normas pep bombas centrífugas
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ESPECIFICACION TECNICA PARA PROYECTO DE OBRAS
BOMBAS CENTRIFUGAS
(CENTRIFUGAL PUMPS)
P.2.0331.01
SUBDIRECCION DE TECNOLOGIA Y DESARROLLO PROFESIONAL
UNIDAD DE NORMATIVIDAD TECNICA
PRIMERA EDICIONSEPTIEMBRE, 2000
Primera Edición
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BOMBAS CENTRIFUGAS.
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P R E F A C I O
Pemex Exploración y Producción (PEP) en cumplimiento del decreto por el que se reforman,adicionan y derogan diversas disposiciones de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización,publicado en el Diario Oficial de la Federación de fecha 20 de mayo de 1997 y acorde con elPrograma de Modernización de la Administración Pública Federal 1995 - 2000, así como con lafacultad que le confiere: la Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector Público, laLey de Obras Públicas y Servicios Relacionados con las Mismas y la sección 4 de las ReglasGenerales para la Contratación y Ejecución de Obras Públicas y de Servicios Relacionados con lasMismas, expide la presente especificación para Bombas Centrífugas.
Esta especificación se elabora tomando como base la segunda edición de la norma No. 2.331.01,emitida por Petróleos Mexicanos en 1991, de la que se llevó a cabo su revisión, adecuación yactualización, a fin de adaptarla a los requerimientos de Pemex Exploración y Producción.
En la elaboración de estos lineamientos participaron:
Subdirección de Región Norte
Subdirección de Región Sur
Subdirección de Región Marina Noreste
Subdirección de Región Marina Suroeste
Dirección Ejecutiva del Proyecto Cantarell
Subdirección de Perforación y Mantenimiento de Pozos
Coordinación Ejecutiva de Estrategias de Exploración
Auditoría de Seguridad Industrial y Protección Ambiental
Subdirección de Planeación
Subdirección de Administración y Finanzas
Subdirección de Tecnología y Desarrollo Profesional
Unidad de Normatividad Técnica
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INDICE DE CONTENIDO Página
0 Introducción............................................................................ 3
1. Objetivo................................................................................... 3
2. Alcance................................................................................... 3
3. Actualización........................................................................... 3
4. Campo de aplicación.............................................................. 3
5. Referencias............................................................................ 3
6. Definiciones............................................................................ 4
7. Simbología y abreviaturas...................................................... 6
8. Diseño básico......................................................................... 6
9. Accesorios.............................................................................. 28
10. Inspección y pruebas.............................................................. 34
11. Garantías................................................................................ 39
12. Documentos del fabricante..................................................... 39
13 Bibliografía.............................................................................. 42
14. Concordancia con otras normas............................................. 44
15. Anexos.................................................................................... 44
Anexo A Sellos mecánicos y arreglos de tubería..... 45
Anexo B Criterio para diseño de tubería.................. 56
Anexo C Materiales y sus especificaciones parabombas centrífugas.................................. 57
Anexo D Guía de selección de materiales............... 66
Anexo E Empaque (grouting) a base de cemento.... 69
Anexo F Hoja de datos........................................... 71
Anexo G Dimensiones de bases estándar............... 73
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0. Introducción.
Dentro de las principales actividades que se llevana cabo en Pemex Exploración y Producción (PEP),se encuentran el diseño, construcción, operación ymantenimiento de las instalaciones paraextracción, recolección, procesamiento primario,almacenamiento, medición y transporte dehidrocarburos, así como la adquisición demateriales y equipos requeridos para cumplir coneficiencia y eficacia los objetivos de la empresa. Envista de esto, es necesaria la participación de lasdiversas disciplinas de la ingeniería, lo queinvolucra diferencia de criterios.
Con el objeto de unificar criterios, aprovechar lasexperiencias dispersas, y conjuntar resultados delas investigaciones nacionales e internacionales,Pemex Exploración y Producción emite a travésde la Unidad de Normatividad Técnica, estaespecificación con el objeto de determinar, losrequisitos mínimos para el diseño, accesorios,inspección, pruebas, garantías y selección demateriales de bombas centrífugas.
1. Objetivo.
Esta especificación establece los requisitosmínimos para el diseño de bombas centrífugasutilizadas en la industria petrolera.
2. Alcance.
Esta especificación cubre los requerimientos parael diseño y materiales de bombas centrífugas.
3. Actualización.
A las personas e instituciones que hagan uso deeste documento normativo técnico, se solicitacomuniquen por escrito las observaciones queestimen pertinentes dirigiendo su correspondenciaa:
Pemex Exploración y Producción
Unidad de Normatividad Técnica
Dirección: Bahía de Ballenas # 5, 9° piso
Col. Verónica Anzures, México, D. F., C.P. 11300
Teléfono directo: 55-45-20-35
Conmutador: 57-22-25-00 ext. 3-80-80.
Fax : 3-26-54
Email : mpacheco@ pep.pemex.com
4. Campo de aplicación.
Este documento aplica en todas las áreas queelaboren ingeniería y adquieran bombascentrífugas para Pemex Exploración y Producción.
5. Referencias.
5.1 NMX-O-139 “Terminología de bombaspara el manejo de fluidos”.
5.2 NMX-O-140 “Método de pruebahidrodinámica e hidrostática para bombascentrífugas”.
5.3 NMX-O-141 “Funcionamiento de bombascentrífugas“.
5.4 NMX-J-262 “Motores eléctricos a pruebade explosión para usarse en lugares quecontengan atmósferas peligrosas, clase II, grupo E,F y G”.
5.5 NMX-J-433 “Motores de induccióntrifásicos de corriente alterna tipo jaula de ardillaen potencias mayores de 373 Kw (500 CP).
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6. Definiciones.
6.1 Normal.
Se refiere a la condición a la cual el equipo debeoperar regularmente.
6.2 Nominal.
Se refiere a las condiciones de operación en elpunto de garantía especificado, incluyendo gasto,carga, carga neta positiva de succión, (NPSH)gravedad específica, velocidad y viscosidad.
6.3 Presión máxima permisible en lacarcasa.
Es la presión más alta de descarga a latemperatura especificada de bombeo para la cualse ha diseñado la carcasa de la bomba. Su diseñodebe ser de acuerdo a las reglas establecidas enesta especificación. Además debe ser igual omayor que la presión máxima de descargarequerida.
6.4 Presión máxima de descarga.
Es la suma de la presión máxima de succión quepudiera presentarse, más la máxima presióndiferencial que la bomba sea capaz de desarrollarcuando opera con un determinado impulsor acondiciones dadas de velocidad, gravedadespecífica y temperatura de bombeo.
6.5 Presión nominal de descarga.
Es la presión de descarga de la bomba en el puntode garantía y a las condiciones nominales decapacidad, velocidad, presión de succión ygravedad específica.
6.6 Presión máxima de succión.
Es la mayor presión de succión a la que la bombase ve sometida durante la operación.
6.7 Presión nominal de succión.
Es la presión de succión a las condiciones deoperación en el punto de garantía.
6.8 Temperatura máxima permisible.
Es la temperatura máxima continua para la cual elfabricante ha diseñado el equipo (o a cualquierparte a la que este párrafo se refiere) manejando ellíquido especificado a la presión especificada.
6.9 Velocidad nominal.
Es el número de revoluciones por minuto (RPM)que requiere la bomba para satisfacer lascondiciones nominales de operación (se debehacer notar que los motores de inducción operan auna velocidad que es función de la cargaimpuesta).
6.10 Potencia al freno nominal.
Es la potencia requerida por la bomba a lascondiciones nominales de operación.
6.11 Presión máxima de sellado.
Es la presión más alta esperada en cada cámarade sellado.
6.12 Velocidad específica de succión.
Es un índice de las características operativas de lasucción de la bomba, en el punto de máximaeficiencia (en diámetro máximo). Este valor, sirvecomo indicador del NPSH requerida para valoresdados de gasto y velocidad rotacional y da unaidea de la tendencia a de la bomba a larecirculación interna.
6.13 Flujo mínimo continuo estable.
Es el flujo más bajo al cual la bomba puede operarsin exceder los límites de ruido y vibraciónimpuestos por esta especificación.
6.14 Flujo mínimo continuo térmico.
Es el flujo más bajo al cual la bomba puede operar,manteniendo la temperatura del líquido bombeadopor debajo del punto en el cual la NPSH disponibleiguala a la NPSH requerida.
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6.15 Buje de estrangulamiento.
Es un anillo restrictor de claro, colocado alrededorde la flecha o manga, ubicado en el lado externodel sello mecánico.
6.16 Buje de garganta.
Es un anillo restrictor de claro, colocado alrededorde la flecha o manga, ubicado entre el sello oempaquetadura y el impulsor.
6.17 Carcasa de presión.
Está compuesta de todas las partes estacionariasde la unidad, sujetas a presión, incluyendo todaslas boquillas y otras partes adjuntas, excepto laspartes estacionarias y rotatorias de los sellosmecánicos.
6.18 Doble carcasa.
Se refiere al tipo de construcción en la cual lacarcasa sujeta a presión, está separada de loselementos de bombeo que contiene en su interior.
6.19 Carcasa de barril.
Se refiere específicamente a bombas horizontalesdel tipo de doble carcasa.
6.20 Bomba vertical enlatada.
Se refiere específicamente a las bombas verticalesdel tipo de doble carcasa.
6.21 Bipartida radialmente.
Se refiere a carcasas con juntas perpendiculares ala línea de centros de la flecha de la bomba.
6.22 Bipartida axialmente.
Se refiere a carcasas con juntas paralelas a lalínea de centros de la flecha de la bomba.
6.23 Carga neta positiva de succión(NPSH).
Es la carga total de succión, en metros (pies)absolutos de columna de líquido, determinada enla boquilla de succión con respecto a la línea dereferencia, menos la presión de vapor del líquido,en metros (pies) absolutos. La línea de referencia,es la línea de centros en bombas horizontales; lalínea de centros de la boquilla de succión enbombas verticales en línea (in-line) y la partesuperior de la cimentación para otras bombasverticales.
6.24 Carga neta positiva de succióndisponible (NPSHA).
Es la carga neta positiva de succión determinadapor PEP, para el sistema de bombeo con el líquidoa flujo y temperatura normal.
6.25 Carga neta positiva de succiónrequerida (NPSHR).
Es la carga neta positiva de succión determinadapor el fabricante de la bomba a partir de pruebasde funcionamiento, bombeando agua. Se expresaen metros (pies) absolutos de columna de líquido yes la mínima NPSH requerida, a la capacidad ogasto nominal para prevenir desviaciones decomportamiento de la bomba debido a lacavitación.
6.26 Cojinetes hidrodinámicos.
Son rodamientos que usan el principio delubricación hidrodinámica creado cuando sussuperficies están orientadas de tal manera que sumovimiento relativo genera la presión de aceitepara soportar la carga, sin que exista contactometal con metal.
6.27 Cojinetes hidrodinámicos radiales.
Incluye rodamientos tipo mangas o de zapataspivoteadas.
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6.28 Cojinetes hidrodinámicos de empujeaxial.
Como se refiere en esta especificación, estánlimitados a los rodamientos múltiples segmentadosde zapatas.
7. Simbología y abreviaturas.
7.1 ABMA Asociación Americana deFabricantes de Cojinetes. (American BearingManufacturers Association).
7.2 AGMA Asociación Americana deFabricantes de Engranes. (American GearManufacturers Association).
7.3 AISI Instituto Americano de Hierro yAcero. (American Iron and Steel Institute).
7.4 ANSI Instituto Nacional Americano deEstándares. (American National StandardsInstitute).
7.5 API Instituto Americano delPetróleo. (American Petroleum Institute).
7.6 ASME Asociación Americana deIngenieros Mecánicos. (American Society ofMechanical Engineers).
7.7 ASTM Asociación Americana paraPruebas y Materiales. (American Society forTesting and Materials).
7.8 DEA Dietanol amina
7.9 ISO Organización Internacional paraEstandarización. (International Organization forStandarization).
7.10 LAB Libre a bordo.
7.11 MEA Mono etanol amina.
7.12 MEK Metil etil cetona.
7.13 MSS Sociedad de Estandarizaciónde Fabricantes. (Manufacturers StandarizationSociety).
7.14 NMX Norma Mexicana.
7.15 NPSH Carga neta positiva a lasucción.
7.16 NPSHA Carga neta positiva a la succióndisponible.
7.17 NPSHR Carga neta positiva a la succiónrequerida.
7.18 NPT Rosca nominal de tubo.
7.19 NSS Velocidad específica desucción.
7.20 OSHA Asociación de Seguridad ySalud Ocupacional. (Occupational Safety andHealth Association).
7.21 PEP Pemex Exploración yProducción.
7.22 PME Punto máxima eficiencia.
7.23 RMS Raíz media cuadrática.
7.24 rpm Revoluciones por minuto.
7.25 SAE Sociedad de IngenierosAutomotores. (Society of Automotive Engineers).
7.26 TEA Triatenol amina.
8. Diseño básico.
8.1 Generalidades.
8.1.1 Los equipos cubiertos por estaespecificación deben diseñarse y construirse parauna vida útil de 20 años (excepto partessusceptibles a cambiarse continuamente pormantenimiento) y al menos 3 años de operaciónininterrumpida.
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8.1.2 Las bombas accionadas por motores develocidad constante, deben ser capaces deaumentar por lo menos en 5% su carga encondiciones nominales, instalándoles un nuevoimpulsor o impulsores.
8.1.3 No se aceptan bombas horizontales conimpulsor montado en la misma flecha delaccionador, con dos pasos en cantiliver o con unimpulsor de doble succión.
8.1.4 Las unidades de bombeo pueden serdiseñadas con uno o varios pasos. Cuando lapresión nominal de succión es mayor que cero o lapresión diferencial es mayor que 345 KPa (50lb/pulg2), la bomba debe diseñarse para minimizarla presión en la o las cajas de estoperos, a menosque los requerimientos de balance axial indiquenotra cosa. Esto puede lograrse con anillos en laparte de atrás del impulsor o con un buje degarganta de claro cerrado con una línea debalance a la succión.
8.1.5 El fabricante debe especificar en la hojade datos la carga neta positiva de succiónrequerida (NPSHR) cuando la bomba se opera conagua, a una temperatura de 338.15 K (150°F), algasto y velocidad nominales. No se debe aplicarningún factor de reducción o corrección parahidrocarburos.
8.1.6 Las bombas deben diseñarse paraoperar continuamente a 105% de la velocidadnominal y para operar brevemente, en condicionesde emergencia, por arriba de este porcentaje.
8.1.7 Las bombas que manejan líquidos másviscosos que el agua, deben tener suscaracterísticas corregidas de acuerdo con elestándar S-102 del Instituto de Hidráulica.
8.1.8 Se prefieren bombas cuyas curvas decomportamiento sean estables (con incrementocontinuo de carga hasta válvula cerrada) paratodas las aplicaciones, pero esta condición esindispensable cuando se especifiquen paraoperación en paralelo. En este caso, el incrementode carga a válvula cerrada para bombas de uno ydos pasos, debe ser preferentemente de 10% de lacarga a gasto nominal. Este porcentaje puede ser
reducido para bombas multipasos (3 o más pasos)para evitar carga excesiva a válvula cerrada.
8.1.9 Las bombas deben operarpreferentemente en un rango de 70 al 120% de lacapacidad de mayor eficiencia del impulsor. Lacapacidad nominal debe estar en un rango del 80al 110% de la capacidad de mayor eficiencia delimpulsor.
8.1.10 El nivel de ruido del equipo de bombeodebe estar de acuerdo con el máximo nivel deruido permitido y especificado por PEP.
8.1.11 Las bombas de alta energía (cargamayor de 200 metros (656 pies) por paso ymayores de 224 KW (300 HP) por paso) requierenuna consideración especial para evitar vibracionespor frecuencia de paso laminar y baja frecuencia agasto reducido. Para estas bombas, la distanciaradial entre el inicio de la voluta o vena del difusory la periferia del impulsor no debe ser menor del3% del radio máximo del impulsor, para difusor yno menor al 6% del radio máximo del impulsorpara voluta.
8.1.12 Las bombas verticales que puedandañarse por rotación en sentido inverso, debensuministrarse con un trinquete de no retrocesopara su protección.
8.1.13 Cuando se requiera enfriamiento, PEPdebe especificar el tipo, presión y temperatura delfluido de enfriamiento. El fabricante debeespecificar el gasto requerido.
8.1.14 Los sistemas de chaquetas deenfriamiento para cajas de estoperos, chumaceras,pedestales, etc., deben diseñarse para una presiónmínima de trabajo de 537 KPa (78 lb/pulg2)manométrica y una presión de prueba hidrostáticade 827 KPa (120 lb/pulg2) manométrica. Cuandosea práctico, deben tener conexiones paralimpieza de tal forma que toda la cavidad puedalimpiarse y drenarse.
8.1.15 Los sistemas de chaquetas deenfriamiento deben diseñarse para evitar laposibilidad de fugas del líquido bombeado hacia ellíquido de enfriamiento. Los pasajes de
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enfriamiento no deben estar abiertos en las juntasde las carcasas.
8.1.16 Los diagramas típicos para tubería deagua de enfriamiento se muestran en las figurasA-4 y A-5 del anexo “A”.
8.1.17 Los sistemas de agua de enfriamientodeben diseñarse para las condicionesespecificadas en la tabla 1. Se debe proveer unventeo y drenado completos.
8.1.18 Los depósitos y compartimentos queencierran partes en movimiento lubricadas (talescomo cojinetes, sellos de flechas, partes altamentepulidas, instrumentos y elementos de control),deben ser diseñadas para minimizar lacontaminación por humedad, polvo y otrosmateriales extraños, durante los períodos deoperación y esperas.
Tabla 1.-Condiciones de diseño para sistemasde agua de enfriamiento.
SISTEMA DE UNIDADESDESCRIPCION
INTERNACIONAL INGLES
Velocidad en lostubos del cambiador. 1.5 - 2.5 m/s (5 - 8 pies/s)
Presión de trabajomáxima permitida. ≥ 689 KPa ≥100 lb/pulg2
man.
Presión de prueba. 1.5 Presión detrabajo máxima
1.5 Presión detrabajo máxima
Caída de presión,máxima. 103 KPa (15 lb/pulg2 )
Temperatura deentrada, máxima. 305 K 90°F
Temperatura desalida, máxima. 322 K 120°F
Incremento detemperatura máximo. 272 K 30°F
Incremento detemperatura mínimo. 266 K 20°F
Factor de incrementoen el lado de agua. 0.35 m2 °C/Kw 0.002 hr ft2
°F/BTU
Corrosión permisibleen el cuerpo. 3.0 mm 0.125 pulg
8.1.19 Todo el equipo debe ser diseñado parapermitir un mantenimiento rápido y económico. Los
componentes más grandes como carcasas y cajasde cojinetes deben diseñarse machihembradospara asegurar un exacto alineamiento en elreensamble.
8.1.20 PEP debe especificar la ubicación de lainstalación, si es interior (con o sin calefacción) oexterior (con o sin techo) y las condiciones declima y ambientales en las que el equipo debeoperar (incluyendo temperaturas máximas ymínimas, humedad excesiva o problemas depolvo). La unidad y sus accesorios deben sersuministrados para operar en tales condiciones.
Para guía de PEP, el vendedor debe indicar en supropuesta cualquier protección especial que debasuministrar PEP.
8.1.21 El equipo ya instalado en su cimentacióndefinitiva debe funcionar, esencialmente tan bien,como lo hizo en el banco de pruebas delfabricante.
8.1.22 Bombas pequeñas, en serviciosauxiliares y/o intermitentes, deben seleccionarsepreferentemente como lo indica el subinciso 8.1.9.
8.1.23 Bombas de alta energía.
8.1.23.1 Bombas con valores de NSS ≥ 12000, ydesde 186.5 KW (250 HP) en adelante debenseleccionarse como se indica en el subinciso 8.1.9y únicamente se pueden aceptar desviacioneshasta de un 25% respecto del PME, cuando elNPSHA exceda al NPSHR por un factor de 3 omás.
8.1.23.2 Bombas donde el punto de operaciónnormal quede localizado a la izquierda 50% delP.M.E. y con valores de NPSHR de 3 a 4.9 m (10 a16 pies) en el P.M.E, no son aceptadas aúncuando la NPSHA exceda al NPSHR en un factorde más de 3.
8.1.24 Las bombas de dos pasos con presionesdiferenciales de 2068 KPa (300 lb/pulg2) ymayores, deben tener el rotor apoyado entrecojinetes.
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8.1.25 No se aceptan bombas con impulsoresen cantiliver para presiones diferenciales de 2068KPa (300 lb/pulg2) y mayores.
8.1.26 Se aceptan bombas de alta velocidad(mayores de 3600 RPM) para capacidadesreducidas y altas cargas dinámicas totales.
8.2 Carcasa de presión.
8.2.1 Se requieren bombas radialmentepartidas si se especifica cualquiera de lassiguientes condiciones de operación:
a) Una temperatura de bombeo de 478 K(401°F) o mayor. (Debe considerarse unlímite menor, cuando exista laprobabilidad de un choque térmico).
b) Cuando el líquido bombeado seainflamable o tóxico, con una gravedadespecífica menor que 0.7, a latemperatura de bombeo especificado.
c) Cuando un líquido inflamable o tóxicosea bombeado a una presión dedescarga mayor de 10 MPa (1450lb/pulg2) man.
Nota:
Se pueden usar bombas axialmentebipartidas para las condiciones de los incisosa, b y c solamente con la aprobaciónespecífica de PEP.
8.2.2 El espesor de la carcasa sujeta a presión,debe ser suficiente para resistir la presión máximade descarga más los incrementos permisibles decarga y velocidad (ver 8.1.2 y 8.1.6), a latemperatura de bombeo y a la presión de pruebahidrostática a temperatura ambiente, con 3.2 mm(1/8 pulg) de excedente mínimo para corrosión.
En el caso de bombas de doble caja y bombashorizontales de pasos múltiples (3 o más), cuyasáreas están normalmente sujetas a presión desucción, no necesitan ser diseñadas para presiónde descarga en dicha zona. PEP debe considerarla instalación de válvulas de alivio en el lado desucción de dichos equipos. También debeespecificar si la lata de succión, en el caso de
bombas verticales enlatadas, debe sersuministrada para resistir la presión máxima dedescarga (esto es posible si dos o más bombasestán conectadas a un sistema común dedescarga).
El esfuerzo utilizado en el diseño para cualquiermaterial dado no debe exceder los valores dadosen la sección II, del código ASME para calderas yrecipientes a presión. Para materiales fundidos, sedebe aplicar el factor especificado en la secciónVIII, div. I del código ASME. Las carcasas sujetasa presión de acero forjado, rolado o de placasoldada o bien de tubo sin costura con cubiertasoldada, debe cumplir con las reglas aplicables dela sección VIII, división 1, del código ASME.
8.2.3 La presión máxima de descarga debeaplicarse a todas las partes referidas en ladefinición de carcasa de presión (ver 6.17).Excepto en el caso de bombas de doble carcasa ybombas horizontales de varios pasos (tres o más).
