mono de materiales

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MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN – INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA CIVIL

MATERIALES DE CONSTRUCCION1. DEDICATORIA2. INTRODUCCION

3. CEMENTO: 3.1. DESCRIPCION: el cemento tiene las siguientes características: También es llamado conglomerante.

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Es una sustancia echa de polvo fino de argamasa de yeso, o de caliza y arcilla calcinadas y molida, el cual mezclado con agua forma una masa, que se endurece al estar en presencia del aire.

Resistencia a altas temperaturas Resistencia elevada la cual disminuye con el tiempo Con el tiempo aumenta su porosidad Análisis químico del cemento: CaO 63 % (Cal) SiO2 20 % (Sílice) Al2O3 6 % (Alúmina) Fe2O3 3 % (Oxido de

Fierro) MgO 1.5 % (Oxido de Magnesio) K2O + Na2O 1 % (Álcalis) Perdida por calcinación 2 % Residuo insoluble 0.5 % SO3 2 % (Anhídrido Sulfúrico) CaO Residuo 1 % (Cal libre) Suma 100%

Componentes principales: Ca y SiO Componentes secundarios: Al O ,FeO y SO Ca, 2H O-yeso Componentes de menor proporción: TiO y P O

3.2. NORMA TÉCNICA: Son llevadas a cabo por el comité técnico de cemento y cales, inicialmente dadas por ASTM, en el Perú se

dio por INANTIC, luego por ITINTEC y después por NTP. Las normas para el cemento son: ITINTEC 334.001: Definiciones y nomenclatura ITINTEC 334.002:

Método para determinar la finura ITINTEC 334.004: Ensayo de autoclave para la estabilidad de volumen ITINTEC 334.006: Método de determinación de la consistencia normal y fraguado ITINTEC 334.007: Extracción de muestra ITINTEC 334.008: Clasificación y nomenclatura ITINTEC 334.016: Análisis químico, disposiciones generales ITINTEC 334.017: Análisis químico, método usual para determinar el diosado de silicio, oxido férrico oxido de calcio, aluminio y magnesio. ITINTEC 334.018: Análisis químico, anhídrido carbónico.

334.020: Análisis químico, perdida por calcinación ITINTEC 334.021: Análisis químico, residuo insoluble ITINTEC 334.041: Análisis químico, método de determinación de óxidos de sodio y potasio ITINTEC 334.042: Método para ensayos de resistencia a flexión y compresión del mortero plástico ITINTEC 334.046: Método de ensayo para determinar la finura por tamizado húmedo con tamiz Nº 325 ITINTEC 334.047: Método de determinación del calor de hidratación ITINTEC 334.048: Métodos de determinación del contenido de aire del mortero plástico

3.3. PROCESO DE FABRICACION: El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas:

3.3.1.EXTRACCION Y MOLIENDA DE LA MATERIA PRIMA:Extracción: la materia prima del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de minas, la caliza o rocas duras se explotan mediante un sistema de voladuras de fracturación y la arcilla o rocas blandas se extraen con cargadores.Trituración: luego de ser transportada con dumpers a la trituradora de martillos, el material se reduce de tamaño mediante impacto o también por presión, hasta hacer que la granulometría sea adecuada de máximo de una o media pulgadaPre homogenización: luego de ser trasportada mediante cintas a la nave de pre horno aquí se mezclan por separado los distintos tipos de materia prima, para hacer que la composición química no varíe.Molienda: en el molino de crudo la materia prima entra a través de basculas, se realiza por un molino vertical de acero, muele mediante presión ejercida por tres rodillos cónicos al rodar sobre una mesa giratoria de molienda. También se utilizan molinos horizontales, en cuyo interior el material es pulverizado por medio de bolas de acero.

3.3.2.HOMOGENEIZACION DE LA MATERIA PRIMA: Puede ser por vía húmeda (con corrientes de agua) o seca (con corrientes de aire).

Proceso húmedo: la materia prima es bombeada a balsas de homogenización, luego se lleva a los hornos para producir el Clinker.Proceso seco: la materia prima es llevada a patios de materia prima y con el uso de maquinarias especiales se homogeniza. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el Clinker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.

3.3.3.PRODUCCION DEL CLINKER: 3.3.3.1. CALCINACION: Se utilizan grandes hornos giratorios que son tubos cilíndricos de 4´60 metros

de diámetro, 75 metros de largo y una inclinación del 3 %, cuyo interior se encuentra a 1,400 °C; luego la harina se convierte en Clinker, son modulo grises obscuros de 3 a 4 cm

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3.3.3.2. ENFRIADOR: A la salida del horno llega a un enfriador giratorio, tiene elementos elevadores para que sea expuesto a corrientes de aire, hasta que llegue a una temperatura de 120°.

3.3.3.3. ALMACENAMIENTO: salido del enfriador es transportado por una rastra de cangilones para llevarlo a lugares de almacenamiento

3.3.3.4. MOLIENDO DEL CEMENTO: el molino posee dos cámaras las cuales están separadas por un tabique y en su interior se encuentran bolas metálicas de diferentes tamaños (desde 90 mm. a 10 mm. de diámetro). Los diferentes componentes del cemento llegan al molino a través de básculas, la primera cámara “rompe” el Clinker, la segunda le da finura.se agrega yeso para alargar el tiempo de fraguado; luego el cemento sale del molino aspirado por un ventilador, para ser transportado a unos silos de almacenamiento.

3.4. TIPOS DE CEMENTO:3.4.1. EL CEMENTO PORTLAND: es un cemento hidráulico producido por la pulverización del Clinker,

está compuesto por silicatos de calcio hidráulicos, contiene formas de sulfato de calcio; al mezclarse con agua el producto obtenido tiene propiedades plásticas y adherentes.

3.4.1.1. CEMENTOS PORTLAND ESPECIALES: tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.

3.4.1.1.1. PORTLAND FÉRRICO: este cemento es muy rico en hierro.se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de Fe2O3(oxido ferroso), una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas.

3.4.1.2. CEMENTOS BLANCOS : tienen un módulo de fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento férrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno. Para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; también llamado pavimento se le suele añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el Clinker molido con yeso sería tipo I.

Portland normal otros componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.

3.4.2. CEMENTO PUZOLÁNICO: Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros lugares.

Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.

Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto)fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:55-70% de Clinker Portland, 30-45% de puzolana, 2-4% de yeso.Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de éstas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por el Clinker Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado

http://es.wikipedia.org/wiki/Cemento#Cemento_puzol.C3.A1nico

http://es.wikipedia.org/wiki/Cemento#Portland_f.C3.A9rrico

http://es.wikipedia.org/wiki/Cemento#Cementos_portland_especiales

http://es.wikipedia.org/wiki/Cemento#El_cemento_portland

http://es.wikipedia.org/wiki/Aguas_agresivas

http://es.wikipedia.org/wiki/Aguas_agresivas

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Cosa_(puerto)&action=edit&redlink=1

http://es.wikipedia.org/wiki/Vesubio

http://es.wikipedia.org/wiki/Pozzuoli

http://es.wikipedia.org/wiki/Puzolana

http://es.wikipedia.org/wiki/Criolita

http://es.wikipedia.org/wiki/Fluorita

http://es.wikipedia.org/wiki/Cemento#Cementos_blancos

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para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones. Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad.

3.4.3.CEMENTO SIDERÚRGICO: La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80%. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Esta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento puzolanico, el cemento siderúrgico también tiene buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el fraguado. Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.

3.4.4.. CEMENTO DE FRAGUADO RÁPIDO : también conocido como "cemento romano ó prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena colada. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen una resistencia a la compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa).

3.4.5. CEMENTO ALUMINOSO : se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio(TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso también recibe el nombre de «cemento fundido», pues la temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.

El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos: 35-40% óxido de calcio. 40-50% óxido de aluminio. 5% óxido de silicio. 5-10% óxido de hierro. 1% óxido de titanio.

Su composición completa es: 60-70% CaOAl2O3.

10-15% 2CaOSiO2.

4CaOAl2O3Fe2O3.

2CaOAl2O3SiO2.

Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).4. ASFALTO:

4.1. DESCRIPCION: el asfalto posee las siguientes características: Su nombre recuerda el Lago Asfaltites (el Mar Muerto), en la cuenca del Rio Jordán. Es uno de los materiales más antiguos usados en la ingeniería civil. Proviene de fuentes naturales o del refinamiento del petróleo (cemento asfáltico). Sustancia negra, pegajosa, sólida o semisólida según la temperatura ambiente. A la temperatura de ebullición del agua tiene una consistencia pastosa lo que permite que se pueda extender

con facilidad. Utilizado en revestimiento de carreteras. Impermeabilizar estructuras.

Propiedades Mecánicas Básicas

http://es.wikipedia.org/wiki/Cemento#Cemento_aluminoso

http://es.wikipedia.org/wiki/Pascal_(unidad)

http://es.wikipedia.org/wiki/Cemento#cite_note-0

http://es.wikipedia.org/wiki/Cemento#Cemento_de_fraguado_r.C3.A1pido

http://es.wikipedia.org/wiki/Cuarzo

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A una temperatura por encima de su punto de inflamación, comienza a fluidificarse y sus propiedades mecánicas son definidas por su viscosidad.

A temperaturas más bajas, el asfalto es un sólido visco-elástico, sus propiedades mecánicas se hacen más complejas y son descritas por su módulo de visco-elasticidad (módulo de stiffness)

Viscosidad: es medida en un viscosímetro El Ensayo Fraass: es la medida de propiedades del asfalto a bajas temperaturas. Para realizarlo una lámina

metálica es recubierta con una capa de 0,5 mm de espesor de asfalto y es movida de una cierta manera. La temperatura es gradualmente reducida, y el valor al cual se produce la rotura de la capa de asfalto se denomina Temp. Fraass. Nos indica el riesgo de craqueo del asfalto a bajas temperaturas.

Resistividad / Conductividad Eléctrica: El asfalto tiene una alta resistencia (o una baja conductividad) y es en consecuencia un buen material aislante.

Resistencia Dieléctrica: Asfaltos duros tienen una resistencia dieléctrica más alta que la de asfaltos menos viscosos; decrece con el aumento de la temperatura.

Constante Dieléctrica: Es alrededor de 2.7 a 20ºC, llegando a 3.0 a 30ºC. La pérdida dieléctrica aumenta con el incremento de la temperatura.

Propiedades Térmicas: es un buen aislante térmico.Composición del Asfalto: es un sistema coloidal complejo de hidrocarburos. el modelo para configurar su estructura es denominado modelo micelar, en este existen dos fases; una discontinua la cual está formada por dos asfaltenos y una continua la que rodea y solubiliza a los asfaltenos, denominada maltenos, las resinas que están contenidas homogenizan y compatibilizan a los asfáltenos. Estos componentes se encuentran flotando en los aceites.

4.2. PROCESO DE FABRICACION:4.2.1.ORIGEN DEL ASFALTO:

4.2.1.1. ASFALTO NATURAL: Se encuentra en depósitos naturales; pero casi toda la utilizada actualmente es artificial, derivada del petróleo.se pueden obtener de hidrocarburos no volátiles y de residuos del petróleo que se obtienen a temperaturas entre 204° y 316°C.

Lo encontramos de forma natural en: El lago Asfaltites o mar Muerto, en Palestina. Lago de asfalto de La Brea, en la isla de Trinidad. Lago de asfalto de guanoco, en Venezuela; es el más extenso del mundo con una extensión de 4 km2 y con

una capacidad de 75 millones de barriles de asfalto natural. Rio Uinta, al suroeste de Estados Unidos. Lago Pitch Lake en los Ángeles, Estados Unidos.

Pero estos han dejado de ser utilizados hoy en día, pues no tiene uniformidad y pureza.4.2.1.2. ASFALTO ARTICIAL: Derivada del petróleo se obtienen por un proceso de destilación

industrial del crudo, estos hacen un 90% de la producción total encontrada; ya que no todos los petróleos crudos contienen asfalto, se clasifican en :

Petróleos crudos en base asfáltica Petróleos crudos en base parafínica Petróleos crudos en base mixta

4.2.2.EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS INCLUYE DOS TECNOLOGÍAS4.2.2.1. MEZCLA EN CALIENTE: Se disponen de dos tipos de plantas

a) Plantas de dosificación: los agregados finos que están almacenados en tolvas frías se transportan por compuertas de alimentación en frio hacia una banda transportadora, que los descarga hacia un secador, donde es sometido a secado y calentamiento, con colectores de polvo se remueven cantidades de polvo indeseable del escape del secador, los agregados secos y calientes son llevados por un elevador hacia la unidad de cribado; son separados en fracciones de diferente tamaño y depositados en tolvas calientes para almacenamiento temporal; luego son descargados en una cámara mezcladora con relleno mineral. Para ser bombeado hacia la cubierta pesadora.

b) Plantas tambor: los agregados son depositados en tolvas de alimentación en frio donde proporciones exactas alimentan a un transportador de alimentación en frio. Un sistema de pesaje automático controla la cantidad de agregado que entra al mezclador de tambor, entrelazado con los controles de la bomba de asfalto. El sistema rotatorio del tambor combina totalmente el asfalto y el agregado. Después de salir del tambor la mezcla caliente es transportada hacia el silo de compensación; para ser llevada al sitio de pavimentación.

