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Manufactura AplicadaTEMAS: I. LAS 5´S, II. KANBAN, III. TEORIA DE RESTRICCIONES, IV. POKA YOKE, V. SMED Y VI. KAIZEN

Introducción a las 5`S

Una empresa limpia, trabajo seguro…

MCG. ELIZABETH ECHEVERRY SALDARRIAGA 4

Introducción a las 5`S

SEIRI Seleccionar o clasificar

SEITON Organizar u Ordenar

SEISO Limpiar

SEIKETSU Bienestar personal, Estandarización

SHITSUKE Disciplina y hábito

Son las iniciales de cinco palabras japoneses: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.

Constituyen una filosofía o metodología para establecer y mantener el orden, la limpieza y el hábito.

Prevalece el principio de “un lugar para cada elemento que interviene en el trabajo”, eliminándose aquellos que no tienen utilidad, con lo cual se gana espacio físico, el flujo es más rápido y los elementos de trabajo se encuentran rápidamente.


Las 5´S


¿Por qué las 5 S?Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad.

Su aplicación mejora los niveles de:

Calidad.

Eliminación de Tiempos Muertos.

Reducción de Costos.

La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradera para que nuestra empresa sea un autentico modelo de organización, limpieza, seguridad e higiene.

Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicación de esta es el ejemplo más claro de resultados acorto plazo.


Resultado de Aplicación de las 5 S

Estudios estadísticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado este sistema demuestran que:

Aplicación de 3 primeras S : Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.Reducción del 70% del número de accidentes.Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.


Eliminar

1ªS


Ordenar

2ªS


3ªS

Limpieza


Utillajes


Suelo


Iluminación


Material de limpieza


Armarios


Bancos de trabajo


Kanban


introducciónKANBAN es un término japonés el cual se traduce como etiqueta de instrucción. Sin embargo, en la práctica, KANBAN no se limita a una etiqueta (tarjeta). Esta tarjeta no serviría de mucho si no se aplicase de acuerdo a ciertos principios y reglas. Los japoneses fueron los primeros en eficientizar los procesos en la Industria manufacturera y crearon la Técnica KANBAN, un sistema innovador de contenedores, tarjetas y en algunos casos de señales electrónicas, que controla un sistema de producción conocido como JIT.

KANBAN significa en japonés: ‘etiqueta de instrucción’ y es la señal que autoriza mover o producir

Un sistema de información completo , que controla de forma armónica la fabricación de los productos necesarios, en la cantidad y en el tiempo adecuados, en cada uno de los procesos que tienen lugar en el interior de la fábrica.

KANBAN se define como "Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente“, donde cada operación hala el material que necesita de la operación anterior

Que es Kanban


La etiqueta Kanban contiene información que sirve como orden de trabajo,esta es su función principal, en otras palabras, es un dispositivo de direcciónautomático que nos da información acerca de qué se va a producir, en quecantidad, mediante que medios, y como transportarlo.


FUNCIONES

• OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓNSe da la facilitación del manejo en las diferentes actividades de la empresa que van desde la eliminación de desperdicio, organización del área de trabajo, reducción de espacios, utilización de maquinaria utilización en base a demanda, hasta el manejo de multiprocesos, mecanismos a prueba de error, entre otros.

• CONTROL DE LA PRODUCCIÓNse deriva por la integración de los diferentes procesos en el desarrollo y la complementación con el sistema Justo a Tiempo, en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fábrica y si es posible incluyendo a los proveedores.


FUNCIONESLa función principal e inmediata de un KANBAN es ser una ORDEN DE TRABAJO, no sólo es una guía para cada proceso, sino una orden la cual DEBE CUMPLIRSE.

Otra función de Kanban es la de Movimiento de material, la tarjeta Kanban se debe mover junto con el material.


Objetivos de KANBAN En cuanto a Producción:

Dar instrucciones basadas en las condiciones actuales del área de trabajo.

Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo y tiempo innecesario.

En cuanto a flujo de materiales:

Prioridad en la producción, el Kanban (la instrucción) con más importancia se pone primero que los demás.

Comunicación más fluida.


