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Anejo I: Materias primas

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1. INTRODUCCIÓN.

Los ingredientes utilizados en el proceso de elaboración del pan se han empleadodesde muy antiguo, ya en la Edad de Piedra se elaboraba una especie de torta agua y trigomachacado, que resultaba muy poco digestiva. Poco a poco se descubrió que al mezclar unamasa del día anterior con la inicial, esta torta se hacia más blanda e iba perdiendo esa formatan grotesca que tenía. Así comienza la levadura natural gracias a lo que hoy es llamadomasa madre. Fue bien entrado en el S.XIX se descubrió la levadura artificialrevolucionando el concepto de panadería.

El principal componente de la formulación de la masa panaria, es la harina, queprocede del proceso de molturación de los cereales, siendo la harina de trigo la másimportante.

Los principales ingredientes empleados en la fabricación de pan precocido son:harina, agua, sal, levadura, masa madre, mejorantes panarios y grasas animales.

2. EL TRIGO.

El trigo es una monocotiledónea, del orden de las glumíforas, familia gramináceas,género triticum y especie triticum durum.

2.1. Clasificación del trigo.

El trigo lo podemos clasificar según distintos criterios en:

1) Harinosos o vítreos. Según la textura del endospermo.

2) Trigos fuertes o flojos. Los fuertes producen harinas para la panificación depiezas de gran volumen, buena textura de la miga y buenas propiedades de conservación,tienen por lo general alto contenido en proteínas. Los flojos solo sirven para la obtención depanes pequeños de miga gruesa, por lo general tienen un bajo contenido en proteínas.

3) Trigos duros o blandos. Los duros por su gran cantidad en gluten y laspropiedades coloidales de los mismos se emplean preferentemente para la fabricación demacarrones y otras pastas alimenticias. De los blandos se extrae la harina utilizada enpanificación.

4) Trigos de invierno y de primavera.

3. LA HARINA.

Aunque, cualquier producto procedente de la molturación de un cereal puede


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denominarse harina, nos referiremos exclusivamente a la procedente del trigo.

Solamente, el trigo y el centeno producen harinas directamente panificables, para loque es preciso la capacidad de retener los gases producidos durante la fermentación, queocasiona el aumento del volumen de la masa.

3.1. Composición química de la harina.

La composición media de una harina de trigo para una tasa de extracción del 76% esla siguiente:

Tabla nº1. Composición de la harina.

Almidón 60-72%Humedad 14-16%Proteínas 8-14%Otros compuestos nitrogenados 1-2%Azucares 1-2%Grasas 1,2-1,4%Minerales 0,4-0,6%Celulosa, vitaminas, enzima y ácidos -

3.1.1. Almidón.

Es cuantitativamente el componente principal de la harina. Se trata de un hidrato decarbono, en forma de polisacárido, que desempeña el papel de aportador de energía dentrode la función alimenticia del pan; además de la capacidad de absorber cerca del 40% de supeso en agua.

Está formado por dos moléculas una la amilosa y la otra la amilopectina. La amilosaes un polímero de cadena lineal, formado por un número indeterminado de anhídrido -D-glucosa unidas por enlaces de α(1-4) glucosídico, fácilmente atacable por la amilasa. Estáen una proporción del 25% del total del almidón. La amilopectina presenta cadenasramificadas, formadas por cadenas lineales de anhídrido -D- glucosa unidas por enlacesα(1-6) glucosídicos en una proporción del 4%. Estas cadenas deben primero ser atacadaspor la α-amilasas para que luego pueda actuar la β-amilasa. Los enlaces α(1-6) sonatacados por la glucosidasa

Dentro del proceso de panificación es objeto de dos transformaciones.

1) Aunque cuantitativamente es la menos importante, consiste en su transformaciónen azúcar fermentable. Aunque la harina contiene azúcar, la cantidad que posee no essuficiente como para producir todo el gas necesario para la elevación del pan.

2) Este proceso tiene lugar durante la cocción, consisten en su desdoblamiento endextrina, polisacárido de menor peso molecular que el almidón y más fácilmente asimilable


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por el organismo.

3.1.2. Proteínas.

Las proteínas contenidas en la harina, las podemos dividir en dos grupos:

1) No forman masa: 15%. Son aquellas proteínas solubles y que no forman glutencomo la albúmina, globulina y péptidos. No tienen importancia para la panificación.

2) Forman masa 85%. Son aquellas proteínas insolubles, como la gliadina yglutenina, que al contacto con el agua forman una red que atrapa los granos de almidón.Absorben cerca del doble de su peso en agua, constituyendo el gluten. Durante el amasadose transforman en una masa parda y pegajosa, responsable principal de las propiedadesfísicas de la masa, dotándola entre otras cualidades, de la capacidad de retener los gases quese producen durante el proceso de fermentación. Con la cocción se coagulan formando laestructura que mantiene la forma de la pieza cocida. El contenido en gluten es característicadel trigo, hablándose de trigos duros cuando su contenido es mayor al 13%.

Las enzimas que actúan sobre las proteínas son las proteolíticas, cuya procedenciaes diversa: por el garrapatillo insecto que inyecta enzimas proteolíticas al grano en estadolechoso para poder chupar su contenido, por la propia composición del grano aunque sucontenido es muy bajo,..., pero la fuente principal de enzimas proteolítica es debida a lacontaminación del trigo por mohos y bacterias. Las fúngicas sólo pueden desdoblar ciertosaminoácidos del interior de la cadena de gluten. Sin embargo las bacterianas puedendesdoblar el gluten en péptidos. La función directa de las enzimas es atacar las ligadurasinternas de los ácidos amídicos existentes en la cadena de proteínas, modificando el gluten,modificando la viscosidad y extensibilidad de la masa.

Muchas casas comerciales añaden este tipo de enzimas proteolíticas en laformulación de sus aditivos.

3.1.3. Azúcares.

Presentes en la harina, suelen estar en forma de sacarosa y maltosa. Estosdisacáridos no son fermentables directamente, sino que es preciso transformarlosenzimáticamente, en azúcares simples, monosacáridos, que sí lo son. Estastransformaciones se realizan por medio de las enzimas invertasa y maltasa, presentes en laharina, dando lugar al llamado azúcar invertido, constituido por una mezcla de glucosa yfructosa.

Maltasa

Maltosa + Agua -------> 2 Glucosa

Invertasa

Sacarosa + Agua -------> Glucosa + Fructosa

Otro azúcar presente es la dextrina que tiene muy pequeña proporción (0,2%-0,3%)


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y es en cierta medida responsable del brillo en la corteza.

3.1.4. Vitaminas.

Se cree que las vitaminas del pan no tienen mucha importancia por la poca cantidadexistente después de cocer el pan. Sin embargo debemos tener claro su gran importancia enla composición química de la harina.

Las más importantes en la harina son las del grupo B y E; siendo las del grupo Bdeterminantes para el equilibrio nervioso en nuestro organismo y las del grupo E queayudan a dar funcionalidad a los músculos y a mantener un buen estado de fertilidad.

La vitamina E (C10H50O2) o tocoferol pertenece a las liposolubles y se encuentra enel germen. Su función en el pan es la de evitar su enmohecimiento y por lo tanto, prolongarla conservación. Tiene un gran poder anti-oxígeno que facilita este proceso.

La vitamina B es la que en mayor cantidad nos encontramos en la harina, formaparte de las llamadas vitaminas hidrosolubles. El grupo de la vitamina C está formado por14 compuestos, de los cuales nos encontramos:

- Tianamina (B1) 4,200 mg/Kg de harina.

- Riboflavina (B2) 2,500 mg/Kg de harina.

- Niacina (B3) 30,200 mg/Kg de harina.

La B1 o tiamina, nos la encontramos en la capa del escutelo del germen del trigo yen el salvado. Es termolábil, soporta hasta los 100ºC durante una hora, lo que nos indicaque no todas las vitaminas son eliminadas después de la cocción.

La B2 o riboflavina, su característica más peculiar es su pigmentación amarilla confluorescencia verde siendo muy sensible a la luz.

La B3 o niacina, se encuentra en el germen del trigo. Su peculiar característica esque soporta la luz, el calor y la oxidación.

La B6 o piridoxina, se encuentra principalmente en la aleurona de las capas externasdel grano de trigo. Es decir su presencia es importante en el salvado, en menos cantidad enel germen de trigo.

3.1.5. Fibra.

Hasta hace muy poco tiempo la fibra dietética ha sido considerada como unnutriente sin valor alimentario importante; sin embargo hoy se deduce que el consumo defibra es un factor de primer orden en la dieta alimentaria.

Como todo nutriente debe ser ingerido en dosis lógicas porque por el contrario una


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alimentación excesiva en fibra provoca arrastres por el intestino de minerales como elcalcio y el cinc que no son absorbidos, y por lo tanto, pueden provocar problemas en elaparato óseo.

Así nos encontramos en el pan las siguientes cantidades de fibra:

- Pan blanco 2,7gr de fibra/100gr de pan.

- Pan integral 8,5gr de fibra/100gr de pan.

Definimos como fibra aquellos compuestos que se encuentran o forman parte de lasparedes celulares vegetales, es decir por celulosa, lignina, hemicelulosa y pectinas.

Se considera que el consumo medio de fibra por un adulto debe estar entre los 25 y35 gramos.

3.1.6. Materia mineral.

La materia mineral también se puede definir como el contenido en cenizas, y estáformada por potasio, sodio, calcio y magnesio procedentes básicamente de las capasexternas del grano de trigo.

3.2. Tipificación de la harina.

Desde el punto de vista panadero, una harina suele caracterizarse según tresparámetros fundamentales:

- Tasa de extracción.

- Características físicas de la masa que origina.

- Propiedades fermentativas.

1) La tasa de extracción es el peso de harina extraída por unidad de trigo sucioutilizado. En general se expresa en porcentaje, que puede oscilar entre el 65 y el 98%. Losmenores valores corresponden a las harinas denominadas flor y las mayores a las llamadasintegrales. Se puede considerar como normal una tasa de extracción del 75%.

El contenido en cenizas, expresión de la cantidad de materias minerales presentes enla harina. Está íntimamente relacionado para cada trigo con la tasa de extracción, ya que, ensu mayor parte, provienen de componentes de la corteza del grano de trigo y sus zonas máspróximas. Varía desde 0,45% a 1,40% para los valores extremos indicados para la tasa deextracción.

2) Características físicas de la masa. Se refieren fundamentalmente a la elasticidad,tenacidad y suavidad. Aunque no en su totalidad, estas propiedades son comunicadas por elgluten y conocidas en su conjunto dentro del sector panadero como fuerza. Además de


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facilitar el trabajo de las masas, condicionan la capacidad de absorción de agua de la harinay, en consecuencia, su rendimiento en pan.

El proceso más utilizado para medir esta propiedad es el alveógrafo de Chopín, querepresenta de forma gráfica y numérica, la fuerza y las cualidades física de la harina. Estemétodo consiste en obtener una masa compuesta por unas cantidades fija de harina, agua ysal que se amasan durante unos 6 minutos. Luego se lamina, y se obtienen de esta lámina 5discos de masa, que tras un periodo de reposo, se disponen sobre una chapa con un agujeroa través del cual se le insufla aire. Con este método se obtienen los siguientes índices:

- Valor P. Expresa la tenacidad y mide la resistencia que opone la masa a larotura. Se representa en el alveograma por la altura de la curva expresada enmilímetros.

>60 Muy tenazde 50 a 60 Tenazde 35 a 50 Normalde 25 a 35 Limitada tenacidad<25 Baja tenacidad

- Valor L. Expresa la extensibilidad y mide la capacidad de la masa para serestirada, indicando su elasticidad. Se representa por la longitud de la abscisa obase de la gráfica.

>115 Muy extensible.De 90 a 115 Buena extensibilidad.De 90 a 70 Débil o limitada extensibilidad.<50 Baja extensibilidad.

- Valor P/L. Indica el equilibrio y es la relación entre la tenacidad y laextensibilidad. Del equilibrio depende el destino más adecuado de la harina,panadería, galletería, etc.

Se considera equilibrio entre los siguientes valores:

De 1,5 a 2 para trigos mejorantes.De 0,8 a 1,5 para trigos de elevada fuerza.De 0,6 a 0,8 para trigos de fuerza.De 0,4 a 0,6 para trigos de mediana fuerza.De 0,3 a 0,4 para trigos flojos.


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- Valor G. Llamado grado de hinchamiento, indica la aptitud de la harina para darun pan bien desarrollado. Se clasifica según el índice de dilatación.

>26 Excesiva.De 23 a 26 Elevada.De 20 a 23 Normal.De 18 a 20 Limitada.De 16 a 18 Baja.<16 Muy baja

- Valor W. Expresa la fuerza panadera e indica el trabajo necesario para deformaruna lámina de masa empujada por el aire. Se representa por la superficie de lacurva del alveograma.

>250 Fuertes o mejorantes.De 200 a 250 Gran fuerza.De 150 a 200 Media fuerza.De 90 a 250 Flojas.<90 Muy flojas.

- Degradación. Indica la pérdida de las cualidades plásticas de la masa durante elreposo. En ciertos casos, perdida de g (grado de hinchamiento) manifiesta unamaduración del gluten.

1001

21 ×−

=W

WWW

siendo:

W1: Valor a los 28 minutos.W2: Valor a las 3 horas.

La capacidad de hidratación de la harina se expresa como la cantidad de agua que escapaz de asimilar, formando una masa con buenas cualidades de panificación. Este factorcondiciona el rendimiento de la operación de panificación. Téngase presente que un Kg deharina da lugar a más de un Kg de pan. Este valor puede variar entre 1,1 y 1,3 dependiendoprecisamente de la capacidad de hidratación de la harina, que depende a su vez de lacantidad de almidón dañado durante la molienda, la cantidad de proteína y de la humedadinicial de la harina.

3) Las propiedades fermentativas de una harina se concretan en la producción degas, que tiene lugar durante la fermentación de la masa, consecuencia de la cantidad deazúcares preexistentes y de la producida por medio de la transformación parcial sufrida porel almidón, a la que ya se ha hecho referencia. La buena retención de los gases en el senode la masa es una propiedad ligada a las características plásticas de la harina, que facilitauna elaboración de calidad produciendo panes esponjosos. Esta propiedad suele medirse


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mediante un fermentógrafo de Brabender, el manómetro de Bllish y Sandstedt.

Otra propiedad que tiene gran importancia es la tolerancia, que se entiende como lacapacidad de la masa para producir estos resultados adecuados, aunque se hayan producidoirregularidades en el proceso de fabricación.

3.2.1. Principales tipos de harinas.

Los principales tipos de harinas son:

- Harina integral. En la elaboración de la misma no se realiza ninguna separaciónde las partes del grano de trigo y por lo tanto llevarán incorporadas la totalidaddel salvado del mismo.

- Harinas acondicionadas. Son aquellas cuyas características organolépticas,plásticas, fermentativas, etc., se modifican y complementan para mejorarlasmediante tratamientos físicos o adición de productos debidamente autorizados.

- Harinas enriquecidas. Son aquellas a las cuales se le ha añadido alguna sustanciaque eleve su valor nutritivo con el fin de transferir esta cualidad a los productoscon ellas elaborados. Entre estas sustancias nos encontramos con proteínas,aminoácidos, sustancias minerales y ácidos grasos esenciales.

- Harinas de fuerza. Son las harinas de extracción T-45 y T-55 exclusivamenteextraída de trigos especiales con un contenido en proteína de 11% y una W de200 como mínimo.

- Harinas especiales. Son aquellas obtenidas en procesos especiales de extracción,nos encontramos con los siguientes tipos: malteadas, dextrinadas, y preparadas.

3.3. Consideraciones de interés.

Las características de la harina son un factor importantísimo en la obtención de unpan precocido de consistencia firme. Las harinas flojas provocan que en este tipo de panuna vez finalizada la precocción, se arruge y se derrumbe. En este caso tiene que ver elcontenido de proteína en la harina, es decir, la cantidad de glutén. Cuanta mayorproporción de glutén tenga la harina mejor coagulará el pan y más firme y resistente será alhundimiento.

Se puede decir, en términos alveográficos, que para la elaboración de baguettes, laharina más adecuada es de una fuerza, W = 230 y un P/L = 0,6. Pero teniendo en cuentaque esta fuerza ha de ser alcanzada por el contenido de proteínas y no por la presencia deácido ascórbico.

La actividad enzimática de esta harina es otro factor importante para una buenacalidad. Su mayor o menor actividad enzimática va a permitir formar la miga durante la


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cocción antes o después, es decir, si hay una elevada actividad (trigo germinado) tardarámás tiempo en alcanzar la consistencia. Así pues, es muy importante que el Número deCaída (determinación de la actividad enzimática en la harina) no sea inferior a 300segundos ni superior a 350. Esto permitirá que en la primera fase del horneado la pieza depan adquiera antes la consistencia y se pueda sacar del horno aún sin haber empezado acoger color, en este caso tendrá por tanto un máximo de humedad que posibilitará unamejor calidad del producto. Por todo ello hay que tener muy en cuenta estasconsideraciones.

4. EL AGUA.

El agua es un cuerpo formado por la combinación de un volumen de oxígeno y dosde hidrógeno, cuya formula química es H2O. Es líquida, inodora, insípida e incolora,disuelve muchas substancias. Habitualmente la encontramos en estado líquido, aunque,dependiendo de las condiciones de presión y temperatura, es usual hallarla en estado sólidoo gaseoso.

El agua que empleemos debe ser potable, por lo que debe reunir las propiedadesanteriores y tener un buen estado sanitario. El agua constituye una tercera parte de lacantidad de harina que se vaya a emplear, aunque esto es un calculo estimado la cantidadfinal que se añadirá dependerá de una serie de circunstancias, como el tipo de consistenciaque queramos conseguir. Así, si añadimos poca agua, la masa se desarrolla mal en el horno,mientras que un exceso hace que la masa resulte pegajosa y se afloje el pan quedandoaplanado.

4.1. Funciones del agua en panificación.

El agua juega un papel fundamental en la formación de la masa, en la fermentación,el sabor y frescura finales del pan. En la formación de la masa, ya que en ella se disuelvetodos los ingredientes, permitiendo una total incorporación de ellos. También hidrata losalmidones, que junto con el gluten dan por resultado una masa plástica y elástica.

El agua controla:

- La temperatura de la masa, por esto muchas veces se añade el agua en forma deescamas de hielo, para lograr la temperatura deseada. La temperatura del agua aañadir se calculará con la siguiente fórmula:

Temp. Harina + Temp. Agua + Temp. Local = Factor Fijo

El valor de este factor fijo se obtendrá experimentalmente. Se tomaráinicialmente un valor de 75.

- En la fermentación, para disolver la levadura y que comience a actuar.


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- El agua hace factible las propiedades de plasticidad y extensibilidad de la masa,de modo que pueda crecer por la acción del gas producido en la fermentación.

- El sabor y la frescura: la presencia del agua hace posible la porosidad y buensabor del pan. Una masa con poca agua daría un producto seco y quebradizo.Los almidones hidratados al ser horneados se hacen más digeribles. La cortezadel pan más suave y tierna por efectos del agua. La humedad del pan le da estafrescura característica, ya que la perdida de agua le vuelve viejo y pesado.

4.1.1.1. Clases de agua y su efecto en panificación.

Clasificaremos el agua según la dureza. La dureza la representa el contenido ensales de magnesio y calcio en forma de bicarbonatos (dureza temporal), o en forma desulfatos (dureza permanente). Así tenemos los siguientes tipos de aguas:

- Agua blanda (contenido en sales menor a 50 p.p.m.), ablanda el gluten, yproduce una masa suave y pegajosa. Para su tratamiento utilizaremos menosalimento para la levadura o se aumentará la sal en la fórmula.

- Agua dura (contenido en sales entre 50 y 200 p.p.m.). Las aguas duras siprovienen de sulfatos, actúan como nutrientes de las levaduras y fortalecen elgluten, pero en exceso, endurecen el gluten y retrasan la fermentación, por loque en su caso conviene utilizar más levadura o alimento de ésta. Si provienende bicarbonatos es conveniente depurarlas antes de su uso.

- Agua salina (contenido en sales superior a 200 p.p.m.), produce ese saborcaracterístico y en exceso debilita y retrasa la fermentación, por lo que hay quereducir la sal en la formula.

- Agua alcalina (contenido en sales superior a 200 p.p.m.), reduce lafermentación, por lo que conviene utilizar más levadura o usar ácido láctico,masa madre ácida.

El agua ideal para la panificación es el agua medianamente dura y que contienesales minerales suficientes para reforzar el gluten y así servir como alimento para lalevadura.

Además, tenemos el efecto sobre el sabor del pan, ya que el agua dura da buen saboral pan, en cambio el agua blanda da al pan un sabor desagradable.

5. LA SAL.

Es un producto natural que se encuentra en forma de cristales (sal de mina) o en elagua del mar (sal marina). Se compone de cloro y sodio y es antiséptica.


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Independientemente de su aportación al sabor del pan, la sal desempeña otrospapeles de gran importancia en su elaboración. Actúa como regulador del proceso defermentación, simultáneamente mejora la plasticidad de la masa, aumentando la capacidadde hidratación de la harina y en consecuencia, el rendimiento de la panificación. Tambiénfavorece la coloración y finura de la corteza, teniendo como contrapartida el aumento de lahigroscopicidad. Además, la sal restringe la actividad de las bacterias productoras de ácidosy controla la acción de la levadura, regulando el consumo de azúcares y dando por ello unamejor corteza.

La proporción de la sal a agregar será como máximo 2% sobre materia seca. Laproporción de sal se recomienda que sea mayor con harinas recién molidas o débiles.

6. LEVADURA.

6.1. Definición y tipos de levaduras.

Antes de nada debemos distinguir entre levadura biológica y gasificante, lasprimeras realizan la fermentación biológica del producto, transforma los azúcares en CO2,alcohol etílico y energía, además de descomponer los azúcares complejos fermentables enotros más simples por mediación de la enzima Zymasa. Los gasificante son productosempleados para provocar la hinchazón o elevación de la masa sin llegar a transformarningún componente de la harina, en el modo que ocurre en la biológica. Son compuestosalcalinos como el bicarbonato amónico, sódico, etc.

La levadura biológica es un hongo perteneciente al género de los hemiascomicetos ymás especialmente a los miembros del género Saccharoromyces. No todas las levadurasson aptas para la panificación, la más utilizada por los panaderos es la SaccharomycesCerevisiae.

Estas son obtenidas industrialmente, cultivando razas puras en medios idóneos parasu multiplicación y baratos, como son las melazas, que se acondicionan agregando otrosnutrientes como fosfatos, sales minerales y mezclas de hidróxido amónico y sales deamonio.

La levadura nos la podemos encontrar en el mercado en los siguientes formatos:

- Levadura activa seca: En forma granulada.

- Levadura seca instantánea.

- Levadura prensada o en pasta.

- Levadura líquida.

Utilizaremos levadura prensada, en un formato de pastilla de 400g, cuyas


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características son las siguientes:

- Color que puede variar del blanco al crema.

- Olor característico, agradable y ligeramente alcohólico, pero no amoniacalrepulsivo.

- Sabor casi insípido y nunca repugnante.

Según la reglamentación técnico-sanitaria su humedad no puede ser inferior al 75%.

6.2. Composición química de la levadura prensada.

La composición química de la levadura varía en función de su contenido en agua, elcual, para la levadura prensada comercial alcanza aproximadamente el 70%. Expresada enextracto seco su composición es la siguiente:

Tabla nº2. Composición química de la levadura prensada.

Proteínas 52,4%Hidratos de carbono 37,1%Minerales 8,8%Grasas 1,7%

Como todo organismo autónomo vivo que cuenta con una estructura compleja, lalevadura posee un gran número de vitaminas:

- Vitamina B (Aneurina o Tiamina, Riboflavina, Piridoxina).

- Nicotinamida.

- Ácido Pantoténico.

- Provitamina D.

- Vitamina E (Tocoferol).

- Vitamina H (Biotina).

- Ácido Fólico.

- Inosita (Factor de crecimiento de la levadura).

6.3. Almacenamiento.

Al ser un organismo vivo durante su almacenamiento debemos reducir su actividad,para ello debemos reducir la temperatura de conservación, entre 0 y 8ºC.


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6.4. Funciones de la levadura.

Las principales funciones de la levadura son las siguientes:

1) Producción de sustancias que colaboran en la modificación de las estructuras delas proteínas de la harina (gluten), de forma que las paredes celulares esténcapacitadas para retener el anhídrido carbónico producido. La reducción de lafermentación tiene como consecuencia la perdida de parte de elasticidad de lamasa. Probablemente la plasticidad es una propiedad adquirida comoconsecuencia de la rotura de los enlaces intermoleculares, manteniendo laconfiguración longitudinal de los enlaces del gluten.

2) Desarrollo de parte del aroma y sabor, mediante la producción de alcoholes,aromas típicos de panificación, éteres, ácido acético, butírico y láctico

3) Quizás la función más importante es la subida de la masa, debida a laproducción de CO2 (anhídrido carbónico) y alcohol etílico en forma de etano(2C2H5OH), por la transformación de la glucosa.

C5H12O5 + 6 O2 ----> 6 CO2 + 6 H2O + ENERGÍA

6.5. La célula de levadura.

Cada pequeña célula de levadura es un organismo independiente que desempeñatodas las funciones necesarias para vivir. A pesar de su tamaño entre 1 y 5 milésima demilímetro, es un ser extremadamente complejo.

Está envuelta por una pared celular exterior, inmediatamente debajo de lamembrana celular, que regula los intercambios de la célula con el medio exteriorpermitiendo la entrada de nutrientes y que el CO2 y el alcohol sean evacuados.

El protoplasma es la parte fundamental de la célula, lo forman el núcleo y elcitoplasma que le rodea. El núcleo tiene la responsabilidad vital de las característicashereditarias de la célula y de sus actividades metabólicas. En el citoplasma hay vacuolas,pequeños cuerpos que contienen alimentos y constituyen las reservas nutritivas. Otrassustancias como orgánulos, ribosomas, mitocondrias..., están dispersos en el citoplasma.

Las levaduras se desarrollan tanto en presencia de oxígeno como en su ausencia. Enel primer caso producirían la fermentación de la masa, y en el segundo caso la oxidaciónde los azucares.

7. MASA MADRE.

Cuando se habla hoy de masa madre ya no se piensa en la antigua masa madre deorigen natural, sino fórmulas equilibradas de la misma, obteniéndose masa con regularidad.


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Esto, quiere decir, que en producciones elevadas la diferencia existente entre el pH de unamasa y otra no varían substancialmente.

La masa madre será la responsable de dar mayor sabor, olor y la forma estable ycompacta a la masa.

El método más usado para realizarla es hacer una amasada normal de pan, dejarlatres horas más o menos a temperatura ambiente y ponerla en el refrigerador entre 5 y 8 ºC,dejándola a esa temperatura hasta su uso.

Habitualmente en España se emplea el método mixto de panificación, que consisteen añadir levadura prensada y masa madre y nunca se deja reposar la masa antes de ladivisión. Este método requiere una buena masa madre que permita suplir el efecto de lafalta de reposo previo a la división.

Cuando se utiliza el proceso mixto en la elaboración de pan precocido, esaconsejable añadir masa madre que garantice la fuerza a la masa durante la fermentación,una expansión proporcionada del pan en el horno sin la necesidad de conseguirlo con dosisaltas de mejorantes, y una buena conservación posterior del pan.

Nosotros emplearemos el método mixto. Como el número de amasadas a realizar esalto, utilizaremos masa madre deshidratada, cuyas propiedades se pueden controlar muchomejor que en la masa madre obtenida por el método tradicional, permitiendo así obtener, endistintas amasadas, masas de características muy similares.. No obstante se explicarán enpuntos siguientes el proceso para la obtención de una masa madre por el métodotradicional, así como sus características.

7.1. pH en la masa madre.

Debemos tener muy en cuenta los siguientes datos:

- Nunca debemos añadir masa madre con un pH inferior a 3,4, ya que nos vamosa encontrar con una alteración debida a microorganismos acéticos y butíricos.Aunque estos microorganismos los vamos a necesitar en la fermentación de lamasa, su cantidad no debe sobrepasar un determinado porcentaje, ya que, lafermentación básica es la alcohólica.

- Entre pH 4 y 4,5 se considera una acidez óptima para la conservación de lamasa madre, teniendo en cuenta que entre estos valores el proceso fermentativoes el adecuado.

- Para tener mayor desarrollo fermentativo y máxima producción de C02 en lapieza de pan ya formada, se determinan valores de pH entre 5 y 6, siendo el másajustado 5,4 a 5,8.

- Cuando el pH es mayor a 6 se corre el riego de la aparición del BacillusMesentericus en el pan cocido.


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7.2. Formulación de la masa madre.

La formulación a seguir será la que se indica en la tabla nº3.

Tabla nº3. Formulación de la masa madre.

Harina fuerte 100% 2KgPie de masa 25% 0,5KgAgua 50% 1lSal 2% 40g

El primer día como no se dispondrá de pie de masa recurriremos a emplear un 2%de levadura prensada, y siempre dejaremos un poco de masa madre para añadir a la nuevaque se haga ese día.

La harina será de gran fuerza (W-280/300); así garantizamos mayor cantidad deproteínas y por lo tanto mayor reforzamiento de las cadenas proteolíticas.

La sal debe ser fina y fácil de diluir en agua.

Se emplearán mejorantes, para reforzar la harina.

7.3. Conservación.

La masa madre la conservaremos en cámara frigorífica a una temperatura entre 5 y7ºC. El tiempo aproximado de conservación será entre 16 y 24 horas, siempre cuando el pHeste en el intervalo de 4-4,5.

8. MEJORANTES PANARIOS.

Son agentes que se añaden en pequeñas cantidades como ingredientes del pan, conla intención de mejorar las características iniciales de la harina, referidas fundamentalmenteal color, contenido en enzimas y características plásticas de la masa.

El mejorante completo que normalmente emplea el panadero está compuesto dediacetíl tartárico (E-472e), ácido ascórbico (E-300) y enzimas α-amilasas. Esta mezcla deprincipios activos proporcionan una gran expansión del pan en el horno. Cuando la subidadel pan en la fase de cocción es exagerada se corre el riesgo de que el pan se arruguedurante el enfriamiento. Por tanto hay que moderar el uso de dichos mejorantes,consiguiendo el volumen durante la fermentación y no por la expansión del pan en elformado.


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9. GRASAS.

El Código Alimentario Español las define como aquellos productos cuyocomponente mayoritario es la materia grasa de origen animal, vegetal o sus mezclas, quetienen como constituyentes principales los glicéridos de los ácidos grasos.

El utilizar algo de grasa no es una norma básica, pero si que podemos observarcomo el pan es mucho más flexible y tierno, con lo que ayudamos a alargar la duración delpan una vez cocido, uno de los principales problemas del pan precocido al quedarse duro alpoco tiempo de la cocción. Para esta materia prima que se añade en el amasado enpequeñas cantidades se buscan margarinas de bajo punto de fusión. Las características de lagrasa a emplear serían las siguientes:

Tabla nº4. Características de la grasa.

Sensoriales Normales, sin síntomas de estar rancias Punto de fusión 40-44 ºC Acidez libre <0,15% (en ácido oleico) Índice de peróxidos <3 miliequivalentes O2 activo/Kg. grasa Solid fat index 20-25% Grasa 80-85%

9.1. Propiedades para la panificación.

- Lubricación. Hace al pan crujiente y suave.

- Extensibilidad.

- Volumétrica. Hace que el pan adquiera un mayor volumen.

- Emulsificante. La grasa repele el agua, pero al interconectarse con moléculas deagua producen un efecto emulsionador, donde tiene mucho que ver el gluten dela harina.

ANEJO I

MATERIAS PRIMAS

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................1

2. EL TRIGO...........................................................................................................................1

2.1. CLASIFICACIÓN DEL TRIGO............................................................................................1

3. LA HARINA. ......................................................................................................................1

3.1. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA HARINA. ........................................................................2

3.1.1. Almidón.................................................................................................................23.1.2. Proteínas................................................................................................................33.1.3. Azúcares................................................................................................................33.1.4. Vitaminas. .............................................................................................................43.1.5. Fibra. .....................................................................................................................43.1.6. Materia mineral. ....................................................................................................5

3.2. TIPIFICACIÓN DE LA HARINA. ........................................................................................5

3.2.1. Principales tipos de harinas...................................................................................83.3. CONSIDERACIONES DE INTERÉS.....................................................................................8

4. EL AGUA. ..........................................................................................................................9

4.1. FUNCIONES DEL AGUA EN PANIFICACIÓN.......................................................................9

4.2. CLASES DE AGUA Y SU EFECTO EN PANIFICACIÓN........................................................10

5. LA SAL. ............................................................................................................................10

6. LEVADURA. ....................................................................................................................11

6.1. DEFINICIÓN Y TIPOS DE LEVADURAS. ..........................................................................11

6.2. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA LEVADURA PRENSADA.................................................126.3. ALMACENAMIENTO.....................................................................................................12

6.4. FUNCIONES DE LA LEVADURA. ....................................................................................13

6.5. LA CÉLULA DE LEVADURA. .........................................................................................13

7. MASA MADRE. ...............................................................................................................13

7.1. PH EN LA MASA MADRE...............................................................................................14

7.2. FORMULACIÓN DE LA MASA MADRE............................................................................15

7.3. CONSERVACIÓN. .........................................................................................................15

8. MEJORANTES PANARIOS............................................................................................15

9. GRASAS. ..........................................................................................................................16

9.1. PROPIEDADES PARA LA PANIFICACIÓN. .......................................................................16

Anejo II: Ingeniería del proceso

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1. INTRODUCCIÓN.

El presente anejo tiene por objeto determinar de la forma más clara posible, elproceso de elaboración seguido en la fabricación de las baguettes semihorneadascongeladas, desde la entrada de las materias primas hasta la expedición del producto final.Se tratará también de explicar el por qué de la elección de un equipo determinado, de sucapacidad y del número de ellos.

Así mismo, se indicará el régimen de funcionamiento de la industria, turnos detrabajo y número de operarios.

2. PRINCIPIOS GENERALES DE LA ACTIVIDAD INDUSTRIAL.

En cualquier industria y particularmente en las de carácter agrario se desarrollan lassiguientes etapas:

- Recepción, control y almacenamiento de las materias primas.

- Paso de dichas materias primas a través de los equipos que intervienen en elproceso industrial.

- Almacenamiento de los productos elaborados, que hayan pasado los pertinentes controles de calidad.

2.1. Recepción, control y almacenamiento de la materia prima.

En la recepción de la materia prima en la industria han de realizarse controles decalidad y cantidad imprescindibles, tanto para el abono de dichas materias, como paragarantizar la calidad del producto resultante.

Del control de calidad se ha hablado detalladamente en el anejo correspondiente. Lacantidad se controlará por peso, ya que se obtienen datos más exactos.

En cuanto al abastecimiento de la materia prima base en este proyecto en concretola harina de trigo, se supone que no hay ningún problema, por tratarse Andalucía de unaComunidad con fuerte producción de este cereal. Se comprará la harina en las provincias deCórdoba, Sevilla o Jaén, ya que la industria se encuentra situada en el Polígono Industrial“Las Quemadas”, con excelentes comunicaciones con cualquiera de estas provincias.

Esta materia prima no se considera perecedera, lo que permitirá un ciertoalmacenamiento.


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2.2. Paso de materias primas a través de la maquinaria del proceso industrial.

Durante esta etapa va a realizarse la transformación total de dichas materias primasen productos elaborados.

En este tipo de industrias, que se admite conservación prolongada de las materiasprimas, se permite el dimensionamiento de éstas con independencia de la recepción delproducto.

2.3. Almacenamiento y expedición de productos elaborados.

La permanencia de productos en la industria, es a cierto modo, recíproca a la dematerias primas, ya que al estar congelados pueden ser almacenados durante un ciertotiempo sin que disminuya la calidad del producto.

A la salida de la industria se realizarán los lógicos controles de calidad y cantidadnecesarios tanto para facturar el cargamento como para garantía de los consumidores.

3. PROCESO DE ELABORACIÓN. ELECCIÓN DE MÁQUINARIA.

Una vez establecidas las premisas anteriores, se describirán a continuación elproceso de elaboración seguido en la fabricación de las baguettes semihorneadascongeladas. También se detallará la maquinaria seleccionada.

3.1. Pesaje.

Se pesarán, al azar, diversos vehículos que transportan la materia prima (harina), enuna báscula situada en una parcela vecina. Con la que se ha llegado a un acuerdo.

Las características de dicha báscula son las siguientes:

- Fuerza de pesada....................... 50.000 Kg.

- Dimensiones de la plataforma... 12 x 3 m.

Además consta de un mecanismo de impresión digital. Este imprime a color el pesobruto y la tara, en boletos de 34 x 170 mm, con hasta cinco copias. El control automático devació garantiza pesadas invulnerables. El peso a imprimir queda indicado en una línea deventanas. Este aparato no requiere prácticamente ningún mantenimiento, no siendo afectadopor el polvo, humedad ni cambios de temperatura.

3.2. Almacenamiento en silos.

Una vez que se ha procedido al pesado de los camiones, se descargará la harina en


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los silos. Se destinarán dos silos al almacenamiento de harina.

Según lo expuesto en las últimas publicaciones, el periodo máximo dealmacenamiento de harina, no debe sobre pasar las dos semanas, ya que esta sufre mermasen su calidad.

En el presente proyecto se considera una producción de 28.800 baguettes/día con unpeso de 270 g. en masa fresca, por lo que la producción en masa fresca es de 7.776 Kg./día.Por lo tanto al tener ésta un 43% de harina en su composición, se necesitarán 3.343,7 Kg deharina / día.

Como la densidad de la harina según AE 88 es de 700 Kg./m3, y teniendo en cuentael periodo máximo de almacenamiento, dos semanas, se dispondrán dos silos, deaproximadamente 25 m3 cada uno.

El período de reposición, debido a la posible pérdida de calidad de la harina, será deuna semana.

El medio de transporte de la harina, desde el silo a la amasadora, será mediantetransporte neumático, ya que el transporte es más rápido y no se necesita tanta altura de silocomo en otros sistemas, al tener un embudo inferior con menor inclinación.

Además, se tendrá almacenada una cantidad de harina en sacos de 50 Kg.equivalente a un día de trabajo, para apaliar la posible rotura del sistema neumático. Estacantidad será de:

harinadesa

sacoharinaKg

díaharinaKg

cos6750

7,343.3≅

Por lo que habrá que almacenar unos 67 sacos de harina. Esta harina se podráalmacenar en la misma habitación donde se encuentran los silos, encima de palets, ya quese cumplen las condiciones ambientales requeridas para su conservación como son un lugarfresco y seco, aislado de la humedad.

3.3. Recepción y almacenamiento de las materias primas.

Las materias primas, aparte de la ya mencionada, la harina, se recibirán en elsiguiente formato:

- Levadura: Se recibirá en pastillas de 400 g, con un formato de 80 x 80 x150mm, envasadas en cajas que contiene 25 pastillas con un peso de 10 Kg,cuyas dimensiones son 400 x 400 150 mm. Se almacenarán en cámarafrigorífica a una temperatura entre 3 y 8ºC y una humedad relativa del 90%. Sesituarán sobre palets para evitar el contacto de las cajas con el suelo de la


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cámara.

Se recibirá con una frecuencia de una vez a la semana.

- Manteca: Se recibirá en bolsas de 2,5 Kg con unas dimensiones de 200 x 150 x100 mm, embaladas en cajas de cartón con una capacidad para 12 bolsas, lasdimensiones de éstas son 600 x 450 x 200 mm. Su conservación se realizatambién en cámara frigorífica a una temperatura de 8-10 ºC y una HR 90%.Igualmente se colocarán sobre palets para evitar el contacto con el suelo.

Se repondrá con una de frecuencia de una vez a la semana.

- Masa madre deshidratada: Se recibirá en bolsas de plástico de 4 Kg con unasdimensiones de 250 x 200 x 150 mm, embaladas en cajas con una capacidadpara 8 bolsas con unas dimensiones de 500 x 400 x 300 mm. Para suconservación no necesitan condiciones muy especiales, sólo requiere un sitiodonde no haya humedad, por lo que se almacenarán en la habitación donde seencuentran los silos, encima de palets.

Se recibirá con una frecuencia de dos veces a la semana.

- Sal: Se comprará en sacos de plástico con una capacidad de 25 Kg con unamedidas de 400 x 300 x 150 mm. Como el caso anterior no necesita condicionesespeciales para su conservación, solamente un lugar fresco y seco por lo que sealmacenará junto a los silos de harina.

Se recibirá con una frecuencia de 15 días.

- Mejorantes: Se recibirá en sacos de 10 Kg con unas medidas aproximadas de550 x 250 x 100 mm. Requerirá para su conservación un sitio fresco y seco, porlo que se almacenará junto a los silos.

Se recibirá con una frecuencia de una vez a la semana.


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3.4. Línea de elaboración.

Figura 1. Línea de elaboración.

La línea de elaboración de baguettes semihorneadas congeladas se encuentracompuesta por las siguientes secciones:

- Sección de almacenamiento de materias primas. Esta estará compuesta por lossilos anteriormente descritos y por un pequeño almacén frigorífico donde seconservarán aquellas materias primas que necesiten frío para su conservación,como es la levadura y masa madre. Ésta se describe en el anejo de instalacionesfrigoríficas.

- Sección de mezclado y composición de la masa. Compuesta a su vez por los

Fermentación 1ª

División- pesado AmasadoBoleado

Fermentación 2ª

PesajeRecepción materias

primas

Conservación en frío

Conservación a Tª ambiente

Formación

HorneadoEnfriado y

CongelaciónEnvasado, etiquetado

y paletizado

Almacenamiento y expedición


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siguientes elementos:

- Dosificación (pesaje).

- Amasado.

- División y pesado de la masa.

- (1ª fermentación). Cámara de reposo.

- Formado de las piezas.

- Enlatado.

- (2ª fermentación). Cámara de fermentación.

- Greñado.

- Sección de horneado, enfriamiento y congelación. Compuesto por:

- Cocción en hornos.

- Enfriamiento.

- Congelación.

- Sección de envasado, etiquetado y paletizado.

- Sección de almacenamiento del producto terminado.

3.4.1. Sección de mezclado y composición de la masa.

3.4.1.1. Pesaje.

A continuación, en la tabla nº1, se indica la composición de la masa.

Tabla nº1. Composición de la masa.

Harina 43%Agua 39%Levadura 1,5%Masa madre deshidratada 15%Sal 0,5%Mejorantes 0,5%Grasa 0,5%

Teniendo en cuenta que en una hora se producen 486 Kg. de masa fresca y que el


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proceso de amasado (carga y descarga incluida) dura 10 minutos, la cantidad de cadacomponente a pesar por cada amasada es la siguiente:

Tabla nº2. Cantidad a añadir en cada amasado.

Harina 38,83 kgAgua 31,6 lLevadura 1,2 KgMasa madre deshidratada 12 kgSal 0,4 kgMejorantes 0,4 kgGrasa 0,4 kg

Esta sección comienza con el pesaje de todas las materias primas que formarán lamasa, como son harina, agua, sal, levadura, masa madre y mejorantes. Estas serán pesadasal principio de cada jornada. Para el caso de la sal, levadura, masa madre y mejorantes serealizará con una báscula comercial cuya pesada máxima será de 5 Kg con un error de ± 1g. Estas ya pesadas se colocarán en un carro con distintos compartimentos para evitarerrores. Para la harina se empleará un dosificador que descargará sobre la amasadora. Estese cargará al principio de cada turno con toda la harina que se vaya a emplear, por lo que elvolumen de éste será de:

Vdosificador = Kg harina / Densidad

Vdosificador = 1.671,84 Kg harina = 2,4 m3

700 Kg / m3

El agua será dosificada con un cuenta litros, capaz de funcionar en modo automáticoy manual. Las características de éste son:

- Preselector electrónico de tres dígitos.

- Repite la cantidad marcada con un solo botón.

- Dimensiones 22 x 17 x 10 cm.

- Peso 4 kg.

3.4.1.2. Amasado.

En el pan precocido se sigue el método de producción del pan normal obteniendolas masas a 22/23ºC.

En esta operación se comunica a los ingredientes la capacidad potencial de serpanificables. No se trata, por lo tanto, de una simple operación de mezclado yhomogeneización, sino que se producen verdaderas transformaciones en los componentes


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originales con la aparición de propiedades inexistentes en un principio.

Las funciones del amasado son las siguientes:

- Homogeneización de la mezcla, consiguiendo la unión íntima de loscomponentes como paso previo a las transformaciones deseadas. Durante lamezcla las materias primas pierden su individualidad.

La absorción de agua durante el amasado viene principalmente producidapor la proteína de la harina que aumenta el doble su volumen inicial, por el almidóndañado que oscila entre un 5-7% del total del almidón, que ejerce un efecto deabsorción rápido, por la pequeña proporción de dextrinas constantes en la harinaantes de la actuación de los enzimas diastáticos y por último, de las pentosas.

0

20

40

60

ALMIDOÓN PROTEÍNA PENTOSANA

Figura 2. Absorción de agua en porcentaje.

- Preparación de la estructura del gluten, comienza con la hidratación de losalbuminoides constituyentes del mismo, su distribución por toda la masaposibilitará la formación de la red o estructura que le confiere sus propiedadesde elasticidad y plasticidad que, a su vez, sirven para retener los productosgaseosos de la fermentación (CO2).

- Blanqueado de la masa, que se produce por la acción oxidante del oxigeno delaire. Durante el amasado se introduce aire en la masa que, aunque no quedaincorporado a ella, actúa en la forma mencionada.

- Aumento del volumen, que es producido en primer lugar por su contacto con eloxígeno y posteriormente, por la incorporación de la levadura. Por lo quedurante el amasado ya existe una pequeña fermentación.

- El proceso de amasado añade energía a la masa, de modo que tiende a elevar latemperatura. La hidratación de la masa también desprende calor, pudiéndosellegar a sobrepasar los límites razonables. Tendremos que tomar medidas paracontrolar la temperatura como la adición de agua fría.

El método para el cálculo de la temperatura del agua se especifica en el anejo dematerias primas. Para el enfriamiento del agua se utilizará un enfriador de agua cuyascaracterísticas son:


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- Exterior en chapa galvanizada.

- Interior en acero inoxidable.

- Aislamiento de poliuretano inyectado.

- Equipado con centralita electrónica digital.

- Serpentín refrigerador interior de acero inoxidable.

- Gas refrigerante R-134 a.

- Dimensiones 980 x 760 x 1.720 mm, que le dan una capacidad para 750 litros.

- Potencia 550 W.

El método de amasado es muy común, en el que se le añaden todos los ingredientesmenos la levadura que se añadirá cinco minutos antes de finalizar el amasado. El amasadolo dividiremos en dos fases.

- Preamasado. Se introducen las materias primas dentro de la amasadora avelocidad lenta, comenzando una homogeneización. Este paso es el que nosindica si la hidratación de la harina ha sido suficiente o no, por lo que se añadirámás agua o harina al final de la misma. Esta fase tendrá una duración de unos 3minutos.

- Oxigenación o maduración. Se desarrolla de forma rápida, en la segundavelocidad de la amasadora. Es sin duda la más importante, ya que, se desarrollael cuerpo final de la masa y sus características plásticas determinantes de sutenacidad y extensibilidad. Esta fase tendrá una duración de 6 minutos.

Por lo tanto, teniendo en cuenta todos los factores que intervienen en la elección dela amasadora, se utilizará una amasadora rápida de brazos, ya que, además de producir unamezcla perfecta, suministra una buena aireación. Las características de ésta son:

- Doble velocidad.

- Volquete automático.

- Bancada de acero fundido.

- Artesa de acero inoxidable.

- Brazos amasadores, de acero al cromo duro.

- Eje de acero al cromomolibdeno templado, cementado y rectificado.

- Transmisión por poleas y correas trapezoides.


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- Potencia del motor en CV.

o En 1ª velocidad 1,8 cv.

o En 2ª velocidad 3,5 cv.

- Peso 884 Kg.

Las medidas de la amasadora sin considerar el volquete son de 1.070 x 800 x 1.650mm, la altura de descarga del volquete es de 2200 mm, y la altura máxima de este de3.220 mm.

3.4.1.3. División y pesado de la masa.

Se puede hacer tanto a mano como mecánicamente, aunque hoy en día se realizacon máquina dado el ahorro de tiempo que se logra. Se utilizan las divisoras de pistón conlas que se obtienen piezas con un determinado volumen, y por tanto, con un determinadopeso. El problema que presentan, es que si pasa mucho tiempo antes de la división la masapuede fermentar, por lo que el peso obtenido será inferior al deseado. Aunque hoy en día,se está intentando solucionar este problema, como norma no deben pasar más de 15minutos antes de ser dividida la masa.

La masa ideal para dividir debe ser flexible y fluir suavemente sin alteraciones defermentación.

Cuando las piezas ya han sido divididas pasan al boleado. El propósito es produciruna capa seca en las piezas individuales con el fin de admitir un formado suave y donde noexistan desgarres en la masa por apretar mucho los rodillos de la formadora. En estaoperación se expulsa el anhídrido carbónico retenido en la masa; las piezas reciben formaesférica o cilíndrica.

Para ambas operaciones se empleará una sola máquina capaz de realizarlas, unaDivisora-Pesadora automática, que es una divisora volumétrica de absorción con pistón deretroceso contenido, para mayor exactitud de peso, con una velocidad estándar de trabajode 30 piezas/minuto con variador electrónico. De este modo se podrá aumentar o disminuirla producción. Además posee las siguientes características:

- Programador de nº de piezas y cuenta piezas.

- Teja heñidora para boleado de piezas, de arco regulable sobre el tapiz de salida.

- Las dimensiones de esta son 1.640 x 565 x 1.350 mm.

- Peso: 400 Kg.

- Potencia 2,2 Kw.


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3.4.1.4. (1ª fermentación). Cámara de reposo.

Esta se encuentra entre el proceso de boleado y la formadora y sirve para dar undescanso a la masa de pan y facilitar su formado posterior. En esta fase se deja a la masaque fermente un poco, aunque como se dijo anteriormente la fermentación comienza nadamás añadir la levadura a la harina.

Se utilizará una cámara de volteo, donde la porción de masa de pan una vez quesale de la pesadora-divisora cae en un nido, y está cambiará de posición y nido en cadaciclo de la máquina (8 a12 según se desee), con lo cual se aireará más la masa que con otrossistemas.

Las piezas permanecerán en esta cámara durante 15 minutos, tiempo que se podrágraduar, aumentando la velocidad de la máquina.

Algunas características de esta máquina son:

- Capacidad 45 piezas / minuto.

- Programador para marcar el número de nidos a llenar.

- Renovación mecánica del ambiente y lectura de la temperatura.

- Panel de mandos y de interconexión entre las máquinas que forman el grupo de laboreo ( Divisora-Pesadora, Cámara de reposo, Formadora).

- Las dimensiones de la cámara son 2.000 x 2.300 x 2400 mm.

- Peso: 1100 Kg.

- Potencia 2 Kw.

3.4.1.5. Formado.

El formado final consiste en dar forma definitiva a las bolas de masa, al hacerlaspasar entre unos rodillos y lonas que prelaminan, forman y alargan, de forma progresiva yuniforme, que, sometida al proceso de segunda fermentación, estarán preparadas para serintroducidas en el horno de cocción.

Las características de la máquina son:

- Cintas de formado, lisas en toda su superficie, inalterables a la tensión yantihumedad.

- Fácil ajuste de la posición de los rodillos y bandas de tamaño de la pieza, porvolantes de ajuste rápido y relojes para lectura y control de aperturas.


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- Permite formar barras de pan perfectamente cilíndricas, con una longitud de 70cm, que es la que tendrán las baguettes.

- La capacidad de producción: 45 piezas / minuto.

- Enlatado automático.

- Pulmón bandejas llenas.

- Las dimensiones de esta son: 2.790 x 1.100 x 1.900 mm.

- Peso: 580 Kg.

- Potencia 0,75 C.V.

3.4.1.6. Enlatado.

Esta operación consiste en poner las barras una vez formadas en las latas. Estaoperación se puede realizar tanto manual como mecánicamente. En nuestro caso concreto,se realizará mecánicamente, al disponer la formadora de un mecanismo de enlatadoautomático y pulmón para 6 bandejas. Las latas una vez llenas se dispondrán en bandejerosmóviles, los cuales seguirán todo el ciclo de producción retornando a este punto una vezvaciados en la sección de enfriado y congelado. En este momento, en el de retorno seprocederá a limpiar las bandejas con un paño humedecido. Este proceso se repetirá másexhaustivamente al término de la jornada.

En esta operación se utilizarán bandejas de aluminio onduladas siliconadastransversales antiadherente, con una capacidad para 10 baguettes.

Las dimensiones de éstas son: 100 x 80 cm, con una anchura de canal de 9,1 cm.

Las características de estos bandejeros serán las siguientes:

- Dimensiones 85 x 103 x 204 cm.

- Capacidad para 25 bandejas.

- Separación entre bandejas 7,5 cm.

- Peso: 86 Kg.

- Montados sobre ruedas de doble giro.

El tiempo de carga de un carro, teniendo en cuenta que se tiene una producción de30 baguettes / minuto y que a un carro le caben 250 baguettes será:

250 baguettes / carro = 8,33 minutos / carro 30 baguettes / minuto


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3.4.1.7. Cámara de fermentación.

En cualquier fermentación panaria, se producen tres etapas fundamentales. Nuncahay que considerar que el tiempo de fermentación, es el tiempo de permanencia de la piezaen la cámara de fermentación, ya que este, comienza en el momento que se añade lalevadura a la amasadora.

1ª Etapa. Es una fermentación muy rápida que dura relativamente poco tiempo.

Se inicia en la amasadora al poco tiempo de añadir la levadura, ya que comienza lametabolización de los primeros azúcares libres existentes en la harina.

2ª Etapa. Es la etapa más larga y aunque en muchos casos la actividad de lasenzimas diastásicos comienzan muy pronto, su etapa degradatoria es larga. Se considera laetapa en las que la amilasas, glucosidasas y amiloglucosidasas actúan sobre el almidón.

Es en esta etapa donde se produce la mayor cantidad de fermentación alcohólica,pero donde a su vez comienzan a producirse las distintas fermentaciones complementarias.Este tiempo puede comprender desde el reposo de la pieza hasta la fermentación en cámara,siendo estos tiempos bastante largos.

3ª Etapa. Es una fermentación de corto tiempo, aunque tiene mucho que ver eltamaño de la pieza, ya que se finaliza cuando el interior de la pieza de pan posee 55ºC, puesa dicha temperatura las células de levadura mueren.

Las principales transformaciones que se producen en la fermentación se muestra enla figura 3:

Hidrólisis del almidón

ALMIDÓN

Diastasa

MALTOSA SACAROSA

Maltasa Invertasa

GLUCOSA GLUCOSA Y FRUCTOSA

___________________________________________

Fermentación

Levadura (Zimasa)

ALCOHOL ETÍLICO Y ANHIDRIDO CARBÓNICO

Figura 3. Principales transformaciones en la fermentación.


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Además de este proceso, que también se denomina fermentación etílica, se conocela existencia de otros tres procesos que se originan, bien sea directamente del azúcarfermentable o de los productos de otras fermentaciones. Tales son las fermentacionesláctica, butírica y acética.

La fermentación láctica consiste en un proceso mediante el cual la lactosa, una vezhidrolizada en monosacáridos, se transforma en ác.láctico por mediación de loslactobacillus.

lactobacilos

C12H22O11 + H2O --->2C6H12O6 ------> 2C3H6O3

Los lactobacilos existen en la harina, aunque también se pueden encontrar en lalevadura prensada en pequeño número, posibilitando en este caso su acceso a la masa.Actúan débilmente a la temperatura normal de fermentación de la masa, requiriéndose unos35ºC para ejercer su actividad plenamente.

La fermentación butírica se produce tras la aparición del ácido láctico en la masa.Diversas bacterias actúan sobre el ácido láctico, transformándolo en butírico yproduciéndose el desprendimiento de anhídrido carbónico e hidrógeno.

b.butíricas

2C3H6O3 -----> C4H8O2 + 2CO2 + 2H2

ác.lactico ác.butírico

Estas bacterias no deben ser fuente de problemas, ya que su mayor actividad serealiza a temperaturas superiores a 38ºC. Sólo en el supuesto de que la temperatura de lamasa se eleve por encima de los 32ºC, es posible que se produzca una ligera fermentación,con el consiguiente efecto negativo sobre el sabor del pan.

A través de la fermentación acética, se forma una pequeña cantidad de ác. acético enla masa, esto está causado por la acción de la Mycoderma acético sobre el alcohol.

Mycoderma acético

2C2H6O3 + 2O2 -----------> 2C2H4O2 + 2H2O

Actualmente debido a los procesos de terminación rápida, no hay tiempo suficientepara la formación de los ácidos, que originan la acidez necesaria para otorgar al pan unbuen sabor y aroma. Hoy día es la masa madre la encarga de aportar esta acidez.

No es conveniente que el pan tenga demasiada acidez, de aquí la necesidad deconservar adecuadamente las masas madres y de no aumentar la temperatura de la cámarade fermentación por encima de 30ºC, evitando que se produzca en exceso cualquiera de lasfermentaciones anteriores.

Es necesario controlar, tanto la temperatura como la humedad de la cámara defermentación, ya que esto es de suma importancia. Por lo tanto, las condiciones de lascámaras de fermentación serán las siguientes:


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- La temperatura óptima es de unos 28ºC.

- HR 75%.

- El tiempo de fermentación será de 2 horas.

Los problemas que pueden plantearse cuando la temperatura no es la adecuada sonlos siguientes:

- Temperaturas superiores a 30ºC. La parte exterior de la barra fermentaproporcionalmente más que la parte interna, lo que conlleva a que el pan al salirdel horno se agriete.

- Temperaturas inferiores a 25ºC. Se originará un enfriamiento de la masa queretrasa considerablemente la fermentación y un relajamiento de las piezas. Elpan obtenido será de escaso volumen y aparecerán unas ampollas en los lateralesde la barra.

- Humedad superior al 75%. La humedad correcta sería la resultante de la sumadel porcentaje de agua añadida a la masa, más la humedad de la harina. Cuandoel índice de humedad es muy alto la superficie de la barra se vuelve pegajosa yel pan obtenido es de corteza rojiza. Por otro lado, la corteza de los panestenderá a separarse de la miga.

- Humedad inferior al 75%. Se produce una deshidratación de la masa,produciendo panes de poco volumen y de corteza blanca.

Al final de esta etapa la baguette habrá tenido una perdida de 30 g, por lo que éstatendrán un peso de 240 g.

Las dimensiones y número de las cámaras de fermentación vienen definidas por laproducción de 2 horas, al ser esta la carga máxima que debemos alojar. Por lo tanto:

30 baguettes / minuto x 60 minutos x 2 horas = 3600 baguettes a almacenar

En cada bandeja se hay 10 baguettes y en cada carro 25 bandejas, por lo tanto 250baguettes.

3.600 baguettes = 14,4 carros 250 baguettes / carro

Por lo tanto se emplearán cuatro cámaras de fermentación con una capacidad cadauna de cuatro carros. Las características de éstas son las siguientes:

- Paneles de chapa de acero plastificado por el exterior y acero inoxidable en elinterior inyectados con poliuretano de 70 mm de espesor.

- Convector de fermentación, que es una unidad autónoma para generar calor y


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humedad adecuadas para climatizar la cámara. Este va equipado:

o Calor seco y húmedo.o Ventilador, para conseguir una buena circulación del aire.o Cuadros de mandos con elementos de control y seguridad.o Control de temperatura mediante termostato.o Control de humedad mediante higrómetro.o Potencia de 5,2 Kw. Adecuado para habitaciones de hasta 17 m2.o Dimensiones: 705 x 260 x 1.138 mm.

- Las dimensiones son: 3.160 x 2.780 x 2.420 mm.

Un operario se encargará de llevar los carros a las cámaras de fermentación, y losirá metiendo en esta.

3.4.1.8. Greñado.

Se define como el corte, que se realiza mediante cuchilla de forma manual oautomática sobre el pan, poco antes de su cocción y habiendo salido de la etapa defermentación; produciéndose durante la cocción unas aperturas similares y de la mismalongitud que favorecen en el pan su estructura crujiente y buen aspecto.

Los cortes deben cumplir:

- Las incisiones deben ser paralelas al sentido longitudinal de la barra.

- Buscar en lo posible el máximo de superficie que cubra de extremo a extremo,pero nunca cortando en los bordes finales.

- No deben ser profundos, sino más bien superficiales.

En cuanto a los instrumentos de corte empleados debemos saber que según elartículo 12 de la Reglamentación Técnico Sanitaria para la fabricación, circulación ycomercio de pan y panes especiales “ Los instrumentos utilizados para las operaciones decorte, automático o manual del pan, deberán ofrecer suficientes garantías, en cuanto atamaño y consistencia para evitar su abandono o fractura en el interior del producto,quedando por ello exclusivamente prohibido el uso para este fin de cualquier instrumentocortante que pueda producir riesgos”.

El cortado se realizará de forma mecánica, mediante una greñadora de airecomprimido después de la salida de los carros de la cámara de fermentación y antes de laentrada al horno. Se sacarán los carros unos 7 minutos antes de que termine lafermentación, al ser este el tiempo que se tarda en cortar un carro, por lo que lafermentación la finalizará el pan fuera de la cámara.

Las cortadoras automáticas de aire comprimido están formadas por un bastidor, enel que se depositan las bandejas, sobre las que actúan las cuchillas accionadas


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neumáticamente.

Llevan un sistema de aproximación de forma que permite la aproximación de lascuchillas en caso de piezas con poco volumen.

La potencia consumida por las cuchillas cortadoras se engloba dentro del anejo deAire comprimido.

3.4.2. Sección de horneado, enfriamiento y congelación.

3.4.2.1. Cocción.

Cuando se habla de horno se le define como el lugar donde se introducen los panespara finalizar su proceso con temperatura y tiempo controlado; teniendo variables como sonla aplicación de vapor o tiros de calor.

En el pan precocido habrá dos cocciones una primeramente, en la industria paraestabilizar la estructura, las levaduras, etc. y otro en el punto caliente donde se concluirá elproceso de panificación.

La superficie exterior de la pieza es la parte donde se alcanza antes la temperaturade cocción. Una de las transformaciones que tiene lugar, es la coagulación del gluten deforma que, producida ésta, la dureza de la pared exterior dificulta tanto el desarrollo de lapieza como la salida de los gases producidos en el interior, quedando la pieza cocida demenor tamaño y con roturas, en el caso de que la presión interior del CO2 se eleve tanto quesea capaz de romper la corteza en formación.

Para evitar esto se realizan incisiones en las piezas antes de entrar en el horno, así secrean vías de menor resistencia, por donde los gases son capaces de escapar sin producirningún tipo de defecto.

Durante la permanencia en el horno se producen las siguientes transformaciones:

- Prosigue la fermentación hasta que se alcanza la temperatura de 60ºC, donde seinactivan las levaduras.

- La acción del calor dilata los gases formando los alvéolos interiores (ojos), paraposteriormente escapar al exterior a través de los cortes en la cantidad necesariapara eliminar el exceso de presión interior.

- Llegada la temperatura de 70ºC se coagula el gluten, que formará la estructuraque mantiene la forma adquirida al desarrollarse la pieza.

- El almidón, existente en la harina como constituyente principal, se hidrolizaparcialmente transformándose en dextrina.

- La corteza toma el tono color caramelo, consecuencia de la reacción entre los


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azúcares y aminoácidos en presencia de humedad (reacción de Maillard). Estatransformación, que tiene lugar a una temperatura de 120ºC, nunca debe dedarse.

Por lo tanto las condiciones de la cocción serán las siguientes:

- La temperatura interior del horno debe ser de 170ºC consiguiéndose estatemperatura de forma gradual, aunque en el centro de la pieza, en el interior dela miga, no se debe superar los 90ºC.

- La permanencia de las piezas en su interior será de 12 a13 minutos.

- Se inyectará vapor al principio del horneado con una duración de 18 a 20segundos, para provocar una condensación de agua en la superficie de la masa alestar fría. Esta capa se hace necesaria para incrementar la producción dedextrinas en la superficie que hace que el pan quede brillante y salga al final unpan con corteza fina y crujiente, al retrasar la formación de la corteza.

Teniendo en cuenta que la producción en números de carros es 8,33 minutos / carro,y que el tiempo que transcurre entre dos cargas consecutivas se estima entorno a unos 16minutos, se instalarán dos hornos con una capacidad para un bandejero, siendo lasprincipales características de éstos:

- Rapidez de carga y descarga.

- Cocción uniforme.

- Puerta con ventana de doble vidrio.

- Termostato de seguridad en el intercambiador.

- Válvulas de expansión

- Doble sistema de tiro.

- Frente y cámara de cocción de acero inoxidable.

- Microprocesador electrónico. Que permite programar y controlar:

o Temperatura de cocción.o Tiempo de cocción.o Tiempo de vapor al principio de la cocción.

- Número de motores: 1

- Potencia consumida por hora:

o Arranque: 60,5 Kw.


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o Mantenimiento: 23 Kw.

- Dimensiones: 2.100 x 1.890 x 2.370 mm. Considerando la rampa de entrada alhorno el fondo es de 2.800 mm.

- Peso: 1695 Kg.

3.4.2.2. Cámara de enfriamiento.

Transcurrido el tiempo adecuado de cocción, se extraen las piezas del horno y sedejan reposar para que se enfríen y termine de producirse la evaporación de la humedad yrestos de productos volátiles, tales como el alcohol y ácidos orgánicos. La pérdida dehumedad, teniendo en cuenta esta fase y la anterior, puede llegar a ser de hasta un tercio delagua que se añadió en su composición, por lo que al final se obtendrán unas piezas con unpeso de 210 g.

Aquí es donde se suelen cometer el mayor número de errores. En el pan precocidoesta fase debe hacerse de una forma standard; no se puede enfriar un día a temperaturaambiente y otro a bajas temperaturas. Lo haremos a una temperatura y humedad constantesy predeterminadas. La temperatura será de unos 5ºC y una humedad relativa elevada 95 %,para evitar la perdida de agua. Su enfriamiento se debe hacer lento y gradual; asíevitaremos parte del descascarillado y a su vez se garantiza que entra a congelar siempre auna misma temperatura, evitando el fuerte impacto de la congelación.

La temperatura a alcanzar en la pieza será de unos 40ºC y se alcanzará en unos 30minutos.

El cálculo y diseño de la cámara de enfriamiento viene reflejado en el anejo deInstalaciones frigoríficas.

3.4.2.3. Túnel de congelación.

El pan, como producto perecedero, tiene una corta duración desde que sale delhorno, y por este motivo el sistema de trabajo en congelación facilita al cliente el uso delproducto según se realiza la venta, con lo que se evitan pérdidas de producto cocido que nose ha vendido, y se facilita a la vez una barra recién hecha.

Todo el mundo sabe que el producto ya no está tierno cuando la superficie delmismo ha perdido su calidad y en el interior ha desaparecido parte de su gusto yflexibilidad, por lo que resulta difícil de comercializar. La migración de los aromas de lasuperficie al interior es mayor y la superficie se queda gradualmente más seca. Esto, junto ala pérdida de agua, produce una disminución del peso de la pieza cercana al 15% y lapérdida de humedad del interior que normalmente es del 2% pasa a ser en algunos casos del9%.

Resumiendo, la congelación a baja temperatura se realiza para asegurarse su


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conservación durante un tiempo prolongado aumentando así su vida útil. Para lacongelación del pan se requieren temperaturas del orden de –60ºC para que el productoalcance en su interior unos –25 ºC, mientras que en la superficie puede alcanzar los –40 ºC.El tiempo durante el cual el pan está entre 10 y –3ºC, será el menor posible, ya que en estetramo es donde más pérdida de agua tienen los alimentos, además de favorecer elendurecimiento del pan, lo que puede suponer una disminución de la vida útil de este.

La aplicación intensa de frío es de máxima importancia en la conservación de losalimentos pues a 0ºC se detiene la acción destructora de los microorganismos, alrededor de–7ºC dejan de ser activos y a –18ºC se consigue paralizar la actividad de las enzimas, bajocuya influencia se modifica el sabor y la textura de los alimentos.

Parte de la composición de la masa es agua; al someter al producto a temperaturasinferiores a 0ºC, esta agua se congela. Si la aplicación de frío es lenta los cristales de hieloque se formarán serán de aristas muy vivas, de tal forma que rasgan las paredes celulares.Si por el contrario la aplicación es rápida, se formarán cristales muy pequeños, que nocausarán destrozo alguno, con lo que el alimento mantendrá integras sus cualidadesnutritivas.

La utilización en la congelación de N2 supone una menor inversión, menor mano deobra, disminución de los costes de mantenimiento, etc., además el producto sufre unamenor deshidratación, menor pérdida, deterioro enzimático, bacteriológico y oxidativo,obteniéndose una mejor presencia.

La congelación criogénica se efectúa utilizando nitrógeno líquido como agenterefrigerante. El nitrógeno líquido es un líquido incoloro, inodoro y químicamente neutro.Su temperatura de ebullición, a la presión atmosférica es de –196ºC. Esto ofrece una granflexibilidad de utilización y permite obtener una potencia frigorífica elevada (90 frigorías /hora).

La alimentación de N2 líquido llega al túnel desde el depósito isotermo situado en elexterior de la nave.

El túnel se compone:

- Un recinto aislado construido en acero inoxidable, equipado con ventiladores dealta velocidad que permiten una perfecta homogenización de la temperatura enéste.

- Sistema de inyección de N2 regulado por un termostato y un temporizador.

- Depósito acumulador de N2. Estará instalado dentro del recinto de la parcela, enlas proximidades del túnel, se colocará al aire libre, no existiendo peligro deescapes ni deterioro. Bordeando al recinto se colocará una valla metálica paraimpedir el paso a toda persona no autorizada.

- Red de tuberías para la conducción del N2.


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La temperatura en el interior del túnel será de –40ºC, siendo el tiempo necesarioparaque el pan alcance la temperatura de –25º de unos 8-9 minutos. Esto se concretará en elanejo de Instalaciones frigorífica.

Las características de este son:

- Sección de carga: 0,92 m

- Sección de arrastre: 0,46 m

- Dimensiones útiles: 6 x 0,66 x 0,367 m

- Dimensiones: 7,42 x 1,415 x 2,230 m

- Peso: 2.150 Kg

- Potencia del ventilador extractor de gas: 1,1 Kw

- Potencia del ventilador transporte de gas: 1,1 Kw

- Número de ventiladores auxiliares: 4

- Potencia de los ventiladores auxiliares: 0,37 Kw

- Potencia del motor de arrastre de cinta: 0,75 Kw

3.4.3. Sección de envasado, etiquetado y paletizado.

3.4.3.1. Envasado.

Una vez que el producto sale del túnel de congelación pasa directamente a la sala deenvasado, etiquetado y paletizado. La sala se encontrará refrigerada, siendo las condicionesde esta de 7ºC y 70% de H.R.

Las funciones del envase son:

- Protección higiénica y mecánica durante el almacenaje y transporte.

- Evitar desecaciones.

- Evitar olores.

Para esto envasaremos las baguettes individualmente en bolsas de polipropileno,que posteriormente serán introducidas en cajas de cartón manualmente. Las cajas de cartónserán montadas y precintadas manualmente.

- Dimensiones de las cajas: 600 x 400 x 200 mm.


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- Peso caja: 6,3 Kg /caja

30 baguettes /caja x 210 g / baguette = 6,3 Kg /caja

Para envasar las baguettes se empleará una enfajadora con las siguientescaracterística:

- Partes en contacto con el producto de acero.

- Variador electrónico de velocidad.

- Regulador electrónico de temperatura de soldadura.

- Tensión constante del film.

- Variación progresiva de la velocidad de las mordazas.

- Producción de hasta 90 envolturas /min.

- Dimensiones 3.800 x 500 x 900 mm, siendo la altura máxima de 1.800 mm y lalongitud de la zona de carga de 1.500 mm.

- Peso: 750 Kg.

- Potencia instalada: 1,6 Kw.

Las cajas serán posteriormente etiquetadas y en la etiqueta deberán figurar:

- Marca.- Nombre.- Número de registro del fabricante.- Día de producción.- Fecha de caducidad.- Peso neto.- Peso bruto- Tipo de receta indicada.

3.4.3.2. Paletizado.

Una vez que el producto final ha sido envasado, se paletizará y se colocará en elalmacén de producto acabado, listo para su expedición.

Los palets utilizados, según las normas A.E.C.O.C. ”Recomendaciones sobreDimensiones, Pesos y Alturas de las Cargas Paletizadoras” serán:

- Dimensiones base: 800 x 1200 m (Norma UNE 49-902-77).

- Altura máxima de carga: 1,6 m.


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- Peso máximo de carga: 1000 Kg.

Se colocarán por tanto, 24 cajas por palet, estando la base formada por 4 cajetas ysiendo la altura del palet de 6 pisos. Estos palets se formarán de forma manual por unoperario.

1,2 m

Figura 4. Colocación de cajas en palets.

Una vez formados los palet estos se llevarán al almacén de producto terminado, conuna carretilla elevadora.

3.4.4. Sección de almacenamiento de producto terminado.

Durante el almacenamiento se pueden producir dos fenómenos, como son larecristalización y la pérdida de peso. En ambos casos, si se produjesen tendríamos unapérdida de calidad en el producto, y por tanto, una pérdida económica.

