mÉtodos de ensayos no destructivos

NORMAS TÉCNICAS

ADMINISTRADOR DE INFRAESTRUCTURAS FERROVIARIAS

Organismo Redactor: Renfe. UN Mantenimiento de Infraestructura. Dirección Técnica

NAV 3-0-5.0

1ª EDICIÓN: Marzo de 1993

MÉTODOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

CARRILES

VÍA

R E N F EDirección de Mantenimiento de Infraestructura

Dirección Técnica

CarrilesMétodos de ensayos no destructivos

N.R.V. 3 - 0 - 5.0.

1ª EDICIÓN: 24 DE MARZO DE 1.993

N.R.V. 3-0-5.0.

CARRILES.- MÉTODOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

INDICE Página

1. Introducción ................................................................................................................................................11.0. Exposición general ..............................................................................................................................11.1. Objeto de la Norma .............................................................................................................................11.2. Campo de aplicación ..........................................................................................................................11.3. Vigencia del documento......................................................................................................................11.4. Documentación derogada...................................................................................................................1

2. Método de inspección visual.......................................................................................................................12.0. Consideraciones generales.................................................................................................................12.1. Realización de la inspección visual .....................................................................................................12.2. Determinación de defectos .................................................................................................................2

3. Prospección por percusión con martillo metálico ......................................................................................23.0. Consideraciones generales.................................................................................................................23.1. Realización de la prospección ............................................................................................................23.2. Determinación de discontinuidades....................................................................................................2

4. Prospección por exudación de líquidos penetrantes..................................................................................24.0. Consideraciones generales.................................................................................................................24.1. Fundamento del método .....................................................................................................................34.2. Aplicación del procedimiento..............................................................................................................3

4.2.0. Consideraciones generales.......................................................................................................34.2.1. Limpieza de la superficie examinada ........................................................................................34.2.2. Líquidos de impregnación.........................................................................................................4

4.2.2.1. Clases de líquidos......................................................................................................44.2.2.2. Aplicación del líquido de impregnación ....................................................................44.2.2.3. Aplicación del producto de emulsión ........................................................................44.2.2.4. Eliminación del líquido de impregnación excedente.................................................44.2.2.5. Secado.......................................................................................................................5

4.2.3. Reveladores ..............................................................................................................................54.2.3.1. Características de los reveladores.............................................................................54.2.3.2. Clases de reveladores ...............................................................................................54.2.3.3. Aplicación del revelador ............................................................................................5

4.3. Particularidades de las marcas visibles de exudación........................................................................64.3.1. Iluminación durante la prospección..........................................................................................64.3.2. Interpretación de resultados .....................................................................................................6

4.4. Precauciones posteriores al ensayo ...................................................................................................6

5. Prospecciones por ultrasonidos .................................................................................................................65.0. Consideraciones generales.................................................................................................................65.1. Fundamento del procedimiento ..........................................................................................................75.2. Características de los ultrasonidos .....................................................................................................75.3. Aparatos generadores de ultrasonidos ...............................................................................................7

5.3.1. Constitución de un equipo de ultrasonidos de prospección ....................................................75.3.2. Tipos de palpadores .................................................................................................................85.3.3. Manejo de los palpadores.........................................................................................................8

5.4. Métodos operatorios en la verificación de piezas ...............................................................................95.4.1. Elección de palpador y del equipo de ultrasonidos .................................................................95.4.2. Determinación de defectos en los carriles................................................................................9

6. Inspección mediante partículas magnetizadas.........................................................................................106.0. Consideraciones generales...............................................................................................................106.1. Fundamento del método ...................................................................................................................106.2. Aplicación del procedimiento............................................................................................................10

6.2.0. Consideraciones generales.....................................................................................................106.2.1. Limpieza de la superficie a inspeccionar ................................................................................10

N.R.V. 3-0-5.0.

Página

6.2.2. Creación del campo de magnetización.................................................................................. 106.2.2.1. Magnetización circular ............................................................................................ 106.2.2.2. Magnetización longitudinal ..................................................................................... 116.2.2.3. Otros medios de magnetización ............................................................................. 11

6.2.3. Aplicación de las partículas magnetizables ........................................................................... 116.2.3.1. Clases de aplicaciones ........................................................................................... 11

6.2.4. Técnicas de ensayo................................................................................................................ 126.2.4.1. Método de magnetización continua........................................................................ 126.2.4.2. Método de magnetización residual......................................................................... 12

7. Inspección mediante rayos X ................................................................................................................... 137.0. Consideraciones generales .............................................................................................................. 137.1. Fundamento del procedimiento ....................................................................................................... 137.2. Características de los rayos X .......................................................................................................... 137.3. Generadores de rayos X................................................................................................................... 137.4. Determinación de defectos............................................................................................................... 14

I. Definiciones .............................................................................................................................................. 15II. Documentos relacionados con la presente Norma.................................................................................. 16

Norma.- CARRILES.MÉTODOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

N.R.V.

3-0-5.0.

1. INTRODUCCIÓN

1.0. EXPOSICIÓN GENERAL

Los carriles poseen defectos originados por su proceso de fabricación y adquieren otros durante sumanipulación, utilización y reparaciones que aumentan con el tiempo hasta ocasionar su roturahaciendo precisa su detección por métodos no destructivos con el fin de posibilitar la continuidad de suempleo si no fueran de suficiente gravedad o para reemplazarlos por otros cuando su evolución hayaalcanzado límites que no deban sobrepasarse.

El presente documento señala las prescripciones para la utilización de estos métodos no destructivos ysirve de complemento al “Catálogo de los defectos de los carriles” Ed. UIC-RENFE de 1979, queregistra esos defectos sistemáticamente y puede emplearse como guía para determinar el momento enel que los carriles deben ser retirados de servicio, y a la Norma 7-3-8.0. “Calificación de la vía.- Estadode los materiales de la vía”, orientada a la misma finalidad.

1.1. OBJETO DE LA NORMA

Es objeto de esta Norma describir los principales métodos de ensayos no destructivos utilizados en ladetección de defectos existentes en los carriles montados en vía, cualquiera que sea su causa. Susprescripciones son aplicables, asimismo, a las comprobaciones a efectuar en taller para regenerarcarriles o para soldarlos.

1.2. CAMPO DE APLICACIÓN

Las prescripciones del documento se refieren a cualquier clase de defectos en carriles, independien-temente de su clase de acero, peso o tipo de perfil.

Las comprobaciones de faltas en la masa de carril y aquellas referentes a sus dimensiones y a laterminación de su superficie de rodadura quedan fuera de este campo de aplicación.

1.3. VIGENCIA DEL DOCUMENTO

La presente Norma empezará a regir el día de su publicación impresa.

