monografia completa - carlos luis gutierrez - monitoreo del sistema de posicionamiento de envases
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Monografia - Sistema de Monitoreo de Posicionadora de Envasese en pantalla HMI (Scada)TRANSCRIPT
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE HONDURAS
INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA
MONITOREO DEL S ISTEMA DE POSICIONAMIENTO DE
ENV ASES EN EL ARE A DE PRODUCCION DE LA EMPRES A
EMBOTELLADORA DE SULA S . A.
CARLOS LUIS GUTIERREZ VALLECILLO
200911110005
PREVIA OPCIÓN AL T ITULO DE:
INGENIERO EN ELECTRÓNICA
S AN PEDRO SULA, CORTÉS , SEPTIEMBRE 2013
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE HONDURAS
AUTORIDADES ACADÉMICAS
Presidente de la Junta de Asociados: Lic. Roger D. Valladares
Vice-presidente Ejecutivo: Máster Roger E. Valladares
Vicerrector General: Máster Javier Enrique Mejía
Director Académico General: Máster José Jesús Mora
Secretario General: Máster Edwin Romell Galo
Director de Carrera: Máster Denis Aguilar
IV
CARTA DE APROBACIÓN.
V
DEDICATORIA
Dedico este trabajo a mis familiares que me han apoyado en todo momento
en el transcurso de mis estudios universitarios, que han sido personas muy
importantes en mi vida y que se los recompensare de alguna manera.
VI
AGRADECIMIENTOS
Agradezco todos mis éxitos en primer lugar a Dios quien es el todopoderoso
que me ha dado las fuerzas para seguir adelante, a mi padre José Armando
Gutiérrez que ha sido mi guía y que con él he formado mi carácter
emprendedor. A mi hermosa madre Rosa del Carmen Vallecillo que me ha
formado como un hombre con valores. A mis hermanos Sergio David, y
Diana Lee que siempre me han apoyado en todo momento. Agradezco
especialmente al Lic. Roger D. Valladares por haberme brindado la
oportunidad de estudiar con beca completa en esta prestigiosa Universidad
logrando mis metas y expectativas.
VII
INTRODUCCIÓN
A continuación se detallan las generalidades de la empresa Embotelladora
de Sula S.A., la cual se dedica a la producción de refrescos envasados,
jugos, bebidas energizantes, entre otros, cuyos procesos requieren
automatización y monitoreo de sus sistemas. Por lo tanto, aquí se describe
las mejoras realizadas en una maquina posicionadora de envases de plástico
durante mi periodo de Práctica Profesional.
VIII
Contenido
CARTA DE APROBACIÓN. ................................................................................................ IV
DEDICATORIA .................................................................................................................. V
AGRADECIMIENTOS ....................................................................................................... VI
INTRODUCCIÓN............................................................................................................. VII
CAPÍTULO 1. OBJETIVOS Y METODOLOGÍA .................................................................... 1
1.1 OBJETIVOS ................................................................................................................ 1 1.1.1 OBJETIVO GENERAL ........................................................................................................... 1 1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ...................................................................................................... 1 1.2 METODOLOGÍA .......................................................................................................... 2 1.2.1 FUENTES PRIMARIAS .......................................................................................................... 2 1.2.2 FUENTES SECUNDARIAS ...................................................................................................... 2 1.3 CONSULTAS PROFESIONALES .......................................................................................... 2 1.4 EXPERIENCIA PROFESIONAL ........................................................................................... 3 1.5 LIMITACIONES Y ALCANCES ............................................................................................ 3 1.6 JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO .......................................................................................... 4
CAPÍTULO 2. LA EMPRESA ............................................................................................. 5
2.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA ...................................................................................... 5 2.1.1 RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA ...................................................................................... 6 2.2 TIPO DE EMPRESA ..................................................................................................... 10 2.2.1 MISIÓN.......................................................................................................................... 10 2.2.2 VISIÓN ........................................................................................................................... 10 2.2.3 PRINCIPIOS Y VALORES ..................................................................................................... 11 2.2.4 POLÍTICA DE CALIDAD ....................................................................................................... 16 2.2.5 SEGMENTO DE MERCADO ................................................................................................. 17 2.2.6 ORGANIGRAMA ............................................................................................................... 18
CAPÍTULO 3. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA ....................................................... 19
3.1 ANÁLISIS DEL ENTORNO EXTERNO ................................................................................. 19 3.1.1 ANÁLISIS DEL MACRO ENTORNO ........................................................................................ 19 3.2 ANÁLISIS DEL ENTORNO INTERNO ................................................................................. 23
IX
3.2.1 LOCALIZACIÓN ................................................................................................................ 23 3.2.2 CASA MATRIZ ................................................................................................................. 24 3.2.3 SUCURSALES ................................................................................................................... 26 3.2.4 TAMAÑO DE LA EMPRESA ................................................................................................. 26 3.2.5 PRODUCTOS Y SERVICIOS .................................................................................................. 27 3.2.6 DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA ............................................................................................. 35 3.2.7 DESCRIPCIÓN DE PROCESOS .............................................................................................. 36 3.2.8 DIAGRAMA DE PROCESOS ................................................................................................. 49 3.3 ANÁLISIS FODA ....................................................................................................... 52 3.3.1 FORTALEZAS ................................................................................................................... 52 3.3.2 OPORTUNIDADES ............................................................................................................ 52 3.3.3 DEBILIDADES................................................................................................................... 53 3.3.4 AMENAZAS ..................................................................................................................... 53
CAPÍTULO 4. SITUACIÓN PROBLEMÁTICA .................................................................... 54
4.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA A INVESTIGAR .................................................................... 54 4.1.1 SISTEMA DE POSICIONAMIENTO DE BOTELLAS PLÁSTICAS (PET) .............................................. 54 4.1.2 DESCRIPCIÓN TÉCNICA DEL FUNCIONAMIENTO DE LA POSICIONADORA ..................................... 61 4.1.3 DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE LA MAQUINA POSICIONADORA LANFRANCHI ............................ 63 4.1.4 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA ......................................................................................... 65
CAPÍTULO 5. PROPUESTA ............................................................................................ 71
5.1 OBJETIVOS Y ESTRATEGIAS .......................................................................................... 71 5.1.1 OBJETIVOS ..................................................................................................................... 71 5.1.2 ESTRATEGIAS .................................................................................................................. 71 5.2 SITUACIÓN PROPUESTA .............................................................................................. 72 5.2.1 PLAN DE ACCIÓN PARA LLEVAR A CABO LA PROPUESTA ........................................................... 72 5.2.2 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE DEFECTOS Y RECTIFICACIONES ............................................. 102 5.2.3 PROCEDIMIENTO ESTANDARIZADO .................................................................................... 103 5.2.4 DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTO PROPUESTO ...................................................................... 104 5.2.5 MANUAL DE INSTRUCCIONES ........................................................................................... 104 5.2.6 RECURSOS NECESARIOS .................................................................................................. 117 5.2.7 CAPACITACIÓN DEL PERSONAL ......................................................................................... 117 5.3 ANÁLISIS DEL COSTO-BENEFICIO ................................................................................. 119 5.3.1 PRESUPUESTOS DE COSTOS ............................................................................................. 119 5.3.2 DETALLE DE INVERSIÓN TOTAL ......................................................................................... 121 5.3.3 AHORRO ...................................................................................................................... 122 5.3.4 CALCULO DEL ROI ......................................................................................................... 123
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................................ 125
X
5.4 CONCLUSIONES ...................................................................................................... 125 5.5 RECOMENDACIONES ................................................................................................ 126
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................. 127
GLOSARIO ................................................................................................................... 128
APÉNDICES .................................................................................................................. 129
APÉNDICE A ................................................................................................................... 129 APÉNDICE B ................................................................................................................... 132 APÉNDICE C ................................................................................................................... 133
ANEXOS ...................................................................................................................... 136
ANEXO 1 ....................................................................................................................... 136 ANEXO 2 ....................................................................................................................... 137 ANEXO 3 ....................................................................................................................... 138 ANEXO 4 ....................................................................................................................... 140 ANEXO 5 ....................................................................................................................... 142
LISTA DE TABLAS ......................................................................................................... 143
LISTA DE ILUSTRACIONES ............................................................................................. 144
1
CAPÍTULO 1. OBJETIVOS Y METODOLOGÍA
1.1 Objetivos
Los objetivos que a continuación se presentan se basan en la realización de
la práctica profesional, en la cual fueron asignadas varias tareas, una de
ellas muy importante como ser la de un monitoreo de un sistema de
posicionamiento de envases en el área de producción, en la empresa
Embotelladora de Sula (Pepsi).
1.1.1 Objetivo General
Detallar los aspectos técnicos, teóricos y metodológicos para el mejoramiento
de los sistemas de posicionamiento de envases en EMSULA.
1.1.2 Objetivos específicos
Analizar una oportunidad de mejora en la interface de comunicación
en el sistema de posicionamiento de envases.
Encontrar las causas directas e indirectas por la cual nace la
oportunidad de mejora.
Sugerir el equipo idóneo para la nueva aplicación del sistema.
Modernizar la manera de visualizar datos en el sistema de
posicionamiento.
2
Crear un correcto plan de acciones a tomar.
Desarrollar una solución más amigable al usuario.
Capacitar al operador al mejor uso del nuevo sistema.
Documentar toda modificación y mejoras realizadas.
1.2 Metodología
1.2.1 Fuentes Primarias
Las fuentes primarias que se utilizaron en este documento fueron
proporcionadas por la empresa EMSULA y consisten en:
1. Manual de Funcionamiento de la Maquina Posicionadora marca
LANFRANCHI
2. Manual HMI KTP600 Basic color DP
1.2.2 Fuentes Secundarias
1. Diagrama Eléctrico de LANFRANCHI
2. Uso del recurso de Internet para la traducción de idiomas en el
monitoreo (Inglés, Italiano, Francés y Alemán).
1.3 Consultas Profesionales
Entrevistas realizadas a:
1. Ing. Julio Santos, Jefe del área de mantenimiento industrial.
2. Ing. Miguel Lagos, Supervisor eléctrico
3
3. Ing. Wilmer Calderón Acosta, Coordinador mantenimiento electrónico
1.4 Experiencia Profesional
En la experiencia profesional obtenida en el área de mantenimiento industrial
de la empresa EMSULA se puso en práctica y además se adquirieron
muchos conocimientos nuevos, en las áreas de control de procesos,
automatización, y sistemas de posicionamiento. Al adquirir dichos
conocimientos, se procedió a la realización del sistema de monitoreo de la
maquina posicionadora LANFRANCHI en una pantalla HMI Siemens KTP600
Basic color DP. Por lo tanto, fue necesario acoplar el nuevo sistema al
antiguo y obsoleto que poseía la máquina para aplicar la reingeniería
logrando que el sistema volviese a ser autómata.
1.5 Limitaciones y Alcances
Las limitaciones y alcances de este documento son propuestos por la misma
necesidad de la empresa, la cual consiste en modernizar un sistema de
posicionamiento de envases, catalogado ya como sistema defectuoso; esta
situación se debió al mal uso o maltrato del operario hacia el Panel Operador
(OP) sin tomar en cuenta las consecuencias.
4
El sistema al que se hace referencia se encargaba de controlar:
Recopilación de los datos de producción
Rendimiento de la máquina
Encendido del motor del elevador
Velocidad de la colocación de envases
Tiempos de la máquina
Pasos del evacuador (envases rechazados)
En la presente monografía se documentará el problema que se presentaba y
la solución del mismo, mediante la aplicación de la reingeniería que se aplicó
a dicho sistema.
1.6 Justificación del Estudio
La reingeniería del sistema está plenamente justificada por la necesidad de
la empresa de habilitar la máquina posicionadora de envases LANFRANCHI
con su Panel Operador (OP) dañado, resolviéndolo con una pantalla HMI
touch volviendo así más tecnológica, más atractiva y simple el monitoreo y
control óptimo del sistema.
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CAPÍTULO 2. LA EMPRESA
2.1 Antecedentes de la Empresa
Embotelladora de Sula, S.A. es una empresa diversificada, reconocida
regional mente y en todo el mundo por su tecnología e innovación. Fabrican
una variada línea de presentaciones de botellas, poseen una amplia gama
de mezclas con diferentes sabores, las cuales son creadas para satisfacer
los gustos más exigentes.
Comenzó sus operaciones en 1959 como una pequeña embotelladora cuyas
primeras presentaciones de botellas eran de 6.5 y 12 onzas, sus primeros
sabores de bebidas eran lima, champan de cola, soda sula y muchas más.
