrato y el producto deben estar al menos 3°C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de desprendimiento del recubrimiento en paredes y pisos debido a la condensación.

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PREPARACIÓN DEL PRODUCTOVacía la solución requerida SikaCor® VE Lösung (resina) en un recipiente y agrega el SikaCor® VE Härter (endurecedor) en la relación de mezcla apropiada. Mezcla continuamente con taladro de bajas revoluciones (300 – 400 rpm), hasta obtener una mezcla homogénea y libre de grumos. Después, si se requiere en función de la aplicación a realizar, agrega gradualmente la cantidad indicada de polvo SikaCor® VEL Mehl Black y mezcla por un mínimo de 3 minutos, o hasta homogeneizar la mezcla completamente.

MÉTODO DE APLICACIÓN / HERRAMIENTASLlaneado, laminado, rodillado = sin diluirRevestimiento Primario:El revestimiento primario SikaCor® VEL se realiza mezclando 3 componentes (incluyendo el polvo) y debe aplicarse con llana lisa (ver el apartado Información del Sistema arriba).Laminado:Aplique con rodillo de felpa de pelo corto la mezcla resina A+B de SikaCor® VE sobre el revestimiento primario SikaCor® VEL ya endurecido. Coloque enseguida sobre el material fresco una capa de refuerzo de 450 gr/m² con la malla Sika® Glass Fibre Fleece (Vetrotex M113 o Advantex M113) y presione con el rodillo simultáneamente saturando la malla con la misma resina. Aplique una segunda capa de refuerzo con la misma Sika® Glass Fibre Fleece sobre la primera, empapándola por completo, y saturándola con el rodillo de la misma forma que la anterior con la misma resina SikaCor® VE (A+B). Finalmente, coloque una última capa de refuerzo con la malla Sika® Surface Fleece Microlith ST-3022 (30 gr/m²), presionándola del centro hacia los extremos con un rodillo laminado, asegurando de esta forma que todo el aíre que haya quedado atrapado sea expulsado por completo. Top Coat:Cuando se desee un acabado capaz de descargar la electricidad estática, coloque tapas conductivas sobre la capa laminada SikaCor®, unidas a la conexión equipotencial, y recúbralas después con el acabado conductivo SikaCor® VE Solution Conductive darkgrey (Ral 7031). Espere de 3 a 5 horas a que la primera capa haya curado y aplique una segunda capa de acabado con el mismo producto.De manera alternativa, cuando no se desee un acabado conductivo, aplique como capa final el SikaCor® VE Solution RAL 7032 a dos capas.Propiedades Anti-deslizantes:Para mejorar las características anti-deslizantes, puede colocarse un riego de carburo de silicio (0.5 mm) sobre la 2ª capa de acabado. Se requiere aproximadamente 0.5 kg/m².

ESPESOR DEL SISTEMA EN PELÍCULA SECAAprox. 3 mm

LIMPIEZA DE HERRAMIENTASLimpie todas las herramientas y equipos con acetona inmediatamente después de su uso, cuando el producto aún esté fresco. El material endurecido sólo se podrá retirar por medios mecánicos.

TIEMPO ABIERTO/ POT-LIFETemperatura Tiempo+ 20°C ~ 30 min+ 30°C ~ 10 min

TIEMPOS DE ESPERA / TIEMPOS DE CURADORevestimiento Primario:Transitable después de 2 horas. Puede recubrirse después de 16 horas a +20°C.Laminado:Puede transitarse y recubrirse después de 2 horas a +20°C ó 12 horas a +10°C.Top Coats (acabados):Puede transitarse y recubrirse después de 2 horas a +20°C ó 12 horas a +10°C.

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▪ Para uso profesional, sólo por aplicadores especializados. ▪ Antes de la aplicación de cualquier sistemas con base en resinas poliméricas, se debe tener la certeza de las condiciones del sustrato efectuando la evaluación correspondiente (Formulario de diagnosis de pisos industriales disponible a petición).

▪ No aplique SikaCor® VEL en substratos con humedad ascendente. ▪ Si existe presión negativa en el soporte, puede verse afectada la adherencia del sistema resinoso o puede producirse ampollamiento sobre la superficie (consulte al Soporte Técnico de Sika).

▪ Es responsabilidad del cliente la condición anómala que se presente bajo el soporte y del soporte mismo, que afecte la correcta aplicación y funcionamiento del sistema SikaCor® VEL.

▪ El SikaCor® VEL recién aplicado debe protegerse por lo menos durante 24 horas, de encharcamientos, condensación y agua.

▪ La humedad del sustrato debe ser menor al 4% para la aplicación del sistema epóxico SikaCor® VEL.

▪ La presencia de agua, aún en mínimas cantidades puede afectar la catalización del sistema y evitar que el cemento endurezca correctamente dentro de la mezcla.

▪ Mantenga siempre completamente secas las herramientas y equipos de mezclado. ▪ Durante la aplicación en recintos cerrados, se debe proveer suficiente y buena ventilación. ▪ En la colocación de recubrimientos industriales se deberá tener en consideración la existencia de barreras de vapor en el sustrato y niveles freáticos en el terreno.

▪ El SikaCor® VEL, siempre deberá ser aterrizado a un centro de cargas por personal especializado.



MÉTODO DE LIMPIEZA / MANTENIMIENTO

VALORES BASE

Para mantener la apariencia del piso y sus condiciones de desempeño después de la aplicación, los derrames que ocurran sobre el SikaCor® VEL deben ser retirados inmediatamente y limpiados regularmente.




Para el manejo utilice lentes, guantes de hule y ropa adecuada. Consulte la hoja de seguridad del producto disponible con nuestro Departamento Técnico. Mantenga el producto fuera del alcance de los niños. En caso de contacto con la piel quite inmediatamente la ropa empapada o manchada, no la deje secar, lave la zona afectada inmediatamente con agua y jabón y, si se presentan síntomas de irritación, acuda al médico. En caso de contacto con los ojos lave inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda inmediatamente al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y solicite ayuda médica. Cuando trabaje en interiores proporcione buena ventilación durante la aplicación y el curado.

Evite el contacto directo con ojos y piel. Utilice guantes/lentes/ropa resistente a químicos para recoger derrames. Ventile siempre el área de manera adecuada y suficiente. En caso de derrame, recoja el producto y colóquelo en un contenedor cerrado. Disponga de acuerdo a las regulaciones ambientales Federal, Estatal y Municipal aplicables.Para información y advertencias sobre el manejo, almacenamiento y disposición de productos químicos de forma segura, el usuario deberá remitirse a la más reciente versión de la Hoja de Seguridad del producto, la cual contiene información médica, ecológica, toxicológica y de seguridad.

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Sikaguard®-62RECUBRIMIENTO DE PROTECCIÓN EPÓXICO DE ALTO DESEMPEÑO, GRADOSANITARIO, PARA SUPERFICIES HÚMEDAS O SECAS

DESCRIPCIÓN Sikaguard®-62 es un recubrimiento de 2 componentes 100% sólidos (conforme a “Deutsche Bauchemie”*), elaborado con base en resinas epóxicas, libre de solventes y con alta resistencia química. Puede aplicarse sobre superficies secas de metal o de concreto absorbente húmedo o seco.*Asociación Alemana de Químicos para la Construcción.

USOSRevestimiento universal resistente a la abrasión, elaborado con materiales diseñados para proteger estructuras de acero y concreto en ambientes químicos agresivos: ▪ Como revestimiento protector e impermeable para tanques metálicos o de concreto. Sikaguard®-62 puede aplicarse sobre concreto, piedra, morteros cementicios, morteros cemento/epóxico (EpoCem), morteros epóxicos y acero.