Esto se puede evitar controlando la temperatura de la cámara de almacenamiento eintentando que no se rompa la cadena de frío, desde que expedimos el producto hasta quellegue al consumidor. Para lo cual, la temperatura en centro de la baguette debe mantenersea –18 ºC, por lo que las condiciones a mantener dentro de la cámara serán:

- Temperatura: -25 ºC.

- Humedad relativa: 90%.

Aunque, el pan con estas condiciones lo podríamos mantener hasta tres meses, no sealmacenará nunca, a no ser por condiciones especiales, una cantidad superior a la demandade una semana. La mercancía se situará en el almacén en módulos de 3 palets con unaaltura máxima de 4,05 m.

Para la gestión del almacén seguiremos el sistema F.I.F.O. “First In First Out”, deesta manera no se correrá el peligro de que se quede mercancía olvidada en un rincón delalmacén.

0,8 m


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4. RÉGIMEN DE FUNCIONAMIENTO DE LA INSTALACIÓN.

La industria funcionará, en principio, de forma continua 250 días al año, 5 días a lasemana, durante 18 horas al día. Se establecerán dos horarios distintos por turno (turno demañana y turno de tarde), y un sólo turno para el personal de la zona de servicios (gerente,personal de laboratorio y control de calidad, etc.). Dentro de los turnos del personal de lazona de producción, tenemos:

Turno de mañana:

- Un primer turno desde las 5 A.M., con descanso de media hora para descansar.

- Un segundo turno que entrará a las 7 A.M, con media hora para descansar.

Turno de tarde:

- Un primer turno desde las 1 P.M., con descanso de media hora para descansar.

- Un segundo turno que entrará a las 3 P.M, con media hora para descansar.

Zona de servicios:

- Un único turno que entrará a las 9 A.M., con media hora para descansar.

Para fijar el horario de entrada en la fábrica se ha dividido ésta en dos, siendo elpuntos de división la cámara de fermentación. El horario se distribuye dependiendo cualsea la posición dentro del ciclo de producción.

Las necesidades de personal se han estimado sobre la base de entrada en producciónde la línea al comienzo de la actividad. Igualmente, se ha previsto la presencia del personaltécnico y administrativo necesario para el funcionamiento de las instalaciones diseñadas.Los trabajadores que han de estar presentes en las instalaciones, así como su cometido enlas mismas son:

1 Director gerente.1 Director técnico.1 Técnico de laboratorio.1 Encargado del mantenimiento.1 Encargado de la limpieza general

1 Administrativo.2 Conductores de carretilla.14 Operarios.

La ubicación de los operarios en la industria será rotativa, siendo ésta por turno:

1 Pesaje y amasado.1 Formado de carros y transporte al fermentador.


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1 Transporte del fermentador a la de greñadora y greñado.1 Cocción y llevado de los carros a la cámara de enfriamiento1 Túnel de congelación.2 Envasado y almacenamiento.

La media hora de descanso se realizará escalonadamente y de forma que no afecte alproceso productivo, ya que en ningún momento este podrá ser detenido una vezcomenzado.

5. DIMENSIONAMIENTO DE LAS DEPENDENCIAS.

Zona de silos y materias primas sin necesidades de frío.

Como se ha indicado en el punto 3.2. del presente anejo, se necesitan dos silos de 25m3 para el almacenamiento de la harina, siendo el diámetro de cada uno de los silosaproximadamente de unos 3 m. Se asignará a éstos la superficie de 54 m2.

También hay que considerar el espacio necesario para almacenar 67 sacos deharina, correspondientes a la cantidad de harina que se trabaja en un día, por si falla elsistema neumático. Esta serán almacenada sobre palets con una altura de 10 sacos. Por loque la superficie necesaria es la equivalente a tres palets de dimensiones 80 x 120 cm.

Para el cálculo de la superficie necesaria para el almacenamiento del resto dematerias primas que no necesitan frío, se ha calculado las necesidades de estos productosteniendo en cuenta el período de reposición, al que se le ha sumado, por motivos deseguridad, la cantidad equivalente a tres días más de trabajo.

- Masa madre. Para el calculo tendremos en cuenta que una caja pesa: 32 Kg.

8 días laborables x 1.152 Kg / día = 9.216 Kg ≅ 256 cajas

Teniendo en cuenta las dimensiones de éstas las colocaremos en cuatro palets de80 x 120 cm .

- Sal. Cada saco pesa: 25 Kg.

15 días laborables x 38,9 Kg / día = 583,5 Kg ≅ 23 sacos

Por lo que necesitaremos un palets para su almacenamiento de 80 x 120 cm.

- Mejorantes. Cada saco pesa: 10 Kg.

8 días laborables x 38,9 Kg / día = 311,2 Kg ≅ 32 sacos

Para su almacenamiento se empleará dos palets de 80 x 120 cm.


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Así esta zona, teniendo en cuenta pasillos de paso y de separación entre las distintasmaterias, tendrá una superficie de unos 72 m2.

5.1. Cámara frigorífica para la conservación de materias primas.

En esta cámara se guardarán las materias primas que necesitan frío para suconservación, como son la manteca y la levadura.

- Manteca. Cada caja pesa: 30 Kg.

8 días laborables x 38,9 Kg / día = 311,2 Kg ≅ 32 cajas

Se almacenarán en un palet de dimensiones 80 x 120 cm.

- Levadura. Cada caja pesa: 12,5 Kg.

6 días laborables x 116,6 Kg / día = 699,6 Kg ≅ 56cajas

Que se almacenarán en dos palets de 80 x 120 cm.

Teniendo en cuenta la separación entre palets 20 cm, la separación de éstos de lapared 50 cm y el pasillo de acceso, la superficie de la cámara será de 10,26 m2.

Figura 5. distribución de los palets en la cámara de almacenamiento de materias primas.

5.2. Almacén de carros.

En él se almacenarán los carros. Antes de nada se debe calcular el tiempo que uncarro tarda en completar un ciclo, para de esta forma calcular el número de carros y ladimensión de este almacén.


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Los carros como anteriormente se ha dicho se llenan a la salida de la formadora y novuelven hasta que son vaciados en el túnel de congelación. Por lo que la duración se unciclo será:

- Formado de carro: 8,33 minutos.- Fermentación: 120 minutos.- Greñado: 7 minutos.- Horneado: 13 minutos.- Enfriamiento: 30 minutos.

El tiempo total transcurrido en un ciclo será de 180 minutos. Por lo que el númerode carros de un ciclo es:

180 minutos = 22 carros8,33 mintutos /carro

Teniendo en cuenta posibles ampliaciones de producción, se construirá un almacéncon una cabida para 30 carros de dimensiones 85 x 103 x 204 cm. Por lo que lasdimensiones de este almacén serán de 6,5 x 4,5 x 3 m.

5.3. Sección de mezclado y composición de la masa.

En ésta se realizarán las operaciones de mezclado de las distintas materias primas;así como el formado del pan.

Se situarán los equipos necesarios para estas operaciones definidos en puntosanteriores del presente anejo (amasadora, divisora-pesadora, cámara de reposo, etc.), asícomo lavamanos accionados con pedal, un pequeño lavadero. También se colocarán unamesas de trabajo de pequeñas dimensiones 1,6 x 1,1 m. Situará junto a la amasadora parafacilitará la distribución de los ingredientes.

Para determinar la superficie del recinto necesaria, se considera 1,5 m alrededor decada elemento de trabajo y 1 metro alrededor de la mesa de trabajo. Este espacio permitiráa los operarios trabajar con comodidad. Hay que tener en cuenta que la amasadora,divisora-pesadora, cámara de reposo y formadora, llamadas tren de laboreo, están puestasen línea, sin espacio de separación entre ellas. Y que las cámaras de fermentación secolocarán de dos en dos unas enfrente de las otras. Dichas estimaciones se encuentranrecogidas en la tabla nº 1.

Tabla 3. Superficie asociada a cada uno de los equipos de formado y amasado.

Superficie Superficie de trabajoTren de laboreo 9 m2 40 m2

4 cámaras de fermentación 7 m2 49 m2

Greñado 2 m2 19 m2

mesas de trabajo 4 m2 23 m2


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Según estos criterios, serían necesarios 131 m2. Suponiendo un 20% de espacioadicional para evitar espacios muertos, se necesitan 158 m2. Finalmente las dimensiones deesta sala serán de 27 x 11 x 4,5 m, para contemplar circulación de carros y posiblesampliaciones.

5.4. Sección de horneado, enfriado y congelación.

Esta sección la dividiremos en dos dependencias la de horneado y la decongelación, siendo el criterio de separación la distinta temperatura con la que se trabaja.La de horneado se encuentra junto a la de mezclado y formado, no habiendo separaciónfísica entre éstas.

La dependencia de horneado constará con dos hornos separados entre sí y situadosuno frente al otro. Teniendo en cuenta la superficie de trabajo, el pasillo para la circulaciónde los carros y la superficie para posibles ampliaciones.

Esta sala tendrá unas dimensiones de 6 x 11 x 4,5 m.

La sala de congelación se compondrá de la cámara de enfriamiento y del túnel decongelación.

La cámara de enfriamiento tiene que tener una capacidad para albergar laproducción de 30 minutos, tiempo que necesita un carro para enfriarse y salir. Si un carro seforma en 8,33 minutos:

30 minutos ≅ 4 carros 8,33 minutos / carro

Teniendo en cuenta la separación de 50 cm de los carros con las paredes y de 10 cmentre ellos, el pasillo de 2 m de anchura para la carga y descarga de la cámara ydimensionando, para 6 carros. La superficie de la cámara de enfriamiento será de 5,1 x 3,8m y una altura de 3 m.

En el túnel de congelación no se producirá retención del producto al tener unacapacidad de congelación similar a la de producción. Conforme van saliendo los carros dela cámara de enfriamiento estos van siendo congelados.

Por lo tanto, la sala de congelación y enfriamiento tendrá una superficie de 143 m2.

5.5. Sala de envasado, etiquetado y paletizado.

En la sala de envasado, etiquetado y paletizado se dispondrá de una enfajadora,realizándose tanto el formado de cajas como su envasado, etiquetado y paletizado de formamanual. Para el envasado se dispondrá de una mesa que facilite la labor del operario.

La producción de palets será:


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Un palet se compone de 24 cajas con 30 baguettes cada una, por lo que estecontendrá 720 baguette. Como el ritmo de producción es de 1 baguette cada 2 segundos, sellenará una caja por minuto y se producirá 1 palet cada 24 minutos.

Se dispondrá de una superficie de unos 110 m2.

5.6. Cámara de almacenamiento.

Como se ha visto en el presente anejo las baguettes se almacenarán en cajas con unacapacidad para 30 unidades, éstas se dispondrán en palets de dimensiones 80 x 120 cm,formados por 4 cajas en la base y 6 pisos de altura. Para el calculo de la altura de palettenemos que tener en cuenta la altura del mismo palet.

Altura palet = 15 + 6 x 20 = 135 cm = 1,35 m

Estimándose el peso de la cajeta, embalaje incluido en 7,1 Kg. El peso por palet es:

Peso palets = 24 x 7,1 = 170,4 Kg /palet

Lo palets se almacenarán en columnas de 3 pisos, con lo que tendremos una alturatotal de 4,05 m.

Se redondea la altura a 4,5 m.

En esta cámara se almacenará una cantidad de producto equivalente a una semanade producción. La producción diaria de la industria es de 28.800 baguettes día; así quetendrá una capacidad para 144.000 baguettes, que equivale a 4800 cajas.

4800 cajas = 200 palets24 cajas / palet

Sobredimensionando en previsión de futuras ampliaciones, se disponen 72columnas de palets en planta. Se dispondrán los palets en planta en 8 líneas de 9 palets, conun pasillo central de 3 metros. Asimismo, se toma una distancia entre palet a palet de 10cm, y una distancia de palet a pared de 50 cm. En la figura nº 6 se observa más clara ladistribución.

Figura 6. Distribución de los palets en la cámara de conservación.


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Por la naturaleza del producto, la cámara exige que sea diseñada bajo el criterioF.I.F.O. (First In First Out), sirviéndose los pedidos a medida que se vayan produciendo.

Longuitud = 1,2 x 9 + 0,1 x 8 + 0,5 x 2 = 12,6 m

Anchura = 0,8 x 8 + 0,1 x 6 + 0,5 x 2 + 3 = 11 m

Altura = 4,5 m

Así, dicha sala tendrá unas dimensiones de 13 x 11 x 4,5 m

5.7. Sala de expedición.

Esta sala será necesaria para organizar el trabajo de carga de camiones en el muellede expedición. Tendrá unas dimensiones de 8 x 11 x 4,5 m.

5.8. Almacén de productos auxiliares para envasado.

Debido a la importancia del envase en este tipo de productos, es necesario enalmacén de aprovisionamiento de los diferentes envases.

Como estimación, y tomando como referencia la producción diaria de 28.800baguettes / día, serán necesaria 28.800 envases de poliestireno y 896 cajas de cartón.

La frecuencia de suministro de estos envases se prevé que sea quincenal, por lo quese dimensionará un almacén de envases de 7 x 5 x 3,5 m.

5.9. Taller de reparaciones.

Se dispondrá un pequeño taller para reparaciones de dimensiones 4 x 5 x 3,5 m, contodo el equipamiento necesario para pequeñas reparaciones en la maquinaria.

5.10. Almacén de usos varios.

En este almacén se dispondrán los utensilios de limpieza para la maquinaria y elequipamiento, así como soluciones desinfectantes, mangueras y dispositivos necesarios.

Tendrá unas dimensiones de 6 x 5 x 3,5 m.

5.11. Salas de máquinas.

Dentro de éstas se situarán las centrales de producción de frío para las cámarasanexas.

Estarán dispuesta, junto a la sala de aire comprimido, a la cámara de conservacióndel producto congelado y la sala de envasado y etiquetado, con unas dimensiones de 4 x 2 x


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4,5 m. La otra se situará, al lado de la puerta de recepción de materias primas, con unasdimensiones de 3,8 x 1,3 x 4,5 m.

5.12. Sala de aire comprimido.

Se dispondrá en el pasillo de retorno de carros, junto a la sala de envasado,etiquetado y paletizado con unas dimensiones de 1,5 x 2 x 4,5 m.

5.13. Laboratorio de control de calidad.

Se dispondrá en la instalación un laboratorio de control de calidad, junto a la sala deexpedición, en la que se analizarán las características de las materias primas y lascaracterísticas del producto terminado.

Dicho laboratorio tendrá unas dimensiones de 5 x 6 x 3,5 m.

5.14. Aseos, vestuarios y zona de personal.

Tal y como se indicó en el apartado de necesidades de personal, en la industriatrabajarán 22 personas. De estas 22 se desconoce el sexo, por lo que se supondrá quetrabajarán 13 hombres y 9 mujeres en la industria, para el dimensionamiento de los aseos yvestuarios.

A estos de accederá desde el exterior. Y la distribución, teniendo en cuenta loshorarios de trabajo, será la siguiente:

Vestuarios:

- Masculino: 10 operarios x 2 m2 = 20 m2

- Femenino: 5 operarios x 2 m2 =10 m2

Cada operario deberá contar con un armario individual de acero inoxidable y condos puertas a diferente altura.

Aseos:

- Masculino: 3 lavabos, 3 W.C., 3 duchas.- Femenino: 2 lavabos, 2 W.C., 2 duchas.

En ambos casos se dispondrá de todo el material necesario para los usuarios talescomo espejos, toallas, jabón, etc.

Finalmente se dispondrá un vestuario masculino de 5,5 x 4 x 3,5 m, un vestuariofemenino de 4,5 x 4 x 3,5 m, unos aseos masculinos de 5,5 x 4 x 3,5 m y unos aseosfemeninos de 4,5 x 4 x 3,5 m.


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Se dispondrá también de una pequeña enfermería de 2,5 x 4 x 3,5 m, que contendráel botiquín y equipamiento médico de primeros auxilios, anexos a lo vestuarios.

La sala de descanso del personal tendrá unas dimensiones de 5 x 4 x 3,5 m, y anexaa ella, una cafetería comedor de dimensiones 6 x 5 x 3,5 m.

5.15. Zona de oficinas.

Se dispondrá del espacio necesario para las oficinas del equipo de dirección yadministrativo. Las oficinas dispondrán de dos aseos cada uno de 2 x 3,5 x 3,5 m.

La superficie ocupada por la recepción, sala de juntas, dos oficinas, un archivo yalmacén será de 101 m2.

ANEJO II

INGENIERÍA DEL PROCESO

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................1

2. PRINCIPIOS GENERALES DE LA ACTIVIDAD INDUSTRIAL. .................................1

2.1. RECEPCIÓN, CONTROL Y ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA. ...........................12.2. PASO DE MATERIAS PRIMAS A TRAVÉS DE LA MAQUINARIA DEL PROCESO INDUSTRIAL. 2

2.3. ALMACENAMIENTO Y EXPEDICIÓN DE PRODUCTOS ELABORADOS. ................................2

3. PROCESO DE ELABORACIÓN. ELECCIÓN DE MÁQUINARIA. ..............................2

3.1. PESAJE. .........................................................................................................................2

3.2. ALMACENAMIENTO EN SILOS. .......................................................................................2

3.3. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE LAS MATERIAS PRIMAS........................................33.4. LÍNEA DE ELABORACIÓN. ..............................................................................................5

3.4.1. Sección de mezclado y composición de la masa...................................................63.4.1.1. Pesaje.............................................................................................................63.4.1.2. Amasado.........................................................................................................73.4.1.3. División y pesado de la masa......................................................................103.4.1.4. (1ª fermentación). Cámara de reposo. .........................................................113.4.1.5. Formado.......................................................................................................113.4.1.6. Enlatado.......................................................................................................123.4.1.7. Cámara de fermentación. ............................................................................133.4.1.8. Greñado. ......................................................................................................16

3.4.2. Sección de horneado, enfriamiento y congelación. .............................................173.4.2.1. Cocción. .......................................................................................................173.4.2.2. Cámara de enfriamiento. .............................................................................193.4.2.3. Túnel de congelación. ..................................................................................19

3.4.3. Sección de envasado, etiquetado y paletizado. ...................................................213.4.3.1. Envasado......................................................................................................213.4.3.2. Paletizado.....................................................................................................22

3.4.4. Sección de almacenamiento de producto terminado...........................................23

4. RÉGIMEN DE FUNCIONAMIENTO DE LA INSTALACIÓN. ...................................24

5. DIMENSIONAMIENTO DE LAS DEPENDENCIAS....................................................25

5.1. CÁMARA FRIGORÍFICA PARA LA CONSERVACIÓN DE MATERIAS PRIMAS......................26

5.2. ALMACÉN DE CARROS. ................................................................................................26

5.3. SECCIÓN DE MEZCLADO Y COMPOSICIÓN DE LA MASA . ...............................................27

5.4. SECCIÓN DE HORNEADO, ENFRIADO Y CONGELACIÓN. ................................................28

5.5. SALA DE ENVASADO, ETIQUETADO Y PALETIZADO......................................................285.6. CÁMARA DE ALMACENAMIENTO. ................................................................................29

5.7. SALA DE EXPEDICIÓN. .................................................................................................30

5.8. ALMACÉN DE PRODUCTOS AUXILIARES PARA ENVASADO. ..........................................30

5.9. TALLER DE REPARACIONES. ........................................................................................305.10. ALMACÉN DE USOS VARIOS. ......................................................................................30

5.11. SALAS DE MÁQUINAS. ...............................................................................................30

5.12. SALA DE AIRE COMPRIMIDO. .....................................................................................31

5.13. LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD..................................................................315.14. ASEOS, VESTUARIOS Y ZONA DE PERSONAL...............................................................31

5.15. ZONA DE OFICINAS....................................................................................................32

Anejo III: Estructura y cimentaciones

1

1. INTRODUCCIÓN.

El presente anejo contendrá el dimensionamiento y diseño de todos los elementosconstructivos de la industria a proyectar. Se realizará cálculo de la estructura resistente,cimentaciones y placas de anclaje de los pilares, y cerramientos.

La instalación se encuentra situada en el Polígono Industrial “Las Quemadas”(Córdoba), desarrollada sobre una planta rectangular de 80 x 21 metros.

2. CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y DE DISEÑO.

2.1. Características generales de la nave.

La estructura de la nave constará de 15 pórticos rígidos que cubren una luz de21 metros, con una separación de 5 metros.

Dichos pórticos tendrán una altura de pilares de 5 m, y una altura de coronación de6 m, por lo tanto, el ángulo de la vertiente será de 5,44 º.

Será cerrada transversalmente por muros hastíales.

2.2. Materiales de construcción.

2.2.1. Acero.

El acero a emplear será del tipo A-42, tal y como se especifica en la norma NBE-EA 95 “Estructuras de acero en la edificación.”

Como constantes elásticas del acero se tomarán las siguientes:

- Límite elástico: σe = 2.600 Kp/cm2.- Módulo de elasticidad: E = 2,1·106.- Módulo de elasticidad transversal: G = 8,1·105Kg/cm2.- Coeficiente de Poisson: v = 0,30.

Para las armaduras del hormigón armado se utilizarán barras corrugadas de aceroB-400-S, según la norma EH-91, “Instrucción para el proyecto y la ejecución de obras dehormigón en masa o armado”. Dichas armaduras se caracterizarán por:

- Límite elástico, fyk = 4.100 Kp/cm2.


2

2.2.2. Hormigón.

El hormigón empleado en cimentaciones será del tipo H-250, mientras que ensoleras será H-175, según la norma EH-91. Sus características son las que se indican acontinuación:

- Resistencia característica a la compresión: fck = 250 Kp/cm2 en cimentación y175 Kp/cm2 en solera.

- Peso específico: γ = 2.400 Kp/m3.

2.3. Estructura de la nave.

2.3.1. Cubierta.

El material de cubierta empleado será panel tipo “sándwich”, compuesto por doschapas de acero galvanizado con tratamiento lacado que evita la corrosión de 0,8 mm deespesor y rellenas por material aislante de poliuretano, de 30 mm de espesor. Con un solapede 5 cm tanto en el sentido transversal como longitudinal, de acuerdo con la norma NTE-QTG (1.976), “Cubiertas. Tejados y galvanizados”.

Esta chapa se dispondrá en placas de dimensiones 5,3 m de longitud por 0,8 m deancho.

Las correas se sujetarán a la mencionada chapa mediante ganchos de acerogalvanizados, que la perforan en la cresta de la greca.

La utilización de chapas de acero como material de cubierta supone ciertas ventajas:

- Mayor resistencia, permitiendo una mayor separación entre correas.- Ligereza y estructuras menos pesadas.- Soluciones constructivas más económicas.- Facilidad de aislamiento térmico.

2.3.2. Correas.

Como correas se dispondrán perfiles IPE que se calculan como vigas continuas dedos tramos, teniendo en cuenta la flexión que se limitará mediante el arriostramiento contensores, por lo que no es necesario el cálculo de la flecha máxima en el plano dearriostramiento.

Se dispondrán 5 correas por vertiente, siendo la distancia entre las mismas de2,625 m en planta.


3

2.3.3. Pórticos.

Se definirán, 15 pórticos rígidos con el mismo tipo de perfil, tanto en pilares comoen dinteles, HEB, cubriendo una luz de 21 metros y una altura de 5 metros en el pilar y 6 men la cumbrera de la nave.

2.3.4. Cimentaciones.

La cimentación se realizará con hormigón H-250. Estará formada por pozos decimentación sobre los que descansarán los pilares de la nave. La unión de los pilares conlos pozos se hará por medio de placas de asiento y pernos de anclaje.

Los pozos de cimentación irán unidos entre sí por zunchos perimetrales.

3. ACCIONES CONSIDERADAS EN LOS CÁLCULOS.

3.1. Valores característicos de las acciones.

Según la norma NBE AE-88, las acciones a considerar son:

3.1.1. Acciones gravitatorias.

Cargas permanentes: son las debidas al peso propio del elemento resistente y atodos aquellos elementos constructivos que descansan sobre él.

- Material de cubierta: solape 5 cm en el sentido transversal.

Peso placa = 10,5 Kp/m2 x 10,54 m x 0,8 m = 88,54 Kp

Peso solape = 10,5 Kp/m2 x (10,54 m x 0,05 m + 0,8 m x 0,05 m) = 5,53 Kp

Peso específico = 19,118,05,1053,554,88 =

×+

Kp/m2

Se tomará un valor de 11,5 Kp/m2

- Sobrecarga de nieve: según la norma NBE AE-88, la industria se encuentra auna altura topográfica de 100 m sobre el nivel del mar, lo que nos da unasobrecarga de 40 Kp/m2 en planta.

- Estructura metálica.

- Techos: los techos de las cámaras aisladas y los falsos techos de escayola de lasdemás salas.


4

Se estima un peso de 10 Kp/m2 en planta correspondiente al peso de dichos techos.

3.1.2. Acciones del viento.

La nave correspondiente a la presente industria poseerá una altura de coronación de6 m, y está situada en una zona que corresponde a situación topográfica normal, con menosdel 33% de huecos.

De acuerdo a la norma NBE- AE-88, se obtienen los siguientes datos:

- Velocidad del viento: 28 m/s- Carga del viento: 60 Kp/m2

- Presión del viento:

Hipótesis A

m = -6 Kp/m2 n = -11,5 Kp/m2

Hipótesis B

m = -40 Kp/m2 n = - 48 Kp/m2

3.1.3. Acciones térmicas.

Según la norma NBE AE-88, pueden no considerarse acciones térmicas, cuando sedisponen juntas de dilatación, de manera que la distancia entre estas juntas no superen los40 m. Aunque a la hora de calcular el pórtico, consideraremos una acción térmica, unincremento térmico de 25 ºC en el plano del pórtico.

3.1.4. Acciones sísmicas.

Según la norma NCSE-94 “Normas de construcción sismoresistente”, no esobligatorio la aplicación de esta norma en construcciones de importancia moderada, ni enlas demás construcciones cuando la aceleración sísmica de cálculo ac sea inferior a 0,06g,como ocurre en nuestro caso, en el que ésta vale 0,04g.

El valor de ac se calcula por la expresión:

ac = ρ x ab

donde:

ab: aceleración sísmica básica (0,04g).ρ: coeficiente de riesgo, definido como (t/50)0,37, donde t es la vida útil de la

edificación.


5

3.2. Ponderación de las acciones y combinaciones de hipótesis.

En cuanto a la ponderación de acciones y combinaciones de hipótesis, se tiene encuenta a que indica la norma NBE EA-95 “Estructuras de acero en la edificación”, tomandocomo caso más desfavorable el Ic expuesto en dicha norma.

Tipo de acción Desfavorable FavorableAcciones constantes 1,33 1,00Viento 1,50 0Nieve 1,50 0

Se propone una combinación de hipótesis simultáneas a estudiar en cuatro casos:

Combinación Tipo de acción Efecto Ponderación I Acciones constantes

NieveDesfavorableDesfavorable

1,331,50

II Acciones constantesNieveViento A

DesfavorableDesfavorableDesfavorable

1,331,501,50

III Acciones constantesNieveViento B

DesfavorableDesfavorableDesfavorable

1,331,501,50

IV Acciones constantesViento B

FavorableDesfavorable

1,001,50

En el cálculo de las cimentaciones se considerarán los coeficientes de seguridadpara los estados límites últimos recogidos en la norma EH-91:

- Coeficientes de minoración del acero, γs = 1,15- Coeficientes de minoración del hormigón, γc = 1,50- Coeficientes de mayoración de las acciones, γf = 1,60


6

4. DISEÑO DE LA ESTRUCTURA.

4.1. Características generales de la nave.

- Luz de la nave: 21 metros.- Separación entre pilares: 5 metros.- Altura de pilares: 5 metros- Altura de cumbrera de la nave: 6 metros.- Ángulo de vertiente: 5,44º.- Correas: IPE continuas de dos tramos.- Material de cubierta: Panel tipo “sándwich”, con un solape de 5 cm, tanto en el

sentido longitudinal como transversal.- Situación topográfica normal, zona eólica W.- Edificio con menos del 33% de huecos.- Estructura metálica: Pórtico rígido.

4.2. Cálculo de correas.

4.2.1. Acciones.

En primer lugar se procederá al análisis de todas las acciones a las que estásometida la estructura de cálculo.

4.2.1.1. Acciones constantes.

- Material de cubierta: 11,5 Kp/m2 x 2,635 m = 30,3 Kp/m

- Peso propio IPE-100: 8,1 Kp/m

- Peso del falso techo: 10 Kp/m2 x 2,635 m = 26,35 Kp/m

4.2.1.2. Acciones variables.

- Nieve: 40 Kp/m2 x cos α = 39,82 Kp/m2

Lo que supone un valor por metro lineal de correa de: 104,92 Kp/m

- Viento:

Hipótesis A

m = -6 Kp/m2 n = -11,5 Kp/m2

Hipótesis B

m = -40 Kp/m2 n = - 48 Kp/m2


7

4.2.2. Cálculo con la hipótesis más desfavorable.

La hipótesis más desfavorable es:

q* = 1,33 x qpermanentes + 1,5 x qnieve

q* = 1,33 x 64,75 + 1,5 x 104,92 = 243,50 Kp/m

Esta fuerza ponderada se descompone en sus dos componentes, una en el plano dela vertiente y en el plano perpendicular a esta como se indica en la siguiente figura.

qx*

q* qy*

Fig. 1: Acción total descompuesta en sus componentes

El valor de ambas componentes de la fuerza son:

qx* = q* · sen α = 23,08 kp/m

qy* = q* · cos α = 242,40 kp/m

Como se dijo anteriormente, las correas se consideran vigas continuas de dostramos, en el sentido perpendicular a la vertiente, y como vigas continuas de cuatro tramosen el sentido de la vertiente, debido a la acción de los tensores.

Así pues, los correspondientes momentos serán:

Mx* = qy

* · l2 / 8

My* = 3qx

* · l2 / 28

Mx* = 242,4 x 52 / 8 = 757,5 Kp·m

My* = 3 x 23,08 (5/2)2 / 28 = 15,45 Kp·m

Como predimensionamiento se toma un perfil IPE-100 con las siguientescaracterísticas:

Wx = 34,2 cm3


8

Wy = 5,79 cm3

Ix = 171 cm4

A = 10,3 cm2

Peso = 8,1 Kg/m

Comprobando que no sobrepase el estado limite de tensión:

ey

y

x W

M

W

M x σσ ≤+=**

*

2233

/600.2/75,481.279,5

·545.1

2,34

·750.75* cmKpcmKp

cm

cmKp

cm

cmKp≤=+=σ

Este perfil debe de cumplir el requisito de no superar la flecha máxima, según laexpresión de la norma NBE EA-95.

Flecha límite = l/250 = 500/250 = 2 cm

Esta flecha límite se comprobará únicamente en el plano perpendicular a lavertiente, ya que en el plano de la vertiente se evitará una flecha excesiva mediante laacción de los tensores.

Para el cálculo de la flecha máxima en las correas, se deben emplear los valores delas cargas sin ponderar, según la expresión:

IElq

vmax ×××××=

3845

52 4

En nuestro caso q = (64,75 + 104,92) x cos 5,44 = 169,19 Kp/m

cmvmax 53,117110·1,2384

50069,1552

6

4

=××

×××=

4.3. Cálculo de los pórticos.

Como ya se indicó anteriormente la nave a proyectar estará formada por pórticosrígidos con una altura de pilares de 5 m, y una altura máxima en la cumbrera de 6 m. Sobreesta estructura se apoyarán las correas, así como el peso de los falsos techos.

En la siguiente figura, se muestra una vista frontal de la nave.


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Figura 1. Vista frontal de la nave.

4.3.1. Acciones.

En primer lugar se procederá al análisis de todas las acciones a las que estásometida la estructura de cálculo.

Se calcularán por metro lineal, pero a la hora de introducirlas para realizar loscálculos, se introducirán como cargas puntuales, en los casos que corresponda, en el puntode apoyo de las correas con el dintel. Estas fuerzas serán:

- El peso de la chapa de cubierta.- Peso de las propias correas.- Peso del falso techo.- Acción del viento sobre la cubierta.- Peso de la nieve.

4.3.1.1. Acciones constantes.

- Material de cubierta: 11,5 Kp/m2 x 5 m = 57,5 Kp/m

- Peso propio de las correas IPE 100: 8,1 Kp/m.

2/85,32/1,85/5

mKpÁrea

vertientemKpmvertientecorreasPp =

×××=

Multiplicando por la separación entre pórticos (5 m) se obtiene un valor pormetro lineal de 19,25 Kp/m.

- Peso de los falsos techos: 10 Kp/m2 x 5 m = 50 Kp/m


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- Peso propio, de los dinteles, pilares y cartelas que estos llevan: HEB 200,61,3 Kp/m. Aunque este peso lo generará el propio programa al seleccionar esteperfil. En el programa este peso será identificado con el nombre de peso propio.

- Carga térmica. Incremento de 25 ºC, a ambos lados del perfil.

4.3.1.2. Acciones variables.

- Nieve: 40 Kp/m2 x cosα x 5 m = 199,1 Kp/m

- Viento:

Hipótesis A

m = -6 Kp/m2 n = -11,5 Kp/m2

Hipótesis B

m = -40 Kp/m2 n = - 48 Kp/m2

En ambas hipótesis, la acción del viento sobre los pilares se calcula aplicando:

p = (2/3) x q

s = (1/3) x q

Siendo q un valor obtenido de la NTE en función de la zona eólica W y de la alturade la nave 6 metros.

p = 2/3 x 60 = 40 Kp/m2

s = 1/3 x 60 = 20 Kp/m2

Pasando a carga por metro lineal, teniendo en cuenta que la separación entre pilareses de 5 metros, resulta:

p = 200 Kp/m

s = 100 Kp/m

La representación esquemática, de las distintas acciones, se muestran en lassiguientes figuras:


11

Figura 2. Acciones constantes.

Figura 3. Nieve.

Figura 4. Viento, hipótesis A.


12

Figura 5. Viento, hipótesis B.

4.3.2. Resolución del pórtico.

La estructura se resuelve con ayuda de un programa informático, CYPECAD,realizado por CYPECAD ingenieros, en el que se analiza la estructura. Tanto los dintelescomo los pilares son de área constante a lo largo de toda su longitud.

En la figura número 6, se representa la estructura a calcular así como lanomenclatura utilizada para definir nudos y barras que la componen.

Figura 6. Numeración de nudos y barras.

Una vez definida la numeración de los elementos que componen la estructura seesquematizan las coordenadas y los tipos de apoyos así como la correspondiente matriz debarras

2

3

41

5


13

Tabla 1. Nudos, coordenadas y tipos de apoyos

NUDO Nx ( cm ) Ny ( cm ) TIPO DE NUDO1 0 0 Empotrado2 0 500 Rígido3 1.050 600 Rígido4 2.100 0 Rígido5 2.100 500 Empotrado

Tabla 2. Matriz de barras

BARRA N-1 N-2 L ( cm ) IX ( cm4 ) S ( cm2 ) PERFIL1 1 2 500 5.700 78,1 HEB-2002 2 3 1.054,75 5.700 78,1 HEB-2003 3 5 1.054,75 5.700 78,1 HEB-2004 5 4 500 5.700 78,1 HEB-200

Los pilares y los dinteles están unidos con cartelas, las cuales, presentan lassiguientes dimensiones:

- Cartelas de los pilares: 0,25 x 1,25 m.

- Cartelas de los dinteles: 0,20 x 2,11 m.

4.3.2.1. Datos introducidos en el programa.

Además de las cargas, dimensiones de las barras, de las cartelas y definición de losnudos, ya indicado anteriormente, se introducen los siguientes datos:

Tabla 3. Coeficiente de pandeo “ ββ”

BARRA Plano del pórtico Plano del cerramiento1-2 1,29 0,72-3 1 0,143-5 1 0,145-4 1,29 0,7

El cálculo de los coeficientes de pandeo se indicará posteriormente.

Tabla 4. Pandeo lateral.

BARRA Ala superior Ala inferior

1-2 L L2-3 1,51 m L3-5 1,51 m L5-4 L L


14

4.3.2.2. Dimensionamiento.

Se escogerá el perfil HEB 200, tanto para dinteles como pilares, que tiene lossiguientes valores estáticos:

A = 78,1 cm2

ix = 8,54 cmiy = 5,07 cmWx = 570 cm3

Wy = 200 cm3

Peso = 61,3 Kp/m

4.3.2.3. Salidas informáticas

4.3.2.3.1. Características de las barras.

____________________________________________________________________________________________BARRAS DESCRIPCION______ _____________________________________________________________________________________ Peso Volumen Longitud Co.Pand.xy Co.Pand.xz Esb.Max. Dist.Arr.Sup. Dist.Arr.Inf. (Kp) (m³) (m) (m) (m)____________________________________________________________________________________________

5/3 Acero(A42), HEB200(HEB) + cart. inf. 2.110 m 696.02 0.089 10.55 0.14 1.00 123.46 1.51 10.55



4/5 Acero(A42), HEB200(HEB) + cart. sup. 1.250 m 335.8 0.043 5.00 0.70 1.29 75.50 5.00 5.00

____________________________________________________________________________________________ MATERIALES UTILIZADOS____________________________________________________________________________________________ Mod.Elast. Mod.El.Trans. Lim.Elas.\Fck Co.Dilat. Peso Espec. Lamb.Lim. Material (Kp/cm²) (Kp/cm²) (Kp/cm²) (m/m°C) (Kg/dm³)____________________________________________________________________________________________

2100000.00 807692.31 2600.00 1.2e-005 7.85 200 Acero (A42)


15

4.3.2.3.2. Cargas.

_______________________________________________________________________________________BARRAS CARGAS______ ________________________________________________________________________________ Hipot. Tipo P1 P2 L1(m) L2(m) Dirección_______________________________________________________________________________________

1/2

1 (PP 1) Faja 0.061 Tm/m - 0.000 3.750 ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Trapez. 0.061 Tm/m 0.090 Tm/m 3.750 4.375 ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Trapez. 0.090 Tm/m 0.097 Tm/m 4.375 5.000 ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Temper. 25.000 °C 25.000 °C - - ( 1.000, 0.000, 0.000) 2 (V 1) Uniforme 0.200 Tm/m - - - ( 1.000, 0.000, 0.000) 3 (V 2) Uniforme 0.200 Tm/m - - - ( 1.000, 0.000, 0.000)

2/3

1 (PP 1) Trapez. 0.097 Tm/m 0.090 Tm/m 0.000 1.055 ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Trapez. 0.090 Tm/m 0.061 Tm/m 1.055 2.110 ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Faja 0.061 Tm/m - 2.110 10.548 ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Temper. 25.000 °C 25.000 °C - - ( 0.095, 0.000,-0.995) 1 (PP 1) Puntual 0.167 Tm - 0.000 - ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Puntual 0.334 Tm - 5.275 - ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Puntual 0.334 Tm - 7.913 - ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Puntual 0.334 Tm - 2.637 - ( 0.000, 0.000,-1.000) 2 (V 1) Puntual 0.040 Tm - 0.000 - (-0.095, 0.000, 0.995) 2 (V 1) Puntual 0.079 Tm - 2.637 - (-0.095, 0.000, 0.995) 2 (V 1) Puntual 0.079 Tm - 5.274 - (-0.095, 0.000, 0.995) 2 (V 1) Puntual 0.079 Tm - 7.911 - (-0.095, 0.000, 0.995) 2 (V 1) Puntual 0.040 Tm - 10.548 - (-0.095, 0.000, 0.995) 3 (V 2) Puntual 0.264 Tm - 0.000 - (-0.095, 0.000, 0.995) 3 (V 2) Puntual 0.264 Tm - 10.548 - (-0.095, 0.000, 0.995) 3 (V 2) Puntual 0.527 Tm - 2.637 - (-0.095, 0.000, 0.995) 3 (V 2) Puntual 0.527 Tm - 5.274 - (-0.095, 0.000, 0.995) 3 (V 2) Puntual 0.527 Tm - 7.911 - (-0.095, 0.000, 0.995) 4 (N 1) Puntual 0.525 Tm - 2.637 - ( 0.000, 0.000,-1.000) 4 (N 1) Puntual 0.525 Tm - 5.274 - ( 0.000, 0.000,-1.000) 4 (N 1) Puntual 0.525 Tm - 7.911 - ( 0.000, 0.000,-1.000) 4 (N 1) Puntual 0.525 Tm - 10.548 - ( 0.000, 0.000,-1.000) 4 (N 1) Puntual 0.262 Tm - 0.000 - ( 0.000, 0.000,-1.000)

5/3

1 (PP 1) Trapez. 0.097 Tm/m 0.090 Tm/m 0.000 1.055 ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Trapez. 0.090 Tm/m 0.061 Tm/m 1.055 2.110 ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Faja 0.061 Tm/m - 2.110 10.548 ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Puntual 0.167 Tm - 0.000 - ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Temper. 25.000 °C 25.000 °C - - (-0.095,-0.000,-0.995) 1 (PP 1) Puntual 0.334 Tm - 10.548 - ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Puntual 0.334 Tm - 5.275 - ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Puntual 0.334 Tm - 7.913 - ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Puntual 0.334 Tm - 2.637 - ( 0.000, 0.000,-1.000) 2 (V 1) Puntual 0.076 Tm - 10.548 - ( 0.095, 0.000, 0.995) 2 (V 1) Puntual 0.152 Tm - 2.637 - ( 0.095, 0.000, 0.995) 2 (V 1) Puntual 0.152 Tm - 5.274 - ( 0.095, 0.000, 0.995) 2 (V 1) Puntual 0.152 Tm - 7.911 - ( 0.095, 0.000, 0.995) 2 (V 1) Puntual 0.076 Tm - 0.000 - ( 0.095, 0.000, 0.995) 3 (V 2) Puntual 0.632 Tm - 7.911 - ( 0.095, 0.000, 0.995) 3 (V 2) Puntual 0.632 Tm - 5.274 - ( 0.095, 0.000, 0.995) 3 (V 2) Puntual 0.632 Tm - 2.637 - ( 0.095, 0.000, 0.995) 3 (V 2) Puntual 0.316 Tm - 0.000 - ( 0.095, 0.000, 0.995) 3 (V 2) Puntual 0.316 Tm - 10.548 - ( 0.095, 0.000, 0.995) 4 (N 1) Puntual 0.525 Tm - 2.637 - ( 0.000, 0.000,-1.000) 4 (N 1) Puntual 0.525 Tm - 5.274 - ( 0.000, 0.000,-1.000) 4 (N 1) Puntual 0.525 Tm - 7.911 - ( 0.000, 0.000,-1.000) 4 (N 1) Puntual 0.262 Tm - 0.000 - ( 0.000, 0.000,-1.000)


16

4/5

1 (PP 1) Faja 0.061 Tm/m - 0.000 3.750 ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Trapez. 0.061 Tm/m 0.090 Tm/m 3.750 4.375 ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Trapez. 0.090 Tm/m 0.097 Tm/m 4.375 5.000 ( 0.000, 0.000,-1.000) 1 (PP 1) Temper. 25.000 °C 25.000 °C - - ( 1.000, 0.000, 0.000) 2 (V 1) Uniforme 0.100 Tm/m - - - ( 1.000, 0.000, 0.000) 3 (V 2) Uniforme 0.100 Tm/m - - - ( 1.000, 0.000, 0.000)

4.3.2.3.3. Esfuerzos combinaciones.

______________________________________________________________________________________BARRAS ESFUERZOS (EJES LOCALES) (Tm)(Tmxm)_______ _____________________________________________________________________________ 0 L 1/8 L 1/4 L 3/8 L 1/2 L 5/8 L 3/4 L 7/8 L 1 L______________________________________________________________________________________

1/2

COMBINACION 1 (Acero Laminado): Nieve (1 x PP1) N -2.3678 -2.3295 -2.2912 -2.2529 -2.2145 -2.1762 -2.1379 -2.2682 -2.1403 Tz 2.0624 2.0624 2.0624 2.0624 2.0624 2.0624 2.0624 1.8653 1.9496 My 4.0773 2.7884 1.4994 0.2104 -1.0785 -2.3675 -3.6565 -4.8256 -6.0449

COMBINACION 2 (Acero Laminado): Nieve (1.33 x PP1) N -3.1492 -3.0982 -3.0473 -2.9963 -2.9453 -2.8944 -2.8434 -3.0167 -2.8466 Tz 2.7429 2.7429 2.7429 2.7429 2.7429 2.7429 2.7429 2.4809 2.5930 My 5.4229 3.7085 1.9942 0.2799 -1.4345 -3.1488 -4.8631 -6.4181 -8.0398

COMBINACION 3 (Acero Laminado): Nieve (1 x PP1 + 1.5 x N1) N -5.5154 -5.4771 -5.4388 -5.4005 -5.3621 -5.3238 -5.2855 -5.6830 -5.4507 Tz 5.1653 5.1653 5.1653 5.1653 5.1653 5.1653 5.1653 4.6715 4.8781 My 9.8626 6.6343 3.4060 0.1777 -3.0505 -6.2788 -9.5071 -12.4373 -15.4896

COMBINACION 4 (Acero Laminado): Nieve (1.33 x PP1 + 1.5 x N1) N -6.2968 -6.2458 -6.1949 -6.1439 -6.0929 -6.0420 -5.9910 -6.4315 -6.1569 Tz 5.8458 5.8458 5.8458 5.8458 5.8458 5.8458 5.8458 5.2871 5.5215 My 11.2081 7.5545 3.9008 0.2472 -3.4065 -7.0601 -10.7137 -14.0298 -17.4844

COMBINACION 5 (Acero Laminado): Viento1 (1 x PP1 + 1.5 x V1) N -1.7298 -1.6915 -1.6531 -1.6148 -1.5765 -1.5382 -1.4999 -1.5638 -1.4721 Tz -0.0138 0.1737 0.3612 0.5487 0.7362 0.9237 1.1112 1.1624 1.4087 My 0.2152 0.1605 -0.0066 -0.2863 -0.6924 -1.2111 -1.8423 -2.5115 -3.3338

COMBINACION 6 (Acero Laminado): Viento1 (1.33 x PP1 + 1.5 x V1) N -2.5111 -2.4602 -2.4092 -2.3583 -2.3073 -2.2563 -2.2054 -2.3123 -2.1784 Tz 0.6667 0.8542 1.0417 1.2292 1.4167 1.6042 1.7917 1.7779 2.0521 My 1.5607 1.0807 0.4882 -0.2168 -1.0484 -1.9924 -3.0490 -4.1040 -5.3286

COMBINACION 7 (Acero Laminado): Viento2 (1 x PP1 + 1.5 x V2) N 0.9921 1.0304 1.0687 1.1071 1.1454 1.1837 1.2220 1.3933 1.3930 Tz -2.7428 -2.5553 -2.3678 -2.1803 -1.9928 -1.8053 -1.6178 -1.3098 -1.1695 My -4.9412 -3.2902 -1.7517 -0.3257 0.9737 2.1606 3.2351 4.1174 4.9088

COMBINACION 8 (Acero Laminado): Viento2 (1.33 x PP1 + 1.5 x V2) N 0.2107 0.2617 0.3127 0.3636 0.4146 0.4655 0.5165 0.6448 0.6867 Tz -2.0623 -1.8748 -1.6873 -1.4998 -1.3123 -1.1248 -0.9373 -0.6943 -0.5261 My -3.5957 -2.3701 -1.2569 -0.2563 0.6178 1.3793 2.0284 2.5249 2.9139

COMBINACION 9 (Acero Laminado): Viento1 + Nieve (1 x PP1 + 1.5 x V1 + 1.5 x N1) N -4.8774 -4.8391 -4.8007 -4.7624 -4.7241 -4.6858 -4.6475 -4.9786 -4.7825 Tz 3.0891 3.2766 3.4641 3.6516 3.8391 4.0266 4.2141 3.9686 4.3372 My 6.0004 4.0064 1.9000 -0.3189 -2.6645 -5.1225 -7.6930 -10.1232 -12.7785

COMBINACION 10 (Acero Laminado): Viento1 + Nieve (1.33 x PP1 + 1.5 x V1 + 1.5 x N1)


17

N -5.6587 -5.6078 -5.5568 -5.5059 -5.4549 -5.4039 -5.3530 -5.7271 -5.4887 Tz 3.7696 3.9571 4.1446 4.3321 4.5196 4.7071 4.8946 4.5841 4.9806 My 7.3459 4.9266 2.3948 -0.2495 -3.0204 -5.9037 -8.8996 -11.7156 -14.7733

COMBINACION 11 (Acero Laminado): Viento2 + Nieve (1 x PP1 + 1.5 x V2 + 1.5 x N1) N -2.1555 -2.1172 -2.0789 -2.0405 -2.0022 -1.9639 -1.9256 -2.0215 -1.9173 Tz 0.3601 0.5476 0.7351 0.9226 1.1101 1.2976 1.4851 1.4964 1.7590 My 0.8440 0.5557 0.1549 -0.3584 -0.9983 -1.7507 -2.6156 -3.4943 -4.5359

COMBINACION 12 (Acero Laminado): Viento2 + Nieve (1.33 x PP1 + 1.5 x V2 + 1.5 x N1) N -2.9369 -2.8859 -2.8349 -2.7840 -2.7330 -2.6821 -2.6311 -2.7700 -2.6236 Tz 1.0406 1.2281 1.4156 1.6031 1.7906 1.9781 2.1656 2.1119 2.4024 My 2.1896 1.4759 0.6497 -0.2890 -1.3542 -2.5320 -3.8222 -5.0868 -6.5307

2/3

COMBINACION 1 (Acero Laminado): Nieve (1 x PP1) N -2.2820 -2.2977 -2.1901 -2.1705 -2.1391 -2.1236 -2.0882 -2.0766 -2.0689 Tz -1.5889 -1.4189 -1.2432 -1.0380 -0.7082 -0.5446 -0.1732 -0.0512 0.0293 My -6.0450 -4.0430 -2.2393 -0.7501 0.5124 1.3356 1.9728 2.1211 2.1409

COMBINACION 2 (Acero Laminado): Nieve (1.33 x PP1) N -3.0351 -3.0560 -2.9128 -2.8868 -2.8450 -2.8243 -2.7773 -2.7618 -2.7516 Tz -2.1132 -1.8872 -1.6535 -1.3806 -0.9419 -0.7243 -0.2304 -0.0681 0.0389 My -8.0398 -5.3772 -2.9783 -0.9976 0.6815 1.7764 2.6238 2.8210 2.8474

COMBINACION 3 (Acero Laminado): Nieve (1 x PP1 + 1.5 x N1) N -5.7086 -5.7743 -5.4935 -5.4460 -5.3586 -5.3244 -5.2237 -5.2028 -5.1951 Tz -3.9280 -3.6833 -3.2012 -2.7023 -1.7849 -1.4255 -0.3686 -0.1487 -0.0682 My -15.4897 -10.4213 -5.6879 -1.8496 1.4831 3.5916 5.3178 5.6670 5.8153

COMBINACION 4 (Acero Laminado): Nieve (1.33 x PP1 + 1.5 x N1) N -6.4617 -6.5326 -6.2162 -6.1623 -6.0645 -6.0252 -5.9128 -5.8881 -5.8779 Tz -4.4524 -4.1516 -3.6114 -3.0448 -2.0186 -1.6052 -0.4258 -0.1656 -0.0586 My -17.4845 -11.7555 -6.4269 -2.0971 1.6522 4.0324 5.9688 6.3669 6.5218

COMBINACION 5 (Acero Laminado): Viento1 (1 x PP1 + 1.5 x V1) N -1.6315 -1.6367 -1.5560 -1.5365 -1.5051 -1.4895 -1.4541 -1.4425 -1.4348 Tz -1.0882 -0.9324 -0.7960 -0.6353 -0.3943 -0.2603 0.0074 0.1146 0.1951 My -3.3339 -1.9888 -0.8221 0.1126 0.8628 1.2925 1.5657 1.4845 1.2857

COMBINACION 6 (Acero Laminado): Viento1 (1.33 x PP1 + 1.5 x V1) N -2.3845 -2.3949 -2.2787 -2.2527 -2.2110 -2.1902 -2.1432 -2.1277 -2.1175 Tz -1.6125 -1.4006 -1.2062 -0.9778 -0.6280 -0.4400 -0.0498 0.0977 0.2047 My -5.3288 -3.3230 -1.5611 -0.1349 1.0319 1.7332 2.2167 2.1845 1.9922

COMBINACION 7 (Acero Laminado): Viento2 (1 x PP1 + 1.5 x V2) N 1.4095 1.4472 1.4188 1.4383 1.4697 1.4853 1.5207 1.5323 1.5400 Tz 0.9305 1.0200 0.8989 0.8076 0.5446 0.5106 0.1903 0.2135 0.2940 My 4.9087 3.6080 2.2456 1.1451 0.0993 -0.5938 -1.2748 -1.5484 -1.8776

COMBINACION 8 (Acero Laminado): Viento2 (1.33 x PP1 + 1.5 x V2) N 0.6565 0.6889 0.6960 0.7220 0.7638 0.7845 0.8316 0.8470 0.8572 Tz 0.4061 0.5517 0.4887 0.4651 0.3109 0.3308 0.1331 0.1966 0.3036 My 2.9138 2.2738 1.5066 0.8976 0.2684 -0.1530 -0.6238 -0.8485 -1.1711

COMBINACION 9 (Acero Laminado): Viento1 + Nieve (1 x PP1 + 1.5 x V1 + 1.5 x N1) N -5.0581 -5.1133 -4.8594 -4.8119 -4.7245 -4.6903 -4.5897 -4.5687 -4.5610 Tz -3.4273 -3.1968 -2.7539 -2.2995 -1.4710 -1.1412 -0.1880 0.0171 0.0976 My -12.7786 -8.3672 -4.2707 -0.9869 1.8335 3.5484 4.9108 5.0304 4.9601

COMBINACION 10 (Acero Laminado): Viento1 + Nieve (1.33 x PP1 + 1.5 x V1 + 1.5 x N1) N -5.8112 -5.8715 -5.5821 -5.5282 -5.4304 -5.3911 -5.2788 -5.2540 -5.2438 Tz -3.9516 -3.6650 -3.1642 -2.6420 -1.7047 -1.3209 -0.2452 0.0002 0.1072 My -14.7735 -9.7013 -5.0097 -1.2344 2.0026 3.9892 5.5618 5.7304 5.6666

COMBINACION 11 (Acero Laminado): Viento2 + Nieve (1 x PP1 + 1.5 x V2 + 1.5 x N1) N -2.0171 -2.0294 -1.8847 -1.8371 -1.7498 -1.7155 -1.6149 -1.5939 -1.5863 Tz -1.4087 -1.2444 -1.0590 -0.8566 -0.5321 -0.3703 -0.0051 0.1160 0.1965 My -4.5360 -2.7703 -1.2030 0.0456 1.0700 1.6622 2.0702 1.9974 1.7968


18

COMBINACION 12 (Acero Laminado): Viento2 + Nieve (1.33 x PP1 + 1.5 x V2 + 1.5 x N1) N -2.7701 -2.7877 -2.6074 -2.5534 -2.4557 -2.4163 -2.3040 -2.2792 -2.2690 Tz -1.9330 -1.7127 -1.4693 -1.1991 -0.7658 -0.5500 -0.0623 0.0991 0.2061 My -6.5309 -4.1045 -1.9419 -0.2019 1.2391 2.1030 2.7212 2.6974 2.5033

5/3

COMBINACION 1 (Acero Laminado): Nieve (1 x PP1) N -2.2820 -2.2977 -2.1901 -2.1705 -2.1391 -2.1236 -2.0882 -2.0766 -2.0689 Tz -1.5889 -1.4189 -1.2432 -1.0380 -0.7082 -0.5446 -0.1732 -0.0512 0.0293 My -6.0450 -4.0430 -2.2393 -0.7501 0.5124 1.3356 1.9728 2.1211 2.1409

COMBINACION 2 (Acero Laminado): Nieve (1.33 x PP1) N -3.0351 -3.0560 -2.9128 -2.8868 -2.8450 -2.8243 -2.7773 -2.7618 -2.7516 Tz -2.1132 -1.8872 -1.6535 -1.3806 -0.9419 -0.7243 -0.2304 -0.0681 0.0389 My -8.0398 -5.3772 -2.9783 -0.9976 0.6815 1.7764 2.6238 2.8210 2.8474



COMBINACION 5 (Acero Laminado): Viento1 (1 x PP1 + 1.5 x V1) N -1.6614 -1.6654 -1.5875 -1.5680 -1.5366 -1.5210 -1.4856 -1.4740 -1.4663 Tz -1.0374 -0.8810 -0.8141 -0.6942 -0.5348 -0.4280 -0.2555 -0.1619 -0.0814 My -4.5266 -3.2487 -2.1274 -1.1364 -0.2913 0.3422 0.8467 1.1200 1.2857

COMBINACION 6 (Acero Laminado): Viento1 (1.33 x PP1 + 1.5 x V1) N -2.4145 -2.4237 -2.3102 -2.2843 -2.2425 -2.2218 -2.1747 -2.1593 -2.1491 Tz -1.5617 -1.3492 -1.2244 -1.0368 -0.7685 -0.6078 -0.3127 -0.1788 -0.0718 My -6.5214 -4.5829 -2.8664 -1.3840 -0.1222 0.7830 1.4977 1.8199 1.9922

COMBINACION 7 (Acero Laminado): Viento2 (1 x PP1 + 1.5 x V2) N 1.3733 1.4142 1.3785 1.3981 1.4295 1.4451 1.4804 1.4921 1.4997 Tz 1.0626 1.1529 0.9310 0.7805 0.3988 0.3253 -0.1333 -0.1299 -0.0494 My 3.7919 2.3167 0.8113 -0.2847 -1.2697 -1.7435 -2.1657 -2.0012 -1.8776

COMBINACION 8 (Acero Laminado): Viento2 (1.33 x PP1 + 1.5 x V2) N 0.6203 0.6559 0.6558 0.6818 0.7236 0.7443 0.7913 0.8068 0.8170 Tz 0.5383 0.6846 0.5208 0.4379 0.1651 0.1456 -0.1905 -0.1468 -0.0398 My 1.7971 0.9825 0.0723 -0.5322 -1.1006 -1.3027 -1.5147 -1.3012 -1.1711

COMBINACION 9 (Acero Laminado): Viento1 + Nieve (1 x PP1 + 1.5 x V1 + 1.5 x N1) N -5.0880 -5.1420 -4.8909 -4.8434 -4.7560 -4.7218 -4.6212 -4.6002 -4.5926 Tz -3.3765 -3.1454 -2.7721 -2.3584 -1.6115 -1.3089 -0.4509 -0.2594 -0.1789 My -13.9713 -9.6270 -5.5760 -2.2359 0.6794 2.5982 4.1917 4.6659 4.9601

COMBINACION 10 (Acero Laminado): Viento1 + Nieve (1.33 x PP1 + 1.5 x V1 + 1.5 x N1) N -5.8411 -5.9003 -5.6137 -5.5597 -5.4620 -5.4226 -5.3103 -5.2855 -5.2753 Tz -3.9008 -3.6136 -3.1824 -2.7010 -1.8452 -1.4886 -0.5081 -0.2763 -0.1692 My -15.9661 -10.9612 -6.3150 -2.4835 0.8485 3.0390 4.8427 5.3658 5.6666

COMBINACION 11 (Acero Laminado): Viento2 + Nieve (1 x PP1 + 1.5 x V2 + 1.5 x N1) N -2.0533 -2.0624 -1.9249 -1.8774 -1.7900 -1.7558 -1.6551 -1.6342 -1.6265 Tz -1.2765 -1.1116 -1.0269 -0.8837 -0.6778 -0.5556 -0.3288 -0.2274 -0.1469 My -5.6528 -4.0616 -2.6373 -1.3842 -0.2990 0.5125 1.1794 1.5447 1.7968

COMBINACION 12 (Acero Laminado): Viento2 + Nieve (1.33 x PP1 + 1.5 x V2 + 1.5 x N1) N -2.8064 -2.8207 -2.6476 -2.5936 -2.4959 -2.4565 -2.3442 -2.3194 -2.3092 Tz -1.8008 -1.5798 -1.4372 -1.2263 -0.9116 -0.7353 -0.3859 -0.2443 -0.1372 My -7.6476 -5.3958 -3.3763 -1.6317 -0.1299 0.9533 1.8304 2.2447 2.5033

4/5


19

COMBINACION 1 (Acero Laminado): Nieve (1 x PP1) N -2.3678 -2.3295 -2.2912 -2.2529 -2.2145 -2.1762 -2.1379 -2.2682 -2.1403 Tz -2.0624 -2.0624 -2.0624 -2.0624 -2.0624 -2.0624 -2.0624 -1.8653 -1.9496 My -4.0773 -2.7884 -1.4994 -0.2104 1.0785 2.3675 3.6565 4.8256 6.0449

COMBINACION 2 (Acero Laminado): Nieve (1.33 x PP1) N -3.1492 -3.0982 -3.0473 -2.9963 -2.9453 -2.8944 -2.8434 -3.0167 -2.8466 Tz -2.7429 -2.7429 -2.7429 -2.7429 -2.7429 -2.7429 -2.7429 -2.4809 -2.5930 My -5.4229 -3.7085 -1.9942 -0.2799 1.4345 3.1488 4.8631 6.4181 8.0398



COMBINACION 5 (Acero Laminado): Viento1 (1 x PP1 + 1.5 x V1) N -1.6290 -1.5907 -1.5524 -1.5141 -1.4758 -1.4375 -1.3991 -1.4926 -1.3737 Tz -2.2774 -2.1837 -2.0899 -1.9962 -1.9024 -1.8087 -1.7149 -1.4926 -1.4553 My -4.8628 -3.4711 -2.1356 -0.8564 0.3596 1.5193 2.6228 3.5874 4.5266

COMBINACION 6 (Acero Laminado): Viento1 (1.33 x PP1 + 1.5 x V1) N -2.4104 -2.3595 -2.3085 -2.2575 -2.2066 -2.1556 -2.1046 -2.2411 -2.0800 Tz -2.9580 -2.8642 -2.7705 -2.6767 -2.5830 -2.4892 -2.3955 -2.1082 -2.0987 My -6.2084 -4.3913 -2.6304 -0.9258 0.7155 2.3006 3.8294 5.1799 6.5214

COMBINACION 7 (Acero Laminado): Viento2 (1 x PP1 + 1.5 x V2) N 1.1973 1.2356 1.2740 1.3123 1.3506 1.3889 1.4272 1.5669 1.5947 Tz 0.4329 0.5266 0.6204 0.7141 0.8079 0.9016 0.9954 0.9515 1.0986 My 0.1146 -0.1876 -0.5460 -0.9607 -1.4387 -1.9729 -2.5634 -3.1325 -3.7919

COMBINACION 8 (Acero Laminado): Viento2 (1.33 x PP1 + 1.5 x V2) N 0.4159 0.4669 0.5179 0.5688 0.6198 0.6708 0.7217 0.8184 0.8884 Tz -0.2477 -0.1539 -0.0602 0.0336 0.1273 0.2211 0.3148 0.3360 0.4552 My -1.2309 -1.1077 -1.0408 -1.0301 -1.0827 -1.1916 -1.3567 -1.5401 -1.7971






20

4.3.2.3.4. Tensiones.

_________________________________________________________________________________________BARRAS TENSION MAXIMA_____ __________________________________________________________________________________ TENS.(Tm/cm²) APROV.(%) POS.(m) N(Tm) Tz(Tm) My(Tmxm) Combinación_________________________________________________________________________________________

1/2 2.0816 80.06 0.000 -6.2968 5.8458 11.2081 Nieve 2/3 1.7249 66.34 2.110 -6.5213 -4.0764 -8.4977 Nieve 5/3 1.7249 66.34 2.110 -6.5213 -4.0764 -8.4977 Nieve 4/5 2.2059 84.84 0.000 -5.5580 -6.0609 -11.9936 Nieve + Viento 1

4.3.2.3.5. Reacciones.

_________________________________________________________________________________________ NUDOS REACCIONES (EJES GENERALES)________ _______________________________________________________________________________ RX(Tm) RZ(Tm) MY(Tmxm)_________________________________________________________________________________________

1

COMBINACION 1 (Cim.Tens.Terr.) 2.0624 2.3678 4.0773 COMBINACION 2 (Cim.Tens.Terr.) 4.1310 4.4662 7.9342 COMBINACION 3 (Cim.Tens.Terr.) 0.6782 1.9425 1.5025 COMBINACION 4 (Cim.Tens.Terr.) 2.7468 4.0409 5.3594 COMBINACION 5 (Cim.Tens.Terr.) -1.1411 0.1279 -1.9350 COMBINACION 6 (Cim.Tens.Terr.) 0.9275 2.2263 1.9218

4

COMBINACION 1 (Cim.Tens.Terr.) -2.0624 2.3678 -4.0773 COMBINACION 2 (Cim.Tens.Terr.) -4.1310 4.4662 -7.9342 COMBINACION 3 (Cim.Tens.Terr.) -2.2057 1.8753 -4.6010 COMBINACION 4 (Cim.Tens.Terr.) -4.2743 3.9737 -8.4578 COMBINACION 5 (Cim.Tens.Terr.) -0.3989 -0.0089 -1.2827 COMBINACION 6 (Cim.Tens.Terr.) -2.4675 2.0895 -5.1395

4.3.3. Comprobación de los perfile elegidos.

4.3.3.1. Pilares.

a) Comprobación a resistencia

Para que el perfil elegido, (HEB-200), cumpla con los requisitos de resistencia ha decumplir que:

2/600.2**

* cmKpW

MS

N

x

xx ≤+=σ


21

donde:

- M* : Momento ponderado (kp· cm)

- N*: Axial ponderado (kp)

- W: Módulo resistente del perfil elegido (cm3)

- S: Area de la sección considerada (cm2)

- σ*: Tensión ponderada (kp/cm2)

- σe: Tensión de agotamiento (kp/cm2)

Sustituyendo los valores correspondientes, de la hipótesis más desfavorable seobtiene una tensión de:

570360.1991

1,78558.5

* 1+=σ = 2.175,30 kp/cm2 < 2.600 kp/cm2

Por lo que se cumple la primera condición

b) Comprobación al pandeo.

Para que el perfil sea aceptable también ha de cumplir:

2/600.2**

* cmKpW

MSN

x

xx ≤+×

=ω

σ

donde:

- M*: Momento ponderado.

- N*: Axial ponderado.

- W: Módulo resistente del perfil elegido.

- S: Área de la sección considerada.

- ω: Coeficiente de pandeo.

El valor del coeficiente de pandeo (ω) se halla a partir de la esbeltez, λ, que esfunción de la longitud de pandeo, lp :

lp = β x l


22

donde:

- β =1,29

- l = 500 cm

El coeficiente β para el caso de pórtico de inercia constante, con apoyos empotradosse obtiene aplicando la siguiente ecuación:

w

w

v

v

p

p

w

w

v

v

lI

lI

l

I

lI

lI

lI

k

+++

+=

siendo:

- I: El momento de inercia, y l la longitud del pilar.

- Ip y lp : Los del pilar superior o inferior en el nudo.

- Iv y lv : Los de la viga izquierda, si está unida rígidamente.

- Iw y lw: Los de la viga derecha, si está unida rígidamente.

Para el nudo 1; k = 1, al empotrarse en la cimentación.

Para el nudo 2; k = 0,32

Con estos dos valores de k, nos vamos a la norma MV-103, que nos da una valor deβ = 1,29.

Por lo tanto se obtiene una longitud de pandeo de:

Lp = 645 cm

A partir de esta longitud y conociendo el valor del radio de giro, ix, de la secciónconsiderada, se puede calcular la esbeltez como:

52,75==x

p

i

lλ

Mirando en la tabla correspondiente se obtiene el coeficiente de pandeo a partir deeste λ.

ω = 1,43

Sustituyendo los valores correspondientes se obtiene una tensión de:


23

σ* = 2.205,90 Kp/cm2 < 2.600 Kp/cm2

Por lo que cumple con la segunda condición.

c) Espesor de las alas comprimidas y abolladura del alma.

Al tratarse éste de un perfil normalizado no será necesario efectuar estacomprobación.

4.3.3.2. Dinteles.

a) Comprobación a resistencia

Para que el perfil elegido, (HEB-200), cumpla con los requisitos de resistencia ha decumplir que:

Nx* Mx

*

σ* = + ≤ = 2.600 kp/cm2

S Wx

Donde:

- M* : Momento ponderado (kp· cm)

- N*: Axial ponderado (kp)

- W: Módulo resistente del perfil elegido (cm3)

- S: Area de la sección considerada (cm2)

- σ*: Tensión ponderada (kp/cm2)

- σe: Tensión de agotamiento (kp/cm2)

Sustituyendo los valores correspondientes a la hipótesis más desfavorable, seobtiene una tensión de:

570770.849

1,783,521.6

* +=σ = 1.574,32 kp/cm2 < 2.600 kp/cm2

Por lo que se cumple la primera condición

b) Comprobación al pandeo.

Para que el perfil sea aceptable también ha de cumplir:


24

2/600.2**

* cmKpW

MSN

x

xx ≤+×

=ω

σ

donde:

- M*: Momento ponderado.

- N*: Axial ponderado.

- W: Módulo resistente del perfil elegido.

- S: Área de la sección considerada.

- ω: Coeficiente de pandeo.

El valor del coeficiente de pandeo (ω) se halla a partir de la esbeltez, λ, que esfunción de la longitud de pandeo, lp :

lp = β x l

donde:

- β =1

- l = 1.054,75 cm

El coeficiente β , para el caso de un dintel, de un pórtico de inercia constante, conapoyos empotrados se obtiene aplicando la siguiente ecuación:

w

w

v

v

p

p

w

w

v

v

lI

lI

l

I

lI

lI

lI

k

+++

+=

siendo:

- I: El momento de inercia, y l la longitud del pilar.

- Ip y lp : Los del pilar superior o inferior en el nudo.

- Iv y lv : Los de la viga izquierda, si está unida rígidamente.

- Iw y lw: Los de la viga derecha, si está unida rígidamente.

Con estos dos valores de k, nos vamos a la norma EA-95, que nos da una valor deβ = 1.


25

Por lo tanto se obtiene una longitud de pandeo de:

Lp = 1.054,75 cm

A partir de esta longitud y conociendo el valor del radio de giro, ix, de la secciónconsiderada, se puede calcular la esbeltez como:

5,123==x

p

i

lλ

Mirando en la tabla correspondiente se obtiene el coeficiente de pandeo a partir deeste λ.

ω = 2,8

Sustituyendo los valores correspondientes se obtiene una tensión de:

σ* = 1.724,62 Kp/cm2 < 2.600 Kp/cm2

Por lo que cumple con la segunda condición.

c) Espesor de las alas comprimidas y abolladura del alma.

Al tratarse éste de un perfil normalizado no será necesario efectuar estacomprobación.

4.4. Placas de asiento.

Los pilares metálicos transmiten los esfuerzos a la cimentación a través de una placade asiento y los correspondientes anclajes de ésta. Para resolver el cálculo de la placa deasiento, se ha seguido el método propuesto por la norma AE-95, en la cual, la presión de laplaca sobre la cimentación se produce sólo en una longitud a/4, siendo “a” el tamaño delmayor lado de la zapata y siendo esta presión de valor σc de valor inferior a la tensiónadmisible por el hormigón.

Se calculará una placa de asiento general para todos los pilares, comprobando parael caso más desfavorable, que es:

- Nieve + viento A.


26

4.4.1. Acciones consideradas.

Las acciones que actúan en la base del pilar son las siguientes:

No = 3.974 KpMo = 8.548 Kp·mTo = 4.274 Kp

e = Mo/ No = m15,2974.3548.8 =

Se utilizará para la ejecución de los pozos de cimentación un hormigón H-250, queposee unas características:

fck = 250 Kp/cm2

γc = 1,5γf =1,6

Por lo tanto, su tensión máxima admisible por parte de la placa de asiento será:

2125,786,15,12,1

9,02502,1

9,0cmKpf

fc

ckc =

×××=

×××

=γγ

σ

4.4.2. Dimensionamiento.

Se tomará una placa de 50 x 50, comprobando que con estas dimensiones no superala tensión admisible por el pozo de cimentación, y posteriormente se calculará el espesoradecuado.

Bajo la hipótesis de distribución de esfuerzos sobre el pozo de cimentación, yteniendo en cuenta que sí que se transmite momento por parte del pilar a dicho pozo, la leyque se propone para el cálculo de la tensión máxima en la cimentación es la siguiente:

( )

mba

ga

eN oo

c

××

−+×=

4

2σ

+−=

8a

gam

siendo a y b las dimensiones correspondientes de la placa


27

Comprobando:

=+−= 95,33

850

8,950m

( )22

125,7811,4395,3350

450

8,9250

215974.3

cm

Kp

cm

Kpc <=

××

−+×=σ

Se indica que el predimensionamiento es correcto, ya que no supera la tensiónadmisible.

En cuanto al espesor, teniendo en cuenta de igual modo el momento, se propone unaley que expresa el espesor mínimo de la placa.

17334

32

×

≥

a

Scσ

Para las dimensiones propuestas:

cmS 41,31733

450

01,2732

=

××

≥

Por lo que se colocarán placas de asiento con unas dimensiones de 50 x 50 x 3,5 cm

4.5. Pernos de anclaje.

Los pernos de anclaje se calcularán para que puedan soportar la tensión de tracción.

Para la hipótesis de transmisión de momentos del pilar a la cimentación, se proponela ley:

oc Na

bT −××=4

σ

Se calculará para la placa de asiento más desfavorable.

KpT 75,969.22974.3450

5011,43 =−××=

Igualmente, los pernos deben de resistir el esfuerzo al que están sometidos:


28

2000.1

cmKp

AnT

adms

=≤×

= σσ

siendo:

- n: número de pernos.- As: área neta del perno.

