normativa del concreto

8/6/2019 Normativa Del Concreto

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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DE LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

POLITECNICA DE LAS FUERZAS ARMADAS

NUCLEO CARABOBO ² SEDE ISABELICA

Ingeniería civil Br: Jorge Medina

Marcial Díaz

SECCIÒN: I ± 002N Roxana Pérez

Valencia, Junio de 2011



INTRODUCCIÒN

El concreto es un material de construcción muy popular gracias a la plasticidad de

su forma líquida y la resistencia de su forma sólida, resulta ser el material ide al para

casi todas las edificaciones y obras civiles, como casas, calles, autopistas, edificios,

puentes, entre muchísimos mas

El concreto es bastante resistente, que se trabaja en su forma líquida, por lo que

puede adoptar casi cualquier forma. Este material está constituido, básicamente de

agua, cemento y otros añadidos, a los que posteriormente se les agrega un cuarto

ingrediente denominado adi tivo, estos aditivos sirven para alterar algunas

propiedades del concreto.

Para el correcto uso y un mejor aprovechamiento de las características del concreto

como el tiempo de fraguado y la cantidad de aire en el concreto, es necesario

conocer una serie de requerimientos técnicos que por lo general están enmarcados

en una serie de normas que varían dependiendo del país o región geográfica, en

nuestro país ente rector son las normas Covenin.



NORMATIVA

En el siglo XVIII, la resistencia de los elementos estructurales de hormigón armado

era calculada experimentalmente. Navier, a principios del siglo XIX, planteó la

necesidad de conocer y establecer los límites hasta donde las estructuras se

comportaban elásticamente, sin deformaciones permanentes, para poder obtener

modelos físico-matemáticos fiables y formulas coherentes. Posteriormente, dada la

complejidad del comportamiento del hormigón, se requirió utilizar métodos basados

en el cálculo de probabilidades para lograr resultados más realistas. En la primera

mitad del siglo XX, se calculaban los elementos estructurales por el método de las

Tensiones admisibles.

Las estructuras de los edificios, cuya función es resistir las acciones a que están

sometidos, suelen ser de hormigón armado.

En los años 1960, se inició el desarrolló la teoría de la seguridad estructural respecto

de los Estados límites, estableciéndose valores máximos en las flechas y en la

fisuración de los elementos estructurale s, acotando los riesgos.

Estados límites

El concepto de Estado límite tuvo su auge en los años 1970, como conjunto de

requerimientos que debía satisfacer un elemento estructural para ser considerado

apto. Los reglamentos se centraron en dos tipos: los Estados límites de servicio y los

Estados límites de solicitación.

Coeficientes de seguridad

Los reglamentos de los años 1970, para poder simplificar los complejos cálculos de

probabilidades, establecieron los Coeficientes de seguridad, en función de la calidad

de los materiales, el control de la ejecución de la obra y la dificultad del proyecto. Se

introdujeron los Coeficientes de mayoración de cargas o acciones, y los Coeficientes

de minoración de resistencia de los componentes materiales.

Reglamentos

A mediados del siglo XX los Reglamentos tenían decenas de páginas, en el siglo

XXI poseen cientos. La introducción de programas informáticos posibilita cálculos



muy complejos, rápidos y soluciones más precisas. Los Reglamentos hacen especial

hincapié en estados últimos de servicio (fisuración, deformaciones) comportamiento

(detalles constructivos) y durabilidad (recubrimientos, calidades), limitando la

resolución experimental con múltiples condicionantes.

Antes de construir cualquier elemento de hormigón deben calcularse las cargas a

que estará sometido y, en función de las mismas, se determinarán las dimensiones

de los elementos y calidad de hormigón, la disposición y cantidad de las armaduras

en los mismos.

El cálculo de una estructura de hormigón consta de va rias etapas. Primero se

realizan una serie de simplificaciones en la estructura real transformándola en una

estructura ideal de cálculo. Después se determinan las cargas que va a soportar la

estructura, considerando en cada punto la combinación de cargas que produzca elefecto más desfavorable. Por último se dimensiona cada una de las secciones para

que pueda soportar las solicitaciones más desfavorables.