▪ Revestimiento interior de tanques de almacenamiento, silos y áreas de contención. ▪ Revestimiento anti-corrosión para plantas de procesamiento de alimentos, plantas de aguas residuales, granjas y empresas agrícolas, plantas químicas y farmacéuticas, industria de bebidas y plantas embotelladoras.

▪ Para recubrir por el interior tanques de agua potable o tanques de almacenamiento de bebidas.

▪ Reforzado con tejido de fibra de vidrio Sika® Reemat Premium, como revestimiento de protección de alta resistencia química y mecánica con capacidad de puenteo de fisuras en áreas de contención y tanques de almacenamiento.

VENTAJAS ▪ Adhiere y cura sobre superficies absorbentes húmedas o metálicas secas. ▪ Fácil de mezclar y aplicar. ▪ Rápido secado y desarrollo de resistencias. ▪ Buena resistencia química y mecánica. ▪ Alta resistencia al desgaste. ▪ Fácil preparación y aplicación con brocha, rodillo o equipo airless. ▪ Impermeable a líquidos.

NORMAS/ APROBACIONESAprobado ante la WRAS; Reporte No. 0507505Exento de materiales metálicos en tanques de agua; conforme a BS 6929; Reporte No.P20342/2223BConseil Supintrieur d’Hygiishne Publique de Francia; conforme a DGS/VS4; Reporte No. 970082Aprobado para contacto con agua potable y contacto incidental con alimentos conforme alUnited States Department of Agriculture (USDA).

USGBC VALORACIÓN LEEDSikaguard®-62 cumple de conformidad con los requerimientos LEED EQ Credit 4.2, Materiales de bajas emisiones: Pinturas y Recubrimientos Método SCAQMD 304-91: Contenido de VOC < 100 g/L

APARIENCIA: Resina Parte A - Líquido, transparente Endurecedor Parte B – Líquido, coloreado

ENSAYOS

DATOS DEL PRODUCTO

FORMA

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COLORES: Blanco, Gris y Verde Pistache El tono final del color podría variar o sufrir decoloración ante exposición a rayos UV; esta variación no influirá en el desempeño del producto.

PRESENTACIÓN: Unidad con 22 kg (~ 15.7 L) Unidad con 5 kg (~ 3.6 L); disponible sólo en color Gris


BASE QUÍMICA: Resina epóxica

DENSIDAD @ 23°C: ~ 1.4 kg/L

VISCOSIDAD @ 23°C: 2500 a 3500 cps

CONTENIDO DE SÓLIDOS: ~ 100% en volumen, ~ 100% en peso

ADHERENCIA: 3 N/mm2 (o falla del concreto) (ISO 4624)

RESISTENCIA A ABRASIÓN: < 25 mg (CS 10/1000/1000) (a 7 días @ 23°C) (ASTM D4060)

PERMEABILIDAD A CO2: SD = 711 m (para un espesor de 580μ) (EN 1504-2)

PERMEABILIDAD AL VAPORDE AGUA: Clase II. SD = 44 m (para un espesor de 620μ) (EN 1504-2)

ABSORCIÓN CAPILAR YPERMEABILIDAD AL AGUA: 0.004 kg / (m2 x h0,5) (EN 1504-2)

RESISTENCIA AL IMPACTO: Clase I. 6.5 Nm (a los 7 días), 8.25 Nm (a los 14 días)

RESISTENCIA QUÍMICA: Clase I. Para información detallada al respecto, consulte la Tabla de Resistencias Químicas del producto.



Permanente + 50°C



Calor húmedo de hasta 80°C a corto plazo, sólo para exposición esporádica (limpieza con vapor, etc.).*No contempla exposición química simultánea.

Recubrimiento Estándar:Para estructuras sujetas a ataque químico.Primario: 1 x Sikaguard®-62Capa de Acabado: 2-3 x Sikaguard®-62

Recubrimiento Reforzado:Para estructuras sujetas a ataque químico y esfuerzos mecánicos medios a moderados, como diques secundarios, etc. (para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika).

DATOS TÉCNICOS




ALMACENAMIENTO

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Primario: 1 x Sikaguard®-62Capa Intermedia: 1 x Sikaguard®-62 con refuerzo embebido de fibra de vidrioCapa de Acabado: 2-3 x Sikaguard®-62



Recubrimiento Estándar

Primario Sikaguard®-62 0.3 a 0.5 kg/m2

Capa de Acabado Sikaguard®-62

0.3 a 0.5 kg/m2 por capa, en función de las condiciones del substrato y del espesor de película requerido

Recubrimiento Reforzado

Primario Sikaguard®-62 0.3 a 0.5 kg/m2

Capa Intermedia Sikaguard®-62 0.3 a 0.5 kg/m2

Tejido de fibra de vidrio ~ 0.3 kg/m2

Sikaguard®-62 0.3 a 0.5 kg/m2

Capa de Acabado Sikaguard®-62 0.3 a 0.5 kg/m2

Para un espesor teórico de película seca de 100 micrones (0.1 mm), aprox. 0.14 kg/m2.Los datos son teóricos y no incluyen material adicional debido a la porosidad o rugosidad de la superficie, desniveles, desperdicios, etc.

CALIDAD DEL SUBSTRATO El substrato de concreto debe estar sano y tener suficiente resistencia a compresión (mínimo 25 N/mm2) y una resistencia mínima al arrancamiento (pull-off) de 1.5 N/mm2.El substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales.En caso de duda, se recomienda realizar una prueba previo a la aplicación.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOSubstratos de Concreto: deben prepararse mecánicamente con chorro abrasivo de arena o agua (6000 psi), carda metálica, pulidora, desbastadora, escarificadora o Shot-Blaster para remover la lechada superficial y obtener una textura de poro abierto.Debe retirarse el concreto débil y deben exponerse por completo los defectos superficiales como huecos y hormigueros. El substrato deberá repararse, rellenando huecos/hormigueros y nivelando la superficie con los productos adecuados de las líneas Sikafloor®, Sikadur® y Sikaguard®.La superficie de concreto o mortero debe imprimarse o nivelarse para conseguir una superficie plana. Las crestas existentes deberán eliminarse. Antes de la aplicación del producto, debe retirarse por completo todo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas de la superficie, preferentemente con brocha y/o aspiradora industrial.Superficies de metal: deben prepararse con chorro de arena o granalla (Sand-Blast) hasta conseguir metal blanco conforme a la norma SSPC-SP 5. Las rebabas de soldadura deben eliminarse por completo y los cordones de soldadura deben desbastarse. Debe alcanzarse un perfil de rugosidad promedio de 2 a 3 mils.





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PUNTO DE ROCÍO ¡Tenga cuidado con la condensación!El substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de desprendimiento o eflorescencia del recubrimiento en paredes y pisos debido a la condensación.Nota: En condiciones de temperatura alta y baja humedad en el ambiente, se incrementa la probabilidad de que aparezcan eflorescencias en el acabado.del producto.

RELACIÓN DE MEZCLA Color Blanco (en peso): A / B = 43.0% / 57.0%Color Gris (en peso): A / B = 41.0% / 59.0%Ambos colores (en volumen): A : B = 1 : 1

PREPARACIÓN DEL PRODUCTOAntes de mezclar agite el componente A mecánicamente. Agregue el componente B y mezcle continuamente con taladro de bajas revoluciones (300 – 400 rpm) por 3 minutos, hasta obtener una mezcla homogénea.Evite mezclar en exceso para reducir el aire atrapado en la mezcla.