Como predimensionamiento, se proponen pernos de 35 mm de diámetro y 90 cm delongitud.

Diámetro neto del perno: 0,85 3,5 = 2,975 cm

Sección neta del perno: π x (2,975)2 / 4 = 6,95 cm2

Se proponen 4 pernos a 5 cm del borde, y simétricos con respecto a ambos lados dela placa cuadrada.

Sección total: 4 x 6,95 = 27,8 cm2

Se halla la tensión máxima en el perno:

22000.125,826

8,2775,969.22

cmKp

cmKp ≤==σ

Dichos pernos de anclaje se suponen barras lisas, con lo que su longitud vienedeterminada por la condición de adherencia.

bmb un

Tl

τ××=

siendo:

- n: nº de pernos.- u: perímetro del perno.- τbm: tensión media de adherencia admisible.

τbm = 0,46 x (fck)0,5 = 7,11 Kp/cm2

cmcmlb 9053,7311,75,34

75,969.22 ≤=×××

=π

Supera los requerimientos de longitud para resistir los esfuerzos.

En la siguiente figura se esquematiza la posición de los pernos y las dimensiones deéstos y de la placa.


29

Figura 7. Dimensiones de las placas de anclaje y pernos

5. CIMENTACIONES.

5.1. Consideraciones previas.

La estructura se apoyará sobre pozos de cimentación unidos entre sí por zunchosperimetrales, que servirán también para el apoyo de los cerramientos de la nave, evitandodesplazamientos horizontales de los mismos.

De acuerdo con la naturaleza del terreno en la zona en que se va a llevar a cabo lainstalación, se propone la siguiente tensión admisible:

σ adm = 2 ,5 Kp/cm2

La cimentación de los pilares va a llevarse a cabo mediante pozos, ya que estospresentan las siguientes ventajas:

- Menos necesidad de armadura.- Menos riesgo de desmoronamiento de las paredes de la excavación, ya que

inmediatamente después de realizar ésta, debe de rellenarse.- Disminuye la importancia de cualquier baja calidad del hormigón.- Baja el riesgo de que las aguas afecten a los estratos de apoyo de los cimientos

al no ser necesario disponer material de relleno.

El análisis del terreno también proporciona las siguientes características del mismo:

- Cohesión o adherencia entre el hormigón y el suelo: Cd = 1,5.- Ángulo de rozamiento entre la cimentación y el suelo: φd = 30º.

50 cm

50 cm

5 cm

90 cm

3,5 cm


30

- Como el nivel de cimentación se situará a 3,5 metros de profundidad, loscoeficientes de balasto horizontal y vertical se sitúan en unos valores de:

Kh = 8.000 T/m3

Kv = 10.000 T/m3

Así el coeficiente η = Kh/ Kv = 0,8

5.2. Dimensionamiento de los pozos de cimentación.

Se proponen unas dimensiones del pozo de cimentación de:

Profundidad (h): 3,5 metros.

Diámetro: 1,6 metros.

Peso específico del hormigón: γ = 2.400 Kp/m3

Se comprobará que las presentes dimensiones del pozo de cimentación soncorrectas, para satisfacer los requerimientos de las acciones que se presentan en las doshipótesis de cálculo más desfavorables en el pilar:

Peso del cimiento:

G = 2.400 Kp/m3 x π x (0.8)2 x 3,5 = 16.889,2 Kp

Acciones en la base del pilar:

No = 3.974 KpMo = 8.548 Kp·mTo = 4.274 Kp

Acciones en la base del pozo de cimentación.

Nh = No + G = 3.974 + 17.340 = 20.863,2 Kp

mKph

hTMM oo

h ·67,507.2

6,15,3

8,01

5,3274.4548.8

133

=

×+

×+=

×+

×+=

φη

Kp

hhTM

hTT oooh

61,725.75,38,06,1

5,3274.4548.85,38,02274.4

2

332

332

−=

×+

×+×××−=

=

×+

×+××−=ηφ

η


31

Las comprobaciones a realizar son:

1) Comprobación al deslizamiento.

5,1tg

≥×

==h

h

ntodeslizamie

destabilidads T

NFF

Cφ

5,156,161,725.7

30tg2,863.20 ≥=×=dsC

2) Comprobación de excentricidad.

mN

Me

h

h 266,066,1

6==<= φ

266,012,02,863.20

67,507.2 <==e

3) Tensión vertical máxima.

)( )(22222

5,2784,158,847.178,0

12,0612,863.2061cmKp

cmKp

mKp

reN h ≤==

××+×=

×+×=

ππσ

4) Comprobación al giro y desplazamiento.

Una hipótesis de cálculo es que el pozo no se desplaza, sino que gira como unbloque. Se debe cumplir que el desplazamiento horizontal en superficie no supera las 0,5”

)( )( radh

k

hTM

v

oo 43333 10·591,4

126,15,38,0

000.106,1

5,3274,4548,8

12

−=+×

××

×+=

+×××

×+=

φηφ

θ

El desplazamiento horizontal es:

y = θ x h = 4,591 ·10-4 x 350 = 0,16 < 0,5” = 1,27 cm

La EH-91, exige que se disponga de armadura con al menos un 0,0018 de acero conrespecto a la sección de hormigón.

As = 0,0018 x Ac = 0,0018 x π x (0,8)2 = 36,2 cm2

Además, la armadura dispuesta no se distanciará más de 30 cm y se recomienda queel diámetro mínimo de las armaduras a disponer no sea inferior a 12 mm, por lo tanto, sedispondrá de una armadura longitudinal formada por 16 redondos de 16 mm.


32

6. MUROS HASTÍALES.

Los muros hastíales son los muros frontales que cierran la nave en los extremos desu eje longitudinal.

Sus dimensiones serán de 21 metros de ancho, con una altura de 5 metros en elextremo y 6 metros en el centro.

Se dispondrán de 5 pilares, que dividirán al paño en 4 tramos.

En la siguiente figura, se muestra un esquema del muro piñón y las distancia entrepilares.

Figura 8. Muro piñón.

6.1. Cálculo de los perfiles del muro piñón.

6.1.1. Dinteles.

Cada dintel lo calcularemos como dos vigas simplemente apoyadas en susextremos, con una longitud de 5,27 m.

Se tomará como predimensionamiento un perfil IPE-100, con los siguientes valoresestáticos:

Wx = 34,2 cm3

Wy = 5,79 cm3

Ix = 171 cm4

A = 10,3 cm2

Peso = 8,1 Kg/m

Lo consideraremos como una viga simplemente apoyada, sometida a lassiguientes cargas:

Falso techo: 10 Kp/m2

5,25 m 5,25m


33

Material de cubierta : 11,5 Kp/m2

Correas: 3,85 Kp/m2

Carga de nieve: 40 Kp/m2

Peso propio: 8,1 Kp/m

La carga ponderada por metro lineal será:

q* = (10 + 11,5 + 3,85) x 2,5 x 1,33 + 8,1 x 1,33 + 40 x 2,5 x 1,5 = 245,06 Kp/m

mKplq

M ·75,8508

27,506,2458

**

22

=×=×=

El valor de la sección más desfavorable es:

2/57,487.22,34

075.85** cmKp

WM

x

===σ

Por lo tanto se acepta un IPE-100, como dintel del muro piñón.

6.1.2. pilares.

Se dimensionará el perfil central, con una altura de 6 m, y se tomará el mismo perfilpara el resto de los pilares.

Este perfil estará sometido a la acción del viento, que es:

q = 60 Kp/m2

q* = 60 x 5,25x 1,5 = 472,5 Kp/m

Los pilares se tomarán como piezas empotradas en la cimentación, y articulados enel extremo superior, para lo cual se dispondrán las de cruces de San Andrés como se indicaen la figura 9:


34

Figura 9. Disposición de las cruces de San Andrés en la cubierta.

Por lo tanto, esta acción del viento sobre el cerramiento produce en la base de lospilares un momento de valor:

Kp·m25,126.28

65,4728

**

22

=×== lxqM

También produce unos esfuerzos cortantes de valores:

En la base del pilar: V1* = 5/8 x q* x l = 5/8 x 472,5 x 6 = 1.771,87 Kp

En la cabeza del pilar: V2* = 3/8 x q* x l = 3/8 x 472,5 x 6 = 1.063,12 Kp

Se tomará como predimensionamiento un perfil IPE-160, con los siguientes valoresestáticos:

Wx = 109 cm3

Wy = 16,7 cm3

ix = 6,58 cmiy = 1,84 cmA = 20,1 cm2

Peso = 15,8 Kp/m

Por lo tanto el axial será:

N* = Peso x l x 1,33 = 15,8 x 6 x 1,33 = 126,08 Kp


35

Teniendo en cuenta que hay que efectuar la comprobación a pandeo, se calcula laesbeltez máxima:

8,6358,66007,0 =×=×=

xx i

lβλ

ω63,8 = 1,26

La tensión en la sección más desfavorable en el pilar, se calcula entonces con:

22600.240,959.1

109625.212

1,2039,108,126

***

*cmKp

cmKp

WM

AN <=+×=+×= ωσ

6.2. Cálculo de las placas de asiento.

Las hipótesis de cálculo, son las mismas que las empleadas en el cálculo de lasplacas de los pórticos.

Las acciones en la base del pilar son:

No = 126,08/1,33 = 94,79 KpMo = 2.126,25/1,5 = 1.417,5 Kp·mTo = 1.771,87/1,5 = 1.181,24 Kp

e = Mo/ No = 1.417,5/94,79 = 14,95 m = 1.495 cm

Se utilizará para la ejecución de los pozos de cimentación un hormigón H-250. Porlo que la tensión máxima admisible por parte de la placa de asiento será:

2125,78

cmKp

c =σ

Se tomará una placa de 35 x 35, comprobando que con estas dimensiones no superala tensión admisible por el pozo de cimentación, y posteriormente se calculará el espesoradecuado.

( )

mba

ga

eN oo

c

××

−+×=

4

2σ

+−=

8a

gam

Comprobando:


36

=+−= 82,20

835

8,935m

( )22 125,7832,22

82,2035435

8,9235

495.174,94

cm

Kp

cm

Kpc <=

××

−+×=σ

Se indica que el predimensionamiento es correcto, ya que no supera la tensiónadmisible.

En cuanto al espesor, teniendo en cuenta de igual modo el momento, se propone unaley que expresa el espesor mínimo de la placa.

17334

32

×

≥

a

Scσ

Para las dimensiones propuestas:

cmS 71,11733

435

32,2232

=

××

≥

Se colocará por lo tanto unas placas de asiento de 35 x 35 x 2 cm, en los cuatropilares centrales de cada muro hastial.

6.3. Cálculo de los pernos de anclaje.

Se dimensionarán para resistir la tracción, y responden a la ley:

oc Na

bT −××=4

σ

KpT 76,740.674,94435

3532,22 =−××=

Igualmente, los pernos deben de resistir el esfuerzo al que están sometidos:

2000.1

cmKp

AnT

adms

=≤×

= σσ


37

Como predimensionamiento, se proponen pernos de 25 mm de diámetro y 60 cm delongitud.

Diámetro neto del perno: 0,85 x 2,5 = 2,125 cm

Sección neta del perno: π x (2,125)2 / 4 = 3,54 cm2

Se proponen 4 pernos a 5 cm del borde, y simétricos con respecto a ambos lados dela placa cuadrada.

Sección total: 4 x 3,54 = 14,18 cm2

Se halla la tensión máxima en el perno:

22000.116,475

18,1476,740.6

cmKp

cmKp ≤==σ

Dichos pernos de anclaje se suponen barras lisas, con lo que su longitud vienedeterminada por la condición de adherencia.

bmb un

Tl

τ××=

siendo:

- n: nº de pernos.- u: perímetro del perno.- τbm: tensión media de adherencia admisible.

τbm = 0,46 x (fck)0,5 = 7,11 Kp/cm2

cmcmlb 9017,3011,75,24

76,740.6 ≤=×××

=π

Supera los requerimientos de longitud para resistir los esfuerzos.

6.4. Cálculo de la cimentación.

Se proponen unas dimensiones del pozo de cimentación de:

Profundidad (h): 2,5 metros.

Diámetro: 1,1 metros.

Peso específico del hormigón: γ = 2.400 Kp/m3


38

Se comprobará que las presentes dimensiones del pozo de cimentación son correctaspara satisfacer los requerimientos de las acciones más desfavorables en el pilar:

Peso del cimiento:

G = 2.400 Kp/m3 x (0,55)2 x π x 2,5 = 5.701,99 Kp

Acciones en la base del pilar:

No = 126,08/1,33 = 94,79 KpMo = 2.126,25/1,5 = 1.417,5 Kp·mTo = 1.771,87/1,5 = 1.181,24 Kp

Acciones en la base del pozo de cimentación.

Nh = No + G = 94,79 + 5.701,99 = 5.796,78 Kp

mKph

hTMM oo

h ·59,420

1,15,2

8,01

5,224,181.15,417.1

133

=

×+

×+=

×+

×+=

φη

Kp

hhTM

hTT oooh

76,978.15,28,01,1

5,224,181.15,417.15,28,0224,181.1

2

332

332

−=

×+

×+×××−=

=

×+

×+××−=ηφ

η

Las comprobaciones a realizar son:

1) Comprobación al deslizamiento.

5,1tg

≥×

==h

h

ntodeslizamie

destabilidads T

NFF

Cφ

5,169,176,978.1

30tg78,796.5≥=

×=dsC

2) Comprobación de excentricidad.

ma

N

Me

h

h 183,061,1

6==<=

183,0072,078,796.5

59,420 <==e


39

3) Tensión vertical máxima.

2222

2

5,287,083,734.8)072,061(55,078,796.5

)61(

cmKp

cmKp

mKp

er

N h

<==×+××

=

=+××

=

π

πσ

4) Comprobación al giro y desplazamiento.

)( )( radh

k

hTM

v

oo 53333 10·143,3

121,15,28,0

000.101,1

5,218,141,1

12

−=+×

××

×+=

+×××

×+=

φηφ

θ

El desplazamiento horizontal es:

y = θ x h = 3.143·10-5 x 250 = 0,0785 < 0,5” = 1,27 cm

7. ZUNCHOS PERIMETRALES DE CIMENTACIÓN.

Los zunchos perimetrales de cimentación servirán para unir los pozos decimentación, evitar los desplazamientos horizontales de éstos y soportar el peso de loscerramientos de la nave.

Únicamente se dimensionarán los zunchos perimetrales, ya que la normasismoresistente PDS 1-1974 exime disponer zunchos interiores en tales condiciones.

La anchura del zuncho se determinará para transmitir su peso propio más el de lafábrica de cerramiento que está por encima de él, cuyo peso específico se estima en1.500 Kp/m3.

La tensión admisible se situará en un valor de σadm = 0,75 Kp/cm2 debido a la pocaprofundidad.

La carga por unidad de longitud es:

N = 2.400 x h x b + 1.500 x e x a

siendo:

h: canto del zuncho.b: altura del zuncho.e: espesor del cerramiento, 24 cm.a: altura del cerramiento, en el punto máximo este tendrá una altura de 6 m.

Por lo que se proponen zunchos de cimentación con las siguientes medidas:


40

Altura: h = 45 cm

Anchura: b = 35 cm

La carga por unidad de longitud es:

N = 2.400 x 0,45 x 0,35 + 1.500 x 0,24 x 6 m = 2.538 Kp/m

La superficie mínima de apoyo por metro lineal será:

mcmN

adm

2

384.375,0538.2 ==

σ

La sección de hormigón deberá ser tal que no deba ser necesaria la comprobación apandeo. Según la norma EH-91, esto sucederá cuando la esbeltez geométrica de la viga seamenor que 10. Teniendo en cuenta que la longitud de pandeo es (0,5 x l), al considerar quese comporta como una viga doblemente empotrada:

Longitud de pandeo = 0,5 x l

105,0 ≤×=b

lλ

Por lo que, b ≥ 25 cm

Los zunchos deberán ir armados con armaduras capaces de soportar el esfuerzoaxial de tracción o compresión al menos igual al 1/20 del mayor esfuerzo axial quesoportan las zapatas.

yd

maxs f

NA

×=

05,0

siendo:

Nmax = No x γf = 3.974 x 1,6 = 6.358,4 Kp

2/21,565.315,1100.4

cmKpf

fc

ykyd ===

γ

2089,021,565.3

4,358.605,0cmAs =×=

La norma EH-91 exige que se disponga de armaduras con al menos un 4 por 1.000de acero con respecto a la sección de hormigón.


41

As = 0,004 x Ac = 0,004 x 35 x 45 = 6,3 cm2

Además, debe de cumplir la limitación:

289,5453521,565.3

66,16608,008,0 cmA

ff

A cyd

cds =×××=××≥

Con la segunda condición se decide poner 4 redondos de 16 mm de diámetro.

En cuanto a las armaduras transversales, la separación St entre cercos o estribosdeberá cumplir las condiciones:

St ≤ 30 cm

St ≤ 0,85 x d = 0,85 x 31,8 = 27,03 cm

St ≤ 15 x ∅ = 15 x 1,6 = 24 cm

El diámetro de estos cercos deberán cumplir:

φt ≥ φ max (mm)/4 = 16/4 = 4 mm

Por lo que se emplearán cercos de 5 mm de diámetro separados 24 cm.

8. PUERTAS Y VENTANAS.

8.1. Puertas.

En la instalación aparecen varios tipos diferentes de puertas:

- Metálicas, de acero de 3,5 m de ancho y 3 m de alto, tanto en la zona de entradacomo en la de salida de la mercancía en la instalación. Son puertas correderas, ydisponen de guías en los muros para facilitar las operaciones de apertura y cierrede las mismas.

- Las puertas de acceso a las salas de máquinas, almacenes, laboratorios, zona deoficinas y pasillo de personal, serán igualmente de acero de dimensiones 1,5 x2,5 m, de dos hojas.

- Tanto en la sala de envasado y etiquetado, como en el almacén de conservacióndel producto acabado, se dispondrán puertas correderas manuales con acabadolacado, de 2 x 3 m y 1,5 x 2,5 m. Además, irán provistas del aislante térmiconecesario


42

- En la cámara de conservación de materias primas se colocará una puerta conacabado lacado, de dimensiones 1 x 2,5.

- En las salas, de composición y mezclado, horneado, enfriado y congelado y enel almacén de materias primas a temperatura ambiente se dispondrán puertascorredera de doble hoja, metálica, de acero galvanizado y dimensiones 1,5 x 2,5m y 2 x 3 m.

- Las puertas existentes en la zona de oficinas, vestuarios y enfermería serán decarpintería de madera, de hoja simple y dimensiones 0,7 x 2,2 m, las puertas delos aseos serán de 0,6 x 2,2 m con hoja abatible igualmente.

8.2. Ventanas.

Se situarán ventanas en las zonas de vestuarios, aseos y zonas de descanso delpersonal, así como en la zona de oficinas a 2,5 metros de altura. En la pared sur de las salasde composición y mezclado y en la de enfriado y congelación se dispondrán ventanas a unaaltura de 2,5 m, para permitir la iluminación con luz natural del pasillo. En los cerramientoslaterales exteriores, con el fin de que dejen pasar la máxima luz posible, así como en lapared norte de la nave se situarán ventanas a una altura de 3,5 m.

La distribución de ventanas es la siguiente:

- En la zona de vestuarios se colocarán 2 ventanas de aluminio con vidrioimpreso, de 2 x 1 m cada una. Una de ellas se situará en vestuario femenino y laotra en el masculino.

- En el aseo femenino, al igual que en el masculino, se colocará una rejilla concuchillas orientables de aluminio, de 1,5 x 1 m.

- En la zona de descanso del personal se colocará una ventana de aluminio de 3 x1 m con luna pulida, así como otras 2 ventanas idénticas en el comedorcafetería.

- En el laboratorio, se colocará un par de ventanas de aluminio de 3 x 1 m conluna pulida.

- En cada oficina, se colocará una ventana de aluminio de 2 x 1 m con lunapulida, en recepción se colocará una ventana de 1 x 1 m, y en la sala de juntasotra ventana de iguales características de 3 x 1 m. En los aseos, junto arecepción se colocarán dos rejillas con cuchillas orientables de 0,5 x 0,5 m.

- En la pared norte, se colocarán 7 ventanas de aluminio con vidrio pulido, de 3 x1 m y una de 2 x1 en la sala de máquinas nº1. Tanto en la pared oeste como estese colocarán 2 ventanas, de las mismas características que las anteriores, de 2 x1 m.


43

- En el pasillo, se colocarán 5 ventanas de 2 x 1, a una distancia de 6 m, parapermitir su iluminación.

8.3. Cálculo de las vigas cargaderas.

8.3.1. Puertas.

Las puertas y ventanas suponen huecos en el cerramiento de la nave, que hacen quese requieran dinteles que soporten el cerramiento que queda por encima de ellos.

Estos dinteles se calcularán como vigas doblemente empotradas y con una cargatriangular, con un ángulo de inclinación de 45º correspondiente al cerramiento (de pesoespecífico 1.500 Kp/m3), así como otra uniformemente repartida, debida a el peso de lapuerta en el caso de ser corredera (se supone una carga de 22 Kp/m2).

Para simplificar el proceso del cálculo, se calculará el caso de la viga cargadera parala puerta de mayores dimensiones, y se generalizará para el resto.

La puerta que soporta mayores cargas es la puerta de salida de producto elaborado,con unas dimensiones de 3,5 x 3 metros.

Peso del cerramiento superior, dimensiones 3,5 x 1,75 m de altura del triángulo.

qc = 1.500 x 1,75 x 0,24 = 630 Kp/m

qc* = 630 x 1,33 = 837,9 Kp/m

El peso de la puerta , dimensiones 3,5 x 3 m.

qp = 22 x 3,5 x 3 = 231 Kp

El peso de la puerta por metro lineal.

qp = 231 / 3,5 = 66 Kp/m

q*p = 66 x 1,33 = 87,78 Kp/m

Como predimensionamiento tomaremos un perfil IPE-100 cuyos valores estáticosson los siguientes:

Wx = 34,2 cm3

Wy = 5,79 cm3

Ix = 171 cm4

A = 10,3 cm2

ix = 4,07 cmiy = 1,24 cmPeso = 8,10 Kp/m


44

El momento máximo de una viga doblemente empotrada con carga triangular es:

mKplq

M ·59,53496

5,39,837596

*5*

22

=××=××=

El momento máximo de una viga doblemente empotrada con carga uniformementerepartida es:

mKplq

M ·6,8912

5,378,8712*

*22

=×=×=

1) Comprobación de la tensión máxima.

22600.211,825.1

2,34419.62*

*cmKp

cmKp

WM

x

≤===σ

2) Comprobación de la flecha máxima.

500)()()/( 222 l

mmhmlmmKp

f <××= σα

siendo:

α: coeficiente de ponderación, función de los tipos de sustentación y carga, 0,3.l: luz.h: canto de la vigueta.σ: máxima tensión producida por el máximo momento flector característico, M.

500350

67,0100

5,325,183,0

2

<=××=f

Por lo tanto se acepta el perfil IPE-100 como viga cargadera de las puertas.

8.3.2. Ventanas.

Los dinteles de las ventanas se calculan también como vigas doblementeempotradas con carga triangular.

Se realizarán los cálculos para una de las ventanas de 3 x 1 m, y se generalizará parael resto de vigas cargaderas de ventanas.

Peso del cerramiento superior, dimensiones 3 x 1,5 m.

qc = 1.500 x 1,5 x 0,24 = 540 Kp/m

q*c = 540 x 1,33 =718,2 Kp/m


45

Como predimensionamiento se toma un perfil IPE-80, cuyos valores estáticos sonlos siguientes:

Wx = 20,0 cm3

Wy = 3,69 cm3

Ix = 80,1 cm4

A = 7,64 cm2

Peso = 6,0 Kp/m

El momento máximo de una viga doblemente empotrada con carga triangular es:

mKplq

M ·65,36696

32,718596

*5*

22

=××=××=

1) Comprobación de la tensión máxima.

22600.228,683.1

2065,366*

*cmKp

cmKp

WM

x

≤===σ

2) Comprobación de la flecha máxima.

500)()()/( 222 l

mmhmlmmKp

f <××= σα

500300

56,0100

)(383,163,0

22

<=××= mf

Por lo tanto se acepta el perfil IPE-80 como viga cargadera de las ventanas.

9. CERRAMIENTOS.

9.1. Cerramientos interiores.

En las cámaras y sala refrigerada, el cerramiento interior se realizará a base de panelaislante tipo “sándwich”, por sus buenas características térmicas y mecánicas y su facilidadde montaje.

Dichos cerramientos se dispondrán con un reborde de 30 cm de altura y 2 cm deespesor, de mortero M-40, que proteja los paneles “sándwich” de golpes debidos al tránsitode carretillas y personal.

El resto de cerramientos interiores de zona industrial serán de fábrica de ladrillohueco de 9 cm de espesor, recibido con mortero M-40 y alicatados hasta una altura de 3 m,


46

en la zona de elaboración del producto, estando por encima de esta altura y en el resto delas dependencias guarnecido y enlucido con yeso Y-25. La zona de oficinas y personal seráde fábrica de ladrillo hueco de 9 cm de espesor, recibido con mortero M-40, más sucorrespondiente guarnecido y enlucido con yeso Y-25. La separación de aseos y duchas sehará con ladrillo hueco de 4 cm de espesor y posterior alicatado.

También se alicatará la enfermería y el laboratorio.

9.2. Cerramientos exteriores.

El cerramiento exterior en sus 4 paredes, se compondrá de bloques huecos decemento de 24 cm de espesor, con un peso aparente de 1.500 Kg/m3. Las dimensiones delos bloques serán de 49 x 24 x 19, unidos con mortero de cemento y arena de proporciones1:6. En su lado interior irá guarnecido y enlucido con yeso Y-25, mientras que en la caraexterior se realizará enfoscado con mortero de cemento.

10. ARRIOSTRAMIENTOS.

10.1. Arriostramientos en cubierta.

Se dispondrán arriostramientos en cubierta mediante cruces de San Andrés, paramantener la estabilidad del conjunto, evitando que la acción de los muros hastíalesprovoque el vuelco de los mismos. Con los arriostramientos se consigue que las fuerzas setransmitan a las cabezas de los pilares.

Se colocarán las cruces de San Andrés en los vanos1, 5, 8, 12 y 16, numerando losvanos en la dirección E-O, tal y como se indica en el plano de estructuras, utilizando paraello barras de 20 mm de diámetro.

10.2. Arriostramiento de la fachada.

De la cabeza de los pilares, las fuerzas deben pasar a la cimentación. Por ello, sedisponen cruces de San Andrés en los mismos vanos en los que se realizó el arriostramientoen cubierta, además se unirán las cabezas de dos pilares consecutivos, con perfiles IPE-80.

11. FALSOS TECHOS.

La industria dispone de falsos techos de dos tipos:

- Las cámaras y la sala de envasado, etiquetado y paletizado llevarán un falsotecho a base de panel “sándwich”.


47

- Las oficinas, aseos, vestuarios, pasillos, almacenes y restantes salas tendrán unfalso techo de escayola.

12. SOLERA Y PAVIMENTACIÓN.

En las dependencias interiores, la solera está formada por:

- Grava, formando una capa compacta de algo menos de 15 cm de espesor sobreel terreno compactado y limpio, que romperá los ascensos capilares de humedaddel terreno.

- Arena, una pequeña capa de nivelación dispuesta sobre la grava, que junto conésta, alcanzarán los 15 cm de espesor.

- En las cámaras frigoríficas y en la sala refrigerada, se dispondrá una plancha depoliuretano de espesor dependiente de las condiciones, recubierta por amboslados de una lámina bituminosa empleada como barrera antivapor.

- Hormigón H-175, una capa de 15 cm de espesor, con una malla de acero quereparte cargas evita que se agriete la solera.

- En las zonas tales como los aseos y vestuarios, oficinas y zona de trabajo , seculminará la solera con baldosas de terrazo de 30 x 30 cm recibidos sobremortero de cemento y arena en proporción 1:6. En el resto de dependencias seculminará con un capa de resina epoxi.

13. VACIO SANITARIO.

El hecho de que en la cámara de conservación del producto terminado se alcancentemperaturas por debajo de los 0 ºC es muy importante, y se debe tener en cuenta en eldiseño de los diferentes elementos, por la repercusión que pueda tener.

El principal problema que causa temperaturas negativas en el suelo es básicamenteel levantamiento del suelo por congelación, e incluso, en casos muy extremos, la rotura dezunchos perimetrales de cimentación o incluso de alguno de los pozos.

La solución para este grave problema debe consistir en elevar de algún modo laisoterma de 0 ºC, para que no atraviese estos elementos de cimentación.

En este caso, se hará mediante la circulación natural de aire por debajo del suelo dela cámara.


48

La materialización se verificará mediante la instalación de 12 tubos de amiantocemento de 200 mm de diámetro situados a 1 metro de distancia entre ejes incluidos en lacapa de grava y arena que existe debajo del aislante térmico.

Dicha instalación de tubos se hará en dirección E-O según el documento “Planos” einclinadas 1º descendentes en dicha dirección. Alrededor de las paredes este y oeste dedicha cámara, se instalarán en el suelo sendas rejillas de aireación para permitir el libreflujo de aire por la instalación de tuberías.

Se debe prestar cuidado en incorporar grava formada por áridos de machaqueo dedimensión uniforme, que permita al aire penetrar alrededor de las tuberías.

14. PINTURAS Y REVESTIMIENTOS.

Los tabiques interiores serán guarnecidos y enlucidos con yeso Y-25, mientras quelos exteriores serán enfoscados con mortero de cemento.

En las puertas metálicas se aplicará una capa de pintura de esmalte graso, mientrasque las de madera se aplicará un barniz graso.

ANEJO III

ESTRUCTURAS Y CIMENTACIONES

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................1

2. CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y DE DISEÑO. ...........................................1

2.1. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA NAVE..................................................................12.2. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN...................................................................................1

2.2.1. Acero. ....................................................................................................................12.2.2. Hormigón. .............................................................................................................2

2.3. ESTRUCTURA DE LA NAVE.............................................................................................2

2.3.1. Cubierta. ................................................................................................................22.3.2. Correas. .................................................................................................................22.3.3. Pórticos..................................................................................................................32.3.4. Cimentaciones. ......................................................................................................3

3. ACCIONES CONSIDERADAS EN LOS CÁLCULOS....................................................3

3.1. VALORES CARACTERÍSTICOS DE LAS ACCIONES.............................................................3

3.1.1. Acciones gravitatorias...........................................................................................33.1.2. Acciones del viento. ..............................................................................................43.1.3. Acciones térmicas. ................................................................................................43.1.4. Acciones sísmicas. ................................................................................................4

3.2. PONDERACIÓN DE LAS ACCIONES Y COMBINACIONES DE HIPÓTESIS. .............................5

4. DISEÑO DE LA ESTRUCTURA. .....................................................................................6

4.1. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA NAVE..................................................................64.2. CÁLCULO DE CORREAS..................................................................................................6

4.2.1. Acciones................................................................................................................64.2.1.1. Acciones constantes. ......................................................................................64.2.1.2. Acciones variables..........................................................................................6

4.2.2. Cálculo con la hipótesis más desfavorable............................................................74.3. CÁLCULO DE LOS PÓRTICOS. .........................................................................................8

4.3.1. Acciones................................................................................................................94.3.1.1. Acciones constantes. ......................................................................................94.3.1.2. Acciones variables........................................................................................10

4.3.2. Resolución del pórtico.........................................................................................124.3.2.1. Datos introducidos en el programa. ............................................................134.3.2.2. Dimensionamiento. ......................................................................................144.3.2.3. Salidas informáticas.....................................................................................14

4.3.2.3.1. Características de las barras. .................................................................144.3.2.3.2. Cargas....................................................................................................154.3.2.3.3. Esfuerzos combinaciones. .....................................................................164.3.2.3.4. Tensiones...............................................................................................204.3.2.3.5. Reacciones.............................................................................................20

4.3.3. Comprobación de los perfile elegidos.................................................................204.3.3.1. Pilares. .........................................................................................................204.3.3.2. Dinteles.........................................................................................................23

4.4. PLACAS DE ASIENTO....................................................................................................25

4.4.1. Acciones consideradas. .......................................................................................264.4.2. Dimensionamiento. .............................................................................................26

4.5. PERNOS DE ANCLAJE. ..................................................................................................27

5. CIMENTACIONES. .........................................................................................................29

5.1. CONSIDERACIONES PREVIAS........................................................................................29

5.2. DIMENSIONAMIENTO DE LOS POZOS DE CIMENTACIÓN. ...............................................30

6. MUROS HASTÍALES......................................................................................................32

6.1. CÁLCULO DE LOS PERFILES DEL MURO PIÑÓN..............................................................32

6.1.1. Dinteles................................................................................................................326.1.2. pilares. .................................................................................................................33

6.2. CÁLCULO DE LAS PLACAS DE ASIENTO. .......................................................................356.3. CÁLCULO DE LOS PERNOS DE ANCLAJE........................................................................36

6.4. CÁLCULO DE LA CIMENTACIÓN. ..................................................................................37

7. ZUNCHOS PERIMETRALES DE CIMENTACIÓN......................................................39

8. PUERTAS Y VENTANAS...............................................................................................41

8.1. PUERTAS. ....................................................................................................................418.2. VENTANAS..................................................................................................................42

8.3. CÁLCULO DE LAS VIGAS CARGADERAS........................................................................43

8.3.1. Puertas. ................................................................................................................438.3.2. Ventanas..............................................................................................................44

9. CERRAMIENTOS............................................................................................................45

9.1. CERRAMIENTOS INTERIORES. ......................................................................................45

9.2. CERRAMIENTOS EXTERIORES.......................................................................................46

10. ARRIOSTRAMIENTOS. ...............................................................................................46

10.1. ARRIOSTRAMIENTOS EN CUBIERTA. ..........................................................................4610.2. ARRIOSTRAMIENTO DE LA FACHADA. .......................................................................46

11. FALSOS TECHOS. ........................................................................................................46

12. SOLERA Y PAVIMENTACIÓN...................................................................................47

13. VACIO SANITARIO......................................................................................................47

14. PINTURAS Y REVESTIMIENTOS. .............................................................................48

Anejo IV: Instalación frigorífica

1

1. CONSIDERACIONES GENERALES.

1.1. Introducción.

En este anejo se procederá al diseño y dimensionamiento de la instalaciónfrigorífica, esencial en este caso para obtener un producto con la mayor garantía y calidad.

Constará de dos partes bien diferenciadas: en la primera de ellas, se procederá a laestimación de la potencia frigorífica y en la segunda, se procederá al cálculo de lamaquinaria necesaria y al dimensionamiento de los equipos.

1.2. Necesidades frigoríficas.

Las necesidades frigoríficas es este tipo de industria vienen impuestas por unasestrictas limitaciones térmicas, delimitadas por la naturaleza de los propios productos quese elaboran.

Las condiciones de las distintas dependencias que necesitan frío para su correctofuncionamiento, son las siguientes:

a) Cámara de conservación de materias primas.

En esta se dispondrán todas aquellas materias primas, para cuyaconservación hace falta frío, como son la levadura y la grasa. Las condiciones derégimen de la cámara serán de 8ºC y 90% de H.R.

b) Cámara de enfriamiento.

Las baguettes una vez sacadas del horno deben ser enfriadas hasta unatemperatura de 40 ºC, a la cual, es más rentable el uso del túnel de congelación. Lascondiciones de dicha cámara serán de 5 ºC y una H.R. del 95%.

c) Sala de etiquetado y envasado.

Estas operaciones se realizarán en una sala refrigerada a 7ºC y H.R. 70%.

d) Cámara de conservación del producto terminado.

Las baguettes se conservarán en cámara a una temperatura de –25ºC y H.R.del 90%.

e) Túnel de congelación.

La congelación criogénica de la baguettes se llevará a cabo mediante lautilización de un túnel de congelación de N2 líquido, que se pulveriza sobre la


2

superficie del pan a una temperatura de –196 ºC, alcanzando una temperaturaaproximada de –40 ºC en la superficie y de –25 ºC en el interior.

1.3. Descripción general de la instalación.

Se proyectará una instalación frigorífica que asegure los distintos niveles térmicosrequeridos, de acuerdo con el proceso de elaboración llevado a cabo. De acuerdo a esto, seoptará por varias instalaciones independientes de producción de frío por compresiónmecánica.

2. AISLAMIENTO TÉRMICO.

2.1. Descripción de los materiales aislantes.

2.1.1. Pares y techo.

Se emplearán paneles prefabricados con los que se consiguen conjuntos altamenteresistentes solamente con los dispositivos de cierre situados en las juntas de los paneles yque son fácilmente instalados, de forma que la disposición de estos paneles sustituye a loscerramientos de obra de fábrica y sus características finales no dependen en tanta medida dela mano de la mano de obra, siendo el resultado una cámara frigorífica eficientementeaislada, perfectamente sellada y con una buena resistencia mecánica. Además, sonfácilmente desmontables y reinstalados en caso de necesidad.

Los paneles son de tipo “sándwich”, constando de un núcleo central de espumarígida de poliuretano situada entre dos chapas de acero galvanizado y acabado superficiallacado. Estas chapas son las mismas que aseguran la resistencia mecánica, y además, actúancomo barrera antivapor.

El poliuretano proporciona un excelente coeficiente de conductividad térmica, parauna densidad 38 Kg/m3, k = 0,03 Kcal/h.m.ºC a 0 ºC.

2.1.2. Suelos.

Para el aislamiento de los suelos se emplearán igualmente planchas de poliuretano,ya que debido a su estructura proporciona una buena resistencia mecánica, que lo hacenespecialmente recomendable para suelos cargados y presenta unas buenas condicionescomo aislante (para una densidad de 38 Kg/m3, se tomará idéntica conductividad térmica:k = 0,03 Kcal/h.m.ºC).


3

2.2. Criterios de cálculo.

La transmisión de calor por conducción y convección a través de las paredes y techose considera en régimen permanente, y el flujo de calor viene determinado por la expresión:

Q = K x S x ∆T

siendo:

K = Coeficiente global de transmisión de calor (Kcal/h·m2·ºC).S = Superficie exterior (m2).∆T= Diferencia de temperatura entre la temperatura exterior de proyecto y lainferior de trabajo (ºC).

Con vistas al cálculo del espesor del aislante en cada orientación, se suele tomarpara el conjunto K·∆T el valor de 8 Kcal/h·m2, que se denomina “pérdida máximaeconómica” (q), que es el valor que limita el flujo máximo de calor permisible en el caso delas cámaras de refrigeración y el valor de 6 Kcal/h·m2 en el caso de las cámaras decongelación.

Por otra parte, el coeficiente global de transmisión de calor K, depende de lascaracterísticas (coeficiente de conductividad) de los aislantes y/o materiales, y de loscoeficientes de convección o de película de las superficies interior y exterior, según laexpresión:

∑=

++=n

iKk

eKK ii

i

e1

111

siendo:

Ke : Coeficiente de convección entre el aire y superficie exterior, determinado enfunción del tipo de material que constituye la superficie del cerramiento y lavelocidad media del aire. Sus unidades son Kcal/h·m2·ºC.ei : Espesor de cada una de las capas que constituyen el cerramiento (m).ki : Coeficiente de conductividad de cada material (Kcal/h·m·ºC).Ki : Coeficiente de convección entre la superficie interior y el aire (Kcal/m2·h·ºC).

Para su determinación también habrá que tener en cuenta si el aire está en reposo oen movimiento.

Para determinar estos coeficientes de convección, se hace uso de unas tablaselaboradas por los Profesores Cano y Contreras, que expresa el valor del coeficiente enfunción de la velocidad del viento (m/s), posición de la pared y flujo térmico.


4

Para la estimación de los coeficientes de convección, se han tomado las condicionesde aire en calma, superficie en posición vertical y flujo térmico ascendente para el caso desuperficies situadas en el interior de la nave. Y viento de 12 Km/h, con superficie encualquier posición y flujo en cualquier posición, para el caso de superficies situadas en elexterior de la nave.

Las longitudes de la pared se han asemejado a los valores de las tablas, ya que estasvienen tabuladas sólo en dos dimensiones. En cuanto a las emisividades, se han tomado unaemisividad de 0,9 en el caso de las superficies exteriores, y 0,8 en el caso de las superficiesinteriores.

Para el cálculo de ∆T (salto térmico en una superficie), hay que conocer la ti(temperatura interior, que será la de régimen de la cámara) y la temperatura exterior deproyecto, que vendrá dada en función de la temperatura exterior característica de la zona encuestión (text), que obedece a la expresión:

Text = 0,4 x tmed + 0,6 x tmax

siendo:

tmed: Temperatura media del mes más cálido de funcionamiento de la instalación.tmax: Temperatura media máxima del mes más cálido de funcionamiento de lainstalación.

En la zona de implantación de la industria a proyectar, estas condiciones serían:

Tmed = 29,5 ºC y tmax = 38ºC

Text = 0,4 x 23 + 0,6 x 38 = 32 ºC

Para las temperaturas exteriores a las cámaras se toman los siguientes criterios:

- Temperatura de la pared Norte:

tn = 0,6·text = 0,6 x 35 = 19,5 ºC

Temperatura exterior de la pared Sur:

Ts =text =32 ºC

- Temperatura exterior de la pared Este:

Te = 0,8·text = 0,8 x 32 = 26 ºC

- Temperatura exterior de la pared Oeste:

To =0,9·text = 0,9 x 32 = 29 ºC


5

- Temperatura del pasillo (áreas no refrigeradas):

Se toma una temperatura de 22 ºC.

- Temperatura de paredes comunes a dos áreas refrigeradas: se toma comotemperatura exterior de proyecto la temperatura media entre la tmed y latemperatura de régimen de la cámara, lo cual equivale a suponer la cámaraexterior vacía.

- Temperatura de suelo. El Profesor Melgarejo propone en sus obras la siguienteexpresión para estimar la temperatura del suelo.

Ts = (text + 15) / 2 = (32 + 15) / 2 = 23,5 ºC

Sin embargo, esta temperatura es demasiado alta para la situación geográfica dela industria. Se tomará una temperatura en el suelo de 18 ºC

- Temperatura de techo:

Tt = text = 30 ºC, ya que por encima del techo queda una cámara de aireventilada.

2.3. Cálculos de espesores.

Cerramientos verticales.

Dado el pequeño espesor de las chapas de acero galvanizado (0,6 mm) y su altaconductividad térmica, no se considerarán éstas a la hora de estudiar las pérdidas a travésde los cerramientos verticales, y sólo se tendrá en cuenta el núcleo central de espuma depoliuretano.

Recordando las expresiones anteriores:

Q = K x S x ∆T

q = K x ∆T

ie Kke

k

tq

11 ++

∆=

Despejando el espesor del aislante de la expresión anterior, se obtiene:

−−

∆

×=ie KK

tke

118


6

Se procede al cálculo de los espesores teóricos necesarios:

2.3.1.1. Cámara de conservación de materia prima.

a) Pared Norte. Limita con la sala de máquinas 1.

−−

∆×=

ie KKt

ke11

8

siendo:

k = 0,03 Kcal/h·m·ºCti = 8 ºCKi = 8 Kcal/h·m2·ºCTe = 22 ºCKe = 8 Kcal/h·m2·ºC

mme 45045,081

81

814

03,0 ≅=−−

×=

b) Pared oeste. Limita con el exterior.

−−

∆×=

ie KKt

ke11

8

siendo:


mme 740735,081

201

821

03,0 ≅=−−

×=


7

c) Pared Sur. Limita con el almacén de materias primas no refrigeradas.

−−

∆×=

ie KKt

ke11

8

siendo:


mme 45045,081

81

814

03,0 ≅=−−

×=

d) Pared Este. Limita con la sala de procesado.

−−

∆×=

ie KKt

ke11

8

siendo:


mme 45045,081

81

814

03,0 ≅=−−

×=


Esta cámara está situada en la misma sala donde se encuentra el túnel decongelación, por lo que las condiciones exteriores, para la cámara, son las mismas paracada una de las paredes. Calcularemos un solo espesor que será valido para el cerramientovertical:

−−

∆×=

ie KKt

ke11

8


8

siendo:


mme 56056,081

81

817

03,0 ==−−

×=

2.3.1.3. Sala de envasado y paletizado.

En esta cámara se mantendrá unas condiciones de temperatura de unos 7 ºC, paraevitar en lo posible, la descongelación de las baguettes y permitiendo el trabajo a losoperarios de la forma más cómoda.

a) Pared Norte. Limita con el pasillo de retorno de carros.

−−

∆×=

ie KKt

ke11

8

siendo:


mme 490487,081

81

815

03,0 ≅=−−

×=

b) Pared Oeste. Limita con la sala donde se encuentra la cámara de enfriado y eltúnel de congelación.

−−

∆×=

ie KKt

ke11

8

siendo:



9

mme 490487,081

81

815

03,0 ≅=−−

×=

c) Pared Sur. Limita con el pasillo de tránsito del personal.

−−

∆×=

ie KKt

ke11

8

siendo:


mme 490487,081

81

815

03,0 ≅=−−

×=

d) Pared Este. Limita con la cámara de conservación de productos congelados.

−−

∆×=

ie KKt

ke11

8

siendo:

k = 0,03 Kcal/h·m·ºCti = 7 ºCKi = 8 Kcal/h·m2·ºCTe = -25 ºCKe = 8 Kcal/h·m2·ºC

mme 1271275,081

81

832

03,0 ≅−=−−

−×=

Bajo estas condiciones de cálculo, esta pared no necesitaría aislante para evitar laexcesiva pérdida de calor. Sin embargo, en la elección de espesores comerciales se dotará aesta pared del espesor adecuado, en previsión de que no se cumplan dichas condiciones decálculo.


10

2.3.1.4. Cámara de conservación del producto congelado.

a) Pared Norte. Limita con el exterior de la nave.

−−

∆×=

ie KKt

ke11

6

siendo:

k = 0,03 Kcal/h·m·ºCti = -25 ºCKi = 8 Kcal/h·m2·ºCTe = 19,5 ºCKe = 20 Kcal/h·m2·ºC

mme 2172172,081

201

65,44

03,0 ≅=−−

×=

b) Pared Oeste. Limita con la sala de envasado y paletizado.

−−

∆×=

ie KKt

ke11

6

siendo:

k = 0,03 Kcal/h·m·ºCti = -25 ºCKi = 8 Kcal/h·m2·ºCTe = 7 ºCKe = 8 Kcal/h·m2·ºC

mme 1551547,081

81

632

03,0 ≅=−−

×=

c) Pared Sur. Limita con el pasillo de tránsito del personal.

−−

∆×=

ie KKt

ke11

6

siendo:

k = 0,03 Kcal/h·m·ºCti = -25 ºCKi = 8 Kcal/h·m2·ºCTe = 22 ºC


11

Ke = 8 Kcal/h·m2·ºC

mme 2282275,081

81

647

03,0 ≅=−−

×=

d) Pared Este. Limita con la sala de expedición.

−−

∆×=

ie KKt

ke11

6

siendo:


mme 2282275,081

81

647

03,0 ≅=−−

×=

2.3.2. Techos.

El material aislante utilizado será el mismo que el de las paredes (tipo “sándwich”con núcleo a base de espuma de poliuretano), pues presenta las numerosas ventajas queantes se han comentado. Puesto que la cámara de aire que queda por encima del falso techoestá ventilada, la temperatura exterior en todas las salas es de 30 ºC.

2.3.2.1. Cámara de conservación de materias primas.

−−

∆×=

ie KKt

ke11

8

siendo:


mme 75075,081

81

822

03,0 ≅=−−

×=


12


−−

∆×=

ie KKt

ke11

8

siendo:


mme 75075,081

81

822

03,0 ≅=−−

×=


−−

∆×=

ie KKt

ke11

8

siendo:


mme 790787,081

81

823

03,0 ≅=−−

×=


−−

∆×=

ie KKt

ke11

6

siendo:



13

mme 2682675,081

81

655

03,0 ≅=−−

×=

2.3.3. Suelo.

La solera propuesta está formada desde abajo hacia arriba por:

- Capa de grava y arena apisonada, con un espesor de 0,15 m sobre la capa desuelo.

- Lámina bituminosa empleada como barrera antivapor.- Planchas de poliuretano con una densidad de 28 Kg/m3.- Una segunda lámina bituminosa como barrera antivapor.- Hormigón armado, con un espesor de 0,15 m.

El procedimiento de cálculo será idéntico al empleado en paredes y techo, con lasalvedad de que en éstos el núcleo de poliuretano era el único material aislante, mientrasque en el suelo son varios los aislantes dispuestos, con conductividades térmicas yespesores conocidos, siendo la incógnita el espesor de la capa de poliuretano. Otradiferencia respecto a lo realizado en paredes y techo es que en este caso no es necesarioconsiderar el efecto de la convección exterior Ke.

Según lo comentado, el espesor de la capa de aislante a disponer se determinamediante la expresión, despreciando las barreras antivapor:

−−−

∆

×=iharmado

harmado

va

va

Kee

k

eTkE

18 gra

gra

En la tabla siguiente, se indican los valores del espesor y conductividad de lasdistintas capas que forman la solera:

Tabla 1. Solera de las áreas refrigeradas.

CAPA DE SOLERA ESPESOR (m) K (Kcal/h·ºC)Grava + arena 0,15 1,5Lámina de bituminosa 0,001 -Poliuretano E 0,03Lámina de bituminosa 0,001 -Hormigón armado 0,15 1,5

La temperatura exterior de cálculo será, según se determinó antes, de 18 ºC.


∆T = 10 ºC

Ki = 8 Kcal/h·m2·ºC


14

mmE 280278,081

5,115,0

5,115,0

810

03,0 ≅=−−−

×=


∆T = 13 ºC


mmE 39039,081

5,115,0

5,115,0

813

03,0 ≅=−−−

×=


∆T = 11 ºC


mmE 320315,081

5,115,0

5,115,0

811

03,0 ≅=−−−

×=


∆T = 43 ºC


mmE 2062053,081

5,115,0

5,115,0

643

03,0 ≅=−−−

×=

2.4. Elección de los espesores comerciales.

Consultando diversos catálogos comerciales se elegirán los espesores de aislantes enfunción de los determinados anteriormente en los cálculos, conforme a un criterio desimplicidad, es decir, tratando de que no haya muchos espesores diferentes.

2.4.1. Cerramientos verticales.

A continuación se indicarán los espesores de los distintos cerramientos verticales enmm.


15


Pared Norte.......................................................45 mm.............80 mmPared Oeste.......................................................74 mm.............80 mmPared Sur...........................................................45 mm............80 mmPared Este..........................................................45 mm............80 mm


Pared Norte.......................................................56 mm............60 mmPared Oeste.......................................................56 mm............60 mmPared Sur..........................................................56 mm.............60 mmPared Este.........................................................56 mm.............60 mm


Pared Norte........................................................49 mm............50 mmPared Oeste........................................................49 mm............50 mmPared Sur...........................................................49 mm.............50 mmPared Este.......................................................... --- ...........250 mm


Pared Norte......................................................217 mm..........250 mmPared Oeste......................................................155 mm..........250 mmPared Sur.........................................................228 mm..........250 mmPared Este........................................................228 mm..........250 mm

2.4.2. Techos.

Cámara de conservación de materias primas.................75 mm...........80 mmCámara de enfriamiento.................................................86 mm...........80 mmSala de envasado y paletizado.......................................79 mm............80 mmCámara de conservación del producto congelado.......268 mm..........270 mm

2.4.3. Suelos.

Cámara de conservación de materias primas.................28 mm...........30 mmCámara de enfriamiento.................................................39 mm...........50 mmSala de envasado y paletizado.......................................32 mm............35 mmCámara de conservación del producto congelado.......206 mm..........210 mm


16

3. ESTIMACIÓN DE LA POTENCIA FRIGORÍFICA.

3.1. Criterios de calculo.

La carga frigorífica total de cada cámara o sala (Qt), se calculará mediante laestimación o cálculo de una serie de sumandos:

- Q1: Carga térmica por pérdidas a través de paredes, techo y suelo.

- Q2: Carga térmica por renovación del aire de la cámara.

- Q3: Carga térmica debido a las pérdidas por refrigeración, congelación ymantenimiento del estado congelado.

- Q4: Carga térmica debido a la actividad de los ventiladores.

- Q5: Carga térmica debida al personal y a la iluminación.

Sin embargo, algo muy importante a tener en cuenta, es el horario de las distintascámaras, y de la sala de envasado y etiquetado.

Así éstas se deberán encontrar frías al comienzo del día y se mantendrán durantetoda la jornada de trabajo.

Para determinar las horas de funcionamiento de las determinadas salas, se tiene encuenta que según el R.D. 2204/1995 del 28 de Diciembre, en Andalucía, la distribución dehoras valle, llano y punta son:

- Invierno:

o Valle: 0:00-8:00o Llano: 8:00-18:00 y 22:00-24:00o Punta: 18:00-22:00

- Verano:

o Valle: 0:00-8:00o Llano: 8:00-10:00 y 14:00-24:00o Punta: 10:00-14:00

Para minimizar los costes de energía eléctrica:

- Las cámaras frigoríficas se dispondrán funcionando durante 16 h al día, conparos intermedios para desescarche y para no sobrecargar compresores.


17

- Las zonas de trabajo empezarán a enfriarse aproximadamente 1 horas antes delcomienzo de la jornada de trabajo y funcionarán durante 17 horas, para durantela jornada de trabajo estén a temperatura adecuada.

Por todo lo dispuesto, en la cámara de envasado y etiquetado, se estimará la cargatérmica, incorporándole la procedente del funcionamiento de los equipos.

Q1: Carga térmica por pérdidas a través de paredes, techo y suelo.

Este tipo de carga térmica se estimará mediante la expresión:

Q1 = K x A x ∆t = q x A

Esta expresión se aplicará a cada una de las paredes, así como al techo y al suelo,con los valores de espesores comerciales expuestos en la anterior pregunta.

Q2: Carga térmica por renovación del aire de la cámara.

Esta carga térmica se estimará mediante la expresión:

Q2 = maire x (he - hi)

maire = Vcámara x ρm x (1/d)

siendo:

- he y hi: entalpías del aire, a las condiciones exteriores e interioresrespectivamente.

- ρm: densidad específica media del aire exterior e interior.- 1/d: renovaciones de aire diarias, que se pueden dividir en 2 términos:

renovaciones de aire técnicas y renovaciones de aire debido a la apertura y cierrede puertas, que dependen del volumen de la sala a refrigerar.

Q3: Carga térmica debido a las pérdidas por refrigeración, congelación y mantenimiento enestado congelado.

Esta carga térmica se estimará con la expresión:

Q3 = mproducto x cp x ∆t

siendo:

- mproducto: entrada de producto a enfriar, incrementando en un 15% debido al pesodel envase, que también debe ser enfriado (Kg/día).

- cp: la capacidad calorífica del producto (Kcal/Kg·ºC).- ∆t: salto térmico, en ºC.

Q4: Carga térmica debido a la actividad de los ventiladores.


18

Esta carga térmica se estimará como el 5% de la suma de las cargas anteriores.

Q4 = 0,05 x (Q1 + Q2 + Q3)

Q5: Carga térmica debida al personal y a la iluminación.

Esta carga térmica se estimará en las cámaras como el 3% de la suma de las cargastérmicas Q1, Q2 y Q3.

Q5 = 0,03 x (Q1 + Q2 + Q3)

Si embargo, en el caso de la cámara de envasado y paletizado, tendrá la mismaexpresión, sólo que corresponderá únicamente a la estimación de la carga térmicaproducida por la iluminación.

Como la presencia del personal tendrá aquí una mayor importancia, al permanecerdurante toda la jornada aquí, se debe estimar con mayor precisión.

Q6: Carga térmica debido al personal en la sala de envasado y paletizado.

La carga térmica producida por una persona trabajando depende en gran medida delnivel térmico del área de trabajo.

En la tabla nº2 se indica la variación de la potencia calorífica liberada por personaen función de este nivel térmico.

Tabla 2. Potencia frigorífica liberada por persona.

TEMPERATURAS DEL RECINTO (ºC) POTENCIA CALORÍFICA LIBERADA PORPERSONA (KJ/h)

15 64510 7545 8620 971-5 1.080-10 1.185-15 1.294-20 1.403-25 1.516

Atendiendo a esto, se estimará la carga térmica producida por el personal con laexpresión:

Q6 = n x qp


19

siendo:

- n: número de personas trabando en la sala.- qp: potencia calorífica liberada por una persona en las condiciones de la cámara.

Q7: Carga térmica producida por el funcionamiento de los diferentes equipos en la sala.

Se procederá a la estimación de la carga térmica en función de la potenciaconsumida por el equipo y su forma y tiempo de funcionamiento.

3.2. Cámara de conservación de materias primas.

Dimensiones y condiciones:

Longitud: 3,8 m.Anchura: 2,7 m.Altura: 3 m.Temperatura: 8 ºCH.R.: 90%.

1) Q1: Carga térmica debida a las pérdidas a través de paredes, techo y suelo.

Con los espesores comerciales determinados en el punto anterior, se recalculan losvalores de “q”.

Tabla 3. Pérdidas por cerramientos

PARED Espesor (m) q (Kcal/m2·h) A (m2) Q1 (Kcal/h)Norte 0,08 4,04 11,4 46,05Oeste 0,08 7,39 8,1 59,86Sur 0,08 4,8 11,4 54,72Este 0,08 4,8 8,1 38,88Techo 0,08 7,54 10,2 76,9Suelo 0,03 7,51 10,2 76,6

Total Q1 = 353,01 Kcal/h x 24 h/día = 8.472,24 Kcal/día

2) Q2: Carga térmica debida a renovaciones de aire.

El volumen de aire de la cámara es de 30,78 m3, con lo que determina un número de17,5 renovaciones diarias de aire.

Para las materias primas que aquí se conservan no se considerarán renovacionestécnicas de aire.

Con la ayuda del diagrama psicrométrico, se determinan las condiciones del aireexterior e interior.


20

Text = 22 ºC, H.R.: 70% hext = 12,4 Kcal/Kg a.s.Ve = 0,85 m3/Kg a.s.ρext = 1,1764 Kg a.s./m3

tint =8 ºC, H.R.: 90% hint = 5,5 Kcal/Kg a.s.Vint = 0,8 m3/Kg a.sρint = 1,25 Kg a.s./m3

3) El calor debido a todas las renovaciones de aire, responde a la expresión:

Q2 = maire x (hext - hint)

Maire = Vcámara x ρm x 1/d = 30,78 x 1,21 x 17,5 = 651,76 Kg a.s./días

Q2 = 651,76 x (12,4 - 5,5) = 4.497,14 Kcal/día.

4) Q3: Carga térmica debido a la conservación en refrigeración del producto.

Se supone que la mercancía ya viene a la temperatura de 8 ºC, cuando se descarga.Por lo que no se contabiliza esta carga térmica.

Q3 = 0 Kcal/día

5) Q4: Carga debida a los ventiladores.

Q4 = 0,05 x (Q1 + Q2 + Q3) = 0,05 x (8.472,24 + 4.497,14 + 0) = 648,46 Kcal/día

6) Q5: Carga debida al personal e iluminación.

Q5 = 0,03 x (Q1 + Q2 + Q3) = 0,03 x (8.472,24 + 11.666,5 + 0) = 389,08 Kcal/día

RESUMEN DE CARGAS TÉRMICAS.

Q1 = 8.472 Kcal/díaQ2 = 4.497 Kcal/díaQ3 = 0 Kcal/díaQ4 = 648 Kcal/díaQ5 = 389 Kcal/día

Qt = 14.007 Kcal/día + 10% ΣQi

Qt = 15.407 Kcal/día

La cámara funcionará 16 horas al día, con lo que las necesidades horarias serán de963,97 Kcal/h.


21

3.3. Cámara de enfriamiento.


Longitud: 5,1m.Anchura: 3,8 m.Altura: 3 m.Temperatura: 5 ºCH.R.: 95%.




PARED Espesor (m) q (Kcal/m2·h) A (m2) Q1 (Kcal/h)Norte 0,06 7,55 12,75 96,26Oeste 0,06 7,55 9,5 71,72Sur 0,06 7,55 12,75 96,26Este 0,06 7,55 9,5 71,72Techo 0,08 5,82 19,38 112,95Suelo 0,05 6,52 19,38 126,35

Total Q1 = 575 Kcal/h x 17 h/día = 9.775 Kcal/día


El volumen de aire de la cámara es de 48,45 m3, con lo que determina un número de13 renovaciones diarias de aire.

Como aquí las materias primas no se conservan no se considerarán renovacionestécnicas de aire.



tint = 5 ºC, H.R.: 95% hint = 4,3 Kcal/Kg a.s.Vint = 0,79 m3/Kg a.sρint = 1,265 Kg a.s./m3

El calor debido a todas las renovaciones de aire, responde a la expresión:


22


Maire = Vcámara x ρm x 1/d = 48,45 x 1,227 x 13 = 768,85 Kg a.s./días

Q2 = 768,85 x (12,4 - 4,3) = 6.227,75 Kcal/día.

3) Q3: Carga térmica debida a la refrigeración del producto.

En esta cámara habrá que tener en cuenta el enfriamiento del propio producto y delos bandejeros.

Las baguettes tendrán al entrar a la cámara una temperatura de 105 ºC, y saldrán deella a 40 ºC, el tiempo que emplearán para este proceso, cada carro es de 30 minutos. Porotro lado los bandejeros entrarán a 160 ºC y saldrán también a 40 ºC.

Los cálculos se realizarán para la cantidad de producto a tratar en una hora. Por loque la cantidad de calor a evacuar será:

Peso de un bandejero: 86 Kg.Cp del acero cromado: 0,111 Kcal/Kg·ºC.Peso de producto por bandejero: 52,5 Kg.Cp del pan 0,7 Kcal/Kg·ºC.

Qbandejero = macero x Cp x ∆t = 619,2 x 0,111 x 120 = 8.247 Kcal/h.

Qbaguettes = mbaguettes x Cp x ∆t = 378 x 0,7 x 65 = 17.199 Kcal/h.

Q3 = 26.769 Kcal/h x 16 h = 407.136 Kcal/día


Q4 = 0,05 x (Q1 + Q2 + Q3) = 0,05 x (9.775 + 6.227 + 407.136) = 21.157 Kcal/día


Q5 = 0,03 x (Q1 + Q2 + Q3) = 0,03 x (9.775 + 6.227 + 407.136) = 12.694 Kcal/día


Q1 = 9.775 Kcal/díaQ2 = 6.227 Kcal/día.Q3 = 407.136 Kcal/díaQ4 = 21.157 Kcal/díaQ5 = 12.694 Kcal/día

Qt = 456.989 Kcal/día + 10% ΣQi


23


La cámara funciona 17 horas por lo que las necesidades horarias son de27.589 Kcal/h.

3.4. Sala de envasado y paletizado.


Longitud: 10 m.Anchura: 11 m.Altura: 4,5 m.Temperatura: 7 ºCH.R.: 70%.




PARED Espesor (m) q (Kcal/m2·h) A (m2) Q1 (Kcal/h)Norte 0,05 7,82 50 391Oeste 0,05 7,82 55 431,75Sur 0,05 7,82 50 391Este 0,25 1,74 55 94,05Techo 0,08 7,88 110 866,8Suelo 0,035 7,37 110 810,7

Total Q1 = 2.985 Kcal/h x 17 h/día = 50.745 Kcal/día


El volumen de aire de la cámara es de 550 m3, con lo que determina un número de3,4 renovaciones diarias de aire.





24

tint = 7 ºC, H.R.: 70% hint = 4,4 Kcal/Kg a.s.Vint = 0,795 m3/Kg a.sρint = 1,26 Kg a.s./m3



Maire = Vcámara x ρm x 1/d = 550 x 1,217 x 3,4 = 2.276 Kg a.s./días

Q2 = 2.275,79 x (12,4 - 4,4) = 18.206 Kcal/día.

3) Q3: Carga térmica debido a la conservación en refrigeración del producto.

En esta sala no se produce esta carga térmica. Lo que si hay que tener en cuenta esel salto térmico que se produce en el material de embalaje. Este se estima, en peso, como el15% de la producción, con un calor específico de 0,5 Kcal/Kg·ºC. El salto térmico que seproduce es 15 ºC, al entrar este a 22 ºC y enfriarse hasta los 7 ºC en que se encuentra lacámara, por lo que:

Q3 = 0,15 x mproducto/día x cp x ∆t = 0,15 x 6.048 x 0,5 x 15 = 6.804 Kcal/día


Q4 = 0,05 x (Q1 + Q2 + Q3) = 0,05 x (50.745 + 18.206 + 6.804) = 3.788 Kcal/día


Q5 = 0,03 x (Q1 + Q2 + Q3) = 0,03 x (50.745 + 18.206 + 6.804) = 2.273 Kcal/día

6) Carga debidas al personal.

La producción calorífica por persona en estas condiciones es de 797 Kj/h, y trabajan2 personas simultáneamente en esta sala.

Q6 = n x qp = 2 x 797 = 1.594 Kj/h = 381,4 Kcal/h x 16 h/día = 6.103 Kcal/dia

7) Para el cálculo de carga térmica de esta sala, tenemos que tener en cuenta lamaquinaria que ahí se encuentra: enfajadora con una potencia de 1,6 Kw.

Se estima que el 10% de esta potencia se convertirá en calor que por conducción yconvección pasa al ambiente, de manera que esta carga térmica se estima en:

Q7 = 160 w x 0,86 Kcal/h / 1 w = 137,6 Kcal/h x 16 h/día = 2.202 Kcal/dia


25


Q1 = 50.745 Kcal/díaQ2 = 18.206 Kcal/día.Q3 = 6.804 Kcal/díaQ4 = 3.788 Kcal/díaQ5 = 2.273 Kcal/díaQ6 = 6.102 Kcal/diaQ7 = 2.202 Kcal/dia

Qt = 90.120 Kcal/día + 10% ΣQi


La cámara funcionará 17 horas al día, con lo que las necesidades horarias serán de6.645 Kcal/h.

3.5. Cámara de conservación del producto congelado.


Longitud: 13 m.Anchura: 11 m.Altura: 4,5 m.Temperatura: -25 ºCH.R.: 90%.




PARED Espesor (m) q (Kcal/m2·h) A (m2) Q1 (Kcal/h)Norte 0,25 5,23 58,5 305,95Oeste 0,25 3,72 49,5 184,14Sur 0,25 5,47 58,5 320Este 0,25 5,47 49,5 270,76Techo 0,27 5,94 143 849,42Suelo 0,21 5,87 143 839,41

Total Q1 = 2.769,68 Kcal/h x 24 h/día = 66.472,32 Kcal/día



26

El volumen de aire de la cámara es de 643,5 m3, con lo que determina un número de3,1 renovaciones diarias de aire.




tint = -25 ºC, H.R.: 90% hint = -5,5 Kcal/Kg a.s.Vint = 0,7 m3/Kg a.sρint = 1,428 Kg a.s./m3



Maire = Vcámara x ρm x 1/d = 643,5 x 1,428 x 3,1 = 2.848,64 Kg a.s./días

Q2 = 2.848,64 x (12,4 + 5,5) = 50.991 Kcal/día.

3) Q3: Carga térmica debido a la conservación en congelación del producto.

En esta sala no se produce esta carga térmica. Lo que si hay que tener en cuenta esel salto térmico que se produce en el material de embalaje. Este se estima, en peso, como el15% de la producción, con un calor específico de 0,5 Kcal/Kg·ºC. El salto térmico que seproduce es 32 ºC, al entrar este a 7 ºC y enfriarse hasta los -25 ºC en que se encuentra lacámara, por lo que:

Q3 = 0,15 x mproducto/día x cp x ∆t = 0,15 x 3.024 x 0,5 x 32 = 7.258 Kcal/día


Q4 = 0,05 x (Q1 + Q2 + Q3) = 0,05 x (66.472,32 + 50.990,65 + 7.257,6) = 6.232 Kcal/día


Q5 = 0,03 x (Q1 + Q2 + Q3) = 0,03 x ( 71.647,2 + 38.460,85 + 7.257,6) = 3.742 Kcal/día


27


Q1 = 66.472 Kcal/díaQ2 = 50.991 Kcal/día.Q3 = 7.258 Kcal/díaQ4 = 6.232 Kcal/díaQ5 = 3.742 Kcal/día

Qt = 134.694 Kcal/día + 10% ΣQi


La cámara funcionará 16 horas al día, con lo que las necesidades horarias serán de9.260 Kcal/h.

4. MAQUINARIA FRIGORÍFICA.

4.1. Generalidades.

Resumiendo el punto anterior, las necesidades de frío de la industria son:

- Cámara de conservación de materias primas........................963 Kcal/h.

- Cámara de enfriamiento...................................................27.589 Kcal/h.

- Sala de envasado y paletizado............................................6.645 Kcal/h.

- Cámara de conservación del producto congelado..............9.260 Kcal/h.

4.1.1. Tipo de instalación.

La experiencia en este tipo de industrias aconseja una instalación frigorífica deproducción de frío por compresión mecánica, de tipo centralizado. Sin embargo, uno de losrequisitos del correcto funcionamiento de los elementos de regulación, es que el salto depotencias frigoríficas del recinto a más baja presión de evaporador (que coincida con elrecinto de más baja temperatura) con respecto a las potencias totales, sea al menos del 60%.

Como se ve en el epígrafe anterior, este requisito no se cumple, lo que obliga adiseñar la instalación de otra forma.

Intentando combinar las potencias frigoríficas de la forma más racional posible, seha optado por 4 instalaciones frigoríficas:

- Una primera instalación que suministre frigorías a la cámara de conservación dematerias primas a 8 ºC.


28

- Una segunda que suministre frigorías a la cámara de enfriamiento a 5 ºC.

- Una tercera a la sala de envasado y paletizado a una temperatura de 7 ºC.

- Una última instalación encargada del nivel de temperatura en la cámara deconservación del producto congelado a –25 ºC.

La primera instalación será dependiente de la primera sala de máquinas, situadajunto a la entrada de materias primas de la industria, y las tres restantes instalaciones serándependientes de la segunda sala de máquinas, junto a las cámaras de envasado y paletizadoy de conservación del producto terminado.

Todos estos ciclos frigoríficos realizarán la compresión mediante compresoresalternativos.

Los evaporadores se calcularán de acuerdo con las características de cada recintorefrigerado.

La condensación de los vapores se realizará mediante agua que será recirculada yenfriada de nuevo a través de una torre de enfriamiento, excepto, la cámara de conservaciónde materias primas, cuyos vapores serán enfriados mediante aire.

4.1.2. Refrigerante y condiciones del ciclo.

Como único fluido refrigerante se empleará R-507, que se adapta perfectamente alas diferentes temperaturas de evaporación.

Está catalogado como “refrigerante de alta seguridad” por el Reglamento deSeguridad para plantas e Instalaciones Frigoríficas; se compone de pentafluoretano (R-125)y 1,1,1-trifluoretano (R-134a) en una proporción 1:1 en peso y no se le suponen efectoperjudicial para el medio ambiente (su coeficiente de potencial destructor del ozono ODPes 0), por lo que se permite su uso por la legislación vigente.

Este refrigerante ha surgido como alternativa al R-502 en la mayoría de susaplicaciones sin ninguna limitación, ya que sus propiedades físicas y termodinámicas sonmuy parecidas. En ocasiones se necesitará la optimización de algunas piezas, en el caso dereadaptar alguna instalación frigorífica.

Excepto en el caso de que se especifique, se ha supuesto en los ciclos frigoríficosunas condiciones de 10 ºC de recalentamiento en el evaporador y 5 ºC de subenfriamientoen el condensador, realizándose respectivamente en los correspondientes equipos y nomediante en cambiador de calor.

En cuanto a los evaporadores, se han tomado en ellos un salto térmico de 6 ºC, en elcaso de las cámaras de conservación de materias primas y en la de conservación delproducto terminado, de 10 ºC en la sala de envasado y paletizado y de 5 ºC en la cámara deenfriamiento.


29

En las tuberías se empleará cobre, por su facilidad de montaje y su gran resistenciafrente a la corrosión.

La temperatura de condensación se ha tomado en 35 ºC, en el caso de que se enfríenlos vapores con agua y de 45 ºC en el caso de que sea aire, cuyos valores se justificaránposteriormente.

4.2. Ciclos frigorígenos.

4.2.1. Ciclo frigorífico que abastece a la cámara de conservación de materias primas a 8 ºC.

Condiciones de la cámara: 8 ºC y H.R: 90%

Q0 = 963 Kcal/h.

Diferencia de temperatura (DT): 6 ºC.

Temperatura de evaporación: 2 ºC. Pe = 6,4 bares

Temperatura de condensación: 45 ºC Pc = 22,5 bares

Pe / Pc = 3,5, y por lo tanto, no es necesario un ciclo de doble compresión. Como seindica en el diagrama de Mollier, se trata de un ciclo de simple evaporación y compresiónsimple.


30

Del diagrama de Mollier del refrigerante, se obtiene las entalpías correspondientes.

h1 = 364 Kj/Kg

h1’ = 375 Kj/Kg

h2 = 398 Kj/Kg

h4 = h3’ = 258 Kj/Kg

La producción frigorífica específica es:

qo = h1’ – h4 = 375 – 258 = 117 KJ/Kg = 28,1 Kcal/h

El caudal másico es:

hKgqQ

Go

/27,341,28

9630 ===

Vesp 1’ = 0,033 m3/Kg

Con estos datos calculamos el volumen teórico que moverá el compresor.