EN QUE SE DIFERENCIA EL KANBAN

CAPACITACION | Tutorial KANBAN


SISTEMA ACTUAL: PUSH (EMPUJAR)

Llevar a cabo una acción con anticipación a una necesidad

Opera usando pronósticos de la demanda e itinerarios de trabajo sin tener en cuenta lo que necesita la operación siguiente.

MÉTODO PUSH

EL INVENTARIO REALIZA UN EFECTO EMPUJE

PROVEEDORES COMPONENTES FABRICACIÓN MONTAJE FINAL CLIENTE

DEMANDAPREVISTA

PROGRAMA MAESTRODE PRODUCCIÓN



SISTEMA CON KANBAN: PULL (JALAR)

Llevar a cabo una acción cuando se necesite•La cadena de suministro dispara cuando hay una orden del cliente.•Reduce el tiempo de entrega y trabajo en proceso. TACK TIME

Sincronizar la

producción exactamente al ritmo

del consumo

del cliente.

MÉTODO PULL

EL INVENTARIO REALIZA UN EFECTO DE ARRASTRE

PROVEEDORES COMPONENTES FABRICACIÓN MONTAJE FINAL CLIENTE

FLUJO DE INFORMACIÓN

FLUJO DE COMPONENTES



IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA KANBAN

Antes de implementar KANBAN se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones:

Desarrollar un sistema de programación o producción mixta, No fabricar un solo producto en grandes cantidades.

Mantener una velocidad constante del proceso en cada pieza.

Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos.

Establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales.

Mantener una buena comunicación entre el departamento de ventas y el departamento de producción.


¿DONDE SE PUEDE IMPLEMENTAR KANBAN?

Alto volumen de ventas

tiempo de set-up mínimo

Trabajadores que manejen múltiples procesos

La disposición de las máquinas debe adaptarse al flujo nivelado de la producción

Trabajadores que manejen múltiples procesos

Rutas estándares de operación para producir una unidad de producto en un ciclo de tiempo

En fábricas que impliquen la

producción repetitiva donde haiga:


VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL SISTEMA.

-Ventajas Se mantiene centrada en la satisfacción del

consumidor Mejor trabajo en equipo Técnicas de comunicación visual (una de las más

factibles) La estandarización es esencial El enfoque del proceso es más claro para todos Se trata de ir del mercado hacia adentro (la

satisfacción de ambos sectores)

Inconvenientes El sistema no tiene ninguna anticipación en

caso de fluctuaciones muy grandes o imprevisibles en la demanda.

Las aplicaciones son limitadas es decir solo para una producción continua o repetitiva.

En caso de un plazo de abastecimiento demasiado grande

Requerimientos

Trabajadores Multifuncionales

Capacitación Permanente

Reducir inventarios para detectar problemas

Mantenimiento Básico por el trabajador

Administración visual

Control de procesos

Control Autónomo de defectos

Proveedores Desarrollados

Equipo de transporte sencillo

Equipo de producción sencillo


Tipos de Kanban


KANBAN de señal: Es el primero a utilizar y sirve como una autorización al último puesto de procesamiento (generalmente el de ensamblado) para que ordene a los puestos anteriores a empezar a procesar los materiales.


Kanban de Proceso


TARJETAS EMITIDAS

5

CODIGO ITEM

770030779DESCRIPCIÓN

ARBOL PRIMARIOCAPACIDAD

CONTENEDOR

160

NUMERO DE ORDEN

4ORIGEN DESTINOCENTRO DE TRABAJO CENTRO DE TRABAJO

TRATAMIENTOS TERMICOS RECTIFICADO

KANBAN DE TRANSPORTE

PUNTO DE RECOGER PUNTO DE DEPOSITO581 238

Información necesaria:

•Identificación del Item transportado

•Capacidad del contenedor

•Número de orden de la tarjeta y el número de tarjetas emitidas

•Origen de la pieza mencionada

•Destino

Kanban de Transporte


Sistema Kanban - FuncionamientoTarjeta Kanban Producto 1

Tarjeta Kanban Producto 2

Almacenamiento

Contenedores vacíos

Célulade

Fabricación

Contenedores llenos


INFORMACIÓN NECESARIA EN UNA ETIQUETA KANBAN

La información en la etiqueta KANBAN debe ser tal, que debe satisfacer tanto las necesidades de manufactura como las de proveedor de material.