1.4. DOCUMENTACIÓN DEROGADA

A partir de la fecha de entrada en vigor del documento queda sin efecto cualquier otro que se oponga asus prescripciones o a sus definiciones, al menos en lo que a ellas se refiere.

2. MÉTODO DE INSPECCIÓN VISUAL

2.0. CONSIDERACIONES GENERALES

El examen visual de un carril se utiliza para determinar una extensa gama de sus características desdesus dimensiones y terminaciones superficiales hasta las heterogeneidades exteriores. Lasprescripciones del presente documento se refieren a estas últimas y una vez localizadas visualmentesuele recurrirse a otros procedimientos para examinar su importancia, especialmente cuando quedansemi-enmascaradas o cuando su dimensión es suficientemente pequeña para hacerlas pocoperceptibles.

2.1. REALIZACIÓN DE LA INSPECCIÓN VISUAL

La inspección se lleva a cabo con ayuda de una linterna de foco concentrado, una lupa y un espejo deaumento superior a una vez y media el tamaño del objeto, revisando la superficie de los carriles antes ydespués de limpiarla con cepillo de alambre. El espejo se considera imprescindible: con él se examinala cara inferior del patín.

N.R.V. 3-0-5.0. - 2 -

Gran parte del éxito de la inspección está subordinado a la forma de realizar la limpieza; debe serminuciosa para dejar al descubierto las posibles fisuras pero hecha con suficiente cuidado para nocerrar sus bordes.

La inspección visual de los carriles debe llevarse a cabo durante los trabajos de conservación de la vía, y,preferentemente, en las reparaciones por recargue, en las soldaduras aluminotérmicas y en las zonas deembridado, especialmente en el entorno de los taladros, una vez desmontadas las bridas.

2.2. DETERMINACIÓN DE DEFECTOS

La inspección visual abarca toda clase de defectos en los carriles que se manifiesten exteriormente,sean debidos a su fabricación o sean ocasionados por el uso, desde la herrumbre, desgaste del perfil yaplastamiento, hasta las fisuras y roturas.

También las reparaciones de los carriles por soldadura o por recargues al arco eléctrico se inspeccionan,primeramente, en forma visual. Mediante su control pueden determinarse: faltas de penetración del metal;carencia o escasez de él, porosidades e inclusiones manifestadas exteriormente, etc.

3. PROSPECCIÓN POR PERCUSIÓN CON MARTILLO METÁLICO


La inspección puede realizarse en los extremos de carril, o en plena barra, para determinar susdiscontinuidades exteriores que no se detecten claramente en forma visual o para localizarlas cuandoson interiores.

3.1. REALIZACIÓN DE LA PROSPECCIÓN

La inspección por percusión se efectúa golpeando el carril con un martillo de acero de 0,5 kilogramos depeso. Siendo fundamental, para apreciar los defectos, el sonido que produce este choque y el rechazo queorigina la barra al ser golpeada, el martillo se deja caer sobre ella desde una altura constante de 20 ó 30centímetros para que el impacto se ocasione siempre con la misma fuerza.

En la verificación de los extremos de los carriles, los primeros golpes se dan a 1 centímetro de su terminaciónaproximadamente y, los siguientes, cada 10 centímetros en toda la longitud que se examina. En plena barra,los golpes tienen una separación aproximada de 10 centímetros. Las fisuras horizontales de la cabeza delcarril se detectan golpeando su superficie de rodadura según la distancia indicada; las verticales sedeterminan golpeando las caras laterales de la cabeza, también con la misma separación.

Cuando el extremo del carril, o la propia barra, carecen de fisuras, el golpe produce un sonido claro y elmartillo, al dejarlo libre, rebota varias veces con altura decreciente; la existencia de discontinuidades dalugar a un sonido hueco y a un rebote menos amplio.

El agente que efectúe estas verificaciones en la vía, no debe apoyarse sobre el carril a inspeccionar enlas proximidades de la longitud golpeada.

3.2. DETERMINACIÓN DE DISCONTINUIDADES

Las fisuras de tamaño pequeño pueden quedar enmascaradas. Ante cualquier duda, el ensayo deberepetirse varias veces, golpeando en distintos lugares.

4. PROSPECCIÓN POR EXUDACIÓN DE LÍQUIDOS PENETRANTES


En método se emplea en la determinación de discontinuidades en piezas metálicas, tales como fisuras oporosidades más o menos alargadas, cuando llegan a manifestarse exteriormente. Tiene amplia aplicaciónen las soldaduras de carriles al arco eléctrico y en los recargues de su superficie de rodadura por igualmedio, para determinar que la superficie de depósito del metal de aportación carece de esta clase

N.R.V. 3-0-5.0. - 3 -

de defectos y también para detectar las fisuras de retracción, o debidas a cualquier otra causa, quepuedan producirse en el citado metal de aportación, al enfriarse.

4.1. FUNDAMENTO DEL MÉTODO

Los líquidos penetrantes se aplican sobre la superficie a examinar, donde se introducen en susdiscontinuidades por capilaridad. Su velocidad de penetración depende de ciertas característicaspropias como su tensión superficial, su cohesión, adherencia, viscosidad, etc., y de otros factoresajenos: temperatura del metal, estado de la superficie de la pieza, estado de la discontinuidad, etc.

Lograda esta penetración se elimina el exceso de líquido existente - operación que puede requerir lapresencia de un emulgente, como se indica más adelante - y se aplica un agente revelador que ponede manifiesto el líquido contenido en las discontinuidades haciéndolas destacar: por absorción de estelíquido, por reacción con él o por observación directa mediante luz ultravioleta.

4.2. APLICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO

4.2.0. CONSIDERACIONES GENERALES

La aplicación correcta del procedimiento comprende las siguientes fases:

- Limpieza de la superficie examinada.- Aplicación del líquido de impregnación.- Aplicación del agente revelador.

4.2.1. LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE EXAMINADA

Gran parte del éxito de la aplicación del método depende de que la superficie a examinar estéexenta de cualquier suciedad que pueda coaccionar su correcta evolución. A este efecto, seentiende por “limpiar” a la acción de eliminar: óxidos, herrumbre, restos de materias grasas,películas de aceite, agua o cualquier tipo de suciedad en general, no sólo en la citada superficiesino de forma que el líquido de impregnación pueda penetrar en las discontinuidades de la pieza.

El método debe aplicarse antes de dar cualquier tratamiento superficial a la pieza y es de tener encuenta que la rugosidad de su superficie o la presencia de rayaduras, en ella, puede dar lugar aindicaciones confusas. De igual forma, los mecanizados bastos pueden enmascarar los defectos oaplastar sus bordes sin dejar penetrar el líquido de impregnación. Cuando la pieza tiene estemecanizado, debe procederse a pulir su superficie con esmeril fino. En general, esta pulimentaciónde la superficie es suficiente para limpiarla correctamente, en cualquier caso.