V1’ = G x Vesp 1’ = 34,27 x 0,033 = 1,13 m3/h

El trabajo específico del compresor es:

∆τ = h2 - h1’ = 398 – 375 = 23 Kj/Kg = 5,5 Kcal/h

Se calcula el rendimiento:

2,55,51,280 ==

∆=

τε q

Se compara con el ciclo de Carnot:

39,6275318

275 =−

=+

=ec

ec TT

Tε

82,039.62,5 ===

cεεµ > 0,7

Se indica entonces que el rendimiento económico es admisible

Potencia frigorífica indicada teórica:


31

KwQ

N ti 2,05,5860

963860

0, =

×=

×=

ε

Calor a evacuar en el condensador.

( ) )( hKcalhKJhhGQc /055.2/798.425839827,34'32 ==−×=−×=

4.2.2. Ciclo frigorífico de la cámara de enfriamiento a 5 ºC .

Condiciones de la cámara de enfriamiento: 5 ºC y H.R.: 95%

Q0 = 27.589 Kcal/h

Diferencia de temperatura (D.T.): 5 ºC

Temperatura de evaporación: 0 ºC Pe = 6 bares

Temperatura de condensación: 35 ºC Pc = 16,46 bares

Pe / Pc = 2,73, no es necesario un ciclo de doble compresión. Como se indica en eldiagrama de Mollier, se trata de un ciclo de simple evaporación y compresión simple.

Leyendo en el diagrama de Mollier del refrigerante, se toman las entalpíascorrespondientes.


32

h1 = 363 Kj/Kg

h1’ = 372 Kj/Kg

h2 = 391 Kj/Kg

h4 = h3’ = 232 Kj/Kg


qo = h1’ – h4 = 372 – 232 = 140 Kj/Kg = 33,57 Kcal/h


hKgqQ

Go

/84,82157,33

3,589.270 ===

Vesp 1’ = 0,034 m3/Kg


V1’ = G x Vesp 1’ = 821,84 x 0,034 = 27,94 m3/h


∆τ = h2 - h1’ = 391 – 372 = 19 Kj/Kg = 4,55 Kcal/h


38,755,457,330 ==

∆=

τε q


8,7273308

273 =−

=+

=ec

ec TT

Tε

94,08,738,7 ===

cεεµ > 0,7



KwQ

N ti 34,438,78603,589.27

8600

, =×

=×

=ε


33


( ) )( hKcalhKJhhGQc /335.31/672.13023239184,821'32 ==−×=−×=

4.2.3. Cálculo del ciclo frigorífico de la sala de envasado y etiquetado a 7 ºC.

Condiciones de la sala de envasado y etiquetado: 7 ºC y H.R.: 70%

Q0 = 6.645,4 Kcal/h


Temperatura de evaporación: -3 ºC Pe = 5,83 bar

Temperatura de condensación: 35 ºC Pc = 16,46 bar

Pe / Pc = 2,82, y no es necesario un ciclo de doble compresión.

Como se indica en el diagrama de Mollier, se trata de un ciclo de simpleevaporación y compresión simple.

Leyendo en el diagrama de Mollier del refrigerante, se toman las entalpíascorrespondientes.


34

h1 = 362 Kj/Kg

h1’ = 369 Kj/Kg

h2 = 389 Kj/Kg

h4 = h3’ = 232 Kj/Kg


qo = h1’ – h4 = 369 – 232 = 137 Kj/Kg = 32,85 Kcal/h


hKgqQ

Go

/29,20285,32

4,645.60 ===

Vesp 1’ = 0,036 m3/Kg


V1’ = G x Vesp 1’ = 202,29 x 0,036 = 7,28 m3/h


∆τ = h2 - h1’ = 389 – 369 = 20 Kj/Kg = 4,79 Kcal/h


85,679,485,320 ==

∆=

τε q


1,7270308

270 =−

=+

=ec

ec TT

Tε

96,01,785,6 ===

cεεµ > 0,7



KwQ

N ti 13,185,68604,645.6

8600

, =×

=×

=ε


35


( ) )( hKcalhKJhhGQc /615.7/759.3123238929,202'32 ==−×=−×=

4.2.4. Cálculo del ciclo que abastece a la cámara de congelación a –25 ºC.

Condiciones de la cámara: -25 ºC y H.R.: 90%

Q0 = 9.260 Kcal/h


Temperatura de evaporación: -31 ºC Pe = 2 bar

Temperatura de condensación: 35 ºC Pc = 16,46 bar

Pe / Pc = 8,23, y por lo tanto, es necesario utilizar en sistema de doble salto directo.

Se opta por un ciclo de doble compresión con inyección parcial en enfriadorintermedio.

Es necesario el doble salto en la compresión por un lado para evitar la sobrecarga detrabajo del compresor, así como un equipo de grandes dimensiones, caro y de difícil ajuste,y por otro lado, para evitar el exceso de temperatura a la salida del compresor, que llevaríaa la descomposición de los aceites lubricantes del mismo.

La mayoría de los autores coinciden en la importancia de establecer en el enfriadorintermedio una presión tal que lleve a dimensionar ambos compresores (de baja y altapresión) más o menos de la misma magnitud, lo que resulta a su vez más económico.

Este requisito se puede lograr determinando la presión del enfriador intermedio conla expresión:

baresPPP cii 73,546,162 =×=×=

Esta presión en el enfriador intermedio coincide con una temperatura de –2 ºC.

La temperatura de salida del caudal de refrigerante enfriado en el enfriadorintermedio es 5 ºC superior a la del mismo. Es decir, la temperatura en el punto 7 es de+3ºC.


36

En este caso, como se indica, no se considera subenfriamiento, sino que la bajada detemperatura del caudal que no entra en el enfriador intermedio es debido a la laminación dela parte de caudal que si se introduce en él.

Del diagrama de Mollier del refrigerante, se obtienen las entalpías correspondientes.

h1 = 345 Kj/Kg

h1’ = 351 Kj/Kg

h2 = 375 Kj/Kg

h3 =363 Kj/Kg

h4 = 382 Kj/Kg

h5= h6 =252 Kj/Kg

h7 = h8 =205 Kj/Kg


qo = h1’ – h8 = 351 – 205 = 146 Kj/Kg = 35,01 Kcal/h


hKgqQ

Go

/5,26401,35

260.90 ===

Se efectúa un balance de calor en el enfriador intermedio para calcular el caudalmásico que pasa por dicho enfriador intermedio.


37

( ) ( ) ( )633275 ' hhGhhGhhG −×=−×+−×

GG

hhhh '

163

72 +=−−

5,264'

1252363205375 G+=

−−

Por lo que:

G’ = 140,59 Kg/h

G + G’= 405,09 Kg/h

Vesp1’ = 0,095 m3/Kg

Vesp3 = 0,034 m3/Kg

Con estos datos, se puede calcular los volúmenes teóricos que moverán loscompresores.

V1’ = G x Vesp1’ = 264,5 x 0,095 = 25,08 m3/h

V3 = (G + G’) x Vesp3 = 405,09 x 0,034 = 13,77 m3/h

Los trabajos de compresión son:

∆τcb = G x (h2 – h1’) = 264,5 x (375 – 351) = 6.348 Kj/h = 1.522,25 Kcal/h

∆τca = (G + G’) x (h4 – h3) = 405,09 x (382 – 363) = 7.696,71 Kj/h =

= 1.845,67 Kcal/h


75,267,845.125,522.1

260.90 =+

=∆+∆

=cacb

Qττ

ε


65,3242308

242 =−

=−

=ec

ec TT

Tε

75,065,375,2 ===

cεεµ


38

El rendimiento económico es admisible.

Potencia frigorífica indicada teórica global:

KwQ

N ti 91,375,2860

260.9860

0, =

×=

×=

ε

Potencia frigorífica indicada teórica del compresor de baja:

KwN cbti 77,1

86025,522.1

860, ==∆

=τ

Potencia frigorífica indicada teórica del compresor de alta:

KwN cati 14,2

86067,845.1

860, ==∆

=τ

Calor a evacuar en el condensador:

Qc = (G + G’) x (h4 – h5) = 405,09 x (382 – 252) = 52.661 KJ/h =

= 12.628 Kcal/h

4.2.4.1. Dimensionamiento del enfriador intermedio.

Para el dimensionamiento del enfriador intermedio se deben tener en cuenta unaserie de hipótesis:

- El vapor no debe sobrepasar la velocidad de 0,5-1 m/s dentro del mismo.- El vapor está 2 segundos en el enfriador intermedio.- La altura del enfriador intermedio es como mínimo, 4 veces su diámetro.- Esta altura debe ser inferior a 2,5 m.

El volumen del enfriador intermedio se puede calcular con la expresión:

V = A x v

24,2 1d

v ×=

siendo:

V = Caudal volumétrico del compresor de alta presión en m3/h.v = Velocidad del vapor, en m/s.A = Superficie de la sección del refrigerador intermedio, en m2.di = Diámetro interior, expresado en m en la fórmula de la velocidad.


39

Combinando estas expresiones, queda:

)(6,66 3 mmVd i ×=

Para el este caso, el volumen aspirado por el compresor de alta es 31,75 m3/h

mmd i 89,21075,316,66 3 =×=

Se calcula la altura:

H = 4 x di = 4 x 210,89 = 843,56 mm = 0,843 m

La toma de vapor (aspiración) para la compresión de alta se da a una altura de

2,4 x di sobre el nivel del líquido.

Toma de vapor = 2,4 x 210,89 = 506,136 mm = 0,506 m

4.3. Dimensionamiento de equipos.

4.3.1. Compresor.

Se dispondrá compresores de tipo alternativo, ya sea simple en el caso de que no seanecesario más de uno, o bien en paralelo, en el caso de que sea necesario.

Se intentará en el diseño que haya el mínimo número de tipos diferentes decompresores, para que haya menos equipos de repuesto.

Para todos los compresores, se supondrán una serie de valores:

- Espacio perjudicial: ε = 4%- Rendimiento volumétrico: ηv = 0,8- Rendimiento indicado: ηi = 0,75- Rendimiento mecánico: ηm = 0,8- Rendimiento de la transmisión: ηt =0,9- Rendimiento eléctrico: ηc = 0,9

Para los compresores alternativos, el volumen real correspondiente a la expresión:

604

2

×××××= nNLD

Vr

π

siendo:

- D: diámetro del pistón en m- L: carrera del émbolo en m


40

- N: nº de cilindros- n: revoluciones por minuto

La velocidad del pistón corresponde a la expresión:

30Ln

c×=

donde:

n: revoluciones por minutoL: carrera del émbolo en m

Y debe estar comprendida entre 3 y 3,5 m/s.

4.3.1.1. Compresor del ciclo frigorífico de la cámara de conservación de materias primasa 8 ºC.

El volumen teórico del compresor es:

Vt = 1,13 m3/h

Su volumen real es:

hmV

Vv

tr

3

41,18,0

13,1 ===η

Sabiendo que es un compresor alternativo:

604

2

×××××= nNLD

Vr

π

Se toma el compresor cuadrado, D = L, se hace únicamente con un solo cilindro, yaque es muy poco caudal a circular por él, N = 1 y se toma como número de revoluciones1500 r.p.m., ya que el pistón tendrá conexión directa con el motor.

60500.114

41,13

××××= Dπ

D = 0,02712 m = 27,12 mm.

Se calcula la potencia eléctrica:

KwN

Netmi

tie 41,0

9,09,08,075,02,0, =

×××=

×××=

ηηηη


41

4.3.1.2. Compresor del ciclo frigorífico de la cámara de enfriamiento a 5 ºC.


Vt = 27,94 m3/h

Su volumen real es:

hmV

Vv

tr

3

92,348,094,27 ===

η


604

2

×××××= nNLD

Vr

π


60500.114

92,343

××××= Dπ

D = 0,07905 m = 79,05 mm.


KwN

Netmi

tie 93,8

9,09,08,075,034,4, =

×××=

×××=

ηηηη

4.3.1.3. Compresor del ciclo frigorífico de la sala de envasado y etiquetado a 7 ºC.


Vt = 7,28 m3/h

Su volumen real es:

hmV

Vv

tr

3

1,98,028,7 ===

η



42

604

2

×××××= nNLD

Vr

π


60500.114

1,93

××××= Dπ

D = 0,05049 m = 50,49 mm.


KwN

Netmi

tie 32,2

9,09,08,075,013,1, =

×××=

×××=

ηηηη

4.3.1.4. Compresor del ciclo frigorífico de cámara de conservación del producto terminadoa –25 ºC.

- Compresor de baja presión.


Vtb = 25,08 m3/h

Su volumen real es:

hmV

Vv

tbr

3

35,318,008,25 ===

η


604

2

×××××= nNLD

Vr

π


60500.114

35,313

××××= Dπ

D = 0,07626 m = 76,26 mm.


43


KwN

Netmi

tie 64,3

9,09,08,075,077,1, =

×××=

×××=

ηηηη

- Compresor de alta presión.


Vta = 13,77 m3/h

Su volumen real es:

hmV

Vv

tar

3

21,178,077,13 ===

η


604

2

×××××= nNLD

Vr

π


60500.114

21,173

××××= Dπ

D = 0,06244 m = 62,44 mm.


KwN

Netmi

tie 4,4

9,09,08,075,014,2, =

×××=

×××=

ηηηη

La potencia global del conjunto de compresores será:

KwN

Netmi

tie 04,8

9,09,08,075,091,3, =

×××=

×××=

ηηηη

4.3.1.5. Elección comercial del compresor.

La amplia diferencia de necesidades en cuanto a la compresión de uno a otro ciclofrigorífico hace que sea necesario adoptar diferentes compresores.


44

Se elige un compresor hermético con las siguientes características:

Desplazamiento: 19,8 cm3/revolNº de cilindros: 1Q0 = 1.138 Kcal/h a - 0 ºCTensión: 220/240 ∆/380-415 Υ/3/50 hz.Potencia desarrollada: 0,75 C.V

Se elige un compresor alternativo con las siguientes características:

Desplazamiento:38,26 m3/hNº de cilindros: 1Q0 = 28.870 Kcal/h a 0 ºCTensión: 220/240 ∆/380-415 Υ/3/50 hzPotencia desarrollada: 12,5 C.V

Se elige un compresor alternativo con las siguientes características:

Desplazamiento: 10,79 m3/hNº de cilindros: 1Q0 = 6.980 Kcal/h a –5 ºCTensión: 220/240 ∆/380-415 Υ/3/50 hzPotencia desarrollada: 3,5 C.V.

Se elige dos compresores alternativos idénticos en serie con las siguientescaracterísticas:

Desplazamiento: 32,74 m3/hNº de cilindros: 1Q0 = 5.450 Kcal/h a –30 ºCTensión: 220/240 ∆/380-415 Υ/3/50 hzPotencia desarrollada: 6 C.V.

4.3.2. Evaporadores.

Las características comunes a todos los evaporadores:

4.3.1.5.1. Ciclo de la cámara de conservación de materias primas a 8 ºC.

4.3.1.5.2. Ciclo de la cámara de cámara de enfriamiento a 5 ºC.

4.3.1.5.3. Ciclo de la sala de envasado y etiquetado a 7 ºC.

4.3.1.5.4. Ciclo de la cámara de conservación de producto terminado a –25 ºC.


45

- Están fabricados a base de tubos lisos de cobre, con aletas de aluminio.- La circulación del aire se efectuará mediante convección forzada por

ventiladores.

En cuanto a las bases de cálculo, los evaporadores se diseñarán para cada cámara osala refrigerada, y responderán a la expresión.

Q0 = UG x S x ∆tml

siendo:

- S: superficie total de evaporador, m2

- UG: coeficiente global de transmisión de calor, Kcal/m2·h·ºC- ∆tml: incremento térmico medio logarítmico, ºC

El coeficiente UG, según la bibliografía para evaporadores de tubos lisos con aletas,se tomará en 45 Kcal/m2·h·ºC.

El incremento térmico medio logarítmico responde a la expresión:

( ) )(( )

)( eas

eae

easeaeml

tt

tttttt

t

−−

−−−=∆

ln

siendo:

- tae: temperatura de entrada al evaporador, que se toma igual a la temperatura derégimen de la cámara.

- tas: temperatura de salida del aire del evaporador.

tas = tae – 4 ºC

- te: temperatura de evaporación.

El caudal de aire que circula por el evaporador responderá a la expresión:

medse

aire vhh

QV ×

−= 0

siendo:

- he y hs las entalpías del aire correspondiente a la entrada y a la salida delevaporador, kcal/Kg.

- Vmed el volumen específico medio de los volúmenes específicos del aire a laentrada y salida del evaporador, m3/Kg.

La potencia de los ventiladores de los evaporadores se calculará con la expresión:


46

η××=

600.3pV

P aire

Suponiendo que los ventiladores proporcionan una presión p = 196 Pa y que surendimiento η es 0,65.

4.3.2.1. Cámara de conservación de la materia prima.

Q0 = 963 Kcal/h


En esta cámara los valores de temperatura son:

tae: 8 ºCtas: 4 ºCte: 2 ºC

( ) )(( )

)(

Ctml º64,3

2428

ln

2428 =

−−

−−−=∆

963 = 45 x S x 3,64

S = 5,88 m2

Según las condiciones de aire a la entrada y a la salida del evaporador, y con laayuda del diagrama psicrométrico se obtienen los siguientes datos del aire:

tae = 8 ºC, H.R. = 90% he = 5,5 Kcal/Kg ve = 0,806 m3/kgtas = 4 ºC, H.R. =92% hs = 3,6 Kcal/Kg vs = 0,791 m3/kg

vmed = 0,798 m3/kg

hm

Vaire

3

405798,06,35,5

97,962 =×−

=

Potencia de los ventiladores:

WP 91,3365,0600.3

196405 =××=


Q0 = 27.589 Kcal/h


47



tae: 5 ºCtas: 2 ºCte: 0 ºC

( ) )(( )

)(

Ctml º52,2

0105

ln

0105 =

−−

−−−=∆

27.589 = 40 x S x 2,52

S = 273,7 m2

Según las condiciones del aire a la entrada y a la salida del evaporador, y con laayuda del diagrama psicrométrico se obtienen los siguientes datos del aire:

tae = 5 ºC, H.R. = 95% he = 4,3 Kcal/Kg ve = 0,788 m3/kgtas = 1 ºC, H.R. = 97% hs = 2,6 Kcal/Kg vs = 0,783 m3/kg

vmed = 0,785 m3/kg

hm

Vaire

3

739.12785,06,23,4

589.27 =×−

=


WP 067.165,0600.3

196739.12 =××=

4.3.2.3. Sala de envasado y etiquetado.

Q0 = 6.645 Kcal/h



tae: 7 ºCtas: 3 ºCte: -3 ºC


48

( ) )(( )

)(

Ctml º83,7

3337

ln

3337 =

++

+−+=∆

6.645 = 40 x S x 7,83

S = 21,21 m2


tae = 7 ºC, H.R. = 70% he = 4,25 Kcal/Kg ve = 0,798 m3/kgtas = 3 ºC, H.R. =72% hs = 2,7 Kcal/Kg vs =0,786 m3/kg

vmed = 0,792 m3/kg

hm

Vaire

3

395.3792,07,225,4

4,645.6 =×−

=


WP 41,28465,0600.3

196395.3 =××=

4.3.2.4. Cámara de conservación del producto acabado.

Q0 = 9.260 Kcal/h



tae: -25 ºCtas: -29 ºCte: -31 ºC

( ) )(( )

)(

Ctml º64,3

31293125

ln

31293125 =

+−+−

+−−+−=∆

9.260 = 40 x S x 3,64

S = 63,6 m2



49

tae = -25 ºC, H.R. = 90% he = -5,3 Kcal/Kg ve = 0,7 m3/kgtas = -29 ºC, H.R. =92% hs = -8 Kcal/Kg vs =0,686 m3/kg

vmed = 0,693 m3/kg

hm

Vaire

3

566.2693,085,5

22,260.9 =×+−

=


WP 215165,0600.3

196566.2 =××=

4.3.2.5. Elección de los evaporadores.

La elección comercial de evaporadores también se llevará a caboindependientemente, según las particularidades de cada caso.

Se escoge evaporador de las siguientes características:

Separación de aletas: 7 mmQ0 = 1.023 Kcal/h a 2 ºCTensión: 220/380 V-3 (50Hz)Superficie: 6,55 m2

Caudal de aire: 480 m3/hProyección de aire: 6 mNº de ventiladores: 2 con un ∅ de 210 mm P = 29 W/u

Se escogen dos aerovaporadores con las siguientes características:

Separación de aletas: 2,8 mm

Q0 = 13.800 Kcal/hTensión: 220/380 V-3 (50Hz)Superficie: 130 m2

Caudal de aire: 6.200 m3/hProyección de aire: 4 mNº de ventiladores: 4 con un ∅ de 300 mm P = 260 W/u

4.3.2.5.1. Cámara de conservación de materias primas.

4.3.2.5.2. Cámara de enfriamiento.


50

Se escogen tres evaporadores de las siguientes características:

Separación de aletas: 7 mmQ0 = 2.260 Kcal/h a 2 ºCTensión: 220/380 V-3 (50Hz)Superficie: 15,3 m2

Caudal de aire: 1.770 m3/hProyección de aire: 14 mNº de ventiladores: 1 con un ∅ de 400 mm P = 185 W/uResistencia al desescarche: 1,470 Kw

Se escogen tres evaporadores de las siguientes características:

Separación de aletas: 4,5 mmQ0 = 3.100 Kcal/h a -20 ºCTensión: 220/380 V-3 (50Hz)Superficie: 33 m2

Caudal de aire: 1.940 m3/hProyección de aire: 14Nº de ventiladores: 2 con un ∅ de 400 mm P = 165 W/uResistencia al desescarche: 1,54 Kw

4.3.3. Condensadores.

La condensación de los vapores de refrigerante se llevará a cabo mediante agua,excepto en el caso de la cámara de conservación de materias primas, que se realizarámediante aire. El agua será reutilizada tras pasar por la torre de enfriamiento.

El condensador será un cambiador de calor que utiliza el calor sensible del agua oaire, según el caso, para enfriar los vapores del fluido refrigerante y, una vez completadaesta primera etapa, realizar su condensación. Después, se continuará el enfriamiento de esterefrigerante hasta una temperatura 5 ºC inferior a la de condensación, en los casosindicados.

No obstante se admitirá la hipótesis que establece que el intercambio de calor tienelugar entre el refrigerante que cede su calor latente de condensación a una temperaturaconstante tc, y el agua o aire, que absorbe calor sensible aumentando su temperatura de te ats.

En cuanto a las bases de cálculo, la transmisión de calor en el condensador respondea la expresión:

4.3.2.5.3. Sala de envasado y etiquetado.

4.3.2.5.4. Cámara de conservación del producto terminado.


51

Qc = UG x S x ∆tml

siendo:

- S: superficie de intercambio dentro del condensador, m2.- UG: coeficiente global de transmisión de calor, que según la bibliografía, para

condensadores multitubulares horizontales enfriados por agua, que son del tipode condensadores que se colocarán, de 650 Kcal/h·m2·ºC. En el caso delcondensador enfriado por convección forzada de aire, 45 Kcal/h·m2·ºC.

- ∆tml: incremento térmico medio logarítmico, ºC.

El incremento medio logarítmico responde a la ecuación:

( ) )(( )

)( sc

ec

scecml

tt

tttttt

t

−−

−−−=∆

ln

siendo:

- tc: temperatura de condensación, ºC.- te: temperatura del agua o aire a la entrada del condensador, ºC.- ts: temperatura del agua o aire a la salida del condensador, ºC.

Las condiciones exteriores del aire son t = 32 ºC, H.R. = 50%

El diagrama psicrométrico nos da una temperatura de bulbo húmedo de 23 ºC.

Estimando, para el caso del condensador enfriado por agua, se tiene una temperaturade entrada al condensador (te) de 28 ºC, una temperatura de salida del condensador (ts) de32 ºC, ya que el salto térmico dentro de un condensador refrigerado por agua suele ser entre4 y 5 ºC, y una temperatura de condensación de 35 ºC.

Para el caso del condensador enfriado por aire, la temperatura de entrada alcondensador se estima (te) 32 ºC y una salida del medio condensante (ts) de 39 ºC, al haberen estos tipos de condensadores un salto térmico de 5-7 ºC, y una temperatura decondensación de 45 ºC.

Así, en el cálculo de todos los condensadores enfriados por agua, se tendrá unincremento térmico medio logarítmico de:

( ) )(( )

)(

Ctml º77,4

32352835

ln

32352835 =

−−

−−−=∆

Siendo el caudal de agua que circula por cada condensador:


52

tcQ

mp

cagua ∆×

=

En este caso, y como se ha indicado anteriormente, el ∆t es de 4 ºC, que es latemperatura que se calienta el agua y Cp = 1 Kcal/Kg·ºC.

En el condensador de la cámara de conservación de materias primas, enfriado poraire tendremos un incremento térmico medio logarítmico:

( ) )(( )

)(

Ctml º05,9

39453245

ln

39453245 =

−−

−−−=∆

El caudal de aire necesario para enfriarlo responde a la expresión:

tcQ

mp

caire ∆×

=

Siendo el ∆t 7 ºC y Cp 0,24 Kcal/Kg·ºC.

4.3.3.1. Condensador de la cámara de conservación de materias primas.

Qc = 2.055 Kcal/h

- Temperatura de condensación: 45 ºC- Temperatura de entrada del agua en el condensador: 32 ºC- Temperatura del agua a la salida del condensador: 39 ºC


2.055 = 25 x S x 9,05

S = 9 m2

Por lo tanto el caudal de aire:

hKg

maire 223.1724,0

055.2 =×

=

4.3.3.2. Condensador de la cámara de enfriamiento.

Qc = 31.335 Kcal/h

- Temperatura de condensación: 35 ºC- Temperatura de entrada del agua en el condensador: 228 ºC


53

- Temperatura del agua a la salida del condensador: 32 ºC


31.335 = 650 x S x 4,77

S = 10,1 m2

Por lo tanto el caudal de agua:

hKg

magua 834.741

335.31 =×

=

4.3.3.3. Condensador de la sala de envasado y etiquetado.

Qc = 7.616 Kcal/h



7.616 = 650 x S x 4,77

S = 2,45 m2


hKg

magua 904.141

616.7 =×

=

4.3.3.4. Condensador de la cámara de conservación del producto terminado.

Qc = 12.628 Kcal/h



12.628 = 650 x S x 4,77

S = 4,07 m2



54

hKg

magua 157.341

628.12 =×

=

4.3.4. Torre de enfriamiento.

Con el fin de reducir de forma importante el consumo de agua destinada a lacondensación de vapores de refrigerante, se procederá a la reutilización después de suenfriamiento en una torre de enfriamiento, en la que se enfría esta agua mediante lacirculación de aire procedente del exterior en contracorriente.

Se tomará la decisión de colocar 1 torre de enfriamiento, en el exterior delcerramiento de la nave, cercana a la sala de máquinas, para evitar la instalación de una granlongitud de tuberías, y tener que compensar la gran pérdida de carga que supone tantalongitud mediante la instalación de bombas adicionales en el camino de las tuberías.

Para el cálculo de las pérdidas por evaporación, se deben tener en cuneta lascondiciones del aire a la entrada y salida de la torre, para contabilizar que cantidad de aguase vaporiza.

Las condiciones del aire a la entrada de la torre son:

t = 32 ºC, H.R. = 50%, tbh = 23 ºC

Del diagrama psicrométrico se obtiene:

nae = 0,0151 Kg agua/Kg aire secohae = 17,1 Kcal/Kg aire seco

Si el proceso fuese suficientemente lento, el aire saliente saldría de la torre deenfriamiento a la misma entalpías.

Pero en una torre de enfriamiento el aire gana humedad y entalpía. Se estima en estecaso que el enfriamiento del agua es 5 ºC por encima de la temperatura de bulbo húmedodel aire entrante, que es de 23 ºC.

Además, se considera que la temperatura de bulbo húmedo de salida del aire es 4 ºCmás elevada que la temperatura de bulbo húmedo de entrada del aire.

Por lo tanto:

tBH as = t BH ae + 4 ºC = 23 + 4 = 27 ºC

tc = tBH ae + 5 ºC = 23 + 4 = 28 ºC

Esto nos da unas condiciones del aire saliente de la torre de:

t = 27,3 ºC, H.R. = 98%, tbh = 27 ºC


55

Del diagrama psicromértico se obtiene:

nas = 0,0226 Kg agua/Kg aire secohas = 20,4 Kcal/Kg aire seco

Además, para el diseño de la torre de enfriamiento, se utilizan los siguientesparámetros:

- Aproximación de torre: se define como la diferencia de temperaturas entre laentrada de agua en el condensador (muy próxima a la temperatura de salida dela torre) y la temperatura del bulbo húmedo del aire a la entrada a la torre.

A = 28 ºC – 23 = 5 ºC

- Rango de torre: se define como la diferencia de temperatura entre la temperaturade entrada de agua en la torre (igual a la de salida del condensador) y latemperatura de salida de esta, de la torre.

R = 32 – 28 = 4 ºC

En la figura 1, se muestra un esquema de una instalación que consta de uncondensador enfriado por agua y una torre de enfriamiento en la que se sigue la siguientenomenclatura:

Ga: caudal de aire.G0: caudal de agua de reposición.Gc: caudal de agua a la salida de la torre.T0 : temperatura de reposición de la torre.Tc: temperatura del agua a la salida de la torre.Te: temperatura del agua a la entrada del condensador.Ts: temperatura del agua a la salida del condensador.

Figura 1. Flujo de agua en el sistema condensador-torre.


56

En estas condiciones:

ts = 32 ºCtc = 28 ºC to = 17 ºC

El caudal de agua Gc + G0 (Kg agua/h) está a una temperatura ts (ºC) a la entrada dela torre, el caudal de agua Gc (Kg agua/h) a tc (ºC) a la salida de la torre, y el caudal G0 (Kgagua/h) , caudal de agua a reponer, entra al condensador a una temperatura t0 (ºC).

La cantidad de calor a eliminar por parte de la torre dentro del condensador sería:

Qc = G0 x cp x (ts – t0) + Gc x cp x (ts – tc)

En la torre de recuperación se cumple:

(G0 + Gc) x cp x ts – Gc x cp x tc = Ga x (has – hae)

siendo:

Ga: caudal de aire, en Kg aire/h.has y hae: entalpías del aire a la salida y entrada a la torre, en Kcal/Kg.Cp: calor específico del agua, en Kcal/Kg·ºC

Operando, se llega a:

Qc = Ga x (has – hae) – G0 x t0

Efectuando un balance de material se tiene:

G0 = Ga x (nas – nae)

La torre evacuará el calor procedente de la cámara de enfriamiento, sala deenvasado y etiquetado y de la cámara de conservación del producto terminado.

El calor a evacuar por la torre es

Qc = 31.335 + 7.615 + 12.628 = 51.578 Kcal/h

Sustituyendo en las expresiones anteriores:

51.578 = Ga x (20,4 – 17,1) – G0 x 17

G0 = Ga x (0,0226 - 0,0151)

Por lo que:

G0 = 122 Kg agua/h


57

Ga = 16.257 Kg aire/h

Sustituyendo en:

Qc = G0 x cp x (ts – t0) + Gc x cp x (ts – tc)

51.578 = 122 x 1 x (32 – 17) + Gc x 1 x (32 – 17)

Gc = 3.316 Kg agua/h

Teniendo en cuenta que:

A= 5 ºC

R = 4 ºC

Gc = 3.316 Kg agua/h

Consultando los catálogos comerciales, se decide colocar una torre de enfriamientode tiro forzado con ventilador de 0,37 KW y diámetro de entrada de agua caliente y salidade fría de 2 “.

4.3.5. Elección comercial del condensador de la cámara de conservación de materiasprimas.

El condensador de la cámara de conservación de materias primas, utilizará para lacondensación del fluido refrigerante, como se dijo anteriormente, aire. Siendo lascaracterísticas de este:

Qc = 2.880 Kcal/h a ∆t = 10 ºC

Superficie: 9 m2

Caudal de aire: 1.700 m3/h

Nº de ventiladores: 2 con un ∅ de 254 mm P = 10 W/u

4.3.6. Elementos accesorios de regulación.

Los elementos accesorios y de regulación son los necesarios en toda instalaciónfrigorífica, para asegurar el correcto funcionamiento de todos los equipos.


58

A) ELEMENTOS ACCESORIOS

4.3.6.1. Recipiente de líquido.

Se colocará a continuación del condensador de cada ciclo frigorífico, para recibir elrefrigerante condensado, almacenado y alimentar continuamente los evaporadores.

Así mismo, permitirá amortizar las fluctuaciones de ajuste en la carga delrefrigerante y mantendrá el condensador purgado de líquido.

Su capacidad debe ser suficiente para almacenar la totalidad de líquido de cadainstalación, por lo que se sobredimensionará en un 20%, y estará provisto de válvulas depaso manuales en las conexiones de entrada y salida, así como un pequeño visor de líquido.

4.3.6.2. Separador de aceite.

Para evitar en lo posible el arrastre de aceite por parte de los gases comprimidos, seinstalará un separador de aceite en la tubería de descarga. Con ello se tratará de minimizarla concentración de aceite en el fluido refrigerante, ya que merma la capacidad delevaporador y del condensador.

No consiste en un separador simple, sino que es un sistema de separación formadopor los siguientes elementos:

- Separador de aceite: se colocará uno por cada grupo de compresores, y sufunción es enviar el aceite al recipiente de aceite.

- Recipiente de aceite: también se colocará uno por cada grupo de compresores, yse colocará en posición superior a los reguladores de nivel, para que seanalimentados por gravedad.

- Reguladores de nivel con visor regulador: se coloca uno por compresor.Mantiene el nivel de aceite en el cárter, asegurando una correcta lubricación.

- Filtro de aceite: también se coloca uno por compresor.

4.3.6.3. Deshidratador.

Se empleará para retener la humedad que pueda aparecer en el circuito frigorífico, lacual perjudica el funcionamiento de las válvulas de expansión y puede provocar ladescomposición del aceite lubricante.

El deshidratador es del tipo de adsorción, formado por un cartucho con relleno degel de sílice.


59

4.3.6.4. Visor de líquido.

Se dispondrá uno a continuación del deshidratador para detectar si el sistema tienesuficiente carga de refrigerante y el estado del mismo.

B) ELEMENTOS DE REGULACIÓN.

4.3.6.5. Válvulas de expansión electrónica.

Su función principal consiste en controlar el suministro de líquido a losevaporadores. Este abastecimiento vendrá controlado por medio de tres sensores, de loscuales, dos controlan la diferencia de temperatura a la salida y a la entrada del evaporador,ajustando el recalentamiento en función del régimen de funcionamiento en cadaevaporador, y el tercero controla la temperatura en el retorno del aire.

4.3.6.6. Válvula solenoide.

Permite el paso de refrigerante por la tubería de líquido hacia el evaporador,únicamente cuando funcione el compresor.

Es un tipo de válvula “todo o nada”, formada por un bobinado de cobre y un núcleode hierro, que regularán el paso de refrigerante, en condiciones de excitación de la bobina.

Se sitúa al final de la tubería de líquido, antes de la válvula de expansiónelectrónica.

4.3.6.7. Reguladores de presión en el evaporador.

Previene que la presión del evaporador disminuya, y por lo tanto, la temperatura delevaporador caiga por debajo de un valor determinado independientemente de cómodisminuye la presión en la tubería de aspiración debido a la acción del compresor. Hay quetener en cuenta que no mantiene la presión constante, sino que limita la mínima presióndisponible en el evaporador.

Se situará en la salida de los evaporadores, al principio de la tubería de aspiración.

4.3.6.8. Reguladores de presión en aspiración.

Limitan la presión de aspiración a un máximo determinado, aunque aumente lacarga del sistema, y por lo tanto, la presión de los evaporadores.

Se situará a la entrada de los compresores para proteger los motores contrasobrecargas y, en general, ante fluctuaciones en la presión de aspiración.


60

4.3.6.9. Presostatos combinados de alta y baja presión.

Se instalará un presostato combinado en cada uno de los compresores, cumpliendofunciones de regulación y protección.

El presostato de baja se conecta a la tubería de aspiración, y asegura la marchaautomática de la instalación en función de la presión de evaporación ,y además, detiene elcompresor cuando la presión de aspiración está por debajo de un límite, Por su parte, elpresostato de alta se conecta a la tubería de descarga, y se desconecta del compresor en elcaso de un aumento anormal de la presión de descarga. En ambos casos, vuelve a ponerseen marcha el compresor cuando se han restablecido las condiciones normales defuncionamiento.

4.3.6.10. Presostatos diferenciales de aceite.

Cada compresor se protegerá, además, con un presostato diferencial de aceite que lodetiene en caso de reducción de la presión de aceite debido a una lubricación defectuosa

4.3.6.11. Válvula de agua presostática.

Se situará en la tubería que conecta la torre de enfriamiento con el condensador,para asegurar una alimentación automática de agua a este último en función de la presiónde condensación, ajustando el caudal de agua a la carga del sistema.

4.3.6.12. Válvula de flotación.

Se colocará junto a la torre de enfriamiento, en la tubería de agua procedente de lared. Con ella se consigue la alimentación automática de agua de reposición para compensarlas pérdidas producidas en la torre.

4.3.6.13. Equipos de medida.

Se dispondrán manómetros de alta y baja presión conectados a los presostatos de loscompresores.

Así mismo, se situarán termómetros e higrómetros para el control de la temperaturay humedad en cada uno de los recintos refrigerados.

4.3.7. Tuberías de refrigerante.

4.3.7.1. Criterios de calculo.

Las tuberías que componen el circuito frigorífico serán de cobre, ya que escompatible con refrigerantes HFC y su montaje es sencillo, además de ser resistentes a lacorrosión.


61

Sus dimensiones están normalizada, expresándose el diáme tro nominal interior enpulgadas.

El criterio para el dimensionamiento de las tuberías consiste en no superar unasdeterminadas pérdidas de carga, de forma que se limite la disminución de potenciafrigorífica y se mantenga el funcionamiento correcto de la instalación.

Estas pérdidas de carga se limitan en los 3 tipos de tuberías a 1 ºC. En función deltipo de tubería, esta pérdida de temperatura se traducirá en una determinada pérdida depresión.

- Tuberías de aspiración: ∆t es variable en función de la temperatura deevaporación, por lo que se indicará en cada caso.

- Tuberías de descarga: ∆p ≤ 0,15 bar.

- Tuberías de líquido: ∆p ≤ 0,35 bar.

Se emplearán ábacos para determinar los diámetros de los distintos tramos detubería en función de las potencias frigoríficas y de las pérdidas de carga admisibles, asícomo las temperaturas de evaporación y condensación.

Para el empleo de estos ábacos, se debe establecer el valor de la pérdida de carga en30 m, ya que éste es el parámetro de entrada en los mismos.

Para considerar el efecto sobre las pérdidas de carga debido a accidentes del camino(válvulas, codos, etc.), la longitud de cada tramo se aumenta un 30%.

En cuanto al aislamiento, se dispondrá un aislamiento de las tuberías de aspiracióncon coquillas de espuma elastomérica, de 9 mm de espesor y un coeficiente de transmisiónde calor de λ = 0,029 Kcal/h·m·ºC.

4.3.7.2. Tuberías de aspiración.

Estas tuberías conectan las salidas de los evaporadores con las entradas a loscompresores.

No solamente son las tuberías que deben presentar las pérdidas más bajas, sinotambién, valores variables en relación con las condiciones de funcionamiento, ya que unadeterminada caída de presión en la aspiración no corresponde a la misma caída en latemperatura equivalente de evaporación. Así pues esta conversión de pérdida de carga encaída equivalente de temperatura permite determinar, en función de la temperaturaevaporación, la pérdida de carga admisible en la tubería de aspiración.

Como se indicó anteriormente, se toma un valor de pérdida de cargacorrespondiente a un ∆t =1 ºC. Esto dará una determina pérdida de carga en función de latemperatura de evaporación y del refrigerante empleado, R-507, en este caso.


62

En el caso de que existan varios ramales, se determinará el diámetro limitando lacaída de presión en el ramal de mayor longitud.

En la figura 2, se indica un esquema de las tuberías de aspiración en el que seespecifican las longitudes de los distintos tramos y la potencia frigorífica del evaporador

Figura 2. Tubería de aspiración. Instalación frigorífica de la cámara a 8 ºC.

Las pérdidas se consideran que se producen de forma lineal tal que la pérdidamáxima citada se produce en la tubería de mayor longitud.

∆t =1 ºC

Con este dato, la temperatura de evaporación y los ábacos para el refrigerante R-507, se tiene que el ∆P máximo es de 0,16 bar.

La longitud máxima corresponde al ramal AB.

L = 5,85 m

Lequi = 1,3 x 5,85 = 7,6 m

barP 63,06,7

3016,030 =×=∆

4.3.7.2.1. Instalación frigorífica de la cámara de conservación de la materia prima a 8 ºC.


63

Utilizando el ábaco para tubos de cobre para el refrigerante R-507, se determina undiámetro entre 1/2” y 5/8”. Se toma el diámetro comercial de 5/8”, con la que la pérdida decarga total será de:

∆P30 = 0,2 bar

∆P = 0,05 bar < 0,16 bar

En la siguiente 3, se indica un esquema de las tuberías de aspiración en el que seespecifican las longitudes de los distintos tramos y la potencia frigorífica de losevaporadores.

Figura 3. Tubería de aspiración. Instalación frigorífica de la cámara de enfriamiento a 5ºC.


∆t =1 ºC


La longitud máxima corresponde al ramal AF.

L = 30 m

Lequi = 1,3 x 30 = 39 m

barP 11,03930

14,030 =×=∆

4.3.7.2.2. Instalación frigorífica de la cámara de enfriamiento a 5 ºC.


64

Utilizando el ábaco para tubos de cobre para el refrigerante R-507, se determina undiámetro entre 1”5/8 y 2”1/8. Se toma el diámetro comercial de 2”1/8, con lo quetendremos una pérdida de carga de:

∆P30 = 0,095 bar

∆P = 0,12 bar < 0,14 bar

En la siguiente figura se indica un esquema de las tuberías de aspiración en el que seespecifican las longitudes de los distintos tramos y la potencia frigorífica del evaporador

Figura 4. Tubería de aspiración. Instalación frigorífica de la sala de envasado, etiquetado ypaletizado a 7 ºC.


∆t =1 ºC


La longitud máxima corresponde al ramal AE.

L = 13 m

Lequi = 1,3 x 13 = 16,9 m

4.3.7.2.3. Instalación frigorífica de la sala de envasado, etiquetado y paletizado a 7 ºC.


65

barP 26,09,16

3015,030 =×=∆

Utilizando el ábaco para tubos de cobre para el refrigerante R-507, se determina undiámetro entre 7/8” y 1”1/8, se toma el diámetro comercial de 1”1/8, con lo que se tendráuna pérdida de carga de:

∆P30 = 0,18 bar

∆P = 0,10 bar < 0,15 bar

En la figura 5, se indica un esquema de las tuberías de aspiración en el que seespecifican las longitudes de los distintos tramos y la potencia frigorífica del evaporador

Figura 5. Tubería de aspiración. Instalación frigorífica de la cámara de conservación delproducto congelado a –25 ºC.


∆t =1 ºC


La longitud máxima corresponde al ramal AD.

L = 11,5 m

Lequi = 1,3 x 11,5 = 14,95 m

4.3.7.2.4. Instalación frigorífica de la cámara de conservación de producto elaborado a–25 ºC.


66

barP 08,095,130

04,030 =×=∆

Utilizando el ábaco para tubos de cobre para el refrigerante R-507, se determina undiámetro entre 1”5/8 y 2”1/8. Se toma el diámetro comercial 2”1/8, con lo que tendremosuna pérdida de carga de:

∆P30 = 0,042 bar

∆P = 0,02 bar < 0,04 bar

4.3.7.3. Tubería de descarga.

Las tuberías de descarga conectan la salida de los compresores con la entrada alcondensador del correspondiente ciclo.

Están localizadas en la sala de máquinas, y su longitud es prácticamente igual paratodos los ciclos.

Como se indicó anteriormente, se dimensionarán para una pérdida de carga de0,15 bar.

L = 5 m

Lequi = 1,3 x 5 = 6,5 m

barP 6923,05,6

3015,030 =×=∆

Se dimensionará para el conjunto de compresores más desfavorables, que es el quesuministra la mayor potencia frigorífica a la cámara de enfriamiento de las baguettes a 5 ºC(Q = 27.589 Kcal/h).

Con los ábacos para tuberías de cobre para el refrigerante R-507, se obtiene undiámetro comprendido entre 1”1/8 y 1”3/8. Se toma es diámetro comercial de 1”3/8, con loque se obtiene una pérdida de carga de:

∆P30 = 0,52 bar

∆P = 0,109 bar < 0,15 bar

4.3.7.4. Tubería de líquido

Las tuberías de líquido conectan el condensador con los evaporadores. En este tipode tuberías se limitará la caída de presión para evitar una evaporización parcial delrefrigerante líquido antes de llegar a las válvulas de expansión.


67

No obstante, en este caso, la limitación de la pérdida de carga no sería tan crítica, yaque se dispone de los 5 ºC de subenfriamiento, exceptuando la instalación frigorífica con eldoble salto en la compresión.

En la figura número 6, vemos la distribución de las tuberías de líquido, la situacióny potencia demandada por el evaporador.

Figura 6. Tubería de líquido. Instalación frigorífica de la cámara a 8 ºC.

∆P = 0,35 bar

L = 3,9 m

Lequiv = 1,3 x 5,85 = 7,6 m

barP 38,16,7

3035,030 =×=∆

Con los ábacos, se decide tomar un diámetro mínimo comercial de 1/8”, con lo quela pérdida de carga se sitúa en:

∆P30 = 0,19 bar

∆P = 0,05 bar < 0,35 bar

4.3.7.4.1. Instalación de la cámara frigorífica de conservación de las materias primas.


68

En la figura número 7,se indica la distribución de la tubería de líquido.

Figura 7. Tubería de líquido. Instalación frigorífica de la cámara de enfriamiento a 5ºC.

∆P = 0,35 bar

L = 26 m

Lequiv = 1,3 x 26 = 33,8

barP 31,08,33

3035,030 =×=∆

Con los ábacos, se decide tomar un diámetro mínimo comercial entre 5/8”y 3/4”. Sedecide tomar el diámetro comercial 3/4”, con lo que la pérdida de carga se sitúa en:

∆P30 = 0,19 bar

∆P = 0,22 bar < 0,35 bar

4.3.7.4.2. Instalación frigorífica de la cámara de enfriamiento.


69

En la figura número 8, se indica la distribución de la tubería de líquido.

Figura 8. Tubería de líquido. Instalación frigorífica de la sala de envasado, etiquetado ypaletizado a 7ºC.

∆P = 0,35 bar

L = 9 m

Lequiv = 1,3 x 9 = 11,7

barP 89,07,11

3035,030 =×=∆


∆P30 = 0,38 bar

∆P = 0,15 bar < 0,35 bar

4.3.7.4.3. Instalación frigorífica de la sala envasado y etiquetado.


70

En la figura se indica la distribución de la tubería de líquido.

Figura 9. Tubería de líquido. Instalación frigorífica de la cámara de conservación delproducto congelado a –25 ºC.

∆P = 0,35 bar

L = 13,5 m

Lequiv = 1,3 x 13,5 = 17,55

barP 6,055,17

3035,030 =×=∆


∆P30 = 0,58 bar

∆P = 0,33 bar < 0,35 bar

5. TÚNEL DE CONGELACIÓN.

5.1. Estimación de la potencia frigorífica.

Las necesidades frigoríficas del túnel serán evaluadas para comprobar los datos quela casa comercial especializada establece para el producto en las condiciones de operaciónprevistas.

Para el cálculo de la carga térmica, tan solo se consideran las debidas al calor deinfiltración, congelación del producto y la debida al funcionamiento de los ventiladores,siendo el resto nulas. Otro dato a tener en cuenta es que el túnel sólo funciona durante unajornada laboral de 16 horas diarias.

4.3.7.4.4. Instalación frigorífica de la cámara de conservación del producto elaborado.


71

1) Calor por transmisión (Q1).

El calor procedente de la transmisión a través de la superficie que envuelve al túnel.Se determina como:

Q1 = q x S

La casa comercial asegura un aislamiento que garantiza un flujo térmico máximopara las temperaturas de trabajo de:

Q = 9,31 W/m2 = 8 Kcal/m2·h

Las dimensiones, útiles, del túnel son:

Longitud: 6 mAnchura: 0,66 mAltura: 0,367 m

Por lo que la transmisión de calor por conducción en las diferentes paredes es:

PARED q (Kcal/m2·h) SUPERFICIE (m2) Q(Kcal/h)Lateral 1 8 2,2 17,6Lateral 2 8 2,2 17,6Techo 8 3,96 31,68Suelo 8 3,96 31,68

Por lo tanto:

Q1 = 98,56 Kcal/h

2) Carga térmica de congelación.

Las baguettes llegan al túnel de congelación procedentes de la cámara deenfriamiento a una temperatura de 40 ºC, que será la considerada en el túnel.

El calor a evacuar en el túnel, resulta:

Q2 = m x cp1 x ∆t1 + m x L + m x cp2 x ∆t2

siendo:

m: masa de producto a congelar (Kg/h).cp1: calor específico medio del producto antes de congelar (Kcal/Kg ºC).∆t1: Diferencia de temperatura antes de la congelación (ºC).L: calor latente de congelación del producto (Kcal/Kg).cp2: calor específico medio del producto después de congelado (Kcal/Kg ºC).


72

∆t2: diferencia de temperatura, entre la de congelación y la de salida del producto(ºC).

Sustituyendo los valores en la formula anterior se obtiene:

Q2 = 378 x 0,7 x (40 + 8) + 378 x 30 + 378 x (-8 + 25) x 0,34

Así que el valor de la carga térmica de congelación es:

Q2 = 26.225,64 Kcal/h

3) Calor por funcionamiento de los ventiladores (Q3).

La rápida congelación del producto en el túnel de N2, se debe en gran parte a laconvección forzada que se produce gracias a la acción de una serie de ventiladores queestán en el interior del túnel, y que en su funcionamiento producen calor.

Según el catálogo, el túnel posee 4 ventiladores de 370 W, por lo que:

370 x 4 = 1480W

El calor equivalente en Kcal/h:

86,275.116,1

14803 ==Q Kcal/h

Q3 = 1.275,86 Kcal/h

4) Potencia frigorífica (Q0).

Para obtener la potencia total se aplicará un factor de seguridad del 10% sobre eltotal de las cargas térmicas anteriores. Por lo tanto el valor de la potencia frigoríficanecesaria será:

[ ]3211,1 QQQQo ++×=

[ ]86,275.1 26.225,6498,561,1 ++×=oQ

Q0 = 30.360,06 Kcal/h

5.2. Consumo de nitrógeno.

Según se recoge en el catálogo comercial, se necesitan aproximadamente 0,9 Kg deN2 para congelar un Kg de pan.

Por otro lado el N2 líquido, permite obtener una potencia frigorífica instantánea de90 frigorías/Kg, ya que el N2 líquido aporta 46,6 Kcal/Kg de calor latente de vaporización,


73

además del calor sensible debido a la diferencia de temperatura en juego, entonces para unKg de N2.

Q = m x L + m x cp x ∆t

siendo:

m : masa de N2 (Kg).L: calor latente de vaporización (Kcal/Kg).cp: calor específico del N2 (Kcal/Kg ºC).∆t: Diferencia de temperatura del nitrógeno a la entrada y a la salida del túnel (ºC).

sustituyendo:

Q = 1 x 46,6 + 1 x 0,28 x (-40 + 196)

Q = 90,28 Kcal/Kg

Con lo que la cantidad total de N2 que se deberá usar será:

28,33628,90

06,360.300 ==QQ

Kg N2./h

La cantidad en Kg de baguettes que se producen a la hora es 378. Por lo que lacantidad de nitrógeno líquido necesario para enfriar un Kg de baguettes será:

89,0378

28,336 2

=

hbaguettesKg

h

KgN

Kg N2/Kg baguettes

Por lo que se demuestra la validez del túnel de congelación.

5.3. Volumen de los depósitos de N2.

El volumen de los depósitos se estimará en función de las necesidades de N2 que esa su vez función de la producción.

Estos depósitos serán instalados dentro del recinto de la parcela en las proximidadesdel túnel de congelación. Se colocarán al aire libre, no existiendo riesgos de escapes odeterioro, bordeando a los depósitos se instalará una valla que impida el paso al personal noautorizado.

Se repondrá los depósitos una vez a la semana, por lo que calculamos seguidamentela cantidad de nitrógeno necesario durante la semana.


74

La producción semanal se estima en 144.000 baguettes, que se corresponde con30.240 kg de baguettes/semana. Como se dijo en el punto anterior se necesita 0,9 Kg N2/Kgbaguette, por lo tanto la cantidad de N2, en Kg, necesarios a la semana será:

216.279,0240.30 =× Kg de N2

Sabiendo que la densidad del N2 líquido es de 800 Kg/m3, se tiene un volumen de:

ρm

V =

34800

216.27 ==V m3 de N2

Suponemos que tenemos dos depósito con un diámetro de 2 m, por lo la longitud deestos será:

V = ∏ x r2 x L

17 = ∏ x 12 x L

Por lo que se instalarán dos depósitos con un diámetro de 2 m y una longitud de5,5 m.

ANEJO IV

INSTALACIÓN FRIGORÍFICA

ÍNDICE

1. CONSIDERACIONES GENERALES. ..............................................................................1

1.1. INTRODUCCIÓN. ............................................................................................................1

1.2. NECESIDADES FRIGORÍFICAS.........................................................................................1

1.3. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA INSTALACIÓN.................................................................2

2. AISLAMIENTO TÉRMICO. .............................................................................................2

2.1. DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES AISLANTES..............................................................2

2.1.1. Pares y techo..........................................................................................................22.1.2. Suelos. ...................................................................................................................2

2.2. CRITERIOS DE CÁLCULO. ...............................................................................................32.3. CÁLCULOS DE ESPESORES..............................................................................................5

2.3.1.1. Cámara de conservación de materia prima...................................................62.3.1.2. Cámara de enfriamiento. ...............................................................................72.3.1.3. Sala de envasado y paletizado. ......................................................................82.3.1.4. Cámara de conservación del producto congelado.......................................10

2.3.2. Techos. ................................................................................................................112.3.2.1. Cámara de conservación de materias primas..............................................112.3.2.2. Cámara de enfriamiento. .............................................................................122.3.2.3. Sala de envasado y paletizado. ....................................................................122.3.2.4. Cámara de conservación del producto congelado.......................................12

2.3.3. Suelo....................................................................................................................132.3.3.1. Cámara de conservación de materias primas..............................................132.3.3.2. Cámara de enfriamiento. .............................................................................142.3.3.3. Sala de envasado y paletizado. ....................................................................142.3.3.4. Cámara de conservación del producto congelado.......................................14

2.4. ELECCIÓN DE LOS ESPESORES COMERCIALES...............................................................14

2.4.1. Cerramientos verticales.......................................................................................142.4.1.1. Cámara de conservación de materias primas..............................................152.4.1.2. Cámara de enfriamiento. .............................................................................152.4.1.3. Sala de envasado y paletizado. ....................................................................152.4.1.4. Cámara de conservación del producto congelado.......................................15

2.4.2. Techos. ................................................................................................................152.4.3. Suelos. .................................................................................................................15

3. ESTIMACIÓN DE LA POTENCIA FRIGORÍFICA.......................................................16

3.1. CRITERIOS DE CALCULO. .............................................................................................163.2. CÁMARA DE CONSERVACIÓN DE MATERIAS PRIMAS....................................................19

3.3. CÁMARA DE ENFRIAMIENTO........................................................................................21

3.4. SALA DE ENVASADO Y PALETIZADO. ...........................................................................233.5. CÁMARA DE CONSERVACIÓN DEL PRODUCTO CONGELADO. ........................................25

4. MAQUINARIA FRIGORÍFICA.......................................................................................27

4.1. GENERALIDADES.........................................................................................................27

4.1.1. Tipo de instalación. .............................................................................................274.1.2. Refrigerante y condiciones del ciclo. ..................................................................28

4.2. CICLOS FRIGORÍGENOS. ...............................................................................................294.2.1. Ciclo frigorífico que abastece a la cámara de conservación de materias primas a8 ºC................................................................................................................................294.2.2. Ciclo frigorífico de la cámara de enfriamiento a 5 ºC ........................................314.2.3. Cálculo del ciclo frigorífico de la sala de envasado y etiquetado a 7 ºC. ...........334.2.4. Cálculo del ciclo que abastece a la cámara de congelación a –25 ºC. ................35

4.2.4.1. Dimensionamiento del enfriador intermedio. ..............................................384.3. DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS................................................................................39

4.3.1. Compresor. ..........................................................................................................394.3.1.1. Compresor del ciclo frigorífico de la cámara de conservación de materiasprimas a 8 ºC. ..........................................................................................................404.3.1.2. Compresor del ciclo frigorífico de la cámara de enfriamiento a 5 ºC. .......414.3.1.3. Compresor del ciclo frigorífico de la sala de envasado y etiquetado a 7 ºC....................................................................................................................................414.3.1.4. Compresor del ciclo frigorífico de cámara de conservación del productoterminado a –25 ºC. ..................................................................................................424.3.1.5. Elección comercial del compresor...............................................................43

4.3.1.5.1. Ciclo de la cámara de conservación de materias primas a 8 ºC. ...........444.3.1.5.2. Ciclo de la cámara de cámara de enfriamiento a 5 ºC...........................444.3.1.5.3. Ciclo de la sala de envasado y etiquetado a 7 ºC. .................................444.3.1.5.4. Ciclo de la cámara de conservación de producto terminado a –25 ºC. .44

4.3.2. Evaporadores.......................................................................................................444.3.2.1. Cámara de conservación de la materia prima.............................................464.3.2.2. Cámara de enfriamiento. .............................................................................464.3.2.3. Sala de envasado y etiquetado.....................................................................474.3.2.4. Cámara de conservación del producto acabado. ........................................484.3.2.5. Elección de los evaporadores. .....................................................................49

4.3.2.5.1. Cámara de conservación de materias primas. .......................................494.3.2.5.2. Cámara de enfriamiento. .......................................................................494.3.2.5.3. Sala de envasado y etiquetado...............................................................504.3.2.5.4. Cámara de conservación del producto terminado. ................................50

4.3.3. Condensadores. ...................................................................................................504.3.3.1. Condensador de la cámara de conservación de materias primas. ..............524.3.3.2. Condensador de la cámara de enfriamiento................................................524.3.3.3. Condensador de la sala de envasado y etiquetado......................................534.3.3.4. Condensador de la cámara de conservación del producto terminado. .......53

4.3.4. Torre de enfriamiento..........................................................................................544.3.5. Elección comercial del condensador de la cámara de conservación de materiasprimas............................................................................................................................574.3.6. Elementos accesorios de regulación....................................................................57

4.3.6.1. Recipiente de líquido....................................................................................584.3.6.2. Separador de aceite......................................................................................584.3.6.3. Deshidratador. .............................................................................................584.3.6.4. Visor de líquido. ...........................................................................................594.3.6.5. Válvulas de expansión electrónica...............................................................594.3.6.6. Válvula solenoide. ........................................................................................594.3.6.7. Reguladores de presión en el evaporador. ..................................................594.3.6.8. Reguladores de presión en aspiración.........................................................594.3.6.9. Presostatos combinados de alta y baja presión...........................................604.3.6.10. Presostatos diferenciales de aceite. ...........................................................604.3.6.11. Válvula de agua presostática.....................................................................604.3.6.12. Válvula de flotación. ..................................................................................604.3.6.13. Equipos de medida. ....................................................................................60

4.3.7. Tuberías de refrigerante. .....................................................................................604.3.7.1. Criterios de calculo......................................................................................604.3.7.2. Tuberías de aspiración.................................................................................61

4.3.7.2.1. Instalación frigorífica de la cámara de conservación de la materia primaa 8 ºC.....................................................................................................................624.3.7.2.2. Instalación frigorífica de la cámara de enfriamiento a 5 ºC..................634.3.7.2.3. Instalación frigorífica de la sala de envasado, etiquetado y paletizado a7 ºC........................................................................................................................644.3.7.2.4. Instalación frigorífica de la cámara de conservación de productoelaborado a –25 ºC. .........................................................................................65

4.3.7.3. Tubería de descarga.....................................................................................664.3.7.4. Tubería de líquido ........................................................................................66

4.3.7.4.1. Instalación de la cámara frigorífica de conservación de las materiasprimas....................................................................................................................674.3.7.4.2. Instalación frigorífica de la cámara de enfriamiento.............................684.3.7.4.3. Instalación frigorífica de la sala envasado y etiquetado........................694.3.7.4.4. Instalación frigorífica de la cámara de conservación del productoelaborado. ..............................................................................................................70

5. TÚNEL DE CONGELACIÓN. ........................................................................................70

5.1. ESTIMACIÓN DE LA POTENCIA FRIGORÍFICA. ...............................................................70

5.2. CONSUMO DE NITRÓGENO. ..........................................................................................72

5.3. VOLUMEN DE LOS DEPÓSITOS DE N2. ..........................................................................73

Anejo V. Instalación eléctrica

1

1. DISEÑO DE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA.

1.1. Introducción.

En el presente anejo se realizará el diseño y dimensionamiento de la instalacióneléctrica privada para el funcionamiento de toda la industria.

El diseño de la instalación se hará en función de las necesidades de energíaeléctrica. Se realizará un estudio de las mismas con el objetivo de dimensionar los circuitosde la red de distribución en baja tensión y, asimismo, se realizará un estudio de los fallos dela instalación interior a fin de establecer las protecciones necesarias. En último lugar seincluirá una descripción del centro de transformación propiedad del usuario.

Los criterios de cálculo, las características de los conductores y, en general, eldiseño de la instalación, se fijarán de acuerdo con el vigente Reglamento Electrotécnicopara Baja Tensión (Real Decreto 2295/1985 de 9 de Octubre; BOE 9 de Octubre) y lasInstrucciones Complementarias MI BT (Orden del 31 de Octubre de 1973; BOE 27, 28, 29y 31 de Diciembre), así como las recomendaciones de la Ordenanza General de Seguridad eHigiene en el trabajo (Orden de 9 de Marzo de 1971).

1.2. Suministro y contratación.

El abastecimiento de energía se hará a partir de la línea de alta tensión (20 KV)propiedad del grupo ENDESA que pasa por la parcela, desde la cual se deriva una líneahasta el centro de transformación situado en ésta, que realizará el suministro de la corrienteen baja tensión para satisfacer las necesidades de la industria. De esta manera, se permite lacontratación de una tarifa eléctrica de alta tensión adecuada a las necesidades de la misma yse evitan las interferencias de los abonados de la red de suministro en baja tensión.

En este tipo de industria, el consumo de energía eléctrica debido al uso continuadodel equipamiento frigorífico es importante, y por eso cobran mucha importancia lasventajas que presenta la contratación de una determinada tarifa eléctrica que permita ladiscriminación horaria.

De esta forma, se permitirá la posibilidad de utilizar ciertos equipos duranteperíodos de bajo coste de la energía.

El establecimiento de los horarios de funcionamiento de los equipos se realizará deacuerdo con el objetivo de minimizar el coste del consumo energético.

De acuerdo con la compañía suministradora y según se recoge en la Orden del 12 deEnero de 1995, por la que se establecen nuevas tarifas eléctricas, se contratará la siguientetarifa, y complementos tarifarios.


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Tarifa eléctrica 3.1 de utilización normal, aplicable a suministros en alta tensión (1kV < U < 3 kV), sin límite de potencia, con complementos por energía reactiva ydiscriminación horaria.

Discriminación horaria tipo 3 de uso general, con contador de triple tarifa, sindiscriminación de sábados y festivos, y cuyos coeficientes de recargo o descuento serecogen en la tabla 1.

TABLA 1. Discriminación horaria de tipo 3.

PERIODO HORARIO DURACIÓN RECARGO O DESCUENTOValle 8 h/día -43 %Llano 12 h/día 0 %Punta 4 h/día + 70 %

A efectos de discriminación horaria, la distribución de horas valle, llano y punta a lolargo del día en Andalucía es la que se indica en la tabla 2:

TABLA 2. Discriminación horaria en Andalucía (zona 4).

TIPO VALLE LLANO PUNTA8:00 – 18:00

Invierno 0:00 – 8:00 22:00 – 24:00 18:00 –22:00

8:00 – 10:00Verano 0:00 – 8:00

14:00 – 24:0010:00 – 14:00

El complemento por energía reactiva que se aplica sobre la facturación básica vienedado por el valor porcentual Kr, siendo su valor calculado mediante la expresión:

21cos

172

−=ϕRk

A partir de esta expresión se puede comprobar que se penalizarán las instalacionescon un valor del cos ϕ < 0,9, por lo que será necesario realizar una corrección del factor depotencia mediante una batería de condensadores, con objeto de reducir el complemento porenergía reactiva.

Otras ventajas que presenta la realización de dicha corrección son las siguientes:

- Reducción de las sobrecargas a nivel de transformadores.- Menores pérdidas de energía reactiva debidas al calentamiento de los cables de

alimentación.- Reducción en el sobredimensionamiento de las protecciones.- Menores caídas de tensión en cabecera de la línea.

La batería de condensadores se situará en la salida del cuadro de distribucióngeneral de baja tensión, con lo cual se consigue una compensación global en la instalación.


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1.3. Instalación de enlace e instalación interior.

1.3.1. Instalación de enlace.

El suministro en alta tensión se realizará para una potencia prevista de 400 kVA.

La instalación de enlace entre la red de distribución pública y la instalación interiorestá formada por: apoyo de comienzo de línea, centro de transformación y un equipo demedida en alta tensión.

El centro de transformación consta en líneas generales de 3 celdas:

- Celda de entrada y protección general, equipada con los dispositivos deseguridad.

- Celda de medida, que incluye un contador de energía activa de triple tarifa.- Celda de transformación, con un transformador de 400 kVA, y una tensión en el

secundario de 380/220 V.

1.3.2. Instalación interior.

La instalación interior arranca del embarrado de baja tensión del cuadro general delcentro de transformación, desde el cual parte un cable subterráneo hasta el cuadro generalde distribución general, desde dónde la instalación transcurrirá al aire (excepto para algunaszonas del alumbrado exterior y para el grupo de máquinas situadas junto a la puerta deentrada a la zona de composición y mezclado).

El cuadro de distribución general se situará en un armario dentro de la sala decuadros de distribución en baja tensión.

Desde este cuadro, se alimentan los cuadros de control de motores, resistencias yequipos de alumbrado, y líneas de fuerza, según se indica más claramente en los planos deelectricidad.

También aquí, en el cuadro general de distribución se situará el equipo corrector delfactor de potencia, como se indicó anteriormente.

Cuadros de control de motores:

- CM-1: ventilador del evaporador, del condensador, y el compresor de la cámarade conservación de materias primas. Centralizado en la sala de máquinas nº 1.

- CCM-2: motor de las bombas neumáticas de los silos.

- CCM-3: ventiladores de los evaporadores dependientes de la sala de máquinasnº 2.


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- CCM-4: compresores y torre de enfriamiento dependientes de la sala demáquinas nº 2 y compresor de la sala de aire comprimido.

- CCM-5: motores de la zona de composición y mezclado de la masa, zona dehorneado.

- CCM-6: motores de la zona de enfriamiento y congelado y sala de envasado,paletizado y etiquetado.

Cuadros de control de resistencias de desescarche:

- CR-1: resistencias de la cámara de conservación del producto terminado y de lasala de envasado, etiquetado y paletizado.

Cuadros de alumbrado:

- CA-1: luminarias del almacén de materias primas, cámara de conservación dematerias primas, sala de máquinas nº1, zona de recepción, zona de composicióny mezclado, zona de horneado, pasillo circundante a dichas zonas, sala decarros, sala de descanso del personal, cafetería comedor, zona de vestuarios yparte de la iluminación exterior.

- CA-2: luminarias de zona de enfriamiento y congelación, sala de envasado,etiquetado y paletizado, pasillo circundante a dichas zonas, sala de distribuciónen B.T., sala de máquinas nº2, zona de expedición, cámara de conservación deproductos terminados, zona de oficinas, laboratorio, talleres y almacenes y restode iluminación exterior.

Cuadros de tomas de fuerza:

- CTF-1: tomas de fuerza trifásica de la instalación.

- CTF-2: tomas de fuerza monofásicas de la instalación.

Los conductores de distribución receptores con el cuadro correspondiente irándentro de tubos flexibles de PVC fijados a paredes y techo mediante bridas.

2. NECESIDADES ENERGÍA ELÉCTRICA.

2.1. Instalación de fuerza motriz fija.

La instalación de fuerza motriz fija será la que suministre la energía demandada porlos equipos de elaboración, según se determinó en el anejo correspondiente a la Ingenieríadel proceso, y a la maquina correspondiente a la Instalación frigorífica.


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2.1.1. Relación de equipos.

En el correspondiente anejo de “Ingeniería del proceso” se describen los equipos yel consumo de energía. La energía consumida por la maquinaria debe ser contabilizada afin de prever las necesidades de energía, así como la energía consumida por el equipofrigorífico.

Sala de máquinas nº1:

M1: 2 ventiladores condensador 2 · 10 W (trifásica)M2: 1 compresor hermético. 552 W (trifásica)

Cámara de conservación de materias primas:

M3: 2 ventiladores 2 · 29 W (trifásica)

Almacén de materias primas:

M4: bomba neumática 1.000 W (trifásica)M5: bomba neumática 750 W (trifásica)

Zona de mezclado y composición de la masa:

M6: enfriador de agua 450 W (trifásica)M7: amasadora 2.576 W (trifásica)M8: divisora-pesadora 2.200 W (trifásica)M9: cámara de reposo 736 W (trifásica)M10: formadora 515 W (trifásica)M11: convector de fermentación 3.827 W (trifásica)M12: convector de fermentación 3.827 W (trifásica)M13: convector de fermentación 3.827 W (trifásica)M14: convector de fermentación 3.827 W (trifásica)

Zona de horneado:

M15: horno 60.500 W (trifásica)M16: horno 60.500 W (trifásica)

Zona de enfriado y congelación:

M17: 4 ventiladores aeroevaporador 4 · 260 W (trifásica)M18: 4 ventiladores aeroevaporador 4 · 260 W (trifásica)M19: túnel de congelación 2.450 W (trifásica)

Sala de aire comprimido.

M20: 1 compresor de aire 1.472 W (trifásica)


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Sala de envasado, etiquetado y paletizado:

M21: enfajadora 1.600 W (trifásica)M22: ventilador 185 W (trifásica)M23: ventilador 185 W (trifásica)M24: ventilador 185 W (trifásica)R1: resistencia de desescarche 1.470 W (monofásica)R2: resistencia de desescarche 1.470 W (monofásica)R3: resistencia de desescarche 1.470 W (monofásica)

Sala de máquinas nº2:

M25: compresor alternativo 9.200 W (trifásica)M26: compresor alternativo 2.576 W (trifásica)M27: 2 compresores alternativos 2 · 4.416 W (trifásica)M28: ventilador torre 370 W (trifásica)M29: bomba de agua torre 300 W (trifásica)

Cámara de conservación del producto terminado:

M30: 2 ventiladores 2 · 165 W (trifásica)M31: 2 ventiladores 2 · 165 W (trifásica)M32: 2 ventiladores 2 · 165 W (trifásica)R4: resistencia de desescarche 1.540 W (monofásica)R5: resistencia de desescarche 1.540 W (monofásica)R6: resistencia de desescarche 1.540 W (monofásica)

2.1.2. Características de las cargas.

En general, se consideran que los motores tienen un factor de potencia y unrendimiento eléctrico de 0,8.

De acuerdo con las especificaciones de la instrucción MIE BT 034, en la que serecomienda la utilización de dispositivos de arranque de los motores para evitar puntas deintensidad, se dispondrán arrancadores estrella-triángulo en los motores de potenciasuperior a 2 CV, mientras que en los de menor potencia, el arranque se efectuará de formadirecta.

La única excepción al respecto la constituyen los motores que accionan loscompresores alternativos, ya que, si bien su potencia excede de dicho valor, el arranque seefectúa de forma directa, al requerir un elevado par de arranque.

No obstante, se comprobará que dicha punta de intensidad no provoque el disparode los elementos de protección del lado de alta tensión, y además, no provoque una caída detensión inadmisible en la red de baja tensión.


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2.2. Necesidades de tomas de fuerza.

En previsión de la conexión eventual de receptores no incluidos en la instalación defuerza motriz fija, se dispondrá una serie de tomas de fuerza distribuidos a lo largo de lanave.

En la tabla nº 3, se indica el número de ellas y su intensidad, en función de susposibles aplicaciones.

Tabla nº3. Distribución de tomas de fuerza

RECINTO Nº I (A) Zona de recepción 1 10 (trifásica) Sala de máquinas nº1 1 10 (trifásica) Almacén de materias primas 2 10 (trifásica) Zona de mezclado y composición 3 10 (trifásica) Zona de horneado 2 10 (trifásica) Zona de enfriado y congelación 2 10 (trifásica) Sala de envasado, etiquetado y paletizado 2 10 (trifásica) Sala de cuadros de distribución de baja tensión 1 10 (trifásica) Sala de máquinas nº2 1 10 (trifásica) Sala de aire comprimido 1 10 (trifásica) Zona de expedición 2 10 (trifásica) Cafetería-comedor 3 10 (monofásica) Sala de descanso del personal 1 10 (monofásica) Enfermería 1 10 (monofásica) Vestuarios femeninos 2 10 (monofásica) Vestuarios masculinos 2 10 (monofásica) Aseos femeninos 2 10 (monofásica) Aseos masculinos 3 10 (monofásica) Taller de reparaciones 1 10 (trifásica) Almacén de usos varios 1 10 (trifásica) Almacén productos auxiliares para el envasado 1 10 (trifásica) Oficina 1 2 10 (monofásica) Oficina 2 2 10 (monofásica) Recepción 2 10 (monofásica) Aseos oficinas 2 10 (monofásica) Archivo y almacén de oficina 1 10 (monofásica) Sala de juntas 2 10 (monofásica) Laboratorio 2 10 (monofásica)

Puesto que se desconocen las características de los receptores que se van a conectara las tomas de fuerza, se considerará un factor de potencia igual a 0,8.