Recubrimiento:Sikaguard®-62 debe ser aplicado con brocha de cerdas largas, rodillo de pelo corto resistente a solventes sin pelusa o con equipo airless.

Limpie todas las herramientas y equipos con Sika® Limpiador inmediatamente después de su uso, cuando el producto aún esté fresco. El material endurecido sólo se podrá retira por medios mecánicos.


Antes de aplicar el recubrimiento Sikaguard®-62 sobre Sikaguard®-62, esperar:





Los tiempos de espera son aproximados y se ven afectados por los cambios en las condiciones ambientales.

▪ No aplique Sikaguard®-62 sobre substratos donde pueda presentarse presión de vapor significativa.

▪ Si el contenido de humedad en el substrato es >4%, aplique Sikafloor® EpoCem como BTV (Barrera Temporal de Vapor).

▪ Resistencia al deslizamiento: <300 micras (espesor de película húmeda).





TIEMPOS DE ESPERA


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▪ El Sikaguard®-62 recién aplicado debe protegerse de encharcamientos, condensación y agua, por al menos 24 horas.

▪ Evite encharcamientos en la superficie. ▪ La incorrecta evaluación y tratamiento de fisuras puede conducir a reducir la vida útil del recubrimiento y a reflejar las fisuras en el acabado (para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika).

▪ Para obtener homogeneidad de color en el acabado, asegúrese de aplicar el producto de un mismo lote.

▪ Si la Humedad Relativa es ≥ 80%, será indispensable utilizar equipo de calefacción y deshumidificación.



+10°C ~ 2 días ~ 5 días ~ 14 días

+20°C ~ 1 día ~ 4 días ~ 10 días






De acuerdo con la Directiva Europea 2004/42, el contenido máximo permitido de VOC (Categoría de producto IIA/j tipo Sb) es 140 g/L para el producto listo para usar.El máximo contenido de Sikaguard®-62 es < 140 g/L VOC en el producto listo para el uso.

Toda la información contenida en este documento y en cualquiera otra asesoría proporcionada, fueron dadas de buena fe, basadas en el conocimiento actual y la experiencia de Sika Mexicana de los productos siempre y cuando hayan sido correctamente almacenados, manejados y aplicados en situaciones normales y de acuerdo a las recomendaciones de Sika Mexicana. La información es válida únicamente para la(s) aplicación(es) y el(los) producto(s) a los que se hace expresamente referencia. En caso de cambios en los parámetros de la aplicación, como por ejemplo cambios en los sustratos, o en caso de una aplicación diferente, consulte con el Servicio Técnico de Sika Mexicana previamente a la utilización de los productos Sika. La información aquí contenida no exonera al usuario de hacer pruebas sobre los productos para la aplicación y la finalidad deseadas. En todo caso referirse siempre a la última versión de la Hoja Técnica del Producto en www.sika.com.mx . Los pedidos son aceptados en conformidad con los términos de nuestras condiciones generales vigentes de venta y suministro.condiciones generales vigentes de venta y suministro.


VALORES BASE



NOTA LEGAL


439

Sikalastic® IC PrimerIMPRIMANTE DE URETANO-POLIUREA PARA ADHERENCIA ENTRE CAPAS

DESCRIPCIÓN Sikalastic® IC Primer es un primario aromático de uretano-poliurea de 1 componente, de bajos sólidos y de aplicación en líquido.Sikalastic® IC Primer está diseñado y formulado específicamente para usarse como primario promotor de adherencia principalmente sobre superficies con recubrimientos Sikalastic® Serie 800 y otras resinas de poliurea o poliuretano.

USOS ▪ Como promotor de adherencia cuando ya se ha excedido la ventana de aplicación entre capas, en recubrimientos Sikalastic® Serie 800.

▪ Como primario en traslapes de poliurea, poliuretano o híbridos (poliurea-poliuretano), nuevos o envejecidos

▪ Como primario cuando se requiere recubrir o reparar superficies con poliurea, poliuretano o híbridos (poliurea-poliuretano)

Usos típicos como promotor de adherencia sobre: ▪ Madera contrachapada ▪ Poliurea a poliurea ▪ Poliurea a poliuretano

VENTAJAS ▪ Corto tiempo de espera para colocar el recubrimiento ▪ Excelente adherencia ▪ Bajo olor ▪ Baja viscosidad

APARIENCIA: Color ámbar

PRESENTACIÓN: 1 Galón (3.8 L)

9 meses a partir de su fecha de fabricación, en sus envases de origen bien cerrados y no deteriorados, en condiciones secas y a temperaturas entre 5 °C y 30 °C.

BASE QUÍMICA: Poliurea-poliuretano

DENSIDAD: ~ 1.07 kg/L a 25°C

CONTENIDO DE SÓLIDOSPOR VOLUMEN: > 26% a 25°C (ASTM D-2369)

CONTENIDO DE COMPUESTOS ORGÁNICOS VOLÁTILES (VOC): 786 g/L (ASTM D-2369-81)

VISCOSIDAD: ~ 200 ± 20 cps a 24 °C

SECADO AL TACTO: 45 a 60 minutos

SECADO TOTAL: 1 a 2 horas

Nota: Todos los datos técnicos indicados en esta Hoja Técnica están basados en ensayos de laboratorio. Las medidas reales de estos datos pueden variar debido a circunstancias más allá de nuestro control.

DATOS DEL PRODUCTO

FORMA

ALMACENAMIENTO

DATOS TÉCNICOS

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CONSUMOS El consumo teórico a 25 micras de espesor en seco por capa es de 10.5 m²/ L.Este consumo es teórico y no considera material adicional debido a la porosidad y rugosidad del substrato, irregularidades, desperdicios, etc.

CALIDAD DEL SUBSTRATO En aplicaciones sobre otro recubrimiento polimérico, asegúrese de que dicho recubrimiento esté perfectamente bien adherido al sustrato.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOEl substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales.Todo el polvo y el material suelto se deberán eliminar de la superficie antes de la aplicación del producto preferentemente con cepillo y/o aspiradora.Limpiar y desengrasar la superficie con solvente MEK antes de aplicar. En recubrimientos envejecidos, lijar la superficie mecánicamente con grano 100 a 200 hasta abrir perfil de anclaje.

TEMPERATURA DEL SUBSTRATO 10°C mín. / +35°C máx.

TEMPERATURA AMBIENTE 10 °C mín. / +35 °C máx.


CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATO≤ 4% en contenido de humedad.Método de ensayo: Medidor Sika® -Tramex, método CM o método de secado con horno.No debe tener humedad por ascensión capilar según la norma ASTM (lámina de polietileno).

PUNTO DE ROCÍO¡Tenga cuidado con la condensación!El substrato y el producto deben estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío para reducir el riesgo de delaminación de la membrana debido a la condensación.

MEZCLADO Antes de iniciar la aplicación mezcle perfectamente el Sikalastic® IC Primer. Agite enérgicamente la lata cerrada antes de abrirla.El Sikalastic® IC Primer no se debe diluir bajo ninguna circunstancia.

APLICACIÓNEl Sikalastic® IC Primer puede aplicarse por medio de equipo airless, con brocha o con rodillo de pelo corto resistente a solventes. Lo más recomendable es aplicar el producto con equipo airless. Aplique una capa delgada de 30 a 40 micrones asegurándose de que toda la superficie quede completamente humedecida. Antes de aplicar el recubrimiento final permita que el Sikalastic® IC Primer seque al tacto, lo cual toma normalmente entre 30 a 45 minutos a temperatura de 21 °C y HR del 50%.