Se indican a continuación algunos medios de limpieza adecuados.

- Disolventes. Los disolventes orgánicos que no dejen residuo, son aptos para eliminargrasas o aceites, frotando manualmente en forma ligera.

- Detergentes.- Pueden utilizarse los alcalinos, neutros o ácidos pero no deben atacar al metalobjeto de la inspección. Su concentración y temperatura de utilización deben ser lasrecomendadas por el fabricante. Sus restos deben eliminarse metódicamente por lavado de lapieza y secado posterior. Suelen utilizarse para suprimir contaminantes inorgánicos.

- Cepillo de alambre y granallado.- La eliminación de partículas de metal, herrumbres, óxidos,etc. suele llevarse a cabo limpiando las superficies con cepillo de alambre o por granallado,proyectando sobre ella partículas de productos abrasivos -arena, granalla metálica, etc-. Elmétodo no debe emplearse cuando puede aplastar los bordes de las fisuras existentes.

- Restan por indicar otros medios, como los disolventes de calamina o los decapantes depinturas, específicos para eliminar restos de elementos concretos.

N.R.V. 3-0-5.0. - 4 -

4.2.2. LÍQUIDOS DE IMPREGNACIÓN

4.2.2.1. CLASES DE LÍQUIDOS

Los líquidos deben tener propiedades físicas que permitan su fácil penetración en lasdiscontinuidades y que los hagan fácilmente distinguibles al aplicar el revelador. Bajoeste punto de vista pueden clasificarse en:

- Líquidos coloreados.- Contienen un colorante, generalmente rojo, que los destacasobre el revelador, habitualmente blanco.

- Líquidos fluorescentes.- Contienen un aditivo que posee esta característica bajo laacción de radiaciones ultravioleta.

Pueden clasificarse, también, por la forma en que han de ser eliminados para laaplicación del revelador. La operación puede llevarse a cabo mediante agua, por undisolvente orgánico adecuado o utilizando una sustancia que los post-emulsione acontinuación de su aplicación.

4.2.2.2. APLICACIÓN DEL LÍQUIDO DE IMPREGNACIÓN

Al aplicar el líquido en la pieza a inspeccionar deben tenerse en cuenta los siguientescondicionantes:

- Temperatura de aplicación.- La temperatura de la pieza, la del líquido de impregnación,la del líquido de emulsión en su caso, la del líquido de lavado y la del revelador, debenestar comprendidas entre + 15 °C y + 50 °C durante el tiempo que tardan en realizarseestas operaciones. Las excepciones deben estar autorizadas por el fabricante de losproductos.

- Aplicación del líquido La superficie debe quedar mojada uniformemente. El líquidopuede aplicarse con pincel grueso o con una brocha de pelo muy suave pero espreferible hacerlo con pulverización.

- Tiempo de penetración.- La superficie debe mantenerse mojada hasta que ellíquido haya podido penetrar en las discontinuidades y este tiempo es función de suanchura. Puede variar entre 5 y 20 minutos, aunque puede alcanzar 60 minutos enlos líquidos lavables por agua.

4.2.2.3. APLICACIÓN DEL PRODUCTO DE EMULSIÓN

Este agente se utilizará, solamente, cuando lo requiera la naturaleza del líquido deimpregnación. Entonces, y una vez transcurrido el tiempo necesario para supenetración, el emulgente se aplica sobre toda la superficie impregnada paracolaborar en la eliminación del líquido sobrante. Debe extenderse por pulverizaciónpreferentemente, o con un pincel o brocha de pelo muy suave, y dejarlo actuardurante un tiempo que puede variar entre 10 segundos y 5 minutos.

4.2.2.4. ELIMINACIÓN DEL LÍQUIDO DE IMPREGNACIÓN EXCEDENTE

Los restos de los líquidos de impregnación post-emulsionables tratados como quedaindicado y los de aquellos lavables con agua, deben ser suprimidos enjuagando lasuperficie con agua caliente a temperatura inferior de 50 °C y prolongando estelavado hasta que desaparezca la coloración del líquido o su propiedad fluorescente.

Los líquidos eliminables por disolventes orgánicos deben suprimirse empleando unacantidad adecuada de este disolvente y utilizando, antes de extenderlos, algodónseco absorbente.

N.R.V. 3-0-5.0. - 5 -

4.2.2.5. SECADO

Eliminado el exceso de líquido de impregnación, la pieza debe secarse por medio deuna tela limpia y seca o por evaporación normal a la temperatura ambiente.

4.2.3. REVELADORES

4.2.3.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS REVELADORES

Los agentes reveladores deben poseer las siguientes cualidades:

- Poder aplicarse en capas delgadas.- Absorber o reaccionar rápidamente con el líquido de impregnación.- No deben ser fluorescentes si han de utilizarse con líquidos penetrantes que

tengan esta condición.

4.2.3.2. CLASES DE REVELADORES

Los reveladores se clasifican en:

- Reveladores secos.- Suelen estar formados por materias finamente pulverizadas yexentas de humedad: talco, sílice en polvo, etc.

- Reveladores húmedos.- Están constituidos por materias, generalmente minerales,pulverizadas y mantenidas en suspensión en líquidos volátiles, en agua o endisolventes.

4.2.3.3. APLICACIÓN DEL REVELADOR

Los reveladores secos deben extenderse uniformemente sobre la superficie aexaminar e inmediatamente después de su secado. La superficie quedará cubierta,sin existencia de aglomeraciones de este polvo.

Los reveladores líquidos se aplicarán por pulverización, preferentemente, después deasegurarse de que la suspensión del material sólido es uniforme y de que suconcentración es adecuada y no después de 15 minutos de haber suprimido elexceso de líquido de impregnación.

El tiempo de interacción entre el revelador y el citado líquido de impregnación puedecalcularse en la mitad del empleado en la penetración, es decir: entre 2,5 minutos y30 minutos. Un tiempo excesivo en esta actuación puede dar lugar a que el líquidode penetración que ocupe fisuras anchas o profundas, salga, de ellas, en mayorcantidad y altere las marcas visibles.

Observaciones.- 1.- Para aplicar la prospección por exudación es aconsejableutilizar productos procedentes del mismo fabricante. En cualquier caso, el reveladordebe ser compatible con el líquido de impregnación aplicado.

2.- Los productos utilizados no deben ejercer ninguna acción sobre el metal que seexamina. Los compuestos de cloro atacan a los aceros austeníticos provocandocorrosión intercristalina, y los de azufre ocasionan igual efecto en las aleaciones conníquel.

