MANUAL TÉCNICO

SISTEMA DE CORTE Y MARCADO POR LÁSER

PARA LA EMPRESA FIALHO FERRO

REALIZADO POR:

AREA DE INDUSTRIA, AEROESPACIAL Y TRANSPORTE

APPLUS+ Centro tecnológico de certificación

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ÍNDICE

PARTE A 4

INFORMACIÓN GENERAL 4 01. DATOS DEL FABRICANTE 5 02. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA MÁQUINA 6

2.1. IDENTIFICACIÓN 6 2.2. DATOS TÉCNICOS 7

2.2.1. MÁQUINA 7 2.2.2. GENERADOR LÁSER ROFIN DC010 8 2.2.3. CONSUMOS ELÉCTRICOS MÁXIMOS 8

2.3. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN 9 2.3.1. ESTRUCTURA BASE 11 2.3.2. MESA DE CORTE Y MARCADO 12 2.3.3. ASPIRACIÓN 13 2.3.4. REFRIGERACIÓN 14 2.3.5. CONJUNTO LÁSER 14 2.3.6. ARMARIO DE CONTROL DEL LÁSER 15 2.3.7. CONTROL DE LA MÁQUINA 16 2.3.8. CAMINO ÓPTICO. 18 2.3.9. CIRCUITO DE AIRE PRESURIZADO 20 2.3.10. CIRCUITO DE GASES DE APORTACIÓN 22

2.4. PUESTA EN SERVICIO 23 2.4.1. PROCESO DE ARRANQUE 23

2.5. UTILIZACIÓN DE LA MÁQUINA 23 2.5.1. PARÁMETROS DEL SISTEMA Y PARÁMETROS DE USUARIO 24 2.5.2. UTILIZACIÓN DEL PROGRAMA DE CNC 27 2.5.3. SOFTWARE DE CAM. FIKUS 31

2.6. MANTENIMIENTO (CONSERVACIÓN Y REPARACIÓN) 33 2.6.1. MANTENIMIENTO DEL LÁSER 35 2.6.2. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO 35 2.6.3. MANTENIMIENTO DEL CIRCUITO DE AIRE 35 2.6.4. MANTENIMIENTO DEL SECADOR DE ABSORCIÓN 35 2.6.5. MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN 36 2.6.6. MANTENIMIENTO DEL EXTRACTOR 36 2.6.7. LUBRICACIÓN 37 2.6.8. MANTENIMIENTO DE SISTEMAS ÓPTICOS 38 2.6.9. MANTENIMIENTO DEL CABEZAL DE CORTE 40

2.7. EL REGLAJE 41 2.7.1. LIMPIEZA DE LOS COMPONENTES 41 2.7.2. ALINEACIÓN DEL SISTEMA 46

03. EXIGENCIAS DE SEGURIDAD Y NORMAS APLICADAS 50

3.1. SEGURIDAD EN MÁQUINA 50 3.2. PELIGROS POR RADIACIÓN LÁSER 50 3.3. PELIGROS ELÉCTRICOS 50 3.4. PELIGROS TÓXICOS 51 3.5. PROTECCIONES 51 3.6. EXTINTORES 53

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3.7. INDICADORES MAQUINA 53 3.8. SETAS DE EMERGENCIA 53 3.9. SEGURIDAD LÁSER 53 3.10. NORMAS APLICADAS 54

04. DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD 55

PARTE B 56

DISTRIBUCIÓN DE LOS COMPONENTES DE LA MÁQUINA 56

PARTE C 61

INFORMACIÓN TÉCNICA 61 01. INVENTARIO DE PRINCIPALES COMPONENTES DE RECAMBIO 62 02. PARAMETROS DE CORTE (ORIENTATIVOS) 64

TABLA 1.: PARAMETROS DE CORTE PARA ACERO INOX CON DC 010 64 TABLA 2.: PARAMETROS DE CORTE PARA ACERO suave CON DC 010 64

PARTE D 65

ESQUEMAS ELÉCTRICOS 65

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PARTE A

INFORMACIÓN GENERAL

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01. DATOS DEL FABRICANTE

EMPRESA: LGAI Technological Center, S.A.

DIRECCIÓN: Campus de la UAB, Apartado de Correos, 18

08193 Bellaterra

Barcelona

TELEFONO: +34 (93) 567 2000

FAX: +34 (93) 567 2001

E-mail: ctc@appluscorp.com

www.applusctc.com

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Fig. 1 Fotografía de la máquina

02. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA MÁQUINA

2.1. IDENTIFICACIÓN

MARCA: APPLUS

MODELO: CL 2015 (2000x1500x1900)

Nº SERIE: 0701394-006

FECHA: 24/08/2007

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Tabla 1. Datos técnicos de la máquina

2.2. DATOS TÉCNICOS

2.2.1. MÁQUINA Área útil de trabajo 2000x1500 mm

Recorrido máximo eje X 2100 mm

Recorrido máximo eje Y 1500 mm

Recorrido máximo eje Z 225 mm

Velocidad de posicionamiento eje X 60 m/min

Velocidad de posicionamiento eje Y 60 m/min

Velocidad de posicionamiento combinado (X – Y) 85 m/min

Precisión de posicionamiento ±0,1 mm

Incremento mínimo programable 0,01 mm

Repetibilidad de posicionamiento ±0,03 mm

Alimentación 3 x 380 V + N + T (50 Hz)

Cabezal de corte Precitec HP1.5"

Focal de la lente del cabezal de corte 5” y 7.5”

Cabezal de marcaje Raylaser Superscan-20

Refrigerador Donaldson UC-0140 SP

Capacidad de refrigeración 15.28 kW

Extractor Aernova AERDUST 40 M

Caudal de extracción 2000 – 4000 m3/h

Secador de absorción Donaldson Ultrafilter

Ultrapac 2000 SP 0015

Tipo de gas de aportación utilizado según

material a cortar

Aire Metacrilato

Nitrógeno Acero inox, hierro,

resto de plásticos

Oxígeno Hierro

Focalización según gas de aportación y material a

cortar

Corte de metales:

O2 sobre la superficie

N2 por debajo la superficie

Corte de no metales:

En la superficie o por debajo

Nota: Para evitar la oxidación en la superficie de corte, utilizar N2 en lugar de O2.

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Tabla 2. Datos técnicos del generador láser

2.2.2. GENERADOR LÁSER ROFIN DC010

Haz Láser

- Longitud de onda

- Excitación

10,6 μm

Alta frecuencia (AT)

Potencia de salida

- Rango

- Estabilidad

100 – 1000 W

±2%

Calidad del Haz

- Diámetro

- Índice de haz

- Estabilidad

- Polarización

≥20 < 25 mm

K > 0,9

≤ 0,15 mrad (según EN ISO 11145)

lineal, 45º

Función Pulsado

- Frecuencia de pulso

- Anchura pulsos

2 – 5000 Hz

26 μs a continua

Gas Láser

- Consumo

< 0,3 Nl/h

(Nl = litros normalizados)

2.2.3. CONSUMOS ELÉCTRICOS MÁXIMOS

Máquina 20 kW (máx.)

18 kW (máx.) Generador láser

2,5 kW en standby

Refrigerador 6 kW (máx.)

Extractor 4 kW (máx.)

Tabla 3. Consumos eléctricos

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2.3. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN

La máquina (Figura 1) consiste en un sistema cartesiano tipo pórtico, con doble cabezal para corte

y marcaje por láser. Dispone de un resonador de CO2 de 1000W de potencia nominal.

Se puede diferenciar los dos tipos de funcionamiento de la siguiente manera:

• Corte: El sistema es capaz de cortar planchas abarcando un área de 2000x1500 mm, situadas

en la mesa de corte. El cabezal de corte tiene un movimiento X e Y a través de la mesa con los

límites comentados anteriormente. A su vez, el cabezal dispone de un movimiento en el eje

vertical Z (225 mm de carrera) para situar el punto focal de la lente a la altura idónea según el

grosor del material a procesar. El punto focal es el punto del haz láser donde se tiene mayor

concentración de energía.

• Marcaje: El marcaje es independiente del funcionamiento de corte. En el marcaje se utiliza un

cabezal galvanométrico capaz de abarcar un área de 140x140mm. Este cabezal se puede

posicionar en cualquier punto del área de 2000x1500 mm.

Además de materiales férricos, inox y acero, la máquina permite el corte de materiales no férricos

tales como metacrilato, madera, plásticos, etc.

La prohibición de utilizar el láser con PVC es debido a la emisión de vapores de cloro que pueden

producir ácido clorhídrico en interacción con el hidrógeno de la atmósfera.

En caso de materiales no incluidos anteriormente consultar a: LGAI Technological Center, S.A.

En la Figura 2 se indican los componentes de la máquina. Debido al gran tamaño de los

componentes, dentro de la estructura base solamente se encuentran la tolva de aspiración, la doble

mesa de corte y los cabezales de corte y marcado. Los demás componentes, periféricos (externos a la

estructura base), son el generador láser, el refrigerador, el extractor, el armario de control del láser y

el armario eléctrico. Por último, comentar que el haz láser es conducido desde el generador hasta los

cabezales mediante una serie de espejos que conforman el camino óptico.

NO se deberá utilizar el láser para la realización de corte de PVC

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La distribución de los componentes queda determinada en la PARTE B del presente manual. La

distribución está indicada en un plano llamado layout.

Fig. 2 Componentes de la máquina

Cabezales de corte y

marcado

Mesa de corte

Tolva de aspiración

Cajón retales

Láser

Armario de control de la

máquina

Refrigerador Extractor

Armario de control del

láser

Secador de absorción

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2.3.1. ESTRUCTURA BASE

La bancada, construida con tubo de acero de gran espesor, electro-soldada, estabilizada

térmicamente y mecanizada, garantiza la estabilidad y robustez necesarias para poder soportar las

grandes aceleraciones requeridas con el fin de obtener una elevada velocidad de posicionamiento y

asegurar una buena dinámica de la máquina para las necesidades de velocidad de corte.

En la parte central de la bancada se encuentra la zona de trabajo, debajo de la cual se ubica el cajón

de recogida de piezas y retales y la salida para la aspiración de humos. La zona de trabajo está

compuesta por dos mesas a diferente altura. Según la mesa activa, el cabezal se situará a la altura

solicitada. En el lateral izquierdo, exterior al carenado, se sitúa el generador láser, el refrigerador, el

armario de control del láser y el armario eléctrico. La torre extractora está situada en la parte

posterior del carenado, junto a la puerta de acceso al interior de éste. En la parte superior de la

bancada se ubican los dos módulos lineales Y e Y’ sincronizados, específicamente constituidos por un

husillo motor de precisión pretensado de circulación de bolas y una guía lineal, que configuran el

movimiento sobre el eje Y. El accionamiento del eje se realiza mediante potentes servomotores

brushless de gran calidad y suavidad en el trabajo, los cuales están sincronizados electrónicamente con

el fin de conseguir un movimiento uniforme.

Sobre las guías de los ejes Y's se ubica el pórtico en el que se sitúa otro mecanismo de husillo sobre

el cual se encuentran los cabezales de corte y marcado, configurando el eje X del sistema. Al igual que

los ejes Y’s, el movimiento viene motorizado por un servomotor que controla la posición mediante un

SLM (encoder).

También se dispone de un movimiento vertical del cabezal, que establece el eje Z. Igualmente, este

movimiento está producido mediante un servomotor y un husillo.

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2.3.2. MESA DE CORTE Y MARCADO

La máquina incorpora una doble mesa de trabajo de 2000x1500 mm accionadas mecánicamente con

un motor con variador que permite el intercambio entre estas. De este modo, se facilita la descarga y

montaje de piezas a cortar o marcar sobre una mesa, a la vez que el láser trabaja sobre la otra.

Las mesas están constituidas por delgas de acero F111 de 2 mm de espesor. Gracias al poco

espesor de los puntos de apoyo, se consigue minimizar los reflejos ocasionados por el láser tras cortar

el material.

En el movimiento de las mesas, se ha instalado un detector, que da la orden para reducir la marcha,

y un segundo, que establece la parada del variador.

Cuando las mesas están paradas, dos actuadores neumáticos con casquillos centradores son los

encargados de ajustar la posición de la mesa de trabajo, para asegurar la misma posición de la mesa en

cada uno de los procesos. Se ha instalado cuatro actuadores neumáticos con sus respectivos

centradores, dos para la mesa superior y dos para la inferior. En la Figura 3 se puede observar el

mecanismo de centraje.

Fig. 3 Mecanismo de centraje de las mesas

Actuador neumático mesa superior

Actuador neumático

Casquillo de centraje

Casquillo centrador

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2.3.3. ASPIRACIÓN

El sistema de extracción de humos incorpora un sistema de filtrado con el fin de eliminar las

partículas provocadas por el corte de material. Al ser eliminadas se evita su posible efecto negativo

para la salud de las personas que pudiesen inhalarlos. Asimismo, se previene el ensuciamiento de las

ópticas lo cual haría que perdiesen eficacia o incluso que se deterioren.

La máquina se encuentra preparada para la aspiración inferior, utilizada en el proceso de corte. Y

una aspiración superior, para el proceso de marcado.

La tolva de aspiración se encuentra situada en la parte inferior de la mesa. Esta tolva se encuentra

dividida en 4 y dispone de un dispositivo que dirige la aspiración a uno y otro lado de la mesa en función

de la posición del cabezal de corte, con el fin de optimizar la potencia de aspiración al máximo.

La aspiración superior se mueve solidaria al cabezal de marcado siendo de esta manera una

aspiración localizada en la zona de marcado.

La entrada general de aspiración es un conducto de 280mm de diámetro.

El aire, una vez absorbido y filtrado, puede retornarse al interior de la nave, pero es muy

recomendable expulsarlo al exterior.

Para ampliar información consultar el Manual Ardust/M de AERNOVA.

Fig. 4 Torre extractora Aernova

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2.3.4. REFRIGERACIÓN

Tanto el generador láser y sus fuentes como los elementos del camino óptico (espejos y lentes)

tienen que estar refrigerados mediante un circuito cerrado de agua con el fin de mantener constante

su temperatura de trabajo. Es crítica la refrigeración del resonador láser, que debe mantener

constante su temperatura dentro de un determinado rango (19-21 ºC).

Esto se consigue mediante un refrigerador Donaldson que garantiza una temperatura constante

con una estabilidad de ±0.5 °C. La no correcta refrigeración puede provocar una avería en el resonador

láser y los componentes ópticos. Además, el láser no se activa si no está encendido el refrigerador.

