manual sspa-2 parte 1
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Seminario “Sistema de Administración SSPA 2”
SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN SSPA 2 REV. 01 / 22-11-05Manual del ParticipanteDuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados
Seguridad Salud Protección
Ambiental
Administración de la Seguridad de Procesos, Análisis de Seguridad del T Trabajo e Investigación de Incidentes (ACR ) )
Manual del Participante
SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN SSPA 1 REV. 05 / 29-09-05Manual del ParticipanteDuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados
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DuPont Servicios de Seguridad
DSRB - Latin América
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parcialmente o transmitida de alguna forma o por cualquier medio, electrónico o
mecánico, incluyendo fotocopia, grabación, o cualquier sistemática de almacenaje y
recuperación de información, sin el permiso escrito de DuPont, S.A. de C.V.
Todos los derechos de traducción están reservados por el publicador.
“Derechos Reservados© 2001 por DuPont, S.A. de C.V.
Homero No. 206, Col. Chapultepec Morales, México, Distrito Federal, C.P. 11570.”
1ª Edición en Español
Septiembre 29, 2005
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Estimado participante,
El objetivo de este seminario “Sistema de Administración SSPA 2” realizado en
Septiembre de 2005 y adaptado especialmente para Petróleos Mexicanos, es:
Concientizar a ustedes con relación al papel que desempeña el Sistema para Administrar
la Seguridad, Salud Ocupacional y la Protección Ambiental de Petróleos Mexicanos en el
ámbito de las operaciones que ustedes realizan día a día; capacitándolos en las Mejores
Prácticas para la Administración de la Seguridad de los Procesos, la Investigación de
Incidentes con la técnica de Análisis de Causa Raíz y el Análisis de SSPA de los
Trabajos.
De manera que:
Tomen un papel proactivo en la mejora de SSPA
Interioricen su responsabilidad en SSPA , en particular , respecto a la
administración de la seguridad de los procesos (ASP)
Desarrollen aún más conocimiento sobre cómo administrar los riesgos en sus
áreas y alcanzar la excelencia operativa y en ASP
Profundicen en el reporte e investigación de incidentes
Sepan como realizar los Análisis de Causa Raíz
Aprendan a efectuar los Análisis de SSPA de los Trabajos como parte de la
Planeación de sus actividades.
Para que contribuyendo de manera efectiva a la mejora de SSPA en su Centro de
Trabajo, ustedes prevengan todas las lesiones e incidentes en sus áreas, centros de
trabajo y finalmente en Petróleos Mexicanos.
Reglas para un buen entendimiento del Seminario:
Respetar los horarios de inicio y retorno.
Respetar la diversidad de conocimientos y experiencias.
Hablar uno a la vez.
Todas las preguntas son importantes.
No ser redundante.
No quedarse con dudas sobre el contenido presentado.
Mantener el celular apagado.
Evitar salir de las salas.
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No es permitido fumar en las salas.
No son permitidos “equipos electrónicos” prendidos en la sala del seminario.
Participación activa de todos en los ejercicios.
Anotar los comentarios de los instructores.
Anotar las respuestas de los ejercicios de los otros equipos.
Evitar conversaciones paralelas.
Otras reglas que no fueron descritas aquí pueden ser acordadas durante los días
del seminario.
Este manual es para uso personal y de su responsabilidad, usted lo usará en su día-a-
día; recomiende a sus compañeros de trabajo que también lo conozcan y apliquen los
conceptos.
Este material fue impreso en formato por ambos lados, como forma de contribuir para el
cuidado del Medio Ambiente, en la reducción del consumo de recursos naturales.
Es importante que usted entienda que no todo lo que será presentado en los recursos
audiovisuales, está en el manual del participante, por lo tanto, las anotaciones en su
manual, son de gran importancia para su propio desarrollo profesional, entendimiento del
contenido y para complemento del contenido de este manual.
Este manual no puede ser reproducido total o parcialmente.
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Contenido
1.- Glosario de Siglas..........................................................................................12
2.- Introducción Seminario SSPA2.....................................................................14
3.- Administración de Seguridad de los Procesos
Introducción................................................................................................19
¿Por qué tanto Interés en la ASP?.............................................................20
Cuatro pasos para un ASP efectiva........................................................26
El enfoque de Dupont para la ASP.............................................................27
ISO 9000 y la ASP......................................................................................30
4.- Primer paso-Establecer una cultura de seguridad..........................................32
Función de la misión y la filosofía de una empresa....................................33
Política de seguridad, salud y protección ambiental...................................34
Necesidad de la excelencia en la ASP........................................................34
Evolución de la Política de ASP de Dupont...............................................35
La base de este curso.................................................................................37
5.- Segundo paso-Liderazgo y compromiso de la dirección................................38
Responsabilidades clave en la ASP............................................................39
Liderazgo y compromiso visible de la dirección..........................................40
La seguridad como una responsabilidad de la línea...................................41
¿Cómo funciona un sistema de ASP?........................................................42
Participación de los empleados..................................................................43
6.- Tercer paso-Implantar un sistema completo de ASP......................................46
¿Qué es la ASP?........................................................................................47
Elementos de un sistema ASP...................................................................48
Tecnología de proceso.............................................................................50
Principio......................................................................................................51
Características............................................................................................51
Implementación...........................................................................................54
Ejercicio práctico 1......................................................................................60
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Contenido
Análisis de Riesgo de Proceso................................................................64
Principio......................................................................................................65
Características............................................................................................65
Implementación...........................................................................................67
Protocolo del Arp – Explicación..................................................................68
Ejercicio Práctico 2.....................................................................................88
Protocolo para Evaluar el Riesgo...............................................................91
Tabla 1 Matriz de Evaluación de Consecuencias.......................................94
Tabla 2 Categorías de Frecuencias de Eventos.........................................95
Tabla 3 Matriz de Evaluación de la Frecuencia de los Eventos..................96
Tabla 4 Matriz de Evaluación de Riesgo....................................................98
Tabla 5 Matriz de Evaluación de Consecuencias Suplementaria..............99
Procedimientos de Operación y Prácticas Seguras..............................102
Principio.....................................................................................................103
Características............................................................................................103
Prácticas Seguras.......................................................................................105
Directrices para el Formato.........................................................................108
Formato Muestra – Procedimiento Enfocado..............................................109
Consideraciones Adicionales de Administración........................................115
Implementación Prácticas Seguras.............................................................118
Descripción de las Prácticas Seguras........................................................119
Control de la Entrada a una Instalación......................................................125
Administración de Cambios....................................................................126
Principio.......................................................................................................127
Características............................................................................................127
Implementación...........................................................................................129
Ejercicio Práctico 3.....................................................................................132
Aseguramiento de la Calidad...................................................................136
Principio......................................................................................................137
Características............................................................................................137
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Contenido
Implementación...........................................................................................138
Pasos de una Programa de Aseguramiento de la Calidad eficaz...............140
Ejercicio Práctico 4.....................................................................................142
Revisiones de Seguridad de Pre-Arranque............................................146
Principio......................................................................................................147
Características............................................................................................147
Implementación...........................................................................................148
Auditorias....................................................................................................150
Ejercicio Práctico 5.....................................................................................152
Integridad Mecánica.................................................................................156
Principio......................................................................................................157
Características............................................................................................157
Implementación...........................................................................................158
Ejercicio Práctico 6.....................................................................................164
Administración de Cambios Menores.....................................................168
Principio......................................................................................................169
Características............................................................................................169
Implementación...........................................................................................170
Ejercicio Práctico 7.....................................................................................172
Capacitación y Desempeño.....................................................................176
Principio......................................................................................................177
Características............................................................................................177
Implementación...........................................................................................180
Contratistas...............................................................................................184
Principio......................................................................................................185
Características............................................................................................185
Implementación...........................................................................................187
Investigación y Reporte de Incidentes....................................................198
Principio......................................................................................................199
Características............................................................................................199
Implementación...........................................................................................200
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Contenido
Administración de Cambios....................................................................206
Principio......................................................................................................207
Características............................................................................................207
Implementación...........................................................................................208
Ejercicio práctico 8......................................................................................212
Planeación y Respuestas a Emergencias...............................................216
Principio......................................................................................................217
Características............................................................................................217
Implementación...........................................................................................218
Auditorias..................................................................................................224
Principio......................................................................................................225
Características............................................................................................225
Implementación...........................................................................................226
7.- Cuarto paso: Lograr la Excelencia Operativa.................................................230
Principio......................................................................................................231
Importancia de lograr la excelencia operativa.............................................232
Análisis de SSPA del Trabajo..................................................................238
Introducción................................................................................................239
Definición....................................................................................................240
Responsabilidad de la línea de Organización.............................................240
¿Qué es un Análisis de SSPA del trabajo?.................................................241
Asignación del trabajo.................................................................................243
Cuándo se debe elaborar un AST..............................................................245
Elementos de un análisis de SSPA del trabajo...........................................246
Beneficios de los AST.................................................................................257
Ejercicio práctico 9......................................................................................260
8.- Análisis e Investigación de Incidentes.........................................................264
Gráfica Causas de los Incidentes...............................................................265
Gráfica los Incidentes de SSPA..................................................................266
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Contenido
Principios básicos.......................................................................................267
Antecedentes históricos..............................................................................267
Consecuencias de los Accidentes / Incidentes...........................................268
Para que investigar un incidente.................................................................268
Beneficios esperados..................................................................................268
Ejercicio práctico.........................................................................................270
Razones para no reportar los incidentes....................................................271
Ejercicio práctico.........................................................................................272
Fuentes de los Incidentes...........................................................................273
Ejercicio práctico.........................................................................................274
Modelo de los Incidentes............................................................................275
Ejemplo de Incidentes/Accidentes..............................................................276
Factores que original la ocurrencia de incidentes.......................................277
Factores primarios......................................................................................278
Factores secundarios..................................................................................279
Factores básicos.........................................................................................280
Planeación..................................................................................................281
Proceso de Investigación............................................................................282
Recomendaciones que no puedan cumplirse.............................................287
Diagrama de etapas del proceso de Investigación.....................................288
Ejercicio práctico.........................................................................................289
¿Quién debe investigar?.............................................................................291
Herramientas para la investigación.............................................................292
Como lograr que se reporten los incidentes...............................................294
Ejercicio práctico.........................................................................................295
Contenido general de un reporte de investigación......................................296
9.- Análisis de Causa Raíz ACR.........................................................................302
12 Mejores Prácticas de SSPA...................................................................303
Administración de la Seguridad de los Procesos........................................304
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Contenido
Definiciones................................................................................................305
Tipos de Falla.............................................................................................307
Estadísticas de las Fallas en un Negocio...................................................310
Los dos Caminos de Investigación de Fallas..............................................311
Análisis de Causa Raíz...............................................................................314
Preparación.................................................................................................314
Consideraciones.........................................................................................318
Árbol de los Por qué.................................................................................322
Principio del Análisis de Causa Raíz..........................................................325
¿Qué es un Sistema?.................................................................................327
Sugerencias para líderes del Árbol de fallas...............................................328
Reuniendo información para el Árbol de fallas...........................................329
Arbol de fallas.............................................................................................330
Definiciones................................................................................................331
La Verificación es importante......................................................................334
Ejemplos del árbol de fallas........................................................................335
Construcción completa del árbol.................................................................341
Procedimiento para realizar ACR...............................................................342
Áreas de Influencia.....................................................................................343
Comparación entre influencia y control.......................................................344
Ejercicio práctico 10....................................................................................346
Ejercicio práctico 11....................................................................................348
Ejercicio práctico 12....................................................................................350
Ejercicio de Campo ....................................................................................356
Síntesis del día y recordando el día anterior...............................................368
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Glosario de siglas
AC: Administración de Cambios.
ACD: Autorización de Cambio de Diseño.
AIHA: Asociación Americana del Higiene Industrial.
AP: Autorización de Prueba.
ARP: Análisis de Riesgo de Proceso.
ASP: Administración de la Seguridad de los Procesos.
AST: Análisis de Riesgo del Trabajo.
CCD: Conclusión del Cambio de Diseño.
CP: Conclusión de la Prueba.
CHA: Calificación, Habilitación y Ambientación.
DDSSPA: Dialogo Diario de Seguridad, Salud y Protección Ambiental.
DTI’S: Diagrama de Tuberías e Instrumentación.
EPA: Agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos.
EPP: Equipo de Protección Personal.
EPr: Ejercicio Práctico.
ERPG: Guía de Planeación de Respuesta a Emergencia.
FMEA: Análisis de modo de falla y efecto.
HAZOP: Estudio de Peligros y Operabilidad.
HDSM: Hojas de Datos de Seguridad de los Materiales.
LWC: Casos con Lesión Incapacitante.
MTC: Caso de Tratamiento Médico.
PEL: Límites de Exposición Permisibles.
PRCE: Plan de Respuesta y Control de Emergencias.
PSI: Información de Seguridad de Proceso.
RPP: Revisiones de Peligro de Proceso.
RWC: Casos con Lesión Incapacitante.
TP: Tecnología del Proceso.
TCDP: Tarjeta, Candado, Despeje y Prueba
UVCE: Explosión de nube de vapores.
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INTRODUCCIÓN –SEMINARIO
SSPA 2
Introducción
Seminario SSPA 2
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INTRODUCCIÓN –SEMINARIO
SSPA 2
DDSSPA – Dialogo Diario de Seguridad, Higiene y AmbienteSon pláticas con duración de 5 a 10 minutos, que motivan el desarrollo y mantenimiento
de actitudes y comportamientos para prevención de incidentes, pérdidas y administración
de desviaciones. Es un canal de comunicación ágil, transparente y honesto entre
liderazgo (supervisores) y supervisados, donde se puede hacer la divulgación y
discusión de incidentes, desviaciones, pérdidas potenciales, pérdidas reales y hechos
relevantes asociados a SSPA.
Condiciones de SSPA del Lugar Principales asuntos en SSPA (Sala Principal y Salas de Apoyo):
Localización y tipos de extintores.
Alarma de emergencia.
Salida de emergencia.
Ruta de escape.
Punto de encuentro.
Primeros auxilios.
Clasificación de Basuras (Papel, Plástico, Vidrio, Metal y Orgánico).
Contenido del Curso Introducción
Administración de la Seguridad de los Procesos
Tecnología:
Tecnología de Proceso
Análisis de Riesgos de Proceso
Administración de Cambios de Tecnología
Procedimientos de Operación y Practicas Seguras
Instalaciones
Aseguramiento de Calidad
Revisiones de Seguridad de Prearranque
Integridad Mecánica
Administración de Cambios Menores
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INTRODUCCIÓN –SEMINARIO
SSPA 2
Personal
Capacitación y Desempeño
Contratistas
Investigación de Incidentes
Administración de Cambios de Personal
Planeación y Respuesta a Emergencias
Auditorias ASP
Análisis de SSPA del Trabajo
Ejercicio de Campo
Presentación de Ejercicio de Campo
Investigación de Incidentes y Análisis de Causa Raíz
Cierre de Seminario
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INTRODUCCIÓN-ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD DE LOS PROCESOS
Administración de Seguridad de los Procesos
Introducción
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INTRODUCCIÓN-ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD DE LOS PROCESOS
Introducción
En la actualidad en el área industrial se tienen diferentes tipos de negocios grandes medianos y
pequeños, los cuales llevan a cabo procesos en los que intervienen materiales peligrosos. Esos
negocios incluyen empleados, proveedores, contratistas, almacenadores, distribuidores, usuarios
finales, la comunidad y los eliminadores de desechos.
Como resultado de las numerosas catástrofes causadas por la fuga y perdida de control de los
materiales peligrosos, en los últimos años, muchas organizaciones diferentes han empezado a
centrar su enfoque en las operaciones y labores que se llevan a cabo para administrar los procesos
en los que intervienen materiales peligrosos. Esas organizaciones o grupos incluyen a los
empleados, obreros, accionistas, los medios de información, las comunidades, legisladores y
reguladores.
Es imprescindible que los gerentes de todos los niveles jerárquicos de las organizaciones que
manejan este tipo de productos químicos conozcan y sepan aplicar perfectamente ciertos principios
probados para alcanzar la excelencia en la administración de la seguridad de sus operaciones.
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INTRODUCCIÓN-ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD DE LOS PROCESOS
¿Por qué tanto interés en la ASP?
Pérdidas Industriales
Cada año, los accidentes graves en la industria cuestan muchas vidas así como miles de millones de
dólares a los negocios y a los individuos afectados. Los ejemplos siguientes de accidentes ilustran la
necesidad de mejorar la ASP así como las revisiones y los análisis de los riesgos de los procesos.
Todas las cifras están en dólares.
Lugar: Louisville, Kentucky
Año: 1965
Instalación: Planta química
Fuerza destructora: Explosión e incendio
Pérdidas: 12 muertos
61 heridos
$51 millones dlls. en daños
Dos unidades estándar y una unidad experimental que procesaban acetileno vinílico explotaron. Los
investigadores identificaron altas temperaturas debidas a una falla mecánica en el compresor de
acetileno vinílico. La alta temperatura inició una descomposición química que se extendió a las
unidades adyacentes. Este evento trágico trajo consigo cambios importantes en los programas de la
empresa para eliminar incidentes relacionados con los procesos.
Lugar: Flixborough, Inglaterra
Año: 1974
Instalación: Planta productora de Caprolactam
Fuerza destructora: Explosión e incendio
Pérdidas: 28 muertos
$292 millones dlls. en daños
Esta explosión fue causada por la falla de una tubería provisional en ángulo recto y con dos fuelles
de expansión para el desvío de un reactor. Una nube de vapor de ciclohexano se liberó al fallar uno
de los fuelles de expansión; esa nube llegó a una planta vecina de hidrógeno, la fuente de ignición
más probable. La instalación de la tubería temporal no se consideró un riesgo potencial, sino más
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INTRODUCCIÓN-ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD DE LOS PROCESOS
bien un trabajo rutinario de plomería. Este incidente fue uno de los accidentes por inseguridad de los
procesos más divulgados de la historia y sus consecuencias permitieron mejorar los conocimientos
sobre las UVCE (siglas en inglés de explosiones de nubes de vapor no confinadas).
Lugar: Seveso, Italia
Año: 1976
Instalación: Planta de productos químicos agrícolas
Fuerza destructora: Liberación de dioxina
Pérdidas: Muerte de animales y vegetación
Individuos expuestos a padecer un índice de cáncer superior al normal.
Se acumuló la presión en un reactor de proceso discontinuo. Una válvula de alivio liberó la presión
soltando a la atmósfera subproductos a alta temperatura, entre los cuales iban dos kilos de dioxina.
Ese material provocó una amplia destrucción de la vegetación, la muerte de todo género de animales
e infecciones en la piel a los seres humanos expuestos. El gobierno italiano declaró un estado de
emergencia, evacuó las comunidades rurales cercanas a la planta y solicitó ayuda internacional para
estabilizar la zona y estipular técnicas de limpieza.
Un estudio realizado a lo largo de los diez años siguientes a la liberación de la dioxina descubrió
padecimientos de leucemia, linfomas y cáncer hepático superiores a lo normal en las personas
expuestas.
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INTRODUCCIÓN-ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD DE LOS PROCESOS
Lugar: Tacoa, Venezuela
Año: 1982
Instalación: Planta generadora de energía eléctrica
Fuerza destructora: Explosión e incendio
Pérdidas: 145 muertos
500 heridos
$70 millones dlls. en daños
Un tanque de almacenamiento medio lleno con 20,000 toneladas de fuel-oil explotó y se incendió.
Una segunda explosión desprendió la cubierta del tanque, roció con aceite hirviendo a los
trabajadores que luchaban contra las llamas e hizo estallar un pequeño tanque de almacenamiento
de hidrógeno que estaba cerca de allí. Dos tanques adicionales explotaron a su vez horas más
tarde. Las llamas ascendieron a cientos de metros, llegando incluso a alcanzar a un helicóptero que
se vino abajo. El aceite derramado contaminó el mar. Cuatro millones de personas de la cercana
Caracas se vieron forzadas a racionar su consumo de energía después de la explosión.
Aun cuando se consideraba que el equipo de seguridad de la planta era moderno y estaba en
condiciones óptimas de operación, los cuerpos de bomberos locales declararon que no contaban con
los recursos necesarios para enfrentar en forma adecuada un incendio de esa magnitud.
Lugar: San Juan Ixhuatepec, México
Año: 1984
Instalación: Terminal de almacenamiento de GLP
Fuerza destructora: Explosión e incendio
Pérdidas: más de 300 muertos
$25 millones dlls. en daños
Un gasoducto de 8 pulgadas proveniente de una refinería a 400 kilómetros de allí se reventó
mientras llenaba una de las seis esferas de esa terminal. La refinería advirtió la pérdida de presión
pero no consiguió comunicarse por teléfono con el personal de la terminal que era el único que podía
detener el flujo. La fuga formó una nube de vapor que se incendió debido a una flama. El incendio
duró varias horas, causando numerosas explosiones de otros tanques de almacenamiento. El
sistema de agua contra incendios fue destruido por la explosión inicial.
Lugar: Bhopal, India
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INTRODUCCIÓN-ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD DE LOS PROCESOS
Año: 1984
Instalación: Planta productora de insecticidas
Fuerza destructora: Fuga de metilisocianato
Pérdidas: Aproximadamente 3,000 muertos
Más de 10,000 heridos; muchos de ellos quedaron ciegos.
Un tanque de almacenamiento con metilisocianato sumamente tóxico a una presión excesiva
provocó una fuga importante y sostenida de ese producto químico. La nube de gas tóxico derivó
hacia zonas densamente pobladas donde provocó numerosas muertes. Varios de los sistemas de
seguridad que se tenían instalados para prevenir semejantes incidentes no funcionaban en el
momento de la fuga.
Lugar: Chernobyl, Rusia
Año: 1986
Instalación: Reactor nuclear con moderador de grafito
Fuerza destructora: Liberación de productos radioactivos
Pérdidas: 31 muertos (reportados)
50,000 personas evacuadas de manera definitiva
780 Km. 2 declarados inhabitables
Mientras se cerraba el reactor nuclear No. 4 de 1,000 megawatts, se llevó a cabo una prueba para
determinar si el calor residual podía emplearse para generar energía eléctrica. Varios de los
sistemas de seguridad se desviaron para poder realizar la prueba y se extrajeron varias de las barras
de control y de seguridad.
La reacción nuclear se desbocó y entonces ocurrió una explosión de hidrógeno/monóxido de
carbono/aire que liberó grandes cantidades de materiales radioactivos.
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INTRODUCCIÓN-ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD DE LOS PROCESOS
Lugar: Pasadena, Texas
Año: 1989
Instalación: Planta de polietileno
Fuerza destructora: Nube de vapor de etileno e isobutano
Pérdidas: 23 muertos
130 heridos
$744 millones dlls. en daños
Durante el limpiado del polietileno de una rama de asentamiento de un reactor continuo de polietileno
que operaba a presiones y temperaturas elevadas, los empleados del contratista en cuestión
cometieron un error en el posicionamiento de una válvula que aislaba el reactor de la rama de
asentamiento. Unos 38,500 kilogramos de etileno e isobutano se escaparon del reactor en menos
de 2 minutos, formaron una nube de vapor y se incendiaron. Después de 10 minutos, dos tanques
de isobutano explotaron y el fuego se extendió a partir de esas dos explosiones.
Lugar: Sterlington, Louisiana
Año: 1991
Instalación: Planta petroquímica
Fuerza destructora: Incendio y explosión
Pérdidas: 8 muertos
128 heridos
30 familias temporalmente sin hogar
$107 millones dlls. en daños
Unos obreros que se preparaban para verificar un compresor de la unidad de nitro parafina
advirtieron un fuego pequeño e hicieron sonar la alarma contra incendios de la planta. Apenas 30
segundos después, ocurrió una explosión que fue seguida por una serie de explosiones más
pequeñas. Los efectos de la explosión se sintieron a 13 kilómetros de esa planta que cubre una
superficie de 6.07 hectáreas. Además, la explosión inicial destruyó totalmente un área de la planta
del tamaño de una manzana urbana. Se informó que los incendios posteriores duraron más de siete
horas, aun cuando el incidente no dañó las dos unidades de amoniaco del lugar, toda la planta se
cerró temporalmente como una medida de precaución.
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ASP CUATRO PASOS PARA UNA ASP
EFECTIVA
Administración de Seguridad de los Procesos (ASP)
Cuatro Pasos para una ASP efectiva
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ASP CUATRO PASOS PARA UNA ASP
EFECTIVA
El enfoque de DuPont para la ASP
Administrar los materiales peligrosos para prevenir las lesiones, los incidentes y las
catástrofes requiere una dedicación y un compromiso congruentes con los principios de
la seguridad de los procesos por parte de todos los miembros de la organización.
Los cuatro “pasos clave” se aplican en DuPont para administrar la seguridad de los
procesos. Estos pasos son:
Establecer una cultura de Seguridad.
Brindar el liderazgo y compromiso de la Dirección.
Implementar un sistema completo de ASP.
Lograr la excelencia operativa.
Estos pasos clave son fundamentales y esenciales para establecer y mantener un
sistema eficaz de ASP.
Establecer una cultura de Seguridad — El “Primer Paso”
Un sistema de ASP, establecido e implementado en una organización sin un liderazgo,
sin involucramiento, sin dedicación y sin compromiso con los aspectos de seguridad,
salud y protección ambiental, se irá debilitando y sin duda entrará en un nivel de
urgencias y emergencias conflictivas. Un sistema de ASP establecido e implementado
en una organización con un liderazgo, involucramiento, dedicación y un compromiso
fuerte con los aspectos y actividades de seguridad, salud y protección ambiental (SSPA)
será excelente y el desempeño se verá fortalecido y reforzado constantemente por las
decisiones y las acciones de la gerencia.
Para ser efectivo, la cultura de la seguridad debe formar parte integral de las creencias y
los valores medulares de una organización. Debe ser parte integrante de toda actividad
del día a día, los 365 días del año. Las raíces de una cultura de la seguridad a menudo
pueden encontrarse en la misión, la filosofía y los principios enunciados de una
organización. En cada operación de negocios existen muchos objetivos que a menudo
compiten por los recursos y las prioridades. El grupo gerencial, el de supervisión, el
personal técnico, los operadores y los mecánicos pasan el tiempo tomando decisiones
relacionadas con prioridades aparentemente conflictivas en áreas como producción,
calidad y costos, así como seguridad, salud y medio ambiente. En una organización con
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ASP CUATRO PASOS PARA UNA ASP
EFECTIVA
una cultura de seguridad, salud y protección ambiental bien establecida, estos aspectos
se convierten en valores medulares; en consecuencia, sus miembros empiezan a
considerar esos aspectos, no como conflictivos para sus demás prioridades, sino como
requisitos previos básicos y fundamentales para completar y reforzar cada tarea “en la
forma consistente, correcta y segura.”
Liderazgo y compromiso de la gerencia — El “Segundo Paso”
El liderazgo de la gerencia y un compromiso visible y manifiesto son el fundamento de
cualquier esfuerzo duradero para alcanzar y mantener la excelencia en la ASP. Este
fundamento empieza con el establecimiento de una cultura de la seguridad de la
empresa, como acabamos de verlo. De cualquier modo, las palabras de una filosofía y
de un conjunto de principios nunca bastan. El verdadero liderazgo y el auténtico
compromiso por lograr la excelencia y el mejoramiento continuo de la seguridad de los
procesos se caracterizan por las acciones gerenciales que apoyan y refuerzan sin
cesar las metas y las políticas de la empresa. Es imprescindible que esas acciones
empiecen en la gerencia general de la organización y vayan bajando a través de cada
nivel de la línea de mando de las organizaciones funcional y comercial.
Implementar un sistema completo de ASP — El “Tercer Paso”
El sistema de ASP de DuPont abarca en total 14 elementos separados y distintos dentro
de las áreas genéricas de Tecnología, Personal e Instalaciones. Esos 14 elementos,
punto focal de este seminario, son:
Tecnología del Proceso
Análisis de Riesgos de Proceso
Procedimientos de Operación y Prácticas Seguras
Administración del Cambios de tecnología
Aseguramiento de la calidad
Revisiones de Seguridad de Pre-Arranque
Integridad Mecánica
Administración de Cambio de instalaciones
Capacitación y Desempeño
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ASP CUATRO PASOS PARA UNA ASP
EFECTIVA
Seguridad y Desempeño de Contratistas
Investigación y Reporte de Incidentes
Administración de Cambios de personal
Planeación y Respuesta en Emergencias
Auditorias
Lograr la Excelencia Operativa — El “Cuarto (e Interminable) Paso”
Se dice que una organización alcanza la excelencia operativa cuando cada uno de sus
miembros desarrolla un liderazgo, involucramiento, dedicación y un compromiso fuerte
para llevar a cabo cada tarea en la forma consistente, correcta y segura.
Las organizaciones que desarrollan esa dedicación y ese compromiso consiguen
prevenir de manera efectiva y oportuna las fugas de materiales peligrosos en forma
ininterrumpida y sostenida. Sin excelencia operativa, hasta el sistema de ASP mejor
preparado y con todas las características esenciales, en el mejor de los casos sólo será
un “sistema de papel.” La excelencia operativa es el ingrediente que transforma un
sistema de ASP en papel en un sistema de acción y de resultados sustentables.
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ASP CUATRO PASOS PARA UNA ASP
EFECTIVA
ISO 9000 y la ASP
ISO 9000 es una norma internacional formulada por el comité técnico TC176 de la ISO
(International Organization for Standarization), una de los muchos miles de normas
internacionales. ISO 9000 describe los elementos que se requieren para un sistema
eficaz de administración de la calidad y es sumamente genérico y no preceptivo.
Puede aplicarse a cualquier industria, manufactura o servicio, en cualquier lugar del
mundo. La norma define los elementos de un sistema de calidad que debe estar en
vigor, pero no estipula la forma de implementarlos.
Partiendo de ISO 9000, se ha formulado un procedimiento para el registro de los
sistemas de calidad por terceras partes. Dicho registro se otorga cuando una
organización acreditada, independiente y autónoma audita un sistema de calidad
comparándolo contra los requisitos de ISO 9000 y certifica que cumple dichos
requisitos.
ISO 9000 es una norma voluntaria y no un requisito legal. Sin embargo, rápidamente
se ha convertido en un requerimiento del mercado para muchos sectores industriales
de todo el mundo porque ahora los clientes exigen a sus proveedores que obtengan el
registro ISO 9000. Los sectores industriales de Estados Unidos que más se han
apegado a ISO 9000 son los de los productos químicos, los materiales procesados, la
electrónica y la maquinaria. De allí que muchas empresas se vean “obligadas” por sus
clientes a obtener el registro ISO 9000.
Tanto ISO 9000 como la ASP definen sistemas de administración. ISO 9000 define un
sistema de administración de la calidad, mientras que la ASP define un sistema para
administrar la seguridad de los procesos. Existen elementos medulares que son
similares en todos los sistemas de administración.
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ASP CUATRO PASOS PARA UNA ASP
EFECTIVA
Muchos negocios de productos químicos y de procesamiento de Estados Unidos se
ven obligados a implementar ambos sistemas: ISO 9000 por parte de sus clientes y la
ASP para cumplir los requisitos. Debido a que dichos sistemas poseen elementos
similares, en cierta forma permiten reducir los costos, mejorar la efectividad y lograr
que ambos resulten más fáciles de implementar y mantener.
ISO 9000 y la ASP poseen los siguientes elementos similares donde es posible una
fuerte integración:
Acción correctiva
Auditorias
Control de documentos
Capacitación
Responsabilidad de la gerencia
Registros
Control de los procesos
Además, existen oportunidades limitadas de integración en las áreas siguientes:
Control del diseño
Calibración de los instrumentos y los equipos
La visión del futuro que comparten muchas de las personas inmiscuidas en las normas
internacionales es que cada negocio va a verse gobernado por un sistema de
administración que después sea aplicado a áreas diferentes como calidad, seguridad y
aspectos ambientales. El British Standard Institute trabaja en una norma nacional para
los sistemas de administración de la seguridad y la Chemical Industry Association del
Reino Unido publicó “Responsible Care Management Systems: Guidelines for
Certification to ISO 9001—Health, Safety, and Environmental Management Systems in
the Chemical Industry.” Muchos negocios del Reino Unido ya están aplicando esas
directrices.
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ASP-PRIMER PASO-ESTABLECER UNA CULTURA DE
SEGURIDAD
Administración de Seguridad de los Procesos (ASP)
Primer Paso: Establecer una Cultura de Seguridad
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ASP-PRIMER PASO-ESTABLECER UNA CULTURA DE
SEGURIDAD
Función de la misión y la filosofía de una empresa
La misión y la filosofía de una empresa en cuanto a los temas de seguridad, salud y
medio ambiente (SSPA) son sumamente importantes porque son el fundamento de un
sistema de administración de la seguridad de los procesos.
Cada operación del negocio tiene muchos objetivos que a menudo compiten por los
mismos recursos. Una y otra vez, los gerentes, los supervisores, el personal técnico, los
operadores y los mecánicos deben tomar decisiones sobre las prioridades en las áreas
como producción, calidad, costos, personal y protección, pero también seguridad, salud y
medio ambiente. Sin un liderazgo y una dirección firme por parte de las gerencias alta y
media, es posible, por ejemplo, que a la producción se le de una prioridad mayor que a la
seguridad. Esta situación es del todo indeseable y da lugar a que aumente la frecuencia
de los incidentes en los procesos.
La misión y la filosofía de la empresa deben estipular claramente cuál es la posición de
la empresa ante la seguridad y la salud de sus empleados y de los habitantes de las
comunidades vecinas, así como ante la protección del medio ambiente; deben brindar
directrices para el manejo de las prioridades conflictivas. No deben dejar duda alguna
sobre la posición de la empresa ante esos temas.
Directrices y capacitación en seguridad de los procesos complementan la misión, la
filosofía y los principios corporativos de SSPA que aparecen más abajo. La misión y la
filosofía son la columna vertebral de los principios, los cuales a su vez son la base de la
ASP.
La misión, la filosofía y los principios son importantes para establecer una cultura de
empresa que otorgue un alto valor a la seguridad, la salud y el medio ambiente. El
establecimiento de semejante cultura facilita el diseño y la implementación de un sistema
de ASP. En Petróleos Mexicanos se han emitido la siguiente Política y Principios que
sustentan la Administración Efectiva de la ASP.
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ASP-PRIMER PASO-ESTABLECER UNA CULTURA DE
SEGURIDAD
Política de Seguridad, Salud y Protección Ambiental
Necesidad de la Excelencia en la ASP
Pueden ocurrir accidentes durante la operación de cualquier proceso, como lo vimos en
los ejemplos de pérdidas industriales expuestos anteriormente. Los empleados, el
público y las propiedades están en riesgo y pueden verse afectados por los problemas
que las industrias experimentan con el diseño y/o la operación de los procesos. En todos
los países del mundo, la gerencia es legalmente responsable de los accidentes que
sufren sus procesos y de los efectos de éstos.
La mayor parte de los principales incidentes que sufren los procesos se debe a errores o
condiciones cuyas causas originales casi siempre son fallas en los sistemas y/o los
controles de administración. Ejemplos de ello son los procedimientos operativos o de
emergencia incompletos u obsoletos; las modificaciones no autorizadas a los equipos o
equipos mal diseñados; los sistemas no efectivos de inspección del mantenimiento; falta
del conocimiento del puesto o de la supervisión; y una comunicación no-efectiva de la
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ASP-PRIMER PASO-ESTABLECER UNA CULTURA DE
SEGURIDAD
información esencial de la seguridad de los procesos. El ARP nos conduce a descubrir
estos riesgos, áreas reoportunidad y otros problemas. Todas las industrias necesitan
métodos rentables y efectivos para identificar y analizar los riesgos.
El resto de esta sección ilustra el desarrollo de la política de ASP de DuPont.
Evolución de la política de ASP de DuPont
La experiencia de DuPont en seguridad de los procesos se remonta a 1802 y a la
fabricación de su primer producto, pólvora negra, a orillas del río Brandywine. Desde el
diseño del edificio de producción hasta la aplicación de procedimientos de operación y
de prácticas de seguridad, el fundador/gerente se comprometió con la excelencia en la
seguridad de los procesos.
En los últimos años, el desarrollo de una política de ASP ha pasado por diversas fases
diferentes en la Empresa DuPont. A continuación se expone lo que ha sido la política de
DuPont desde los años 60 hasta la fecha.
En 1965, tras ocurrir un incidente grave de un proceso en la planta de Louisville,
Kentucky, la gerencia solicitó a personal que analizara los procedimientos para el
almacenamiento de líquidos inflamables e inestables de todos los lugares de trabajo. En
particular, se pidió a cada lugar que se asegurara de que los tanques de
almacenamiento se aislaran adecuadamente de las áreas de producción y de aquellos
centros de trabajo o sitios con probabilidades de ser fuentes de ignición o de fuego. Esa
solicitud fue el principio de la política de ASP de DuPont.
Antes de 1965, en las plantas de DuPont se consideraba una buena práctica revisar
periódicamente los procesos existentes, tanto para corregir las alteraciones inapropiadas
a los equipos como para revisar los procedimientos inapropiados que pudieran haberse
implantado desde el arranque de la planta. Sin embargo, la solicitud que se hizo en
1965 fue diferente: la gerencia pidió específicamente a cada lugar que examinara sus
instalaciones con todo cuidado en busca de todo potencial de desastre que presentara
alguna probabilidad tanto de explosión como de lesiones múltiples. Se pidió a cada
organización de cada una de las plantas de DuPont que llevara a cabo un estudio de sus
instalaciones y con base en él emprendiera las acciones correctivas apropiadas.
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ASP-PRIMER PASO-ESTABLECER UNA CULTURA DE
SEGURIDAD
Los resultados de esas inspecciones incluyeron la reubicación de grandes tanques de
almacenamiento de líquidos inflamables fuera de los edificios y a cierta distancia de las
áreas congestionadas, así como el aislamiento de partes de un proceso por medio de
válvulas de control operadas a distancia.
Después de realizar las primeras investigaciones de la seguridad de los procesos, a
cada lugar se pidió que revisara sus procesos cada año para asegurarse de que las
adiciones o los cambios a los procesos no hubieran creado riesgos no detectados,
inesperados o imprevistos. Pronto resultó evidente que pocas eran las áreas de
oportunidad importantes que se identificaban, y pocas las correcciones que se hacían.
Durante 1968 y 1969, los comités de las plantas de DuPont más desarrolladas
empezaron a realizar estudios anuales a fondo de sus procesos, empleando listas de
control para dirigir sus trabajos. Este enfoque permitió logros sobresalientes en un
principio, pero su utilidad disminuyó rápidamente en el segundo y tercer años. El
personal se dio cuenta de que gran parte de su trabajo era poco productivo; señaló la
necesidad de recibir mejores directrices en relación con las técnicas, la cantidad de
personas involucradas y la frecuencia con que debían hacerse las revisiones.
En 1973, se formularon directrices escritas para minimizar esas deficiencias y se
distribuyeron a todas las plantas. Esas directrices fueron bien recibidas y provocaron
esfuerzos más productivos en favor de la seguridad de los procesos. A pesar de esos
sistemas, en 1978 DuPont sufrió varios incidentes graves en sus procesos. Era
necesario e indispensable mejorar la administración de la seguridad de los procesos. Se
examinaron los incidentes; la identificación de sus causas raíz y de sus factores
comunes—tecnológicos, humanos y materiales—dio lugar a la creación de un sistema
exitoso de administración de la seguridad y los riesgos de los procesos. A lo largo de los
últimos 16 años, más de 100 plantas de DuPont han aplicado las directrices de este
sistema para el manejo de productos químicos peligrosos.