3.- Todos los productos deben utilizarse siguiendo las reglas de seguridad queindique su fabricante: pueden ser tóxicos o fácilmente inflamables.

N.R.V. 3-0-5.0. - 6 -

4.3. PARTICULARIDADES DE LAS MARCAS VISIBLES DE EXUDACIÓN

4.3.1. ILUMINACIÓN DURANTE LA PROSPECCIÓN

Cuando las marcas se obtienen mediante líquidos coloreados, la pieza ensayada debe estarbien iluminada, natural o artificialmente, evitando la existencia de zonas con reflejos paraapreciar correctamente la disposición y dimensiones de las citadas marcas y evaluar si ellíquido coloreado se difumina excesivamente durante el revelado; durante este período laobservación de estas marcas debe ser constante y el operador debe conocer lainterpretación de sus resultados.

Al utilizar líquidos de impregnación fluorescentes es conveniente que la iluminación seaescasa. La inspección se efectuará con luz ultravioleta y teniendo en cuenta que las marcaspueden evolucionar en forma semejante a la indicada para los líquidos coloreados.

4.3.2. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

Las marcas producidas por la exudación suelen presentarse en formas confusas queobligan, al operador, a conocerlas y a saber interpretarlas.

Las plegaduras de laminación y las grietas del metal se manifiestan por líneas que seensanchan progresivamente; cuanto más profundo es el defecto, más ancha aparece lamarca. Las fisuras finas y las faltas de penetración de las soldaduras suelen aparecer comolíneas interrumpidas de mayor o menor longitud y como trazos o como puntos alineados.

Las porosidades aparecen como puntos de menor o de mayor tamaño, aislados oagrupados, o como sombras coloreadas cuando son muy pequeñas y juntas.

Todas las marcas cuya interpretación se preste a duda deben ser objeto de un contra-ensayo.Caso de que se utilice, para efectuarlo, un líquido de características diferentes, es precisoefectuar, previamente, una limpieza que garantice la eliminación de los productosempleados primeramente.

De igual modo se actuará cuando el contra-ensayo haya de llevarse a cabo largo tiempodespués del primer examen.

4.4. PRECAUCIONES POSTERIORES AL ENSAYO

Después de la prospección, solo es necesario eliminar los restos del líquido de impregnación y delrevelador cuando puedan interferir con tratamientos posteriores o con las exigencias de servicio de laspiezas. Esta supresión debe tenerse en cuenta cuando los citados residuos puedan combinarse conotros factores para ejercer una acción corrosiva.

5. PROSPECCIONES POR ULTRASONIDOS


El método se utiliza ampliamente en la detección de defectos de piezas metálicas y, entre ellas, deaquellos específicos de los carriles aplicándose no solo para los ocasionados durante su fabricación yuso sino, también, para los originados por sus soldaduras y reparaciones por recargue en la superficiede rodadura. Se basa, en gran parte, en la competencia técnica del operador y en su aptitud parainterpretar la información que recibe y requiere, frecuentemente, el conocimiento de los lugares dondepueden ubicarse los defectos, el auxilio de otras técnicas y, especialmente, la utilización del equipo deultrasonidos adecuado para determinar el emplazamiento del defecto y para fijar sus dimensiones.

El método queda descrito con mayor amplitud en la NRV 3-0-5.1. Carriles.- Auscultación medianteultrasonidos.

N.R.V. 3-0-5.0. - 7 -

5.1. FUNDAMENTO DEL PROCEDIMIENTO

El método de inspección se basa en producir un haz de impulsos vibratorios de alta frecuencia(ultrasonidos) por medio de un aparato conveniente para ello y hacerlo penetrar en la pieza ainspeccionar a través de un medio adecuado. Este haz se refleja en las heterogeneidades existentes enel interior de la citada pieza, se capta por el aparato emisor, o por uno receptor, y se convierte enimpulsos eléctricos que se hacen aparecer en la pantalla de un osciloscopio.

Los defectos se localizan, por tanto, mediante las señales que originan en la base de tiempos de lapantalla. La altura de estas señales permite estimar su dimensión, en tanto que su posición en dichapantalla corresponde con la que tienen en la pieza.

5.2. CARACTERÍSTICAS DE LOS ULTRASONIDOS

Los ultrasonidos son ondas vibratorias de frecuencia superior a 20.000 Hz y se propagan en línea rectaen los medios continuos y elásticos. En la práctica, la propagación tiene lugar en medios finitos queposeen superficies de terminación; cuando limitan con el vacío, las ondas no pueden seguirdifundiéndose y se reflejan, circunstancia que se hace extensiva al caso de limitar con gases.

Cuando una onda ultrasonora alcanza normalmente a la interfase entre dos medios se refracta si sepropaga fácilmente en ellos y se refleja cuando lo hace difícilmente, como en los medios acero-aire oen las discontinuidades que presenta el primero de ellos. De igual forma, la onda ultrasonora se reflejaen la cara inferior del patín o en cualquier fisura del carril.

Cuando una onda de esta naturaleza incide oblicuamente en una superficie límite, se refleja y serefracta simultáneamente, al igual que una onda luminosa pero, a diferencia de ella, se desdobla enambos casos dando lugar a:

- dos ondas reflejadas, una longitudinal y ota transversal, con diferentes ángulos de reflexión.

- dos ondas refractadas, una longitudinal y otra transversal, también con diferentes ángulos derefracción (Fig. 5.2.).

Estos ángulos de reflexión y de refracción están ligados con el ángulo de incidencia de la ondaultrasonora y con las velocidades de propagación en ambos medios según relaciones que permitenoperar con los ultrasonidos y actuar con los aparatos que los producen.

5.3. APARATOS GENERADORES DE ULTRASONIDOS

5.3.1. CONSTITUCIÓN DE UN EQUIPO DE ULTRASONIDOS DE PROSPECCIÓN

Un equipo de ultrasonidos puede considerarse integrado por un generador eléctrico de altafrecuencia que transmite sus impulsos periódicos a una unidad base de medición detiempos conectada, habitualmente, con la pantalla de un osciloscopio y a un circuitotransmisor puesto en comunicación con un palpador generador de ultrasonidos (Fig. 5.3.1.).En otros equipos, la pantalla del osciloscopio queda sustituida por cualquier otro sistemainformativo, visual o auditivo.