Esta variedad de sabores eran muy aceptadas por el mercado pero debido a
la limitada capacidad de producción la compañía retiro estos productos del
mercado. (Pepsi-Cola.Ensayo. 01, 2012)
En 1970, EMSULA giró hacia un nuevo entorno dando en sí un gran cambio,
comenzó una pequeña y sencilla embotelladora de agua que con el tiempo
se convirtió en líder de agua embotellada de la región. Durante esos tiempos
de cambio, EMSULA se dispuso a lanzar una nueva presentación al mercado
que fue PEPSI tamaño familiar creando una gran competitividad,
oportunidades de desarrollarse y aceptación. (Pepsi-Cola.Ensayo. 01, 2012)
6
EMSULA tiene una historia de casi 50 años con PEPSI como un
embotellador exclusivo.
(Pepsi-Cola.Ensayo. 01, 2012)
2.1.1 Reseña histórica de la Empresa
Embotelladora de Sula, S.A. fue fundada el 6 de Diciembre de 1956, siendo
sus fundadores un grupo de visionarios inversionistas de esta ciudad;
encabezada por el Señor Jorge J. Larach y su La Embotelladora de Sula,
S.A. fue fundada el 6 de Diciembre de 1956, siendo sus fundadores un grupo
de visionarios inversionistas de esta ciudad; encabezada por el Señor Jorge
J. Larach y su primer Gerente General el Señor Andrés Godoy. (Pepsi-
Cola.Ensayo. 01, 2012)
El 26 de Enero de 1959, Embotelladora de Sula, S.A. comenzó sus
operaciones como un pequeño embotellador y sus primeros productos fueron
lanzados al mercado, como ser: botellas de 6.5 y 12 onzas. Un par de años
después, salieron al mercado sabores de bebidas como: lima, tamarindo,
mandarina, uva, naranja, champagne de cola, soldado chocolate y soda sula,
convirtiéndose parte de su línea de productos; estos sabores fueron muy
aceptados por el mercado, pero unos pocos años después, el límite de
7
capacidad de la producción no permitió a la compañía mantener estos
productos en el mercado. Alrededor de 1960, la compañía unió capital
mexicano (Cervecería Carta Blanca) con el objetivo de montar operaciones
con una fábrica de cervezas para la ciudad; sin embargo, las operaciones no
funcionaron como se esperaba y cerró operaciones en 1965. (Pepsi-
Cola.Ensayo. 01, 2012)
Durante 1970, bajo la administración del Señor Jacobo Larach, la primera
línea de producción automatizada fue instalada. Tremendos esfuerzos
humanos y económicos fueron hechos debido a la situación económica y
sociopolítica del país. Fue hasta mediado de 1975 que la compañía salió de
los números rojos. (Pepsi-Cola.Ensayo. 01, 2012)
En ese entonces, comenzó una pequeña y sencilla embotelladora de agua
que con el tiempo se convirtió en líder de agua embotellada de la región.
Durante este tiempo EMSULA se dispuso lanzar una nueva presentación al
mercado que fue PEPSI tamaño familiar. (Pepsi-Cola.Ensayo. 01, 2012)
Durante 1980, una completa reorganización de la región del mercado fue
implementada, lo cual ha permitido a la compañía hacer eficientemente las
distribuciones de todos sus productos en las zonas noroccidental y oriental
de Honduras. (Pepsi-Cola.Ensayo. 01, 2012)
Entre los años de 1985 y 1994 fueron abiertos los centros de distribución en
las ciudades más importantes del territorio hondureño: Embotelladora
Atlántida, S.A, Distribuidora del Atlántico, S.A., Comercializadora de
8
Refrescos, S.A. y Comercializadora Tela, S.A. Todos estos centros tienen su
propia organización administrativa, fuerza de ventas y administración de
ventas.
En Mayo de 1985 fue instalada una línea de producción avanzada (H&K 72
válvulas), la cual le permitió a la compañía lanzar diferentes productos y
ganó la capacidad necesaria para competir en el mercado.
En Agosto de 1987 fue lanzada al mercado MIRINDA NARANJA con gran
éxito desde su inicio. Las expectativas de volúmenes fueron superadas y
fuimos nombrados "Embotelladores del año por Mirinda" Unos pocos meses
después, se lanzó Pepsi un litro en envase de vidrio para reemplazar el 26
onzas tamaño familiar que había perdido mercado contra Coca Cola un litro
en envase de vidrio.
En 1988 fue creado el sistema de ventas Post-Mix, el cual le dio a la
compañía acceso a diferentes segmentos del mercado, los cuales por
tradición habían permanecido en manos de Coca-Cola.
En 1992, Aguazul, se separa de Embotelladora de Sula, S.A. para formar su
propia organización y en 1996 una nueva planta embotelladora de agua
comienza operaciones en Tegucigalpa. Aguazul tiene compartido el mercado
el 72% en presentaciones de botellones de 5 galones y el 76% en
presentaciones no retornable.
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En 1993, Pepsi y Mirinda Naranja fueron introducidos al mercado en envases
de medio litro. El precio fue un punto muy importante para que estos
tamaños se posesionaran del mercado y la competencia duró cerca de ocho
meses para reaccionar.
En 1995 otros sabores como uva, fresa y banana fueron introducidos para
complementar la extensión de la línea de Mirinda.
En diciembre de 1992, adoptaron un nuevo método de ventas: el método
Pre-Venta ha dado un contacto más cercano con el mercado, información
extensiva y control de nuestras ventas.
EMSULA tiene una historia de casi 50 años con PEPSI como un
embotellador exclusivo. Tiempos difíciles alteraron las situaciones
sociopolíticas y económicas de nuestro país lo que ha evitado invertir, crecer,
prosperar y convertirse en una de las mejores compañías de nuestro país.
(Pepsi-Cola.Ensayo. 01, 2012)
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2.2 Tipo de Empresa
2.2.1 Misión
Consolidarnos como el mejor embotellador y distribuidor de bebidas
operando en Latinoamérica. Atendiendo cada día las diferentes y cambiantes
necesidades de los consumidores con los más altos estándares de calidad y
atención al cliente.
(Pepsi-Cola.Ensayo. 01, 2012)
(mision-y-vision CORINSA)
2.2.2 Visión
El mejoramiento continuo, la innovación permanente y una administración
funcional son parte integral de nuestro empeño diario. Nos esforzamos
continuamente por el desarrollo y buena relación con y entre todos los
"miembros del equipo" y cada día consolidamos más las relaciones con
nuestros proveedores, contratistas, consultores, franquiciadores, socios
estratégicos y la comunidad.
(Pepsi-Cola.Ensayo. 01, 2012)
(mision-y-vision CORINSA)
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2.2.3 Principios y Valores
La siguiente información fue obtenida de documentos proporcionados por la
empresa Embotelladora de Sula, S.A.
2.2.3.1 Principios
COMPROMISO: Con nuestros clientes, con nuestros proveedores, con el
medio ambiento y en especial con el país y todas las personas que lo
conforman. (Serrano, 2013)
RESPALDO: Contamos con el mejor personal para resolver cualquier duda o
sugerencia inmediata que nuestros clientes puedan tener o necesitar.
(Serrano, 2013)
CUMPLIMIENTO: Nos comprometemos de dar siempre lo mejor por
nuestros clientes y velar porque que las metas se alcancen el en periodo
establecido. (Serrano, 2013)
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2.2.3.2 Valores
2.2.3.2.1 TRABAJO EN EQUIPO
Trabajan juntos de forma eficaz para lograr los objetivos, alentando a la vez
la contribución y la responsabilidad individual.
Los beneficios obtenidos en el contrato colectivo son otorgados al
100% de los empleados.
No se aceptan contrataciones a menores de edad 16 años.
Tratan a los demás como individuos con habilidades, intereses y
perspectivas únicas.
Aceptan de buen agrado las discusiones y decisiones grupales.
Alienta el aporte de ideas y la participación.
(Reporte de Sostenibilidad Grupo Corinsa, 2010)
2.2.3.2.2 EJERCERSE LIDERAZGO POSITIVO
EmSula trata de crear un liderazgo positivo que promueva las emociones
positivas, que genere optimismo, que mejore la felicidad y bienestar de los
colaboradores y se centre en los puntos fuertes de personas y equipos de
trabajo contribuirá a reducir en gran medida las principales causas de fracaso
de los procesos de transformación.
(Reporte de Sostenibilidad Grupo Corinsa, 2010)
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2.2.3.2.3 PONEMOS PASIÓN EN LO QUE HACEMOS
Ponemos pasión en lo que hacemos para llegar resultado innovadores y que
funcionen en este amplio y competitivo mercado.
(Reporte de Sostenibilidad Grupo Corinsa, 2010)
2.2.3.2.4 VENDEMOS SOLO PRODUCTOS DE LOS QUE PODEMOS
ESTAR ORGULLOSOS
Cada uno de los productos que Grupo Corinsa produce o distribuye nos hace
sentir orgullosos. Estos productos cumplen con estándares internacionales
certificados por Pepsico, AIBI y NSF, ente otros. De la misma manera se
acogen los requerimientos de los organismos nacionales para garantizar una
calidad comprobada.
Nuestros Productos son creativos e innovadores
Piensan en forma original, yendo más allá de la manera habitual.
Están abiertos a ideas, productos y procesos nuevos estandarizados.
(Reporte de Sostenibilidad Grupo Corinsa, 2010)
2.2.3.2.5 INTEGRIDAD
Permiten que las personas se comuniquen de forma abierta, honesta y que
puedan construir relaciones basadas en la confianza, el respeto y el afecto.
Se rige bajo las normativas:
14
Código de Ética.
Código de Conducta.
Política de autoridad Financiera.
Reglamento Interno.
Contrato colectivo del trabajador.
Política de ambiente.
Política de proveedores.
(Reporte de Sostenibilidad Grupo Corinsa, 2010)
2.2.3.2.6 BALANCEAMOS EL ‘’CORTO’’ Y ‘’LARGO’’ PLAZO
Mediante la elaboración de estrategias correctas; acorde a la realidad,
riesgos y virtudes, el horizonte de inversión de nuestras estrategias está
enfocado a lograr sus objetivos en el mediano y largo plazo.
(Reporte de Sostenibilidad Grupo Corinsa, 2010)
2.2.3.2.7 RESPETO AL MEDIO AMBIENTE
Implica abordar la conservación y respeto de la biodiversidad, identificación y
protección de los componentes del ecosistema y conservación EmSula se
caracteriza por ser una empresa Social mente Responsable.
(Reporte de Sostenibilidad Grupo Corinsa, 2010)
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2.2.3.2.8 EN DIOS CONFIAMOS
Estamos seguros de que gracias a la divina santidad de nuestro señor Dios y
su hijo Jesucristo hemos alcanzado los logros obtenidos, seguimos
depositando fe y confianza para los caminos y obstáculos que faltan por
recorrer.
(Reporte de Sostenibilidad Grupo Corinsa, 2010)
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2.2.4 Política de Calidad
Desarrollar nuestras operaciones bajo los principios de desarrollo
sostenible y sustentable.
Garantizar la calidad del servicio y atención al cliente.
Asegurar la calidad e inocuidad de los productos.
Fomentar la innovación, diversificación y mejora continua en todas
nuestras operaciones y en el Sistema de Gestión Integral.
Consolidar y mantener la competitividad en los mercados donde
operamos.
Cumplir con todos los requerimientos legales y otros aplicables a
nuestras operaciones.
Prevenir la contaminación ambiental.
Propiciar un ambiente seguro, previniendo lesiones y enfermedades
ocupacionales.
Dirección General, Abril 2012
(Corporacion Industrial del Norte, 2012)
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2.2.5 Segmento de Mercado
Debido al tipo de producción de la empresa, estos productos van dirigidos a
toda la población en general, desde niños hasta personas mayores que
sientan degustación ya sea por los refrescos de cola, bebidas carbonatadas
con sabor o bebidas de té. Embotelladora de Sula S.A., considera todo el
mercado como sus clientes potenciales, pero cabe mencionar que existen en
la zona nor-occidental del país 32 distribuidores independientes que se
encargan de proporcionar y distribuir sus productos al cliente o consumidor
final.
Entre los principales clientes con los que cuenta EMSULA se encuentran los
supermercados, restaurantes de comida rápida, tiendas de conveniencia,
bodegas, mini bodegas, pulperías, etc.
(Emsula, S.A, Pepsicon,Ensayo,03,11)
18
2.2.6 Organigrama
Ilustración 1: Organigrama de la Empresa Embotelladora de Sula S.A.