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4.2.2.2. MEZCLA EN FRÍO: se disponen de plantas de operación continua o discontinuaa) PLANTAS DE OPERACIÓN DISCONTINUA: se diferencian dos tipos de proceso:

Por cochada concentrado.

i. PLANTA DE OPERACIÓN DISCONTINUA DE COCHADA: La fase acuosa así como el asfalto se preparan en tanques separados antes de entrar al molino. En las plantas sencillas, los diferentes productos químicos tales como emulgentes y aditivos, son agregados manualmente al tanque de agua y luego el asfalto y la solución se alimentan por gravedad al molino; en sistemas más sofisticados pueden incluir bombas y algunos aparatos de medida para los diferentes materiales. Así mismo, es posible disponer de controles automáticos de flujo y de sistemas de computador.

ii. PLANTA DE OPERACIÓN DISCONTINUA CON PROCESO CONCENTRADO: En estos sistemas los químicos son mezclados con una parte de agua y luego este concentrado es usado para alimentar la corriente principal de agua a la entrada del molino. La cantidad de agua empleada en la elaboración obedece a razones prácticas y a la mínima cantidad requerida para una adecuada disolución del emulgente.

b) PLANTA DE OPERACIÓN CONTINUA: Todas las materias primas son dosificadas en la línea de agua de entrada al molino permitiendo ajustes en la dosificación y cambios en la formulación de la emulsión bombas individuales.

4.3. TIPOS DE ASFALTO:4.3.1.CEMENTOS ASFÁLTICOS: son muy pegajosos y altamente viscosos, poseen buena impermeabilidad,

para utilizarse deben calentarse tanto el asfalto como los agregados para hacer la mezcla.4.3.2.“CUTBACKS”: Es cemento asfáltico licuado mediante solventes derivados del petróleo, los diluyentes se

evaporan al contacto con la atmósfera, se pueden hacer mezclas sin necesidad de calentar el asfalto. Se tienen:

Curado lento. Curado medio. Curado rápido.

4.3.3.EMULSIONES: Combinación de asfalto, agua, y una pequeña cantidad de emulsionante. Puede aplicarse en tiempo húmedo y con agregados fríos o calientes, elimina el uso de combustibles para calentar y secar el agregado.

Desventaja: Como está suspendido en agua, puede escurrir si no está bien curado.4.3.4.SOPLADOS CON AIRE:

Se sopla aire a través del residuo semisólido obtenido al final del proceso de destilación. No se usan en pavimentos, sí en techos Según el grado de aromaticidad de los maltenos y la naturaleza de la concentración de los asfaltenos, se

pueden formar dos tipos de estructuras:a) ASFALTO TIPO SOL: en los cuales las micelas del asfalto se mueven libremente entre síb) ASFALTO TIPO GEL: en el cual las micelas, por atracción mutua, forman una estructura en toda la masa

bituminosa. Los asfaltos tipo sol tienen alta ductilidad, gran susceptibilidad a los cambios de temperatura, su elasticidad no puede medirse y tiene un elevado desarrollo de resistencia con el tiempo, gel tienen baja ductibilidad, baja susceptibilidad a los cambios de temperatura, su elasticidad no puede medirse y tiene un bajo desarrollo de resistencia con el tiempo.

c) Hay un tipo de asfaltos llamados medianos que tiene una estructura intermedia entre sol y gel.TABLA Componentes de un asfalto diluidoFRACCION PESO MOLECULAR C/H CANTIDAD, %ASFALTENOS 1000 9-10 10-20MALTENOS:a. RESINAS 800 8 10b. ACEITES 600 6 70-80

4.3.5.PAVIMENTOS BITUMINOSOSEl asfalto refinado para cumplir con las especificaciones para pavimentos se llama cemento asfáltico. A las temperaturas normales es semisólido y su grado de solidez se mide con una prueba de penetración. Se calienta hasta que se licua, antes de incorporarle el agregado en las mezclas para pavimentos.

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Si el asfalto es tan blando que la prueba de penetración no es adecuada para medir su consistencia, se le denomina asfalto líquido. Se producen varios tipos de asfalto líquido:

a) Asfalto de Curado Rápido (CR): se licua con nafta o gasolina, ambas muy volátiles y que al evaporarse con rapidez lo que queda es el cemento asfáltico.

b) Asfalto de Curado Mediano (CM): que es el cemento asfáltico licuado con un diluyente a base queroseno.c) Asfalto de Curado Lento (CL): que se mezcla con un aceite de baja volatilidad.d) Asfalto emulsificador: se produce al mezclar agua con un agente emulsificador y cemento asfáltico. Este

sistema heterogéneo de glóbulos esféricos en el medio acuoso, se endurece cuando se evapora el agua.I. MEZCLAS DE ASFALTOS:1) Mezclas de Asfalto y Parafinas: La parafina puede ser adicionada al asfalto por dos propósitos: Para reducir

la viscosidad cuando este calienta; Para reducir la "pegajosidad" cuando este se enfría.2) Mezclas de Asfaltos y Fillers: Los fillers son sustancias finamente divididas las cuales son insolubles en

asfalto pero que pueden ser dispersadas en él, como un medio de modificar sus propiedades mecánicas y consistencia. El efecto general de la adicción de fillers es endurecer el asfalto. En términos prácticos significa que existirá una reducción en su deformación o fluencia producida por una carga, un incremento en su punto de ablandamiento, una reducción de su penetración.

3) Polvo de Asfalto: Solo asfaltos de baja penetración puede ser triturados para ser reducidos a polvo, usualmente a una partícula de tamaño de 0.5 mm o menos.

4) Pavimento Asfaltico: Los concretos asfálticos constituyen la clase superior de los pavimentos bituminosos. El concreto asfáltico mezclado en planta y compactado en caliente es el pavimento asfáltico de mejor calidad y se compone de una mezcla de agregados gradados y asfalto, realizada a una temperatura aproximada de 150°C colocada y compactada en caliente. El concreto asfáltico mezclado en vía, consiste en una o varias capas compactadas de una mezcla de agregados minerales, asfalto líquido, producido en la vía por medio de plantas viajeras, motoniveladoras, arados agrícolas o cualquier otro tipo capaz de mezclar agregados y asfalto sobre la superficie de la vía.

5) Mantos Asfalticos: Los mantos asfálticos son una mezcla de asfalto modificado con elastómero, que le confiere una elevada flexibilidad, durabilidad y un refuerzo de fibra de vidrio resistente al ataque de la humedad, hongos, además le imparte una elasticidad única que permite resistir los ciclos térmicos producidos por la exposición a la intemperie.

4.4. PROCESO DE USO :Usos más comunes del Asfalto

a) Concreto asfáltico: Es una mezcla en caliente, de alta calidad y perfectamente controlada, de cemento asfáltico y agregados de buena calidad bien gradados, que se debe compactar perfectamente para formar una masa densa y uniforme.

b) Sello con lechada de emulsión asfáltica: Es una mezcla de asfalto emulsionado de rotura lenta, agregado fino y un mineral de relleno, a la que se le añade agua para darle consistencia de lechada.

c) Sello negro de asfalto: Es una aplicación ligera de emulsión asfáltica de rotura lenta diluida en agua. Se utiliza para renovar superficies asfálticas viejas y para sellar grietas y pequeños vacíos de la superficie.

d) Carpeta asfáltica de nivelación: Es una capa (mezcla de agregado y asfalto) de espesor variable utilizada para eliminar irregularidades de la superficie existente antes de cubrirla con un tratamiento nuevo o con una carpeta de recubrimiento.

e) Carpeta asfáltica de recubrimiento: Consiste en una o más capas asfálticas aplicadas sobre el pavimento existente. La carpeta de recubrimiento generalmente consiste de una carpeta de nivelación, para corregir las irregularidades del pavimento viejo, seguida por una o varias carpetas de grosor uniforme, hasta obtener el espesor total necesario.

f) Pavimentos asfálticos: Son pavimentos compuestos por una capa superficial de agregado mineral recubierto y aglomerado con cemento asfáltico, colocada sobre superficies de apoyo tales como bases asfálticas, piedra triturada o grava; o sobre un pavimento de concreto de cemento Portland, de ladrillo o bloques.

g) Capa de imprimación asfáltica: Se llama así a la aplicación de un asfalto líquido de baja viscosidad a una superficie absorbente. Se suele utilizar para preparar una base no tratada que vaya a ser recubierta con una carpeta asfáltica.

h) Capa de sello asfáltico: Es un tratamiento superficial consistente en la aplicación de una capa delgada de asfalto para impermeabilizar y mejorar la textura de la carpeta asfáltica superficial.

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i) Tratamientos asfálticos superficiales: Son aplicaciones a cualquier tipo de carretera, superficie o pavimento, de materiales asfálticos con o sin recubrimiento de agregado mineral, de espesor no mayor de 25 cms.

j) Capa de pega asfáltica: Es una aplicación muy ligera de asfalto liquido sobre una superficie de cemento portland. El tipo de asfalto preferido es la emulsión asfáltica diluida en agua. Se emplea para asegurar la adhesión de la nueva carpeta de la superficie que se va a pavimentar.

4.5. NORMA TECNICA: el comité técnico de normalización de petróleo y derivados. combustibles líquidos presento a la comisión de reglamentos técnicos y comerciales - CRT, con fecha 2001-12-15 el PNTP 321.028:2001 para su revisión y aprobación, siendo sometido a la etapa de discusión publica el 2002-02-18. no habiéndose presentado ninguna observación, fue oficializado como norma técnica peruana NTP 321.028:2002 petróleo y derivados. asfalto líquido. especificaciones, 2° edición, el 08 de mayo del 2002.

5. MADERA:5.1. DESCRIPCION:

La madera es un material duro y resistente. Es un recurso forestal disponible que se ha utilizado durante mucho tiempo como material de

construcción. Es porosa, combustible, higroscópica y deformable por los cambios de humedad ambiental. Sufre alteraciones químicas por efectos del sol, y es atacable por mohos, insectos y otros seres vivos. es uno de los elementos constructivos más antiguos que el hombre ha utilizado para la construcción

de sus viviendas y otras edificaciones.- El Color: es originado por la presencia de sustancias colorantes y otros compuestos secundarios. Tiene importancia en la diferenciación de las maderas y, además, sirve como indicador de su durabilidad. Son en general, maderas más durables y resistentes aquellas de color oscuro.- Olor: es producido por sustancias volátiles como resinas y aceites esenciales, que en ciertas especies producen olores característicos.- Textura: está relacionada con el tamaño de sus elementos anatómicos de la madera, teniendo influencia notable en el acabado de las piezas.- Veteado: son figuras formadas en la superficie de la madera debido a la disposición, tamaño, forma, color y abundancia de los distintos elementos anatómicos. Tiene importancia en la diferenciación y uso de las maderas.- Orientación de fibra o grano: es la dirección que siguen los elementos leñosos longitudinales. Tiene importancia en la trabajabilidad de la madera y en su comportamiento estructural.

5.1.1.PROPIEDADES FISICAS:5.1.1.1. DENSIDAD Y CONTENIDO DE HUMEDAD:

DENSIDAD: Proporciona una primera indicación acerca de su comportamiento probable frente a la absorción y perdida de agua y su correspondiente grado de variación dimensional bajo el punto de saturación de las fibras.

CONTENIDO DE HUMEDAD: es la cantidad de agua presente en la madera; se expresa como porcentaje del peso de la madera seca o anhidra.

5.1.1.2. MEDICION DEL CONTENIDO DE HUMEDAD: la cantidad de agua existente en la madera se determina según métodos principales: directo, por diferencias de peso, e indirecto, con ayuda de xilohigrómetros eléctricos.

5.1.1.3. CONTENIDO DE HUMEDAD DE EQUILIBRIO: Es el contenido de humedad que adquiere la madera cuando es expuesta al ambiente durante un tiempo prolongado. En estas condiciones, la madera perderá o ganara agua hasta alcanzar un estado de equilibrio entre la humedad que contiene y la del aire.

5.1.1.4. CONTRACCION Y EXPANSIÓN: La magnitud de la contracción varía según las características de la especie, las secciones y la orientación anatómica del corte. Se expresa como porcentaje de la dimensión original de la pieza de madera.

5.1.1.5. AISLAMIENTO: Térmico: por su estructura anatómica, así como por su constitución lignocelulósica, la madera es un excelente

aislante térmico. La cantidad de calor conducida por la madera varía con la dirección de la fibra, el peso específico, la presencia de nudos y rajaduras y con su contenido de humedad.

Acústico: la madera tiene buena capacidad para absorber sonidos incidentes. Esta propiedad puede ser aprovechada ventajosamente en el diseño de divisiones. El aislamiento acústico puede incrementarse

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notablemente si se dejan espacios vacíos entre los tabiques o se utilizan materiales aislantes tales como fibra de vidrio, yeso.

Eléctrico: la madera seca es mala conductora de la electricidad. Su conductividad aumentara rápidamente al aumentar su contenido de humedad, a tal punto que la madera saturada puede llegar a ser conductora. La capacidad aislante de la madera tiene numerosas aplicaciones prácticas en la transmisión y protección de la energía eléctrica.

5.1.2.PROPIEDADES MECANICAS:5.1.2.1. COMPRESION Y TRACCION:

COMPRESIÓN PERPENDICULAR AL GRANO: La madera se comporta a manera de un conjunto de tubos alargados que sufriera una presión perpendicular a su longitud; sus secciones transversales serán aplastadas y, en consecuencia, sufrirán disminución en sus dimensiones bajo esfuerzos suficientemente altos.

COMPRESIÓN PARALELA AL GRANO: La madera se comporta como si el conjunto de tubos alargados sufriera la presión de una fuerza que trata de aplastarlos. Su comportamiento ante este tipo de esfuerzos es considerado dentro de su estado elástico, es decir, mientras tenga la capacidad de recuperar su dimensión inicial una vez retirada la fuerza.

TRACCIÓN PERPENDICULAR AL GRANO: Es asumida básicamente por la lignina de la madera que cumple una función cementante entre fibras. La madera tiene menor resistencia a este tipo de esfuerzo en relación con otras solicitaciones.

TRACCIÓN PARALELA AL GRANO: La madera tiene resistencia a la tracción paralela a las fibras, debido a que las uniones longitudinales entre las fibras son de 30 a 40 veces más resistentes que las uniones transversales.