Conforme fue evolucionando su método para el control de los procesos químicos,
DuPont concluyó que un enfoque organizado era esencial para una eficiente
administración de la seguridad y los riesgos de los procesos. Este manual pretende
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ASP-PRIMER PASO-ESTABLECER UNA CULTURA DE
SEGURIDAD
brindarte la dirección necesaria para que puedas formular procedimientos apropiados
para administrar tus instalaciones que manejen productos químicos peligrosos y tu
sistema de administración.
Política actual de ASP de DuPont: La base de este curso
La ASP busca prevenir los incidentes relacionados con los procesos que pudieran
afectar al personal, los equipos o a las comunidades aledañas. Cada persona que
interviene en el transporte, almacenamiento o procesamiento de materiales es
responsable de administrar los riesgos de la operación para evitar incidentes, lesiones al
personal y daños a los equipos y al medio ambiente. La ASP es responsabilidad y labor
de todos.
El personal encargado de analizar los procesos de las plantas en busca de riesgos debe
saber cómo realizar en forma minuciosa y detallada los ARP, tanto de los procesos en
operación como de los proyectos en vías de desarrollo. La ASP es la aplicación de
controles administrativos a un proceso o sistema para identificar, comprender,
documentar y controlar los riesgos del mismo. La meta de la ASP consiste en eliminar
las lesiones y los incidentes relacionados con los procesos. Nuestro planteamiento se
enfoca en elementos de la seguridad de los procesos que se sustentan en cimientos muy
sólidos de seguridad.
La ASP se enfoca en proporcionar controles para los procedimientos y las prácticas
operativas, el aseguramiento de calidad, la integridad mecánica, la capacitación, la
inspección y la modificación de los procesos—factores cruciales presentes en la mayor
parte de los incidentes más graves—así como en los programas detallados de RRP.
Este seminario enfatiza y refuerza los controles administrativos de los procesos
operativos y del cambio de los procesos. El sistema de administración de riesgos, que
incluye la evaluación de los riesgos y la preparación de un sistema de prevención, es
una parte integral de este sistema de control y se analizará con mayor detalle más
adelante en este seminario. Este seminario presupone que tus instalaciones ya cuentan
con programas de seguridad tendientes a prevenir que el personal se lesione debido a
riesgos generales como caídas, resbalones, tropiezos, superficies calientes, la exigencia
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ASP-PRIMER PASO-ESTABLECER UNA CULTURA DE
SEGURIDAD
del uso de equipo de protección personal, etc. Por lo mismo, esos riesgos no habrán de
analizarse aquí.
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ASP-SEGUNDO PASO-LIDERAZGO Y COMPROMISO DE LA
DIRECCIÓN
Administración de Seguridad de los Procesos (ASP)
Segundo Paso: Liderazgo y Compromiso de la Dirección
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ASP-SEGUNDO PASO-LIDERAZGO Y COMPROMISO DE LA
DIRECCIÓN
Responsabilidades clave en la ASP
Establecer una política de Seguridad
Definir la misión y la filosofía de seguridad de la Empresa.
Establecer el principio de que la Seguridad es una responsabilidad de la línea
de la organización.
Formular y comunicar políticas, principios y directrices de ASP.
Comprometer recursos para implantar las políticas y las directrices de ASP y para
sustentar el mejoramiento continuo de la seguridad de los procesos.
Promover y fomentar una amplia participación del personal en las actividades de
seguridad de los procesos, incluidos los operadores, los mecánicos, los técnicos,
los ingenieros y los gerentes.
Establecer una responsabilidad clara en alcanzar las metas y/u objetivos
específicos en seguridad de los procesos.
Verificar el nivel de cumplimiento de las políticas y de las directrices establecidas
en la seguridad de los procesos, y llevar a cabo las medidas correctivas
apropiadas.
Participar personalmente en actividades que demuestren de manera visible el
compromiso con la seguridad de los procesos.
El liderazgo y el compromiso visible de la Dirección y línea de mando conforman las
bases de cualquier esfuerzo por mejorar la seguridad de los procesos. Aun cuando el
liderazgo y la iniciativa se requieren en todos los niveles de una organización, es crucial
que las gerencias altas e intermedias brinden un apoyo y un estímulo manifiestos. Las
palabras por sí solas nunca bastan; el verdadero compromiso con un mejoramiento
continuo de la seguridad de los procesos debe recibir el apoyo de acciones de la
gerencia que confirmen las políticas y las metas de una empresa.
Un compromiso efectivo de la Dirección empieza con el establecimiento de una cultura
de que otorgue un alto valor a la seguridad, la salud y el medio ambiente. La cultura de
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ASP-SEGUNDO PASO-LIDERAZGO Y COMPROMISO DE LA
DIRECCIÓN
una empresa es inducida por los conocimientos y la información que los empleados
tengan de las metas, los objetivos y la política de la empresa.
Por lo tanto, un enunciado claro de la política de la empresa en cuestión de seguridad
de los procesos debe comunicarse de manera efectiva a toda la organización y ser
comprendido por todo el centro de trabajo.
Cuando la política de la empresa sea comprendida, la Dirección y la línea de mando
deben demostrar su compromiso con esa política brindando a la gerencia corporativa y
lineal una organización que apoye las actividades de seguridad de los procesos y
comprometiendo los recursos necesarios para hacer que esa política se refleje en las
operaciones del día a día.
Liderazgo y compromiso visible de la Dirección
El sistema de administración debe definir a las personas o los puestos responsables de
la implantación y la coordinación de las evaluaciones y análisis de los riesgos, de los
distintos elementos del sistema de prevención y del sistema de respuesta a
emergencias.
La Dirección debe mantener y fomentar la total participación de los empleados en el
diseño, la implementación y todas las demás facetas de la operación corriente del
sistema de ASP del centro de trabajo. Los operadores, los mecánicos y los técnicos
deben intervenir en las labores de ASP, junto con los ingenieros, los supervisores y los
gerentes.
La alta gerencia debe brindar un apoyo manifiesto, participando personal y activamente
en las labores de seguridad de los procesos y comunicando la necesidad de esforzarse
constantemente por mejorar la seguridad de los procesos. Los estándares de
desempeño en la seguridad de los procesos y la responsabilidad de alcanzar las metas
específicas deben estipularse claramente a todos aquellos que tengan alguna
responsabilidad en la seguridad de los procesos, desde los altos directivos hasta los
operadores de los procesos.
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ASP-SEGUNDO PASO-LIDERAZGO Y COMPROMISO DE LA
DIRECCIÓN
La Dirección debe implantar sistemas para mantener bajo control las operaciones que
manejen materiales peligrosos con el fin de prevenir incidentes graves y catástrofes.
Debe desarrollar e institucionalizar un ambiente del proceso de disciplina operativa para
que todas las actividades se lleven a cabo en la forma correcta, consistente y segura
todo el tiempo, que se sigan y cumplan todos los procedimientos. La propia Dirección
debe exigir la disciplina operativa y auditar a la organización para confirmar que así sea.
La seguridad como una responsabilidad de la línea de mando
La habilidad de una empresa para administrar con éxito los riesgos de sus procesos
depende de manera sustancial en la forma en que el personal esté motivado y acepte la
seguridad como una responsabilidad de la línea de mando. Para que un esfuerzo en
favor de la seguridad sea efectivo, la línea de mando debe aceptar la seguridad como
una parte integral de cada trabajo del día a día, al grado de que cada empleado sea
responsable de la seguridad de operar las instalaciones. A largo plazo, ningún otro
planteamiento de la seguridad ha tenido éxito. La instalación más moderna del mundo
desde un punto de vista tecnológico no será totalmente segura mientras que los
individuos que la administran así como aquellos que la operan y mantienen no estén
comprometidos y convencidos de mantener el lugar libre de incidentes y accidentes.
Los elementos que se definen y analizan en este seminario han sido factores en la
mayor parte de los principales incidentes de seguridad de los procesos. Nuestra
intención es la de proporcionarte la información que pueda ayudarte a coordinar el
sistema de tu lugar de trabajo para auditar esos elementos y para cumplir los requisitos
de seguridad de los procesos. Un sistema efectivo de ASP debe garantizar que todos
los elementos se encuentren presentes y se cumplan. Por medio de la capacitación,
revisión, documentación y auditoria, un sistema de ASP garantiza que todo el personal
involucrado en la operación comprenda y acepte su papel crucial en cuidar la seguridad
de los procesos para controlar los riesgos.
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ASP-SEGUNDO PASO-LIDERAZGO Y COMPROMISO DE LA
DIRECCIÓN
¿Cómo funciona un sistema de ASP?
La ASP sólo tendrá éxito si la Dirección, la Gerencia y la línea de mando tienen el
liderazgo y el compromiso visible en las actividades apropiadas para darle a la seguridad
la importancia que se merece.
Administración de la seguridad del centro de trabajo
Si bien administrar la seguridad es responsabilidad de todos, el primer eslabón de las
comunicaciones de la seguridad de cualquier lugar es el Comité Central de Seguridad,
Salud y Medio Ambiente, que preside el gerente del centro de trabajo.
Este comité central casi siempre cuenta con varios subcomités que se enfocan en los
diversos elementos del programa general de seguridad y salud. Estos subcomités son
un medio excelente para involucrar a los empleados de todos los niveles en la
administración de la seguridad. Uno de esos subcomités es el Subcomité de ASP, que
normalmente es responsable de lo siguiente:
Formular, documentar y emitir las directrices de ASP del centro de trabajo.
Asegurarse de que la capacitación de los nuevos empleados y la capacitación
de re-entrenamiento o repaso de los empleados existentes sean adecuadas.
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ASP-SEGUNDO PASO-LIDERAZGO Y COMPROMISO DE LA
DIRECCIÓN
Auditar a la organización de la línea de mando en su desempeño y
cumplimiento de las directrices del lugar sobre la seguridad de los procesos,
incluida la realización oportuna de las RRP y el seguimiento de las
recomendaciones, así como de su cumplimiento de los otros trece elementos
de la ASP para los materiales peligrosos.
El Subcomité de ASP coordina la actividad de ASP del centro de trabajo. Los equipos de
RRP son parte del Subcomité de ASP, estos equipos son creados para ese propósito,
nombrados por los jefes de área para identificar riesgos en partes específicas del
proceso. Los equipos de RRP deben contar con miembros conocedores del proceso y
cuando menos con un miembro que conozca el método de revisión de los riesgos que
vaya a emplearse. El Subcomité de ASP audita la realización oportuna de la revisión de
los riesgos y del seguimiento de las recomendaciones.
Participación de los empleados
Una ASP efectiva requiere de los esfuerzos individuales y colectivos de todos los
interesados al reconocer que los empleados son quienes mejor conocen su proceso y
son los “gerentes clave” de la seguridad del proceso (a menudo son los únicos gerentes
disponibles en el acto). Por lo mismo, es importante que la gerencia del centro de
trabajo proporcione y fomente una total participación de los empleados en el diseño, la
implementación y la operación cotidiana del sistema de ASP del centro de trabajo. Los
empleados pueden:
Integrar los comités o subcomités de ASP del centro de trabajo.
Integrar los equipos de ARP.
Integrar los equipos de investigación de incidentes.
Participar en las revisiones previas al arranque.
Realizar pruebas e inspecciones de los equipos (pruebas funcionales).
Redactar y/o revisar los procedimientos operativos y de mantenimiento.
Formular procedimientos y sistemas de capacitación.
Participar en las auditorias de la seguridad de los procesos.
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ASP-SEGUNDO PASO-LIDERAZGO Y COMPROMISO DE LA
DIRECCIÓN
Plan de participación de los empleados por escrito
El Plan de Participación de los Empleados por escrito debe estipular la filosofía básica
del lugar en cuanto a la participación y el involucramiento de los empleados e incluir los
métodos usados para llevar a cabo la participación de los empleados en cada uno de los
elementos de la ASP. Los requisitos generales se analizan a continuación.
El plan del centro de trabajo debe mostrar y buscar el fuerte compromiso de la gerencia
de brindar liderazgo en ASP (ver párrafos anteriores de esta sección). El plan también
debe buscar el valor reconocido de la participación de los empleados y el compromiso
del lugar en general y de la gerencia en particular de lograr una amplia y activa
participación de los empleados. Se deben enumerar los métodos generales para lograr
la participación de los empleados. Además, se podrá pedir a la Empresa que documente
la forma en que todos los empleados sean notificados de su derecho a participar en la
ASP.
Los siguientes son ejemplos de métodos generales para fomentar la participación de los
empleados:
Participación directa, pero voluntaria, de los empleados interesados.
Consultas activas a los empleados afectados.
Envío de comunicaciones efectivas a cualquier supervisor que pertenezca a algún
elemento de la ASP.
Presentación de temas de ASP para que sean comentados durante las reuniones
de seguridad programadas en forma regular.
Solicitud de ideas y mejoras a los empleados.
El Plan de Participación de los Empleados debe esbozar los métodos específicos que se
usarán para lograr que los empleados intervengan en cada uno de los elementos de la
ASP. Un ejemplo de los métodos de participación en cada elemento aparece en el plan
muestra. Resulta especialmente importante que los empleados intervengan en los
análisis de los riesgos del proceso, las investigaciones de los incidentes, la revisión y
actualización de los procedimientos operativos y todos los demás elementos de la ASP.
Los empleados también deben participar en la preparación del Plan de Participación de
los Empleados.
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ASP-SEGUNDO PASO-LIDERAZGO Y COMPROMISO DE LA
DIRECCIÓN
Cualquier empleado, sindicalizado o no sindicalizado, de un contratista, puede y debe
ser incluido en un equipo de revisión de la seguridad o en un comité de seguridad si
puede contribuir con información importante. Los centros de trabajo que tengan
sindicatos deberán formular una estrategia de participación/comunicación de los
empleados y después analizarla con el sindicato. Un planteamiento negociado podría
implicar la entrega al sindicato de las minutas de las reuniones y/o de los proyectos de
productos por los equipos, con el fin de brindar al sindicato la oportunidad de que aporte
sus comentarios y sugerencias. El método de interactuar con el sindicato debe incluirse
en el Plan de Participación de los Empleados por escrito.
Toda la información que se prepare de conformidad con la norma de ASP debe ponerse
a disposición de los empleados y sus representantes. El plan por escrito debe incluir una
descripción de las diversas formas de poner la información a disposición de los
empleados y sus representantes.
Documentación de seguimiento
La documentación que muestre la participación activa de los empleados de acuerdo con
el plan por escrito debe estar disponible para las auditorias internas y para cualquier
auditoria externa. Las minutas de las reuniones, los informes y cualesquiera otros
documentos deben incluir los nombres de los participantes para facilitar la verificación
del cumplimiento.
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ASP-TERCER PASO-IMPLANTAR UN SISTEMA
COMPLETO
Administración de Seguridad de los Procesos (ASP)
Tercer Paso: Implantar un Sistema completo de ASP
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ASP-TERCER PASO-IMPLANTAR UN SISTEMA
COMPLETO
¿Qué es la ASP?
La ASP es la aplicación de controles de administración en una forma que permita
identificar, comprender y controlar los riesgos de los procesos para poder prevenir o
eliminar los incidentes y las lesiones relacionadas con los procesos.
Los elementos de la ASP se enfocan en los recursos siguientes:
Tecnología
Instalaciones
Personal
En la definición de la ASP hay varias palabras muy importantes. La primera es
“administración.” Aquí hablamos del concepto general de la administración, no de los
administradores o los supervisores. Nos referimos a toda aquella persona que está
involucrada con la administración de la seguridad de los procesos. Y cuando uno piensa
en la administración en ese sentido, de inmediato es posible comprender que eso incluye
a todos los que laboran en el centro de trabajo, desde los operadores y los mecánicos
hasta el gerente de planta de un lugar determinado. De hecho, los operadores son
miembros clave del equipo de ASP ya que a menudo son los únicos gerentes disponibles
en el acto. Los operadores deben ser quienes más se preocupen por la forma en que se
administra la seguridad de los procesos dado que en la mayoría de las veces están mas
en contacto con el proceso y sus riesgos.
Las tres palabras siguientes—identificar, comprender y controlar—implican un proceso
por demás metódico y sistemático para lograr el control completo de los riesgos de los
procesos. Antes de que uno pueda siquiera esperar mantener bajo control los riesgos de
los procesos, es indispensable iniciar un esfuerzo general enfocado a identificar dichos
riesgos. Este esfuerzo de identificación de los riesgos debe ser continuo hasta que se
logre el conocimiento a fondo de todos los riesgos, un conocimiento de las relaciones
recíprocas entre los diferentes riesgos individuales y los mecanismos por los cuales
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ASP-TERCER PASO-IMPLANTAR UN SISTEMA
COMPLETO
pueden salirse de control. Una vez conseguida la identificación y la comprensión de los
riesgos, entonces, y sólo entonces, es posible proceder a formular los controles
apropiados.
Elementos de un Sistema de ASP
La administración de la seguridad de los procesos abarca tres importantes áreas de
recursos que deben aplicarse en forma apropiada para poder establecer sistemas y
controles administrativos para prevenir los incidentes graves de los procesos. Estas tres
áreas de recursos son Tecnología del proceso, Instalaciones con que se cuenta para
fabricar y manejar materiales peligrosos y Personal que opera, da mantenimiento y
soporte al proceso.
Cada una de esas áreas de recursos posee varios elementos importantes, a saber:
Tecnología
1. Tecnología del Proceso
2. Análisis de riesgos de proceso
3. Procedimientos de operación y prácticas seguras
4. Administración de cambios
Instalaciones
1. Aseguramiento de calidad
2. Revisiones de seguridad de prearranque
3. Integridad mecánica
4. Administración de cambios “menores”
Personal
1. Capacitación y desempeño
2. Contratistas
3. Investigación y Reporte de Incidentes
4. Administración de cambios
5. Planeación y respuestas a emergencias
6. Auditorias
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ASP-TERCER PASO-IMPLANTAR UN SISTEMA
COMPLETO
Cada uno de esos elementos se analiza de la manera siguiente:
1. Se define el principio en cuestión y se establece su importancia para la ASP.
2. Las características esenciales de cada principio se presentan como una lista de
control.
3. Se proporcionan una explicación de la implementación del elemento en cuestión.
Cuando se implementan en forma satisfactoria, estos 14 elementos permiten lograr el
control de los procesos mediante la identificación, el análisis y la evaluación, la
mitigación y la administración de los riesgos, así como el control y las acciones de
emergencia.
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Planeación y Respuestas a Emergencias Auditorias Tecnología del Proceso
Procedimientos de Operación y Prácticas Seguras
Administración de Cambios
Análisis de Riesgos de Proceso
Aseguramiento de Calidad
Revisiones de Seguridad de Prearranque
Integridad Mecánica
Administración de Cambios
“Menores”
Entrenamiento y Desempeño
Contratistas
Investigación y Reporte de Incidentes
Administración de Cambios
Planeación y Respuestas a Emergencias Auditorias Tecnología del Proceso
Procedimientos de Operación y Prácticas Seguras
Administración de Cambios
Análisis de Riesgos de Proceso
Aseguramiento de Calidad
Revisiones de Seguridad de Prearranque
Integridad Mecánica
Administración de Cambios
“Menores”
Entrenamiento y Desempeño
Contratistas
Investigación y Reporte de Incidentes
Administración de Cambios
TECNOLOGIA DE
PROCESO
Tecnología
Tecnología de Proceso
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TECNOLOGIA DE
PROCESO
Tecnología de Proceso
Principio
El paquete con la información de tecnología del proceso proporciona una descripción del
proceso u operación. Sienta las bases para lograr la identificación y la comprensión de
los peligros implicados: los primeros pasos del esfuerzo para administrar la seguridad de
los procesos. El paquete de tecnología consta de tres partes:
Riesgos de los materiales
Bases para el diseño del proceso
Bases para el diseño de los equipos
Características
Riesgos de los materiales
En esta sección se enumeran todos los datos químicos y físicos pertinentes de cada
producto químico utilizado en el proceso
Datos físicos
Puntos de ebullición, puntos de congelación
Presiones de vapor
Puntos de inflamación; puntos de flasheo, límites de combustión
Temperaturas de ignición
Otros
Datos sobre estabilidad térmica y química
Datos sobre reactividad
Reacciones termodinámicas, cinéticas incluyendo calor de la reacción
Efectos riesgosos que pudieran preverse por la mezcla inadvertida de
diferentes materiales
Datos sobre toxicidad crónica y aguda
Oral
Inhalación
Epidermis
Límites de exposición incluidos los Límites de Exposición Permisibles (PEL)
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TECNOLOGIA DE
PROCESO
Datos sobre corrosividad relacionados con los materiales de los equipos
Todas la información sobre riesgos debe comunicarse y ponerse a disposición de todos
los empleados (por ejemplo. de planta, temporales, por contrato) ya sea que intervengan
en el proceso o que puedan sufrir una exposición a los riesgos del material.
Bases para el diseño del proceso
La documentación del proceso describe las bases para la operación segura del proceso;
define tanto los límites de la operación segura como los límites de prueba de las
variables del proceso. Las bases del diseño del proceso deben documentarse,
actualizarse y comunicarse a los empleados encargados de arrancar nuevas
instalaciones y a los empleados que intervienen en las operaciones del día a día. Estas
son las normas técnicas contra las que debe operar el proceso. Algunos ejemplos de
bases del diseño del proceso que deben incluirse son:
Diagrama de bloques o diagrama de flujo simplificado.
Descripción y documentación claras de la química del proceso, incluido el
potencial de reacciones secundarias no deseadas y/o incontrolables.
Diagramas de flujo del proceso incluyendo balances de energía y de
materiales.
Inventario máximo previsto de sustancias peligrosas.
Los pasos del proceso como aparecen en un diagrama de flujo del proceso y
las condiciones estándar de operación, incluidas las condiciones máxima,
normal y mínima de parámetros como temperatura, presión, flujo y
composición.
Una evaluación de las consecuencias de desviaciones en cada paso del
proceso.
o ¿Qué ocurre por encima de los máximos definidos?
o ¿Qué ocurre por debajo de los mínimos definidos?
Donde no haya consecuencias de seguridad, salud o ambiental en caso de
desviaciones, deberá quedar claramente documentado.
El procedimiento para examinar a fondo los cambios en el paquete de TP.
o ¿Qué procedimientos se emplean para actualizar la documentación del
proceso?
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TECNOLOGIA DE
PROCESO
Los documentos con las bases del diseño del proceso se actualizan a intervalos
apropiados, con base en las aportaciones del sistema de administración de los cambios
de tecnología.
Bases para el diseño de los equipos
Las bases del diseño de los equipos también deben documentarse y comunicarse a las
personas interesadas; también debe explicarse por qué se especifican determinados
equipos. Deben incluirse las listas de los materiales, los equipos, y una lista de planos.
Algunos de los datos del diseño del equipo requeridos en el paquete de TP son:
Dimensiones de los recipientes a presión o tanques.
Sistemas de protección de seguridad como interruptores automáticos
(interlocks) y sistemas de supresión, dispositivos de relevo.
Sistemas de protección contra incendios.
Especificaciones de los materiales de construcción.
Especificaciones y características de bombas, compresores y fuelles.
Planos de las condiciones, los cálculos y las especificaciones del diseño de los
equipos.
Especificaciones de compras de los equipos.
Diagramas de tuberías e instrumentos. (DTI´s)
Códigos de válvulas y tuberías, análisis de flexibilidad y brazos o soportes
especiales.
Requerimientos de agitación.
Códigos de aislamiento.
Presiones de trabajo máximas permisibles.
Tamaño de la válvula de alivio: bases y cálculos.
Requerimientos de calefacción y de ventilación y diseño del sistema.
Válvulas de control y cálculos.
Clasificación eléctrica.
Diagramas eléctricos.
Informes de inspección del aseguramiento de la calidad.
Códigos y normas de diseño empleados.
Planos y manuales de instrucción del proveedor.
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TECNOLOGIA DE
PROCESO
Los expedientes con las bases del diseño de los equipos se actualizan por medio del
elemento de administración de cambios. La información se cambia conforme se autoriza
y se modifica el proceso.
La empresa debe documentar que el equipo cumple con las buenas prácticas de
ingeniería generalmente aceptadas. Para aquellos equipos existentes diseñados y
construidos de acuerdo con códigos, normas o prácticas que hayan dejado de ser de uso
generalizado, la Empresa debe determinar y documentar que el equipo se diseñó, se
mantiene, se inspecciona, se prueba y se opera en forma segura.
Implementación
Introducción
Debe prepararse un paquete definitivo de T P por escrito y mantenerse actualizado y
disponible mediante un sistema que revise la información en forma periódica y la
actualice. Esa información debe comunicarse a todas las personas que operen y den
mantenimiento al proceso así como a aquellas que están expuestas a él. Ese material
debe estar fácilmente disponible para todos. Es de suma importancia que todas las
personas que operen y den mantenimiento al proceso comprendan perfectamente ese
material.
Es importante que el paquete de T P describa con precisión y totalmente los rangos de
operación segura que debe emplearse para operar el proceso y por qué es necesario
apegarse a esos parámetros. Los operadores y los diseñadores del proceso emplean
esa información para redactar los procedimientos operativos, capacitar al personal,
diseñar equipos y mantener la integridad mecánica, por lo cual es esencial que esta
piedra angular de la ASP sea de la más alta calidad.
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TECNOLOGIA DE
PROCESO
Peligros de los materiales
Los documentos y los expedientes de los peligros de los materiales son una colección de
todos los datos relacionados con los riesgos para cada producto químico que interviene
en un proceso u operación particular. Esa colección lo mismo incluye las propiedades
físicas y químicas tales como datos sobre inflamabilidad y estabilidad térmica, datos
sobre reacción y cualquier otra propiedad importante para un riesgo en particular.
Los datos sobre toxicidad forman una parte importante del paquete. Los datos sobre los
riesgos de los materiales se emplean para encauzar las labores de identificación de los
riesgos.
Todos los datos sobre las propiedades físicas y químicas pertinentes, desde el punto de
vista de los peligros, se preparan, se documentan y se mantienen al corriente para cada
sustancia peligrosa.
Toda la información sobre peligros se comunica y pone a disposición de todos los
empleados (de planta, temporales, contratistas) que intervengan directamente en el
proceso o que estén potencialmente expuestos a los riesgos del material.
Bases para el diseño de los procesos
Las bases para el diseño del proceso deben documentarse, mantenerse actualizados y
comunicarse a los empleados encargados de ponerlos en servicio (instalaciones nuevas)
y a los empleados que intervengan en la operación normal del mismo.
Para aquellos procesos de los que ya no exista la información técnica original, debe
prepararse información al momento de hacer los análisis de los peligros del proceso
(ARP).
Los documentos con las bases del diseño del proceso (normas técnicas, manuales
técnicos) deben actualizarse a intervalos apropiados basándose en la documentación de
Administración del Cambio de Tecnología. Cada lugar debe determinar el intervalo
apropiado y documentarlo en las directrices de ASP del lugar.
Documentación del proceso
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TECNOLOGIA DE
PROCESO
La documentación del proceso describe los requisitos para una operación segura de una
instalación de producción. Esta documentación cuenta con dos partes clave. La primera
parte resume los aspectos químicos del proceso, incluida una explicación del potencial
de reacciones indeseables secundarias y/o incontrolables.
La segunda parte define los pasos y los límites del proceso: las fronteras para una
operación segura. La segunda parte también describe las consecuencias de operar por
fuera de las fronteras previamente establecidas.
La documentación describe hasta qué grado ha sido probado el proceso y se ha
alcanzado una tasa demostrada. Advierte al personal cuáles son los rangos de las
variables que resultan inaceptables o las que permanecen sin haberse logrado. Las
pruebas que impliquen operar dentro de los rangos no alcanzados deben realizarse con
suma precaución.
Un conocimiento amplio y detallado de las consecuencias de operar por fuera de los
límites máximo y mínimo sienta las bases para el desarrollo de controles apropiados del
proceso que garanticen su operación segura. Sin ese conocimiento es difícil desarrollar
controles adecuados para el proceso durante la fase de diseño y mantener esos
controles durante la operación normal del mismo.
La empresa debe completar una compilación de la información escrita de la seguridad
del proceso antes de llevar a cabo cualquiera de los análisis de los peligros del proceso
requeridos por la norma. En caso de que ya no exista la información técnica original,
dicha información podrá prepararse en conjunto con el análisis de los peligros del
proceso con suficientes detalles para apoyar el análisis. El ARP se describe más
adelante en este manual.
De haber desviaciones importantes respecto de los códigos y las normas aplicables,
dichas desviaciones, junto con las razones de las mismas, deben documentarse.
Para los equipos existentes que hayan sido diseñados y construidos de conformidad con
códigos, normas o prácticas que ya no estén vigentes, la empresa debe determinar y
documentar que el equipo está diseñado, recibe mantenimiento, se inspecciona, se
prueba, mantiene su integridad mecánica y se opera de una forma segura.
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TECNOLOGIA DE
PROCESO
Bases para el diseño de los equipos
Los datos sobre el diseño del proceso son una parte importante del paquete de T P para
las operaciones de producción, almacenamiento y manejo. Durante el diseño de
cualquier instalación, se preparan y documentan las bases del diseño. Es de suma
importancia que las bases del diseño se conserven y se entreguen a quienes operen y
mantienen la instalación. Si los operadores no comprenden las bases del diseño, es
poco probable que puedan tomar decisiones apropiadas durante la operación de los
equipos, en especial ante situaciones de emergencia o cuando se proponen cambios a la
operación.
Analiza el ejemplo siguiente: las bases del diseño de un dispositivo de alivio de presión
para un tanque de almacenamiento que contiene un material tóxico. ¿Por qué es
importante conocer y comprender las bases del diseño del dispositivo de alivio de la
presión de ese tanque de almacenamiento? El personal debe estar en condiciones de
responder preguntas documentadas en las bases del diseño, como “¿Tiene las medidas
apropiadas para enfrentar condiciones de incendio?” o “¿Tiene las medidas apropiadas
para enfrentar la presión máxima que podría crearse dentro del tanque si la bomba
alimentadora siguiera funcionando estando el tanque lleno?” o “¿Qué pasaría si el
regulador de nitrógeno fallara y se aplicara toda la presión de nitrógeno al tanque?”
El personal responsable del tanque debe preservar las bases del diseño y cuidar que por
ningún motivo el tanque se vea expuesto a materiales inflamables o combustibles si la
válvula de alivio no está diseñada para el fuego. Si el personal no comprende las bases
del diseño, el equipo puede verse comprometido por cualquier cambio posterior.
Las bases del diseño de los equipos deben documentarse, mantenerse actualizadas y
comunicarse a los empleados encargados de ponerlos en servicio (instalaciones nuevas)
y a los empleados que intervengan en la operación y el mantenimiento normal de los
mismos.
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TECNOLOGIA DE
PROCESO
Al documentar las bases del diseño relacionadas con la seguridad, la salud y la
protección ambiental, es importante documentar no sólo los “qué” sino que también los
“por qué”.
Los expedientes de los equipos que contengan la información de referencia deben
archivarse y actualizarse por medio del elemento de administración del cambio. Los
diagramas de tuberías e instrumentos deben actualizarse conforme se vayan haciendo
los cambios para garantizar la coherencia con las instalaciones en el campo.
Instalaciones nuevas
El diseño y la instalación de los equipos deben apegarse a las normas, las leyes y los
reglamentos aplicables así como las buenas prácticas de ingeniería generalmente
aceptadas.
Los códigos y las normas aplicables brindan directrices para determinar las
buenas prácticas de ingeniería.
Durante el proceso de compilar el paquete de T P y al prepararse para llevar a cabo un
ARP, los grupos de trabajo deben determinar la forma en que el diseño y la instalación
de los equipos cumplen con las buenas prácticas de ingeniería reconocidas y
generalmente aceptadas.
Al hacer lo anterior, los grupos de trabajo deben documentar los códigos y las
normas de diseño utilizados para establecer las buenas prácticas de
ingeniería.
Donde existan desviaciones importantes respecto a los códigos y las normas
aplicables, los grupos de trabajo deben documentar las desviaciones junto con
las razones de éstas. Un ejemplo puede ser el de que el diseño cumpla o
exceda la intención del código o norma aplicable. Tales desviaciones deben
atenderse en el ARP.
En DuPont, la tecnología del proceso a menudo se guarda en un Manual de Tecnología.
Este libro o serie de libros contiene todos los antecedentes de investigación y desarrollo
del proceso, incluidos los aspectos químicos del proceso, los datos sobre las
propiedades físicas y químicas de todos los componentes, los productos primarios y los
principales productos secundarios, las pruebas de seguridad incluidos los datos sobre
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TECNOLOGIA DE
PROCESO
las reacciones que se llevan a cabo en el proceso, una definición de la “ventana
operativa” segura para el proceso, diagramas de flujo del proceso, equilibrios térmicos
alrededor del proceso y la información pertinente necesaria para diseñar el equipo para
el proceso. Esos manuales se actualizan en forma periódica.
Para diversos productos químicos riesgosos que fabricamos, existen comités
guardianes responsables de mantener la tecnología actualizada.
En algunos casos, DuPont cuenta con el equivalente a un Manual de Seguridad de
Producción donde se detalla la tecnología actual, los datos sobre las bases del diseño
para todos los equipos, los límites de operación segura definidos para todos los equipos,
así como los requisitos y las normas mínimas para los dispositivos de alivio y los
interlocks de seguridad. También incluyen los requisitos de inspección y prueba para los
equipos del proceso. Esos manuales son actualizados por personal de producción,
mantenimiento y técnico experto en la tecnología del proceso. Los cambios al manual
los realizan esos comités, pero son aprobados por la alta gerencia operativa.
Cada parte de un equipo crítico para la operación del proceso posee un expediente con
toda la información técnica sobre el equipo, incluidas las especificaciones de diseño, las
ordenes de compra, los planos del diseño junto con los cálculos del mismo, los planos
del proveedor y las inspecciones del equipo en el momento de recibirse del proveedor y
después de su instalación. También contienen el historial de todas las inspecciones y
los registros de las pruebas de esa parte determinada del equipo, pruebas funcionales y
protocolos de la aceptación por seguridad del equipo.
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EJERCICIO PRÁCTICO 1 – TECNOLOGIA DE
PROCESO
Ejercicio Práctico 1Tecnología de Proceso
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EJERCICIO PRÁCTICO 1 – TECNOLOGIA DE
PROCESO
Ejercicio Práctico – Tecnología de Proceso
PROCESO DE HIDROGENACIÓN
VENTEO
AGUA
AUTOCLAVE
H2
PROCESO DE HIDROGENACIÓN
QUÍMICA—PROCESO “A” (EXOTÉRMICO)
H H
| | 100ºC
R – C = C – R + H2 RCH2 - CH2 - R
200 psi
Catalizador “A”
QUÍMICA—PROCESO “B” (EXOTÉRMICO)
H H
120°C
R – C = C - R + H2 RCH2 - CH2 - R
200 psi
Catalizador “B”
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EJERCICIO PRÁCTICO 1 – TECNOLOGIA DE
PROCESO
Situación
Tú eres un supervisor encargado del área de hidrogenación. El Proceso A (un proceso
por lotes) ha sido desarrollado y ha estado funcionando por 10 años. Un Proceso B
recién desarrollado ofrece unos costos menores e incentivos de una mejor calidad. El
equipo para el proceso es el mismo que el del Proceso A. Los procedimientos
operativos son los mismos, a excepción de las temperaturas de operación. Se pretende
solicitar una autorización de prueba para poder correr el Proceso B en la Planta.
Problema
¿Qué información solicitarías tú en un paquete de Tecnología del Proceso?
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EJERCICIO PRÁCTICO 1 – TECNOLOGIA DE
PROCESO
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IMPLANTAR UN SISTEMA COMPLETO DE ASP-ANALISIS DE RIESGOS DE
PROCESO
Implantar un Sistema completo de ASP
Análisis de Riesgos de Proceso
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IMPLANTAR UN SISTEMA COMPLETO DE ASP-ANALISIS DE RIESGOS DE
PROCESO
Principio
El análisis de riesgos de proceso (ARP) es un estudio metódico para identificar, evaluar
y controlar los riesgos significativos del proceso. Los principales riesgos son incendios,
explosiones o fugas de materiales tóxicos.
Un ARP cuenta con dos partes: Un análisis de las consecuencias (evaluación del
impacto) y una revisión de los peligros del proceso (RPP).
El ARP documenta el proceso junto con los resultados, para dar seguimiento a las
recomendaciones aceptadas, planear las emergencias y entrenamiento al personal
involucrado en la operación y el mantenimiento del proceso.
Características
Un ARP tiene dos partes, un Análisis de las consecuencias y una Revisión de los riesgos
del proceso. Aquí se presentan las características de cada uno.
Análisis de las consecuencias
Forma parte de todo ARP.
Examina los escenarios de posibles eventos accidentales del proceso que se
revisa. Los eventos iniciadores son pérdidas de los controles de ingeniería y/o
administrativos que se estudian como causas en la sección respectiva de la
RPP de cualquier ARP.
Escoge el escenario del peor de los casos y una gama de los casos más probables.
Estima los efectos dañinos causados por los escenarios. Una evaluación
cualitativa de estos efectos sobre las personas del lugar es un requisito mínimo
de la ASP.
Elabora una evaluación cuantitativa de los posibles daños, utilizando un
modelo de la dispersión en el aire de fugas de material tóxico, de la
propagación del incendio, o de la magnitud de la explosión.
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IMPLANTAR UN SISTEMA COMPLETO DE ASP-ANALISIS DE RIESGOS DE
PROCESO
Revisiones de los Riesgos del Proceso
Se hacen mediante un enfoque organizado y metódico de las instalaciones nuevas y
existentes. Las revisiones iniciales de las instalaciones existentes se hacen
conforme a un orden de prioridades documentado y basado en la amplitud de los
riesgos del proceso, la cantidad de posibles personas afectadas, la antigüedad del
proceso y el historial operativo del proceso (incidentes sufridos).
Las siguientes revisiones de las instalaciones existentes se harán cuando
menos cada cinco años.
Emplean una o más de las siguientes metodologías:
Qué pasaría si
Lista de control
Qué pasaría si/Lista de control
Modo de falla y análisis de efectos (FMEA)
Estudio de riesgos y de viabilidad operativa (HAZOP)
Análisis del árbol de fallas
Son realizados por equipos de RPP multidisciplinarios con experiencia en
Ingeniería, operaciones del proceso y mantenimiento. Al menos una persona
debe tener experiencia y conocimientos específicos del proceso que se revisa y
otra persona debe conocer la metodología a emplearse.
Los equipos de RPP deben atender y tomar en cuenta lo siguiente: los riesgos
del proceso (causas de las consecuencias potenciales); incidentes anteriores
del proceso con posibles consecuencias catastróficas; detección de
metodologías para la advertencia temprana de fugas; emplazamiento de la
instalación (ubicación de las personas expuestas a los riesgos); y factores
humanos (errores que pueden contribuir a las consecuencias potenciales).
Establecen un sistema para realizar lo siguiente: atender con prontitud los
Hallazgos y las recomendaciones de los equipos de RPP; documentar las
revisiones de los equipos; documentar las acciones por emprenderse o las
razones por las cuales no se toman en cuenta ciertas recomendaciones;
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IMPLANTAR UN SISTEMA COMPLETO DE ASP-ANALISIS DE RIESGOS DE
PROCESO
documentar un calendario de las acciones y comunicar las acciones a todos los
empleados y contratistas cuyas asignaciones de trabajo sean en la instalación
revisada y/o que se vean afectados por las recomendaciones o las acciones.