8.2.4 La carcasa interior de bombas de doblecarcasa, debe ser diseñada para resistir la máximapresión diferencial ó 345 KPa (50 lb/pulg2) man, laque resulte mayor.
8.2.5 Se deben suministrar gatos de tornillo ypernos guías para facilitar el desensamble yreensamble. Cuando se usen gatos de tornillocomo medio de separación de caras en contacto,una de ellas debe ser realzada o rebajada paraevitar fugas en la junta o un ajuste inadecuado enel ensamble. Se deben suministrar orejas o pernosde ojo para izaje de la carcasa superior solamente.El fabricante debe especificar los métodos de izajedel equipo ensamblado.
8.2.6 Las cajas de estoperos deben seradecuadas para el uso de sellos mecánicos.
8.2.7 Las carcasas con corte radial (incluyendolos empaques de la brida del sello mecánico),deben tener ajuste metal con metal con empaquesconfinados de compresión controlada.
8.2.8 Las bombas horizontales con carcasa decorte radial deben estar diseñadas para permitirremover los impulsores, flecha, cojinetes, etc., sindesensamblar las tuberías de succión y descarga.
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8.2.9 Las bombas horizontales paratemperaturas de líquido bombeado de 450 K(350°F) o mayores deben ser del tipo de bombasoportada en línea de centros.
8.2.10 Tornillería.
8.2.10.1 Los detalles de las cuerdas ymachueleado deben ser conforme al estándarB1.20.1 de ASME .
8.2.10.2 Los agujeros roscados en las partes apresión deben evitarse al máximo. Además delmetal para tolerancia por corrosión, se debeadicionar metal suficiente alrededor y por abajo delfondo de las perforaciones y agujeros roscados enlas secciones a presión de las carcasas, paraprevenir fugas.
8.2.10.3 La tornillería interior para bombasverticales debe ser de un material completamenteresistente al ataque corrosivo del líquidobombeado.
8.2.10.4 Las conexiones con bridas, debensuministrarse con los pernos instalados. Losagujeros ciegos para pernos deben barrenarse,únicamente lo suficiente para permitir unaprofundidad de contacto de la rosca, de 1.5 vecesel diámetro mayor del perno. Se deben eliminar lasprimeras 1 1/2 cuerdas de cada extremo del perno.
8.2.10.5 Se prefieren birlos, a los tornillos cap.
8.2.10.6 Se debe dejar espacio suficiente, en laszonas de tornillería, que permita el uso de llavesde estrías o de caja. El fabricante debe suministrarcualquier herramienta especial o dispositivo que serequiera.
8.3 Boquillas o conexiones.
8.3.1 Todas las bombas verticales yhorizontales de uno y dos pasos deben tener susbridas de succión diseñadas para la misma presiónque las bridas de descarga. Las boquillas estándarcon rosca interna, pueden usarse para tubería de38 mm (1.5 pulg) de diámetro nominal y menores.Las boquillas con bridas deben usarse para tuberíade 51 mm (2 pulg) de diámetro nominal y mayores;
así como para todos los servicios con líquidosinflamables y tóxicos.
8.3.2 Todas las bombas deben suministrarsecon conexión para venteo a menos que la bombasea auto-venteada por el arreglo de las boquillas.
8.3.3 No deben suministrarse salidas roscadasen las volutas de succión o descarga ni en otrasáreas de alta velocidad, a menos que éstas seanesenciales para la operación de la bomba. Si serequieren conexiones de drenaje, venteo o paramanómetros, éstas deben ser autorizadas porPEP.
8.3.4 Con el fin de resistir la vibración, lasconexiones deben ser cuando menos de 13 mm(1/2) pulg) NPT para bombas de 51 mm (2 pulg) omenos de descarga y cuando menos de 19 mm(3/4 pulg) NPT para bombas de 76 mm (3 pulg) dedescarga y mayores, excepto las conexiones parala tubería de lavado del sello y del anillo delubricación (lantern ring), que pueden ser de 13mm (1/2 pulg) NPT, sin importar el tamaño de labomba.
8.3.5 Las roscas para tubería deben sercónicas de acuerdo con el estándar B.1.20.1 deASME. Los agujeros y protuberancias roscadaspara tubería debe ser conforme al estándar B16.5de ASME.
8.3.6 Bridas de succión y descarga y suscareados.
8.3.6.1 No se deben usar barrenos roscadospara tubería de los siguientes diámetrosnominales: 32, 64, 89, 127, 178 y 229 mm (1 ¼, 2½, 3 ½, 5, 7 y 9 pulg).
8.3.6.2 Las bridas deben ser conforme alestándar ASME B16.5, según apliquen, excepto loespecificado en los tres párrafos siguientes:
a) Las bridas de hierro fundido deben ser decara plana y de dimensiones mínimas deacuerdo al ASME B16.1.
b) Las bridas de cara plana con espesor decara realzada completo, son aceptables
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en carcasas de fundiciones diferentes alhierro fundido.
c) Son aceptables las bridas con másespesor o diámetro exterior mayor que lorequerido por ASME.
8.3.6.3 Las bridas deben maquinarse por la partede atrás completamente o alrededor de losagujeros y deben diseñarse para pernos pasados.
8.3.7 Las conexiones auxiliares de la carcasa,para fluidos inflamables y tóxicos deben serintegralmente bridada, soldadura a tope ysoldadura insertada.
8.4 Fuerzas y momentos externos enboquillas.
8.4.1 Los requerimientos del inciso 8.4 seaplican a bombas con boquillas de succión de 305mm (12 pulg) y menores, con carcasas construidasde acero o acero aleado. Dos efectos de boquillascargadas son considerados: esfuerzos ydeformaciones desarrollados en la carcasa (ver8.4.2) y desplazamiento de la flecha (ver 8.4.3).Las fuerzas y momentos dados en la tabla 2 (verfig. 1) son consideradas como cargas mínimas ydeben ser ajustadas de acuerdo con la experienciay datos de pruebas del fabricante permitiendovalores mayores. El fabricante debe proponercargas semejantes en boquillas para carcasasconstruidas de otro material.
8.4.2 La bomba debe ser capaz de soportar eldoble de fuerzas y momentos de la tabla 2aplicadas simultáneamente a la bomba a través decada boquilla, además de la presión interna, sincausar rozamiento interno o efectos adversos deoperación de la bomba o el sello mecánico.
8.4.3 La bomba, la base y el pedestal quesoporta el ensamble deben ser adecuados paralimitar el desplazamiento de la flecha medido en elcople en la bomba instalada, a un máximo de 127micras (0.005 pulg) en cualquier dirección, cuandoestá sujeta a las fuerzas y momentos de la tabla 2.Estos valores de fuerza y momentos son para seraplicados simultáneamente a la bomba a través decada boquilla. (Este desplazamiento de la flecha esuna medida de la rigidez del conjunto únicamente
para diseño y no es un valor permitido para laoperación de la bomba. Se recomienda realinear ala temperatura normal de operación). La bomba nosiempre debe estar sujeta simultáneamente atodas las fuerzas y momentos de la tabla 2.Cuando las cargas en una o más direcciones sonsignificativamente menores que las de la tabla 2,PEP puede requerir y el fabricante debe notificar,los incrementos de cargas, en las otrasdirecciones, que satisfacen el criterio anterior.
8.4.4 Los subincisos anteriores y las fuerzas ymomentos de la tabla 2 son criterios para el diseñode la bomba. Para determinar las cargaspermitidas de tuberías en una instalaciónespecífica, refiérase al anexo “B”.
8.4.5 El fabricante debe proponer un criteriopara bridas de bombas, más grandes que 406 mm(16 pulg) de diámetro.
8.4.6 El fabricante debe suministrar la base yel pedestal para trabajo pesado, a manera desimplificar el arreglo de tubería, permitiéndosemayores cargas por tubería. Estas bases debenser adecuadas para limitar el desplazamiento de laflecha (medido en el cople, sobre la bombainstalada) a un máximo de 127 micras (0.005 pulg)en cualquier dirección, cuando dicha bomba sesujeta al doble de las fuerzas y momentosdescritos en 8.4.3.
8.4.7 El fabricante debe suministrar cálculosy/o datos de prueba disponibles, para eldesplazamiento de flecha en el cople, cuando se lerequieran, con las fuerzas y momentos aplicadasde acuerdo a 8.4.3 y 8.4.6.
8.4.8 Los esfuerzos y momentos permisiblespara bombas verticales en línea deben ser el doblede los valores indicados en la tabla 2, para ambasboquillas.
8.5 Elementos rotativos.
8.5.1 Los impulsores deben ser de fundición yde una sola pieza, excepto si PEP autoriza otrotipo de fabricación.
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Tabla 2.- Cargas en boquillas.
DIAMETRO NOMINAL DE BOQUILLAS BRIDADAS mm (pulg)
51 76 102 152 203FUERZA Y MOMENTO
(2) (3) (4) (6) (8)Boquillas superioresFX 160 240 320 560 850
(710) (1070) (1420) (2490) (3780)
FY 130 200 260 460 700(580) (890) (1160) (2050) (3110)
FZ 200 300 400 700 1100(890) (1330) (1780) (3110) (4890)
FR 290 430 570 1010 1560(1280) (1930) (2560) (4480) (6920)
Boquillas lateralesFX 160 240 320 560 850
(710) (1070) (1420) (2490) (3780)
FY 200 300 400 700 1100(890) (1330) (1780) (3110) (4890)
FZ 130 200 260 460 700(580) (890) (1160) (2050) (3110)
FR 290 430 570 1010 1560(1280) (1930) (2560) (4480) (6920)
Boquillas en el extremoFX 200 300 400 700 1100
(890) (1330) (1780) (3110) (4890)
FY 160 240 320 560 850(710) (1070) (1420) (2490) (3780)
FZ 130 200 260 460 700(580) (890) (1160) (2050) (3110)
FR 290 430 570 1010 1560(1280) (1930) (2560) (4480) (6920)
Todas las boquillasMX 340 700 980 1700 2600
(460) (950) (1330) (2300) (3530)
MY 170 350 500 870 1300(230) (470) (680) (1180) (1760)
MZ 260 530 740 1300 1900(350) (720) (1000) (1760) (2580)
MR 460 950 1330 2310 3500(620) (1280) (1800) (3130) (4710)
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Tabla No. 2.- Cargas en boquillas.(continuación)
DIAMETRO NOMINAL DE BOQUILLAS BRIDADAS mm (pulg)
254 305 356 406FUERZA Y MOMENTO
(10) (12) (14) (16)Boquillas superioresFX 1200 1500 1600 1900
(5340) (6670) (7120) (8450)
FY 1000 1200 1300 1500(4450) (5340) (5780) (6670)
FZ 1500 1800 2000 2300(6670) (8000) (8900) (10230)
FR 2200 2600 2900 3300(3336) (4092) (4448) (5338)
Boquillas lateralesFx 1200 1500 1600 1900
(5340) (6670) (7120) (8450)
FY 1500 1800 2000 2300(6670) (8000) (8900) (10230)
FZ 1000 1200 1300 1500(4450) (5340) (5780) (6670)
FR 2200 2600 2900 3300(3336) (4092) (4448) (5338)
Boquillas en el extremoFX 1500 1800 2000 2300
(6670) (8000) (8900) (10230)
FY 1200 1500 1600 1900(5340) (6670) (7120) (8450)
FZ 1000 1200 1300 1500(4450) (5340) (5780) (6670)
FR 2200 2600 2900 3300(3336) (4092) (4448) (5338)
Todas las boquillasMX 3700 4500 4700 5400
(5020) (6100) (6370) (7320)
MY 1800 2200 2300 2700(2440) (2980) (3120) (3660)
MZ 2800 3400 3500 4000(3800) (4610) (4750) (5420)
MR 5000 6100 6300 7200(6750) (8210) (8540) (9820)
Notas: F = Fuerza en lbs (N); M = Momento en lbs-pie (N-m); R = Resultante.
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Para orientación de boquillas ver la figura1.
Fig. 1.- Sistema de coordenadas para fuerzas y momentos de la tabla 2.
8.5.2 Los impulsores deben asegurarse a laflecha de la bomba y sujetarlos contra movimientocircunferencial por medio de cuñas; los pernos nose aceptan. Pueden usarse bujes cónicos parafijación de impulsores en flechas de bombasverticales, sólo con la aprobación específica dePEP. Los impulsores en cantiliver deben serasegurados axialmente a la flecha por medio detornillos o tuerca cap, para no dejar expuesta larosca. Cualquier dispositivo de fijación deberoscarse por el arrastre del líquido sobre elimpulsor durante su rotación normal y se requiereun método efectivo de aseguramiento (porejemplo: prisioneros resistentes a la corrosión oroldanas con cejas). Los tornillos deben tenerredondeado el filete y el fondo de la rosca, parareducir la concentración de esfuerzos.
8.5.3 Los impulsores deben serpreferiblemente de mamelón sólido. Si losimpulsores son hechos con moldes con corazones,esta construcción es aceptable si el huecoresultante se llena completamente con un metaladecuado que tenga un punto de fusión mínimo de533 K (500°F) para bombas de hierro fundido y nomenor que 811 K (1000°F) para bombas de acerofundido.
8.5.4 Los impulsores para bombas de etapasmúltiples deben asegurarse individualmente contramovimientos axiales en ambas direcciones a lolargo de la flecha, cuando así sea especificado.Este requerimiento es particularmente aplicable
cuando exista la posibilidad de cambios súbitos deflujo o presión, que pueda invertir la dirección delempuje hidráulico.8.5.5 Las flechas deben ser de diámetrosuficiente para transmitir el máximo par de torsiónrequerido bajo cualquier condición específica deoperación. Incluyendo el 105% de la velocidadpara accionadores de velocidad variable y parasoportar continuamente todos los esfuerzos queresulten de los pesos soportados, del empuje axialy arranques, incluyendo el arranque de motores atensión plena.
8.5.6 Las flechas deben ser suministradas conmangas aseguradas o amordazadas a ella misma.Las mangas deben ser de un material resistente aldesgaste, la corrosión y la erosión. Las mangasdeben ser rectificadas y pulidas en su superficieexterna o terminadas para la aplicación específicade sellado.
8.5.7 Para flechas que requieran que losempaques de las mangas pasen sobre roscas, eldiámetro exterior de las roscas debe ser por lomenos 1.59 mm (1/16 pulg) menor que el diámetrointerior del empaque y el diámetro de transicióndebe tener un chaflán de 30° para evitar daños alempaque.
8.5.8 Las mangas de las flechas debensellarse en un extremo y el ensamble manga-flecha (o tuerca) debe extenderse más allá de lacara exterior del prensa estopas o de la brida del
L PEDESTALC
YX
Z
Y
Z
X
CL FLECHA
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sello. De esta manera no pueden confundirse lasfugas entre la flecha y la manga, con las fugas através de la caja de estoperos o de las caras delsello mecánico. Con la aprobación de PEP, lasmangas pueden ser omitidas para bombas “enlínea” y para bombas horizontales pequeñas, encuyo caso se debe establecer que la flecha estéconstruida de un material cuya resistencia aldesgaste y corrosión, así como su acabado, igualea aquel de la manga. Si no se suministranmangas, las flechas o mamelones deben tener“centros” para permitir su reacabado.
8.5.9 Las flechas deben ser maquinadas yterminadas adecuadamente en toda su longitudasí que la excentricidad total indicada (run out) noexceda de 25 micras (0.001 pulg). En elensamble de manga-flecha, la excentricidad totalindicada (run out) no debe ser mayor de 51micras (0.002 pulg).
8.5.10 El diámetro de aquellas secciones de laflecha o mangas de la flecha en contacto con lossellos mecánicos deben ser múltiplos de 3.18 mm(1/8 pulg).
8.5.11 Para tener un empacado ofuncionamiento satisfactorio del sello, evitarfracturas de flecha y prevenir desgaste interno oamarres, la rigidez de las flechas de bombashorizontales de uno y dos pasos y verticales “enlínea”, debe limitar la flexión total de la flecha, bajolas más severas condiciones dinámicas a lo largode toda la curva carga-gasto, (con el impulsor dediámetro máximo a la velocidad y fluidoespecificado) a un máximo de 51 micras (0.002pulg) en la cara de la caja del estopero o a laaltura de la caja rotatoria del sello y menos que lamitad del claro mínimo diametral en todos losbujes y anillos de desgaste. (En bombas verticalesen línea, los cálculos de rigidez de toda la flecha,deben incluir el acoplamiento y el motor). Larigidez requerida de la flecha puede obtenerse poruna combinación del diámetro, de la longitud librede la flecha y el diseño de la carcasa (incluyendoel uso de volutas duales o difusores). El soportedebido al empaque convencional, no debeconsiderarse cuando se determine la flexión de laflecha.
8.5.12 Se debe suministrar para bombashorizontales y para todas las secciones deinterpasos, bujes removibles para la carcasa ymangas de flecha o su equivalente.
8.5.13 Para flechas verticales se debensuministrar bujes de tazones, renovables en todoslos interpasos y todos los puntos regulares deapoyo. Por otro lado, la presión diferencial entreetapas y las características del líquido manejado(por ejemplo: sucio o no lubricante) influye en lanecesidad de las correspondientes mangas para laflecha.
8.5.14 La flecha de bombas verticales debe serde una pieza, a menos que PEP apruebe otracosa (debido a la longitud total de la flecha o arestricciones de transporte).
8.5.15 Para bombas horizontales de pasosmúltiples (más de tres pasos), la rigidez de laflecha debe ser la especificada en el subinciso8.5.11.
8.6 Anillos de desgaste.
8.6.1 Se deben suministrar, las carcasas y losimpulsores de las bombas con anillos de desgasterenovables. Si el balance del empuje axial lorequiere, deben suministrarse anillos de desgastefrontales y posteriores. No deben usarse paletasde bombeo para establecer el balance axial.
8.6.2 Las superficies “compañeras” dedesgaste de materiales endurecibles, deben teneruna diferencia de dureza de por lo menos 50Brinell, a menos que ambas superficies dedesgaste, estacionaria y giratoria, tengan unadureza mínima de 400 Brinell.
8.6.3 Los anillos de desgaste removiblesdeben fijarse en su posición, por medio de ajuste apresión y con prisioneros roscados o seguros(axial o radialmente) o por medio de bridas otornillos.
8.6.4 Claros entre elementos en rotación.
8.6.4.1 Para determinar el espacio entre losanillos de desgaste y entre otros elementos enrotación, deben considerarse la temperatura de
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bombeo, las condiciones de succión, lascaracterísticas de dilatación y agarrotamiento delos materiales de los anillos y de los elementos enrotación y de la eficiencia hidráulica. Los clarosdeben ser suficientes para asegurar laconfiabilidad de operación y la no adherencia bajolas condiciones de operación.
8.6.4.2 Para hierro fundido, bronce, aceroendurecido con 11 a 13% de cromo y materialessimilares con tendencia a "pegarse” se deben usarlos claros mínimos dados en la tabla 3. Paramateriales con alta tendencia a “pegarse” y/o paratemperaturas de operación por arriba de 533 K(500°F), se debe adicionar 0.127 mm (0.005 pulg)al claro diametral anterior.
Tabla No. 3.- Claros mínimos entre elementosen rotación.
DIAMETRO DEL ELEMENTO EN ELLUGAR DEL CLARO
CLARODIAMETRAL
MINIMOmm pulg mm pulg
<50.0 < 2.000 0.25 0.01050.0 a 64.99 2.000 a 2.499 0.28 0.01165.0 a 79.99 2.500 a 2.999 0.30 0.01280.0 a 89.99 3.000 a 3.499 0.33 0.01390.0 a 99.99 3.500 a 3.999 0.35 0.014
100.0 a 114.99 4.000 a 4.499 0.38 0.015115.0 a 124.99 4.500 a 4.999 0.40 0.016125.0 a 149.99 5.000 a 5.999 0.43 0.017150.0 a 174.99 6.000 a 6.999 0.45 0.018175.0 a 199.99 7.000 a 7.999 0.48 0.019200.0 a 224.99 8.000 a 8.999 0.50 0.020225.0 a 249.99 9.000 a 9.999 0.53 0.021250.0 a 274.99 10.000 a 10.999 0.55 0.022275.0 a 299.99 11.000 a 11.999 0.58 0.023300.0 a 324.99 12.000 a 12.999 0.60 0.024325.0 a 349.99 13.000 a 13.999 0.63 0.025350.0 a 374.99 14.000 a 14.999 0.65 0.026375.0 a 399.99 15.000 a 15.999 0.68 0.027400.0 a 424.99 16.000 a 16.999 0.70 0.028425.0 a 449.99 17.000 a 17.999 0.73 0.029450.0 a 474.99 18.000 a 18.999 0.75 0.030475.0 a 499.99 19.000 a 19.999 0.78 0.031500.0 a 524.99 20.000 a 20.999 0.80 0.032525.0 a 549.99 21.000 a 21.999 0.83 0.033550.0 a 574.99 22.000 a 22.999 0.85 0.034575.0 a 599.99 23.000 a 23.999 0.88 0.035600.0 a 624.99 24.000 a 24.999 0.90 0.036625.0 a 649.99 25.000 a 25.999 0.95 0.037
Nota:
Para diámetros mayores a 649.99 mm(25.999 pulg) el claro diametral mínimo debeser 0.95 mm (0.037 pulg) más 1µm por cadamilímetro adicional de diámetro (0.001 pulgpor cada pulgada adicional).
8.6.4.3 Los bujes de interetapas de bombasmultipasos pueden tener los claros estándares delfabricante, indicándolos en la cotización y previaaprobación de PEP.
8.6.4.4 Para bombas verticales, los claros entreelementos en rotación especificados en el párrafo8.6.4.2 no aplican para los claros de cojinetes obujes de interetapas, si se usan materiales de bajatendencia a “pegarse”. Los claros usados debenindicarse en la cotización, estando sujetos a laaprobación de PEP.
8.7 Sellos.
8.7.1 Sellos mecánicos para flechas.
8.7.1.1 Se deben suministrar sellos mecánicosde acuerdo al API 682. Los párrafos 8.7.1.2 al8.7.1.21 se deben aplicar en caso de que lossellos no cumplan con el API 682.
8.7.1.2 Los sellos mecánicos deben ser del tiposencillo y balanceado (una cara giratoria por cajade estoperos) con un empaque deslizante o unfuelle entre la cara movible axialmente y la mangade la flecha o cubierta. Los sellos especialesdeben ser especificados en la hoja de datos opueden ser recomendadas por el fabricante si elservicio lo requiere. Los sellos dobles tienen doscaras giratorias en direcciones opuestas, por caja.Los sellos en tandem tienen dos caras giratoriasorientadas en la misma dirección, por caja.
8.7.1.3 Esta especificación no cubre el diseño delas partes componentes de los sellos mecánicos;sin embargo, dichas partes deben ser de diseño ymateriales adecuados para las condicionesespecificadas de servicio. También deben soportarla presión máxima de descarga, como se definióen el inciso 6.4, excepto en servicios de altapresión de descarga donde este requerimiento noes práctico. Para tales aplicaciones, el fabricantedebe indicar en su cotización el valor máximo de
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presión de sellado y el máximo rango de presióndinámica y estática del sello. Para determinar elvalor máximo de presión de sellado, se debeconsiderar la presión máxima de succión, presiónde inyección, los cambios en los claros internos,etc.