5.1.2.2. CORTE Y FLEXION:5.1.2.2.1. CORTE O CIZALLAMIENTO: es semejante al comportamiento de un paquete de tubos

que se hallan adheridos entre ellos; por esta razón, en el caso de “corte o Cizallamiento paralelo al grano”, el esfuerzo de corte es resistido básicamente por la sustancia cementante, es decir, la lignina, mientras que el esfuerzo de corte o Cizallamiento perpendicular al grano”, son fibras las que aumentan la resistencia al Cizallamiento. La madera es mucho más resistente al corte perpendicular que al corte paralelo.

5.1.2.2.2. FLEXIÓN: El comportamiento en flexión de una pieza de madera combina, simultáneamente, los comportamientos a tracción, compresión y corte, repitiéndose los mismos fenómenos anteriormente descritos. La madera es un material particularmente apto para soportar tracción y comprensión paralela, debido a su alta capacidad por unidad de peso.

5.2. NORMA TECNICA: Normas UNE para elementos estructurales y constructivos de madera:

EN 1014-1:1995: protectores de la madera. Creosota y madera impregnada con creosota. Método de muestreo y análisis. Parte 1: procedimiento de muestreo de la creosota (ratificada por aenor en septiembre de 1995.)

EN 1014-2:1995: protectores de madera. Creosota y madera creosotada. Métodos de muestreo y análisis. Parte 2: procedimiento de obtención de muestras de creosota procedente de madera creosotada para análisis (ratificada por aenor en febrero de 1996.)

EN 1014-4:1995: protectores de la madera. Creosota y madera creosotada. Métodos de muestreo y análisis. Parte 4: determinación del contenido de fendas extractables con agua en la creosota. (Ratificada por aenor en octubre de 1995.)

EN 113:1996: protectores de la madera. Métodos de ensayo para la determinación de la eficacia preventiva contra los basidiomicetos destructores de la madera. Determinación de los valores tóxicos. (Ratificada por aenor en diciembre de 1996.)

EN 20-1:1992: protectores de la madera. Determinación de la eficacia preventiva contra lyctus brunneus (Stephens). Parte 1: aplicación por tratamiento superficial (método de laboratorio). (Ratificada por aenor en octubre de 1993.)

EN 20-2:1993: protectores de la madera. Determinación de la eficacia preventiva contra lyctus brunneus (Stephens). Parte 2: aplicación por tratamiento en profundidad (método de laboratorio). (Ratificada por aenor en octubre de 1993.)

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EN 273:1992: protectores de la madera. Determinación de la eficacia curativa contra lyctus brunneus (Stephens) (método de laboratorio). (Ratificada por aenor en octubre de 1993.)

EN 275:1992: protectores de la madera. Determinación de la eficacia preventiva contra los organismos xilófagos marinos. (Ratificada por aenor en octubre de 1993.)

EN 330:1993: protectores de la madera. Ensayo de campo para la determinación de la eficacia preventiva de un protector aplicado bajo un revestimiento y no en contacto con el suelo. Método del bastidor en l. (ratificada por aenor en octubre de 1993.)

EN 370:1993: protectores de la madera. Determinación de la eficacia curativa contra anobium punctatum (de geer). (Ratificada por aenor en octubre de 1993.)

EN 380:1993: estructuras de madera. Métodos de ensayo. Principios generales para los ensayos de carga estática. (Ratificada por aenor en octubre de 1993.)

EN 383:1993: estructuras de madera. Métodos de ensayo. Determinación de la resistencia al aplastamiento y del módulo de deformación por aplastamiento para los elementos de unión de tipo clavija. (Ratificada por aenor en octubre de 1993.)

EN 409:1993: estructuras de madera. Métodos de ensayo. Determinación del momento en el límite elástico. (Ratificada por aenor en octubre de 1993.)

EN 49-1:1993: protectores de la madera. Determinación de la eficacia preventiva contra anobium punctatum (de geer) por la observación de la puesta de huevos y la tasa de supervivencia de las larvas. Parte 1: aplicación mediante tratamiento superficial (método de laboratorio). (Ratificada por aenor en octubre de 1993.)

EN 49-2:1992: protectores de la madera. Determinación de la eficacia preventiva contra anobium punctatum (de geer) por la observación de la puesta de huevos y la tasa de supervivencia de las larvas. Parte 2: aplicación mediante tratamiento en profundidad (método de laboratorio). (Ratificada por aenor en octubre de 1993.)

EN 519:1995: madera estructural. Clasificación. Requisitos para la madera clasificada mecánicamente y para las máquinas de clasificación (ratificada por aenor en febrero de 1996.)

5.3. PROCESO DE EXTRACCION:El proceso de obtención de la madera se compone de las siguientes etapas:

a) TALA: Es la primera operación para la obtención de la madera, y la calidad de ésta dependerá del aspecto y constitución del árbol y de la época de la tala, consiste en el corte del árbol por su

Base. Hay que tener en cuenta que un árbol es un ser vivo, por lo que necesita tiempo para desarrollarse, esto implica que hay que talarlos en su madurez, pues si se talaran todos los árboles de un bosque a la vez, se necesitaría un tiempo demasiado largo para volver a explotar ese bosque. Para evitar esto, se utilizan varios métodos de talas sostenibles, siendo las más representativas: • Método de talas parciales: Consiste en dividir el bosque en parcelas que se talan Rotatoriamente y, dependiendo del ciclo de crecimiento del árbol, se talará la superficie Correspondiente. • Método de los árboles sembraderos: Si los árboles existentes poseen unas semillas que desarrollan fácilmente nuevos árboles, se puede talar prácticamente la totalidad del bosque, dejando algunos árboles diseminados que actuarán de reproductores • Método de la tala selectiva: Los árboles se talan y transportan según su tamaño y calidad de todas las zonas del bosque. El coste de este método es alto, pero permite que el bosque se conserve en buen estado. Además de esto, debe realizarse una conservación de la masa arbórea, como cortar árboles de gran tamaño, que han alcanzado un crecimiento cercano al límite y, otros más pequeños que, previsiblemente, crecerán menos que otros, consiguiendo así que la competencia por el agua y la luz disminuya, dando lugar a un mejor crecimiento; cortar (podar) algunas ramas para que toda la energía que produce el árbol se destine a generar madera en el tronco o ramas gruesas.

b) TRANSPORTE: Para sacar la madera del bosque a la vía accesible más cercana se utiliza maquinaria especializada capaz de alcanzar cualquier zona del monte. Una vez aquí, son el camión y el ferrocarril los medios más utilizados. Si hay vías de agua se usan para transportar los troncos.

c) DESCORTEZADO: Es decir se le quita la corteza que envuelve el tronco. Materiales de uso técnico. d) TRONZADO: Consiste en cortar los troncos en piezas más pequeñas e) TROCEADO Y DESPIECE (ASERRADO): Conjunto de operaciones que se realizan para dividir el tronco

en planos paralelos a un eje. El objetivo es conseguir piezas de unas dimensiones determinadas para su uso en taller.

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f) SECADO: Antes de poder usar las tablas y tablones para fabricar objetos, es necesario reducir el grado de humedad hasta un valor inferior al 15%. Con esto se consigue evitar deformaciones posteriores, reducir el peso, con el consiguiente ahorro en transporte, incrementar la resistencia Materiales de uso técnico. La Madera a distintos tipos de esfuerzos, reducir las posibilidades de ser atacada por hongos e insectos y dejarla en condiciones adecuadas para ser mecanizada. Hay tres métodos:

• Secado natural (Al aire libre): Apilando tablas y tablones en un lugar con buena ventilación, asilados del suelo y con espacios para que circule el aire. Es un proceso lento pero con buenos resultados.• Secado artificial: Se elimina la humedad de forma rápida, y da muy buenos resultados, pero las instalaciones son más costosas. El secado se puede realizar por varios procedimientos, como aire caliente, vapor de agua, ozono, calentamiento eléctrico,… • Secado mixto: Combina los anteriores

g) CEPILLADO: Tiene como objetivo principal eliminar cualquier irregularidad y mejorar el aspecto final.5.4. TIPOS:a) MADERA TRANSFORMADA:

Tablones contra chapados: Conjunto formado por un número de láminas finas de madera, adheridas unas a otras, y teniendo cada una, las fibras en direcciones perpendiculares a las fibras de las hojas adyacentes.- Las variaciones de humedad no afectan prácticamente a la dimensión de la pieza paralela a las fibras.- La resistencia a tracción y compresión es mayor cuando el esfuerzo es paralelo a la fibra.- Con un tablero contra chapado conseguimos una pieza de madera isótropa en el plano.- Se utilizan chapas de desenrollo o chapas planas.

Adhesivos:- Caseínas (se ablanda con la humedad).- Bakelita.- Resinas fenólicas.- RESORCINA (dos componentes. Tipo urea).- (ClH4 (OH2)) Adhesivo orgánico derivado del benceno.

b) MADERA LAMINADA: La técnica de fabricación es la misma que en los tableros contra chapados pero todas las capas tienen la fibra en la misma dirección.- Se consiguen las mismas condiciones de isotropía gracias a adhesivos sintéticos entre las capas.- No tienen ningún tipo de movimiento.- Se eliminan los defectos de la madera natural.- Se pueden obtener elementos estructurales de grandes dimensiones.- Fácilmente curvable.- Mayor resistencia mecánica.- La densidad aumenta un 45 - 50%.

Las maderas de acuerdo al árbol de que se obtenga, se clasifican en duras y blandas.a) MADERAS DURAS: se obtienen de los árboles que pierden las hojas en otoño. De toda esta gran variedad de

árboles, sólo 200 existen en cantidad suficiente y son lo bastante flexibles para la carpintería. Las maderas duras tienen poros microscópicos en la superficie. El tamaño de estos poros es lo que determina el dibujo de la veta y la textura. Debido a estas características, las maderas duras se clasifican según la apertura del poro en: maderas de poros cerrados (poros pequeños), entre las cuales las más usadas son el cerezo y el arce, y maderas de poros circulares (poros más grandes), entre las cuales las más usadas son el roble, el fresno y el álamo.Clasificación de las maderas duras: La madera se clasifica en función del número de defectos que haya en una sección dada del largo y el ancho del tablero. Entre las maderas duras tenemos: ROBLE: Es de color pardo amarillento. Es una de las mejores maderas que se conocen; muy resistentes y

duraderos. NOGAL: Es una de las maderas más nobles y apreciadas en todo el mundo. Se emplea en mueble y

decoración de lujo. CEREZO: Su madera es muy apreciada para la construcción de muebles. Es muy delicada porque es

propensa a sufrir alteraciones y a la carcoma. ENCINA: Es de color oscuro. Tiene una gran dureza y es difícil de trabajar. OLIVO: Se usa para trabajos artísticos y en decoración, ya que sus fibras tienen unos dibujos muy

vistosos.

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CASTAÑO: Su madera es fuerte y elástica. OLMO: Es resistente a la carcoma. Antiguamente se utilizaba para construir carros. PINO BRAVO: Madera semipesada y relativamente dura, buena resistencia y elasticidad, Fácil de

impregnar; de trabajar en todos los aspectos. Usos privilegiados: Madera para construcciones sobre el suelo, subterráneas e hidráulicas. Para estacas, mástiles, palizadas y postes. En la construcción interior para revestimientos, escaleras y pavimentos. En la construcción exterior para ventanas, puertas, portones y fachadas, pudiendo aún ser usada sin protección química de la madera.

ALERCE: Madera de coníferas pesada, muy dura y con mucha resina, Buena estabilidad dimensional y elasticidad, fácil de trabajar en todos los aspectos, Gran resistencia relativamente a químicos. Usos privilegiados: Madera para la construcción, excelente para construcciones excavadas, puentes e ingeniería hidráulica. En la construcción interior para revestimientos de pared y techo, escaleras y pavimentos. En la construcción exterior para puertas, portones y fachadas, pudiendo aún ser usada sin protección química de la madera.

b) MADERAS BLANDAS: se obtienen de los árboles de hoja perenne. En carpintería sólo se usa el 25 % de todas las maderas blandas. Todas las maderas blandas tienen poros cerrados (poros pequeños) que apenas se perciben en el producto acabado. Clasificación de las maderas blandas: Las distintas clases están ordenadas de la clase más alta a la más baja. Entre las maderas blandas tenemos:

ÁLAMO: Es poco resistente a la humedad y a la carcoma. En España existen dos especies: El álamo blanco (de corteza plateada) y el álamo negro, más conocido con el nombre de chopo.

ABEDUL: Árbol de madera amarillenta o blanco-rojiza, elástica, no duradera. ALISO: Su madera se emplea en ebanistería, tornería y en carpintería, así como en la fabricación de

objetos de pequeño tamaño. ALNUS GLUTINOSA: Su madera se emplea en ebanistería, tornería y en carpintería, así como en la

fabricación de objetos de pequeño tamaño. ALNUS INCANA: Su madera es blanda y ligera, fácil de rajarse. ABETO: Madera ligera y blanda, comparable con el pino, peso relativamente bajo con buena

resistencia y elasticidad, fácil de trabajar en todos los aspectos, más resistente a los químicos que la las demás maderas, libre de resinas. En la construcción de revestimientos de pared y techo para el interior En la construcción exterior para fachadas, balcones, ventanas, puertas y portones. Construcción de recipientes para productos químicos.

5.5. PROCESO DE USO:1.1.1.TABLEROS A BASE DE MADERA: Los laminados y aglomerados son recursos para evitar los problemas

del comportamiento natural de la madera maciza. Están hechos de residuos, a los que se añaden resinas y se prensan formando tableros de distintos espesores. Son fabricados en dimensiones mayores a las que se pueden obtener en maderas aserradas.Los principales tipos de tableros hechos a base de maderas son los siguientes:

CONTRAENCHAPADOS: Se usa para recubrimiento de paredes y techos. ENLISTONADOS O PANFORTE: están formados con alma de listones de madera y chapas

exteriores. DE PARTÍCULAS: es un material elaborado a base de madera o fibra de bagazo y aglomerado con

resinas sintéticas, con aplicación de presión y calor. son apropiados para ambientes interiores, pues se descomponen en contacto con la humedad y con el tiempo con cargas de larga duración.