Para ampliar información consultar el Manual de Donaldson Ultracool 0140 SP.

2.3.5. CONJUNTO LÁSER

El láser instalado es de la marca ROFIN-SINAR, modelo DC010, láser de CO2 con una potencia

nominal de 1000W.

El láser se compone de los siguientes elementos: resonador, fuente de radio frecuencia, fuente DC,

control láser y cableado. Incorpora un circuito de refrigeración el cual actúa sobre el resonador, la

fuente de radiofrecuencia y la fuente DC.

Ampliación de documentación en anexo: Manual Supplements/Rofin SC Range, sección 904-0077-

05.

Sistema de control

Salida del haz láser

Fuente interna de gas

Cubierta del resonador

Fig. 5 Resonador láser

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2.3.6. ARMARIO DE CONTROL DEL LÁSER

En el armario de control del láser, distribuido por ROFIN, se encuentran los accionamientos

principales del láser, el interruptor general del mismo y una pantalla que permite realizar los ajustes

necesarios para un correcto funcionamiento de la instalación, tanto en producción (modo automático)

como en mantenimiento (modo manual).

Ampliación de documentación en anexo: Operating Manual, sección 2.

Fig. 6 Armario de control del láser

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2.3.7. CONTROL DE LA MÁQUINA

La máquina está controlada por un CNC. Para tener información acerca del CNC se puede

consultar el Manual de Uso Albatros. Desde éste se tienen el control de toda la operativa de la máquina.

Se tiene el control del CNC desde un PC gracias al software Control Techniques, el cual se explica más

adelante.

En la Figura 7 se muestra el armario eléctrico donde están situados el PC de control y la botonera

con los accionamientos principales de la instalación: REARME, START, STOP del programa (de color

amarillo, verde y rojo, respectivamente) y la SETA de EMERGENCIA. También se muestra el

INTERRUPTOR GENERAL, la llave de BY-PASS, para puentear los micro interruptores de Final De

Carrera (FDC) en caso que uno de los ejes de la maquina alcanzara los límites de recorrido establecido, y

los pilotos indicativos del sistema: Marcha (ejecución de un programa en ciclo automático), Alta Tensión

ON, Tensión en el armario eléctrico y Emergencia (azul, amarillo, blanco y rojo, respectivamente).

Finalmente, falta por comentar que en el armario eléctrico se encuentra el contador de horas de

funcionamiento del generador láser.

Fig. 7 Armario eléctrico

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Fig. 9 Pilotos de control, llave BY-PASS FDC y contador de horas

Para indicar el estado de la máquina, el armario eléctrico está dotado de cuatro pilotos de control,

como se muestra en la Figura 9. El piloto de color azul advierte de la ejecución de un programa en ciclo

automático, el de color amarillo, indica la existencia de Alta Tensión en el armario láser, el de color

blanco, indica la existencia de tensión en el armario eléctrico, y, finalmente, el de color rojo se enciende

en caso de emergencia.

Seta de emergencia

Fig. 8 Botonera de la máquina e interruptor general

Interruptor general

Botón Start

Botón Stop

Botón Rearme

Contador horas

Piloto Emergencia

Piloto Tensión

Piloto Marcha

Piloto Alta Tensión ON

Interruptor By-Pas FDC

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Fig. 10 Cabezales de corte y marcado

2.3.8. CAMINO ÓPTICO.

Al tratarse el sistema de una máquina con un láser de CO2, los elementos ópticos utilizados han

sido espejos de Cu con recubrimiento de Au y lentes de SeZn.

El camino óptico consta de cinco espejos y dos lentes. No todos los espejos se utilizan a la vez, sólo

los dos primeros espejos del camino óptico son comunes en los dos procesos. Para el proceso de

marcado, se utilizan cuatro espejos, el penúltimo de los cuales es retirado del recorrido del haz láser

con el fin que éste incida sobre el último espejo propio del proceso de corte, el cual utiliza tres espejos.

El haz láser será guiado a través de estos espejos desde la salida del láser hasta el swicht. Este

elemento se encarga de redirigir el haz al cabezal de corte de la marca Precitec (con lente de 5" y 7.5"

de focal) o al cabezal galvanométrico (con lente de campo plano de 200mm de focal y área de marcado

de 140x140 mm). En la Figura 10 se muestra el cabezal de corte y marcado y los elementos para dirigir el

haz hacia uno u otro cabezal.

Cabezal de corte

Swicht Espejo Corte

Cabezal de marcado

Espejo permutación

corte/marcado

Espejo marcado (en el interior)

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En la salida del generador láser, el haz está polarizado linealmente. Para realizar el corte interesa

que el haz láser tenga una polarización circular. La conversión de polarización lineal a circular la realiza

el segundo espejo, el cual tiene un factor retardante de λ/4.

Para proteger los espejos y las lentes del humo, de posibles proyecciones o de sedimentos de

partículas, el camino óptico se encuentra presurizado con aire seco debidamente filtrado. También se

tiene un aporte de gas cuando se realiza el corte por láser. Este gas de aporte sirve para retirar el

material fundido o vaporizado de la zona de corte; además también protege a la lente de focalización de

las partículas proyectadas durante el proceso de corte. La presión del gas de aportación N2 y O2 se

debe poder regular entre 0 y 20 bar, y el gas de aportación aire se debe poder regular entre 0 y 7 bar.

El sistema utilizado para realizar el marcado con láser es mediante dos espejos galvanométricos.

Este sistema consiste en unir un espejo a una bobina sometida a un campo magnético. Cuando se hace

pasar una corriente eléctrica por la bobina, ésta experimentará un momento proporcional a la

intensidad de la corriente, a la intensidad del campo magnético y al número de espiras. Dependiendo de

la resistencia que se tenga, el espejo se moverá un determinado ángulo de giro.

El haz láser incide en el primer espejo dirigiendo el haz hacia el segundo espejo que lo redirige hacia

el material a marcar pasando por la lente de campo plano, que focaliza el haz láser. El giro de cada

espejo permite dirigir el haz dentro de una determinada dirección. El barrido de los ángulos de giro de

los dos espejos en sus dos direcciones respectivas genera un rectángulo sobre la superficie del

material, donde se puede realizar el marcado del dibujo deseado. En la Figura 11 se puede ver un

esquema del marcado láser mediante espejos galvanométricos.

El área de marcado sin mover los cabezales es de 140x140mm. El área total combinada de corte y

marcado es de 2000x1500 mm.

Fig. 11 Esquema del cabezal de marcado

Los gases de aportación O2 y N2 NO pueden superar la presión de 20bar ya que el conducto no soporta presiones mayores

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2.3.9. CIRCUITO DE AIRE PRESURIZADO

El gas presurizado encargado del mantenimiento de los espejos y las lentes, en el camino óptico, el

introducido en el resonador láser y uno de los utilizados en la aportación, necesita estar en unas

condiciones óptimas para el correcto funcionamiento de los elementos y para evitar posibles averías. El

gas que se utiliza para estos procesos es aire debidamente filtrado y exento de humedad. Esto se

consigue mediante dos sistemas: en una primera etapa, se hace circular el aire por una UNIDAD DE

MANTENIMIENTO FESTO; y, en una segunda etapa, por un SECADOR DE ABSORCIÓN DONALDSON.

UNIDAD DE MANTENIMIENTO FESTO

Como se puede observar en la Figura 12, el aire es introducido a través de la válvula de cierre (HE-

D-MIDI) y canalizado hacia la unidad de filtro y regulador (LFR-1/4-D-5M-MIDI), la cual se encarga de

hacer el primer filtrado con un módulo de finura 5μm y regulador de presión. A continuación, el flujo de

aire pasa por el bloque distribuidor (FRZ-D-MIDI), en el que el aire es redirigido hacia las electroválvulas,

que accionan los actuadores neumáticos, y hacia las siguientes unidades de filtrado, para asegurar la

ausencia de partículas en las zonas más críticas. Esto se consigue mediante una unidad de filtrado fino

(LFMB-D-MIDI), de 1μm, y de una unidad de filtrado submicrónico (LFMA-D-MIDI), de 0,1μm, tras la cual

se redirige el flujo hacia el presostato, para el control de la presión de aire dando señal de alarma en

caso que no se alcanzara el valor predeterminado, y hacia el secador de absorción que distribuye el aire

exento de humedad hasta la última electroválvula, independiente del bloque de electroválvulas, y hasta

el resonador láser y el camino óptico.

El flujo de aire provinente de la última electroválvula es conducido hasta el circuito de gases de

aportación descrito en el apartado 2.3.10.

El esquema del sistema neumático se muestra en la PARTE B del presente manual.

Fig. 12 Unidad de mantenimiento y electroválvulas

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Fig. 13 Secador de absorción Donaldson

SECADOR DE ABSORCIÓN DONALDSON

El aire siempre contiene humedad o vapor de agua. Esta humedad presente en el aire puede ser una

cantidad mínima o puede ser lo suficiente como para estar en saturación, en cuyo caso las gotas de

agua forman condensación. Para evitarlo se debe retirar la humedad del aire (secar), de tal manera, que

cuando éste se utilice, no presente condensación, o que el equipo no perciba la humedad, y evitar así,

averías y errores de funcionamiento.

Este proceso se consigue con el secador de absorción Donaldson (Ultrapac 2000 SP 0015), dotado

de dos filtros (el previo –con microfiltro Ultrair MF de alto rendimiento- y el posterior –con filtro de

polvo Ultrapoly PE-) y de cartuchos desecantes, que tendrán que ser sustituidos cuando su

rendimiento disminuya por debajo del deseado. Ver apartado 2.6. Mantenimiento.

Tras el proceso de secado, el aire va conducido hacia el resonador láser, hacia los diferentes

tramos presurizados del camino óptico y hacia la última electroválvula.

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2.3.10. CIRCUITO DE GASES DE APORTACIÓN

La máquina utiliza tres tipos de gases de aportación para posibilitar el corte de los diferentes

materiales solicitados.

Se utiliza aire para el corte de metacrilato y madera, nitrógeno para acero inoxidable, hierro y el

resto de plásticos, y oxígeno para hierro en el caso que no importe que la superficie de corte quede

oxidada, quedando de color oscuro.

Como se puede ver en la Figura 14, existe 3 entradas, para cada uno de los gases de aportación, y

una salida común que está directamente conectada con el cabezal de corte.

Para los gases nitrógeno y oxígeno, existen dos ramas para cada uno, una de alta presión y otra de

baja, reguladas según el espesor que se desee cortar. Normalmente se utiliza el gas de aportación a

baja presión para realizar el proceso de piercing, proceso de perforación de la pieza antes del corte, y a

alta presión para realizar el proceso de corte.

En cada rama está instalada una válvula de control de presión, una electroválvula, que permite la

apertura o el cierre automáticamente mediante el control por ordenador, y una válvula antirretorno,

para evitar la mezcla de los diferentes gases.

En el caso del aire, se emplea únicamente a la presión que viene determinada en la unidad de

mantenimiento, y la apertura y el cierre de la aportación viene controlado por la última electroválvula

del paquete de estas (véase Figura 12). Por estas razones, sólo se ha instalado una rama para gas de

aportación aire, con válvula antirretorno que evita la mezcla de gases.

El esquema de los componentes del circuito de gases de aportación, con la referencia de cada uno

de los elementos constituyentes queda determinado en la PARTE B del presente manual. La

distribución está indicada en un plano llamado Circuito de gases de aportación.

Fig. 14 Circuito de gases de aportación

Los gases de aportación O2 y N2 NO pueden superar la presión de 20bar ya que el conducto no soporta presiones mayores

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2.4. PUESTA EN SERVICIO

2.4.1. PROCESO DE ARRANQUE

Cada vez que se quiera trabajar con la máquina se deben seguir los siguientes pasos para realizar

correctamente el proceso de arranque:

1. Lo primero que se debe hacer es encender el refrigerador y el aspirador de humos.

2. A continuación se tiene que abrir la válvula de aire y comprobar que la presión sea la correcta

(entre 5 y 6 bares). Cuando el presostato detecte un nivel de presión apropiada, el secador de

absorción se activa automáticamente.

3. Se debe dejar funcionando el refrigerador hasta que el agua alcance la temperatura dentro de

su rango de trabajo (entre 19 y 21 ºC).

4. Poner en marcha el armario láser accionando el Interruptor General, pulsar el botón de

Accionamiento General, encendiéndose así la luz al lado de éste, pulsar el botón de Alta

Tensión ON, encendiéndose de este modo su correspondiente luz después de la realización de

un test de comprobación de la temperatura del agua, la presión del aire, etc.

5. Accionar el interruptor general del armario eléctrico (Figura 8) para alimentar la máquina y

posteriormente pulsar el botón de Rearme (Figura 8) para activar los drivers de los motores y

eliminar la señal de “Security ON” (o Emergencia) que indica el CNC.

6. Si fuera necesario, encender el ordenador y ejecutar el archivo de Visual Basic ‘Presentación’.

7. Asegurarse que todos los elementos funcionan adecuadamente y realizar un Home.

2.5. UTILIZACIÓN DE LA MÁQUINA

La consola láser nos permite acceder a las diferentes formas de trabajo. En la Figura 15 se puede

ver una foto de la controladora láser.

Las diferentes opciones de la controladora láser se pueden consultar directamente en el

correspondiente manual (Operating manual, sección 2).

Fig. 15 Controladora láser

Teclas de Función según pantalla operativa

Accionamiento General

Shutter

Alta Tensión ON

Pantalla

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2.5.1. PARÁMETROS DEL SISTEMA Y PARÁMETROS DE USUARIO

Los parámetros del sistema son los siguientes:

Presión del gas de aporte: necesario para desalojar el material fundido de la zona de corte y

proteger la lente de focalización. Este parámetro interviene directamente en la calidad del corte.

Posición del punto focal: en la operación de corte, normalmente, el punto focal debe estar en la

superficie de la pieza a procesar, o ligeramente por debajo de ésta, dependiendo del tipo de material y

grosor. Para posicionar el material justo en el punto focal se tiene el cabezal de corte, con una

regulación en el eje Z de 225mm. Además, el propio cabezal Precitec permite variar la distancia focal de

forma más precisa (ver Manual Precitec).

Velocidad y potencia: estos parámetros se deben ajustar dependiendo del tipo de material a

procesar y su espesor. Normalmente, un mismo material con un espesor mayor requerirá un aumento

de la potencia y/o una disminución de la velocidad. Para modificar estos parámetros se utiliza el

programa del CNC.