LIMPIEZA DE HERRAMIENTAS Limpiar todas las herramientas y equipo de aplicación con Sika® Diluyente 800-U inmediatamente después del uso. El material curado o endurecido sólo puede ser eliminado por medios mecánicos.





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Antes de aplicar cualquier uretano o poliurea Sikalastic® sobre Sikalastic® IC Primer espere:


+ 10°C 90 minutos 8 horas1)



1) Si se supera el tiempo máximo, se deberá lijar manualmente toda la superficie usando una lija mediana de grano 200 a 300 y aplique de nuevo el primario. Para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika.Los tiempos son aproximados y pueden ser afectados principalmente por cambios en la temperatura y humedad relativa del ambiente. El Sikalastic® IC Primer es muy sensible a la temperatura y a la humedad relativa (HR). A mayor temperatura y/o mayor HR el tiempo de curado se acelerará significativamente. Asimismo, el tiempo de curado se prolongará a mayor espesor, menor temperatura y/o baja HR.

▪ Este producto sólo debe ser aplicado por profesionales experimentados. ▪ La superficie debe estar limpia y seca previo a la aplicación. ▪ La temperatura mínima del substrato durante la aplicación y el curado del producto debe ser de 10 °C.

▪ Una vez que se ha abierto el recipiente, el producto deberá utilizarse tan rápido como sea posible.

▪ Una vez que el producto haya curado, será difícil de limpiar o de eliminar. ▪ El Sikalastic® IC Primer es muy sensible a la temperatura y a la humedad relativa (HR). A mayor temperatura y/o mayor HR el tiempo de curado se acelerará significativamente. Asimismo, el tiempo de curado se prolongará a mayor espesor, menor temperatura y/o baja HR.

▪ El producto no es estable ante rayos UV. ▪ El Sikalastic® IC Primer no se debe diluir bajo ninguna circunstancia.

Provea una ventilación adecuada en las zonas de aplicación, utilice lentes, guantes de hule y mascarilla de vapores en su manipulación. No fume ni aplique el producto cerca de flamas, chispas o fuentes de calor. En caso de contacto con la piel quite inmediatamente la ropa empapada, no deje secar el producto, lave la zona afectada de inmediato con agua y jabón y, si se presentan síntomas de irritación, acuda al médico. En caso de contacto con los ojos lave rápidamente con agua abundante durante 15 minutos y acuda en seguida al médico. En caso de ingestión no provoque el vómito y acuda cuanto antes al médico. Para mayor información y advertencias sobre el manejo, almacenamiento y disposición de productos químicos de forma segura, el usuario deberá remitirse a la más reciente versión de la Hoja de Seguridad del producto, la cual contiene información médica, ecológica, toxicológica y de seguridad.Disponga los residuos de acuerdo a las disposiciones Municipales, Estatales o Federales que apliquen.



MEDIDAS DE SEGURIDAD



TIEMPOS DE ESPERA

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Sikalastic®-830 NMEMBRANA LÍQUIDA DE ALTO DESEMPEÑO A BASE DE POLIUREA MODIFICADA

DESCRIPCIÓN Sikalastic®-830 N es una membrana modificada base poliurea / poliuretano libre de solventes, bicomponente, de ultra-rápido curado y buena resistencia química.Sikalastic®-830 N sólo puede aplicarse con equipo especial de proyección a alta presión.

USOSMembrana impermeable con buena resistencia química para superficies de concreto. Para uso en estructuras sujetas a exposición mecánica y/o química como: ▪ Embalses ▪ Diques de contención ▪ Zonas con agua dulce en plantas de tratamiento ▪ Tanques de almacenamiento ▪ Silos ▪ Estructuras hidráulicas ▪ Instalaciones de lavado (vehículos, trenes, aviones, etc.) ▪ Estructuras hidráulicas cubiertas ▪ Impermeabilización de cimentaciones

VENTAJAS ▪ Forma una membrana monolítica y sin juntas con capacidad de puentear grietas ▪ Buena resistencia a impacto, desgarre y abrasión ▪ Rápido curado ▪ Buena resistencia química ▪ Apto para aplicación a temperaturas de -10 °C a 70°C. ▪ Apto para temperaturas de servicio entre -20 °C y 100 °C en condiciones secas. ▪ Alto contenido de sólidos

APARIENCIA: Componente A: Líquido transparente Componente B: Líquido gris Mezcla A+B ~ Gris (RAL 7005)

EMPAQUE: Componente A: Tambor de 217 kg (189 litros) Componente B: Tambor de 200 kg (189 litros)

DENSIDAD: Componente A ~ 1.15 kg/L a 23°C Componente B ~ 1.06 kg/L a 23°C

CONTENIDO DE SÓLIDOS POR VOLUMEN: > 99 %

VISCOSIDAD: Componente A ~ 800 cps a 23°C Componente B ~ 800 cps a 23°C

RELACIÓN DE MEZCLA A:B 1 : 1 en volumen

TIEMPO DE GEL: 6 a 20 segundos

SECADO AL TACTO: 60 a 120 segundos

TIEMPO DE CURADO: 24 horas

DATOS DEL PRODUCTO

FORMA

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BASE QUÍMICA: Híbrido Poliurea / Poliuretano

CONTENIDO DE COMPUESTOSORGÁNICOS VOLÁTILES (VOC): 0 g/L

RESISTENCIA A TENSIÓN: ~ 12 a 15 MPa (120 a 150 kg/cm2) ASTM D 412

ELONGACIÓN DE RUPTURA: ~ 125 a 200 % ASTM D 412

DUREZA: 50 a 60 Shore D ASTM D 2240

PUENTEO DE GRIETAS A -25°C: Pasa ASTM C 836, 25 ciclos

RESISTENCIA A LA ABRASIÓN: < 20 mg de pérdida ASTM D 4060(Taber; rueda CS 17 / 1 kg / 1000 revoluciones)

RESISTENCIA QUÍMICA:Sikalastic®-830 N es resistente a muchos productos químicos. Por favor, pregunte por la tabla detallada de resistencias químicas.

RESISTENCIA TÉRMICA:Se desempeña adecuadamente a temperaturas constantes entre los -20 °C y 100°C, en condiciones secas.Todos los datos técnicos indicados en esta Hoja Técnica están basados en ensayos de laboratorio. Las medidas reales de estos datos pueden variar debido a circunstancias más allá de nuestro control.

CONSUMOS

APLICACIÓN PRODUCTO CONSUMO

Superficie de concreto

Primer: 2 x Sikafloor® 156 0.3 a 0.5 kg/m²/capa

Riego ligero de arena de cuarzo (0.3 a 0.8 mm) sin finos

~ 1.0 kg/m²

1 x Sikalastic®-830 N ~ 1.08 kg/m²/mm

El riego ligero de arena provee mayores valores de adherencia y extiende el tiempo máximo de espera después de aplicado el primario, para la posterior aplicación del Sikalastic®-830 N.El Sikalastic®-830 N no es resistente a exposición continua a Rayos UV.Las áreas expuestas permanentemente a rayos UV deben ser recubiertas con un producto adecuado para ello, como el Sikalastic®-841 ST.Estos consumos son teóricos y no contemplan material adicional debido a la porosidad y rugosidad del substrato, irregularidades, desperdicios, etc.

CALIDAD DEL SUBSTRATOEl substrato de concreto debe ser firme, con suficiente resistencia a compresión (mínimo250 kg/cm²) y con una resistencia mínima al arrancamiento por adherencia de 15 kg/ cm².El substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales.En caso de duda, realizar una prueba primero.