8.7.1.4 Los materiales para sellos debensuministrarse de acuerdo con el anexo “C”. Lascaras de los sellos y empaques se debencodificar de acuerdo a las listas mostradas en lastablas C-4, C-5 y C-6.
8.7.1.5 Las partes componentes de la brida delsello deben resistir cuando menos la presiónmáxima de diseño de la cámara del sello a latemperatura de bombeo y debe tener la suficienterigidez para evitar la distorsión que dañe laoperación del sello, incluyendo aquella que puedaocurrir durante el apriete de los birlos para lacolocación del empaque. Las bridas de los sellosdeben suministrarse con agujeros para birlos enlugar de ranuras, excepto en cajas axialmentepartidas. Se deben preveer facilidades para elcentrado de la brida del sello con la entrada de lacaja de estoperos, con el diámetro interior o algúnotro medio. No se acepta el alineamiento portornillos de los componentes del sello mecánico, nide la brida del sello. La brida debe tener unhombro de cuando menos 3.2 mm (1/8 pulg) deespesor, para evitar que la cara estacionaria delsello mecánico sea expulsada como resultado dela presión en la cámara del sello. La tornillería dela brida de succión debe considerar la temperaturaespecífica de bombeo y la presión de diseño de lacámara y debe estar de acuerdo con la secciónVIII, división 1, del código ASME, excepto que nose deben usar menos de cuatro pernos. Eldiámetro nominal de los pernos debe ser por lomenos de 12.7 mm (1/2 pulg).
8.7.1.6 La caja de estoperos o cámara del sellodebe diseñarse para soportar la máxima cargaaplicada por los birlos.
8.7.1.7 Las conexiones especificadas en la bridadel sello deben ser identificadas, con letras degolpe sobre la brida, como sigue: “Q” paratemplado (Quench), “F” para inyección a sellos(Flush), “D” para drenado y “V” para venteo.Cuando se especifique templado a brida (Quench)
con vapor, la conexión de entrada debe localizarseen la parte superior de la brida y la conexión dedrenado debe localizarse en la parte inferior de labrida para prevenir la formación de bolsas deagua.
8.7.1.8 La cámara del sello debe tener un venteo(interno o externo) que permita un venteocompleto de la cámara, previo al arranque.
8.7.1.9 Los sellos mecánicos interconstruidos“Built-in” no se aceptan.
8.7.1.10 El fabricante debe suministrar toda latubería y accesorios, para el sello mecánico que lesea especificado por PEP. La tubería para el sellomecánico debe estar de acuerdo con los planesilustrados en las figuras del anexo “A”, el plan seindicara en la hoja de datos. El sistema de tuberíadel sello, incluyendo tubo, conexiones, válvulas,coladores, orificios y separadores, deben estar deacuerdo con el subinciso 9.4.4. El fabricante delsello y el fabricante de la bomba deben establecerconjuntamente la cantidad de líquido a circular enla cámara del sello y debe indicarse a PEP lascondiciones requeridas en la cámara paraasegurar una película estable en las cámaras desello, para una operación apropiada del sello. Lapresión en las caras del sello debe mantenersepor arriba de la presión atmosférica. En servicio devacío, el diseño del sello debe ser adecuado parasellar contra la presión atmosférica cuando labomba no esté operando. Para bombas quemanejen líquidos en condiciones cercanas a supresión de vapor (gases en estado líquido), lapresión en la cámara del sello mecánico debeestar por lo menos 172 KPa (25 lb/pulg2) por arribade la presión de succión para prevenirevaporación en las caras del sello.
8.7.1.11 Se debe suministrar chaquetas deenfriamiento o calentamiento en la cámara de sellode la bomba, cuando se especifique, en cuyo casodeben ponerse mutuamente de acuerdo PEP, elfabricante de la bomba y el fabricante del sello.Como guía, las chaquetas se requierennormalmente para las condiciones y serviciosespecificados a continuación.
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a) Para líquidos con temperatura superiora 422 K (300°F), a menos que se usesello de fuelle metálico.
b) Productos con alto punto de fusión(calentamiento).
c) Bombas para alimentación a calderas.
d) Sellos con conexiones canceladas (sininyección ni templado).
e) Líquidos con bajo punto de vaporización.
8.7.1.12 Se debe suministrar un buje deestrangulamiento antichispa, colocado a presiónen la brida del sello y recargado contra un hombroexterior, en sellos sencillos y dobles paraminimizar las fugas en una falla total del sello ypara permitir el control de una fuga menor. El clarodiametral en el diámetro anterior del buje, no debeser mayor de 0.635 mm (0.025 pulg). Bujesopcionales de estrangulamiento de tipo flotanteson permitidos con claros más cerrados.
8.7.1.13 Se debe suministrar bujes de garganta asolicitud de PEP. Los bujes de garganta se usanpara incrementar la presión en la caja de estopas,aislar el fluido en esa zona, reducir el flujo desde ohacia la cámara del sello.
8.7.1.14 Cuando el proceso no tolera fuga alguna,se debe especificar un sello doble, en tandem odispositivos auxiliares de sellado de flecha (veranexo “A”, figura A-1). Los sellos dobles usan unlíquido de sellado de una fuente externapresurizada y con circulación entre los dos sellos,la presión de este líquido se mantiene por arribade la presión en la garganta interior de la cámarade sellado. Los sellos en tandem usan un líquidode sellado de una fuente externa, la presión deeste fluido se mantiene por abajo de la presión enla garganta. Los dispositivos auxiliares de sellado,usualmente incluyen una caja de estoperosauxiliar conteniendo por lo menos dos anillos deempaque (de 6.4 mm (1/4 pulg) mínimo) y selubrican de acuerdo con el esquema mostrado enel anexo “A”, figura A-3. Las conexiones deventeo, lavado o inyección entre el sello mecánicoprincipal y el dispositivo auxiliar de sellado o entrelos sellos mecánicos se deben efectuar a través de
agujeros roscados de tamaño adecuado pero nomenor que 13 mm (1/2 pulg) NPT de diámetronominal. La tubería del líquido de sellado debesuministrarse de acuerdo con el diagrama queaplique de los mostrados en el anexo “A”.
8.7.1.15 Se debe suministrar un deflector enbombas verticales que no estén equipadas conempaque auxiliar o cubierta que prevenga quemateriales extraños entren al espacio entre lamanga y la flecha.
8.7.1.16 Los sellos mecánicos y las bridas no sedeben usar durante la prueba hidrostática, pero sise deben usar durante las pruebas mecánicas yde funcionamiento. Los sellos mecánicos y lasbridas deben instalarse en la bomba antes delembarque y deben estar limpios, lubricados y listospara su operación inicial. En las bombas querequieren ajuste final en el campo, el fabricantedebe fijar a la bomba una placa metálica indicandoeste requerimiento.
8.7.1.17 La brida del sello y/o la cara de unión dela caja de estoperos debe incorporar un empaqueconfinado para evitar fugas. El empaque debe serdel tipo de compresión controlada (por ejemplo,anillos “O” o espirales) por el ajuste metal conmetal. Sin embargo, cuando el espacio y/olimitaciones de diseño hacen impráctico esterequerimiento, se debe proponer una alternativade diseño para aprobación PEP.
8.7.1.18 A temperatura de bombeo, fluidos conpresiones de vapor de 69 KPa (10 lb/pulg2)absoluta o mayores y/o presiones de selladomayores de 517 KPa (75 lb/pulg2) manométrica sedebe de suministrar sellos mecánicosbalanceados.
8.7.1.19 Para temperaturas de bombeo de 589 K(600°F) y mayores, el fabricante debe proporcionarun sello mecánico de diseño especial para altatemperatura.
8.7.1.20 Para líquidos inflamables y/o tóxicos, elsello mecánico debe tener bujes de restricción,sellado de labio (lip seal) o un dispositivo auxiliardel lado atmosférico y en la brida del sello,conexiones para venteo y drenado adecuadas
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para usarse como conexiones para enfriamiento ylavado.
8.7.1.21 La temperatura del líquido paralubricación no debe ser mayor de 356 K (180°F)en las caras del sello.
8.7.2 Cajas de estoperos para empaqueconvencional.
8.7.2.1 Las cajas de estoperos en cualquierbomba, deben suministrarse con anillo o jaula deenfriamiento para producir un líquido deenfriamiento directamente al empaque. Se debende proveer conexiones de entrada y salida paradichas jaulas de enfriamiento.
8.7.2.2 Las cajas de estoperos en cualquierbomba para hidrocarburos no deben tener menosde seis anillos de empaque más la jaula deenfriamiento. El tamaño de empaque mínimopermitido es un cuadrado de 9.5 mm (3/8 pulg) porlado; sin embargo, se prefieren tamaños deempaque cuadrado no menor de 12.7 mm (1/2pulg).
8.7.2.3 Se debe de proveer un espacio ampliopara reemplazar los empaques y la jaula deenfriamiento, sin remover o desmantelar cualquierotra parte que no sea el prensa estopas.
8.7.2.4 Los prensa estopas en todas las bombaspara hidrocarburos se deben diseñar para que susbirlos no se aflojen a pesar del desgaste de losempaques. Cuando se usen prensa estopasbipartidos, se deben atornillar juntas las dosmitades. El uso de pernos de ojo en los prensaestopas no es deseable; se prefieren birlosatornillados a la carcasa de la bomba.
8.7.2.5 Para servicio de hidrocarburos, por arribade 367 K (200°F) o para manejo de líquidos conuna presión de vapor mayor de 97 KPa (14lb/pulg2) absoluta a la temperatura de bombeo, losprensa estopas deben ser del tipo bipartido concortina de agua. Para servicios de altatemperatura, el vapor puede ser substituido poragua. Cuando la tubería de agua de enfriamientoes suministrada por el fabricante, la mangueraflexible o tubo para el enfriamiento del estopero
debe tener un diámetro interno mínimo de 6.3 mm(1/4 pulg).
8.7.2.6 Deben suministrarse chaquetas deenfriamiento en cajas de estoperos de bombascon empaques cuando se especifique cualquierade las siguientes condiciones: la temperatura dellíquido esté por arriba de 442 K (300°F) o lapresión de vapor sea mayor de 69 KPa (10lb/pulg2) absoluta.
8.7.2.7 El empaque de la bomba, si essuministrado por el fabricante de la bomba, debeser empacado por separado para instalarlo encampo.
8.7.2.8 Cuando la caja de estoperos de unabomba vertical está sujeta a la presión dedescarga y se use una línea de balanceo, éstadebe ser por medio de una tubería interna en lugarde externa.
8.7.2.9 Se debe suministrar un drenaje en lasbombas verticales para que el líquido no seacumule en la pieza que soporta el accionador.
8.8 Dinámica.
8.8.1 Análisis torsional.
8.8.1.1 A menos que otra cosa se especifique, elanálisis torsional lo debe realizar el fabricantecuando se tenga alguno de los siguientesaccionadores:
a) Motor o turbina eléctrica de 1500 KW(2000 HP) o mayores.
b) Motor de combustión interna de 250 KW(335 HP) o mayores.
c) Motores sincronos de 500 KW (670 HP)o mayores.
d) Motor eléctrico de frecuencia variable de1000 KW (1350 HP) o mayores.
El análisis debe considerar todo el conjunto, amenos que se tenga un mecanismo deacoplamiento dinámico débil.
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8.8.1.2 Las frecuencias torsionales naturales noamortiguadas del conjunto, deben estar al menosentre ± 10% de la frecuencia de excitación en elrango de velocidades de operación especificados
8.3.1.3 El fabricante debe realizar un reportedetallado del análisis, que incluya los siguientesconceptos:
a) Descripción del método usado paracalcular las frecuencias naturales.
b) Diagrama del sistema elástico.
c) Momento másico y rigidez torsional decada elemento del conjunto.
d) Diagrama de Campbell.
e) Diagrama con los esfuerzos pico paracada frecuencia resonante.
8.8.2 Vibración.
8.8.2.1 Durante la prueba se debe medir lasvibraciones sin filtrar y realizar el espectro detransformadas de Fourier (FFT) para cada puntode prueba, excepto el de paro.
8.8.2.2 El espectro FFT debe incluir un rango defrecuencia entre 5 Hz y 2Z veces la velocidad(donde Z es el número de venas del impulsor, enbombas multietapas con diferentes impulsores, Zserá el número más alto de venas en cualquieretapa.
8.8.2.3 Las mediciones de vibración durante laprueba no deben exceder los valores mostradosen las tablas 4 y 5.
8.8.2.4 La vibración no debe exceder 150 % delvalor máximo a la velocidad máxima continua,para velocidades mayores a esta.
8.8.3 Balanceo.
8.8.3.1 Los impulsores, balanceadores ycomponentes rotatorios similares debenbalancearse dinámicamente al grado G1.0 del ISO
1940 (4W/N) o 7 gr-mm (0.01 oz-pulg), la que seamayor.
8.9 Cojinetes y cajas de cojinetes.
8.9.1 Cojinetes para bombas horizontales.
8.9.1.1 Los cojinetes radiales deben ser dediseño estándar disponible (bolas, rodillos,mangas o zapatas pivoteadas) a menos que PEPespecifique otra cosa. Los cojinetes de empujeaxial también deben ser del tipo antifricción ohidrodinámico, según se requiera.
8.9.1.2 Los cojinetes antifricción debenseleccionarse para dar un rango de vida L-10 de 3años (25,000 horas) en operación continua a lascondiciones nominales de operación de la bomba,y no menor de 16,000 horas con cargas máximasaxiales y radiales a la velocidad nominal. (El rangode vida L-10 es el número de horas a velocidadconstante que debe completar o exceder el 90 porciento de un grupo de cojinetes idénticos, antes dela primera evidencia de falla).
8.9.1.3 Los cojinetes antifricción deben sujetarseen la flecha y fijarse en la caja de baleros deacuerdo con ISO 286 (ANSI/ABMA estándar 7).Sin embargo, el aseguramiento de los cojinetesaxiales a la flecha debe ser de roldana de tipolengüeta.
8.9.1.4 Los cojinetes antifricción, excepto los decontacto angular, deben tener un claro de juegointerno de acuerdo al ISO 5753, grupo 3(ANSI/ABMA símbolo 3, como se define en elestándar 20 del ANSI/ABMA). Los cojinetes de unao dos pistas deben ser del tipo axial (Conrad) sinranura de llenado.
8.9.1.5 Los cojinetes de empuje de bolas debenser duales, de una hilera de bolas, 40° (0.7radianes), ligeramente precargados, de contactoangular (series 7000), instalados espalda conespalda.
8.9.1.6 Los cojinetes hidrodinámicos radiales y/ode empuje se requieren para cualquiera de lassiguientes condiciones:
a) Bomba tipo barril.
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Tabla No. 4. Límites de vibración para bombas en cantiliver y entre cojinetes.
Localización del punto de medición
Cojinetes Flecha (adyacente al cojinete)
Tipo de cojinete Todos Hidrodinámico
Vibración a cualquier flujo.
Global. Vu < 3.0 mm/s RMS (0.12 pulg/s RMS)
No exceder: Au < 50mm pico a pico (2 mils pico a pico)
Frecuencias discretas. Vf < 2.0 mm/s RMS (0.08 pulg/s RMS)
Para Af ≥ N : 75% de Au
Para Af < N : 33% de Au Incremento permisible de vibración aflujo mayor al preferible.
30 % 30 %
Notas:
Vu = Velocidad no filtrada.
Vf = Velocidad filtrada.
Au = Desplazamiento no filtrado (FFT).
Af = Desplazamiento filtrado (FFT).
N = Velocidad (rpm).
Tabla No. 5. Límites de vibración para bombas verticalmente suspendidas.
Localización del punto de medición
Cojinetes Flecha (adyacente al cojinete)
Tipo de cojinete TodosHidrodinámico guiado adyacente a una a
una región accesible de la flecha
Vibración a cualquier flujo.
Global.Vu < 5.0 mm/s RMS (0.2 pulg/s RMS)
No exceder: Au < 100mm pico a pico (4 mils pico a pico)
Frecuencias discretas.Vf < 3.4 mm/s RMS (0.13 pulg/s RMS)
Af ≥ N : 75% de Au
Incremento permisible de vibración aflujo mayor al preferible.
30 % 30 %
pico) a pico mils N) / (8000
0.5
pico) a pico mils N) / (10000
0.5
picoapicoµmN
10 x6.5Au
0.56
≤
picoapicoµm
mN
10 x5.2Au
0.56
≤
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b) Cuando el producto DN sea 300,000 omayor, (el factor DN es el resultado demultiplicar el diámetro interior (BORE)del rodamiento en mm por la velocidadnominal en RPM).
c) Cuando los cojinetes antifricciónestándares no cumplan con el rango devida L-10 de 25,000 horas en operacióncontinua a las condiciones nominales ó16,000 horas a plena carga axial y radiala la velocidad nominal.
d) Cuando el producto de la potencianominal de la bomba KW (HP) por lavelocidad nominal (RPM) sea 2.7 x 106 ómayor.
8.9.1.7 Los cojinetes hidrodinámicos radialesdeben ser bipartidos por facilidad de ensamble ydeben ser del tipo de manga o zapatas conagujero de precisión, con metales reemplazablesde acero recubiertos con babbitt, conchas ozapatas. Los cojinetes deben ser equipados conun perno que evite que giren y deben asegurarsefirmemente en la dirección axial. El diseño delcojinete debe evitar la inestabilidad hidrodinámicay proveer suficiente amortiguamiento para limitar lavibración del rotor a las amplitudes máximasespecificadas; durante la operación con carga osin carga a las velocidades de operaciónespecificadas, incluyendo operación en cualquierfrecuencia crítica. Los metales, zapatas o conchasdeben estar en cajas axialmente bipartidas ydeben ser reemplazables. Para reemplazar estoselementos se deben requerir remover: la mediacarcasa superior de una bomba con corte axial o latapa de una bomba de corte radial. El diseño delcojinete no debe requerir quitar el mamelón delcople para permitir la sustitución de los metales,bujes o zapatas del cojinete.
8.9.1.8 Los cojinetes de empuje axial deben seradecuados para operar continuamente bajo todaslas condiciones especificadas, incluyendocondiciones tales como presión diferencialmáxima. Todas las cargas deben determinarsecon los claros internos de diseño y también condos veces los claros internos de diseño. Ademásdel empuje axial del rotor y cualquier reacción deengranes internos debido a las máximas
condiciones extremas permitidas, la fuerza axialtransmitida a través del acoplamiento flexible debeser considerada como una parte del trabajo decualquier cojinete de empuje axial. Los cojinetesde empuje axial deben tener capacidad parasoportar la carga completa para el caso en que ladirección normal de rotación de la bomba seinvierta.
8.9.1.9 Para coples del tipo de engranes, lafuerza externa debe calcularse con la siguientefórmula:
Donde:
F = Fuerza externa, en KN.
Nr = Velocidad nominal en revoluciones porminuto.
D = Diámetro de la flecha en el cople, enmm.
Pr = Potencia nominal en KW.
8.9.1.10 Los cojinetes hidrodinámicos de empujeaxial deben ser del tipo de segmentos múltiplescon baño de Babbitt, diseñados para unacapacidad de empuje igual en ambas direccionesy para una lubricación continua presurizada encada lado. Ambos lados deben ser del tipo dezapatas, con autonivelación, asegurando que cadasegmento soporte una parte igual de la carga axialcon la menor variación del espesor del segmento.El disco de empuje debe ser reemplazable cuandoasí se especifique y debe asegurarse firmemente ala flecha para evitar que gire. Cuando sesuministren discos integrales de empuje, debenproveerse con espesor adicional mínimo de 3.2mm (1/8 pulg) para rectificados que deben hacerseen el caso que se lleguen a dañar. El acabado delas superficies de ambas caras del disco no debeexceder 0.4 micras (1.6 x 10-5 pulg) RMS (raízmedia cuadrática), y el desplazamiento axial “Run
( )Pr
DNr
95500.25F =
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Out” total indicado de cada cara no debe exceder12.7 micras (0.0005 pulg).
8.9.1.11 Las cajas de cojinetes para lubricaciónpor aceite no presurizado deben tener conexionesmínimas de 12.7 mm (1/2 pulg) de diámetronominal NPT y tapón de llenado y drenado. Debentener un lubricador indicador de nivel constante(mínimo de 120 cm3) con ajuste mecánico, conseguro, con recipiente transparente (que no seopaque o deteriore con la luz del sol o el calorinducido) y con una protección de jaula dealambre, cuando se especifique algún tipo enespecial debe suministrarse. Se debe localizar ymarcar claramente, una indicación permanente delnivel adecuado de aceite, en la parte exterior de lacaja de cojinetes con una marca metálica, inscritaen la fundición u otros medios perdurables.
8.9.1.12 Las cajas para cojinetes hidrodinámicos,diseñadas para lubricación forzada deben tener unarreglo que minimice la formación de espuma. Elsistema de drenado debe ser adecuado paramantener el nivel de aceite y espuma por abajo delos sellos de extremo de la flecha. El incrementode temperatura del aceite a través del cojinete y lacaja de cojinetes no debe exceder de 283 K (50°F)abajo de las condiciones de operación másadversas especificadas cuando la temperatura deentrada del aceite es de 317 K (110°F). Cuando latemperatura de entrada del aceite exceda 322 K(120°F) se deben dar consideraciones especialesal diseño del cojinete, flujo de aceite y elincremento de temperatura permitido. Las salidasde aceite de los cojinetes de empuje axial debenser tangenciales en el anillo de control o en elcartucho del cojinete si no se usan anillos decontrol de aceite.
8.9.1.13 Las cajas de cojinetes deben equiparsecon sellos reemplazables tipo laberinto ydeflectores en donde la flecha pasa a través de lacaja; los sellos del tipo de labio no se deben usar.Los deflectores deben ser hechos de materialantichispas. El diseño del deflector de laberintodebe retener efectivamente el aceite en la caja eimpedir la entrada de material extraño a la caja decojinetes.
8.9.1.14 Las cajas con cojinetes internos tienenuna brida semicircular de montaje, así como
soportes entre la carcasa de la bomba y la caja decojinetes debe ser de acero cuando se manejenlíquidos inflamables o tóxicos.
8.9.1.15 Las cajas para cojinetes lubricados poranillos de aceite deben suministrarse con agujerosy tapones que permitan la inspección visual de losanillos de aceite mientras la bomba está enoperación.
8.9.1.16 El fabricante debe suministrar aindicación de PEP calentadores de aceite, cuandose requiera por temperatura de operación, oambiental o cuando se especifique.
8.9.1.17 Las cajas de cojinetes deben estar, depreferencia, dispuestas de tal forma, para que sepuedan reemplazar los cojinetes sin remover elaccionador o montaje de la bomba.
8.9.1.18 Se debe suministrar el suficienteenfriamiento para mantener la temperatura delaceite y de los cojinetes, a las siguientescondiciones (temperatura ambiente de 316 K(110°F)).
a) Para sistemas presurizados, la máximatemperatura de salida de aceite de 344 K(160°F) y la temperatura del cojinete a366 K (200°F).
b) Para anillo aceitado o sistemas derociado, la temperatura del aceite en eldepósito debe ser menor a 355 K(180°F).