Una vez calculada la estructura se redacta el proyecto, que es el conjunto de

documentos que sirve para la realización de la obra y que detalla los elementos a

construir. En el proyecto están incluidos los cálculos realizados. También incluye los

planos donde figuran las dimensiones de los elementos a ejecutar, la tipificación de

los hormigones previstos y las características resistentes de los aceros a emplear.

Fabricación

Es muy importante conseguir la mezcla óptima en las proporciones precisas de

áridos de distintos tamaños, cemento y agua. No hay una mezcla óptima que sirva

para todos los casos. Para establecer la dosificación adecuada en cada caso se

debe tener en cuenta la resistencia mecánica, factores asociados a la fabricación y

puesta en obra, así como el tipo de ambiente a que estará sometido.

Hay muchos métodos para dosificar previamente el hormigón, pero son solo

orientativos. Las proporciones definitivas de cada uno de los componentes se suelen

establecer mediante ensayos de laboratorio, realizando correcciones a lo obtenido

en los métodos teóricos.

Se señalan brevemente los aspectos básicos que hay que determinar:



y La Resistencia característica (f ck) se fija en el proyecto.

y La selección del tipo de cemento se establece en función de las aplicaciones

del hormigonado (en masa, armado, pretensado, prefabricado, de alta

resistencia, desencofrado rápido, hormigonados en tiempo frío o caluroso,

etc.) y del tipo de ambiente a que estará expuesto.

y El tamaño máximo del árido interesa que sea el mayor posible, pues a mayor

tamaño menos agua necesitará ya que la superficie total de los granos de

áridos a rodear será más pequeña. Pero el tamaño máximo estará limitado

por los espacios que tiene que ocupar el hormigón fresco entre dos

armaduras cercanas o entre una armadura y el encofrado.

y La consistencia del hormigón se establece en función del tamaño de lo s

huecos que hay que rellenar en el encofrado y de los medios de

compactación previstos.

y La cantidad de agua por metro cúbico de hormigón. Conocida la consistencia,

el tamaño máximo del árido y si la piedra es canto rodado o de machaqueo es

inmediato establecer la cantidad de agua que se necesita.

y La relación agua/cemento depende fundamentalmente de la resistencia del

hormigón, influyendo también el tipo de cemento y los áridos empleados.

y Conocida la cantidad de agua y la relación agua /cemento, determina mos la

cantidad de cemento.

y Conocida la cantidad de agua y de cemento, el resto serán áridos.

y Determinar la composición granulométrica del árido, que consiste en

determinar los porcentajes óptimos de los diferentes tamaños de áridos

disponibles. Hay varios métodos, unos son de granulometría continua, lo que

significa que interviene todos los tamaños de áridos, otros son de

granulometría discontinua donde falta algún tamaño intermedio de árido.

Determinada la dosificación más adecuada, en la planta de hormigón hay que medir

los componentes, el agua en volumen, mientras que el cemento y áridos se miden

en peso.

Los materiales se amasan en hormigonera o amasadora para conseguir una mezcla

homogénea de todos los componentes. El árido debe quedar bien envuelto por la

pasta de cemento. Para conseguir esta homogeneidad, primero se vierte la mitad de

agua, después el cemento y la arena simultáneamente, luego el árido grues o y por

último el resto de agua.



Para el transporte al lugar de empleo se deben emplear procedimientos que no

varíen la calidad del material, normalmente camiones hormigonera. El tiempo

transcurrido no debe ser superior a hora y media desde su amasado. Si al llegar

donde se debe colocar el hormigón, este ha empezado a fraguar debe desecharse.

Puesta en obra

En el hormigón armado se emplea habitualmente acero de alta resistencia de

adherencia mejorada o barras corrugadas. El corrugado está normalizado por la

forma del resalto en el perímetro de la barra, su altura, anchura y separación.