FIBRA: es un material fabricado con fibra o lana de madera y cemento. Las hay de tres tipos: las blandas (0,40 grs/cm3), semiduras y duras (densidad superior a 0,40 grs/cm3) y las entramadas y tableros con dos caras lisas.

DE LANA DE MADERA: están formadas por viruta de madera aglutinadas con adhesivos minerales, en la mayoría de los casos cemento Portland resultando un papel rígido. Es más indicado para utilizarse como pavimentos para hogares comerciales con poco tránsito, existen también tarimas especiales para instalaciones deportivas.

1.1.2.FORMAS COMERCIALES: Como es un material muy utilizado, la madera, puede encontrarse en gran variedad de formas comerciales:

TABLEROS MACIZOS: Pueden estar formados por una o varias piezas rectangulares encoladas por sus cantos.

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CHAPAS Y LÁMINAS: Formadas por planchas rectangulares de poco espesor. LISTONES Y TABLEROS: Que son prismas rectos, de sección cuadrado o rectangular, y gran

longitud. MOLDURAS O PERFILES: Obtenidos a partir de listones a los que se les da una determinada

sección. REDONDOS: Que son cilindros de maderas generalmente muy largos. TABLEROS CONTRACHAPADOS: Son piezas planas y finas que pueden trabajarse bien con

herramientas manuales, como la segueta. Están formados por láminas superpuestas perpendiculares entre sí.

TABLERO DE FIBRAS: Está formado por partículas o fibras de maderas que se prensan. Los hay de densidad baja (DB) y de densidad media (DM). Estos tableros pueden usarse en el taller de tecnología en los proyectos en los que intervienen piezas de madera.

TABLEROS ANGLOMERADOS: Se forman a partir de residuos de madera que se prensan y encolan. En algunos casos estos tableros se cubren con una lámina muy fina (de 2 o 3mm de espesor) de una madera más vistosa (cerezo, roble, etc.) o de plástico.

1.1.3.LA MADERA COMO ACABADO DE PISOS: Las maderas empleadas para pisos son las maderas muy. La madera como acabado de pisos se presenta en entablado, parquet (considerado como una variedad del entarimado),. También están pisos encolados y las tarimas flotantes.El método tradicional de colocación de madera en pisos como ya se dijo es el entarimado de tabla maciza de madera amachambrada sujeta sobre rastreles. La principal ventaja es su duración, la modalidad utilizada hoy en día preferentemente es el de tarima flotante, la cual se compone de madera maciza encolada sobre un soporte de madera aglomerada de alta densidad y compensado en contracara por una lámina hidrófuga para impermeabilizar el suelo. Es de fácil y rápida colocación y reparación por un instalador, no necesita lijarse ni barnizarse, porque ya viene con varias capas de barniz.

1.1.4.TIPOS DE PARQUET: El parquet viene en diversos tamaños: LOS AMACHIMBRADOS: en tiras largas. MOSAICO CUADRADO: para facilitar la composición del dibujo que deban formar las distintas

piezas que intervienen en la construcción de un piso, algunas empresas especializadas del ramo ofrecen al mercado una especie de baldosa o tableros de parquets prefabricados y amachambradas, de formato cuadrado que se fijan encolados al piso. Este sistema permite la utilización de piezas más pequeñas y de toda clase de diseños como los que pueden realizarse los más complicados dibujos. Las condiciones de colocación de este tipo de piso depende del grado de humedad y de la temperatura del ambiente, debido a que el pegado se realiza mediante colas especiales a base de látex o resinas.

TARACEA: enriquece la presencia del piso mediante la adición a las piezas de madera de otros elementos decorativos de diversa procedencia y significación. Requiere de artesanos de gran habilidad, este resulta de un alto precio y no es utilizado en la actualidad.Entre los usos del parquet, tenemos:

PISOS LAMINADOS: los tenemos para uso comercial o para uso residencial. PISOS DE MADERA: son pisos de madera 100% natural. MUEBLES MODULARES: tanto para closet como para puertas deslizantes. PISOS MELAMINICOS TIPO PARQUET: son producidos con fibra de madera y melanita. La fibra

de madera es de alta densidad, creando de esa manera un piso compacto y resistente a los golpes. Las características de la capa superior producen un piso resistente al desgaste.Sus ventajas:

No se rayan fácilmente. No se destiñen con la luz solar. Ya vienen totalmente pre tratados: no hay que lijarlos ni plastificarlos. Es un piso práctico. Es una solución higiénica. Es un producto ecológico, ya que es de madera reciclada, de esa manera no contribuye

a la deforestación. Es un producto de bajo mantenimiento.

Su constitución:

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El piso consta de cuatro capas que están prensadas bajo alta temperatura y alta presión. La primera capa, transparente, es la que determina la resistencia al desgaste, a las

rayas, a la luz, al efecto del cigarrillo, etc. La segunda capa constituye la lámina decorativa, la que da el color. La tercera capa, la más gruesa, esta constituida por un aglomerado de fibra de madera

de alta densidad (HDF). Y la cuarta capa es la que le da la estabilidad al piso.

Su instalación: La lamina tiene en sus lados una lengüeta (parte de macho) y una ranura (parte de la

hembra) que permite el encaje del piso, empujando la lengüeta dentro de la ranura. Ese sistema permite encajar el piso sin necesidad de utilizar pegamento. Una vez instalado el piso, se puede quitar y reinstalar las láminas.

TÉCNICAS DE ACABADO: El acabado de la superficie de la madera consiste en proteger la madera de los agentes exteriores que perjudican su estructura y provocan que se pudran prematuramente.Éste tratamiento se realiza mediante la aplicación de pinturas, barnices u otros materiales similares. Además de darle protección realza el aspecto estético del trabajo en general.

Teñir la madera: Los tintes sirven para intensificar los colores naturales, rebajar el impacto de las vetas o igualar el tono de distintas piezas de la misma madera. Gracias a los tintes, la madera común puede imitar los tonos de materiales más valiosos y es posible dar un aspecto antiguo o rústico a los muebles nuevos.

Barnices: El barniz es uno de los acabados tradicionales para la madera. A diferencia de las ceras y aceites, los barnices crean una auténtica capa protectora impermeable, protegiendo a la madera de los agentes externos y de pequeñas erosiones.

Barniz de goma laca: Es llamado también pulimento francés porque, aunque el uso de la laca se remonta al antiguo Egipto, fue en la Francia del siglo XVlll donde se popularizó esta técnica. También se conoce cómo barniz de muñequilla. Éste se obtiene disolviendo la secreción de un escarabajo en alcohol etílico. Se puede comprar en escamas, que se disuelven en alcohol etílico, o listo para usar. Aunque se puede usar con la brocha, este barniz se aplica tradicionalmente con una almohadilla de algodón que permite extender finísimas capas de la laca sobre la madera.

Barnices sintéticos: El barniz sintético se aplica de forma parecida a las de las pinturas sobre madera, aunque hay que tener en cuenta que es un recubrimiento transparente, por lo que la superficie a pintar debe estar perfectamente preparada.

2. AGREGADOS:

2.1. DESCRIPCION:

Generalmente se entiende por "agregado" a la mezcla de arena y piedra de granulometría variable. El concreto es un material compuesto básicamente por agregados y pasta cementicia, elementos de comportamientos bien diferenciados: Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o artificial cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la NTP 400.011.Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales que están embebidos en la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de la unidad cúbica de concreto. Los agregados son materiales inorgánicos naturales o artificiales que están embebidos en los aglomerados (cemento, cal y con el agua forman los concretos y morteros).

Los agregados conforman el esqueleto granular del concreto y son el elemento mayoritario ya que representan el 80-90% del peso total de concreto, por lo que son responsables de gran parte de las características del mismo. Los agregados son generalmente inertes y estables en sus dimensiones.

La pasta cementicia (mezcla de cemento y agua) es el material activo dentro de la masa de concreto y como tal es en gran medida responsable de la resistencia, variaciones volumétricas y durabilidad del concreto. Es la matriz que une los elementos del esqueleto granular entre sí.

2.1.1.PROPIEDADES:2.1.1.1. GRANULOMETRIA:

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La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de un agregado tal como se determina por análisis de tamices (norma ASTM C 136). El tamaño de partícula del agregado se determina por medio de tamices de malla de alambre aberturas cuadradas. Los siete tamices estándar ASTM C 33 para agregado fino tiene aberturas que varían desde la malla No. 100(150 micras) hasta 9.52 mm.

Los números de tamaño (tamaños de granulometría), para el agregado grueso se aplican a las cantidades de agregado (en peso), en porcentajes que pasan a través de un arreglo de mallas. Para la construcción de vías terrestres, la norma ASTM D 448 enlista los trece números de tamaño de la ASTM C 33, más otros seis números de tamaño para agregado grueso. La arena o agregado fino solamente tiene un rango de tamaños de partícula.

GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS FINOS:

Depende del tipo de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y el tamaño máximo del agregado grueso. En mezclas más pobres, o cuando se emplean agregados gruesos de tamaño pequeño, la granulometría que más se aproxime al porcentaje máximo que pasa por cada criba resulta lo más conveniente para lograr una buena trabajabilidad. En general, si la relación agua – cemento se mantiene constante y la relación de agregado fino a grueso se elige correctamente, se puede hacer uso de un amplio rango de granulometría sin tener un efecto apreciable en la resistencia.

Entre más uniforme sea la granulometría, mayor será la economía.

Estas especificaciones permiten que los porcentajes mínimos (en peso) del material que pasa las mallas de 0.30mm (No. 50) y de 15mm (No. 100) sean reducidos a 15% y 0%, respectivamente, siempre y cuando:

1): El agregado que se emplee en un concreto que contenga más de 296 Kg de cemento por metro cubico cuando el concreto no tenga inclusión de aire.

2): Que el módulo de finura no sea inferior a 2.3 ni superior a 3.1, el agregado fino se deberá rechazar a menos de que se hagan los ajustes adecuados en las proporciones el agregado fino y grueso.

Las cantidades de agregado fino que pasan las mallas de 0.30 mm (No. 50) y de 1.15 mm (No. 100), afectan la trabajabilidad, la textura superficial, y el sangrado del concreto.

El módulo de finura (FM) del agregado grueso o del agregado fino se obtiene, conforme a la norma ASTM C 125, sumando los porcentajes acumulados en peso de los agregados retenidos en una serie especificada de mallas y dividiendo la suma entre 100.

El módulo de finura es un índice de la finura del agregado entre mayor sea el modo de finura, más grueso será el agregado.

El módulo de finura del agregado fino es útil para estimar las proporciones de los de los agregados finos y gruesos en las mezclas de concreto.

GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS GRUESOS:

El tamaño máximo del agregado grueso que se utiliza en el concreto tiene su fundamento en la economía. Comúnmente se necesita más agua y cemento para agregados de tamaño pequeño que para tamaños mayores, para revenimiento de aproximadamente 7.5 cm para un amplio rango de tamaños de agregado grueso.

El número de tamaño de la granulometría (o tamaño de la granulometría). El número de tamaño se aplica a la cantidad colectiva de agregado que pasa a través de un arreglo mallas.

El tamaño máximo nominal de un agregado, es el menor tamaño de la malla por el cual debe pasar la mayor parte del agregado. La malla de tamaño máximo nominal, puede retener de 5% a 15% del agregado dependiendo del número de tamaño. Por ejemplo, el agregado de número de tamaño 67 tiene un tamaño máximo de 25 mm y un tamaño máximo nominal de 19 mm. De noventa a cien por ciento de este agregado debe pasar la malla de 19 mm y todas sus partículas deberán pasar la malla 25 mm.

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Por lo común el tamaño máximo de las partículas de agregado no debe pasar:

1): Un quinto de la dimensión más pequeña del miembro de concreto.

2): Tres cuartos del espaciamiento libre entre barras de refuerzo.

3): Un tercio del peralte de las losas.

a) Agregado Con Granulometría Discontinua: Consisten en solo un tamaño de agregado grueso siendo todas las partículas de agregado fino capaces de pasar a través de los vacíos en el agregado grueso compactado. se utilizan para obtener texturas uniformes en concretos con agregados expuestos; también se emplean en concretos estructurales normales, debido a las posibles mejoras en densidad, permeabilidad, contracción, fluencia, resistencia, consolidación, y para permitir el uso de granulometría de agregados locales.

Una elección incorrecta, puede resultar en un concreto susceptible de producir segregación o alveolado debido a un exceso de agregado grueso o en un concreto de baja densidad y alta demanda de agua provocada por un exceso de agregado fino. Normalmente el agregado fino ocupa del 25% al 35% del volumen del agregado total. Para un acabado terso al retirar la cimbra, se puede usar un porcentaje de agregado fino respecto del agregado total ligeramente mayor que para un acabado con agregado expuesto, pero ambos utilizan un menor contenido de agregado fino que las mezclas continuas. El contenido de agregado fino depende del contenido del cemento, del tipo de agregado, y de la trabajabilidad.

Para mantener la trabajabilidad normalmente se requiere de inclusión de aire puesto que las mezclas discontinuas con revenimiento bajo usan un bajo porcentaje de agregado fino y a falta de aire incluido producen mezclas ásperas.

Se debe evitar la segregación de las mezclas discontinuas, restringiendo el revenimiento al valor mínimo acorde a una buena consolidación. Este puede variar de cero a 7.5 cm dependiendo del espesor de la sección, de la cantidad de refuerzo, y de la altura de colado.