Conservar los documentos relacionados con las RPP durante toda la vida del
Proceso.
Implementación
Un ARP de los procesos existentes o planeados es indispensable para prevenir las
lesiones a las personas, los daños al medio ambiente o las pérdidas materiales y para
acatar los reglamentos federales. Un análisis organizado, completo y sistemático debe
incluir:
Evaluación de las consecuencias del efecto de posibles fugas de materiales
peligrosos sobre las personas, el medio ambiente y las propiedades.
Identificación de las causas básicas de incendios, explosiones y
fugas de materiales tóxicos, seguida de recomendaciones para mejorar las
líneas de defensa, en caso de considerarse necesaria una protección
adicional.
Seguimiento para completar los planes de acción formulados para mejorar
las líneas de defensa.
Preparación
Cuando se crea este sistema de administración, se requiere la temprana capacitación de
personal diverso para lograr la autosuficiencia en ARP. Un “gurú” del lugar es
indispensable para brindar un panorama general de los aspectos técnicos del ARP.
Además de ser miembro del comité de ASP, esta persona dará asesoramiento a los
equipos de RPP, coordinará los programas de revisión y ayudará a la administración de
línea en la fijación de las prioridades de las revisiones y en sus demás responsabilidades
de ASP. Un título apropiado para ese individuo podría ser el de coordinador de
seguridad de los procesos. El coordinador de seguridad de los procesos también puede
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IMPLANTAR UN SISTEMA COMPLETO DE ASP-ANALISIS DE RIESGOS DE
PROCESO
ayudar en las labores de auditoria del sistema de trabajo de vez en cuando y en la
capacitación de los miembros de los equipos de RPP.
El coordinador de seguridad de los procesos debe ser una persona con estudios técnicos
y haber recibido capacitación en los métodos de RPP. Con esta capacitación, dicho
coordinador está en posibilidades de asesor a la gerencia y a los equipos de RPP así
como de ayudar a capacitar a los individuos del lugar a ser miembros y líderes eficaces
de los equipos.
Un núcleo de posibles miembros de los equipos de RPP debe recibir capacitación en los
métodos de revisión que se deberán de aplicar.
Protocolo del ARP—Explicación
1. Decidir realizar un ARP. La decisión de llevar a cabo un ARP puede provocarla
uno de varios eventos diferentes.
Las instalaciones existentes deben revisarse periódicamente para estudiar
los efectos acumulados de los cambios a las instalaciones, la tecnología y el
personal desde la última revisión. La ley obliga a que estas revisiones se
hagan cuando menos cada cinco años. Eso permite hacer una
actualización de la última revisión.
Las nuevas instalaciones como parte de una inversión de capital, pueden
requerir de un ARP debido a los riesgos de los materiales que habrá de
manejar o debido a la naturaleza riesgosa del proceso propuesto. Por lo
general se realiza una serie de tres revisiones durante la vida de un
proyecto. La primera revisión se lleva a cabo durante la fase de desarrollo
y/o de datos básicos y se enfoca en los aspectos “conceptuales.” El
propósito de esta revisión es el de identificar los riesgos y las áreas de
interés con la anticipación suficiente para no desperdiciar los fondos
destinados al diseño. Por ejemplo, si un solvente tóxico e inflamable es
propuesto por la gente de investigación, quizás podría encontrarse uno
menos tóxico e inflamable o bien podría limitarse el inventario de dicho
material por el tamaño del equipo. La segunda revisión se realiza en la
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70
IMPLANTAR UN SISTEMA COMPLETO DE ASP-ANALISIS DE RIESGOS DE
PROCESO
etapa de preautorización (alcance del trabajo), con un enfoque en los
aspectos que pudieran afectar el presupuesto del proyecto. Esta revisión
confirma que se han identificado los riesgos clave y que el presupuesto
incluye los controles y las líneas de defensa apropiadas. La tercera revisión
se efectúa durante la ingeniería de detalle y por lo general empieza cuando
está terminado cerca de 80% del diseño. Esta revisión se enfoca en la
precisión de la información sobre la seguridad del proceso (tecnología del
proceso) del diseño final.
Debe estudiarse si cada cambio a las instalaciones y la tecnología no
merece someterse a un ARP. Quizás no sea necesario hacer un ARP
formal para cada cambio, pero una persona de la organización debe
estudiar si vale la pena someter cada uno de ellos a un análisis posible.
Este debe ser uno de los renglones de la lista de control del documento del
cambio e incluso un cambio sutil de equipo documentado con una orden de
trabajo escrita a la organización de mantenimiento.
La investigación del incidente de un proceso puede propiciar un ARP. El
incidente podría señalar un riesgo aún no reconocido. Un ARP podría
identificar las diversas causas del riesgo, algunas de las cuales quizás no
surgieron durante el incidente.
Una vez tomada la decisión de descontinuar un proceso, pueden ocurrir
varias cosas que, de no estudiarse a fondo, pueden dar lugar a incidentes
graves durante el cierre y el desmantelamiento. A menudo, la gerencia
considera que un proceso moribundo es una fuente de personal para otras
necesidades de mayor prioridad. Un ARP ayuda a evitar los riesgos
excepcionales que se presentan durante el periodo de eliminación
progresiva.
2. Dividir los procesos a analizarse en bloques manejables y fijar prioridades
para revisiones cíclicas. Esto debe hacerse usando un equipo multidisciplinario
de personal de la planta que primero divida el lugar en bloques lógicos del
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proceso y después lleve a cabo un análisis de las consecuencias de cada bloque.
Estos bloques pueden ordenarse por productos terminados, por edificios de los
procesos y/o por operaciones unitarias para aquellos procesos que manejen
materiales peligrosos.
Los integrantes del equipo de prioridades deben incluir ingenieros de proceso,
supervisores de operaciones y de mantenimiento y al coordinador de seguridad de
los procesos. Quizás también convenga consultar a los expertos en seguridad y
protección ambiental del lugar. Juntos pueden llevar a cabo un análisis de las
consecuencias a grandes rasgos (una estimación aproximada) que tome en
cuenta la gama de fugas, desde la más probable hasta la peor, que pudieran
ocurrir en cada bloque del proceso. Para cada una de las fugas, el equipo debe
realizar una estimación cualitativa de su impacto sobre las personas, el medio
ambiente y los activos del lugar (p.ej., la inversión en las instalaciones y las ventas
perdidas). También deben tomarse en cuenta la antigüedad del proceso y su
historial de operación. Un método para calificar las prioridades, como una escala
arbitraria del 0 al 5, puede aplicarse a cada caso con el fin de que los bloques del
proceso puedan clasificarse en forma aproximada del de riesgo más alto al de
riesgo más bajo. Las prioridades y la lógica para calificarlos deben documentarse.
Mediante esta clasificación, el equipo puede formular un programa quinquenal de
RRP. A continuación se dan detalles adicionales para llevar a cabo un análisis de
las consecuencias más minucioso.
El programa quinquenal debe ser revisado y aprobado por las organizaciones de
línea responsables de proporcionar a los integrantes de los equipos de revisión, y
por último se debe publicar el programa acordado. Cada trimestre o semestre
debe revisarse el grado de avance en contra del programa a fin de ayudar a la
organización de línea a cumplir las fechas estipuladas.
3. Identificar y entender los peligros. Este proceso se inicia revisando las
instalaciones y las actividades, dentro del ámbito del ARP para el área objeto del
estudio, a fin de escoger un rango inicial de escenarios de eventos accidentales
hipotéticos. Los eventos hipotéticos se analizan sin importar cual sea su probabilidad
de ocurrir. La mayor parte de los eventos con un impacto potencial se debe a
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explosión, incendio, fuga de un material tóxico, que cause daños al ser humano o
dañino para el medio ambiente. Con frecuencia, los RPP anteriores ya identificaron un
conjunto de escenarios de fugas posibles. De no ser así, se deberán aplicar técnicas
de identificación de peligros, tal como: revisar los reportes de incidentes ya sea de la
instalación en la cual se esta haciendo el análisis o en otra similar, revisar la
administración de los documentos de cambios al proceso, usar listas de verificación
para identificar riesgos, usar listas de verificación para pérdida de contención,
experiencia de los integrantes del equipo.
Otra manera de identificar los riesgos consiste en organizar un recorrido en campo
junto con todos los integrantes del equipo, que deben ser operadores, mecánicos, y
personal de experiencia en el proceso. El primer propósito es dar a todos los
integrantes una clara idea del proceso y de la forma de operar. El segundo propósito
es observar de forma especial los equipos e instalaciones que manejen sustancias
peligrosas. Durante el recorrido se deberá comparar la instalación contra los diagramas
de tuberías e instrumentación (DTI´s), para asegurar que estén actualizados.
Un análisis minucioso de las causas debidas a equipos, procedimientos o
personas es de mucho valor para un equipo de RPP. La identificación de los
peligros puede realizarlo el equipo de RPP, uno de sus miembros o alguien ajeno
al equipo. Pero quienquiera que lo haga, el equipo de RPP debe revisar la
identificación de peligros y el análisis de las consecuencias antes de iniciar su
estudio.
4. Realizar un análisis de consecuencias. Las consecuencias riesgosas son, entre
otras, lesiones, daños importantes a las propiedades o daños de consideración
para el medio ambiente provocados por los eventos indeseables. Debe
escogerse un rango inicial de posibles escenarios de fugas accidentales que vaya
desde un evento muy grave, así calificado por considerársele el de peores
consecuencias posibles, hasta un evento alternativo de consecuencias apenas
menores. Para ayudar a identificar las fugas que pudieran afectar los alrededores
de la planta, conviene identificar una fuga mínima, es decir una fuga que sólo
cause consecuencias menores en los lugares más cercanos a la planta. Los
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eventos que produzcan fugas menores no deben tener efecto directo alguno fuera
de la planta que exceda el criterio de las consecuencias escogidas.
Para un uso eficiente de los recursos, una estrategia apropiada para los análisis
de consecuencias consiste en usar en un principio aproximaciones
conservadoras, pero simplificadas, en los análisis de las consecuencias. Los
escenarios del peor caso y del caso alternativo se preparan evaluando las
siguientes probabilidades para cada material con alguna consecuencia adversa
potencial que pudiera superar el área inmediata de una fuga local:
Falla catastrófica de un recipiente o contenedor que provoque la pérdida total
de las substancias reglamentadas de su interior. Esta cumple las
definiciones del “peor caso”.
Falla catastrófica de una tubería o manguera grande que provoque la
pérdida total de las substancias reglamentadas de su interior.
Exposición de recipientes o equipos a un incendio, en caso de que éste
pudiera ocurrir, o si se manejan o almacenan substancias inflamables o
combustibles en su cercanía.
Desfogue de dispositivos de alivio de presión en la base del diseño del
sistema de alivio.
Los escenarios anteriores deben incluir consecuencias como fugas de materiales
tóxicos, explosiones, proyectiles y/o radiación térmica. Por lo general, el primer
escenario que debe identificarse es el del peor caso. El peor caso se define como
la fuga de la cantidad más grande de una substancia reglamentada por la falla de
un recipiente o una tubería del proceso.
Para los gases tóxicos, el peor caso presupone una fuga instantánea y el índice
de evaporación al aire se basa en un estanque de 1cm de profundidad. Para los
elementos inflamables, el peor caso presupone una fuga instantánea y una
explosión de la nube de vapor.
El área y la población afectadas por la fuga se determinan calculando la distancia
de la fuente de la fuga al punto límite en donde pudieran tolerarse los efectos
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adversos. El punto límite para las substancias tóxicas lo define la EPA como el
nivel 2 de la Emergency Response Planning Guideline (ERPG 2) calculado por la
American Industrial Hygiene Association (AIHA). El ERPG 2 es la concentración
que pueden tolerar casi todos los individuos durante una hora sin sufrir o
desarrollar efectos o sÍntomas irreversibles o muy graves para la salud que
pudieran impedirles emprender alguna acción de protección.
Para los elementos inflamables, los puntos límite de la explosión de la nube de
vapor se basan en una superpresión de 1.0 psi. El punto límite de una exposición
a calor radiante se estima en 5 kilowatts por metro cuadrado durante 40
segundos.
Deben definirse la población residencial y las instituciones, como escuelas y
hospitales potencialmente afectados por una fuga. Esta información da al Equipo
de Revisión de los Riesgos los antecedentes sobre la gravedad de las
consecuencias de fallas en el proceso para que pueda evaluar la conveniencia de
las salvaguardas en el sistema y hacer las recomendaciones para las
salvaguardas adicionales que fueran necesarias. El Plan de Respuesta a
Emergencias del lugar debe contener disposiciones para notificar y proteger a
esas personas en caso de una fuga. Se especifica que el área afectada es un
círculo cuyo centro es la fuente de la fuga y su radio la distancia hasta el punto
límite.
Las estimaciones de las consecuencias siempre deben prepararse de manera que
puedan justificarse y su lógica debe documentarse y ser fácil de comprender;
deben ser técnicamente congruentes con métodos establecidos que sean
ampliamente aceptados por los expertos y mantenerse del lado conservador
haciendo predicciones sobradas acerca de las consecuencias. Sin embargo, no
deben hacerse predicciones exageradas de las consecuencias porque podrían dar
lugar a una preocupación poco realista por parte del público y posiblemente a
planes de evacuación inseguros y a gran escala.
El impacto de varios escenarios de fugas puede estimarse usando una diversidad de
programas para computadora. Estos programas permiten evaluar los efectos de las
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medidas de mitigación y pueden determinar el valor de las estrategias de refugios en el
lugar o de evacuación.
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5. Realizar una RPP de cada bloque. Escoger el bloque del proceso a analizar,
basándose en las prioridades anteriores.
El bloque escogido podría tener que dividirse en dos o más partes si el equipo de
RRP estima que la revisión va a tomarle más de cuatro meses a un equipo para
tal propósito. Los miembros del equipo que hagan la revisión, además de seguir
cumpliendo sus labores normales, debe dedicar de 10 a 15% de su tiempo a las
actividades del equipo de revisión. La revisión adecuada de un proceso existente
toma unas 10 semanas-hombre de trabajo.
Como ya se dijo, las revisiones deben hacerse por otras razones que la de “Es
hora de hacer una revisión cíclica.” Una razón común es la propuesta de realizar
un cambio en el proceso. De ser así, los sistemas establecidos para administrar
el cambio deben estipular que una o dos personas con la autoridad para procesar
los documentos del cambio decidan si se requiere de un ARP antes de
implementar el cambio. Estas revisiones pueden hacerse en mucho menos
tiempo que una revisión cíclica, pero el concepto es el mismo que el descrito
abajo.
6. Establecer el Índice de Riesgo de cada bloque. Es importante que el equipo de
ARP le dedique tiempo a evaluar el riesgo de los eventos peligrosos previamente
identificados. El riesgo es el producto de la consecuencia del evento por la
probabilidad que ocurra. Se recomienda no sobre reaccionar por considerar solo
las consecuencias aunque estas sean muy importantes, algunas veces el riesgo
puede ser mayor en eventos de consecuencias menos impactantes, pero donde la
probabilidad que ocurra sea mayor.
Se puede hacer una evaluación cualitativa del riesgo para cada evento aplicando
las metodologías estándar de evaluación de riesgo, (¿Qué pasaría si?/lista de
verificación, FMEA, HAZOP) a través de la etapas de identificación de riesgos,
definición de los eventos de riesgo y análisis de las líneas de defensa. Esta
información en combinación con el resultado del análisis de consecuencias
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permite hacer una evaluación cualitativa del riesgo asociado con cada evento. El
equipo de ARP deberá decidir si el riesgo es aceptable o no.
Puede haber algunos eventos donde exista la incertidumbre si el riesgo es
aceptable o no. Un pequeño árbol de fallas de estos eventos puede ayudar a
visualizar si la probabilidad de ocurrencia es alta o baja.
Otra forma de evaluar el riesgo es usando una matriz donde uno de los ejes es el
rango de consecuencias y el otro eje es el rango de probabilidades. El producto
de la probabilidad y la consecuencia da una forma de evaluar el índice de riesgo y
determinar si debe o no hacerse una recomendación y con que prioridad se
requiere. En el Protocolo para evaluar el Riesgo, que se presenta al final de éste
tema, se verá más detalle de éste método.
7. Atender hallazgos y recomendaciones. Una vez elaborado el reporte de
hallazgos y recomendaciones por el equipo de ASP, debe ser revisado por la
Gerencia, quien deberá contestar a cada una de las recomendaciones, ya sea
aceptando la recomendación como está, aceptándola pero modificada, o
rechazando la recomendación. La respuesta deberá asignar responsabilidad de
seguimiento y fecha de cumplimiento de cada recomendación.
Protocolo del RPP — Explicación
A. Escoger el método de revisión y al líder del equipo. Este último debe
poseer las siguientes aptitudes importantes:
Conocer el método de revisión.
Lograr que cada miembro del equipo contribuya libremente.
Saber cómo obtener el consenso del equipo.
Saber ser un miembro más del equipo.
Se requiere que se documenten las aptitudes del líder en cuanto a su
experiencia en el método de revisión. Esta puede ser por medio de
capacitación o de experiencia práctica.
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Las funciones del líder del equipo incluyen:
Establecer una fecha límite y un programa de trabajo.
Obtener el compromiso de los supervisores miembros del equipo sobre el tiempo que van a dedicar y la prioridad que van a otorgar al trabajo de revisión.
Estipular el temario de cada reunión (puede ser informal).
Ver que se recopilen los materiales de referencia.
Mostrar sensibilidad ante los temas “polémicos” que pudieran surgir para poder discutirlos pronto con la gerencia de línea.
Emitir el informe de manera oportuna.
En la RRP deben usarse uno o más de los cuatro métodos probados. Cada
método se resume a continuación.
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¿Qué pasaría si?/Lista de control
Este método, el que más se usa, es el método original sobre el cual se basan todos los
demás. Los miembros del equipo de revisión plantean y responden preguntas del tipo
“¿Qué pasaría si?” en cada paso del manejo o procesamiento para evaluar los efectos
de fallas en los componentes o errores de procedimiento sobre el proceso. Al método
¿Qué pasaría si? le sigue una evaluación con una lista de control que estimula más
preguntas. Se reconoce a ¿Qué pasaría si? y a la Lista de Control como dos métodos
autónomos adicionales. Por experiencia, DuPont considera que la combinación de
ambos da por resultado una revisión más minuciosa.
Puntos fuertes
Cubre una amplia gama de
peligros.
Requiere de poca capacitación
previa y es relativamente fácil de
usar.
Es una herramienta de
aprendizaje eficaz.
Cuestiona el diseño.
Toma en cuenta los efectos en los
procesos adyacentes.
Compara el proceso con la
experiencia previa.
Limitaciones
Los atajos dan lugar a revisiones
débiles.
Profundidad de análisis limitada.
Sólo funciona si se hacen las
preguntas correctas.
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Análisis de Modo de Falla y Efectos (FMEA)
Cuando una parte concreta de un equipo, como un reactor, debe estudiarse, los
miembros del equipo de revisión pueden emplear este método para evaluar los efectos
de las fallas de componentes y el suceso de ciertos eventos específicos o errores en el
proceso. Su enfoque ayuda a fijar las prioridades de los riesgos.
Puntos fuertes
Enfoque metódico de los
modos de fallas y sus
consecuencias.
Rompe los procesos poco
usuales en segmentos para su
análisis crítico.
Fácil de usar y documentar con
la capacitación apropiada.
Limitaciones
Se enfoca en situaciones
“proseguir-no-proseguir”
(instrumentos y equipos).
No cuestiona las bases del
diseño.
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PROCESO
Estudio de Peligros y Operabilidad (HAZOP)
Este procedimiento de examen cuestiona de manera sistemática cada parte de un
proceso para descubrir la forma en que podrían ocurrir desviaciones respecto de las
intenciones del diseño y determinar si las consecuencias de tales desviaciones son
riesgosas. En esencia, se trata de un método de guía del tipo ¿Qué pasaría si? dirigido
por las palabras.
Puntos fuertes
Evaluación metódica de todas
las desviaciones respecto de la
intención del diseño.
Es bueno para las situaciones
novedosas.
Es fácil de documentarse.
Está diseñado para los procesos
químicos pero puede adaptarse
a otros procesos.
Limitaciones
Presupone que el diseño está
correcto para las situaciones
normales.
Es fácil desviarse.
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Análisis del árbol de fallas
Este método sistemático para construir un diagrama lógico (árbol de fallas) se emplea
para determinar las causas posibles de un evento indeseable preseleccionado. Los
miembros del equipo de revisión:
Escogen o acuerdan el o los Eventos Tope.
Determinan las causas básicas.
Analizan en forma cualitativa las secuencias de los eventos
secundarios y las combinaciones de causas que pudieran resultar
en el Evento Tope no deseado.
Analizan en forma cuantitativa la probabilidad de que ocurra el
Evento Tope.
Puntos fuertes
Define varias rutas hacia el Evento
Tope.
Cuantifica la probabilidad de llegar
al Evento Tope.
Proporciona información objetiva
para la toma de decisiones.
Analiza combinación de eventos.
Analiza los errores humanos.
Limitaciones
No es de fácil comprensión
para el lector.
Se enfoca en el evento vs el
proceso (ámbito limitado)
Requiere de la experiencia de
un especialista.
Puede requerir de un esfuerzo
y un gasto considerables y los
árboles de fallas pueden
volverse poco manejables.
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¿Qué métodos debemos usar para identificar los peligros?
No existe una respuesta tajante para esta pregunta. Diferentes organizaciones
emplean métodos diferentes para las etapas diferentes de la vida de un proceso. La
tabla de la página siguiente sugiere un punto de partida; esboza los métodos, tanto
mínimo y opcional, que son apropiados para cada etapa.
¿Qué métodos debemos aplicar?
Qué pasaría si/
Lista de
Control
FMEA HAZOPÁrbol de
Fallas
Desarrollo de
Datos básicos
X
ProyectoPrevio a la
Autorización
X O O
Durante el Diseño X O O O
Periódicamente en procesos
existentes
X O O O
Cambio en el proceso X O O O
Paro/Desmantelamiento del
proceso
X
X—Máximo
O—Opcional
El empleo de diferentes métodos para la identificación de los peligros de
cada proceso o proyecto tiene sus ventajas. Cada método enfrenta los
peligros de manera diferente. Cuando se usa el método Qué pasaría si/Lista
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de control con FMEA o HAZOP, los dos se complementan y refuerzan la
precisión y minuciosidad de la RPP general.
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B. Seleccionar a los miembros del equipo. Es esencial que el equipo se
integre con varias disciplinas; los miembros del equipo deben tener
antecedentes de operaciones / producción, mantenimiento / mecánico y de
ingeniería / técnico. Esto brinda la mayor sinergia al equipo para generar
resultados. Al menos un integrante del equipo debe tener experiencia y
conocimientos en la metodología de revisión. Se sugiere que cuando menos
una persona ajena al área del proceso que se revisa acepte participar como
abogado del diablo para cuestionar por qué el proceso está diseñado y se
opera en esa forma. Es de mucha ayuda contar con un líder del equipo que
conozca la metodología de revisión. Para estos fines puede usarse a un
asesor, pero lo mejor es que el líder sea un experto en el método en
cuestión.
C. Reunir la información sobre seguridad del proceso para el bloque
apropiado. El líder del equipo debe asignar la recopilación de partes de la
información sobre la seguridad del proceso a miembros lógicos del equipo
con suficiente anticipación a la reunión organizacional del equipo. A
continuación aparece una lista con la clase de información que pudiera
conjuntarse para una revisión determinada:
o El análisis de consecuencias
De no hacerlo una persona ajena al equipo, el líder del equipo
de RPP puede asignar esta tarea a miembros apropiados del
equipo.
o Información sobre los riesgos de los materiales (casi siempre gran parte de ella aparece en las HDSM) como:
Puntos de ebullición y congelación
Puntos de inflamación y límites de inflamabilidad
Punto de flasheo
Presiones de vapor
Temperaturas mínimas de ignición y energías
Datos sobre corrosividad relacionados con los materiales de construcción
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Datos sobre toxicidad, límites de exposición permisibles,
agudos y crónicos, orales, por inhalación, por contacto con los
ojos o la piel, directrices del plan de respuesta a emergencias
(ERPG).
Efectos de una mezcla involuntaria con otros materiales que
pudieran encontrarse en el proceso (ver el ejemplo en los
Materiales de Referencia.)
o Información sobre el diseño del proceso:
Diagramas de flujo de los bloques
Descripción clara de la química, incluidas las consecuencias de operar por fuera de los límites fijados
Inventarios máximos previsto de sustancias peligrosas
Rangos de operación normales
Procedimientos operativos y/o instrucciones y/o hojas y listas de control por lotes.
D. Celebrar la reunión organizacional del equipo. Además de distribuir todos
los materiales de referencia del proceso (por ejemplo, Diagramas de las
tuberías y la instrumentación y HDSM), el equipo debe establecer sus
propias reglas para funcionar como equipo. Los Materiales de Referencia
muestran algunas de esas reglas básicas típicas. El líder debe lograr las
aportaciones de todos los miembros del equipo para establecer esas reglas.
El líder debe explicar el alcance de la revisión y por qué se escogió
determinado método de revisión. Además, el líder debe asignar a ciertos
miembros aquellas tareas que deban completarse antes de la siguiente
reunión.
En la mayoría de los casos, las reuniones de revisión no deben durar un día
completo (sólo de 3 a 6 horas) y, de ser posible, deben pasar unos días (de 2
a 3) entre las reuniones. Las reuniones de revisión pueden ser más largas y
frecuentes, pero por lo general la calidad se deteriora.
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E. Aplicar el método de revisión seleccionado. A estas alturas, debe
nombrarse un relator que registre los descubrimientos del equipo. Las
primeras sesiones del equipo se dedican a identificar las preocupaciones por
los riesgos. Durante esas sesiones, el equipo no debe pasar mucho tiempo
buscando respuestas para esas preocupaciones. Las respuestas serán
parte del siguiente paso del protocolo. Después de identificar las
preocupaciones por los riesgos, el equipo determina con qué protecciones,
en forma de controles administrativos y de ingeniería, ya cuenta el proceso
para protegerse contra esos riesgos. Los controles administrativos
adicionales (procedimientos, listas de control, organización, permisos,
autorizaciones) y los controles de ingeniería (interlocks, instrumentos,
computadoras, dispositivos de relevo, protección contra incendios) que el
equipo juzgue necesarios se convierten en las recomendaciones del equipo.
Se requiere que las RPP demuestren que se toman en cuenta los “factores
de ubicación” y los “factores humanos.” Por ubicación se entiende la
ubicación de las personas en relación con el riesgo que se estudia para
determinar si en esos lugares existe la protección adecuada. Los cuartos de
control son un ejemplo de las ubicaciones de las personas. Una protección
adecuada puede incluir: distancia al riesgo, solidez de las paredes y los
techos, paredes contra incendios, protección con rociadores internos,
suministro de equipos autónomos de respiración y de equipos con aire para
escapar, monitoreo de las substancias tóxicas en el aire y provisiones para
contar con refugios a toda prueba.
Por factores humanos se entiende el análisis de los errores humanos que
pudieran resultar en riesgos. Esos errores pueden deberse a omisiones,
procedimientos inadecuados, problemas de comunicación, un mal diseño,
capacitación insuficiente y estrés.
Aun cuando en las hojas que se empleen para el método particular de RPP
deben aparecer ejemplos de causas debidas a factores de ubicación y
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factores humanos, se sugiere que resúmenes separados del informe del
equipo se dediquen a analizar esos factores.
F. Lograr el consenso del equipo acerca de las recomendaciones.
Recuerda que no todas las preocupaciones por los riesgos acaban
generando sugerencias para cambiar el proceso. Algunas de esas
preocupaciones ya deben contar con controles adecuados en vigor.
Los cambios a los controles de los peligros deben ser de naturaleza
conceptual; no deben implicar cambios detallados al diseño o procedimientos
nuevos. Será la organización de línea del lugar la que proporcione más
tarde los detalles con base en las recomendaciones aceptadas. El equipo
debe tratar de generar soluciones opcionales para mejorar el control de los
riesgos.
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PROCESO
G. Preparar un informe de los hallazgos y las recomendaciones del equipo.
Todos los miembros del equipo deben aportar algo al informe. Todos los
miembros del equipo deben estar de acuerdo en que el informe representa
su consenso en cuanto a los hallazgos y las recomendaciones.
La sección de explicación también debe incluir una descripción del análisis
cualitativo de las consecuencias y del estudio de los factores de ubicación y
humanos descritos antes. Como ya se señaló, el análisis de las
consecuencias debe anexarse al informe de la RPP.
Las formas llenas utilizadas en las sesiones del equipo deben incluirse en el
apéndice del informe, junto con una lista y el lugar donde se encuentran los
archivos con todos los materiales de apoyo utilizados por el equipo.
H. Presentar los hallazgos y las recomendaciones al liderazgo. Los
miembros de la gerencia de línea responsables del proceso objeto de la
revisión deben asistir a la reunión final de revisión del equipo.
Deben haber leído el informe escrito antes de llegar a la reunión. Pero lo
más importante es que debe
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estar presente alguien que tenga la autoridad para implementar los cambios
aceptados en un plan de acción.
Si la gerencia rechaza algunas de las recomendaciones, entonces será
necesaria documentación adicional. Si un enfoque optativo, aceptable para
el equipo, se presenta durante la reunión, podría agregarse al informe
original como un apéndice. Si la recomendación es rechazada, entonces
debe agregarse al expediente de la revisión un documento preparado por la
gerencia en la que señale las razones de su rechazo.
I. Atender los hallazgos y las recomendaciones. Como resultado de la
reunión para revisar los hallazgos y las recomendaciones del equipo de
RPP, el liderazgo de la organización de línea debe preparar y documentar
un plan de acción detallado para implementar en forma oportuna las
recomendaciones aceptadas. Si los enfoques opcionales se sustituyen, las
razones de su sustitución deberán ser documentadas por la gerencia e
incluirse en el expediente con el informe de la RPP.
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IMPLANTAR UN SISTEMA COMPLETO DE ASP-ANALISIS DE RIESGOS DE
PROCESO
Un sistema de seguimiento para completar las recomendaciones es vital
para el éxito del programa de revisión. La terminación a tiempo de las
recomendaciones es una señal manifiesta para toda la organización de la
importancia de dicha labor.
A continuación aparecen los elementos esenciales de un sistema de
vigilancia de las recomendaciones.
Nombrar a un responsable y fijar una fecha límite para cada recomendación.
Vigilar cada recomendación hasta que esté terminada.
Formular una definición para las recomendaciones atrasadas junto con un procedimiento para acelerar su terminación.
Implantar un procedimiento para documentar cuándo se haya terminado una recomendación.
Implantar un procedimiento para documentar cuándo y por qué una recomendación se cambió o se canceló.
Implantar un procedimiento para documentar cuando todas las recomendaciones del estudio de un ARP hayan sido terminadas.
Establecer un procedimiento para informar periódicamente al personal cuyas asignaciones abarcan el proceso objeto de análisis acerca del progreso hacia la terminación de las recomendaciones.
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EJERCICIO PRÁCTICO 2-ANÁLISIS DE RIESGO DE
PROCESOS
Ejercicio Práctico 2
Análisis de Riesgo de Procesos
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EJERCICIO PRÁCTICO 2-ANÁLISIS DE RIESGO DE
PROCESOS
EJERCICIO PRÁCTICO: UNA BOMBA SIN SELLOS
EQUIPO DE PROCESO
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LÍNEA PERMANENTE
N2
LÍNEA DE PRUEBA
EJERCICIO PRÁCTICO 2-ANÁLISIS DE RIESGO DE
PROCESOS
Ejercicio Práctico: Una Bomba sin sello
Situación
Tú eres un supervisor de producción responsable de varias operaciones por lotes. Una
de esas operaciones es una reacción por lote de químicos orgánicos en alcohol
isopropílico a 60ºC. Una autorización de prueba se preparó y fue aceptada para probar
el uso propuesta de una bomba sin sello. Se llevó a cabo un ARP respecto de la bomba,
el cual se documentó. Por último se preparó un procedimiento operativo que fue
autorizado para el proceso que se describe en el dibujo.
La prueba no tuvo éxito; la bomba falló. Se ha propuesto otra marca de bomba que
utiliza la misma configuración de equipo y un procedimiento de operación idéntico.
Problema
¿Deberías llevar a cabo otro ARP para este proceso?
Explica las razones de tu respuesta. De llevarse a cabo otro ARP, ¿quiénes deberían
integrar el equipo y cuánto tiempo debería tomar la revisión?
¿Podría duplicarse el análisis de las consecuencias del primer ARP para el segundo
ARP?
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EJERCICIO PRÁCTICO 2-ANÁLISIS DE RIESGO DE
PROCESOS
Protocolo para evaluar el riesgo
A continuación se presenta un protocolo que se puede utilizar para evaluar el riesgo de
eventos peligrosos en un proceso. Primero se establece mediante el análisis de
consecuencias la categoría del evento no deseado. A continuación el equipo de ARP
evalúa la frecuencia del evento que se trata de prevenir. La combinación de la
consecuencia y la frecuencia es por lo tanto usada para determinar la valoración del
riesgo. Esta valoración es usada para establecer prioridades a las recomendaciones
Este protocolo es para usarse como una evaluación cualitativa del riesgo. No reemplaza
a una evaluación cuantitativa formal del riesgo cuando las circunstancias lo ameritan. Se
debe ser especialmente cuidadoso al usar este protocolo cuando las consecuencias
potenciales de un evento sean extremadamente altas o catastróficas.
PROCEDIMIENTO
PASO 1
El evento no deseado debe ser definido y las consecuencias deben ser evaluadas
cualitativamente o cuantitativamente (por ejemplo, Un análisis de consecuencias y un
análisis de localización segura de las instalaciones deben realizarse)
PASO 2
Deben ser evaluadas las formas en que el evento podría ocurrir. Esto normalmente se
hace a través de la metodología de revisión de peligros de proceso.
PASO 3
Si el nivel de riesgo no es obvio para los eventos peligrosos identificados, deberá usarse
el procedimiento de evaluación de riesgos.
PASO 4 EVALUACIÓN DE CONSECUENCIAS
Deberá establecerse la categoría de consecuencia de C-1 a C-4 de acuerdo a la tabla 1.
La categoría que mejor describa el evento es la que deberá seleccionarse para
determinar la categoría de la consecuencia.
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EJERCICIO PRÁCTICO 2-ANÁLISIS DE RIESGO DE
PROCESOS
PASO 5 EVALUACIÓN DE LA FRECUENCIA
Las tablas 2 y 3 pueden ser utilizadas para evaluar la frecuencia de ocurrencia de los
diferentes eventos. La categoría de frecuencia de F-1 a F-4 que mejor describa el rango
para determinar la categoría deberá seleccionarse. Los resultados del análisis de riesgos
de proceso (Análisis de consecuencias + RPP) deberán usarse para evaluar la
frecuencia.
PASO 6 EVALUACIÓN DEL RIESGO
El valor de la categoría de la evaluación de consecuencias y la categoría de la
evaluación de la frecuencia conjuntamente, se usan para encontrar un valor final a la
evaluación del riesgo, de acuerdo a la tabla 4
Guías para usar la matriz de evaluación de consecuencias o la matriz de
evaluación de frecuencia de los eventos.
Se tienen tres diferentes criterios para aplicar las matrices de evaluación de
consecuencias y de frecuencia de los eventos. Cualquiera de los criterios puede ser el
más apropiado, el equipo deberá usar su juicio y elegir el más apropiado.
Criterio del punto más débil – Se asume que el sistema es tan fuerte como
el punto más débil de toda la cadena. La peor evaluación individual (el número
más alto) se usa en la evaluación del riesgo. Este criterio debe usarse cuando
el equipo cree que el riesgo del evento en cuestión podría suceder por una
falla en algún sistema de ingeniería o de administración.
Criterio de categoría del objetivo – Este criterio asume que solamente
algunas (o una) de las categorías genéricas son directamente aplicables a los
peligros. En este caso el registro individual más bajo entre las categorías del
objetivo se selecciona. Este criterio deberá ser usado cuando algunas
categorías son mucho mas importantes que las otras:
Ejemplo 1: Para una operación de descarga de FFCC donde el peligro es la
descarga accidental de material equivocado, hay muy pocos controles de
ingeniería y la seguridad depende del entrenamiento y la disciplina
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EJERCICIO PRÁCTICO 2-ANÁLISIS DE RIESGO DE
PROCESOS
operativa de la persona que atiende la descarga. La evaluación de
frecuencia de eventos deberá enfatizar las categorías de factores
humanos.
Ejemplo 2: Para un sistema altamente automatizado con muchos interlocks
que tenga muy poca interacción con el operador, la categoría de controles
de ingeniería (p ej. Pruebas y confiabilidad) son los que resultan más
importantes.
Criterio Balanceado – El analista simplemente promedia los valores y
redondea hacia arriba o hacia abajo para obtener un valor general. Esto puede
ser usado cuando el equipo siente que hay alguna redundancia en las líneas
de defensa. Por ejemplo una falla de interlocks es deseable que sea corregida
a través de un fuerte entrenamiento de operadores y/o sistemas de
administración.
Cuando se conozcan los números de fallas deberá usarse la tabla 2 en lugar de usar
la tabla 3, para obtener una evaluación de la categoría de la frecuencia.
La evaluación de consecuencias suplementaria se indica en la tabla 5 y se
proporciona para usarse en actividades donde no hay ARP´s. Los asuntos listados
no deberían ser típicamente aplicables para evaluar recomendaciones de ARP´s,
pero podrían ser útiles en el uso de esta herramienta de evaluación de riesgo para
otros propósitos.
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EJERCICIO PRÁCTICO 2-ANÁLISIS DE RIESGO DE
PROCESOS
TABLA 1 MATRIZ DE EVALUACIÓN DE
CONSECUENCIAS
Por efectos de incendio, explosión, fuga de productos tóxicos, daños a la salud.
Tipo de evento
Consecuencia menor Categoría C-1
Consecuencia moderada Categoría C-2
Consecuencia mayorCategoría C-3
Consecuencia catastrófica Categoría C-4
Seguridad y salud de los empleados
Ninguna lesión ni efectos en la salud
Lesión menor o efecto reversible en la salud
Múltiples lesiones menores 1 o lesiones incapacitantes o efectos moderados en la salud
Una o más fatalidades o efectos irreversibles en la salud
Seguridad y salud de la comunidad
Ninguna lesión ni efectos en la salud
Lesión menor o efecto reversible en la salud
Lesiones o efectos moderados en salud demandas por daño hasta $1MM dólares.
Muerte o daños irreversiblesdemandas por más de $1MM dólares.
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EJERCICIO PRÁCTICO 2-ANÁLISIS DE RIESGO DE
PROCESOS
TABLA 2 CATEGORÍAS DE FRECUENCIAS DE EVENTOS
Categoría Descripción Frecuencia
F-1 Extremadamente
improbable
No es realista la
expectativa que ocurra
<10-4
F-2 Muy improbable Difícil pero no es imposible
que ocurra
10-3 a 10-4
F-3 Improbable Improbable pero puede
ocurrir en una instalación
similar.