Colocación de armaduras

Las armaduras deben estar limpias y sujetarse al encofrado y entre sí de forma que

mantenga la posición prevista sin moverse en el vertido y compactación del

hormigón. Para ello se colocan calzos o distanciadores en número suficiente que

permitan mantener la rigidez del conjunto.

Las distancias entre las diversas barras de armaduras deben mantener una

separación mínima que está normalizada para permitir una correcta colocación del

hormigón entre las barras de forma que no queden huecos o coqueras durante la

compactación del hormigón.

De igual manera el espacio libre entre las barras de acero y el encofrado, llamado

recubrimiento, debe mantener una separación mínima, también normalizada, que

permita el relleno de este espacio por el hormigón. Este espacio se controla por

medio de separadores que se colocan entre la armadura y el encofrado.

Encofrado

El encofrado debe contener y soportar el hormigón fre sco durante su endurecimiento

manteniendo la forma deseada sin que se deforme. Suelen ser de madera o

metálicos y se exige que sean rígidos, resistentes, estancos y limpios. En su montaje

deben quedar bien sujetos de forma que durante la consolidación post erior del

hormigón no se produzcan movimientos. Antes de reutilizar un encofrado debe

limpiarse bien con cepillos de alambre eliminando los restos de mortero que se

hayan podido adherir a la superficie. Para facilitar el desencofrado se suelen aplicar



al encofrado productos desencofrantes; estos deben estar exentos de sustancias

perjudiciales para el hormigón.

Colocación y compactación

El vertido del hormigón fresco en el interior del encofrado debe efectuarse evitando

que se produzca la segregación de la mezcla. Para ello se debe evitar verterlo desde

gran altura, hasta un máximo de dos metros de caída libre y no se debe desplazar

horizontalmente la masa.

Se coloca por capas o tongadas horizontales de espesor reducido para permitir una

buena compactación (hasta 40 cm en hormigón en masa y 60 cm en hormigón

armado). Las distintas capas o tongadas se consolidan sucesivamente, trabando

cada capa con la anterior con el medio de compactación que se emplee y sin que

haya comenzado a fraguar la capa anterior.

Para conseguir un hormigón compacto, eliminando sus huecos y para que se

obtenga un completo cerrado de la masa, hay varios sistemas de consolidación. El

picado con barra, que se realiza introduciéndola sucesivamente, precisa hormigones

de consistencias blandas y fluidas y se realiza en obras de poca importancia

resistente. La compactación por golpeo repetido de un pisón se emplea en capas de

15 o 20 cm de espesor y mucha superficie horizontal. La compactación por vibrado

es la habitual en hormigones resisten tes y es apropiada en consistencias secas.

El vibrador más utilizado es el de aguja, un cilindro metálico de 35 a 125 mm de

diámetro cuya frecuencia varía entre 3.000 y 12.000 ciclos por minuto. La aguja se

dispone verticalmente en la masa de hormigón fre sco, introduciéndose en cada

tongada hasta que la punta penetre en la capa anterior y cuidando de no tocar las

armaduras pues la vibración podría separar la masa de hormigón de la armadura.

Mediante el vibrado se reduce el aire contenido en el hormigón sin compactar que se

estima del orden del 15 al 20% hasta un 2 -3% después del vibrado.

Curado

El curado es una de las operaciones más importantes en el proceso de puesta en

obra por la influencia decisiva que tiene en la resistencia del elemento final. Duran te

el fraguado y primer endurecimiento se producen pérdidas de agua por evaporación,



formándose huecos capilares en el hormigón que disminuyen su resistencia. En

particular el calor, la sequedad y el viento provocan una evaporación rápida del agua

incluso una vez compactado. Es preciso compensar estas pérdidas curando el

hormigón añadiendo abundante agua que permita que se desarrollen nuevos

procesos de hidratación con aumento de la resistencia.