Por cada impulso eléctrico que emite el generador, la unidad de tiempos origina un puntoluminoso en la pantalla que la barre en toda su longitud horizontalmente, durante laauscultación de la pieza a inspeccionar. Simultáneamente, el citado impulso hace entrar envibración el cristal del palpador y produce un ultrasonido que penetra en la pieza dandolugar a un eco de emisión, o de entrada, que desplaza el punto luminoso verticalmente yproduce una señal a la izquierda de la pantalla. El ultrasonido generado se propaga en lapieza, se refleja en su superficie de fondo y es captado por el palpador y transformado enenergía eléctrica bajo cuya forma se transmite a un receptor amplificador y a la pantalla, dondevuelve a actuar sobre el punto luminoso desplazándolo verticalmente de nuevo, esta vez a laderecha de la pantalla y formando otra señal de menor altura que la anterior (eco de fondo).

N.R.V. 3-0-5.0. - 8 -

Cualquier señal que se detecte en la pantalla, entre las dos indicadas, está formada por eldesplazamiento que experimenta el punto luminoso cuando, el palpador, capta la onda ultrasonorareflejada por un defecto existente en la pieza.

Elemento fundamental de este equipo de ultrasonidos es el aparato llamado “palpador”,constituido por una carcasa que contiene un foco emisor de ondas vibratorias integrado por unelemento piezo-eléctrico (cristal mineral tallado o pieza cerámica especial) que, al deformarsebajo la acción de una presión, tiene la propiedad de originar cargas eléctricas de signocontrario en sus caras opuestas dando lugar a una tensión eléctrica entre ellas. Inversamente,al quedar sometido a la acción de un campo eléctrico sufre una deformación y cuando estecampo está producido por una corriente alterna se deforma periódicamente, de acuerdo consu frecuencia, generando ondas vibratorias. Es decir: puede transformar la energía eléctrica,procedente de un generador, en energía vibratoria dando lugar a ondas ultrasonoras e,inversamente, convierte una energía vibratoria, procedente de un ultrasonido, en energíaeléctrica que puede representar sus variaciones en la pantalla de un osciloscopio.

5.3.2. TIPOS DE PALPADORES

Su foco emisor suele estar formado por un cristal mineral piezo-eléctrico cortado en forma circularque lleva protegida su cara inferior por un material plástico utilizado para propagar sus vibraciones ycomo elemento de apoyo sobre la pieza a comprobar. Su acción se complementa por la de unmaterial amortiguador que atenúa las vibraciones del foco y debilita los ecos de estas vibracionesprocedentes de la carcasa que contiene el cristal.

Existen diferentes tipos de palpadores de acuerdo con las características de los defectos adeterminar y, entre ellos, pueden citarse:

- Palpadores de tipo normal o vertical.- (Fig. 5.3.2.a.). Emiten ondas ultrasonoraslongitudinales, perpendiculares a la superficie límite de entrada de la pieza a inspeccionar ala que se adosan. Permiten detectar las discontinuidades horizontales de tales piezas.Pueden actuar como elementos emisores o como emisores-receptores.

- Palpadores oblicuos o angulares.- (Fig. 5.3.2.b.). Emiten ondas que al refractarse en la pieza ainspeccionar dan lugar a una sola onda transversal. Para lograrlo, las ondas reflejadas quedanabsorbidas por el material amortiguador del palpador mientras a la onda refractada longitudinal se lahace adoptar un ángulo de refracción que la obliga a salir de la pieza (ver Fig. 5.3.2.b.citada). Engeneral, los palpadores angulares usuales poseen ángulos de 35°, 45°, 60° y 70° sexagesimales que,no debe olvidarse, están diseñados para velocidades de propagación en piezas de acero. Permitendetectar discontinuidades inclinadas y verticales y, al igual que los palpadores normales, o de ángulo0°, pueden actuar como elementos emisores o como emisores-receptores.

- Palpadores ER, emisores-receptores.- (Fig. 5.3.2.c.). Pese a los dispositivos de amortiguamientoadoptados no pueden anularse por completo las oscilaciones de inercia del cristal emisor de ondasen los palpadores emisores descritos anteriormente y no se perciben claramente las ondas deretorno al hacerlos actuar como receptores. Los palpadores ER resuelven el problema al estarprovistos de un cristal emisor unido a un generador de alta frecuencia y de otro receptor conectadoa un osciloscopio. Estos palpadores permiten determinar discontinuidades algo inclinadas y máspróximas a la superficie de entrada a la pieza.

5.3.3. MANEJO DE LOS PALPADORES

Acoplamiento del palpador a la pieza a inspeccionar.- La superficie de contacto palpador-piezadebe ser suficientemente lisa para mantener ese contacto y debe estar exenta de resaltes,rugosidades, óxidos o cualquier clase de cuerpos que puedan perjudicarlo. Se extenderá, sobre ella,una materia adecuada, agua o grasa ligera, que, al eliminar el aire entre el palpador y la pieza,permita la transmisión de las vibraciones de uno a la otra.

Calibrado del palpador.- El ajuste o calibrado del palpador se realiza para comprobar que lainformación transmitida por la pantalla es correcta y que su tamaño corresponde con las

N.R.V. 3-0-5.0. - 9 -

dimensiones de la pieza a inspeccionar; debe efectuarse, siempre, antes de verificar unaprospección y se lleva a cabo de diferente modo en los distintos tipos de palpadores.

En los palpadores verticales es necesario conocer la distancia entre las señales de losdefectos manifestadas en la pantalla y los ecos de entrada y de fondo de la pieza acomprobar. Para ello, es necesario ajustar la pantalla de modo que su punto cero coincidacon el momento en que la onda vibratoria incida en la superficie límite de entrada de lacitada pieza, ya que es de tener en cuenta que en dicho tipo de palpadores se produce undesplazamiento desconocido, hacia la izquierda de la pantalla, del eco de entrada y que taldesplazamiento es debido al líquido de acoplamiento.

Para anular este desplazamiento es necesario recurrir a la formación de ecos múltiples defondo que se logran haciendo actuar, al palpador, sobre piezas patrón de dimensionesconocidas, entre las que puede emplearse el bloque universal V1 que ha sido representadoen la Fig. 5.3.3. indicando dos modalidades en su sector circular de la parte derecha.

En los palpadores ER, el ajuste de su pantalla se consigue de igual modo que en losverticales pero actuando sobre piezas patrón con dos espesores conocidos.

En los palpadores angulares es preciso comprobar el punto en el que el haz sale delpalpador y la exactitud de su ángulo de salida. Se utiliza también el bloque de calibrado deV1, aunque existe el bloque V2 propio de este tipo de palpadores.

5.4. MÉTODOS OPERATORIOS EN LA VERIFICACIÓN DE PIEZAS

5.4.1. ELECCIÓN DE PALPADOR Y DEL EQUIPO DE ULTRASONIDOS

Para verificar la comprobación de piezas es necesario tener en cuenta que los equiposdestinados a localizar defectos poseen diferentes características que aquellos otrosutilizados para determinar su ubicación y su tamaño. Para lo primero son recomendablespalpadores de baja frecuencia con haces sonoros de gran divergencia; la primera condiciónpermite mayor penetración de la onda en tanto que la segunda lleva a cubrir mayorsuperficie. Localizado el defecto, el palpador debe emitir un haz estrecho y de granintensidad, para que refleje la mayor cantidad de vibración y para que su imagen, en lapantalla, sea lo más clara posible.