DIRECTOR GENERAL
SUBDIRECTOR GENERAL
Relaciones Industriales
Recursos Humanos
Tesorería
FINANZAS
Contabilidad
Auditoría
Presupuesto
Tecnología de Información
MERCADEO
Mercadeo Bebidas
Carbonatadas
Mercadeo Bebidas
No Carbonatadas
Mercadeo Digital
Coordinación De Medios
COMERCIAL
Proyectos de Comercialización
Estadísticas
División Regional Centro Sur
División Regional Litoral Atlántico
División Regional Occidente
División Regional San Pedro Sula
MANUFACTURA
Ingeniería
Seguridad Industrial
Producción Bebidas
Carbonatadas
Control de Calidad
Mantenimiento Industrial
Planta Aguazul San Pedro Sula
Planta Aguazul Tegucigalpa
OPERACIONES
Logística de Distribución
Compras Nacionales
Importaciones
Flota
Almacenes
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CAPÍTULO 3. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
3.1 Análisis del Entorno Externo
3.1.1 Análisis del Macro Entorno
Principales variables que afectan a la industria:
3.1.1.1 Variables Económicas
3.1.1.1.1 Inflación
Es el aumento del costo de la vida sin que las personas puedan mejorar su
salario. La inflación en Honduras fue del 0,5 % en marzo, lo que llevó al 2,1
% la tasa acumulada en el primer trimestre de 2013, informó una fuente
oficial. (La Prensa, 2013)
Según el reporte mensual del Índice de Precios al Consumidor (IPC) de
Banco Central de Honduras (BCH) la inflación interanual alcanzó en marzo el
5,6 %. (La Prensa, 2013)
Económicas Políticas Sociales Tecnológicas
20
3.1.1.1.2 Exportación
Es cualquier bien o servicio enviado a otra parte del mundo con propósitos
comerciales. La exportación es el tráfico legítimo de bienes y/o servicios
desde un territorio aduanero hacia otro territorio aduanero. Las exportaciones
pueden ser cualquier producto enviado fuera de la frontera aduanera de un
Estado o bloque económico. Las exportaciones son generalmente llevadas a
cabo bajo condiciones específicas. (Wikipedia, 2013)
3.1.1.1.3 Importación
Es el transporte legítimo de bienes y servicios nacionales exportados por un
país, pretendido para el consumo interno de otro país. Las importaciones
pueden ser cualquier producto o servicio recibido dentro de la frontera de un
estado con propósitos comerciales. Las importaciones son generalmente
llevadas a cabo bajo condiciones específicas (Wikipedia, 2013)
3.1.1.1.4 Salarios
Es la suma dinero y otros pagos en especie que recibe de forma periódica un
trabajador de su empleador por un tiempo de trabajo determinado o por la
realización de una tarea específica o fabricación de un producto determinado
(Wikipedia, 2013)
21
3.1.1.1.5 Desempleo
En el mercado de trabajo, hace referencia a la situación del trabajador que
carece de empleo y, por tanto, de salario. Por extensión es la parte de la
población que estando en edad, condiciones y disposición de trabajar -
población activa- carece de un puesto de trabajo (Wikipedia, 2013)
3.1.1.1.6 Remesas
Se denominan remesas a los envíos de dinero que envían los emigrantes a
sus países de origen. Lo más normal es que este dinero proceda de los
sueldos y salarios que cobran los emigrantes por su trabajo en el país de
destino. Los envíos se originan, por tanto, como consecuencia de los lazos
familiares, de obligación y afecto entre los inmigrantes y personas que han
dejado en su país de origen. Estas remesas que envían los inmigrantes son
un factor de desarrollo económico para las economías de los países de
origen de la inmigración. (economy blogs, 2013)
3.1.1.2 Variables Políticas
3.1.1.2.1 Legislación
Es un cuerpo de leyes que regulan una determinada materia o al conjunto de
leyes de un país. (Wikipedia, 2013)
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3.1.1.3 Variables Sociales
3.1.1.3.1 Crecimiento Poblacional
Es el cambio en la población en un cierto plazo, y puede ser cuantificado
como el cambio en el número de individuos en una población usando “tiempo
por unidad” para su medición. (Wikipedia, 2013)
3.1.1.3.2 Delincuencia
Se refiere a un conjunto de actos en contra de la ley, tipificados por la ley y
merecedores de castigo por la sociedad, en diferentes grados. Se podría
definir también como una conducta por parte de una o varias personas que
no coinciden con las requeridas en una sociedad determinada, que atentan
contra las leyes de dicha ciudad. Debido a ello, la delincuencia puede diferir
según el código penal de cada país. (misrespuestas, 2013)
3.1.1.4 Variables Tecnológicas
3.1.1.4.1 Maquinaria
Es un conjunto de elementos móviles y fijos cuyo funcionamiento posibilita
aprovechar, dirigir, regular o transformar energía o realizar un trabajo con un
fin determinado. (Wikipedia, 2013)
23
3.2 Análisis del Entorno Interno
3.2.1 Localización
El primer plantel y sede principal de Embotelladora de Sula S.A. se está
ubicado en Bo. La Guardia, Ave New Orleans, 17 y 20 calle, San Pedro Sula,
Cortes, Honduras.
(Guia Local Honduras, 2010)
Ilustración 2: Ubicación de EMSULA con calles y avenidas señaladas
24
Ilustración 3: Ubicación de EMSULA (satélite)
3.2.2 Casa Matriz
La casa matriz se encuentra en San Pedro Sula en el sector Sur-Oeste, con
un buena accesibilidad.
25
Ilustración 4: Ubicación de EMSULA (Satélite) cubriendo San Pedro Sula
26
3.2.3 Sucursales
La organización posee planteles ubicados en 18 ciudades a nivel nacional.
Ilustración 5: Ubicación de planteles en 18 ciudades en el territorio nacional
3.2.4 Tamaño de la Empresa
La empresa Embotelladora de Sula S.A. cuenta con un tamaño
considerablemente extenso en donde en cada área elaboran sus diferentes
productos de bebidas, ya sea carbonatados o no carbonatados.
27
Ilustración 6: Fotografía panorámica de EMSULA en San Pedro Sula
3.2.5 Productos y servicios
Los productos que se elaboran en Embotelladora de Sula S.A., cumplen con
estándares internacionales certificados por Pepsico, AIBI y NSF, ente otros.
De la misma manera se acogen los requerimientos de los organismos
nacionales para garantizar una calidad comprobada. Son en total 117
productos entre Bebidas Carbonatadas, No carbonatadas y agua purificada;
en los diferentes empaques (botella de vidrio, lata de aluminio, bote plástico
PET, botellón de policarbonato y bolsa plástica).
(Reporte de Sostenibilidad Grupo Corinsa, 2010)
28
3.2.5.1 Pepsi Bebida carbonatada dulce. Presentación en vidrio, PET y lata, tamaños: 12
onzas, ½ litro, 1 litro, 1.25 litro, 2 litros, 2.25 litros y 3 litros. Sabor cola.
Ilustración 7: Logo de Pepsi
3.2.5.2 Link Bebida carbonatada de diferentes sabores, agua de coco, banana
champagne, mandarina, tamarindo, toronja, soda. Presentación en PET,
tamaños ½ litro y 1.25 litro.
Ilustración 8: Logo de Link
3.2.5.3 7-Up Bebida carbonatada sabor lima limón. Presentación en vidrio, PET y lata,
tamaños: 12 onzas, ½ litro, 1 litro, 1.25 litro, 2 litros, 2.25 litros y 3 litros.
Ilustración 9: Logo de 7-UP
3.2.5.4 Mirinda Bebida carbonatada sabor naranja, uva y banana. Presentación en vidrio
PET y lata, tamaños: 12 onzas, ½ litro, 1 litro, 1.25 litro, 2 litros, y 3 litros.
Ilustración 10: Logo de Mirinda
29
3.2.5.5 Lipton Bebida no carbonatada sabor limón, durazno y te verde. Presentacion en
PET, tamaños: ½ litro y 1 litro.
Ilustración 11: Logo de Lipton
3.2.5.6 Teem Bebida carbonatada sabor lima limón. Presentación en vidrio y PET,
tamaños: 12 onzas, ½ litro y 1.25 litros.
Ilustración 12: Logo de Teem
3.2.5.7 Aguazul Agua purificada,presentacion en botellón, PET y bolsa. Tamaños: botellón 5
galones, ½ litro, 1 litro, 1.5 litro, 1 galon, 20 onzas, bolsa ½ litro.
Ilustración 13: Logo de Aguazul
3.2.5.8 Enjoy Bebida natural no carbonatada sabor naranja, pera, melocotón y guabapiña.
Presentación en PET, tamaño: ½ litro.
Ilustración 14: Logo de Enjoy
30
3.2.5.9 Gatorade Bebida hidratante no carbonatada, sabor ponche de fruta, lima limón,
mandarina, uva, naranja, limón frío y melón. Presentación en PET, tamaños:
14 onzas, 20 onzas y 32 onzas.
Ilustración 15: Logo de Gatorade
3.2.5.10 Sobe Adrenaline Rush Bebida energética, sabor maracuya regular,presentación lata, tamaños: 10.5
onzas y 16 onzas.
Ilustración 16: Logo de Adrenaline Rush
3.2.5.11 Quanty Bebida no carbonatada sabor naranja, uva, piña y fruit punch. Presentación
en PET, tamaños: 8 onzas, ½ litro, ½ galon y 1 galón.
Ilustración 17: Logo de Quanty
3.2.5.12 Mountain Dew Bebida Carbonatada Mountain Dew contiene cafeína y tartracina.
Ilustración 18: Logo de Mountain Dew
31
3.2.5.13 AMP Overdrive, Traction, Elevate, Relaunch, Black Tea, Green Tea, Lightning,
Sugar Free, Lightning, Jugo de Naranja y Cereza Mixta.
Ilustración 19: Logo de AMP
(Reporte de Sostenibilidad Grupo Corinsa, 2010)
Son en total 117 productos entre Bebidas Carbonatadas, No carbonatadas y
agua purificada. (Caceres, 2013)
A continuación se detalla una descripción de los productos de Embotelladora
Sula, S.A.
3.2.5.14 Bebidas Carbonatadas
Son bebidas que se preparan a base de sabores naturales y artificiales, no
contienen alcohol,Contienen dióxido de carbono (co2) disuelto, el cual tiene
el propósito de producir efervescencia (freshness and sparkling), entre las
cuales tenemos:
Pepsi, Pepsi Light, 7 Up, Teem, Mirinda Naranja, Mirinda Banana, Mirinda
32
Uva, Link Coco, Link Toronja, Link Banana Champagne, Link Mandarina,
Link Tamarindo, Link Soda. (Caceres, 2013)
(Reporte de Sostenibilidad Grupo Corinsa, 2010).
Ilustración 20: Bebidas carbonatadas producidas en EMSULA
(Reporte de Sostenibilidad Grupo Corinsa, 2010)
3.2.5.15 Bebidas No Carbonatadas
Son bebidas que se preparan a base de sabores naturales y artificiales, no
contienen alcohol, no contienen preservantes, y en el caso puntual de
Quanty esta fortificado con calcio y vitamina “c”, entre las cuales tenemos:
Lipton Ice Tea Lemon, Lipton Ice Tea Peach, Lipton Ice Tea Raspberry,
Lipton Green Ice Tea Lemon, Lipton Green Ice Tea Lemon Light, Lipton
Green Ice Tea Mango, Gatorade Naranja, Gatorade Melón, Gatorade Uva,
33
Gatorade Fruit Punch, Enjoy Pera, Enjoy Melocotón, Enjoy Guabapiña, Enjoy
Naranja, Quanty Naranja, Quanty Piña, Quanty Uva, Quanty Fruit
Punch.Anualmente Pepsico, Aibi y Yum! Realizan auditorías de calidad y de
seguridad de los alimentos, con el propósito de validar que se cumplan con
todos y cada uno de los requerimientos necesarios para la producción de
bebidas carbonatadas y no carbonatadas con los más altos estándares de
calidad e inocuidad requeridos para la satisfacción de nuestros clientes y
consumidores en general. (Caceres, 2013)
Ilustración 21: Bebidas no carbonatadas producidas en EMSULA
(Reporte de Sostenibilidad Grupo Corinsa, 2010).
3.2.5.16 Aguazul
34
Agua 100% purificada. Aguazul, S.A. está certificada por la NSF
Internacional, entidad que realiza una auditoría anual de calidad y de
seguridad de los alimentos, con el propósito de validar que las plantas de
Aguazul, S.A. valga la redundancia cumplan con todos y cada uno de los
requerimientos necesarios para la producción de agua purificada con los más
altos estándares de calidad e inocuidad requeridos para la satisfacción de
nuestros clientes y consumidores en general. (Caceres, 2013)
Ilustración 22: Agua purificada Aguazul producida en EMSULA
(Reporte de Sostenibilidad Grupo Corinsa, 2010).
35
3.2.6 Distribución de la Planta
La distribución de la planta principal de EMSULA está dada de la siguiente
manera:
Ilustración 23: Distribución de la planta principal de EMSULA en San Pedro Sula
En el área nombrada MITECO es en donde se elaboran los jarabes de todas
las bebidas saborizadas.