Cuando sea requerido el uso de agua deenfriamiento, las chaquetas de enfriamiento debentener solamente conexiones extremas entre laspartes superior e inferior de las chaquetas delalojamiento, no deben ser empacadas sus juntaspara evitar contaminación de agua-aceite. Lostubos del enfriador, incluyendo accesorios, cuandose usan deben ser en metales no ferrosos y debentener juntas de presión. Los tubos deben sercuando menos 1.07 mm (0.042 pulg) (calibre BWG19) de espesor y un diámetro de 12.7 mm (1/2pulg) mínimo.
8.9.1.19 Cuando se especifique lubricación porneblina, aplican los cinco párrafos siguientes:
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a) Se debe suministrar una conexión deentrada para el aceite de 6.4 mm (1/4pulg) de diámetro nominal en la partemedia superior de la caja de cojinetes.Las conexiones de neblina o purgadeben localizarse de tal forma que elflujo de neblina de aceite atraviese loscojinetes antifricción. Si son cojinetestipo manga, las conexiones para neblinacondensada deben localizarse sobre loscojinetes para que el aceite condensadogotee dentro del cojinete.
b) Se debe suministrar una conexión deventeo, de 6.4 mm (1/4 pulg) de diámetronominal, en la caja de baleros o en latapa para cada uno de los espacios entrelos cojinetes y los sellos de aceite de laflecha. Las cajas que sólo tienencojinetes de manga, deben tener elventeo localizado cerca del extremo de lacaja.
c) No se deben usar cojinetes sellados oblindados.
d) Cuando se especifique solamentelubricación por neblina de aceite, no sedebe de proveer anillos de aceite osalpicadores, ni lubricador de nivelconstante y no se requiere la marca queindica el nivel de aceite. Sin embargo,cuando se especifique lubricación porneblina de aceite con purga, se debesuministrar una marca indicando el nivelde aceite y un lubricador de nivelconstante conectado de tal forma quemantenga la presión interna de la caja decojinetes.
e) Las conexiones de alimentación deneblina de aceite y drenado, deben sersuministradas por PEP.
8.9.1.20 El fabricante debe suministrarenfriamiento a la caja de cojinetes paratemperaturas de 394 K (250°F) y mayores.También debe de evitarse la condensación devapor de agua en la cámara de aceite.
8.9.1.21 Para presiones de succión de 1034 KPa(150 lb/pulg2) manométricas y mayores, elfabricante debe suministrar rodamientos deempuje para el máximo empuje desarrollado através de todo el rango de operación de la bomba.
8.9.2 Bujes guías y cojinetes para bombasverticales.
8.9.2.1 Los cojinetes de empuje axial integradosal accionador se describen en el subinciso 9.1.4.Cuando el cojinete de empuje axial está integradoa la bomba, aplican los párrafos del subinciso8.9.1 relativos a cojinetes de empuje axial y cajade cojinetes.
8.10 Lubricación.
8.10.1 Los cojinetes y cajas de cojinetes debenser adecuados para lubricación con aceitederivado del petróleo, a menos que se especifiqueotra cosa.
8.10.2 Se debe suministrar un sistema delubricación forzada cuando así se especifique ocuando sea requerido por el diseño específico dela bomba para determinadas condiciones deoperación.
8.10.3 Cuando se especifique un sistema delubricación forzado, los componentes con loscuales debe suministrase son los siguientes:bomba principal de aceite accionada por la flechaprincipal, bomba auxiliar accionada por motor concontrol dual automático/manual, sistema desuministro y retorno, filtro duplex para 100% delflujo de 40 micrones (0.0016 pulg) o más fino,enfriador, mirilla y termómetro en cada drenaje delas chumaceras, manómetro, válvula reguladorade presión, válvulas de retención y un depósitocon indicador de nivel de aceite y respiradero. Losinterruptores de presión deben ser suministradoscon el sistema para:
• Arranque de la bomba auxiliar por bajapresión de aceite y que paremanualmente.
• Paro de la bomba auxiliar cuando existapresión normal de la bomba principal deaceite.
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• Alarma audible al arrancar la bombaauxiliar.
• Para permitir el arranque del accionadorde la bomba principal a una presión delaceite adecuada.
• Disparo del accionador de la bombaprincipal a falla en la presión de aceite.
• Alarma audible en el paro del accionadorde la bomba principal.
• En todos los casos, el ajuste de laalarma precede al ajuste del paro.
8.10.3.1 Todos los componentes que contenganaceite a presión deben ser de acero a menos quePEP apruebe otra cosa.
8.10.3.2 Se debe suministrar un calentadorexterno de vapor para el depósito de aceite o uncalentador eléctrico de inmersión con termostatode control, cuando se especifique, para calentartodo el volumen de aceite antes del arranque enun clima frío. El calentador debe tener capacidadsuficiente para calentar el aceite en el depósitodesde una temperatura ambiente mínimaespecificada del lugar hasta la temperaturarequerida por el fabricante para el arranque, encuatro horas máximo. Si se usa un calentadoreléctrico de inmersión, este debe tener unadensidad máxima de 2.3 watt/cm2 (15 watt/pulg2).
8.10.3.3 El depósito de aceite debe suministrarsecon las características especificadas en lossiguientes seis párrafos:
a) La capacidad debe proveer un tiempo deretención de tres minutos, para evitarrellenados frecuentes y proveersuficiente volumen cuando el sistema esdrenado.
b) Provisiones para eliminar el aire y paraminimizar la flotación de material extrañoen la succión de la bomba.
c) Las conexiones de llenado, indicadoresde nivel y respiraderos deben seradecuados para usarse a la intemperie.
d) El fondo inclinado y conexiones para undrenaje completo.
e) Registros para limpieza tan grandescomo sea práctico.
f) Protección del interior contra corrosión yherrumbre de acuerdo al procedimientoestándar del fabricante, sujeto a laaprobación de PEP.
8.10.4 Se debe especificar cuando aplique elestándar 614 del API para el sistema delubricación forzada.
8.10.5 Los salpicadores o anillos de aceitedeben tener una sumergencia de 3.2 – 6.4 mm(1/8 – 1/4 pulg) por arriba del borde inferior de unsalpicador o por arriba del borde inferior delagujero de un anillo de aceite. Los salpicadores deaceite deben tener mamelones de montaje paramantener la concentricidad y deben asegurarsefirmemente a la flecha.
8.10.6 El fabricante debe indicar en el manualde operación la cantidad y las especificaciones delaceite lubricante requerido.
8.10.7 Los requisitos para la tubería de aceitelubricante deben estar de acuerdo al subinciso9.4.3.
8.10.8 Componentes tales como conexionesde tubería y válvulas relevadoras queconduzcan aceite, deben ser de acero y deacuerdo con el estándar 614 del API.
8.10.9 Cuando ambos, bomba y accionadorrequieran de lubricación forzada, se debeproporcionar un sistema común.
8.11 Materiales.
8.11.1 Generalidades.
8.11.1.1 Los materiales de las partes de bombasdeben estar de acuerdo con los listados en el
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anexo “C”, excepto los que sean mejores oalternativas recomendadas por el fabricante paraun servicio dado, los cuales deben listarse en lahoja de datos. La tubería auxiliar está cubierta enel inciso 9.4. Los materiales del sello estáncubiertos en el párrafo 8.7.1.4. PEP debeespecificar en la hoja de datos la clase requeridade los materiales de la bomba y el código del sellomecánico de acuerdo al anexo “C” según apliquepara el servicio. El anexo “D” muestra una guía delas clases de materiales que pueden seradecuados para varios servicios. Las partes de labomba designadas como materiales ASTM en latabla C-1 del anexo “C” deben cumplir losrequisitos de la especificación ASTM listada paraese material en la tabla C-2. Las partes de labomba no designadas como materiales ASTM enla tabla C-1 deben ser hechos de materiales con lacomposición aplicable de ASTM y no necesitacumplir los demás requisitos de la especificaciónASTM.
8.11.1.2 Los materiales deben identificarse en lacotización con los números correspondientes deASTM, AISI, ASME o SAE, incluyendo el grado delmaterial (ver el anexo “C”). Cuando no exista taldesignación el fabricante debe incluir laespecificación del material, las propiedadesfísicas, la composición química y los requisitos deprueba.
8.11.1.3 El fabricante debe especificar laspruebas opcionales y las inspecciones necesariaspara asegurar que los materiales son satisfactoriospara el servicio. Tales pruebas deben indicarse enla cotización. PEP debe determinar si especificapruebas adicionales e inspecciones,especialmente para servicios críticos.
8.11.1.4 La clasificación de materiales parabombas debe estar de acuerdo con los trespárrafos siguientes:
a) Las partes de la carcasa de presión debombas de doble carcasa deben ser deacero al carbón o acero aleado.
b) Las partes de la carcasa de presión debombas que manejen líquidosinflamables o tóxicos deben ser de aceroal carbón o acero aleado.
c) Se pueden suministrar carcasas enhierro fundido para servicios auxiliareslocalizadas fuera del área de proceso.
8.11.1.5 Se debe usar acero de bajo carbón ogrados estabilizados de inoxidables austeníticos,cuando las parte hechas de estos materiales seansoldadas, endurecidas superficialmente,recubiertas o reparadas por soldadura y expuestaa un líquido de proceso, ambiente o algún tipo decondición que provoque corrosión intergranular.
8.11.1.6 Los materiales, factores de fundición y lacalidad de cualquier soldadura debe ser igual a larequerida por la sección VIII, división 1, del códigoASME.
8.11.1.7 Cuando se especifique, el fabricantedebe suministrar datos químicos y mecánicos delas partes de la carcasa de presión, desde lacolada del material suministrado.
8.11.1.8 PEP debe especificar la presencia deagentes corrosivos en el fluido de proceso y en elambiente, incluyendo componentes que puedancausar agrietamiento por corrosión.
8.11.1.9 Las partes menores no identificadas(tuercas, resortes empaques, arandela, cuñas,etc.) deben tener una resistencia a la corrosiónigual que la especificada para partes en el mismoambiente. Los empaques o material sellante entrela flecha y la manga de la flecha bajo laempaquetadura o el sello mecánico debeverificarlos el fabricante como satisfactorio para lascondiciones del servicio especificado.
8.11.1.10 Donde se usen partes aparejadas talescomo birlos y tuercas de acero inoxidable 18-8 omateriales con tendencia similar a pegarse, debenlubricarse con un compuesto apropiado, queimpida que se “peguen”.
8.11.1.11 Los materiales para la carcasa depresión, flechas, émbolos de balance, impulsores ypernos, que tengan un esfuerzo de cedenciamayor de 620.5 MPa (90,000 lb/pulg2) o unadureza mayor que 22 Rockwell “C” no debenusarse para componentes expuestos a un serviciode H2S húmedo, aunque éste sea incipiente. Loscomponentes fabricados por soldadura deben ser
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relevados de esfuerzos, para que la soldadura ylas zonas afectadas por el calor de la soldadura,cumplan con el valor del esfuerzo de cedencia ydureza. PEP debe indicar la presencia de dichosagentes en el medio.
8.11.2 Fundiciones.
8.11.2.1 El fabricante debe indicar el grado delmaterial en la hoja de datos.
8.11.2.2 Las fundiciones deben ser sólidas ylibres de rechupes, burbujas, escoria, poros ycualquier defecto similar. Las superficies defundiciones deben limpiarse por chorro de arena,chorro de perdigones, por baño químico ocualquier otro método requerido por el MSS-SP-55. Todas las rebabas y uniones de modelo debenser rebabeadas o llenadas.
8.11.2.3 El uso de salientes o soportes enfundición deben ser mínimos. Los salientes osoportes deben ser limpios y sin corrosión (puedenser recubiertos) y de una composición compatiblecon la fundición.
8.11.2.4 Las fundiciones ferrosas en carcasas depresión no deben repararse por martillado,soldadura, horneado, taponeado o impregnación.Cuando un material, se pueda reparar porsoldadura, el procedimiento de soldadura debeestar de acuerdo con el código ASME secc. VIII,div. 1 y la sección IX. Las reparaciones porsoldadura deben ser inspeccionadas con lasmisma normas de calidad usadas parainspeccionar la fundición.
8.11.3 Soldadura.
8.11.3.1 Las conexiones de tubería a las carcasasde presión deben instalarse como indican los trespárrafos siguientes:
a) La instalación de las boquillas de succióny descarga debe ser por soldadura conpenetración completa. No se aceptan lassoldaduras de metales diferentes. Lainspección para boquillas soldadas debeser por partículas magnéticas o porlíquidos penetrantes.
b) La tubería auxiliar soldada a las carcasasde acero aleado, debe ser de materialcon iguales propiedades nominales quela carcasa o debe ser de aceroinoxidable austenítico de bajo carbón.Todas las soldaduras deben ser tratadastérmicamente de acuerdo con el códigoASME, sección VIII, división 1, párrafoUW-40. La tubería auxiliar soldada a lacarcasa, debe ser bridada.
c) Se debe suministrar para aprobación,antes de fabricarse, el diseño de lasconexiones propuestas, cuando seaespecificado. Los dibujos deben mostrarel diseño de soldaduras, tamaño,materiales y pretratamiento ypostratamiento térmicos.
8.11.3.2 Todas las soldaduras de tubería y partesde carcasas de presión deben efectuarse porsoldadores y con procedimientos calificados deacuerdo con la “Calificación de soldadura” de lasección IX del código ASME. Las reparaciones porsoldadura están cubiertas en el párrafo 8.11.2.4.
8.11.4 Inspección de materiales.
8.11.4.1 Cuando se requiera o se especifiqueinspección de soldaduras o materiales porradiografía, ultrasonido, partículas magnéticas olíquidos penetrantes; la radiografía debe estar deacuerdo con la sección VIII, párrafo UW-52; lainspección por ultrasonido debe ser de acuerdocon el apéndice XII; la inspección por partículasmagnéticas debe ser de acuerdo con el apéndiceVI y la inspección por líquidos penetrantes debeser de acuerdo con el apéndice VIII, del códigoASME.
8.11.4.2 Deben estar disponibles por 5 años parasu revisión, los registros de todos los tratamientostérmicos y radiográficos (plenamenteidentificados), ya sean realizados en el cursonormal de fabricación o como parte de unprocedimiento de reparación; cuando así seespecifique.
8.11.4.3 Cuando se requiera inspección porpartículas magnéticas, de acuerdo con ASTME709, la aceptación de defectos debe basarse en
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una comparación con las fotografías en ASTME125. Para cada tipo de defecto, el grado deseveridad no debe exceder los límites siguientes:
TIPO GRADO
I 1
II 3
III 3
IV 1
V 1
VI 1
Independientemente de estos límites generales, esresponsabilidad del fabricante revisar los límites dediseño de todas las fundiciones en el caso que seespecifiquen requerimientos más estrictos.Cuando los defectos excedan los límitesimpuestos en la tabla anterior, deben limpiarsepara obtener los estándares de calidad dereferencia, determinada por una inspecciónadicional por partículas magnéticas antes de sureparación por soldadura.
8.11.4.4 Si las partes hechas de acero inoxidable18 Cr.8Ni son expuestas al líquido bombeado yson fabricadas con soldadura o tienen superficiesendurecidas por soldadura se requiere acero degrados estabilizados o de muy bajo contenido decarbón. Por ejemplo, para el tipo 304, usar el tipo304L ó 347; para tipo 316 usar el tipo 316L ó 318.
Para temperaturas de operación por debajo de244 K (-20°F) o cuando se especifique unatemperatura ambiente baja, los aceros debentener una resistencia al impacto, a la temperaturamás baja especificada, para quedar bajo losrequerimientos mínimos de energía de impactoCharpy “V” del código ASME, sección VIII, división1, párrafo UG-84. Para materiales y espesores nocubiertos por dicho código, se deben especificarlos requerimientos en la hoja de datos.
8.12 Varios.
8.12.1 Las bombas deben suministrarse contodas las herramientas necesarias para armar ydesarmar la unidad.
8.12.2 Se debe suministrar una placa de datosde acero inoxidable 18 Cr-8Ni o de monel, fijada ala bomba por remaches de acero inoxidable en unlugar fácilmente accesible. Esta placa debe tenerestampada la siguiente información:
• No. de inventario de la bomba.
• Tamaño y modelo de la bomba.
• No. de serie de la bomba.
• Capacidad en m3/hr (GPM).
• Carga en m (pies).
• Presión de prueba hidrostática de lacarcasa en KPa (lb/pulg2).
• Velocidad en RPM.
• Números de identificación del fabricantede los cojinetes.
• Número de orden de compra.
• Fecha de fabricación.
Además el número de serie debe estar estampadocon claridad sobre la carcasa de la bomba. Elsentido de giro debe estar indicado por una flechafija y metálica en un lugar visible.
8.12.3 Todos los instrumentos suministradosdeben tener la escala en unidades del sistemainternacional.
9. Accesorios.
9.1 Accionadores.
9.1.1 El tipo de accionador se debe especificaren las hojas de datos. El accionador debe serdimensionado de tal manera que cubra lademanda de potencia a las condiciones máximasde operación especificadas, incluyendo laspérdidas externas a la bomba en la caja deengranes y/o acoplamientos y debe cumplir con la
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especificación correspondiente que se indique enla requisición y en la orden de compra. Todos losaccionadores deben ser adecuados para operarsatisfactoriamente con las característicasespecificadas de energía eléctrica, presiones ytemperaturas de entrada y salida de vapor ocombustible.
9.1.2 Los motores eléctricos deben estar deacuerdo con la norma Pemex 2.241.01. Losmotores eléctricos como accionadores parabombas deben tener un rango de potencia,incluyendo el factor de servicio (si tuviera), de porlo menos igual a los porcentajes de la potencia alfreno a las condiciones nominales de operación dela bomba indicados en la tabla No. 6.
Tabla No. 6
POTENCIA DE PLACA DELMOTOR
PORCENTAJE DE LAPOTENCIA AL FRENO.(EN PUNTO NOMINAL)
< 22 KW < 30 HP 125
22.4 – 55 KW 30 – 75 HP 115
> 55 KW > 75 HP 110
Sin embargo, la potencia al freno nominal, no debeexceder al dato de placa del motor. Cuando seconsidere que se está sobredimensionandoinnecesariamente el motor, se debe presentar unaalternativa y someterla a aprobación de PEP.
9.1.3 No deben usarse en ningún accionadorcojinetes antifricción con ranura de llenado.
9.1.4 A menos que PEP apruebe otra cosa, losmotores, turbinas, o cabezales de engranes parabombas verticales, incluyendo las bombasverticales “In-Line”, deben ser diseñados parasoportar el doble del empuje máximo (ascendentey descendente) que la bomba pueda generardurante su arranque, paro u operación a cualquiercapacidad. El empuje máximo debe serdeterminado considerando los claros internos aldoble de los originales.
9.1.5 Los cojinetes antifricción radiales y deempuje axial, deben seleccionarse para una vidamínima L10h, de 25,000 horas de acuerdo con el
ISO 281 (ANSI/ABMA estándar 9), en operacióncontinua a las condiciones nominales de bombeo,pero no menor de 16,000 horas cuando opere bajocargas máximas axiales o radiales en algún puntoentre el flujo mínimo continuo estable y el flujonominal.
9.1.6 Los motores para bombas verticales(incluyendo bombas verticales “In-Line”) debentener el cojinete de empuje axial en la partesuperior.
9.1.7 Los motores para bombas verticalesdeben tener flechas sólidas.
9.1.8 Las turbinas de vapor deben cumplir conla norma Pemex 2.335.02, a menos que se indiquela norma Pemex 2.614.31, en las hojas de datos,además de lo estipulado en el ISO 10436 (APISTD. 611).
9.1.9 Las turbinas de vapor seleccionadasdeben ser capaces de proporcionar la potencia alfreno requerida por la bomba a las condicionesnominales de operación, basada en la eficienciagarantizada de la bomba. La potencia nominal dela turbina de vapor debe basarse en lascondiciones de vapor mínimas de entrada ymáximas de salida, especificadas. El diseño de laturbina debe prever un 10% de incremento, en supotencia máxima.
9.2 Coples y guarda coples.
9.2.1 El fabricante de la bomba debesuministrar coples flexibles y guarda coples, entrelos accionadores y las bombas.
9.2.2 La marca del cople, modelo, materiales,capacidad y arreglo de montaje debe serpropuesto por el fabricante para aprobación dePEP. Se debe suministrar un espaciador en elcople de 127 mm (5 pulg) de longitud mínimanominal. La longitud de espaciador debe permitirdesmontar el cople, cojinetes, sello mecánico odispositivo de sellado, sin remover el accionador nila tubería de succión y descarga.
9.2.3 El fabricante de la bomba debesuministrar al fabricante del cople, informaciónsobre dimensiones de la flecha y cuñeros y sobre
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movimientos axiales de extremo de la flechadebido a efectos térmicos.
9.2.4 Los coples deben fijarse adecuadamentecon cuñas y el ajuste cilíndrico debe sersuficientemente ligero para que permita undesmontaje fácil y rápido del mamelón en elcampo, sin necesidad de calentamiento. Cualquierotro método de montaje debe ser aprobado porPEP. Los mamelones de los coples deben teneragujeros roscados de 9.5 mm (3/8 pulg) mínimo dediámetro, para utilizar extractor al serdesmontados.
9.2.5 Los coples y juntas cople-flecha debenestar diseñados, mínimo, para la máxima potenciadel accionador incluyendo el factor de servicio. Sedebe aplicar un factor de servicio mínimo de 1.5para elementos de coples flexibles.
9.2.6 Los diámetros de las flechas de labomba y el accionador y los que sirvan comoreferencia para el alineamiento de los coplesdeben ser concéntricos dentro de 12.7 micras(0.0005 pulg) de tolerancia total indicada, por cada25.4 mm (1 pulg) de diámetro de flecha, siempre ycuando esté dentro de una tolerancia de 25.4micras (0.001 pulg) y 76 micras (0.003 pulg). Lascaras o superficies de referencia para lainstalación de los acoplamientos y las dereferencia de acoplamiento, deben serperpendiculares a las superficies cilíndricas dentrode los mismos límites.
Todas las demás caras y diámetros deben estar aescuadra y concéntricas respectivamente, al ejede rotación, dentro de una tolerancia de 127micras (0.005 pulg).
9.2.7 Los coples deben ser dinámicamentebalanceados de acuerdo con AGMA 9000-C90. Laclase de balanceo AGMA debe ser propuesta porel fabricante y aprobada por PEP.
9.2.8 Los coples y su montaje deben cumplircon API STD 671, cuando así se indique en la hojade datos.
9.2.9 Se deben suministrar coples con extremoflotante limitado para motores horizontales conmanga para evitar rozamiento del rotor en su
punto de apoyo. La flotación máxima del cople seindica en la tabla No. 7.
Tabla 7. Flotación máxima del cople.
Flotación mínima delrotor del motor
Flotación máxima delcople
mm (pulg) mm (pulg)
6 (0.250) 2 (0.090)
13 (0.500) 5 (0.190)
Nota:
Los coples con fuerzas de centrado axial sonnormalmente satisfactorios sin estasprecauciones.