10-2 a 10-3
F-4 Probable Puede ocurrir al menos una
vez en la vida de la
instalación
>10-2
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EJERCICIO PRÁCTICO 2-ANÁLISIS DE RIESGO DE
PROCESOS
TABLA 3 MATRIZ DE EVALUACIÓN DE LA FRECUENCIA DE LOS
EVENTOS
AtributosF-1ExtremadamenteImprobable
F-2Muy improbable
F-3 Improbable
F-4Probable
CONTROLES DE INGENIERÍALíneas de defensa Dos o más sistemas
pasivos independientes. No es asunto de confiabilidad
Dos o más, al menos uno pasivo. Confiable
Uno o dos complejos activos. Algunos asuntos de confiabilidad pueden tener modos común de debilidad
Ninguno o uno complejo activo confiabilidad pobre
Pruebas, integridad mecánica de interlocks y sistemas de emergencia
Protocolo de prueba bien documentado. Verificación completa de funcionamiento. Buenos resultados. Fallas raras
Pruebas en orden, pueden estar incompletas las pruebas de verificación, problemas son poco comunes
No se verifica con frecuencia, antecedentes de problemas. Peticiones de pruebas no efectuadas
No verificadas, no apreciadas, indefinidas
Historial de incidentes
No hay eventos importantes, pocos eventos menores. Se toman acciones correctivas inmediatas
No hay incidentes importantes, solo incidentes menores. Causas entendidas y aprendizajes captados
Un incidente mayor. Causas no totalmente entendidas. Aún hay dudas si las acciones correctivas son las adecuadas
Muchos incidentes, cerca de haber pasado, no se aprende de las fallas
Experiencia operativa
Proceso bien entendido. Perturbaciones poco frecuentes se actúa rápidamente
Perturbaciones poco frecuentes se toman acciones correctivas efectivas
Perturbaciones menores crónicas, no todas entendidas ni atendidas. Las mas serias son resueltas
Perturbaciones rutinarias casi nunca explicadas causas no bien entendidas
Factor de cambio Proceso estable; peligros entendido Información disponible de condiciones estándar de operación
Factor de cambio razonable. Puede ser una nueva tecnología con algunas incertidumbres. Buenos ARP´s.
Cambios rápidos o nueva tecnología. Escasos ARP´s algunos sin profundidad. Límites operacionales inciertos
Cambios rápidos. Nueva tecnología ARP´s incompletos o pobres. Aprendizaje sobre la marcha
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EJERCICIO PRÁCTICO 2-ANÁLISIS DE RIESGO DE
PROCESOS
TABLA 3 MATRIZ DE EVALUACIÓN DE LA FRECUENCIA DE
LOS EVENTOS (CONTINUACIÓN)
Atributos F-1 Extremadamente improbable
F-2 Muy improbable
F-3 Improbable
F-4 Probable
FACTORES HUMANOS
Entrenamiento y procedimientos
Direcciones operativas claras disciplina adecuada. Errores señalados y corregidos. Entrenamiento rutinario normal, de refresco y en procedimientos de emergencia
Direcciones operativas críticas en buen estado. Auditorias y revisiones rutinarias. Personal familiarizado con los procedimientos
Existen direcciones operativas, no se actualizan con regularidad Pobre entrenamiento en procedimientos de emergencia
No se tienen direcciones operativas. Entrenamiento verbal. Instrucciones operativas informales. No hay entrenamiento para emergencias
Habilidades y comportamiento de operadores, mecánicos, supervisores y contratistas
Operadores experimentados en todos los turnos. Todos son calificados. Nivel optimo de estrés. Cuidado de la gente. Peligros claramente entendidos y valorados
Algún personal nuevo. Ocasional fatiga leve. El personal conoce sus limitaciones. Respeto hacia los peligros
Posibles turnos de novatos, inexpertos. Periodos cortos de fatiga y otros de aburrimiento. Personal no acostumbrado a pensar. No todos entienden los peligros
Varios turnos de personal sin experiencia. Exceso de tiempo extra fatiga común. Moral pobre. Personal sin la habilidad requerida. Falta de atención en los peligros
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EJERCICIO PRÁCTICO 2-ANÁLISIS DE RIESGO DE
PROCESOS
TABLA 4 MATRIZ DE EVALUACIÓN DE RIESGO
La interpretación del valor del riesgo es como se indica:
RIESGO DESCRIPCIÓN ACCIÓN RECOMENDACIÓN
DE ARP
I IntolerableDebe ser mitigado con controles de ingeniería y controles administrativos hacia un riesgo III o menor, dentro de un período de no mayor a 6 meses
Si
II IndeseableDebe ser mitigado con controles de ingeniería y controles administrativos hacia un riesgo III o menor, dentro de un período de no mayor de 12 meses
Si
III Administrable Debe verificarse que se tengan procedimientos, controles y lograr que se mantengan
Evaluar caso por caso. Evaluar la efectividad de controles existentes,
IV Tolerable No requiere mitigación. No
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EJERCICIO PRÁCTICO 2-ANÁLISIS DE RIESGO DE
PROCESOS
TABLA 5 MATRIZ DE EVALUACIÓN DE CONSECUENCIAS SUPLEMENTARIA
EVENTO /IMPACTO
CONSECUENCIA MENOR C-1
CONSECUENCIA MODERADA C-2
CONSECUENCIA MAYOR C-3
CONSECUENCIA CATASTRÓFICA C-4
EFECTOS FINANCIEROS / INVERSIONES
Pérdidas de producción / daños
Menos de 1 semana de paro. Perdidas de menos de $100M Dls.
1 a 2 semanas de paro. Daños entre $100M y $1MM Dls.
2 a 4 semanas de paro. Daños entre $1MM y $2MM Dls.
Más de 1 mes de paro. Daños arriba de $2MM Dls.
Daños a edificios
El edificio realiza su función. Se puede usar con pequeñas reparaciones. Riesgo leve a los ocupantes.
El edificio realiza su función pero requiere reparaciones mayores. Riesgo de lesión a los ocupantes.
Perdida de integridad del edificio. Probables lesiones severas a los ocupantes.
Necesidad de demoler el edificio. Posibles lesiones fatales a sus ocupantes.
EFECTOS AMBIENTALES
Efectos dentro de instalaciones
(on-site)
Ruido continuo, lluvia ácida en vehículos.
Humo intenso y mucho polvo u olores.
Flama abierta, ondas de choque y emisión tóxica
Incendios o explosiones significativas, evacuaciones
Efectos fuera de instalaciones(off-site)
Flamas de corta duración, ruido inusual, humo u olores causando quejas de los vecinos
Flamas continuas, ruido molesto y olores persistentes. Polvo o lluvia ácida.
Fuego y humo afectando áreas circunvecinas. Impacto de explosiones. Mucho polvo o lluvia ácida.
Mucho gas o descarga de humo, evacuación del área. Emisión significativa de cancerigenos. Daño mayor a la flora y a la fauna o repetidos eventos mayores.
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EJERCICIO PRÁCTICO 2-ANÁLISIS DE RIESGO DE
PROCESOS
TABLA 5 MATRIZ DE EVALUACIÓN DE CONSECUENCIAS SUPLEMENTARIA
(CONTINUACIÓN)
EVENTO /IMPACTO
CONSECUENCIA MENOR C-1
CONSECUENCIA MODERADA C-2
CONSECUENCIA MAYOR C-3
CONSECUENCIA CATASTRÓFICA C-4
EFECTOS AMBIENTALES
Descarga de líquidos
Descarga mayor a la cantidad reportada. Derrames contaminantes.
Emisión significativa de descarga. Efecto local solamente. Bajo potencial para matar peces.
Emisión de una gran cantidad de descarga. Efectos serios, muerte significativa de peces. No cumplimiento de permisos o condiciones. Reacciones de grupos ambientalistas.
Continua y permanente contaminación de agua. Emisiones grandes de descarga. Serios efectos en la vida silvestre.
Impacto legal Incidente reportable
Notificación de agencias de gobierno.
Multas significativas
Multas mayores, actas de demanda
Atención de los medios
Poca publicidad en TV y prensa local.
Publicidad significativa local.
Considerable publicidad local. Alguna publicidad a nivel nacional.
Noticia de primera plana local y nacional. Critica pública.
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
Principio
Los procedimientos de operación proporcionan un claro entendimiento de los
parámetros a quienes operan el proceso. De igual modo, explican claramente las
consecuencias de operar fuera de los límites del proceso y describen las medidas por
emprender para corregir y/o evitar las desviaciones.
Las prácticas seguras proporcionan son un sistema de procedimientos y/o permisos
cuidadosamente planeados que contiene mecanismos de verificación y autorización
antes de iniciar un trabajo no rutinario en las áreas del proceso.
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
Características
Procedimientos operativos
Deben formularse y documentarse para cada proceso.
Deben ser congruentes con el paquete de TP.
Se deben formular, controlar, aprobar y autorizar apropiadamente.
Deben tener un formato estandarizado, sencillo y ser fáciles de comprender para el
usuario.
o Su lenguaje debe ser comprensible para sus pretendidos lectores (los
operadores)
o Debe contener gráficas y dibujos.
o Los operadores deben participar en su elaboración y revisión
Deben contar con una sección completa sobre seguridad, protección contra
incendios, salud laboral y protección ambiental que analice y/o explique:
o Las propiedades y los riesgos de los productos químicos.
o Los procedimientos para abrir los equipos del proceso (Ver Prácticas
Seguras)
o Las precauciones especiales para prevenir la exposición del personal
(controles administrativos y de ingeniería y equipo de protección personal)
o Medidas de control que deben tomarse de ocurrir un contacto físico o una
exposición aérea.
o Procedimientos para mitigar fugas y derrames.
o Descripción de riesgos especiales o únicos
o Control de calidad de las materias primas y productos intermedios y control
de los niveles de los inventarios de productos químicos riesgosos.
Definen los pasos apropiados, desde las materias primas hasta el producto
terminado para las siguientes fases:
o Arranques iniciales
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
o Paros normales
o Arranques después de un paro para mantenimiento o paro debido a una
emergencia
o Operación normal
o Operaciones de emergencia como paros y quién esta calificado para
ejecutar estos procedimientos en forma segura y oportuna.
o Operaciones temporales en caso de surgir la necesidad
Estipulan los límites del proceso: máximo, mínimo, preferido.
Describen los controles por instrumentos, inclusive los puntos de ajuste para sonar la
alarma y operar los paros automáticos (interlocks).
Explican las consecuencias de una desviación que presenta aspectos adversos para
la seguridad, la protección contra incendios, la salud y la protección ambiental.
o Documenta los pasos para evitar o corregir las desviaciones.
o Describe los sistemas de seguridad y sus funciones.
Todo procedimiento operativo debe mantenerse siempre actualizado.
Por medio de auditorias y revisiones periódicas se debe asegurar que los
procedimientos operativos son mutuamente congruentes con las prácticas en el
campo, la tecnología y los cambios a las instalaciones. La Empresa debe certificar
cada año que esos procedimientos operativos están actualizados y son exactos.
Deben estar fácilmente disponibles para las personas que operan el proceso y le dan
mantenimiento.
Prácticas Seguras
Se aplican por igual a los empleados del lugar como de los contratistas.
Toman la forma de procedimientos de trabajo no rutinario (no parte de los
procedimientos operativos) y de permisos (p.ej., permiso para un trabajo caliente)
Por lo general se relacionan con trabajos mecánicos o de limpieza que se hacen al
proceso.
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
Se basan en las recomendaciones resultantes de la investigación de incidentes del
proceso y de accidentes fallidos, prácticas y normas generales de la industria y en
reglamentos.
Incluyen un proceso de permiso de trabajo/autorización
Implementación—procedimientos de operación
Los procedimientos de operación brindan, a quienes están encargados de operar el
proceso, un conocimiento claro de los parámetros y límites operativos detallados para
una operación segura. También explican claramente las consecuencias de operar por
fuera de los límites del proceso y describen los pasos que deben darse para corregir y/o
evitar las desviaciones.
Un procedimiento de operación refleja información del paquete de TP e incluye datos
pertinentes de los ARP. Un procedimiento de operación debe contar con toda la
información pertinente sobre seguridad, salud y protección ambiental para que el
personal tenga una idea completa de los riesgos (reales y posibles).
Los procedimientos deben ser redactados por operadores calificados en conjunción con
otro personal técnico y de operaciones, a fin de equilibrar las necesidades técnicas con
las necesidades operativas del proceso. Las bases técnicas de un proceso no cambian
muy seguido; sin embargo, las necesidades del proceso sí que pueden. Si el personal
operativo no interviene adecuadamente en la elaboración de los procedimientos,
carecerá de un sentimiento de propiedad y de la motivación para iniciar cambios, y
entonces el documento dejará de ser una descripción precisa y siempre actualizada de lo
que se hace.
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
Los procedimientos operativos son el fundamento de la capacitación de los operadores.
El procedimiento y la capacitación van de la mano, apoyándose entre sí. Para que un
procedimiento operativo sea eficaz, siempre debe estar al corriente. Una vez que un
procedimiento demuestra ser el camino hacia una operación segura y que el personal
haya sido capacitado al punto de que el procedimiento y la práctica en el campo son
congruentes entre sí, entonces ningún cambio en la tecnología, las instalaciones o los
procedimientos se permitirá en tanto el procedimiento operativo no se actualice y se
autorice y en tanto el personal no se capacite en los cambios propuestos.
La capacitación de los operadores debe recalcar que los procedimientos deben seguirse
y de que cada operador es responsable de notificar a su supervisor cuando un
procedimiento o su lista de control correspondiente no están correctos. El supervisor
deberá otorgar máxima prioridad a la corrección del procedimiento y/o la lista de control
en cuestión hasta lograr la satisfacción de quienes operen el proceso y de quienes
aprueben los cambios.
Los procedimientos y las prácticas de trabajo seguras deben revisarse y volverse a
autorizar. Los operadores y los mecánicos deben intervenir para verificar que se pide
una práctica razonable y para fomentar sus sugerencias para mejorarlos.
El siguiente ejemplo es una forma para asegurar que los procedimientos de operación
sean congruentes con la tecnología del proceso.
Muestra de la Autorización de un Proceso
Estos procedimientos operativos se emiten tras una revisión a fondo de la tecnología actual y de la experiencia acumulada al ____________ (fecha) y están conformes con la tecnología actual del proceso registrada.
Autor: Fecha:
Firmas
Supervisor principal de producción:Fecha:
Supervisor de investigación y desarrollo:Fecha:
Superintendente de operaciones:Fecha:
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
El concepto clave está en que el usuario es el propietario del procedimiento y de la lista
de control y por lo mismo es el responsable de su exactitud y uso seguro. El resto de la
forma es la aplicación de un sistema de manejo de los documentos.
Preparación de los procedimientos de operación
La preparación inicial de los procedimientos operativos debe empezar durante la etapa
de diseño de los proyectos, poco después de iniciadas las etapas de diseño de detalle y
de adquisición. Para que los procedimientos reflejen plenamente la comprensión de los
riesgos vinculados con el proceso, a estas alturas varios documentos de soporte ya
deben haberse preparado. Esos documentos deben incluir los diagramas de tuberías e
instrumentos, las bases técnicas del diseño y los informes de los ARP de revisiones
anteriores. Otros documentos necesarios son la lógica de control y los interlocks (paros
automáticos), las descripciones funcionales de los sistemas de control distribuido y los
manuales de los proveedores de partes específicas del equipo. Los operadores de la
planta donde se va a construir el proceso deben intervenir. Los operadores son
sumamente valiosos para ayudar a garantizar que los procedimientos sean prácticos y
de fácil comprensión para los demás operadores.
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
Directrices para el formato
Contenido técnico
Describir las consecuencias de toda desviación respecto de las condiciones operativas
normales es un aspecto crítico de todo procedimiento operativo. Esto a menudo se hace
con notas especiales que se destacan poniéndolas con sangrías, cursivas o a dos o tres
columnas. Además del impacto sobre la seguridad, la salud y el medio ambiente, se
debe señalar su impacto sobre la calidad y el costo final del producto. Se deben
destacar las condiciones máximas y mínimas, junto con los valores preferidos, de
haberlos, y todos los turnos deben cumplirlas para reducir la variación en la forma de
operar.
Formato técnico
Además de estar bien redactados, los procedimientos técnicos deben incluir
Palabras claras que sean gramaticalmente correctas, directas y al punto.
Uso apropiado de mayúsculas y minúsculas, incluso de diversos tipos de letras (por
ejemplo cursivas o negritas) para recalcar aspectos sobresalientes.
Formato correcto y consistente.
Toda la información pertinente.
Una secuencia congruente con el trabajo que vaya a hacerse.
Referencias precisas a las normas y directrices del gobierno y la empresa.
Consistencia de los términos de la información.
Consistencia de las “expresiones.”
Planos y diagramas apropiados y precisos de los equipos, los instrumentos y los
controles, junto con esquemas de las tuberías que identifiquen las piezas
principales de los equipos, las válvulas, los tanques, etcétera, del proceso.
Listas de control que son importantes ayudas prácticas relacionadas con el
procedimiento en cuestión y un medio para garantizar que se siga cada paso del
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
proceso. Deben obligar a rubricar cada paso mediante marcas o iniciales de
identificación y a asegurar la continuidad entre los turnos.
Formato muestra—Procedimiento enfocado en el proceso
1. Descripción del proceso y diagrama de flujo del proceso
2. Detalles y advertencias sobre seguridad y salud laboral
Propiedades y riesgos de los materiales
Precauciones especiales para prevenir toda exposición
Medidas para el control de derrames y fugas
Descripción de riesgos especiales o únicos
Procedimientos para el cierre del proceso por una emergencia
3. Descripción del equipo y planos precisos del equipo
4. Diagramas de las tuberías y los instrumentos
5. Pasos operativos
Producción por lotes: Pasos A a Z
Producción continua: Arranque, normal, pausa, paro
Respuesta a condiciones anormales
6. Límites del proceso
Rango preferido
Valores máximos y mínimos aceptables
o Consecuencias de una desviación
o Pasos para evitar las desviaciones
o Acciones para corregir las desviaciones
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
7. Referencias
Manual con las condiciones normales de operación que deben seguirse y
lugar donde se encuentra
Lista de los planos de la planta o del proveedor por número
Normas y directrices del gobierno y de la empresa
8. Cambio en el procedimiento operativo (Administración del Cambio)
Uso de la forma apropiada
o Llenar toda la información necesaria
o Enviar a los operadores para su revisión y comentarios
o Enviar al departamento técnico y a la gerencia del área para su
aprobación (con firmas completas, no iniciales)
9. Cumplimiento del enunciado de la tecnología del proceso
Para asegurar que las instrucciones operativas sean congruentes con la
tecnología documentada, este “cumplimiento del enunciado de la tecnología” debe
ser parte del proceso de aprobación del procedimiento:
“Estas instrucciones operativas se emiten después de una revisión a fondo de la
tecnología actual y de la experiencia acumulada hasta hoy
_____________________ (fecha), y están de acuerdo con la tecnología del
proceso actual registrado.” (Se requieren las firmas tanto del redactor del
procedimiento como del departamento técnico del área.)
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
Formato muestra—Procedimiento enfocado en el trabajo
1. Introducción
Breve descripción del trabajo
Por qué se realiza el trabajo
2. Seguridad y salud
Reglas específicas a seguir
o Enumerar las reglas por número
o Incluir “no tocar” como puntos clave
o Cualquier otro aspecto importante
3. Procedimiento operativo
Qué herramientas se necesitan para hacer el trabajo
Qué equipo de protección personal se necesita
A quién debe notificarse
Qué bloqueos, sistemas de corte, etcétera, se necesitan
Cualesquiera otros puntos o aspectos importantes
4. Realización del trabajo
Secuencia progresiva (arranque, operación normal, paro en caso de
pausa, paro en caso de reparaciones, etc.)
Ubicación del equipo
Referencias necesarias
Condiciones normales
Cualesquiera otros puntos o aspectos importantes
5. Solución de problemas
Cómo resolver un problema
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
A quién contactar
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
6. Cómo terminar el trabajo
Reglas específicas a seguir
o Devolver herramientas/equipo al almacén
o Devolver el equipo de protección al almacén
o Disponer de los materiales en caso dado
o Corregir o reportar cualquier problema
o Restituir el orden y la limpieza del área
o Hacer el inventario de los suministros/equipos a usarse en
trabajos futuros y pedirlos según sea necesario
7. Referencias
Manual con las condiciones normales de operación que deben seguirse y
lugar donde se encuentra
Lista de los planos de la planta o del proveedor por número
Normas y directrices del gobierno y de la empresa
8. Cambio en el procedimiento operativo (Administración del Cambio)
Uso de la forma apropiada
o Llenar toda la información necesaria
o Enviar a los operadores para su revisión y comentarios
o Enviar al departamento técnico y a la gerencia del área para su
aprobación (con firmas completas, no iniciales)
9. Cumplimiento del enunciado de la tecnología del proceso
Para asegurar que las instrucciones operativas sean congruentes con la
tecnología documentada, este “cumplimiento del enunciado de la tecnología” debe
ser parte del proceso de aprobación del procedimiento:
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
“Estas instrucciones operativas se emiten después de una revisión a fondo de la
tecnología actual y de la experiencia acumulada hasta hoy
_____________________ (fecha), y están de acuerdo con la tecnología del
proceso actual registrado.” (Se requieren las firmas tanto del redactor del
procedimiento como del departamento técnico del área.)
Actualización constante de los procedimientos
Los procedimientos operativos deben mantenerse actualizados. La mejor forma de
lograrlo consiste en requerir que las enmiendas a los procedimientos operativos debidos
a cambios en la tecnología o los equipos se lleven a cabo durante los esfuerzos por
mejorar el control de la seguridad, los costos, la capacidad, la calidad y la protección
ambiental. La puesta en ejecución de tales cambios debe esperar la actualización de los
procedimientos y la capacitación de las personas en los nuevos procedimientos. Muchos
incidentes graves en los procesos han ocurrido a consecuencia de cambios en los
procesos hechos a la ligera. La actualización de los procedimientos operativos es una
excelente forma de analizar a fondo los efectos del cambio sobre el proceso.
Otra característica de procedimientos operativos excelentes es un muestreo periódico de
cómo se comparan los procedimientos con las normas de la gerencia (auditorias).
Además, una revisión periódica a fondo asegura que los procedimientos operativos en
vigor sean mutuamente congruentes con los cambios en la práctica del campo, la
tecnología y las instalaciones.
Una persona experta, como un supervisor de primera línea, puede hacer auditorias
periódicas en el campo para evaluar la forma en que cada operador ejecuta una parte
concreta del procedimiento. Puede tomar varios años auditar las prácticas en el campo
para todos los procedimientos. En procedimientos críticos debe auditarse a cada uno de
los operadores cuando menos una vez cada 12 meses.
Con esas auditorias se pueden lograr dos objetivos; el primero es reafirmar el
conocimiento en el procedimiento de todos y cada uno de los operadores, detectar las
desviaciones y buscar la forma de evitarlas. El segundo objetivo es identificar mejoras al
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
procedimiento, estas mejoras deben ser analizadas y valoradas cuidadosamente antes
de que sean incorporadas a los procedimientos. Estas auditorias se les conoce como
“verificación del ciclo de trabajo”.
Periódicamente, debe llevarse a cabo una revisión independiente de los procedimientos
para compararlos con la tecnología actualizada del proceso (materiales, instalaciones y
condiciones operativas) y con los ARP realizados desde la última revisión de los
procedimientos. Esta revisión de los procedimientos debe hacerse cada uno o dos años
y pueden realizarla operadores ayudados por ingenieros como asesores o por un equipo
de operadores e ingenieros. Cualesquiera cambios propuestos para lograr la
congruencia deben autorizarse apropiadamente.
Los procedimientos deben estar a disposición de las personas que operan y dan
mantenimiento al proceso. Este requisito puede cumplirse colocando copias en varios
lugares del proceso y en las instalaciones de mantenimiento, como los talleres y las
oficinas. Una de las desventajas de tener varias copias es el problema de mantenerlas a
todas en un mismo nivel de actualización. Para aliviar este problema, la última fecha de
revisión (día, mes y año) puede anotarse en cada página. Así, las copias pueden
compararse contra la copia maestra oficial, la cual deberá ser actualizada por un
propietario del procedimiento (de preferencia un supervisor de operaciones). Otro
método más eficaz de evitar la obsolescencia de las copias consiste en conservar los
procedimientos en una computadora central y contar con terminales de la misma en red
a lo largo del proceso y en las áreas de mantenimiento. Una copia de “control” puede
imprimirse a continuación de los cambios para su posible uso cuando falla la electricidad
y la computadora deja de funcionar.
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
Consideraciones adicionales de administración
Conforme se realizan cambios en la tecnología y las instalaciones, debe prestarse
atención a la necesidad de cambiar los procedimientos. Alguien debe ser nombrado
responsable de tomar esta decisión; por lógica, debe ser alguien que esté al tanto de
todas las solicitudes de cambios a la tecnología y las instalaciones.
Cuando esta persona revise las propuestas de cambios, puede anotar en los
documentos en cuestión si dan lugar a cambios en los procedimientos y, por lo mismo,
iniciar el cambio. Los representantes de los grupos de ingeniería del proceso y de
operaciones deben revisar todos los cambios a los procedimientos. La revisión por parte
del grupo de mantenimiento puede ser apropiada en ciertos cambios. La revisión por
cada turno operativo también debe examinarse antes de la autorización definitiva. La
persona que autorice el cambio debe formar parte de la supervisión operativa.
Un paso totalmente distinto de los cambios en la tecnología y las instalaciones es el de
las instrucciones operativas. Hablamos aquí de los cambios diarios en los índices de
operación, los productos y la designación de cuáles equipos o línea de proceso va a
operarse. Las instrucciones operativas a menudo se comunican por escrito o mediante
una copia impresa por computadora o bien un supervisor de operaciones las registra en
una bitácora o en un registro.
Si las condiciones bajo las cuales han de llevarse a cabo dichas instrucciones operativas
están cubiertas por los procedimientos (que son congruentes con la tecnología del
proceso y caen dentro de los rangos normales de operación), dichos cambios no
requieren ninguna revisión adicional. Sin embargo, los supervisores operativos de
primera línea y los operadores de los turnos deben comprender que, si las instrucciones
no son congruentes con los procedimientos escritos, deben señalarlo a su supervisor
inmediato antes de llevarlas a cabo. En caso dado, podría ser necesario realizar una
revisión meticulosa, cambiar el procedimiento y autorizar dicho cambio antes de seguir
adelante.
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
Todos los operadores deben capacitarse a fondo en los procedimientos originales antes
de poner en funcionamiento una instalación nueva o modificada y en los cambios a los
procedimientos conforme envejezca el proceso, antes de poner en funcionamiento
dichos cambios. En el caso de los procedimientos originales y de cambios importantes o
complejos al proceso, la capacitación debe impartirse tanto en el salón de clases como
en el campo y concluir mediante un examen de calificación del personal capacitado.
Dicho examen puede consistir en pruebas escritas y/o en demostraciones prácticas en el
campo.
Los operadores deben recibir capacitación de repaso cuando menos cada tres años para
confirmar que comprenden y cumplen los procedimientos en vigor. Se debe solicitar a
los propios operadores que sugieran cuál es la mejor frecuencia para su capacitación de
repaso. Las verificaciones del ciclo del trabajo descritas antes pueden ayudar a realizar
esta revisión.
Debe formularse un sistema para capacitar al personal que se encuentre fuera de las
instalaciones en el momento de cambiar los procedimientos. Una forma de recalcar los
cambios en los procedimientos para las personas que vuelvan de vacaciones, de una
enfermedad o de un receso largo consiste en acudir a su supervisor para analizar con él
sus requerimientos de capacitación antes de aplicar el procedimiento.
Como un control adicional de los procedimientos operativos, un supervisor de línea que
no sea el de primera línea debe auditar periódicamente los procedimientos en el campo
observando a los operadores y analizando con ellos sus conocimientos de los
procedimientos y la forma en que los llevan a cabo. Una de las preguntas
fundamentales que dicho supervisor debe plantear y tratar de contestar es la siguiente:
¿Dan los procedimientos una idea clara de la forma segura de operar este proceso? de
no ser así, ¿qué se necesitaría para alcanzar este objetivo primordial? El simple objetivo
de contar con procedimientos porque así se estipula de nada sirve.
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
Conclusión
Si la labor de formular y mantener procedimientos operativos se hace como debe ser,
dichos procedimientos podrán producir enormes dividendos. Además de ayudarnos a
operar sin incidentes graves de seguridad o ambientales, los procedimientos también
nos ayudan a mejorar la calidad general, el tiempo efectivo de operación y el costo de
operar nuestro negocio. Pero lo más importante es que los miembros de los equipos
operativos adquirirán y tendrán confianza en que saben lo que hacen.
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
Implementación—prácticas seguras
El establecimiento de un permiso y/o autorización de trabajo particular a menudo
proviene de las recomendaciones recurrentes en las investigaciones de incidentes en los
procesos. El uso de dichos permisos minimiza la probabilidad de que ocurra un incidente
similar. Las prácticas y las normas de la industria en general, además de los
reglamentos, también son la fuente de prácticas seguras. Un ejemplo es el
procedimiento TCDP “Tarjeta, Candado, Despeje y Prueba”, que nos ayuda a reducir la
exposición de las personas con elementos o sistemas con energía presente.
La lista siguiente enumera algunos de los procedimientos y/o permisos de prácticas
seguras que quizás debiera tener en vigor.
1. Entrada y salida de una instalación por personal de mantenimiento, de un
contratista, del laboratorio y de apoyo.
2. Permiso de entrada a un recipiente o espacio confinado
3. Apertura de líneas o de equipos de Proceso
4. Permiso para trabajar con fuentes de ignición (trabajos calientes).
5. Movimiento de piezas pesadas cerca de equipos que contengan materiales
peligrosos.
6. Permiso para “puentear” temporalmente un interlock.
7. Verificación de la integridad (por ejemplo pruebas de presión y fugas) del equipo
de proceso en el momento de entrega / recepción de equipo.
8. Permiso para excavar.
9. Permiso para trabajar en el sistema contra incendios.
Cuando el personal debe seguir prácticas de trabajo seguras claras y concisas se
asegura que todo trabajo rutinario y no rutinario se haga en forma segura. Estas
prácticas de trabajo deben incluir la solicitud de un permiso y la autorización para hacer
el trabajo en cuestión.
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
El error de no proporcionar prácticas de trabajo seguras para aquellas operaciones
cuyos riesgos se conocen y/o el error de no cuidar que se cumplan dichas prácticas
ponen en riesgo al personal, las propiedades y las comunidades en las que se localizan
nuestras instalaciones.
Descripciones de las prácticas seguras
Varias de las prácticas seguras más importantes se analizan a continuación.
Apertura de líneas o de equipos de proceso
Este procedimiento estipula la norma para la apertura segura de las tuberías y los
equipos del proceso. Como preparación para la apertura, todo material peligroso debe
extraerse de la manera que resulte más apropiada para el material en cuestión. Esto
puede implicar el drenado, la transferencia a otro recipiente, la evacuación y el purgado,
o cualquier otro método seguro y atinado para el medio ambiente que se estipule en el
procedimiento.
Aun cuando este procedimiento se siga al pie de la letra, en el momento de abrir un
equipo o una tubería es menester actuar como si aún contuviera la sustancia. Sólo
llevando a cabo la apertura de un equipo o una tubería de esta manera es posible prever
cualquier imprevisto.
El procedimiento debe incluir, entre otros, los siguientes puntos:
Ámbito claramente definido del trabajo en cuestión.
Los pasos exactos que deben darse antes, durante y después de abrir la
tubería y/o el equipo del proceso.
El equipo de protección apropiado que deban ponerse quienes vayan a
desarmar o desconectar el equipo o la tubería, quienes vayan a trabajar o
inspeccionar el equipo o la tubería, quienes vuelvan a armar o conectar el
equipo o la tubería y quienes se encuentren dentro de un radio definido del
trabajo.
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
La ubicación de las alarmas contra incendios y/o de emergencia.
Los requisitos de apoyo.
Conocimiento de los riesgos relacionados con el material contenido
previamente y del tratamiento apropiado en caso de exposición al mismo.
Verificación de la ubicación y del buen funcionamiento de las regaderas de
seguridad del área antes de iniciar la apertura.
Una lista de todos los permisos requeridos, de las autorizaciones
requeridas para dichos permisos y la forma de obtenerlas.
Cualquier otro aspecto que se considere importante debido a las
características del material contra el cual se requiere protegerse.
Procedimientos y requisitos para delimitar (barricar) el área.
Procedimientos de descontaminación en caso de exposición al material
peligroso en cuestión.
Requisitos de bloqueo, etiqueta y prueba.
Pruebas (de fugas, presión, etc.) requeridas antes de poner nuevamente en
servicio el equipo o la tubería.
Etiqueta, Candado, Despeje y Prueba para fuentes de energía peligrosas
Este procedimiento establece una forma para garantizar que cualquier equipo o proceso
que se abran o se desactiven para limpiarlos, repararlos, inspeccionarlos o hacerles un
cambio físico deben bloquearse, etiquetarse y probarse debidamente antes de realizar
alguna de estas labores.
Las normas de bloqueo, etiquetado y prueba se formularon para prevenir las lesiones y
los daños a las personas y el medio ambiente que pudieran resultar de arrancar sin
querer un equipo, de la energía almacenada y del flujo del proceso o el flujo de servicios
como aire, nitrógeno, vapor, agua, etc. Con el fin de cumplir apropiadamente estas
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
normas, todos los individuos que intervengan en el bloqueo, etiquetado y prueba deben
capacitarse para que comprendan y cumplan los principios siguientes:
Los bloqueos buscan proteger a los individuos. Todo individuo es
responsable de asegurarse de que un bloqueo eficaz se haya realizado
antes de iniciar un trabajo en un equipo o una parte de un proceso que
se haya desenergizado.
Cada individuo es personalmente responsable de seguir todos los
procedimientos de bloqueo, etiqueta y prueba del lugar y del área.
Cada pieza de un equipo y cada parte de un proceso deben tener
puntos específicos de bloqueo y etiquetado identificados en los
procedimientos del área.
La responsabilidad primordial para desactivar un equipo o un proceso
recae en el dueño/propietario del mismo que debe bloquearlo,
etiquetarlo y probarlo para asegurarse de que se le hayan instalado un
bloqueo apropiado y un sistema seguro.
Cada paso del bloqueo, el etiquetado y la prueba debe ser comprendido y seguido para
prevenir lesiones. Cada individuo debe comprobar que se hayan completado estos
pasos progresivos antes de emprender cualquier labor que pudiera crear riesgos en caso
de que el equipo, los materiales o los servicios del proceso se pusieran en movimiento
de improviso.
Cuando se emplean bloqueos colectivos (a veces llamados bloqueos de grupo) por la
complejidad del sistema o la cantidad de los grupos involucrados, lo que se busca es
lograr la misma protección que con los bloqueos individuales. Los dueños de los
equipos y sus designados, y los individuos y los designados de los grupos de servicio,
deben conocer y ser expertos en el procedimiento de bloqueo, etiquetados y prueba, así
como en los demás procedimientos que atañen a sus equipos y procesos.
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
Control de las fuentes de ignición
Este procedimiento establece una norma para garantizar que las condiciones sean
seguras antes de emprender cualquier trabajo o actividad que
Requiera el uso de un equipo o material que produzca arco, flama o
chispas.
Obligue a producir arco, flama o chispas.
Los requisitos de este procedimiento son, entre otros, los siguientes:
Se debe completar un Permiso de Trabajo con Flama o Chispas y fijarse en
el lugar del trabajo o llevarlo consigo la persona que vaya a realizarlo en un
área no designada como área de soldado o quemado.
Una Forma de Permiso de Trabajo con Flama o Chispas debe ser
tramitada por el grupo que vaya a realizar el trabajo.
El nivel organizacional autorizado para aprobar los permisos de cada área
debe ser determinado por el jefe de cada unidad de negocios para su grupo
respectivo.
La persona o personas responsables del área y el equipo deben investigar
los riesgos y determinar las precauciones de seguridad mínimas que deban
tomarse.
Antes de iniciar un trabajo que produzca flama o chispas se requiere una
“explosividad cero.” Quien realice la prueba con el explosímetro debe
anotar la hora, la fecha y su firma en los espacios del permiso.
Después de haberse tomado las precauciones prescritas, la persona
autorizada aprueba el permiso en el lugar del trabajo, justo antes de que se
inicie este último, y será válido durante el tiempo y en la fecha anotada en
el permiso. Si el trabajo en cuestión abarca más de un turno, el permiso
solicitado y obtenido por el primer turno deberá ser revalidado por los
grupos de trabajo de los siguientes turnos. Quien otorgue esa revalidación
debe confirmar que las condiciones acordadas en un principio se sigan
dando y después firmar la forma original en el espacio indicado.
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
Todos los permisos de trabajo con flama o chispas emitidos para trabajar
en el lugar se anularán automáticamente en caso de sonar la alarma por
generación de humo en el área y la revalidación del permiso para reiniciar
el trabajo sólo se otorgará después de que haya sonado la señal de que
todo está en orden.
Entrada a espacios confinados
Este procedimiento establece los requisitos para asegurar la protección del personal que
entre a un recipiente o un espacio confinado.
Un recipiente o espacio confinado es cualquier pieza de un proceso, equipo auxiliar o de
servicio, o lugar cerrado en el cual la seguridad de un individuo pueda estar en peligro
debido a la presencia de una atmósfera perjudicial, a la entrada inesperada de
materiales y/o a las dificultades para escapar del recipiente o espacio confinado.
Ejemplos de espacios confinados son los tanques de almacenamiento o producción de
los procesos, los ductos, los hornos, los hornos de secado, las calderas, los vagones
tolva, los pozos de válvulas, los espacios donde se deba andar a gatas, los drenajes, los
sumideros, los túneles, los oleoductos o gasoductos, las excavaciones, las zanjas, etc.
Por entrada se entiende la ruptura del plano del recipiente o espacio confinado con
cualquier parte del cuerpo a excepción de los brazos.
Movimiento de equipo pesado cerca de materiales peligrosos
Este procedimiento obliga a que se preste la atención debida a los planes de
contingencia cuando circula equipo pesado (montacargas, grúas, etc.) cerca de
materiales peligrosos y cuando se mueven cargas por medio de grúas u otros
dispositivos de levantamiento por encima de materiales peligrosos que pudieran poner
en peligro al personal del lugar o sus alrededores.
Es grande la vulnerabilidad de los procesos que manejan materiales peligrosos a sufrir
daños por el movimiento de equipo pesado y porque todo levantamiento por encima de las
líneas y el equipo del proceso expone a las personas, el medio ambiente y las instalaciones
al peligro de que una carga se desplome.
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
La planeación es crítica y lo primero que debe recalcarse es el uso de prácticas
apropiadas de sujeción y de levantamiento para conservar el control y prevenir toda
caída de la carga. Deben examinarse todas las posibilidades antes de realizar la
operación de levantamiento.
Incluso puede requerirse un Permiso de Levantamiento Sobre Líneas de Proceso. Si el
levantamiento presenta el potencial de provocar un incidente grave en el proceso,
entonces es necesaria una revisión meticulosa y por escrito del levantamiento y el
permiso en cuestión requiere de un mayor nivel de autorización. El permiso busca
garantizar que se tomen las salvaguardas adecuadas para minimizar los efectos de un
incidente resultante de las actividades de levantamiento.
La muestra de un procedimiento relacionado con el movimiento de equipo pesado por
encima de materiales peligrosos o de procesos que manejen materiales peligrosos
aparece en los Materiales de Referencia.
Verificación de la integridad de los equipos de proceso
Este procedimiento garantiza que se verifique la integridad de los equipos de proceso en
la entrega / recepción de mantenimiento a operación, antes de la aceptación. Dicho
procedimiento debe incluir las condiciones siguientes, pero sin limitarse a ellas.