Hay varios procedimientos habituales para curar el hormigón. Desde los que

protegen del sol y del viento mediante tejadillos móviles, plásticos; mediante riegos

de agua en la superficie; la inmersión en agua empleada en prefabricación; los

productos de curado aplicados por pulverización; los pulverizados a base de r esinas

forman una película que impide la evaporación del agua, se trata de uno de los

sistemas más eficaces y más costosos.

Desencofrado y acabados

La retirada de los encofrados se realiza cuando el hormigón ha alcanzado el

suficiente endurecimiento. En los portland normales suele ser un periodo que oscila

entre 3 y 7 días.

Una vez desencofrado hay que reparar los pequeños defectos superficiales

normalmente huecos o coqueras superficiales. Si estos defectos son de grandes

dimensiones o están en zonas críticas resistentes puede resultar necesario la

demolición parcial o total del elemento construido.

Es muy difícil que queden bien ejecutadas las aristas vivas de hormigón, por ello es

habitual biselarlas antes de su ejecución. Esto se hace incorporando en l as esquinas

de los encofrados unos biseles de madera llamados berenjenos .

REFERENCIAS NORMATIVAS

Las siguientes normas contienen disposiciones técnicas en nuestro país para la

elaboración de concreto, constituyen requisitos de esta Norma Venezolana.. Como

toda norma está sujeta a revisión, se recomienda a aquellos que realicen acuerdos

en base a ellas, que analicen la conveniencia de usar las ediciones más recientes de

las normas citadas seguidamente:



COVENIN 28:1993 Cemento Portland. Especificaciones.

COVENIN 277:2000 Concreto. Agregados. Requisitos.

COVENIN 337-78 Definiciones y terminología relativa a concreto.

COVENIN 338-79 Concreto. Elaboración del curado y ensayo a compresión de

probetas cilíndricas de concreto.

COVENIN 339-79 Concreto. Medición del asentamiento con el cono de Abrams.

COVENIN 344:1992 Toma de muestras de concreto fresco.

COVENIN 347-79 Concreto. Determinación del contenido de aire en el concreto

fresco por el método volumétrico.

COVENIN 348-83 Concreto. Determinación del contenido de aire en el concreto

fresco por el método de presión.

COVENIN 349-79 Concreto. Determinación del peso por metro cúbico rendimiento y

contenido de aire en el concreto.

COVENIN 356-83 Aditivos químicos para concreto. Especificaciones.

COVENIN 357-83 Aditivos incorporados de aire para concreto. Especificaciones.

COVENIN 935-76 Cementos. Especificaciones para cemento - Portland Escoria.

COVENIN 1753-85 Estructuras de concreto armado para edificaciones. Análisis y

diseño.

COVENIN 1895-82 Concreto. Determinación de la presencia de materiales que

producen manchas en agregados para concreto liviano.

COVENIN 1896-82 Concreto. Determinación de la resistencia a la compresión de

concreto y mortero liviano aislante.

COVENIN 1976:1999 Evaluación de los ensayos de resistencia del concreto.

COVENIN 633:2001 CONCRETO PREMEZCLADO. REQUISITOS

COVENIN 2385:2000 Agua de mezclado para concretos y morteros.

Especificaciones.

COVENIN 3549:1999 Tecnología del Concreto. Manual de elementos de estadística

y diseño de experimentos.



FRAGUADO DEL CONCRETO

Cuando el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química

exotérmica que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla. Dentro del

proceso general de endurecimiento se presenta un estado en que la mezcla pierde

apreciablemente su plasticidad y se vuelve difícil de manejar; tal estado corresponde

al fraguado inicial de la mezcla. A medida que se produce el endurecimiento normal

de la mezcla, se presenta un nuevo estado en el cual la consistencia ha alcanza do

un valor muy apreciable; este estado se denomina fraguado fina

La determinación de estos dos estados, cuyo lapso comprendido entre ambos se

llama tiempo de fraguado de la mezcla, es muy poco precisa y sólo debe tomarse a

título de guía comparativa. El tiempo de fraguado inicial es el mismo para los cinco