9.2.10 Para motores de flecha sólida usados enbombas verticales, los coples deben ser de aceroy del tipo rígido ajustable.
9.2.11 Cuando se use un accionador de flechasólida de bombas verticales con sellos mecánicos,el cople debe llevar espaciador. La longitud delespaciador debe ser suficiente para permitirreemplazar el ensamble del sello, incluyendo lamanga, sin quitar el accionador. La mitad del coplede la bomba debe diseñarse de tal forma quepueda removerse sin aplicar calor.
9.2.12 Cuando el fabricante de la bomba nomonte el accionador, debe entregar el medio copledel accionador totalmente maquinado al fabricantedel accionador, junto con las instruccionesnecesarias para su montaje en la flecha delaccionador.
9.2.13 Deben suministrarse guarda coplesremovibles, de acuerdo con los requerimientospara guarda coples de instituciones nacionales yextranjeras.
9.3 Bases de montaje.
9.3.1 Bases para bombas horizontales.
9.3.1.1 Se debe suministrar bases con canal dedrenaje periférico o tipo charola, con un borde quesirva de rasero. Con conexiones para drenaje de51 mm (2 pulg) de diámetro nominal NPT con
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rosca para tubería localizada en la parte más bajadel borde para que se efectúe un drenadocompleto. La superficie de la base debe tener unapendiente mínima de 1:120 hacia las conexionespara drenaje. Las bases para equipo accionadopor turbina deben tener una longitud suficientepara colectar las fugas del ensamble delgobernador.
9.3.1.2 La base debe abarcar a la bomba y alaccionador.
9.3.1.3 Todos los tacones de apoyo deben serplanos completamente maquinados y paralelospara recibir el equipo. Las superficies maquinadasdeben estar en un mismo plano dentro de unatolerancia de 0.17 mm por metro (0.002 pulg porpie) de distancia entre tacones. Todos los apoyosdel accionador, sobre la base, deben sermaquinados para permitir la instalación de lainas(3.2 mm (1/8 pulg) espesor mínimo) bajo losapoyos del accionador. Cuando el fabricante de labomba suministra el accionador, debe suministrarun juego de lainas de acero inoxidable, para unespesor mínimo de 3.2 mm (1/8 pulg). Todas laslainas deben tener el agujero corrido hacia el ladomayor, para instalarse sin remover el accionador.
9.3.1.4 La base y los soportes de la bomba,deben ser de pailería y la unidad de bombeomontada de tal manera que satisfaga losrequerimientos del inciso 8.4 para fuerzas ymomentos externos y minimice el desalineamientocausado por otras fuerzas mecánicas comoexpansión térmica diferencial y por empujeshidráulicos en tuberías. La parte inferior de la basedonde descansan los soportes de la bomba y delaccionador, deben ir soldadas con objeto dereforzar los miembros opuestos y debe tenermiembros adecuados que se asegurenpositivamente a la lechada, con el fin de resistirmovimientos ascendentes de la base.
9.3.1.5 Todas las placas de asiento del grupoMotor-Bomba deben estar provistas de cuandomenos un agujero para el rellenado de mortero, de0.01 m2 (19 pulg2) y dimensiones no menores de76.2 mm (3 pulg), por cada cavidad que quedeentre la placa de asiento y la cimentación. Estosagujeros deben estar localizados de tal forma quepermitan el llenado total de las cavidades
mencionadas anteriormente, sin crear bolsas deaire. Por cada agujero de llenado debe habercuando menos un barreno de venteo de 12.7 mm(1/2 pulg) de diámetro mínimo. Para placas deasiento con pendientes que van del centro de laplaca hacia los extremos de la misma, los agujerosdeben estar en la parte alta adyacente al centro dela placa. Donde la práctica lo permita los agujerosdeben estar accesibles para el llenado conmortero, cuando la bomba y el accionador yaestén montados. Los agujeros de llenado en lasbases tipo charola deben tener un labio rasero de12.7 mm (1/2 pulg) de altura y si están localizadosen un área donde los líquidos puedan escurrir alos agujeros, se deben proteger éstos concharolas de lámina calibre 16 como mínimo. Comouna guía para la preparación del mortero veranexo “E”.
9.3.1.6 Cuando el tamaño de la bomba y elaccionador lo permita deben tener dimensionesestandarizadas como se indica en el anexo “G” ydeben ser diseñadas para rellenado con mortero.
9.3.1.7 Cuando PEP lo solicite, la bomba, laplaca de asiento y el pedestal soporte, debenformar una estructura rígida para ser montados sinnecesidad de agregar mortero y satisfacer losrequerimientos del subinciso 8.4.3.
9.3.1.8 Se deben suministrar bases para trabajopesado del tipo de llenado con mortero de acuerdoal subinciso 8.4.6.
9.3.1.9 Cuando se especifique en las hojas dedatos, los pedestales para bombas soportadas enlínea de centros, manejando fluidos calientes,deben diseñarse para un enfriamientosuplementario para mantener el alineamiento.
9.3.1.10 Para accionadores de 75 KW (100 HP) ymayores, se deben suministrar tornillosposicionadores para alineamiento, para elaccionador (o para cada elemento del tren deaccionamiento) para facilitar el ajuste horizontal,longitudinal y transversal. Los soportes de estostornillos deben localizarse sobre la base y nointerferir con el montaje y el desmontaje delaccionador.
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9.3.1.11 Se deben suministrar tornillosniveladores verticales en el perímetro exterior de labase, los cuales deben ser suficientes parasoportar el peso de la base, la bomba y elaccionador, sin excesiva deflexión y en ningúncaso deben ser menos de seis.
9.3.1.12 La altura de la línea de centro de laflecha de la bomba respecto de la base debe sermínima. Debe preverse un claro adecuado entre laconexión de drenado de la carcasa y la base, parainstalación de la tubería de drenado, del mismodiámetro que la conexión sin usar un codo. Sedebe prever un claro mínimo vertical de 51 mm (2pulg) en la parte más baja del centro de cadaextremo del accionador para insertar un gatohidráulico.
9.3.1.13 Cuando la hoja de datos indique que sedebe usar relleno epóxico, el fabricante debecubrir toda la superficie de la base en contacto conel mortero, un primario epóxico con catalizador,aplicado al metal previamente desengrasado.
9.3.1.14 Para bombas iguales, las dimensionesde las bases suministradas deben ser iguales yasea que el accionador sea motor o turbina y debeindicarse en la hoja de datos y en el dibujo anexoa la cotización, el número de la base que se debesuministrar.
9.3.2 Bases para bombas verticales.
9.3.2.1 Las bombas verticales de doble carcasadeben tener una placa de montaje de acero sujetadirectamente en la parte exterior de la cubeta obarril. Las anclas no deben usarse para fijar labrida sujeta a presión. Una brida de montajeseparada es deseable pero no indispensable.
9.3.2.2 Las bombas verticales de carcasasencilla deben tener el arreglo de montajeestándar del fabricante.
9.3.2.3 Se debe suministrar un mínimo de cuatrotornillos posicionadores para alineamiento delaccionador (o para cada elemento del tren deaccionamiento) para facilitar los ajusteshorizontales.
9.4 Tubería.
9.4.1 Generalidades.
9.4.1.1 El fabricante debe suministrarcompletamente ensamblados e instalados lossistemas de tubería de agua de enfriamiento,aceite lubricante y auxiliar de proceso, incluyendotodos los accesorios tales como medidores yválvulas; para bombas horizontales y cuando seapráctico en bombas verticales.
9.4.1.2 El diseño de los sistemas de tuberíadeben satisfacer las condiciones de los siguientestres párrafos.
a) Soporte adecuado para evitar daños porvibración durante la operación y duranteel mantenimiento utilizando prácticascomunes.
b) Flexibilidad adecuada y accesibilidadpara operación, mantenimiento ylimpieza.
c) El arreglo de instalación ordenado yadaptado al contorno del equipo sinobstruir el acceso a ninguna conexión oabertura.
9.4.1.3 El diseño, materiales, uniones pruebas einspección deben estar de acuerdo con el ASME B31.3.
9.4.1.4 El fabricante debe incluir en su cotizacióntoda la tubería integral que se considere necesariapara la buena operación de la bomba, así comotoda la tubería integral de acuerdo con los planosespecificados cubiertos en las figuras de A-2 a laA-6 del anexo “A” y los planos indicados en la hojade datos.
9.4.1.5 Las roscas para tubería deben sercónicas de acuerdo con el ASME B1.20.1. Lasbridas deben ser de acuerdo con el ISO 7005(ASME B16.5). No se aceptan las bridasdeslizables.
9.4.1.6 Para las roscas de tubería auxiliar aplicael inciso 8.3.
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9.4.1.7 En las conexiones con sello soldado lasroscas deben estar libres de lubricante o cualquiercompuesto. La soldadura debe consistir por lomenos de dos cordones, garganta máxima de lasoldadura terminada es 9.5 mm (3/8 pulg) y debecubrir toda la rosca. No se acepta socavamiento.
9.4.1.8 Las juntas deben ser de 1.6 mm (1/16pulg) de espesor, de asbesto comprimido,grafitados en ambos lados, para un rango depresión de 1034 y 2068 KPa (150 y 300 lb/pulg2) ypara temperaturas desde 244 K (-20°F) hasta 672K (750°F). Para aplicaciones diferentes se debeusar empaques de acero inoxidable tipo 316 conrelleno de asbesto.
9.4.1.9 No se deben usar conexiones, tubería,válvulas y accesorios con los siguientes diámetros,nominales 31.8 mm (1 1/4 pulg), 63.5 mm (2 1/2pulg), 88.9 mm (3 1/2 pulg), 127 mm (5 pulg),177.8 mm (7 pulg) y 228.6 mm (9 pulg).
9.4.1.10 Para manejar líquidos no inflamables ono tóxicos, incluyendo aceite lubricante, las juntasde tubos y conexiones pueden ser de acuerdo alos estándares del fabricante.
9.4.1.11 La tubería de los sistemas auxiliaresdeben cumplir lo indicado en la tabla No. 8.
9.4.2 Agua de enfriamiento.
9.4.2.1 El arreglo de la tubería para agua deenfriamiento debe ser conforme a las figuras A-4 yA-5 del anexo “A”.
9.4.2.2 La tubería de agua de enfriamiento debediseñarse de acuerdo al subinciso 8.1.17.
9.4.2.3 La tubería para agua de enfriamientodebe ser mínimo de 12.7 mm (1/2 pulg) dediámetro nominal.
9.4.2.4 Se debe suministrar indicadores de flujoen cada línea de retorno del agua de enfriamiento.
9.4.2.5 Se deben proveer drenes en todos lospuntos bajos para permitir el drenado de la tuberíay chaquetas. La tubería debe estar diseñada paraeliminar las bolsas de aire en las chaquetas deenfriamiento.
9.4.3 Tubería de aceite lubricante.
9.4.3.1 Los drenes para aceite deben serdimensionados de tal tamaño que manejen nomás de la mitad de su capacidad y ubicados paraasegurar un buen drenado (aún en el supuestoque exista espuma). Los vertederos horizontalesdeben tener una inclinación continua mínima de1:50 hacia el deposito de aceite.
9.4.3.2 Se deben suministrar indicadores de flujoen cada línea de retorno.
9.4.3.3 La tubería de acero al carbón para aceitelubricante se debe limpiar con un baño químico. Latubería de acero inoxidable debe limpiarse con unsolvente adecuado. No debe usarse tuberíagalvanizada. El fabricante debe limpiar la tuberíaantes de ensamblar a la bomba.
9.4.3.4 La tubería debe suministrarse deacuerdo con API estándar 614 cuando así loindiquen las hojas de datos.
9.4.4 Tubería auxiliar de proceso.
9.4.4.1 La tubería auxiliar de proceso incluyeventeos, drenes líneas de balance, líneas debarrido del producto y líneas para inyección defluido externo en las cajas de estoperos.
9.4.4.2 El arreglo de la tubería auxiliar deproceso se debe realizar conforme a las figurasA-2 y A-3 del anexo “A”.
9.4.4.3 La tubería auxiliar de proceso debe sermínimo de 12.7 mm (1/2 pulg) de diámetronominal.
9.4.4.4 Los componentes de la tuberíaexpuestos al líquido de proceso, deben tener unrango de presión y temperatura por lo menos iguala la máxima presión de descarga y temperatura dela carcasa de la bomba.
9.4.4.5 Cuando la carcasa de la bomba sea deuna aleación determinada, todos los componentesde la tubería en contacto con el fluido de procesodeben tener la misma resistencia a lacorrosión/erosión que la carcasa. Cuando no sea
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el caso, todos los componentes deben ser deacero.
9.4.4.6 Cuando se indique en las hojas de datosla presencia de cloruros, en el fluido manejado,por arriba de 10 partes por millón. Se deben tenerprecauciones en la aplicación de acerosinoxidables.
9.4.4.7 Todos los componentes de la tuberíasuministrada por el fabricante de acuerdo a lafigura A-2 del anexo “A” se consideran expuestosal fluido del proceso.
9.4.4.8 Los componentes de la tubería para: elbuje de garganta, sellos dobles, sellos en tandem,o un dispositivo auxiliar de sellado (ver fig. A-3),incluyendo el depósito externo y sus indicadoresde vidrio con protecciones para los planes 52 y 53y los componentes de la tubería para el plan 54deben diseñarse para una presión mínima de 4481KPa (650 lb/pulg2) manométrica a temperaturaambiente. El material debe ser acero al carbón ypara servicio criogénico, acero inoxidable.
9.4.4.9 Cuando se suministren orificios derestricción, estos no deben ser menores de 3.2mm (1/8 pulg) de diámetro.
9.4.4.10 Cuando se suministren cambiadores decalor, sus componentes deben ser adecuadospara el líquido de proceso y/o la calidad del aguade enfriamiento a los que sean expuestos y deltamaño necesario para el respectivo flujo decirculación.
9.4.4.11 Las conexiones para venteo y drenadoroscadas en la carcasa deben ser tapadas con untapón sólido. Para carcasas de hierro fundido sedeben usar tapones de acero al carbón y paracarcasas de otro tipo de metal, los tapones debenser del mismo metal que el de la carcasa o dealgún otro con mayor resistencia a la corrosión.Los tapones deben tener un zanco de 38.1 mm (11/2 pulg) de longitud mínima.
9.4.4.12 Las conexiones, válvulas y componentesbridados de acero inoxidable y otras aleacionesdeben construirse de materiales que tengan igualo mejor resistencia a la corrosión que el materialde la conexión de la tubería de proceso.
9.4.4.13 Para tuberías que contengan fluidosinflamables o tóxicos, además de losrequerimientos especificados en los docesubincisos anteriores, aplican los tres párrafossiguientes.
a) Las conexiones de tubería deben ser deinserto soldado (socket welded). En lashojas de datos se debe indicar cuandose requieran bridas en lugar de unionescon inserto soldado. Se permite tuberíaroscada para conexión al sello mecánicoy su brida.
b) Las válvulas deben tener bonetes yprensa estopas con tornillos.
c) Los manómetros deben tener válvulas debloqueo. Los termómetros y termocoplesdeben tener termopozos.
10. Inspección y pruebas.
10.1 Generalidades.
10.1.1 El fabricante debe proporcionar a PEPpor adelantado un programa de inspecciones ypruebas de taller, que se indiquen en la orden decompra u otros documentos. El representante dePEP debe tener acceso a todas las plantas delfabricante o subcontratistas donde se realicentrabajos o pruebas del equipo. Es responsabilidaddel fabricante notificar a los subcontratistas lasinspecciones y pruebas requeridas.
10.1.2 La aceptación de las pruebas realizadasen el banco de prueba del fabricante, noconstituyen una renuncia a los requerimientos desatisfacer las pruebas de campo bajo lascondiciones de operación especificadas, así comotampoco la inspección releva al fabricante de suresponsabilidad en cualquier forma que ésta sea.
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Tabla No. 8. Requerimientos mínimos de materiales para tubería.
Fluido auxiliar al proceso. Vapor. Agua de enfriamiento. Aceite lubricante.Sistema. No inflamable / no
peligroso.Inflamable / peligroso ≤ 500 KPa (� 75 psig) > 500 KPa (75 psig) Estándar Opcional ≤ 1 NPS ≥ 1 ½ NPS
Tubería. Sin costura(a) Sin costura(a) Sin costura(a) Sin costura(a) — ASTM A53 tipo F,cédula 40 galvanizado
— ASTM A312 tipo 316Lacero inoxidable(b)
Tubing.ASTM A269 sincostura acero
inoxidable, tipo 316(c).
ASTM A269 sincostura acero
inoxidable, tipo 316(c).
ASTM A269 sincostura acero
inoxidable, tipo 316(c).
ASTM A269 sincostura acero
inoxidable, tipo 316(c).
ASTM A269 sincostura acero
inoxidable, tipo 316(c).
—ASTM A269 sincostura acero
inoxidable, tipo 316(c).
—
Válvula. Clase 800. Clase 800. Clase 800. Clase 800. Bronce clase 200. Acero al carbón, clase800.
Acero al carbón, clase800 bridado.
Válvula decompuerta yglobo.
Bonete y prensaestopa roscada.
Bonete y prensaestopa roscada.
Bonete y prensaestopa roscada.
Bonete y prensaestopa roscada.
— — Bonete y prensaestopa roscada.
Bonete y prensaestopa roscada.
Accesorios yuniones.
Forja clase 3000 Forja clase 3000 Forja clase 3000 Forja clase 3000
ASTM A338 y A197clase 150, hierro
maleable galvanizado.ASTM A153
Acero inoxidabletipo 316L
Acero inoxidabletipo 316L
Accesorios detubing.
Estándar delfabricante.
Estándar delfabricante.
Estándar delfabricante.
Estándar delfabricante.
Estándar delfabricante.
— Estándar delfabricante.
—
Juntas≤ 25 mm (1NPS)
Roscado. Inserto soldable. Roscado. Inserto soldable Roscado. Roscado. —
Juntas> 38 mm 1( ½NPS)
— — — — Especificar por PEP — Soldado(a)
Empaques. — Espiral de aceroinoxidable. tipo 316
— Espiral de aceroinoxidable. tipo 316
— — — Espiral de aceroinoxidable. tipo 316
Tornillería. — ASTM A193 grado B7;ASTM A194 grado 2H. — ASTM A193 grado B7;
ASTM A194 grado 2H. — — — ASTM A193 grado B7;ASTM A194 grado 2H.
Notas:
La tubería de acero al carbón debe estar conforme al ASTM A106 grado B, ASTM A524; o API esp. 5L grado A o B. Los accesorios, válvulas y bridas de acero al carbón deben estar conforme al ASTM A105 y A181. Latubería de acero inox. debe estar conforme al ASTM A312, tipo 316L.
a) Cédula 80 para diámetros de 13 mm (1/2 pulg) a 38 mm (1 1/2 pulg NPT). Cédula 40 para diámetros de 51 mm (2 pulg) y mayores.
b) Cédula 40 para diámetro de 38 mm (1 1/2 pulg). Cédula 10 para diámetros de 51 mm (2 pulg) y mayores.
c) Los tamaños aceptables de tubing son: 12.7 mm diam x 1.66 mm esp. (1/2 pulg x 0.065 pulg), 19 mm diam. x 2.6 mm esp. (3/4 pulg x 0.095 pulg) y 25 mm diam x 2.9 mm esp. (1 pulg x 0.0109 pulg).
d) Se permiten bridas deslizables de acero al carbón.
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10.2 Inspección.
10.2.1 Para la bomba y todos sus accesorios serequiere inspección de taller. El fabricante debeproporcionar al inspector de PEP todos loscertificados de materiales y datos de pruebasespecificados para verificar el cumplimiento de losrequerimientos de las especificaciones y delcontrato.
10.2.2 Para inspección de taller no se debenpintar las superficies y partes de la bomba hastaque la inspección sea dada por terminada.
10.2.3 Para la inspección de taller, deberequerirse una junta entre PEP y el fabricante paracoordinar el programa de fabricación y las visitasdel inspector.
10.3 Pruebas.
10.3.1 Generalidades.
10.3.1.1 PEP debe especificar el alcance de suparticipación en las pruebas, de acuerdo a lospárrafos siguientes:
a) Prueba atestiguada significa que elprograma de fabricación debecontemplar que la prueba se lleve a cabocon la presencia del inspector de PEP.
b) Prueba no atestiguada significa que elfabricante debe notificar a PEP de lafecha en que se debe realizar la prueba,por lo menos con 10 días hábiles deanticipación. Si el inspector PEP no estápresente en dicha fecha la prueba puedeser realizada.
10.3.1.2 Las bombas verticales se deben probarcompletamente ensambladas. No se aceptanpruebas de tazones e impulsores únicamente. Enlos casos en que la prueba de ensamble no seapráctica debido a su longitud, el fabricante debeincluir en su oferta alternativas de procedimientosde pruebas.
10.3.1.3 En las hojas de datos se debe indicar eltipo de prueba (s) que debe(n) realizarse a lasbombas según indican los párrafos siguientes:
a) Prueba hidrostática de acuerdo a 10.3.2atestiguada o no atestiguada.
b) Prueba de funcionamiento de acuerdo a10.3.3 atestiguada o no atestiguada.
c) Prueba de NPSH de acuerdo a 10.3.4 noatestiguada.
d) Desmantelamiento, inspección yreensamble del extremo líquido despuésde la corrida mecánica, si no necesitasatisfacer los requisitos del párrafo10.3.3.9.
e) Otras pruebas no listadas o definidas enesta especificación y otras formas deinspección descritas en la requisición yorden de compra.
f) Inspección en taller de acuerdo al párrafo10.2.
10.3.2 Prueba hidrostática.
10.3.2.1 Cada carcasa sujeta a presión debeprobarse hidrostáticamente con agua atemperatura ambiente 289 K (60°F) mínimo paraaceros al carbón de acuerdo a los siguientescuatro párrafos:
a) Las bombas con carcasas radial yaxialmente bipartidas (de cualquiermaterial) deben probarse a un mínimo de1.5 veces la presión máxima permitidaen la carcasa (a la presión de succióndonde aplique).
b) Las bombas de doble carcasa, bombashorizontales multipasos y otras bombasde diseño especial aprobado por PEP,pueden probarse por segmentos a 1.5veces la presión máxima de trabajo de lasección.
c) El equipo auxiliar expuesto al fluido deproceso, debe probarse por lo menos a1.5 veces la máxima presión deoperación (mínima 1034 KPa (150lb/pulg2).
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d) Si las partes probadas operan a unatemperatura donde el esfuerzo delmaterial este por debajo de su esfuerzoa la temperatura de prueba, entonces lapresión de prueba debe multiplicarse porel factor obtenido de dividir el esfuerzo ala temperatura de prueba entre elesfuerzo a la temperatura de operación.
10.3.2.2 Los pasajes y chaquetas de enfriamientopara cojinetes, cajas de estoperos, pedestales,enfriadores de aceite, etc., deben probarse a 1034KPa (150 lb/pulg2) manométricos.