ALMACENAMIENTO

DATOS TÉCNICOS



444

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOEl substrato de concreto se debe preparar con chorro abrasivo de arena o desbaste para eliminar la lechada superficial y conseguir una superficie con textura de poro abierto.Se debe eliminar el concreto débil y reparar los defectos de la superficie como hormigueros u oquedades.Realizar la reparación del substrato, resanando huecos y nivelando la superficie mediante los productos apropiados de la línea Sikafloor®, Sika Monotop® o Sikadur®, hasta conseguir una superficie plana.La superficie de concreto o el revestimiento de nivelación deberá ser imprimada o nivelada para lograr tener una superficie pareja, libre de poros y sin huecos.Las crestas irregulares puntuales se deberán eliminar mediante desbaste.Todo el polvo y el material suelto se deberán eliminar de la superficie antes de la aplicación del producto preferentemente con cepillo y/o aspiradora.

TEMPERATURA DEL SUBSTRATO-10°C mín. / +70°C máx.

TEMPERATURA AMBIENTE-10 °C mín. / +70 °C máx.




MEZCLADO Comp. A : Comp. B = 1 : 1 (en volumen).Dosificar y mezclar con equipo adecuado de proyección en caliente de dos componentes.Ambos componentes se deben calentar a +70 ºC.Se debe comprobar el mezclado y dosificación a intervalos regulares durante la aplicación.El Sikalastic®-830 N no se debe diluir bajo ninguna circunstancia. Mezclar vigorosamente el componente B hasta conseguir una mezcla y color homogéneo antes de incorporarlo al equipo de aplicación.

Antes de la aplicación, revise que las condiciones sean adecuadas; contenido de humedad del substrato, humedad relativa y punto de rocío.Primario:Imprimar con Sikafloor® -156 la superficie previamente preparada. Para evitar la formación de puntos de alfiler (pinholes), el Sikafloor® -156 no sólo debe ser aplicado por vertido o con rodillo, debe aplicarse con brocha sobre la superficie de concreto para rellenar completamente los poros en caso de que existan, y si es necesario, en dos capas cuando el concreto sea muy poroso. Sobre el primario aún húmedo, se recomienda aplicar un riego ligero de arena de cuarzo de 0.3 a 0.8 mm. Para evitar la formación de burbujas, no debe espolvorearse arena en exceso. Respete el tiempo de ventana de aplicación del primario.

Membrana Impermeable:Proyectar el Sikalastic®-830 N con un equipo adecuado de aspersión en caliente de dos componentes a alta presión, por ejemplo, Reactor Graco E-XP2 (www.graco.com). El equipo utilizado debe ser capaz de suministrar una correcta presión y calor para la longitud de manguera utilizada. Consultar con el proveedor del equipo para hacer la selección adecuada.


MÉTODO DEAPLICACIÓN /HERRAMIENTAS

445

LIMPIEZA DE HERRAMIENTASLimpiar todas las herramientas y equipo de aplicación con Sika® Diluyente 800-U inmediatamente después del uso. El material curado o endurecido sólo puede ser eliminado por medios mecánicos.

TIEMPOS DE ESPERAAntes de aplicar Sikalastic®-830 N sobre Sikafloor® 156 esperar:


+ 10°C 24 horas 48 horas 1,2)

+ 20°C 20 horas 48 horas 1,2)

+ 30°C 6 horas 24 horas 1,2)

+ 45°C 14 horas 24 horas 1,2)

Antes de aplicar Sikalastic®-830 N sobre Sikalastic®-830 N esperar:


+ 10°C

10 segundos

6 horas 1,2)

+ 20°C 5 horas 1,2)

+ 30°C 4 horas 1,2)

+ 45°C 3 horas 1,2)

1) Asumiendo que se ha eliminado cualquier resto de polvo u otro contaminante de la superficie. 2) Si se excede el tiempo máximo, se deberá lijar manualmente toda la superficie usando una lija mediana de grano 200 a 300. Limpiar a continuación la superficie con solvente base NMP (N Metil 2-Pirrolidona) y aplicar inmediatamente después el producto. Para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika.Los tiempos son aproximados y pueden ser afectados principalmente por cambios en la temperatura y humedad relativa del ambiente.

DETALLES DEL CURADO

TEMPERATURARESISTENTE A LA LLUVIA DESPUÉS DE:

RESISTENTE AL TRÁFICO PEATONAL 1) (LIGERO) EN:

RESISTENTE ALTRÁFICO 2) EN:

10°C

~ 2 minutos

~ 8 minutos ~ 90 minutos

20°C ~ 5 minutos ~ 60 minutos



1) Sólo para inspección o para aplicación de la siguiente capa. 2) Sólo para tráfico ocasional. Para tráfico intenso o permanente, permitir 24 horas de curado.Los tiempos son aproximados y pueden variar dependiendo de las condiciones ambientales (temperatura y humedad relativa)

Este producto sólo debe ser aplicado por profesionales experimentados.Debe aplicarse sólo con equipo de aspersión de dos componentes de aplicación en caliente a alta presión.La temperatura mínima del substrato durante la aplicación y el curado del producto debe ser de -10 °C.Se recomienda controlar el espesor de capa durante la aplicación usando un calibrador de espesores.Sikalastic®-830 N tiene limitada resistencia a exposición continua a radiación UV.En caso de exposición, recubrir con un producto adecuado y compatible.Nota: Siempre aplique primero un área de prueba.


446

Para información y advertencias sobre el manejo, almacenamiento y disposición de productos químicos de forma segura, el usuario deberá remitirse a la más reciente versión de la hoja de seguridad, la cual contiene información médica, ecológica, toxicológica y de seguridad.


Sikalastic®-830 N cumple de conformidad con los requerimientos LEED EQ Credit 4.2, Materiales de bajas emisiones: Pinturas y RecubrimientosMétodo SCAQMD 304-91: Contenido de VOC < 100 g/L


MEDIDASDE SEGURIDAD


CATEGORÍA LEED USGBC

NOTA LEGAL

447

Sikalastic®-841 STMEMBRANA LÍQUIDA DE ALTO DESEMPEÑO A BASE DE POLIUREA PURA

DESCRIPCIÓN Sikalastic®-841 ST es una membrana elástica de poliurea pura, bicomponente, 100% sólidos, de muy rápido curado y muy buena resistencia química.Sikalastic®-841 ST sólo puede aplicarse con equipo especial de proyección a alta presión.

USOS Membrana líquida de altas prestaciones para impermeabilización y protecciónanticorrosión, sobre concreto y otros substratos en aplicaciones en interior y exterior.Usos habituales: ▪ Revestimiento protector en concreto, acero y otros materiales en ambientes agresivos ▪ Impermeabilización de tanques y depósitos ▪ Revestimiento en puentes o muelles ▪ Impermeabilización de cubiertas ▪ Impermeabilización de corredores y balcones ▪ Pisos y estacionamientos vehiculares ▪ Instalaciones industriales y de producción ▪ Depósitos de contención de agua sobre el terreno ▪ Plantas de producción de energía ▪ Plantas de tratamiento o desalinizadoras ▪ Revestimiento y protección de cajas de transporte de carga

VENTAJAS ▪ Rápido curado y rápida puesta en servicio después de su aplicación ▪ Forma una membrana monolítica y sin juntas ▪ 100% sólidos (cero VOC) ▪ Apto para aplicación a temperaturas de -15 °C a 70 °C ▪ Apto para temperaturas de servicio entre -30 °C y 100 °C, en seco ▪ Excelente flexibilidad, incluso a bajas temperaturas ▪ Buena resistencia a impacto, desgarre, abrasión ▪ Poco amarillamiento ante exposición a rayos UV ▪ Excelentes propiedades de puenteo de grietas y buena resistencia química ▪ Brinda excelente protección anticorrosión ▪ Certificación NSF/ANSI para uso en contacto con agua potable