Se debe demostrar que todos las piezas de repuesto (juntas, tuercas, etc.) sean
iguales a las especificadas (las originales).
Se debe demostrar que todas las tuberías, los equipos y las conexiones estén
libres de fugas. Según el proceso, esto puede implicar pruebas de presión
positiva y/o negativa acordes con las normas del mismo.
En los casos en que no sea posible realizar las pruebas de presión positiva y/o
negativa (ductos de aeración, tuberías entre discos de ruptura y válvulas de alivio
de presión, etc.), deben aplicarse procedimientos específicos que garanticen la
integridad de los equipos del proceso. Es esencial el cumplimiento estricto del
procedimiento escrito. Deben emplearse hojas de control que definan las normas
para la reinstalación y que incluyan un sistema de firmas en el que participen los
supervisores, las personas que desarmen la tubería y/o el equipo y las personas
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
que vuelvan a armar la tubería y/o el equipo. En los Materiales de Referencia
aparece un ejemplo de la verificación de la integridad del equipo de proceso en la
entrega/recepción de mantenimiento a operación.
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TECNOLOGÍA-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS
SEGURAS
Control de la entrada a una instalación
Algunos lugares utilizan un sistema con anuncios de advertencia en los límites de los
edificios donde hay áreas con procesos riesgosos. Esos anuncios estipulan el requisito
de que los visitantes y los contratistas deben registrarse y firmar en el cuarto de control
central o el área de oficinas antes de entrar y después de salir del área del proceso en
cuestión.
Otros lugares utilizan un sistema más sofisticado que implica la entrega de tarjetas
magnéticas de identificación al cruzar la reja del área restringida. Las puertas a las
áreas de los procesos riesgosos sólo se abren si se pasa una de esas tarjetas
magnéticas por el dispositivo lector de “entrada,” el cual registra en una computadora la
presencia de un individuo en un área particular. Su salida del área del proceso también
es registrada por otro dispositivo lector de “salida.”
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TECNOLOGÍA- ADMINISTRACIÓN
DE CAMBIOS
Tecnología
Administración de Cambios
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TECNOLOGÍA- ADMINISTRACIÓN
DE CAMBIOS
Principio
Todo cambio a un proceso implica la posibilidad de invalidar las evaluaciones previas
sobre riesgos y la posibilidad de crear nuevos peligros; por tanto, todo cambio en la
tecnología documentada de un proceso debe someterse a una nueva revisión.
Los cambios a un proceso son cambios en los ingredientes, las bases del diseño de los
equipos o las bases del diseño del propio proceso que se encuentran en la tecnología
documentada.
Características
Documentar los cambios autorizados—Se deben establecer e implementar
procedimientos escritos para administrar los cambios (excepto para los
“reemplazos”) a fin de garantizar que se tomen en cuenta los siguientes
aspectos antes de cualquier cambio.
oPropósito del cambio
oBases técnicas para el cambio.
oDescripción del cambio en una forma que muestre claramente cómo se va
a modificar la tecnología documentada del proceso. (Utilizar listas de
control para señalar los requisitos para cambiar la información sobre
la seguridad del proceso, los procedimientos, los diagramas de
tuberías e instrumentos, y si se requiere de un ARP.)
o Impacto del cambio sobre la seguridad, la salud y aspectos ambientales,
incluido el reconocimiento de si se requiere o no se requiere un ARP.
En caso de requerirse un ARP, la revisión completa revisada se anexa
al documento de administración del cambio.
oModificaciones a los procedimientos o las prácticas operativas (a
completarse antes de implementar el cambio y anexarse al documento
de administración del cambio).
oLos empleados que intervengan en la operación de un proceso y los
empleados de mantenimiento o de un contratista cuyas labores se
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TECNOLOGÍA- ADMINISTRACIÓN
DE CAMBIOS
vean afectadas por un cambio en el proceso. A todos se les debe
informar y capacitar en el cambio antes de poner en marcha el
proceso o las partes afectadas del proceso.
oLímites para realizar el cambio (tiempo y/o cantidad).
oActualización de la Tecnología del Proceso.
oRequisitos de aprobación y autorización—para incluir al personal de
operadores, técnico y de mantenimiento. Las personas que aprueben
y autoricen los documentos de la administración del cambio sólo
deberán hacerlo después de comprobar plenamente que todos los
elementos de la ASP han sido atendidos satisfactoriamente.
Documentar los resultados de las pruebas
Cuando haya un periodo de pruebas para un cambio autorizado, debe emitirse
un documento de terminación en forma oportuna.
oResumir los resultados y las recomendaciones (con las fechas y los
responsables de su implementación). Nota: El documento de
Conclusión sólo debe autorizar cambios que estén dentro de los
límites estipulados en el documento de Autorización.
oDocumentar claramente la forma en que la tecnología del proceso se va a
cambiar.
oAnexar los cambios adicionales a los procedimientos operativos que deban
hacerse como resultado de las pruebas.
oSolventar cualquier “recomendación abierta” (p.ej., a largo plazo, de realce)
de los ARP realizados antes del cambio.
oUsar una lista de control en la página de Autorización para señalar si se
llevaron a cabo las modificaciones requeridas a la Información de la
Seguridad del Proceso, los procedimientos y los diagramas de
tuberías e instrumentos, y si se implementaron las recomendaciones
de los ARP.
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TECNOLOGÍA- ADMINISTRACIÓN
DE CAMBIOS
Implementación
Formula un procedimiento escrito que defina los elementos para administrar el
procedimiento de cambio para tu organización. Ese procedimiento debe definir qué
constituye un cambio y el método para manejar los diferentes tipos de cambios. Los
diversos elementos de una administración del procedimiento de cambio se enumeran a
continuación.
1. Todo cambio en alguno de los aspectos siguientes debe revisarse antes de hacer
el cambio, para mejorar la seguridad y eficiencia del proceso:
a. Proveedores de materias primas y equipos
b. Especificaciones de las materias primas, los productos intermedios o
terminados.
c. Procedimientos operativos y de mantenimiento
d. Condiciones de operación fuera de los rangos normales
e. Equipos del proceso
f. Métodos o procedimientos para eliminar los materiales de desecho
g. Materiales de empaque y medios de transporte
2. Todo el personal que pueda intervenir proponiendo o haciendo cambios al
proceso debe comprender el concepto de “cambio” y qué constituye lo siguiente:
a. Un cambio fuera de la tecnología existente.
b. Un cambio dentro de la tecnología existente.
c. Un reemplazo de índole similar.
Un cambio ajeno a la tecnología existente debe analizarse con mayor atención y
ser autorizado por un nivel jerárquico más alto que un cambio dentro de la
tecnología existente. Un reemplazo de índole similar, una vez definido y
comprendido adecuadamente, no requiere de revisión ni de autorización.
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TECNOLOGÍA- ADMINISTRACIÓN
DE CAMBIOS
3. El nivel de la autorización requerida para las diferentes magnitudes de cambio
debe definirse claramente.
4. Se debe lograr la aceptación del cambio por parte de las personas afectadas por
éste, explicándoles el propósito, las bases técnicas, el impacto en la seguridad y
las ventajas de dicho cambio e invitándolas a participar en la revisión de la
seguridad y en la elaboración de los procedimientos revisados. Una parte
esencial del procedimiento radica en informar y capacitar a todos los involucrados,
incluidos los contratistas, antes de implementar el cambio.
5. Si el cambio sólo va a ser por tiempo limitado, éste debe estipularse.
6. Si el cambio genera cambios en la Información de la Tecnología del Proceso o en
los procedimientos operativos, esos documentos deben actualizarse en
consecuencia.
7. Tener cuidado de no establecer un sistema engorroso que sea difícil de
administrar y hacer cumplir, que inhiba la creatividad y produzca una burocracia
impopular. Deben elaborarse documentos claros y concisos para revisar y
autorizar los cambios.
a. Autorización de Prueba (AP)
Una AP es una autorización para operar una instalación en condiciones de
prueba o anormales. Las pruebas ajenas a la tecnología existente requieren
una revisión más meticulosa de la seguridad y un nivel jerárquico más alto de
autorización que las pruebas dentro de la tecnología existente. La AP debe
ser autorizada antes de iniciar la prueba. La AP enumera los aspectos
importantes de la seguridad y requiere la firma de certificación de personas
expertas de que todos los aspectos relacionados con la seguridad son
satisfactorios antes de su autorización final.
b. Conclusión de la Prueba (CP)
Este documento registra los resultados de la prueba y recomienda una
acción consecuente. Es muy importante que las recomendaciones de la CP
no excedan los límites estipulados en la AP original. Las recomendaciones
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TECNOLOGÍA- ADMINISTRACIÓN
DE CAMBIOS
que superan los límites autorizados requieren de una revisión adicional. La
CP debe emitirse lo más pronto posible, una vez obtenidos y evaluados los
resultados (datos) de la prueba.
c. AP/CP (forma combinada)
d. Forma de Autorización de Cambio de Diseño (ACD)
Una ACD es un documento que autoriza un cambio en el diseño del equipo
de un proceso o de una instalación física. Si la ACD requiere de un cambio
en la tecnología del proceso, también se necesita una AP.
e. Conclusión del Cambio de Diseño (CCD)
Una CCD documenta los resultados de un cambio de diseño y recomienda
las acciones consiguientes.
f. Una comparación del contenido de los documentos de la administración del
cambio.
g. Listas de Control de las Acciones de las Autorizaciones de Cambio
h. Árbol de Decisiones para las Acciones del Proceso
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EJERCICIO PRÁCTICO 3-ADMINISTRACIÓN DE
CAMBIOS
Ejercicio Práctico 3
Administración de Cambios
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EJERCICIO PRÁCTICO 3-ADMINISTRACIÓN DE
CAMBIOS
EJERCICIO PRÁCTICO: DESTILACIÓN DE CUERPO NITROSO
EQUIPO DEL PROCESO
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VAPOR
CONDENSADO
COLUMNA EXISTENTECOLUMNA DE PRUEBA
CONDENSADO
CHAQUETADE VAPOR
EJERCICIO PRÁCTICO 3-ADMINISTRACIÓN DE
CAMBIOS
Ejercicio Práctico: Destilación de Cuerpo Nitroso
Situación
Tú eres un superintendente de producción encargado del proceso de destilación de
cuerpo nitroso, que destila 2-cloro-4-nitrotolueno. Este proceso lleva 10 años
funcionando sin incidentes. La necesidad del mercado de cuerpo nitroso destilado, esta
excediendo la capacidad del destilador. Se ha propuesto un segundo destilador para
cubrir la capacidad adicional que se necesita. El destilador que se propone se ha venido
utilizando para destilar cuerpos nitrosos y cuenta con columnas de destilación idénticas
pero con sistemas de calefacción diferentes. Se propone formular una autorización de
prueba.
Problema
¿Se necesitaría un ARP antes de autorizar esa prueba? Si tu respuesta es “sí,” ¿qué
preguntas plantearías en la revisión?
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141
INSTALACIONES-ASEGURAMIENTO DE
LA CALIDAD
Instalaciones
Aseguramiento de la Calidad
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INSTALACIONES-ASEGURAMIENTO DE
LA CALIDAD
Principio
Asegurar que los equipos del proceso:
Se fabriquen de conformidad con las especificaciones del diseño.
Se armen e instalen en la forma correcta.
Características
Las bases y los criterios del diseño se documentan y se comunican al personal
del proveedor, de operaciones y de mantenimiento como parte de las bases
del diseño del equipo (ver la sección Información sobre Seguridad del
Proceso).
Todas las plantas deben establecer un programa de aseguramiento de la
calidad para garantizar que los equipos críticos que manejen materiales
peligrosos estén fabricados de manera congruente con la aplicación del
proceso y se instalen de conformidad con las especificaciones del diseño y
las recomendaciones del fabricante. El programa de aseguramiento de la
calidad debe comprender
o Procedimientos escritos para el control de la calidad relacionados con
la etapa de fabricación de los equipos críticos de servicio a fin de
garantizar que los equipos que se fabriquen y se entreguen cumplan
las especificaciones del diseño.
o Verificaciones e inspecciones apropiadas para garantizar que los
equipos críticos se instalen apropiadamente (y en forma consistente
con las especificaciones del diseño y las instrucciones del proveedor).
o La realización de inspecciones de los equipos y los componentes
críticos de servicio en los talleres del proveedor durante su
fabricación.
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INSTALACIONES-ASEGURAMIENTO DE
LA CALIDAD
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INSTALACIONES-ASEGURAMIENTO DE
LA CALIDAD
Implementación
Las labores de aseguramiento de la calidad “forman el puente” entre las especificaciones
del diseño y la instalación inicial.
Aseguramiento de la calidad se encarga de mantener un programa de ASP desde todos
los ángulos, empezando con las bases del diseño original y siguiendo con una
inspección de los equipos críticos de servicio durante su fabricación y su ensamble en
los talleres del proveedor y finalmente durante su instalación. Algunos de los equipos
críticos para la seguridad de los procesos son:
Los recipientes a presión y los tanques de almacenamiento.
Los sistemas de tuberías y válvulas.
Los sistemas de alivio y de venteo (incluyendo arrestadores de flama).
Los sistemas de paro de emergencia y los dispositivos de emergencia.
Los controles, las alarmas y los interlocks (interruptores automáticos).
Los sistemas de protección contra incendio y sus equipos.
Al igual que el grupo responsable de operar una instalación, el personal de
mantenimiento también debe conocer a fondo las bases y las especificaciones del diseño
de cada equipo. La información del paquete del diseño original debe incluir planos
detallados del diseño del equipo, instrucciones para armarlo y desarmarlo, e
instrucciones para lubricarlo y darle mantenimiento. Toda esa información, acumulada
durante el diseño de la instalación original y la subsecuente adquisición de los equipos,
debe recabarse, documentarse y comunicarse con todo cuidado a la organización
responsable de su mantenimiento continuo. Si parte de la información anterior sólo se
conserva en los archivos de los ingenieros de diseño, eso puede dar lugar a una falta de
conocimientos con graves consecuencias potenciales.
La labor de aseguramiento de la calidad prosigue directamente en las instalaciones del
proveedor cuando se trata de equipo crítico de servicio. Las inspecciones (conformes
con los acuerdos de compras) pueden y deben usarse para confirmar, entre otros
aspectos, que se empleen 1) los materiales de construcción apropiados, 2) las técnicas
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INSTALACIONES-ASEGURAMIENTO DE
LA CALIDAD
de soldadura apropiadas, 3) soldadores calificados, 4) las dimensiones precisas y 5)
procedimientos apropiados para el control de la calidad. El aseguramiento de la calidad
es parecido a las auditorias. Si el proveedor sabe lo que se espera y se requiere de él, y
además sabe que se le va a hacer una auditoria, casi siempre su trabajo cumplirá las
especificaciones. Pero en los casos en que no sea así, las desviaciones podrán
detectarse oportunamente. Otra forma de comprender la importancia de esta labor
consiste en recordar que cuando se manejan o procesan materiales altamente tóxicos en
equipos diseñados para ese fin, la responsabilidad última de la seguridad, la salud y el
medio ambiente recae en el propietario del proceso.
El programa de integridad mecánica se analizará más adelante. Por lo general, ese
programa abarca las actividades tradicionales de mantenimiento preventivo y predictivo.
El empleo de asesores, lo mismo en los programas de aseguramiento de la calidad que
en los de integridad mecánica, brinda la oportunidad de que una organización mejore o
realce su administración de la seguridad de los procesos.
Uno de los resultados de las pruebas y de los programas de inspección de los equipos
es la definición de aquellas áreas que deben mejorarse, p. ej., las áreas donde se
observan deficiencias repetitivas.
El uso de asesores especializados en un campo determinado (p.ej., rotación de equipos,
metalurgia, vibración, etc.) permite garantizar que se tome en cuenta una amplia gama
de posibles soluciones, inclusive la tecnología de punta.
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INSTALACIONES-ASEGURAMIENTO DE
LA CALIDAD
Pasos de un programa de aseguramiento de la calidad eficaz
1. Usar únicamente las especificaciones correctas que aparecen en el diseño y que
se señalan en la requisición como “Críticas para la seguridad del proceso.”
Compras debe asegurarse de que el proveedor aclare cualesquiera cambios a las
especificaciones con el ingeniero responsable quien deberá documentar el cambio
y conseguir las aprobaciones pertinentes.
2. Inspeccionar el equipo durante su fabricación para asegurarse de que cumple las
especificaciones y los planos del diseño. DuPont hace esto por medio de
personal de planta calificado o de servicios de inspección (Servicios de Inspección
de Aseguramiento de la Calidad.) Registrar con precisión los resultados de estas
inspecciones y conservar la documentación en los archivos del equipo.
3. Usar normas de aseguramiento de la calidad apropiadas.
4. Usar una lista de control del procedimiento de auditoria de AC
5. Usar una lista de control de aseguramiento de la calidad, para garantizar que la
adquisición, el embarque, la recepción, el almacenamiento, la construcción en el
taller, la instalación del equipo del proceso, las tuberías, los instrumentos, la
instalación eléctrica y los demás equipos se lleven a cabo en forma correcta.
6. Usar formas estándar para especificar los recipientes a presión, las bombas y la
instrumentación.
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148
EJERCICIO PRÁCTICO 4-ASEGURAMIENTO DE
LA CALIDAD
Ejercicio Práctico 4
Aseguramiento de la calidad
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EJERCICIO PRÁCTICO 4-ASEGURAMIENTO DE
LA CALIDAD
EJERCICIO PRÁCTICO: ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
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VAPOR A 1000ºF, 600psig DE UNA CALDERA
DE CARBÓN
40 ft.
LABORATORIO
CUARTO DE CONTROL
OFICINA
EDIFICIO DECONTROL
Especificaciones de TuberíaPared de 1.362”, de díametro,
soldadura longitudinal dealeación de cromo-molibdeno
A LA TURBINA DEGENERACIÓN DEELECTRICIDAD
EJERCICIO PRÁCTICO 4-ASEGURAMIENTO DE
LA CALIDAD
Ejercicio Práctico: Aseguramiento de la Calidad
Situación
Tú eres el enlace principal del proyecto para una nueva planta cogeneradora de energía
que se está instalando en los terrenos de tu planta. Una de las partes de dicho proyecto
es una tubería de 100 metros de largo y 75 cm. de diámetro que llevará vapor a alta
presión de una caldera a una turbina de vapor. La línea va a correr a un lado del edificio
de control de la caldera actual, como se muestra en el dibujo de la página anterior.
Problema
Enumera los pasos que, en tu opinión, deberían darse para asegurar que la calidad de
esa tubería fuera la especificada en el proyecto.
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152
INSTALACIONES-REVISIONES DE SEGURIDAD DE PRE-
ARRANQUE
Instalaciones
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Revisiones de Seguridad de Pre-arranque
INSTALACIONES-REVISIONES DE SEGURIDAD DE PRE-
ARRANQUE
Principio
Las revisiones de la seguridad previas al arranque proporcionan una verificación final de
equipo nuevo y modificado para confirmar que todos los elementos de la administración
de la seguridad de los procesos han sido aplicados correctamente y que la instalación
se encuentra en condiciones seguras para operar.
Características
Las revisiones de la seguridad previas al arranque:
Se realizan a instalaciones nuevas o modificadas cuando dicha modificación
es lo bastante importante para requerir de un cambio en la información de
la seguridad del proceso.
Confirman que antes de introducir productos químicos peligrosos a un proceso
todos los elementos de la ASP se atendieron debidamente.
La información sobre la seguridad del proceso se documentó, se
comunicó y está a disposición del personal de la instalación.
Los estudios sobre seguridad, salud y medio ambiente son apropiados.
La construcción y el equipo cumplen las especificaciones del diseño.
Los procedimientos de seguridad, de operaciones, de mantenimiento y
de emergencia ya están listos, aprobados y son adecuados y
congruentes con la información sobre la seguridad del proceso.
Cada empleado de operaciones y de mantenimiento ya está
debidamente capacitado.
Las recomendaciones de la RPP se atendieron y las acciones
necesarias para el arranque ya se llevaron a cabo. Se requieren
ARP para todas las instalaciones nuevas, y las instalaciones
modificadas deben cumplir los requisitos de los procedimientos de
administración del cambio.
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INSTALACIONES-REVISIONES DE SEGURIDAD DE PRE-
ARRANQUE
Ya se establecieron sistemas de integridad mecánica y los calendarios
para las pruebas y las inspecciones del equipo están completos y
listos.
Las realiza un equipo multidisciplinario.
Generan una o varias listas de control previas al arranque apropiado y
relacionadas con el proceso particular que se revisa.
Asignan responsabilidades al personal apropiado para el seguimiento de la
revisión de las listas de control a fin de asegurar que se hayan tomado en
cuenta las recomendaciones antes arrancar el proceso.
Confirman que la instalación está segura para ser puesta en marcha
(aunque a reservas de que se atiendan las recomendaciones).
Documentan la revisión previa al arranque, firmada por cada miembro del
equipo de revisión y debidamente autorizada.
Implementación
Una revisión de la seguridad previa al arranque es una verificación final de las
instalaciones nuevas o modificadas que permite asegurar que todos los elementos
apropiados de la ASP hayan sido atendidos satisfactoriamente y que la instalación en
cuestión está segura para ser operada antes de que se introduzcan productos químicos
peligrosos al proceso. Una revisión de la seguridad previa al arranque debe realizarse a
toda instalación nueva o a las instalaciones modificadas cuando dicha modificación sea
lo bastante importante como para requerir de un cambio en la información sobre la
seguridad del proceso.
La revisión de la seguridad previa al arranque debe realizarla un equipo multidisciplinario
familiarizado con los requisitos operativos, mecánicos, técnicos, de diseño y de
seguridad de la instalación. Una lista de control de ASRP y una lista de control en el
campo pueden emplearse para comprobar la integridad de la revisión. Los hallazgos del
equipo se documentan y sus recomendaciones deben atenderse antes de que se
introduzcan productos químicos peligrosos al proceso.
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INSTALACIONES-REVISIONES DE SEGURIDAD DE PRE-
ARRANQUE
Enunciado de la política
Debe formularse un enunciado de la Política de Revisión de la Seguridad Previa al
Arranque que estipule que debe realizarse una revisión de todos los elementos de la
seguridad del proceso. También debe incluir algún mecanismo de seguimiento por parte
de la gerencia para que éste compruebe el debido cumplimiento de lo anterior.
Pasos de la implementación
1. Se define la instalación a revisarse.
2. Se seleccionan el líder y los miembros del equipo de revisión (tomados de
Operaciones, Mantenimiento, Técnico, Diseño y Seguridad, así como otras
personas que se consideren pertinentes).
3. El equipo se reúne y lleva a cabo las acciones siguientes:
Describe la instalación que va a inspeccionar y, en caso de ser una instalación
modificada, identifica los cambios en los diagramas del proceso.
Identifica los elementos de la ASP que va a revisar (usando una lista de control
que puede ser parte del informe) y asigna los elementos que los distintos
miembros del equipo deberán revisar.
Revisa los análisis de riesgos y los ARP más recientes.
4. Los miembros del equipo revisan la exactitud de los procedimientos, de la
capacitación y de la documentación existente en comparación contra los
requisitos de la ASP para cada elemento y formulan recomendaciones de mejoras
en caso necesario.
5. El equipo inspecciona la instalación en el campo recurriendo a la lista de control
del campo (ver los Materiales de Referencia).
6. El equipo se reúne para revisar las recomendaciones de ASRP propuestas por
cada uno de sus miembros y los hallazgos de la inspección en el campo. El
equipo llega a un acuerdo sobre todas las recomendaciones (recalcando aquellas
que deban completarse antes del arranque).
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INSTALACIONES-REVISIONES DE SEGURIDAD DE PRE-
ARRANQUE
7. Se examinan las recomendaciones con el grupo operativo y se documentan en un
informe. Dicho informe señala que la instalación estará segura para ponerse en
marcha una vez implementadas las recomendaciones. Cada miembro del
equipo firma el informe.
8. El supervisor operativo asigna la responsabilidad de atender cada una de las
recomendaciones y hace el seguimiento correspondiente para asegurarse de que
estén debidamente terminadas antes del arranque.
9. El supervisor operativo firma el informe después de resolver todas las deficiencias
que requirieran de alguna corrección antes del arranque. Las deficiencias que
pueden atenderse después del arranque se vigilan hasta haberse eliminado y el
supervisor operativo informa de su debida corrección. Cuando todas las
recomendaciones se han completado, el informe puede cerrarse.
Auditorias
La gerencia debe auditar la forma en que se aplica el elemento de revisión previa al
arranque a todas las operaciones para confirmar que se estén haciendo revisiones en
todos los casos necesarios. Un expediente de las revisiones previas al arranque debe
compilarse para efectos de comparación contra los cambios y para soportar la
documentación de la ASP. Se debe realizar una inspección para confirmar que las
recomendaciones necesarias se hayan atendido antes del arranque.
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EJERCICIO PRÁCTICO 5-REVISIONES DE SEGURIDAD DE PRE-
ARRANQUE
Ejercicio Práctico 5
Revisiones de Seguridad de Pre-arranque
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EJERCICIO PRÁCTICO 5-REVISIONES DE SEGURIDAD DE PRE-
ARRANQUE
EJERCICIO PRÁCTICO: REVISIONES DE SEGURIDAD DE PRE-
ARRANQUE
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BOMBA
ENTRADA DEMATERIAL
MOTORSALIDA DEMATERIAL
TANQUE DE LA BOMBA
INTERRUPTOR Y ALARMA
PA
PRESIÓN DE NIVEL BAJO
CONTROL DE CIRCUITOS DE BOMBA
INTERRUPTORDE PRESIÓN
DE INTERLOCKDEL BAJO
NIVEL BAJO-BAJO
3”
EJERCICIO PRÁCTICO 5-REVISIONES DE SEGURIDAD DE PRE-
ARRANQUE
Ejercicio Práctico: Revisiones de seguridad de pre-
arranque
Situación
Usted es un ingeniero de proceso asignado como coordinador en un proyecto con un
equipo de ingeniería responsable del diseño, procuramiento e instalación de un proyecto
para la manufactura de un nuevo explosivo. Las personas de la Planta serán
completamente responsables del arranque de la nueva Planta, la cual cuenta con
organizaciones de producción, mantenimiento y técnica.
El diseño del proceso está completo y el arranque esta a solo dos meses. Información
técnica reciente sobre el sensibilizador líquido usado en la formulación del explosivo
muestra que su sensibilidad al calor y la fricción es mayor a la previamente conocida.
Como resultado se ha hecho un cambio de diseño en el tanque bomba. La bomba
interna de este tanque tiene un diseño tal que es preocupante que el impulsor pueda
rozar la carcaza cuando este sin líquido. A causa de esto, un interlock de bajo-bajo nivel
será añadido a los controles mostrados para el tanque bomba. El interlock detendrá el
motor de la bomba.
Problema
¿Qué puntos buscaría usted inspeccionar en una revisión de pre-arranque?
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162
INSTALACIONES-
INTEGRIDAD MECÁNICA
Instalaciones
Integridad Mecánica
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INSTALACIONES-
INTEGRIDAD MECÁNICA
Principio
Es indispensable un programa completo de mantenimiento para asegurar que la
instalación, conserve su confiabilidad e integridad para contener sustancias peligrosas, a
partir de su instalación inicial y durante toda su vida hasta su desmantelamiento.
Características
Un programa de integridad mecánica
Establece procedimientos escritos de mantenimiento para garantizar la
integridad mecánica en forma ininterrumpida.
Capacita al personal mecánico en un panorama general de los procesos y
en los procedimientos aplicables a las labores de sus puestos.
Establece procedimientos para controlar la calidad de los materiales de
mantenimiento, los repuestos y los equipos.
Obliga a que ingenieros lleven a cabo continuamente análisis de la
confiabilidad mecánica de los equipos críticos para la seguridad del
proceso.
Establece un programa de mantenimiento predictivo / preventivo.
o Lista de los equipos y sistemas sujetos a pruebas e inspecciones
o Documentación de los objetivos de las pruebas
o Documentación de los métodos para las pruebas
o Fechas de las inspecciones o lapsos entre una y otra
o Límites de desempeño aceptables
o Lista de excepciones para acciones correctivas y seguimiento
o Sistemas de registro para documentar los resultados de las
pruebas que faciliten la revisión y los análisis de los datos de las
pruebas
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INSTALACIONES-
INTEGRIDAD MECÁNICA
Recurre al empleo apropiado de asesores cuando enfrenta problemas a fin
de garantizar que se mantenga, y a menudo se mejore, la integridad
mecánica.
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INSTALACIONES-
INTEGRIDAD MECÁNICA
Implementación
Introducción
El elemento Integridad Mecánica se encarga de una instalación, desde su montaje inicial,
a lo largo de su vida útil y hasta su desmantelamiento, y se enfoca en asegurar que se
mantenga la integridad del sistema para contener materiales peligrosos a lo largo de
toda la vida útil de la instalación. Atiende aspectos como:
Procedimientos de mantenimiento
Capacitación y desempeño del personal de mantenimiento
Pruebas e inspecciones de los equipos, incluido el mantenimiento predictivo y preventivo
Ingeniería de confiabilidad
Requisitos
La necesidad de contar con procedimientos de mantenimiento y de capacitar en ellos al
personal respectivo tiene la misma importancia que los procedimientos y la capacitación
del personal operativo. La seguridad de una instalación depende de la mecánica de
aspectos tales como: 1) materiales de construcción apropiados, 2) el tipo preciso de
juntas y 3) las técnicas apropiadas de sujeción. Al igual que el operador, el mecánico es
un administrador importante de la seguridad del proceso. El poder de un mecánico como
administrador de la seguridad de un proceso depende de que esté debidamente
capacitado y calificado, todo ello con base en procedimientos, códigos y reglamentos
documentados. Los mecánicos también deben capacitarse en un panorama general de
los procesos en los que vayan a trabajar.
Deben emplearse procedimientos de mantenimiento escritos para garantizar la ejecución
apropiada de actividades de mantenimiento bien pensadas y para dar uniformidad y
minuciosidad al trabajo que se haga en los equipos del proceso. Por lo mismo, el
personal mecánico debe capacitarse en los procedimientos aplicables a su trabajo. Este
programa de capacitación para el personal mecánico debe abarcar e incluir las mismas
características esenciales que el programa de capacitación del personal operativo. (Ver
la sección Personal—Capacitación y Desempeño.)
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INSTALACIONES-
INTEGRIDAD MECÁNICA
Deben establecerse procedimientos para el control de la calidad que aseguren que los
materiales de mantenimiento, los repuestos y los equipos sean los idóneos para la
aplicación del proceso para el cual vayan a utilizarse.
Los equipos críticos para la seguridad del proceso deben someterse a constantes
análisis de ingeniería de confiabilidad (proceso que consiste en evaluar cuánto tiempo
pueden operar un sistema y sus componentes individuales antes de que deba dárseles
mantenimiento o deban sustituirse). Dichos análisis deben incluir las siguientes
actividades básicas:
Identificar los equipos críticos para la ASP.
Establecer mecanismos para recabar datos sobre el historial operativo pasado
y presente de los equipos.
Organizar los datos de modo a facilitar su revisión y permitir la intervención del
personal encargado de planear el mantenimiento futuro.
Revisar y analizar los datos para identificar problemas o tendencias posibles
que requieran de medidas correctivas.
Llevar a cabo las medidas correctivas.
Los programas de mantenimiento predictivo y preventivo son importantes y necesarios
para garantizar una operación confiable y libre de incidentes. Dichos programas ayudan
a prevenir fallas prematuras y ayudan a garantizar la funcionalidad de los sistemas
requeridos para controlar las emergencias. Esta faceta particular de la ASP se enfoca
en mantener la confiabilidad de los equipos del proceso y de los dispositivos para el
control de las emergencias. La reunión de los datos, la documentación y el análisis de
los resultados de las pruebas y las investigaciones pueden emplearse como punto de
partida para realizar modificaciones y mejoras a los equipos y para alterar la frecuencia
de las pruebas.
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INSTALACIONES-
INTEGRIDAD MECÁNICA
Todas las plantas deben establecer y mantener un programa de mantenimiento
predictivo y preventivo consistente en una serie de inspecciones y pruebas para detectar
fallas inminentes o menores y para mitigar su potencial antes de que se conviertan en
fallas más graves. El programa de inspecciones y pruebas debe incluir la lista de los
equipos y sistemas sujetos a pruebas e inspecciones.
Algunos ejemplos son:
Recipientes a presión y tanques de almacenamiento
Sistemas de alivio de presión, sistemas y dispositivos de venteo
Controles, interlocks, alarmas e instrumentos críticos
Dispositivos de emergencia y sistemas de paro
Sistema de protección contra incendios y sus equipos
Tuberías y válvulas de servicio crítico
Interconexiones clave en líneas de proceso y líneas de servicios
Sistema de tierras eléctricas
Sistema de alarmas y de comunicaciones de emergencia
Dispositivos y sensores de monitoreo críticos
Bombas críticas
Los inspectores deben estar calificados y sus calificaciones documentadas.
El método para cada prueba o inspección debe documentarse ya que de no ser así el
personal que lleve a cabo esas tareas operará bajo una falsa sensación de seguridad. El
ejemplo clásico es la prueba periódica de una función de alarma/interlock de
temperatura. Existen muchas formas de probar esa función. Una de ellas consiste en
introducir una señal falsa detrás del tablero de mandos y ver si se prende el foco
indicador y suena la alarma de temperatura alta, y si la válvula automática (de agua fría)
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INSTALACIONES-
INTEGRIDAD MECÁNICA
se abre completamente en el campo. Pero, ¿y qué pasa con el termocople del campo, el
transmisor de la temperatura y los alambres para transmitir la señal al tablero de control?
La prueba anterior no los incluyó y sin embargo son una parte vital del circuito de control.
Un método mejor para probar la función de alarma/interlock de temperatura alta consiste
en probar el termocople en el campo, exponerlo a la temperatura del punto de alarma
(con un baño de aceite caliente) y probar todo el circuito. Si no se documentan los
métodos de inspección y prueba, el personal que lleve a cabo esas labores podría
establecer sus propias reglas.
Los procedimientos de prueba e inspección deben apegarse a las prácticas de ingeniería
reconocidas y generalmente aceptadas. Cada planta debe documentar esos
procedimientos, haciendo referencia en ellos a los códigos, las normas y las
recomendaciones del proveedor aplicables que sirvan de base para establecer las
buenas prácticas de ingeniería.
Los objetivos de las pruebas y las inspecciones deben documentarse y ser
comprendidas claramente por las personas que realicen el trabajo. Deben comprender
el propósito de la prueba o la inspección para que se mantengan alertas ante cambios y
discrepancias que pudieran señalar un deterioro de los equipos. Deben establecerse y
comprenderse los límites aceptables de desempeño para que puedan reconocerse los
equipos defectuosos y se puedan tomar las medidas correctivas.
Debe generarse una lista de excepciones para las medidas correctivas y su seguimiento.
Las deficiencias de los equipos que se salgan de los límites aceptables deben
corregirse antes de que se sigan usando, o al menos en una forma segura y oportuna
cuando se tomen medidas necesarias que garanticen una operación segura.
Deben estipularse las frecuencias de las inspecciones y las pruebas. Las frecuencias
deben ser congruentes con las recomendaciones aplicables del fabricante y con las
buenas prácticas de ingeniería, o más seguidas si la experiencia operativa anterior
demuestra semejante conveniencia.
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INSTALACIONES-
INTEGRIDAD MECÁNICA
La frecuencia de las inspecciones depende de una serie de factores como:
o Datos del índice de fallas
o Trascendencia del dispositivo de control
o Consecuencias de la falla
o Presencia de dispositivos redundantes de control
Tomando en cuenta los factores anteriores, la frecuencia de las inspecciones puede ser
anual o multianual; otras pueden ser mensuales, semanales, diarias o cada hora.
Al igual que las investigaciones de los incidentes, las pruebas y las inspecciones de los
equipos brindan la oportunidad de mejorar la confiabilidad de los controles de
emergencia y de los equipos del proceso. Para aprovechar esta oportunidad, hacen falta
un sistema metódico y completo para documentar los resultados así como el análisis
subsecuente de los resultados para destacar las áreas que justifiquen una medida
correctiva.
Se deben establecer sistemas de registro para documentar los resultados de las pruebas
en una forma que facilite la revisión y el análisis de los datos de las mismas. Los
registros deben señalar la fecha de la prueba o inspección, el nombre de la persona que
la haya llevado a cabo y el número de serie o cualquier otra identificación del equipo en
cuestión. Los registros también deben describir la inspección o prueba realizada y sus
resultados, inclusive si su condición se considera aceptable o no aceptable y qué
medidas correctivas se recomiendan.
Muchas Instalaciones cuentan con un Grupo de Integridad Mecánica como parte de sus
labores de ASP, si bien no todas lo llaman así. Dicho grupo se encarga de que los
aspectos mencionados aquí arriba en la Introducción se encuentren en vigor y sean de
alta calidad.
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EJERCICIO PRÁCTICO 6-INTEGRIDAD
MECÁNICA
Ejercicio Práctico 6
Integridad Mecánica
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EJERCICIO PRÁCTICO 6-INTEGRIDAD
MECÁNICA
Ejercicio Práctico: Integridad Mecánica
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REGRESO DE
LÍQUIDO DOW
GASES A
CHIMENEA
QUEMADORES
CONTROL DE
FUEGO
AO
LT
SUMINISTRO DE
COMBUSTIBLESENSOR
DE NIVEL
VAPOR DOW
AL PROCESO
MIRILLA
VAPORIZADOR
DE DOWTHERM
EJERCICIO PRÁCTICO 6-INTEGRIDAD
MECÁNICA
Ejercicio Práctico: Integridad Mecánica
Situación
Tú eres gerente de una unidad de operaciones en una planta de plásticos que emplea
Dowtherm® como agente transmisor del calor. Como resultado de un ARP, durante la
rehabilitación anual de la planta se está instalando un interlock nuevo del abastecimiento
de fuel oil al vaporizador Dowtherm, como se muestra en el dibujo. Un nivel bajo de
líquido en la parte superior del cilindro del vaporizador hará que se cierre la válvula de
paro. Este interlock se propuso cuando el equipo de revisión se dio cuenta de que, con
niveles bajos de líquido, las temperaturas en la pared del tubo podían ascender
rápidamente a 538ºC. También advirtió que el DowTherm se descomponía en
compuestos de baja ebullición a 454ºC y se carbonizaba en los tubos, disminuyendo la
transferencia del calor y sobrecalentando la pared del tubo aún más rápido.
Problema
El equipo recomendó que se revisara la funcionalidad del interlock cada seis meses.
Enumera los puntos importantes que, en tu opinión, deberían incluirse en un
procedimiento detallado para probar ese interlock.
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INSTALACIONES-ADMINISTRACIÓN DE CAMBIOS
“MENORES”
Instalaciones
Administración de Cambios “Menores”
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INSTALACIONES-ADMINISTRACIÓN DE CAMBIOS
“MENORES”
Principio
Todos los cambios a las instalaciones dentro de la tecnología, que no sea un reemplazo
por otro idéntico, deberán ser debidamente revisados y autorizados antes de su
implementación.
Características
Logra que todo el personal tenga una idea perfectamente clara de lo que
constituye un cambio.
Explica y permite comprender la diferencia entre un “cambio a la tecnología” y un
“cambio menor” a las instalaciones.
Los procedimientos escritos para administrar los cambios a las instalaciones se
entienden y se aplican, incluso una forma llamada Administración de un Cambio
en las Instalaciones.