Para el examen de carriles son adecuados palpadores con frecuencia de 2 a 5 MHz y conlongitud de onda entre 1 y 2 mm, con los que pueden localizarse defectos de 0,5 mm omayores.

5.4.2. DETERMINACIÓN DE DEFECTOS EN LOS CARRILES

Estos defectos pueden verificarse con palpadores de los tipos descritos en el ap. 5.3.2. yutilizándolos para las determinaciones que allí se indican.

El control del estado de los carriles en la vía suele llevarse a cabo mediante vagonesespeciales provistos de equipos de ultrasonidos de mayor o menor complicación, aunque seinspecciona, también, mediante prospecciones aisladas con unidades de palpadores queactúen en la modalidad emisora-receptora, por parejas que trabajen con estas mismasmodalidades o procediendo uno como emisor y otro como receptor.

Son de utilización frecuente los equipos de ultrasonidos que proporcionan información pordiodos y los equipo ligeros provistos de osciloscopio y transportables en plataformas. Estosúltimos suelen localizar el defecto utilizando, primeramente, diversos palpadores montadosen un mismo traductor; conseguido esto, pasan a aplicar el tipo de palpador más adecuadopara determinar su ubicación y sus dimensiones. Tanto estos palpadores como los dediodos actúan más rápidamente que los provistos de osciloscopio pero su apreciación esmenos exacta.

N.R.V. 3-0-5.0. - 10 -

6. INSPECCIÓN MEDIANTE PARTÍCULAS MAGNETIZADAS


El método se emplea en la determinación de discontinuidades superficiales de piezas de materiales férreos,como los carriles, o en la detección de aquellas próximas a la superficie. Presenta gran variedad deprocedimientos como consecuencia de las diferentes formas de magnetización utilizadas y puede aplicarse,también, en la inspección de secciones de probetas de laboratorio, aspecto que ha quedadoconsignado en la Norma NRV 3-3-2.3. para las pruebas de homologación de procesos de soldeoaluminotérmico de carriles, bajo su modalidad magnetoscópica.

En general, por este método no deben prospeccionarse las piezas compuestas de varios elementos. Esnecesario desmontarlos y comprobarlos en forma unitaria.

6.1. FUNDAMENTO DEL MÉTODO

El método se basa en el efecto que experimentan las partículas metálicas magnetizables extendidassobre una superficie férrea que se somete a la acción de un campo eléctrico o magnético. En estascondiciones, las partículas se orientan según las líneas de fuerza del campo y ponen de manifiesto lasdiscontinuidades de las superficies perpendiculares a ellas.

Se define como sensibilidad del método a su capacidad para determinar heterogeneidades pequeñas yesta capacidad queda determinada por las siguientes variables:

- Intensidad de la corriente de magnetización.- Características magnéticas de la pieza a examinar y de las partículas utilizadas en su inspección.- Procedimiento de ensayo empleado.

6.2. APLICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO

6.2.0. CONSIDERACIONES GENERALES

La aplicación del procedimiento comprende en forma generalizada, las siguientes fases:

- Limpieza de la superficie a inspeccionar.- Creación del campo magnético.- Aplicación de las partículas magnetizables.- Técnica de aplicación del ensayo.

6.2.1. LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE A INSPECCIONAR

Los resultados del procedimiento dependen, en gran parte, de que la superficie a examinar seencuentre limpia, seca y libre de cualquier elemento de contaminación, como: grasas, óxidos,partículas adheridas, etc. Suele bastar con el cumplimiento de estas indicaciones pero no debeolvidarse que las rugosidades, los cordones de soldadura y, en general, cualquier otra irregularidad,impiden o coartan el movimiento de las partículas y ocasionan confusión en la interpretación deresultados.

6.2.2. CREACIÓN DEL CAMPO DE MAGNETIZACIÓN

6.2.2.1. MAGNETIZACIÓN CIRCULAR

La corriente eléctrica que circula por un conductor rectilíneo crea un campo magnético delíneas de fuerza circulares en los planos perpendiculares a él. Así, al hacer pasar unacorriente a lo largo de una pieza, se crea un campo magnético en su superficie que esadecuado para detectar fisuras paralelas a la dirección de la corriente eléctrica.

La magnetización puede lograrse por paso directo de la corriente a través de la pieza(modalidad adecuada para la localización de defectos en su superficie exterior) o

N.R.V. 3-0-5.0. - 11 -

mediante una corriente que circule por un conductor rectilíneo introducido en elinterior de la pieza (modalidad apta para detectar defectos en la superficie interior dela citada pieza). La primera modalidad puede aplicarse en las verificaciones decarriles.

Al efectuar esta magnetización es necesario evitar la formación de arcos eléctricoscuando la corriente se hace circular por la pieza aplicando electrodos a ella. Paraimpedirlo, la corriente no se conectará hasta haber logrado un buen contacto de loselectrodos, ni éstos se separarán de la pieza antes de cortarla.

La magnetización puede lograrse con corriente continua, alterna o rectificada, aunque esde observar que la corriente alterna concentra el campo magnético en la superficie de lapieza mientras la continua y la rectificada son más adecuadas para crear campos dedetección de discontinuidades subyacentes a esta superficie.

En cualquiera de las dos formas de magnetización, por paso directo a través de lapieza o por conductor introducido en ella, son recomendable intensidades de 50 a400 A por centímetro de diámetro exterior de la pieza. En piezas de gran tamañopueden utilizarse intensidades bajas y medias, 50-200 A, mientras las mayores, 200-400 A, se aplicarán a piezas pequeñas.

6.2.2.2. MAGNETIZACIÓN LONGITUDINAL

La corriente eléctrica que circula por las espiras de un solenoide crea un campomagnético longitudinal en su interior, es decir: paralelo a su eje. Así, al introducir una piezaférrea en el interior de una bobina por la que circula una corriente eléctrica y de forma quesus ejes sean paralelos, se crea un campo magnético longitudinal en su superficie, aptopara detectar fisuras transversales al eje de la citada bobina. También se produce este tipode magnetización cuando la pieza a comprobar se sitúa entre los polos de un imánpermanente o de un electroimán.

La intensidad del campo de magnetización, obtenido en la pieza, es función delcociente longitud de la pieza/diámetro de la pieza (L/D) y del producto del número delas espiras del solenoide por la intensidad de la corriente que circula por él (N•I).Una pieza con longitud menor que el doble de su dimensión transversal, no semagnetiza eficazmente mediante una bobina electrificada.