APARIENCIA: Mezcla A+B Clear (para pigmentar) RAL 7005: Gris, RAL 9003: Blanco

EMPAQUE: Componente A: Tambor de 212 kg (189 litros) Componente B: Tambor de 191 kg (189 litros)

DENSIDAD: Componente A ~ 1.12 kg/L a 23°C Componente B ~ 1.01 kg/L a 23°C CONTENIDO DE SÓLIDOSPOR VOLUMEN: > 99%

VISCOSIDAD: Componente A: ~ 720 a 800 cps a 23 °C Componente B: ~ 315 a 385 cps a 23 °C

RELACIÓN DE MEZCLA A: B 1 : 1 en volumen


DATOS DEL PRODUCTO

FORMA

448




BASE QUÍMICA: Poliurea Pura


RESISTENCIA A TENSIÓN: > 15 MPa (150 kg/cm2) (ASTM D 412)

ELONGACIÓN DE RUPTURA: 375% a 425% (ASTM D 412)

DUREZA: ~ 45 a 50 Shore D (ASTM D 2240)

PERMEABILIDAD AL VAPOR DE AGUA: 0.00036 perm-in (ASTM E96)

ABSORCIÓN DE HUMEDAD: < 0.5% en peso (ASTM D 471)

PUENTEO DE GRIETAS A -25 °C: Pasa (ASTM C 836), 25 ciclos

RESISTENCIA A LA ABRASIÓN: < 15 mg de pérdida ASTM D 4060(Taber; rueda CS 17 / 1 kg / 1000 revoluciones)

CLASIFICACIÓN POR FUEGO,PROPAGACIÓN DE FLAMA: Clase 2 (Clase A para cubiertas) (ASTM E 108)

RESISTENCIA QUÍMICA:Sikalastic®-841 ST es resistente a muchos productos químicos. Por favor, pregunte por la tabla detallada de resistencias químicas.

RESISTENCIA TÉRMICA:Se desempeña adecuadamente a temperaturas constantes entre los -20 °C y 100°C, en condiciones secas.Nota: Todos los datos técnicos indicados en esta Hoja Técnica están basados en ensayos de laboratorio. Las medidas reales de estos datos pueden variar debido a circunstancias más allá de nuestro control.

CONSUMOS



Primario: 1-2 x Sikafloor® -156/-160/-161 ó 1-2 x Sikadur® -32 Gel

0.3 a 0.5 kg/m²/capa0.3 a 0.5 kg/m²/capa

Riego ligero de arena de cuarzo(0.3 a 0.8 mm) sin finos

1.0 a 1.5 kg/m²

Acabado: 1 x Sikalastic®-841 ST ~ 1.08 kg/m²/mm

Superficie de acero al carbón

Primario: 2 x Sikalastic Metal Primer 0.15 L/m²/capa

Acabado: 1 x Sikalastic®-841 ST ~ 1.08 kg/m²/mm

Estos consumos son teóricos y no consideran material adicional debido a la porosidad y rugosidad del substrato, irregularidades, desperdicios, etc.

ALMACENAMIENTO

DATOS TÉCNICOS



449

CALIDAD DEL SUBSTRATO El substrato de concreto debe ser firme, con suficiente resistencia a compresión (mínimo 250 kg/cm²) y con resistencia mínima al arrancamiento por adherencia de 15 kg/ cm².El substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales. En caso de duda, realizar una prueba primero.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOEl substrato de concreto se debe preparar con chorro abrasivo de arena o desbaste para eliminar la lechada superficial y conseguir una superficie con textura de poro abierto. Se debe eliminar el concreto débil y reparar los defectos de la superficie como hormigueros u oquedades. Las crestas irregulares puntuales se deberán eliminar mediante desbaste.Realizar la reparación del substrato, resanando huecos y nivelando la superficie mediante los productos apropiados de la línea Sikafloor®, Sika Monotop® o Sikadur®, hasta conseguir una superficie plana.Todo el polvo y el material suelto se deberán eliminar de la superficie antes de la aplicación del producto preferentemente con cepillo y/o aspiradora.La superficie de concreto o el revestimiento de nivelación deberá ser imprimada o nivelada para lograr tener una superficie pareja, libre de poros y sin huecos.Superficies de Acero, deben prepararse por limpieza a chorro de arena al grado Sa 2 ½ (ISO 8501-1) ó SSPC-SP 10. Deben retirarse todas las rebabas de soldadura y deben limpiarse los cordones de soldadura de acuerdo con la norma EN-14879-1. Debe alcanzarse un perfil de rugosidad promedio Rz > 50μm, el substrato debe estar libre de contaminantes que impidan la adherencia, preferentemente deberá limpiarse con agua a alta presión previo a la limpieza con chorro de arena.

TEMPERATURA DEL SUBSTRATO -15°C mín. / +70°C máx.

TEMPERATURA AMBIENTE -15 °C mín. / +70 °C máx.


CONTENIDO DE HUMEDAD DEL SUBSTRATO≤ 4% en contenido de humedad.Método de ensayo: Medidor Sika® -Tramex, método CM o método de secado con horno.No debe tener humedad por ascensión capilar según la norma ASTM (lámina depolietileno).


MEZCLADO Comp. A : Comp. B = 1 : 1 (en volumen).Cuando se utilice la versión sin pigmentar Sikalastic 841 ST Clear, el color se deberá integrar de manera previa al componente B (consulte al Departamento Técnico de Sika para mayor información sobre los pigmentos recomendados y procedimientos de mezcla). Dosificar y mezclar con equipo adecuado de proyección en caliente de dos componentes. Ambos componentes se deben calentar a +70 ºC. Se debe comprobar el mezclado y dosificación a intervalos regulares durante la aplicación.

El Sikalastic®-841 ST no se debe diluir bajo ninguna circunstancia. Mezclar vigorosamente el componente B hasta conseguir una mezcla y color homogéneo antes de incorporarlo al equipo de aplicación.Antes de la aplicación, revise que las condiciones sean adecuadas; contenido de humedad del substrato, humedad relativa y punto de rocío.



450

Primario:Imprimar con Sikafloor® -156/-160/-161 ó con Sikadur® -32 Gel la superficie previamente preparada. Para evitar la formación de puntos de alfiler (pinholes) en el acabado de poliurea, el primario no sólo debe ser aplicado por vertido o con rodillo, debe aplicarse con brocha sobre la superficie de concreto para rellenar completamente los poros en caso de que existan, y si es necesario, en dos capas cuando el concreto sea muy poroso. Sobre el primario aún húmedo, se recomienda aplicar un riego ligero de arena de cuarzo de 0.3 a 0.8 mm. Para evitar la formación de burbujas, no debe espolvorearse arena en exceso. Respete el tiempo de ventana de aplicación del primario.

Membrana Impermeable:Proyectar el Sikalastic®-841 ST con un equipo adecuado de aspersión en caliente de dos componentes a alta presión, por ejemplo, Reactor Graco E-XP2 (www.graco.com). El equipo utilizado debe ser capaz de suministrar una correcta presión y calor para la longitud de manguera utilizada. Consultar con el proveedor del equipo para hacer la selección adecuada.