10.3.2.3 Las pruebas deben mantenerse eltiempo suficiente que permita examinarcompletamente todas las partes sujetas a presión.Se considera satisfactoria la prueba hidrostáticacuando no se observen escapes o fugas en lacarcasa o sus juntas durante un mínimo de 30minutos. Las fundiciones grandes y pesadaspueden requerir un período mayor de observación,acordado por PEP y el fabricante. Pequeñas fugasa través de los cierres internos requeridos parapruebas de carcasas segmentadas así como laoperación de la bomba de pruebas para mantenerla presión, son aceptables.
10.3.3 Prueba de funcionamiento.
10.3.3.1 El fabricante debe operar la bomba en subanco de prueba el tiempo suficiente para queobtenga por lo menos en cinco puntos los datoscompletos de prueba, incluyendo carga, gasto ypotencia. Estos puntos deben ser: a flujo cero(válvula de descarga cerrada), a flujo mínimocontinuo estable, a la mitad del flujo mínimo y elnominal, a flujo nominal y a 120% del flujonominal.
10.3.3.2 El fabricante debe mantener una bitácoracompleta y detallada de todas las pruebas finalesy debe suministrar las copias requeridas,incluyendo datos y curvas de pruebas, certificadascomo correctas. El fabricante debe efectuar todaslas revisiones y corridas mecánicas antes de lainspección por PEP.
10.3.3.3 La velocidad de prueba debe estardentro del 3% de la velocidad nominal incluida enla oferta y en los dibujos certificados. Los
resultados de la prueba deben convertirse a loscorrespondientes a la velocidad nominal.
10.3.3.4 Cuando el accionador de la bomba sufraseria sobrecarga, durante la prueba de la bomba,no debe usarse para dicha prueba.
10.3.3.5 Las bombas deben probarse con todossus sellos instalados. A las bombas con sellosdobles o en tandem, se les debe suministrar unhidrocarburo limpio, entre los dos sellos.
10.3.3.6 Cuando las bombas sean operadas a lavelocidad y gasto nominales, deben estar dentrode las tolerancias dadas en la tabla 9 decaracterísticas garantizadas.
Tabla 9. Tolerancia de característicasgarantizadas.
De punto degarantía A flujo cero
Condición
( % ) ( % )
Carga diferencial nominalm (pies) –2 +10
0-150 (0 – 500) +5 +10a
151 – 300 (501 – 1000) –2 +8
+3 –8a
Mas de 360 (más de 1000) -2 +5
+2 –5a
Potencia y NPSH nominal +4b
+0
Nota:
La eficiencia no es un valor nominal.
a) Las tolerancias negativas se permiten solocuando la curva carga-gasto, todavía muestracaracterísticas de pendiente ascendente.
b) Bajo cualquier combinación de las toleranciasde indicadas anteriormente.
10.3.3.7 Durante las pruebas de taller, lasbombas no deben operar con calentamientoexcesivo de cojinetes u otras manifestacionesdesfavorables tales como ruidos causados porcavitación, etc.
10.3.3.8 Durante la prueba de funcionamiento sedebe medir la vibración a diversas capacidades y
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registrar sus lecturas en la bitácora. Los valores nodeben exceder los indicados en el subinciso 8.8.2.
10.3.3.9 Si es necesario desmantelar la bombadespués de la prueba con el sólo propósito demaquinar los impulsores para satisfacer lastolerancias de la carga diferencial, no se requiererepetir la prueba a menos que la reducción deldiámetro exceda el 5% del diámetro original. Eldiámetro del impulsor probado y el diámetro finaldel impulsor, deben anotarse en la hoja de lacurva de prueba certificada, mostrando lascaracterísticas de operación de la prueba y lascaracterísticas calculadas del impulsor con eldiámetro recortado.
10.3.3.10 Si es necesario desmantelar la bombapara alguna otra corrección, tal como mejorar laeficiencia, el NPSH o la operación mecánica, laprueba inicial no se acepta y se debe efectuar otraprueba después de las correcciones.
10.3.3.11 Si más de una bomba es suministradapara el mismo servicio, se requiere que cada unade ellas sea probada por separado.
10.3.4 Prueba de NPSH.
10.3.4.1 Los datos para el NPSHR deben tomarseen los siguientes cuatro puntos: flujo mínimocontinuo estable, punto medio entre flujo mínimo yflujo nominal, flujo nominal y 120% del flujonominal. La prueba de NPSH debe ser de acuerdocon el código de pruebas de los estándares delInstituto Hidráulico.
10.3.4.2 La prueba de NPSH en base aestrangulamiento de la válvula de succión no debeser aceptada, para bombas operando conreducidos valores de NPSH.
10.3.4.3 Una caída del 3% en la carga del primerpaso en bombas multipasos indica el deterioro delfuncionamiento de la bomba.
10.4 Preparación para embarques.
10.4.1 El equipo debe prepararseadecuadamente para el tipo de embarqueespecificado. La preparación debe considerar unalmacenamiento de 6 meses a la intemperie. Si el
almacenaje requiere un periodo mayor, PEPsolicitará recomendaciones que se deben seguirpara conservar en buen estado el equipo.
10.4.2 La preparación para embarque debeefectuarse después de que todas las pruebas hancumplido y el equipo ha sido inspeccionado yaprobado por PEP. La preparación debe incluirmínimo, las condiciones especificadas en lossiguientes ocho párrafos.
10.4.2.1 Todas las superficies exteriores sujetas acorrosión atmosférica, con excepción desuperficies maquinadas, deben estar pintadassegún el estándar del fabricante.
10.4.2.2 Todas las superficies exterioresmaquinadas deben cubrirse con un compuestoadecuado que evite su oxidación.
10.4.2.3 La empaquetadura usada en las pruebasdeben quitarse de la caja de estoperos.
10.4.2.4 Las bombas con tres o más pasos debendesensamblarse después de la prueba en fábricay de su inspección y recubrirse todas sus partesinternas con un compuesto adecuado que evite suoxidación antes de reensamblarse. Las bombas deuno o dos pasos no requieren desensamblarsedespués de las pruebas, incluyendo la caja deestoperos, siempre y cuando sean drenadas ysecadas completamente y todas las partesinternas recubiertas con un compuesto adecuadoque evite su oxidación. Todas las bombas debenembarcarse completamente embaladas, exceptocuando su tamaño y configuración lo hagaimpráctico; en tales casos se debe enviar uningeniero de servicio para que supervise elensamble en campo sin costo extra para PEP.
10.4.2.5 Todas las áreas internas de acero de lacaja de cojinetes y el equipo auxiliar de lossistemas de aceite de acero al carbón tales comodepósitos, conductos y tubería, deben recubrirsecon un aceite soluble adecuado que evite suoxidación.
10.4.2.6 Todas las conexiones bridadas debentaparse con una placa de metal de 4.8 mm (3/16pulg) de espesor mínimo, con empaques de hule y
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por lo menos cuatro tornillos del diámetro de losagujeros de las bridas.
10.4.2.7 Todas las conexiones roscadas abiertasdeben taparse con tapones hembra de acero otapones macho sólidos de un material equiparableal de la carcasa. En ningún caso deben usarsetapones no metálicos (tales como plásticos).
10.4.2.8 Cada unidad debe prepararseadecuadamente para embarque, propiamentesoportada y fijada, con su equipo auxiliar y tuberíaasegurada para evitar daños durante el embarque(ver especificación PEP P.3.301.01).
10.4.3 Las flechas y acoplamientosdescubiertos deben envolverse con tela enceradao papel impermeable, las juntas o costuras debensellarse con cinta adhesiva.
10.4.4 Debe empacarse y embarcarse con labomba, una copia del instructivo de instalación.
10.4.5 Cada bomba debe identificarse con unaplaca de metal que indique el número de clave.Todo el material embarcado por separado debemarcarse adecuadamente con una placa de metal,indicando el número de clave del equipo del cualforma parte.
10.4.6 Todos los componentes (piezas sueltas,así como juegos empaquetados) embarcados, contuberías o alambrados preensamblados ymontados deben cumplir con los requisitos deOSHA y deben llevar una placa roja grande aprueba de intemperie sujetada firmemente que conletras claras indique lo siguiente:
“Este sistema ha sido preensamblado y probado,para operar con seguridad y cumple con todos losrequisitos de OSHA y no debe ser desempacadopor personal No Autorizado”.
11. Garantías.
11.1 Mecánica.
11.1.1 El fabricante debe garantizar el equipopor un período de 12 meses después de su
arranque o 24 meses después de la entrega delequipo, lo que ocurra primero, contra materialdefectuoso, mano de obra defectuosa, diseñoinapropiado y fallas bajo condiciones normales deoperación.
11.1.2 En caso de fallas durante el período degarantía, el fabricante debe reparar, modificar y/oreemplazar L.A.B., las partes defectuosas, hastacumplir con lo requerido en las especificaciones,códigos, hojas de datos y dibujos.
11.1.3 Todos los gastos originados de mano deobra involucrados en la reparación, así como losgastos de transporte deben ser por cuenta delfabricante.
11.1.4 La opción de reparar o reemplazaralguna parte defectuosa del equipo o todo elequipo, es decisión de PEP.
11.2 De funcionamiento.
El fabricante debe garantizar todo el equipo yaccesorios para funcionamiento satisfactorio entodas las condiciones de operación especificadasen la hoja de datos.
12. Documentos del fabricante.
12.1 Cotización.
La cotización del fabricante debe incluir lainformación listada en los trece subincisossiguientes:
12.1.1 Hoja de datos de PEP completamentellenada con la información en ella solicitada (veranexo “F”).
12.1.2 Curvas características, incluyendo cargadiferencial, NPSHR con agua, eficiencia y potenciaal freno, todas expresadas como funciones de lacapacidad. Estas curvas deben abarcar por lomenos el 125% de la capacidad en el punto demáxima eficiencia. Además debe incluir las curvasde carga para los diámetros máximo y mínimo delimpulsor. Estas curvas deben indicar la correcciónde viscosidad cuando aplique. La curva debe
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indicar el área de entrada del primer impulsor y elnúmero de identificación del impulsor.
12.1.3 Dibujos preliminares, diagramasesquemáticos y No. de base según anexo “G”.
12.1.4 Dibujos típicos de cortes transversales yliteratura que describa con detalle el equipocotizado.
12.1.5 Incluir el párrafo siguiente “Estacotización cumple estrictamente con todas loslineamientos y especificaciones de PemexExploración y Producción, (salvo las siguientesdesviaciones, en el caso de haberlas)”. Elfabricante debe incluir lista detallada dedesviaciones, en el caso de haberla. Lasdesviaciones pueden incluir diseños alternativos osistemas equivalentes garantizados para el trabajoespecificado.
12.1.6 La aceptación explícita de las garantíasindicadas en el capítulo 11.
12.1.7 Indicar el mejor tiempo de entrega delequipo, después de recibida la orden de compra.
12.1.8 Incluir una lista de partes de repuestorecomendadas, para el arranque y 2 años deoperación normal incluyendo precios unitarios delas mismas y tiempo de entrega, en el formatosuministrado para este propósito, con larequisición.
12.1.9 Proporcionar lista de herramientasespeciales incluidas en la cotización y sudescripción.
12.1.10 Las pruebas y procedimientos paramateriales requeridos en el párrafo 8.11.1.3.
12.1.11 Una descripción de los requerimientosdelineados en los párrafos: 8.1.5, 8.1.20, 8.6.4.3,8.6.4.4, 8.7.1.17, 8.11.1.2, 8.11.2.1, 9.1.2, 9.4.1.4y 11.1.
12.1.12 Costo por separado del embalaje,cuando aplique.
12.1.13 El valor de velocidad específica desucción NSS en el punto de máxima eficiencia.
12.2 Información requerida después de laorden de compra.
12.2.1 Dentro de las dos siguientes semanasdespués de recibir la orden de compra elfabricante debe entregar a PEP, dibujosdimensionales certificados de las unidadescompletamente ensambladas para su aprobación.La información que deben contener es lasiguiente:
12.2.1.1 Número de identificación.
a) Cliente.
b) Pedido.
c) Partida (de acuerdo al pedido).
d) Requisición.
f) Planta.
g) Ubicación.
g) Contrato-requisición (de la firma deingeniería que lleve el proyecto, cuandoéste sea el caso).
h) Modelo y tamaño.
12.2.1.2 Para bomba, cople y accionador, enelevación y planta:
a) Dimensiones generales.
b) Dimensiones de espacios requeridospara mantenimiento.
c) Localización de pernos para anclaje ynivelación.
d) Diámetros y clase ANSI para bridas deconexiones de bombas y turbinas.
e) Tubería auxiliar y conexiones (arregloAPI).
f) Materiales y clase.
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g) Código del sello.
h) Número de base.
i) Sentido de rotación.
j) Localización del centro de gravedad.
k) Fuerzas de excitación y amplitudespermisibles en base.
l) Fuerzas y momentos máximospermisibles en boquillas (estainformación puede ser enviada porseparado pero al mismo tiempo que elarreglo general).
m) Sistema de lubricación.
n) Marca del accionador.
• Modelo y tipo.
• Armazón.
• Potencia y velocidad.
• Volts/Fases/Ciclos/Segundos.
• Consumo de vapor y tipo de gobernador.
o) Localización y dimensiones de caja deconexiones.
p) Peso de bomba, base y accionador.
12.2.2 La revisión de los dibujos del fabricantese debe efectuar dentro de las cuatro semanassiguientes, después de recibidos por PEP. Estarevisión no constituye una licencia para desviarsede los requerimientos de la orden de compra, amenos que se acepten específicamente porescrito. Después de revisados y aprobados losdibujos, el fabricante debe suministrar las copiascertificadas en la cantidad especificada. Todos losdibujos deben ser perfectamente legibles. Eltamaño del plano de arreglo general debe ser de 8cartas.
12.2.3 La información indicada en los siguientescinco párrafos debe suministrarse dentro de las 6semanas a la fecha de colocación de la orden decompra, se debe entregar 15 ejemplares.
a) Instructivo de operación y mantenimientopara la bomba, el sello mecánico y elaccionador.
b) Dibujos de cortes transversales con laspartes numeradas y una lista de partesdel equipo suministrado. Por separadose debe incluir un dibujo del sellomecánico y del accionador.
c) Lista de materiales, para las bombas y elsello mecánico, incluyendo número departes, nombre de las partes, la cantidadde partes requerida, la metalurgia(número AISI o equivalente) de la parte,y un número de dibujo o de fundición queidentifique cada parte para fines deintercambiabilidad. La lista de materialesno necesita incluir tuercas, tornillos,tubería, etc.
d) Hoja de datos del equipo, certificado (veranexo F).
e) Un dibujo y lista de materiales mostrandola tubería auxiliar suministrada por elfabricante. (Esta información puedeincluirse en el dibujo de arreglo general).
12.2.4 La información listada en los cuatropárrafos siguientes debe suministrarse después dela inspección y pruebas, para aprobación:
a) Datos de pruebas y curvas certificadas,incluyendo carga, potencia al frenocalculada a la gravedad específica dellíquido a manejar y eficiencia contracapacidad. Se debe incluir la curva deNPSH para agua, trazada con los datosde prueba reales, de un impulsor vaciadoen el mismo molde o del impulsorsuministrado cuando se requiera pruebade NPSH. La hoja de curvas debe incluirlos diámetros máximos y mínimos delimpulsor suministrado, el área del ojo delimpulsor del primer paso, el número de
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identificación del impulsor y el número deserie de la bomba. Cuando aplique sedeben indicar las correcciones porviscosidad.
b) Un dibujo que muestre la instalación delsello mecánico y las dimensiones deajuste, en el caso que no se hayasuministrado según subinciso 12.2.3,párrafo a.
c) Datos certificados de prueba hidrostática.
d) Información certificada de las pruebas deamplitud de vibración de la flecha.
13. Bibliografía.
Las ediciones vigentes en el momento de lacolocación de la orden de compra, de lassiguientes normas, códigos y especificaciones,forman parte de esta especificación.
13.1 ABMA
13.1.1 Estándar 7. Flechas y chumacerasadecuadas para cojinetes (en sistema métrico), debolas y de rodillos (excepto cojinetes de rodilloscónicos) de acuerdo a planes básicos detolerancia. (Shaft and housing fits for metric radialball and roller bearing (except tapared rollerbearings) conforming to basic boundary plans).
13.1.2 Estándar 9. Ratings de carga y vida defatiga para cojinetes de bola. (Load ratings andfatigue life for ball bearings).
13.1.3 Estándar 20. Cojinetes de bolas derodillos cilíndricos y esféricos (diseño métrico).(Radial bearings of balls, cyllindrical roller andspherical roller types, metric design).
13.2 AGMA.
13.2.1 9000-C90. Clasificación para coplesflexibles. (Flexible couplings-Potential unbalanceclasification).
13.3 API
13.3.1 SPEC 5L Tubería (Line pipe).
13.3.2 STD. 610 Bombas centrífugas parala industria del petróleo, química y gas.(Centrifugal pumps for petroleum, heavy dutychemical and gas industry).
13.3.3 STD. 611 Turbinas de vapor paraservicios generales en la industria del petróleo,química y gas. (General-purpose steam turbinesfor petroleum, chemical and gas industry).
13.3.4 STD. 614 Sistemas de aceite paralubricación, sellado de flechas, control y auxiliarespara servicio en la industria del petróleo, química ygas. (Lubrication, shaft-sealing and control oilsystems and auxiliaries for petroleum, chemicaland gas industry service).
13.3.5 STD. 671 Coples para aplicacionesespeciales en la industria del petróleo, química ygas. (Special-purpose couplings for petroleum,chemical and gas industry).
13.3.6 STD. 682 Sistemas de sellado deflechas para bombas centrífugas y rotatorias.(Shaft sealing systems for centrifugal and rotarypumps).
13.4 ASME.
13.4.1 Código para calderas y recipientes apresión. (Boiler and pressure vessel code).
SECCION II Materiales.
SECCION VIII Recipientes a presión (Pressurevessels).
SECCION IX Calificaciones de soldaduraeléctrica y autógena(Welding and brazingqualifications).
13.4.2 B1.20.1 Roscas para tubos, propósitogeneral (Sistema ingles). (Pipe threads, generalpurpose inch)
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13.4.3 B16.1 Bridas y accesorios bridados dehierro fundido para tubería. (Cast iron pipe flangesand flanged fittings).
13.4.4 B16.5 Bridas y conexiones bridadas.(Pipe flanges and flanged fittings).
13.4.5 B31.3 Tubería de proceso. (Processpiping).
13.5 ASTM.
13.5.1 Barra.
Níquel B574/B164.
Acero A695/A576/A434.
Acero Inoxidable A479/A276/A564.
13.5.2 Bridas.
Hierro A338.
13.5.3 Forja.
Níquel B564/B637.
Acero al carbón A266/A105/A181/A182.
Acero inoxidable A473.
13.5.4 Fundición.
Hierro A197/A278/A48/A743/A744.
Níquel A890/A494.
Acero A216/A217/A487.
Acero austenítico A351/A436/A439.
Babbit B23.
13.5.5 Inspección.
Aluminio B594.
Partículas magnéticas E125/E709.
13.5.6 Placas.
Níquel B575/B127/B670.
Acero al carbón A516.
Acero inoxidable A240.
13.5.7 Pruebas.
Cemento C109.
13.5.8 Tornillería.
Acero inoxidable A193.
13.5.9 Tubing.
Acero austenítico A269.
13.5.10 Tubería.
Galvanizada A53.
Austenítica A312.
Acero al carbón A106/A524.
Acero inoxidable A790.
13.5.11 Tuercas.
Acero A194.
13.5.12 Nomenclatura.
Hules D1418.
13.6 HI.
13.6.1 Std. 102 Bombas centrífugas.(Centrifugal pumps).
13.7 MSS.
13.7.1 SP55. Métodos visuales para evaluaciónde irregularidades en superficies (Quality standardfor steel casting for valves, flanges and fittings andother piping components-visual method forevaluation of surface irregularities).
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13.8 ISO.
13.8.1 281 Ratings de carga dinámica yvida de cojinetes de bolas. (Rollings beanings-dynamic load ratings and rating life).
13.8.2 286-2 Tablas de tolerancias ydesviaciones para agujeros y flechas. (Tables ofstandard tolerance grades and limit deviations forholes and shafts).
13.8.3 1940. Vibración mecánica . (Mechanicalvibration-Balance quality requirements of rigidrotors).
13.8.4 5753. Claros internos en cojinetes.(Rolling bearings-radial internal clearance).
13.8.5 7005. Bridas metálicas. (Metallic flange).
13.8.6 10436. Turbinas de vapor parapropósitos generales. (General purpose steamturbines for refinery service).
13.9 Normas de Petróleos Mexicanos.
13.9.1 2.241.01 Motores eléctricos hasta 200CP.
13.9.2 2.614.31 Turbinas de vapor paraservicio especial.
13.9.3 2.335.02 Turbinas de vapor paraservicio general.
13.9.4 3.135.09 Concretos y morterosespeciales para cimentaciones.
13.10 Especificaciones de PEP.
13.10.1 P.3.301.01 Embalaje y marcado paraembarque de equipos y materiales.
14. Concordancia con otras normas.
Esta especificación no coincide con ningunanorma nacional o internacional.
15. Anexos.
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Anexo A
SELLOS MECANICOS Y ARREGLOS DE TUBERIA.
Figura A-1. Arreglos típicos de sellos mecánicos.
SELLO SENCILLO
CAJA DE ESTOPEROS
BUJE DE GARGANTA
MANGA DE LA FLECHA
ELEMENTO GIRATORIODEL SELLO
ELEMENTO ESTACIONARIODEL SELLO
BUJE RESTRICTOR (DISPOSITIVOAUXILIAR DE SELLADO)
CONEXIÓN “B” (REFERIR EL ARREGLOAPROPIADO DE TUBERIA PARA EL SELLOAUXILIAR)
CONEXIÓN “A” (REFERIR EL ARREGLO APROPIADODE TUBERIA PARA SELLO PRIMARIO)
BRIDA DEL SELLO
FLECHA
SELLO DOBLE NO PRESURIZADO
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BOMBAS CENTRIFUGAS.
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Figura A-1. Arreglos típicos de sellos mecánicos.(continuación)
SELLO DOBLE PRESURIZADO
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BOMBAS CENTRIFUGAS.
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Fig. A-2. Tubería para sellos primarios.Para líquidos limpios.
Plan 1
Recirculación interna de ladescarga de la bomba al sello.
Plan 2
Caja de estoperos de extremos muerto sincirculación de líquido de limpieza, se requierechaqueta de enfriamiento y buje garganta.
CONEXIONES CONTAPONES PARA POSIBLE
CIRCULACION FUTURA.
Plan 11
Recirculación desde la descarga dela bomba al sello, a través de unorificio.
Plan 13
Recirculación desde la cámara delsello a la succión de la bomba através de un orificio.
Plan 14
Recirculación desde la descarga dela bomba al sello con retorno a labrida de succión.
CUANDO SEESPECIFIQUE
Plan 21
Recirculación desde la carcasa de labomba al sello, a través de un orificioy un enfriador.
IT
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BOMBAS CENTRIFUGAS.
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Fig. A-2. Tubería para sellos primarios.Para líquidos sucios.
Plan 23
Recirculación desde el sello con unanillo de bombeo a través de unenfriador, hacia el mismo sello.
CUANDO SEESPECIFIQUE
IT
Plan 31
Recirculación de la descarga de labomba a un ciclón. El fluido limpio seenvía al sello y los sólidos a lasucción de la bomba.