Los valores recomendables para el número de amperios-vuelta a utilizar, varía entrelos valores:

DL / 00030

yDL /

00010 .=ΙΝ,.=ΙΝ ••

6.2.2.3. OTROS MEDIOS DE MAGNETIZACIÓN

Ha sido citada la magnetización por electroimán y por imán permanente. Además existenotros métodos de magnetización entre los cuales pueden citarse el que se obtienevariando la corriente de magnetización y haciendo que ocasione, alternativamente,campos con dos direcciones, generalmente perpendiculares entre sí, que permitenlocalizar defectos orientados en más de una dirección.

6.2.3. APLICACIÓN DE LAS PARTÍCULAS MAGNETIZABLES

6.2.3.1. CLASES DE APLICACIONES

Las partículas magnetizables deben poseer cualidades que permitan distinguirlasperfectamente sobre el fondo de la superficie a inspeccionar. Según la modalidadadoptada para su extensión sobre esta superficie pueden clasificarse en aquellasempleadas por vía húmeda y en las utilizadas por vía seca.

N.R.V. 3-0-5.0. - 12 -

Partículas magnetizables para aplicación por vía húmeda.- Deben tener altapermeabilidad magnética, baja retentividad a la magnetización y un tamañoadecuado a las discontinuidades que han de poner de manifiesto.

Se utilizan coloreadas de rojo o de negro cuando el ensayo se realiza con luz naturalo artificial y dotadas de un pigmento que las hace fluorescentes cuando se lleva aefecto en lugares poco iluminados y utilizando luz ultravioleta. En esta segundavariante proporcionan visibilidad más perfecta que permite seguir claramente suevolución de orientación al formarse el campo magnético definitivamente, aunqueposeen características magnéticas menos acusadas.

Como vehículo líquido suele utilizarse un baño de hidrocarburo de tipo queroseno-en el que es preciso comprobar que posee débil intensidad de fluorescencia naturalcaso de ser utilizado con partículas dotadas de este pigmento- o un baño acuoso,que debe incluir inhibidores de corrosión.

En cualquier caso, el baño debe mojar perfectamente la superficie a comprobar ydebe mantener la concentración de partículas a un nivel adecuado para garantizar lasensibilidad del método. Tal concentración estará de acuerdo con la recomendadapor el fabricante del producto y puede comprobarse por centrifugación del líquido enun tubo de ensayo adecuado.

Partículas magnetizables para aplicación por vía seca.- Deben poseer igualescualidades a las indicadas para las partículas a utilizar en el método húmedo y su colordebe contrastar, igualmente, con el de la superficie a comprobar. También se puedenutilizar partículas fluorescentes. Se aplican espolvoreándolas sobre la superficie enpequeñas cantidades y extendiéndolas mediante una corriente suave de aire.

Para facilitar la interpretación de resultados es conveniente observar la orientación ydisposición que van adoptando las partículas al ir aplicándolas, ya que las indicacionesque proporcionan suelen ser poco nítidas en el caso de discontinuidades superficiales.

6.2.4. TÉCNICAS DE ENSAYO

6.2.4.1. MÉTODO DE MAGNETIZACIÓN CONTINUA

Se aplica cuando se procede a extender las partículas sobre la superficie una vezsometida al efecto de magnetización. De esta forma, el campo magnético es máximoy el método de inspección posee la sensibilidad más elevada. La formación delcampo magnético debe mantenerse un mínimo de 0,5 segundos.

Es de hacer notar que la aplicación de partículas por vía húmeda debe interrumpirseantes de cortar la emisión de la corriente; de este modo se evita borrar o enmascararlas indicaciones por desplazamiento de las partículas. No obstante, cuando laspiezas son grandes su magnetización debe durar un tiempo superior al indicado obien efectuar el ensayo por zonas. En la aplicación de partículas por vía seca espreciso mantener la magnetización no sólo durante la aplicación de ellas, sinodurante su extendido por soplado.

El procedimiento continuo debe emplearse siempre que no se especifique,taxativamente, lo contrario.

6.2.4.2. MÉTODO DE MAGNETIZACIÓN RESIDUAL

Para emplear este método, las partículas se extienden durante un lapso entre 1 y 5segundos después de desconectar la corriente de magnetización. Solamente esaplicable cuando el metal a inspeccionar posee suficiente retentividad que le permitaconservar un campo magnético de intensidad adecuada para proporcionar unainformación fiable.

N.R.V. 3-0-5.0. - 13 -

El método tiende a evitar falsedades por saturación pero reduce la sensibilidad delensayo y no es aconsejable sino después de una comprobación experimental de queson satisfactorias las observaciones obtenidas con el magnetismo remanente en lapieza. No puede utilizarse con la magnetización por corriente alterna o por corrienterectificada y no es recomendable para extender partículas por vía seca.

Observaciones.- 1.- Queda indicado que la superficie a inspeccionar debe estar bieniluminada en el caso de aplicar partículas magnetizables coloreadas para poderobservar la evolución de sus movimientos hasta la colocación final. Igualmente, sihan de utilizarse partículas fluorescentes la pieza debe estar poco iluminada, con lamisma finalidad.

2.- La magnetización residual remanente en algunas piezas no afecta a suspropiedades mecánicas pero, si la pieza debe ser mecanizada posteriormente, lasvirutas se adherirán a su superficie. La forma más sencilla de desmagnetizaciónconsiste en introducir la citada pieza en una bobina conectada a un generador decorriente alterna y con una intensidad de 5.000-10.000 amperios por vuelta.

7. INSPECCIÓN MEDIANTE RAYOS X


El método se emplea en la determinación de defectos internos de piezas metálicas y se aplicaespecificamente a aquellos que contienen los carriles, sean debidos a su fabricación o a su uso; seconsidera adecuado para la detección de heterogeneidades en sus soldaduras y en las reparacionespor recargue al arco eléctrico de los defectos de sus superficies de rodadura.

Al igual que en otros métodos no destructivos, requiere cierto conocimiento sobre dichos defectos ysobre la interpretación de la información que proporcionan. Queda descrito con mayor amplitud en laNorma NRV 3-0-5.2. Carriles,- Inspección por rayos X.

7.1. FUNDAMENTO DEL PROCEDIMIENTO

Los rayos X se propagan en línea recta y atraviesan la mayor parte de las materias sufriendo unaabsorción que crece con el espesor atravesado y que depende de la naturaleza del material. Laabsorción es notable en el plomo y en sus compuestos.