TIEMPOS DE ESPERAAntes de aplicar Sikalastic®-841 ST sobre el Sikafloor® -156/ -160/ -161 o sobre elSikadur® -32 Gel (con riego de arena) esperar:


+ 10°C 24 horas 48 horas 1,2)

+ 20°C 20 horas 48 horas 1,2)

+ 30°C 6 horas 24 horas 1,2)

+ 45°C 14 horas 24 horas 1,2)

Antes de aplicar Sikalastic®-841 ST sobre Sikalastic®-841 ST esperar:


+ 10°C

10 segundos

6 horas 1,2)

+ 20°C 5 horas 1,2)

+ 30°C 4 horas 1,2)

+ 45°C 3 horas 1,2)

1) Asumiendo que se ha eliminado cualquier resto de polvo u otro contaminante de la superficie.2) Si se supera el tiempo máximo, se deberá lijar manualmente toda la superficie usando una lija mediana de grano 200 a 300. Limpiar a continuación la superficie con solvente base NMP (N Metil 2-Pirrolidona) y aplicar inmediatamente después el producto. Para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika.Los tiempos son aproximados y pueden ser afectados principalmente por cambios en la temperatura y humedad relativa del ambiente.

DETALLES DEL CURADO

TEMPERATURARESISTENTE A LA LLUVIA DESPUÉS DE:



10°C

~ 2 minutos

~ 8 minutos ~ 90 minutos




451

1) Sólo para inspección.2) Sólo para tráfico ocasional. Para tráfico intenso o permanente, permita 24 horas de curado.Los tiempos son aproximados y pueden variar dependiendo de las condiciones ambientales.

Este producto sólo debe ser aplicado por profesionales experimentados.Debe aplicarse sólo con equipo de aspersión de dos componentes de aplicación en caliente a alta presión.La temperatura mínima del substrato durante la aplicación y el curado del producto debe ser de -10 °C.Se recomienda controlar el espesor de capa durante la aplicación usando un calibrador de espesores.Un riego ligero de arena permitirá alcanzar valores de adherencia mayores y extenderá el tiempo de espera máximo del primario, previo a recibir el Sikalastic®-841 ST.Sikalastic®-841 ST es resistente a UV, sus prestaciones y características técnicas no se verán afectadas, pero podría presentar inestabilidad en el color y apariencia estética bajo exposición prolongada a UV. En caso de exposición, recubrir con un producto adecuado y compatible.Nota: Siempre aplique primero un área de prueba.


Las Hojas Técnicas de Productos son actualizadas periódicamente. Para asegurar que tenga la versión más actual, visite la sección de hojas técnicas de productos en www.sika.com.mx. La aplicación adecuada del material es responsabilidad de quien lo aplica. Las visitas en sitio de personal de Sika son únicamente para recomendaciones técnicas, y no para supervisión o control de calidad.Para usos adicionales de los productos y/o procedimientos diferentes de aplicación a los descritos en este documento, favor de validarlos previamente con el departamento técnico de Sika Mexicana mediante una recomendación técnica por escrito para cada caso en particular

Sikalastic®-841 ST cumple de conformidad con los requerimientos LEED EQ Credit 4.2, Materiales de bajas emisiones: Pinturas y RecubrimientosMétodo SCAQMD 304-91: Contenido de VOC < 100 g/L






452

Sikalastic®-844 XTMEMBRANA LÍQUIDA DE ALTA RESISTENCIA QUÍMICA A BASE DE POLIUREA MODIFICADA

DESCRIPCIÓN Sikalastic®-844 XT es una membrana elástica de poliurea modificada, bicomponente, 100% sólidos, de muy rápido curado, y aplicado por aspersión en ambientes con presencia de altas concentraciones químicas de ácidos y álcalis, y es por tanto adecuado para aplicarse en estructuras cerradas que contengan ácido sulfúrico biogénico.Sikalastic®-844 XT sólo puede aplicarse con equipo especial de proyección a alta presión.

USOS Membrana líquida de altas prestaciones para impermeabilización y protección anticorrosión, sobre concreto y otros substratos. Usos habituales: ▪ Revestimiento protector en concreto, acero y otros materiales en ambientes altamente agresivos

▪ Impermeabilización de tanques y depósitos para contención primaria y secundaria ▪ Plantas de tratamiento de aguas residuales o plantas desalinizadoras ▪ Plantas y transportes de fertilizantes ▪ Minería y sus procesos ▪ Tanques de lastre ▪ Depósitos de contención de agua o desechos sobre el terreno ▪ Silos y canales ▪ Digestores de lodo ▪ Molinos de pulpa o papel

VENTAJAS ▪ Alta Resistencia química a sustancias altamente ácidas o alcalinas ▪ Alta resistencia a desperdicios microbiales y ácido sulfúrico biogénico ▪ Rápido curado y rápida puesta en servicio después de su aplicación ▪ Forma una membrana monolítica y sin juntas ▪ 100% sólidos (cero VOC) ▪ Apto para aplicación a temperaturas de -15 °C a 70°C ▪ Apto para temperaturas de servicio entre -30 °C y 100 °C, en seco ▪ Buenas propiedades de puenteo de grietas ▪ Poco amarillamiento ante exposición a rayos UV ▪ Buena resistencia a impacto, desgarre, abrasión ▪ Brinda excelente protección anticorrosión

APARIENCIA: Componente A: Líquido transparente Componente B: Líquido gris Mezcla A+B ~ Gris (RAL 7004)

EMPAQUE: Componente A: Tambor de 209.8 kg (189 litros) Componente B: Tambor de 181.4 kg (189 litros)

DENSIDAD: Componente A ~ 1.11 kg/L a 23 °C Componente B ~ 0.96 kg/L a 23 °C

CONTENIDO DE SÓLIDOSPOR VOLUMEN: > 99%

VISCOSIDAD: Componente A: ~ 200 cps a 23 °C Componente B: ~ 500 cps a 23 °C

DATOS DEL PRODUCTO

FORMA

453

RELACIÓN DE MEZCLA A: B 1 : 1 en volumen





BASE QUÍMICA: Poliurea Modificada


RESISTENCIA A TENSIÓN: > 10 MPa (100 kg/cm²) (ASTM D 412)

ELONGACIÓN DE RUPTURA: 50% a 100% (ASTM D 412)

DUREZA: ~ 45 a 50 Shore D (ASTM D 2240)

PERMEABILIDAD AL VAPOR DE AGUA: 0.00042 perm-in (ASTM E96)

ABSORCIÓN DE HUMEDAD: < 0.5% en peso (ASTM D 471)

PUENTEO DE GRIETAS A -25 °C: Pasa (ASTM C 836), 25 ciclos

RESISTENCIA A LA ABRASIÓN: ~ 100 mg de pérdida ASTM D 4060(Taber; rueda CS 22 / 1 kg / 1000 revoluciones)

CLASIFICACIÓN POR FUEGO,PROPAGACIÓN DE FLAMA: Clase 2 (ASTM E 108)

RESISTENCIA TÉRMICA (EXPOSICIÓN CONTINUA*):Calor permanentemente seco: +100 °CCalor permanentemente húmedo: +70 °C*No incluye exposición simultánea química y mecánica

RESISTENCIA QUÍMICA:Sikalastic®-844 XT es resistente a muchos productos químicos. Cuando se expone directamente a químicos puede presentar decoloración. Por favor, pregunte por la tabla detallada de resistencias químicas.Todos los datos técnicos indicados en esta Hoja de Datos de Producto están basados en ensayos de laboratorio. Las medidas reales de estos datos pueden variar debido a circunstancias más allá de nuestro control.