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2.3. Necesidades de alumbrado.

2.3.1. Iluminación interior.

2.3.1.1. Criterios de cálculo.

1) Nivel de iluminancia.

El nivel de iluminancia a adoptar depende de varios aspectos como son la magnitudde los detalles y objetos a observar, distancia de los objetos al ojo del observador, factoresde reflexión, tiempo a emplear en la observación, etc.

Para la elección de los niveles a disponer en cada sala se tendrá en cuenta lasrecomendaciones de la Comisión Electrotécnica Internacional (CEI) al respecto, quecumple las condiciones exigidas por la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en elTrabajo.

2) Elección del tipo de lámpara.

Esa elección vendrá en función del nivel de iluminancia a conseguir, el rendimientode las lámparas y la vida útil de las mismas.

Se utilizarán lámparas fluorescentes, al tener un buen nivel de iluminancia y unalarga vida útil.

Se emplearán tubos fluorescentes de 40 y 65 W de potencia, y tonalidad “blanconormal”, que proporcionan un flujo luminoso de 2.900 y 4.750 lúmenes respectivamente.

3) Sistema de iluminación.

En la totalidad de las dependencias se llevará a cabo la iluminación de formadirecta, pues con este sistema se consigue un mayor rendimiento luminoso, siendo por tantoel más económico.

Las lámparas incandescentes se montarán sobre luminarias reflectoras de flujodirecto.

Los tubos fluorescentes se montarán en luminarias con armaduras de celosías, ycolocando 2 lámparas por luminaria, excepto en el caso que se indique, que se montará unalámpara por iluminaria.

4) Elección de la altura de suspensión de aparatos de alumbrado.

En general se suele considerar el plano de trabajo situado a una altura de 0,85 msobre el nivel del suelo salvo en las áreas en las que las labores realizadas se desarrollen auna altura diferente debido a maquinaria específica que condiciona dicha altura.


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Las luminarias se colocarán pegadas al techo, por lo que la altura de suspensión seconsiderará nula.

De esta forma, se disminuye considerablemente el riesgo de deslumbramiento y sepueden separar aún más los focos.

5) Distribución de aparatos de alumbrado.

La uniformidad de iluminación es función de e/d, donde “e” es la distanciahorizontal entre aparatos contiguos y “d” la distancia vertical del aparato al plano detrabajo. Para zonas de alumbrado medio como las que se tratan dicha relación debeverificar la condición e/d ≤ 1,5.

De la condición anterior se puede determinar el número mínimo de luminarias adisponer en cada recinto, a partir del cálculo de la separación entre las mismas.

6) Flujo luminoso necesario.

Para el cálculo del flujo luminoso necesario en cada recinto, además de los nivelesde iluminación, se tendrá en cuenta las características geométricas del local, los factores dereflexión de los cerramientos y un factor de depreciación que hace referencia a lascondiciones de mantenimiento del mismo.

Todo esto se recoge en la expresión:

uSE

t

δφ ××=

siendo:

φt: flujo luminoso total necesario (lúmenes).E: nivel de iluminación deseado (lux).S: superficie del recinto a iluminar (m2).δ: factor de depreciación.u: factor de utilización.

El factor de utilización “u”, vendrá determinado en tablas para distintos tipos delamparas, sistema de iluminación y armaduras a disponer, en función de las dimensionesdel recinto y los factores de reflexión de los cerramientos.

Dicho factor expresa la relación entre el flujo luminoso útil sobre la superficie detrabajo y el total emitido por las lámparas.

Para su determinación, es necesario calcular un coeficiente K denominado “factordel local”, que se define como:


10

HAL

K×

×+×=10

82

siendo:

L: longitud del local (m).A: anchura del local (m).H: altura de las luminarias sobre el plano de trabajo (m).

El factor de reflexión “ρ”, será el correspondiente a paredes y techos blancos o muyclaros, tanto en las áreas en las que se presentan éstos pintados, como en la que son dematerial aislante.

De acuerdo a los requerimientos sanitarios impuestos a este tipo de industria, seestablecerán unos niveles de ensuciamiento bajo o normal, según la dependencia de que setrate en cada caso, y una limpieza anual de las lámparas y luminarias, lo que permitirá unafactor de depreciación mínimo.

7) Número de luminarias necesarias.

A partir del cociente entre el flujo total necesario y el aportado por cada una de lasluminarias, se determina el número de ellas a emplear en cada sala.

ap

teN

φφ

=

siendo:

Ne: número de luminarias necesarias.φt: flujo total necesario.φap: flujo aportado por cada aparato.

2.3.1.2. Cálculo.

Se detalla a continuación los valores correspondientes a las distintas variables parael cálculo del número de luminarias a disponer en cada dependencia de la instalación.

Sala de máquinas nº1.

Dimensiones:

Longitud: 3,8 mAnchura: 1,3 mAltura: 4,5 mAltura sobre el plano de trabajo: 3,65 m


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Índice del local (K) = 0,6

Nivel de iluminancia = 150 lux

Tipo de lámpara, tubos fluorescentes de 40 W montados sobre luminarias conarmaduras de celosía.

Sistema de iluminación directa.

Número mínimo de aparatos de alumbrado = 1 luminaria

Flujo luminoso necesario = 5.001 lúmenes

Número de luminarias necesarias = 1

Por lo que se dispondrá de una sola luminaria, obteniéndose un nivel de iluminanciade 173 lux, y un consumo de energía de 80 W

Cámara de materias primas.

Dimensiones:

Longitud: 3,8 mAnchura: 2,7 mAltura: 3 mAltura sobre el plano de trabajo: 2,15 m






Flujo luminoso necesario = 4.946,78 lúmenes


Se distribuyen 1 luminaria , con lo que se obtiene un nivel de iluminancia de 175lux, y un consumo de energía de 80 W.


12

Almacén de materias primas.

Dimensiones:

Longitud: 12 mAnchura: 6 mAltura: 4,5 mAltura sobre el plano de trabajo: 3,65 m








Por lo que se dispondrá de seis luminarias (3 x 2), con lo que se obtiene un nivel deiluminancia de 182 lux, y un consumo de energía de 480 W

Zona de recepción.

Dimensiones:









13


Se distribuyen 4 luminarias (2 x 2), con lo que se obtiene un nivel de iluminancia de212 lux, y un consumo de energía de 360 W.

Zona de composición-mezclado, horneado, enfriado y congelado.

Dimensiones:









Se distribuyen 28 luminarias (10 x 2 + 8 x 1), con lo que se obtiene un nivel deiluminancia de 309 lux, y un consumo de energía de 3.640 W.

Almacén de carros.

Dimensiones:







14





Pasillo retorno de carros.

Dimensiones:

Longitud: 33,5 mAnchura: 2 mAltura: 4,5 mAltura sobre el plano de trabajo: 3,65 m









Sala de envasado, etiquetado y paletizado.

Dimensiones:





15






Se distribuyen 8 luminarias (4 x 2), con lo que se obtiene un nivel de iluminancia de302 lux, y un consumo de energía de 1.040 W.

Sala de aire comprimido.

Dimensiones:

Longitud: 2 mAnchura: 1,5 mAltura: 4,5 mAltura sobre el plano de trabajo: 3,65 m









Sala de cuadros de distribución de baja tensión.

Dimensiones:

Longitud: 3 mAnchura: 2 mAltura: 4,5 m


16

Altura sobre el plano de trabajo: 3,65 m









Sala de máquinas nº2.

Dimensiones:











17

Pasillo de las zonas de composición-mezclado, horneado, enfriado, congelado, envasado yetiquetado.

Dimensiones:









Se distribuyen 12 luminarias (12 x 1), con lo que se obtiene un nivel de iluminanciade 175 lux, y un consumo de energía de 760 W.

Cámara de conservación de producto terminado.

Dimensiones:

Longitud: 13 mAnchura:11 mAltura: 4,5 mAltura sobre el plano de trabajo: 3,65 m








18



Sala de expedición.

Dimensiones:










Pasillo de la cámara de conservación del producto terminado.

Dimensiones:







19





Cafetería-comedor.

Dimensiones:




Tipo de lámpara, tubos fluorescentes de 40 W montados sobre luminarias conarmaduras de celosía, en este caso se montará una sola lámpara por iluminaria.






Sala de descanso del personal.

Dimensiones:





20







Enfermería.

Dimensiones:










Entrada del personal.

Dimensiones:

Longitud: 4 mAnchura: 2,5 mAltura: 3,5 m


21










Esta distribución se realizará tanto en la entrada situada junto al vestuario femenino,como en la del vestuario masculino.

Vestuarios femeninos.

Dimensiones:











22

Aseos femeninos.

Dimensiones:










Aseos masculinos.

Dimensiones:









23



Vestuarios masculinos.

Dimensiones:










Pasillo de la zona de vestuarios.

Dimensiones:







24




Se distribuyen 8 luminarias (8 x 1), de una sola lámpara, con lo que se obtiene unnivel de iluminancia de 272 lux, y un consumo de energía de 320 W.

Taller de reparaciones.

Dimensiones:










Almacén de usos varios.

Dimensiones:





25







Almacén de productos auxiliares para el envasado.

Dimensiones:










Oficina nº1.

Dimensiones:

Longitud: 5 mAnchura: 4 mAltura: 3,5 m


26










Oficina nº2.

Dimensiones:











27

Recepción.

Dimensiones:










Archivo y almacén de oficina.

Dimensiones:









28



Aseos.

Dimensiones:









Se distribuyen 1 luminarias (1 x 1), en cada uno de los aseos, con lo que se obtieneun nivel de iluminancia de 178 lux, y un consumo de energía de 80 W, por cada uno de losaseos.

Pasillo de acceso a las oficinas.

Dimensiones:






29






Sala de juntas.

Dimensiones:










Pasillo de acceso a la sala de juntas.

Dimensiones:




30








Laboratorio.

Dimensiones:










2.3.2. Iluminación exterior.

En el presente apartado se van a detallar las instalaciones necesarias para lailuminación de la periferia de la fábrica.


31

En su redacción se han tenido en cuenta las normas contenidas en el vigente“Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión”.

2.3.2.1. Criterios de cálculo.

1) Nivel de iluminancia.

Se recomienda una iluminancia de 50 lux, en una franja de 6 metros de anchura, enlas siguientes zonas:

- Perímetro de la nave- Aparcamientos.- Puertas de entradas principales.

2) Tipo de lámparas.

Este alumbrado exterior se materializará mediante lámparas de vapor de mercuriode 250 W de potencia, colocadas sobre brazos murales de fundición a una altura de 5 m.Estas lámparas tienen un flujo luminoso unitario φu = 54 lúmenes/W, con lo que cadalámpara aporta 13.500 lúmenes.

3) Tipo de luminaria.

Se dispondrán linternas asimétricas del tipo “semi cut-off” montadas sobre brazosmurales de 1,5 m de longitud, como se indicó anteriormente.

En estas luminarias “semi cut-off” la intensidad luminosa en la dirección horizontalno podrá ser superior al 30% de la máxima y la intensidad luminosa para un ángulo de 80ºcon la vertical será inferior a 100 candelas por cada 1.000 lúmenes.

En este tipo de luminarias se eliminan totalmente los rayos luminosos emitidos porencima de un ángulo de 80-85º respecto de la vertical. A igualdad de flujo luminosoproporcionan mayores luminancias y de mayor uniformidad en pavimentos mates que lasdel tipo “cut-off”.

En la elección de las luminarias se han tenido en cuenta:

- Fuentes de luz empleadas y sus características fotométricas.- Hermeticidad y ventilación si son abiertas.- Resistencias a agentes atmosféricos.- Facilidad de instalación y mantenimiento.- Estética.- Precio.

Además, la luminaria deberá satisfacer una serie de condiciones como son:

- Ser fáciles de montar y desmontar.


32

- Fáciles de reposición de lámparas.- Permitir fácil acceso a los equipos complementarios (reactancia, condensador,

etc.) en el supuesto de que se instalen en su interior.- Asegurar un adecuado funcionamiento de la lámpara, así como una buena

refrigeración o una buena protección contra el frío y el calor.- Proteger las lámparas de la humedad, del polvo y de cualquier efecto mecánico.- Permitir un buen rendimiento de la potencia luminosa instalada.

La carcasa de las luminarias consta de un cuerpo central de perfil de aluminioextruído cerrado por sus extremos por dos piezas de fundición de aluminio inyectado apresión.

El bloque óptico se compone de varios reflectores y de un sistema móvil de reglajey tiraje de portalámparas. Los reflectores suelen estar fabricados de chapa aluminio de granpureza, abrillantados electrolíticamente y oxidados anódicamente.

El cierre del aparato se hará mediante protectores de polimetacrilato de metilo o depolicarbonato con una absorción de luz que no llega al 10%. El cierre se asegurará con unajunta de policloropreno.

Dichos aparatos irán atornillados a los pilares en el caso de la iluminación perimetral yen aparcamientos y puerta de entrada principal en el extremo de unos postes de 6 m dealtura.

4) Flujo luminoso necesario.

Para la determinación del flujo necesario se empleará la expresión:

uSE

t

δ××=Φ

siendo:

E: iluminancia deseada (lux)S: superficie a iluminar (m2)δ: factor de depreciación, que se toma como 1,25, al tratarse de lámparas exteriores herméticas y con un nivel de mantenimiento medio.u: factor de utilización, que es variable en función de la disposición a adoptar por las lámparas. Aquí se tomará como 0,31 para todos los casos.

2.3.2.2. Cálculo.

Fachadas Norte y Sur.

La longitud de cada una de ellas es de 80 m, y por tanto la superficie a iluminar enambos casos en:


33

S = 80 x 6 = 480 m2

El flujo total necesario es:

lúmenest 19,774.9631,0

25,148050 =××=Φ

El número de luminarias necesarias para proporcionar este flujo luminoso es:

luminariasN e 8500.13

19,774.96 ≈=

Fachadas Este y Oeste.

La longitud de cada una de ellas es de 21 m, y por tanto la superficie a iluminar enambos casos en:

S = 21 x 6 = 126 m2


lúmenest 22,403.2531,0

25,112650 =××=Φ



22,403.25 ≈=

Aparcamiento.

Las dimensiones del aparcamiento son 48 m de largo por 5,5 m de ancho, y por lotanto, la superficie a iluminar es:

S = 48 x 5,5 = 264 m2


lúmenest 8,225.5331,0

25,126450 =××=Φ



8,225.53 ≈=


34

Puertas principales.

En este caso se colocarán 1 luminarias en un extremo de cada una de las puertasprincipales de la parcela.

3. CÁLCULOS ELÉTRICOS.

3.1. Consideraciones generales.

Las características generales de los conductores que constituyen la red dedistribución en baja tensión son las siguientes:

- Material conductor de la fase, neutro y protección: cobre

- Tipo de conductor: aislado no trenzado

- Tensión nominal de aislamiento: 1000 V

- Tipo de aislamiento: policloruro de vinilo, en conducciones al aire, y etilenopropileno, en conducciones enterradas.

La distribución de la instalación de fuerza se hará en trifásica, con la excepción dela red que abastece a las resistencias para el desescarche de los evaporadores, que serámonofásica, de acuerdo con las características de estos elementos.

La red de toma de fuerza será también de los 2 tipos anteriores: trifásica ymonofásica, mientras que la red de alumbrado será monofásica.

Para determinar la sección de los distintos conductores se tendrán en cuenta loscriterios de caída de tensión e intensidad máxima admisible recogidos en las instruccionesMIE BT 004 y 007.

3.2. Instalación de fuerza motriz fija.

3.2.1. Criterios de cálculo.

a) Motores.

Según la MIE BT 017, la caída de tensión entre el origen de la instalación ycualquier punto de utilización de la misma será inferior al 5% de la tensión nominal, lo cualequivale:

vmax = 0,05 · 380 = 19 V


35

Las intensidades máximas admisibles en servicio permanente se fijarán a partir delos valores indicados en la MIE BT 004 y 007. Se aplicará un factor de corrección igual a0,85 considerando la agrupación de cables y la temperatura ambiente, en el caso de cablesal aire y de 0,8 en el caso de cables entubados enterrados.

La intensidad nominal, In, se calculará mediante la expresión:

siendo:

P: potencia del receptor (W)U: tensión nominal (380 V)cos ϕ = factor de potencia (0,8 para motores)η = rendimiento eléctrico (0,8 para motores)

Según se establece en la MIE BT 034, los conductores de conexión que alimentan aun solo motor se dimensionarán en base a una intensidad igual al 125% de la intensidad aplena carga del motor, es decir:

I* = 1,25 · In

En el supuesto de cables que alimentan a otros receptores, se tomará una intensidadde cálculo igual a la intensidad de carga del receptor en cuestión.

Para la arteria general de fuerza, se considerará una intensidad igual a la suma de lasintensidades I* del cuadro más cargado y las intensidades nominales establecidas para elresto de los cuadros de control de motores, cumpliendo lo dispuesto en la MIE BT 034.

La caída de tensión en líneas distribuidoras y derivaciones a motores , vi se obtendrápor la expresión siguiente:

sLI

v i

ϕρ cos3 * ××××=

siendo:

ρ: resistividad del cobre (0,0176 Ω · mm2/m)I*: intensidad de cálculo (A)L: longitud del tramo (m)s: sección del conductor (mm2)

ηϕ×××=

cos3 UP

In


36

b) Resistencias.

La máxima caída de tensión permitida por la reglamentación vigente, vuelve a serde 5% de la tensión nominal. En este caso, al tratarse de líneas monofásicas alimentadas atensión simple (220V), resulta:

vmax = 0,05 · 220 = 11 V

Para determinar cuál es la fase activa en cada línea, se sigue el criterio recomendadopor el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión, según el cual, para lograr el mayorequilibrio posible en la carga de los conductores que forman parte de la instalación, seprocurará que dichas cargas queden repartidas entre sus fases.

Para calcular la intensidad nominal que circula por cada una de las resistencias, seempleará la siguiente expresión (hay que tener en cuenta que el factor de potencia de lasresistencias es la unidad).

VP

I n =

siendo:

P: potencia de la resistencia (W)

V: tensión de fase (220 V)

La caída de tensión en cada tramo se calculará mediante la siguiente expresión

∑ ×××=s

LIv ρ2

Para calcular la sección de cada uno de los tramos se impondrá que la caída detensión desde el cuadro hasta la resistencia más alejada, no supere los 6,5 V de tensiónsimple. A partir de este dato, se obtendrán las secciones de los distintos tramos de formaque se emplee un volumen mínimo de conductor.

jkk

j Iu

IlS ×

×××= ∑ρ2

siendo:

Lk : longitud del tramo k (m)Ik: intensidad que pasa por el tramo k (A)Ij: intensidad que pasa por el tramo j.


37

3.2.2. Dimensionamiento de conductores.

CUADROS DE INSTALACIÓN DE FUERZA MOTRIZ FIJA TRIFÁSICA.

A continuación se detallan los resultados obtenidos a sección y caída de tensión, asícomo los datos necesarios para su cálculo.

CCM1: se encuentra situado en la sala de máquinas nº1.

Línea P (W) IL (A) IL* (A) IF (A) IF

* (A) L (M) S (mm2) Iadm (A) V (V)M1 20 0,05 0,06 - - 4 2,5 12,75 0,004M2 552 1,31 1,64 - - 3 2,5 12,75 0,08M3 58 0,14 0,17 - - 8 2,5 12,75 0,02

CCM2: se encuentra situado en la sala de máquinas nº1.Línea P (W) IL (A) IL

* (A) IF (A) IF* (A) L (M) S (mm2) Iadm (A) V (V)

M4 1.000 2,37 2,96 - - 18 4 23,8 0,33M5 750 1,78 2,22 - - 15 4 23,8 0,20



M17 1.040 2,46 3,08 - - 24 2,5 17,85 0,72M18 1.040 2,46 3,08 - - 19 2,5 17,85 0,57M22 370 0,88 1,10 - - 8 2,5 17,85 0,08M23 370 0,88 1,10 - - 10 2,5 17,85 0,10M24 370 0,88 1,10 - - 11 2,5 17,85 0,12M30 330 0,78 0,98 - - 15 2,5 17,85 0,14M31 330 0,78 0,98 - - 18,5 2,5 17,85 0,18M32 330 0,78 0,98 - - 22 2,5 17,85 0,21



M20 1.472 3,49 4,36 - - 10 2,5 17,85 0,42M25 9.200 21,8 27,3 - - 7 6 30,6 0,77M26 2.576 6,11 7,64 - - 8 2,5 17,85 0,59M27 8.832 20,96 26,20 - - 9 6 30,6 0,95M28 370 0,88 1,09 - - 6 2,5 12,75 0,06M29 300 0,71 0,89 - - 7 2,5 12,75 0,06


38

CCM5: se encuentra situado en la de horneado.Línea P (W) IL (A) IL


M6 450 1,07 1,33 - - 29 2,5 17,85 0,30M7 2.576 6,11 7,64 3,52 4,40 27 6 30,6 0,55M8 2.200 5,22 6,52 3,01 3,76 28 6 30,6 0,48M9 736 1,74 2,175 - - 23 2,5 17,85 0,48M10 515 1,22 1,52 - - 25 2,5 17,85 0,37M11 3.827 9,08 11,35 5,24 6,55 22 10 42,5 0,4M12 3.827 9,08 11,35 5,24 6,55 19 10 42,5 0,35M13 3.827 9,08 11,35 5,24 6,55 14 4 23,8 0,64M14 3.827 9,08 11,35 5,24 6,55 11 4 23,8 0,50M15 60.500 143,62 179,52 - - 14 150 220 0,4M16 60.500 143,62 179,52 - - 9 150 220 0,26



M19 2.450 5,81 7,27 3,35 4,19 25 4 23,8 0,73M21 1.600 3,79 4,74 2,19 2,74 19 4 23,8 0,36

CUADRO DE CONTROL DE RESISTENCIAS.

Aquí en este caso, sólo se diseñará un solo cuadro de distribución, dado queúnicamente habrá 6 resistencias de desescarche.

CR1: se encuentra situado en la sala de cuadros de distribución en baja tensión, y de élpartirán 3 líneas:

Línea R1.1 (R + N)

Abastece a las resistencias de desercarche R1 y R4, situadas respectivamente en lasala de envasado, etiquetado y paletizado y en la cámara de conservación del productoelaborado.

Tabla nº10

RECINTO P (W) In (A)Sala de envasado, etiquetado y paletizado 1.470 6,68

Cámara de conservación de producto elaborado 1.540 7


39

El esquema unifilar es el siguiente:

En la siguiente tabla, se recogen los valores mínimos de sección por calentamiento,la sección de cálculo que emplea un volumen mínimo de conductor, la sección comercialadoptada y la caída de tensión que se produce con dicho conductor.

Tabla nº11.

TRAMO Smin (mm2) Scal (mm2) Scom (mm2) V (V)OA 2,5 0,94 2,5 1,34AB 1,5 0,67 2,5 0,79

Línea R1.2 (S + N)

Abastece a las resistencias de desescarche R2 y R5, situadas respectivamente en lasala de envasado, etiquetado y paletizado y en la cámara de conservación del productoelaborado.

Tabla nº12





CR 17 m 8 m

7 A13,68 A

A B

CR 19,5 m 11,5 m

7 A13,68 A

A B


40

Tabla nº13.


Línea R1.3 (T + N)

Abastece a las resistencias de desescarche R3 y R6, situadas respectivamente en lasala de envasado, etiquetado y paletizado y en la cámara de conservación del productoelaborado.

Tabla nº14





Tabla nº15.


LÍNEAS DE ENLACE CON LOS CUADROS DE CONTROL DE MOTORES YRESISTENCIAS.

En el caso de conductores que alimentan a varios motores, se tomará una intensidadde cálculo igual a la suma del 125% de la intensidad a plena carga del motor de mayorpotencia, más la intensidad a plena carga del resto de motores. En el caso de conductoresque alimenten a varias resistencias, se tomará una intensidad de cálculo igual a laintensidad total a plena carga requerida por las resistencias, según la MIE BT 034.

CR 112 m 15 m

7 A13,68 A

A B


41

Estos conductores irán en el interior de tubos aislantes rígidos normales curvados encaliente.

El diámetro interior de estos tubos se hallará mediante la tabla 4 de la MIE BT 019.Para la colocación de tubos se tendrán en cuenta las siguientes prescripciones:

- El trazado de las canalizaciones se hará perpendicularmente a paredes y techos.- Las curvas practicadas a los tubos serán continuas y no experimentarán cambios

de sección.- Será posible la fácil introducción y retirada de los conductores en los tubos

después de colocados y fijados éstos y sus accesorios. Se dispondrán registrossuficientes: en tramos rectos no se separan más de 15 m y el número de curvasentre dos registros consecutivos no serán superior a tres.

- Las conexiones entre conductores se harán mediante bornes de conexión y en elinterior de cajas apropiadas de material aislante.

- Los tubos se fijan a paredes y techos mediante bridas. La distancia máxima entreéstas será de 0,8 m. También se dispondrán de fijaciones a ambos lados de loscambios de dirección.

El nuevo valor del factor de corrector (fc) es de 0,8.

En el siguiente tabla, se determina las distintas secciones a disponer en las líneas deenlace CD-CCM, así como las caídas de tensión en los mismos.

Tabla nº16.

CONDUCTOR IN (A) IN* (A) L (m) S (mm2) Iadm (A) V (V) D (mm)

CD- CCM1 1,5 1,82 59 2,5 16,8 1,04 9CD-CCM2 4,15 5,17 57 4 22,4 1,79 11CD-CCM3 9,9 10,52 8 2,5 16,8 0,82 9CD-CCM4 53,95 59,45 8 25 69,6 0,46 29CD-CCM5 338,92 374,82 41 400 396 0,94 -CD-CCM6 9,6 11,06 8 2,5 16,8 0,86 9

En cuanto al enlace CD-CR1, la sección del conductor que conecta el cuadro deresistencias con el cuadro de distribución general, se calcula para la fase más desfavorable.

El valor de la intensidad nominal será de:

220faseladeP

I maxn =

La caída de tensión se calculará como la caída en la línea trifásica para la intensidadnominal más desfavorable.


42

Tabla nº17.

CONDUCTOR IN (A) L (m) S (mm2) V (V) D (mm)CD- CR1 13,68 8 4 0,66 11

3.3. Instalación de alumbrado.


Los conductores de la instalación del alumbrado, se dimensionan con los criterios deque la máxima caída de tensión no supere el 3 %, de la tensión nominal, lo cual representa6,6 V, y de que las intensidades sean admisibles con respecto al calentamiento delconductor.

Según la norma complementaria MIE BT 032, las redes de alimentación a puntos deluz con lámparas o tubos de descarga, se calculan para una carga, en VA, como mínimoigual a 1,8 veces la potencia, en W, de los receptores.

Así, la intensidad absorbida por cada receptor valdrá:

VS

I =

siendo:

- Para lámparas fluorescentes y de vapor de mercurio: S = 1,8 x P- V = 220 V

Para el cálculo de las diferentes secciones, se consideran conductores de secciónvariable, con cargas puntuales y alimentadas por un solo extremo. Se determina la secciónque gasta un volumen mínimo de conductor, imponiendo como condición que la máximacaída de tensión permitida en cada línea será de 2 V.

Así, la expresión que nos permite calcular la sección será:

*

2

cos2K

Kj I

lS ×

×××= ∑ϕρ

Para el cálculo de la caída de tensión, se usa la expresión:

∑ ×××= lIs

vρ2

Como el valor de potencia se ha multiplicado en los casos necesarios por 1,8, elcálculo de la caída de tensión se hará considerando en f.d.p. igual a la unidad. De estemodo, las intensidades de cálculo para las lámparas instaladas son las siguientes:


43

Tabla nº18. Intensidades de cálculo.

Tipo de lámpara P (W) I cálculo (A)Fluorescente 2 x 65 1,06Fluorescente 1 x 65 0,53Fluorescente 2 x 40 0,66Fluorescente 1 x 40 0,33

Vapor de mercurio 250 2,04

Como se indicó antes, cada línea de alumbrado está compuesta por tramos dediferente sección, según la intensidad que lo recorra.

Las derivaciones hacia las lámparas de alumbrado interior se hacen con conductoresde 1,5 mm2 y la conexión de éstas con cuadros de alumbrado se hará con conductores desecciones iguales o mayores a estas.

En el caso del alumbrado exterior, en cumplimiento de la MIE BT 009, la secciónmínima de conexión de luminarias a la red a considerar será de 1,5 mm2 para la instalaciónsobre fachada, y de 2,5 mm2 cuando se encuentra enterada. A su vez, según esta mismanorma complementaria, las secciones mínimas de la red serán de 2,5 mm2 para redes enfachadas y de 6 mm2 para redes enterradas.

Los coeficientes de corrección para la comprobación a calentamiento valdrán:

- Redes aéreas: 0,75- Redes enterradas: 0,85

También se considerará el requisito de equilibrio de cargas entre las tres líneas

3.3.2. Dimensiones de los conductores.

a) CA1

El cuadro de alumbrado nº1 estará situado en el pasillo principal, junto al almacénde materias primas, y de él partirán 8 líneas.

- Línea CA1.1. Fase (R + N)

Alimentará a las dependencias indicadas en la siguiente tabla.

Tabla nº 19. Dependencias abastecidas por CA1.1.

RECINTO Nº luminarias P (W) S (VA) I (A)Recepción 4 2 x 40 576 0,66Sala de máquinas nº 1 1 2 x 40 144 0,66Cámara de conservación de materias primas 1 2 x 40 144 0,66Almacén de materias primas 6 2 x 40 864 0,66


44

El esquema unifilar de la línea sería:

A continuación se indican las secciones empleadas en los distintos tramos:

SOA = 4 mm2 SAB = 2,5 mm2 SBC = 2,5 mm2 SBD= 2,5 mm2

SAE = 2,5 mm2 SEF = 2,5 mm2 SFG = 2,5 mm2 SFH = 2,5 mm2

SEI = 2,5 mm2 SIJ = 2,5 mm2 SIK = 2,5 mm2

El valor de la máxima caída de tensión que se producirá en la línea es:

VTOTAL = VOG = 0,87 V




RECINTO Nº luminarias P (W) S (VA) I (A)Cafetería comedor 4 1 x 40 288 0,33Sala de descanso 1 2 x 65 234 1,06Enfermería 1 2 x 65 234 1,06Pasillo 8 1 x 40 576 0,33Entrada nº 2 1 2 x 40 144 0,66Entrada nº 1 1 2 x 40 144 0,66Vestuario femenino 2 2 x 40 288 0,66Aseo femenino 2 2 x 40 288 0,66Vestuario masculino 2 2 x 40 288 0,66Aseo masculino 2 2 x 40 288 0,66

4 m 4 m C

1,5 m

7,92 A

I

E

1 m

3,96 A

3,96 A

0,5 m

2,64 A

1,98 A

1,32 A

1,32 A

1,32 A

1,32 A

0,66 A

0,66 A

0,66 A

0,66 A

0,66 A

0,66 A

2,5 m

3,6 m2,5 m

4 m

CA 1

12 m

4 m 4 m

3,6 m

1,5 m

3,5 m

D

A

B

O

H

GF

J

K


45



SOA = 10 mm2 SAB = 2,5 mm2 SAC = 10 mm2 SCD= 2,5 mm2

SDE = 2,5 mm2 SDF = 2,5 mm2 SCG = 6 mm2 SGH = 2,5 mm2

SGI = 4 mm2 SIJ = 2,5 mm2 SIK = 4 mm2 SKL = 2,5 mm2

SKM = 2,5 mm2 SMN = 2,5 mm2 SNP = 2,5 mm2 SNQ= 2,5 mm2

SMR = 2,5 mm2 SRS = 2,5 mm2 SRT = 2,5 mm2 STU = 2,5 mm2

SUV = 2,5 mm2 SUW = 2,5 mm2 STX = 2,5 mm2 SXY = 2,5 mm2

SXZ = 2,5 mm2


VTOTAL = VOV = 1,43 V




RECINTO Nº luminarias P (W) S (VA) I (A)Iluminación exterior 4 250 1.800 2,04

1,06 A

1,06 A

U

Q

P

N

M

K

C

CA1

X

I

T

J

L

0,66 A

0,66 A

0,66 A

D

V

R

W

5,28

3,96 A

1,32 A

1,32 A0,66 A

0,66 A

1,25 m

2 m 2,5 m

3,5 m

1,32 A

0,66 A

2,64 A2 m

5,3 m

4,25 m

5,5 m

1,25 m

1 m 2 m

1,25 m

0,66 A

0,66 A

1,32 A 1,25 m

2 m

1,25 m

1,25 m

S

F

EA

3,44 A

0,5 m

6,74 A2 m

1,32 A

0,33 A

0,33 A0,66 A

2 m

2 m

0,5 m

3 m

B

3,30 A 2,97 A 2,64 A 2,31 A 1,98 A 1,65 A 1,32 A

2 m

0,66 A0,99 A

4 m 4 m 4 m 4 m4 m 4 m 4 m 2 m

O

H

G

3,25 m

2 m

3,25 m

Z

Y2 m


46


La sección empleada en el tramo OA es:

SOA = 10 mm2

El valor de la máxima caída de tensión que se produce en la línea es:

VTOTAL = VOA = 1,14 V

- Línea CA1.4. Fase (S + N)



RECINTO Nº luminarias P (W) S (VA) I (A)Zona de composición y mezclado 6 2 x 65 1.404 1,06Zona de horneado 3 2 x 65 702 1,06Zona de enfriado y congelado 3 2 x 65 702 1,06Pasillo de retorno de carros 6 2 x 40 864 0,66Almacén de carros 2 2 x 40 288 0,66Pasillo 6 2 x 40 864 0,66

O

4,08 A6,12 A8,16 A 2,04 A

25 mCA 1

10 m 10 m10 m A


47



SOA = 25 mm2 SAB = 6 mm2 SBC = 4 mm2 SCD= 2,5 mm2

SCE = 4 mm2 SAG = 16 mm2 SGH = 4 mm2 SGI = 10 mm2

SIJ = 2,5 mm2 SIK = 10 mm2 SKL= 4 mm2 SKM = 6 mm2

SMN = 2,5 mm2 SMP = 6 mm2 SPQ = 4 mm2 SPR = 4 mm2

SRS = 2,5 mm2 SRT = 4 mm2 STU= 4 mm2 STV = 2,5 mm2


VTOTAL = VOW = 1,69 V



G

C

21,96 A

5,94 A

0,66 A

15,36 A

14,5 m

5 m

B

A

O

21,3 A

5,28 A

1,32 A 0,66 A

3,96 A 3,3 A 2,64 A 1,98 A 1,32 A 0,66 A

2,6 m

CA 1

4 m

5,5 m 5,5 m 5,5 m 5,5 m 5,5 m

1,5 m D

E

10 m

6 m

1,5 m

1,5 m F

H

V

T

Q

R

K

P

M

I

0,66 A

3,84 A

4,5 A

7,68 A

8,34 A

11,52 A

12,18 A

0,66 A

0,66 A

3,18 A

3,18 A

3,18 A

3,18 A 2,12 A 1,06 A

2,12 A 1,06 A

2,12 A 1,06 A

2,12 A 1,06 A

1,5 m

1,5 m

0,66 A

7,5 m

1,5 m

1,5 m

1,5 m

1,5 m

1,5 m

1,5 m

0,5 m4 m

4,5 m

3,5 m

10,5 m

6,5 m

4 m 4 m

4 m

4 m4 m

4 m 4 m

J

L

N

S

U


48

Tabla nº 23. Dependencias abastecidas por CA1.5




SOA = 2,5 mm2



- Línea CA1.6. Fase (T + N)



RECINTO Nº luminarias P (W) S (VA) I (A)Zona de composición y mezclado 7 2 x 65 1.638 1,06Zona de Horneado 3 2 x 65 702 1,06Zona de enfriado y congelado. 6 2 x 65 1.404 1,06Pasillo 6 2 x 40 864 0,66

O

4,08 A6,12 A 2,04 A

6 mCA 1

5,25 m10,5 m A


49




SCE = 16 mm2 SEF = 2,5 mm2 SEG = 16 mm2 SGH = 2,5 mm2

SGI = 16 mm2 SIJ = 4 mm2 SIK = 10 mm2 SKL = 2,5 mm2

SKM = 10 mm2 SMN = 4 mm2 SMP = 6 mm2 SPQ= 2,5 mm2

SPR = 4 mm2 SRS = 4 mm2 SRT = 4 mm2 STU = 4 mm2

STV = 2,5 mm2


VTOTAL = VOU = 1,85 V

0,66 A

T

R

Q

P

M

K

I

G

E

C

A 20,92 A

20,26 A

18,14 A

17,48 A

15,36 A

12,18 A

11,52 A

8,34 A

7,68 A

4,5 A

1,06 A2,12 A

0,66 A

2,12 A 1,06 A

3,18 A 2,12 A 1,06 A

0,66 A

3,18 A 2,12 A 1,06 A

0,66 A

1,06 A2,12 A3,18 A

3,18 A 2,12 A

0,66 A1,32 A

1,06 A

1,5 m6 m

2 m

2 m

4 mCA.1

3 m

1,5 m

1 m

8 m

1,5 m 4 m

2 m

4 m 4 m1,5 m

6 m

1,5 m

4 m 4 m1,5 m

5 m

1,5 m

3 m

8 m

4 m 4 m1,5 m

1,5 m 11 m

4 m 4 m1,5 m

OB

D

F

H

J

L

N

S

U

V


50







SOA = 6 mm2



b) CA2

El cuadro de alumbrado nº2 estará situado en el pasillo principal, junto a la sala deenvasado, etiquetado y paletizado y a la cámara de conservación del producto terminado.De él partirán 6 líneas.

- Línea CA2.1 (Fase R + N)



RECINTO Nº luminarias P (W) S (VA) I (A)Almacén de usos varios 2 2 x 40 288 0,66Oficina nº1 2 2 x 65 468 1,06Oficina nº2 2 2 x 65 468 1,06Recepción y pasillos 6 2 x 40 864 0,66Aseos 2 2 x 40 288 0,66Archivo 1 2 x 40 144 0,66Sala de juntas 4 2 x 40 576 0,66Laboratorio 6 2 x 40 864 0,66

4,08 A6,12 A8,16 A 2,04 A

11,25 mCA 1

10 m 10 m10 m AO


51

El esquema unifilar sería:


SOA = 16 mm2 SAB = 6 mm2 SBC = 4 mm2 SCD= 2,5 mm2

SDE = 2,5 mm2 SEF = 2,5 mm2 SEG = 2,5 mm2 SDH = 2,5 mm2

SHI = 2,5 mm2 SHJ = 2,5 mm2 SCK = 2,5 mm2 SKL= 2,5 mm2

SKM = 2,5 mm2 SBN = 2,5 mm2 SNP = 2,5 mm2 SNQ = 2,5 mm2

SAR = 2,5 mm2 SRS = 2,5 mm2 SRT = 2,5 mm2 STU= 2,5 mm2

STV = 2,5 mm2



8,58 A

1,25 m

2 m

1,5 m

2 m

3 m

E

B

17,44 A

11,22 A

0,66 A

6,6 A

3,96 A

1,98 A 1,32 A 0,66 A

1,98 A 1,32 A 0,66 A

5 m

4,25 m

CA.2

4 m

2,25 m

1 m 3 m

4,5 m

1,25 m 2 m2 m

2 m 2 m1,25 m

3,25 m

I

G

F

D

C

A

O

2,64 A

1,32 A 0,66 A

0,66 A1,32 A

1 m 3 mH

J

L

1,98 A 1,32 A

0,66 A

3,25 m

0,5 m 1,25 m

K

M

Q2,64 A

1,32 A 0,66 A

1,32 A 0,66 A

3 m

3 m1,25 m

N

P

6,22 A

2,78 A 2,12 A 1,06 A

1,5 m0,5 m S

1,5 m 2 m

3,44 A

2,12 A 1,06 A

1,32 A 0,66 A

2 m11,25 m

4 m

R

T

U

V


52







SOA = 10 mm2 SAB = 4 mm2 SAC = 4 mm2


VTOTAL = VOB = 1,43 V

- Línea CA2.3 (Fase S + N)



RECINTO Nº luminarias P (W) S (VA) I (A)Cámara de conservación de productosterminados

12 2 x 65 2.808 1,06

Sala de expedición 6 2 x 65 1.404 1,06

10,5 m

12,24 A

22 m2,04 A4,08 A6,12 A

CA.2

2 m 10 m10 m

OB

8 m

2,04 A4,08 A

5,25 m C

A

6,12 A


53



SOA = 10 mm2 SAB = 4 mm2 SBC = 2,5 mm2 SBD= 2,5 mm2

SBE = 2,5 mm2 SAF = 4 mm2 SFG = 2,5 mm2 SFH = 2,5 mm2

SFI = 2,5 mm2








4,24 A

2 m

4 m

12,72 A

6,36 A

3,18 A

3,18 A 2,12 A

2,12 A 1,06 A

4,24 A

5 m

3,18 A 2,12 A 1,06 A

1,06 A2,12 A

1,06 A

2,12 A 1,06 A

1,06 A

5 m

12 m

2,5 m

A19,08 A

4,5 mCA.2

O

1,75 m

2 m 2,5 m 2,5 m 2,5 m

2,5 m 2,5 m

2,5 m 2,5 m 2,5 m

4 m

4 m I

H

G

F

E

D

C

B

A10,2 A

11 m2,04 A4,08 A6,12 A

CA.2

2,5 m 10 m10 m

OB

7,5 m

2,04 A4,08 A

10 m C


54


SOA = 10 mm2 SAB = 4 mm2 SAC = 2,5 mm2



- Línea CA2.5. (Fase T + N)



RECINTO Nº luminarias P (W) S (VA) I (A)Sala de aire comprimido 1 2 x 40 144 0,66Sala de cuadros de distribución de B.T. 1 2 x 65 234 1,06Sala de máquinas nº2 1 2 x 65 234 1,06Sala de envasado, etiquetado y paletizado 8 2 x 65 1.842 1,06Taller de reparaciones 4 1 x 40 288 0,33Almacén de productos auxiliares para elenvasado

6 1 x 40 432 0,33

Pasillo principal 3 2 x 65 702 1,06


2,5 m

R

Q

N

M

J

I

F

D

C

A

14,23 A

17,41 A

11,45 A

2,97 A

0,5 m

0,33 A0,66 A0,99 A

1,65A

1,5 m 0,33 A0,66 A

8,48 A

1,32 A

0,66 A 0,33 A

0,33 A

2 m3,25 m

3 m

3,5 m

1 m

3 m

4,24 A

4,24 A 3,18 A 2,12 A 1,06 A

1,06 A2,12 A3,18 A

0,66 A

1,06 A

1,72 A

2,78 A

1,06 A

1,06 A2,12 A3,18 A

CA.2

1 m

2,5 m

2,5 m 2,5 m

2,5 m 2,5 m

11 m

2,5 m

2,5 m

2 m 4,5 m 4,5 m

1 m

1,5 m

6,5 m

12,5 m

3 m

2 m 2 m 2 m

2 m 2 m

O

B

E

G

H

K

L

P

S

T


55



SDE = 2,5 mm2 SDF = 2,5 mm2 SFG = 2,5 mm2 SFH = 2,5 mm2

SCI = 6 mm2 SIJ = 2,5 mm2 SJK = 2,5 mm2 SJL = 2,5 mm2

SIM = 2,5 mm2 SMN = 2,5 mm2 SNP = 2,5 mm2 SNQ= 2,5 mm2

SMR = 2,5 mm2 SRS = 2,5 mm2 SRT = 2,5 mm2


VTOTAL = VOK = 1,05 V







SOA = 16 mm2 SAB = 10 mm2 SAC = 10 mm2



3.3.3. Reparto de cargas.

De acuerdo con la MIE BT 019, para que se mantenga el mayor equilibrio posibleen la carga de los conductores que forman la instalación, se procurará que las cargas de loscircuitos monofásicos queden repartidas entre sus fases. En la tabla 32, se puede ver elreparto de potencia (VA) en cada fase:

6,12 A

6,12 A

A12,24 A

6 m

53,5 mCA2

12 m

4,08 A

2,04 A4,08 A

2,04 A

6 m 12 m C

B O

22 m

22 m


56

Tabla nº32. Reparto de potencia en VA.

CUADRO R S T TOTALCA1 6.300 6.174 6.408 18.882CA2 6.660 6.462 6.576 19.698TOTAL 12.990 12.636 12.984 38.580

3.3.4. Líneas de enlace con los cuadros de alumbrado.

El cálculo de la sección de los conductores que conectan los distintos cuadros dealumbrado con el de distribución general se realizará para la fase más desfavorable. Losconductores también irán alojados dentro de tubos protectores con las características yareferidas. La intensidad nominal de fase será:

VS

I maxfase =

siendo:

Smax : potencia de la fase más cargada.V : tensión nominal de fase (220 V)

Se comprobará que la anterior intensidad sea menor que la admisible por cuestionesde calentamiento. El valor del coeficiente corrector de la intensidad máxima admisible seráde 0,6.

Las líneas que parten del cuadro de distribución hacia los cuadros de alumbradoserán líneas trifásicas. En la tabla nº 33, se muestran los valores de la sección a adoptar, asícomo las caídas de tensión, en las líneas de enlace.

Tabla nº33. Líneas de enlace con cuadros de alumbrado.

Línea S (W) In (A) L (m) S (mm2) Iadm (A) V (V) D (mm)CD-CA1 6.408 29,12 62 25 52,2 2,2 29CD-CA2 6.660 29,37 17 16 39 0,95 21

3.4. Instalaciones de toma de fuerza.


Al igual que en la instalación de fuerza motriz fija, la caída de tensión entre elorigen y cualquier punto de la instalación será inferior al 5% de la intensidad nominal.

Se diferencian los circuitos que abastecen a tomas de fuerza monofásicas en la zonade aseos, oficinas y laboratorio, de los que abastecen a tomas trifásicas en la zona deproducción.


57

Para el cálculo de las potencias, se usarán las expresiones:

a) Para las tomas de fuerza monofásicas:

ϕcos××= VIP n

V: tensión nominal de fase (220 V)

b) Para las tomas de fuera trifásicas:

ϕcos3 ×××= VIP n

V: tensión compuesta (380 V)

Para ambos casos, se contemplará una simultaneidad de funcionamiento de equiposdel 60%, µ = 0,6.

Por lo tanto, en este caso, la intensidad de cálculo será:

III ×=×= 6,0* µ

Las caídas de tensión en cada tramo, se obtendrán mediante las expresiones:

a) Para las tomas de fuerza monofásicas:

SLI

vϕρ cos2 * ××××=

b) Para tomas de fuerza trifásicas:

SLI

vϕρ cos3 * ××××=

Tanto las líneas monofásicas como las trifásicas serán líneas abiertas alimentadaspor un extremo, de cargas concentradas y de sección variable. Se determina el volumen deconductor mínimo que permite realizar la distribución con una caída de tensión máxima de10 V para las líneas trifásicas y de 8 V para las monofásicas. Se toman estos valoresmenores que la caída de tensión máxima de la MIE BT 034 para un mejor funcionamientode la instalación.


58

3.4.2. Dimensionamiento de los conductores.

CUADROS DE TOMA DE FUERZA TRIFÁSICA

De este cuadro, saldrán 3 líneas trifásicas diferentes para abastecer a las diferentestomas de fuerzas trifásicas.

- Línea FT.1. Abastece a las siguientes tomas de fuerzas, situadas en:

Tabla nº34. Tomas de fuerza abastecidas por la FT.1.

RECINTO N P (W) In (A) In* (A)

Sala de máquinas nº1 1 5.265 10 6Almacén de materias primas 2 10.530 20 12Zona de composición y mezclado 2 10.530 20 12Zona de horneado 1 5.265 10 6Zona de enfriado y congelado 1 5.265 10 6


En la siguiente tabla se exponen las secciones de los diferentes tramos, y las caídasde tensión que se produce en ellos.

Tabla nº 35.

TRAMO S (mm2) Iadm (A) V (V)OA 25 73,95 0,67AB 25 73,95 0,40BC 16 55.25 0,36CD 10 42,5 0,46DE 10 42,5 0,48EF 6 30,6 0,28FG 6 30,6 0,19

La máxima caída de tensión en la línea se produce entre los puntos OG.

VOG = 2,84 V

A

42 A 36 A 30 A 24 A 18 A 12 A 6 A

O16,5 m

CTF. 111,5 m 11 m8 m8 m 6 m 8 m

B C D E F G


59




Zona de composición y mezclado 2 10.530 20 12Zona de horneado 1 5.265 10 6Zona de enfriado y congelado 1 5.265 10 6Taller de reparaciones 2 10.530 20 12Almacén de usos varios 1 5.265 10 6Almacén de productos auxiliarespara el envasado

1 5.265 10 6



Tabla nº 37.

TRAMO S (mm2) Iadm (A) V (V)OA 16 55.25 0,76AB 6 30,6 0,26AC 16 55.25 0,45CD 6 30,6 0,28CE 10 42,5 0,48EF 6 30,6 0,16EG 6 30,6 0,48

La máxima caída de tensión en la línea se produce entre los puntos OG.

VOG = 2,17 V

B

3 m

5 m

11 m

G

F

E

12 m

42 A

30 A

6 A

18 A

12 A

6 A

12 A

12 A

C

6 A

A

O

CTF. 2

8 m

D

10 m 6,5 m

4 m

5 m


60




Sala de aire comprimido 1 5.265 10 6Cuarto de cuadros de B.T. 1 5.265 10 6Sala de máquinas nº2 1 5.265 10 6Sala de envasado y etiquetado 2 10.530 20 12Sala de expedición 2 10.530 20 12



Tabla nº 39.

TRAMO S (mm2) Iadm (A) V (V)OA 10 42,5 0,05AB 6 30,6 0,73BC 6 30,6 0,12AD 6 30,6 0,24DE 6 30,6 0,49EF 6 30,6 0,44FG 6 30,6 0,1GH 6 30,6 0,03

La máxima caída de tensión en la línea se produce entre los puntos OH.

VOH = 1,35 V

CUADROS DE LÍNEAS DE TOMAS DE FUERZA MONOFÁSICAS.

De este cuadro partirán 3 líneas, correspondientes a cada una de las fases. En eldiseño de las tomas de fuerza se han tenido en cuenta el equilibrio de las tres fases.

5 m15 m

A0,5 m

42 A

12 A 6 A

30 A 24 A 18 A 12 A 6 A

CTF.3

2 m 5 m 6 m 3,5 m 2 m

O

B C

D E F G H


61

- Línea FM.1 (R + N). Abastece a las siguientes tomas de fuerzas, situadas en:

Tabla nº40. Tomas de fuerza abastecidas por la FM.1.


Laboratorio 2 3.520 20 12Sala de juntas 2 3.520 20 12Aseos 2 3.520 20 12Archivo 1 1.760 10 6Recepción 2 3.520 20 12



Tabla nº 41.

TRAMO S (mm2) Iadm (A) V (V)OA 16 72,5 0,38AB 16 72,5 0,02BC 6 38,25 0,21CD 6 38,25 0,01CE 6 38,25 0,14BF 6 38,25 0,14FG 6 38,25 0,67GH 6 38,25 0,11

La máxima caída de tensión en la línea se produce entre los puntos OH.

VOH = 1,32 V

1 m 9 m 2 m

C

B4 m

12 A

18 A

2,5 m

0,5 m

A

0,5 m

48 A54 A

6 A

30 A 24 A 12 A

CTF.12,5 m

O

D

E

F G H


62

- Línea FM.2 (S + N). Abastece a las siguientes tomas de fuerzas, situadas en:



Aseos masculinos 3 5.280 30 18Vestuarios masculinos 2 3.520 20 12Oficina nº 1 2 3.520 20 12Oficina nº 2 2 3.520 20 12



Tabla nº 43.

TRAMO S (mm2) Iadm (A) V (V)OA 16 72,25 0,42AB 4 29.75 0,16BC 4 29.75 0,08AD 16 72,25 0,29DE 4 29.75 0,12EF 4 29.75 0,08DG 16 72,25 1,26GH 4 29.75 0,58HI 4 29.75 0,06IJ 4 29.75 0,03

La máxima caída de tensión en la línea se produce entre los puntos OJ.

VOJ = 2,64 V

0,75 m

J

0,75 m3,5 m

HD

2 m

A

6 A12 A

2 m1,5 m

6 A

2 m

24 m

CB

4,5 m

12 A

4 m

42 A

54 A

6 A

30 A 24 A 12 A

CTF.2

O

E F

G I


63

- Línea FM.3 (T + N). Abastece a las siguientes tomas de fuerzas, situadas en:



Aseos femeninos 2 3.520 20 12Vestuarios femeninos 2 3.520 20 12Enfermería 1 1.760 10 6Sala de descanso 1 1.760 10 6Cafetería-comedor 3 5.280 30 18



Tabla nº 45.

TRAMO S (mm2) Iadm (A) V (V)OA 50 140 1,24AB 16 72,25 0,06BC 16 72,25 0,25CD 10 55,25 0,20DE 6 38,25 0,04DF 10 55,25 0,29FG 6 38,25 0,39GH 6 38,25 0,29HI 6 38,25 0,19IJ 6 38,25 0,11

La máxima caída de tensión en la línea se produce entre los puntos OJ.

VOJ = 3,02 V

A

54 A 48 A 42A

6 A

4 m

6 A12 A18 A24 A30 A

2 m

36 A

41,25 mCTF.2

0,75 m

1,5 m

3,5 m 3,5 m3,5 m3,5 m

3,5 m

E

D C B O

J I H G F


64

LÍNEAS DE ENLACE DEL CUADRO DE DISTRIBUCIÓN CON LOS CUADROSDE TOMA DE FUERZA.

Para la determinación de la sección del conductor que enlaza el cuadro de tomas defuerza trifásica con el cuadro de distribución, se considerará la suma de las intensidades decada línea, teniendo en cuenta el anteriormente comentado coeficiente de simultaneidad. Sedeberá comprobar que la intensidad que recorre éste conductor sea inferior a la admisiblepara la sección adoptada.

La intensidad que recorre el conductor, es:

I = 132 A

Se dispondrá un conductor de sección S = 70 mm2, cuya Iadm = 140,25 A es superiora la que recorre la línea.

Teniendo en cuenta que la separación entre cuadros es de 16 metros, se determina elvalor de la caída de tensión en este conductor.

Vs

LIv i 73,0

708,0161320176,03cos3 =××××=××××= ϕρ

Tal y como se puede encontrar en la MIE BT 019, el diámetro de los tubos en losque irán incluidos estos conductores será de 36 mm.

Para la determinación de la sección del conductor de enlace, entre el cuadro dedistribución y el cuadro de tomas de fuerza monofásica, igualmente se tiene en cuenta elcoeficiente de simultaneidad y todo lo expuesto anteriormente. En este caso, sedimensionará para la más desfavorable, y se adoptará la misma sección en las 3 fases, yaque el conductor que enlaza estos 2 cuadros es trifásicos.

La intensidad es en este caso:

I = 54 A

Se dispondrá un conductor de sección S = 25 mm2, cuya Iadm = 72,25 A es superiora la que recorre la línea. Teniendo en cuenta que la separación entre cuadros es de 20metros, se determina el valor de la caída de tensión en este conductor.

Vs

LIv i 04,1

258,020540176,03cos3 =××××=××××= ϕρ

Como se puede obtener de la norma complementaria MI BT 019, el diámetro de lostubos será de 21 mm.


65

3.5. Línea de enlace TRAFO-CD.

3.5.1. Dimensionamiento.

La conexión se hará mediante cable subterráneo de 14 m de longitud. Sedimensionará para una intensidad que será la suma de la requerida por los distintos cuadros.

Tabla nº46. Intensidades totales.

Línea I (A) Línea de enlace CD-CCM 462,84 Línea de enlace CD-CR 13,68 Línea de enlace CD-CT 163,17 Línea de enlace CD-CA 58,49 TOTAL 698,18

Se dispondrán 1 terno de cables unipolares de cobre, de 630 mm2 cada uno, yaislados con etileno-propeno. Las intensidades máximas admisibles en servicio permanentese fijarán a partir de los valores indicados en MIE BT 007. El coeficiente de correccióngeneral empleado será de 0,8. Con todo esto resulta:

Iadm = 732 A > 698,18 A

3.5.2. Caída de tensión.

Considerando un factor de potencia para el conjunto de la instalación, corregido, de0,96, la caída de tensión en este tramo es:

Vs

LIv i 51,0

55596,01418,6980176,03cos3 =××××=××××= ϕρ

3.6. Comprobación de la caída de tensión.

Una vez dimensionados todos los conductores, se comprobará que se cumplen todaslas limitaciones referidas a caídas de tensión recogidas en la MIE BT 017

3.6.1. Caídas de tensión en la instalación de fuerza fija.

La máxima caída de tensión se producirá desde el trafo al final de la líneaCCM2-M17. Su valor será:

VTOTAL = VCT-CD + VCD-CCM2 + VCCM2-M17 = 0,51 + 1,79 + 0,33 = 2,63 V < 19 V

Por lo tanto, el dimensionamiento se considera aceptable, ya que la caída de tensiónes inferior al 5% de la tensión nominal compuesta.


66

3.6.2. Caídas de tensión en la instalación de tomas de fuerza trifásicas.

La máxima caída de tensión se producirá desde el trafo al final de la línea CTF1. Suvalor será:

VTOTAL = VCT-CD + VCD-CTF1 + VCTF1-FT1 = 0,51 + 0,73 + 2,84 = 4,08 V < 19 V


3.6.3. Caídas de tensión en la instalación de tomas de fuerza monofásicas.

La máxima caída de tensión se producirá desde el trafo al final de la línea FM3. Suvalor será:

VTOTAL = VCT-CD + VCD-CTF2 + VCTF2-FM3 = 1,04+ 0,95 + 3,02 = 5,01 V < 19 V


3.6.4. Caídas de tensión en la instalación de resistencias.

La máxima caída de tensión se producirá desde el trafo al final de la línea R1.3. Suvalor será:

VTOTAL = VCT-CD + VCD-CR1 + VCR1-R1.3 = 0,51 + 0,66 + 3,78 = 4,95V < 19 V


3.6.5. Caídas de tensión en la instalación de alumbrado.

La máxima caída de tensión se producirá desde el trafo al final de la línea R1.3. Suvalor será:

VTOTAL = VCT-CD + VCD-CA.1 + VCA.1-CA1.6 = 0,51 + 2,2 + 1,85 = 4,56 V < 19 V


3.7. Regulación del factor de potencia.

Como ya se comentó con anterioridad dispondrá de un equipo corrector del factorde potencia situado a la salida del cuadro de distribución de baja tensión, con el que seconsigue una compensación global de la energía reactiva. A continuación se calculará la


67

capacidad necesaria de la batería de condensadores, así como la potencia reactiva que habráque compensar.

Potencia total de la instalación = 363,940 KWcos ϕ (inicial) = 0,8cos ϕ (final) = 0,96Qr inicial = 363,940 x tg ϕi = 272,955 KVAr

Qr final = 363,940 x tg ϕf = 106,149 KVAr

La potencia a compensar por parte de la batería de condensadores valdrá 166,806KVAr.

La capacidad global de la batería de condensadores en estrella valdrá:

( )F

V

PC fi µ

ω

ϕϕ670.3

tgtg2

=×

−×=

Se dispondrán los condensadores en estrella, ya que, aunque la capacidad a instalarserá tres veces mayor al montaje equivalente en triángulo, el ahorro debido a su mayortensión de aislamiento lo hacen recomendable. Esta batería estará constituida por 6condensadores modulares de 30 KVA, autorregulables, de manera que entren a formar partedel circuito en función del factor de potencia de la instalación en ese momento.

La intensidad de fase que recorrerá cada uno de los grupos de condensadores será de45,6 A, mientras que la intensidad demandada por la batería de condensadores será de273,6 A.

La sección del conductor necesario para cumplir con las condiciones decalentamiento será de 240 mm2, siendo Iadm = 314 A > 273,6 A.

4. ESTUDIO DE LOS FALLOS Y ELEMENTOS DE PROTECCIÓN.

4.1. Introducción.

En este apartado se determinan las intensidades en distintos puntos de la instalacióneléctrica, con el fin de determinar el poder de corte que habrán de poseer los dispositivos deprotección en cada caso.

Se establecen los siguientes aparatos de protección y elementos de seguridad:

- Aparatos de protección térmica- Aparatos de protección magnética, contra cortocircuitos.- Elementos de seguridad diferencial, contra intensidades de defecto.


68

Los distintos elementos a disponer en la instalación se reflejan en el diagramaunifilar de los planos del presente proyecto.

4.2. Protección contra sobreintensidad.

Este defecto obedece, normalmente a defectos de aislamiento, y puede causarfuertes corrientes de cortocircuito en la instalación.

4.2.1. Impedancias de los componentes de la instalación.

Se tendrán en cuenta las impedancias de la acometida, transformador, conductoresde la red de distribución y los propios motores, refiriendo sus valores a baja tensión(380 V).

Para facilitar las operaciones matemáticas se desprecian en algunos casos, laresistencia y se tomarán sólo las reactancias, siempre que ello suponga quedarnos del la dode la seguridad y no una alteración sustancial del resultado.

4.2.1.1. Acometida.

El circuito equivalente aguas arriba del punto de acometida puede reducirse,mediante el teorema de Thevenin, a un generador y a una reactancia de valores:

VV

cE NA 3,241

3

3801,1

3==×=

Ω⋅=⋅

×=×== − jSV

cXZCC

NAA

46

22

1018,310500

3801,1

siendo:

EA: f.e.m. del generador equivalente (V)c: coeficiente de mayoración (c = 1,1)VN: tensión nominal en baja tensión (V)ZA: impedancia equivalente por fase en la red de distribución (Ω)Scc: potencia de cortocircuito en el origen de la instalación. Será facilitada por lacompañía suministradora

4.2.1.2. Línea de alta tensión.

No se tendrá en cuenta la impedancia de esta línea, ya que su valor es despreciable.Además, de esta forma, los cálculos quedan del lado de la seguridad.


69

4.2.1.3. Transformador.

Se ha elegido un transformador de 400 KVA, con las siguientes características:

SN = 400 KVA20.000 V / 380/220 V ± 5%εcc = 5%cos ϕcc = 0,2

Con estas características se obtienen los siguientes valores de la reactancia eimpedancia de cortocircuito:

Ω=×=×= mS

VZ

N

Ncccc 05,18

400380

1005

100

(%) 22ε

Rcc = 3,61 mΩ Xcc = 17,68 mΩ

Como X/Z es mayor de 0,95 se puede despreciar la componente resistiva de laimpedancia, tomándose:

ZT = XT = 17,68 mΩ

4.2.1.4. Conductores.

Las impedancias de las líneas que unen los distintos cuadros de control con susmotores se consideran despreciables frente a las impedancias de los motores que alimentan,con las cuales están conectadas en serie. Además ha de tenerse en cuenta que una reducciónde la impedancia conduce a una solución de mayor seguridad, al aumentar la intensidad decortocircuito obtenida. Lo mismo ocurrirá con la línea de enlace CGBT-CT.

Si se tendrán en cuenta las impedancias de las líneas que unen el cuadro dedistribución (CD) con los distintos cuadros de control.

Para la determinación de las impedancias de los conductores se tendrán en cuentalos gráficos UNELEC, que permiten determinar la resistencia y la reactancia del cable porunidad de longitud en función de la longitud y sección de este. No obstante, para pequeñaslongitudes éstos no son muy precisos, por lo que en dichos casos se tendrán en cuenta lasexpresiones:

SL

RL

×= ρ

aL LLX ××= ω


70

siendo:

ω = 2πfL: longitud de la líneaLa: inductancia de la línea, calculada mediante la siguiente expresión (H/Km)

410log6,45,0 −⋅

×+=

rd

La

Donde “d” el la distancia entre conductores y “r” el radio de los mismos (d/r = 3).

En la tabla nº 47, se recogen los valores de longitud e impedancias de cada una delas líneas que abastecen a los distintos cuadros de control de la instalación.

Tabla nº 47. Impedancias de los conductores.

CONDUCTOR L (m) S (mm2) ZL (mΩ) CD-CCM 1 59 2,5 415,36 + 4,99j CD-CCM 2 57 4 250 + 4,82j CD-CCM 3 8 2,5 56,32 + 0,67j CD-CCM 4 8 25 5,63 + 0,67j CD-CCM 5 41 400 1,8 + 3,47j CD-CCM 6 8 2,5 56,32 + 0,67j CD-CTF1 16 70 11,26 + 1,35j CD-CTF2 20 25 14,08 + 1,69j CD-CR1 8 4 35,2 + 0,67j CD-CA1 62 25 43,64 + 5,24j CD-CA2 17 16 18,7 + 1,44j

4.2.1.5. Motores asíncronos.

Se considerará cada grupo de motores dependientes del mismo cuadro como unúnico motor, cuya potencia es la suma de todas las potencias de los motores del grupo.

La reglamentación española (MIE BT 034) establece unos valores máximos de larelación Intensidad de arranque/Intensidad nominal, en función de la potencia de arranque.Normalmente se acepta que estos valores sean ampliamente rebasados. En el cálculo de lapresente instalación se admitirá que la intensidad de arranque de los motores es 4 veces lanominal, en arranque directo, y de 2 veces la nominal, en arranque estrella /triángulo.

La impedancia de los motores será:

∑×=

Ni

N

M S

V

aZ

21


71

siendo:

a: nº de veces que la intensidad de arranque es superior a la nominalVN: tensión nominal de los motores (V)ΣSNi: suma de las potencias de los motores del grupo i

Por otra parte, para motores asíncronos trabajando en baja tensión, se verifica lassiguientes relaciones:

Rcc/Xcc = 0,3 Xcc = 0,958 x Zcc

En base a estas relaciones se pueden despreciar las componentes resistivas,tomándose como valor de la impedancia el de la componente inductiva.

En la tabla 48 se indica los datos necesarios para determinar los valo res de lasimpedancias (Xcc) y las admitancias (Ycc), de cada uno de los grupos de motores.

Tabla nº48. Impedancias y admitancias de los grupos de motores

MOTORES P(W) S (VA) a Xcc (Ω) Ycc (Ω-1)GM 1 630 785,5 4 44,02 0,02GM 2 1.750 2.187,5 4 15,8 0,06GM 3 4.180 5.225 4 6,61 0,15GM 4 22.750 28.437,5 4 1,22 0,82GM 5 142.785 178.481,25 4 0,19 5,26GM 6 4.050 5.062,5 4 6,83 0,14

4.2.2. Diagrama de impedancias.

En la siguiente figura se muestra el circuito monofásico equivalente de lainstalación, representando exclusivamente los motores como fuentes frente a uncortocircuito.

Ea

Xa Xt

Zl7 Zl8 Zl9 Zl10 Zl11

A2A1R1FT2FT1

Z11 Z12 Zl3 Zl4

Xm1 Xm2 Xm3 Xm4

Zl5

Xm5

M5M4M3M2M1

Zl6

Xm6

M6


72

4.2.3. Cálculo de las intensidades de cortocircuito.

Se realizará el cálculo de las corrientes de cortocircuito en los puntos de lainstalación en los que se dispongan protecciones, que serán:

- Punto 0. Corresponde a la línea de media tensión a la entrada del trafo.

- Punto 1. Corresponde al comienzo de la líneas de baja tensión a la salida deltrafo.

- Puntos 2i. Corresponden al comienzo de las líneas que conectan el cuadro dedistribución con cada uno de los cuadros de control.

- Puntos 3i. Corresponden al comienzo de las líneas que conectan cada motorindividual, resistencia, línea de tomas de fuerza o líneas de alumbrado con sucuadro correspondiente.

El cálculo de dichas intensidades se realizará resolviendo los circuitos equivalentesde Thevenin “aguas arriba” en los citados puntos:

th

Ncc Z

VI

××

=3

1,1

La tensión nominal ha sido mayorada con un coeficiente de 1,1. Esto supondrá quetambién quede mayorada la intensidad.

Las intensidades de desconexión de los puntos interruptores se calcularán mediantela siguiente expresión:

ccd IKI ×=

En la cual, K, es un coeficiente que permite determinar la componente asimétrica deruptura. El valor de K depende del tiempo de desconexión del aparato. En este caso, setomará un tiempo de desconexión de 0,1 segundos, resultando un valor de K de 1,1.

Por su parte, para calcular las fuerzas electromagnéticas en los embarados de alta ybaja tensión (puntos 0 y 1) se determinarán las intensidades de cortocircuito, Icc,correspondientes a los circuitos de Thevenin incluyendo las impedancias “aguas arriba” y“aguas abajo” de cada punto.

th

Ncc Z

VI

××

=3

1,1

Y en base a esta corriente, se obtendrán los valores eficaces de la intensidadmáxima asimétrica de cortocircuito o intensidad de choque, Ich:


73

E a

X a

0

'ccch II ×= χ

En este caso, se tomará χ= 1,8, valor tomado normalmente supuesta la relaciónR/X = 0,1

1) Cortocircuito en el punto 0.

En este punto se localizará a la entrada del trafo, en el lado de alta tensión.

ZA = 3,18 · 10-4 jΩXth = XA = 3,18 · 10-4 jΩ

El valor de la intensidad de cortocircuito, referida a alta y baja tensión, será:

)(9,7581018,33

3801,14

BTKAI cc =⋅×

×=−

)(41,141020

3809,7583

ATKAI cc =⋅×=

La intensidad de desconexión del interruptor valdrá:

Id = 1,1 x 14,41 = 15,86 KA

Para el cálculo de las fuerzas electromagnéticas en el embarrado de alta tensión, seanaliza el circuito de Thevenin “aguas arriba y abajo” del punto 0, como se indica en lasiguiente figura.


74

Xm

M

Ea

Xa0

Xt

Al que corresponde una reactancia:

MTA

th

XXX

X

++

=11

1

Llamando XM a la reactancia de todos los grupos de motores conectados enparalelo:

Ω====∑

mYY

XMiM

M 03,15545,6111

XT = 17,68 mΩXA = 0,318 mΩ

Ω=

++

= mX th 317,0

03,155689,171

318,01

1

La intensidad de cortocircuito referida a baja tensión es:

KAI cc 3,761317,03

3801,1' 0 =

××=

En el lado de alta tensión se obtiene:

KAI cc 46,1410·20

3803,761'

30 =×=

El valor eficaz de la intensidad de choque es:

KAI ch 03,2046,148,10 =×=

2) Cortocircuito en el punto 1.


75

Ea

Xa

Xm

M

1

Xt

Ea

Xa

Xm

M

1

Xt

En este punto estará situada la protección general de la red de baja tensión.

XT = 17,68 j mΩXA = 0,318 j mΩXth = XA + XT = 0,01799 mΩ

El valor de la intensidad de cortocircuito referida a baja tensión es:

KAI cc 4,1301799,033801,1

1 =×

×=

La intensidad de desconexión del interruptor en el punto 1valdrá:

Id = 1,1 x 13,4 = 14,74 KA

Para el cálculo de las fuerzas electromagnéticas en el embarrado de alta tensión, seanaliza el circuito de Thevenin “aguas arriba y abajo” del punto 1, como se indica en lasiguiente figura.

Al que corresponde unareactancia:


76

MTA

th

XXX

X11

1' 1

++

=

Siendo los valores de las reactancias:

XT = 17,68 mΩXA = 0,318 mΩXM = 155,03 mΩ

Y obteniéndose un resultado:

X’th1 = 15,89 mΩ

La intensidad de cortocircuito referida a baja tensión es:

KAI cc 18,1589,153

3801,1' 0 =

××=

El valor eficaz de la intensidad de choque es:

KAI ch 32,2718,158,11 =×=

3) Cortocircuitos en los puntos 2i.

Estos puntos se localizan al comienzo de las líneas que unen el cuadro dedistribución general con cada uno de los cuadros de la instalación. Aquí, actúan comofuentes frente al cortocircuito todos los grupos de motores, salvo el grupo i. La inductanciaequivalente de Thevenin vale:

rMiTA

ith

XXX

X11

1.2

++

=

siendo:

XMi: impedancia del grupo de motores iXrMi: impedancia de los restantes grupos de motores, exceptuando el grupo i

Se cumple que:

( )∑ −==

MiMrMirMi YYY

X11

La intensidad de cortocircuito será:


77

ith

Nicc X

VI

.2.2 3

1,1

××

=

a) Punto 2.1. Al comienzo de la línea que une CD con CCM1.

( ) Ω=−

= mX rM 52,15502.045,6

11

Ω=+

+

= mX th 13,16

52,1551

68,17318,01

11.2

KAI cc 96,1413,163

3801,11.2 =

××=

KAI d 45,1696,141,11.2 =×=

b) Punto 2.2. Al comienzo de la línea que une CD con CCM2.

( ) Ω=−

= mX rM 49,15606.045,6

12

Ω=+

+

= mX th 14,16

49,1561

68,17318,01

12.2

KAI cc 95,1414,163

3801,12.2 =

××=

KAI d 44,1695,141,12.2 =×=

c) Punto 2.3. Al comienzo de la línea que une CD con CCM3.