tipos de cemento enunciados y alcanza un valor de 45 a 60 minutos, el tiempo de

fraguado final se estima en 10 horas aproximadamente. En resumen, puede

definirse como tiempo de fraguado de una mezcla determinada, el lapso necesario

para que la mezcla pase del estado fluido al sólido. Así definido, el fraguado no es

sino una parte del proceso de endurecimiento. Es necesario colocar la mezcla en los

moldes antes de que inicie el fraguado y de preferencia dentro de los primeros 30

minutos de fabricada. Cuando se presentan problemas especiales que demandan un

tiempo adicional para el transporte del concreto de la fábrica a la obra, se recurre al

uso de ³retardantes´ del fraguado, compuestos de yeso o de anhídr ido sulfúrico; de

igual manera, puede acelerarse el fraguado con la adición de sustancias alcalinas o

sales como el cloruro de calcio.

Endurecimiento del concreto. El endurecimiento del concreto depende a su vez del

endurecimiento de la lechada o pasta formada por el cemento y el agua, entre los

que se desarrolla una reacción química que produce la formación de un coloide

³gel´, a medida que se hidratan los componentes del cemento. La reacción de

endurecimiento es muy lenta, lo cual permite la evaporación de parte del agua

necesaria para la hidratación del cemento, que se traduce en una notable

disminución de la resistencia final. Es por ello que debe mantenerse húmedo el

concreto recién colado, ³curándolo´. También se logra evitar la evaporación del agua

necesaria para la hidratación del cemento, cubriendo el concreto recién descimbrado

con una película impermeable de parafina o de productos especiales que se



encuentran en el mercado desde hace varios años

Fraguado y endurecimiento

Diagrama indicativo de la resistencia (en %) que adquiere el hormigón a los 14, 28,

42 y 56 días.

La pasta del hormigón se forma mezclando cemento artificial y agua debiendo

embeber totalmente a los áridos. La principal cualidad de esta pasta es que fragua y

endurece progresivamente, tanto al aire como bajo el agua.

El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones químicas de

hidratación entre los componentes del cemento. La fase in icial de hidratación se

llama fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del estado fluido al estado

sólido. Esto se observa de forma sencilla por simple presión con un dedo sobre la

superficie del hormigón. Posteriormente continúan las reacciones d e hidratación

alcanzando a todos los constituyentes del cemento que provoquen el endurecimiento

de la masa y que se caracterice por un progresivo desarrollo de resistencias

mecánicas.

El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados

convencionalmente; en realidad solo hay un único proceso de hidratación continuo.

En el cemento portland, el más frecuente empleado en los hormigones, el primer

componente en reaccionar es el aluminato tricálcico con una duración rápida y corta



(hasta 7-28 días). Después el silicato tricálcico, con una aportación inicial importante

y continua durante bastante tiempo. A continuación el silicato bicálcico con una

aportación inicial débil y muy importante a partir de los 28 días .

El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento está en

polvo y sus partículas o granos se hidratan progresivamente, inicialmente por

contacto del agua con la superficie de los granos, formándose algunos compuestos

cristalinos y una gran parte de compuestos microcristalinos asimilables a coloides

que forman una película en la superficie del grano. A partir de entonces el

endurecimiento continúa dominado por estas estructuras coloidales que envuelven

los granos del cemento y a través de las cuales progresa la hidratación hasta el

núcleo del grano.

El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento amasado pierdesu fluidez y se endurece, lo hace un producto muy útil en construcción. Una reacción

rápida de hidratación y endurecimiento dificultaría su tra nsporte y una cómoda

puesta en obra rellenando todos los huecos en los encofrados. Una reacción lenta

aplazaría de forma importante el desarrollo de resistencias mecánicas. En las

fábricas de cemento se consigue controlando la cantidad de yeso que se añade al

clinker de cemento. En la planta de hormigón, donde se mezcla la pasta de cemento

y agua con los áridos, también se pueden añadir productos que regulan el tiem po de

fraguado.