36
3.2.7 Descripción de Procesos
El proceso de fabricación de las bebidas se divide en 3 procesos y estos de
dividen en diferentes etapas:
3.2.7.1 Fabricación de Bebidas en Lata
3.2.7.1.1 Despaletizado
Primero llega el monta carga y coloca las paletas llenas de latas vacías en el
transportador de paletas (cada paleta lleva un aproximado de 3,000 latas),
luego baja el operador y remueve el papel plástico manualmente. Después el
transportador de paletas las mueve individualmente hacia el elevador donde
suben las paletas junto con las latas vacías donde son removidas capa por
capa (cada capa lleva un aproximado de 200 latas) y luego son llevadas a las
bandas transportadoras. (Caceres, 2013)
Ilustración 24: Despaletizador de latas
37
3.2.7.1.2 Rinser
Este proceso consta de 5 ventiladoras donde su principal uso es remover
cualquier tipo de aire o gas impuro que lleven las latas antes de ser llevadas
a la maquina llenadora. Las ventiladoras soplan el interior de todas las latas y
luego son transportadas a la llenadora. (Caceres, 2013)
3.2.7.1.3 Llenado
La máquina llenadora, como su nombre lo dice, llena las latas con el
producto, éstas antes de recibirlo pasan por diferentes procesos: El líquido
concentrado es enviado desde MITECO por medio de tuberías hacia el
congelador donde bajan la temperatura del producto a 20 grados Celsius,
luego pasa por el mezclador, donde mezcla el concentrado con agua y
azúcar. Después pasa por el des-airador, luego por el pasteurizador. Si el
producto que se está haciendo es carbonatado pasa como bypass directo a
los filtros y si es producto no carbonatado, por ejemplo el te lipton, pasa por
el proceso de pasteurización y su temperatura es elevada a 95 grados
Celsius. Luego de pasar por el pasteurizador pasa a los filtros donde
remueve cualquier tipo de residuo grande de producto. Finalmente el
producto pasa a la máquina llenadora donde se llenan todas las latas con el
producto que en ese momento se esté haciendo. (Caceres, 2013)
38
3.2.7.1.4 Taponado
Justo al salir la lata de la llenadora y utilizando los mismos engranajes y
motores está la taponadora. Su principal función es tapar las latas con sus
respectivas tapas. Estas son selladas con el doble cierre y en su interior lleva
un aislante que no permite el filtro de líquido. (Caceres, 2013)
Ilustración 25: Taponadora imagen 1
Ilustración 26: Taponadora imagen 2
39
3.2.7.1.5 Rechazador
Si la lata fue tapada con menor cantidad que el mínimo requerido, la lata es
empujada y separada del grupo. Esto se logra por medio de un sensor que
censa el nivel volumétrico de la bebida. (Caceres, 2013)
Ilustración 27: Detector de lazas defectuosas
Ilustración 28: Contenedor de latas rechazadas
3.2.7.1.6 Impresión de Fecha y Lugar
Las latas ya selladas pasan por un mecanismo que hace que las latas giren y
se ponen al revés. Una vez las latas al revés pasan por sensor, cuando el
40
sensor detecta la lata activa un roseador de tinta, esta tinta viene en forma
de puntitos y se seca al instante. (Caceres, 2013)
Ilustración 29: Volteador (vista diagonal)
Ilustración 30: Volteador (vista interna)
41
Ilustración 31: Roseador de tinta
Ilustración 32: Pantalla del roseador
3.2.7.1.7 Cooler
Su principal función es la de regular la temperatura del producto. Si el
producto es carbonatado aumenta su temperatura de 20 grados Celsius a
temperatura ambiente (30 grados Celsius) para evitar que la lata sude y no
afecte al momento de pasar por el proceso de etiquetado. Si el producto es
no carbonatado, baja su temperatura de 95 a 90 grados Celsius. (Caceres,
2013)
42
3.2.7.1.8 Soplado (secado)
Hay 2 tipos sopladoras en la línea de latas, una sopla la parte de abajo de la
lata y luego pasa por otro mecanismo que hace girar la lata a su posición
normal (boca arriba) y pasa por otra sopladora que quita cualquier residuo de
agua que haya quedado en la lata. Esto es importante ya que al momento
que la lata llegue a la etiquetadora no debe haber presencia de líquidos, de
lo contrario este quedara atrapado al momento de etiquetar la lata y la
dañaría. (Caceres, 2013)
3.2.7.1.9 Etiquetado
Este es un nuevo proceso, el primero que se ha hecho en Honduras. La
principal función de la etiquetadora, como su nombre lo dice, es etiquetar las
latas con un sello de garantía en la parte superior. Por medio de presión una
lámina delgada de aluminio es colocada sobre la lata, de esta forma se evita
el riesgo que una lata pueda llevar algún tipo de contaminante en su parte
superior. Con esta innovación ya no es necesario limpiar la parte superior de
la lata antes de tomarla, basta con remover la etiqueta. (Caceres, 2013)
3.2.7.1.10 Empaquetado
Las botellas se acumulan y se seccionan en grupos de 6 o 24, dependiendo
de lo que se esté produciendo, luego una lámina de plástico termoencogibles
43
los envuelve completamente. Después el grupo de latas pasa por un
calentador donde el plástico termoencogible se calienta y toma la forma de
las latas. Si el grupo es de 6 latas pasan por la maquina B&W donde se les
coloca una agarradera (otra nueva innovación en Honduras). (Caceres,
2013)
3.2.7.1.11 Paletizado
Los six-packs (6 latas) o las cajas (24 latas) se forman en grupos de 48 six-
packs o 12 cajas aproximadamente por capa. La paleta lleva 10 capas, una
vez llena la paleta es transportada al robo-pack donde son envueltas con
varias capas de papel plástico. (Caceres, 2013)
44
3.2.7.2 Fabricación de Bebidas en Plástico (PET)
3.2.7.2.1 Soplado
Primero las preformas ingresan a la máquina que recibe el nombre de
Demoldeo con Recalentamiento Estirado y Soplado, en cuestión de
segundos calienta las preformas solo lo justo para volver el plástico
maleable. Después inserta una barra que estira la preforma a lo largo,
mientras al mismo tiempo insufla aire a altísima presión, eso fuerza la
preforma en un molde con forma de botella. Por dentro del molde circula
agua fría para enfriar y fijar el plástico casi al instante. Una vez sopladas son
agrupadas, paletizadas y enviadas al almacén o si son requeridas en ese
momento son enviadas directamente a la línea de producción hacia la
llenadora. (Caceres, 2013)
3.2.7.2.2 Posicionado
La posicionadora solo es requerida si los envases son traídos de almacén y
se ocupen mandar a la línea de producción. Primero los envases son tirados
en un recipiente, el elevador de la máquina lleva los envases hacia la parte
superior de ella donde son posicionadas de forma vertical para luego ser
transportadas hacia la llenadora de la línea. (Caceres, 2013)
45
Ilustración 33: Posicionadora L96 (elevador)
Ilustración 34: Posicionadora L96 (interior)
3.2.7.2.3 Llenado
Luego de que el líquido fue tratado y mezclado en MITECO, es enviado por
tuberías directamente hacia las llenadoras de la línea donde los botes son
llenados 60 o 96 simultáneamente dependiendo de la línea y de la cantidad
de válvulas de la máquina. (Caceres, 2013)
46
3.2.7.2.4 Taponado
Los envases pasan por la taponadora donde se les coloca el tapón
enroscable a cada envase. (Caceres, 2013)
3.2.7.2.5 Impresión de Fecha y Lugar
Aquí se les imprime la fecha y el numero de línea en que fue elaborado el
producto.
3.2.7.2.6 Empaquetado
Los envases se agrupan para formar six-packs (6 envases) o cajas (24
envases) por medio de la máquina Varios-Pack. Dicha máquina los envuelve
con una capa de papel plástico termoencogible que luego pasa por un
calentador para tomar la forma de los grupos de envases. (Caceres, 2013)
3.2.7.2.7 Paletizado
Por medio del brazo robótico FANUC los grupos de envases son agrupados
en las 10 capas admitidas que lleva cada paleta para luego, por medio de los
monta cargas, ser enviados a almacén o directamente hacia los camiones
para su posterior venta. (Caceres, 2013)
47
3.2.7.3 Fabricación de Bebidas en Vidrio
3.2.7.3.1 Despaletizado
Primero las botellas llegan en las cajas plásticas de distribución en donde un
despaletizador saca las botellas de 24 en 24 de una vez para llevarlas al
proceso de lavado. (Caceres, 2013)
3.2.7.3.2 Lavado
Las botellas de vidrio que vienen contaminadas son colocadas en la banda
transportadora donde son llevadas a la lavadora. La lavadora de botellas es
una máquina muy grande que eleva el lavado a altas temperaturas para
eliminar cualquier tipo de bacteria y microbios de las botellas. (Caceres,
2013)
3.2.7.3.3 Llenado
Luego de ser lavadas y descontaminadas las botellas están listas para ser
llenadas con el producto enviado desde MITECO. (Caceres, 2013)
3.2.7.3.4 Coronado
La coronadora es la encargada de colocar una corona (chapa) a cada
botella. (Caceres, 2013)
48
3.2.7.3.5 Impresión de Fecha y Lugar
Aquí se les imprime la fecha y el número de línea en que fue elaborado el
producto.
3.2.7.3.6 Encajonado
Las botellas son formadas en grupos de 24 y el mecanismo robótico FANUC
las coloca en sus respectivas cajas. (Caceres, 2013)
3.2.7.3.7 Paletizado
Una vez todas las botellas estas colocadas en sus cajas, estás son
agrupadas en grupos más grandes y son colocadas en las paletas, capa por
capa. Luego son enviadas a unas bases giratorias donde se les coloca el
papel film o fleje. (Caceres, 2013)
49
3.2.8 Diagrama de Procesos
El diagrama de procesos está dado de las tres maneras siguientes:
3.2.8.1 Fabricación de Bebidas en Lata:
Despaletizado
Rinser
Llenado
Taponado
Impresión de Fecha y Lugar
Cooler
Soplado (secado)
Etiquetado
Empaquetado
Paletizado
50
3.2.8.2 Fabricación de Bebidas en Plástico (PET):
Soplado
Llenado
Taponado
Impresión de Fecha y Lugar
Empaquetado
Paletizado
Posicionado
51
3.2.8.3 Fabricación de Bebidas en Vidrio:
Lavado
Llenado
Coronado
Impresión de Fecha y Lugar
Encajonado
Paletizado
Despaletizador
52
3.3 Análisis FODA
3.3.1 Fortalezas
Consumo masivo habitual.
Empresa líder en marcas.
Personal calificado.
Excelente mercadeo.
Mejor infraestructura, procesos seguros y desarrollo de capacidades
para el personal.
3.3.2 Oportunidades
Crecimiento poblacional.
Posicionamiento de sus marcas en todo lugar.
Diversificar en los formatos de los productos.
Invertir en generar energía renovable y ambientalmente amigable.
Cumplir con los requisitos y expectativas de los clientes y/o satisfacer
las necesidades de los consumidores.
(Cerveceria Hondurena)
(Embotellado Andina)
53
3.3.3 Debilidades
Materia Prima Importada.
Asistencia Técnica Costosa.
Asimilar el cambio y l cultura de calidad.
Soporte técnico de sus nuevos equipos están en el extranjero.
(Cerveceria Hondurena)
3.3.4 Amenazas
Competencia local y extranjera.
La importación de productos similares a bajo costo.
Atrasos en el suministro de materia prima.
La incertidumbre sobre la futura economía de país podría afectar las
ventas.
(Cerveceria Hondurena)
54
CAPÍTULO 4. SITUACIÓN PROBLEMÁTICA
4.1 Descripción del Problema a Investigar
En este capítulo se describe el problema a investigar, tomando en cuenta los
factores que intervienen de manera directa o indirecta en los problemas
encontrados.
Empezaremos describiendo como funciona un sistema de posicionamiento y
su uso en el área de producción.
4.1.1 Sistema de Posicionamiento de Botellas Plásticas (PET)
El posicionado de botellas plásticas es muy común en las empresas
embotelladoras. Este proceso se realiza para que los envases vacíos de las
botellas plásticas se pongan en posición de llenado. Esta operación se
realiza por medio de una máquina especial, en este caso, una máquina
posicionadora de botellas marca LANFRANCHI modelo L3-SR-24. En
primera instancia, las botellas plásticas vacías son depositadas a granel en
una volva propia de la máquina, que luego son transportadas por un elevador
hasta el cono en la parte superior que las distribuye a la redonda para ser
posicionadas de manera vertical para su posterior llenado en otra área.
55
Ilustración 35: Elevador de una posicionadora de envases de plástico (PET)
Ilustración 36: Cono superior distribuidor de envases de la posicionadora
56
4.1.1.1 Información de la maquina Posicionadora LANFRANCHI
El liderazgo tecnológico de las posicionadoras Lanfranchi se basa sobre
numerosas patentes orientadas a la optimización de la manipulación del
producto (N.S.T. - No Scuffing Technology) y al logro de altas capacidades
de producción con eficiencia incomparable (Lo.Re.S.T. - Low Relative Speed
Technology).