Todos los cambios a las instalaciones que no sean reemplazos por otro idéntico,
deben ser revisados en cuanto a su posible impacto sobre la seguridad y la salud
por parte de personal experto y deben ser autorizados por el gerente.
Se estipulan los requisitos de la ASP antes de la autorización, incluso la
necesidad de realizar un ARP, y se completan antes de implementarse la
modificación.
Los procedimientos operativos se modifican en caso necesario y el personal se
capacita en cualesquiera cambios antes de implementarse la modificación.
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INSTALACIONES-ADMINISTRACIÓN DE CAMBIOS
“MENORES”
Implementación
Introducción
Debe distinguirse entre cambios a la tecnología y cambios menores a las
instalaciones. A primera vista, esta última clase de cambios puede parecer bastante
inocua o imperceptible, pero esos cambios sutiles a las instalaciones dentro de la
tecnología documentada pueden provocar, y de hecho han provocado, incidentes
graves. La sustitución de los materiales de construcción de una válvula, una brida o un
empaque, la modificación de tuberías importantes sin analizar las tensiones y el aumento
en la presión de un sistema en “pulgadas” de agua son ejemplos de cambios sutiles que
han provocado incendios y explosiones graves. En cada uno de estos casos, el cambio
se hizo sin una revisión cuidadosa y sin la autorización de las disciplinas y de los niveles
gerenciales involucrados.
Procedimiento
Debe implementarse un mecanismo que advierta al personal de la planta que cualquier
cambio propuesto que no sean reemplazos de partes viejas por partes nuevas idénticas
requieren de una autorización especial para la cual se debe llenar una Forma de
Administración de un Cambio en las Instalaciones. Ningún cambio a los equipos o a los
instrumentos de un proceso que no sean reemplazos idénticos debe hacerse si no se
cuenta con una Forma de Administración de un Cambio en las Instalaciones
debidamente autorizada. Los procedimientos de Administración de un Cambio en las
Instalaciones deben requerir que todas las modificaciones a las instalaciones se evalúen
en cuanto a su impacto sobre la seguridad y la salud y que se controlen y autoricen por
medio de un sistema de aprobación gerencial que obligue a analizar y a documentar
(antes que nada) los requisitos para lo siguiente:
Bases técnicas del cambio
Impacto sobre la seguridad del proceso (ARP)
Modificaciones a los procedimientos operativos
Capacitación y comunicación al personal
Duración del cambio propuesto
Lista de control de la seguridad
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INSTALACIONES-ADMINISTRACIÓN DE CAMBIOS
“MENORES”
Inspecciones en el campo
Si la revisión dictamina que hay cambios en la tecnología documentada (p. ej., como se
encuentra documentada en el paquete de TP), entonces deben seguirse los
procedimientos de Administración de un Cambio de Tecnología.
Es importante que los requisitos para poner en ejecución el cambio, incluso los aspectos
de seguridad del proceso, se documenten desde un principio, cuando se concibe la
propuesta y se autorizan los presupuestos. Por lo mismo, la implantación de la
modificación depende de que se hayan satisfecho lo requisitos de la ASP. A fin de
cuentas, lo que se pretende lograr al usar un sistema de administración del cambio es
que todas las modificaciones 1) se revisen con todo cuidado, incluso los aspectos
relacionados con la seguridad del proceso, 2) se documenten en forma apropiada y 3)
sean autorizados por los niveles gerenciales apropiados.
Debe establecerse un sistema de auditorias de seguimiento para garantizar que los
requisitos de la Administración de un Cambio en las Instalaciones se satisfagan antes de
implantar cualquier cambio y que los documentos de cierre se hayan autorizado.
Documentación
Los cambios sutiles a las instalaciones, que no sean reemplazos idénticos, deben
documentarse en una forma similar a los cambios a la tecnología documentada. Las
plantas pueden reducir la cantidad de firmas de aprobación, disminuir los niveles
organizacionales de aprobación y autorización, y simplificar las formas. Pero en cada
caso, quienes aprueben y autoricen los cambios deben ser individuos técnicamente
competentes para reconocer cualesquiera riesgos a la seguridad que pudieran resultar
de ese cambio menor.
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EJERCICIO PRÁCTICO 7-ADMINISTRACIÓN DE CAMBIOS
“MENORES”
Ejercicio Práctico 7
Administración de Cambios “Menores”
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EJERCICIO PRÁCTICO 7-ADMINISTRACIÓN DE CAMBIOS
“MENORES”
Ejercicio Práctico: Reemplazo Idéntico
Equipo del proceso
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MATERIAL DE PROCESO
CHAQUETADE VAPOR
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EJERCICIO PRÁCTICO 7-ADMINISTRACIÓN DE CAMBIOS
“MENORES”
Ejercicio Práctico: Sustitución por Idéntico
Situación
Tú eres un superintendente de operaciones del área de fabricación de productos
químicos orgánicos. Un recipiente de 3,785 litros recubierto de vidrio se emplea en tu
área para la fabricación por lotes de un producto químico orgánico fino. Durante un paro
para mantenimiento, un mecánico dejó caer una llave en el recipiente, lo que provocó un
daño grave a la capa de vidrio.
La sustitución del recipiente es esencial antes de la puesta en marcha del proceso para
garantizar la calidad del producto. El departamento de compras de la planta ya localizó
un recipiente igual con el proveedor del anterior. El nuevo recipiente tiene todas las
boquillas necesarias para realizar las conexiones del proceso, de los servicios y de los
dispositivos de alivio. El acero y la capa de vidrio son idénticas, lo mismo que los índices
de presión, tanto del recipiente como de la camisa. El recipiente ya está en camino
hacia tu planta.
Problema
¿Consideras que vas a necesitar una autorización de prueba? En caso afirmativo, ¿por
qué? ¿Vas a necesitar un ARP? En caso afirmativo, ¿por qué?
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PERSONAL-CAPACITACIÓN Y
DESEMPEÑO
Personal
Capacitación y Desempeño
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PERSONAL-CAPACITACIÓN Y
DESEMPEÑO
Principio
Personal correctamente capacitado y que se desempeña con Disciplina es un requisito
para mantener el equipo del proceso operando en forma segura. Los empleados deben
estar físicamente aptos, mentalmente alertas y ser capaces de usar su buen criterio
para cumplir correctamente con las prácticas establecidas.
Aunque todos los demás elementos de la ASP estén establecidos, sin personal
correctamente capacitado y que se desempeña con Disciplina, las oportunidades de
operar en forma segura se reducen dramáticamente.
Características
Se elabora un inventario de las habilidades básicas necesarias para desempeñar
un puesto o trabajo y se brinda la capacitación necesaria en esas habilidades y
conocimientos para garantizar que todo el personal tenga cuando menos un nivel
mínimo de competencia.
Se formulan e implantan políticas de capacitación que garanticen que todo
empleado que actualmente intervenga y tenga que realizar alguna actividad en la
operación de un proceso y todo empleado que sea asignado a operar un proceso
que le resulte novedoso sean capacitados en un panorama general y en los
procedimientos y las prácticas operativas del proceso. Dicha capacitación debe
hacer una identificación y reforzamiento en los riesgos específicos para la
seguridad y la salud, las operaciones de emergencia (inclusive el paro o cierre
del proceso), los procedimientos y las prácticas seguras aplicables a las tareas
del puesto del empleado.
La política y el programa de capacitación del Centro de Trabajo:
Pronosticar y presupuestar los requisitos del personal que deba “impartir” la
capacitación y del que deba “recibir” la capacitación. (Presupuestar tiempo
y dinero.)
Incluir los siguientes elementos básicos de una capacitación eficaz:
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PERSONAL-CAPACITACIÓN Y
DESEMPEÑO
1. Capacitación en aula, explicando el “como” y el “por qué” de los
procedimientos.
2. Capacitación en el campo, para complementar la capacitación en
aula y para mostrar el “cómo” y el “donde”.
3. Demostración práctica por parte del que recibe la capacitación.
Nota: El uso de simuladores puede ser ventajoso y apropiado para
los procesos automatizados.
4. Examen de calificación (que incluya un examen escrito y de ser posible uno
práctico). La línea de mando debe comprobar que el empleado sea competente y
pueda realizar por si mismo su tarea de una manera segura.
Brindar capacitación de repaso a cada empleado al menos cada tres años
para garantizar que el empleado comprenda y se apegue a los
procedimientos operativos actuales del proceso. La empresa, en conjunto
con los empleados que operen el proceso, debe determinar la frecuencia
apropiada de la capacitación de repaso (si debe ser más frecuente que
cada tres años).
Establecer un sistema de auditorias y evaluaciones periódicas del
desempeño de los operarios para comprobar que sigan los procedimientos
establecidos. Esto puede hacerse por medio de entrevistas y
observaciones, o en forma más sistemática en combinación con un
procedimiento formal de revisión de los conocimientos del puesto/trabajo,
como el programa de Revisión del Ciclo del Trabajo.
Buscar que los instructores sean aptos, calificados, y certificados para lo
cual se debe buscar la retroalimentación o evaluación de quienes reciben la
capacitación.
Cuidar que los registros de capacitación incluyan una descripción del
material cubierto en cada curso y la identidad de la persona que lo haya
impartido. La empresa debe asegurarse de que cada empleado que
intervenga en la operación de un proceso reciba y entienda (asimile) la
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PERSONAL-CAPACITACIÓN Y
DESEMPEÑO
capacitación prescrita. Los registros de capacitación que deben llevarse
deben incluir la identidad del empleado, la fecha del curso y los medios
utilizados para verificar que el empleado entendió la capacitación.
Brindar capacitación y realizar prácticas específicas de respuesta a
emergencias en forma periódica. Dicha capacitación debe abarcar el cierre
seguro y rápido de las instalaciones, el recuento del personal, la
notificación a las partes afectadas, coordinación con los grupos de
respuesta a emergencias del lugar y locales, las dependencias
gubernamentales reguladoras, las labores de combate contra incendios,
etc. (ver Planeación y Respuesta a Emergencias).
Establecer programas diseñados para garantizar que el personal que
maneje procesos o materiales peligrosos sean aptos para esa labor y no
estén afectados por alguna capacidad disminuida.
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PERSONAL-CAPACITACIÓN Y
DESEMPEÑO
Implementación
Contar con personal debidamente capacitado teórica y prácticamente es un requisito
para lograr que los equipos y la maquinaria del proceso se mantengan operando en
forma segura. Muchos incidentes graves se han debido a la falta de una capacitación
adecuada. En particular, el personal debe capacitarse en cómo mantener las
condiciones de operación dentro de los límites especificados y cuándo detener el
proceso si las condiciones se salen de tales límites. Antes de operar un proceso, cada
empleado debe capacitarse en un panorama general del proceso y en los
procedimientos de seguridad y de operación del proceso. La capacitación debe recalcar
los riesgos específicos para la seguridad, la salud y el medio ambiente (SSPA), las
operaciones de emergencia, incluido el cierre del proceso, y en las prácticas de trabajo
seguras. La capacitación de repaso se requiere para mantener altos niveles de
competencia.
Los empleados también deben estar físicamente aptos, mentalmente alertas y libres de
influencias externas que pudieran ser perjudiciales para desempeñar el trabajo.
Enunciado de la política
Formular un enunciado general de la Política de Capacitación y Desempeño que motive
a cada centro de trabajo a proporcionar una capacitación que incorpore todos los
elementos obligatorios por la ASP y enumerados a continuación. Asimismo, hacer el
seguimiento por parte de la gerencia, para garantizar el cumplimiento.
Elementos del programa de capacitación
1. Cada empleado asignado a un proceso debe recibir capacitación en lo siguiente:
a. Una revisión general del proceso, que recalque:
1) Los peligros y riesgos de los productos químicos para la seguridad,
salud y medio ambiente.
2) Medidas preventivas requeridas para minimizar la exposición.
3) Medidas de control a tomarse en caso de exposición.
4) Procedimientos de respuesta y control de emergencias.
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PERSONAL-CAPACITACIÓN Y
DESEMPEÑO
5) Peligros especiales o únicos.
b. Las habilidades básicas requeridas por la asignación (elementos
fundamentales de la operación de los equipos, como bombas, válvulas,
filtros, columnas de destilación, etc.)
c. Aspectos específicos del trabajo asignado, como:
1) Procedimientos operativos para condiciones normales, de arranque,
de paro y de paro por emergencia.
2) Medidas requeridas para mantener el proceso dentro de los límites
de operación deseados y comprensión de las consecuencias de
salirse de los límites de operación deseados. Se debe saber cuándo
es necesario cerrar el proceso.
3) Peligros para la seguridad, la salud y el medio ambiente.
4) Prácticas de trabajo seguras aplicables a la asignación.
d. Capacitación de repaso al menos cada tres años si se manejan productos
químicos peligrosos para garantizar que el empleado comprenda y cumpla
los procedimientos operativos en vigor (la línea de mando debe consultar a
los empleados sobre el intervalo más apropiado para la capacitación de
repaso). Se debe recurrir a una Verificación del Ciclo de trabajo para
confirmar que un empleado realiza el trabajo de acuerdo con los
procedimientos o para identificar áreas donde se necesite capacitación de
repaso. Cuidar que se cubran todos los aspectos del trabajo cada tres años.
2. Los elementos básicos de una capacitación eficaz incluyen:
a. Capacitación teórica en aula para explicar “por qué” y “cómo”.
b. Capacitación práctica en el campo para demostrar “cómo” y “dónde”.
c. Demostración de las habilidades por el participante (mediante un simulador si se cuenta con este).
d. Examen de calificación, escrito o mediante una demostración para evaluar si la persona es competente para realizar por si mismo el trabajo.
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PERSONAL-CAPACITACIÓN Y
DESEMPEÑO
3. Los requisitos de registro para la capacitación inicial y la capacitación de repaso
incluyen:
a. Nombre del empleado
b. Fecha(s) de la capacitación
c. Material cubierto por la capacitación
d. Medios utilizados para verificar que el empleado comprendió la capacitación
e. Nombre del instructor
4. Se debe contar con instructores calificados, certificados y contar con el tiempo para
capacitar a los empleados (lo que requiere de un presupuesto adecuado).
5. Se deben cumplir los requisitos de capacitación de todos los reglamentos aplicables
del gobierno.
Elementos del programa de desempeño
Se necesita un programa para garantizar que el personal que maneje materiales
peligrosos no esté afectado por capacidad disminuida y estén aptos para el trabajo. El
programa debe incluir lo siguiente:
1. Identificación de los trabajos en los cuales una capacidad disminuida pudiera
contribuir a la fuga de un material peligroso.
2. Establecimiento de prácticas para detectar una capacidad disminuida en el
momento de la contratación.
3. Capacitación de los supervisores para que sepan reconocer síntomas de una
capacidad física o mental disminuida y para enfrentarlos cuando los descubran. La
capacitación debe brindar instrucciones para proteger las instalaciones y el personal
pero sin dejar de respetar los derechos personales privados.
4. Formulación de medidas apropiadas de protección de las instalaciones para la
búsqueda y la incautación de sustancias prohibidas de acuerdo con los requisitos
legales.
5. Formulación de una política para atender los casos de capacidad disminuida.
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PERSONAL-CAPACITACIÓN Y
DESEMPEÑO
6. Establecimiento de programas apropiados de rehabilitación o ayuda para los
empleados.
7. Comunicación de las políticas a los empleados.
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PERSONAL-
CONTRATISTAS
Personal
Contratistas
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PERSONAL-
CONTRATISTAS
Principio
Todas las tareas deben efectuarse en forma segura y realizarse de acuerdo con los
procedimientos establecidos y/o las prácticas seguras de trabajo, de conformidad con
los principios de ASP, sin importar que las tareas sean realizadas por personal del
centro de trabajo o por personal contratista.
Características
Las responsabilidades clave del centro de trabajo y del contratista se resumen a
continuación.
El Centro de Trabajo debe:
Como parte de su proceso de selección, obtener y evaluar información
relacionada con el desempeño y los programas en SSPA del contratista.
Establecer canales de comunicación claros entre el administrador de
contratos del Centro de Trabajo y el contratista.
Informar al contratista sobre los peligros potenciales conocidos de incendio,
explosión o fugas tóxicas relacionadas con el trabajo y el proceso del
contratista (para aquellos contratistas que vayan a trabajar en o cerca de
procesos en que se manejen substancias peligrosas).
Informar al contratista sobre cualquier regla o procedimiento de SSPA de las
instalaciones, incluidas las prácticas de trabajo seguras para el control de los
riesgos, la entrada a las áreas del proceso y requerimientos especiales
acerca de equipo de protección personal.
Explicar al contratista las disposiciones aplicables del Plan de Respuesta y
Control de Emergencias.
Llevar un registro de las lesiones y las enfermedades ocupacionales de los
empleados del contratista, trabajando en áreas de proceso y revisar el
desempeño en seguridad del contratista en forma periódica.
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PERSONAL-
CONTRATISTAS
Evaluar periódicamente el desempeño del contratista en el cumplimiento de
sus responsabilidades como se señala a continuación.
Por su parte, el contratista debe:
Asegurarse de que cada uno de sus empleados haya recibido la capacitación
necesaria en las habilidades del trabajo contratado y esté calificado para
desempeñarlo con seguridad y calidad.
Asegurarse de que cada uno de sus empleados sea informado acerca de los
peligros potenciales conocidos de incendio, explosión o fuga tóxica
relacionados con su trabajo y el proceso.
Asegurase de que cada uno de sus empleados reciba capacitación en los
siguientes aspectos y que los comprenda:
o Normas de SSPA del Centro de Trabajo
o Disposiciones aplicables del Plan de Respuesta y Control de
Emergencias
o Prácticas de trabajo seguras aplicables a las instalaciones
Documentar que cada uno de sus empleados haya recibido y comprendido
las instrucciones y la capacitación señalada aquí arriba. Los registros de
dicha capacitación deben incluir:
o Nombre del empleado del contratista
o La fecha de la capacitación
o El material cubierto
o Los medios utilizados para comprobar que el empleado comprendió
la capacitación.
o Nombre de la persona que impartió la capacitación
Asegurarse de que cada uno de sus empleados acate el reglamento de
seguridad y las prácticas de trabajo seguras aplicables de la instalación.
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PERSONAL-
CONTRATISTAS
Establecer un programa para confirmar que todos sus empleados estén
aptos para el trabajo en cuestión y no se encuentren bajo la afectación de
capacidad disminuida (ver el elemento Capacitación y Desempeño).
Avisar al contratante de cualquier peligro adicional que presente el trabajo
del contratista o de cualquier peligro que enfrente el trabajo del contratista.
Implementación
Introducción
El empleo de contratistas en la industria ha aumentado en la última década. Las
razones para recurrir a los servicios de contratistas va desde la flexibilidad de emplear
mano de obra únicamente en caso necesario, adaptarse a las fuertes fluctuaciones en
la mano de obra durante los cierres y las conversiones de los procesos, y a un costo
menor.
La seguridad y la capacitación de los empleados de los contratistas en ocasiones son
menores a los estándares, lo que da lugar a accidentes y lesiones. Ya mencionamos
antes los efectos de los accidentes mayores por lo que se deben emprender todos los
esfuerzos posibles para prevenirlos. Las lesiones sufridas por los empleados de los
contratistas pueden provocar que el Centro de Trabajo (o la Empresa) se vean
involucrados en litigios muy costosos y, en ciertos casos, en arreglos onerosos. Debe
hacerse todo lo posible por garantizar que los empleados del contratista estén
debidamente capacitados e informados sobre los riesgos y los métodos apropiados de
operación.
Es esencial que cada tarea o labor se lleve a cabo en forma segura, de conformidad
con los procedimientos establecidos y las características esenciales de la ASP, sin
importar si dicha tarea la realiza personal del Centro de Trabajo o personal de un
contratista. Es responsabilidad del Centro de Trabajo cerciorarse de que todo ese
trabajo (quienquiera que lo lleve a cabo) sea congruente con los principios y las
características esenciales de una buena ASP.
El desempeño en seguridad debe ser una consideración primordial de la selección de
los contratistas. Se debe seleccionar y hacer negocios con contratistas que tengan la
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PERSONAL-
CONTRATISTAS
meta de eliminar las lesiones y que demuestren tener un buen desempeño en
seguridad. Las reglas y los procedimientos de los contratistas no tienen porqué ser
iguales a los del lugar, pero sí deben dar lugar a un nivel equivalente de protección.
Los contratistas seleccionados para hacer el trabajo deben contar con un cuerpo
directivo comprometido con una operación segura, con personal de seguridad calificado
y con programas escritos de seguridad y salud. A los supervisores de los contratistas
se les debe responsabilizar del desempeño en seguridad, a los trabajadores de reciente
ingreso se les debe impartir capacitación, se deben celebrar reuniones de seguridad y
los trabajadores deben demostrar disciplina en el trabajo en lo que se refiere a la
seguridad.
Los requisitos de seguridad del Centro de Trabajo deben comunicarse con toda claridad
a los contratistas antes de la licitación, y antes de asignar el contrato se deben revisar
los índices de lesiones de los últimos tres años de los contratistas licitantes. El contrato
debe hacer referencia al requisito de contar con reglas escritas de salud y seguridad, al
cumplimiento de las reglas de seguridad aplicables de la empresa y al cumplimiento de
las leyes y los reglamentos federales, estatales y locales. Al contratista también se le
debe exigir el uso de equipo, incluido el equipo de protección personal, que esté en
condiciones seguras de operación, que reciba el mantenimiento apropiado y que sea el
adecuado para el trabajo. Se debe exigir al contratista que sus empleados estén
debidamente capacitados y operen bajo la dirección de supervisores competentes.
Los contratos deben contar con una cláusula que permita darlos por terminados en
caso de incumplimiento de los requisitos de seguridad por parte del contratista. Los
supervisores del contratista deben estar enterados de que su falla en corregir las
condiciones poco satisfactorias puede dar lugar a la detención del trabajo o la
terminación del contrato.
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PERSONAL-
CONTRATISTAS
Administración
Se debe asignar un administrador y un supervisor del contrato que se mantenga en
contacto con el administrador del contratista y que se cercioren de que los supervisores
del contratista comprendan todos los requisitos contractuales relacionados con la
seguridad, la salud y el medio ambiente, incluidos las reglas y los procedimientos, el
equipo de protección personal y los requisitos de los permisos de trabajo. El
administrador también se debe asegurar que los supervisores del contratista estén
informados de cualquier peligro no aparente para la seguridad, la salud y el medio
ambiente relacionados con el trabajo, incluidos los de áreas adyacentes al lugar de
trabajo, y que el contratista cumpla con su obligación de difundir esa información a sus
empleados. El administrador debe informar al contratista acerca de la respuesta
requerida de sus empleados a las alarmas de emergencia y de las medidas apropiadas
que deben emprender de conformidad con el Plan de Respuesta y Control de
Emergencias del Centro de Trabajo.
El administrador junto con el supervisor del contrato debe tener esta responsabilidad así
como otras labores en el lugar, dependiendo de la cantidad de tiempo que deban
dedicar a tratar con los contratistas. Sus labores incluyen:
Recabar los antecedentes sobre el desempeño de los contratistas.
Coordinar las negociaciones de los nuevos contratos aprovechando la
experiencia de los anteriores.
Capacitar a los supervisores del contratista y coordinar la ayuda que el lugar
brinde a estos últimos para que capaciten a los empleados del contratista.
Llevar a cabo auditorias del desempeño del contratista en el campo.
Dar por terminado el contrato en caso de que sea necesario por el
incumplimiento de las cláusulas del contrato por parte del contratista (es
decir, por un mal desempeño en seguridad).
Los lugares más grandes donde haya muchos contratistas también deben exigir que
algunos de sus empleados de planta que laboren en el área de trabajo sean asignados
en forma temporal a coordinar el trabajo de los contratistas, en especial en las áreas de
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PERSONAL-
CONTRATISTAS
los procesos peligrosas. El área de trabajo puede ser de operaciones o mantenimiento
en ocasiones incluso de ingeniería. Los operadores y los mecánicos experimentados a
menudo desempeñan muy bien este trabajo. Sus labores incluyen normalmente:
Ayudar a capacitar al personal de los contratistas en los procedimientos y los
riesgos específicos de seguridad del área particular del proceso.
Asesorar al contratista en caso de surgir problemas de seguridad poco
usuales en el área del proceso.
Coordinar con el grupo operativo el cierre y la limpieza segura del proceso
para que se pueda llevar a cabo el trabajo contratado.
Ayudar a confirmar que, una vez terminado el trabajo contratado, el proceso
pueda devolverse a Operaciones con toda seguridad.
Auditar el desempeño del contratista, inclusive en cuanto a la seguridad.
El contratista debe cerciorarse de que sus empleados estén calificados para
desempeñar con seguridad el trabajo contratado y que cada uno de sus empleados
esté debidamente capacitado en las prácticas de trabajo y las reglas de seguridad
aplicables de las instalaciones y que las sigan. El propio contratista debe auditar el
desempeño de sus empleados.
El administrador debe auditar las actividades del contratista para determinar el
cumplimiento de los términos del contrato relacionados con la seguridad. Todas las
violaciones deben informarse a los supervisores del contratista, pero en caos de que un
acto o una condición insegura creen un peligro inmediato de lesiones, deben tomarse
de inmediato las medidas para detener el trabajo y prevenir cualquier lesión.
Debido a que la seguridad debe ser un criterio primordial para la selección de los
contratistas, el lugar sólo debe seleccionar a contratistas que demuestren tener un buen
desempeño en seguridad. A continuación aparece un resumen de los criterios que
aplica DuPont para seleccionar a sus contratistas:
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PERSONAL-
CONTRATISTAS
I. Selección de contratistas y subcontratistas
A. Evaluación del desempeño en seguridad del contratista
B. Evaluación de los programas de seguridad del contratista
1. Enunciado de la Política de Seguridad y Salud de la compañía
contratista
a. Cada Centro de Trabajo debe obtener y evaluar los
enunciados de la Política de Seguridad y Salud de los
contratistas que vayan a trabajar en el lugar. En los
Materiales de Referencia aparece un ejemplo de un
enunciado de la Política de Seguridad y Salud.
2. Programa de Seguridad y Salud del contratista
a. Cada Centro de Trabajo debe obtener y evaluar los
programas de seguridad y salud de los contratistas que
vayan a trabajar en el lugar.
3. Programa de aptitud física del contratista
a. Cada Centro de Trabajo debe obtener y evaluar la aptitud
física de los empleados del contratista que vayan a trabajar
en el lugar. (Un programa de aptitud física para el trabajo
incluye, entre otras cosas, un programa contra el abuso de
substancias).
b. La evaluación debe tomar en cuenta los cuatro elementos
siguientes:
I. Capacitación de concientización
II Supervisión médica
III Detección
IV Rehabilitación
c. Los requisitos específicos del programa contra el abuso de
substancias debe basarse en el impacto potencial de las
actividades del contratista sobre la seguridad de la planta.
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PERSONAL-
CONTRATISTAS
C. Documentación
1. Los lugares deben documentar que hayan llevado a cabo las
evaluaciones como lo requiere esta sección. Esa documentación
debe contener como mínimo:
a. La firma de la persona que realice la evaluación.
b. La fecha de la evaluación.
c. El nombre del contratista.
d. El título de los documentos (lo más específico posible).
D. Desviación
1. La desviación respecto de los criterios de esta sección, requiere
procedimientos escritos del lugar que especifiquen al individuo o la
función que puedan autorizar dicha variación. Los lugares deben
tomar en cuenta lo siguiente:
a. La persona que autorice una desviación no debe ser la
misma que en un principio haya solicitado el trabajo.
b. Cualquier desviación debe tomar en cuenta salvaguardas
adicionales, como auditorias especiales, que deban llevarse
a cabo antes de comenzar el trabajo.
c. Las desviaciones sólo deberán tener lugar si quien las
autoriza está convencido de que el trabajo se va a efectuar
en forma segura.
d. Se recomienda que toda desviación la haga o incluya a una
persona conocedora de la administración y el manejo de los
contratos.
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PERSONAL-
CONTRATISTAS
II. Información del lugar que debe entregarse a los contratistas y
subcontratistas
A. El nombre y el número telefónico del contacto oficial del lugar o del
administrador del contrato.
B. Procedimientos del lugar. Todos los contratistas deben recibir los
procedimientos de trabajo del lugar que pudieran aplicar a su clasificación
general del trabajo.
1. En caso dado, los procedimientos del contratista deben proporcionar
un nivel de seguridad equivalente a los procedimientos del lugar.
2. En caso de que el lugar no cuente con procedimientos, el lugar
deberá apegarse a los estándares corporativos.
3. Una lista de procedimientos factibles de ser aplicados.
4. La información descrita en esta sección (II.A.) debe enviarse a la
oficina del contratista por escrito y debe mencionarse en el contrato.
5. El contratista debe llevar a cabo las reuniones de seguridad previas
al trabajo que sean necesarias para asegurarse que sus empleados
conozcan y comprendan las prácticas de trabajo.
C. Información general del lugar. El lugar debe entregar a todos los
contratistas información relacionada con los riesgos y las medidas
preventivas generales del lugar.
1. Deben incluirse los aspectos siguientes:
a. Procedimientos para entrar y salir del lugar
b. Contactos importantes del lugar
c. Tipo de operaciones en el área
d. Plan de respuesta a emergencias del lugar
e. Salidas de emergencia (en general)
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PERSONAL-
CONTRATISTAS
f. Métodos por los cuales los supervisores y los empleados del
contratista pueden tener acceso y/o copias de las HDSM.
g. Descripción del sistema de rotulación del lugar para los
productos químicos peligrosos
h. Riesgos de los equipos que pudieran encontrarse
i. EPP mínimo
j. Requerimientos de permisos del lugar
k. Ubicación de las regaderas de seguridad (en general)
l. Botiquines de primeros auxilios disponibles
m. Ubicación de los extintores (en general)
n. Comunicaciones telefónicas
o. Uso de los servicios del área (agua, aire, etc.)
p. Uso de los equipos del área y de la planta e instalaciones de
trabajo
q. Áreas para comer y fumar (en general)
r. Área de sanitarios
s. Surtidores de agua potable (en general)
t. Cobertizos
u. Áreas prohibidas
2. Los contratistas deben repasar con sus empleados los puntos
enumerados en esta sección (II.B.1), estando un instructor presente
para contestar las preguntas. Se recomienda a los lugares que
requieran el uso de medios estandar de presentación, como
películas grabadas, para aquella información que no cambia a
menudo con el fin de disminuir, dentro de lo posible, la variación en
el contenido y la presentación del instructor. El lugar debe revisar y
aceptar la capacitación y el nivel mínimo de conocimientos requerido
de los empleados del contratista.
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PERSONAL-
CONTRATISTAS
D. Información específica del área y del trabajo. El lugar debe entregar a
todos los contratistas información relacionada con los riesgos específicos
del área y del trabajo.
1. Deben incluirse los aspectos siguientes:
a. Identidad de cada producto químico peligroso al que
pudieran verse expuestos los empleados del contratista
durante el desempeño del trabajo contratado o alguna
emergencia previsible.
b. Los sistemas de rotulación específicos del área para
productos químicos peligrosos cercanos al trabajo
contratado
c. EPP mínimo
d. Ubicación (específica) de las regaderas de seguridad
e. Ubicación (específica) de los extintores
f. Salidas de emergencia (específicas)
g. Contactos importantes (específicos) del lugar
h. Reglas operativas y de seguridad del área (específicas)
i. Procedimientos del área (permisos, etc.)
j. Áreas para comer y fumar (específicas)
k. Surtidores de agua potable (específicos)
l. Procedimientos de respuesta a emergencias y derrames del
área
m. Procedimientos para el control de entradas y salidas del área
2. Los contratistas deben repasar con sus empleados los puntos
enumerados en esta sección (II.C.1), estando un instructor presente
para contestar las preguntas. Se recomienda a los lugares que
requieran el uso de medio estándar de presentación, como películas
grabadas, para aquella información que no cambia a menudo con el
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CONTRATISTAS
fin de disminuir, dentro de lo posible, la variación en el contenido y la
presentación del instructor. El lugar debe revisar y aceptar la
capacitación y el nivel mínimo de conocimientos requerido de los
empleados del contratista.
III. Permisos de trabajo para los contratistas y subcontratistas
A. Procedimientos de los permisos de trabajo para los contratistas. El lugar
debe formular procedimientos para que:
1. El acceso a las áreas peligrosas se controle.
2. El personal operativo esté informado de las actividades y las áreas
donde va a trabajar el contratista.
3. El contratista esté informado de algún riesgo adicional.
4. La actividad del contratista se controle.
5. Se identifiquen trabajos que requieran permisos adicionales, por la
naturaleza de su riesgo, tal como: permiso para encender fuego,
áreas confinadas, abrir líneas, trabajo en Subestaciones, trabajos
“en caliente”, trabajos en proximidad de circuitos energizados,
manejo de nitrógeno, excavación, etc.
6. Se determinen las precauciones específicas (de haberlas) que
requiere el permiso de trabajo principal.
B. Elementos mínimos del permiso de trabajo
1. Descripción de la ubicación del trabajo o del equipo
2. Descripción del trabajo a realizarse
3. Nombre de la compañía contratista y de su representante
4. Restricciones impuestas por el grupo operativo (de haberlas)
C. Autorizaciones mínimas
1. Representante del grupo operativo
2. Administrador del contrato o persona designada
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CONTRATISTAS
3. Representante del contratista
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PERSONAL-
CONTRATISTAS
IV. Evaluación del cumplimiento de los contratistas y subcontratistas
A. Evaluación periódica. En forma periódica, el lugar debe evaluar la
suficiencia y la capacitación impartida a los empleados del contratista.
Esa evaluación debe atender los puntos siguientes:
1. Riesgos y procedimientos del lugar conforme se definen en los
puntos II.A., B. y C. de este Manual
2. Sistema de registro de la capacitación
3. Exámenes de comprensión
4. Capacitación de repaso
5. Capacitación en las prácticas de trabajo necesarias para
desempeñar los trabajos con seguridad.
B. Auditorias de campo. Cada lugar debe auditar periódicamente el trabajo
en curso del contratista. Esas auditorias pueden hacerse en conjunción
con las auditorias del lugar. Se recomienda que los lugares capaciten a
los auditores e incluyan a representantes del contratista en las auditorias.
C. Evaluación del trabajo. Cada lugar debe evaluar periódicamente el
desempeño del contratista en el lugar de trabajo. Un ejemplo de una lista
de control para evaluar al contratista aparece en los Materiales de
Referencia.
D. La documentación sobre los puntos de esta sección (IV. A, B y C.) debe
conservarse durante 5 años.
V. Registros de las lesiones. Cada lugar debe llevar un registro de las
lesiones/enfermedades ocupacionales que sufran los empleados del contratista.
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PERSONAL-INVESTIGACIÓN Y REPORTE DE
INCIDENTES
Personal
Investigación y Reporte de Incidentes
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PERSONAL-INVESTIGACIÓN Y REPORTE DE
INCIDENTES
Principio
Los incidentes volverán a ocurrir a menos que se tomen acciones efectivas de
prevención. La investigación agresiva y persistente de todos los incidentes, tanto
reales como potenciales, siguiendo el método de ACR, es necesaria para mejorar
continuamente el desempeño en la ASP.
Características
Tener en vigor un procedimiento para la investigación de los incidentes antes de
que éstos ocurran. Donde se indique:
Qué es un incidente
Quién lo investiga
Que formato se utiliza
Cómo y a quienes se comunica
La investigación de un incidente debe iniciarse lo más pronto posible.
Es esencial para recabar la información antes de que se evapore.
El equipo debe ser multidisciplinario e incluir representantes ajenos al área
en la que ocurrió el incidente así como personas del área. Al menos una
persona debe ser experta en el proceso de ACR.
La investigación de fugas catastróficas o potencialmente catastróficas de
productos químicos sumamente peligrosos debe iniciarse antes de 48
horas de terminado el incidente.
Los informes de las investigaciones de los incidentes deben incluir como mínimo:
Fecha del incidente y fecha de inicio de la investigación.
Descripción del incidente.
Información objetiva extraída de la investigación, incluida la cronología
apropiada y los hechos pertinentes.
Causas y factores contributivos: investigar las causas “raíz.”
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209
PERSONAL-INVESTIGACIÓN Y REPORTE DE
INCIDENTES
Conclusiones y recomendaciones surgidas de la investigación, incluidas
sus fechas límite y los responsables de darles seguimiento.
Elementos de la ASP que deban reforzarse para prevenir una repetición.
Aprobaciones y autorizaciones.
Debe establecerse un sistema que asegure el seguimiento y la conclusión de
todas las recomendaciones del informe de la investigación del incidente por todos
los grupos apropiados. Las medidas correctivas tomadas se documentan y se
conservan en el expediente del informe del incidente.
Los informes de los incidentes se revisan con todo el personal de operaciones,
mantenimiento y demás funciones (inclusive el de los contratistas) cuyas
asignaciones de trabajo se encuentren dentro del perímetro en que ocurrió el
incidente.
Los informes de los incidentes graves de seguridad de los procesos se convierten
en parte permanentes de los expedientes de información sobre la seguridad de
los procesos.
Los informes de incidentes de fugas catastróficas o potencialmente
catastróficas de productos químicos sumamente peligrosos deben
conservarse cuando menos durante 5 años.
Implementación
Introducción
Un incidente grave o potencialmente grave es todo aquel que da lugar, o pudiera
razonablemente dar lugar, a:
Una lesión o enfermedad que implicara la pérdida o restricción de la actividad
laboral.
Un derrame o una fuga importante de productos químicos o de otra índole.
Daños importantes a edificios o equipos.
Daños importantes al medio ambiente.
Un impacto o un reporte fuera de la planta.
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PERSONAL-INVESTIGACIÓN Y REPORTE DE
INCIDENTES
Los incidentes brindan a las organizaciones la oportunidad de definir aquellas áreas del
programa de ASP que necesitan mejorarse. El error de no aprovechar estas
oportunidades da por resultado que ocurran otros incidentes similares, todos ellos con
posibilidades de tener consecuencias graves.
Reportar los incidentes
Antes de que una organización pueda formular un programa eficaz de investigación de
incidentes, debe echar las bases en lo referente a reportar los incidentes.
Los incidentes no pueden investigarse si nadie los reporta. Hay organizaciones donde a
menudo no se reportan los incidentes porque el proceso de investigación con que
cuentan se enfoca en buscar culpables y no en tratar de descubrir los hechos. La
búsqueda de los hechos debe ir de la mano con un manejo justo y firme de cualquier
problema de relaciones con los empleados debidos al incidente. En casos de
negligencia, resulta apropiado aplicar algún tipo de medida disciplinaria. Cabe señalar
que cuando media un error humano, a menudo éste señala la existencia de una
falla administrativa relacionada con los procedimientos, la capacitación o los
niveles de cobertura de los puestos. A menudo, esas deficiencias aparecen en el
informe como factores contributivos.
Cuando todos los elementos anteriores se manejan en una forma positiva y abierta, toda
la organización se une para: 1) reportar los incidentes y 2) corregir las deficiencias, ya
sean de procedimientos, capacitación, error humano, gerenciales o de otro tipo. Cabe
señalar que cuando se aplica este enfoque, por lo general aumenta el número de
incidentes reportados. Y es conveniente que se dé ese aumento, ya que si se reportan
todos los incidentes la organización podrá esforzarse por corregir las deficiencias y evitar
que se repitan. Además, pasado un tiempo se dará una fuerte disminución en la
frecuencia de los incidentes graves.