Para una rápida comprensión del listado de programa del CNC, enunciaremos unos parámetros de

usuario u órdenes de movimiento más comunes y una serie de acciones programadas (funciones M ó

Misceláneas):

G00: Movimientos rápidos sin interpolación

G01: Movimientos con interpolación lineal

G02: Movimiento con interpolación circular en sentido horario

G03: Movimiento con interpolación circular en sentido antihorario.

F: velocidad (mm/min) (p.e. F1000 significa 1m/min)

G90: Ejecución de movimientos en coordenadas absolutas.

G91: Ejecución de movimientos en coordenadas relativas.

G99: Final de programa

G120: Gestión de la potencia del láser en función de la velocidad tangencial X-Y

T <Enable> Puede tener los siguientes valores:

0 – Deshabilitado

1 – Potencia constante

2 – Potencia en función de la velocidad

K <Potencia mínima> Es el valor (de 0 a 1) mínimo de potencia a velocidad cero. Por ejemplo, si

tenemos una potencia de 1000W y K=0.6, el valor mínimo de potencia será de 600W.

J <Presión gas> Con este parámetro se controla la presión del gas. A la práctica se pone

siempre a 1 para un funcionamiento óptimo.

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C

Pot.

G124: Piercing

T <Num Prog> Programa láser.

Z <Altura> Altura a la que se tiene que realizar el Piercing.

I <Tipo de gas> Se puede escoger el tipo de gas de aportación que se desea hacer servir:

1 – Nitrógeno

2 – Nitrógeno a alta presión

3 – Oxígeno

4 – Oxígeno a alta presión

5 – Aire

F <Tiempo de rampa> El tiempo en segundos que se quiere de rampa para activar la potencia

máxima de Piercing. Tiene que tener en cualquier caso un valor superior a 0.

A <Tiempo de Piercing> Tiempo en segundos durante el cual se quiere hacer el Piercing a la

máxima potencia.

B <Potencia mínima> Potencia mínima del láser.

C <Potencia máxima> Potencia máxima del láser.

C

B

F A

Gráf. 1 Gráfico Potencia-tiempo en el proceso de Piercing

Tiempo

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G125: Corte con láser de Alta Potencia.

T <Num Prog> Programa láser.

Z <Altura> Cuando está activado el seguidor, con este parámetro se indica a qué se tiene que

posicionar para cortar. Si el seguidor no está activado no se hará caso de este parámetro, y

se tendrá que indicar la altura de corte manualmente.

I <Tipo de gas> Se puede escoger el tipo de gas de aportación que se desea hacer servir:

1 – Nitrógeno

2 – Nitrógeno a alta presión

3 – Oxígeno

4 – Oxígeno a alta presión

5 – Aire

K <Potencia láser> Valor en vatios.

G135: Marcaje

T <Número de programa>

F <Tiempo>

Nota: habitualmente se trabajará indicando un programa con el parámetro <T>.

M: son las llamadas Misceláneas; cada Miscelánea es un programa, previamente realizado, que

efectúa una serie de acciones en el sistema.

M26: Abrir obturador.

M27: Cerrar obturador.

M28: Activa puntero láser.

M29: Desactiva puntero láser.

M40: Activa seguidor.

M41: Desactiva seguidor.

M52: Pausa corte.

M55: Activa cabezal para corte.

M56: Activa cabezal para marcado.

M80: Pone Mesa 1.

M81: Pone mesa 2.

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2.5.2. UTILIZACIÓN DEL PROGRAMA DE CNC

Una vez se ha realizado el proceso de arranque con éxito, se puede empezar a trabajar con la

máquina mediante el programa de CNC. Este software se utilizará para editar o ejecutar programas

que actúan sobre la máquina.

Al iniciarse el ordenador de control de la máquina, situado en el armario eléctrico, la aplicación se

abre directamente y se muestra en la pantalla. En el caso que no fuese así, ejecutar el archivo de Visual

Basic “Presentación” localizado en el Escritorio. La pantalla inicial del programa es la que muestra la

Figura 16.

En esta pantalla se puede diferenciar seis zonas. En la zona superior izquierda se tiene el módulo

“Automático”. Éste permite cargar un programa de corte. El color de la ventana del módulo indica el

estado del programa: azul, listo para trabajar; amarillo, procesando; blanco, listo para operar

manualmente.

A la derecha del módulo “Automático” se encuentra el módulo “Ejes” donde visualiza las

coordenadas donde se encuentra el cabezal en ese momento, además de permitir un control manual

sobre un eje si se pulsa con el ratón sobre la ventanita de dicho eje.

En la zona central se encuentran los módulos desplegables. De manera predeterminada, se

visualiza el módulo “Entradas y Salidas”, donde se puede determinar una serie de opciones, tales como

el tipo de gas de corte, si se desea realizar un proceso de marcado, la potencia, la velocidad, etc.

En la parte inferior se encuentra los botones de control de la máquina y una ventana donde

muestra el proceso del programa cargado que se está ejecutando en ese instante. El botón START

ejecuta el programa cargado, el botón PAUSE detiene el proceso en ejecución momentáneamente para

ser activado de nuevo mediante el botón START. El botón STOP detiene el programa cargado

definitivamente y se pasa a ejecución en ciclo Manual. Si pulsamos a continuación el botón START el

programa cargado se ejecutaría en ciclo Automático desde el principio. Y, finalmente, el botón HOME

hace que los ejes vuelvan a la posición de origen.

Finalmente, en la aplicación de CNC también se abre un documento llamado Editor ISO, que permite

visualizar el código ISO de programa que está siendo ejecutado.

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Para la apertura de cualquier desplegable bastará hacer doble clic sobre él con el ratón.

Si se pulsa sobre el desplegable “Manual” de la pantalla principal, aparece la pantalla que indica la

Figura 17. En esta pantalla se visualiza la trayectoria de la herramienta.

Fig. 16 Presentación del programa de CNC

Fig. 17 Pantalla del programa en ejecución manual

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Para el control manual de un solo eje, basta hacer doble clic con el ratón sobre el visor de la

posición del eje deseado. A continuación, aparecerá una ventana que permitirá el control avanzado del

eje. En la Figura 18 se muestra la pantalla de control avanzado del eje X, equivalente para los ejes Y y Z.

En la Figura 19 se muestra la ventana que hace posible la búsqueda y la apertura de un programa

de corte a cargar. Para tener acceso a esta ventana se debe pulsar con el ratón dos veces sobre el

módulo “Automático”, a continuación, buscar el programa deseado en la ventana emergente,

seleccionarlo y pulsar sobre el botón “Abrir”. En este momento, el programa estará preparado para ser

ejecutado apretando sobre la tecla START en la Presentación. De este modo, el programa se cargará en

el CNC, y la luz azul empezará a encenderse intermitentemente.

Fig. 18 Control manual del eje X

Fig. 19 Abrir un programa para ser cargado

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Para que la máquina empiece a ejecutar el programa se debe pulsar el botón START (verde) del

armario eléctrico.

Una vez ejecutándose el programa hay varias opciones:

1. Dejar que el programa termine de forma normal. Al final la luz azul se quedará encendida de

forma intermitente a la espera de volver a apretar el botón START (verde) del armario

eléctrico. Para descargar el programa del CNC se debe apretar sobre la tecla STOP de la

Presentación del PC.

2. Pausar la ejecución del programa pulsando el botón STOP (roja) del armario eléctrico. En este

punto:

a. Si se pulsa de nuevo el botón STOP (rojo) del armario eléctrico, parará la ejecución de

la pieza actual pero el programa no se descarga del CNC, con lo cual, la luz azul se

quedará intermitente a la espera de que se vuelva a pulsar el botón de START (verde)

del armario eléctrico para empezar una nueva pieza.

b. Si se pulsa el botón START (verde) del armario eléctrico, continuará la ejecución del

programa.

La manera de descargar un programa del CNC es apretar sobre la tecla STOP de la Presentación (y

no con el botón STOP del armario eléctrico).

Nota: Para realizar el proceso de marcado será necesario ejecutar, además del programa de CNC,

el programa distribuido junto con el cabezal de marcado Raylaser.

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2.5.3. SOFTWARE DE CAM. FIKUS

Este software se utilizará para traducir un dibujo en formato ‘*.dxf’ a lenguaje ISO y poder enviarlo

mediante la Presentación al CNC para ejecutarlo.

Fikus para láser ha sido diseñado específicamente para producir rápida y fácilmente programas de

corte de geometrías, usando las herramientas más actuales.

Incorpora funciones de CAD para la creación y edición de la geometría. También permite exportar e

importar la geometría de otros sistemas CAD mediante IGES, DXF y PLT. Además de otras posibilidades,

incorpora deshacer/rehacer ilimitado, creación de engranajes, recortar inteligente, impresión con

previsualización y todas las funciones geométricas necesarias para crear y editar contornos y piezas.

El módulo de geometría de Fikus incorpora funciones de Acotación y Verificación de los datos de la

geometría, así como funciones de generación de textos.

El gestor de trayectorias de láser en Fikus facilita la creación de procesos de láser. Estos

procesos son la combinación de datos geométricos y tecnológicos presentados en el formato lógico de

estructura de árbol. La manipulación de geometrías de láser y procesos en el gestor de trayectorias

(p.e., crear, editar, mover, copiar o borrar) se realiza usando las características estándar de Windows

como copiar, cortar, pegar, arrastrar y soltar.

Fig. 20 Entorno de creación y edición de Fikus con ventana de previsualización de la impresión de la trayectoria

Fig. 21 Gestor de trayectorias

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La opción de "Destrucción" permite olvidarse de las operaciones de desbaste de aquellos pequeños

rincones cuyo corte directo podría provocar interferencias con el cabezal láser de la máquina. Los

puntos de stop y puntos tecnológicos están situados gráfica e interactivamente sobre la pantalla. Una

vez aplicados todos los cortes necesarios, contamos con la posibilidad de aplicar transformaciones

geométricas a la geometría para la realización de múltiples piezas iguales sobre la misma placa (matriz,

serie de puntos, desplazamiento, etc.).

Durante la simulación de la trayectoria, Fikus también permite visualizar las piezas como objetos

sólidos sombreados y realizar zoom, encuadrar o rotar la escena.

Como aplicación pensada específicamente como solución para la programación de máquinas de

corte por láser, Fikus ayuda al usuario a realizar fácil y rápidamente los programas de CNC más

complejos, optimizándolos y realizándolos sobre un entorno visual.

Solamente se debe seleccionar las fases de desbastes o acabados y Fikus automáticamente fija

los parámetros necesarios y crea las trayectorias apropiadas. La selección de los contornos se realiza

automáticamente "por ventana" y el programa detecta islas y contornos abiertos y cerrados.

Para más información consultar la ayuda de Fikus VisualCAM de CIMANTECH.

Fig. 22 Simulación de la trayectoria del láser

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2.6. MANTENIMIENTO (CONSERVACIÓN Y REPARACIÓN)

ELEMENTO FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO/CONTROLES

1 vez diaria. 1. Control unidad obturadora –

obturador abre y cierra.

2. Control de la presión del circuito de

agua.

Después de 3 días. 1. Cambio de gas láser.

GENERADOR

LÁSER

1 vez por semana. 1. Véase Manual ROFIN DC 010 Cap. 7.

SISTEMA

ELÉCTRICO

1. No requiere un mantenimiento

específico.

Cuando el nivel de condensado

en los filtros sea de 10mm por

debajo del elemento filtrante.

1. Purgar los filtros. UNIDAD DE

MANTENIMIENTO

Cada 1000 horas de

funcionamiento.

1. Remplazar elemento filtrante.

Cada 8000 horas de

funcionamiento, cada año o cada

vez que aparezca el

correspondiente mensaje en la

pantalla.

1. Cambiar los elementos filtrantes. SECADOR DE

ABSORCIÓN

Cada 10000 horas de

funcionamiento, cada 2 años o

cada vez que aparezca el

correspondiente mensaje en la

pantalla.

1. Cambiar el cartucho desecante.

REFRIGERADOR Cada semana. 1. Verificar la temperatura del

termostato.

2. Comprobar la presión de la bomba.

3. Comprobar el nivel de agua del

depósito.

4. Comprobar que la pérdida de carga en

el filtro no sea superior a 0.5 bar, en

caso contrario, cambiar el elemento

filtrante.

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Cada mes. 1. Limpiar el condensador de aire con un

chorro de aire comprimido, desde

dentro hacia fuera.

2. Limpieza del mueble, tanto exterior

como interior, eliminando el polvo

existente.

Cada año. 1. Cambiar el elemento filtrante y

renovar el agua destilada mezclada

con refrifluid del circuito.

Regularmente. 1. Comprobar nivel de presión de la línea

neumática, al máx. de 5 bar, y el

estado de llenado del cilindro de

recolección y vaciado.

Cada semana. 1. Control del estado de obstrucción de

los cartuchos y del funcionamiento de

las válvulas y del economizador.

Cada mes. 1. Descarga de la condensación del

depósito.

EXTRACTOR

Cada 2 meses. 1. Control de la hermeticidad de las

juntas.

LUBRICACIÓN 1 vez al mes mín. 1. Actuar sobre la bomba de lubricación.

SISTEMAS

ÓPTICOS

Siempre que sea necesario. 1. Limpieza de ópticas y posterior reglaje.

(Véase apartado 2.7. del presente Manual)

Cada 8h. 1. Limpiar el elemento cerámico KT B2”

2. Limpiar la boquilla.

Cada día. 1. Limpiar y chequear el estado del elemento cerámico KT B2”.

2. Limpiar y chequear la boquilla.

CABEZAL DE

CORTE

Cada 3 días. 1. Limpiar, chequear y ajustar horizontalmente la lente.

2. Chequear y medir la distancia del pilar (desde la punta de la boquilla a la superficie a cortar).

Las operaciones indicadas con anterioridad deben ser realizadas por personal bien instruido y

dotado de las protecciones necesarias en cada caso (gafas de protección, guantes, mascara de

protección, etc.) y respetando plenamente las normas contra accidentes de trabajo del propio país.

Tabla 4. Mantenimiento y controles

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2.6.1. MANTENIMIENTO DEL LÁSER

En cada puesta en marcha o regularmente es necesario revisar la presencia de presión en los

circuitos de agua. Principalmente se ha de tener especial cuidado con el agua debido a su vital

importancia en la vida del láser. La calidad del agua viene fijada en el correspondiente manual (Manual de

láser ROFIN DC 010, Apartado 4.2.1 Pág. 4-12).