Rendimiento de diseño de 72,000 b/h (con el formato de envases de 0,5
Litros), y rendimiento efectivo de 65,000 b/h se alcanzaron utilizando una
posicionadora solo con ausencia absoluta de scuffing (deterioro) de las
botellas. Una vasta gama de modelos estándares permite escoger la
máquina idónea para cada exigencia, siempre respetando estándares de
calidad muy altos: para nuestros clientes lo mejor es sólo “lo mejor”.
Las botellas se deslizan suavemente sobre un cono fijo de acero inoxidable
distribuyéndose sobre la circunferencia de la posicionadora. Desde aquí, los
Levantadores seleccionan las botellas (patente Lift Master) y las conducen
delicadamente a la parte superior de la posicionadora: de tal modo se evita
que las botellas se mezclen y choquen entre sí a causa de las velocidades
relativas muy elevadas, típicas de las altas tecnologías.
En las posicionadoras rápidas esta operación es realizada hasta 4
57
veces/vuelta máquina, por lo que permite posicionar, en el carrusel de abajo
(patente SR) 4 botellas en posición vertical en el espacio que, en la parte
superior, es ocupado por una única botella acostada. Los sistemas de
extracción de la botella, que eliminan (en la mayoría de los casos sin detener
la máquina) las botellas que llegan arruinadas a la posicionadora, aumentan
aún más su eficiencia. Las máquinas están hechas de acero inoxidable. Los
altos estándares de construcción garantizan una robustez proyectada para el
uso continuo en tres turnos, con tiempos de mantenimiento extremadamente
reducidos.
(Posicionadora LANFRANCHI)
4.1.1.2 Patente Lift Master
Ilustración 37: Patente Lift Master (Fotografía)
Los Levantadores, accionados por un sistema mecánico, aseguran una
elevación muy delicada de las botellas en la etapa de clasificación,
permitiendo trabajar también con botellas de formas especiales o inestables,
58
sin deterioro alguno. En las máquinas rápidas, la carga se repite hasta 4
veces/vuelta.
(Posicionadora LANFRANCHI)
4.1.1.3 Patente SR (Separador Rotativo)
Ilustración 38: Patente SR (Fotografía)
Los dos carruseles horizontales superpuestos giran a distintas velocidades.
Dicha característica junto con el sistema de Levantadores permite alcanzar, a
igual velocidad de rotación de la posicionadora, rendimientos 4 veces
superiores respecto a las Tecnologías tradicionales.
(Posicionadora LANFRANCHI)
59
4.1.1.4 Patente Estrella Aspirada(Estrella de Vacío)
Ilustración 39: Patente Estrella Aspirada (Fotografía)
Este sistema permite acrecer la eficacia de la posicionadora, porque
disminuye drásticamente la posibilidad de encastre de la botella en la fase de
transferencia estrella al transporte a aire o al transporte table-top. Además,
dentro de ciertos límites, la estrella no debe ser remplazada cuando se
quiere cambiar el formato botella.
(Posicionadora LANFRANCHI)
4.1.1.5 Descripción técnica de la máquina LANFRANCHI L3-SR-24
En la siguiente ilustración se muestran las dimensiones de la máquina:
60
Ilustración 40: Dimensiones de la Máquina
Debido a los distintos modelos de este tipo de máquinas, a continuación la
tabla con sus respectivos datos numéricos.
Tabla 1: Dimensiones de la máquina
61
4.1.2 Descripción Técnica del Funcionamiento de la Posicionadora
La máquina LANFRANCHI L3-SR-24 está completamente hecha de acero
inoxidable en donde los envases hacen contacto con ella. Sus descripciones
técnicas son las siguientes:
Alta velocidad en sentido anti horario en la rotación de la
posicionadora y en la tolva de alimentación.
Las botellas son seleccionadas por los levantadores (patente Lift
Master) que les transmiten sin problemas a la parte superior de la
posicionadora.
Las botellas se deslizan suavemente sobre un cono fijo de acero
inoxidable y se colocan en la circunferencia de la posicionadora.
De esta manera, las botellas evitan ser re-posicionadas y estropeadas
debido a las velocidades relativas altas típicas de otras tecnologías.
Los máquinas posicionadoras de velocidad rápida pueden llevar a
cabo esta operación hasta 4 veces por ciclo de la máquina,
permitiendo que 4 botellas se colocan verticalmente en la parte de
abajo del carrusel (SR patente) en el espacio, que, en la parte
superior, normalmente ocupados por una sola botella acostada.
La eficiencia de la posicionadora se incrementa aún más por los
sistemas de botellas extractoras que eliminan (normalmente sin
62
detener la máquina) las botellas dañadas que se transmiten hacia uno
de los 3 evacuadores.
(posicionadora)
La máquina posicionadora de envases PET posee dos motores trifásicos.
Uno controlar la velocidad de giro del cono superior, o sea la velocidad en sí
de posicionamiento. El segundo motor controla el elevador.
A continuación, los datos eléctricos de los dos motores.
Motor posicionadora (principal):
208V, 4 KW de potencia, 15.8 Amp, 5 HP
Motor Elevador:
208V, 0.75KW de potencia, 3.80 Amp. 1 HP
63
4.1.3 Diagrama Esquemático de la maquina posicionadora LANFRANCHI
A continuación, dos esquemas de la maquina posicionadora LANFRANCHI
L3-SR-24.
Ilustración 41: Esquema de la estructura de la máquina posicionadora
64
Ilustración 42: Esquema detallado de la estructura de la máquina posicionadora
65
4.1.4 Identificación del Problema
La máquina posicionadora de envases LANFRANCHI modelo L3-SR-24
posee de fábrica un teclado operativo con un pequeño display matricial
monocromático y un teclado adjunto para las funciones rápidas de la
máquina. A este tipo de teclados operativos se les llama comúnmente OP o
Panel Operador, al que lo llamaremos de esa forma de ahora en adelante.
Ilustración 43: Teclado operativo con display matricial monocromático
66
Ilustración 44: Teclado adjunto para funciones rápidas
67
Una oportunidad de mejora en la interface de comunicación en este sistema
de posicionamiento surgió debido que este tipo de teclados son algo
complejo de reprogramar y que además se requiere mucho tiempo para
capacitar al operario para el uso de las mismas. Por lo tanto, una pantalla
táctil y con sistema más fácil de utilizar es una práctica solución para las
personas que operan dicha máquina, reduciendo el tiempo de capacitación y
facilitando su reprogramación.
Ilustración 45: Panel Operador de fábrica de la maquina LANFRANCHI
68
4.1.4.1 Descripción del Problema
Debido al extendido uso y alguna mala manipulación del Panel Operador
(OP), este empezó a sufrir daños y por ende fallas en el control de la
máquina.
Las fallas que presentaba el Panel Operador eran:
Botones principales sumamente dañados (como ser: puesta en
marcha de la máquina, paro de la maquina y selección de formato de
envases)
El display matricial LCD presentaba poca iluminación, aun ajustándole
el contraste, lo que hacía poco legible la lectura de datos.
69
Si observamos en la siguiente imagen el flujo de la línea de producción del
embotellado de los envases de plástico, nos podemos dar una mejor idea de
la importancia de la posicionadora en una línea de producción.
Ilustración 46: Diagrama de Flujo de la Línea de Embotellado de PET’s
70
En la imagen anterior, podemos apreciar que al no poder arrancar la
máquina posicionadora de envases de plástico (PET’s) se para toda la línea
de producción, provocándole pérdidas por cada minuto; esto ocasionado por
las fallas en los botones del OP. Esto ocurría ocasionalmente, pero cada vez
más frecuente.
Para resolver momentáneamente este problema, los ingenieros de
mantenimiento se debían de conectar al PLC Siemens S7-300 y activar el bit
de la función de arranque de la máquina.
Cuando se iba a realizar un cambio de formato en la posicionadora, también
era un problema ya que los botones de la selección de formatos no
funcionaban correctamente.
Estas fallas descritas anteriormente son las causas directas por la cual nace
la oportunidad de mejora en el sistema de posicionamiento de envases
plásticos. Siendo así una causa indirecta la modernización solicitada por el
jefe del departamento de mantenimiento industrial.
71
CAPÍTULO 5. PROPUESTA
5.1 Objetivos y Estrategias
5.1.1 Objetivos
1. Sugerir el equipo idóneo para la nueva aplicación del sistema.
2. Modernizar la manera de visualizar datos en sistema de
posicionamiento.
3. Crear un correcto plan de acciones a tomar.
4. Desarrollar una solución más amigable al usuario.
5. Capacitar al operador al mejor uso del nuevo sistema.
5.1.2 Estrategias
En lugar de volver a hacer la compra del Panel Operado obsoleto, se tomó la
decisión de volver más dinámico el monitoreo del sistema de
posicionamiento, ya que el Panel Operador anteriormente utilizado no es
apto, dado los nuevos estándares de tecnología. El nuevo sistema de
monitoreo a implementar será una pantalla táctil marca SIEMENS.
72
5.2 Situación Propuesta
5.2.1 Plan de acción para llevar a cabo la propuesta
5.2.1.1 Evaluación de los Sistemas
En esta etapa, se evaluó el estado del Panel Operador marca ESA modelo
VT100 y sus conexiones cercanas que pudieran afectar el correcto
funcionamiento del sistema de posicionamiento de envases de plástico.
Ilustración 47: Panel Operador (OP) con sus botoneras, selectores, luz piloto y paro de emergencia
73
Ilustración 48: Panel (vista frontal) de la máquina LANFRANCHI posicionadora de envases PET’s
74
Ilustración 49: Cable de comunicación PROFIBUS del PLC al equipo de monitoreo
5.2.1.2 Reparación/Sustitución de los Elementos Defectuosos
En caso de encontrarse defectos en la evaluación de los sistemas, es
necesario hacer las reparaciones correspondientes (o sustituir equipo, en
caso de ser necesario) para optimizar el estado del proceso de
posicionamiento de envases plásticos. Debido a que el PLC que controla la
máquina posicionadora es marca Siemens, se sugiere homogenizar las
marcas utilizando una pantalla táctil Siemens y debido a las exigencias de
dicha máquina se recomienda utilizar una pantalla HMI de 6” con 6 botones
de funciones rápidas para utilizarlos como, por ejemplo, botón de “Modo
75
Automático”, botón de “Modo Manual”, botón de “Marcha”, botón de “Paro” y
otros dos botones libres para funciones adicionales; por ello una pantalla HMI
Siemens modelo KTP600 Basic color DP es idónea para sustituir el Panel
Operador (OP) ya obsoleto.
Ilustración 50: Diseño de la KTP600 Basic DP
76
Ilustración 51: Demostración de la KTP600 Basic color DP
En los anexos se encontrará la hoja de datos (datasheet) de la HMI KTP600
Basic color DP.
5.2.1.3 Identificación de las Variables y Datos del Sistema viejo
Esta etapa fue muy importante ya que se tuvieron que identificar los datos y
funciones que involucran al Panel Operador para luego sustituirlo por la
nueva pantalla HMI, emigrando así todas las funciones del OP para el
correcto funcionamiento de la máquina posicionadora de envases.
77
Esta etapa tuvo una duración de una semana, debido a que los parámetros y
variables que involucraban al Panel Operador estaban definidas como DB’s,
o sea Bloques de Datos Globales. Estos bloques contienen datos de usuario
utilizables desde otros bloques, como ser FB’s (bloque de funciones) o FC’s
(funciones). Estos DB’s tienen memoria, es decir, conservan los datos aun al
abandonar dicho bloque.
Lastimosamente, no se pudo acceder a los datos del Panel Operador, por lo
que se tuvieron que identificar todas las variables y datos del OP por medio
de la opción de “Forzar variable” del Software utilizado (en este caso, el
Simatic Manager, de Siemens). Este proceso se tuvo que realizar mientras la
máquina estaba sin utilizarse, identificando cada byte del DB y cada bit del
DB poniéndose en línea (online) con el PLC S7-300 de la posicionadora.
Ilustración 52: Acceso a los Bloque de Datos Globales (DB’s) desde otros bloques
78
Lo primero que se realizó en esta etapa fue iniciar un nuevo proyecto en el
Simatic Manager, seguidamente agregar el hardware correspondiente (en
este caso, una CPU 314IFM 6ES7 314-5AE01-0AB0)
Ilustración 53: Agregar hardware CPU al bastidor
Luego, con la opción “Cargar en PG” se procedió a importar el programa del
PLC de la máquina posicionadora LANFRANCHI, esto con la intención de
identificar los datos del Panel Operador poniéndonos en línea con el PLC.
79
Una vez que se identificaron los DB10 y DB20 del PLC, se procedió a
realizar una hoja de Microsoft Excel para documentar cada DB y su
descripción.