En condiciones normales un hormigón portland normal comienza a fraguar entre 30

y 45 minutos después de que ha quedado en reposo en los moldes y termina el

fraguado trascurridas sobre 10 ó 12 horas. Después comienza el endurecimiento

que lleva un ritmo rápido en los primeros días hasta llegar al primer mes, para

después aumentar más lentamente hasta llegar al año donde prácticamente se

estabiliza. En el cuadro siguiente se observa la evolución de la resistencia a

compresión de un hormigón tomando como unidad la resistencia a 28 días, siendocifras orientativas:



Evolución de la Resistencia a compresión de un Hormigón Portland normal

Edad del hormigón en días 3 7 28 90 360

Resistencia a compresión 0,40 0,65 1,00 1,20 1,35

EL AIRE EN EL CONCRETO

En la elaboración del concreto existen proporciones determinadas para un concreto

deseado teniendo así el siguiente cuadro en relación a sus porcentajes de

composición, tomando en cuenta con mayor énfasis en esta oportunidad a los

porcentajes de aire en sus límites permisibles; que pese a intervenir muchas veces

inevitablemente en el concreto pues su tan pequeña proporción causa un efecto

también determinante en el concreto. Para poder regular estas proporciones de aire

en nuestra mezcla nos referiremos directamente a una buena compactación

mediante un vibrado a través de algunos métodos aplicables.

Mediante la compactación del concreto, que cumple un papel fundamental en la

resistencia final, por medio del cual se logra un mayor contacto en tre los granos de

la mezcla, para eliminar en lo posible, el aire atrapado dentro de esta. Puede

llevarse a cabo por medios mecánicos o manuales, de acuerdo con la sección y los

requisitos de calidad que deban cumplirse. El concreto es una mezcla de agrega dos

de diversa granulometría, cemento como material aglutinante y agua, que permite

que el cemento se hidrate y alcance todo su potencial.

Los diversos procesos que se llevan a cabo durante su producción y la calidad de

cada uno de sus componentes influyen en el resultado y en la resistencia final que

alcanzará una vez endurecido.

Al elegir buenos agregados y con la granulometría adecuada, se procura que la

mezcla logre una mejor acomodación de los granos y una uniformidad que garantice

la resistencia adecuada. Para ello la compactación juega un papel fundamental en la

resistencia final que se logre. Este no es más que el proceso por medio del cual se

logra un mayor contacto entre los granos de la mezcla de concreto, para eliminar, en



lo posible, el aire atrapado dentro de esta. Este proceso puede llevarse a cabo por

medios mecánicos o manuales, de acuerdo con la sección y los requisitos de calidad

que deban cumplirse.

I LA PRESENCIA DEL AIRE ATRAPADO EN EL CONCRETO: Su presencia dentro

de la mezcla de concreto se puede deber a la evaporación del agua de amasado, a

un ineficiente mezclado o al agregado de aditivos. Inevitablemente, durante los

procesos de mezclado, transporte y colocación, se incorporará a la mezcla aire

atrapado, que puede llegar a un nive l tal que disminuya la resistencia del elemento,

por lo que el objetivo principal del vibrado es reducir su porcentaje a menos del 1%.

La relación del aire en la mezcla con su trabajabilidad es directa. Por ejemplo, un

revenimiento o consistencia del concreto de 7.5 cm en la mezcla se asocia a un 5%

de aire atrapado, en tanto que los concretos de 2.5 cm de revenimiento pueden

contener un 20%, razón por la cual se requiere de un mayor esfuerzo para

compactarla.

La importancia de eliminar el aire tiene que ve r con los siguientes puntos:

* Cada 1% de aire atrapado reduce la resistencia del concreto en un 5 ó 6%.

* Los vacíos generados por ese aire aumentan la permeabilidad del concreto y

disminuyen su durabilidad.

* Los vacíos reducen el contacto del concreto con la varilla de refuerzo y otros

elementos embebidos, lo que reduce la adherencia y la resistencia del elemento.

* Los vacíos producen defectos visibles, poco estéticos y que pueden requerir de

costosas reparaciones.