1. Numero de parte del componente y su descripción 2. Nombre/Numero del producto 3. Cantidad requerida 4. Tipo de manejo de material requerido 5. Donde debe ser almacenado cuando sea terminado 6. Punto de re-orden 7. Secuencia de ensamble/producción del producto


Para alcanzar estos objetivos, se hace uso de tres TIPOS

de KANBAN:


KANBAN de señal. Es el primer KANBAN a utilizar y sirve como una autorización al último puesto de procesamiento (generalmente el de ensamblado) para que ordene a los puestos anteriores a empezar a procesar los materiales.


KANBAN de producción.O de trabajo en proceso. Indica la cantidad a producir por el

proceso anterior. Cuando no puede ser colocada cerca al material (p.ej. si el material está siendo tratado bajo calor), debe ser colgada cerca del puesto donde este material es

procesado.


KANBAN de transporteO de retiro de material. Indica la cantidad a recoger por el proceso posterior y se utiliza cuando se traslada un material ya procesado, de un puesto a otro posterior a éste. Va adherida al contenedor.


Cuando un cliente retira productos de su lugar de almacenamiento, el Kanban, o la señal, viaja hasta el principio de la línea de fabricación o de montaje, para que se produzca un nuevo producto. Se dice entonces que la producción está guiada por la demanda y que el Kanban es la señal que el cliente indica para que un nuevo producto deba ser fabricado o montado para rellenar el punto de stock.


Funcionando sobre el principio de los flujos "pull" (el cliente "apela" o "pide" el producto), el primer paso es definir la cantidad ideal de productos que hay que entregar, suficientemente grande para permitir la producción, y no demasiado pequeño como para reducir las existencias.

Instrumentos de Kanban


Transmiten de una estación a la predecesora las necesidades de material de la estación sucesora.

La información que contienen es la siguiente:

Item transportado

Número de piezas por contenedor

Número de orden de la tarjeta

Origen

Destino

Tarjetas de transporte


Tarjetas de fabricación Se desplazan dentro de la misma estación, como órdenes de fabricación para la misma. La información que contienen es la siguiente:

Centro de trabajo

Item a fabricar

Número de piezas por contenedor

Punto de almacenamiento de salida

Identificación y punto de recogida de los componentes necesarios


Kanban de proveedores

Es una clase adicional de tarjetas que relacionan el centro de recepción de materia prima R, con el centro de fabricación F.


REGLAS DEL SISTEMA KANBAN

Regla 1: no se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes.La producción de productos defectuosos implica costos tales como la inversión en materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida.

Regla 2: los procesos subsecuentes requerirán solo lo que es necesario. Esto significa que el proceso subsecuente pedirá el material que necesita al proceso anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. Se crea una perdida si el proceso anterior suple de partes y materiales al proceso subsecuente en el momento que este no los necesita o en una cantidad mayor a la que se pide.


REGLAS DEL SISTEMA KANBAN

Regla 3. Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente. Esta regla fue hecha con la condición de que el mismo proceso debe restringir su inventario al mínimo, para esto se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones: 1. No producir más que el número de KANBAN. 2. Producir en la secuencia en la que los KANBAN son recibidos

Regla 4. Balancear la producción de manera en que podamos producir solamente la cantidad necesaria solicitada por proceso, se hace indispensable para todos los procesos mantener al equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria.


SE ENFOCA A:En producción: Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento. Dar instrucciones basadas en las condiciones actuales del área de trabajo. Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.

En movimiento de materiales: Eliminación de sobreproducción.


KANBAN se implementa en cuatro fases:

Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usarlo.

Fase 2: Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para facilitar su manufactura.

Fase 3: Implementar KANBAN en el resto de los componentes. Fase 4: Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN.

Programación con Kanban


Se recibe un pedido en la bodega

Si es la ultima caja de la tarima, se retira la tarjeta y se lleva a producción

Se coloca la tarjeta en la pizarra de programación sobre la tarjeta madre

Si coincide con la cantidad a producir

Se inicia un nuevo lote

Se procesa el productoSe coloca una tarjeta en cada una de las tarimas que se producen se traslada a bodega de producto terminado

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