( ) Ω=−

= mX rM 73,15815.045,6

13

Ω=+

+

= mX th 16,16

73,1581

68,17318,01

13.2

KAI cc 93,1416,163

3801,13.2 =

××=


78

KAI d 43,1693,141,13.2 =×=

d) Punto 2.4. Al comienzo de la línea que une CD con CCM4.

( ) Ω=−

= mX rM 61,17782.045,6

14

Ω=+

+

= mX th 34,16

61,1771

68,17318,01

14.2

KAI cc 76,1434,163

3801,14.2 =

××=

KAI d 24,1676,141,14.2 =×=

e) Punto 2.5. Al comienzo de la línea que une CD con CCM5.

( ) Ω=−

= mX rM 33,84026,545,6

15

Ω=+

+

= mX th 62,17

33,8401

68,17318,01

15.2

KAI cc 69,1362,173

3801,15.2 =

××=

KAI d 06,1569,131,15.2 =×=

f) Punto 2.6. Al comienzo de la línea que une CD con CCM6.

( ) Ω=−

= mX rM 47,15814,045,6

16

Ω=+

+

= mX th 16,16

47,1581

68,17318,01

16.2

KAI cc 93,1416,163

3801,16.2 =

××=


79

KAI d 42,1693,141,16.2 =×=

g) Puntos 2.7 a 2.12. Corresponden a los cuadros de toma de fuerza, resistencias,alumbrado y grupo de condensadores. En ellos se producirán los cortocircuitos másdesfavorables, ya que actuarían como fuentes todos los grupos de motores.

Ω== mX M 03,15545,61

Ω=+

+

= mX th 12,16

03,1551

68,17318,01

1

KAI cc 96,1412,163

3801,1 =××=

KAI d 46,1696,141,16.2 =×=

4) Cortocircuito en los puntos 3.i.

Se encuentran al comienzo de cada una de las líneas que conectan los distintosreceptores con sus cuadros correspondientes. El punto más desfavorable en cada grupo demotores correspondería a la derivación hacia el motor de menor potencia y en base a él sedimensionarán las protecciones de todos los motores del grupo.

En teoría habría que descontar la impedancia del motor más pequeño de laimpedancia total del grupo, no obstante, para simplificar los cálculos, no se realizará esto yse considerará como impedancia del resto de motores del grupo la del grupo completo.Además así nos quedamos del lado de la seguridad.

Por último, hay que simplificar que en este caso no se puede despreciar laimpedancia de la línea.

El circuito de Thevenin “aguas arriba” de un punto 3.i es el mostrado en la siguientefigura:


80

La nomenclatura empleada es la siguiente:

XMij: impedancia del motor de menor potencia j, del grupo de motores i.XrMij: impedancia del resto del grupo de motores i, salvo el más pequeño j.XMi: impedancia del grupo de motores i.XrMi: impedancia de todos los grupos de motores salvo el i.ZLi: impedancia de la línea del grupo de motores de los que depende el motor de lalínea estudiada.

Teniendo en cuenta la simplificación señalada anteriormente:

XMi = XrMij

Así como la reactancia equivalente a un circuito 2.i:

rMiTA

ith

XXX

X11

1.2

++

=

Se obtiene la reactancia equivalente a un circuito 3.i:

MiLiith

ith

XZX

Z11

1

.2

.3

++

=

La intensidad de cortocircuito será:

ith

Nicc X

VI

.3.3 3

1,1

××

=

E a

X a

X r m i

X t

r M i

Z l i

X r m i jX m ij

Mij r M i j


81

a) Punto 3.1 (CCM1)

ZTh3.1 = 0,019 ΩIcc3.1 = 12,62 KAId3.1 = 13,88 KA

b) Punto 3.2 (CCM2)

ZTh3.2 = 0,049 ΩIcc3.2 = 4,92 KAId3.2 = 5,42 KA

c) Punto 3.3 (CCM3)

ZTh3.3 = 0,048 ΩIcc3.3 = 4,93 KAId3.3 = 5,43 KA

d) Punto 3.4 (CCM4)

ZTh3.4 = 0,045 ΩIcc3.4 = 5,27 KAId3.4 = 5,79 KA

e) Punto 3.5 (CCM5)

ZTh3.5 = 0,032 ΩIcc3.5 =7,38 KAId3.5 = 8,12 KA

f) Punto 3.6 (CCM6)

ZTh3.6 = 0,047 ΩIcc3.6 = 5,05 KAId3.6 = 5,56 KA

g) Punto 3.7 (CTF1). A partir de ahora ya no existirán receptores en los propios cuadrosque contribuyen a la Icc. El valor de la impedancia equivalente de Thevenin será:

ZTh3.i = X Th2.i + ZLi

ZTh3.7 = 0,027 ΩIcc3.7 = 8,78 KAId3.7 = 9,66 KA


82

h) Punto 3.8 (CTF2).

ZTh3.8 = 0,030 ΩIcc3.8 = 7,96 KAId3.8 = 8,76 KA

i) Punto 3.9 (CR1).

ZTh3.9 = 0,051 ΩIcc3.9 = 4,70 KAId3.9 = 5,17 KA

j) Punto 3.10 (CA1).

ZTh3.10 = 0,060 ΩIcc3.10 = 4,01 KAId3.10 = 4,42 KA

k) Punto 3.11 (CA2).

ZTh3.11 = 0,034 ΩIcc3.11 = 6,91 KAId3.11 = 7,61 KA

4.3. Contacto entre conductor activo y masa metálica.

4.3.1. Esquema de distribución.

Las características de este fallo dependen fundamentalmente del esquema dedistribución. Se adoptará el esquema “TT”. Es decir, conductor neutro conectadodirectamente a tierra en el centro de la estrella del secundario del transformador y conexióna tierra de todas las masas metálicas de la instalación a través de conductores de protección.

4.3.2. Medidas de seguridad.

Las medidas de seguridad contra los contactos de personas con los elementos que,de forma accidental o permanente, estén bajo tensión, serán las siguientes:

- Medidas contra contactos directos impidiendo el acceso a las partes activasde la instalación mediante el alejamiento de estas de lugares de paso,interposición de obstáculos, y recubrimiento con aislantes apropiados, según laMIE BT 021.- Medidas contra contactos indirectos. Puesta a tierra de las masas metálicasde la instalación y utilización de dispositivos de corte automáticos sensibles a laintensidad de defecto.


83

a) Puesta a tierra.

Permitirá el paso a tierra de las corrientes de defecto o las descargas de origenatmosférico. A la red de tierra se conectarán todas las masas metálicas de la instalación.

El circuito de puesta a tierra se ajustará a lo establecido por la MIE BT 039. Estaráformado por los siguientes elementos:

1) Tomas de tierra. Compuestas por:

- Electrodo. Es una masa metálica permanentemente en buen contacto con elterreno. Su misión será facilitar el paso a éste de las corrientes de defecto quepuedan presentarse. Serán placas de acero galvanizado de 2,5 mm de espesor yuna sección de 1 x 0,25 m. Se colocarán en posición vertical y separadas unos 3m. Deberán estar enterradas a una profundidad mínima de 70 cm respecto a lasolera.- Línea de enlace con tierra. Formada por conductores que unen los electrodoscon los puntos de puesta a tierra. La sección de los conductores elegidos serácomo mínimo de 35 mm2.- Punto de puesta a tierra. Punto situado fuera del suelo que sirve de uniónentre la línea de enlace con tierra y la línea principal de tierra.

2) Líneas principales de tierra. Formadas por conductores que parten del puntode puesta a tierra. A ella llegan las derivaciones de las líneas principales detierra. Su sección mínima será de 16 mm2.

3) Derivaciones de las líneas principales de tierra. Conductores que unen lalínea principal con los conductores de protección o directamente con las masas.

4) Conductores de protección. Tendrán una sección mínima de 2,5 mm2.

b) Protección diferencial

Para la protección frente a las intensidades de defecto se emplearán interruptoresautomáticos diferenciales en cabeza de las derivaciones a los cuadros. Se dispondrán lossiguientes tipos de protección diferencial:

- Protección general en el cuadro de distribución en baja tensión. Se colocaráun interruptor diferencial de 300 mA de sensibilidad, con disparo temporizado.- Como protección de personas se utilizarán en cada línea que parte del cuadrode distribución, interruptores de 30 mA de sensibilidad.

· Justificación de la sensibilidad de los diferenciales.

En la MIE BT 039 se establece que el valor de la resistencia a tierra será tal quecualquier masa no pueda dar lugar a tensiones de contacto superiores a 24 V.


84

La tensión máxima de contacto vendrá dad por:

Vcmax = Is x R < 24 V

siendo:

Is: sensibilidad del interruptor diferencial.R: resistencia de la puesta a tierra.

El valor de la resistencia de puesta a tierra se ha estimado en 480 Ω (electrodo:placas; ρ de terreno desnudo: 1500 Ω x m), con lo que el valor de la tensión máxima decontacto para los diferenciales de 300 mA, será de 14,4 V (< 24 V). Por lo tanto, se puedeaceptar.

4.4. Aparamenta de maniobra y protección.

4.4.1. Seccionadores.

Para aislar la instalación eléctrica privada de la línea de enlace en alta tensión seutiliza un seccionador tripolar con una tensión nominal de 24 kV, e intensidad nominal de400 A.

Para aislar los descargadores autoválvulas se empleará un seccionador unipolar de24 kV de tensión nominal y 200 A de intensidad nominal.

4.4.2. Ruptofusible.

Sirve para proteger el trafo, y su elección vendrá condicionada por la potencianominal del mismo. Estará compuesto por los siguientes elementos:

- Interruptor autoneumático de 24 kV y 400 A de corte al aire.- Relé térmico de intensidad regulable de 1 a 1,6 IN.- Cortacircuitos fusible de alto poder de ruptura, de intensidad nominal 40 A ypoder de corte para 50 kA a la tensión de servicio.

4.4.3. Interruptores automáticos.

Se consideran aparatos de maniobra y protección, con capacidad de actuación frentea sobreintensidades (protección térmica) y cortacircuitos (protección magnética), segúnsean las características de los relés asociados a ellos. La corriente de empleo del circuitodetermina el calibre del automático, mientras que la de cortocircuito nos fija su poder decorte.

Para la elección del automático se tendrán en cuenta las siguientes normas yreglamentaciones:


85

- 1UNESA 6101. Instalaciones con limitación de energía por parte de lascompañías suministradoras.- UNE 20103/NFC 63120. Otras instalaciones.- REBT. Decreto 2413/1973.

En cada parte de la instalación se dispondrán los siguientes interruptoresautomáticos:

- En cabeza de la instalación de baja tensión se dispondrá un interruptoromnipolar magnetotérmico y diferencial. Protegerá la línea subterránea y evitarálas sobrecargas del trafo.- En la línea que abastece a la batería de condensadores se dispondrá uninterruptor magnetotérmico.- En las líneas del cuadro de distribución general a los distintos cuadros sedispondrán interruptores magnetotérmicos con relé diferencial de 30 mA desensibilidad. Permitirán la desconexión de los grupos de motores y protegeránfrente a sobreintensidades y corrientes de defecto.- Como protección individual de los motores se dispondrán interruptoresautomáticos con relé magnético contra cortocircuitos y relé térmico asociadopara proteger contra las sobreintensidades.- Para proteger al resto de receptores se colocará al comienzo de cada línea,un interruptor automático con relés magnetotérmicos que protegerán contrasobreintensidades y cortocircuitos.

Para evitar los disparos indeseados de los automáticos que protegen a los motorescon arranque directo y elevado par de arranque (compresores), el reglaje de sus curvas dedesconexión se realizará entre 5,5 y 8,8 veces el valor de la intensidad nominal. Además seemplearán motores de jaula en ardilla ya que presentan una intensidad de arranque que serásolamente cuatro veces superior a la nominal.

4.4.4. Interruptores diferenciales.

Se emplearán para proteger a las personas frente a las corrientes de defecto. Seencuentran asociados a los interruptores automáticos en el inicio de la instalación de bajatensión y de todas las líneas de enlace con los distintos cuadros.

4.4.5. Contactores.

Para su elección se tendrán en cuenta las categorías de servicio establecidas por laCEI. Los motores con potencia superior a 750 W se arrancarán por el métodoestrella/triángulo, por lo que los contactores se integrarán dentro de estos arrancadores.Como ya se ha comentado la única excepción serán los compresores que, aunque tienen unapotencia superior a 750 W, se arrancarán de forma directa.

Todos los contactores emplearán el gas SF6, que posee excelentes cualidades deextinción del arco y gran rigidez dieléctrica.


86

5. CENTRO DE TRANSFORMACIÓN.

5.1. Potencia del transformador.

A partir de las necesidades de potencia establecidas con anterioridad, se estimará lapotencia que debe proporcionar el centro de transformación. Para que dicha estimación sealo más precisa posible será necesario tener en cuenta algunas consideraciones acerca de lasimultaneidad en el funcionamiento de los equipos:

- La máxima demanda de energía se producirá durante la jornada laboral. Elcoeficiente de simultaneidad de los equipos que componen la línea de procesadoserá de 0,8.- El coeficiente de simultaneidad para la instalación frigorífica valdrá 0,9.- Debido a su carácter eventual, se supondrá para las tomas de fuerza uncoeficiente de 0,6.- Por último, para los cuadros de alumbrado se supondrá un coeficiente desimultaneidad de 0,9.

En la tabla 49, se indicará la potencia total, teniendo en cuenta los valores delcoeficiente de simultaneidad (µ) y el factor de potencia (cos ϕ), correspondiente a cadacarga, y llamando:

Pt: potencia teórica en W.Ps: potencia simultánea (Ps = µ · Pt).S: potencia aparente (S = Ps / cos ϕ). El valor del cos ϕ se ha estimado en 0,8 paratoda la instalación.

Tabla 48. Potencia del trafo.

CARGAS ΣP (W) PS (W) S (VA)Línea procesado 150.057 120.045,6 150.057Instalación frigorífica 29.098 26.188 32.735,25Tomas de fuerza 163.350 98.010 122.512,5Alumbrado 21.435 19.291,5 24.114,37Total 329.419,12

El rendimiento del transformador será del 96%. La potencia total que habrá deproporcionar será:

S = 343,114 kVA.

Por lo tanto se elegirá un transformador de 400 kVA, teniendo en cuenta futurasampliaciones


87

5.2. Descripción del centro de transformación.

Se dispondrá un centro de transformación interior realizado en módulo prefabricadode hormigón vibrado y secado al vapor de piezas normalizadas. Estos son centros demontaje por elementos, con lo que no es necesario efectuar ningún tipo de cimentación.Para su instalación únicamente es necesario realizar una excavación en el fondo de la cualse dispondrá un lecho de arena nivelado. Los distintos elementos del centro sonatornillables entre sí previa interposición de dobles juntas de neopreno. La base es unacubeta prefabricada de hormigón armado tal que par su colocación debe realizarse un fosode 70 cm en el suelo y situar una capa de 15 cm de arena. En esta base van dispuestos losorificios para el paso de cables tanto de alta tensión como de baja tensión. Paredes, techo ysuelo se componen de paneles prefabricados de hormigón armado.

Las puertas y persianas son de chapa de acero galvanizado pintadas posteriormente,con lo que se asegura una doble protección frente a la corrosión debida a los agentesatmosféricos.

Su situación debe asegurar la ventilación a través de las rejillas para ello dispuestas,que constan de una malla anti-insectos.

Entre los diferentes paneles, así como en las puertas y ventanas se dispondrándobles juntas de espuma de neopreno para evitar la infiltración de humedad.

La caseta constará de tres centros o módulos:

- Celda de entrada y protección general.- Celda de medida.- Celda de transformación.

5.2.1. Dispositivos de seguridad.

La primera celda estará constituida por los siguientes dispositivos:

- Descargadores autoválvulas con conexión a tierra para una tensión de 21/24kV y una intensidad de descarga límite de 65 kA.- Seccionador tripolar de tipo interior para una tensión de (25 kV) y unaintensidad de 400 A.- Ruptofusible con las características comentadas en el apartado 5.4.2.

5.2.2. Equipos de medida.

La medida de la energía se realizará en alta tensión por medio de los siguientesequipos:


88

- Tres transformadores de intensidad, con una intensidad en el primario I1 =7,5 A, otra en el secundario I2 = 5 A, y una potencia de precisión de 30 VA.- Tres transformadores de tensión para unas tensiones en el primario U1 = 25kV, otra en el secundario U2 = 110 / √3 V, y una potencia de precisión de 30VA.- Contador de energía activa.- Reloj.- Regletas de verificación.- Interruptor horario programable. Su función es mandar la apertura y cierrede uno o varios circuitos independientes según un programa guardado enmemoria y preestablecido por el utilizador.

5.2.3. Características del transformador.

En la tercera celda se instalará el transformador trifásico cuyas principalescaracterísticas son:

- Potencia nominal. SN = 400 kVA.- Conexión triángulo/estrella.- Relación de tensiones. 20 kV / 380/220 V ± 5%.- Dieléctrico. Baño de aceite con un depósito de conservación, indicador delnivel de aceite y un foso para su recogida.

Todas las partes metálicas de la caseta se conectarán a la red general de puesta atierra, excepto el neutro del transformador que tendrá su toma a tierra independiente.

Dentro de la caseta se dispondrá un equipo básico de seguridad, que consta de lossiguientes elementos:

- Una banqueta aislante.- Una pértiga aislante preparada para 24 kV.- Un par de guantes aislantes.- Dos extintores de incendios.- Un plano del esquema eléctrico unifilar.- Placas en las que se haga constar “Peligro de muerte”.- Una placa de primeros auxilios.- Un plano de situación a tierra.- Un reglamento de servicio del centro de transformación.

ANEJO V

INSTALACIÓN ELÉCTRICA

ÍNDICE

1. DISEÑO DE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA...............................................................1

1.1. INTRODUCCIÓN. ............................................................................................................1

1.2. SUMINISTRO Y CONTRATACIÓN.....................................................................................1

1.3. INSTALACIÓN DE ENLACE E INSTALACIÓN INTERIOR......................................................3

1.3.1. Instalación de enlace. ............................................................................................31.3.2. Instalación interior.................................................................................................3

2. NECESIDADES ENERGÍA ELÉCTRICA. .......................................................................4

2.1. INSTALACIÓN DE FUERZA MOTRIZ FIJA..........................................................................4

2.1.1. Relación de equipos. .............................................................................................52.1.2. Características de las cargas..................................................................................6

2.2. NECESIDADES DE TOMAS DE FUERZA. ...........................................................................7

2.3. NECESIDADES DE ALUMBRADO. ....................................................................................8

2.3.1. Iluminación interior...............................................................................................82.3.1.1. Criterios de cálculo........................................................................................82.3.1.2. Cálculo. ........................................................................................................10

2.3.2. Iluminación exterior. ...........................................................................................302.3.2.1. Criterios de cálculo......................................................................................312.3.2.2. Cálculo. ........................................................................................................32

3. CÁLCULOS ELÉTRICOS...............................................................................................34

3.1. CONSIDERACIONES GENERALES. .................................................................................34

3.2. INSTALACIÓN DE FUERZA MOTRIZ FIJA........................................................................34

3.2.1. Criterios de cálculo..............................................................................................343.2.2. Dimensionamiento de conductores. ....................................................................37

3.3. INSTALACIÓN DE ALUMBRADO....................................................................................42

3.3.1. Criterios de cálculo..............................................................................................423.3.2. Dimensiones de los conductores. ........................................................................433.3.3. Reparto de cargas. ...............................................................................................553.3.4. Líneas de enlace con los cuadros de alumbrado. ................................................56

3.4. INSTALACIONES DE TOMA DE FUERZA. ........................................................................56

3.4.1. Criterios de cálculo..............................................................................................56

3.4.2. Dimensionamiento de los conductores................................................................583.5. LÍNEA DE ENLACE TRAFO-CD...................................................................................65

3.5.1. Dimensionamiento. .............................................................................................653.5.2. Caída de tensión. .................................................................................................65

3.6. COMPROBACIÓN DE LA CAÍDA DE TENSIÓN..................................................................65

3.6.1. Caídas de tensión en la instalación de fuerza fija................................................653.6.2. Caídas de tensión en la instalación de tomas de fuerza trifásicas. ......................663.6.3. Caídas de tensión en la instalación de tomas de fuerza monofásicas..................663.6.4. Caídas de tensión en la instalación de resistencias. ............................................663.6.5. Caídas de tensión en la instalación de alumbrado...............................................66

3.7. REGULACIÓN DEL FACTOR DE POTENCIA.....................................................................66

4. ESTUDIO DE LOS FALLOS Y ELEMENTOS DE PROTECCIÓN. ............................67

4.1. INTRODUCCIÓN. ..........................................................................................................67

4.2. PROTECCIÓN CONTRA SOBREINTENSIDAD. ..................................................................68

4.2.1. Impedancias de los componentes de la instalación. ............................................684.2.1.1. Acometida. ...................................................................................................684.2.1.2. Línea de alta tensión. ...................................................................................684.2.1.3. Transformador. ............................................................................................694.2.1.4. Conductores. ................................................................................................694.2.1.5. Motores asíncronos......................................................................................70

4.2.2. Diagrama de impedancias. ..................................................................................714.2.3. Cálculo de las intensidades de cortocircuito. ......................................................72

4.3. CONTACTO ENTRE CONDUCTOR ACTIVO Y MASA METÁLICA. ......................................82

4.3.1. Esquema de distribución. ....................................................................................824.3.2. Medidas de seguridad..........................................................................................82

4.4. APARAMENTA DE MANIOBRA Y PROTECCIÓN. .............................................................84

4.4.1. Seccionadores......................................................................................................844.4.2. Ruptofusible. .......................................................................................................844.4.3. Interruptores automáticos....................................................................................844.4.4. Interruptores diferenciales...................................................................................854.4.5. Contactores..........................................................................................................85

5. CENTRO DE TRANSFORMACIÓN. .............................................................................86

5.1. POTENCIA DEL TRANSFORMADOR. ..............................................................................86

5.2. DESCRIPCIÓN DEL CENTRO DE TRANSFORMACIÓN.......................................................87

5.2.1. Dispositivos de seguridad....................................................................................875.2.2. Equipos de medida. .............................................................................................875.2.3. Características del transformador........................................................................88

Anejo VI: Instalación de aire comprimido

1

1. INTRODUCCIÓN.

El objetivo del presente anejo es el diseño y cálculo de la red de aire comprimido,para el abastecimiento de la greñadora objeto del presente proyecto.

Para ello se tendrá en cuenta los siguientes criterios:

- Trazado de la red según la configuración del edificio y de las actividades que sedesarrollen dentro de la planta industrial.

- Tendido de las tuberías de modo que, sistemáticamente se elijan las distanciasmás cortas procurando que las conducciones sean lo más rectas posibles, para locual hay que evitar innecesarios cambios de dirección, codos dobles, curvas, etc.

- Montaje siempre aéreo de la red de tuberías, pues así se consigue una mejorinspección y un buen mantenimiento. Las tuberías subterráneas o extendidas porel suelo, es de lo menos práctico que hay, pues dificulta las tareas demantenimiento y la posibilidad de hacer conexiones o ampliaciones.

- No deben hacerse nuevas tomas sin antes comprobar si sus diámetros todavíason suficientes para una cantidad de aire comprimido.

- Colocar siempre llave de paso en los ramales principales y secundarios, alobjeto de que se puedan revisar las tuberías o hacer nuevas derivaciones de lasmismas, sin necesidad de tener fuera de servicio el compresor.

Toda la instalación de aire comprimido queda recogida en el plano de instalación deAire Comprimido realizada al respecto.

2. BASES DE CÁLCULO.

El cálculo de la instalación se realizará siguiendo lo indicado en la NTE-IGA.

El equipo para el que se ha proyectado la instalación va a funcionar a una presión de7 Kg/cm2. El caudal medio consumido por la greñadora es de 0,1 l/s.

Según la NTE-IGA, el caudal de la unidad compresora se obtiene multiplicando por3 el valor obtenido sumando los caudales “q” correspondientes a las distintas unidades deconsumo previstas en la instalación. En nuestro caso el valor será de:

q1 = 3 x 0,1 = 0,3 l/s

También nos indica que el caudal en cada ramal de acometida se obtienemultiplicando por 1,5 el consumo del aparato.


2

q2 = 1,5 x 0,1 = 0,15 l/s

3. CÁLCULO DEL DIÁMETRO DE LAS CONDUCCIONES.

El diámetro nominal D, en mm, de la canalización de un tramo cualquiera se obtienede la tabla 2 de la NTE-IGA, a partir del caudal Q en l/s, y de la presión media P, en Kpa,considerando como valor de entrada para la presión, el inmediatamente inferior que figureen la cabecera de la tabla y para el caudal el inmediato superior. Considerando una presiónde servicio de 7 Kg/cm2, o lo que es lo mismo, de 700 Kpa, y un caudal de 0,15 l/s.

Por lo que obtenemos un diámetro de tubería de 8 mm para todos los tamos, quecomponen la instalación.

4. CÁLCULO DE LAS PERDIDAS DE PRESIÓN.

La pérdida de presión en cada tramo ∆P, en Kpa, se obtiene mediante la expresión:

( )10

∑+×=∆ elldP

P

siendo:

- dP: Coeficiente, en Kpa, obtenido en la tabla 3, de la NTE-IGA, a partir de lapresión P, en KPa, y del caudal Q, en l/s, con el mismo de entrada que elaplicado en el cálculo anterior.

- l: longitud real del tramo.- Σle : Sumatorio de las longitudes equivalentes, en m, de los accesorios.

Se colocará una válvula de diafragma junto a la greñadora para el control de lapresión, al igual se colocará una válvula de retención junto a esta por si hubiera un fallo queobligase a cortar el suministro.

En la figura nº1, se muestra un esquema de la línea de aire comprimido:

Figura 1. Esquema de la línea de aire comprimido.


3

Tramo 1-2:

q1 = 0,15 l/sl = 2 mD =8 mm

Accesorios: 2 curva de 90º con radio de curvatura igual a 3Dle = 0,3 mdP = 1,9 Kpa/m

Por lo que:

∆P = 0,43 Kpa

Tramo 2-3:

q1 = 0,15 l/sl = 21,5 mD =8 mm


Por lo que:

∆P = 4,11 Kpa

Tramo 3-4:

q1 = 0,15 l/sl = 2,5 mD =8 mm


Por lo que:

∆P = 0,50 Kpa

Tramo 4-5:

q1 = 0,15 l/sl = 1,5 mD =8 mm


4

Accesorios: 1válvula diafragma y 1 válvula de toma.le = 1 m

dP = 1,9 Kpa/m

Por lo que:

∆P = 0,48 Kpa

Por lo que la pérdida de carga en toda la línea es de 5,52 Kpa.

5. CENTRO PRODUCTOR DE AIRE COMPRIMIDO.

El conjunto de producción de aire comprimido albergaría al compresor, deposito deaire comprimido, refrigerador, filtro separador y el equipo necesario para la regulación ycontrol del funcionamiento del sistema de aire comprimido.

La ubicación del equipo se realizará en la sala de aire comprimido, el cual dispondráde una rejilla al exterior para facilitar la evacuación del conjunto refrigerado, así como unarejilla para la aspiración del aire del exterior.

5.1. Compresor.

Conocida la presión de servicio de la red, y las perdidas de carga o presión,provocadas por los distintos elementos de la red, y de acuerdo con las especificaciones delfabricante del compresor se escoge la unidad compresora de 15 Kg/cm2.

La presión necesaria será, la nominal de la red más la pérdida de carga máxima, conun valor de 12,52 Kg/cm2.

Por lo tanto se dispondrá un compresor de 15 Kg/cm2.

Como la diferencia entre la presión necesaria y la nominal del compresor es notable,se colocará un regulador de presión en la sala de aire comprimido.

Las características del compresor son:

- Pistón de dos etapas.- Presión nominal de 15 Kg/cm2.- Desplazamiento: 100 l/min.- Motor trifásico 380 V.- Potencia:3 C.V.

Llevará incorporado un sistema de regulación, una válvula de descarga, uninterruptor de arranque parada, etc.


5

5.2. Depósito de aire.

Las necesidades máximas de aire en la red son:

Q = 0,15 x 60 = 0,9 l/s

Por lo tanto se dispondrá de un depósito acumulador con capacidad para 100 litros,construido en chapa de acero con forma cilíndrica y fondos elipsoidales. Estará provisto deabertura para la entrada y salida de aire y con las siguientes conexiones:

- Válvula de seguridad.- Manómetro.- Válvula de purga y vaciado.- Presostato.

6. OTROS DISPOSITIVOS DE LA RED DE AIRE COMPRIMIDO.

Se dispondrán de purgadores automáticos de agua suficientes para una presión detrabajo de 15 Kg/cm2, con válvulas de cierre incorporada, se colocará una válvula antes dela entrada en la máquina.

También se instalará un grupo combinado de regulador-filtro y lubricador, instaladocon uniones y piezas especiales, construido según la norma NTE-IGA, e instrucciones delfabricante. Se instalará antes de la toma del equipo.

Se instalarán dos válvulas de cierre y un caudalímetro con termostato incluido.

7. CONDICIONES DE SEGURIDAD.

Las condiciones de seguridad de la instalación de aire comprimido a tiende a losdictados del R.A.P. (Reglamento de Aparatos a Presión). El recipiente se clasificará aefectos de determinar su emplazamiento bajo el punto de vista de seguridad tomando comobase la fórmula V x P, en la que:

- V: es el volumen en m3 de la capacidad del depósito.- P: presión máxima de servicio en Kg/cm2.

En nuestro caso el compresor tiene una presión de 15 Kg/cm2 y el volumen deldepósito es de 100 l, con lo que:

V x P = 1,5<10 , clasificándose en la tercera categoría según RAP, por lo que sepuede instalar dentro de la industria.

Además deberán de adoptarse las siguientes normas:


6

- El sistema de refrigeración del compresor debe ser capaz de mantener latemperatura del aire, en la impulsión, por debajo de 150 ºC.

- El control de la temperatura del aire debe efectuarse en la salida de cada tiempode compresión.

- Deberán instalarse para mayor seguridad fusibles o relés térmicos, que en casonecesario interrumpan la marcha de la máquina.

ANEJO VI

INSTALACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................1

2. BASES DE CÁLCULO. .....................................................................................................1

3. CÁLCULO DEL DIÁMETRO DE LAS CONDUCCIONES............................................2

4. CÁLCULO DE LAS PERDIDAS DE PRESIÓN. .............................................................2

5. CENTRO PRODUCTOR DE AIRE COMPRIMIDO........................................................4

5.1. COMPRESOR. .................................................................................................................4

5.2. DEPÓSITO DE AIRE.........................................................................................................5

6. OTROS DISPOSITIVOS DE LA RED DE AIRE COMPRIMIDO. .................................5

7. CONDICIONES DE SEGURIDAD. ..................................................................................5

Anejo VII: Instalación de fontanería

1

1. INTRODUCCIÓN.

El objetivo del presente anejo es el diseño y cálculo de la red de abastecimiento deagua potable, tanto fría como caliente, en los distintos puntos de demanda de la instalaciónobjeto del presente proyecto.

Para ello se tendrá en cuenta los siguientes criterios:

- La línea de abastecimiento desde la arqueta de acometida hasta el interior de lanave se realizará según las especificaciones de la NTE-IFA.

- Se dispone de una red interior de agua fría con contador único y 2 líneas dedistribución para abastecer las distintas zonas de consumo. La red de agua fríase ejecutará según la NTE-IFF (Instalación Fontanería. Agua Fría).

- La red de distribución de agua caliente se ajustará a un esquema de producciónindividual a partir de la red de agua fría, de acuerdo con lo dispuesto en la NTE-IFC (Instalación Fontanería. Agua Caliente).

- La red de distribución se situará por encima de la de saneamiento, y separadas,al menos 50 cm.

- Las conducciones de agua caliente se situarán a una distancia mayor de 4 cm delas de agua fría, y siempre por encima de éstas.

- La red interior se dispondrá a una distancia no menor de 30 cm de todaconducción o cuadro eléctrico.

2. ABASTECIMIENTO.

El suministro de agua potable se realizará a partir de la arqueta de la acometida(IFA-24) situada en la propia parcela y perteneciente a la red del polígono industrial, queasegurará una dotación y presión suficientes en los distintos puntos de consumo de lainstalación.

La línea de abastecimiento desde la arqueta de acometida hasta el contador generalse realizará mediante una conducción reforzada de PVC (IFA-12), ya que transcurre poruna zona en la que circulan vehículos. Su ejecución y maniobra serán exclusivos de lacompañía suministradora.

3. NECESIDADES DE AGUA.

La red de agua deberá satisfacer todas las necesidades de la industria. Éstas sepueden resumir en los siguientes apartados.


2

- Servicios y usos generales. Incluirá los distintos puntos de consumo de aseos yvestuarios, así como aquéllos que estén repartidos por la instalación para, uso delos operarios.

- Línea de procesado. Este apartado se referirá a las distintas tomas de aguanecesarias para el correcto funcionamiento de la maquinaría industrial empleadaen el proceso de transformación e instalación frigorífica.

- Limpieza. Para esta tarea se dispondrán tomas de agua fría provistas demangueras, y situadas en los distintos puntos de la instalación:

Sala de conservación de materias primas sin necesidad de refrigeración.Sala de mezclado, composición de la masa y horneado.Sala de enfriamiento y congelación.Sala de envasado y etiquetado.Sala de conservación del producto congelado.Sala de expedición.

Las necesidades de agua en los distintos puntos de consumo existentes en laindustria, así como los diámetros de sus derivaciones hasta el empalme con una de las redesprincipales de la instalación de fontanería, se recogen en la tabla 1.

Tabla 1. Necesidades de agua fría.

ELEMENTO DE CONSUMO Q (l/s) Dcomerciales(mm)Lavabo 0,1 10

Fregadero 0,2 10Inodoro 0,1 10

Lavamanos 0,1 10Duchas 0,2 10

Tomas de limpieza 0,1 10Torre de enfriamiento 0,03 10

Boca de riego 1 20Convector del fermentador 0,05 10

Enfriador de agua 0,1 10Horno 0,1 10

Boca de riego 1 20

4. RED DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA FRÍA.

Tal y como se puede apreciar en el plano de fontanería, se han dispuesto 2 líneasindependientes. Las líneas independientes proporcionan un mayor control en caso deavería, sin dejar desabastecidas otras dependencias:

- Línea 1. Abastece el laboratorio, la zona de oficinas, la zona de vestuarios,descanso del personal y cafetería.


3

- Línea 2. Abastece a las cámaras y la línea de elaboración.

En el plano de Fontanería, se representa el trazado de las tuberías de la red dedistribución, indicándose la ubicación de las tomas de agua para la limpieza, aparatossanitarios y equipos de la línea de procesado.

Se instalarán tuberías de cobre (IFF-22). En los puntos de consumocorrespondientes a los aparatos sanitarios y tomas de agua para la limpieza, se colocarángrifos de agua fría monobloc de latón cromado de primera calidad, construidos según lasNTE IFF-30 e IFC-38, e instrucciones del fabricante.

En las tablas 2 y 3 se indican los distintos puntos de consumo a instalar en cadadependencia de la instalación, así como sus caudales.

Tabla nº2. Línea I

DEPENDENCIA PUNTO DE CONSUMO Q (l/s)Sala de expedición 1 toma de limpieza 0,1Cámara de conservación de los productos congelados 1 toma de limpieza

1 boca de riego0,11

Sala de máquinas 2 Torre de enfriamiento 0,03Sala de envasado y etiquetado 1 toma de limpieza

1 lavamanos0,10,1

Sala de congelación y enfriamiento 1 toma de limpieza1 lavamanos

0,10,1

Sala de mezclado, composición y horneado de lamasa

2 tomas de limpieza3 lavamanos1 enfriador de agua2 hornos2 boca de riego4 convectores

0,20,30,10,22

0,2Sala de materias primas a temperatura ambiente 1 toma de limpieza 0,1


4

Tabla nº3. Línea II

DEPENDENCIA PUNTO DE CONSUMO Q (l/s)Laboratorio de control de calidad 1 lavamanos

1 fregadero0,10,2

Oficinas 2 inodoros2 lavabos

0,20,2

Vestuarios masculinos 3 duchas3 lavabos3 inodoros

0,60,30,3

Vestuarios femeninos 2 duchas2 inodoros2 inodoros

0,40,20,2

Enfermerías 1 lavabo 0,1Cafetería comedor 1 fregadero

1 boca de riego0,11

Pasillo 2 bocas de riego 2

La primera parte del sistema de distribución de agua (desde la arqueta de laacometida hasta la salida del contador general) estará enterrado. El resto estará a la vista, ydiscurrirá por encima de cualquier grifo. Esto tiene la ventaja de que se puede vaciar la redcon sólo abrir un grifo.

La sujeción de las tuberías vistas se hará con ganchos o abrazaderas a la pared o eltecho, según el caso. La distancia horizontal máxima entre abrazaderas o ganchos será de80 a 150 cm para las que discurren horizontalmente, y de 150 a 200 cm para las que lohacen verticalmente.

Al atravesar los distintos cerramientos, las tuberías deberán poder deslizarselibremente por ellos.

4.1. Cálculo del diámetro de las conducciones.

Para simplificar el cálculo del diámetro de los distintos tramos de tuberías seempleará el concepto de “grifo”, entendiendo por tal, a aquella unidad de consumo cuyovalor es 0,1 l/s. Para el cálculo de este diámetro se emplearán las tablas que aparecen en laNTE-IFF, considerando el edificio destinado a uso público y conocido el material, que eneste caso es cobre.

Para el cálculo del caudal máximo que circula por cada tramo de tubería, sesupondrá un coeficiente de simultaneidad igual a la unidad, estimando que estasimplificación no afectará a los resultados, quedando del lado de la seguridad.


5

En las tablas 4 y 5 del presente anejo se recogen los diámetros empleados en losdistintos tramos de cada una de las líneas proyectadas. Todo esto se puede ver con mayordetalle en el plano de Fontanería.

4.1.1. Línea I.

Tabla nº 4. Diámetros comerciales de la línea I.

TRAMO Q punta (l/s) Nº GRIFOS D comercial (mm)B-C1 5,03 50,3 30C1-D1 0,2 2 10C1-E1 1 10 20C1-F1 3,83 38,3 30F1-G1 0,2 2 10F1-H1 3,63 36,3 30H1-I1 0,03 1 10H1-J1 3,6 36 30J1-K1 0,2 2 10J1-L1 3,4 34 30L1-M1 0,2 2 10M1-N1 0,1 1 10L1-Ñ1 1 10 20L1-O1 2,2 22 25O1-P1 2 20 25P1-Q1 0,9 9 20Q1-R1 0,1 1 10R1-S1 0,05 1 10Q1-T1 0,8 8 15T1-U1 0,1 1 10U1-V1 0,05 1 10T1-W1 0,7 7 15W1-X1 0,4 4 15X1-Y1 0,3 3 10P1-Z1 1,1 11 20

Z1-AA1 1 10 20Z1-AB1 0,1 1 10


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4.1.2. Línea II.

Tabla nº 5. Diámetros comerciales de la línea II.

TRAMO Q punta (l/s) Nº GRIFOS D comercial (mm)B-C2 8 80 40C2-D2 0,5 5 15D2-E2 0,3 3 10E2-F2 0,1 1 10C2-G2 7,5 75 40G2-H2 1 10 20G2-I2 6,5 65 40I2-J2 0,6 6 15J2-K2 0,4 4 15K2-L2 0,2 2 10I2-M2 5,9 59 40M2-N2 1 10 20M2-Ñ2 4,9 49 30Ñ2-O2 1,8 18 25O2-P2 0,9 9 20P2-Q2 0,3 3 10Q2-R2 0,2 2 10R2-S2 0,1 1 10P2-T2 0,6 6 15T2-U2 0,4 4 15U2-V2 0,2 2 10Ñ2-W2 3,1 31 25W2-X2 0,5 5 15X2-Y2 0,3 3 10Y2-Z2 0,2 2 10

Z2-AA2 0,1 1 10X2-AB2 0,2 2 10

AB2-AC2 0,1 1 10W2-AD2 2,6 26 25AD2-AE2 1,2 12 20AE2-AF2 0,6 6 15AF2-AG2 0,1 1 10AG2-AH2 0,1 1 10AF2-AI2 0,4 4 15AI2-AJ2 0,2 2 10

AD2-AK2 1,4 14 20AK2-AL2 0,2 2 10AL2-AM2 0,1 1 10


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Tabla nº 5. Diámetros comerciales de la línea II (continuación).

TRAMO Q punta (l/s) Nº GRIFOS D comercial (mm)AK2-AN2 1,2 12 20AN2-AÑ2 1,1 11 20AÑ2-AO2 1 10 20

4.1.3. Diámetro de la acometida.

Se dimensionará para un caudal de 12,93 l/s (130 grifos). Según esto, el valor de sudiámetro será de 60 mm.

5. RED DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA CALIENTE.

5.1. Necesidades de agua caliente.

Será necesario disponer de agua caliente en los siguientes puntos de la instalación:

- Aseos masculinos y femeninos.- Laboratorio.- Enfermería.- Cafetería-comedor.

Se emplearán calentadores individuales acumulativos eléctricos (IFC-33). Ladisposición definitiva de los mismos se puede observar en el plano de fontanería. Para ladistribución se emplearán canalizadores de cobre sin calorifugar (IFC-21) desde elcalentador hasta el propio aparato de consumo. La longitud máxima de distribución poracumulador no superará los 12 m. Los calentadores se situarán de forma que no queden encontacto con el techo. El diámetro empleado en todas las derivaciones será de 18 mm.

5.2. Cálculo de tuberías.

Se tendrán en cuenta las especificaciones recogidas en la NTE-IFC, de acuerdo conlas características de la instalación (instalación individual, de uso público y tuberías decobre), en función del número de grifos abastecidos por cada tramo.

5.2.1. Aseos masculinos.

Se instalará un calentador de 21.200 Kcal/h y que proporcione en caudal de 13l/min.


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Tabla nº 6. Agua caliente en aseos masculinos.

TRAMO Qpunta (l/s) Nº GRIFOS Dcomercial (mm)O2-P2 1 10 26P2-T2 0,6 6 22T2-U2 0,4 4 22U2-V2 0,2 2 18P2-Q2 0,3 3 18Q2-R2 0,2 2 18R2-S2 0,1 1 18

5.2.2. Aseos femeninos.

Se instalará un calentador de 15.000 Kcal/h y que proporcione un caudal de 10l/min.

Tabla nº 7. Agua caliente en aseos femeninos.

TRAMO Qpunta (l/s) Nº GRIFOS Dcomercial (mm)AE2-AF2 0,6 6 22AF2-AG2 0,4 4 22AG2-AH2 0,2 2 18AF2-AI2 0,2 2 18AI2-AJ2 0,1 1 18

5.2.3. Laboratorio.

Se instalará un calentador de 12.000 Kcal/h y que proporcione 8 l/min.

Tabla nº 8. Agua caliente en el laboratorio.

TRAMO Qpunta (l/s) Nº GRIFOS Dcomercial (mm)D2-E2 0,2 2 18E2-F2 0,1 1 18

En el resto de los calentadores individuales (cafetería y aseos de oficinas), seemplearán tuberías de 18 mm de diámetro, así como calentadores pequeños de 7.500 Kcal/hy 5 l/min de caudal.


9

6. LLAVES DE PASO Y CONTADOR GENERAL.

6.1. Llaves de paso.

De acuerdo con la NTE-IFF, se dispondrán llaves de paso (IFF-23) al principio decada una de las líneas, en cada derivación, en el contador general, en los aseos, en lasderivaciones a inodoros y a los equipos de la línea de producción y, por último, después delos calentadores individuales.

El diámetro de cada una de las llaves de paso empleadas en esta instalación seráfunción del diámetro del tramo en el que se instalan. Todo esto se puede apreciar en elplano de fontanería. A continuación se indican los diámetros de todas las llaves de paso.

Tabla nº 9. Diámetro de las llaves de paso.

DERIVACIÓN D (mm) D llave (mm) Calibre del contador (mm)Línea I 30 40 30Derivación L1 10 15 10Hornos 10 15 10Derivación P1 20 25 15Derivación Q1 10 15 10Derivación T1 10 15 10Línea II 40 50 40Derivación C2 15 20 13Derivación I2 15 20 13Derivación Ñ2 25 32 20Derivación W2 15 20 13Derivación AD2 20 25 15Derivación AK2 10 15 10Lavabos, inodoros,duchas, lavamanos,tomas de limpieza yfregaderos

10 15 10

Bocas de riego 20 25 15

6.2. Contador general.

El contador general (IFF-17) tendrá la función de controlar el consumo total de aguade la instalación. Además irá provisto de la llave de paso general. Se situará en una cámarade impermeabilizada dispuesta en el suelo, en la sala de expedición.

Para el cálculo del calibre del contador se utilizará la tabla número 3 de la IFF. Así,para un diámetro de tramo de 60 mm, se utilizará un calibre de contador de 50 mm.


10

Las dimensiones de la cámara se obtendrán de una tabla que se encuentra en lanorma tecnológica correspondiente, y dependerán del diámetro de la canalización. Para undiámetro de 60 mm, se obtienen las siguientes dimensiones:

Largo: 2.100 mmAncho: 700 mmAlto: 700 mm

7. MANTENIMIENTO.

Cada dos años se realizará una revisión completa de la instalación, reparando todasaquellas tuberías, accesorios y equipos que presenten mal estado o funcionamientodeficiente.

Cada cuatro años se efectuará una revisión completa de estanqueidad y defuncionamiento. Sin perjuicio de estas revisiones se repararán aquellos defectos que puedanpermitir fugas o deficiencias de funcionamiento en conducciones, accesorios y equipos.

En ningún caso se utilizarán las tuberías como bajantes de puesta a tierra deaparatos eléctricos.

ANEJO VII

INSTALACIÓN DE FONTANERÍA

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................1

2. ABASTECIMIENTO..........................................................................................................1

3. NECESIDADES DE AGUA...............................................................................................1

4. RED DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA FRÍA. ...................................................................2

4.1. CÁLCULO DEL DIÁMETRO DE LAS CONDUCCIONES. .......................................................4

4.1.1. Línea I. ..................................................................................................................54.1.2. Línea II. .................................................................................................................64.1.3. Diámetro de la acometida......................................................................................7

5. RED DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA CALIENTE. .........................................................7

5.1. NECESIDADES DE AGUA CALIENTE. ...............................................................................75.2. CÁLCULO DE TUBERÍAS.................................................................................................7

5.2.1. Aseos masculinos. .................................................................................................75.2.2. Aseos femeninos. ..................................................................................................85.2.3. Laboratorio............................................................................................................8

6. LLAVES DE PASO Y CONTADOR GENERAL. ............................................................9

6.1. LLAVES DE PASO. ..........................................................................................................9

6.2. CONTADOR GENERAL. ...................................................................................................9

7. MANTENIMIENTO.........................................................................................................10

Anejo VIII: Instalación de saneamiento

1

1. INTRODUCCIÓN.

En el presente anejo se realizará el diseño de la red de saneamiento que permita laevacuación de las aguas residuales, tanto las procedentes de consumo industrial y humano,como las de origen pluvial. Para su realización se tendrán en cuenta los siguientes criterios:

- Se diseñará un sistema unitario de evacuación de todo tipo de agua por una solared, hasta la acometida de la red de alcantarillado público.

- Para la recogida y evacuación de las aguas pluviales de la cubierta se dispondráncanalones al borde de la misma y bajantes hasta la red enterrada.

- Los fregaderos irán provistos de sifón individual, mientras que los lavabos y lasduchas no lo llevarán, por lo que sus aguas residuales serán recogidas en botessifónicos. Por último, los inodoros verterán directamente hacia las arquetassifónicas, que a su vez recogerán el agua proveniente de los botes sifónicos.

- Las aguas residuales procedentes de la limpieza de la nave serán vertidas haciaarquetas sumidero, pasando así a la red de colectores enterrada.

- La red horizontal se compone de colectores enterrados de fibrocemento que iránsiempre por debajo de la red de distribución de agua fría, y tendrá una pendienteno menor del 1,5 %.

- Los elementos que constituyen la red de saneamiento y alcantarillado cumplirácon las especificaciones recogidas en la NTE-ISS (Instalaciones Salubridad.Saneamiento) y la NTE-ISA (Instalaciones Salubridad. Alcantarillado).

- Se colocarán arquetas en los siguientes puntos de la red enterrada: a pie debajante, en los puntos de encuentro entre colectores, en los cambios de direccióno pendiente, y en aquellos tramos rectos que tengan una longitud superior a los20 m. La conducción entre arquetas será de tramos rectos y pendiente uniforme.

- Se colocarán pozos de registro en los siguientes puntos de la red enterrada dealcantarillado: cambios de dirección o pendiente, puntos de encuentro entrecolectores, y en aquellos tramos rectos que tengan una longitud superior a los50 m.

2. RED DE PLUVIALES.

Las aguas pluviales de la cubierta son recogidas en canalones que son desaguadospor medio de bajantes que finalmente vierten a la red horizontal de saneamiento.


2

Para el dimensionamiento de los canalones y bajantes se tendrá en cuenta las tablasque aparecen en la NTE-ISS, las cuales, en función del régimen pluviométrico de la zona,relacionan los diámetros nominales con la superficie de cubierta que desaguan.

De acuerdo con las recomendaciones respecto a la separación entre bajantes y a lapendiente del canalón dadas en la norma, se opta por un sistema de desagüe de aguaspluviales compuesto por canalones de PVC de secciones semicirculares y 7 bajantes dePVC de sección circular, tanto en la zona Norte como en la Sur, separados 13,16 m entre síy con una pendiente en el canalón igual al 1,5 %.

2.1. Canalones y sumideros.

Los canalones vistos recogerán el agua de lluvia que cae directamente sobre lacubierta.

Se calcula la sección en cm2 necesaria de canalón en función de la superficie en m2

que vierte al mismo, comprendida entre la divisoria de agua y el bajante correspondiente(10,5 x 13,33), en función de la zona pluviométrica en que se encuentra (zona Y). En estecaso se obtiene un resultado S = 90 cm2 de sección necesaria.

Se opta por un canalón de 185 mm de diámetro, y una sección útil de 133,3 cm2.

2.2. Bajantes.

Los bajantes conducen el agua de los canalones hacia la red de saneamientohorizontal. Los bajantes, como se indicó anteriormente, son de PVC rígido.

La determinación del diámetro y sección de los mismos, se realizará de acuerdo conel supuesto de tubería a sección llena en el régimen permanente, y dependerá de lasuperficie de cubierta que descarga en cada uno, y de la zona pluviométrica (Y).

Para una sección de 140 m2, se obtiene un diámetro de 80 mm.

Como se indicó antes, se emplearán 7 bajantes de 80 mm.

3. RAMALES DE DESAGÜE.

El dimensionamiento de la red de desagüe se realizará mediante el método de lasunidades de desagüe (U.D.), cuyo propósito es el cálculo de la carga sobre la red cuando elsistema está compuesto por distintos tipos de aparatos. Este sistema permite expresar enU.D. el caudal de desagüe de los diferentes aparatos, considerando 1 U.D. = 0,47 l/s decaudal estimado, que es aproximadamente el valor de la descarga de un lavabo. De estaforma, se consigue expresar de forma precisa la evacuación en redes de saneamiento.


3

3.1. Desagüe de aparatos sanitarios.

De acuerdo con las especificaciones recogidas en la NTE-ISS, y como se indicóanteriormente, los aparatos sanitarios constarán de los dispositivos de desagüe que seindican a continuación.

Tabla 1. Dispositivos de desagüe a emplear .

Aparato sanitario Dispositivo de desagüe (especificación)Lavabos Bote sifónico (ISS – 22)Duchas Bote sifónico (ISS – 28)Fregaderos Sifón individual (ISS – 25)Inodoros Directamente a arqueta (ISS-51)

El número de la U.D. y los diámetros de los ramales de desagüe dependen del tipode aparato sanitario y del uso al que van a ser destinados (público en este caso).

En el caso de conexiones de varios aparatos sanitarios, se tendrá en cuenta el aguaque vierte de todos ellos. La pendiente será del 2%, y se realizará siempre de acuerdo a loestablecido en la NTE-ISS.

Tabla 2. Unidades de desagüe y diámetro de los ramales.

Desagüe de aparatos U.D. D (mm)Inodoro con cisterna 5 80Lavabo 2 40Ducha 3 50Fregadero 3 50Lavamanos 2 40

3.2. Evacuación de las aguas residuales.

Para la recogida de las aguas en la planta de la nave se dispondrán arquetassumidero (ISS-53) que recogerán el agua procedente de la limpieza de las salas así como laoriginada a partir del desescarche de los evaporadores de las cámaras, introduciéndoladirectamente en la red horizontal de colectores enterrados.

De igual forma, en el exterior de la nave se dispondrán arquetas sumidero pararecoger el agua procedente de lluvia en la franja de 8 metros de anchura que rodea la nave.Las arquetas sumidero verterán sus aguas a una arqueta sifónica (ISS-52) que se utilizarácomo cierre hidráulico de la primera. A efectos de cálculo se considera una evacuación através de los sumideros de 3 U.D.


4

4. RED HORIZONTAL.

La red horizontal de evacuación de aguas pluviales y residuales estará formada porcolectores enterrados de fibrocemento (ISS-46), formando tramos rectos con una pendientedel 2% interrumpidos por arquetas en los encuentros de colectores, cambios de dirección yen tramos de más de 20 m. Se escoge la opción de situar un sistema de colectores mixtosfrente a uno separativo al ser más simple y de menor coste.

La determinación del diámetro de los colectores se hará sobre la base, del métodode las unidades de desagüe (U.D.). Dado que se trata de un sistema unitario de evacuación,habrá que convertir el número de U.D. en superficie equivalente de cubierta, para luegosumarlo a la superficie real y dimensionar los colectores a partir de este valor. Elprocedimiento para convertir las U.D. en superficies equivalentes es el siguiente:

Para U.D. ≤ 250 → s= 90 m2

Para U.D. > 250 → s= 0,36 x U.D.

En la tabla siguiente se recogen los distintos tramos (cuya ubicación quedeobservarse en el plano de saneamiento), el tipo de agua (origen) que circula por ellos, lasU.D., en cada caso y el diámetro nominal de los colectores.

Tabla 3. Cálculo de los colectores interiores.

TRAMO PLUVIALES(m2)

RESIDUALES(m2)

SUPERFICIETOTAL (m2)

DIÁMETRO(mm)

1-2 70 - 70 802-3 70 90 160 1504-3 140 - 140 1003-5 210 180 390 2005-7 210 194 404 2006-7 - 90 90 809-8 140 - 140 1008-7 140 90 230 1507-10 350 374 724 25010-12 350 516 866 25011-12 140 - 140 10012-13 490 516 1.006 30013-14 490 556 1.046 30014-16 490 584 1.074 30015-16 140 - 140 10016-17 630 584 1.214 30017-20 630 654 1.284 30018-19 140 - 140 10019-20 140 90 230 15020-23 770 744 1.514 300


5

Tabla 3. Continuación.

TRAMO PLUVIALES(m2)

RESIDUALES(m2)


DIÁMETRO(mm)

21-22 70 - 70 8022-23 70 90 160 10025-26 - 70 70 8024-26 70 - 70 8028-26 140 - 140 10026-27 210 70 280 15027-29 210 175,5 385,5 20029-32 210 327 537 25030-31 140 - 140 10031-32 140 156 296 20032-36 350 483 833 25036-37 350 626 976 25033-34 140 - 140 10035-34 140 - 140 10034-37 280 - 280 15037-38 630 716 1.346 30038-39 630 826 1.456 30039-40 630 916 1.546 30040-42 630 1.059 1.689 30041-42 140 - 140 10042-43 770 1.059 1.829 30043-45 770 1.179 1.949 30044-45 70 - 70 8045-23 840 1.179 2.019 30023-61 1.680 1.860 3.470 30046-47 90 - 90 10047-48 180 - 180 15048-49 180 - 180 15049-50 270 - 270 15050-51 360 - 360 15051-52 450 - 450 15052-53 540 - 540 15053-54 540 - 540 15054-61 630 - 630 20055-56 90 - 90 10056-57 180 - 180 15057-58 270 - 270 15058-59 360 - 360 15059-60 360 - 360 15060-61 450 - 450 150


6


TRAMO PLUVIALES(m2)

RESIDUALES(m2)


DIÁMETRO(mm)

61-62 2.760 1.860 4.620 300

5. ARQUETAS.

Se instalarán arquetas a pie de bajante (ISS-50) para registro de las bajantespluviales (las conducciones quedarán enterradas a partir de ese punto).

Se instalarán así mismo, arquetas de paso (ISS-51) para registro de la red enterradade colectores cuando existan encuentros, cambios de dirección y en los tramos rectos conun nivel máximo de 20 metros.

A cada lado de las arquetas acometerá un solo colector formando un ángulo agudocon la dirección del desagüe. En el punto de acometida a la red de alcantarillado sedispondrá un pozo de registro (ISS-55) en sustitución de la arqueta general para el registrodel colector.

El diámetro de las arquetas se realizará en función del diámetro del colector desalida, según lo dispuesto en la NTE-ISS.

Tabla 4. Número y dimensiones de las arquetas.

ARQUETA Nº DIÁMETRO COLECTORSALIDA (mm)

DIMENSIONES INTERIORESA X B (mm)

1 80 38 x 262 150 51 x 383 200 51 x 514 100 38 x 265 200 51 x 516 80 38 x 267 250 63 x 518 150 51 x 389 100 38 x 2610 250 63 x 5111 100 38 x 2612 300 63 x 6313 300 63 x 6314 300 63 x 6315 100 38 x 2616 300 63 x 6317 300 63 x 6318 100 38 x 26


7




19 150 51 x 3820 300 63 x 6321 80 38 x 2622 100 38 x 2623 300 63 x 6324 80 38 x 2625 80 38 x 2626 150 51 x 3827 200 51 x 5128 100 38 x 2629 250 63 x 5130 100 38 x 2631 200 51 x 5132 250 63 x 5133 100 38 x 2634 150 51 x 3835 100 38 x 2636 250 63 x 5137 300 63 x 6338 300 63 x 6339 300 63 x 6340 300 63 x 6341 100 38 x 2642 300 63 x 6343 300 63 x 6344 80 38 x 2645 300 63 x 6346 100 38 x 2647 150 51 x 3848 150 51 x 3849 150 51 x 3850 150 51 x 3851 150 51 x 3852 150 51 x 3853 150 51 x 3854 200 51 x 5155 100 38 x 2656 150 51 x 3857 150 51 x 3858 150 51 x 38


8




59 150 51 x 3860 150 51 x 3861 300 63 x 63

ANEJO VIII

INSTALACIÓN DE SANEAMIENTO

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................1

2. RED DE PLUVIALES........................................................................................................1

2.1. CANALONES Y SUMIDEROS............................................................................................22.2. BAJANTES. ....................................................................................................................2

3. RAMALES DE DESAGÜE................................................................................................2

3.1. DESAGÜE DE APARATOS SANITARIOS. ...........................................................................3

3.2. EVACUACIÓN DE LAS AGUAS RESIDUALES.....................................................................3

4. RED HORIZONTAL. .........................................................................................................4

5. ARQUETAS........................................................................................................................6

Anejo IX: Protección contra incendios

1

1. INTRODUCCIÓN.

En medidas de protección contra incendios, la norma vigente es la NBE-CPI96.Esta norma, en su artículo 2º, especifica que los edificios de uso industrial quedanexcluidos de la misma. Actualmente no existe una legislación nacional aplicable a laindustria en materia de protección y extinción de incendios. Sin embargo, el Reglamento deActividades Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas, indica la necesidad de aplicar estetipo de criterios a la hora de proyectar, debiendo usarse un método que garantice laprotección de las personas y los bienes en el supuesto de producirse un incendio. Además,se usará un método de reconocido prestigio y garantía. Por todas estas razones se aplicará elmétodo Gretener, el cual se viene usando en Suiza, con éxito, desde 1968.

2. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO GRÉTENER.

Este método permite evaluar matemáticamente el riesgo de incendio de lasconstrucciones industriales. Su aplicación presupone contemplar ciertas normas deseguridad elementales, en las que no se profundizará, y que no pueden ser sustituidas porotro tipo de medidas.

Se supone que todo el edificio está expuesto al peligro de incendio. No obstante, ensu desarrollo influirán numerosos factores, que puedan actuar dificultando la propagación:medidas de protección (M), o favoreciéndola: factores de peligro (P). Se denominaráexposición al riesgo (B), al cociente entre P y M.

Entre los factores de riesgo hay que distinguir:

- Debidos al contenido del edificio. Serán: q (cargas térmica mobiliaria); c(combustibilidad); r (formación de humos); y k (peligro de corrosión/toxicidad).

- Inherentes al edificio mismo. Serán: i (carga térmica inmobiliaria); e (altura dellocal); y g (tamaño de los compartimentos cortafuegos y su relaciónlongitud/anchura).

En cuanto a las medidas de protección cabe distinguir:

- Medidas normales (N). Extintores, hidratantes, etc.- Medidas especiales (S). Instalaciones de detección y alarma, disponibilidad de

bomberos, etc.- Medidas constructivas (F). Resistencia al fuego de la estructura, etc.

Para la determinación de las medidas normales, sería necesario conocer previamentecinco coeficientes:

n1 : extintores portátiles.n2 : hidratantes interiores.


2

n3 : fiabilidad de la aportación de agua.n4 : conducto de alimentación (manguera)n5 : personal instruido.

resultando:

N = n1 x n2 x n3 x n4 x n5

Para la determinación del coeficiente (S), habrá que considerar:

s1: según el tipo de detección.s2: en función de cómo sea la transmisión de la alarma.

s3: en función de la intervención que se realice en caso de incendio.s4: de acuerdo con los escalones de intervención que se sigan en el exterior.s5: en función del tipo de instalación de extinción.s6: existencia de una instalación de evacuación de humos automática omanual.

siendo:

S = s1 x s2 x s3 x s4 x s5 x s6

Por último, para determinar el valor de F, se tendrá en cuenta:

f1 : referente a la estructura portante.f2 : en función del tipo de fachada.f3 : en función del tipo de suelo y techo.f4 : según existan o no compartimentos celulares.

siendo:

F = f1 x f2 x f3 x f4

Por lo tanto, la exposición al riesgo (B) será:

FSNpgikrcq

B××

××××××=

El riesgo de incendio efectivo (R), valdrá:

R = B x A

Siendo “A”, el peligro de activación. Este factor cuantifica la posibilidad deocurrencia de un incendio.

Además el método distingue tres tipos de edificaciones según su influencia en lapropagación del fuego, encuadrándose la industria dentro de las del tipo G (construcciones


3

de gran superficie que permiten y facilitan la propagación horizontal pero no vertical delfuego).

El riesgo de incendio efectivo se calculará para los compartimentos cortafuegos másgrandes o más peligrosos, influyendo en cuanto a la superficie a considerar el tipo deedificación (G).

Se fijará un valor límite admisible de riesgo, denominado riesgo de incendioaceptado (Ru), de forma que el riesgo efectivo no pueda ser mayor que el aceptado. Parafijar el valor de Ru, se parte de un riesgo de incendio normal, que toma un valor de 1,3.Este se corregirá mediante un factor que tiene la situación de peligro para las personas yque denomina PH,E. Por lo tanto, se tendrá que cumplir:

Ru = 1,3 x PH,E > R

En caso de no cumplirse lo anterior habría que realizar un nuevo estudio de formaque disminuya el riesgo efectivo.

3. APLICACIÓN DEL MÉTODO GRÉTENER.

A continuación se aplicará este método, utilizando como base las tablas, apéndicesy anejo de la edición realizada por CEPREVEN (Centro Nacional de Prevención de Dañosy Pérdidas), la Nota Técnica de Prevención del Instituto Nacional de Seguridad e Higieneen el Trabajo y ciertos aspectos generales de la CPI-96.

3.1. Sectores de incendios.

Se definirán las siguientes zonas en las que se puede originar y propagarse unincendio:

- Zona 1. Laboratorio, oficinas, taller de reparaciones y almacenes de materialauxiliar de envasado y de usos varios.

- Zona 2. Sala de congelación y enfriado, sala de envasado y etiquetado, cámarade conservación del producto terminado y sala de expedición.

- Zona 3. Almacén de conservación de materias primas a temperatura ambiente,cámara de conservación de materias primas y sala de composición, mezclado yhorneado de la masa.

- Zona 4. Zona de aseos y vestuarios, enfermería, cafetería comedor, y sala dedescanso del personal.

Se analizará las cuatro zonas para ver que cumplen las condiciones de proteccióncontra incendios.


4

3.2. Evacuación.

La ocupación de la nave será, como máximo de 23 trabajadores ocupados en lasdistintas tareas productivas más aquellos proveedores que ocasionalmente se encuentren enella. Por lo tanto, la mayoría de las personas estarán relacionadas con el procesoproductivo.

Se pretende que la longitud del recorrido desde el origen de evacuación hasta algunasalida sea menor a 45 m. Además se ha pretendido que la longitud del recorrido desde todoorigen de evacuación hasta algún punto del que parten dos recorridos alternativos seamenor a 15 m.

También habrá que tener en cuenta las siguientes limitaciones sobre la anchura depuertas y pasillos.

- La anchura de las puertas interiores previstas como salidas de evacuación será,al menos, de 0,8 m.

- La anchura mínima de las puertas previstas como salida hacia el exterior será,como mínimo de 1 m.

Las puertas de salida serán abatibles, con el eje de giro vertical y fácilmenteoperables. Los pasillos de evacuación carecerán de obstáculos, aunque podrán existirelementos salientes en las paredes siempre que, salvo en el caso de los extintores, laanchura útil no se reduzca en más de 10 cm.

3.3. Señalización e iluminación.

No se considera necesario señalar los recorridos de evacuación, ya que el número deocupantes del edificio no es elevado, y están vinculados a la actividad que desarrollan.Además, las salidas son fácilmente visibles e identificables desde cualquier punto de losrecintos. Por los mismo motivos tampoco será necesario señalizar los medios de proteccióncontra incendios de utilización manual.

Las salidas de los recintos del edificio principal, los recorridos de evacuación y lasmedidas de protección estarán dotadas de equipos autónomos para la iluminación deemergencia.

3.4. Estabilidad y resistencia al fuego de los elementos constructivos.

Según se detalla en la tabla 1 del artículo 14 de la norma CPI-96, los elementosestructurales deben presentar un grado de estabilidad al fuego durante un tiempo mínimo.

La resistencia al fuego mínima de los elementos constructivos empleados en lainstalación será:


5

- Cerramiento exterior. Formado por:

§ Bloques de hormigón. RF-180.

- Cerramientos interiores. Pueden ser de dos tipos:

§ Ladrillo hueco enfoscado por ambas caras. RF-90.§ Paneles tipo sándwich. No se disponen de datos referentes a su eficacia y

resistencia al fuego. En cualquier caso, el material aislante seráautoextinguible, de clase M1, mientras que las chapas metálicas que loprotegen externamente pertenecen a la clase M0. Por lo tanto, estospaneles poseerán una resistencia al fuego elevada.

- Estructura metálica: RF-120.

- Las puertas de acceso entre sectores de incendio tendrán como mínimo un valorde RF-80.

3.5. Medidas de protección.

Se adoptarán las siguientes medidas:

a) Extintores portátiles.

Se dispondrán extintores portátiles de polvo polivalente y presión incorporada conuna eficacia mínima 13 A-89B y 6 Kg de carga. Éstos se encontrarán uniformementerepartidos por toda la instalación a razón de uno por cada 300 m2. Se dispondrán en losparamentos a una altura de 1,3 m. En el plano correspondiente se pueden observar lospuntos de colocación de los mencionados extintores.

b) Bocas de incendio equipadas.

Se emplearán bocas de tipo normalizado de 25 mm. Una zona diáfana se consideraprotegida cuando la longitud de la manguera y el alcance del agua proyectada, estimada en5 m, permita alcanzar todo punto de la misma. Si la zona está compartimentada bastará conque la manguera alcance todo origen de evacuación (artículo 20.3 de la norma CPI-96). Ladistancia desde cualquier punto del local protegido hasta la boca de incendio no debe sersuperior a 25 m. Éstas a ser posible se situarán, siempre que sea posible, a una distanciamáxima de 5 m de las salidas de cada sector de incendio, sin que constituya obstáculo parasu utilización. Por lo tanto, se instalarán bocas de incendio equipadas en los siguientespuntos de la instalación.

- Sala de recepción de mercancías, junto a la puerta de entrada de mercancías.- Sala de expedición, junto a la puerta de salida.- Sala de mezclado, composición y horneado de la masa junto a la puerta que está

situada al lado de los hornos.- Zona de oficinas.


6

- Pasillo, junto al almacén de usos varios

Las bocas de incendio irán equipadas con mangueras flexibles de 45 m, deberán irmontadas sobre un soporte rígido de forma que la altura de la boquilla y la válvula deapertura manual estarán situadas como máximo a 1,5 m de altura del suelo.

c) Cálculo de la red de abastecimiento de las bocas de incendio.

Las necesidades de agua de las bocas de incendio equipadas (BIE) se estiman en 5l/s. Para calcular el diámetro de la red de abastecimiento de las bocas de incendio se seguiráel mismo método ya empleado a la hora de calcular la instalación de fontanería de aguafría. La red de BIE estará formada por una línea bifurcada que partirá de la acometidageneral de la parcela, estando garantizados en todo momento por la compañíasuministradora la presión y caudal necesarios. Las tuberías serán de PVC. En la tabla nº 1,se indican los diámetros de cada uno de los tramos de la red.

Tabla 1. Diámetros de la red de BIE.

TRAMO Q (l/s) Nº GRIFOS D comercial (mm)A-B 25 250 80B-C 15 150 60C-D 10 100 40D-E 5 50 40B-F 10 100 40F-G 5 50 40F-H 5 50 40

En la tabla nº 2, se indica los diámetros de las distintas llaves de paso presentes enla red.

Tabla 2. Diámetros de las llaves.

LLAVE D (mm)B-C 50C 50D 50E 50

B-G 65F 50G 50H 50

Tanto la situación exacta de las bocas como los restantes detalles de la red, sepueden observar en el plano correspondiente.


7

d) Instalación de alumbrado de emergencia.

Se cumplirá con lo establecido en el Artículo 21 de la norma CPI-96. Estainstalación proporciona 1 lux, en el nivel del suelo en los recorridos de evacuación, y 5 luxen los puntos en los que estén situados los equipos de las instalaciones de proteccióncontra incendios que exijan utilidad manual y en los cuadros de alumbrado.

Dicha instalación será fija, estará provista de una fuente propia de emergencia y sepondrá en marcha cuando se produzca un fallo en la alimentación de la instalación dealumbrado ordinaria.

Estará constituida por aparatos autónomos automáticos con dispositivo de puesta enreposo para evitar la entrada en funcionamiento de la instalación si el fallo se producecuando está desocupada la instalación.

e) Otras medidas.

- Se llevará a cabo una concienzuda instrucción de todo el personal empleado enla instalación para la actuación frente a un eventual incendio.

- Se cuenta con un equipo de extinción de incendios que se encuentra a menos de5 Km.

- Se colocarán sistemas automáticos de detección de humos en ambas salas demáquinas.

3.6. Evaluación del riesgo de incendios.

A continuación, se aplicará el método Gretener a las 4 zonas reseñadasanteriormente.

3.6.1. Zona de laboratorios, oficinas y almacenes de productos auxiliares.

Se evaluará el riesgo de esta zona por el riesgo derivado de la presencia deproductos químicos, material de oficina y material de embalaje.

1) Características constructivas.

- Estructura metálica en pórtico rígido.- Cerramientos interiores de fábrica de ladrillo.- Falsos techos en escayola.- Edificación de tipo G, que propaga el fuego horizontalmente pero no

verticalmente.- Dimensiones: l1 = 16,5 m, A1 = 6 m y l2 = 26 m, A2 = 5m

2) Cálculo del riesgo de incendio.

a) Factores de peligro.


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En la siguiente tabla (tabla nº 3), se enumeran los datos de la carga térmicamobiliaria (Qm), combustibilidad (c), peligros de humos (r), peligros de corrosión (k),peligro de activación (A) y superficie de las distintas dependencias con sus actividadescorrespondientes.

Tabla 3. Factores de rechazo de incendio.

DEPENDENCIA/ACTIVIDAD Qm c r k A SLaboratorio 500 1,6 1 1,2 1,45 30Sala de juntas 400 1,2 1,1 1 0,85 24Archivo y almacén de oficina 4.200 1,2 1,1 1 0,85 6Oficinas 600 1,2 1 1 0,85 36Almacenes 800 1,2 1 1 1 85

Carga mobiliaria (q)

Qmtotal = 131.000MJ Stotal = 229 m2

Qm = 572,05 MJ/m2 q = 1,3

- Grado de combustibilidad (c). Su valor será de 1,6.- Factor de peligro de humos (r). Se estima que el peligro de humos será medio:

r = 1,1.- Peligro de corrosión o toxicidad (k). En condiciones normales estamos en un

nivel normal: k = 1.- Carga de incendio inmobiliaria (i). Estructura portante de acero y cerramiento

exteriores múltiples con capas exteriores incombustibles: i = 1,05.- Altura del local (e). Presencia de una única planta, altura menor de 7 m y qm

mediana: e = 1- Factor dimensional (g). La superficie de este compartimento es de 229 m2,

mientras que la relación longitud/anchura es 7:1 : g = 0,4.