Para saber qué reportar, basta señalar que un incidente es “todo aquello que ocurra y
sea raro o se salga de lo habitual.” En un principio, la información que deba reportarse
ha de limitarse a:
Lo sucedido (fecha, hora, descripción, tamaño, impacto).
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211
PERSONAL-INVESTIGACIÓN Y REPORTE DE
INCIDENTES
La medida o medidas inmediatas que se tomaron.
El problema de limitar los reportes iniciales a los incidentes graves o potencialmente
graves es que no siempre es posible evaluar la gravedad en el momento del
acontecimiento. Por lo mismo, todos los incidentes deben reportarse y después,
aquellos que se califiquen como graves o potencialmente graves, podrán escogerse para
investigarlos a fondo.
Investigaciones
Para que las investigaciones de los incidentes sean eficaces es necesario planearlas. A
menudo las personas preguntan cuándo debe iniciarse una investigación. Y casi
siempre las respuestas son “a la mayor brevedad,” “inmediatamente,” “lo más pronto
posible” o “en cuanto haya terminado el incidente en cuestión.” Sin embargo, la
respuesta correcta es que las investigaciones de los incidentes deben planearse antes
de que ocurran incidentes. Es necesario un minucioso procedimiento para la
investigación de los incidentes. La importancia de esa planeación se hace evidente
cuando uno se da cuenta de la forma en que la información pertinente empieza a
evaporarse en cuanto terminan los incidentes, ya sea debido a las labores de limpieza o
a la posible corroboración de los recuerdos cuando interviene algún error humano.
Mediante una planeación y documentación cuidadosas de la labor de investigación antes
de que ocurra cualquier incidente, la evaporación de la información pertinente puede
minimizarse y hasta eliminarse. Este plan puede ser parte del plan de respuesta a
emergencias.
La integración del equipo que vaya a investigar un incidente debe ser rápida. Por
ejemplo, un incidente grave que ocurra un sábado a las 11 de la noche debe ser
controlado y asegurado por la o las organizaciones preestablecidas de respuesta a
emergencias. Los miembros del equipo de investigación deben provenir del personal de
ese turno y de otras personas pertinentes del lugar o ajenas a éste, como podría ser el
personal de los contratistas, en caso de estar involucrado en el incidente, en cuanto el
área esté segura y la investigación pueda llevarse a cabo con seguridad. El personal del
turno debe retenerse para que el equipo investigador pueda entrevistarlo mientras los
detalles aún están frescos en sus mentes. No se debe permitir la entrada al área al
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PERSONAL-INVESTIGACIÓN Y REPORTE DE
INCIDENTES
personal de limpieza en tanto no se hayan inspeccionado y/o preservado todos los
registros y las evidencias pertinentes. En esta fase, la investigación del incidente tiene
prioridad sobre las labores de operaciones, mantenimiento y reconstrucción.
Los demás elementos de la investigación de un incidente, señalados en las
“Características Esenciales,” son comunes en muchas industrias. El seguimiento de las
“recomendaciones abiertas” y la comunicación a los demás grupos apropiados son
elementos necesarios del esfuerzo para prevenir su repetición.
Las partes individuales de la labor de investigación de un incidente están estrechamente
relacionadas entre sí. Una investigación agresiva, el seguimiento y la inclusión de
operarios y mecánicos como parte del equipo de investigación son factores que
promueven una actitud positiva en favor de la investigación del incidente, lo cual a su vez
fomenta que se reporten rápidamente todos los incidentes en cuanto ocurren. Se deben
realizar análisis continuos de los registros de los incidentes en busca de aquellas
tendencias que permitan detectar y eliminar a tiempo las causas de posibles incidentes.
Si logra imbuir en su personal esta actitud positiva, toda organización va a ver una caída
en la frecuencia y la gravedad de los incidentes que padezca.
Elaboración de un plan para la investigación de los incidentes
El contenido de un plan eficaz para investigar los incidentes es el siguiente:
1. Redactar la definición de lo que es un incidente y comunicarla a todos los
empleados del lugar.
2. Estipular las dos fases de información de los incidentes, a saber:
a. Procedimiento sencillo para formular el reporte preliminar. Casi siempre, el
supervisor de primera línea, ayudado por el empleado (del lugar o del
contratista) que haya presenciado el incidente, lo describe, señala la
medida correctiva tomada y, en caso dado, recomienda que se lleve a cabo
una investigación más minuciosa acompañada de un reporte final.
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PERSONAL-INVESTIGACIÓN Y REPORTE DE
INCIDENTES
b. Reporte Final. Por lo general, otro miembro apropiado de la organización
de línea decide si se requiere una investigación. En caso afirmativo, los
miembros del equipo investigador deben incluir a una persona que conozca
a fondo el proceso (por ejemplo, un ingeniero del proceso cuando se vea
implicada la seguridad del proceso) y un operario, mecánico o empleado
del contratista en caso de que hayan intervenido en el incidente. Este
informe debe incluir:
Fecha y hora del incidente.
Descripción del incidente.
Causas raíz.
Factores subyacentes (a menudo una falla en los sistemas
administrativos).
Los elementos de la ASP que deben reforzarse.
Recomendaciones, que incluyan sus fechas límite y los nombres de
los responsables de darles seguimiento.
Fecha en que se inició a investigación (dentro de un máximo de 48
horas a partir del reporte preliminar del incidente).
3. Establecer un sistema que permita vigilar y confirmar el cumplimiento de las
recomendaciones y la documentación de la medida tomada.
4. Comunicar los informes del incidente y el seguimiento de las recomendaciones a
todo el personal cuyas labores se vean directamente afectadas por los
descubrimientos debidos al incidente, incluidos los empleados de los contratistas,
en caso dado.
5. Compartir las lecciones aprendidas con las demás áreas y lugares con procesos
similares. Otros Centros de Trabajo.
6. Conservar todos los informes del incidente relacionados con el proceso hasta la
siguiente RPP del proceso en cuestión o durante un mínimo de cinco años.
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214
PERSONAL-INVESTIGACIÓN Y REPORTE DE
INCIDENTES
7. Analizar los registros de los incidentes en busca de tendencias y de guías para
estipular las medidas preventivas apropiadas.
8. Determinar el costo de los incidentes y sus impactos en las personas
(indemnizaciones), medio ambiente (contaminación), procesos e instalaciones
(pérdidas en producción, costos de mantenimiento, re-construcción) y negocio
(ventas, tiempos de entrega).
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PERSONAL-ADMINISTRACIÓN
DE CAMBIOS
Personal
Administración de Cambios
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PERSONAL-ADMINISTRACIÓN
DE CAMBIOS
Principio
Debido a los movimientos de personal, cambios organizacionales, jubilaciones, etc. Se
requiere conservar un nivel mínimo de conocimientos y de experiencia en el grupo de
operaciones, mantenimiento y técnico asignado al área de un proceso para que cuente
con una base sólida para tomar las decisiones que pudieran afectar la seguridad del
proceso.
Características
Establecer e implementar criterios y directrices para mantener, en los grupos
encargados de los procesos, niveles mínimos de experiencia, conocimientos y
habilidades relacionados directamente con los procesos en cuestión.
Impartir capacitación al personal recién asignado a procesos químicos en los que
se manejen materiales peligrosos. Dicha capacitación debe tomar en cuenta:
Los principios y las características esenciales de la ASP.
La información sobre la seguridad del proceso específica de la operación
recién asignada.
Asegurar que el personal recién asignado a procesos donde se manejen
materiales peligrosos adquiera y demuestre tener un nivel mínimo de destreza y
conocimientos de la tecnología del proceso en relación con ciertos requisitos
predeterminados.
Establecer medidas provisionales adicionales para aquellos casos en que la
experiencia y los conocimientos se pierdan debido a un control excesivo por parte
de la gerencia, como sucede cuando asigna a personal calificado en forma
temporal.
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PERSONAL-ADMINISTRACIÓN
DE CAMBIOS
Implementación
Introducción
Debido a que el personal es el elemento esencial que interviene en todos los elementos
de la ASP y los unifica, es importante conservar un nivel mínimo de 1) experiencia
específica en el proceso en cuestión y 2) conocimientos y habilidades para el manejo de
la seguridad del proceso. La pérdida de los niveles mínimos de experiencia y
conocimientos—a resultas de movimientos de personal y de cambios organizacionales—
puede invalidar anteriores evaluaciones de los riesgos basadas en la presencia de
personal experimentado a cargo del proceso. Por lo mismo, todos los cambios de
personal deben hacerse de conformidad con determinados criterios preestablecidos que
garanticen que se mantengan niveles mínimos de experiencia y conocimientos. La
elaboración y la implantación de un procedimiento para administrar los cambios de
personal dan lugar a un progreso ordenado del personal calificado que ocupa puesto
críticos.
Procedimiento
La operación segura de los procesos peligrosos requiere de personal capaz y experto en
la tecnología, la operación, la seguridad y el mantenimiento de los mismos, sin importar
que se trate de operarios, mecánicos, laboratoristas, técnicos, supervisores o gerentes.
Las habilidades técnicas, operativas y mecánicas específicas deben conservarse en el
lugar para garantizar la continuidad de la evaluación de los riesgos del proceso y no que
ésta se interrumpa por falta de personal debidamente capacitado. Los gerentes del lugar
y de los niveles superiores son responsables de formular e implementar criterios y
directrices relacionados con la administración de los cambios de personal a fin de
mantener un nivel mínimo de habilidades en cada uno de los procesos.
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218
PERSONAL-ADMINISTRACIÓN
DE CAMBIOS
Los supervisores y los gerentes de línea deben adquirir y demostrar un nivel mínimo de
competencia, el cual debe ser proporcional al nivel de supervisión y dirección que
ejercen sobre el proceso peligroso. Los supervisores y los gerentes responsables de
aprobar o autorizar los documentos de la administración del cambio deben conocer
bastante bien las consecuencias de cualquier propuesta de cambio sobre la seguridad
del proceso en cuestión. De no ser así, sus responsabilidades de aprobación y
autorización respectivas deben delegarse, al menos provisionalmente, en alguien que sí
esté familiarizado con el proceso, su seguridad y sus riesgos.
Hay ocasiones en que fallecimientos, renuncias, enfermedades y demás cambios
inoportunos e inevitables de personal pueden reducir por debajo del mínimo establecido
los conocimientos del proceso por parte de los encargados de operarlo. De ser así, se
deben implementar medidas provisionales como las siguientes:
Asignar a una persona de un nivel superior para que cubra la vacante.
Asignar temporalmente al puesto de supervisor de operaciones a un supervisor de
mantenimiento con experiencia en operaciones.
Ascender temporalmente al puesto de supervisor a un operario o mecánico.
Pedir a ciertos operarios que trabajen horas extras o reorganizar temporalmente
los turnos.
Hacer que los documentos de administración del cambio que normalmente
autoriza un supervisor de operaciones ahora los autorice un supervisor técnico
experimentado.
Pedir a un supervisor jubilado con experiencia que vuelva a encargarse por unos
días del puesto de supervisión o de capacitación.
Pedir ayuda a otra área, solicitándole “prestado” un supervisor con experiencia
comprobada en el proceso y en la administración de la seguridad de los procesos.
Debe darse los pasos siguientes para establecer el control sobre los cambios de
personal:
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219
PERSONAL-ADMINISTRACIÓN
DE CAMBIOS
1. Formular directrices para garantizar que se mantengan niveles mínimos de
experiencia específica y directa en los procesos.
2. Formular directrices para garantizar que se mantengan niveles mínimos de
conocimientos y habilidades en la administración de la seguridad de los procesos.
3. Cerciorarse de que los gerentes del lugar y de la empresa se adhieran a esas
directrices.
4. Impartir capacitación apropiada al personal, incluidos los supervisores de línea
recién asignados a procesos peligrosos.
5. Requerir que todo el personal recién asignado, incluidos los supervisores,
demuestren sus conocimientos de un proceso en el que se manejen materiales
peligrosos.
6. Revisar los cambios de personal previstos (y los imprevistos que pudieran llegara
a ocurrir) para garantizar una cobertura adecuada.
Verificación en la Implantación del Procedimiento
Debe haber una validación que asegure que se mantenga y demuestre el conocimiento y
la capacidad de las personas clave en la tecnología del proceso, los procedimientos de
operación, los análisis de riesgos de proceso, las líneas de defensa. Esta validación
debe ser demostrada con:
Una prueba escrita
Una evaluación oral por el Guardián de la Tecnología y por la Supervisión de línea
Una demostración de habilidades en campo
Una combinación de los métodos anteriores o algo equivalente
La validación anterior debe documentarse indicando fecha, método empleado, resultado
obtenido, nombre de los participantes.
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221
EJERCICIO PRÁCTICO 8-ADMINISTRACIÓN DE
CAMBIOS
Ejercicio Práctico 8
Administración de Cambios
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EJERCICIO PRÁCTICO 8-ADMINISTRACIÓN DE
CAMBIOS
Ejercicio Práctico: Administración de Cambios
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223
A RECUPERACIÓNDE HEPTANO
AL LAVADOR DE GASES YTRATAMIENTO DE AGUA
VENTEO A LA ATMOSFERA
DECANTADOR
MEZCLA DEAGUA-HEPTANO
DELCONDENSADOR
AGUA
12”
AGUA
HEPTANO
EJERCICIO PRÁCTICO 8-ADMINISTRACIÓN DE
CAMBIOS
Situación
Usted es un supervisor de operaciones del área de recuperación de Heptano. Ha sido
promovido a ésta asignación después de trabajar como ingeniero de proceso en una
planta de compuestos plásticos, en otra de las plantas de la compañía que no ha
cesado de sufrir cambios desde que llegaste. Debido al arranque de un nuevo proceso
en otra parte de la planta, tú perdiste a dos de los cuatro supervisores de primera línea
con que contabas, mismos que fueron reemplazados con dos operarios promovidos a
esos puestos. Además, tu jefa acaba de ser transferida al puesto que ocupa al terminar
una asignación especial en la oficina matriz donde estudiaba programación de
producción.
Esta operación se encuentra en un edificio cerrado. Vapores de heptano han estado
fugándose periódicamente a través del sello de agua de 12 pulgadas de un embudo
conectado a la tubería de alimentación del decantador heptano-agua. Esas fugas
empezaron hace unas 16 horas y han estado ocurriendo dos veces en cada turno. Tú te
enteraste de ello al leer las notas de los dos turnos anteriores pero aún no has sido
testigo presencial de una fuga.
Tu jefa llega a tu oficina en el momento en que te aprestas a ir a una reunión del comité
externo de seguridad que tú presides y te dice: “Jaime Domínguez (uno de los nuevos
supervisores de primera línea) me vio esta mañana al terminar su turno y me señaló que
vapores de heptano estaban fugándose a través del sello de agua del embudo. Como
sabe que estamos atrasados en el programa de producción de este mes, me sugirió la
forma de detener esas fugas mientras nos damos tiempo para investigar mejor ese
asunto. Según él, debemos aumentar a 72 pulgadas la altura del sello de agua.
También sugirió que ingeniería del proceso debiera vigilar esto en cada turno como una
medida de precaución adicional. A mi me parece una solución provisional adecuada.
¿Podrías encargarte de ello hoy mismo? Si lograras hacer el cambio en una hora,
estaríamos a tiempo para hacer el embarque que te comprometiste a hacer mañana por
la mañana.”
Problema
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EJERCICIO PRÁCTICO 8-ADMINISTRACIÓN DE
CAMBIOS
¿Cómo responderías a esa solicitud?
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PERSONAL-PLANEACIÓN Y RESPUESTAS A
EMERGENCIAS
Personal
Planeación y Respuestas a Emergencias
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PERSONAL-PLANEACIÓN Y RESPUESTAS A
EMERGENCIAS
Principio
Se requiere de una planeación minuciosa contra las emergencias potenciales, para que
el personal actúe en forma efectiva, en conjunto con la comunidad y Protección Civil,
para que se pueda mitigar el impacto sobre las personas, el medio ambiente, las
instalaciones y para lograr en el menor tiempo posible el control de la emergencia.
Características
Utilizar los análisis de consecuencias (ver la sección Análisis de los Riesgos de
los Procesos) como una aportación para las labores de planeación y respuesta a
las emergencias.
Formular un Plan de Respuesta y Control de Emergencias (PRCE) para todo el
lugar que permita mitigar los efectos potenciales detectados por los análisis de
consecuencias. Ese plan debe tomar en cuenta tanto fugas grandes como
pequeñas. El plan debe prepararse en colaboración con las organizaciones de
respuesta a emergencias de la comunidad local y debe atender los siguientes
aspectos:
Notificación a las organizaciones apropiadas de respuesta a emergencias y
coordinación de las labores con ellas.
Notificación al personal afectado.
Notificación a las dependencias apropiadas del gobierno y al CLPE.
Rutas y planes de escape y evacuación.
Recuento del personal.
Operaciones de rescate, incluida la ayuda médica.
Designación de los Centros de Control de Emergencias principal y
secundario.
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PERSONAL-PLANEACIÓN Y RESPUESTAS A
EMERGENCIAS
El PRCE también debe explicar las medidas para acabar con cualquier fuga de
material peligroso y lograr el control de cualquier incendio o explosión resultante.
Dicho plan debe contener:
Los procedimientos de cierre por emergencia, incluidos el confinamiento
venteo o el purgado, según el caso.
La activación de los sistemas de emergencia, como los rociadores de agua
o los sistemas de anegación.
Los procedimientos y/o servicios aceptables de reparación de emergencia.
Activación de la brigada interna contra incendios y/o notificación al cuerpo
local de bomberos.
Cierre de las instalaciones adyacentes según convenga.
Cercado de las instalaciones afectadas.
Activación de los procedimientos de limpieza de derrames.
El plan debe definir a las personas o los puestos responsables de llevarlo a cabo
y coordinarlo.
Capacitar al personal del lugar en la pronta y eficiente implementación de los
planes de emergencia anteriores.
Efectuar simulacros de emergencias con la frecuencia que convenga e
involucrar a las organizaciones locales de respuesta a emergencias en los
simulacros del lugar con la frecuencia que convenga.
Implementación
Cada Centro de Trabajo debe planear y prepararse para las emergencias a fin de
garantizar una respuesta eficaz. Para que un plan de emergencia sea eficaz, debe
contener las ideas de todas las personas que deban intervenir directamente en caso de
suscitarse una emergencia. Entre ellas, es posible mencionar a los empleados del lugar
y de los contratistas que disparen los sistemas de protección y las alarmas, y a las
personas ajenas al lugar como el cuerpo de bomberos, la policía , los hospitales y los
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PERSONAL-PLANEACIÓN Y RESPUESTAS A
EMERGENCIAS
vecinos, que respondan para mitigar la emergencia, para protegerse a sí mismos o para
socorrer a las personas lesionadas.
Quizás la característica más importante de un plan de emergencia sea practicar,
practicar, practicar. Debido a que los planes completos, incluso para las plazas
pequeñas, tienden a ser voluminosos, en una emergencia real las personas no siempre
tienen tiempo para ir a buscar en las distintas secciones del plan impreso. Deben
conocerlo por haberlo practicado repetidamente. Las personas del lugar encargadas de
responder a fugas de materiales peligrosos también deben recibir capacitación al menos
cada mes; una acción rápida e inmediata por parte de personal del lugar a menudo
puede prevenir consecuencias fuera del lugar.
Las principales ventajas de un plan de emergencia minucioso y bien practicado son:
1. Minimizar el impacto sobre el personal, el medio ambiente y las instalaciones.
2. Eliminar la fuga de materiales peligrosos y control rápido de la situación de
emergencia tanto dentro como fuera del lugar.
3. Cumplimiento de todos los reglamentos aplicables.
Contar con un plan de emergencia que incluya lo siguiente:
Rutas de evacuación y medidas de protección.
Procedimientos de respuesta, incluido el equipo de protección personal
Descripción de todas las tecnologías de respuesta y de alivio disponibles en el
lugar.
Procedimientos para informar al público y a las dependencias de respuesta a
emergencias.
Procedimientos escritos para los equipos de respuesta a emergencias, su
inspección, sus pruebas y su mantenimiento.
Tratamiento médico de primeros auxilios y de emergencia para cada sustancia
reglamentada.
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PERSONAL-PLANEACIÓN Y RESPUESTAS A
EMERGENCIAS
Capacitación y simulacros.
Respuesta coordinada con los planes locales de respuesta a emergencias.
Se sugieren los pasos siguientes para planear e implementar un PRCE:
1. Realiza un análisis de consecuencias en colaboración con el Comité de Seguridad
de los Procesos del lugar. Cuídate de incluir la pérdida de servicios (Por ejemplo
electricidad, aire, etc.) y emplea esa información como una aportación al PRCE
del lugar.
2. Revisa los reglamentos vigentes para determinar los requisitos aplicables a tu
lugar. Si va un solo PRCE general que cumpla todos los reglamentos.
3. Formula (en caso de no existir) una política del lugar sobre respuesta a
emergencias que incluya a la(s) persona(s) o los puestos responsables de
implementarla y coordinarla y el nivel de intervención de los empleados del lugar
en las medidas de respuesta a las emergencias. (Los lugares pequeños con
riesgos limitados pueden optar por la evacuación y dejar la respuesta en manos
del cuerpo de bomberos local, etc.; los lugares más grandes con más materiales
peligrosos pueden contar con personal perfectamente equipado y capacitado para
responder a las emergencias.)
4. Integra un comité con representantes de todo el lugar para que formule,
administre, audite y actualice el PRCE.
5. Revisa el plan existente contra emergencias (de haberlo) para determinar si vale
la pena incorporarle los cambios necesarios o es mejor formular un plan nuevo.
6. Formula un PRCE para todo el lugar. Este plan debe formularse en colaboración
con las organizaciones de respuesta a emergencias de la comunidad local o con
las ideas y recomendaciones de éstas. El PRCE debe atender los aspectos
siguientes:
a. Reportar los derrames de sólidos y/o líquidos y las fugas de vapores.
b. Procedimientos para atender las fugas pequeñas.
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PERSONAL-PLANEACIÓN Y RESPUESTAS A
EMERGENCIAS
c. Activación del PRCE, incluido el aviso a las organizaciones apropiadas de
respuesta a emergencias.
d. Sistema de alarma con señales distintivas (incendio, evacuación, etc.).
e. Notificación al personal afectado.
f. Notificación a las dependencias reglamentarias apropiadas y al CLPE.
g. Rutas de escape y planes de evacuación del lugar y de fuera del lugar.
h. Recuento del personal: empleados, contratistas, visitantes.
i. Operaciones de rescate, incluida la ayuda médica.
j. Designación de los Centros de Control de Emergencias principal y
secundario.
k. Sistemas de comunicaciones, internos y externos.
l. Primeros auxilios y tratamiento médico de emergencia para las exposiciones
a materiales peligrosos.
El PRCE del área debe atender los aspectos siguientes:
7. Formula medidas para acabar con cualquier fuga (grande o pequeña) de material
peligroso y para controlar cualquier incendio y/o explosión resultante. Cada área
operativa o bloque importante de procesos debe contar con un PRCE propio que
sea congruente con el plan de todo el lugar y se integre a éste.
8. Nombra a los individuos específicos que deban llevar a cabo las medidas
necesarias de los planes anteriores.
9. Prepara e imparte capacitación inicial y de repaso en el plan de todo el lugar a
cada empleado/contratista/visitante y a cada empleado que vaya a participar en el
plan de su área.
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PERSONAL-PLANEACIÓN Y RESPUESTAS A
EMERGENCIAS
7. Elabora un sistema de simulacros de emergencias precisas para practicar y poner
a prueba los procedimientos del área, del lugar y de la comunidad, tanto con los
turnos de día como de noche. Incluye en el procedimiento de prueba el requisito
de una evaluación, de recomendaciones y de los responsables de llevarlo a cabo.
Documenta cada simulacro o ejercicio, incluidos los cambios a la respuesta y los
cambios requeridos.
8. Elabora un sistema de auditorias para asegurarte que estos pasos se den
realmente como están previstos.
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PERSONAL
- AUDITORIAS
Personal
Auditorias
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PERSONAL
- AUDITORIAS
Principio
Las auditorias en Administración de la Seguridad de los Procesos proporcionan una
medición del grado de cumplimiento con el sistema establecido de ASP. Las
observaciones de campo generan datos para comparar el desempeño real contra los
estándares establecidos.
Una auditoria bien realizada nos proporciona un proceso que refuerza los sistemas,
comportamientos, y prácticas de trabajo correctas, pero también nos identifica las
oportunidades de mejora.
Características
Todos los elementos del programa de ASP se someten a auditorias periódicas
por parte de la gerencia del lugar y de la corporación.
Incluyen retroalimentación positiva sobre los puntos fuertes importantes así
como retroalimentación correctiva sobre las áreas que requieren mejorarse.
Se establecen frecuencias para todas las auditorias y se cumplen.
La organización de línea, desde la cima hasta la base, es el corazón del
programa de auditorias.
Las auditorias ajenas a la organización de línea las realizan profesionales en
seguridad o un comité de seguridad de los procesos del lugar.
Para que las auditorias no omitan un solo elemento de la ASP, por lo general
recurren a listas de control que los contienen todos.
Las faltas de cumplimiento que se descubren, se atienden y se corrigen de
inmediato o lo más pronto posible.
Las auditorias de cumplimiento deben realizarse cuando menos cada tres
años con el propósito de verificar que los procedimientos y las prácticas sean
las adecuadas y se acaten.
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PERSONAL
- AUDITORIAS
Requieren certificar la terminación de la auditoria.
Las realiza un equipo que cuando menos tenga un miembro experto en
el proceso auditado.
Requieren elaborar un informe de los hallazgos.
Debe documentarse la pronta atención de las deficiencias.
Debe documentarse la corrección de las deficiencias.
Deben conservarse los informes de las dos auditorias y correcciones de
deficiencias más recientes.
Implementación
Introducción
Una auditoria lo mismo es un examen que una verificación de que el sistema de la ASP
se cumple como lo estipulan las directrices de la corporación, de las plantas, de los
departamentos y del gobierno. No basta implantar un programa de ASP y después
suponer que va a funcionar por sí solo. Con el tiempo, hasta el programa más completo
se va erosionando si no se le audita y no se actualiza de conformidad con las
necesidades subsecuentes. Las causas de dicha erosión son, entre otras:
Cambios en la gerencia.
Cambios en el personal.
Preocupación de la gerencia por otras prioridades.
Confusión respecto de las prioridades.
Las auditorias miden y muestrean las labores del programa de ASP. Cuando se llevan a
cabo con frecuencia, las auditorias sacan a relucir las deficiencias mientras los esfuerzos
correctivos que requieren aún son pequeños. Las auditorias también ayudan a
documentar el éxito del programa y demuestran el interés personal de la gerencia en la
calidad del desempeño.
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PERSONAL
- AUDITORIAS
Procedimiento
Un planteamiento eficaz de las auditorias es doble: la organización de línea debe auditar
y un grupo externo, ajeno a la organización de línea, debe auditar. La responsabilidad
primordial de auditar debe recaer en la organización de línea, incluida la gerencia
corporativa de nivel vicepresidente o director de producción.
El auto análisis facilita la implementación de las recomendaciones resultantes de una
auditoria, refuerza la comprensión de las prioridades, de la misión y de la filosofía de la
corporación y prepara el terreno para una auditoria externa, independiente. Realizada el
contexto anterior, la auditoria externa e independiente debe ser un informe positivo, para
el lugar o la gerencia corporativa, sobre un trabajo bien hecho.
Una auditoria apropiada incluye retroalimentación positiva sobre los puntos fuertes
sobresalientes y retroalimentación sobre las áreas que necesitan mejorarse. Es de vital
importancia que los diversos documentos que requieren el sistema de ASP y sus
requisitos de conservación (archivo) se comprueben plenamente para garantizar su
debido cumplimiento.
Para implementar un sistema eficaz de auditorias se sugieren los pasos siguientes:
1. Instituir un programa “autónomo” de auditorias del cumplimiento de la ASP para
destacar la importancia del programa de ASP.
2. Definir un protocolo de auditoria para cada uno de los elementos del programa
general de ASP.
3. Diseñar e implementar un sistema de auditorias para verificar que los
procedimientos y las prácticas de trabajo se apliquen conforme a las directrices de
la corporación y del gobierno, y que se acaten. Se sugiere el empleo de un
sistema de auditorias multifacético:
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PERSONAL
- AUDITORIAS
a) Auditorias del área: Auditorias de los elementos individuales del programa de
ASP realizadas por la organización de línea. El equipo debe incluir a
personas expertas en el proceso y también puede incluir a miembros del
Comité de ASP del lugar. La frecuencia sugerida es de una a dos auditorias
por área al año.
b) Auditoria de todo el Centro de Trabajo: Auditoria del sistema del lugar y
panorama general del desempeño de las áreas por un comité de ASP de todo
el lugar. La frecuencia sugerida es de una auditoria por lugar al año.
c) Auditoria de toda la compañía: Auditoria que lleva a cabo personal corporativo
o bien una firma externa especializada para determinar el cumplimiento
corporativo general, descubrir los puntos fuertes que pudieran ser
compartidos por todos los lugares y los puntos débiles de la compañía o de
lugares específicos que necesitan mejorarse. La frecuencia sugerida es de
una auditoria cada dos a tres años.
4. Incluir en el sistema de auditorias el requisito de un “informe de los hallazgos” y la
distribución deseada del mismo (organización de línea, gerencia, empleados,
comité de ASP del lugar, etc.). Ese informe debe analizar los puntos fuertes y
destacar las deficiencias que deban corregirse.
5. Decidir la forma de nombrar a los responsables y de fijar las fechas límite para
aquellos aspectos que deban mejorarse. Implantar un sistema autónomo de
seguimiento para garantizar que las recomendaciones acordadas se completen en
las fechas señaladas (recurriendo al comité de ASP del lugar) y que se documente
su terminación.
6. Decidir qué organizaciones serán responsables de mantener los archivos con los
expedientes oficiales y asignarles dicha responsabilidad.
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ASP-CUARTO PASO-LOGRAR LA EXCELENCIA
OPERATIVA
Administración de Seguridad de
los Procesos (ASP)
Cuarto Paso: Lograr la Excelencia Operativa
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ASP-CUARTO PASO-LOGRAR LA EXCELENCIA
OPERATIVA
Lograr la Excelencia Operativa
El cuarto paso del enfoque de DuPont para administrar la seguridad y los riesgos de los
procesos consiste en lograr la excelencia operativa. Como ya lo vimos, los otros tres
son: 1) establecer una cultura de la seguridad, 2) brindar el liderazgo y el compromiso de
la gerencia y 3) implementar un programa completo de ASP.
Principio
La producción, el uso y el manejo de materiales peligrosos requieren la dedicación y el
compromiso de aquellos individuos que administren y manejen esos materiales para
llevar a cabo cada trabajo en la forma correcta y consistentemente una y otra vez.
Características de las empresas que han alcanzado la excelencia operativa
1. Liderazgo por el Ejemplo.- Rechazo a violar las reglas y permitir atajos.
2. Recursos suficientes para los planes de acción y programas de SSPA.
3. Involucramiento real de los empleados.- Participación en políticas,
procedimientos, análisis de riesgos, auditorias, entre otros.
4. Líneas de comunicación activas.- Comunicación arriba / abajo.
5. Fuerte sentido de Trabajo en Equipo.
6. Valores compartidos - Las acciones son conducidas en base a la Política de
SSPA.
7. Documentación actualizada – Esta refleja las mejores prácticas, todos usan
documentación autorizada 100% del tiempo.
8. Ejecución consistente con los procedimientos.
9. Ausencia de atajos- Trabajos hechos correctamente desde la primera.
10.Excelente orden y limpieza en todas las áreas.
11.Fuerte sentido de propiedad y orgullo en la Organización – Lo demuestran en sus
palabras y acciones.
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ASP-CUARTO PASO-LOGRAR LA EXCELENCIA
OPERATIVA
Importancia de lograr la excelencia operativa
Se dice que una organización alcanza la excelencia operativa cuando sus miembros
logran adquirir una dedicación y un compromiso profundamente enraizados por llevar a
cabo cada tarea de la manera correcta una y otra vez. Son éstas las organizaciones que
tienen éxito en prevenir las fugas de materiales peligrosos en forma ininterrumpida.
Sin excelencia operativa, hasta el programa mejor formulado sólo será un “programa de
papel.” La excelencia operativa es el ingrediente que transforma un “programa ASP de
papel” en un “programa de acción.”
Todos los principios y las características esenciales analizados hasta aquí de nada
sirven para operar una instalación en forma segura y prevenir las catástrofes, si los
principios, los procedimientos y las prácticas establecidos y en vigor no se siguen. Dicho
de otra forma, la planta tecnológicamente más avanzada del mundo no tendrá un registro
de operación segura a menos que los individuos que la dirijan y la operen estén
dedicados y comprometidos a completar cada una de sus tareas de la manera correcta
cada vez.
Han ocurrido muchas catástrofes en instalaciones petroleras, químicas y petroquímicas,
no por falta de tecnología, sino más bien porque las medidas operativas emprendidas no
fueron las correctas y porque carecían de la DISCIPLINA OPERATIVA requerida para
seguir los procedimientos.
Ahora bien, ¿qué es ese concepto de excelencia operativa y quién es responsable de
determinar el nivel apropiado de excelencia operativa? Estas son dos preguntas de lo
más usuales. La excelencia operativa es la dedicación y el compromiso de “hacer el
trabajo en la forma correcta cada vez.” Y si no se cuenta con el tiempo suficiente para
hacer el trabajo en la forma correcta, entonces el trabajo debe detenerse hasta que se
cuente con el tiempo suficiente. Significa seguir los principios, los procedimientos y las
prácticas establecidas como se encuentran documentadas en el programa de ASP de la
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ASP-CUARTO PASO-LOGRAR LA EXCELENCIA
OPERATIVA
organización. Significa que la producción nunca se coloque por encima de la seguridad
y la salud del personal o del medio ambiente.
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244
ASP-CUARTO PASO-LOGRAR LA EXCELENCIA
OPERATIVA
Un sentido eficaz y duradero de excelencia operativa sólo se infunde mediante un
“liderazgo por el ejemplo” en toda la organización de línea, desde el gerente del lugar
para abajo. Las personas escuchan las palabras; creen y siguen las acciones. Al igual
que los elementos clave de la ASP, la misión y la filosofía de una compañía también son
el fundamento de la excelencia operativa.
¿Cómo se relaciona la ASP con la excelencia en los negocios?
Para alcanzar la excelencia operativa por lo general se requiere modificar la conducta en
una organización. Es importante recordar que la conducta puede cambiarse si las
personas comprenden tanto la conducta deseada como los beneficios de ésta para ellos
y su trabajo. Los beneficios y las recompensas de lograr la excelencia operativa son
muchas y van más allá del terreno de la seguridad, la salud y el medio ambiente. Las
labores aquí definidas para lograr la excelencia operativa son plenamente congruentes
con todas las iniciativas importantes en favor de la calidad; van de la mano y buscan
llegar al mismo resultado final: ¡Un desempeño sobresaliente en cada aspecto de cada
tarea!
Existen puntos comunes entre los distintos programas de “excelencia” como costos,
abastecimiento y servicio, calidad y seguridad de los procesos. Esos puntos comunes
son:
Tecnología de punta y actualizada
Personal capacitado
Equipo en buenas condiciones y confiable
Procedimientos de calidad
Administración del cambio eficaz
Auditorias que incluyan control y retroalimentación
Hacer el trabajo “en la forma correcta”
Mejoramiento continuo
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ASP-CUARTO PASO-LOGRAR LA EXCELENCIA
OPERATIVA
Ejemplos de medidas operativas incorrectas que fueron un factor importante
contribuyente a la causa del incidente
Flixborough: incendio y explosión = 28 muertos
Planta con necesidad de “bypasear” un reactor
inhabilitado.
Andamio provisional para cargar una tubería de
conexión de 20 pulgadas.
El ensamble del by pass:
No se comprobó su resistencia.
Violó las recomendaciones de la industria y del fabricante.
Seveso: explosión = fuga tóxica
La producción estaba programada para terminar a las 6.00 a.m. del sábado, hora
normal de cierre de la planta para el fin de semana.
1. Sólo 15 por ciento del solvente se extrajo por destilación al final del lote, en
vez del 50 por ciento especificado.
2. No se agregó agua para enfriar la reacción a 50-60º C a pesar de que las
especificaciones estipulaban agregar 3,000 litros.
3. Se agito durante 15 minutos en vez de “agitar hasta lograr el enfriamiento
completo.”
4. Los operarios se fueron a las 6:00 a.m. en vez de permanecer hasta que la
temperatura bajara a 50-60º C.
Descomposición exotérmica… ¡6.5 horas después!
Bhopal: fuga tóxica de MIC =más de 2000 muertos
Sistema de depuración: inoperante.
Sistema de señalización: inoperante.
Sistema de enfriamiento del tanque de almacenamiento: no plenamente operativo.
Altas temperaturas y presiones: ignoradas.
Instrumentos: mal mantenidos y no confiables.
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ASP-CUARTO PASO-LOGRAR LA EXCELENCIA
OPERATIVA
Cómo se ensamblan entre sí todos los elementos
Cuando se han entendido los elementos de un programa de ASP, es tarea de la
Dirección y línea de mando de la empresa del centro de trabajo demostrar el énfasis y la
prioridad que debe darse al esfuerzo hasta que todo el personal vinculado a la operación
se convenza de que “ES UNA FORMA DE VIDA.” Aquí, las buenas comunicaciones se
convierten en una característica esencial de un programa excelente.
El dibujo de la pirámide muestra una serie de sectores importantes. Como ya vimos, la
misión y la filosofía de la empresa forman su base. Los elementos técnicos básicos y de
procedimiento del programa se yerguen sobre esa base, garantizando un firme
conocimiento del proceso por medio del paquete de tecnología del proceso, las
revisiones de la seguridad, los procedimientos operativos, los programas de prueba e
inspección de los equipos y el procedimiento de respuesta a emergencias. En este
punto, nuestra estructura contiene todas las percepciones documentadas de la forma en
que deben ser las cosas; refleja los códigos actuales, los reglamentos, las leyes y es
congruente con el programa de ASP. Describe un camino bien pensado para la
producción, el procesamiento, manejo y almacenamiento seguros de materiales
peligrosos y altamente
tóxicos.
El siguiente sector estipula
capacitar al personal. La
capacitación no sólo
instruye a las personas
sobre los procedimientos,
mostrando los “cómo” y los
“qué,” sino que se asegura
de que comprendan
plenamente los “por qué.” Al
concluir la capacitación,
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247
ASP-CUARTO PASO-LOGRAR LA EXCELENCIA
OPERATIVA
contamos con personal consciente de lo que se espera de él y que sabe por qué es
necesario todo ello.
Los sectores básicos ya están en su sitio, pero el programa dista de estar completo. La
dedicación y el compromiso sólo se logran por medio de una responsabilidad importante
de la supervisión: la fijación de estándares de desempeño. Esto incluye estándares para
cada aspecto de la administración de la seguridad: orden y limpieza, llenado de registros
y de hojas de control, actualización de procedimientos, etc. Las comunicaciones en dos
sentidos son críticas. Los estándares de desempeño deben comunicarse claramente al
personal del lugar. A cambio, la retroalimentación de ese personal debe señalar los
problemas que, en su opinión, podrían impedir que se alcancen o superen los
estándares de desempeño esperados. El resultado de esas comunicaciones en dos
sentidos será una mejor base para seguir adelante, se trate de un procedimiento, un
programa o un documento de tecnología.