Plan 41
Recirculación de la descarga de labomba a un ciclón. El fluido limpio seenvía al sello y los sólidos a lasucción de la bomba.
IT
Plan 32
Inyección de fluido al sello desdeuna fuente externa.
IT
IF
IP
POR PEP
POR
VENDEDOR
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Fig. A-3. Tubería para buje restrictor, dispositivo auxiliar de sellado, sellos en tandem o sellosdobles.
Plan 54
Circulación de un líquido limpio desdeun sistema externo. (Ver nota 2).
Plan 52
Depósito externo de líquido no presurizado,por termosifón o por circulación forzada,según se requiera. (Ver nota 2).
SP IP
DEPOSITO
CUANDO SE ESPECIFIQUE ORIFICIO DELLENADO CON
TAPON
NORMALMENTE ABIERTA
INDICADOR DE
NIVEL
CUANDO SE
ESPECIFIQUE
VALVULA DE
DRENAJE
Plan 53
Depósito externo de líquido presurizado, portermosifón o por circulación forzada, segúnse requiera. (Ver nota 2).
SP IP
CUANDO SE ESPECIFIQUE
PRESION DEFUENTEEXTERNA
NORMALMENTE ABIERTA
ORIFICIO DELLENADO CON
TAPON
DEPOSITO
VALVULA DE
DRENAJE
CUANDO SE
ESPECIFIQUE
IN
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Notas: 1.- Estos planes representan los sistemas más comunmente usados, otros sistemas o variacionespodrán especificarse.
2.- Cuando se suministre algún líquido externo al sello, PEP debe especificar las característicasdel líquido y el fabricante debe especificar el gasto en m3/hr (GPH) y la presión requerida,cuando apliquen.
3.- Ver la figura A-4 para el significado de los símbolos.
Fig. A-3. Tubería para buje restrictor, dispositivo auxiliar de sellado, sellos en tandem o sellosdobles.
(continuación)
VENTEO OENTRADA CON
TAPON
DRENAJECON TAPON
Plan 61
Conexiones roscadas para uso de PEP aplicala nota 2 cuando se le suministre algún fluido(vapor, gas, agua, etc.) al depósito auxiliar desellado.
Plan 62
Fluido externo (quench) (vapor, gas agua,etc. ver nota 2).
FUENTE
EXTERNA
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Fig. A-4. Tubería de agua de enfriamiento para bombas con impulsor en cantiliver.
CAJA DE
ESTOPEROS
Plan A
Enfriamiento a la caja de cojinetes.
Plan B
Enfriamiento a la caja de cojinetes con flujoen paralelo al collarín.
(OPCIONAL)
SALIDA
ENTRADA
CAJA DE
COJINETES
PEDESTAL
BRIDA DEL
SELLO
PEDESTAL
SALIDA
ENTRADA
(OPCIONAL)
Plan D
Enfriamiento al collarín.
ENTRADA
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BOMBAS CENTRIFUGAS.
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Fig. A-4. Tubería de agua de enfriamiento para bombas con impulsor en cantiliver.(continuación)
VALVULA
INDICADOR DE
FLUJO
SIMBOLOS
SALIDA
ENTRADA
(OPCIONAL)
Plan M
Enfriamiento al sello de intercambiador.
Plan K
Enfriamiento en paralelo a la caja decojinetes con flujo a un enfriador.
SALIDA
ENTRADA
(OPCIONAL)
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Fig. A-5. Tubería de agua de enfriamiento para bombas con impulsor (s) entre cojinetes.
ENTRADA
Plan D
Enfriamiento al collarín.
Plan A
Enfriamiento a las cajas de cojinetes.
PEDESTAL
PEDESTAL
CAJA DE
ESTOPEROS
BRIDA DEL
SELLO
CAJA DE
COJINETES
SALIDA
ENTRADA
CAJA DE
COJINETES
BRIDA DEL
SELLO
CAJA DE
ESTOPEROS
Plan B
Enfriamiento a las cajas de cojinetes con flujoen paralelo al collarín.
SALIDA
ENTRADA
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Fig. A-5. Tubería de agua de enfriamiento para bombas con impulsor (s) entre cojinetes.(continuación)
Plan K
Enfriamiento a la caja de cojinetes con flujoen paralelo a un enfriador.
VALVULA
INDICADOR DE
FLUJO
SIMBOLOS
ENTRADA
SALIDA
ENTRADA
SALIDA
(OPCIONAL)(OPCIONAL)
Plan M
Enfriamiento al sello de intercambiadores.
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1.- Bomba de lubricación principal accionada por laflecha de la bomba.
11.- Indicadores de flujo.
2.- Válvula reguladora de presión. 12.- Depósito de aceite.
3.- Filtro de aceite (duplex). 13.- Bomba auxiliar de lubricación.
4.- Enfriador de aceite. 14.- Válvula check.
5.- Termómetros. 15.- Indicador de nivel de aceite.
6.- Manómetros. 16.- Válvula de alivio.
7.- Interruptor de arranque de bomba auxiliar porbaja presión.
17.- Cedazo de succión.
8.- Alarma por baja presión. 18.- Respiradero y agujero para llenado.
9.- Interruptor de paro de bombas. 19 Indicador de presión diferencial.
10.- Tubería de alimentación y retorno. 20 Válvula de bloqueo.
Nota: Este es un esquema típico y no constituye ningún diseño específico.Tampoco incluye detalles (por ejemplo venteos y drenes).
Fig. A-6. Sistema típico de lubricación forzada.
MOTOR
1716
4
12
5
13
514
115
18
15
10 9 8 7 6
3
6
3
2
ACCIONADOR BOMBA 1
11 511 5115
1616
6
1920
20
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Anexo B. Criterio para diseño de tubería.
B.1 Bombas horizontales.
B1.1 Las configuraciones aceptables detubería no deben causar un desajuste excesivoentre la bomba y el impulsor. Se deben aplicar lascargas indicadas en la tabla 2.
B.1.2 Las configuraciones de tubería quesobrepasen las cargas de la tabla 2, deben cumplirlas siguientes condiciones para que seanaceptadas:
B.1.2.1 Las fuerzas y momentos individuales queactúan sobre la brida de la bomba deben estardentro de un rango de 2 veces lo indicado en latabla 2.
B.1.2.2 La fuerza y el momento resultanteaplicado deben cumplir las siguientes condiciones:
(FRSA/1.5 FRST2) + (MRSA/1.5 MRST2) ≤ 2.
(FRDA/1.5 FRDT2) + (MRDA/1.5 MRDT2) ≤ 2.
B.1.2.3 Los componentes de la fuerza y elmomento trasladados al centro de la bomba debencumplir las siguientes condiciones:
FRCA <1.5 (FRST2 + FRDT2)
MYCA <2.0 (MYST2 + MYDT2)0.5
MRCA <1.5 (MRST2 + MRDT2)
donde:
FRCA = [(FXCA)2 + (FYCA)2 + (FZCA)2]0.5
FXCA = FXS A + FXDA
FYCA = FYSA + FYDA
FZCA = FZSA + FZDA
MRCA = [ (MXCA)2 + (MYCA)2 + (MZCA)2]0.5
MXCA = MXS A + MXDA - [(FYSA) (ZS) + (FYDA) (ZD)- (FZSA) (yS) - (FZDA) (yD)] / 1000
MYCA = MYSA + MYDA + [(FXSA) (ZS) + (FXDA)
(zD) - (FZSA) (xS) - (FZDA) (xD)] / 1000
MZCA = MZSA + MZDA - [(FXSA) (yS) + (FXDA)
(yD) - (FYSA) (xS) - (FYDA) (xD)] / 1000
B.2 Nomenclatura.
C = Centro de la bomba. Para bombas condos pedestales el centro se encuentra enla intersección del centro de línea de laflecha y la línea de centros entre los dospedestales. Para bombas con cuatropedestales el centro se encuentra en laintersección del centro de línea de laflecha y la línea de centros de los cuatropedestales.
D = Brida de descarga.
DI = = Diámetro interno del tubo (mm).
DO = Diámetro externo del tubo (mm).
F = Fuerza (N).
FR = Fuerza resultante.
M = Momento (N-m).
MR = Momento resultante.
P = Esfuerzo principal. (MPa).
S = Brida succión.
x,y,z= Coordenadas de localización conrespecto al centro de la bomba (mm).
X,Y,Z = Dirección de las cargas.
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Anexo C. Materiales y sus especificaciones para bombas centrífugas.
Tabla C-1. Materiales para partes de bombas centrífugas.
CLASE DE MATERIALES Y SUS ABREVIATURAS
I - 1 I - 2 S - 1 S - 3
FF FF AC ACPARTE MATERIAL
ASTM
FF BR FF NI - RESIST
CARCASA. SI FIERRO FUNDIDO. FIERRO FUNDIDO. ACERO AL CARBON. ACERO AL CARBON.
PARTES INTERNAS(TAZONES, DIFUSORES,DIAFRGAMAS).
NO FIERRO FUNDIDO. BRONCE. FIERRO FUNDIDO. NI - RESIST.
IMPULSOR. SI FIERRO FUNDIDO. BRONCE. FIERRO FUNDIDO. NI - RESIST.
ANILLOS DE DESGASTEDE CARCASA. NO FIERRO FUNDIDO. BRONCE. FIERRO FUNDIDO. NI - RESIST.
ANILLOS DE DESGASTEDEL IMPULSOR.
NO FIERRO FUNDIDO. BRONCE. FIERRO FUNDIDO. NI - RESIST.
FLECHA (VER NOTA 2). SI ACERO AL CARBON. ACERO AL CARBON. ACERO AL CARBON. ACERO AL CARBON.
MANGA DE FLECHA PARAEMPAQUETADURA. NO 12% CROMO
ENDURECIDO. BRONCE DURO. 12% CROMOENDURECIDO.
12% CROMOENDURECIDO O CARA
ENDURECIDA
MANGA DE FLECHA PARASELLO MECANICO.
NO ACERO INOX. 18-8 ó12% CROMO.
ACERO INOX. 18-8 ó12% CROMO.
ACERO INOX. 18-8 ó12% CROMO.
ACERO INOX. 18-8 ó12% CROMO.
BUJE GARGANTA. NO FIERRO FUNDIDO. BRONCE. FIERRO FUNDIDO. NI - RESIST.
MANGA DE INTERETAPAS. NO FIERRO FUNDIDO. BRONCE. FIERRO FUNDIDO. NI - RESIST.
BUJES DE INTERETAPAS. NO FIERRO FUNDIDO. BRONCE. FIERRO FUNDIDO. NI - RESIST.
SELLO PRENSAESTOPA. SI ACERO INOX. 316 (5). ACERO INOX. 316 (5). ACERO INOX. 316 (5). ACERO INOX. 316 (5).
BIRLOS DE CARCASA YPRENSAESTOPA. SI ACERO AL CARBON. ACERO AL CARBON. ACERO AISI 4140. ACERO INOX. 4140.
JUNTA DE LA CARCASA. NOASBESTO CON
ESPIRAL DE ACEROINOX. (6).
ASBESTO CONESPIRAL DE ACERO
INOX. (6).
ASBESTO CONESPIRAL DE ACERO
INOX. (6).
ASBESTO CONESPIRAL DE ACERO
INOX. (6).
CAMISA DE LASUCCION/DESCARGA.
SI ACERO AL CARBON. ACERO AL CARBON. ACERO AL CARBON. ACERO AL CARBON.
BUJES DE FLECHACOLUMNA/TAZON. NO NITRILO (7). BRONCE. CARBON RELLENO NITRILO (7).
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Tabla C-1. Materiales para partes de bombas centrífugas.(continuación)
CLASE DE MATERIALES Y SUS ABREVIATURAS a
S - 4 S - 5 S - 6 S - 8 S - 9
AC AC AC AC ACPARTE
ACAC
12% CR 12% CR 18-8 AI MONEL
CARCASA. ACERO AL CARBON ACERO AL CARBON ACERO AL CARBON. ACERO AL CARBON. ACERO AL CARBON.
PARTES INTERNAS(TAZONES, DIFUSORES,DIAFRGAMAS)..
FIERRO FUNDIDO. ACERO AL CARBON 12% CROMO ACERO INOX. 316. MONEL
IMPULSOR. ACERO AL CARBON ACERO AL CARBON 12% CROMO ACERO INOX. 316. MONEL
ANILLOS DE DESGASTEDE CARCASA. FIERRO FUNDIDO. 12% CROMO
ENDURECIDO.12% CROMO
ENDURECIDO.
ACERO INOX. 316CARA ENDURECIDA
(3).MONEL
ANILLOS DE DESGASTEDEL IMPULSOR.
FIERRO FUNDIDO. 12% CROMOENDURECIDO.
12% CROMOENDURECIDO.
ACERO INOX. 316CARA ENDURECIDA
(3).MONEL
FLECHA (VER NOTA 2). ACERO AL CARBON. ACERO AISI 4140. ACERO AISI 4140(VER NOTA 4).
ACERO INOX. 316. MONEL - K
MANGA DE FLECHA PARAEMPAQUETADURA.
12% CROMOENDURECIDO O
CARAENDURECIDA.
12% CROMOENDURECIDO O
CARAENDURECIDA.
12% CROMOENDURECIDO O
CARAENDURECIDA.
ACERO INOX. 316CARA ENDURECIDA
(3).
MONEL - KENDURECIDO
MANGA DE FLECHA PARASELLO MECANICO.
ACERO INOX. 18-8 ó12% CROMO.
ACERO INOX. 18-8 ó12% CROMO.
ACERO INOX. 18-8 ó12% CROMO.
ACERO INOX. 18-8 o12% CROMO.
MONEL - KENDURECIDO
BUJE GARGANTA. FIERRO FUNDIDO. 12% CROMO 12% CROMO ACERO INOX. 316. MONEL
MANGA DE INTERETAPAS. FIERRO FUNDIDO. 12% CROMOENDURECIDO
12% CROMOENDURECIDO
ACERO INOX. 316CARA ENDURECIDA
(3).
MONEL - KENDURECIDO
BUJES DE INTERETAPAS. FIERRO FUNDIDO. 12% CROMOENDURECIDO
12% CROMOENDURECIDO
ACERO INOX. 316CARA ENDURECIDA
(3).
MONEL - KENDURECIDO
SELLO PRENSAESTOPA. ACERO INOX. 316(5).
ACERO INOX. 316(5).
ACERO INOX. 316(5).
ACERO INOX. 316(5).
MONEL
BIRLOS DE CARCASA YPRENSAESTOPA.
ACERO INOX. AISI4140.
ACERO INOX. AISI4140.
ACERO INOX. AISI4140.
ACERO INOX. AISI4140.
MONEL - KENDURECIDO (8).
JUNTA DE LA CARCASA.ASBESTO CON
ESPIRAL DE ACEROINOX. (6).
ASBESTO CONESPIRAL DE ACERO
INOX. (6).
ASBESTO CONESPIRAL DE ACERO
INOX. (6).
ASBESTO CONESPIRAL DE ACERO
INOX. (6).
ASBESTO CONESPIRAL DE MONEL
Y PTFE (6).
CAMISA DE LASUCCION/DESCARGA.
ACERO AL CARBON. ACERO AL CARBON. ACERO AL CARBON. ACERO AL CARBON. ACERO AL CARBON.
BUJES DE FLECHACOLUMNA/TAZON.
CARBONRELLENO.
CARBONRELLENO.
CARBONRELLENO.
CARBONRELLENO.
CARBONRELLENO.
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Tabla C-1. Materiales para partes de bombas centrífugas.(continuación)
CLASE DE MATERIALES Y SUS ABREVIATURASa
C - 6 A - 7 A- 8 D - 1
12% CR 18-8 AI 316 AI DUPLEXPARTE
12% CR 18-8 AI (NOTA 1 y 2)
316-AI(NOTAS 1 y 2)
DUPLEX
CARCASA. 12% CROMO. ACERO INOX. 18-8.ACERO INOX. 316.
DUPLEX.
PARTES INTERNAS(TAZONES, DIFUSORES,DIAFRGAMAS)..
12% CROMO. ACERO INOX. 18-8.ACERO INOX. 316.
DUPLEX.
IMPULSOR. 12% CROMO. ACERO INOX. 18-8.ACERO INOX. 316.
DUPLEX.
ANILLOS DE DESGASTEDE CARCASA.
12% CROMOENDURECIDO.
ACERO INOX. 18-8 CARADURA (3).
ACERO INOX. 316 CARADURA (3). DUPLEX (3).
ANILLOS DE DESGASTEDEL IMPULSOR.
12% CROMOENDURECIDO.
ACERO INOX. 18-8 CARADURA (3).
ACERO INOX. 316 CARADURA (3). DUPLEX (3).
FLECHA (VER NOTA 2). 12% CROMO. ACERO INOX. 18-8. ACERO INOX. 316. DUPLEX.
MANGA DE FLECHA PARAEMPAQUETADURA.
12% CROMOENDURECIDO O CARA
ENDURECIDA.
ACERO INOX. 18-8 CARADURA (3).
ACERO INOX. 316 CARADURA (3).
DUPLEX (3).
MANGA DE FLECHA PARASELLO MECANICO.
ACERO INOX. 18-8 ó 12%CROMO. ACERO INOX. 18-8. ACERO INOX. 316. DUPLEX.
BUJE GARGANTA. 12% CROMOENDURECIDO.
ACERO INOX. 18-8. ACERO INOX. 316. DUPLEX.
MANGA DE INTERETAPAS. 12% CROMOENDURECIDO.
ACERO INOX. 18-8 CARADURA (3).
ACERO INOX. 316 CARAENDURECIDA (3).
DUPLEX (3).
BUJES DE INTERETAPAS. 12% CROMOENDURECIDO.
ACERO INOX. 18-8 CARADURA (3).
ACERO INOX. 316 CARAENDURECIDA (3). DUPLEX (3).
SELLO PRENSAESTOPA. ACERO INOX. 316 (5). ACERO INOX. 316 (5). ACERO INOX. 316 (5). DUPLEX (5).
BIRLOS DE CARCASA YPRENSAESTOPA.
ACERO INOX. AISI 4140. ACERO INOX. AISI 4140. ACERO INOX. AISI 4140. DUPLEX (8).
JUNTA DE LA CARCASA. ASBESTO CON ESPIRALDE ACERO INOX. 18-8.
ASBESTO CON ESPIRALDE ACERO INOX. 18-8.
ASBESTO CON ESPIRALDE ACERO INOX. 316.
DUPLEX CON ESPIRAL DEACERO INOX.
CAMISA DESUCCION/DESCARGA.
ACERO INOX 18-8. ACERO INOX. 18-8. ACERO INOX. 316. DUPLEX.
BUJES DE FLECHACOLUMNA/TAZON.
CARBON RELLENO. CARBON RELLENO. CARBON RELLENO. CARBON RELLENO.
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BOMBAS CENTRIFUGAS.
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Tabla C-2. Especificaciones de materiales ASTM para bombas.
Clase dematerial.
Aplicación.Especificación
ASTM.Clase dematerial.
Aplicación.Especificación
ASTM.
A presión. A 278 clase 30.Fundición apresión.
A 351 Gr. CF3.A 743 Gr. CF3.Hierro
fundido.General. A 48 clases 25/30.
Forja. A 182 Gr. 304 L.A 182 Gr. 316 L.
Fundición apresión.
A 216 Gr. WCB.Barra. A 479 Tipo 304 L.
A 479 Tipo 316 L.A 479 Tipo XM19(c).
Aleación forjada. A 266 clase 2.Placa. A 240 Gr. 304 L /
316 L.
Barra a presión. A 695 Gr. B40.Tubería. A 312 Tipo 304 L /
316 L.
Barra general. A 576 Gr. 1045.Accesorios detubería.
A 182 Gr. F304 L /316 L.
Tornillería. A 193 Gr. B7. Tornillería. A 193 Gr. B8M.
Tuercas. A 194 Gr. 2H.
Aceroinoxidableaustenítico.
Tuercas. A 194 Gr. B8M.
Placa. A 516 Gr. 65/70.Fundición apresión.
A 890 Gr. 3 A.A 351 Gr. CD4MCU.
Tubería. A 106 Gr. B. Forja. A 182 Gr. F51.
Acero alcarbón.
Accesorios detubería.
A 105. Barra. A 276 S31803.
Barra A 434 clase BB. Placa. A 240 S31803.
Tornillería. A 193 Gr. B7. Tubería. A 790 S31803.Acero AISI4140.
Tuercas. A 194 Gr. 2H.Accesorios detubería.
A 182 Gr. F51.
Fundición apresión.
A 217 Gr. CA 15.A 487 Gr. CA 6NM. Tornillería. A 276 S31803.
Forja a presión.A 182 Gr. F6A clase 1A 182 Gr. F6 NM.
Aceroinoxidableduplex.
Tuercas. A 276 S31803.
Forja general. A 473 Tipo 410.
Barra a presión. A 479 Tipo 410.
Barra general. A 276 Tipo 410.
Barra y forja. A 276 Tipo 420.
Partes húmedas (a). A 473 Tipo 416.
Tornillería (b). A 193 Gr. B6.
Tuercas (b). A 194 Gr. 6.
Acero al12% cromo.
Placa. A 240 Tipo 410.
Notas:
a) Adecuado para flechas.
b) Especial, normalmente se usa AISI 4140.
c) Nitronic 50 o equivalente.
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BOMBAS CENTRIFUGAS.
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Notas generales:
Notas de las tablas C-1 y C-2.
1).- La abreviatura arriba de la línea diagonal indica el material de la carcasa, la abreviatura debajo dela línea diagonal indica el material de los interiores. Las abreviaturas son FF = Fierro Fundido; BR =Bronce; AC = Acero al Carbón; 12% Cr = 12% cromo; AI = Acero Inoxidable.
2).- Los aceros inoxidables austeníticos incluyen los tipos AISI estándar 302, 303, 304, 316, 321 y 347.PEP indicará si requiere algún tipo especifico.
3).- Para bombas verticalmente suspendidas donde la flecha este expuesta al líquido y girando en unbuje, esta será de 12% cromo, excepto en las clases S-9, A-7, A-8 y D-1. Si el servicio lo permite,las bombas en cantiliver pueden utilizar AISI 4140.
4).- A menos que otra cosa se especifique, el vendedor debe determinar la necesidad de tenermateriales con cara endurecida.
5).- Para la clase S-6 la flecha debe ser de 12% cromo si la temperatura es mayor a 450 K (350°F).
6).- El prensaestopa debe construirse con buje antichispa.
7).- Si la bomba es axialmente bipartida, se acepta la utilización de empaques adecuados para elservicio.
8).- Los materiales alternativos pueden sustituirse por materiales de servicio especial si la temperaturaes mayor a 316 K (110°F).
9).- El acero AISI 4140 puede usarse para carcasas no húmedas.
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BOMBAS CENTRIFUGAS.
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Tabla C-3. Materiales misceláneos.
MATERIAL DESCRIPCION
Aleación 20 ASTM A 744 (fundición).
Babbitt. ASTM B23 grados 1-9, como requiera el vendedor de acuerdo a lascondiciones de servicio.