2.6.2. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

Esta máquina no requiere de ningún mantenimiento eléctrico específico, aunque es conveniente

mantener en buen estado el interior del armario eléctrico (limpieza, reapretado de bornes, etc.), así

como comprobar el correcto funcionamiento de sus componentes. (Pe.: Cables o elementos

sobrecalentados, rateado de contactos, etc.). Siempre que se haga cualquier operación de

mantenimiento es necesario que no haya tensión en la máquina, es decir, desconectar la máquina de la

red.

Periódicamente se debe comprobar el buen funcionamiento del diferencial accionando el test y de

los magnetotérmicos bajando y subiendo su palanca.

2.6.3. MANTENIMIENTO DEL CIRCUITO DE AIRE

El aire se debe encontrar en condiciones adecuadas de trabajo. En estas aplicaciones debe ser

filtrado y los filtros requieren un mantenimiento con regularidad que establece el fabricante del mismo.

En este caso se deberá purgar los filtros y reemplazar los elementos filtrantes cuando sea necesario.

Ver Manual Elementos filtrantes FESTO.

2.6.4. MANTENIMIENTO DEL SECADOR DE ABSORCIÓN

El secador de absorción rige un papel importante en el buen funcionamiento de la máquina, por esa

razón se debe prestar atención a su mantenimiento. Se deberá cambiar los elementos filtrantes y los

cartuchos secantes con la frecuencia que indica la tabla anterior.

Para ampliar más información sobre la operativa de mantenimiento consultar Manual de Ultrapac

2000 mini SP de DONALDSON.

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2.6.5. MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

El refrigerador requiere unas operaciones de mantenimiento básicas; las cuales están detalladas

en el siguiente manual: Manual de Operación Ultracool mini OEM 0010-0240, Pág. 15.

Para un correcto funcionamiento de los elementos ópticos y del resonador láser, semanalmente se

debe verificar que la temperatura del agua indicada en el termostato de control sea aproximadamente

la del punto de consigna, comprobar que la presión de la bomba sea la misma que la presión nominal

indicada en la placa de características y comprobar el nivel de agua en el depósito.

A la salida del refrigerador se ha instalado un filtro para el refrigerante y un manómetro a la salida

del filtro. Cuando se observe una caída de presión mayor de 0.5 bar entre el manómetro del

refrigerador y el que está situado a la salida del filtro significa que el filtro está sucio. En tal caso, se

tiene que desmontar el filtro y cambiar el elemento filtrante por otro de nuevo.

Asimismo, mensualmente, con la unidad ultracool desconectada, se debe limpiar el condensador de

aire con un chorro de aire comprimido, desde dentro hacia fuera, y limpiar el mueble eliminando el polvo

existente en el interior y el exterior de este.

Finalmente, se deberá cambiar el elemento filtrante y renovar del circuito el agua destilada

mezclada con Refrifluid (Glicol + bactericida + anticorrosivo) para asegurar la capacidad refrigerante.

Para más información consultar el Manual de ultracool mini 0010 – 0240 de DONALDSON.

2.6.6. MANTENIMIENTO DEL EXTRACTOR

El extractor Aerdust 40 está dotado de filtro de cartuchos filtrantes autolimpiables provistos de

tubos para la limpieza neumática que garantizan su correcto funcionamiento. Por esta razón, se debe

comprobar periódicamente el nivel de presión de la línea neumática, que debe ser al máx. de 5 bar.

También se debe comprobar con regularidad el estado de los cables de alimentación eléctrica y

neumática, comprobar los empalmes neumáticos y el ajuste hermético del conector de las

electroválvulas, y controlar el estado de llenado del cilindro de recolección y vaciado.

Además, se debe realizar un control semanal del estado de obstrucción de los cartuchos a través

de la correspondiente portezuela de inspección y sustituir los cartuchos que presenten abrasiones o

desgarros, controlar que las sacudidas de la limpieza no hayan causado el aflojamiento de las fijaciones

a la estructura del filtro, y controlar el funcionamiento de las válvulas y del economizador.

Mensualmente se debe descargar la condensación del depósito.

Y, finalmente, bimestralmente se debe realizar un control de la hermeticidad de las juntas.

Para más información consultar el Manual de Aerdust 40 de AERNOVA.

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2.6.7. LUBRICACIÓN

La lubricación está centralizada mediante una bomba manual situada en la parte posterior de la

máquina (Figura 22). El aceite utilizado tiene la referencia PFO (ROFI, SL).La lubricación mediante la

bomba se realiza sobre las tuercas de los husillos y los patines. Se debe actuar sobre la bomba un

mínimo de una vez al mes. Aunque esta frecuencia de lubricación dependerá del uso que se haga de la

máquina. Por lo tanto, es necesario observar el husillo y las guías (si están lubricadas o no)

periódicamente durante las primeras semanas de trabajo por si fuera preciso modificar la frecuencia

de lubricación.

Fig. 22 Bomba para lubricación

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2.6.8. MANTENIMIENTO DE SISTEMAS ÓPTICOS

Todas las operaciones de mantenimiento deberán realizarse por una persona responsable, el cual

será conocedor de todos los procedimientos para el perfecto cumplimiento de dichas operaciones, así

como de las precauciones y las normas de seguridad a seguir en cada una de ellas. Esta persona será la

encargada de guardar toda la información técnica referente a la máquina.

LIMPIEZA DE ÓPTICAS

Los componentes ópticos del sistema se deberán limpiar siempre que sea necesario, sin que para

ello se especifique un período determinado. Cabe recordar, que el buen estado del sistema, ayudará a

obtener una mejor calidad del proceso. El mal estado de las componentes ópticas puede generar

pérdida de calidad en el proceso de corte y deterioro de las ópticas.

En la Figura 23 se muestran algunos productos y materiales útiles para realizar la limpieza de las

ópticas.

NOTAS SOBRE OPERACIONES DE MANTENIMIENTO

(Papel térmico): El papel térmico nos permitirá una observación del impacto realizado por el láser.

Esto permitirá la alineación de las ópticas. Es decir, regular la posición de los espejos hasta conseguir

que no se desvíe el haz láser al variar la posición del cabezal.

También permitirá ver si se aprecia la distribución gausiana del rayo; en ese caso la parte central

del impacto se verá más quemada y se va aclarando conforme nos acercamos a los bordes. Si se

observa detalladamente el impacto, se podrá comprobar que el rayo sea el correcto, es decir que no

haya ninguna imperfección. La presencia de picos u otras anomalías implicarán posibles problemas del

láser y deberán ser corregidas por el servicio técnico.

(Diana): El papel térmico se ha de situar en algún punto del recorrido del láser. Con este fin se

utiliza la diana. La diana se acopla a la entrada de uno de los portaespejos y tiene un alojamiento donde

se sitúa el papel térmico.

Cuentagotas/pipeta Paños para limpieza

de ópticas Disolvente (alcohol

isopropílico/acetona)

Fig. 23 Productos para limpieza de sistemas ópticos

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(Espejos y portaespejos): El espejo quedará correctamente posicionado en el correspondiente

portaespejos, donde hallaremos una pletina con tres taladros de métrica fina y muelles, que nos

permitirán orientarlo durante el proceso de alineación (Figura 26).

(Lente de focalización): La lente de focalización se ha de colocar en el cabezal de corte. Para

identificar esta lente, se puede observar que es de una tonalidad amarillenta debido a la composición

del material que la forma (seleniuro de zinc, ZnSe). Este material permite una transmisión del 99.98% de

la energía del láser y es el más adecuado para la longitud de onda (10.6 μm) del láser de CO2.

Se dispone de una cavidad en el cabezal de corte para posicionar la lente de focalización, que debe

situarse de forma que la parte curvada esté colocada en la parte superior. En la Figura 24 aparece de

forma esquemática la focalización de un haz mediante una lente. El punto focal es donde el haz tiene un

mayor estrechamiento, con un radio de ‘rf’. La distancia focal ‘f’ es la distancia entre la lente y el punto

focal o spot. Finalmente, falta por comentar la distancia de Rayleigh ‘2ZR’ que es la distancia alrededor

del punto focal en la cual el haz permanece fuertemente focalizado.

Entrada/salida del láser

Fig. 25 Porta-espejos

Fig. 24 Focalización de un haz mediante una lente

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Tornillos de alineación

2.6.9. MANTENIMIENTO DEL CABEZAL DE CORTE

El cabezal de corte es un elemento delicado y su buen estado es esencial para que el proceso de

corte sea el adecuado al requerido.

La tensión de las juntas de los elementos del cabezal de corte debe ser comprobado con

regularidad. Si es necesario, las juntas y los anillos de lacre deben ser sustituidos. Si la tirantez no

puede ser alcanzada con este procedimiento, el cabezal de corte debe ser comprobado por el

fabricante.

El electrodo del inyector (o boquilla), el elemento cerámico, la lente, las juntas y los anillos de lacre

deben ser limpiados, chequeados y substituidos si están gastados.

Para asegurar el buen funcionamiento de los sensores, los contactos eléctricos del electrodo del

inyector, del elemento cerámico, del sensor de inserción, del cabezal de corte y del preamplificador

deben ser limpiados con regularidad.

Para evitar cualquier corrosión, las instrucciones y los intervalos de mantenimiento prescritos por

el fabricante de la máquina, el de la fuente de láser o el del refrigerador de la unidad deben ser

observados.

Ampliación de documentación en anexo: Manual HP1.5” cutting head Lasermatic de PRECITEC.

Fig. 26 Porta-espejos parte frontal

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2.7. EL REGLAJE

2.7.1. LIMPIEZA DE LOS COMPONENTES

Existen en el sistema dos lentes y cinco espejos. Los espejos están situados en sus

correspondientes portaespejos, la lente de focalización situada en el cabezal de corte y la lente de

campo plano situada en el cabezal de marcado.

Para acceder a la lente de focalización, antes se debe separar del cabezal de corte el cartucho con

su frontal y después separar el cartucho del frontal, como indica la Figura 27. Para este proceso se

tiene que:

1. Desenroscar las tuercas (4) de los pernos roscados del cabezal de corte (1) con la mano.

2. Separar el cartucho (3) con su frontal (2) del cabezal de corte (1).

3. Desenroscar las tuercas (4) de los pernos roscados del frontal (2) con la mano.

4. Separar el cartucho (3) de su frontal (2).

Las tuercas de cerrado rápido (4) se apretan con la mano (NO USAR NINGUNA HERRAMIENTA).

Según la lente que se desee utilizar, de focal 5” o 7.5”, el proceso de extracción e instalación de

ésta en su respectivo cartucho tendrá unas pequeñas variaciones. A continuación, se describe el

procedimiento para cada lente.

Fig. 27 Extracción del cartucho

1. Cabezal de corte. 2. Frontal del cartucho. 3. Cartucho. 4. Tuerca de cerrado

rápido.

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Tabla 5. Anillos de la lente para el cartucho de 5”

CAMBIO DE LA LENTE EN EL CARTUCHO DE 5”

1. Extraer el cartucho del cabezal y situarlo bocabajo sobre un paño o cojín.

2. Si es necesario ajustar la lente en altura y centraje para que puede extraerse del cabezal y

acceder con la herramienta WH1335. Utilizar la tuerca de ajuste de la posición focal (2, Fig. 31).

3. Insertar la herramienta auxiliar WH1335 y aflojar la tuerca de fijación de la lente girando en

sentido antihorario.

4. Sacar los anillos de la lente.

5. Insertar la lente y los anillos en su alojamiento (para mayor información acerca de tipo y

número de anillos que deben utilizarse ver la Tabla 5).

Atención: insertar el anillo de asiento curvo de forma que asiente correctamente sobre la

curvatura de la lente.

6. Insertar la tuerca de fijación y apretar en sentido horario usando la herramienta WH1335.

Atención: no apretar en exceso ya que la lente se puede romper.

1. Anillo de soporte (cobre). 2. Anillo de asiento curvo. 3. Lente. 4. 3 x anillos galga (negro, h=1,5 mm). 5. 2 x anillos galga (azul, h=1 mm) 6. Anillo elástico de seguridad (latón)

Fig. 28 Cambio de la lente de 5”

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APPLUS-CTC 43

Tabla 6. Anillos de la lente para el cartucho de 7.5”

CAMBIO DE LA LENTE EN EL CARTUCHO DE 7.5”

1. Extraer el cartucho del cabezal y situarlo bocabajo sobre un paño o cojín.

2. Si es necesario ajustar la lente en altura y centraje para que puede extraerse del cabezal y

acceder con la herramienta WH1335. Utilizar la tuerca de ajuste de la posición focal (2, Fig. 31).

3. Insertar la herramienta auxiliar WH1335 y aflojar la tuerca de fijación de la lente girando en

sentido antihorario.

4. Sacar las juntas de la lente.

5. Insertar la lente y sus juntas en su alojamiento (para mayor información acerca de tipo y

número de anillos que deben utilizarse ver la Tabla 6).

Atención: insertar la junta de asiento curvo de forma que asiente correctamente sobre la

curvatura de la lente.

6. Insertar la tuerca de fijación y apretar en sentido horario usando la herramienta WH1335.

Atención: no apretar en exceso ya que la lente se puede romper.

1. Junta de soporte (cobre). 2. Junta de asiento curvo. 3. Lente. 4. 3 x juntas galga (azul, h=1 mm). 5. 3 x juntas galga (negro, h=1,5 mm). 6. Anillo elástico de seguridad.

Fig. 29 Cambio de la lente de 7.5”

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APPLUS-CTC 44

DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS DEL CABEZAL DE CORTE

En la Figura 30 se puede apreciar que dando vueltas a la rueda de ajuste (2) en el frente del

cartucho (1) la unidad óptica se puede ajustar axialmente. El rango de ajuste se puede leer en dos

escalas con diferente graduación, en la ventana del visor (3) y en la rueda de ajuste (2).

Las flechas (4) en el frontal del cartucho compacto indican la dirección de rotación (+ y -) de la

rueda de ajuste y del ajuste del punto focal.

Para ampliar más información consultar el manual del cabezal láser HP1.5” cutting head Lasermatic

PRECITEC.