Si se requiere una mezcla áspera, los agregados discontinuos podrían producir mayores resistencias que los agregados normales empleados con contenidos de cemento similares.

b) Áridos de granulometría continua – mínimos vacíos

Para esto las granulometrías deben ser "continuas”. La pasta cementicia debe recubrir todas las partículas de agregado para "lubricarlas" cuando el concreto está fresco y para unirlas cuando el concreto está endurecido.

Por lo tanto, cuanto mayor sea la superficie de los agregados mayor será la cantidad de pasta necesaria

Se ve que el tamaño máximo debe ser el mayor posible, esto es el máximo compatible con la estructura. Por ejemplo: para un tabique será de 19mm, para un pavimento 50 mm, para el concreto en masa de una presa 120mm.

c) Módulo de Fineza

Criterio Establecido en 1925 por Duff Abrams a partir de las granulometrías del material se puede intuir una fineza promedio del material.

d) Contenido De Finos

El contenido de finos o polvo no se refiere al contenido de arena fina ni a la cantidad de piedras de tamaño menor, sino a la suciedad que presentan los agregados (tamaños inferiores a 0,075 mm).

El contenido de finos es importante por dos aspectos:

A mayor suciedad habrá mayor demanda de agua, ya que aumenta la superficie a mojar y por lo tanto también aumentará el contenido de cemento si se quiere mantener constante la relación agua/cemento.

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si el polvo está finamente adherido a los agregados, impide una buena unión con la pasta y por lo tanto la interface mortero-agregado será una zona débil por donde se puede originar la rotura del concreto.

Es difícil de apreciar a simple vista si las arenas tienen finos, pero se puede evaluar cualitativamente de las siguientes maneras:

Observando los acopios se nota en la superficie costras duras originadas por el desecamiento de estos finos. Haciendo una simple prueba consiste en colocar un poco de arena en un recipiente traslúcido con agua, agitar

enérgicamente y dejar reposar un par de minutos. Si la arena está sucia se diferenciará claramente en el fondo del recipiente el depósito de arena y sobre éste, el de material fino.

2.1.1.2. PROPIEDADES FÍSICAS:a) Densidad:

Depende de la gravedad específica de sus constituyentes sólidos como de la porosidad del material mismo. Es importante para los casos en que se busca diseñar concretos de bajo o alto peso unitario.

Las bajas densidades indican también que el material es poroso y débil y de alta absorción.

b) Porosidad:

Es una de las más importantes propiedades del agregado por su influencia en las otras propiedades de éste, puede influir en la estabilidad química, resistencia a la abrasión, resistencias mecánicas, propiedades elásticas, gravedad específica, absorción y permeabilidad.

c) Peso Unitario:

Es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el volumen total incluyendo los vacíos. Al incluir los espacios entre partículas influye la forma de acomodo de estos. El procedimiento para su determinación se encuentra normalizado en ASTM C

29 y NTP 400.017. Es un valor útil sobre todo para hacer las transformaciones de pesos a volúmenes y viceversa.

d) Porcentaje de Vacíos:

Es la medida de volumen expresado en porcentaje de los espacios entre las partículas de agregados, depende del acomodo de las partículas por lo que su valor es relativo como en el caso del peso unitario. Se evalúa usando la siguiente expresión recomendada por ASTM C 29.

e) Humedad:

Es la cantidad de agua superficial retenida por la partícula, su influencia está en la mayor o menor cantidad de agua necesaria en la mezcla se expresa de la siguiente forma:

2.1.1.3. PROPIEDADES RESISTENTES:a) Resistencia:

La resistencia del concreto no puede ser mayor que el de los agregados; la textura la estructura y composición de las partículas del agregado influyen sobre la resistencia.

Si los granos de los agregados no están bien cementados unos a otros consecuentemente serán débiles. La resistencia al chancado o compresión del agregado deberá ser tal que permita la resistencia total de la matriz cementante.

b) Tenacidad:

Esta característica está asociada con la resistencia al impacto del material. Está directamente relacionada con la flexión, angulosidad y textura del material

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c) Dureza:

Se define como dureza de un agregado a su resistencia a la erosión. La dureza de las partículas depende de sus constituyentes.

Entre las rocas a emplear en concretos éstas deben ser resistentes a procesos de abrasión y pueden ser el cuarzo, la cuarcita, las rocas densas de origen volcánico y las rocas silicosas.

d) Módulo de elasticidad:

Es definido como el cambio de esfuerzos con respecto a la deformación elástica, considerándosele como una medida de la resistencia del material a las deformaciones.

Se determina en los agregados; sin embargo el concreto experimentara deformaciones por lo que es razonable intuir que los agregados también deben tener elasticidades acordes al tipo de concreto. El valor del módulo de elasticidad además influye en el escurrimiento plástico y las contracciones que puedan presentarse.

2.1.1.4. PROPIEDADES TÉRMICAS:a) Coeficiente de expansión:

Cuantifica la capacidad de aumento de dimensiones de los agregados en función de la temperatura, depende mucho de la composición y estructura interna de las rocas y varia significativamente entre los diversos tipos de roca.

En los agregados secos es alrededor de un 10% mayor que en estado parcialmente saturado. Los valores oscilan normalmente entre 0.9 x 10 –6 a 8.9 x 10 –6 / °C.

b) Calor específico:

Es la cantidad de calor necesaria para incrementar en un grado centígrado la temperatura. No varía mucho en los diversos tipos de roca salvo en el caso de agregados muy ligeros y porosos.

c) Conductividad térmica:

Es la mayor o menor facilidad para conducir el calor. Está influenciada básicamente por la porosidad siendo su rango de variación relativamente estrecho. Los valores usuales en los agregados son de 1.1 a 2.7 BTU/ pie.hr. °F

d) Difusividad:

Representa la velocidad con que se pueden producir cambios térmicos dentro de una masa. Se expresa como el cociente de dividir la conductividad entre el producto de calor especifico por la densidad.

2.1.1.5. PROPIEDADES QUÍMICAS:a) Reacción Álcali-Sílice:

Los álcalis en el cemento están constituidos por el Óxido de sodio y de potasio quienes en condiciones de temperatura y humedad pueden reaccionar con ciertos minerales, produciendo un gel expansivo Normalmente para que se produzca esta reacción es necesario contenidos de álcalis del orden del 0.6% temperaturas ambientes de 30°C y humedades relativas de 80% y un tiempo de 5 años para que se evidencie la reacción.

b) Reacción Álcali-carbonatos:

Se produce por reacción de los carbonatos presentes en los agregados generando sustancias expansivas, en el Perú no existen evidencias de este tipo de reacción.

Los procedimientos para la evaluación de esta característica se encuentran normalizados en ASTM C-586.

2.1.1.6. POROSIDAD:

Es el volumen de espacios dentro de las partículas de agregado. Influye en las otras propiedades de las demás propiedades, pues es representativa en la estructura interna de las partículas.

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Normalmente, el concreto es una mezcla de cuatro ingredientes básicos: arena, gravilla, cemento, y agua. En el proceso de mezcla, una cierta cantidad de aire se mezcla en el concreto. El agua y el aire toman espacio dentro del concreto aún después que el concreto es derramado en el lugar y durante las primeras etapas de la fragua.

Cuando el concreto es trabajado en su lugar y comienza a "cuajarse" o endurecerse, los ingredientes más pesados tienden a asentarse en el fondo mientras los ingredientes más livianos flotan arriba. Siendo el agua el más liviano de los cuatro ingredientes básicos, flota hacia arriba donde se evapora o se exprime por los lados o el fondo. Según se exprime, se mueve en todas direcciones. El agua, al ocupar espacio, deja millones de huecos entrecruzados en todas direcciones. Según el aire escapa, tiene el mismo efecto.

Según la acción capilar del concreto atrae el agua hacia el concreto, o la lluvia golpea los lados de la pared de concreto, o la hidrología del agua va contra la pared de un sótano, el agua viaja por los poros a través del concreto.

IMPORTANCIA DE LA POROSIDAD:

La porosidad del agregado tiene influencia sobre la estabilidad química, resistencia a la abrasión, resistencias mecánicas, propiedades elásticas, gravedad específica, absorción y permeabilidad de las partículas, siendo todas estas propiedades menores conforme aumenta la porosidad del agregado; determinan la capacidad y velocidad de absorción, la facilidad de drenaje, el área superficial interna de las partículas, y la porción de su volumen de masa ocupado por materia sólida.

INFLUENCIA SOBRE LAS PROPIEDADES:

La velocidad de la reacción química de los agregados en el concreto, así como su estabilidad química, están influenciadas por las características de su porosidad. Los agregados que tienen alto porcentaje de poros, especialmente si estos son pequeños, tienen una mayor superficie específica susceptible de ataque químicos que aquella que pueden presentar agregados en los que hay un menor superficie de poros o estos son de gran tamaño.

Las características térmicas del agregado están influenciadas por la porosidad. Cambios importantes en el coeficiente de expansión, la difusibidad y la conductividad del agregado pueden ocurrir por modificaciones del contenido de humedad del mismo.

La adherencia de la pasta a las partículas de agregado está determinada por algunas propiedades de la superficie del mismo, incluidas la rugosidad y características de los poros de la zona superficial, las cuales pueden afectar la textura superficial y bondad de la adherencia de la pasta.

DETERMINACIÓN DE LA POROSIDAD:

Los actuales métodos de laboratorio solo permiten medir la porosidad total del agregado del agregado más no el tamaño, perfil y continuidad de los poros. Ello nos permite establecer una forma adecuada, una correlación entre la duración del concreto y la porosidad del agregado.

2.2. NORMA TECNICA: El material a usarse deberá de estar graduado dentro de los límites establecidos en la N.T.P 400.037.

2.3. PROCESO DE FABRICACION: Se origina por fragmentación:

Acción erosiva de las aguas pluviales, combinada con la erosión hidráulica y mecánica producida por el acarreo de fragmentos a lo largo del curso de las corrientes de agua superficiales.

Acción expansiva del agua al congelarse, combinada con la erosión mecánica producida por el arrastre de fragmentos por medio de la nieve y el hielo en el cauce de los glaciares.

Acción erosiva del agua de mar, combinada con la erosión mecánica producida por el arrastre y acarreo de fragmentos por medio del oleaje, las mareas y las corrientes marinas.

Acción desintegrante debida al diastrofismo y al intemperismo, combinada con la erosión mecánica producida por el transporte de fragmentos por medio del viento.

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Fragmentación de la masa de roca fundida (magma) por efecto de las fuerzas que se generan en las erupciones volcánicas.

Producto resultante: Aluviones: cantos rodados, gravas arenas, limos y arcillas en depósitos fluviales y lacustres. Morrenas: bloques, cantos rodados gravas, arenas, limos y arcillas. Depósitos marinos: gravas, arenas limos y arcillas, depositados a lo largo de las costas, formando playas. Depósitos edlicos: arenas finas, limos y arcillas, que se depositan y acumulan formando dunas. Depósitos piroclásticos: grandes fragmentos, bombas y bloques, cenizas volcánicas, que se depositan en las

zonas de influencia de los volcanes, de acuerdo con la magnitud de las erupciones.2.4. TIPOS:

Existen varias formas de clasificar a los agregados, algunas de las cuales son:2.4.1.POR SU NATURALEZA:

Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de uso frecuente, además los agregados utilizados en el concreto se pueden clasificar en: agregado grueso, fino y hormigón.

2.4.1.1. EL AGREGADO FINO: se define como aquel que pasa el tamiz 3/8" y queda retenido en la malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante de la desintegración de las rocas.

2.4.1.2. EL AGREGADO GRUESO: es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene de la desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra chancada y grava.

2.4.1.3. EL HORMIGÓN: es el material conformado por una mezcla de arena y grava este material mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma natural en la corteza terrestre y se emplea tal cual se extrae en la cantera.

2.4.2.POR SU DENSIDAD:Se pueden clasificar en agregados de peso específico normal comprendidos entre 2.50 a 2.75, ligeros con pesos específicos menores a 2.5, y agregados pesados cuyos pesos específicos son mayores a 2.75.

2.4.2.1. POR EL ORIGEN, FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL:Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente geométrica compuestos aleatoriamente por caras redondeadas y angulosidades. En términos descriptivos la forma de los agregados pueden ser:

Angular: Poca evidencia de desgaste en caras y bordes. Sub angular: Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes. Sub redondeada: Considerable desgaste en caras y bordes. Redondeada: Bordes casi eliminados. Muy Redondeada: Sin caras ni borde.

2.4.2.2. POR EL TAMAÑO DEL AGREGADO:Según su tamaño, los agregados para concreto son clasificados en:

Agregados finos (arenas). Agregados gruesos (piedras).

2.4.2.2.1. ÁRIDOS Y ARENAS:El tamiz que separa un agregado grueso de uno fino es el de 4,75 mm. Es decir, todo agregado menor a 4,75 mm es un agregado fino (arena).La arena o árido fino es el material que resulta de la desintegración natural de las rocas o se obtiene de la trituración de las mismas, y cuyo tamaño es inferior a los 5mm.Para su uso se clasifican las arenas por su tamaño. A tal fin se les hace pasar por unos tamices que van reteniendo los granos más gruesos y dejan pasar los más finos.

Arena fina: es la que sus granos pasan por un tamiz de mallas de 1mm de diámetro y son retenidos por otro de 0.25mm.

Arena media: es aquella cuyos granos pasan por un tamiz de 2.5mm de diámetro y son retenidos por otro de 1mm.

Arena gruesa: es la que sus granos pasan por un tamiz de 5mm de diámetro y son retenidos por otro de 2.5mm. Dan, por lo general, morteros más resistentes que las finas, si bien tienen el inconveniente de necesitar mucha pasta de conglomerante para rellenar sus huecos y será adherente. En contra partida, el mortero sea plástico, resultando éste muy poroso y poco adherente.El hormigón es un material formado por cemento, agua y aditivos que, mezclado en diferentes proporciones, permite obtener el hormigón que es distribuido en camiones hormigoneras.