El valor de los factores de peligro es: P = 0,74

b) Factores de protección.

- Normales (N):

n1 = 1 Extintores portátiles suficientes.n2 = 1 En los alrededores accesibles y en la propia zona existen 2 bocas de

riego, por lo que se consideran suficientes.n3 = 1 La red proporciona agua suficiente a la presión necesaria y durante

tiempo ilimitado. n4 = 1 La longitud de la manguera en menor de 70 m.

n5 = 1 Personal instruido.

Por lo que tenemos un valor de N = 1


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- Especiales (S):

s1 = 1 No existen elementos de detección.s2 = 1 No existen elementos de transmisión.s3 = 1 No existe un cuerpo de bomberos oficiales.s4 = 1 El cuerpo de bomberos está a menos de 15 minutos.s5 = 1 No existe instalación automática de extinción.s6 = 1 No existe instalación para la evacuación automática de

humos.

El valor que toma S = 1

- Inherentes a la construcción (F):

f1 = 1 Estructura metálica sin protección.f2 = 1,15 Fachada mixta (RF >90).f3 = 1,15 Sin aberturas verticales.f4 = 1 El compartimento cortafuegos no se puede considerar

dividido en células cortafuegos.

El valor que toma F = 1,32

c) Exposición al riesgo (B).

56,0=××

=FSN

PB

d) Peligro de activación (A).

Toma el valor de 1,45 para la zona de laboratorios, mientras que para las restantesactividades su valor es de 0,85, exceptuando en los almacenes, en los cuales es 1. Por lotanto, se adoptará un valor intermedio de 1,1.

e) Riesgo de incendio efectivo (R).

R = B x A = 0,61

f) Riesgo de incendio aceptado (Ru).

Habrá que calcular el factor de corrección PH,E, que toma el valor de 1.

Ru = 1,3

g) Seguridad contra incendios (γ).

113,2 >==RRuγ


10

Por lo tanto, estamos ante un riesgo de incendio aceptable.

3.6.2. Sala de congelación e enfriamiento, sala de envasado y etiquetado, cámara deconservación de productos terminados y sala de expedición.


- Estructura metálica en pórtico rígido.- Cerramientos interiores de fábrica de ladrillo y paneles tipo sándwich.- Falsos techos en escayola.- Edificación de tipo G, que propaga el fuego horizontalmente pero no

verticalmente.- Dimensiones: l = 44 m, A = 13 m



En la tabla 4, se enumeran los datos de la carga térmica mobiliaria (Qm),combustibilidad (c), peligros de humos (r), peligros de corrosión (k), peligro de activación(A) y superficie de las distintas dependencias con sus actividades correspondientes.

Tabla 4. Factores de peligro de incendio.

DEPENDENCIA/ACTIVIDAD Qm c r K A SSala de congelación y enfriado 500 1,2 1 1 0,85 143Sala de envasado y etiquetado 600 1,2 1 1 0,85 110Cuadros distribución B.T. 300 1,2 1 1 0,85 6Sala de máquinas nº2 600 1,2 1 1 0,85 8Sala de aire comprimido 600 1,2 1 1 0,85 2Cámara de productos terminados 300 1,2 1 1 0,85 143Sala de expedición 1000 1,2 1 1 1 84,37


Qmtotal = 271.370MJ Stotal = 572 m2

Qm = 478 MJ/m2 q = 1,3


r = 1.- Peligro de corrosión o toxicidad (k). En condiciones normales estamos en un


exteriores múltiples con capas exteriores incombustibles: i = 1,05.


11

- Altura del local (e). Presencia de una única planta, altura menor de 7 m y qmmediana: e = 1

- Factor dimensional (g). La superficie de este compartimento es de 572 m2,mientras que la relación longitud/anchura es 3:1 : g = 0,4.



- Normales (N):

n1 = 1 Extintores portátiles suficientes.n2 = 1 En los alrededores accesibles y en la propia zona existen 2

bocas de riego, por lo que se consideran suficientes.n3 = 1 La red proporciona agua suficiente a la presión necesaria y

durante tiempo ilimitado.n4 = 1 La longitud de la manguera en menor de 70 m.n5 = 1 Personal instruido.


- Especiales (S):


humos.







38,0=××

=FSN

PB


12


Toma el valor intermedio de 0,9.


R = B x A = 0,342



Ru = 1,3


17,3 >==RRuγ


3.6.3. Cámara de conservación de materias primas, almacén de conservación de materiasprimas sin necesidad de frío, sala de mezclado, composición y horneado de la masa.



verticalmente.- Dimensiones: l = 36 m, A = 16 m



En la siguiente tabla (tabla nº5), se enumeran los datos de la carga térmicamobiliaria (Qm), combustibilidad (c), peligros de humos (r), peligros de corrosión (k),peligro de activación (A) y superficie de las distintas dependencias con sus actividadescorrespondientes.


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Tabla 5. Factores de peligro de incendio

DEPENDENCIA/ACTIVIDAD Qm c r K A SCámara de materias primas 300 1,2 1 1 0,85 10,3Almacén de materias primas 300 1,2 1 1 0,85 70Sala de mezclado, composición y horneado 1000 1,2 1,2 1 1,2 308Sala de máquinas nº1 600 1,2 1 1 0,85 5Sala recepción 500 1,2 1 1 1 25


Qmtotal = 347.590 MJ Stotal = 576 m2

Qm = 614,9 MJ/m2 q = 1,4


r = 1.- Peligro de corrosión o toxicidad (k). En condiciones normales estamos en un



mediana: e = 1- Factor dimensional (g). La superficie de este compartimento es de 576m2,

mientras que la relación longitud/anchura es 2:1 : g = 0,5.



- Normales (N):

n1 = 1 Extintores portátiles suficientes.n2 = 1 En los alrededores accesibles y en la propia zona existen 2

bocas de riego, por lo que se consideran suficientes.n3 = 1 La red proporciona agua suficiente a la presión necesaria y



- Especiales (S):

s1 = 1 No existen elementos de detección.s2 = 1 No existen elementos de transmisión.


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s3 = 1 No existe un cuerpo de bomberos oficiales.s4 = 1 El cuerpo de bomberos está a menos de 15 minutos.s5 = 1 No existe instalación automática de extinción.s6 = 1 No existe instalación para la evacuación automática de

humos.







48,0=××

=FSN

PB


Toma el valor intermedio de 1.


R = B x A = 0,48



Ru = 1,3


17,2 >==RRuγ



15

3.6.4. Zona de aseos y vestuarios, enfermería, cafetería comedor, y sala de descanso delpersonal.



verticalmente.- Dimensiones: l = 37,5 m, A = 5 m



En la siguiente tabla (tabla nº6), se enumeran los datos de la carga térmicamobiliaria (Qm), combustibilidad (c), peligros de humos (r), peligros de corrosión (k),peligro de activación (A) y superficie de las distintas dependencias con sus actividadescorrespondientes.

Tabla 5. Factores de peligro de incendio

DEPENDENCIA/ACTIVIDAD Qm c r K A SCafetería comedor 500 1,2 1,2 1 0,85 30Sala de descanso 400 1,21 1,1 1 0,85 16Enfermería 500 1,6 1 1,2 1,45 10Aseos 20 1 1 1 0,85 40Vestuarios 300 1 1 1 0,85 45


Qmtotal = 40.700 MJ Stotal = 187,5 m2

Qm = 223 MJ/m2 q = 1,1


r = 1,05.- Peligro de corrosión o toxicidad (k). En condiciones normales estamos en un



mediana: e = 1


16

- Factor dimensional (g). La superficie de este compartimento es de 187,5 m2,mientras que la relación longitud/anchura es 7:1 : g = 0,4.



- Normales (N):

n1 = 1 Extintores portátiles suficientes.n2 = 1 En los alrededores accesibles existen bocas de riego, por lo

que se consideran suficientes.n3 = 1 La red proporciona agua suficiente a la presión necesaria y



- Especiales (S):


humos.







43,0=××

=FSN

PB


17


Toma el valor intermedio de 0,97.


R = B x A = 0,41



Ru = 1,3


117,3 >==RRuγ



18

RRu=γ

APÉNDICE 1 – HOJA DE CÁLCULO

EDIFICIO Ind. elaboración de baguettes semihorneadas congeladas. LUGAR: Políg. Ind. “Las Quemadas” T. M. Córdoba

Zona: Oficinas, laboratorio y almacén. VARIANTE ... VARIANTE ... VARIANTE ...Compartimento:Tipo de edificio:

l1= 16,5 b1= 6 l2= 26 b2=5AB = 329l/b = 7:1

l = b =AB =l/b =

l = b =AB =l/b =

TIPO DE CONCEPTO

q Carga Térmica Mobiliariac Combustibilidadr Peligro de humosk Peligro de corrosióni Carga térmica inmobiliariae Nivel de la plantag Superf. del compartimento

Qm = 572 MJ/m2 1,31,21,11,01,051,00,4

Qm = Qm =

P PELIGRO POTENCIAL qcrk · ieg 0,55 qcrk · ieg qcrk · ieg

n1 Extintores portátilesn2 Hidrantes interiores. BIEn3 Fuentes de agua – fiabilidadn4 Conductos transp. Aguan5 Personal instr. en extinc.

1,01,01,01,01,0

N MEDIDAS NORMALES n1 ... n5 1,0 n1 ... n5 n1 ... n5

s1 Detección de fuegos2 Transmisión de alarmas3 Disponib. de bombeross4 Tiempo para intervencións5 Instalación de extincións6 Instal. evacuación de humo

1,01,01,01,01,01,0

S MEDIDAS ESPECIALES s1 ... s6 1,0 s1 ... s6 s1 ... s6f1 Estructura portantef2 Fachadasf3 Forjados · Separación de plantas · Comunicaciones verticalesf4 Dimensiones de las células · Superficies vidriadas

F <F <F <

...............................AZ =AF/AZ =

1,01,151,15

1,0

F <F <F <

...............................AZ =AF/AZ =

F <F <F <

...............................AZ =AF/AZ =

F MEDIDAS EN LA CONSTRUCCIÓN f1 ... f4 1,32 f1 ... f4 f1 ... f4

B Exposición al riesgoA Peligro de activación

0,421,1

R RIESGO INCENDIO EFECTIVO B · A 0,46 B · A B · APH,E Situación de peligro para las personasRu Riesgo de incendio aceptado

H =P = 1,3 · PH,E 1,3

H =P = 1,3 · PH,E

H =P = 1,3 · PH,E

γ SEGURID. CONTRA INCENDIO 2,82

NOTAS: Se considera suficiente la seguridad contra incendios.

N·S·FP


19

R

Ru=γ



Zona: Salas elaboración y expedición VARIANTE ... VARIANTE ... VARIANTE ...

Compartimento:Tipo de edificio:

l = 43,67 b = 13AB = 567,71l/b = 3:1

l = b =AB =l/b =

l = b =AB =l/b =

TIPO DE CONCEPTO


Qm = 478 MJ/m2 1,31,21,01,01,051,00,4

Qm = Qm =

P PELIGRO POTENCIAL qcrk · ieg 0,5 qcrk · ieg qcrk · iegn1 Extintores portátilesn2 Hidrantes interiores. BIEn3 Fuentes de agua – fiabilidadn4 Conductos transp. Aguan5 Personal instr. en extinc.

1,01,01,01,01,0



1,01,01,01,01,01,0


F <F <F <

...............................AZ =AF/AZ =

1,01,151,15

1,0

F <F <F <

...............................AZ =AF/AZ =

F <F <F <

...............................AZ =AF/AZ =



0,380,90

R RIESGO INCENDIO EFECTIVO B · A 0,34 B · A B · A

PH,E Situación de peligro para las personasRu Riesgo de incendio aceptado

H =P = 1,3 · PH,E 1,3

H =P = 1,3 · PH,E

H =P = 1,3 · PH,E



N·S·FP


20

RRu=γ


EDIFICIO Ind. elaboración de baguettes semihorneadas congeladas LUGAR: Políg. Ind. “Las Quemadas” T. M. CórdobaZona: Sala recepción, cámara materias primas VARIANTE ... VARIANTE ... VARIANTE ...


l = 35,33 b = 16AB = 565,28l/b = 2:1

l = b =AB =l/b =

l = b =AB =l/b =

TIPO DE CONCEPTOq Carga Térmica Mobiliariac Combustibilidadr Peligro de humosk Peligro de corrosióni Carga térmica inmobiliariae Nivel de la plantag Superf. del compartimento

Qm = 614,9 MJ/m2 1,41,21,01,01,051,00,5

Qm = Qm =

P PELIGRO POTENCIAL Qcrk · ieg 0,63 qcrk · ieg qcrk · ieg

n1 Extintores portátilesn2 Hidrantes interiores. BIEn3 Fuentes de agua – fiabilidadn4 Conductos transp. Aguan5 Personal instr. en extinc.

1,01,01,01,01,0

N MEDIDAS NORMALES N1 ... n5 1,0 n1 ... n5 n1 ... n5


1,01,01,01,01,01,0

S MEDIDAS ESPECIALES S1 ... s6 1,0 s1 ... s6 s1 ... s6f1 Estructura portantef2 Fachadasf3 Forjados · Separación de plantas · Comunicaciones verticalesf4 Dimensiones de las células · Superficies vidriadas

F <F <F <

...............................AZ =AF/AZ =

1,01,151,15

1,0

F <F <F <

...............................AZ =AF/AZ =

F <F <F <

...............................AZ =AF/AZ =

F MEDIDAS EN LA CONSTRUCCIÓN F1 ... f4 1,32 f1 ... f4 f1 ... f4


0,481



H =P = 1,3 · PH,E 1,3

H =P = 1,3 · PH,E

H =P = 1,3 · PH,E



N·S·F

P


21

R

Ru=γ



Zona: Vestuarios y zona descanso. VARIANTE ... VARIANTE ... VARIANTE ...


l = 36,5 b = 5AB = 182,5l/b = 7:1

l = b =AB =l/b =

l = b =AB =l/b =

TIPO DE CONCEPTO


Qm = 223 MJ/m2 1,11,21,051,01,051,00,4

Qm = Qm =

P PELIGRO POTENCIAL Qcrk · ieg 0,58 qcrk · ieg qcrk · iegn1 Extintores portátilesn2 Hidrantes interiores. BIEn3 Fuentes de agua – fiabilidadn4 Conductos transp. Aguan5 Personal instr. en extinc.

1,01,01,01,01,0



1,01,01,01,01,01,0


F <F <F <

...............................AZ =AF/AZ =

1,01,151,15

1,0

F <F <F <

...............................AZ =AF/AZ =

F <F <F <

...............................AZ =AF/AZ =



0,430,97



H =P = 1,3 · PH,E 1,3

H =P = 1,3 · PH,E

H =P = 1,3 · PH,E



N·S·FP

ANEJO IX

PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................1

2. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO GRÉTENER. .................................................................1

3. APLICACIÓN DEL MÉTODO GRÉTENER. ...................................................................3

3.1. SECTORES DE INCENDIOS...............................................................................................3

3.2. EVACUACIÓN. ...............................................................................................................43.3. SEÑALIZACIÓN E ILUMINACIÓN. ....................................................................................4

3.4. ESTABILIDAD Y RESISTENCIA AL FUEGO DE LOS ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS. ............4

3.5. MEDIDAS DE PROTECCIÓN.............................................................................................5

3.6. EVALUACIÓN DEL RIESGO DE INCENDIOS.......................................................................7

3.6.1. Zona de laboratorios, oficinas y almacenes de productos auxiliares. ...................73.6.2. Sala de congelación e enfriamiento, sala de envasado y etiquetado, cámara deconservación de productos terminados y sala de expedición. .......................................103.6.3. Cámara de conservación de materias primas, almacén de conservación dematerias primas sin necesidad de frío, sala de mezclado, composición y horneado de lamasa...............................................................................................................................123.6.4. Zona de aseos y vestuarios, enfermería, cafetería comedor, y sala de descansodel personal. ..................................................................................................................15

APÉNDICES HOJAS DE CÁLCULO. .................................................................. 18

Anejo X: Seguridad y salud en el trabajo

1

1. INTRODUCCIÓN.

En este anejo se describen las medidas de seguridad y salud que se han tenido encuenta en la realización del diseño de la Planta de Elaboración de Baguettes Semi-Horneadas congeladas, y de las que deberán dotarse las instalaciones del proyecto paraactuar de una manera preventiva, lo cual se podrá lograr con eficacia solamente mediante laplanificación, puesta en práctica, seguimiento y control de las medidas de seguridad y saludque se especifican en este anejo. Además, tanto los trabajadores como los directivos seránsometidos a unas normas higiénico-sanitarias, a fin de que se logren las mejorescondiciones de higiene y bienestar en los centros y puestos de trabajo en que dichaspersonas desarrollen sus actividades.

Este personal deberá conocer los derechos y obligaciones en materia de seguridad ysalud reflejados en la “Ley de Prevención de Riesgos Laborales” (Ley 31/1995 del 8 deNoviembre, B.O.E. del 10 de Noviembre de 1995). Igualmente conocerán lo dispuesto en lamencionada Ley referente a responsabilidades y posibles sanciones por incumplimiento delos preceptos de la misma.

Con objeto de que lo expuesto se cumpla, se pondrá a disposición del personal unejemplar de la “Ley de Prevención de Riesgos Laborales”. Adicionalmente, antes de que elpersonal comience a desempeñar cualquier puesto de trabajo, se le facilitará la adecuadainstrucción acerca de los riesgos y peligros que en el mismo pueden afectarle, y sobre laforma, métodos y procesos que deben observarse para prevenirlos o evitarlos.

2. CONDICIONES DEL CENTRO DE TRABAJO.

A continuación se establecen las condiciones generales del centro de trabajo y delos mecanismos y medidas de protección, de acuerdo con la “Ley de Prevención de RiesgosLaborales”.

2.1. Edificios y locales.

2.1.1. Seguridad estructural.

La seguridad estructural del edificio está justificada en el anejo “Cálculosconstructivos”, donde se recogen las hipótesis de carga consideradas y se comprueba laresistencia de los elementos estructurales que constituyen la nave.

2.1.2. Superficie y cubicación.

Los locales de trabajo reúnen las siguientes condiciones respecto a su superficie yubicación:


2

- La altura desde el piso al techo es de 3,5 m en el área de oficinas, laboratorio,aseos y vestuarios, zonas de descanso y comedor-cafetería. Esta altura es de 4,5m en sección de mezclado y composición de la masa, sección de horneado ycongelación, sala de envasado, paletizado y etiquetado, así como en las zonas deentrada de materias primas y salida de producto elaborado. La cámara deconservación de materia prima a temperatura distinta a la del ambiente, tieneuna altura de 3 m, y la cámara de conservación de productos terminados unaaltura de 4,5 m. Los almacenes y salas de máquinas tendrán una altura de 4,5 m.

- La superficie por cada trabajador es superior a 2 m2.- El volumen por cada trabajador es superior a 10 m2.

2.1.3. Suelo, techo y paredes.

El pavimento es un conjunto homogéneo, llano y liso, y de fácil limpieza, así comolas paredes y paneles “sándwich” que son lisos y blancos y de limpieza rápida.

Los techos han sido calculados suficientemente resistentes como para resguardar alos trabajadores de las inclemencias del tiempo.

2.1.4. Pasillos.

La anchura mínima de los pasillos es de 1 m, en los pasillos secundarios, siendosuficientemente ancha (3 m), en el caso de los pasillos que sufren tránsito de carretillas.

La separación entre máquinas es suficiente para que los trabajadores puedandesarrollar su labor cómodamente y sin riesgo, siendo en todo caso superior a 0,80 m.

2.1.5. Puertas y salidas.

Las salidas y puertas exteriores estarán bien señalizadas para facilitar la evacuacióndel personal en caso de necesidad, tendrán como mínimo 1,50 m de anchura, y se abriránhacia el exterior.

En estas salidas se dispondrán medios de iluminación de emergencia capaces demantener al menos una hora de intensidad de 5 lux.

2.1.6. Iluminación.

Las características de la iluminación artificial se recogen en el anejo “InstalaciónEléctrica”, dónde se indican los sistemas de iluminación, tipos de lámparas y distribuciónde luminarias en cada recinto. La iluminación artificial instalada ofrece garantías deseguridad, no vicia la atmósfera del local y en condiciones normales no presenta peligro deincendio o explosión.

2.1.7. Ruidos y vibraciones.


3

Los ruidos y vibraciones se evitarán, anclando y aislando con la técnica más eficazlas máquinas y aparatos que produzcan ruido.

No se han instalado a menos de 70 cm de tabiques medianeros y 1 m de la paredexterior, tal como se tiene en cuenta en la elección y distribución de la maquinaria.

Si se encontraran situaciones concretas en las que el nivel sonoro excede de 80decibelios, se procederá a la protección personal con cascos o tapones.

Los conductos con conducción forzada se aislarán con materiales absorbentes en susanclajes y en las partes de su recorrido en que atraviesen muros y tabiques.

2.1.8. Limpieza de los locales.

Se mantendrá siempre limpio el local de trabajo, y deberá hacerse por lo menosmedia hora antes de empezar a trabajar.

La maquinaria y utensilios utilizados en las manipulaciones previas a la elaboración,se limpiarán diariamente al final de cada jornada de trabajo. La limpieza de las máquinas serealizará con agua y después con una solución de detergente seguida de un aclarado eficaz.

Se eliminarán los residuos de materias primas o de fabricación de las máquinas,acumulándolos en recipientes adecuados.

Los suelos, paredes y techos de la zona de servicios serán continuos, lisos eimpermeables, enlucidos en tonos claros y con materiales que permitan el fácil lavado.

2.1.9. Aseos y vestuarios.

Se disponen zonas de vestuario y de aseo de uso personal separados por sexos, dedos metros cuadrados como mínimo por trabajador, provistos con bancos de asiento ytaquillas con llave.

Estos vestuarios dispondrán de tres lavabos de agua corriente fría y caliente y jabón,un espejo y toallas de papel o secaderos de aire caliente, en el caso del vestuario masculino,en el caso del femenino se dispondrán dos lavabos.

Se disponen de retretes con ventilación natural al exterior, separados con unasdimensiones de 1,5 x 1,3 x 3,5 metros. Las puertas impedirán totalmente la visibilidaddesde el exterior, tendrán cierre interior y dispondrán de una percha. Los retretes semantendrán en condiciones sanitarias adecuadas.

Se instalan duchas con agua fr ía y caliente, aisladas con cierre interior y dentro de lazona de servicios separadas por sexos.


4

Los suelos, paredes y techos de los retretes, lavabos, cuartos vestuarios y salas deaseo serán continuos, de azulejo claro, permitiendo el lavado con líquidos desinfectantes oantisépticos con la frecuencia necesaria.

2.1.10. Botiquín.

Se dispone de una dependencia sanitaria en la que se permitirá prestar los primerosauxilios, con un botiquín que estará bien señalizado, a disposición de un encargado de laempresa debidamente capacitado y designado por la misma.

El botiquín contendrá como mínimo agua oxigenada, alcohol de 96º, tintura deyodo, mercurocromo, amoniaco, gasa estéril, algodón hidrófilo, vendas, esparadrapo,antiespasmódicos, analgésicos y tónicos cardíacos de urgencia, torniquete, bolsas de gomapara agua o hielo, guantes esterilizados, jeringuilla, hervidor, agujas para inyectables, ytermómetro clínico. Se revisarán mensualmente y se repondrá lo usado.

Una vez prestados los primeros auxilios, la Empresa se encargará de que ellesionado disponga de todas las atenciones médicas.

2.1.11. Abastecimiento de agua.

El centro de trabajo contará con abastecimiento suficiente de agua corriente paralimpieza y otros usos, y abastecimiento suficiente de agua potable en proporción al númerode trabajadores y distribuida adecuadamente tal y como se representa en el planocorrespondiente a la Instalación de Fontanería.

La compañía suministradora garantizará su estado físico-químico y microbiológico,y el caudal y la presión suficientes.

3. CONDICIONES GENERALES REFERENTES A LA INDUSTRIA.

- Los recipientes, envases, máquinas y tuberías de conducciones destinadas a estaren contacto con los productos acabados, con las materias primas o con productosintermedios, serán de materiales que no alteren las características de su contenido ni la deellos mismos.

Igualmente, deberán ser inalterables frente a los productos utilizados para sulimpieza.

- Los productos utilizados para la limpieza de los equipos serán de calidadalimentaria para asegurar que no existe interacción alguna entre posibles trazas de losmismos y el producto. Asimismo, no alterarán los materiales de construcción de los equiposindustriales.


5

- Las operaciones de entretenimiento, reparación, engrasado y limpieza seefectuarán durante la detención de las máquinas, salvo en sus partes totalmente protegidas.

- Toda máquina averiada o cuyo funcionamiento sea irregular será señalizada con laprohibición de su manejo a trabajadores no encargados de su reparación.

- Las herramientas de mano se localizarán en la sala taller y estarán construidas conmateriales resistentes y no tendrán defectos ni desgastes que dificulten su correctautilización. Durante su uso estarán libres de grasas, aceites y otras sustancias deslizantes.

- La seguridad en la instalación eléctrica viene reflejada en el anejo “Instalacióneléctrica”, donde se incluye un estudio de los fallos y elementos de protección tanto de laspersonas como de la propia instalación. En dicho anejo, se detallan, entre otras, lassiguientes medidas de protección:

- Puesta a tierra de las masas metálicas.- Esquema de distribución TT.- Interruptores automáticos para la protección de la instalación frente a

sobrecargas.- Interruptores diferenciales para la protección de las personas frente a contactos

indirectos.- Inaccesibilidad a las partes activas para la protección de las personas frente a los

contactos directos.

- La seguridad y protección contra incendios queda asegurada con lo expuesto en elanejo “Protección contra incendios”, en el que se incluye una evaluación del riesgo deincendio por el método GRETENER, resultando un nivel de seguridad suficiente. En elcitado anejo se detallan las medidas adoptadas en materia de protección.

- Las características de las cámaras frigoríficas y de los equipos frigoríficos serecogen en el anejo de “Instalación frigorífica”, cumpliéndose las prescripciones señaladasen la reglamentación específica.

Los usuarios de la instalación cuidarán su estado de funcionamiento y contratarán elmantenimiento de la instalación con un conservador frigorista autorizado por la D.P. del Mºde Industria y Energía. Se conservará el libro de registro de la instalación legalizado por lamisma Delegación, donde figurarán las características de la instalación, su puesta enfuncionamiento y revisiones periódicas.

El control y mantenimiento diario de la instalación frigorífica estará a cargo de unapersona debidamente instruida. Al cese de la jornada de trabajo, dicha persona deberárealizar una inspección con el fin de comprobar que nadie se ha quedado encerrado en unade las cámaras.

El sistema de cierre de las cámaras frigoríficas permitirá que ésta se pueda abrirdesde el interior y tendrán una señal luminosa que indique la existencia de personas en elinterior de la misma.


6

En la sala de máquinas figurarán la placa de características de la instalación, y uncartel con las instrucciones en caso de emergencia.

La instalación frigorífica dispondrá de un detector de fugas, instalado en la sala demáquinas que avise de manera visible y audible la existencia de cualquier fuga derefrigerante.

El almacenamiento de refrigerante en la sala de máquinas no será superior al 20%de la carga de la instalación, sin exceder de 150 kg, y siempre en botellas reglamentariaspara el transporte de gases licuados a presión.

- Los motores principales se situarán en cuartos aislados, prohibiéndose el acceso alpersonal ajeno al mismo. Se dotarán de parada de emergencia a distancia para detener elmotor desde un lugar seguro y asegurar la parada instantánea.

- La máxima carga útil en kilogramos de cada aparato para izar se marcará en elmismo en forma destacada y fácilmente legible prohibiéndose cargarlas con pesossuperiores. La manipulación de las cargas se hará lentamente, evitando toda arrancada óparada brusca y se hará, siempre que sea posible, en sentido vertical para evitar balanceo.

Las personas encargadas del manejo de estos aparatos estarán debidamenteinstruidos para desarrollar su función y serán los encargados de su revisión ymantenimiento diarios.

- Si existieran tuberías que conduzcan fluidos a altas temperatura, se recubrirán conun material aislante.

- Las tuberías se pintarán con colores distintos para cada fluido.

- Se colocarán planos e instrucciones de las instalaciones en sitios visibles para unarápida detección de las fugas.

- El almacenamiento se realizará de tal manera que permita efectuar la rotación delas existencias y reposiciones periódicas en función del tiempo de almacenamiento y lasconservaciones que exija cada producto.

- Cualesquiera otras condiciones técnicas, sanitarias, higiénicas y laboralesestablecidas o que se establezcan en sus respectivas competencias por los Organismos de laAdministración Pública serán igualmente aplicables.

4. CONDICIONES GENERALES REFERENTES AL PERSONAL.

- El personal observará en todo momento la máxima higiene en su aseo personal.

- Quedará prohibido fumar, masticar chicle, y comer en los locales de trabajo.


7

- No se permitirá sacar o trasegar agua para la bebida por medio de vasijas, barriles,cubos o similares, ni tampoco beber aplicando directamente los labios al grifo.

- Todo trabajador aquejado de cualquier dolencia, padecimiento o enfermedad, estáobligado a poner este hecho en conocimiento de la Dirección o de su superior laboralresponsable, quien, previo asesoramiento facultativo, determinará la procedencia o no de sucontinuación en el puesto de trabajo, si éste implicara contagio para el producto elaborado oalmacenado, dando cuenta del hecho a los Servicios de la Sanidad Nacional.

- El personal estará en posesión del carnet sanitario individual y se ajustará a lodispuesto en la legislación vigente sobre el control y vigilancia sanitaria de manipuladoresde alimentos.

- Al personal que deba permanecer prolongadamente en locales con temperaturasbajas se le proveerá de prendas de abrigo, cubrecabezas y calzado de suela de cueroaislante.

- La ropa de trabajo será de tejido ligero y flexible y ajustará bien al cuerpo deltrabajador; siempre que se permita, las mangas serán cortas, y cuando sean largas, ajustaránperfectamente por medio de terminaciones de tejido elástico. Se reducirán o eliminarán laspartes del tejido adicionales como bolsillos, botones, etc.

- El personal tendrá tiempo libre en la jornada laboral, para proceder al aseopersonal antes de las comidas y al abandonar el trabajo.

- Siempre que sea necesario, se dotará al trabajador de delantales, mandiles, petos,etc.

5. DISPOSICIONES LEGALES DE APLICACIÓN.

Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo (Orden del Ministerio deTrabajo de 9 de Marzo de 1971) (B.O.E. 16 y 17 de Marzo de 1971).

Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas (R.D. 3099/77,de 8 de Septiembre de 1977) (B.O.E. 6 de Diciembre de 1977).

Real Decreto 754/81, de 13 de Marzo, por el que se modifican los artículos 28, 29 y30 del Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas (B.O.E. 24 deAgosto de 1981).

Reglamentación Técnico Sanitaria y Condiciones Generales de AlmacenamientoFrigorífico de Alimentos y Productos Alimentarios (R.D. 168/85 de 6 de Febrero de 1985)(B.O.E. 12 de Febrero de 1985).


8

Reglamentación Técnico Sanitaria y Condiciones Generales de Transporte eAlimentos y Productos Alimentarios a Temperatura Regulada (R.D. 2483/86 de 14 deNoviembre de 1986) (B.O.E. del 5 de Diciembre de 1986).

R.D. 1316/87, por el que se aprueba el Reglamento de Protección de lostrabajadores frente al ruido en los lugares de trabajo (Transposición a la legislaciónespañola de la Directiva 86/188/CEE).

Ley 31/95 de Prevención de Riesgos Laborales.

R.D. 487/97, Disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.

R.D. 773/97, Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilizaciónpor los trabajadores de equipos de protección individual.

R.D. 1215/97, Disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización porlos trabajadores de equipos de trabajos.

ANEJO X

SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................1

2. CONDICIONES DEL CENTRO DE TRABAJO...............................................................1

2.1. EDIFICIOS Y LOCALES....................................................................................................1

2.1.1. Seguridad estructural. ............................................................................................12.1.2. Superficie y cubicación. ........................................................................................12.1.3. Suelo, techo y paredes...........................................................................................22.1.4. Pasillos. .................................................................................................................22.1.5. Puertas y salidas. ...................................................................................................22.1.6. Iluminación............................................................................................................22.1.7. Ruidos y vibraciones. ............................................................................................22.1.8. Limpieza de los locales. ........................................................................................32.1.9. Aseos y vestuarios.................................................................................................32.1.10. Botiquín. ..............................................................................................................42.1.11. Abastecimiento de agua. .....................................................................................4

3. CONDICIONES GENERALES REFERENTES A LA INDUSTRIA...............................4

4. CONDICIONES GENERALES REFERENTES AL PERSONAL. ..................................6

5. DISPOSICIONES LEGALES DE APLICACIÓN.............................................................7

Anejo XI: Estudio del Impacto Medioambiental

1

1. INTRODUCCIÓN.

Entendemos por “medio ambiente” el entorno vital, conjuntos de factores físicos,estéticos, culturales, sociales y económicos que interaccionan con el individuo y con lacomunidad en que vive. Por tanto, no es algo envolvente del hombre, sino algo indisociablede él, de su organización y progreso.

Por tanto, según lo comentado, el concepto de medio ambiente hace referencia alentorno espacial, (lo que rodea al hombre), y temporal, (uso que hace referido a la herenciacultural e histórica). Un uso anárquico de los recursos del medio ambiente nos llevarían auna situación irreversible, pues la mayor parte de ellos no son renovables.

Tradicionalmente sólo se ha estudiado la viabilidad técnica y económica paraevaluar alternativas de diseño, localización, etc., pero en la actualidad es más rentableevaluar el efecto sobre el medio, que tratar posteriormente de remediar el daño producidosobre el mismo, lo cual no siempre es posible.

Sin embargo, la Evaluación de Impacto Ambiental no pretende ser una figuranegativa ni obstruccionista, ni un freno al desarrollo, sino un instrumento operativo paraimpedir sobreexplotaciones del medio natural y un freno al desarrollismo negativo yanárquico y buscar un equilibrio entre el desarrollo de la actividad humana y el medioambiente.

El objetivo que persigue el estudio de impacto medioambiental es valorar losimpactos del proyecto sobre el medio natural, establecer medidas correctoras para eliminaro minimizar los impactos y realizar un programa de control y seguimiento de aquellosimpactos residuales que así lo aconsejen. Mediante el estudio se recoge la informaciónnecesaria para que posteriormente la Administración apruebe o no la realización delproyecto.

Esta necesidad de detener el deterioro del medio ambiente por la actividad humanay proceder a su protección a través de la regulación de las actividades que puedan dañarloimpulsaron la redacción del Real Decreto 1.131/88 del 30 de Septiembre de 1988 por el quese aprobó el “Reglamento para la ejecución del Real Decreto Legislativo 1302/86 de 28 deJunio de 1986, de evaluación de impacto ambiental”.

El citado Decreto adapta el derecho interno español de la Directiva 85/377/CEE,sobre Evaluación de los Impactos sobre el Medio Ambiente de Ciertas Obras Públicas yPrivadas.

Por parte de la Junta de Andalucía, la Ley 7/1994, del 18 de Mayo, de ProtecciónAmbiental, complementa los anteriores decretos y la directiva comunitaria. Esta Leyresponde a la doble competencia de tutela ambiental y de asignación de objetivos de calidaddel medio ambiente para el desarrollo económico y social de Andalucía. El texto legal,configura, por tanto, un instrumento necesario para la acción pública en la defensa de unbien colectivo del que depende la mejora del sistema productivo mediante su adecuación a


2

parámetros de calidad ambiental, así como la conservación de un patrimonio natural deinterés y valor tanto para generaciones actuales como futuras. Como se indica en su artículo1º, tiene un doble objetivo: por un lado “prevenir, minimizar, corregir o impedir los efectosque determinadas actuaciones pueden tener sobre el medio ambiente”; por otro, “definir unmarco normativo y de actuación de la Comunidad Autónoma de Andalucía en materia deprotección atmosférica, residuos en general y calidad de aguas”. En su artículo 8º, la citadaLey establece tres procedimientos de actuación:

1) Evaluación de impacto ambiental (Cap. II, Título II de la Ley 7/1994.Desarrollado en el Decreto 292/1995, del 12 de Diciembre, por el que seaprueba el Reglamento de Evaluación de Impacto Ambiental de la ComunidadAutónoma de Andalucía). Se aplicará a las actividades incluidas en el anejo I dela anterior Ley. Se basa en la figura establecida por la normativa europea yestatal, y se halla reservada a los supuestos de mayor trascendencia.

2) Informe ambiental (Cap. III, Título II, de la Ley 7/1994. Desarrollado en elDecreto 153/1996, del 30 de Abril, por el que se aprueba el Reglamento deInforme Ambiental). Se aplicará a las actividades incluidas en el anejo II de laLey 7/1994 con la intención de prevenir los posibles efectos ambientales deactuaciones cuya trascendencia supere normalmente el ámbito puramente local ycuyas características aconsejan la intervención de la Administración Autónoma,pero que no precisa la complejidad documental y procedimental del trámiteexigido para la Evaluación de Impacto Ambiental.

3) Calificación ambiental (Cap. IV, Título II, de la Ley 7/1994). Desarrolladoen el Decreto 297/1995, del 19 de Diciembre, por el que se aprueba elReglamento de Calificación Ambiental). Se aplicará a las actividades incluidasen el anejo III de la anterior ley. Se destinará a las actividades de menorincidencia y cuya trascendencia se limita al ámbito local. Se basa en laexperiencia acumulada con la aplicación del Reglamento de ActividadesMolestas, Insalubre, Nocivas y Peligrosas (R.A.M.I.N.P.).

Por último, reseñar que también habrá que cumplir con todo lo dispuesto para tal finen las Normas de Planeamiento que se han desarrollado para el Término Municipal deCórdoba, ya que es allí donde se encuentra ubicada la presente instalación.

2. TERMINOLOGÍA BÁSICA.

Factores ambientales

Son los diversos componentes del medio ambiente sobre los cuales se desarrolla lavida en nuestro planeta. Son, por tanto, el soporte de toda actividad humana.

Son susceptibles de ser modificados por los humanos y estas modificaciones puedenser grandes y ocasionar graves problemas, generalmente difíciles de valorar ya que suelen


3

ser a medio o largo plazo, o menores, y fácilmente soportables. Los factores ambientalesconsiderados por los organismos competentes europeos son:

- El hombre, la flora y la fauna- El suelo, el agua, el aire, el clima y el paisaje- Las interacciones entre los anteriores- Los bienes materiales y el patrimonio cultural

Promotor o titular del proyecto

Es la persona física o jurídica que solicita una autorización o aprobación definitivarelativa a un proyecto privado, como a la autoridad pública que toma la iniciativa respecto ala aprobación o puesta en marcha de un proyecto.

Órgano con competencia sustantiva

Es la que, conforme a la legislación aplicable al proyecto de que se trate, ha deconceder la autorización, aprobación, licencia o concesión para su realización.

Órgano ambiental

Es el que, conforme la Normativa vigente, ostenta la competencia para formularcualquiera de las medidas de prevención ambiental previstas por la legislación autonómica(evaluación de impacto ambiental, informe ambiental y calificación ambiental).

Impacto Ambiental

Se produce cuando una actividad produce una alteración favorable o desfavorableen el medio o en alguno de sus componentes. Un impacto no implica necesariamentenegatividad, ya que puede ser positivo. El impacto de un proyecto es la diferencia entre lasituación del medio ambiente futuro modificado, tal y como se manifiesta tras laconsecución del proyecto, y la situación del mismo en el futuro, tal y como habríaevolucionado normalmente sin tal actuación.

Evaluación de Impacto Ambiental

Procedimiento de recogida de información, análisis y predicción destinado aanticipar, corregir y prevenir los posibles efectos que una actuación de las enumeradas en elanejo I puede tener sobre el medio ambiente.

Estudio de Impacto Ambiental

Es el conjunto de documentos que deben presentar los titulares de planes,programas, proyectos de construcción, instalaciones y obras públicas o privadas que sedeterminen reglamentariamente para cada uno de ellos, en los que se recoja y analice lainformación necesaria para evaluar las consecuencias ambientales de la actuación que, entrelas relacionadas en el anejo I, se pretenden ejecutar.


4

Declaración de Impacto Ambiental

Es el pronunciamiento del organismo o autoridad competente en materia de medioambiente, en base al E.I.A. y otras comunicaciones en el que se determina, respecto a losefectos ambientales previsibles, si la evaluación resulta favorable o desfavorable.

También especifica las actuaciones que garanticen la integridad ambiental yminimicen los efectos sobre el medio ambiente y recursos naturales de las actuacionesrelacionadas en el anejo I.

Informe ambiental

Valorará las repercusiones ambientales de cada propuesta de actuación ydeterminará la conveniencia o no de ejecutar la misma, especificando si la actuaciónpropuesta se ajusta o no a la normativa ambiental en vigor, y en caso negativo, se indicaránlos preceptos legales o reglamentarios que se incumplan.

3. INFORME AMBIENTAL.

La industria objeto del presente proyecto, se incluye en la categoría de IndustriasAgroalimentarias de Fabricación de Harinas y sus Derivados, del Anejo II de la Ley7/1994, del 18 de Mayo, de Protección Ambiental. Por lo tanto, según se indica en suartículo 8º, requerirá un informe ambiental. Éste será obligatorio, vinculante y tendrácarácter integrador.

El cumplimiento del trámite del Informe Ambiental no eximirá la obtención deautorizaciones, concesiones, licencias, informes u otros requisitos, que a efectos distintosde los ambientales, sean exigibles con arreglo al ordenamiento jurídico.

La industria a proyectar se puede considerar como:

- No nociva, ya que no evacua productos que puedan ocasionar daños a lariqueza agropecuaria.- No peligrosa, pues en ella no se fabrican, almacenan, manipulan o expidenproductos susceptibles de originar riesgos graves de explosiones, combustioneso radiaciones.- No insalubre, ya que no da lugar a la evacuación de productos que puedanresultar directa o indirectamente perjudiciales para la salud humana.- Molesta, ya que puede producir ruido, aunque nunca se alcanzarán niveleselevados de incomodidad y no molestará a zonas residenciales próximas, pues seencuentra aislada en un polígono industrial. Además se tomarán medidasoportunas, separando la zona de oficinas y descanso de las zonas de trabajo,usando bancadas de soporte donde se requieran y proporcionando proteccionespara los oídos de los trabajadores si fuese necesario. Por último, indicar que


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podría existir algún problema de olores, aunque al estar separada de zonasresidenciales, su incidencia será escasa.

3.1. Órgano ambiental.

Debido a que la actuación objeto del proyecto no supera el ámbito provincial, latramitación y emisión del Informe Ambiental corresponderá a las ComisionesInterdepartamentales Provinciales de la Consejería de Medio ambiente. La composición dedicha comisión queda recogida en el artículo 13 del Reglamento de Informe Ambiental.

3.2. Documentación mínima.

Según se indica en el artículo 15 del anterior Reglamento, los titulares de lasactuaciones sujetas al trámite de Informe Ambiental presentarán ante el órgano sustantivo,en el supuesto de que la actuación precise licencia, autorización o concesión administrativa,o ante la Comisión Interdepartamental Provincial, en el caso de que la actuación no preciselicencia, la siguiente documentación mínima:

1. Identificación de la actuación

a) Objeto y características generales de la actuación.b) Plano del perímetro ocupado a una escala, como mínimo, 1:5.000

2. Descripción de las características básicas de la actuación y su previsibleincidencia ambiental, haciendo referencia, en su caso, a las diferentesalternativas estudiadas. Se deberán aportar, al menos, datos relativos a:

a) Localización. Plano de situación a escala adecuada indicando lasdistancias a edificios, instalaciones o recursos que pueden verseafectados por la actuación.

b) Afecciones derivadas de la actuación. Excavaciones, desmontes,rellenos, obra civil, vertederos, consumo de materia prima, afectación arecursos naturales y cualquier otra afectación relacionada con laejecución y funcionamiento de la actividad.

c) Análisis de residuos, vertidos, emisiones o cualquier otro elementoderivado de la actuación.

3. Identificación de la incidencia ambiental de la actuación, con descripción delas medidas protectoras y correctoras adecuadas. Esta descripción deberáconsiderar:

a) Incidencia sobre el entorno territorial (suelo, patrimonio cultural, flora,fauna y gestión de residuos).

b) Incidencia sobre el medio atmosférico (humos, ruidos, vibraciones).c) Incidencia sobre el medio hídrico (recursos superficiales, subterráneos,

contaminación de acuíferos).


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4. Cumplimiento de la normativa legal vigente.

5. Programa de seguimiento y control.

6. Otros:

a) Resumen no técnico de la información aportada.b) Identificación y titulación de los responsables de la elaboración del

proyecto.

4. BASES PARA LA REDACCIÓN DEL INFORME AMBIENTAL.

4.1. Identificación de la actuación.

En el presente proyecto se describen y dimensionan las obras e instalaciones de unaindustria de elaboración de baguettes semihorneadas congeladas, empleando como materiaprima fundamentalmente harina, agua, sal y levadura.

4.2. Localización de las instalaciones proyectadas.

La parcela se encuentra en el Polígono Industrial “Las Quemadas” (Córdoba), juntoa la antigua N-4, como se muestra en el plano correspondiente. La industria se encuentraubicada en la parcela 18a de la misma.

4.3. Características básicas de la actuación y su incidencia ambiental.

4.3.1. Construcción.

Las obras proyectadas son las siguientes:

- Explanación y urbanización de la zona. No es objeto del proyecto, puestoque la parcela ya se encuentra preparada para la ubicación de la industria. Entodo caso, se trata de una zona con superficie natural muy plana y casihorizontal, en la que no se han debido realizar grandes movimientos de tierras, ypor tanto con volúmenes de desmonte y terraplén muy similares.

El hecho de ser ubicada la industria en el Polígono Industria tiene la ventajade tener en sus proximidades todas las infraestructuras básicas: punto deenganche con una línea de alta tensión de 20 kV, punto de acometida de aguapotable con caudal y presión suficientes, y punto de vertido del efluente a la redde saneamiento.

- Construcción de un edificio que ocupará 80 x 21 m de superficie y unaaltura de pilares de 5 metros, que albergará: cámara de conservación de materias


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primas, almacén de materias, sala de composición, mezclado y horneado, sala deenfriado y congelación y cámara de conservación de productos elaborados.Igualmente incluirá una zona de oficina y de servicios complementarios.

- Centro de transformación de 400 KVA, capaz de abastecer las necesidadesestimadas. Será prefabricado y cumplirá con todos los requisitos de seguridadexigibles.

4.3.2. Procesos tecnológicos.

Una vez recibidas las materias primas, éstas se mezclarán y homogeneizarán, dandocomo resultado la masa de pan, que una vez fermentada, será sometida a un ligero procesode cocción. Seguidamente las baguettes serán enfriadas antes de proceder a su congelacióny envasado. Estos procesos se encuentran ampliamente descritos en sus anejoscorrespondientes.

4.3.3. Materiales empleados.

Los materiales a utilizar en la construcción de los edificios proyectados se describenmás ampliamente en el proyecto de ejecución, pero básicamente son los siguientes:

- Estructura metálica a base de perfiles de acero laminado, HEB-200(denominación según la NBE-EA 95).- Hormigón H-250 kp/cm2, en la cimentación y H-175 kp/cm2, en soleras.- Paneles prefabricados “tipo sándwich” inflamables y con una capa aislantede 30 mm para la cubierta.- Los cerramientos exteriores serán a base de fábrica de bloque de cementoaligerado de 48 x 24 x 19 cm, guarnecido y enlucido con yeso en el interior yenfoscado con mortero de cemento en el exterior.- El resto de cerramientos interiores de zona industrial serán de fábrica deladrillo hueco de 9 cm de espesor, recibido con mortero M-40 y alicatados hastauna altura de 3 m, estando por encima de esta altura enlucido con yeso Y-25. Lazona de oficinas será de fábrica de ladrillo hueco de 9 cm de espesor, recibidocon mortero M-40, más su correspondiente enlucido con yeso Y-25. Laseparación de aseos y duchas se hará con ladrillo hueco de 4 cm de espesor yposterior alicatado.- Los cerramientos interiores serán de dos tipos: en la sala de envasado,etiquetado y paletizado y en la cámaras, de almacenamiento de materias primas,de enfriamiento y de conservación del producto elaborado, se emplearán paneles“tipo sándwich”, con un espesor de aislante variable determinado en el anejocorrespondiente, el resto de cerramientos interiores de zona industrial serán defábrica de ladrillo hueco de 9 cm de espesor, recibido con mortero M-40 yalicatados hasta una altura de 3 m, estando por encima de esta altura enlucidocon yeso Y-25. La zona de oficinas será de fábrica de ladrillo hueco de 9 cm deespesor, recibido con mortero M-40, más su correspondiente enlucido con yeso


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Y-25. La separación de aseos y duchas se hará con ladrillo hueco de 4 cm deespesor y posterior alicatado.- La solera de las zonas interiores estará formada por las siguientes capas:grava, arena de río, lámina bituminosa (sólo en la zona refrigerada), espuma depoliuretano (en la zona refrigeradas), losa de hormigón H-175 y baldosas deterrazo de 30 x 30 cm.- La pavimentación en exteriores (aparcamientos y calzada perimetral) estaráformada por una capa de zahorra dispuesta sobre el terreno limpio y compactadoy otra de aglomerado en caliente que sirve como capa de rodadura.

Por último, hay que significar que la parcela irá cercada en su perímetro exterior parimpedir el acceso de animales al interior de la instalación.

4.3.4. Descripción de los residuos, vertidos y ruidos.

Los posibles focos contaminantes producidos por la industria serán:

a) Residuos de los procesos tecnológicos.

Los residuos de estas instalaciones son mínimos, ya que sólo se producirán aguas delimpieza de las instalaciones que serán vertidas directamente a red de saneamiento. Estasaguas tendrán una baja carga en residuos orgánicos.

b) Residuos procedentes de los servicios destinados al personal de la industria.

Estos residuos pasarán directamente a la red de evacuación de fecales.

c) Ruidos.

Su nivel durante la fase de funcionamiento es reducido. Además se tomarán laspertinentes medidas correctoras. El nivel emitido al exterior será inferior a 30 dB.

d) Olores.

Su producción será escasa y se deberá fundamentalmente a la cocción del pan.

e) Humos.

El agua caliente procederá de calentadores eléctricos, que no producen ningún tipode emisión gaseosa.


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4.4. Identificación de la incidencia ambiental de la actuación.

4.4.1. Acciones impactantes a tener en cuenta en la ejecución del presente proyecto ymedidas correctoras.

a) Fase de construcción

· Medio inerte

- Eliminación de unos 6.000 m2 de pasto vegetal (jaramagos) para laconstrucción de las edificaciones e infraestructuras necesarias.- Aumento del número de vehículos.- Presencia de maquinaria pesada.- Emisión de polvo.- Movimientos de tierra escasos, gracias a la adecuada topografía de laparcela. Se procurará que por motivos estéticos, ecológicos y económicos seanmínimos.- Los movimientos de tierra irán seguidos de la compactación y posteriorurbanización.

· Flora

- Se considera que se producirá un impacto mínimo, ya que no afecta aespecies protegidas

· Fauna

- Se considera que se producirá un impacto mínimo.

· Impacto visual

- En todo el Polígono Industrial, se introducen las edificaciones comoelementos discordantes, que pueden ser observados por las personas queaccedan a la zona. Es un impacto permanente e irreversible, aunque en laplanificación del polígono industrial se procuró elegir una zona que careciese deuna especial riqueza paisajística.

· Medio social

- No existe ningún impacto notable.

· Medio económico

- Empleo. Se necesitarán una serie de personas que realicen las obras. Estacreación de empleo es muy importante para los habitantes de la zona, ya que latasa de paro es elevada.


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b) Fase de funcionamiento

· Medio inerte

- Residuos. Bajos, procedentes de la limpieza de la industria con bajasconcentraciones de materia orgánica.- Ruidos. Con las medidas tomadas, el nivel de ruidos es bajo y no causaimpacto.- Olores. Son producidos principalmente por la cocción de las baguettes en loshornos y son poco significativos.

· Medio biótico (flora y fauna)

- No existe ningún impacto significativo.

· Medio social

- Se favorecerá la creación de industrias auxiliares y de nuevasinfraestructuras.

· Medio económico

- Se favorecerá la creación de empleo, tanto puestos de trabajo directos comoindirectos.- Se aumentará la renta per cápita de los habitantes de la zona.

4.5. Programa de seguimiento y control.

Durante toda la fase de explotación se medirán los niveles de ruido en lasinmediaciones.

También se llevarán a cabo estrictos controles sanitarios, estudiándose ycorrigiéndose cualquier otro impacto que no estuviese contemplado en el presente estudio.

5. CONCLUSIÓN.

Teniendo en cuenta todos los impactos posibles, recogidos en el presente informeambiental, se considera que la industria objeto del proyecto no afecta de forma significativaal medio perceptual (elementos paisajísticos singulares y vistas panorámicas), al medioinerte, y al medio biológico (flora y fauna), ya que se han tomado las medidas correctorasnecesarias. Por otro lado, habrá de tener en cuenta otros factores que producen beneficioseconómicos y sociales a la población de Córdoba en particular, y a toda la provinciacordobesa en general. Se trata de la creación de empleo directo e indirecto, mejora de larenta percápita, favorecimiento de las infraestructuras, y en general, un mayor desarrollo yaumento del tejido empresarial de la comarca.

ANEJO XI

IMPACTO MEDIOAMBIENTAL

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................1

2. TERMINOLOGÍA BÁSICA...............................................................................................2

3. INFORME AMBIENTAL. .................................................................................................4

3.1. ÓRGANO AMBIENTAL. ...................................................................................................5

3.2. DOCUMENTACIÓN MÍNIMA............................................................................................5

4. BASES PARA LA REDACCIÓN DEL INFORME AMBIENTAL..................................6

4.1. IDENTIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN. .............................................................................6

4.2. LOCALIZACIÓN DE LAS INSTALACIONES PROYECTADAS................................................64.3. CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DE LA ACTUACIÓN Y SU INCIDENCIA AMBIENTAL..............6

4.3.1. Construcción..........................................................................................................64.3.2. Procesos tecnológicos. ..........................................................................................74.3.3. Materiales empleados............................................................................................74.3.4. Descripción de los residuos, vertidos y ruidos......................................................8

4.4. IDENTIFICACIÓN DE LA INCIDENCIA AMBIENTAL DE LA ACTUACIÓN..............................94.4.1. Acciones impactantes a tener en cuenta en la ejecución del presente proyecto ymedidas correctoras.........................................................................................................9

4.5. PROGRAMA DE SEGUIMIENTO Y CONTROL. ..................................................................10

5. CONCLUSIÓN.................................................................................................................10

Anejo XII: Control de calidad

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1. GENERALIDADES SOBRE EL CONTROL DE CALIDAD.

1.1. Introducción.

La calidad es un factor básico y preferente a la hora de conseguir una adecuadacomercialización de un producto. En efecto, es una norma general en cualquier proceso defabricación el tratar de obtener un producto de máxima calidad. Este factor de calidad estanto más importante cuanto más desarrollado esté el país en el cual se pretendecomercializar el producto. A su vez, esta calidad debe ser uniforme y mantenersehomogénea en todas las partidas de producto a lo largo del tiempo.

Por tanto, al plantear el proceso de elaboración, la premisa fundamental a tener encuenta es la obtención de un producto de alta calidad, igual o más elevada que la de otrosproductos ya existentes en mercado.

1.2. Definición y concepto de calidad.

La Real Academia Española define la calidad como el “conjunto de cualidades queconstituyen la manera de ser de una persona o cosa”.

En el caso de los alimentos, la calidad es un concepto basado en apreciacionessubjetivas, tales como el gusto del consumidor, que no se refiere sólo al sabor, sino tambiénal hábito, deseo, exigencia, moda, aprecio, etc., de las personas que van a consumirlo.

Tratando de sistematizar este concepto, se admite que un producto alimenticiotendrá más calidad para un consumidor cuantas más cualidades de éste le impresionenfavorablemente, tanto cualidades intrínsecas debidas al producto en si, como extrínsecasdebidas al envase, presentación, técnicas de marketing, etc.

El consumidor percibirá todas estas cualidades mediante el examen sensorial delproducto, es decir, aplicando los sentidos. Aparte de estas cualidades percibidas por elconsumidor, habrá que tener en cuenta en el establecimiento del factor calidad el estadosanitario del producto, mediante análisis microbiológico y el estado nutricional, medianteanálisis químicos.

1.3. Antecedentes y legislación.

La primera aparición del sistema ARICPC en un documento legislativo tuvo lugaren el Codex Alimentario, el cual recomendaba armonizar a nivel internacional lasdefiniciones y elementos del sistema e introducirlo dentro de las actividades de controloficial por parte de las Administraciones.

La comisión de las Comunidades Europeas, aunque muy sensible con los aspectosfísico-químicos y de producción de los alimentos, poco ha legislado sobre la higienealimentaria, por lo que la legislación existente al respecto es básicamente vertical.


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La Directiva 98/397 del 14 de Junio de 1989, trata sobre el control oficial deproductos alimenticios. Contiene pautas esenciales dirigidas a proteger la salud y seguridadde los consumidores, conjugando la información y eliminación de obstáculos con la librecompetencia. La traducción a la normativa española es el Real Decreto 50/1993 por el quese regula el control oficial de los productos alimenticios y que únicamente regula losaspectos no previstos en nuestra normativa.

La Directiva 93/43 del 19 de Julio de 1993 trata de la higiene de los productosalimenticios. Complementa a la Directiva 89/397 en las normas encaminadas a mejorar elnivel de la higiene de los alimentos en el ámbito comunitario. Su transposición alordenamiento jurídico español es el Real Decreto 220/95 del 28 de Diciembre de1995, en elque su artículo 3º indica que las empresas tanto elaboradoras como distribuidoras velaránporque se definan, pongan en marcha, se cumplan y se actualicen los métodos eficaces decontrol, de acuerdo con los principios en los que se basa el sistema ARICPC.

El Real Decreto 380/1993, de 12 de Marzo, por el que se modifica de R.D.1109/1991, de 12 de Julio, trata sobre las condiciones de los alimentos durante elalmacenamiento, transporte y distribución, y sobre la toma de muestras y métodosanalíticos en productos ultracongelados.

Las Comunidades Autónomas, en coordinación con el Ministerio de Sanidad yConsumo, y con la ayuda de asociaciones comerciales, han elaborado propuestas ydossieres de actuaciones comunes sobre la aplicación práctica de sistemas de autocontrolbasados en el ARICPC.

1.4. Necesidades del control de calidad.

Un adecuado programa de control de calidad con la selección y evaluación de todaslas materias primas y materiales de envasado, continuará durante todo el proceso deelaboración y terminará cuando el producto sea consumido.

Este control de calidad afectará tanto al personal, la maquinaria y salas deelaboración como los almacenes, cámaras frigoríficas y vehículos. Todos estos factoresinfluyen en la calidad final del alimento en el momento de la adquisición y consumo.Afecta incluso al propio fabricante para garantizar que todo es correcto.

Todo el personal debe contribuir a establecer y mantener los valores normales decalidad. Una distracción puede dar origen a contaminaciones con un cuerpo extraño,mientras que una descuidada higiene personal puede dar lugar a nefastas consecuencias, portanto peores cuanto a más rango de población vaya destinada el alimento. Es por tanto muydeseable realizar programas de formación permanente en los trabajadores para mantener losniveles de calidad. Con tal fin se tratará de llevar a cabo un Análisis de Riesgos eIdentificación y Control de Puntos Críticos (ARICPC).


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1.5. Responsabilidades del Departamento de control de calidad.

a) Elaboración de especificaciones y estándares.

b) Desarrollo y adquisición de las herramientas necesarias para la toma demuestras y análisis de materias primas, control de puntos críticos durante elprocesado y en la producción final. Pueden usarse métodos químicos, físicos ybiológicos, así como pruebas de análisis sensorial.

c) Proporcionar asesoramiento científico en la selección de materias primas yprocesos de fabricación, detectando errores para su rápida corrección yprevención futura.

d) Colaboración con los funcionarios inspectores de la Administración Pública.

e) Obtención de información sobre modificaciones y nuevos avances en el procesode fabricación.

f) Desarrollo de programas de mantenimiento, limpieza, desinfección ydesinsectación.

g) Establecimiento de programas de formación de los trabajadores.

2. FACTORES QUE AFECTAN A LA CALIDAD.

El sistema ARICPC puede ayudar a resolver muchos de los problemas públicos dehigiene de los alimentos cuyo principal objetivo es la prevención de riesgos.

Existe una regla general sobre la fabricación de alimentos seguros: que ésta searápida, limpia y se realice un control de temperatura del proceso.

Los tiempos de fabricación en la industria del pan son muy importantes. No sepuede en determinados momentos, ni correr mucho, ni retrasarse, debido a los tiempos defermentación. Una vez cocido el pan, sí hay que correr, ya que el período de vida del panprecocido es corto. Se pone reseco y la corteza se endurece; en vez de crujiente se ablandasi la humedad ambiental es elevada, o se reseca. No es absolutamente aconsejable utilizarlocomo bocadillo fresco pasadas tres horas, ni guardarlo para utilizarlo al día siguiente.

La limpieza es otro factor importante. La suciedad aporta gran cantidad de bacterias,y la falta de higiene personal de los manipuladores puede causar la contaminación de losalimentos. Por otra parte, las zonas sucias en los locales de trabajo atraen moscas hayparásitos, y la maquinaria e instrumentos de trabajo sucios pueden transportarmicroorganismos de un alimento contaminado a otro sano. Se debe realizar una limpiezasistemática tanto de los equipos y herramientas de trabajo como de las zonas deelaboración.


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El control de las distintas temperaturas durante el proceso de elaboración es muyimportante, tanto para el control de los microorganismos como para conseguir un productocon buen aspecto, tacto, sabor, etc., es decir un pan precocido de calidad.

3. ASPECTOS DE CALIDAD DURANTE EL PROCESO DE FABRICACIÓN.

La puesta en funcionamiento de un programa de control de calidad debería basarseen el establecimiento de unos puntos de control para cada una de las fases importantes delprocesado. Los puntos que se deben abordar son:

- Materias primas.- Proceso de elaboración y fabricación del producto.- Control de las operaciones finales, tales como envasado y etiquetado.- Control del producto terminado.

3.1. Materias primas.

El personal de Control de Calidad participará en la selección y valoración de losproveedores. Será necesario evaluar la calidad de las muestras adquiridas y comprobar si elmaterial cumple las especificaciones y corresponde a lo esperado de él. Si es posible, secomprobará que los proveedores elegidos posean un sistema adecuado de control decalidad.

Los envíos deben ser inspeccionados tomando una muestra y haciéndole un rápidoanálisis antes de que la partida sea descargada. Posteriormente se realizará un análisis másdetallado de la misma. Cada partida debe ser claramente identificada con el fin derelacionarla con las muestras tomadas para el análisis y con los documentos aportados porel proveedor.

En la presente industria existe una materia prima que es fundamental en el productoque es la harina. Lo que interesa de la harina es:

- Que sea equilibrada (que no sea superior a P/L 1,5 porque si lo es, resulta difícilde panificar).

- Que su gluten sea firme y extensible, factor principal para evitar pérdidas devolumen al final de la fermentación, y a la entrada en el horno.

- Que en humedad no rebase el máximo del 15%, estipulado por laReglamentación Técnico Sanitaria.

- Que la tasa de proteínas esté comprendida entre un 9% y un 12%, teniendo encuenta que es más importante la calidad que la cantidad.

Además de la harina, también habrá que controlar la calidad de las restantes


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materias primas como son: levadura, grasa, sal, mejorantes, materiales de envasado, etc.

El encargado de los almacenes de materias primas y el técnico de laboratorio debenrealizar un completo examen de las existencias, asegurando una rotación adecuada de lasmismas, eliminando los materiales defectuosos o caducos y procediendo, en su caso, adevolver las partidas inadecuadas. En ningún caso se incluirán en el proceso de fabricaciónmaterias primas que no cumplan las especificaciones exigidas.

3.2. Procesado.

El encargado del control de calidad es el responsable de evaluar aquellos puntoscríticos en las operaciones de procesado para determinar si se encuentran bajo control.Tendrá que identificar qué partes del proceso pueden ser controladas directamente por lostrabajadores y en cuáles será necesaria la toma de muestras para una evaluación másdetallada en el laboratorio.

El control del procesado se hará lo más cerca posible de la línea de elaboración paraasegurar una rápida aplicación de la información. Para conseguirlo será necesario un ciertogrado de formación de los trabajadores.

Se comprobarán varios atributos como:

- Sensoriales:

o Estructura de la miga.o Aroma y sabor.o Color de la corteza.o Textura de la miga y la corteza.

- Salubridad:

o Contaminación microbiológica.o Valor nutritivo.o La no utilización de aditivos perjudiciales para la salud.

3.3. Producto final. Envasado y etiquetado.

El envase cumplirá varias funciones: contener el producto desde el productor hastael consumidor, mejorar la conservación de las cualidades y la vida útil del producto, servirde información promocional, etc. Además de estas funciones, el material debe interaccionarsatisfactoriamente con el equipo de producción, tanto mecánico como humano, en base alcoste real y sin causar una excesiva pérdida de tiempo, sin dar origen a residuos o afectar ala integridad final del producto.

Debe subrayarse la necesidad de definir las especificaciones del material deenvasado así como el cumplimiento de las mismas a su recepción. En muchos casos, el


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comportamiento del material de envasado y la forma en que se pone en contacto con elalimento durante la operación de fabricación, son muy importantes para la seguridad delproducto.

Después del envasado es más difícil tomar una muestra representativa. Sin embargo,será necesario comprobar que el producto cumple con los estándares de calidadpreestablecidos, ya que el éxito del producto ante los consumidores dependerá en granmedida del nivel de calidad que tenga el producto en esta fase.

En cada una de las etiquetas que acompañan al producto terminado habrá queregistrar un código que se relacionará con el número de lote de producción, guardándoselos oportunos registros. De esta forma, cualquier producto que sea devuelto podrárelacionarse con una determinada partida de materia prima, o con algún problema en lalínea de elaboración.

En esta etiqueta, según los requisitos de las “Normas para el Etiquetado deAlimentos” de 1992 (R.D. 212/92) y su modificación de 1992 (R.D. 930/1995), se obliga aindicar la naturaleza del producto junto con una lista de ingredientes (en ordendescendente), el domicilio social de la empresa, el sello de marchamo sanitario, laanotación “Conservación entre –18º y –25 ºC” en el caso de productos congelados, juntocon las instrucciones para su conservación, la fecha de caducidad, contenido neto, lote defabricación.

4. ANÁLISIS DE RIESGOS E IDENTIFICACIÓN Y CONTROL DE PUNTOSCRÍTICOS.

Es un sistema que ha contribuido de forma importante a la evaluación de riesgos detipo microbiológico y constituye la base de control preventivo de todo tipo de peligrosasociados en los alimentos. Puede aplicarse con la misma eficacia tanto a problemasmicrobiológicos como a otro tipo, se considera un instrumento muy útil en el control decalidad en general.

Un aspecto fundamental del sistema es que concentra todos sus esfuerzos encorregir primero los defectos o fallos más importantes (aquellos que son causa de alteraciónde los alimentos y de enfermedad del consumidor), relegando a un segundo plano aquellosaspectos más relacionados con lo accesorio o estético.

4.1. Enfoque del sistema ARICPC para controlar la calidad e inocuidad de losalimentos.

Para comprobar si el proceso al que es sometido un alimento cumple con losrequisitos comerciales y con las normas legales vigentes, el responsable máximo del controlde calidad y los inspectores públicos tendrán que comprobar si en las distintas operacionesson seguidas unas “Buenas Practicas de Elaboración”, y tomar muestras del producto final


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para su análisis en el laboratorio.

El sistema ARICPC supone un planteamiento sistemático para la identificación,valoración y control de riesgos, centrando su interés en aquellos factores que influyendirectamente en la inocuidad pública y en la calidad de un alimento, eliminando el empleoinútil de recursos. Al dirigir directamente la atención al control de los factores clave queintervienen en la sanidad y calidad de toda cadena alimentaria, los inspectores, el fabricantey el usuario final pueden estar seguros. Si se determina que un alimento ha sido producido,transformado y utilizado de acuerdo al sistema ARICPC, existe un elevado grado deseguridad sobre su inocuidad microbiológica y su calidad.

4.2. Definición de los términos y componentes del sistema ARICPC.

El sistema ARCPC comprende las siguientes etapas secuenciales:

1) Identificación de los riesgos o peligros y valoración de su gravedad y de laprobabilidad de presentación (análisis de riesgos), asociados a la producción,distribución y empleo de materias primas y de productos alimenticios.

Riesgo o peligro representa la contaminación inaceptable, el crecimientoinaceptable y/o la supervivencia inaceptable de microorganismos que influyan en lainocuidad o en la alteración, y/o la producción o persistencia inaceptable en losalimentos de productos derivados del metabolismo microbiano.

Gravedad es la magnitud del riesgo o peligro.

Esta fase de divide a su vez en 2 subfases:

- Identificación de riesgos, basado en evidencias epidemiológicas y eninformaciones técnicas sobre todos los aspectos relativos a laproducción, procesado, almacenamiento, distribución y empleo de undeterminado alimento que pudiera constituir un riesgo.

- Valoración del riesgo o peligro, sobre la base de la probabilidad depresentación y gravedad.

2) Determinación de los puntos críticos de control (PCC) en los cuales secontrolarán los riesgos o peligros identificados.

Un PCC es un lugar, práctica, procedimiento, o etapa de un proceso en elque puede ejercerse control sobre uno o más factores. Es importante que aquellospuntos designados como críticos, sean seleccionados cuidadosamente en base lagravedad estimada del riesgo o del peligro que es necesario controlar y/o de laprobable frecuencia en su presentación y de su magnitud si no se ejerce el control.Deben ser puntos en los que puede ejercerse el control y el mismo resultaránecesario. Si es necesario controlar más de un riesgo, el control se aplicará primeronormalmente al riesgo más importante.


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Se definen 2 tipos de PCC:

- PCC1, en el que se asegura el control de un riesgo.- PCC2, en el que se minimizan el riesgo, aunque no lo controla

totalmente.

Ambos tipos de PCC son importantes y deben de ser controlados.

3) Especificación de los criterios que indican si una operación está bajo control enun determinado PCC.

Los criterios son los límites especificados de características de naturalezafísica (tiempo, temperatura, etc.), química (pH, gluten, etc.), o biológica (sensorial omicrobiológica).

Todo estos criterios deben ser documentados de forma clara y nada ambiguao como especificaciones en los manuales de trabajo, incluyendo, cuando se creaconveniente, tolerancias. La elección de las opciones de control dependerá de suutilidad, coste y capacidad de la empresa alimentaria en particular para la opción decontrol.

4) Establecimiento y aplicación de procedimientos par comprobar que cada PCC acontrolar funciona correctamente.

La comprobación, vigilancia o monitorización consiste en determinar que eltratamiento o proceso y manipulación en un determinado PCC se encuentra bajocontrol. Al igual que con el análisis de riesgos y la determinación de los PCCs, laimplantación de unos procedimientos eficaces de vigilancia o monitorizaciónrequiere disponer de experiencia técnica. La comprobación será capaz de detectardesviación de la especificación (perdida de control), y aportar esta información atiempo de que pueda establecerse una acción correctora que permita volver acontrolar el proceso antes de que sea necesario rechazar el producto.

Se utilizan cuatro tipos principales de comprobación: observación visual,valoración sensorial, determinaciones físicas/químicas, y examen microbiológico.

Una vez establecidos los métodos simples y rápidos de comprobación yvigilancia de los PCCs, y criterios que indiquen si la operación se encuentra o nobajo el control, es necesario especificar la frecuencia de la comprobación y el plande muestreo que ha de seguirse. Estos aspectos serán determinados en relación conla posibilidad de presentación y la gravedad del riesgo que debe ser controlado enun determinado PCC. El mantenimiento de un registro es una parte integral de lacomprobación o monitorización y será tan simple como sea posible en un programade comprobación correctamente diseñado.

5) Aplicar la acción correctora que sea necesaria cuando los resultados de lacomprobación indiquen que un determinado PCC no se encuentra bajo control.


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6) Verificación o confirmación, es decir, el empleo de información suplementariapara asegurarse que funciona correctamente el sistema ARICPC.

Esto se usa cuando un sistema de control basado en el ARICPC se introducepor primera vez en un proceso nuevo, o como parte de la necesaria revisióncontinuada del rendimiento de un programa ARICPC establecido.

4.3. Aplicación del sistema ARICPC.

El fundamento es sencillo, en un principio se requiere la identificación del área oáreas donde pueden surgir problemas, seguido de un estudio crítico y profundo de losacontecimientos que se producen en esa zona. La información detallada de ese estudio,sometida a un tratamiento estadístico, sirve para identificar los puntos de mayor riesgo yaplicar entonces el control más apropiado.

De forma grosera, la primera etapa consiste en identificar y cuantificar los riesgosmicrobiológicos asociados al proceso de fabricación del alimento, y la posibilidad deaparición. Después se realiza la valoración de los riesgos, de acuerdo a lo indicadoanteriormente.

La etapa final consiste en la selección de los requisitos de comprobación y control,según su utilidad de aplicación.

5. APLICACIÓN DEL SISTEMA ARICPC A UNA PLANTA DE ELABORACIÓNDE BAGUETTES SEMIHORNEADAS CONGELADAS.

El sistema ARICPC, cuyos fundamentos se han visto en el apartado anterior, secontempla actualmente como una de las herramientas preventivas y de control de higienealimentaria más eficaz y eficiente. Todas las instituciones supranacionales de caráctersanitario contemplan este sistema en sus programas, recomendando su utilización, nosolamente para la industria, sino a través de toda la cadena desde el productor primariohasta el consumidor final.