CAMBIO DE LOS ESPEJOS

Para acceder a los espejos, se tienen que quitar los tornillos del portaespejos que se indican en la

Figura 31 y extraer los espejos con cuidado, intentando no tocar directamente la superficie reflectante

con los dedos. (Se recomienda colocar paños para limpieza de óptica entre los dedos y esta superficie al

hacer presión).

Fig. 31 Tornillos a sacar para acceder al espejo

1. Cartucho. 2. Rueda de ajuste de la

unidad óptica. 3. Visor. 4. Flechas de dirección

para ajuste de posición focal.

5. Tornillos de centraje. 6. Cabezal de corte. 7. Conexiones. 8. Componente cerámico. 9. Electrodo del inyector

(boquilla). 10. Pre-amplificador.

Fig. 30 Cabezal de corte

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APPLUS-CTC 45

La operación de limpieza se realizará con acetona y papel óptico, evitando frotar a fin de no dañar

la cara de reflexión.

Los pasos a seguir para la limpieza de la lente son:

1. Situar la lente sobre uno o varios de los papeles ópticos.

2. Situar sobre la lente otro papel óptico.

3. Impregnar la lente a través del papel con la acetona (a poder ser, sin impurezas).

4. Estirar el papel con delicadeza deslizándolo por encima de la lente. De forma que al arrastrar

la acetona se vaya secando y evitemos así dejar marcas por evaporación.

5. Repetir los pasos 2-4 tantas veces como sea necesario y por las dos caras de la lente.

En la Figura 32 podemos ver un diagrama del proceso a seguir para facilitar la compresión.

Una vez limpio y montado, se verificará la alineación del sistema, que no deberá de haberse

alterado si el montaje-desmontaje se realiza correctamente. A pesar de todo, cualquier pequeña

variación es suficiente como para tener que ajustar todo el sistema óptico.

Fig. 32 Proceso de limpieza de las ópticas

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APPLUS-CTC 46

2.7.2. ALINEACIÓN DEL SISTEMA

Para conseguir un buen funcionamiento del sistema, todo el conjunto óptico tiene que estar en la

posición correcta. Para buscar esta posición correcta de los elementos ópticos se realiza la alineación

del sistema, que consiste en efectuar una comprobación en cada tramo del recorrido del láser para

verificar la dirección del haz.

Se deben hacer las siguientes operaciones antes de empezar el proceso de alineación:

a) Los espejos y las lentes deben estar protegidos del exterior mediante la aportación de gas

(aire comprimido limpio y seco) que libera esta zona de partículas de polvo o cualquier otra

impureza que pueda dañar y ensuciar el sistema.

b) La consola de control del láser está en automático y no es necesario escoger ninguna opción.

c) En el ordenador del armario eléctrico debe estar abierta la aplicación `Presentación’ con el

control CNC en ciclo Manual. En este modo se podrá apretar en Disparo, desplegable Entradas

y Salidas Fig. 16, cada vez que sea necesario para realizar un impacto sobre la diana.

A continuación se describe el modo de operación:

• POSICIONAR PRIMER PORTA ESPEJOS.

1. Colocar diana + papel térmico en la entrada del primer porta espejos.

2. Realizar disparo para comprobar si el impacto está o no centrado con la diana.

3. Si se observa que el haz no está centrado, se tiene que reposicionar el primer porta

espejos mediante los sistemas de ajuste. Volver a la operación del punto 1 para verificar

que el haz está alineado.

• ALINEAR ESPEJOS.

4. Colocar diana + papel térmico en la entrada del siguiente porta espejos que se quiere

alinear.

5. Realizar un disparo acercando al máximo el siguiente porta espejos. Realizar otro disparo

alejando al máximo el siguiente porta espejos.

6. Comprobar si los dos impactos están alineados y si están centrados con respecto de la

diana. En caso negativo mover el espejo a alinear mediante los sistemas de ajuste. Volver

a la operación 5 para verificar que el haz está alineado.

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APPLUS-CTC 47

• ALINEAR PORTA ESPEJOS DEL CABEZAL.

7. Retirar la diana y mover el cabezal en la posición más elevada del eje Z.

8. Quitar el cartucho (y el frontal del cartucho) e insertar el ocular cuadriculado (2, WH

1130) de tal forma que los dos alambres en el ocular cuadriculado estén alineados con las

impulsiones lineares horizontales de la máquina.

9. Insertar el papel térmico (3) en el cabezal de corte.

10. Irradiar el papel. La imagen del ocular cuadriculado se puede ver en el papel (3). La Figura

33 muestra ejemplos de marcas de quemadura.

11. Mover el cabezal en la posición inferior del eje Z.

12. Insertar un nuevo papel térmico e irradiarlo.

13. Comparar las marcas de quemadura.

14. Ajustar el espejo inclinándolo de tal manera que en las dos posiciones del cabezal,

superior e inferior, el ocular cuadriculado se encuentre en el centro de las dos marcas de

quemadura.

Si esto no es posible, los ejes ópticos y los mecánicos no están en línea. En este caso, se

debe ajustar el espejo tal que en ambas posiciones del cabezal, superior e inferior, la

desviación del ocular cuadriculado en relación con el centro sea la misma.

1. Cabezal de corte sin el cartucho.

2. Ocular cuadriculado (WH 1130).

3. Papel térmico.

Fig. 33 Cabezal con el ocular cuadriculado y ejemplos de marcas de quemadura.

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APPLUS-CTC 48

• ALINEAR LENTE.

15. Colocar un trozo de celo o cinta adhesiva debajo de la boquilla.

16. Disparar un pulso láser a baja potencia y juzgar la penetración.

El orificio tiene que ser redondo y en el centro de la apertura de la boquilla. Si no es así, la

lente debe ser centrada.

17. Centrar la lente usando los tornillos centradores (2) situados en el frontal del cartucho

(1).

Para hacer esto, utilizar la llave hexagonal de tamaño 3.

El máximo rango de ajuste es de ±1.5 mm.

Una vez conseguido el centrado del haz láser en una posición fija de la mesa, observando que la

marca en la cinta adhesiva se mantiene perfectamente alineada con los bordes de la boquilla,

debemos realizar esta comprobación en todas las esquinas del área de trabajo. De esta forma

garantizamos que todos los pasos anteriores se han llevado a cabo satisfactoriamente.

• LOCALIZACIÓN DE LA FOCAL DE LA LENTE.

En esta última parte, debemos extremar las precauciones y utilizar las medidas de seguridad

adecuadas (en este caso, las gafas de protección).

Para el correcto funcionamiento de la instalación debemos conocer la distancia focal y su

posición respecto a la boquilla. Si ésta coincide podemos decir que la “focal está en posición 0”.

Para realizar este cometido, se puede utilizar el método del cartón:

• Quitar la boquilla del cabezal láser (pieza de cobre)

• Activar el láser

• Realizar el marcado del cartón.

1. Cartucho. 2. Tornillos centradores. 3. Rueda de ajuste de la

unidad óptica.

Fig. 34 Cartucho y ejemplos de orificios.

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APPLUS-CTC 49

El marcado se realiza posicionando un cartón perpendicularmente al cabezal de corte, es

importante que el cartón y el cabezal estén en contacto. Deslizar lentamente el cartón e inclinar

ligeramente de forma que el láser lo marque.

• Visualizar la longitud de Rayleigh, por la marca que haya dejado el láser en el material

(zona donde el haz se estrecha y por lo tanto, donde se concentra mayor energía).

• Con ayuda de una regla y un cuentahílos precisar el punto de inflexión del rayo, que es

donde se localiza el punto focal de la lente.

Una vez localizado el punto focal se puede referenciar con respecto a la boquilla y mover la lente en

altura para situar el punto focal a la distancia correcta con respecto de la boquilla. La situación del

punto focal puede variarse en función del material y el espesor a cortar.

Para el ajuste axial de la lente se utiliza la rueda de ajuste de la unidad óptica (2, Fig. 30). Para dar

vueltas a la rueda de ajuste, se puede hacer manualmente si el cartucho esta fuera del cabezal de

corte. Sin embargo, si el cartucho se encuentra instalado, la rueda de ajuste solo puede ser accionada

utilizando el extractor de pasadores.

Para ampliar más información consultar el manual del cabezal láser HP1.5” cutting head Lasermatic

PRECITEC.

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APPLUS-CTC 50

03. EXIGENCIAS DE SEGURIDAD Y NORMAS APLICADAS

3.1. SEGURIDAD EN MÁQUINA

Es importante reseñar que el láser esta clasificado dentro de la Clase 4, según la norma UNE-

EN60825-1, por lo que existe un grave peligro para la piel incluso con radiaciones difusas.

Los posibles peligros que nos podemos encontrar en esta instalación láser son:

- Peligros por radiación láser.

- Peligros eléctricos.

- Peligros tóxicos.

3.2. PELIGROS POR RADIACIÓN LÁSER

La exposición de la piel a la radiación directa puede causar quemaduras y la exposición a los ojos

directa o indirectamente puede causar quemaduras en la córnea o retina. Por ello esta máquina está

equipada con un carenado que evita las radiaciones láser al personal cercano cuando se encuentra el

láser en funcionamiento.

El carenado está dotado de ventanas de policarbonato ahumado evitando que la radiación láser

afecten a los operarios. De este modo, no es necesario el uso de gafas de protección.

3.3. PELIGROS ELÉCTRICOS

Esta máquina está alimentada a alta tensión por lo tanto es especialmente peligroso la

manejabilidad de las conexiones eléctricas dentro del armario eléctrico y en el interior de la máquina

donde se encuentra todas las conexiones eléctricas. Las diferentes conexiones de la instalación se

encuentran debidamente protegidas en un armario eléctrico y en el interior de la máquina por lo que su

accesibilidad es compleja. Se recomienda no acceder a estas conexiones eléctricas a cualquier persona

no cualificada o personal de mantenimiento.

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APPLUS-CTC 51

3.4. PELIGROS TÓXICOS

Los vapores que se generan en el procesado de corte o de marcado pueden ser tóxicos. Por este

motivo los vapores generados son aspirados y filtrados, evitando también el ensuciamiento de las

piezas afectadas. Es necesario comprobar que funciona de manera adecuada el sistema de aspiración

con las revisiones y cambios de filtros pertinentes.

El aire, una vez filtrado, se puede retornar a la nave industrial, pero es muy aconsejable extraer el

aire al exterior.

3.5. PROTECCIONES

Con el fin de evitar las radiaciones láser, tanto directas como indirectas, se tiene un carenado que

rodea toda la máquina. Gracias a ventanas de policarbonato ahumado, se permite el control del

funcionamiento del sistema por parte del operario sin necesidad de gafas de protección.

Se ha añadido una protección lateral en la bancada de la mesa secundaria para hacerla menos

accesible y evitar posibles accidentes por contacto involuntario con el mecanismo móvil.

Para permitir el acceso al interior del carenado y facilitar reparaciones y revisiones de la máquina,

éste esta dotado de una puerta con un interruptor de seguridad con actuador separado, de Schmersal,

que desconecta la corriente de la máquina al abrirse la puerta con el fin de evitar que el sistema se

encuentre en funcionamiento cuando alguna persona entre dentro el carenado.

Tal como indica el punto 5.1.1.1 de la norma EN 60 204 y el punto 4.2.2 de la norma EN 60825. El

acceso a dicha zona sólo podrá ser por personal debidamente cualificado.

Siguiendo las normas anteriormente citadas, la máquina ha sido debidamente etiquetada con los

símbolos de peligro de radiación láser y los de tensión eléctrica.

La falta de espacio en los cabezales hace que el texto que indica la abertura por donde se emite la

radiación láser fuese demasiado pequeño para leerlo desde una distancia fuera del carenado. Por lo

que el poner esta etiqueta en los cabezales tiene el peligro que por intentar leerla alguna persona

pueda quitar el carenado. En tales circunstancias, es permitido no poner la etiqueta en las aberturas e

indicarlas en el manual; esta medida está indicada en el punto 5.1 de la norma EN 60825. Se ha optado

por esta opción. En la Figura 35 se observan las etiquetas y su indicación a las aberturas

correspondientes de los cabezales de corte y de marcado.

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El símbolo y los textos de advertencia siguientes (Figura 36) se han colocado en todas las puertas

de la máquina:

Fig. 35 Aperturas donde puede haber radiación láser

Fig. 36 Etiquetas colocadas en todas las puertas

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APPLUS-CTC 53

Finalmente, el símbolo de peligro ha sido colocado en el armario eléctrico. La Figura 37 muestra

este símbolo.

3.6. EXTINTORES

Debido a una posible inflamabilidad del material a cortar, será obligatorio que a una distancia no

superior a los cinco metros desde cualquier punto de la máquina, se encuentre accesible un extintor

para fuegos de clase A.

3.7. INDICADORES MAQUINA

En el armario eléctrico están situados cuatro pilotos que indican el estado de la máquina.

• Indicador azul: advierte de la ejecución de un programa en ciclo automático.

• Indicador amarillo: indica la existencia de Alta Tensión en el armario del láser.

• Indicador blanco: indica la existencia de tensión en el armario eléctrico.

• Indicador rojo: señala que hay una emergencia.

3.8. SETAS DE EMERGENCIA

El sistema dispone de dos setas de emergencia para interrumpir el proceso cuando sea necesario

por algún imprevisto. Una seta se encuentra en el armario eléctrico y la segunda, en el carenado a la

derecha de la apertura frontal. El accionamiento de estos pulsadores de emergencia interrumpirá

completamente el trabajo que en ese instante se este realizando. Una vez pasada la emergencia

restablecer la seta de emergencia y accionar el botón amarillo de REARME que se encuentra en la

botonera del armario eléctrico.

3.9. SEGURIDAD LÁSER

Ver Manual de Operación ROFIN DC 010.

Fig. 37 Aperturas donde puede haber radiación láser

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APPLUS-CTC 54

3.10. NORMAS APLICADAS Tal como refleja la DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD (Capítulo 4), esta máquina ha sido diseñada y

construida cumpliendo los requisitos esenciales de la Directiva de la UE sobre maquinaria 98/37/CE.

Además, dicha máquina se adapta a las normas europeas:

UNE-EN 60825-1; /A1, 2003; / A2:2002; /A2 CORR: 2004: Seguridad de radiación de productos

láser, clasificación de equipos, requisitos y guía de seguridad.

UNE-EN 60 204-1, 1993: Equipo eléctrico de las máquinas industriales. Parte 1: Reglas generales.

UNE-EN 12626, 1998: Seguridad de las máquinas. Máquinas láser requisitos de seguridad.