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Es un material vivo, no almacenable, ya que su tiempo de uso se limita a 90 minutos; a partir de los cuales el hormigón pierde sus propiedades.Las características especiales de este material obligan a fabricar bajo pedido, adecuando la producción a la situación geográfica, al horario y ritmo de cada obra, debiendo optimizar los recursos para ofrecer no sólo un producto de calidad sino un buen servicio al cliente.Cualquiera sea el tipo de material utilizado, sus partículas deben ser duras y resistentes, ya que el concreto, como cualquier otro material se romperá por su elemento más débil. Si el agregado es de mala calidad sus partículas se romperán antes que la pasta cementicia, o el mortero.

2.4.2.2.2. Agregado Fino:Un agregado fino con partículas de forma redondeada y textura suave ha demostrado que requiere menos agua de mezclado, y por lo tanto es preferible en los HAD. Se acepta habitualmente, que el agregado fino causa un efecto mayor en las proporciones de la mezcla que el agregado grueso.- Los primeros tienen una mayor superficie específica y como la pasta tiene que recubrir todas las superficies de los agregados, el requerimiento de pasta en la mezcla se verá afectado por la proporción en que se incluyan éstos. Una óptima granulometría del árido fino es determinante por su requerimiento de agua en los HAD, más que por el acomodamiento físico. La experiencia indica que las arenas con un módulo de finura (MF) inferior a 2.5 dan hormigones con consistencia pegajosa, haciéndolo difícil de compactar. Arenas con un módulo de finura de 3.0 han dado los mejores resultados en cuanto a trabajabilidad y resistencia a la compresión. 2.4.2.2.3. Agregado Grueso: Numerosos estudios han demostrado que para una resistencia a la compresión alta con un elevado contenido de cemento y baja relación agua-cemento el tamaño máximo de agregado debe mantenerse en el mínimo posible (12,7 a 9,5). Se ha encontrado que la adherencia a una partícula de 76 mm. Es apenas un 10% de la correspondiente a una de 12,5 mm., y que excepto para agregados extremadamente buenos o malos, la adherencia es aproximadamente entre el 50 a 60% de la resistencia de la pasta a los 7 días. Las fuerzas de vínculo dependen de la forma y textura superficial del agregado grueso, de la reacción química entre los componentes de la pasta de cemento y los agregados. Otro aspecto que tiene que ver con el tamaño máximo del agregado es el hecho de que existe una mayor probabilidad de encontrar fisuras o fallas en una partícula de mayor tamaño provocadas por los procesos de explotación de las canteras y debido a la reducción de tamaño, lo cual lo convertirá en un material indeseable para su utilización en concreto. También se considera que la alta resistencia producida por agregados de menor tamaño se debe a una baja en la concentración de esfuerzos alrededor de las partículas, la cual es causada por la diferencia de los módulos elásticos de la pasta y el agregado Se ha demostrado que la grava triturada produce resistencias mayores que la redondeada.- Esto se debe a la trabazón mecánica que se desarrolla en las partículas angulosas.Sin embargo se debe evitar una angulosidad excesiva debido al aumento en el requerimiento de agua y disminución de la trabajabilidad a que esto conlleva.El agregado ideal debe ser limpio, cúbico, anguloso, triturado 100%, con un mínimo de partículas planas y elongadas.

2.5. FUNCIONES EN EL CONCRETO:El agregado dentro del concreto cumple principalmente las siguientes funciones:

Como esqueleto o relleno adecuado para la pasta (cemento y agua), reduciendo el contenido de pasta en el metro cúbico.

Proporciona una masa de partículas capaz de resistir las acciones mecánicas de desgaste o de intemperismo, que puedan actuar sobre el concreto.

Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado y endurecimiento, de humedecimiento y secado o de calentamiento de la pasta.

Los agregados finos son comúnmente identificados por un número denominado Módulo de finura, que en general es más pequeño a medida que el agregado es más fino. La función de los agregados en el concreto es la de crear un esqueleto rígido y estable lo que se logra uniéndolos con cemento y agua (pasta). Cuando el concreto está fresco, la pasta también lubrica las partículas de agregado otorgándole cohesión y trabajabilidad a la mezcla.

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Para cumplir satisfactoriamente con estas funciones la pasta debe cubrir totalmente la superficie de los agregados Si se fractura una piedra, se reducirá su tamaño y aparecerán nuevas superficies sin haberse modificado el peso total de piedra.Por la misma razón, los agregados de menor tamaño tienen una mayor superficie para lubricar y demandarán mayor cantidad de pasta. En consecuencia, para elaborar concreto es recomendable utilizar el mayor tamaño de agregado compatible con las características de la estructura.

2.5.1.La textura del material: dice que tan lisa o rugosa es la superficie del material es una característica ligada a la absorción pues agregados muy rugosos tienen mayor absorción que los lisos además que producen concretos menos plásticos

Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60% a 75% del volumen del concreto (70% a 85% en peso), e influyen notablemente en las propiedades del concreto recién mezclado y endurecido. Los agregados finos comúnmente consisten en arena natural o piedra triturada siendo la mayoría de sus partículas menores que 5mm. Los agregados gruesos consisten en una grava o una combinación de grava o agregado triturado cuyas partículas sean predominantemente mayores que 5mm y generalmente entre 9.5 mm y 38mm. El agregado triturado se produce triturando roca de cantera, piedra bola, guijarros, o grava de gran tamaño. La escoria de alto horno enfriada al aire y triturada también se utiliza como agregado grueso o fino.El esqueleto granular está formado por los agregados que son elementos inertes, generalmente más resistentes que la pasta cementicia y además económicos. Por lo tanto conviene colocar la mayor cantidad posible de agregados para lograr un concreto resistente, que no presente grandes variaciones dimensionales y sea económico.En el concreto fresco, es decir recién elaborado y hasta que comience su fraguado, la pasta cementicia tiene la función de lubricar las partículas del agregado, permitiendo la movilidad de la mezcla. En este aspecto también colabora el agregado fino (arena).La arena debe estar presente en una cantidad mínima que permita una buena trabajabilidad y brinde cohesión a la mezcla. Pero no debe estar en exceso porque perjudicará las resistencias.Se debe optimizar la proporción de cada material de forma tal que se logren las propiedades deseadas al mismo costo.El concreto reciclado, o concreto de desperdicio triturado, es una fuente factible de agregados y una realidad económica donde escaseen agregados de calidad.Los agregados de calidad deben cumplir ciertas reglas para darles un uso ingenieril optimo: deben consistir en partículas durables, limpias, duras, resistentes y libres de productos químicos absorbidos, recubrimientos de arcilla y otros materiales finos que pudieran afectar la hidratación y la adherencia la pasta del cemento. Las partículas de agregado que sean desmenuzables o susceptibles de resquebrajarse son indeseables. Los agregados que contengan cantidades apreciables de esquistos o de otras rocas esquistosas, de materiales suaves y porosos, y ciertos tipos de horsteno deberán evitarse en especial, puesto que tiene baja resistencia al intemperismo y pueden ser causa de defectos en la superficie tales como erupciones.

3. ADITIVOS:3.1. DESCRIPCION:

Aditivos son aquellas sustancias o productos que, incorporados al hormigón antes del amasado (o durante el mismo o en el trascurso de un amasado suplementario) en una proporción no superior al 5% del peso del cemento, producen la modificación deseada, en estado fresco o endurecido, de alguna de sus características, de sus propiedades habituales o de su comportamiento. Características y Propiedades Principales:

Su influencia se determina de acuerdo al agua y a la cantidad del agua que es necesario añadir a la mezcla para obtener la docilidad y compactación necesaria.

Los áridos de baja densidad son poco resistentes y porosos.Nos sirven para:

Una mejor trabajabilidad. Para regular el proceso de fraguado del hormigón.

Son útiles para: Hormigones secos.

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Hormigones bombeados. Hormigones vistos. Hormigones fuertemente armados.

No se deben utilizar en: Hormigones blandos. Hormigones fluidos.3.2. NORMA TECNICA: Los aditivos que se utilicen en el concreto estarán sujetos a la aprobación previa del ingeniero. Debe demostrarse que el aditivo es capaz de mantener esencialmente la misma composición y

comportamiento en todo proceso que el producto usado, para establecer las proporciones del concreto. Los aditivos utilizados en el concreto que contenga cementos expansivos deberán ser compatibles con el

cemento y no producir efectos nocivos. El cloruro de calcio a los aditivos que contengan cloruro que no sea de impurezas de los componentes del

aditivo, no deben emplearse en el concreto reforzado.Según el Artículo 29º de la EHE, es un componente del hormigón siempre que se justifique mediante los ensayos oportunos, que la sustancia agregada en las proporciones y condiciones previstas produce el efecto deseado sin perturbar excesivamente las restantes características del hormigón ni presentar peligro para la durabilidad del hormigón ni para la corrosión de las armaduras.En ningún caso se emplearán aditivos sin el conocimiento del peticionario y sin la autorización de la Dirección de Obra (Art. 69.2.8 EHE).

UNE EN 934-2:98__Designación. UNE 83275:89 EX__Etiquetado.3.3. TIPOS:

3.3.1.SUPERFLUIDIFICANTES. PLASTIFICANTES: Estos son los sólidos disueltos H2O, sus propiedades permiten mas trabajabilidad,

disminuye la relación entre el agua y el cemento y disminuye la segregación cuando el transporte es muy largo o cuando hay grandes masas de hormigón. Estos pueden ser usados: Inyectados, proyectados, o pretensados.

FLUIDIFICANTES: Estos son formulaciones orgánicas líquidas, al igual que la anterior sus propiedades permiten mas trabajabilidad, disminuye la relación entre el agua y el cemento.

Estos pueden ser utilizados en hormigones bombeados, largos transportes., hormigones proyectados con armaduras.Se Clasifican en:1ª Generación - 70% Rendimiento cementicio.2ª Generación - 75% Rendimiento cementicio.3ª Generación - 100% Rendimiento cementicio.

SUPERFLUIDIFICANTES: Estos son formulaciones orgánicas líquidas, estos pertenecen a la tercera generación.

3.3.2.MODIFICADORES DE FRAGUADO: Retardador o acelerador de fraguado - modificar solubilidad. ACELERADORES DE FRAGUADO: Cloruros [Cl2Ca (más eficaz), ClNa, ClAl, ClFe], Hidróxidos, Carbonatos.,

Silicatos. RETARDADORES DE FRAGUADO: Existen dos tipos: Inorgánicos (ZnO, PbO, PO4H3, BO4H3), Orgánicos

(ácido orgánico, glicerina).Estos dependen del tipo, cantidad de cemento, dosificación y la relación entre el agua y el cemento.

Consiste en reacciones químicas en las que aparece una película alrededor del cemento, impidiendo que se hidrate. ACELERADORES DE ENDURECIMIENTO: Son los que Modifican la resistencia mecánica, este a su vez

puede producir efectos secundarios: Bajan la resistencia final y puede originar retracciones.ACELERADOR < 2,5% ACELERA.ACELERADOR > 2,5% RETARDA.

MODIFICADORES CONTENIDO GASES: Son los que facilitan la correcta distribución del aire ocluido.3.3.3.OTROS ADITIVOS.

COLORANTES: Pigmento que se le añade al cemento para modificar el color y está formado por óxidos metálicos.

Deben cumplir con: tener un alto poder de coloración, gran facilidad para mezclarse con el cemento, que sea insoluble en el agua, que sean estables a la luz y al ambiente, además de a los ambientes agresivos, que no alteren el proceso de fraguado del hormigón.

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ANTICONGELANTES: Es cuando el hormigón está a bajas temperaturas y se utilizará hasta una temperatura de -14ºC.

IMPERMEABILIZANTES: Son repelentes al agua y actúan cerrando el sistema poroso del hormigón mediante unas sustancias químicas en el fraguado del hormigón. Este no es totalmente efectivo.

4. LADRILLO:4.1. DESCRIPCIÓN : El ladrillo es una masa de barro cocida en forma de paralelepípedo triangular, de arcilla cocida para construir

muros y paredes. La arcilla Son partículas finísimas menores de 0.06 mm, de diámetro, procedentes de la descomposición de

rocas feldespáticas. La arcilla pura recibe el nombre de caolín. Una de las principales propiedades de la arcilla es su plasticidad, además de ser refractaria. Desempeña un gran papel en la construcción por ser una materia prima en la fabricación de cementos y de cerámica. La arcilla es también Adobe…

El adobe es un tabique de barro sin cocer, la tierra con que se hace debe ser limpia sin piedra y con la menor cantidad posible de arena. En una excavación más hecha previamente en el suelo, se deja remojar la tierra de un día a otro para que pudra se amasa agregándole suficientemente agua para formar un lodo bien mezclado y macizo, se le revuelven algunos de los siguientes materiales: paja, sácate, estiércol, hojas de pino, crines y pelos de bestia en la proporción 1: 5 para que sirva de amarre al material.

4.2. NORMA TÉCNICA : Orden de 27 de Julio de 1988 , por la que se aprueba el Pliego General de Condiciones para la Recepción de los Ladrillos Cerámicos en las Obras de Construcción RL-88.