CONSUMOS



Primario: 1-2 x Sikafloor® 156 0.3 a 0.5 kg/m²/capa

Rociar arena de cuarzo (0.3 a 0.8 mm) sin finos 1.0 a 1.5 kg/m²

Sikalastic®-844 XT ~ 1.08 kg/m²/mm

Superficie de acero al carbón

Primario: 2 x Sikalastic Metal Primer 0.15 L/m²/capa

1 x Sikalastic®-844 XT ~ 1.08 kg/m²/mm

APLICACIÓN

ALMACENAMIENTO

DATOS TÉCNICOS

454

Estos consumos son teóricos y no contemplan material adicional debido a la porosidad y rugosidad del substrato, irregularidades, desperdicios, etc.

CALIDAD DEL SUBSTRATO El substrato de concreto debe ser firme, con suficiente resistencia a compresión (mínimo250 kg/cm²) y con resistencia mínima al arrancamiento por adherencia de 15 kg/ cm2.El substrato debe estar limpio, seco y libre de contaminantes como polvo, aceite, grasa, pinturas y otros tratamientos superficiales.En caso de duda, realizar una prueba primero.

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATOEl substrato de concreto se debe preparar con chorro abrasivo de arena o desbaste para eliminar la lechada superficial y conseguir una superficie con textura de poro abierto.Se debe eliminar el concreto débil y reparar los defectos de la superficie como hormigueros u oquedades.Realizar la reparación del substrato, resanando huecos y nivelando la superficie mediante los productos apropiados de la línea Sikafloor®, Sika Monotop® o Sikadur®, hasta conseguir una superficie plana.La superficie de concreto o el revestimiento de nivelación deberá ser imprimada o nivelada para lograr tener una superficie pareja, libre de poros y sin huecos.Las crestas irregulares puntuales se deberán eliminar mediante desbaste.Todo el polvo y el material suelto se deberán eliminar de la superficie antes de la aplicación del producto preferentemente con cepillo y/o aspiradora.

Superficies de Acero, deben prepararse por limpieza a chorro de arena al grado Sa 2 ½ (ISO 8501-1) ó SSPC-SP 10. Deben retirarse todas las rebabas de soldadura y deben limpiarse los cordones de soldadura de acuerdo con la norma EN-14879-1. Debe alcanzarse un perfil de rugosidad promedio Rz > 50μm, el substrato debe estar libre de contaminantes que impidan la adherencia, preferentemente deberá limpiarse con agua a alta presión previo a la limpieza con chorro de arena.

TEMPERATURA DEL SUBSTRATO-15 °C mín. / +40 °C máx.

TEMPERATURA AMBIENTE -15 °C mín. / +40 °C máx.




MEZCLADOComp. A : Comp. B = 1 : 1 (en volumen).Dosificar y mezclar con equipo adecuado de proyección en caliente de dos componentes. Ambos componentes se deben calentar a +70 ºC. Se debe comprobar el mezclado y dosificación a intervalos regulares durante la aplicación.El Sikalastic®-844 XT no se debe diluir bajo ninguna circunstancia. Mezclar vigorosamente el componente B hasta conseguir una mezcla y color homogéneo antes de incorporarlo al equipo de aplicación.


455

Antes de la aplicación, revise que las condiciones sean adecuadas; contenido de humedad del substrato, humedad relativa y punto de rocío.Primario:Imprimar con Sikafloor® 156 la superficie previamente preparada. Para evitar la formación de puntos de alfiler (pinholes), el Sikafloor® 156 no sólo debe ser aplicado por vertido o con rodillo, debe aplicarse con brocha sobre la superficie de concreto para rellenar completamente los poros en caso de que existan, y si es necesario, en dos capas cuando el concreto sea muy poroso. Sobre el primario aún húmedo, se recomienda aplicar un riego ligero de arena de cuarzo de 0.3 a 0.8 mm. Para evitar la formación de burbujas, no debe espolvorearse arena en exceso. Respete el tiempo de ventana de aplicación del primario.Membrana Impermeable:Proyectar el Sikalastic®-844 XT con un equipo adecuado de aspersión en caliente de dos componentes a alta presión, por ejemplo, Reactor Graco E-XP2 (www.graco.com). El equipo utilizado debe ser capaz de suministrar una correcta presión y calor para la longitud de manguera utilizada. Consultar con el proveedor del equipo para hacer la selección adecuada.


TIEMPOS DE ESPERAAntes de aplicar Sikalastic®-844 XT sobre Sikafloor® 156 (con riego de arena) esperar:


+ 10°C 24 horas 48 horas 1,2)

+ 20°C 20 horas 48 horas 1,2)

+ 30°C 6 horas 24 horas 1,2)

+ 45°C 14 horas 24 horas 1,2)

Antes de aplicar Sikalastic®-844 XT sobre Sikalastic®-844 XT esperar:


+ 10°C

10 segundos

6 horas 1,2)

+ 20°C 5 horas 1,2)

+ 30°C 4 horas 1,2)

+ 45°C 3 horas 1,2)

1) Asumiendo que se ha eliminado cualquier resto de polvo u otro contaminante de la superficie.2) Si se supera el tiempo máximo, se deberá lijar manualmente toda la superficie usando una lija mediana de grano 200 a 300. Limpiar a continuación la superficie con solvente base NMP (N Metil 2-Pirrolidona) y aplicar inmediatamente después el producto. Para mayor información consulte al Departamento Técnico de Sika.Los tiempos son aproximados y pueden ser afectados principalmente por cambios en la temperatura y humedad relativa del ambiente.

DETALLES DEL CURADO

TEMPERATURA RESISTENTE A LALLUVIA DESPUÉS DE:



-15°C ~6 minutos ~12 minutos ~3 horas

0°C ~4 minutos ~8 minutos ~2 horas

10°C ~3 minutos ~5 minutos ~1 hora


456

20°C ~2 minutos ~4 minutos ~45 minutos

30°C ~1 minuto ~3 minutos ~30 minutos

1) Sólo para inspección.2) Sólo para tráfico ocasional. Para tráfico intenso o permanente, permita 24 horas de curado.Los tiempos son aproximados y pueden variar con los cambios ambientales.substrato, irregularidades, desperdicios, etc.

Este producto sólo debe ser aplicado por profesionales experimentados.Para aplicaciones en spray es obligatorio el uso del equipo de seguridad y protección personal.Debe aplicarse sólo con equipo de aspersión de dos componentes de aplicación en caliente a alta presión.La temperatura mínima del substrato durante la aplicación y el curado del producto debe ser de -15 °C.Se recomienda controlar el espesor de capa durante la aplicación usando un calibrador de espesores.Un riego ligero de arena permitirá alcanzar mayores valores de adherencia y extenderá el tiempo máximo de espera después de aplicado el primario, para la posterior aplicación del Sikalastic®-844 XT.Sikalastic®-844 XT es resistente a UV, pero podría presentar inestabilidad en el color y apariencia estética bajo exposición prolongada a UV, sin embargo, sus prestaciones y características técnicas no se verán afectadas. En caso de exposición, recubrir con un producto adecuado y compatible.Nota: Siempre aplique primero un área de prueba.

Para información y advertencias sobre el manejo, almacenamiento y disposición de productos químicos de forma segura, el usuario deberá remitirse a la más reciente versión de la Hoja de Seguridad, la cual contiene información médica, ecológica, toxicológica y de seguridad.


Sikalastic®-844 XT cumple de conformidad con los requerimientos LEED EQ Credit 4.2, Materiales de bajas emisiones: Pinturas y RecubrimientosMétodo SCAQMD 304-91: Contenido de VOC < 100 g/L






nota legal - ac

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