Estas características de absorción y de propagación dan lugar a su empleo para determinar lasheterogeneidades en los cuerpos y a su uso en las aplicaciones de la medicina y de la industria. Alinterponer un elemento entre un foco emisor de rayos X y una pantalla fluorescente, o una placafotográfica, se obtiene, en ellas, una sombra tanto más intensa cuanto mayor sea la absorción. Cuandoel elemento está formado por dos o más sustancias, la absorción se manifiesta, de igual modo, ensombras que se diferencian unas de otras por su grado de intensidad y que ponen en evidencia susheterogeneidades.

7.2. CARACTERÍSTICAS DE LOS RAYOS X

Los rayos X tienen una velocidad de propagación igual a la de la luz pero no experimentan fenómenosde reflexión, de refracción, ni de difracción, en condiciones normales. Se propagan en línea recta,impresionan la placa fotográfica y provocan fluorescencia en ciertas materias y, a diferencia de los rayoscatódicos, no sufren desviación por los campos magnéticos ni por los eléctricos.

7.3. GENERADORES DE RAYOS X

Los rayos X se producen en tubos con rastros de gas, sometidos a presiones del orden de 0,4 milésimasde milímetro de mercurio.

N.R.V. 3-0-5.0. - 14 -

Un generador elemental (Fig. 7.3.) comprende:

- Un tubo donde el vacío se ha forzado hasta la presión indicada.- Un cátodo, C, emisor de electrones a gran velocidad cuando se pone incandescente el filamento

de tungsteno, F.- Un anticátodo, CA, constituido habitualmente por una lámina de tungsteno, soportada por una varilla

que actúa como ánodo, A.

Originando una tensión del orden de 50-100 kV entre el cátodo y el ánodo, se establece una corriente deelectrones entre ambos que, al chocar contra la placa de tungsteno del anticátodo, genera los rayos X.

Estos rayos son desigualmente penetrantes. Existen unos fácilmente absorbibles y poco penetrantes yotros con características opuestas, denominados duros o penetrantes. La fuente emisora puede estarpreparada para proporcionar radiaciones de una clase determinada.

7.4. DETERMINACIÓN DE DEFECTOS

Queda indicado que una emisión de rayos X puede recepcionarse en una pantalla fluorescente o enuna placa fotográfica después de haber atravesado la materia objeto de inspección. El primer modo deactuación constituye el método radioscópico y permite determinar la presencia de defectos que, unavez localizados, pueden estudiarse más detenidamente impresionando placas fotográficas, es decir,por radiografía.

La determinación de defectos en los carriles se efectúa, habitualmente, en las cabezas. Por cada zona ainspeccionar suelen realizarse 5 placas, una lateral y cuatro en ángulos de 45º, con las que se barretoda la zona. (Ver Fig. 7.4.).

N.R.V. 3-0-5.0. - 15 -

I. Definiciones

Se adoptan las siguientes definiciones para los términos empleados en la Norma.

Absorción.- Reducción que experimenta la intensidad de un haz de rayos X cuando atraviesa un elemento oun material.

Calidad radiográfica.- Aptitud de una radiografía para evidenciar los defectos de una pieza sometida a laacción de los rayos X.

Carril averiado.- Se dice del carril que presenta otra clase de defectos que las fisuras o las roturas.

Carril con fisura.- Se dice del carril que presenta una o varias soluciones de continuidad, visibles o no, ycualquiera que sea su orientación.

Carril roto.- Se denomina de esta forma a todo carril partido en dos o en más pedazos o a aquel del que seha desprendido un trozo que provoca una laguna, en su superficie de rodadura, mayor de 50 mm delongitud y de 10 mm de profundidad.

Cátodo.- Polo negativo de un generador de energía eléctrica.

Corriente anódica.- Corriente de electrones que pasa del cátodo al ánodo en un tubo emisor de rayos X,cuando se encuentra en funcionamiento.

Densidad radiográfica.- Grado de ennegrecimiento de una película radiográfica, después de ser impresionada.

Equipo direccional de rayos X.- Equipo emisor de estos rayos cuya radiación se produce en forma de unhaz dirigido en un sentido determinado.

Frecuencia de un movimiento vibratorio.- Número de ondas del movimiento que se producen en la unidadde tiempo.

Hercio, Hz.- Unidad de frecuencia del Sistema Internacional. Es la frecuencia de un movimiento vibratorioque realiza una vibración en un segundo.

Longitud de onda de un movimiento vibratorio.- Distancia entre los puntos de un sistema, sometido a unmovimiento vibratorio, que se encuentran en un mismo estado de vibración.

Palpador de ultrasonido.- Recipiente que contiene uno o más elementos piezo-eléctricos para la emisión yrecepción de ondas ultrasonoras.

Período de un movimiento vibratorio- Intervalo mínimo de tiempo que tarda el movimiento en reproducirseíntegramente.

Reflexión de una onda vibratoria.- Fenómeno de cambio de dirección, en un medio, que experimentadicha onda al incidir sobre una superficie límite de ese medio

Refracción de una onda vibratoria.- Fenómeno de cambio de dirección que experimenta dicha ondacuando pasa de un medio a otro.

Reparación de defectos por recargue al arco eléctrico.- Técnica por la que se compensan los defectosde la superficie de rodadura de los carriles mediante el depósito de un acero de aportación ocasionado porla formación de un arco entre el electrodo suministrador y el carril a reparar, seguido de un amolado yesmerilado posteriores.

Traductor.- Suele denominarse de este modo al elemento que emite o recibe ondas ultrasonoras.Generalmente está formado por una carcasa que contiene uno o más palpadores.

N.R.V. 3-0-5.0. - 16 -

Transductor.- Se dice del elemento capaz de transformar una energía en otra. Puede ser irreversible,cuando solo transforma en un sentido, y reversible si lo hace en los dos.

II. Documentos relacionados con la presente Norma

Catálogo de los defectos de los carriles.- Edición UIC-RENFE 1.979.

N.R.V. 3-0-3.1. Carriles.- Reacondicionamiento por recargue al arco eléctrico.N.R.V. 3-0-5.1. Carriles.- Auscultación mediante ultrasonidos.N.R.V. 3-0-5.2. Carriles.- Inspección por rayos X.N.R.V. 3-3-2.1. Juntas de carriles.- Soldaduras aluminotérmicas. Ed. 1-3-92.N.R.V. 3-3-2.3. Juntas de carriles.- Homologación de procesos de soldeo aluminotérmicos. Ed. 1-3-92.N.R.V. 3-6-7.1. Desvíos.- Reacondicionamiento de corazones por recargue al arco eléctrico.N.R.V. 7-3-8.0. Calificación de la vía.- Estado de los materiales de vía. Ed. Agosto 1.984.

mÉtodos de ensayos no destructivos

Documents