4.3. PROCESO DE FABRICACION:

Hoy día, en cualquier fábrica de ladrillos se llevan a cabo una serie de procesos estándar que comprenden desde la elección del material arcilloso al proceso de empacado final. La materia prima utilizada para la producción de ladrillos es, fundamentalmente, la arcilla. Este material está compuesto, en esencia, de sílice, alúmina, agua y cantidades variables de óxidos de hierro y otros materiales alcalinos, como los óxidos de calcio y los óxidos de magnesio.Las partículas del material son capaces de absorber higroscópicamente hasta un 70% de su peso en agua. Cuando está hidratada, la arcilla adquiere la plasticidad suficiente para ser moldeada, a diferencia de cuando está seca; estado en el que presenta un aspecto terroso.Durante la fase de endurecimiento, por secado o por cocción, el material arcilloso adquiere características de notable solidez, y experimenta una disminución de masa, por pérdida de agua, de entre un 5 y un 15%.Una vez seleccionado el tipo de arcilla el proceso puede resumirse en:

Maduración Tratamiento mecánico previo Depósito de materia prima procesada Humidificación Moldeado Secado Cocción Almacenaje

4.3.1.MADURACIÓN:Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción hay que someterla a ciertos tratamientos de trituración, homogeneización y reposo en acopio, con la finalidad de obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las características físicas y químicas deseadas.El reposo a la intemperie tiene la finalidad de facilitar el desmenuzamiento de los terrones y la disolución de los nódulos para impedir las aglomeraciones de partículas arcillosas. La exposición a la acción atmosférica (aire, lluvia, sol, hielo, etc.) favorece además la descomposición de la materia orgánica que pueda estar presente y permite la purificación química y biológica del material. De esta manera se obtiene un material completamente inerte y poco dado a posteriores transformaciones mecánicas o químicas.

4.3.2.TRATAMIENTO MECÁNICO PREVIO:Después de la maduración, que se produce en la zona de acopio, sigue la fase de pre-elaboración, que consiste en una serie de operaciones que tienen la finalidad de purificar y refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en la pre-elaboración, para un tratamiento puramente mecánico suelen ser:Rompe-terrones: como su propio nombre indica, sirve para reducir las dimensiones de los terrones hasta un diámetro de entre 15 y 30 mm.

http://www.monografias.com/trabajos14/propiedadmateriales/propiedadmateriales.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/problemadelagua/problemadelagua.shtml

http://www.monografias.com/trabajos6/elsu/elsu.shtml

http://www.monografias.com/trabajos10/lamateri/lamateri.shtml

http://www.monografias.com/trabajos/geologia/geologia.shtml

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Eliminador de piedras: está constituido generalmente por dos cilindros que giran a diferentes velocidades, capaces de separar la arcilla de las piedras o «chinos».Desintegrador: se encarga de triturar los terrones de mayor tamaño, más duros y compactos, por la acción de una serie de cilindros dentados.Laminador refinador: está formado por dos cilindros rotatorios lisos montados en ejes paralelos, con separación, entre sí, de 1 a 2 mm, espacio por el cual se hace pasar la arcilla sometiéndola a un aplastamiento y un planchado que hacen aún más pequeñas las partículas. En esta última fase se consigue la eventual trituración de los últimos nódulos que pudieran estar todavía en el interior del material.

4.3.3.DEPÓSITO DE MATERIA PRIMA PROCESADA:A la fase de pre-elaboración, sigue el depósito de material en silos especiales en un lugar techado, donde el material se homogeniza definitivamente tanto en apariencia como en características físico-químicas.

4.3.4.HUMIDIFICACIÓN:Antes de llegar a la operación de moldeo, se saca la arcilla de los silos y se lleva a un laminador refinador, y posteriormente a un mezclador humedecido, donde se agrega agua para obtener la humedad precisa.

4.3.5.MOLDEADOEl moldeado consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a través de una boquilla al final de la estructura. La boquilla es una plancha perforada que tiene la forma del objeto que se quiere producir.El moldeado se suele hacer en caliente utilizando vapor saturado aproximadamente a 130 °C y a presión reducida. Procediendo de esta manera se obtiene una humedad más uniforme y una masa más compacta, puesto que el vapor tiene un mayor poder de penetración que el agua.

4.3.6.SECADO:El secado es una de las fases más delicadas del proceso de producción. De esta etapa depende, en gran parte, el buen resultado y calidad del material, más que nada en lo que respecta a la ausencia de fisuras. El secado tiene la finalidad de eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para poder pasar a la fase de cocción.Esta fase se realiza en secaderos que pueden ser de diferentes tipos. A veces se hace circular aire de un extremo a otro por el interior del secadero, y otras veces es el material el que circula por el interior del secadero sin inducir corrientes de aire. Lo más normal es que la eliminación del agua del material crudo se lleve a cabo insuflando aire caliente con una cantidad de humedad variable. Eso permite evitar golpes termo higrométricos que puedan producir una disminución de la masa de agua a ritmos diferentes en distintas zonas del material y, por lo tanto, a producir fisuras localizadas.

4.3.7.COCCIÓNSe realiza en hornos de túnel, que en algunos casos pueden llegar a medir hasta 120 m de longitud, y donde la temperatura de la zona de cocción oscila entre 900 °C y 1000 °C.En el interior del horno la temperatura varía de forma continua y uniforme. El material secado se coloca en carros especiales, en paquetes estándar y es introducido por una de las extremidades del túnel, saliendo por el extremo opuesto una vez que está cocido.Es durante la cocción cuando se produce la sinterización, de manera que la cocción resulta una de las instancias cruciales del proceso en lo que a la resistencia del ladrillo respecta.

4.3.8.ALMACENAJE:Antes del embalaje se procede a la formación de paquetes sobre pallets, que permitirán después moverlos fácilmente con carretillas de horquilla. El proceso de embalaje consiste en envolver los paquetes con cintas de plástico o de metal, de modo que puedan ser depositados en lugares de almacenamiento, para posteriormente ser trasladados en camión.

4.4. TIPOS:Según su forma, se clasifican en:

4.4.1.LADRILLO PERFORADO: que son todos aquellos que tienen perforaciones en la tabla que ocupen más del 10% de la superficie de la misma. Muy popular para la ejecución de fachadas de ladrillo visto.

4.4.2.LADRILLO MACIZO: aquellos con menos de un 10% de perforaciones en la tabla. Algunos modelos presentan rebajes en dichas tablas y en las testas para ejecución de muros sin llagas.

4.4.3.LADRILLO TEJAR O MANUAL: simulan los antiguos ladrillos de fabricación artesanal, con apariencia tosca y caras rugosas. Tienen buenas propiedades ornamentales.

4.4.4.LADRILLO HUECO: son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en la testa, que reducen el volumen de cerámica empleado en ellos. Son los que se usan para tabiquería que no vaya a sufrir cargas especiales. Pueden ser de varios tipos:

http://www.monografias.com/trabajos5/volfi/volfi.shtml

http://www.monografias.com/trabajos/adolmodin/adolmodin.shtml

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4.4.4.1. RASILLA: su grueso y su soga son mucho mayores que su tizón. Sus dimensiones habituales son 24x11.5x2.5

4.4.4.2. LADRILLO HUECO SIMPLE: posee una hilera de perforaciones en la testa.4.4.4.3. LADRILLO HUECO DOBLE: posee dos hileras de perforaciones en la testa.

4.5. CARACTERÍSTICAS:4.5.1.LA ARCILLA:

La arcilla con la que se elaboran los ladrillos es un material sedimentario de partículas muy pequeñas de silicatos hidratados de alúmina, además de otros minerales como el caolín, la montmorillonita y la illita. Se considera el adobe como el precursor del ladrillo, puesto que se basa en el concepto de utilización de barro arcilloso para la ejecución de muros, aunque el adobe no experimenta los cambios físico-químicos de la cocción. El ladrillo es la versión irreversible del adobe, producto de la cocción a altas temperaturas (350º).

4.5.1.1. GEOMETRÍA:Su forma es la de un prisma rectangular, en el que sus diferentes dimensiones reciben el nombre de soga, tizón y grueso, siendo la soga su dimensión mayor. Así mismo, las diferentes caras del ladrillo reciben el nombre de tabla, canto y testa (la tabla es la mayor). Por lo general, la soga es del doble de longitud que el tizón o, más exactamente, dos tizones más unan junta, lo que permite combinarlos libremente. El grueso, por el contrario, puede no estar modulado.Existen diferentes formatos de ladrillo, por lo general son de un tamaño que permita manejarlo con una mano. En particular, destacan el formato métrico, en el que las dimensiones son 24 x 11,5 x 5,25 / 7 / 3,5 cm (cada dimensión es dos veces la inmediatamente menor, más 1 cm de junta) y el formato catalán de dimensiones 29 x 14 x 5,2 / 7,5 / 6 cm, y los más normalizados que miden 25 x 12 x 5 cm.Actualmente también se utilizan por su gran demanda, dado su reducido coste en obra, medidas de 50 x 24 x 5 cm.

4.5.1.2. USOS:Los ladrillos son utilizados en construcción en cerramientos, fachadas y particiones. Se utiliza principalmente para construir Paredes, muros o tabiques. Aunque se pueden colocar a hueso, lo habitual es que se reciban con mortero. La disposición de los ladrillos en el muro se conoce como aparejo, existiendo gran variedad de ellos.

4.5.1.3. APAREJOS:Aparejo es la ley de traba o disposición de los ladrillos en un muro, que estipula desde las dimensiones del muro hasta los encuentros y los enjarjes, de manera que el muro suba de forma homogénea en toda la altura del edificio. Algunos tipos de aparejos son los siguientes:

Aparejo a sogas: los costados del muro se forman por las sogas del ladrillo, tiene un espesor de medio pie (el tizón) y es muy utilizado para fachadas de ladrillo cara vista.

Aparejo a tizones o a la española: en este caso los tizones forman los costados del muro y su espesor es de 1 pie (la soga). Muy utilizado en muros que soportan cargas estructurales (portantes) que pueden tener entre 12,5 cm y 24 cm colocados a media asta o soga.

Aparejo a sardinel: aparejo formado por piezas dispuestas a sardinel, es decir, de canto, de manera que se ven los tizones.

Aparejo inglés: en este caso se alternan ladrillo a soga y tizón, trabando la llaga a ladrillo terciado, dando un espesor de 1 pie (la soga). Se emplea mucho para muros portantes en fachadas de ladrillo cara vista. Su traba es mejor que el muro a tizones pero su puesta en obra es más complicada y requiere mano de obra más experimentada. El dibujo no se corresponde con el tipo de aparejo.

Aparejo en panderete: es el empleado para la ejecución de tabiques, su espesor es el del grueso de la pieza y no está preparado para absorber cargas excepto su propio peso.

Aparejo palomero: es como el aparejo en panderete pero dejando huecos entre las piezas horizontales. Se emplea en aquellos tabiques provisionales que deben dejar ventilar la estancia y en un determinado tipo de estructura de cubierta.

Exigencias para la colocación de ladrillos: Colocarlos perfectamente mojados. Colocarlos apretándolos de manera de asegurar una correcta adherencia del mortero. Hiladas horizontales y alineadas. Las juntas verticales irán alternadas sin continuidad con espesor de 1,5 cm. Los muros que se crucen o empalmen deberán ser perfectamente trabados. Se controlará el «plomo» y «nivel» de las hiladas.

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No se permite el empleo de clavos, alambres o hierros para la traba de paredes o salientes. Las paredes irán unidas a las estructuras por armadura auxiliar (hierro 6mm de diámetro)

5. TUBOS:5.1. DESCRIPCION:

5.1.1.LOS MATERIALES PLÁSTICOS:El término plástico proviene de la palabra griega “Plastikos”, que significa “capaz de ser moldeado”, debido a que estos materiales poseen esta cualidad. Los plásticos son materiales compuestos, en todo o en parte, por moléculas largas en cadena, llamadas polímeros. Aunque el Carbono es el elemento común en todos los polímeros comerciales, el Hidrógeno, Oxígeno, Nitrógeno, Azufre, Halógenos y Silicio pueden estar presentes en proporciones variables, estos polímeros pueden dividirse en dos clases: termo fijos o termoendurecibles y termoplásticos. Los polímeros termo fijos son transformados por reacción química, son infusibles y sin degradación térmica o mecánica. Los polímeros termoplásticos son transformados mediante presión y calor, son reversibles y al fundirlos se vuelven líquidos de alta viscosidad; al enfriarse se solidifican para producir, de acuerdo con su estructura, sólidos que son elásticos, dúctiles, tenaces o frágiles. Las temperaturas de fusión de estos polímeros van de 100 a 300 ° C. Los plásticos se usan a menudo solo con adiciones menores de otros componentes (colorantes, estabilizadores, lubricantes, etc.).claridad óptica, facilidad para conformación de formas complejas, baja conductividad térmica, alta resistencia a los productos químicos, flexibilidad y propiedades eléctricas útiles. Los productos y aplicaciones del plástico son muchos, los segmentos principales según su uso pueden ser: envase y empaque, mercado de consumo, construcción, muebles, industrial, eléctrico y electrónico, transportación, adhesivos, medico y agrícola.

5.1.2.El PVC PVC es un acrónimo de Cloruro de Polivinilo. Los acrónimos o siglas se utilizan para nombrar a los distintos polímeros existentes debido a que los nombres químicos con frecuencia son muy largos y poco prácticos de utilizar. Entre los polímeros termoplásticos esta el PVC o cloruro de polivinilo1, siendo el único material plástico que no es 100% originario del petróleo, ya que el 57% es cloro derivado de la sal y 43% etileno derivado del petróleo. A partir de la sal por el proceso de electrólisis, reacción química resultante del paso de una corriente eléctrica por agua salada se obtiene el Cloro. El petróleo pasa Por un camino un poco más largo el primer paso es la destilación del petróleo crudo, obteniéndose la nafta. Esta pasa, entonces, por el proceso de craqueamiento catalítico (ruptura de moléculas grandes en moléculas menores, con la acción de catalizadores que aceleran el proceso), generándose el etileno. Tanto el cloro como el etileno están en su fase gaseosa y reaccionan produciendo el dicloro etano o DCE. A partir del DCE, se obtiene el monocloruro de vinilo o MVC, unidad básica del polímero, el cual está formado por la estructura monomérica. Las moléculas de MVC son sometidas al proceso de polimeración, o sea, van ligándose y formando una molécula mucho mayor, conocida como PVC (policloruro de vinilo), que es un polvo muy fino, de color blanco, y totalmente inerte. Las cadenas de moléculas de cloruro de vinilo que forman el PVC se componen de átomos de Carbono (C), Hidrogeno (H) y Cloro (Cl), perteneciendo a la familia de polímeros

Por su bajo peso específico, el PVC es utilizado en artículos de consumo tales como zapatos, equipaje, pelotas, juguetes, equipos de alta fidelidad y estructuras inflables, etc.