A continuación, las tablas de las direcciones asociados al DB10 del PLC.
Tabla 2: Direcciones de los PULSADORES asociados al DB10
Tabla 3: Direcciones de los LED’s asociados al DB10
80
Tabla 4: Direcciones de los AVISOS asociados al DB10
A continuación, la tabla de las direcciones asociados al DB10 del PLC.
81
Tabla 5: Direcciones de los DATOS y TIEMPOS asociados al DB20
Ya teniendo identificadas todas las direcciones de las DB’s del PLC, se
procedió a la programación de la pantalla nueva HMI KTP600 Basic color DP
con el software complementario del Simatic Manager, el Simatic WinCC
Flexible 2008.
5.2.1.4 Programación de Equipos y Ajustes del Sistema
En esta etapa se realizó la respectiva programación de la pantalla y
configuración de la comunicación PROFIBUS entre la pantalla HMI y el PLC.
82
De primera instancia, se tuvo que agregar la pantalla KTP600 Basic color DP,
insertándola como un nuevo objeto en la opción “Estación HMI de Simatic”.
Ilustración 54: Agregar estación HMI de Simatic
A continuación, se eligió el tipo de pantalla HMI a utilizar.
83
Ilustración 55: Vista de elegir tipo de panel HMI y modelo
Una vez cargada la HMI, se procedió a configurar la red en el “NetPro” para
poder comunicar la CPU del PLC con la pantalla HMI por medio de una
comunicación PROFIBUS en un enlace S7 (MPI).
84
Ilustración 56: Configuración de Red para la comunicación PROFIBUS
Una vez configurada la red, procedemos a abrir el Simatic WinCC Flexible
2008 para realizar el diseño de las imágenes y pantallas de la HMI. Algo muy
importante es tener configuradas las conexiones de comunicación en los
parámetros en donde exista una línea de comunicación directa entre la
pantalla HMI y la estación Simatic.
85
Ilustración 57: Parámetros de conexión ideal para la comunicación entre equipos
Una vez realizando estos pasos, podemos proceder al diseño de las
imágenes que será posteriormente nuestro monitoreo del sistema de
posicionamiento de envases de plástico (PET’s). A continuación se
presentan las imágenes de la HMI con su respectivo nombre entre comillas.
Ilustración 58: Monitoreo viejo y monitoreo moderno de “Datos de Producción”
86
Ilustración 59: Monitoreo viejo y monitoreo moderno de “Velocidad Máquina”
Ilustración 60: Mejora en la selección de tiempos de la máquina en “Botellas”
87
Ilustración 61: Mejora en la selección de formato de envases en “Seleccionar Botellas”
Ilustración 62: Comparativa en el “Modo Manual”
88
Ilustración 63: Visualización mejorada de tiempos de elevador en “Tiempos Elevador Máquina”
Ilustración 64: Visualización mejorada de tiempos de la máquina en “Tiempos Máquina”
89
Ilustración 65: Comparativa de los tiempos de salida de la máquina en “Tiempos Salida”
Ilustración 66: Comparativa de vista de avisos en “Eventos”
90
Ilustración 67: Visualización de la imagen de la HMI “Inicio”
Ilustración 68: Imagen de HMI de “Información del Producto”
91
Ilustración 69: Visualización mejorada de los pasos para rechazo en “Pasos Evacuador”
Ya con todas las pantallas mejoradas se procedió a cargarlas en la HMI por
medio de un cable de comunicación PROFIBUS que es esta HMI es de tipo
DP, o sea que su conexión puede ser PROFIBUS. Esto, configurando en el
hardware de la HMI la dirección MPI asignada en el proyecto del Simatic
Manager.
5.2.1.5 Desmontaje del Panel Operador y montaje de Pantalla HMI
Como el Panel Operador (OP) ya estaba montado, lo que debimos proceder
fue a desmontarlo y adaptar la nueva pantalla HMI, haciendo algunos ajustes
en la puerta del gabinete de control de la máquina LANFRANCHI.
92
En donde se encontraba el Panel Operador (OP), como eran dos dispositivos
montados en la puerta del gabinete, por ende eran dos cortes rectangulares
los que se encontraban. Debido a esta situación, se procedió a cortar con
una pulidora y un disco de corte la sección metálica que separaba ambos
agujeros rectangulares. En la siguiente imagen, lo podemos apreciar mejor.
Ilustración 70: Cortes realizados en la puerta del gabinete de control
Luego, una vez teniendo un solo rectángulo como agujero, se presentó una
incongruencia con las dimensiones entre el agujero y la nueva pantalla HMI,
dando lugar a mandar a realizar con un contratista un marco de acero
93
inoxidable con empaque a su alrededor para conservar lo hermético del
gabinete. Entonces, se procedió a tomar medidas casi exactas para mandar
a fabricar el marco. A continuación, una imagen de las medidas tomadas
(borrador NO con dimensiones a escala).
Ilustración 71: Medidas del marco de acero inoxidable (borrador) con dimensiones no a escala
En un par de días, se recibió el marco con las medidas solicitadas y con el
empaque correspondiente alrededor.
94
Ilustración 72: Marco de acero inoxidable con empaque y tornillos de fijación
Las medidas internas son para colocar la pantalla HMI KTP600 Basic.
Ya teniendo el marco, primero se procedió a montarlo realizando unos
agujeros con el taladro y brocas para acero inoxidable.
95
Ilustración 73: Montando el marco de acero inoxidable
Ilustración 74: Atornillando el marco de acero inoxidable
96
Ilustración 75: Ajustando el marco para montar la pantalla HMI posteriormente
Con el marco bien ajustado, se procedió a montar correctamente la pantalla
HMI.
Ilustración 76: Montaje de la pantalla HMI en la puerta del gabinete de la posicionadora
97
Ilustración 77: HMI KTP600 Basic color DP montada en el gabinete de la posicionadora
Con la HMI montada, se procedió a cargarle la programación del monitoreo
del posicionamiento de envases.
98
Ilustración 78: HMI montada y 100% funcional
Todas las imágenes de la HMI quedaron bien, todo funcionó correctamente
en el proceso del posicionamiento de envases plásticos (PET’s). A
continuación, fotos de la HMI en funcionamiento, obteniendo datos del PLC
Siemens S7-300.
99
Ilustración 79: Imagen de “Datos de Producción” ya funcionando en la posicionadora de envases
Ilustración 80: Imagen de “Velocidad” ya funcionando en la posicionadora de envases
100
Ilustración 81: Imagen de “Botellas” ya funcionando en la posicionadora de envases
Ilustración 82: Imagen de “Modo Manual” ya funcionando en la posicionadora de envases
101
Ilustración 83: Imagen de “Inicio” ya funcionando en la posicionadora de envases
Ilustración 84: Imagen de “Información del Producto”
102
Ya montado el nuevo dispositivo de monitoreo del sistema de
posicionamiento de envases de plástico, que montado como aparece en la
siguiente ilustración.
Ilustración 85: Pantalla HMI nueva en la máquina posicionadora de envases PET’s
5.2.2 Especificaciones Técnicas de Defectos y Rectificaciones
103
5.2.2.1 Especificaciones Técnicas de Defectos
En cuanto a las especificaciones técnicas de defectos, estas fueron
abordadas en el capítulo 4 sección 4.1.4
5.2.2.2 Rectificaciones
En cuanto a las rectificaciones, consisten en hacer un cambio de tecnología
en la parte de monitoreo del sistema de posicionamiento del envases,
cambiando el Panel Operador (OP) por una pantalla HMI touch marca
Siemens modelo KTP600 Basic color DP.
Las hojas de datos de descripción de cada componente están disponibles en
los apéndices al final de este documento.
5.2.3 Procedimiento estandarizado
A pesar de que se realizó una nueva implementación desde el punto de vista
tecnológico, el proceso del sistema sigue siendo el mismo. Toda la
información del funcionamiento puede ser encontrado en el Capitulo 4
sección 4.1.2
104
5.2.4 Diagrama de procedimiento propuesto
Debido a que en el proceso de producción no se realizaron modificaciones,
éste sigue siendo el mismo.
5.2.5 Manual de instrucciones
El manual de instrucciones va dirigido al personal de mantenimiento
industrial y a los operarios de la maquina posicionadora de envases
LANFRACHI. Básicamente es la información para que se capaciten en cómo
hacer funcionar dicha máquina en el nuevo sistema de posicionamiento.
A continuación, se detalla el manual de instrucciones del nuevo monitoreo
del sistema de posicionamiento de envases de PET’s.
105
Ahora con la HMI Siemens KTP600 Basic color DP, lo que tenemos a nuestro
favor es una pantalla táctil que facilitará el uso de las funciones y
configuraciones y también contamos con 6 botones para aprovechar
rápidamente la funciones principales de la posicionadora.
Ilustración 86: Pantalla nueva touch screen con 6 botones abajo para funciones rápidas
De primera instancia, tras encender la máquina posicionadora se encenderá
la nueva pantalla táctil y en un par de segundos arrancará la aplicación de la
pantalla en el cual aparecerá la imagen de “Datos de Producción” con el
ícono de pestaña “1..2..3”. Cuatro de los seis botones debajo de la parte
táctil se están utilizando, los dos ubicados al centro quedaron disponibles
para futuras funciones. Al presionar el primer botón (F1) se pone la máquina
en modo Automático, al presionar el segundo botón (F2) se pone la máquina
en modo Manual. Para arrancar la máquina ya sea en cualquiera de los dos
modos de operación, se hace presionando el quinto botón (F5) visualizado
106
con la etiqueta “Marcha” y para detener o parar la máquina basta con
presionar el sexto botón (F6) visualizado con la etiqueta “Paro”.
Ilustración 87: Imagen de “Datos de Producción” en nueva pantalla touch.
En esta imagen se muestran la Producción Horaria en botellas por hora
(B/H), la Producción Mecánica en botellas por hora (B/H), el Rendimiento en
porcentaje (%), el Total de Botellas que van posicionadas al sistema de
transporte aéreo para el siguiente proceso de la línea, y un botón táctil de
RESET para fijar en cero (000000) el campo de total de botellas.
Para acceder a los datos de “Velocidad” basta con pulsar con el dedo la
pestaña con ícono de un tacómetro.
107
Ilustración 88: Imagen “Velocidad” de la máquina en nueva pantalla touch
En esta imagen se muestran los porcentaje de las velocidades que se quiere
que la posicionadora funcione según el tipo (tamaño) del envase a
posicionar. En este caso, la velocidad Alta significa la velocidad (de 0-100%)
que se quiere que el motor principal de la posicionadora gire cuando no
hayan obstrucciones en los procesos delante de la línea de producción, o
sea libre para posicionar en alta velocidad. La velocidad Baja significa la
velocidad (de 0-100%) del motor cuando el transporte aéreo este lleno,
demasiados envases cargados en el cono superior de la posicionadora o que
la llenadora está en velocidad lenta.
Para cambiar el formato (tamaño) del envase a querer posicionadora, lo
primero que se debe hacer es pulsar la pestaña con el ícono donde aparecen
dos botellas de distintos tamaños.
108
Ilustración 89: Imagen de “Botellas” en nueva pantalla touch
En esta imagen, podemos ver la botella que esta seleccionada actualmente.
Para proseguir a cambiar el formato del envase, le pulsamos en el botón
táctil “Seleccionar Botella”. Esto nos mandará a la siguiente imagen.
Ilustración 90: Imagen de “Seleccionar Botellas” en nueva pantalla touch
En esta imagen, fácilmente seleccionamos el tamaño del envase con tal solo
darle un pulso a cualquiera de los tres botones táctiles que aparecen, los
109
cuales son “0.5 LT”, “1.5 LT” y “2 LT”. Una vez, presionando cualquiera de los
tres botones, automáticamente nos redirigirá a la imagen anterior.
Supongamos que estaba seleccionado el formato de 0.5 Litros, entonces le
damos un pulso al botón “2 LT”, entonces no aparecerá la imagen de la
siguiente manera.
Ilustración 91: Retorno de Imagen de “Botellas” en nueva pantalla touch
Y así verificamos que lo que escogido por el usuario haya sido aceptado por
el PLC.
En el caso que queramos ver o modificar campos de tiempos, ya sea tiempos
de respuesta del elevador, tiempos de salida y/o tiempos de la máquina en
sí, lo podemos realizar en la imagen de “Botellas”, dándoles un pulso a los
botones “Tiempos Elevador”, “Tiempos Salida” o “Tiempos Máquina”
respectivamente.
110
Tabla 6: Cambio de Descripciones (en el viejo OP versus en la nueva HMI)
En el caso de querer ver o modificar los tiempos del elevador, le damos un
pulso en el botón táctil “Tiempos Elevador”.