UNE-EN 418: 1993 Seguridad de las máquinas. Equipos de parada de emergencia.

UNE- EN 207: 1999; /A1: 1994 Protección individual de los ojos. Filtros y protectores de los ojos

contra la radiación láser (gafas de protección láser)

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APPLUS-CTC 55

04. DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD

LGAI CERTIFICATION TECHNOLOGICAL CENTER S.A.

DECLARAMOS que el sistema de corte y marcado por Láser ha sido diseñado y construido cumpliendo

los requisitos esenciales de la Directiva de la UE sobre maquinaria 98/37/CE

MARCA APPLUS

MODELO CL2015 (2000x1500x1900)

Nº SERIE 0701394-006

AÑO DE CONSTRUCCIÓN 2007

Además, dicha máquina se adapta a las normas europeas:

EN 60 825 y EN 60 204-1.

Antoni Solà Lorente

Responsable de Departamento de Sistemas de Ingenieria

LGAI-Technological center, S.A.

APPLUS+

Bellaterra, Noviembre 2007

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APPLUS-CTC 56

PARTE B

DISTRIBUCIÓN DE LOS COMPONENTES DE LA MÁQUINA

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APPLUS-CTC 57

CONJUNTO GENERAL 3D

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APPLUS-CTC 58

LAYOUT

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APPLUS-CTC 59

CIRCUITO DE GASES DE APORTACIÓN

ENTRADAS

SALIDA

Regulador LINDE BP-300 de 0.5-12 bar (cód.: 3250058)

Simple etapa. PN50. Caudal máx. de 400Nm3/h Manómetro ø50 mm. Conexiones de ½” BSPH

Rama de Baja Presión

Regulador LINDE BP-300 de 0.5-40 bar (cód.: 3250043) Simple etapa. PN50. Caudal máx. de 600Nm3/h Manómetro ø50 mm. Conexiones de ½” BSPH

Rama de Alta Presión

Válvula de Retención LINDE mod. C50N-9K Conexión ½” NPT Hembra. Juntas de Vitón. CV: 2.2

Electroválvula LINDE 134590 2/2 N/C 1/2G 24V C/C Presión de 1 a 50 bar. Mod.: 5004

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APPLUS-CTC 60

CIRCUITO NEUMÁTICO

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APPLUS-CTC 61

PARTE C

INFORMACIÓN TÉCNICA

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APPLUS-CTC 62

01. INVENTARIO DE PRINCIPALES COMPONENTES DE RECAMBIO

COMPONENTES ÓPTICOS: CANTIDAD REFERENCIA MARCA DESCRIPCIÓN 1 II-VI Lente ZnSe Ø1.5”x5”FL 1 II-VI Lente ZnSe Ø1.5”x7.5”FL 4 II-VI Espejo Cu Ø2”x0.3937” thick

1 II-VI Cu Phase Retarder Ø1.969”x0.394” tic SPT 90º

COMPONENTES ELÉCTRICO:

CANTIDAD REFERENCIA MARCA DESCRIPCIÓN

1 KM1(LC1D38) TELEMECANIQUE Contactor de 50 A.

1 KM5(LC1D18) TELEMECANIQUE Contactor de 32 A.

1 KM6(LC1K06) TELEMECANIQUE Contactor de 20 A.

1 QF5(GV2-M14) TELEMECANIQUE Diferencial.

3 QF1÷QF3 (multi9 C60N C25)

MERLIN GERIN Magnetotérmico 25A.

2 QF4 y QF6 (multi9 C60N C10)

MERLIN GERIN Magnetotérmico 10A.

36 2961105 PHOENIX CONTACT Relé 24V DC 6A/250V AC.

16 2966595 PHOENIX CONTACT Relé 24V DC 3A/24V AC.

2 2967989 PHOENIX CONTACT Relé 5V DC 2A/24V AC.

2 XS1 N08PA349D TELEMECANIQUE Interruptores de posición de eje Y1.

1 XS1 N08PA349D TELEMECANIQUE Sensor inductivo eje Y1.

4 XS1 N08PA349D TELEMECANIQUE Sensor inductivo mesa.

6 ZCM D21 TELEMECANIQUE Final carrera pórtico y mesa.

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APPLUS-CTC 63

COMPONENTES NEUMÁTICOS: CANTIDAD REFERENCIA MARCA DESCRIPCIÓN 1 SDE5-D10-O-Q6E-P-M8 FESTO PRESOSTATO 1 HE-D-MIDI FESTO VÁLVULA DE CIERRE 1 LFR-1/4-D-5M-MIDI FESTO UNIDAD DE FILTRO CON REGULADOR 1 LFMB-D-MIDI FESTO FILTRO FINO DE 1μ 1 LFMA-D-MIDI FESTO FILTRO SUBMICRÓNICO DE 0.01μ 1 CPE10-M1BH-3GL-M5 FESTO ELECTROVÁLVULA 1 1 VUVB-S-M32C-AZD-Q6-1T1L FESTO ELECTROVÁLVULA 2 1 VUVB-S-M32C-AZD-Q6-1T1L FESTO ELECTROVÁLVULA 3 1 VUVB-S-M42-AZD-Q6-1T1L FESTO ELECTROVÁLVULA 4 1 VUVB-S-B42-ZD-Q6-1T1L FESTO ELECTROVÁLVULA 5 1 VUVB-S-B42-ZD-Q6-1T1L FESTO ELECTROVÁLVULA 6 1 VUVB-S-B42-ZD-Q6-1T1L FESTO ELECTROVÁLVULA 7 1 VUVB-S-M32C-AZD-Q6-1T1L FESTO ELECTROVÁLVULA 8 1 VUVB-S-M32C-AZD-Q6-1T1L FESTO ELECTROVÁLVULA 9 1 GRP-160-PK-4 FESTO REGULADOR DE CAUDAL DE PRECISIÓN

COMPONENTES PARTE MECÁNICA: CANTIDAD GRUPO REFERENCIA MARCA DESCRIPCIÓN 1 EJE Z DFM-16-80-P-A-GF FESTO Actuador lineal carrera 80 3 EJE Y, Y’ y X Serie Epsilon 115C CONTROL

TECHNIQUES Servo motor de alta inercia

14 EJE Y, Y’, X y Z HGH25CA Prec.H - Precar.Z0 HIWIN Patín 2 EJE Y e Y’ HGR25R LG 2190mm HIWIN Guía lineal 2 EJE X HGR25R LG 2820mm HIWIN Guía lineal 2 EJE Z HGR25R LG 360mm HIWIN Guía lineal 4 MESA ADVUL-32-25-P-A FESTO Cilindro compacto 4 MESA cc 25 x 27 INMACISA casquillo centraje 4 MESA gcm 25 x 27 INMACISA casquillo centrador 1 CABEZAL CORTE P0591-573-00015 PRECITEC Boquilla forma cónica 6 EJE Y e Y’ 89306-TV INA Rodamiento axial de

rodillos 2 EJE Y e Y’ HK 3020 SRS INA Casquillo de agujas 1 PÓRTICO 4206A SNR Rodamiento doble de

contacto radial 4 PÓRTICO 7010 HV (25º) SNR Rodamiento contacto

angular 2 PÓRTICO 7206HG1 25º SNR Rodamiento contacto

angular 1 PÓRTICO 7202B SNR Rodamiento contacto

angular 1 PÓRTICO 3302 SNR Rodamiento de bolas de 2

hileras 3302 1 PÓRTICO CORREA 16 T5 440 TECNOPOWER Correa dentadas de

poliuretano 1 CAMINO ÓPTICO Fuelle cuadrangular 150x150

(ext.) 80x80 (int.) TELA 5204 LLUIS CREUS Long máx. de 1800mm

Plano 09-00-10 1 CAMINO ÓPTICO Fuelle cuadrangular 150x150

(ext.) 80x80 (int.) TELA 5204 LLUIS CREUS Long máx. de 2160mm

Plano 09-00-06 2 EJE X Fuelle cuadrangular 150x150

(ext.) 80x80 (int.) TELA 5204 LLUIS CREUS Long máx. de 2435mm

Plano 04-00-10 1 EJE Z Fuelle de 173x328mm de marco,

138x275mm de boca. TELA 5185 LLUIS CREUS Plano 04-02-32

2 EJE X Cortina de 30x500mm de marco. TELA 5189

LLUIS CREUS Long máx. de 2405mm Plano 04-00-09

4 EJE Y y Y’ Cortina de 25x197mm de marco. TELA 4549

LLUIS CREUS Long máx. de 1680mm Plano 02-00-22

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APPLUS-CTC 64

02. PARAMETROS DE CORTE (ORIENTATIVOS)

TABLA 1.: PARAMETROS DE CORTE PARA ACERO INOX CON DC 010

Espesor del

material

[mm]

Longitud

focal

[pulgadas]

Posición del

foco

[mm]

Potencia del

láser

[W]

Presión del

gas N2

[bar]

Inyector- ø

[mm]

Aislamiento

del inyector

[mm]

1 5 -0.5 1000 10 1.5 0.5

2 5 -1 1000 10 1.5 0.5

4 7.5 -3 1000 17.5 2 0.7

TABLA 2.: PARAMETROS DE CORTE PARA ACERO SUAVE CON DC 010

Espesor del

material

[mm]

Longitud

focal

[pulgadas]

Posición del

foco

[mm]

Potencia del

láser

[W]

Presión del

gas O2

[bar]

Inyector- ø

[mm]

Aislamiento

del inyector

[mm]

1 5 0 750 3.5 1 0.5

2 5 -0.5 800 3 1 1

3 5 0 800 3 1 1

4 7.5 2 1000 0.7 1 1

6 7.5 2 1000 0.7 1.2 1

8 7.5 2 1000 0.7 1.5 1

Nota: Los anteriores datos son orientativos y no representa ningún compromiso

por parte de Applus.

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APPLUS-CTC 65

PARTE D

ESQUEMAS ELÉCTRICOS

Revisado

Dibujado

0

CGR

AQL Fecha

Compr. 04.Dic.2007

1

FIALHO FERRO

CORTADORA LASER

2 3 4 5

PAGINA TITULO

6 7 8

N§ DE PLANO :

N§ DE PROGRAMA:

50 CTA E7566

9

Pg.

25

2

1

Pg.

Designaci¢n :

N£mero de plano :

Cliente :

N£mero de Programa :

Creado el :

Ultima revisi¢n : 04.Dic.2007

CORTADORA LASER

50 CTA E7566

FIALHO FERRO

Notas :

N£mero de p ginas :

CONECTOR C3: ARMARIO LASER

CONECTOR C6: MAQUINA

CONECTOR C7: MAQUINA

CONECTOR C5: CARENADO MAQUINA

CONECTOR C4: ARMARIO LASER

25

1

Revisado

Dibujado

0

CGR

AQL Fecha

Compr. 04.Dic.2007

1

FIALHO FERRO

CORTADORA LASER

2 3 4 5

Öndice de p ginas

6 7 8

N§ DE PLANO :

N§ DE PROGRAMA:

50 CTA E7566

9

Pg.

25

3

2

Pg.

Indice de p ginasP gina Denominaci¢n de p gina

Columna X: una p gina generada autom ticamente ha sido modificada manualmente

Campo adicional de p gina Fecha Elabo. X

WUPJ002S 24.02.1994

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

PAGINA TITULO

Öndice de p ginas

ACOMETIDA Y ALIMENTACIONES

EJE X

EJE Y

EJE Y1

EJE Z

EXTRACTOR HUMOS

MANIOBRA 24VCC

X74 INTERFACE LASER X75 SALIDAS ESTADO X76 ELEMENTOS MANDO

LASERMATIC

X70 INTERFACE LASER X71 GATE

X77 NEUMATICA

X73 (PULSOS/RAMPAS)

RESERVA

CONTACTORES MOTORES

24 ENTRADAS CNC

24 SALIDAS CNC

24 SALIDAS CNC

24 ENTRADAS CNC

24 ENTRADAS CNC

24 SALIDAS CNC

24 SALIDAS CNC

CARTA IN/OUT ANALOGICAS

CONEXIONADO

RSC 23.Jun.2004

23.May.2007

23.May.2007

23.May.2007

23.May.2007

23.May.2007

23.May.2007

23.May.2007

23.May.2007

23.May.2007

23.May.2007

23.May.2007

23.May.2007

23.May.2007

23.May.2007

23.May.2007

23.May.2007

23.May.2007

23.May.2007

23.May.2007

23.May.2007

23.May.2007

23.May.2007

23.May.2007

23.May.2007

OT5

CGR

OT1

OT5

OT5

OT5

OT5

OT5

OT1

OT1

OT1

OT1

OT1

OT1

OT1

OT1

OT1

OT1

OT1

OT1

OT1

OT1

CGR

OT1

OT1

2

Revisado

Dibujado

0

CGR

AQL Fecha

Compr. 04.Dic.2007

1

FIALHO FERRO

CORTADORA LASER

2 3 4 5

ACOMETIDA

Y

ALIMENTACIONES

6 7 8

N§ DE PLANO :

N§ DE PROGRAMA:

50 CTA E7566

9

Pg.

25

4

3

Pg.

63A

QF0

R

Barra-PE

PE

PE

S

380V CA

50HZ

T

A TODOS

LOS PUNTOS

UNIDOS A TIERRA

PE

PE

FILTRO/SECADOR

K1009.0

4A

F11

1

400/220V1000VA

T1

3

5A

QF12

16.0

L1

MANIOBRA

220VAC

2

16.0

L2

220/24V6,2A

G1

4

6A

QF13

9.0

+110

MANIOBRA

24VCC

7.3

-103

220/12V2A

WENIX

G2

5

2A

QF14

24.0

8

ALIMENTACION

12VCC

24.0

9

+15V

220/+-15V5A

WENIX

G3

C7 21

0V

22

ALIMENTACION

+-15VCC

23

380V

-15V

/4.0R1/4.0S1/4.0T1

3

Revisado

Dibujado

0

CGR

AQL Fecha

Compr. 04.Dic.2007

1

FIALHO FERRO

CORTADORA LASER

2 3 4 5

EJE X

6 7 8

N§ DE PLANO :

N§ DE PROGRAMA:

50 CTA E7566

9

Pg.

25

5

4

Pg.