Por su alta resistencia, el PVC se utiliza en la industria de la construcción, tuberías, cables, paneles plegables, baldosas, en la industria automotriz, en la agricultura para drenaje e irrigación, tanques de almacenamiento, silos, etc.

Por su impermeabilidad y su carácter inerte, ya sea en sus presentaciones claras u opacas, el PVC es ideal para la preservación y empaque de alimentos líquidos y sólidos tales como botellas de agua mineral, empaque de equipo médico desechable, como sondas, bolsas para almacenamiento de sangre y guantes quirúrgicos.

Por su fácil mantenimiento, el PVC es utilizado en marcos para ventanas, recubrimiento de paredes, productos textiles como telas y cortinas impermeables; cercas y partes de maquinaria. Por su excelente costo el PVC ha hecho posible el proveer a gran cantidad de personas de una amplia variedad de productos y artículos de primera necesidad, como canalización de aguas, drenajes, etc.

5.1.2.1. PROPIEDADES DE LA TUBERÍA DE PVC :La tubería producida mediante la extrusión del PVC rígido tiene varias aplicaciones, incluyendo la distribución de agua potable, drenajes, tubo conduit, distribución de fluidos industriales y químicos, etc.

5.1.2.1.1. RESISTENCIA QUÍMICA :

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La tubería de PVC no es conductor eléctrico y es inmune a las reacciones electroquímicas de ácidos y sales que causan corrosión en metales. Esta característica es muy importante en ambos lados de la tubería, interno y externo. En conducción de agua potable el PVC no es atacado por ningún mecanismo de corrosión y esto unido a que el proceso de fabricación permite hacer tuberías lisas que impiden la incrustación. Esta propiedad permite instalar la tubería en cualquier subsuelo, inclusive en los altamente ácidos o alcalinos, sin peligro de que se destruya y por lo mismo es recomendable usarse en conducción de fluidos diferentes al agua.

5.1.2.1.2. RESISTENCIA MECÁNICA :La flexibilidad que posee la tubería de PVC es una ventaja, ya que puede flexionarse bajo cargas sin fracturarse. El bajo módulo de elasticidad permite ser enterrado en suelos bajo vibración y en condiciones de presión beneficia también reduciendo los golpes de ariete y picos de presión. La tubería de PVC puede resistir por tiempo indefinido la presión hidrostática de trabajo para la que ha sido diseñada y que es usual en la conducción de agua a presión. Además ofrece ventajas por su bajo peso en lo que concierne a seguridad, ya que al ser manejado fácilmente minimiza accidentes en trabajadores y reduce el costo de instalación y transporte. Cuando el PVC es moldeado tiene una considerable resistencia a esfuerzos de tensión y al impacto. La magnitud de la resistencia de los materiales de PVC depende principalmente de dos factores: la calidad de materia prima que se utiliza y la técnica de fabricación empleada. La tubería de PVC es fabricada con aditivos que tienen una alta resistencia a la tensión para poder resistir la presión interna y una moderada resistencia al impacto, poseen bajo coeficiente de fricción, la que da como resultado bajos costos de mantenimiento y diseños eficientes de líneas de flujo. Posee alta resistencia a la ignición y no arde en ausencia de un material externo que provoque la ignición. La temperatura de ignición espontánea es de 440 °C, mayor que la mayoría de muchos materiales de construcción.

5.1.2.1.3. MOLDEABILIDAD :Generalmente se produce en longitudes que van desde 10 hasta 20 pies, lo que reduce el número de juntas requeridas con otros tipos de tuberías, lo que resulta en instalaciones más eficientes con menores pérdidas de presión hidráulica y posibilidades de fugas. El PVC puede moldearse una y otra vez utilizando calor y presión, esto es una ventaja en la fabricación dando costos razonables.

5.1.2.2. ESPECIFICACIONES DE LA TUBERÍA DE PVC :Existen más de 20 entidades internacionales que han documentado distintos estándares relacionados con la tubería de PVC.

5.1.2.3. DIÁMETRO NOMINAL :La tubería se fabrica en distintos diámetros nominales, estas medidas son invariables para que cada tubo y accesorios producidos por distintos fabricantes puedan interconectarse. Los diámetros nominales difieren de los diámetros reales por norma. (ver tabla I, diámetros nominales y reales según ASTM) Los tubos de PVC pueden identificarse por el SDR o por la presión de trabajo, ya que hay una correspondencia entre ellos, el cálculo del SDR se da a través de la formula siguiente: SDR = Ø/t, Donde Ø es el diámetro externo del tubo y t es el espesor de pared del tubo.

5.1.2.4. CARACTERÍSTICAS DEL PVC RELEVANTES AL PROCESO DE EXTRUSIÓN EN LA FABRICACIÓN DE TUBERÍAS : El valor K esta relacionado con el peso molecular del material y ésta a su vez con la viscosidad del mismo, que

es realmente una medición realizada en laboratorio, a mayor K mayor viscosidad y mayor peso molecular. El PVC utilizado para la fabricación de tuberías es PVC rígido. La principal distinción entre PVC rígido y PVC

no rígido, es la plastificación que se le aplica al PVC no rígido con polímeros de bajo peso molecular o sea bajos K, mientras que el PVC rígido no contiene plastificantes.

El cloruro de vinilo puede ser polimerizado para crear materiales con diferente morfología de los granos, diferentes grados de polimerización pueden variar en tamaño, forma y densidad de los granos y también en la estructura interna del grano. Los granos de PVC se forman por medio de estructuras particulares de distintos tamaños y la forma exacta en que los niveles de la estructura se unen determina la forma del grano, la cual influye en las características del proceso del material y como resultado es posible crear una estructura particular para una técnica de proceso particular.

El PVC puro no es estable al calentarse, entonces para contrarrestar su problema de degradación que de otra manera sería inevitable, se debe añadir estabilizadores térmicos antes de su procesamiento. La estabilidad de la mezcla, de los extrusores y de los moldes a utilizar se restringen a una temperatura muy cercana a los 200°C. La temperatura antes descrita es determinante para evitar la incrustación de la mezcla en cualquier punto de los moldes o del extrusor.

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El PVC a temperatura ambiente se encuentra cristalizado solamente en un 10%, la cristalización completa del PVC ocurre a los 80°C. El PVC nunca alcanza un estado líquido 100% y el proceso de conversión del polímero a una masa homogénea propia para extrusión es llamado gelificación.

El PVC alcanza una alta viscosidad durante su transformación y la forma de su estructura particular permanece en gran proporción durante y después del proceso de extrusión.

Además de los estabilizadores térmicos se deben agregar aditivos para modificar el comportamiento del flujo y coadyuvar la gelación, estos aditivos incluyen siempre lubricantes, pigmentos y otros que producen menor viscosidad en la mezcla y por lo mismo se pueden utilizar menores temperaturas en la extrusión.

Tabla III. Propiedades principales del PVC rígido Propiedad ValorDensidad 1.35 - 1.45 g/ccResistencia a la tracción 5000-9000 lb/plg2Modulo de tracción 4 - 6 lb/plg2 x 10-5Temperatura máxima en uso continuo 49 - 71 oCTemperatura de moldeo 141 - 205 oCAbsorción de agua en 24 horas 0.07 - 0.4 %

6. CALAMINAS:6.1. DESCRIPCIÓN: La calamina es una es una capa dura y lisa, de color gris azulado, que se forma de inmediato sobre los

productos de acero que se han obtenido por el proceso de laminación en caliente. Está compuesta por ciertos óxidos de hierro que se forman por la oxidación casi instantánea de la superficie del

acero caliente al dejarlo enfriar en contacto con el aire. Los óxidos tienen grados de oxidación creciente hacia el exterior, siendo la magnetita (Fe3O4) el principal componente de la calamina.

Tiene menos de un milímetro de grueso y aparentemente, además de dura, es resistente y está unida con firmeza al acero.

Es frágil, poco flexible, y con un coeficiente de dilatación distinto al del acero, por lo que con facilidad se quiebra y se despega de él, dejando pasar la humedad y favoreciendo la corrosión del hierro, pues forma con él zonas de distinta polaridad que, en presencia de la humedad, provocan la corrosión electroquímica.

La calamina perjudica el proceso de deformación en frío, afectando la calidad superficial del material y ensuciando las herramientas de deformación. Es aquí donde se hace necesaria la limpieza superficial del material para eliminarla; Los procesos disponibles para esta limpieza son los medios químicos y los medios físicos:

a) Medios químicos: se utiliza el proceso de corrosión mediante la utilización de ácidos (clorhídrico y sulfúrico generalmente), los cuales atacan el material formando cloruros o sulfuros de hierro según sea el caso, logrando gran efectividad en la remoción de la calamina. Aunque la calidad del proceso químico es bastante buena se presenta un pero, y es el grave impacto ambiental generado por estas prácticas. El proceso requiere calentamiento, que cual genera emisiones a la atmósfera de gases de efecto invernadero. Además se generan grandes cantidades de lodos y vertidos peligrosos, afectando así los recursos de agua, aire y suelo.

b) Medios físicos: son los más recientes en la industria mundial. Con ellos logramos disminuir los impactos ambientales negativos sin disminuir la calidad en el proceso de limpieza superficial. Entre los procesos físicos podemos mencionar el granallado, la limpieza mecánica, la limpieza manual y el arenado húmedo.

El proceso de granallado es una técnica de tratamiento superficial por impacto que consiste en un bombardeo de partículas abrasivas a alta velocidad (65 -110 m/s) que al impactar la pieza tratada produce la remoción de los contaminantes de la superficie; Con la limpieza mecánica se elimina la calamina que no está firmemente adherida empleando para ello maquinaria eléctrica como cepillos giratorios de alambre, discos abrasivos o pulidores.

La limpieza manual es la forma tradicional de remoción manual de calamina floja con cepillos de alambre, martillos, rasquetas, papeles, telas abrasivas o la combinación de ellos.

El arenado húmedo consiste en la proyección de partículas abrasivas sobre la superficie del metal empleando un líquido, que normalmente es agua. Las partículas abrasivas son en la mayoría de los casos partículas de

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arena de diferente tipo y tamaño, pero también se pueden usar partículas de fundición y escorias. Con el arenado húmedo se pueden eliminar, además de la calamina, otras capas de óxido ligeras y capas de polvo atómico. El empleo del agua en este tipo de arenado, tiene, con respecto al arenado seco, varios efectos beneficiosos: las pérdidas de metal se controlan más fácilmente, se puede controlar también la rugosidad superficial y se obtiene una disminución de la dispersión de partículas abrasivas a la atmósfera, lo que conlleva un menor riesgo para las personas. El inconveniente de añadir agua es que puede dar lugar a corrosión electroquímica en el período comprendido entre la limpieza y la pintura de la superficie metálica. Es por ello que se emplean inhibidores de corrosión: mezclas de sulfato de amonio (NH4PO3) con nitrato potásico (KNO3) y soluciones de ácido crómico (H2CrO4) con dicromato potásico (K2Cr2O7).

6.2. NORMA TÉCNICA:

CARACTERISTICAS TECNICAS

- Material (Antes del corrugado): Acero Galvanizado Norma Técnica de referencia: ASTM A653 /ASTM A924 / Jis 3302 / NTP 350.009:1968 Producto: Lámina Galvanizada.

- Producto (Después del corrugado): Longitud (mm) : 1800 (+15 / 0) Espesor mínimo (mm) : 0.22 (+/- 0.02) Ancho (mm) : 830 (+25 / -15) Ancho de cresta (Paso de onda) (mm) : 76 (+ / - 2) Alto de cresta (Altura de onda) (mm) : 16 (+ / - 2) Número mínimo de Ondas : 11 Peso mínimo del Recubrimiento (gr. /m2) : 120 Peso mínimo por Calamina (Kg.) : 2.60 Peso máximo por Calamina (Kg.) : 3.65 Revestimiento de zinc (gr. / m2) : 102-1876.3. TIPOS:

CALAMINAS GALVANIZADAS: es una de las más resistentes y durables del mercado. Gracias a su recubrimiento de zinc y distintos tipos de espesores.ESPECIFICACIONES TECNICAS: Lamina de acero ondulada recubierta de zinc, fabricada bajo estándares internacionales de calidad según las normas ASTM 36, JIS G3141, JIS G3302, JIS G3316 . Todas las calaminas fabricadas tienen 11 canales, 810 mm de ancho total, 76.2 mm de ancho de onda y 18 mm de alto de onda.

6.4. APLICACIONES Y USO: Su uso principal es en el techado de casas, almacenes, cocheras, plantas industriales o cualquier tipo de Construcción que necesite protección.

También puede ser usado en la construcción de corrales para aves, almacenes, aleros, cercos, etc.CALAMINA PINTADA: La calamina pintada, es una lámina de acero galvanizada y corrugada, sometida a un proceso de pintado al horno a elevadas temperaturas, lo cual garantiza que la pintura tenga una mejor adhesión y acabado.ESPECIFICAIONES TECNICAS: Ancho total: 810 mm. N° de canales: 11 Ancho de onda: 76.2 mm. Alto de onda: 17 mm.

mono de materiales

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