Bronce. UNS C87200 (bronce-silicio), C 90700 ó C 92200 (estaño-bronce), C 95200(aluminio-bronce) ó C 95800 (níquel- aluminio- bronce).
Carbón. Carbón mecánicamente adecuado, de acuerdo a la recomendación delfabricante para las condiciones de servicio.
Carbón relleno. Carbón con relleno (normalmente metal) para aumentar sus propiedadesmecánicas.
Fluoroelastómero (FKM). ASTM D1418.
Grafito flexible. Grafoil de Union Carbide o equivalente.
Cara endurecida. Estelita (o equivalente), Colmonoy (o equivalente), carburo de tugsteno tipo 3 ócapa soldada de 0.8 mm de espesor.Carburo de tugsteno tipo 1 (con aglutinante de cobalto).Carburo de tugsteno tipo 2 (con aglutinante de níquel).Carburo de tugsteno tipo 3 (con capa de aspersión de 0.8 mm).
Aleación Ni-Mo-Cr con bajo carbono. Hastelloy C276 (o equivalente).ASTM B 594 (forja).ASTM B 574 (barra).ASTM B 575 (placa).ASTM A 494 grado CW-2M (fundición soldable).Monel aleación 400 (o equivalente).ASTM B 564 (forja).ASTM B 164 clase A (barra).ASTM B 127 (placa).ASTM A 494 grado M30C (fundición soldable).
Ni-resist. ASTM A 436 tipo 1, 2, ó 3 (hierro fundido austenítico).ASTM A 439 tipo D2 (hierro dúctil austenítico).
Nitrilo. Buna-N (o equivalente).
Perfloruro elastómero (FFKM). ASTM D 1418 FFKM.
Politetrafluoro etileno (PTFE). Teflón o similar.
PTFE relleno de vidrio. PTFE con 25% de vidrio.
Aleación de níquel endurecida porprecipitación.
Inconel aleación 718 (o equivalente).ASTM B 637 (forja).ASTM B 670 (placa).
Acero inoxidable endurecido porprecipitación.
ASTM A 564 grado 630/631 (forja).
Hoja de empaque. Material de fibras largas con hule sintético como aglutinante o espirales deacero inoxidable.
Carburo de silicio RBSiC o SSSiC.
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Código de clasificación para sellos mecánicos.
Los materiales del sello mecánico y sus características constructivas pueden ser codificadas de acuerdo alsiguiente sistema de clasificación de cinco letras:
Primera letra: B (Balanceado) o U (No balanceado).
Segunda letra: S (Sencillo), D (Doble presurizado) o T (doble no presurizado).
Tercera letra Tipo de brida (P= Plana, T= Con buje de restricción, A= Condispositivo auxiliar de sellado).
Cuarta letra: Materiales de los empaques. (ver tabla C-4).
Quinta letra Materiales de las caras. (ver tabla C-5).
Por ejemplo, un sello con código BSTEL debe ser un sello balanceado con un buje restrictor en la brida ytiene un empaque estacionario de Viton, un anillo de sellado de teflón o Kel-F como empaque de la manga ylas caras carbón contra carburo de tungsteno-1. Otros materiales no listados, deben codificarse con X ydefinirse en la hoja de datos (anexo “A”).
Tabla C-4. Cuarta letra del código de clasificación del sello mecánico.
PARTE
CUARTALETRA
EMPAQUE DE LA CARAESTACIONARIA
EMPAQUE DE LA CARAGIRATORIA A LA MANGA
E Fluoroelastómero (FKM). Teflón (PTFE).
F Fluoroelastómero (FKM). Fluoroelastómero (FKM).
G Teflón (PTFE). Teflón (PTFE).
H Nitrilo. Nitrilo.
I FFKM. Elastómero FFKM.
R Grafito laminado. Grafito laminado.
X Como se especifique. Como se especifique.
Z Devanado en espiral. Grafito laminado.
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Tabla C-5. Quinta letra del código de clasificación del sello mecánico.
PARTE
QUINTALETRA
CARA ESTACIONARIA CARA GIRATORIA
L Carbón. Carburo de tugsteno 1.
M Carbón. Carburo de tugsteno 2.
N Carbón. Carburo de silicio.
O Carburo de tugsteno 1. Carburo de silicio.
P Carburo de silicio. Carburo de silicio
X Como se especifique. Como se especifique
Notas:
1.- Los resortes para sellos múltiples deben ser de Hastelloy C. Los resortes para sellos sencillosdeben ser de acero inoxidable 316. Otras partes metálicas deben ser de acero inoxidable 316 uotro material resistente a la corrosión adecuado para el servicio, excepto cuando se use fuellemetálico, donde el material debe ser el recomendado por el fabricante del sello para el servicio. Elfuelle metálico debe tener un rango de corrosión menor que 51 micras (0.002 pulg) por año.
2.- A menos que otra cosa se especifique, el empaque de la brida debe ser O-ring de fluoroelastómeropara temperaturas inferiores a 422 K (300°F). Para temperaturas superiores o cuando seespecifique, se debe usar grafito con espirales de acero inoxidable austenítico. El empaque deberesistir (sin enfriamiento) la temperatura del líquido bombeado.
3.- La cara del sello de metal debe ser sólida y no sobrepuesta por aspersión.
4.- Cuando la temperatura de bombeo excede 450 K (350°F), se puede usar, de acuerdo con elfabricante del sello, un líquido frío para las caras del sello o la cámara del sello de extremo muertocon chaqueta de enfriamiento.
5.- Los límites de temperatura para empaques de sellos mecánicos son los especificados en la tablaC-6.
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Tabla C-6. Límites de temperatura para empaques de sellos mecánicos.
TEMPERATURA AMBIENTE O DE BOMBEO K (°F)MATERIAL DELEMPAQUE
MINIMA MAXIMA
TEFLON (PTFE) 235 ( – 100) 478 (400)
NITRILO 268 ( – 40) 394 (250)
NEOPRENO 255 (0) 366 (200)
FLUOROELASTOMERO(FKM) 255 (0) 477 (400)
FUELLE METALICO(a)
FFKM 261 (10) 533 (500)
GRAFITO LAMINADO 69 ( – 400) 672 (750)(b)
TFE CON VIDRIO 96 (-350) 505 (450)
MICA/GRAFITO 69 (-400) 978 (1300)
ETILEN PROPILEN 252 (-70) 450 (350)
(a). Consultar al fabricante.
(b). La temperatura máxima es 1144 K (1600°F) para atmósferas no oxidantes; consultar al fabricante.
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Anexo D. Guía de selección de materiales.
Tabla D-1. Clases de materiales para bombas centrífugas.
Rango de temperatura.SERVICIOK °F
Rango depresión.
Clase dematerial.
Nota dereferencia.
Agua dulce, condensado, aguade torre de enfriamiento.
<373 <212 Todo I-1 o I-2
<393 <250 Todo I-1 o I-2 5393-448 250-350 Todo S-5 5
Agua de calentamiento y agua deproceso.
>448 >350 Todo C-6 5Agua de alimentación a calderas,carcasa horizontalmentebipartida.
>368 >200 Todo C-6
Agua de alimentación a calderas,doble carcasa.
>368 >200 Todo S-6
Rehervidor. >368 >200 Todo C-6
<450 <350 Todo S-3 o S-6 6Agua sucia, agua de reflujo, aguade drenes e hidrocarburosconteniendo estos tipos de agua,incluyendo corrientes de flujo.
>450 >350 Todo C-6
Propano, butano, gas LP yamoniaco.
<505 <450 Todo S-1
<505 <450 Todo S-1
505-644 450-700 Todo S-6 6,7
Diesel; gasolina; nafta; kerosina,gasoleo; aceite lubricante ligero,medio y pesado; combustóleo;residuo, petróleo crudo; asfalto;residuos de crudo sintético. >644 >700 Todo C-6 6
Hidrocarburos no corrosivos,. porejemplo: reformado catalítico,isomaxato; aceite desulfurado.
505-644 450-700 Todo S-4 7
Xileno. Tolueno, acetona,benceno, furfural, cumeno, metiletilcetona.
<505 <450 Todo S-1
Carbonato de sodio, solucióndoctor.
<450 <350 Todo I-1
<373 <210 Todo S-1 8Hidróxido de sodio(concentraciones de 20% omenores). ≥373 ≥210 Todo - 9
Agua de mar. <368 <200 Todo - 10
Agua amarga. <516 <470 Todo D-1
Azufre (líquido). Todo Todo Todo S-1
Lodos FCC. <644 <700 Todo C-6
<448 <350 Todo C-6Carbonato de potasio.
<644 <700 Todo A-8
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Tabla D-1. Clases de materiales para bombas centrífugas.
Rango de temperatura.SERVICIO
K °FRango depresión.
Clase dematerial.
Nota dereferencia.
MEA, DEA, TEA - Soluciónmadre. <393 <250 Todo S-1
DEA, TEA - Soluciones pobres. <393 <250 Todo S-1 8
MEA - Solución pobre (CO2
únicamente). 352-422 175-300 Todo S-9 8
MEA - Solución pobre (CO2 yH2S).
352-422 175-300 Todo - 8, 11
MEA, DEA, TEA - Solución rica. <352 <175 Todo S-1 8
Acido sulfúrico concentración>85%. <311 <100 Todo S-1 6
Acido sulfúrico concentración85% y 1%.
<505 <450 Todo A-8 6
Acido fluorhídrico enconcentraciones superiores al96%.
<311 <100 Todo S-9 6
Notas generales:
1.- Los materiales para las partes de la bomba para cada clase de material están dados en el apéndice D.
2.- Obtener recomendaciones de materiales diferentes para servicios no identificados claramente en la lista deesta tabla.
3.- Cuando se recomienden carcasas de hierro fundido para servicios químicos, es únicamente para localizarlasen áreas no peligrosas. Las carcasas de acero se pueden usar para bombas localizadas cerca de plantas deproceso o en cualquier lugar donde el desprendimiento de vapores debido a cualquier falla pudiera crear unasituación peligrosa o donde las bombas estén sujetas a golpe de ariete, por ejemplo, en servicio de carga.
4.- Materiales del sello mecánico: Para corrientes que contengan cloruros, todos los resortes y otraspartes metálicas deben ser de aleación 20 o mejor. Buna N y neopreno no deben usarse en ningúnservicio que contenga aromáticos. El Viton puede usarse en servicios que contengan aromáticospor arriba de 366 K (200°F).
Notas de referencia:
5.- Considerar el contenido de oxígeno y las variaciones de pH del agua al seleccionar el material.
6.- La corrosividad de aguas sucias, hidrocarburos por arriba de 505 K (450°F), ácidos y lodos ácidospueden variar ampliamente. La clase de material indicada en esta tabla satisface muchos de estosservicios, pero debe verificarse.
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7.- 506-644 K (451-700°F). Obtener una recomendación de materiales por separado para cada caso.
8.- Todas las soldaduras deben relevarse de esfuerzos.
9.- Usar aleación 20 o Monel como material de la bomba y sello mecánico doble con un sistemaforzado de aceite del sello.
10.- Para servicios de agua de mar PEP y el vendedor deben establecer los materiales adecuados parael servicio.
11.- Usar materiales clase A-7 excepto la carcasa que debe ser de acero al carbón.
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Anexo E.
Empaque (grouting) a base de cemento.
E.1 Generalidades.
Cuando sea especificada la base con relleno demortero (grouting) completo se requierentécnicas adecuadas. El empaque completo sedefine como el llenado total de los huecos bajola base con el mortero (grout), este empaquequeda en contacto uniforme con la parte deabajo de la cubierta, charola y todos loselementos de apoyo y con las superficiesinternas de todos los elementos estructurales.Cuando no se logre un llenado completo,golpeando ligeramente con una barra de acero ocincel (no usar martillo) se detecta cualquierhueco (usualmente áreas de 650 mm2 (1 pulg2)o mayores) ya que produce un sonido sordo envez de un sonido sonoro. En el párrafo E.5.5 sedan recomendaciones para llenado de huecos.
E.2 Características mínimas.
E2.1 Los morteros a base de cemento debenser no sangrados (sin escurrimiento de agua)durante el transporte o su colado.
E.2.2 Los morteros a base de cemento nodeben contraerse y deben estar de acuerdo con lanorma Pemex 3.135.09.
E.2.3 Los morteros a base de cemento debenser de una resistencia mínima a la compresión de34.5 MPa (5000 lb/pulg2) a los 28 días de colado.
E.3 Tipos.
E.3.1 Morteros de muy alta fluidez.
E.3.2 Mortero fluido, como lo define el estándarC-109 de ASTM debe estar dentro del rango de124-145% con cinco muestras.
E.3.3 Es aceptable el mortero seco estándar,que usa arena húmeda y materiales cementantes.
E.3.4 Son aceptables los empaques epóxicos,los cuales se deben especificar de acuerdo al API
STD 610 y aplicar de acuerdo a los procedimientosdel fabricante.
E.4 Colocación.
E.4.1 Los morteros de muy alta fluidez debencolocarse por vaciado sobre un plano inclinado enel molde alrededor de la base. El vaciado debe serde un solo lado y se debe vaciar suficiente materialpara que derrame sobre el molde. En lugaresdonde difícilmente llega el material, se recomiendaempujarlo con una varilla metálica. Pararequerimientos especiales de colocación, elbombeo de empaques de muy alta fluidez puedeproporcionar una colocación aceptable. El uso devibradores para ayudar a la colocación, puedecausar la separación del agua y el mortero por locual no se recomienda.
E.4.2 El mortero fluido normalmente requieremoverse hasta su posición. Se recomienda el usode varillas o cintas, no se recomienda el uso decadenas debido a que puede introducirse aireentre los eslabones. El uso de vibradores paraayudar a la colocación puede causar la separaciónde agua y el mortero por lo cual no se recomienda.
E.4.3 El mortero seco requiere una colocaciónmanual seguida de compactación usando unabarra con el extremo redondo. Se debe tenercuidado para evitar sobre rellenado y subsecuentepandeo de la base.
E.5 Aplicación.
E.5.1 Se recomienda rebajar aproximadamente25.4 mm (1 pulg) de la parte superior del dado decimentación con cincel y martillo antes de laaplicación del empaque para quitar el concreto debaja resistencia y alta porosidad.
E.5.2 Coloque la base en la posición deseada,soportándola sobre placas, cuñas o tornillos denivelación y fijándola con las anclas. El claropermitido para el rellenado (grouting) es de 25.4 a50.8 mm (1 a 2 pulg) desde el fondo de la base
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hasta la parte superior desbastada del dado decimentación.
E.5.3 Se debe remover toda el agua ymateriales extraños, de las fundas de las anclasantes de colar el relleno.
E.5.4 El espacio entre anclas y sus fundasdeben llenarse con un material de relleno o elrelleno seleccionado, según prefiera PEP. Esto sedebe hacer antes del colado del mortero de labase.
E.5.5 Si existen huecos después de efectuadala colocación del mortero, puede usarse morteroepóxico para rellenar dichos huecos. Serecomienda un curado de 28 días para morteros abase de cemento antes de la aplicación delmortero epóxico, el cual usualmente se manejabombeando a través de conexiones roscadas dealta presión instaladas en la base donde se hanencontrado huecos. Se debe tener mucho cuidadopara asegurarse que la base no se doble por unapresión excesiva. Por lo menos se debe debarrenar un agujero de venteo en cada hueco paraayudar a prevenir presiones excesivas.
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Anexo F. Hoja de datos.
BOMBA CENTRIFUGA HORIZONTALHOJA DE ESPECIFICACION No.___________
PROY. No. REQ. No. PART. No. HOJA 1 DE 2
H O J A D E D A T O S
CONDICIONES DE OPERACION
TIPO LUBRICANTE:
IMPULSOR: TIPO:
DIAM. m (pies) DISEÑO ________ MAX. ______ MIN. ______
MONTAJE ENTRE COJINETES
SUSPENDIDO
COJINETES: TIPO: RADIAL
EMPUJE
LUBRICACION:: ANILLO
INUNDADO
SALPICADO
FORZADA
SELLO MECANICO. CLASE API FAB.
MODELO COD. FAB.
GUARDACOPLE: SI NO
COPLE: TIPO: FAB.: MOD.:
INFORMACION GENERALY
FUNCIONAMIENTO
CURVA PROPUESTA No.
VELOCIDAD, RPM
CNPS (NPSH) REQUERIDA, m (pies)
MAXIMA CARGA DE DISEÑO DEL IMPULSOR, m (pies)
No. DE ETAPAS
FLUJO MIN. CONTINUO, m3 /s (GPM)
EFICIENCIA (%)
POTENCIA AL FRENO, Kw (BHP)
MAX. POT. DE DISEÑO DE IMPULSOR, Kw (HP)
GASTO, m3/s (GPM), NORMAL/MAX.
PRESION DE DESCARGA, NORMAL/MAX. KPa (lb/pulg2) man.
CARGA DIFERENCIAL M (pies)
CNPS (NPSH) DISPONIBLE, m (pies)
TEMPERATURA DE BOMBEO. K (°F)
PRESION DE SUCCION, NORMAL/MAX. KPa (lb/pulg2) man.
POTENCIA HIDRAULICA, Kw (HP)
PRESION DIFERENCIAL, KPa (lb/pulg2)
GRAVEDAD ESP. A TEMP. DE B.
PRESION DE VAPOR A TEMP. DE B. KPa (lb/pulg2) abs.FLUIDO
CORROSION / EROSION CAUSADA POR
VISCOSIDAD A TEMP. DE B. Pa (SSU o cp)
CARACTERISTICAS DEL FLUIDO
PLANTA O INSTALACION
FABRICANTE
CANTIDAD
TIPO DE ACCIONADOR
CODIGO DE DISEÑO
LUGAR
SERVICIO
CLAVE
CLAVE AC.
CONSTRUCCIONY
CARCASA: MONTAJE AL CENTRO
DE SOPORTE
EN PIE
DIVISION AL CENTRO
DE SOPORTE
TIPO VOLUTA SENCILLA
VOLUTA DOBLE
DIFUSOR
ACCIONADOR: MONTADO POR EL FABRICANTE DE LA BOMBA
ROTACION: (VISTA DESDE EL COPLE)
EN SENTIDO DE LAS MANECILLAS DELRELOJ (CW)
EN SENTIDO CONTRARIO DE LASMANECILLAS DEL RELOJ (CCW)
VELOCIDAD ESPECIFICA:
CONEXIONES: DREN
VENTEO
PRESION MAX. PERM., KPa (lb/pulg2)
PRESION DE PRUEBA HIDR., KPA, (lb/pulg2) man.
BOQUILLAS
SUCCION
DESCARGA
DIAMETROmm (pulg)
CLASE(ANSI)
MAQUINADO POSICION
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FLUIDO LUBRICANTE
CLASE:
EXCEPCION
(DE TABLA D-1 )
(SE DEBE INDICAR ASTM CORRESPONDIENTE)
BOMBA, Kg (lb) _____________________ BASE, Kg (lb) ____________________ ACCIONADOR, Kg (lb) ___________________ TOTAL, Kg (lb) __________________
BOMBA CENTRIFUGA HORIZONTALHOJA DE ESPECIFICACION No.___________
PROY. No. REQ. No. PART. No. HOJA 2 DE 2
H O J A D E D A T O S
TUBERIA AUXILIARY
SE REQUIEREN MIRILLAS DE FLUJO
PLAN AGUA DE ENFRIAMIENTO
MATERIAL
TOTAL AGUA ENF. REQ. m3 / h (GPM)
PLAN SELLO AUXILIAR
MATERIAL
m3/s (GPM) KPa (lb/pulg2) man.
PLAN INYECCION AL SELLO
MATERIAL
FLUIDO LUBRICANTE
m3 / h (GPM) KPa (lb/pulg2) man.
PRUEBA
COMPORTAMIENTO
HIDROSTATICA
CNPS (NPSH)
SIN TESTIGO CON TESTIGO OTRA:
1. ESTA ESPECIFICACION ES OBLIGATORIA A MENOS QUE SE ESPECIFIQUE LO CONTRARIO.
2. PARA SER LLENADO POR PEP.
PARA SER LLENADO POR EL FABRICANTE.
ELABORO: __________-_______________ FECHA: _______________-___________APROBO: __________________________ REV. No. _________________________
EMITIDO: __________-________________ FECHA: _______________-___________APROBO: __________________________ REV. No. _________________________
PRUEBAS
PESOS
MATERIALESY
NOTAS
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Anexo G. Dimensiones de bases estándar.
Fig. G-1. Esquema para bases.
Fig. G-2. Proyección del ancla.
B/2
C
A E
E/2A/2
D D D
B
25.4 mm (1 pulg) de diámetro(Agujeros para anclasde 19 mm (3/4 pulg))
F
Parte superior del dado de cimentación(desbastado)
Claro para empaqueMínimo 25 mm (1 pulg)Máximo 50 mm (2 pulg)
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Tabla G-1. Dimensiones de bases .
DIMENSIONES (mm/pulg)
A B C D E FBASE No.
No.AGUJEROSPOR LADO
±13/0.5 ±25/1.0 ±3/0.12 ±3/0.12 ±3/0.12 ±13/0.5
0.5 3 760/30.0 1230/48.5 465/18.25 465/18.25 685/27.0 140/5.5
1 3 760/30.0 1535/60.5 615/24.25 615/24.25 685/27.0 140/5.5
1.5 3 760/30.0 1840/72.5 770/30.25 770/30.25 685/27.0 140/5.5
2 4 760/30.0 2145/84.5 920/36.25 615/24.16 685/27.0 140/5.5
3 3 915/36.0 1840/72.5 770/30.25 770/30.25 840/33.0 140/5.5
3.5 4 915/36.0 2145/84.5 920/36.25 615/24.16 840/33.0 140/5.5
4 4 915/36.0 2450/96.5 1075/42.25 715/28.16 840/33.0 140/5.5
5 3 1065/42.0 1840/72.5 770/30.25 770/30.25 990/39.0 165/6.5
5.5 4 1065/42.0 2145/84.5 920/36.25 615/24.16 990/39.0 165/6.5
6 4 1065/42.0 2450/96.5 1075/42.25 715/28.16 990/39.0 165/6.5
6.5 5 1065/42.0 2750/108.5 1225/48.25 615/24.12 990/39.0 165/6.5
7 4 1245/49.0 2145/84.5 920/36.25 615/24.16 1170/46.0 165/6.5
7.5 4 1245/49.0 2450/96.5 1075/42.25 715/28.16 1170/46.0 165/6.5
8 5 1245/49.0 2755/108.5 1225/48.25 615/24.12 1170/46.0 165/6.5
9 4 1395/55.0 2145/84.5 920/36.25 615/24.16 1320/52.0 165/6.5
9.5 4 1395/55.0 2450/96.5 1075/42.25 715/28.16 1320/52.0 165/6.5
10 5 1395/55.0 2755/108.5 1225/48.25 615/24.12 1320/52.0 165/6.5
11 4 1550/61.0 2145/84.5 920/36.25 615/24.16 1475/58.0 165/6.5
11.5 4 1550/61.0 2450/96.5 1075/42.25 715/28.16 1475/58.0 165/6.5
12 5 1550/61.0 2755/108.5 1225/48.25 615/24.12 1475/58.0 165/6.5