3.9/R13.9/S13.9/T1

380V

PN1

U1

PE

KM116.3

4200-6305

Z1

25A

QF1

L1

U

1 vueltas

L1

U1

M3 ~115SLC600CBPAB

6,3Nm4000RPM

M1

L2

V

V1

EJE X

L3

MAX 412

W

W1

Ï

PE1

5.3

TT EQUIPOS

SRF130080 OHM

R1

ENC

E1

ENCODER

COMM

Alb SLM

4.02

380V

380V

/8.0R1/8.0S1/8.0T1

/5.0R2/5.0S2/5.0T2

4

Revisado

Dibujado

0

CGR

AQL Fecha

Compr. 04.Dic.2007

1

FIALHO FERRO

CORTADORA LASER

2 3 4 5

EJE Y

6 7 8

N§ DE PLANO :

N§ DE PROGRAMA:

50 CTA E7566

9

Pg.

25

6

5

Pg.

4.9/R24.9/S24.9/T2

380V

PN2

U2

PE

25A

QF2

L1

U

1 vueltas

L2

U2

M3 ~115SLC600CBPAB

6,3Nm4000RPM

M2

L2

V

V2

EJE Y

L3

MAX 412

W

W2

Ï

PE2

SRF130080 OHM

R2

ENC

E2

ENCODER

4.2

TT EQUIPOS

TT

6.3

TT EQUIPOS

COMM

Alb SLM

4.02

380V/6.0R2/6.0S2/6.0T2

5

Revisado

Dibujado

0

CGR

AQL Fecha

Compr. 04.Dic.2007

1

FIALHO FERRO

CORTADORA LASER

2 3 4 5

EJE Y1

6 7 8

N§ DE PLANO :

N§ DE PROGRAMA:

50 CTA E7566

9

Pg.

25

7

6

Pg.

5.9/R25.9/S25.9/T2

380V

PN3

U3

PE

25A

QF3

L1

U

1 vueltas

L3

U3

M3 ~115SLC600CBPAB

6,3Nm4000RPM

M3

L2

V

V3

EJE Y1

L3

MAX 412

W

W3

Ï

PE3

SRF130080 OHM

R3

ENC

E3

ENCODER

5.4

TT EQUIPOS

TT

7.3

TT EQUIPOS

COMM

Alb SLM

4.02

380V/7.0R2/7.0S2/7.0T2

6

Revisado

Dibujado

0

CGR

AQL Fecha

Compr. 04.Dic.2007

1

FIALHO FERRO

CORTADORA LASER

2 3 4 5

EJE Z

6 7 8

N§ DE PLANO :

N§ DE PROGRAMA:

50 CTA E7566

9

Pg.

25

8

7

Pg.

6.9/R26.9/S26.9/T2

380V

PN4

U4

PE

10A

QF4

L1

U

1 vueltas

L4

U4

M3 ~75SLA300CBPAB

1'7Nm0'8A

4000RPM

M4

L2

V

V4

EJE Z

L3

MAX 403

W

W4

Ï

PE4

SRF130080 OHM

R4

ENC

E4

ENCODER

6.4

TT EQUIPOS

3.6/-103

TT

14

VERDE

CONECTOR DIGITAL

I/O

/9.0-103

8.3

TT EQUIPOS

5

ROJO

19.7

FRE_Z

COMM

Alb SLM

4.02

/8.3R2/8.3S2/8.3T2

7

Revisado

Dibujado

0

CGR

AQL Fecha

Compr. 04.Dic.2007

1

FIALHO FERRO

CORTADORA LASER

2 3 4 5

EXTRACTOR

HUMOS

6 7 8

N§ DE PLANO :

N§ DE PROGRAMA:

50 CTA E7566

9

Pg.

25

9

8

Pg.

4.9/R14.9/S14.9/T1

380V

6-10A

QF5

KM516.5

U5

M3 ~

M5

V5

SISTEMA

ASPIRACION

W5

7.9/R27.9/S27.9/T2

7.4

TT EQUIPOS

U6SKB 3400055

0.55KWPE

U

U6

M3 ~0,55Kw

1.6A

M6

U V W

PE

10A

QF6

KM616.6

L1

FILTROCON - SIN

V

V6

DESPLAZAMIENTO

MESAS

L2

W

W6

X

L3

TT

PE6

PE

PN6

B2

+24V

150

R2822.2

10

B4

ENABLE

R2922.3

11

B5

RUN

FW

R30

12

B6

RUN

REV

R609.5

13

B7

VEL.

LENTA

17.7

RBC

R122

14

B3

VEL0

15

T1

0V

8

Revisado

Dibujado

0

CGR

AQL Fecha

Compr. 04.Dic.2007

1

FIALHO FERRO

CORTADORA LASER

2 3 4 5

MANIOBRA 24VCC

6 7 8

N§ DE PLANO :

N§ DE PROGRAMA:

50 CTA E7566

9

Pg.

25

10

9

Pg.

3.5/+110

7.4/-103

PR1

3.3 .3

K100

+24V

ESR.5.4

PNOZX7

A2

FC5 = MICRO SEGURIDAD MESA 1

FC6 = MICRO SEGURIDAD MESA 2

CONECTOR C5: CARENADO DE LA MAQUINACONECTOR C6: MAQUINA

MARRON

(4 HILOS)

153

NEGRO

(4 HILOS)

161

26

REARME

SB3.1

BYPASS

SS117.7

Y1

C5 27

26

SB3

C5 26

RELE

EMERGENCIAS

28

C5 23

ParoEmergencia

SE1

C5 22

153

9.4

161

C7 27

ParoEmergencia

SE2

Y2

30

RAE1.4

29

RAE2.5

22

MARRON

(3 HILOS)

C5 19

C5 20

23

C5 21

C5 18

24

C6 1

K100.0

C6 2

25

S21

40

153

X+

FC120.3

154

154

X-

FC220.3

155

155

Y+

FC320.4

156

156

Y-

FC420.4

157

157

Y1+

FC5

158

158

Y1-

FC6

159

159

Z+

FC720.6

160

160

Z-

FC820.6

161

9.2

161

SERIE FDC

X-Y-Y1-Z

AZUL

(4 HILOS)

153

ESR.1

31

16.3 16.5 .7 .2

RAE1

ESR.1

32

.8 13.0 13.0 .2

RAE2

C7 12

SQ1

C7 9

132

8.7

R60

VELOCIDAD

LENTA

MESAS 1 Y 2

13 12

SQ2

C7 10

133

13

H1

TENSION

ARMARIO

R0318.2

33

ROJA

H4

EMERGENCIA

RAE1.4

17.2

100

I0

POWER OK

R0418.2

34

AZUL

H5

MARCHA

R0918.5

35

NARANJA

H6

ALTA

TENSION ON

RAE2.5

R4123.3

37

24.5 24.5 15.7 15.8

R61

POSICION

CABEZAL

/10.0+110

/14.0120

/10.0-103

9

Revisado

Dibujado

0

CGR

AQL Fecha

Compr. 04.Dic.2007

1

FIALHO FERRO

CORTADORA LASER

2 3 4 5

X74 INTERFACE LASER

X75 SALIDAS ESTADO

X76 ELEMENTOS MANDO

6 7 8

N§ DE PLANO :

N§ DE PROGRAMA:

50 CTA E7566

9

Pg.

25

11

10

Pg.

CONECTOR C4: ARMARIO DEL LASER

9.9/-103

9.9/+110

17.2/104

17.3/106

17.3/107

0V

+24V

ROJO

VERDE

AZUL

BLANCO/

AMARILLO

X430

C4 23

C4 24

C4 17

C4 18

C4 19

C4 20

C4 21

C4 22

Manguera 2

Harting C4

(32p)

+24V

+24V

+24V

+24V

-0V

LASER PREPARADO

MODO AUTOMATICO

ALTA TENSION LISTA

+24V

Manguera 1

Harting C4

(32p)

EMERGENCY

C4:8

83.13

ARMARIO DEL LASER

430.1

430.7

430.2

430.3

430.6/430.12

430.8

HIGH VOLT

ON(1)

1

83.16

SHUTTER OPEN

(1)

2

83.17

SHUTTER

CLOSE (1)

3

83.18

GENERAL

FAULT (1)

4

83.19

SHUTTER

CLOSED (1)

5

83.20

83.2

83.5

83.6

83.7

83.8

83.4

83.12

83.0

HIGH VOLT

ON (1)

6

83.13

POSITION

LASER (1)

7

83.24

LASER ALIMENTADO

OPTURADOR ABIERTO

OPTURADOR CERRADO

FALLO GENERAL

OPTURADOR CERRADO 2

ALTA TENSION ON

PUNTERO LASER

RED ON (1)

8

83.14

Manguera 1

Harting C4

(32p)

X83

C4 9

C4 10

C4 11

C4 12

C4 13

C4 14

C4 15

C4 16

NEGRO

LILA

ROJO/AZUL

GRIS/ROSA

BLANCO

AMARILLO

ROJO

/17.3105

/17.4109

/17.4110

/17.2103

/17.4111

/17.4108

/17.5112

EMERGENCIA 9.1

/11.0+110

/11.0-103

10

Revisado

Dibujado

0

CGR

AQL Fecha

Compr. 04.Dic.2007

1

FIALHO FERRO

CORTADORA LASER

2 3 4 5

SEGUIDOR

6 7 8

N§ DE PLANO :

N§ DE PROGRAMA:

50 CTA E7566

9

Pg.

25

12

11

Pg.

10.9/+110

10.9/-103

+24V

0V

A10

A15

PE

ALIMENTACION

+24V +/-10%,300mA

SALIDAS

DIGITALES

ENTRADAS

DIGITAL

SALIDA

ANALOGICA

ENTRADA

ANALOGICA

PRECITEC

LASERMATIC

EG8010

A6

A5

A4

A9

A8

A7

A2

A13

A12

A11

A14

A3

A1

A19

A18

A16

A17

B2

B1

SELECT CHAR. bit0

SELECT CHAR. bit1

SELECT CHAR. bit2

SELECT CLEAR. bit1

SELECT CLEAR. bit0

STROBE/SELECT OUT 2

/17.5113/17.5114/17.5115/17.6116

/22.2226

/24.2302/24.2303

/24.4308/24.5309

MONTAR EL PRECITEC

LO MAS PROXIMO

A LA ENTRADA ANALOGICA

DEL CNC

DISTANCIA CHAPA

DEL CABEZAL

+24V/20mA, DIG.OUTPUTS

CABLE SEGUIDOR CORTADO

COLISION BOQUILLA LASER

COLISION CUERPO LASER

CALIBRACION REQUEST

0V/20mA, DIG.INPUTS

OFFSET

NOZZLE STANDOFF 0...10V

/12.0+110

/13.7-103

11

Revisado

Dibujado

0

CGR

AQL Fecha

Compr. 04.Dic.2007

1

FIALHO FERRO

CORTADORA LASER

2 3 4 5

TARJETA DE MARCAJE

6 7 8

N§ DE PLANO :

N§ DE PROGRAMA:

50 CTA E7566

9

Pg.

25

13

12

Pg.

MARCAJE

11.9/+110+24V

ENTRADAS

9-PIN D-SUBHEMBRA

9-PIN D-SUBMACHO

INICIO MARCAR

8

8

241

LILA

23.4

241

FIN MARCAR

9

9

242

ROJO

23.4

242

+5Vcc

TTL

SALIDAS

+5VCC

6

6

VERDE

90

R49

LM-GATE

2

2

91

13.8

146

R50

MARKING

7

7

NEGRO

92

17.6

117

V OUT

4

4

MARRON

148

24.0

148

(+)

GND

5

5

AZUL

311

24.0

311

(-)

TT

CABLE PLANO

25 VIAS

25-PIN D-SUBMACHO

25-PIN D-SUBHEMBRA

PROG.MARCAJE 0

9

5

5

244

GRIS

23.5

244

PROG.MARCAJE 1

10

18

18

245

AMARILLO

23.5

245

PROG.MARCAJE 2

11

6

6

246

BLANCO

23.6

246

PROG.MARCAJE 3

12

19

19

247

ROJO

23.6

247

NO USADO

13

7

7

GND

1

1

1

5A

AZUL

23.0

5A

/17.+110

12

Revisado

Dibujado

0

CGR

AQL Fecha

Compr. 04.Dic.2007

1

FIALHO FERRO

CORTADORA LASER

2 3 4 5

X70 INTERFACE LASER

X71 GATE

6 7 8

N§ DE PLANO :

N§ DE PROGRAMA:

50 CTA E7566

9

Pg.

25

14

13

Pg.

Manguera 1

Harting C3

(32p)

EMERGENCIAS

X71.1

C3 1

40

RAE29.5

48

C3 11

X71.13

EMERGENCIAS

CONECTOR C3: ARMARIO DEL LASER

RED OFF

X71.2

C3 2

41

RAE29.5

49

C3 12

X71.14

X71.3

X71.15

X71.5

C3 5

42

R0518.3

50

C3 15

X71.17

ALTA

TENSION

OFF

X71.4

X71.16

X71.6

C3 6

43

R0618.3

51

C3 16

X71.18

ALTA

TENSION

ON

X71.7

C3 7

44

R0718.4

52

C3 17

X71.19

CERRAR

OBTURADOR

X71.8

C3 8

45

R0818.4

53

C3 18

X71.20

ABRIR

OBTURADOR

X71

X71.12

C3 10

47

R1218.6

54

C3 19

X71.24

POSICIONAMIENTO

LASER

11.9/-103

12.3

146

Manguera 3

Harting C3

(32p)

Manguera 3

Harting C3

(32p)

18.6

146

C3 29

X434.1

X434.4

C3 30

PUERTA LASER

X434

/14.0-103

13

Revisado

Dibujado

0

CGR

AQL Fecha

Compr. 04.Dic.2007

1

FIALHO FERRO

CORTADORA LASER

2 3 4 5

X77 NEUMATICA

6 7 8

N§ DE PLANO :

N§ DE PROGRAMA:

50 CTA E7566

9

Pg.

25

15

14

Pg.

9.9/120

13.9/-103

+24V

0V

R1518.7

255

C6 6

C6 13

ASPIRACION

MESA 1

R1618.8

256

C6 7

C6 13

ASPIRACION

MESA 2

R1719.3

257

C6 8

C6 13

ASPIRACION

MESA 3

R1819.4

258

C6 9

C6 13

ASPIRACION

MESA 4

R1919.4

259

C6 10

C6 13

TOPE 1

MESA 1

R2019.4

260

C6 11

C6 13

R3122.4

261

C6 12

C6 13

TOPE 2

MESA 2

R3222.4

262

C6 14

C6 13

/15.0120

/15.0-103

14

Revisado

Dibujado

0

CGR

AQL Fecha

Compr. 04.Dic.2007

1

FIALHO FERRO

CORTADORA LASER

2 3 4 5

X77 NEUMATICA

6 7 8

N§ DE PLANO :

N§ DE PROGRAMA:

50 CTA E7566

9

Pg.