II. EL PROCEDIMIENTO DE COMPACTACION: La selección del método de

compactación depende de las características del concreto y de la obra que se esté

construyendo. Los métodos de densificación del concreto pueden ser:

- Manuales ;

- Mecánicos ;

- Por vibrado



La compactación manual es la forma más antigua de densificación. Se realiza con

barras o pisones que golpean verticalmente al concreto, para penetrarlo o aplastarlo,

según el elemento que se emplee. Es claro que estas formas no son las más

eficientes, sin embargo bajo condiciones limitadas se sigue recurriendo a ellas. La

compactación por vibrado aprovecha la disminución de la viscosidad del concreto

cuando está en movimiento, para volverlo momentáneamente más moldeable y

expulsar gran cantidad de aire atrapado.

III. VIBRADO DEL CONCRETO: Si la mezcla tiene el diseño y cohesión adecuados,

el vibrado minimiza la segregación y el sangrado. Si tuviese una excesiva relación

agua/cemento, el agregado grueso puede asentarse y generar en la superficie una

lechada de baja resistencia que debe ser retirada. Los vibradores disponibles en el

mercado utilizan los siguientes procedimientos:·

* Interno, por medio de vibraciones de inmersión o previbradores·

Externo, con vibradores de contacto con el encofrado, Por el uso de mesas

vibradoras· Superficial.

* Vibración interna: El equipo más empleado en la mayoría de los procesos de

construcción es el vibrador de inmersión o atizador. Sus resultados son excelentes,

porque trabaja directamente sobre el concreto y sus características permiten

cambiar rápidamente de una posición a otra. El atizador consiste en una masa

excéntrica que gira en el interior de un tubo, cuyo diámetro va desde 1 hasta 4

pulgadas. El movimiento del vibrador se logra con un motor eléctrico o diesel y se

transmite a la masa de concreto cuando se sumerge en la mezcla. El procedimiento

adecuado de aplicación es sumergir verticalmente el vibrador en la masa de

concreto y retirarlo lentamente en el momento en que la mezcla produce un flujo de

agua y cemento hacia la superficie, adquiriendo una apariencia acuosa y

abrillantada.

Debe elegirse con cuidado el tamaño del vibrador, pues de él depende su área de

influencia. Uno de gran tamaño en una sección pequeña induce a la segrega ción y

puede dañar el encofrado, en tanto que si es muy pequeño puede no alcanzar a

reducir el aire atrapado en la proporción requerida. Debe colocarse de manera tal

que los radios de acción del vibrador se traslapen, pero como estos dependen del

diámetro de la cabeza vibratoria y del tipo de mezcla, se considera como regla



práctica que el radio debe ser de ocho veces el diámetro de la cabeza, aunque este

valor puede obtenerse por observación directa de la mezcla. Entre los internos

existen dos tipos básicos de atizadores vibradores: Los que tienen en la cabeza

solamente el mecanismo de vibración, el cual opera mediante una flecha flexible,

activada ya sea por un motor de gasolina, diésel, eléctrico o neumático. Los que

tienen el motor, que puede ser eléctrico o neumático, y el mecanismo de vibración

en la cabeza. Si opera eléctricamente requiere una intensidad de corriente especial,

con una frecuencia de 200 ciclos por segundo y no debe conectarse directamente a

la toma de corriente.

* Vibración externa: En este caso el equipo vibrante se coloca sobre una o varias

caras del encofrado, que recibe directamente las ondas y la transmite a la masa de

concreto. Este tipo es el más usado en elementos prefabricados, donde se emplean

concretos de resistencias secas en secciones más o menos constantes, lo que

ustifica el empleo de encofrados metálicos .La efectividad del procedimiento de

vibración dependerá de la aceleración que sea capaz de transmitir el encofrado a la

masa de concreto. Existen algunas relaciones que permiten determinar la fuerza que

deberá desarrollar el vibrador de encofrado. En el ACI Manual of Concrete Practice,

de 1994 se señala:

* Para consistencia plástica, en encofrado de vigas o muros: Fuerza = 0.5x (peso

del encofrado + 0.2 peso del concreto)

* Para consistencia seca en prefabricación: Fuerza = 1.5 x (peso del encofrado + 0.2

peso del concreto)

En general, los vibradores externos se colocan con una separación de entre 1,5 y

2,5 m, lo que permite calcular para cada caso las características requeridas de

frecuencia y amplitud .El vibrador externo, que se fija en la cimbra, consta de un

motor eléctrico y un elemento no balanceado. Se emplea principalmente en trab ajos

de concreto prefabricado, aunque a veces es necesario en construcciones comunes,

cuando no es posible insertar un atizador, como en el caso de secciones muy

esbeltas o con demasiado acero de refuerzo, pues tienen el inconveniente de

limitarse a secciones de menos de 30 cm de espesor.

La cimbra deberá estar diseñada y construida para soportar las repetidas revisiones

del esfuerzo y ser capaz de extender uniformemente las vibraciones sobre un área



considerable.

* Mesa vibrante: Se emplea en las plantas de prefabricado. La cantidad de

vibradores que se colocan a la mesa depende del peso del elemento a vibrar. El ACI

permite calcular la fuerza centrífuga que debería desarrollar cada vibrador en función

del peso de la mesa, del encofrado y de la masa del material, de acuerdo con la

siguiente fórmula: Fuerza = (de 2 a 4) x [(peso de la mesa) + (de 0,2 a 1,0 x (peso

del encofrado)] Donde los rangos de los factores dependen de la rigidez de la mesa

y de la vinculación del encofrado a ella.

* Reglas vibratorias: Se emplean en pavimentos. Las reglas vibratorias se deslizan al

ras de la superficie y transmiten el movimiento al resto de la masa. Su acción se

limita a capas de poco espesor (20 cm).Deben correr apoyadas sobre rieles y no ser

apoyadas directamente sobre la masa blanda.

* Otros métodos: Hay otras formas de vibración, entre las cuales la más conocida es

la centrifugación, empleada en la fabricación de postes, tubos, etc.

Sin embargo el Concreto con aire es la mejor opción para la construcción de

diferentes elementos y estructuras que requieran protección contra los procesos de

congelamiento y deshielo. Asi como para la construcción de pisos en cuartos de

congelación y estructuras que estarán sujetas a procesos de congelamiento y

deshielo en condiciones de trabajo.

Es un material premezclado de resistencia controlada, esta mezcla está compuesta

por cemento portland, grava, arena, agua y aditivos inclusores de aire. Se diseña

como un material de resistencia a la compresión a 28 días, de peso volumétrico

normal y varias opciones de porcentaje de aire incluido

CONCLUSIÒN

Una de las características del concreto de mayor interés es el tiempo de fraguado



que no es mas que el lapso de tiempo comprendido o transcurrido entre el cambio

de una fase liquida a una solida que experimenta el concreto, dependiendo de los

requerimientos de trabajabilidad se le añade aditivos a la mezcla de concreto con la

finalidad de acelerar o retardar el tiempo de fraguado .

El tiempo de fraguado normalmente esta entre las 10 y 12 horas, luego comienza el

endurecimiento que lleva un ritmo rápido en los primeros días hasta llegar al primer

mes, para después aumentar más lentamente hasta llegar al año donde

prácticamente se estabiliza.

En cuanto a la presencia de aire en el concreto afecta directamente la resistencia del

mismo, ya que, una proporción elevada de aire no permite una correcta

compactación del concreto y provocando fragilidad del mismo a poder formarse

cavidades internas por la presencia de aire.

Para disminuir la presencia de aire se recurre a distintos procedimientos que se

basan en la vibración para liberar la cantidad de aire contenido y facilitando la

compactación,

BIBLIOGRAFIA

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mezclado/Concreto_con_aire.html

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http://www.buenastareas.com/ensayos/El-Aire-En-El-Concreto/1332111.html

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normativa del concreto

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