Ilustración 92: Imagen de “Tiempos Elevador Máquina” en nueva pantalla touch
El valor del tiempo está dado en factor de un decimo de segundo en todas
las visualizaciones de tiempos. Esta imagen nos muestra el tiempo con el
que el elevador va a parar por nivel alto de envases en el cono y el tiempo
con el que el elevador va a arrancar debido al nivel bajo o normal envases en
el cono superior en la posicionadora. Si queremos volver al menú de
tiempos, basta con presionar nuevamente en el icono de las dos botellas.
TIPO Direccion en la CPU del PLC DESCRIPCION (como aparecia en el Panel Operador) DESCRIPCION (como ahora aparece en la HMI touch) Valor Ajustado
Dato DB20.DBW 4 Disminucion velocidad por salida llena (impulsos) Disminucion por lleno 15 (impulsos)
Dato DB20.DBW 0 Paro maquina por salida llena (impulsos) Paro por lleno 5 (impulsos)
Tiempo DB20.DBW 2 Arranque Maquina luego Salida Llena (tiempo) Marcha despues lleno 20 (BCD)
Tiempo DB20.DBW 6 Arranque luego Disminucion Velocidad (tiempo) Alta despues disminucion 50 (BCD)
Tiempo DB20.DBW 14 Tiempo Sonido antes Arranque (tiempo) Sonido antes arranque 20 (BCD)
Tiempo DB20.DBW 16 Retraso Arranque por Marcha a Golpes (tiempo) Retraso jog 10 (BCD)
Tiempo DB20.DBW 18 Paro Aire Despues Paro Maquina (tiempo) Paro aire 30 (BCD)
Tiempo DB20.DBW 20 Retraso Arranque Elevador en Automatico (tiempo) Retraso marcha 35 (BCD)
Tiempo DB20.DBW 22 Retraso Arranque Elevador Por Nivel Bajo (tiempo) Arranque Elevador por Nivel Bajo 10 (BCD)
Tiempo DB20.DBW 24 Retraso Paro Elevador Por Nivel Alto (tiempo) Paro Elevador por Nivel Alto 0 (BCD)
111
En el caso de querer ver o modificar los tiempos de salida, le damos un pulso
en el botón táctil “Tiempos Salida”.
Ilustración 93: Imagen de “Tiempos Salida” en nueva pantalla touch
El primer campo de visualización de esta imagen se refiere al paro de la
máquina por tener la salida llena de envases. El segundo parámetro se
refiere al arranque de la máquina luego de haber tenido la salida llena. El
siguiente campo hace referencia a la disminución de la velocidad por tener la
salida llena.
Si estamos dentro de cualquiera de los tres tipos de tiempos antes
mencionados y queremos visualizar otro tipo de tiempo, le damos un pulso al
icono de las dos botellas y eso nos regresará a la selección de tiempos.
Si queremos ver los tiempos de la máquina en sí, basta con darle un toque al
botón táctil “Tiempos Máquina”.
112
Ilustración 94: Imagen de “Tiempos Máquina” en nueva pantalla touch
En esta imagen podemos visualizar el retraso del arranque de la
posicionadora en modo automático en el primer parámetro, el retraso del
arranque por marcha a golpes (jog) en el segundo parámetro, el tiempo que
se tarda en parar el aire comprimido después de que se detiene la máquina
en el tercer parámetro, y en el último parámetro vemos el tiempo de sonido
justo antes de que arranque la máquina posicionadora.
Si queremos visualizar o modificar la cantidad de impulsos para que el
envase rechazado llegue a uno de los tres evacuadores, solo se debe darle
un toque al botón táctil “Pasos Evacuador”. Si estábamos dentro de un
parámetro de tiempo se debe dar un pulso al ícono de las botellas primero.
113
Ilustración 95: Imagen de “Pasos Evacuador” en nueva pantalla touch
Ya con esto, podemos apreciar la cantidad de impulsos para las
evacuaciones de los envases rechazados.
Si queremos entrar a un modo manual especial, basta con darle un toque al
ícono de la palma de la mano color rojo.
Ilustración 96: Imagen de “Modo Manual” en nueva pantalla touch
114
En esta imagen, se puede elegir lo que se desear controlar, en este caso se
puede elegir entre el encendido la máquina completa o solo su elevador, todo
esto de modo manual por medio en un interruptor táctil de ON y de OFF.
Además, el encendido del soplo de la válvulas también se puede controlar
desde esta imagen de la HMI con tan solo darle un toque al botón con ícono
de válvula sopladora, ésta al encenderse cambiará de color. Para apagar el
soplo manual basta con tocar nuevamente el mismo ícono. Todo esto que se
puede lograr en esta imagen se hace con el fin de realizar pruebas de
funcionamiento de la máquina posicionadora.
Una cuestión muy importante de visualizar son los eventos y avisos de las
alarmas. A esta sección se puede entrar pulsando en la pestaña con ícono
de campana.
Ilustración 97: Imagen de “Eventos” en nueva pantalla touch
115
En esta sección se puede leer con mayor claridad, la fecha y hora del evento.
Para entrar a la información del producto, basta con pulsar la pestaña con
ícono de una casa.
Ilustración 98: Imagen de “Inicio” en nueva pantalla touch
En esta imagen podemos salir de la aplicación pulsando en el botón táctil
“Salir”, sin embargo, nos pedirá una contraseña para poder ejecutar dicha
acción. También en esta imagen tenemos la opción de cambiar el idioma de
toda la interfaz de visualización. Los idiomas disponibles son: alemán, inglés,
francés, italiano y el propio español. En esta imagen tenemos un botón táctil
oculto, el cual es un gráfico de símbolo de la marca LANFRANCHI
representado como una estrella dentro de un círculo. Al presionar este botón
gráfico, entramos a la información del fabricante; dicha imagen, a
continuación.
116
Ilustración 99: Imagen de “Información del Producto” en nueva pantalla touch
Esta imagen nos da toda la información para poder contactar la empresa
(fabricante) de esta máquina posicionadora de envases de plástico.
117
5.2.6 Recursos necesarios
Dentro de los recursos necesarios para llevar a cabo la mejora del sistema se
encuentran:
Adquisición de una nueva pantalla HMI KTP600 Basic color DP
Cumplimiento del plan de acción para llevar a cabo la mejora.
Verificación total de todos los componentes del sistema.
Migración del antiguo sistema de monitoreo al nuevo.
Cable de conexión física para la comunicación PROFIBUS
Marco metálico personalizado para adaptar la nueva pantalla táctil.
Personal para el montaje de la nueva pantalla para el monitoreo.
Con estos recursos y los componentes físicos se asegura la recuperación de
la funcionalidad del sistema de posicionamiento de envases.
5.2.7 Capacitación del personal
La capacitación del personal se realizó de modo presencial, aprendiendo
cada una de las pantallas (imágenes de la HMI) del nuevo sistema amigable,
tal y como se explicó anteriormente en el manual de instrucciones en este
118
mismo capítulo (5) en la sección 2.5. Así mismo fue impartido un breve
curso de capacitación sobre el uso del nuevo y moderno monitoreo del
sistema de posicionamiento de envases a un operario en la planta y a un
técnico electricista con conocimientos de PLC.
119
5.3 Análisis del Costo-Beneficio
5.3.1 Presupuestos de Costos
El presupuesto necesario para el montaje de la mejora es afectado por la
compra de nuevo equipo industrial para su monitoreo, el cual se detalla en la
siguiente tabla:
Tabla 7: Costos de materiales y equipos
Número Nombre Cantidad Precio (Lps.) Total (Lps.)
1
Siemens HMI
KTP600 Basic
color DP
1 21350.00
21350.00
2 Marco de acero
inoxidable 1 900.00 900.00
TOTAL
(LPS.)
22,250.00
120
En esta tabla se incluyen los materiales necesarios para hacer la
implementación del nuevo sistema de monitoreo de la maquina
posicionadora de envases.
Otro costo a tomar en cuenta es el de los honorarios de la persona que
realizó la programación del nuevo sistema de monitoreo en la pantalla HMI
Siemens.
Tabla 8: Costos por programación de equipos
Numero Descripción Cantidad Costo ($) Costo (Lps.)
1 Programación de
la HMI 1 1200 24,000.00
TOTAL 1200 24,000.00
Se puede apreciar que el costo de la programación de equipos detallado
arriba es de aproximadamente 24,000 lempiras (1$ ≈ L.20).
121
5.3.2 Detalle de inversión total
En el siguiente cuadro se muestra el detalle de la inversión total involucrada
en la mejora del monitoreo del sistema de posicionamiento de envases.
Tabla 9: Detalle de la inversión total
Descripción Costo (Lps.)
Materiales y Equipos 22,250.00
Programación de Equipos 24,000.00
Inversión Total 46,250.00
122
5.3.3 Ahorro
Dentro de los ahorros que conlleva la implementación del proyecto es un
ahorro tangible y un ahorro intangible. En el ahorro tangible está el costo de
la HMI y su programación con respecto al costo de un nuevo Panel Operador
(OP). En el siguiente cuadro, aparece la cantidad monetaria de lo que
significaría comprar el Panel Operador que la máquina posicionadora de
envases poseía de fábrica.
Tabla 10: Costo de un Panel Operador (OP)
Numero Descripción Cantidad Costo (€) Costo (Lps.)
1
Panel Operador
marca ESA
modelo
VT1001SE000
1 1850 50,000.00
TOTAL 1850 50,000.00
Se puede apreciar que el costo del OP detallado arriba es de
aproximadamente 50,000 lempiras (1€ ≈ L.27). En la tabla que detalla la
123
inversión total de la mejora del monitoreo del sistema de posicionamiento se
muestran 46,250 lempiras por todo. Lo que significa un ahorro inicial de
3,750 lempiras, este es el ahorro tangible, que se puede medir fácilmente.
Ahora, tomando en cuenta que el haber tenido la máquina posicionadora con
el Panel Operador averiado, eso impedía a veces no poder poner en marcha
dicha máquina, causando pérdidas en la producción y por ende de mucho
dinero. Este es un ahorro intangible, que no se puede medir con exactitud,
pero que sabemos que existe.
5.3.4 Calculo del ROI
A continuación se detalla el cálculo del ROI (Return On Investment) o
recuperación sobre la inversión que se define por medio de la siguiente
fórmula:
𝑅𝑂𝐼 =𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛∗ 100%
Por lo tanto, nuestro ROI será:
𝑅𝑂𝐼 =3750
47000∗ 100% = 7.98%
Al realizar nuestra inversión, obtendremos un ROI del 7.98%
124
125
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.4 Conclusiones
El análisis sobre la oportunidad de mejora en la interface de
comunicación en el sistema de posicionamiento de envases fue
realizado de manera minuciosa.
Se encontraron las causas directas e indirectas por las cuales el
sistema requería un nuevo equipo de monitoreo.
Se sugirió el equipo idóneo para la nueva aplicación del sistema de
posicionamiento de envases de plástico (PET).
Se logró modernizar la manera de visualizar los datos en dicho
sistema.
Se creó un plan de acciones correcto para cambiar la pantalla ESA
VT100 por una HMI KTP600 Basic color DP poniendo así en correcto
funcionamiento la máquina posicionadora LANFRANCHI de la línea
60.
Se desarrolló una solución más amigable para el usuario de dicha
máquina posicionadora.
Además, la puesta en marcha rápida de la posicionadora fue
conseguida con esta mejora en su equipo de monitoreo.
126
Se logró capacitar al personal que se involucra directamente con el
uso y funcionamiento de la posicionadora.
Gracias a la utilización del equipo de monitoreo marca SIEMENS, se
asegura que si en un futuro el componente llega a fallar, puede ser
reemplazado con cualquier distribuidor local en el menor tiempo
posible.
Todas las modificaciones y mejoras fueron documentadas.
5.5 Recomendaciones
Ya que la empresa busca siempre tener todo estandarizado, se sugirió
hacer la compra de otra pantalla HMI Siemens modelo KTP600 Basic
color DP para cambiarla por la TP170B monocromática de la otra
posicionadora de envases LANFRANCHI de la línea 96.
Se recomienda que toda modificación futura en la posicionadora con
el equipo de monitoreo implementado sea documentada para darle un
mejor seguimiento a sus mejoras.