5.1. Descripción de los productos y utilización esperada.

El pan se designa como el producto perecedero resultante de la cocción de una masaobtenida por la mezcla de la harina de trigo, sal comestible y agua potable, fermentada porespecies de microorganismos propios de la fermentación panaria, como el saccharomycescerevisiae. Al que le falta una última cocción, en el punto de venta final.

Las instalaciones y equipos habituales de esta línea de productos son: almacén dematerias primas sin necesidades de frío, cámara frigorífica para materias primas connecesidades de frío, sala de mezclado y composición de la masa (con amasadora, divisora-pesadora, cámara de reposo, formadora-enlatadora, cámara de fermentación y greñadora),


10

sección de horneado y congelado (hornos, cámara de enfriamiento y túnel de congelación),sala de envasado y etiquetado, almacén de productos auxiliares para el envasado, cámara deconservación del producto terminado, vestuarios y servicios del personal y local paraproductos de limpieza y desinfectación.

5.2. Análisis de riesgos.

A continuación se analizarán los principales peligros que se pueden presentar en laindustria objeto del proyecto:

- Contaminación por microorganismos.- Contaminación por residuos de origen químico o físico.

La contaminación por microorganismos, tanto banales como patógenos, o sustoxinas, es la más preocupante no sólo porque alteren los caracteres organolépticos y haganel producto rechazable, sino también porque existe riesgo para la salud del consumidor.

Las materias primas contienen, ya de por sí, microorganismos, pero existe laposibilidad de contaminación durante su manipulación y conservación.

Existen factores o puntos críticos relacionados con la higiene que contribuyen en laaparición de las alteraciones organolépticas y de las toxiinfecciones alimentarias:

- Falta de higiene.

- Materias primas de mala calidad.

- Carencia o insuficiencia de capacidad calorífica.

- El peligro de contaminaciones cruzadas.

- La recongelación.

- La falta de cuidado en el control y almacenamiento de tóxicos como la lejía.


11

5.3. Diagrama de fabricación. Determinación de los PCCs.

RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMASPCC2

ALMACENAMIENTOEN REFRIGERACIÓN

PCC2

ALMACENAMIENTOTEMPERATURA AMBIENTE

PCC2

AMASADOPCC 2

RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE ENVASES Y EMBALAJESPCC2

FORMADOPCC2

COCCIÓNPCC2

FERMENTACIÓNPPC2

DIVISIÓN –PESADOPCC2


12

5.4. Selección de criterios de control. Medidas de comprobación, vigilancia ymonitorización. Grupo de medidas correctoras.

Estos factores se verán conjuntamente, en el sinóptico de aplicación de la siguientestabla:

ENFRIAMIENTOPCC2

ULTRACONGELACIÓNPCC2

ENVASADOPCC1

ALMACENAMIENTO EN CONGELACIÓNPCC2

DISTRIBUCIÓNPCC 2


13

- N

o ha

ber

reci

bido

el

cert

ific

ado

de h

omol

ogac

ión.

- No

habe

rlo e

xigi

do.

- Exi

girlo

1 - Ins

pecc

ión

visu

al.

- D

eman

darl

o.- A

cuer

do m

utuo

firm

ado.

- Pr

opie

dade

s de

mat

eria

prim

ano

ade

cuad

as.

- T

iem

po d

e al

mac

enam

ient

o >

tiem

po d

e co

nser

vaci

ón

- C

ompr

obac

ión

fech

a de

cadu

cida

d.

2 - T

iem

po

máx

imo

deco

nser

vaci

ón

< fe

cha

deca

duci

dad.

- C

ontro

l de

l tie

mpo

de

cons

erva

ción

.

- E

limin

ar d

el g

éner

o.

- Mat

eria

prim

a de

baj

a ca

lidad

- Pr

oces

o de

pr

oduc

ción

inad

ecua

do.

- M

ala

cons

erva

ción

.

- Se

lecc

ión

y co

ntro

l pe

riódi

code

pro

veed

ores

.

2 - Par

ámet

ros f

ísic

o-qu

ímic

os.

- Dev

oluc

ión

de p

artid

as.

- Sel

ecci

ón d

e pr

ovee

dore

s.

- E

limin

ar d

el g

éner

o.

- C

onta

min

ació

n du

rant

e el

tran

spor

te

- Fal

ta d

e hi

gien

e.- T

empe

ratu

ras

inad

ecua

das

- C

ontro

l de

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gien

e de

ltra

nspo

rte.

- C

ontro

l de

la

Tª d

el p

rodu

cto

cong

elad

o.

2 - Sup

erfic

ie d

el v

ehíc

ulo

limpi

a.- T

ª del

veh

ícul

o co

rrec

ta.

- In

spec

ción

vi

sual

de

vehí

culo

s.-

Com

prob

ació

n de

T

ªpr

oduc

tos.

- Elim

inac

ión

del g

éner

o.- S

elec

ción

de

prov

eedo

res.

RIE

SGO

CA

USA

ME

DID

AS

PRE

VE

NT

IVA

S

PCC

CR

ITE

RIO

D

EC

ON

TR

OL

VIG

ILA

NC

IA

ME

DID

AS

CO

RR

EC

TO

RA

S

Tab

la n

º 1.

Rec

epci

ón d

e m

ater

ias

prim

as.


14

- C

onta

min

ació

n po

r gé

rmen

espa

tóge

nos.

- Fal

ta d

e pa

letiz

ació

n.-

Falta

de

lim

piez

a y

desi

nfec

ción

.-

Prox

imid

ad

foco

s de

cont

amin

ació

n.- D

eter

ioro

de

enva

ses.

- Ani

mal

es e

n al

mac

én.

- Pal

etiz

ació

n al

imen

tos.

- Lim

piez

a y

desi

nfec

ción

.- N

o ba

sura

alm

acén

.

2 - Pro

duct

os p

oliti

zado

s.- L

impi

eza

y de

sinf

ecci

ón- O

bser

var a

usen

cia

de b

asur

a.C

umpl

imie

nto

de l

os p

lane

s de

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nfec

ción

, etc

.

- Obs

erva

r pal

etiz

ado.

- C

ontr

ol v

isua

l.- O

bser

var a

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cia

de b

asur

a.

- Pal

etiz

ació

n de

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ento

s.- L

impi

eza.

- E

limin

ació

n de

fo

cos

dein

fecc

ión.

- E

limin

ació

n de

en

vase

sde

terio

rado

s.

- M

ultip

licac

ión

de

gérm

enes

pató

geno

s.

- T

iem

po d

e al

mac

enam

ient

o >

al m

áxim

o.

- R

otac

ión

frec

uent

e.

2 - T

iem

po

máx

imo

deco

nser

vaci

ón

< fe

cha

cadu

cida

d.

- C

ontro

l tie

mpo

de

cons

erva

ción

- Elim

inac

ión

del g

éner

o.

- C

onta

min

ació

n co

n pr

oduc

tos

de li

mpi

eza.

- Fa

lta

de

sepa

raci

ónal

imen

to/p

rodu

cto

tóxi

co.

- U

tiliz

ació

n de

ra

ticid

as,

inse

ctic

idas

.

- Sep

arac

ión

prod

ucto

tóxi

co-

Evi

tar

el

uso

de

esto

spr

oduc

tos.

2 - Alim

ento

s y

prod

ucto

s tó

xico

sse

para

dos.

- Se

para

ción

de

pr

oduc

tos

tóxi

cos.

- C

ontr

ol v

isua

l.

- A

lmac

enar

pro

duct

os t

óxic

osse

para

dos.

- Lim

piez

a de

l alm

acén

.

- Pr

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dade

s fu

ncio

nale

s de

mat

eria

prim

a no

ade

cuad

as.

- T

ªalm

acen

amie

nto

> T

ª m

ax.

Con

serv

ació

n.- T

ª con

serv

ació

n no

vál

ida

- C

ompr

obar

fe

cha

deca

duci

dad,

tie

mpo

de

alm

acen

amie

nto.

2 - T

ªmax

. C

onse

rvac

ión<

fec

haca

duci

dad.

- Uso

de

term

ómet

ro.

- Ins

pecc

ión

visu

al.

- Elim

inar

el g

éner

o.- R

egul

ar te

rmóm

etro

s.

RIE

SGO

CA

USA

ME

DID

AS

PRE

VE

NT

IVA

S

PCC

CR

ITE

RIO

D

EC

ON

TR

OL

VIG

ILA

NC

IA

ME

DID

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CO

RR

EC

TO

RA

S

Tab

la n

º2. A

lmac

enam

ient

o de

mat

eria

s pr

imas

a t

empe

ratu

ra a

mbi

ente

.


15

- C

onta

min

ació

n po

r gé

rmen

espa

tóge

nos.

- Fal

ta d

e pa

letiz

ado.

- Fal

ta d

e lim

piez

a y

desi

nfec

ción

.- E

stib

a co

rrec

ta d

e en

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s.

- Pal

etiz

ació

n de

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ento

s.- L

impi

eza

y de

sinf

ecci

ón.

- Est

riba

corr

ecta

de

enva

ses.

2 - Pro

duct

o pa

letiz

ado.

- Lim

piez

a y

desi

nfec

ción

.- O

rden

de

enva

sado

.

- Obs

erva

r pal

etiz

ado.

- Ins

pecc

ión

visu

al.

- Pal

etiz

ació

n al

imen

to.

- L

impi

eza

desi

nfec

ción

inm

edia

ta.

- Elim

inar

env

ases

det

erio

rado

s.

- Mul

tiplic

ació

n gé

rmen

es p

atóg

enos

.

- T>5

ºC a

limen

tos

refr

iger

ados

.- T

º<20

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tos

cong

elad

os

- Con

trol

Tª c

ámar

a.-

Rot

ació

n fr

ecue

nte.

2 - Tª 0

-5ºC

par

a re

frig

erad

o- T

<-18

ºC c

onge

lado

.- C

orre

cto

func

iona

mie

nto

cám

ara.

- Com

prob

ació

n vi

sual

de

Tª.

- Con

trol

tiem

po d

e co

nser

vaci

ón.

- C

orre

cto

func

iona

mie

nto

cám

ara

yte

rmóm

etro

.

- Reg

ular

term

osta

to.

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limin

ar g

éner

o.-

Rep

arac

ión

cám

ara.

- Pr

opie

dad

func

iona

l de

mat

eria

prim

ano

ade

cuad

a.

- T

iem

po

alm

acén

< T

iem

po

max

.co

nser

vaci

ón.

- Tie

mpo

con

serv

ació

n no

ade

cuad

o.

- Com

prob

ar fe

cha

cadu

cida

d.- C

ompr

obar

la tª

y la

hum

edad

rela

tiva.

2 - T

iem

po

cons

erva

ción

>

fech

a de

cadu

cida

d.- T

erm

ómet

ro.

- Hig

róm

etro

- Con

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e tie

mpo

s de

con

serv

ació

n.- I

nspe

cció

n vi

sual

.

- E

limin

ar g

éner

o.- R

egul

ar te

rmos

tato

.

RIE

SGO

CA

USA

ME

DID

AS

PRE

VE

NT

IVA

S

PCC

CR

ITE

RIO

DE

CO

NT

RO

L

VIG

ILA

NC

IA

ME

DID

AS

CO

RR

EC

TO

RA

S

Tab

la n

º3. R

ecep

ción

de

mat

eria

pri

ma.


16

- For

mad

o.

- C

onta

min

ació

n po

r gé

rmen

espa

tóge

nos.

- L

impi

eza-

desi

nfec

ción

sup

erfic

iein

frec

uent

e.- M

anip

ulad

or p

orta

dor.

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ta d

e hi

gien

e de

l man

ipul

ador

.- H

erid

as s

in p

rote

ger.

- N

o pr

esen

cia

man

ipul

ador

con

sínt

omas

.-

Lim

piez

a-de

sinf

ecci

ón s

uper

ficie

frec

uent

e.- B

uena

s pr

áctic

as m

anip

ulad

or.

- Pro

tecc

ión

heri

das.

2 - C

umpl

ir pr

ogra

ma

de l

impi

eza-

desi

nfec

ción

.- A

usen

cia

de o

pera

rios

porta

dore

s.-

Bue

nas

prác

ticas

de

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ipul

ació

n.- H

erid

as p

rote

gida

s.- I

nspe

cció

n vi

sual

.- C

ompr

obac

ión

visu

al.

- C

ompr

obac

ión

buen

as p

ráct

icas

man

ipul

ador

.

- R

ealiz

ar

plan

de

lim

piez

a y

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nfec

ción

.-

Ret

ira d

el p

erso

nal

con

sínt

omas

reco

noci

dos

por

el m

édic

o.- C

orre

gir p

ract

icas

man

ipul

ador

.- P

rote

cció

n de

her

idas

.

- For

mad

o.

- M

ultip

licac

ión

de

gérm

enes

pató

geno

s.

- Tª o

brad

or >

18 ºC

.- E

xces

ivo

tiem

po.

- V

entil

ació

n ad

ecua

da d

el o

brad

ory

ambi

ente

con

trola

do.

2 - Tª o

brad

or >

18

ºC.

- Con

trol c

on te

rmóm

etro

.

- Baj

ar te

mpe

ratu

ra d

el o

brad

or.

- D

ivis

ora-

pesa

dora

.

- Pes

os n

o ad

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dos.

- G

roso

r m

asa

y co

rte

inco

rrec

tos.

- Fa

llo d

osif

icad

or.

- Se

lecc

ión

y co

ntro

lde

l gro

sor y

cor

te.

- Aju

ste

dosi

ficad

or.

2 - M

edic

ión

del p

eso.

- Uso

del

cal

ibre

.- I

nspe

cció

n vi

sual

.- U

so b

alan

za.

- E

limin

ació

n de

lpr

oduc

to.

- Am

asad

o.

- Pr

olife

raci

ón

de

la

carg

am

icro

bian

a.- C

onta

min

ació

n de

la m

asa.

- T

iem

po

prol

onga

do

del

proc

eso.

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ipos

y m

anip

ulad

ores

.

- Min

imiz

ar ti

empo

de

dura

ción

del p

roce

so.

- E

stab

lece

r el

pr

ogra

ma

delim

piez

a y

desi

nfec

ción

de

equi

pos

y ut

ensi

lios.

2 - C

umpl

ir la

s es

peci

ficac

ione

sfij

adas

.-

Inco

rrec

to e

stad

o de

l eq

uipo

utili

zado

.

- C

ontro

l de

du

raci

ón

del

proc

eso.

- M

ante

nim

ient

o y

revi

sión

perió

dica

de

los

equi

pos.

- C

ontro

l de

cum

plim

ient

o de

las

prác

ticas

de

man

ipul

ació

n.-

Con

trol

del

cum

plim

ient

o de

lpr

ogra

ma

de

limpi

eza

yde

sinf

ecci

ón.

- R

ectif

icac

ión

de

las

cond

icio

nes

del p

roce

so.

- R

ectif

icac

ión

de

los

prog

ram

as

de

limpi

eza

yde

sinf

ecci

ón.

- B

loqu

eo

y an

ális

is

del

prod

ucto

sos

pech

o.-

Edu

caci

ón

sani

taria

al

pers

onal

.

FASE

RIE

SGO

CA

USA

ME

DID

AS

PRE

VE

NT

IVA

S

PCC

CR

ITE

RIO

D

EC

ON

TR

OL

VIG

ILA

NC

IA

ME

DID

AS

CO

RR

EC

TO

RA

S

Tab

la n

º4. L

ínea

de

proc

esad

o.


17

- Fe

rmen

taci

ón.

- Exc

esiv

a fe

rmen

taci

ón.

- Tie

mpo

de

repo

so e

xces

ivo.

- Tª a

lta.

- Am

asad

as m

ás p

eque

ñas.

- V

eloc

idad

líne

a.

2 - Aus

enci

a fe

rmen

taci

ón.

- Ins

pecc

ión

visu

al.

- M

edic

ión

de

la

tª de

la

fábr

ica.

- Elim

inac

ión

del p

rodu

cto.

- Coc

ción

.

- N

o re

ducc

ión

de l

a ca

rga

mic

robi

ana

por T

ª, o

tiem

pos

inad

ecua

dos.

- A

lcan

zar

una

Tª

supe

rior

a65

ºC e

n el

cen

tro d

e la

mas

a.

2 - C

orre

cta

rela

ción

tiem

po/te

mpe

ratu

ra.

- C

ontro

lar

la

rela

ción

tiem

po/te

mpe

ratu

ra.

- R

ectif

icac

ión

de

las

cond

icio

nes

del p

roce

so.

- Enf

riam

ient

o.

- Pr

olife

raci

ón

de

la

carg

am

icro

bian

a po

r en

fria

mie

nto

inco

rrec

to.

- Enf

riam

ient

o ad

ecua

do.

2 - M

ínim

a re

laci

óntie

mpo

/tem

pera

tura

.

- C

ontro

l re

laci

óntie

mpo

/tem

pera

tura

.

- R

ectif

icac

ión

de

las

cond

icio

nes

de e

nfria

mie

nto.

- Ultr

acon

gela

ción

.

- C

onta

min

ació

n ba

cter

iana

.

- E

stab

lece

r

prog

ram

a de

limpi

eza

y de

sinf

ecci

ón

del

equi

po.

2 - Est

ado

sani

tario

del

equ

ipo.

- Tª t

ras e

stab

iliza

ción

térm

ica.

- M

ante

nim

ient

o,

cont

rol

ylim

piez

a de

l equ

ipo.

- R

ectif

icac

ión

del

prog

ram

a de

limpi

eza.

- B

loqu

eo y

aná

lisis

del

pro

duct

oso

spec

hoso

.

FASE

RIE

SGO

CA

USA

ME

DID

AS

PRE

VE

NT

IVA

S

PCC

CR

ITE

RIO

D

EC

ON

TR

OL

VIG

ILA

NC

IA

ME

DID

AS

CO

RR

EC

TO

RA

S

Tab

la n

º5. L

ínea

de

proc

esad

o.


18

- Pro

duct

o de

scon

gela

do.

- Ins

ufic

ient

e te

mpe

ratu

ra e

n el

túne

l.- I

nsuf

icie

nte

tiem

po d

e re

side

ncia

.

- Sel

ecci

ón y

con

trol

Tª y

tiem

po e

n el

túne

l.

1 - Tª e

n ce

ntro

del

pro

duct

o.- P

lan

de li

mpi

eza

y de

sinf

ecci

ón.

- Con

trol e

insp

ecci

ón v

isua

l.

- Elim

inac

ión

del p

rodu

cto.

- For

mac

ione

s de

fect

uosa

s.

- Mal

a en

trad

a en

el t

únel

.

- Sel

ecci

ón y

con

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5.5. Plan de limpieza y desinfección.

El proceso de limpieza consiste en eliminar los residuos de alimentos quesuministran los nutrientes para el desarrollo de los microorganismos.

La desinfección tiene como fin reducir a un número aceptable los gérmenesexistentes sobre las superficies de instalaciones, equipos, ambientes que puedan contaminarlos alimentos durante el proceso productivo.

El proceso de limpieza irá seguido por el de desinfección. No habrá desinfección siprimero no hay limpieza.

La limpieza se realizará combinando métodos físicos, tales como cepillo y fregado,con métodos químicos, mediante el uso de detergentes autorizados.

Las máquinas deberán ser desmontadas en la medida de lo posible para que todaslas superficies queden perfectamente limpias.

La desinfección puede realizarse por la aplicación de calor o mediantedesinfectantes químicos. Para que sea eficaz es esencial eliminar todos los residuos de losalimentos mediante una limpieza cuidadosa previa.

Las etapas de la limpieza-desinfección son las siguientes:

- Eliminación de los residuos: Eliminar de las superficies los residuos gruesosmediante cepillado, fregado, frotado, usando agua potable no muy caliente.También para suelos se debe usar la aspiradora.

- Aplicación del detergente: Se aplica el detergente para desprender la capa desuciedad y mantenerla en solución o suspensión.

- Aclarado: Se aclararán las superficies con agua potable templada para eliminarla suciedad desprendida y el detergente residual.

- Aplicación del desinfectante químico.

- Tiempo de contacto para que actúe.

- Aclarado: Se aclararán con suficiente agua potable para eliminar los posiblesresiduos de desinfectantes.

- Secado: Es necesario realizar un secado de las superficies lavadas ydesinfectadas puesto que, en caso contrario pueden multiplicarse losmicroorganismos en el agua. Para ello, se pueden usar toallas de papel omateriales absorbentes siempre que se utilicen una sola vez.


23

5.6. Higiene personal.

Se establecerán medidas higiénicas, de obligado cumplimento para todo el personalmanipulador, con el fin de evitar riesgos sanitarios en los productos y prevenir accidentes yotros riesgos durante el trabajo.

El personal manipulador utilizará ropa y calzado exclusivos de trabajo que serán decolor claro y estarán en perfecto estado de limpieza. Los operarios llevarán protegido elpelo durante la manipulación de alimentos, mediante una prenda adecuada a su función.

Así mismo, la ropa del personal se higienizará usando unas lavadoras automáticas atemperatura mayor a 85ºC.

Las manos de los manipuladores se lavarán con frecuencia, se humedecerán conagua templada, se enjabonarán con jabón líquido germicida específico para manos y sefrotarán una contra la otra. Después se aclararán y secarán con toallas de papel de un solouso. Este lavado se efectuará siempre que:

- Se usen los servicios.

- Al reincorporarse al puesto de trabajo.

- Tras toser, estornudar o sonarse.

- Después de haber ido al retrete.

- Después de manipular alimentos elaborados.

- Cuando las manos se hayan contaminado por alguna causa.

Los operarios llevarán las uñas cortas, y se las cepillarán cada vez que sereincorporen al trabajo, especialmente después de haber ido a los servicios.

Durante la manipulación no se podrá toser o fumar sobre el alimento, hablar cercadel alimento, mascar chicle, comer, beber, llevar anillos o joyas, llevar esmalte de uñas.

Llevarán las heridas protegidas y los vendajes perfectamente tapados por unaenvoltura impermeable que no pueda desprenderse accidentalmente.

Todos los trabajadores antes de ser contratados deben someterse a unreconocimiento médico. Así mismo, los operadores serán examinados con una frecuenciaanual, como medida preventiva y cada vez que presenten síntomas de padecer unaenfermedad.

Todo el personal que entre a las zonas de manipulación deberá ir provisto de bata deprotección.


24

5.7. Programa de mantenimiento de instalaciones y equipos.

Todos los artículos, instalaciones y equipos que entren en contacto con el productoestarán limpios, en buen estado de conservación y se limpiarán y desinfectarán de acuerdocon lo establecido en el programa correspondiente. Su construcción y composiciónreducirán al mínimo el riesgo de contaminación.

Todas las superficies donde se manipulen tanto materias primas como productosterminados, serán impermeables y de materiales fáciles de limpiar. Los utensilios notendrán elementos de madera.

5.8. Plan de formación del personal.

El plan de formación del personal establecerá las acciones para asegurar que elpersonal de la empresa cuenta con la formación necesaria para realizar y mejorar su trabajodesde el punto de vista higiénico.

Quedarán sometidos al plan de formación todo el personal de la empresa, en lamedida que cada uno realice actividades relacionadas con la higiene y salubridadalimenticia.

Las necesidades de formación serán propuestas por el responsable del sistemaARICPC, en colaboración con el resto de las secciones o departamentos, y aprobación porla Gerencia. Las acciones de formación podrán ser:

- Externas, a través de asociaciones sectoriales principalmente.

- Internas, mediante charlas desarrolladas e impartidas por el personal de laempresa.

- Visitas a instalaciones de empresas del sector y proveedores.

5.9. Plan de desinsectación y desratización.

Se efectuará una desinfectación general de todas las instalaciones como mínimo unavez al año por personal especializado. Asimismo, se procederá a desinfectaciones ydesratizaciones periódicas.

5.9.1. Operación de desratización.

La desratización exige una cuidadosa planificación previa y la acumulación de unaserie de recursos materiales y humanos.

Los productos raticidas que utilizaremos son los denominados rodenticidascrónicos. Estos productos en las dosis en que se emplean son inocuos, tanto para el hombre,como para los animales domésticos.


25

La técnica a seguir para una lucha efectiva contra los roedores se basa en estudiarcon detalle y previa a su realización, además de su hábitat, el modus operandi, losexcrementos, etc., para poder diferenciar la rata del ratón y su clase, ya que requierentratamientos diferentes.

La operación de desratización la realizaremos en las siguientes fases y por esteorden:

1ª Fase de choque.

o Desratización de superficie.o Desratización de alcantarillado.o Colocación de cinturones de seguridad.

2ª Fase de mantenimiento.

o Vigilancia y reposición de los cebos.

5.9.2. Operación de desinsectación.

Es frecuente la presencia de insectos, siendo su aparición debida, entre otras causas,a deficiencias de higiene, proximidad de residuos, hacinamiento.

Entre los insectos más conocidos por el hombre, nos encontramos: las cucarachas,insectos voladores (moscas, mosquitos, etc.).

Son numerosas la enfermedades que se transmiten por medio de las moscas, ya seana través de sus patas, deyecciones o su trompa, a esta, se le atribuye la transmisión de latuberculosis, fiebre tifoide, etc.. También puede transportar piojos, así como provocardeterminadas miasis.

En la desinsectación aplicaremos diversos productos y desarrollaremos variastécnicas, de forma que, complementándose, se potencie logrando la constitución del éxito.

La industria dispondrá de telas mosquiteras y cortinas para evitar el paso de moscasy mosquitos. Cuando el sistema falle, los insectos serán capturados mediante aparatoseléctricos matainsectos distribuidos por la fábrica, garantizando el buen funcionamiento delsistema.

6. DOCUMENTACIÓN.

El sistema ARICPC es también en sistema documentado y verificable para laidentificación de los riesgos o peligros, las medidas preventivas y los puntos críticos decontrol, y para la puesta en práctica de un sistema de monitorización o vigilancia. Todo estonos obliga a registrar las actuaciones, tanto a nivel de procedimientos técnicos como para laverificación y confirmación del sistema.


26

A continuación se recogen ejemplos de formatos de registro, que serán de granayuda para la documentar el sistema:


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ANEJO XII

CONTROL DE CALIDAD

ÍNDICE

1. GENERALIDADES SOBRE EL CONTROL DE CALIDAD. .........................................1

1.1. INTRODUCCIÓN. ............................................................................................................1

1.2. DEFINICIÓN Y CONCEPTO DE CALIDAD. .........................................................................1

1.3. ANTECEDENTES Y LEGISLACIÓN. ..................................................................................11.4. NECESIDADES DEL CONTROL DE CALIDAD.....................................................................2

1.5. RESPONSABILIDADES DEL DEPARTAMENTO DE CONTROL DE CALIDAD. ........................3

2. FACTORES QUE AFECTAN A LA CALIDAD...............................................................3

3. ASPECTOS DE CALIDAD DURANTE EL PROCESO DE FABRICACIÓN................4

3.1. MATERIAS PRIMAS........................................................................................................43.2. PROCESADO. .................................................................................................................5

3.3. PRODUCTO FINAL. ENVASADO Y ETIQUETADO..............................................................5

4. ANÁLISIS DE RIESGOS E IDENTIFICACIÓN Y CONTROL DE PUNTOSCRÍTICOS. .............................................................................................................................6

4.1. ENFOQUE DEL SISTEMA ARICPC PARA CONTROLAR LA CALIDAD E INOCUIDAD DE LOSALIMENTOS. .........................................................................................................................64.2. DEFINICIÓN DE LOS TÉRMINOS Y COMPONENTES DEL SISTEMA ARICPC. .....................7

4.3. APLICACIÓN DEL SISTEMA ARICPC. ............................................................................9

5. APLICACIÓN DEL SISTEMA ARICPC A UNA PLANTA DE ELABORACIÓN DEBAGUETTES SEMIHORNEADAS CONGELADAS. .........................................................9

5.1. DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS Y UTILIZACIÓN ESPERADA. ......................................9

5.2. ANÁLISIS DE RIESGOS..................................................................................................105.3. DIAGRAMA DE FABRICACIÓN. DETERMINACIÓN DE LOS PCCS. ..................................11

5.4. SELECCIÓN DE CRITERIOS DE CONTROL. MEDIDAS DE COMPROBACIÓN, VIGILANCIA YMONITORIZACIÓN. GRUPO DE MEDIDAS CORRECTORAS. ....................................................125.5. PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN............................................................................22

5.6. HIGIENE PERSONAL. ....................................................................................................23

5.7. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES Y EQUIPOS.................................24

5.8. PLAN DE FORMACIÓN DEL PERSONAL. .........................................................................24

5.9. PLAN DE DESINSECTACIÓN Y DESRATIZACIÓN.............................................................24

5.9.1. Operación de desratización. ................................................................................245.9.2. Operación de desinsectación. ..............................................................................25

6. DOCUMENTACIÓN. ......................................................................................................25

Anejo XIII: Urbanización

1

1. INTRODUCCIÓN.

La industria proyectada se ubicará en el Polígono Industrial “Las Quemadas”(Córdoba). La elección de la ubicación de la planta se ha efectuado en base a los siguientescriterios:

- Buenas vías de comunicación y con facilidad de acceso.

- Estratégicamente situado en las cercanías de centros de aprovisionamiento dematerias primas.

- Redes de abastecimiento de agua, electricidad, así como de alcantarilladoadecuadas.

- El terreno elegido para la ubicación de la parcela, se supone sano, noencharcable y con la capa freática a una profundidad suficiente como para noentorpecer la ejecución y la buena marcha de las obras.

Adicionalmente, a la hora de elegir el solar en cuanto a superficie del mismo serefiere, debe señalarse que además de ser suficiente para la ubicación de edificios einstalaciones, para la maniobra y estacionamiento de vehículos de transporte de materiasprimas y productos elaborados, deberá permitir futuras ampliaciones de la planta. En elinterior de la nave se ha previsto espacio para la instalación de una nueva línea deelaboración completa.

El acceso al Polígono se sitúa por la antigua Carretera Nacional IV, que tieneconexión directa con la Autovía E-5.

2. DIMENSIONES DE LA PARCELA.

La parcela sobre la que se construirán las instalaciones proyectadas, es de formarectangular , con unas dimensiones de 120 x 50 m, que supone un área de 6.000 m2.

El cerramiento de la parcela a lo largo de todo su perímetro se llevará a cabomediante cerramiento metálico realizado con perfiles tubulares galvanizados de 50 mm dediámetro, separados 3 metros y malla galvanizada se simple torsión hasta una altura total de3,1 m.

Se colocará una cancela metálica de cierre de la parcela en cada una de las entradasde vehículos.


2

3. ACERAS Y PAVIMENTOS.

Se colocará una acera de 0,8 m de anchura bordeando toda la nave, formada porsolera de hormigón H-175 y baldosa de gravilla de 30 x 30 cm, tomada con mortero decemento M-40 y bordillo prefabricado de hormigón H-400 anchaflanado.

El pavimento que rodea a la industria será rígido, pues tiene la ventaja de poderejecutarse con los mismos medios que el edificio de la industria. Sin embargo, presenta elinconveniente de ser más caro que el pavimento flexible.

La ejecución del pavimento de hormigón se realizará de la siguiente forma:

- Se compactará la explanación, que previamente habrá sido nivelada.- Se extenderá una capa de unos 15 cm de material granular.- Se dispondrá una capa de hormigón en masa H-175 de 10 cm.

Se pavimentarán todas las zonas inmediatamente exteriores a la nave, las vías yáreas de circulación de vehículos y las zonas de espera de los camiones previa descarga oexpedición.

En las zonas no pavimentadas se plantarán árboles y se diseñarán jardines.

4. APARCAMIENTOS.

Se dispondrá de una zona de aparcamientos para vehículos que tendrá unacapacidad suficiente para todos los trabajadores de la empresa además de las posiblesvisitas.

Cada plaza asignada a turismos tendrá unas dimensiones de 3 x 5 m y se señalizarámediante pintura duroplástica resistente a rayos ultravioleta a base de resinas depoliuretano.

5. AJARDINAMIENTO.

En los alrededores de la parcela habrá una zona ajardinada que además dedecoración de la misma, servirá como barrera acústica y visual, e incluso para sombrear laszonas expuestas al sol.

Las especias vegetales que se utilizarán serán arbustivas, arbóreas o de tipo césped.No se recomienda la plantación de flores u otras especies herbáceas por el granmantenimiento que necesitan, lo cual supone un coste adicional para la empresa.


3

Para el riego se han proyectado bocas de riego que permiten el acceso a todas laszonas ajardinadas con la ayuda de mangueras y aspersores.

6. VARIOS.

Se situarán las correspondientes señales de información, prohibido y peligro, en loslugares que correspondan, según lo dispuesto en la “Ley de Prevención de RiesgosLaborales”.

Se situarán papeleras, repartidas sobre la parcela, sobre todo en las zonas cercanas alas salidas y entradas de personal, y de todas aquellas personas ajenas a la fábrica.

ANEJO XIII

URBANIZACIÓN

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................1

2. DIMENSIONES DE LA PARCELA. .................................................................................1

3. ACERAS Y PAVIMENTOS. .............................................................................................2

4. APARCAMIENTOS...........................................................................................................2

5. AJARDINAMIENTO. ........................................................................................................2

6. VARIOS..............................................................................................................................3

Anejo XIV: Justificación de precios

1

1. INTRODUCCIÓN.

Este anejo tiene por finalidad la determinación de los precios básicos y auxiliaresque intervienen en la formación de las distintas unidades de obra utilizadas en la redaccióndel presente proyecto. El anejo está compuesto por:

- Precios básicos- Precios auxiliares- Precios de las unidades de obra

2. PRECIOS BÁSICOS.

A continuación se relacionan los precios unitarios de los distintos factores queintervienen en la ejecución de las unidades de obra que forman el proyecto.

- Materiales a pie de obra- Maquinaria- Mano de obra

2.1. Materiales.

Cabe distinguir entre aquellos que quedan incorporados a las unidades de obra de laque forman parte, y aquellos otros que, siendo necesarios para su ejecución, no quedanintegrados en las mismas. Entre estos últimos se pueden considerar dos casos distintos:

- Materiales cuyo empleo implica su destrucción, como explosivos.- Materiales que pueden utilizarse para la ejecución sucesiva de varias unidades o

varias obras, como andamios, puntales, encofrados, etc. En este caso deutilización múltiple habrá que tener en cuenta el posible valor residual.

2.1.1. Precios de adquisición.

En éstos se consideran incluidos todos los gastos producidos en el taller, así como elcoste de la mano de obra necesaria para la confección o elaboración del elemento. Tambiénen este concepto se incluye la mano de obra requerida para la croquización y toma de datos,así como para reparar o ajustar en obra las distintas piezas de un elemento que por susmanipulaciones pudiera sufrir deterioros.

2.1.2. Precios a pie de obra.

Los precios elementales, además del coste de adquisición del material, comprendenlos relativos a la mano de obra que intervienen en su descarga, apilado, almacenaje,movimientos horizontales y verticales, y en general la correspondiente a todas las


2

manipulaciones que sufra el material desde su recepción, excepto la puesta en obra. Seincluyen así mismo las pérdidas globales producidas en toda la obra y por todos losconceptos.

En los precios de todos los materiales que intervienen en la composición dehormigones en masa y armados, así como en aquellos que les viene exigido por normas deobligado cumplimiento, se ha incluido la parte proporcional de los costes de ejecución deensayos perceptivos.

Los precios elementales no llevan incluidos el Impuesto sobre el Valor Añadido(IVA).

2.2. Maquinaria.

Se incluye en este apartado las máquinas que intervienen directamente en laejecución de unidades concretas, siendo su coste claramente imputable a las mismas.

En el coste horario de la máquina se consideran incluidos los gastos relativos aamortizaciones, combustible, consumo energético, mantenimiento, entretenimiento yconservación, transporte y descarga, repercusión del servidor u operario que la máquina y,las obras auxiliares que pudieran necesitarse para su instalación.

2.3. Mano de obra.

Forma parte de este concepto aquella mano de obra que lleva a cabo de una maneradirecta la ejecución de la unidad de obra. Los costes horarios de la mano de obra, en susdistintas categorías, son los resultados del Convenio Colectivo de la Construcción y ObrasPúblicas para la provincia se Córdoba, suscrito entre la Asociación Provincial deEmpresarios de la Construcción y las Centrales Sindicales.

3. PRECIOS AUXILIARES.

Son aquellos utilizados en la descomposición de los precios de las unidades de obraque conforman el proyecto. Todos los precios auxiliares de materiales se refieren a costesde elaboración o confección de la unidad, independientemente de los procedimientosseguidos para ello, siendo aplicables cualquiera que sea la tecnología utilizada, y aunque seelaboren en la obra o fuera de ella.

En definitiva, son unidades de obra que por su frecuente utilización en laconfección de otras unidades de obra, se introducen en ella como si fueran un precio básicomás. Normalmente los precios auxiliares se refieren a morteros, hormigones y cuadrillas detrabajo.


3

4. DETERMINACIÓN DE LOS PRECIOS DE LAS UNIDADES DE OBRA.

Los precios de todas las unidades de obra que intervienen en el proyecto se obtienena partir de los costes directos e indirectos y de los precios auxiliares que componen dichaunidad.

Los costes directos proceden de los precios básicos, o precios de los factores queintervienen en la ejecución de una unidad determinada. Es decir:

- Coste horario de la mano de obra- Coste horario de la maquinaria- Coste de los materiales a pie de obra

Los costes indirectos proceden de los gastos que origina la ejecución de las distintasunidades de obra. Se suele reflejar como un tanto por ciento del precio de los costesdirectos de la unidad. Pueden ser debidos a:

- Mano de obra indirecta- Medios auxiliares- Gastos generales de obra

Se consideran gastos indirectos todos aquellos que son de difícil imputación aunidades concretas. Se engloban todos los conceptos que, o no intervienen de un mododirecto en la ejecución de unidades determinadas, o son de difícil asignación a las mismas.La determinación de los distintos porcentajes de los conceptos que forman parte de loscostes indirectos y concretamente el resultado final, responden al tipo y característicasespecíficas de la obra, a la organización interna de la empresa y al plazo de ejecución de lasobras que se refiere el proyecto. A continuación se realiza un desglose en porcentajes de loscostes indirectos.

Desglose de los porcentajes de los costes indirectos:

- Mano de obra directa.................................................................................2,0%

• Capataces• Personal de descarga de medios auxiliares• Personal de limpieza general

- Medios auxiliares......................................................................................1,2%

• Útiles y herramientas

AndamiosHerramientas (excepto las de mano de los oficiales)


4

• Maquinaria auxiliar

Medios de elevaciónHormigonerasCortadorasOtras máquinas de utilización múltiple

- Gastos generales de obra..........................................................................2,3%

• Instalaciones

Caseta de obraAcometidas provisionalesTendidos provisionales de agua y electricidadAcondicionamiento de accesos y vialesLocalizaciones y replanteos

• Personal

Técnicos adscritos permanentemente a la obraEncargados adscritos permanentemente a la obraGuardasAlmaceneros

• Otros

Medicina preventiva y primeros auxiliosFormación específica en materia de seguridad e higieneCascos y guantes de uso normalImprevistos

TOTAL DE COSTES INDIRECTOS...........................................................5,5%

ANEJO XIV

JUSTIFICACIÓN DE PRECIOS

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................1

2. PRECIOS BÁSICOS. .........................................................................................................1

2.1. MATERIALES. ................................................................................................................1

2.1.1. Precios de adquisición. ..........................................................................................12.1.2. Precios a pie de obra..............................................................................................1

2.2. MAQUINARIA................................................................................................................2

2.3. MANO DE OBRA.............................................................................................................2

3. PRECIOS AUXILIARES. ..................................................................................................2

4. DETERMINACIÓN DE LOS PRECIOS DE LAS UNIDADES DE OBRA. ...................3

Anejo XV: Evaluación financiera

1

1. INTRODUCCIÓN.

En el presente anejo se llevará a cabo una evaluación económica y financiera de lainversión requerida para la ejecución y explotación de la instalación proyectada.

Todo proyecto de inversión quedará caracterizado por tres parámetros básicos:

- El pago de inversión, K, es el número de unidades que el inversor debedesembolsar para conseguir que el proyecto comience a funcionar como tal.Será conocido a partir del presupuesto.

- La vida del proyecto, n, es el número de años durante los cuales la inversiónestará funcionando y generando rendimientos positivos. Por tratarse de unaindustria agraria se tomará para este flujo un valor de 20 años.

- Los flujos de caja, Fh, generados por el proyecto a lo largo de su vida. El valor,para cada uno de los años de su vida útil, será la diferencia entre los cobros ypagos generados por la inversión.

2. CRITERIOS PARA LA EVALUACIÓN DE LA INVERSIÓN.

En primer lugar, se realizará una evaluación económica, que permita conocer losméritos propios del proyecto, sin tener en cuenta ningún tipo de ayudas. Se emplearán lossiguientes índices:

- V.A.N.: Valor Actual Neto.

- T.I.R.: Tasa Interna de Rendimiento.

- Periodo de recuperación o “Pay-back”.

A continuación se realizará la evaluación financiera. En ésta se recogerán lasposibilidades de financiación del proyecto, teniendo en cuenta 2 supuestos: financiaciónmixta (con subvenciones y ayudas) y financiación ajena (todo el capital es proporcionadopor un crédito).

Finalmente se efectuará un análisis de sensibilidad, para averiguar el nivel deproducción de la industria y la posible reducción de precio del producto elaborado quedefinen el umbral de rentabilidad del proyecto.

Por último, conviene recordar los supuestos en los que se apoya el análisis deinversiones:

- Los cobros y pagos se producen en un mismo instante. Se tomará comoreferencia el año natural o agrícola y todos los flujos se contabilizarán al final deese año.


2

- Los valores futuros que tomen los tres parámetros definidos con anterioridad (K,n, Fh) van a coincidir con los valores previamente estimados. Esto es lo que seconoce como condición de certidumbre.

- Las tendencias inflacionistas o deflacionistas afectan de tal manera a cobros ypagos, de forma que los flujos de caja generados cada año permaneceninvariables.

3. PAGOS DE INVERSIÓN.

Son flujos negativos que se realizan en el momento inicial. En el presente proyectose supone que tanto la ejecución como la realización de los pagos por obras, maquinaria einstalaciones se realizarán en un solo año.

3.1. Pagos preliminares.

Los honorarios por la elaboración del proyecto se determinan a partir de las tarifasestablecidas por el Consejo General de Colegios Oficiales de Ingenieros Agrónomos. En latabla nº1 se resumen los pagos en concepto de elaboración del proyecto.

Tabla nº1 Honorarios por la elaboración del proyecto.

% Pta(A)

Coef. Reductor(B)

Presupuesto(Ptas)

Honorarios Importe(Ptas)

Obra civil 4 0,708 991721.728 A x B x C 21823.864Maquinaria 4 0,249 351169.200 A x B x C 350.285Total 31174.149Legislación

(4%)126.965

Por lo tanto, asciende el total de la minuta (sin IVA) a la cantidad de 31301.115 ptasen concepto de redacción del presente proyecto. La cantidad a percibir por la dirección dela obra será la misma.

3.2. Adquisición de terrenos.

La parcela donde se ubicará la industria objeto del presente proyecto tiene unasuperficie de 6.000 m2. Considerando que el precio del suelo industrial en el PolígonoIndustrial de “Las Quemadas”, es de 8.200 ptas/m2, el pago por adquisición del terrenoserá:

ptasm

ptasm 000.20049200.8000.6 122 =×


3

3.3. Ejecución del proyecto.

Según se recoge en el Resumen General del Proyecto, el importe total de ejecuciónasciende a la cantidad de 1371851.332 ptas., que se obtiene como resultado de lossiguientes componentes de inversión:

Presup. Ejecución por Contrata Obra Civil e Instalaciones: 991721.728 pts.Presup. Compra directa de Maquinaria 351169.200 pts.Presup. Compra directa de Mobiliario 21960.404 pts.

3.4. Pagos de establecimiento.

Son los pagos realizados para la obtención de los permisos y licencias, creación dela red de ventas y primera publicidad, contratación y selección de personal, etc.. Para tal finse prevé un 2% del Presupuesto de ejecución por contrata. Por lo tanto, el pago deestablecimiento asciende a la cantidad de:

0,02 x 991721.728 = 11994.434 ptas.

3.5. Resumen de los pagos de inversión.

La inversión en el momento inicial (K) ascenderá a la cantidad de:

Pagos preliminares: 31301.115 ptas.Adquisición de terrenos: 491200.000 ptas.Ejecución del proyecto: 1371851.332 ptas.Pagos de establecimiento: 11994.434 ptas.

Total pagos inversión: 1921346.881 ptas.

4. PAGOS DE EXPLOTACIÓN.

Para el correcto funcionamiento de la planta industrial proyectada, será necesariorealizar cada año una serie de pagos cuya demanda está justificada en los correspondientes.Anejos a la memoria.

Como ya se indicó en el anejo correspondiente, la instalación se ha diseñado conuna capacidad de producción de 1.800 piezas a la hora, aunque en la puesta en marcha se haprevisto un aumento progresivo de la producción durante los tres primeros años de vida delproyecto. Se comenzará con un 50% el primer año, pasando al 75% el segundo, paraalcanzar el 100% de la capacidad prevista a partir del tercer año.


4

4.1. Materias primas y suministros.

El precio de compra de las distintas materias primas empleadas en el procesoproductivo dependerán de los contratos establecidos entre el fabricante y los distintosproveedores. Además, estarán sujetos a las variaciones del mercado, con lo que se hacedifícil su estimación. En este caso se estimarán los precios con respecto a Marzo del 2.000.

4.1.1. Harina.

El precio de compra de la harina (incluido el transporte y descarga en los silos) esde 38 ptas/Kg.

Teniendo en cuenta que, como se indica en el anejo de Ingeniería de proceso, sonnecesarios 3.343,68 Kg harina/día, teniendo en cuenta los días de funcionamiento de lainstalación, el pago anual por este concepto será de:

añoptas

Kgptas

año

días

día

harinaKg960.7643138

25068,343.3 1=××

4.1.2. Levadura.

El precio de compra de la levadura, incluido transporte isotermo hasta la puerta dela instalación, es de 1.890 ptas. la caja con un contenido de 25 pastillas de 400 g. (10Kg/caja. El consumo diario de esta materia prima se cifra en 115,2 Kg

añoptas

Kgptas

año

días

día

levaduraKg200.4435189

2502,115 1=××

4.1.3. Masa madre deshidratada.

El precio de compra de la masa madre deshidratada es de 105 ptas./Kg, y operandodel mismo modo:

añoptas

Kgptas

año

días

día

madremasaKg000.61830105

2504,166.1 1=××

4.1.4. Sal.

El precio de compra de la sal es de 18 ptas./Kg, por lo tanto, el coste anual será:

añoptas

Kgptas

añodías

díasalKg

500.17518250

39 =××


5

4.1.5. Mejorantes.

El precio de compra de los mejorantes es de 325 ptas./Kg, por lo que, el coste anualserá:

añoptas

Kgptas

añodías

díamejorantesKg

750.1683325250

39 1=××

4.1.6. Grasas.

El precio de compra de la grasa, teniendo en cuenta el transporte de esta hasta laplanta de procesado, es de 310 ptas./Kg, por lo que, el coste anual será:

añoptas

Kgptas

año

días

día

saKg500.0223310

250gra39 1=××

4.2. Agua.

El caudal punta previsto en la instalación es de 12,94 l/s. La factura de agua paraconsumo industrial está definida por bloques:

- Bloque 1: hasta 40 m3/bimestre 90,66 ptas./m3

- Bloque 2: de 40 a 140 m3 /bimestre 113,33 ptas./m3

- Bloque 2: más de 140 m3/bimestre 135,99 ptas./m3

El gasto estimado es de:

- Línea de elaboración.................. 200 m3/bimestre- Usos generales........................... 300 m3/bimestre- Aparatos sanitarios..................... 300 m3/bimestre

Atendiendo a estos precios y a las cantidades estimadas, el pago anual por esteconcepto ascenderá a 652.752 ptas.

4.3. Energía eléctrica.

En la estimación de este pago se tendrá en cuenta un término de facturación depotencia, en función de lo que se haya contratado, otro de facturación en energía, enfunción de lo que se consuma y una serie de recargos o descuentos.

Tal y como se indicó en el anejo de electricidad, se contratará una tarifa general dealta tensión 3.1, de utilización normal, sin límite de potencia, con complemento por energíareactiva y discriminación horaria tipo 3. El pago será mensual.


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4.3.1. Facturación básica.

La facturación básica se obtiene mediante la siguiente expresión.

FB = Pf x Tp + Ec x Te

Siendo

FB: facturación básica (ptas./mes)Pf : potencia a facturar (kW)Tp : término de potencia (ptas./kW/mes)Ec: energía consumida (kW/mes)Te: termino de energía (ptas./kWh)

El término de energía estará sujeto a un recargo o descuento por discriminaciónhoraria de tipo 3, que comprende 4 horas punta con el 70% de recargo, 12 horas llano con0% de recargo y 8 horas valle con 43% de bonificación, todos los días.

La potencia contratada es igual a 350 kW, que es la potencia a facturar, con unTp = 1.635 ptas/kW·mes, y un término de energía Te de 7,36 ptas./kWh.

Estimando una media de 9 días festivos al mes, se obtiene un consumo medioaproximado de 52.000 kWh/mes

Entonces, la facturación básica (FB), resulta ser:

FB = 954.970 ptas/mes

4.3.2. Complemento por energía reactiva.

Tal y como se indicó en el anejo de instalación eléctrica, se calculará aplicando lasiguiente fórmula:

21cos

172

−=ϕrK

siendo:

Kr: complemento por energía reactiva (%)cos ϕ: factor de potencia

Con el equipo de condensadores proyectado se prevé una corrección del factor depotencia hasta 0,96, consiguiendo de esta forma un descuento por energía reactiva del2,55%.


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4.3.3. Facturación final.

Se obtendrá aplicando el complemento por energía reactiva a la facturación básica.Así, se obtiene:

954.970 x (1-0,0255) = 930.618 ptas/mes

El total de pagos anuales por el concepto de energía eléctrica se pueden estimar en111167.419 ptas.

4.4. Nitrógeno líquido, envases y embalajes.

4.4.1. Nitrógeno líquido.

Tal y como se indicó en el anejo de ins talación frigorífica, el consumo de nitrógenolíquido se estima en 5.400 Kg diarios, por lo que tendremos unas necesidades anuales de11350.000 Kg de nitrógeno.

El gasto anual teniendo en cuenta su precio, unas 30 ptas/Kg, es de 401500.000 ptas.

4.4.2. Material de envasado individuales, etiquetas y cajas de cartón.

Estimando el peso del envase en un 9% del peso de la baguette, se necesitaránaproximadamente 544 Kg de material de embalaje diarios.

Es necesario igualmente estimar en 110 ptas/Kg el precio del total de envasado,comprendiendo envase de polipropileno alimentario, etiquetado, caja de cartón y etiquetadode caja.

De esa forma, el gasto diario en embalaje sería:

544 Kg x 110 pta/Kg = 59.840 ptas.

Así, el pago anual en concepto de embalaje sería 141960.000 ptas.

4.5. Materiales auxiliares.

4.5.1. Gastos de limpieza.

La limpieza es un este tipo de industrias un operación importante. A partir de laexperiencia de otras instalaciones similares, este gasto se puede estimar en 750.000 ptas. alaño.


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4.5.2. Material de laboratorio.

Para este concepto se prevé un gasto anual de 750.000 ptas/año.

4.5.3. Material de oficina.

Se dispondrá una partida de 250.000 ptas/año.

4.6. Personal.

4.6.1. Salarios.

Se recogen a continuación las retribuciones de los empleados en función de sucategoría profesional.

1 Director gerente...................................................... 31250.000 ptas1 Director técnico...................................................... 31150.000 ptas1 Técnico de laboratorio............................................ 21750.000 ptas1 Encargado del mantenimiento................................ 11525.000 ptas1 Encargado de la limpieza general........................... 11650.000 ptas

1 Administrativo........................................................ 11650.000 ptas2 Conductores de carretilla........................................ 11525.000 ptas14 Operarios............................................................... 11475.000 ptas

4.6.2. Cargas sociales.

Las cargas sociales que deben pagar la empresa por cada trabajador, serán:

Contingencias comunes................................... 24,0%Desempleo......................................................... 5,2%Fondo de garantía social.................................... 0,4%Formación profesional....................................... 0,6%Enfermedades profesionales y accidentes......... 5,4%

TOTAL............................................................. 35,6%

4.6.3. Total de los gastos de personal.

Así, asciende el total a pagar por la empresa por personal laboral, incluidos salariosy cargas sociales a la cantidad de 511087.300 ptas/año.


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4.7. Mantenimiento y reparaciones.

Para la conservación del edificio, se destinará un 2% del presupuesto de la obra civile instalaciones, mientras que para mantenimiento de la maquinaria y los equipos sedestinará un 5% del presupuesto por compra de maquinaria.

Obra civil e instalaciones (2%).................................. 11994.434 ptas.

Maquinaria (5%)........................................................ 11758.460 ptas.

4.8. Seguros.

Se estima que el valor de los seguros que cubren tanto a las instalaciones como a lamaquinaria y equipos asciende al 1 % del total de la inversión, por lo que la cantidad apagar es de 11378.513 ptas.

4.9. Impuestos y contribuciones.

Se valorará el gasto por este concepto en un 2% de la inversión final, ascendiendo ala cantidad de 21846.928 ptas.

4.10. Gestión empresarial e imprevistos.

En este apartado se incluirán los gastos de teléfono, correo, etc., así como losimprevistos que puedan surgir, destinándose para ello un total de 11500.000 ptas.

4.11. Comercialización.

El mercado de las baguettes semihorneadas congeladas se encuentra en estosmomentos en plena evolución, se dedican pocas empresas, pero que dedican un altopresupuesto en publicidad de sus productos.

Por lo que en este caso, será determinante en los primeros años de vida delproducto, la presencia de una fuerte campaña publicitaria. Así el primer año se destinarán101000.000 ptas en campañas de publicidad y 51000.000 ptas en las campañas siguientes.

4.12. Resumen de pagos de explotación.

Se presenta a continuación un resumen de los pagos de explotación establecidos enfunción de la capacidad de producción, los cuales se ajustarán cada año al plan de puesta enmarcha de la industria. Así, los pagos por adquisición de materias primas, envases yembalajes serán directamente proporcionales al volumen de producción. Para el resto deconceptos se han considerado unos pagos constantes, bien por no verse afectados por el


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proceso productivo, o bien por recibir una influencia indirecta, sin que ello suponga unadesviación significativa en el total de pagos de la explotación.

Tabla nº2. Pagos de explotación del proyecto.

CONCEPTO PAGOS DE EXPLOTACIÓN50% 75% 100%

Materias primas 371096.455 551644.683 741192.910Agua 367.173 652.752 652.752Energía eléctrica 71407.301 111167.419 111167.419Nitrógeno líquido, y embalajes 271730.000 411595.000 551460.000Material auxiliar 11750.000 11750.000 11750.000Personal 351018.700 511087.300 511087.300Mantenimiento y reparaciones 11876.447 21814.670 31752.894Seguros 11378.513 11378.513 11378.513Impuestos 21846.928 21846.928 21846.928Gestión empresarial 11500.000 11500.000 11500.000Comercialización 121000.000 51000.000 51000.000TOTAL 1261971.517 1751437.265 2081788.716

5. INGRESOS ORDINARIOS.

Igualmente a lo ocurrido con las materias primas, el precio de venta de losproductos elaborados también puede ser variable, fruto de las fluctuaciones que se den en elmercado durante la vida útil del proyecto.

Los ingresos ordinarios serán proporcionales al volumen de la producción y seajustarán al plan de puesta en marcha y explotación previsto en el apartado de pagos deexplotación, es decir, el primer año la capacidad de la industria se limita al 50%, el segundoaño se llega al 75%, y a partir del tercer año, se llega al 100% de la capacidad.

5.1. Producto elaborado.

Se tomará como precio de venta de la unidad 45 ptas.

Para una producción de 28.800 unidades/día, se tiene:

000.00032445250800.28 1=××baguette

ptasañodías

díabaguettes

Tabla nº3. Ingresos ordinarios obtenidos por la venta del producto.

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN50% 75% 100%

Materias primas 1621000.000 2431000.000 3241000.000


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6. FLUJOS DE CAJA EXTRAORDINARIOS.

A lo largo del periodo de explotación del proyecto se producirá una depreciacióndel inmovilizado que dará lugar a unos flujos de caja extraordinarios. Por un lado habrá querealizar una serie de pagos en concepto de renovación del inmovilizado, cuando su vida útilsea inferior a la del proyecto. Por otro habrá unos cobros correspondientes a los valoresresiduales al finalizar el periodo de explotación.

6.1. Vida útil.

Al principio de este anejo se estimó la vida útil de la instalación en 20 años. Éstaserá también la vida útil estimada para las obras e instalaciones, y para el mobiliario.

Se considera que la vida útil de la maquinaria va a ser de 10 años, por lo que en elonceavo año habrá que realizar una reinversión.

6.2. Valores residuales.

El valor residual de los inmovilizados se considera en todos los casos igual al 10%de su valor inicial, es decir:

Vd = 0,1 x V0

Así, la depreciación anual puede expresarse como:

uu

da V

VV

VVd 00 9,0 ×=

−=

Y el valor residual al final de la vida del proyecto será:

00

00 1,09,0 VVV

VVdVVVu

uaur ×=××−=×−=

siendo:

Vd : valor de desecho (ptas)V0: valor inicial (ptas)da: depreciación anual (ptas/año)Vu: vida útil del inmovilizado (años)Vr : valor residual (ptas)

Aplicando las expresiones anteriores a cada uno de los grupos de inversión, seobtiene:


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6.2.1. Obra civil e instalaciones.

V0 = 991721.728 ptas Vu = 20 añosVd = 91972.172 ptas da = 41487.477 ptas/añoVr = 91972.172 ptas

6.2.2. Maquinaria.


6.2.3. Mobiliario.


6.2.4. Terrenos

Para el terreno se considerará que el año 20 tienen el mismo valor que el año 0, esdecir, que no han sufrido ni depreciación, ni apreciación alguna. El valor de los terrenos aconsiderar es de 491200.000 ptas.

6.3. Reinversiones.

Puesto que se ha considerado que la vida útil de la maquinaria es inferior a la delproyecto, en el año onceavo se deberá realizar su completa renovación. Esto supondrá unareinversión igual a:

V0 - Vd = 331452.280 ptas

La vida útil de los restantes grupos de inversión se ha estimado que será igual a lavida útil del proyecto. Por lo que no habrá que hacer ningún desembolso económico enconcepto de reinversión. Si se obtendrá unos ingresos extraordinarios al finalizar la vidaútil del proyecto, que serán iguales a su valor residual.


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7. EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO.

7.1. Flujos de caja.

Los flujos de caja que se derivan de la ejecución y explotación del proyecto semuestran el al tabla siguiente:

Tabla nº4. Flujos de caja derivados del proyecto.

AÑO INVERSIÓNPAGOS

EXPLOTACIÓN REINVERSIÓN COBROSVALOR

RESIDUAL FLUJO

0 1921346.881 - - - - -1921346.881

1 - 1261971.517 - 1621000.000 - 351028.4832 - 1751437.265 - 2431000.000 - 671562.7453 - 2081788.716 - 3241000.000 - 1151211.2844 - 2081788.716 - 3241000.000 - 1151211.2845 - 2081788.716 - 3241000.000 - 1151211.2846 - 2081788.716 - 3241000.000 - 1151211.2847 - 2081788.716 - 3241000.000 - 1151211.2848 - 2081788.716 - 3241000.000 - 1151211.2849 - 2081788.716 - 3241000.000 - 1151211.28410 - 2081788.716 3241000.000 - 1151211.28411 - 2081788.716 351169.200 3241000.000 31516.920 831559.00412 - 2081788.716 - 3241000.000 - 1151211.28413 - 2081788.716 - 3241000.000 - 1151211.28414 - 2081788.716 - 3241000.000 - 1151211.28415 - 2081788.716 - 3241000.000 - 1151211.28416 - 2081788.716 - 3241000.000 - 1151211.28417 - 2081788.716 - 3241000.000 - 1151211.28418 - 2081788.716 - 3241000.000 - 1151211.28419 - 2081788.716 - 3241000.000 - 1151211.28420 - 2081788.716 - 3241000.000 621985.132 1781196.416

7.2. Índices de rentabilidad.

7.2.1. Valor Actual Neto (V.A.N.).

El valor actual neto se obtiene sumando los flujos de caja actualizados:

( )∑= +

+−=20

1 1...

hh

h

r

FKNAV

siendo:

K: pagos de inversión (ptas)


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Fh: flujo de aja en el año h (ptas)r: tasa de actualización

Para una tasa de actualización del 6%, se tiene:

VAN6% = 1.0141031.325 ptas


VAN8% = 8231658.440 ptas


VAN10% = 6741507.722 ptas

El valor del V.A.N. representa la ganancia neta generada por un proyecto yalternativa concretos. El proyecto o alternativa resultará siempre rentable si este índice espositivo.

7.2.2. Tasa Interna de Rendimiento (T.I.R.)

Se obtiene igualando el pago de inversión a la suma de los valores de los flujos decaja actualizados al momento presente.

( )∑= +

=20

1 1hr

h

r

FI

Para que se cumpla la igualdad anterior r = 42,1%

7.2.3. Periodo de recuperación.

Es un índice parcial que indica a partir de qué año se recupera la inversión. Enproyectos con elevado riesgo interesa que sea corto, mientras que si el riesgo es pequeño, laimportancia de este índice es menor.

En la industria objeto del presente proyecto se puede considerar que no se corre unelevado riesgo. El valor de este índice, es 4 años, para las tasas de actualización antesmencionadas.

7.2.4. Conclusión.

A la vista de los resultados obtenidos, puede concluirse que el proyecto tiene unabuena rentabilidad.


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Para una tasa de actualización del 10%, la garantía neta de la inversión es de6741507.722 ptas, la inversión se recupera a los 4 años y el nivel de rentabilidad semantiene en 42,1%.

8. VIABILIDAD.

Se estudiarán dos supuestos: financiación mixta, y financiación ajena.

8.1. Financiación mixta.

En este primer supuesto, la ejecución del proyecto va a ser financiada por capitalsocial propio, subvenciones y créditos.

Se contemplan las siguientes fuentes de financiación:

- Subvenciones de la Junta de Andalucía a través del Instituto de FomentoAndaluz a proyectos de desarrollo industrial y modernización tecnológica,según lo dispuesto en el Decreto 271/1.995 y en la Orden de 24 de Enero de1.996, por la que se desarrolla el anterior decreto. El importe de esta subvenciónpodría alcanzar hasta el 45% del coste total de la inversión aprobada, con unlímite máximo de 501000.000 ptas. No obstante, tal y como se indica en elartículo 8 de la anterior Orden, la concesión de ayudas estará a la disponibilidadpresupuestaria en cada ejercicio económico. Por lo tanto, se estima que se va arecibir una subvención de 501000.000 ptas a fondo perdido, que se cobrará alfinal del año cero.

- Subvención de hasta un 20% a fondo perdido, referido a los activos que sesolicitan de los Organismos:

• Incentivo económicos regionales del Ministerio de Economía y Haciendapara inversiones mayores de 751000.000 ptas.

• Reglamento 866/90 de la U.E. referente a fomento de industria de productosagrarios y pesqueros, en la misma línea de actuación que los Decretos de laJunta de Andalucía.

Si se consigue la subvención , se ingresarán 381469.376 ptas.

- Préstamo del Banco de Crédito Agrícola de 601000.000 ptas. La amortizacióndel préstamo se realizará en 5 años con una amortización por anualidadesconstantes a un 6% de interés anual.

- Aportación de capital propio de 431877.505 ptas hasta completar la inversión.

Los pagos financieros para la amortización del préstamo se calculan:


16

( )( ) 11

1

−++××=n

n

i

iiCa

siendo:

C: capital prestado (ptas)i: interés préstamo (%)n: número de años para devolver el préstamo

Así, resulta:

( )( )

ptasa 000.6003106,01

06,0106,0000.00060 15

5

1 =−+

+×=

Con estas condiciones, la viabilidad desde la perspectiva empresarial es la que seobservan el al tabla 5, donde se determina el margen empresarial que genera anualmente elproyecto.

Tabla nº5. Financiación mixta.

AÑOFLUJO DE

CAJA SUBVENCIÓN PRÉSTAMO CAP.PROPIO AMORTIZ. MARGÉN

0 -1921346.881 881469.376 601000.000 431877.505 - -1 351028.483 - - - 31600.000 311428.4832 671562.745 - - - 31600.000 631962.7453 1151211.284 - - - 31600.000 1111611.2844 1151211.284 - - - 31600.000 1111611.2845 1151211.284 - - - 31600.000 1111611.2846 1151211.284 - - - - 1151211.2847 1151211.284 - - - - 1151211.2848 1151211.284 - - - - 1151211.2849 1151211.284 - - - - 1151211.28410 1151211.284 - - - - 1151211.28411 831559.004 - - - - 831559.00412 1151211.284 - - - - 1151211.28413 1151211.284 - - - - 1151211.28414 1151211.284 - - - - 1151211.28415 1151211.284 - - - - 1151211.28416 1151211.284 - - - - 1151211.28417 1151211.284 - - - - 1151211.28418 1151211.284 - - - - 1151211.28419 1151211.284 - - - - 1151211.28420 1781196.416 - - - - 1781196.416


17

8.2. Financiación ajena.

Considerando la rentabilidad del proyecto, se plantea la alternativa de acometer lainversión sin la aportación de capital propio y sin incentivos económicos a cargo de laAdministración Pública. En este caso, la financiación del proyecto se realizaría a través deun préstamo de la banca privada por el importe total de la inversión, a devolver en 9 años,con una amortización por anualidades y un interés del 6%.

Los pagos financieros para la amortización del préstamo se calculan:

( )( ) 11

1

−++××=n

n

i

iiCa

( )( )

ptasa 268.27928106,01

06,0106,0881.346192 19

9

1 =−+

+×=

El cuadro de financiación es el que se indica en la tabla nº6:

Tabla nº6. Financiación ajena.

AÑOFLUJO DE

CAJA PRÉSTAMO AMORTIZ. MARGÉN

0 -1921346.881 1921346.881 - -1 351028.483 - 281279.268 61749.2152 671562.745 - 281279.268 391283.4773 1151211.284 - 281279.268 861932.0164 1151211.284 - 281279.268 861932.0165 1151211.284 - 281279.268 861932.0166 1151211.284 - 281279.268 861932.0167 1151211.284 - 281279.268 861932.0168 1151211.284 - 281279.268 861932.0169 1151211.284 - 281279.268 861932.01610 1151211.284 - - 1151211.28411 831559.004 - - 831559.00412 1151211.284 - - 1151211.28413 1151211.284 - - 1151211.28414 1151211.284 - - 1151211.28415 1151211.284 - - 1151211.28416 1151211.284 - - 1151211.28417 1151211.284 - - 1151211.28418 1151211.284 - - 1151211.28419 1151211.284 - - 1151211.28420 1781196.416 - - 1781196.416


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En ambos casos se obtienen unos márgenes aceptables para el empresario, aunqueson mayores en el caso de financiación mixta, y positivos desde el primer año, lo cual haceque sea recomendable frente a la opción de financiación enteramente privada.

9. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD.

Con objeto de minimizar el contexto de incertidumbre sobre el que se lleva a cabola evaluación de la inversión, se analizarán las variables que pueden afectar mayormente ala rentabilidad del proyecto. Los parámetros que pueden tener un mayor rango deincertidumbre son el volumen de producción y el precio de los productos elaborados, cuyasvariaciones repercutirán en gran medida en los índices de rentabilidad.

Debido a que el proyecto, según el análisis realizado, se ha mostrado rentable, elanálisis de sensibilidad se va a enfocar para determinar las condiciones que reduzcan estarentabilidad. de este modo se pueden plantear las siguientes hipótesis:

- Disminución del volumen de producción vendido.

- Disminución del precio del producto elaborado.

9.1. Volumen de producción.

Por problemas de aprovisionamiento o por dificultades del mercado para absorber laoferta, se puede presentar el caso de que no se alcance el nivel de producción esperado. Seestudian los índices de rentabilidad cuando la producción se reduce a un 75% y a un 50%.

Tabla nº7. Índices de rentabilidad cuando disminuye la producción.

PRODUCCIÓN VAN6% VAN8% VAN10% TIRPeriodo de

recuperación75% 5541864.818 4401808.020 3511544.660 30,7% 4, 4 y 5 años50% 2631465.697 1941894.522 1411417.895 19,5% 7, 7 y 8 años

9.2. Precio del producto elaborado.

Se estudian los índices de rentabilidad cuando se reduce el precio de la baguette endiferentes porcentajes: 10, 20 y 25%.

Tabla nº8. Índices de rentabilidad cuando disminuye el precio de venta.

PRECIO VAN6% VAN8% VAN10% TIRPeriodo de

recuperación10% 6441897.935 5271494.966 4201089.795 31% 5, 5 y 5 años20% 3151764.469 2311331.426 1651671.810 18,9% 7, 8 y 8 años25% 1411197.741 831249.661 381462.822 12,2% 12, 13 y 16 años


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Como conclusión de estos análisis de sensibilidad se deduce:

- El proyecto seguirá siendo rentable aún sin superar una producción del 50%.

- El precio de los productos elaborados pueden reducirse hasta un 25%, siendo elproyecto todavía rentable.

ANEJO XV

EVALUACIÓN FINANCIERA

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................1

2. CRITERIOS PARA LA EVALUACIÓN DE LA INVERSIÓN. ......................................1

3. PAGOS DE INVERSIÓN...................................................................................................2

3.1. PAGOS PRELIMINARES. ..................................................................................................2

3.2. ADQUISICIÓN DE TERRENOS. .........................................................................................23.3. EJECUCIÓN DEL PROYECTO............................................................................................3

3.4. PAGOS DE ESTABLECIMIENTO........................................................................................3

3.5. RESUMEN DE LOS PAGOS DE INVERSIÓN. .......................................................................3

4. PAGOS DE EXPLOTACIÓN. ...........................................................................................3

4.1. MATERIAS PRIMAS Y SUMINISTROS. ..............................................................................4

4.1.1. Harina....................................................................................................................44.1.2. Levadura................................................................................................................44.1.3. Masa madre deshidratada......................................................................................44.1.4. Sal. .........................................................................................................................44.1.5. Mejorantes.............................................................................................................54.1.6. Grasas....................................................................................................................5

4.2. AGUA............................................................................................................................5

4.3. ENERGÍA ELÉCTRICA. ....................................................................................................5

4.3.1. Facturación básica.................................................................................................64.3.2. Complemento por energía reactiva. ......................................................................64.3.3. Facturación final....................................................................................................7

4.4. NITRÓGENO LÍQUIDO, ENVASES Y EMBALAJES. .............................................................7

4.4.1. Nitrógeno líquido. .................................................................................................74.4.2. Material de envasado individuales, etiquetas y cajas de cartón. ...........................7

4.5. MATERIALES AUXILIARES. ............................................................................................7

4.5.1. Gastos de limpieza. ...............................................................................................74.5.2. Material de laboratorio..........................................................................................84.5.3. Material de oficina. ...............................................................................................8

4.6. PERSONAL. ....................................................................................................................8

4.6.1. Salarios..................................................................................................................84.6.2. Cargas sociales. .....................................................................................................84.6.3. Total de los gastos de personal..............................................................................8

4.7. MANTENIMIENTO Y REPARACIONES. .............................................................................9

4.8. SEGUROS.......................................................................................................................9

4.9. IMPUESTOS Y CONTRIBUCIONES. ...................................................................................9

4.10. GESTIÓN EMPRESARIAL E IMPREVISTOS.......................................................................94.11. COMERCIALIZACIÓN....................................................................................................9

4.12. RESUMEN DE PAGOS DE EXPLOTACIÓN........................................................................9

5. INGRESOS ORDINARIOS. ............................................................................................10

5.1. PRODUCTO ELABORADO..............................................................................................10

6. FLUJOS DE CAJA EXTRAORDINARIOS. ...................................................................11

6.1. VIDA ÚTIL. ..................................................................................................................11

6.2. VALORES RESIDUALES.................................................................................................11

6.2.1. Obra civil e instalaciones. ...................................................................................126.2.2. Maquinaria. .........................................................................................................126.2.3. Mobiliario............................................................................................................126.2.4. Terrenos...............................................................................................................12

6.3. REINVERSIONES. .........................................................................................................12

7. EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO. .......................................................13

7.1. FLUJOS DE CAJA..........................................................................................................13

7.2. ÍNDICES DE RENTABILIDAD..........................................................................................13

7.2.1. Valor Actual Neto (V.A.N.)................................................................................137.2.2. Tasa Interna de Rendimiento (T.I.R.) .................................................................147.2.3. Periodo de recuperación. .....................................................................................147.2.4. Conclusión...........................................................................................................14

8. VIABILIDAD. ..................................................................................................................15

8.1. FINANCIACIÓN MIXTA.................................................................................................15

8.2. FINANCIACIÓN AJENA. ................................................................................................17

9. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD......................................................................................18

9.1. VOLUMEN DE PRODUCCIÓN. ........................................................................................18

9.2. PRECIO DEL PRODUCTO ELABORADO...........................................................................18

mempan

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