25

16

15

Pg.

14.9/120

14.9/-103

CONECTOR C5: CARENADO DE LA MAQUINA

CONECTOR C6: MAQUINA

CONECTOR C7: MAQUINA

+24V

0V

R2119.5

60

C6 18

C6 13

NITROGENO

BAJA

R2219.5

61

C6 19

C6 13

OXIGENO

BAJA

R2319.6

62

C6 17

C6 13

AIRE

R2419.7

63

C6 22

C6 13

FRENO

Z

R5119.6

66

C6 23

C6 13

NITROGENO

ALTA

R5218.6

67

C6 24

C6 13

OXIGENO

ALTA

R619.8

68

C6 20

C6 13

CABEZAL

POS. MARCAJE

R619.8

69

C6 21

C6 13

CABEZAL

POS. CORTE

/17.0-103

15

Revisado

Dibujado

0

CGR

AQL Fecha

Compr. 04.Dic.2007

1

FIALHO FERRO

CORTADORA LASER

2 3 4 5

CONTACTORES MOTORES

6 7 8

N§ DE PLANO :

N§ DE PROGRAMA:

50 CTA E7566

9

Pg.

25

17

16

Pg.

3.4/L1

3.5/L2

220VAC

CH0

R1318.7

80

CONTADOR

DE HORAS

RAE19.4

81

4.1 4.1 4.1

KM1

CONTACTOR

PRINCIPAL

SERVOS

M1~

MV1

EXTRACTOR

AIRE

RAE19.4

82

R1418.7

83

8.1 8.1 8.1

KM5

SIS.

ASPIRACION

8.4 8.5 8.5

KM6

CONTACTOR

PRINCIPAL

MESAS

16

Revisado

Dibujado

0

CGR

AQL Fecha

Compr. 04.Dic.2007

1

FIALHO FERRO

CORTADORA LASER

2 3 4 5

24 ENTRADAS CNC

6 7 8

N§ DE PLANO :

N§ DE PROGRAMA:

50 CTA E7566

9

Pg.

25

18

17

Pg.

12.9/+110

15.9/-103

CONECTOR C5: CARENADO DE LA MAQUINA

+24V

0V

ALBRE24 - CARTA 1 ENTRADAS

MA 1

+24V

2

GND

MI1 INPUT

SB1

INP1

1

9.7

100

POTENCIA OK

INP2

2

C5 28

SB2

C5 12

PULSADOR MARCHA

101INP3

3

PULSADOR PARO

102

INP4

4

10.7

103

C5 29

SB3

FALLO GENERAL LASER

INP5

5

10.0

104LASER PREPARADO

INP6

6

10.7

105

LASER ALIMENTADO

SB4

INP7

7

10.0

106

ALTA TENSION PREPARADA

INP8

8

10.0

107

MODO AUTOMATICO LASER

MI2 INPUT

INP1

1

10.7

108

ALTA TENSION LASER ON

INP2

2

10.7

109

OPTURADOR ABIERTO

INP3

3

10.7

110

OPTURADOR CERRADO

INP4

4

10.7

111

OPTURADOR CERRADO 2

INP5

5

10.7

112

PUNTERO LASER ACTIVADO

INP6

6

11.2

113

SEGUIDOR ALIMENTADO

INP7

7

11.2

114

CABLE SEGUIDOR CORTADO

INP8

8

11.2

115

COLISION BOQUILLA LASER

MI3 INPUT

SQ7

INP1

1

11.2

116

COLISION CUERPO LASER

INP2

2

12.3

117

ESTA MARCANDO

118

INP3

3

C7 19

SQ8

C7 12

CABEZAL EN POS. CORTE

119

INP4

4

20

13

CABEZAL EN POS. MARCADO

INP5

5

SS19.2

ENTRADA LLAVE BYPASS

21

INP6

6

RESERVA

INP7

7

R1228.8

VELOCIDAD 0 VARIADOR MESA

122

INP8

8

C5 1

SB5

C5 2

PULSADOR MESA 1/2

123

"PUERTA"CAMBIOMESA

SB6

/18.0+110

/18.0-103

17

Revisado

Dibujado

0

CGR

AQL Fecha

Compr. 04.Dic.2007

1

FIALHO FERRO

CORTADORA LASER

2 3 4 5

24 SALIDAS CNC

6 7 8

N§ DE PLANO :

N§ DE PROGRAMA:

50 CTA E7566

9

Pg.

25

19

18

Pg.

ALBRE24 - CARTA 1 SALIDAS

17.9/-103

17.9/+110

0V

MO1 OUTPUT

OUT1

1

200

R01

SISTEMA OK

OUT2

2

201

R02

PLC OK

OUT3

3

202

9.7

R03

PILOTO EMERGENCIA

OUT4

4

203

9.7

R04

PILOTO MARCHA

OUT5

5

204

13.2

R05

ALTA TENSION OFF

OUT6

6

205

13.3

R06ALTA TENSION ON

OUT7

7

206

13.4

R07

CERRAR OPTURADOR

OUT8

8

207

13.5

R08

ABRIR OPTURADOR

MO2 OUTPUT

OUT1

1

208

9.8

R09

PILOTO ALTA TENSION ON

OUT2

2

209

R10

PUERTA DEL LASER

13.8

146

OUT3

3

210

15.6

R52

OXIGENO ALTA

OUT4

4

211

13.5

R12

POSICIONAMIENTO LASER

DESTINO RELES R01 ,R02.

OUT5

5

212

16.1

R13

CONTADOR DE HORAS

OUT6

6

213

16.5

R14

ASPIRACION

OUT7

7

214

14.1

R15

ASPIRACION MESA 1

OUT8

8

215

14.2

R16

ASPIRACION MESA 2

/19.0-103

/20.0+110

18

Revisado

Dibujado

0

CGR

AQL Fecha

Compr. 04.Dic.2007

1

FIALHO FERRO

CORTADORA LASER

2 3 4 5

24 SALIDAS CNC

6 7 8

N§ DE PLANO :

N§ DE PROGRAMA:

50 CTA E7566

9

Pg.

25

20

19

Pg.

18.9/-103

ALBRE24 - CARTA 1 SALIDAS

0V

MO3 OUTPUT

OUT1

1

216

14.3

R17

ASPIRACION MESA 3

OUT2

2

217

14.4

R18

ASPIRACION MESA 4

OUT3

3

218

14.5

R19

FIJAR MESA 2 ON

OUT4

4

219

14.6

R20

FIJAR MESA 2 OFF

OUT5

5

220

15.1

R21

NITROGENO BAJA

OUT6

6

221

15.2

R22

OXIGENO BAJA

OUT7

7

222

15.3

R23

AIRE

OUT8

8

223

15.5

R51

NITROGENO ALTA

7.4

FRE_Z

15.4

R24

FRENO

Z

/20.0-103

19

Revisado

Dibujado

0

CGR

AQL Fecha

Compr. 04.Dic.2007

1

FIALHO FERRO

CORTADORA LASER

2 3 4 5

24 ENTRADAS CNC

6 7 8

N§ DE PLANO :

N§ DE PROGRAMA:

50 CTA E7566

9

Pg.

25

21

20

Pg.

CONECTOR C5: CARENADO DE LA MAQUINACONECTOR C7: MAQUINA

18.9/+110

19.9/-103

+24V

0V

ALBRE24 - CARTA 2 ENTRADAS

MI1 INPUT

INP1

1

124

C7 1

SQ1

HOME X

INP2

2

125

2

SQ2

HOME Y

INP3

3

126

3

SQ3

HOME Y1

INP4

4

127

4

SQ4

C7 12

HOME Z

13

INP5

5

128

5

FC19.4

X+

INP6

6

129

6

FC29.4

X-

INP7

7

130

7

FC39.4

Y+

INP8

8

131

8

FC49.4

Y-

MI2 INPUT

INP1

1

RESERVA

INP2

2

RESERVA

INP3

3

134

C7 11

FC89.4

Z+

INP4

4

135

26

FC79.4

Z-

INP5

5

RESERVA

INP6

6

RESERVA

INP7

7

RESERVA

INP8

8

RESERVA

/21.0+110

/21.0-103

20

Revisado

Dibujado

0

CGR

AQL Fecha

Compr. 04.Dic.2007

1

FIALHO FERRO

CORTADORA LASER

2 3 4 5

24 ENTRADAS CNC

6 7 8

N§ DE PLANO :

N§ DE PROGRAMA:

50 CTA E7566

9

Pg.

25

22

21

Pg.

ALBRE24 - CARTA 2 ENTRADAS

20.9/+110

20.9/-103

CONECTOR C5: CARENADO DE LA MAQUINACONECTOR C7: MAQUINA

+24V

0V

MI3 INPUT

INP1

1

JOYSTICK DERECHA

INP2

2

JOYSTICK IZQUIERDA

JOYSTICK

NO CONECTADO

INP3

3

JOYSTICK ARRIBA

INP4

4

JOYSTICK ABAJO

INP5

5

144

C7 17

SQ5

PRESENCIA MESA 1

INP6

6

145

18

SQ6

C7 12

PRESENCIA MESA 2

13

INP7

7

RESERVA

INP8

8

RESERVA

MA 1

+24V

2

GND

/22.0+110

/22.0-103

21

Revisado

Dibujado

0

CGR

AQL Fecha

Compr. 04.Dic.2007

1

FIALHO FERRO

CORTADORA LASER

2 3 4 5

24 SALIDAS CNC

6 7 8

N§ DE PLANO :

N§ DE PROGRAMA:

50 CTA E7566

9

Pg.

25

23

22

Pg.

ALBRE24 - CARTA 2 SALIDAS

21.9/-103

21.9/+110

0V

+24V

MO1 OUTPUT

OUT1

1

RESERVA

OUT2

2

RESERVA

OUT3

3

226

11.2

226

CALIBRACION

OUT4

4

227

8.6

R28

HABILITAR VARIADOR MESA

OUT5

5

228

R30

MARCHA ADELANTE MESA

OUT6

6

229

8.6

R29

MARCHA ATRAS MESA

OUT7

7

230

14.7

R31FIJAR MESA 1 ON

OUT8

8

231

14.8

R32

FIJAR MESA 1 OFF

MO2 OUTPUT

X400

OUT1

1

232

R33

SEL. PROG. 0

Manguera 2

Harting C3

(32p) 70

C3 20

X400.1

X400.9

C3 28

OUT2

2

233

R34

SEL. PROG. 1

71

21

X400.2

X400.9

28

OUT3

3

234

R35

SEL. PROG. 2

72

22

X400.3

X400.9

28

OUT4

4

235

R36

SEL. PROG. 3

73

23

X400.4

X400.9

28

OUT5

5

236

R37

SEL. PROG. 4

74

24

X400.5

X400.9

28

OUT6

6

237

R38

SEL. PROG. 5

75

25

X400.6

X400.9

28

OUT7

7

238

R39

SEL. PROG. 6

76

26

X400.7

X400.9

28

OUT8

8

239

R40

SEL. PROG. 7

77

27

X400.8

X400.9

28

/23.0-103

/25.0+110

22

Revisado

Dibujado

0

CGR

AQL Fecha

Compr. 04.Dic.2007

1

FIALHO FERRO

CORTADORA LASER

2 3 4 5

24 SALIDAS CNC

6 7 8

N§ DE PLANO :

N§ DE PROGRAMA:

50 CTA E7566

9

Pg.

25

24

23

Pg.

ALBRE24 - CARTA 2 SALIDAS

23.9/311

12.9/5A

22.9/-103

0V

0V

0V

MO3 OUTPUT

OUT1

1

240

9.8

R41

CORTAR O MARCAR

OUT2

2

248

R42

12.1

241

INICIO MARCAR

OUT3

3

249

R43

12.1

242

FIN MARCAR

OUT4

4

RESERVA

OUT5

5

251

R45

12.6

244PROG. MARCAJE 0

OUT6

6

252

R46

12.7

245

PROG. MARCAJE 1

OUT7

7

253

R47

12.7

246

PROG. MARCAJE 2

OUT8

8

254

R48

12.8

247

PROG. MARCAJE 3

/23.0311

/25.0-103

23

Revisado

Dibujado

0

CGR

AQL Fecha

Compr. 04.Dic.2007

1

FIALHO FERRO

CORTADORA LASER

2 3 4 5

CARTA IN/OUT ANALOGICAS

6 7 8

N§ DE PLANO :

N§ DE PROGRAMA:

50 CTA E7566

9

Pg.

25

25

24

Pg.

12.4/148(+)

12.4/311(-)

3.7/8

3.7/9

+12V

0V

ALBREA

CARTA

ANALOGICAS

1

Ain1+

2

Ain1-

3

302

11.2

302

Ain2+

M BL

DISTANCIA

CHAPA DEL

CABEZAL

4

303

11.2

303

Ain2-

5

304

X434.9

C3 13

Ain3+

M BL

POTENCIA

LASER

X434

6

305

X434.10

14

Ain3-

7

Ain4+

3

8

Ain4-

9

8

10

9

1

308

11.2

308

OFFSET

Vout1+

2

309

11.2

309

Vout1-

Manguera 3

Harting C3

(32p)

3

310

R619.8

R619.8

Vout2+

4

311

Vout2-

314

C6 5

5

312

3

Vout3+

PRESION GAS

DE CORTE

Vout3-

6

313

4

C3 PE

7

31

X444.1

POTENCIA

SALIDA

LASER

X444

Vout4+

8

Vout4-

32

X444.4

9 10

24

Revisado

Dibujado

0

CGR

AQL Fecha

Compr. 04.Dic.2007

1

FIALHO FERRO

CORTADORA LASER

2 3 4 5

CONEXIONADO

6 7 8

N§ DE PLANO :

N§ DE PROGRAMA:

50 CTA E7566

9

Pg.

25

25

Pg.

22.9/+110

23.9/-103

+24V

0V

CUADROMANIOBRA

0'5m

0'5m

ALBRE24

ALBRE24

ALBREA

MAX

MAX

MAX

MAX

SLM

SLM

SLM

SLM

HARDLINK

GREENBUS

PC

+24V 0V