127
BIBLIOGRAFÍA
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2. Corporacion Industrial del Norte, C. (Abril de 2012). politica-integral-de-corporacion-industrial-del-norte-s-a/. Obtenido de politica-integral-de-corporacion-industrial-del-norte-s-a/: http://pepsi.hn/politica-integral-de-corporacion-industrial-del-norte-s-a/
3. encastres. (s.f.). Obtenido de http://es.thefreedictionary.com/encastres
4. mision-y-vision CORINSA. (s.f.). Obtenido de mision-y-vision CORINSA: http://pepsi.hn/mision-y-vision/
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6. Posicionadora LANFRANCHI, w. (s.f.). Almacenamiento de Botellas de Plastico. Obtenido de Almacenamiento de Botellas de Plastico: http://www.lanfranchigroup.com/es/prodotti/bottiglie/riordinatore.jsp
7. Reporte de Sostenibilidad Grupo Corinsa, E. S. (01 de 2010). Reporte de Sostenibilidad Grupo Corinsa , EmsSula, S.A. Obtenido de Reporte de Sostenibilidad Grupo Corinsa , EmsSula, S.A.: http://rse.grupocorinsa.activasolutions.com/wp-content/uploads/pdf/Reporte_de_Sostenibilidad.pdf
8. Tereftalato_de_polietileno. (s.f.). Obtenido de http://es.wikipedia.org/wiki/Tereftalato_de_polietileno
128
GLOSARIO
PET: El Politereftalato de etileno (PET) se usa habitualmente para bebidas
carbonatadas y botellas de agua. Es un polímero termoplástico lineal, con un
alto grado de cristalinidad. Como todos los termoplásticos puede ser
procesado mediante extrusión, inyección, inyección y soplado, soplado de
preforma y termoconformado.
(Botella de Plastico)
(Tereftalato_de_polietileno)
Encastre: Encajar una cosa en otra de manera que una parte de la primera
entre dentro de la segunda, o bien que toda la primera entre dentro de la
segunda. (encastres)
MITECO: Área en donde se preparan los distintos jarabes de todas las
presentaciones de bebidas saborizadas.
Tartracina: Es un colorante artificial ampliamente utilizado en la industria
alimentaria. Pertenece a la familia de los colorantes azoicos. Se presenta en
forma de polvo y es soluble en agua; haciéndose de color más amarillo
cuanto más disuelta esté. (wikipedia)
129
APÉNDICES
Apéndice A
Hoja de datos de la pantalla touch HMI marca Siemens modelo KTP600
Basic color DP.
130
(…Continuación) Hoja de datos de la pantalla HMI KTP600 Basic color DP.
131
(…Continuación) Hoja de datos de la pantalla HMI KTP600 Basic color DP.
132
Apéndice B
Hoja de datos del PLC S7-300 314IFM
133
Apéndice C
Hoja de datos de la máquina posicionadora de envases plásticos marca
LANFRANCHI modelo L3-SR-24.
134
(…Continuación) Hoja de datos de la máquina posicionadora de envases
135
(…Continuación) Hoja de datos de la máquina posicionadora de envases
136
ANEXOS
Anexo 1
Esquema de conexión física PROFIBUS entre el PLC y el HMI:
137
Anexo 2
Diseño de la puerta de gabinete de control de la maquina posicionadora de
envases LANFRANCHI (diseño propio)
138
Anexo 3
A continuación, un par de fotos tomadas al manual de la máquina
posicionadora de envases de plástico marca LANFRANCHI.
139
(…Continuación) Fotos tomadas al manual de la máquina.
140
Anexo 4
A continuación, se presenta la tabla de las variables en el PLC enlazadas a
la HMI con su respectivo nombre y dirección de memoria.
141
(Continuación…) Tabla de las variables en el PLC enlazadas al HMI
142
Anexo 5
Detalle (cotización vía web) del Panel Operador marca ESA modelo VT100:
143
LISTA DE TABLAS
Tabla 1: Dimensiones de la máquina .................................................................................................... 60
Tabla 2: Direcciones de los PULSADORES asociados al DB10 ................................................................ 79
Tabla 3: Direcciones de los LED’s asociados al DB10............................................................................. 79
Tabla 4: Direcciones de los AVISOS asociados al DB10 ......................................................................... 80
Tabla 5: Direcciones de los DATOS y TIEMPOS asociados al DB20 ........................................................ 81
Tabla 6: Costos de materiales y equipos ............................................................................................. 119
Tabla 7: Costos por programación de equipos .................................................................................... 120
Tabla 8: Detalle de la inversión total ................................................................................................... 121
Tabla 9: Costo de un Panel Operador (OP) .......................................................................................... 122
144
LISTA DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1: Organigrama de la Empresa Embotelladora de Sula S.A................................................. 18
Ilustración 2: Ubicación de EMSULA con calles y avenidas señaladas .................................................. 23
Ilustración 3: Ubicación de EMSULA (satélite) ...................................................................................... 24
Ilustración 4: Ubicación de EMSULA (Satélite) cubriendo San Pedro Sula ............................................. 25
Ilustración 5: Ubicación de planteles en 18 ciudades en el territorio nacional ..................................... 26
Ilustración 6: Fotografía panorámica de EMSULA en San Pedro Sula ................................................... 27
Ilustración 7: Logo de Pepsi ................................................................................................................... 28
Ilustración 8: Logo de Link ..................................................................................................................... 28
Ilustración 9: Logo de 7-UP ................................................................................................................... 28
Ilustración 10: Logo de Mirinda ............................................................................................................. 28
Ilustración 11: Logo de Lipton ............................................................................................................... 29
Ilustración 12: Logo de Teem ................................................................................................................ 29
Ilustración 13: Logo de Aguazul ............................................................................................................ 29
Ilustración 14: Logo de Enjoy................................................................................................................. 29
Ilustración 15: Logo de Gatorade .......................................................................................................... 30
Ilustración 16: Logo de Adrenaline Rush ............................................................................................... 30
Ilustración 17: Logo de Quanty ............................................................................................................. 30
Ilustración 18: Logo de Mountain Dew ................................................................................................. 30
Ilustración 19: Logo de AMP.................................................................................................................. 31
Ilustración 20: Bebidas carbonatadas producidas en EMSULA ............................................................. 32
Ilustración 21: Bebidas no carbonatadas producidas en EMSULA ........................................................ 33
Ilustración 22: Agua purificada Aguazul producida en EMSULA ........................................................... 34
Ilustración 23: Distribución de la planta principal de EMSULA en San Pedro Sula ................................ 35
Ilustración 24: Despaletizador de latas ................................................................................................. 36
Ilustración 25: Taponadora imagen 1 ................................................................................................... 38
Ilustración 26: Taponadora imagen 2 ................................................................................................... 38
Ilustración 27: Detector de lazas defectuosas ....................................................................................... 39
Ilustración 28: Contenedor de latas rechazadas ................................................................................... 39
Ilustración 29: Volteador (vista diagonal) ............................................................................................. 40
145
Ilustración 30: Volteador (vista interna) ............................................................................................... 40
Ilustración 31: Roseador de tinta .......................................................................................................... 41
Ilustración 32: Pantalla del roseador .................................................................................................... 41
Ilustración 33: Posicionadora L96 (elevador) ........................................................................................ 45
Ilustración 34: Posicionadora L96 (interior) .......................................................................................... 45
Ilustración 35: Elevador de una posicionadora de envases de plástico (PET) ....................................... 55
Ilustración 36: Cono superior distribuidor de envases de la posicionadora .......................................... 55
Ilustración 37: Patente Lift Master (Fotografía) .................................................................................... 57
Ilustración 38: Patente SR (Fotografía) ................................................................................................. 58
Ilustración 39: Patente Estrella Aspirada (Fotografía) .......................................................................... 59
Ilustración 40: Dimensiones de la Máquina .......................................................................................... 60
Ilustración 41: Esquema de la estructura de la máquina posicionadora ............................................... 63
Ilustración 42: Esquema detallado de la estructura de la máquina posicionadora .............................. 64
Ilustración 43: Teclado operativo con display matricial monocromático .............................................. 65
Ilustración 44: Teclado adjunto para funciones rápidas ....................................................................... 66
Ilustración 45: Panel Operador de fábrica de la maquina LANFRANCHI ............................................... 67
Ilustración 46: Diagrama de Flujo de la Línea de Embotellado de PET’s ............................................... 69
Ilustración 47: Panel Operador (OP) con sus botoneras, selectores, luz piloto y paro de emergencia .. 72
Ilustración 48: Panel (vista frontal) de la máquina LANFRANCHI posicionadora de envases PET’s ...... 73
Ilustración 49: Cable de comunicación PROFIBUS del PLC al equipo de monitoreo .............................. 74
Ilustración 50: Diseño de la KTP600 Basic DP ....................................................................................... 75
Ilustración 51: Demostración de la KTP600 Basic color DP ................................................................... 76
Ilustración 52: Acceso a los Bloque de Datos Globales (DB’s) desde otros bloques .............................. 77
Ilustración 53: Agregar hardware CPU al bastidor ................................................................................ 78
Ilustración 54: Agregar estación HMI de Simatic .................................................................................. 82
Ilustración 55: Vista de elegir tipo de panel HMI y modelo ................................................................... 83
Ilustración 56: Configuración de Red para la comunicación PROFIBUS ................................................ 84
Ilustración 57: Parámetros de conexión ideal para la comunicación entre equipos ............................. 85
Ilustración 58: Monitoreo viejo y monitoreo moderno de “Datos de Producción” ............................... 85
Ilustración 59: Monitoreo viejo y monitoreo moderno de “Velocidad Máquina” ................................ 86
Ilustración 60: Mejora en la selección de tiempos de la máquina en “Botellas” ................................... 86
Ilustración 61: Mejora en la selección de formato de envases en “Seleccionar Botellas” ..................... 87
146
Ilustración 62: Comparativa en el “Modo Manual” .............................................................................. 87
Ilustración 63: Visualización mejorada de tiempos de elevador en “Tiempos Elevador Máquina” ...... 88
Ilustración 64: Visualización mejorada de tiempos de la máquina en “Tiempos Máquina” ................. 88
Ilustración 65: Comparativa de los tiempos de salida de la máquina en “Tiempos Salida” .................. 89
Ilustración 66: Comparativa de vista de avisos en “Eventos” ............................................................... 89
Ilustración 67: Visualización de la imagen de la HMI “Inicio” ............................................................... 90
Ilustración 68: Imagen de HMI de “Información del Producto” ............................................................ 90
Ilustración 69: Visualización mejorada de los pasos para rechazo en “Pasos Evacuador” ................... 91
Ilustración 70: Cortes realizados en la puerta del gabinete de control ................................................. 92
Ilustración 71: Medidas del marco de acero inoxidable (borrador) con dimensiones no a escala ........ 93
Ilustración 72: Marco de acero inoxidable con empaque y tornillos de fijación ................................... 94
Ilustración 73: Montando el marco de acero inoxidable ....................................................................... 95
Ilustración 74: Atornillando el marco de acero inoxidable .................................................................... 95
Ilustración 75: Ajustando el marco para montar la pantalla HMI posteriormente ............................... 96
Ilustración 76: Montaje de la pantalla HMI en la puerta del gabinete de la posicionadora ................. 96
Ilustración 77: HMI KTP600 Basic color DP montada en el gabinete de la posicionadora .................... 97
Ilustración 78: HMI montada y 100% funcional .................................................................................... 98
Ilustración 79: Imagen de “Datos de Producción” ya funcionando en la posicionadora de envases .... 99
Ilustración 80: Imagen de “Velocidad” ya funcionando en la posicionadora de envases ..................... 99
Ilustración 81: Imagen de “Botellas” ya funcionando en la posicionadora de envases ...................... 100
Ilustración 82: Imagen de “Modo Manual” ya funcionando en la posicionadora de envases ............ 100
Ilustración 83: Imagen de “Inicio” ya funcionando en la posicionadora de envases ........................... 101
Ilustración 84: Imagen de “Información del Producto” ....................................................................... 101
Ilustración 85: Pantalla HMI nueva en la máquina posicionadora de envases PET’s .......................... 102
Ilustración 86: Pantalla nueva touch screen con 6 botones abajo para funciones rápidas ................. 105
Ilustración 87: Imagen de “Datos de Producción” en nueva pantalla touch. ...................................... 106
Ilustración 88: Imagen “Velocidad” de la máquina en nueva pantalla touch ..................................... 107
Ilustración 89: Imagen de “Botellas” en nueva pantalla touch ........................................................... 108
Ilustración 90: Imagen de “Seleccionar Botellas” en nueva pantalla touch ........................................ 108
Ilustración 91: Retorno de Imagen de “Botellas” en nueva pantalla touch ........................................ 109
Ilustración 92: Imagen de “Tiempos Elevador Máquina” en nueva pantalla touch ............................ 110
Ilustración 93: Imagen de “Tiempos Salida” en nueva pantalla touch ................................................ 111
147
Ilustración 94: Imagen de “Tiempos Máquina” en nueva pantalla touch ........................................... 112
Ilustración 95: Imagen de “Pasos Evacuador” en nueva pantalla touch ............................................. 113
Ilustración 96: Imagen de “Modo Manual” en nueva pantalla touch ................................................. 113
Ilustración 97: Imagen de “Eventos” en nueva pantalla touch ........................................................... 114
Ilustración 98: Imagen de “Inicio” en nueva pantalla touch ............................................................... 115
Ilustración 99: Imagen de “Información del Producto” en nueva pantalla touch ............................... 116