El siguiente sector es Auditorias y Retroalimentación. Si hicimos un buen trabajo al
construir nuestro edificio, la retroalimentación será un motivador positivo para un trabajo
bien hecho; además, servirá para que los administradores del programa identifiquen
aquellas áreas que deban mejorarse.
En la punta de la pirámide está nuestra meta: la Excelencia en la Administración de la
Seguridad de los Procesos.
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237
ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
Análisis de SSPA del Trabajo
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238
ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
Introducción
En nuestra vida diaria, tenemos la idea básica de lo que significa un “riesgo”. Podemos
considerar algunos ejemplos, tales como; “cuando no aseguramos nuestro carro”
significa que estamos corriendo un riesgo; cuando jugamos a la lotería o algún juego de
la suerte, nos representa un riesgo un poco diferente, o cuando nos “arriesgamos en una
inversión o algún negocio”, etc.
Lo anterior nos permite tener la idea de que existe alguna probabilidad de que algo
suceda y nos impacte en una posible pérdida o alguna ganancia. En realidad, casi de
manera continua y a veces de forma imperceptible nos manejamos en un mundo de
“riesgos” concientes o de manera inconsciente lo utilizamos en la toma de decisiones de
nuestras actividades.
Si revisamos en nuestro trabajo, podemos analizar y ver que en el centro de trabajo se
tienen instalaciones, equipos complejos, sustancias peligrosas, con las cuales, tenemos
que realizar nuestras tareas, operaciones o actividades del día a día.
Cualquier tarea, operación o trabajo que realizamos implica ciertos peligros y riesgos,
por leves que sean. En algunos trabajos, las sustancias peligrosas, los trabajos muy
complejos o los procesos complicados contribuyen y nos representan muchos más
riesgos.
Alrededor de nuestro entorno, tenemos peligros y situaciones en las cuales los riesgos
pueden aumentar o disminuir en base a las medidas preventivas que tomemos para
enfrentar tales peligros. La planeación por SSPA de cualquier actividad nos permite
determinar los peligros que existen, conocer cuales pueden ser sus consecuencias y
tomar las medidas necesarias para minimizar cualquier exposición directa de tales
peligros.
Una administración efectiva de riesgos, nos debe indicar como podemos planear cada
trabajo para identificar, controlar y poder prevenir los incidentes, lesiones, daños
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ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
irreversibles a la salud, y la muerte, así como prevenir impactos en el medio ambiente,
instalaciones, la comunidad, la imagen del negocio, los costos, la calidad del producto, y
la rentabilidad de PEMEX.
Un buen método de realizar la planeación por seguridad cualquier trabajo para prevenir
lesiones es la técnica llamada Análisis de la Seguridad, la Salud y la Protección
Ambiental del Trabajo.
Definición
El Análisis de SSPA del Trabajo (AST), es una herramienta básica para realizar la
planeación por SSPA de cualquier actividad o tarea que se realice en cualquier momento
en el centro de trabajo. Ésta Técnica permite que usted y su equipo de trabajo, observen
el área de trabajo y puedan determinar la secuencia, paso a paso, de cómo desarrollar la
tarea o actividad en forma correcta, consistente, segura y respetuosa del medio
ambiente.
En cada Análisis de SSPA del Trabajo (AST):
Se analiza el trabajo paso a paso para cada una de sus actividades.
Se detectan todos y cada uno de los riesgos que existen en cada actividad, ya
sean inherentes por lo peligroso del proceso o por no cumplir estrictamente los
procedimientos
Determinar los controles, las medidas preventivas y el equipo de protección
personal mínimo necesario para usarse en la actividad.
Todo el análisis y la planeación por SSPA de los trabajos debe realizarse de
manera obligatoria por escrito y comunicarse a todo el personal involucrado en las
actividades.
Responsabilidades de la línea de Organización
Como ya sabemos, la SSPA es responsabilidad de línea, es decir, cada uno de nosotros
somos responsables de nuestra propia seguridad e integridad física, por lo tanto
debemos estar concientes de cada decisión que tomemos.
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ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
La Dirección, la Gerencia y los miembros de la línea de mando tienen la responsabilidad
de asegurarse que todo el personal siga y cumpla con los procedimientos de SSPA y
aquellos específicos para el trabajo, con el fin de garantizar que las actividades se
puedan realizar de manera correcta, consistente, segura y respetuosa del medio
ambiente.
La línea de mando es responsable del personal, las instalaciones y el cuidado del medio
ambiente del centro de trabajo de PEMEX. La línea debe demostrar y dar el ejemplo de
liderazgo en el seguimiento de los procedimientos y promover que todo el personal
pueda capacitarse de manera continua y efectiva en sus actividades y poder tener
personal mejor capacitado para poder realizar el Análisis de la SSPA de los Trabajos en
su centro de trabajo.
La Dirección, la Gerencia a través de la línea de mando, son responsables de
incrementar la efectividad de las operaciones y prevenir todos los incidentes y
accidentes en su Centro de Trabajo.
¿Qué es un Análisis de SSPA del trabajo?
Es el proceso de analizar, planear y documentar por escrito y en forma detallada,
completa y minuciosa la secuencia, paso a paso, de todas las actividades de un trabajo.
El análisis es realizado por el equipo de trabajo del área antes de llevarlas a cabo
enfocándose en detectar todos los peligros y riesgos a los que estaremos expuestos
para poder controlar y mitigarlos, así como, tener disponible a todo el personal, los
materiales, equipos, herramientas, equipo de protección personal, equipos adicionales y
todo lo relacionado con la actividad antes de la realización del trabajo.
Para que podamos realizar un análisis de SSPA del trabajo, es importante tener en
cuenta los requisitos básicos, que aunque no son limitativos, es necesario tener o
conocer:
Un fuerte compromiso con la SSPA.
Participación de quién realiza el trabajo.
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ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
Conocer los peligros de las sustancias que se manejan donde se va a realizar el
trabajo.
Tener identificados todos los PELIGROS alrededor del área del trabajo, así como
poder determinar todas las condiciones inseguras alrededor para poder tomar
medidas correctivas.
Conocer las reglas y procedimientos de SSPA aplicables al centro de trabajo y
área donde se realiza el trabajo
Conocer de manera general toda la cadena del proceso, así como la operación y
funcionamiento de los equipos.
Las reglas y procedimientos de OPERACIÓN del área.
Los procedimientos y las instrucciones de trabajo de MANTENIMIENTO
relacionadas con el trabajo a realizar.
Tener una visión amplia para poder pensar y escribir la realización de los pasos
del trabajo.
Tener la habilidad para estar preparado para lo inesperado (preguntarse ¿Qué
pasa si?).
Tener el conocimiento y la experiencia de cómo se realiza el trabajo.
Tener desarrollada la habilidad para trabajar en equipo.
Enfocarse y creer en la meta “CERO”.
Estar convencido de que toda lesión es evitable.
Conocer los peligros de los procesos a las personas, al medio ambiente.
Definir las acciones que pueden conducir a las lesiones.
Conocer la ubicación y disponibilidad de los equipos y sistemas de control de
emergencias.
Conoce y entrenarse en responder a una situación de emergencia.
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“Aplique el primer paso del Proceso de Disciplina Operativa - Disponibilidad de Procedimientos.”
“Aplique el segundo paso del Proceso de Disciplina Operativa - Calidad de los Procedimientos.”
“Aplique el tercer paso del Proceso de Disciplina Operativa - Comunicación de Procedimientos.”
ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
Asignación del trabajo
Antes de asignar el trabajo que debe realizar el personal, es necesario que se tenga
implantado el programa de capacitación basado en los procedimientos e instrucciones de
operación, mantenimiento y SSPA aplicables al trabajo a
desempeñar. Esta capacitación debe ser clara, minuciosa y
efectiva, y en caso de no contar con los procedimientos
relacionados con el trabajo, es importante que el análisis de
SSPA del trabajo esté bien claro, y que el personal
programado lo conozca y lo domine de manera completa antes de realizar el trabajo, de
manera que puedan desarrollarse los procedimientos e instrucciones operativas
necesarias.
Es necesario que se revisen todos los peligros, los aspectos de SSPA involucrados, los
puntos de bloqueo (seguir el procedimiento de tarjeta, candado, despeje y prueba),
acordonamientos (barricadas), permisos relacionados con el trabajo debidamente
verificados y autorizados, protocolo de entrega y recepción del equipo, el equipo de
protección personal necesario y cómo usarlo adecuadamente por todo el personal
involucrado, así como conocer los sistemas y equipos de emergencia y su uso.
De está manera usted podrá asegurar que sus procedimientos
e instrucciones operativas reflejan la realidad de lo que se
realiza en el campo.
Una vez que se tiene la evidencia que el personal asignado conoce tales indicaciones y
han demostrado que pueden realizar el trabajo en forma
segura, se les asigna la responsabilidad de realizar el
trabajo. Aplique a su personal el proceso de Calificación,
Habilitación y Adaptación (CHA).
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“Aplique el proceso de CHA - Calificación, Habilitación y Adaptación al personal que desempeñará y supervisará el trabajo”.
“Aplique el cuarto paso del Proceso de Disciplina Operativa - Cumplimiento de Procedimientos.”
ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
Es indispensable que la supervisión dé
un seguimiento cerrado al
cumplimiento de todas y cada una de las instrucciones de
SSPA y del trabajo para que se sigan de manera estricta,
correcta y consistentemente (al pie de la letra) según establece
el Proceso de Disciplina Operativa.
Identificar un plan de contingencia, para poder formular un nuevo plan de trabajo con sus
instrucciones de SSPA, si el plan inicial no consideraba circunstancias imprevistas de
alto riesgo y que deben evaluarse. Estar preparado para lo inesperado.
Una vez concluido el trabajo en el área, es importante considerar en el análisis de SSPA
del trabajo todas las actividades que deben realizarse posteriormente, tales como ajustes
al equipo, pruebas funcionales, protocolo de entrega y recepción para retornar el equipo
a operación, retiro de candados y tarjetas, retiro en forma segura y ordenada todos los
equipos adicionales como escaleras, andamios, herramientas, grúas, barricadas, si en el
área no hay condiciones inseguras. Realizar el orden y limpieza del área, los trabajos de
remediación en caso de tener áreas afectadas. Transportar los equipos o piezas que se
reemplazaron a un lugar apropiado y seguro para su descontaminación antes de
proceder a su reparación y restauración. En otras palabras, hay que dejar el área limpia,
ordenada y sin condiciones inseguras.
Finalmente, completar la orden de trabajo para la determinación del historial del equipo,
y los costos relacionados, firmar de terminación todos los documentos como permisos,
programas, análisis de SSPA del trabajo, protocolos, para dar por terminado el trabajo.
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ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
¿Cuándo se debe elaborar un AST?
Un análisis de SSPA del trabajo es necesario cuando el trabajo se va a ejecutar por
primera vez, o cuando se tengan antecedentes que hayan provocado incidentes y/o
lesiones. Así como en los trabajos que se realizan de manera frecuente y que representa
peligros al personal, la salud, al medio ambiente.
Considere aquellos trabajos que involucren riesgos, tales como:
Aperturas de líneas de proceso
Trabajos en ductos de hidrocarburos
Cambio o reparación de equipos
Trabajos eléctricos
Trabajos con fuego y/o chispas
Trabajos en alturas
Trabajos en áreas o espacios confinados
Trabajos con maniobras de grúas
Trabajos en niveles superiores que tengan afectación con niveles inferiores
Trabajos que requieren la elaboración de permisos de trabajo
Trabajos de alto riesgo que requieran de una minuta o protocolo de trabajo
peligroso
Trabajos que requieran bloquear o by-pasear algún relevador o interlock
Trabajos que involucren sacar de operación algún dispositivo o equipo de
protección o de emergencia. En estos trabajos considerar los planes de
contingencia, por si se presentara alguna emergencia, y no se tenga disponibilidad
del equipo de protección y/o de emergencia.
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ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
Elementos de un análisis de SSPA del trabajo
La realización de un análisis de SSPA del trabajo es una metodología sencilla, pero que
deben seguirse cada uno de los pasos o elementos en forma disciplinada.
Los miembros de la supervisión del trabajo deben asegurarse que su personal conozca y
tenga en mente estos elementos para que al realizar los análisis, sea más efectivo y la
dedicación de tiempo y de recursos sea la óptima.
El análisis de la seguridad del trabajo consta de cinco elementos claves que son:
1. Selección y definición de la actividad a analizar.
2. Definición o desglose de los pasos para la realización de la tarea.
3. Identificación de todos los peligros de SSPA y riesgos para las personas, el
medio ambiente y las instalaciones o procesos.
4. Desarrollo de los controles y medidas de prevención.
5. Identificación y detección de las necesidades de capacitación y entrenamiento.
A continuación se explica cada uno de los cinco elementos.
1. Selección y definición de la actividad a analizar.
Para el caso de actividades No rutinarias o de mantenimiento, es importante contar en el
centro de trabajo con un sistema de planeación y programación; y tener implantado el
uso de la orden de trabajo, en el cual se pueda determinar la prioridad de cada uno de
los trabajos a realizar.
Considere también los trabajos donde hayan ocurrido incidentes o lesiones, los trabajos
que sean nuevos o con un alto potencial de incidentes o lesiones, o aquellos en los que
intervengan diferentes disciplinas, oficios o funciones.
También se deben considerar los que puedan ocasionar impactos ambientales por
alguna desviación en las regulaciones y/o normas.
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ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
Existen centros de trabajo con temperaturas altas o muy bajas, o con lluvias, granizos,
los cuales se deben evaluar y analizar para que el equipo de protección personal
necesario sea lo más cómodo y de la medida del trabajador para asegurar que se usen
correctamente.
También se deben considerar los trabajos que se realizan en lugares alejados de los
servicios, o facilidades de grúas, y que las maniobras tengan que realizarse de manera
manual con equipos de izamiento portátiles.
2. Definición o desglose de los pasos para la realización de la tarea.
Los pasos ha seguir son simplemente para identificar como realizar el análisis.
I.- Describir lo que se debe hacer previamente en el área.
a.- El supervisor, el personal, y el equipo analizador deben ir directamente al área del
centro de trabajo donde se quiere realizar la tarea o el trabajo.
b.- Se debe analizar y observar con gran detenimiento los aspectos físicos en y cerca
del equipo o área donde se hará el trabajo, ejemplo: condiciones, apariencia,
sustancia o material del proceso, espacios disponibles, para el manejo, acomodar
la herramienta, equipo portátil, instalación de escaleras, andamios, uso de grúas,
maniobras, qué equipos o instalaciones obstruyen el trabajo, condiciones de
terreno, áreas o partes filosas, salientes, resbalosas, que tengan fugas.
c.- Revisar y observar como se puede tener un aislamiento del equipo de proceso o
de las áreas cercanas o alrededor del equipo, revisar los procedimientos de SSPA
relacionados con esta actividad, cuáles válvulas de seccionamiento se deben
cerrar para aplicar el procedimiento de tarjeta, candado, despeje y prueba; en
cuáles se deben colocar bridas ciegas, cómales, instalar “botas” de polietileno o
plástico para canalizar algún material condensado después de la apertura de la
línea e proceso.
d.- Revisar las rutas de escape en el área para en caso de emergencias, revisar la
disponibilidad de equipos y sistemas de emergencias (regaderas de seguridad,
lavaojos, hidrantes, cañones contra incendios, extintores), revisar con los
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ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
departamentos de seguridad y contra incendio donde colocar las lonas para
chispas, en caso de requerirse, etc.
e.- Planes de contingencia en caso de falla de energía eléctrica, falla de servicios
(agua, vapor, etc.).
f.- Planear mentalmente como iniciamos las actividades paso a paso, ¿Cómo solicito
y recibo el equipo? ¿Cómo lo bloqueamos? ¿En que momento de la actividad
secuencial voy a utilizar el equipo de protección personal necesario? ¿En que
parte pongo el andamio, o la escalera, y dónde es más seguro? ¿en trabajos en
alturas, en caso de emergencias a que distancia estará el personal a la escalera
más cercana, o es necesario utilizar más escaleras?¿en caso de andamios, es
necesario un tobogán de escape?
II.- Pasos para el trabajo
a.- ¿Es la única manera de hacerlo?
b.- ¿Es seguro como lo voy a realizar?
c.- ¿Tengo verificado y autorizado los permisos de trabajo necesarios?
d.- ¿El bloqueo en equipo rotarios, eléctrico, válvulas, etc., está verificado?
e.- ¿Qué riesgos estoy corriendo en estas actividades?
f.- ¿Cómo nos protegemos con el equipo de protección personal?
g.- ¿Cómo se acomodará el personal al desarrollar la actividad?
h.- ¿Cómo me preparo ante una fuga, incendio o emergencia durante la ejecución del
trabajo?
i.- ¿Cerca de mi área de trabajo existen otros trabajos, con otros grupos que pongan
en riesgo nuestra integridad, o nosotros la de ellos?
j.- ¿Qué tipo de herramienta requiero usar: convencional, antichispa, neumática,
hidráulica?
k.- ¿La actividad involucra coordinarse con otras áreas, especialidades, como
podemos coordinarnos?
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ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
l.- ¿Cumplo con la clasificación eléctrica del área? ¿Si es a prueba de explosión, el
equipo y las herramientas que utilizamos cumplen con esa disposición?
m.-¿Se requiere lavado, drenado, inertizado, sellado, la línea o el equipo antes de
hacer la primera apertura?
n.- ¿Están los pasos del trabajo en la parte técnica, desglosado por actividad y
quienes los deben hacer?
o.- ¿El personal asignado tiene la habilidad y experiencia en la cuestión técnica, y en
SSPA?
p.- ¿la actividad ha causado alguna afectación ecológica, tal que se debe hacer una
remediación de lo dañado?
q.- ¿Se han verificado con los equipos especiales, la concentración de explosividad,
el contenido de O2 en áreas confinadas, sustancias químicas, ruido, vibraciones,
etc., por parte del personal responsable? ¿los resultados han sido satisfactorios y
aprobados?
r.- ¿Se han analizados todos los posibles PELIGROS como fuego, flamas, explosión,
deslizamientos, vencimientos, etc., que se puedan presentar en el trabajo y cuáles
medidas preventivas se deben considerar para prevenir que se presenten?
s.- ¿En caso de hacer maniobra de grúa para mover el equipo de líneas de proceso,
se ha analizado y autorizado por la máxima autoridad del centro de trabajo, para
realizarse, se han acordonado (barricado) todas las áreas del trabajo y las
inferiores a ellas, para evitar que alguien esté o transite debajo del área de
peligro?
t.- ¿Para el apriete de tortillería, se ha considerado el uso de torquímetros, y el
personal está entrenado para usarlos, conocen el torque estándar que se debe
utilizar para cada caso?
u.- ¿Para la instalación de rodamientos se utiliza el equipo adecuado (calentador por
inducción) o (enfriador de rodamientos) y se han considerado el equipo de
protección personal para cada caso?
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ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
v.- ¿En cada momento, analizo la situación en el área de trabajo para no
descuidarnos y prepararnos para en caso de que suceda algo inesperado?
III.- Actividades que deben realizarse al terminar técnicamente el trabajo.
a.- ¿Se han revisado los ajustes, pruebas funcionales, prearranque del equipo una
vez terminado el trabajo?
b.- ¿Se han retirado los ciegos, bridas ciegas, “cómales”, se han interconectado las
líneas y/o equipos que se desembridaron antes del trabajo?
c.- ¿En caso de haberse desconectados algún equipo eléctrico (motor, líneas, etc.)
se han re-conectados de nuevo en forma segura?
d.- ¿Se han instalado las mangueras, juntas de expansión, carretes, que se tuvieron
que desconectar para realizar el trabajo?
e.- ¿Se ha realizado el protocolo de entrega y recepción entre mantenimiento y
operación para retornar el equipo a su operación en forma segura?
f.- ¿Se han retirado los candados y tarjetas de las válvulas, equipos, interruptores,
etc.?
g.- ¿En caso de haber retirado algún dispositivo de protección y/o equipo de
emergencia, se ha re-instalado correctamente y está listo antes del arranque del
equipo?
h.- ¿El trabajo se ha realizado en orden y con limpieza, y al terminar el área ha
quedado limpia, ordenada y sin muestras de que se haya hecho algún trabajo?
i.- ¿En caso de algún daño en el área, se han iniciado los trabajos de restauración,
y/o remediación de la zona afectada?
j.- ¿En caso de haber retirado, aislamiento térmico, se ha procedido a su re-
instalación para evitar que queden expuestas áreas calientes, en caso negativo,
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ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
se tiene alguna medida preventiva para poder operar, sin ningún riesgo de lesión
al personal, mientras se re-instala el aislamiento?
k.- ¿Se han retirado, las escaleras, andamios, grúas, y todos los equipos adicionales
que se utilizaron durante el trabajo?
l.- ¿Se ha analizado para detectar alguna condición insegura, toda el área y en caso
de que se encuentra alguna, proceder a aislarla y reportar a operación para que
se corrija de manera inmediata.
3. Identificación de todos los peligros de SSPA y riesgos para las personas, el
medio ambiente y las instalaciones o procesos.
Una vez que se han identificado y determinado los peligros del área, es necesario revisar
para los trabajadores las formas o causas que pudieran provocarle alguna lesión, daño
irreversible a su salud, o la muerte, así como las formas en dañar el medio ambiente o
las instalaciones o procesos.
Es importante recabar la información en base a las condiciones del área, ubicación del
equipo, instalación de los equipos adicionales, herramientas, etc.
Iniciar la identificación preguntando entre otras cosas, si el trabajador o el personal:
a. Puede ser golpeado por la grúa, la escalera, la tubería, una herramienta, etc.
b. Puede ser atrapado entre los tubos, entre el equipo y la pared, etc.
c. Puede ser atrapado por un tramo de tubería, la envolvente de la bomba, la pieza
que estaba en la grúa, etc.
d. Se puede caer, tropezar o resbalar con las herramientas, el piso, la parrilla Irving,
el aceite tirado, la manguera, de un nivel superior hacia abajo, etc.…
e. Puede tener un sobreesfuerzo por levantar mayor peso del permitido, hacer mayor
fuerza de la requerida, etc.
f. Está expuesto a riesgos de la salud por salpicadura de algún químico, por alguna
flama, incendio, explosión, manejo de asbestos, etc.
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“Recuerda: Los controles de ingeniería (físicos) son más efectivos que los controles administrativos”
ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
g. Puede ser golpeado contra el piso, alguna pared, contra el equipo, alguna
instalación.
h. Está expuesto a temperaturas extremas, áreas del equipo calientes, partes del
equipo con baja temperatura (hielo), fuego, flamas, altas o bajas temperaturas
ambientales, etc.
i. Está expuesto a alguna descarga de corriente eléctrica, descargas de electricidad
estática, chispas, flamas por arco eléctrico.
j. Está expuesto a inhalar gases peligrosos, CO, CO2, gases de hidrocarburos
k. Puede absorber sustancias químicas a través de la piel, como ácido fluorhídrico,
sustancias venenosas, asbestos, askareles, etc.
l. Está expuesto a sustancias peligrosas por salpicaduras, derrames, fugas.
m. Realiza actividades repetitivas que pudieran causar alguna lesión ergonómica.
n. Utiliza el equipo y la herramienta correcta para el trabajo. Está en buen estado
o. Existe algún procedimiento previo para la tarea o parte de ella
p. Está expuesto a emisiones, descargas o desechos. Estos se contienen en el área
o existe riesgo de contaminación
q. Tendrá que trabajar en alturas, con grúas, en espacios confinados.
4. Desarrollo de los controles y medidas de prevención.
Una vez que se han realizado las preguntas y se han
obtenido las respuestas adecuadas, es necesario considerar
todas las soluciones posibles, así como las medidas de
SSPA que minimicen los riesgos y/o la exposición del
personal. Para cada riesgo se debe ordenar en cuanto a su
efectividad y aplicación.
Para las medidas de control es necesario considerar algunas actividades que se pueden
realizar para modificar las condiciones y poder reducir a cero los riesgos o la exposición
directa del personal.
Estos controles son:
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ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
Rediseño del Trabajo.
Revisión de Ingeniería.
Revisión de los Procedimientos.
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ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
A continuación se da una explicación de cada una de ellas:
Rediseño del Trabajo
Se debe hacer una revisión de la forma de hacer el trabajo para determinar si se puede
hacer de mejor manera, más segura, más sana, más respetuosa del medio ambiente y
más práctica. Se deben investigar las nuevas herramientas, equipos, materiales y
tecnologías o métodos de trabajo para encontrar las que se adapten mejor al trabajo y
que sea más seguro y efectivo.
El sistema de Planeación y Programación es una mejor práctica de mantenimiento que
permite en forma continua optimizar pasos de tal manera que los costos directos e
indirectos del trabajo se optimicen y que los estándares sigan utilizándose y sin correr
ningún riesgo de seguridad.
Revisión de Ingeniería
La función de ingeniería es muy importante para poder hacer revisiones de cada parte
del trabajo para buscar mejores formas. Se debe analizar la ubicación de los equipos y
materiales, y poder determinar con un estudio, la mejor forma de utilizar mecanismos
para mover dichos equipos. La función de ingeniería de confiabilidad puede impactar
considerablemente, para extender el tiempo de la vida útil de los equipos, tal que las
reparaciones se hagan más espaciadas y disminuir la exposición de los riesgos al
personal y al medio ambiente.
Revisión de Procedimientos
La Disciplina Operativa nos permite asegurar que todas las operaciones se lleven a cabo
de manera correcta, consistente y segura a través de la disponibilidad, la calidad, la
comunicación efectiva y el estricto apego al cumplimiento de todos los procedimientos.
Nos permite verificar que todos los procedimientos estén disponibles al personal, que
sean adecuados y fáciles de seguir. Además que todo el personal los conozca y estén
entrenados con ellos.
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ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
Tales procedimientos deben de estar elaborados con la participación de los trabajadores
u operarios, ser técnicamente veraces, estar actualizados, y aprobados, y sobre todo
cumplirse estrictamente.
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ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
Identificación y detección de las necesidades de capacitación y entrenamiento.
El análisis de SSPA del trabajo nos permite revisar si el personal esta capacitado en la
realización de la actividad. Es importante que se tenga un sistema de entrenamiento y
capacitación en el centro de trabajo para el personal operario o de mantenimiento que
registre si han sido entrenados, cuando fue la última vez que se le entrenó en la
actividad, si el personal participa en las revisiones de los procedimientos o si entienden y
siguen los cambios realizados. Se debe preparar un programa anual en base a la
detección de necesidades de capacitación del personal.
Dentro de Disciplina Operativa, el personal debe participar en programa de capacitación
de los procedimientos así como participar en las revisiones de los ciclos de trabajo a los
mismos.
Papel del Supervisor del Trabajo
El supervisor es el responsable de que todas las operaciones y actividades en el centro
de trabajo se realicen de manera correcta, consistente y segura.
Promueve, asegura el entrenamiento y coordina los análisis de SSPA de los trabajos
para las actividades en el centro de trabajo.
Debe asegurar que el y su personal se desarrollen de manera continua para buscar la
efectividad y rentabilidad de las operaciones.
Papel del Departamento de SIPA
El departamento de seguridad industrial y protección ambiental debe verificar que se
sigan las reglas, procedimientos y los puntos solicitados en el análisis de SSPA del
trabajo, así como en los permisos de trabajo correspondientes.
Debe coordinar con la brigada de contra incendio, la disponibilidad de extintores,
mangueras contra incendio, cañones, tambores de arena etc., los cuales estén listos
para en caso de que se requiera en el área de trabajo.
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ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
El personal de SIPA debe verificar y medir con los equipos especiales adecuados, la
explosividad en áreas confinadas, líneas, equipos, o donde se vaya a realizar el trabajo
para asegurar que no existan mezclas explosivas. También debe medir la concentración
de oxígeno en las áreas, para determinar el uso de equipo de protección respiratoria ya
sea con línea de aire o con aire auto-contenido.
El personal de SIPA debe coordinarse para realizar alguna actividad de remediación en
caso de que alguna zona del área donde se realizó el trabajo haya sido afectada. Debe
verificar que los candados estén bien colocados, y en los lugares correctos, aunque la
responsabilidad es de la supervisión y de cada trabajador.
Papel del Grupo Ejecutor
El grupo ejecutor debe estar capacitado para realizar todas las actividades previas al
trabajo, para trabajar sin ningún riesgo directo. Debe entrenarse continuamente en los
procedimientos de trabajo, así como los de seguridad, principalmente en los
procedimientos críticos o que “salvan vidas”.
Participar en la planeación de SSPA, así como asegurarse que su compañero siga cada
una de las instrucciones predeterminadas en el análisis de SSPA del trabajo. Debe
informar a la supervisión, de que alguna actividad puede salirse de control, o que hay
algún PELIGRO inesperado en la actividad, para poder re-evaluar las condiciones,
principalmente que no se expongan directamente al riesgo imprevisto.
Debe buscar la mejora continua para la efectividad en el trabajo técnico y específico
(especializado) así como en el seguimiento de las normas y procedimientos de SSPA,
como de operación, mantenimiento o de ingeniería.
Papel del Supervisor de Operación
El supervisor de operación es el responsable de todo lo que acontece y sucede en su
área de responsabilidad. Debe verificar en el área, que todas las condiciones solicitadas
para la libranza de un equipo se sigan y se cumplan, que las condiciones de presión,
temperatura y flujo estén bajo control, y que el equipo donde se va a realizar el trabajo
esté físicamente aislado, con las válvulas de seccionamiento cerradas, los interruptores
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ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
de los equipos mecanizados debidamente bloqueados y probados de que no entran en
operación.
Debe llevar una bitácora, de todos los relevadores, interlocks, alarmas, dispositivos de
protección, equipos de emergencia, que tengan que salir de servicio por algún motivo,
autorizarlo, y buscar que se regrese a lo normal una vez terminado el trabajo. Debe
cumplir con el protocolo de entrega y recepción, cuando operación entrega el equipo a
mantenimiento/construcción y/o en el protocolo de entrega y recepción cuando
mantenimiento/construcción retorna el equipo a operación.
Debe verificar que todos los candados, tarjetas, barricadas, equipos, el orden y la
limpieza del área se hayan realizado, y que el área/equipo está listo para poder iniciar el
arranque de manera efectiva, correcta y segura.
Papel del Departamento de Ingeniería
El departamento de ingeniería debe participar en el análisis de SSPA del trabajo, para
aportar puntos donde se pueda tener alguna desviación de alguna norma o estándar de
ingeniería. También para indicar opciones de equipos más modernos para realizar las
maniobras sin peligro y de forma más práctica. Participa en mejorar la confiabilidad del
equipo para poder extender su vida útil y de esa manera que los trabajos sean más
espaciados y reducir la exposición del personal.
Premisas Básicas
El personal es el elemento más importante para el centro de trabajo, por lo cual se busca
que realicen sus tareas de la mejor manera, aceptando y minimizando la resistencia al
cambio. Siempre hay oportunidades de mejorar continuamente las actividades del
trabajo. A las personas les gusta mejorar, pero es necesario que se les involucren en las
actividades, ya que al personal necesita ser parte de los procesos de decisión.
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ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
Beneficios de los AST
Con la implantación de la Disciplina Operativa, deL Sistema PEMEX - SSPA, y del
involucramiento del personal, los beneficios de un análisis de SSPA del trabajo serán
evidentes y sustentables.
Se aprovecha para dar entrenamiento al personal.
Se asegura que se cuente con procedimientos de calidad.
Fomenta la comunicación efectiva de seguridad.
Se dan Instrucciones para nuevos empleados.
Se conoce Información no tomada en cuenta anteriormente.
Se puede hacer una mejor planeación de los trabajos con riesgo.
Se obtiene Información para la investigación de incidentes.
Se detectan áreas de oportunidad para mejorar las operaciones y ejecutarlas en
forma más segura.
Mayor involucramiento de los empleados en SSPA y en los trabajos.
Se aprovechan los conocimientos de los empleados.
Conclusión
Una correcta Planeación por SSPA en las actividades del centro de trabajo tendrá como
resultado una mayor seguridad para ti y para tus empleados. El Análisis de SSPA del
Trabajo, así como la correspondiente formulación y seguimiento estricto de los
Procedimientos y las Reglas de Trabajo, ayudarán a protegernos todos los empleados
contra lesiones, daños irreversibles a la salud, la muerte, daños al medio ambiente y
daños a las instalaciones de PEMEX.
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ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
Cuando vayas a formular nuevas Reglas y Procedimientos, o a modificar los existentes:
Observa a los empleados trabajando (aprende de ellos).
Compara sus acciones contra los procedimientos existentes (revisa con ellos
alguna desviación o si lo están realizando correctamente).
Analiza todos los PELIGROS y RIESGOS de SSPA.
Discute con los empleados las partes difíciles de sus trabajos.
Redacta la regla y el procedimiento buscando que el personal lo exprese con sus
propias palabras. Las reglas no escritas se tornan vagas y se prestan a
demasiadas interpretaciones diferentes.
Comunícalos de manera efectiva a todos los involucrados.
Dales seguimiento.
Cámbialos cuando sea necesario.
Las reglas de Seguridad y los Procedimientos conforman, juntos, las Normas de SIPA
establecidas por PEMEX.
La operación Segura en todos los Centros de Trabajo y el desempeño de cada miembro
de la línea de mando depende de:
Conocer y hacer cumplir las normas existentes.
Reconocer la necesidad de revisar las normas.
Formular reglas y procedimientos nuevos cuando así lo requieran los trabajos que
asignes.
Capacitar a tus empleados para que sigan estrictamente al pie de la letra todas
las reglas y los procedimientos.
Todas estas prácticas deben ayudarte a lograr un Desempeño excelente en SSPA
siendo consistente en tu área de trabajo.
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ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
Elaboración de un análisis de SSPA del trabajo
SECUENCIA DE LOS PASOSBASICOS DEL TRABAJO
Desmenuza el trabajo en sus pasosbásicos, p.e., qué se hace primero, quése hace después, etcétera. Puedeshacer esto.1. Observando el trabajo2. Analizándolo con el empleado3. Recurriendo a tus conocimientos del
trabajo.4. Una combinación de las tres cosas.Registra los pasos del trabajo en suorden normal de realización. Describequé se hace, no los detalles de cómo sehace. Por lo general dos o tres palabrasbastan para describir cada paso básicodel trabajo.
Por ejemplo, el primer paso básico deltrabajo al usar un extintor de agua apresión consistiría en1. Extraer el extintor del soporte de la
pared.
TRABAJO: FECHA:ANALISIS DE LA SEGURIDADDEL TRABAJOGuía de Capacitación
TITULO DEL EMPLEADO QUE HACEEL TRABAJO:
SUPERVISOR: ANALIZADO POR:
DEPARTAMENTO: SECCION: REVISADO POR:
EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONALREQUERIDO Y/O RECOMENDADO:
APROBADO POR:
RIESGOS POTENCIALES
Identifica los riesgos de cada paso detrabajo.
Hay quienes encuentran más fácilidentificar los accidentes posibles ytrabajar hacia atrás para identificar losriesgos, anotando el tipo de lesión entreparéntesis a continuación del riesgo.
Puedes obtener las respuestas1. Observando el trabajo2. Anlizándolo con el empleado3. Recordando accidentes anteriores.4. Una combinación de estas tres
cosas.
Pregúntate:¿Podría ser golpeado poralgo o algo tener contacto con él (ella)?¿Podría golpear contra algo o tenercontacto con algo? ¿Podría quedaratrapado en, sobre, entre o dentro dealgo? ¿Podría caerse? ¿Podría sobre-esforzarse? ¿Está expuesto (a) a algodañino como gas, radiación, rayos desoldadura u otros riesgos que pudierancausarle quemaduras por ácido,inhalación de vapores tóxicos u otrosproblemas?
En el ejemplo del extintor, un riesgopodría ser1. Golpearle un pie el extintor (fractura,
herida)
PROCEDIMIENTO RECOMENDADO PARA ELTRABAJO SEGURO
Para caida riesgo, determina la forma en que elempleado debería desempeñar el paso del trabajo paraeliminar o minimizar el riesgo que pudiera provocarleuna lesión. Determina si puedes eliminar el riesgo,cambiar el procedimiento del trabajo, cambiar lascondiciones físicas y/o proporcionar equipo deprotección personal. Puedes obtener las respuestas.
1. Observando el trabajo en busca de indicios.2. Analizando las precauciones con empleados
experimentados.3. Recurriendo a tu experiencia.4. Una combinación de estas tres cosas.
Describe en especial las precauciones, que elempleado debe tomar. No omitas detalles importantes.Numera cada precaución recomendada por separadocon el mismo número que diste al riesgo potencial (dela columna central) que dicha precaución pretendeevitar. Usa enunciados simples de hacer o no hacerpara explicar las precauciones recomendadas como sihablaras con el empleado. Por ejemplo “Levanta contus piernas, no con tu espalda.” Evita generalidadescomo “Ten cuidado,” “Manténte alerta,” “Tomaprecauciones.”
En el ejemplo del extintor, una salvaguarda podría serSostener con firmeza la manija del extintor.
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EJERCICIO PRÁCTICO 9-ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
Ejercicio Práctico 9Análisis de SSPA del Trabajo
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EJERCICIO PRÁCTICO 9-ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
Ejercicio Práctico – Análisis de SSPA del Trabajo
1. Identifique un trabajo típico de mantenimiento junto con los demás participantes
en su mesa.
2. Definan las actividades previas al AST.
3. Describan los puntos de SSPA que deben revisarse en el área antes de ejecutar
ese trabajo específico.
4. Describan los pasos que deben seguirse durante la ejecución del trabajo
5. Describan los pasos que deben hacerse al terminar el trabajo.
6. ¿Cuáles son sus conclusiones como grupo de trabajo?
7. Todo debe hacerse por escrito en hojas de rota folio.
8. Nombrar un representante debe exponer sus resultados.
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EJERCICIO PRÁCTICO 9-ANÁLISIS DE SSPA DEL
TRABAJO
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TRABAJO
:
FECHA
:
ANALISIS DE LA SEGURIDAD DELTRABAJO (GUIA DE CAPACITACIÓN)
:SUPERVISOR
:
ANALIZADO POR
:DEPARTAMENTO: SECCION
:
REVISADO POR
:APROBADO POR
:
RIESGOS POTENCIALES
PROCEDIMIENTO RECOMENDADO PARA
ELTRABAJO SEGURO
,
TITULO DEL EMPLEADO QUE HACE EL TRABAJO
EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONALREQUERIDO Y/O RECOMENDADO:
SECUENCIA DE LOS PASOS BÁSICOS BASICOS DEL TRABAJO
262
263
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Análisis e Investigación de Incidentes
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ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
El trabajo primordial de un gerente o supervisor es:
Mantener una operación continua y libre de toda interrupción.
Un accidente o incidente es cualquier evento que interrumpe las operaciones y todos
sabemos que el 96% de los accidentes o incidentes tienen su origen en las acciones de
las personas.
CAUSAS DE LOS INCIDENTES
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Actos Inseguros...
Por las Actitudes y el
Comportamiento
96% 96%
265
...por factores
diversos
4%4%
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
LOS INCIDENTES DE SEGURIDAD, SALUD Y PROTECCIÓN AMBIENTAL
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LESIONES
DAÑOS
INC
EN
DIO
FU
GA
S
EXPLOSIÓN ENFERMEDADEM
ISIÓ
NDERRAM
E
ACCIONESACCIONESDE LASDE LAS
PERSONASPERSONAS96%96%
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Principios básicos
Todos los accidentes e incidentes se pueden prevenir.
Todos los incidentes y lesiones deben ser reportados inmediatamente.
Incidentes con lesión.
Incidentes potenciales
Una investigación efectiva de todos los incidentes permitirá evitar su repetición.
Antecedentes Históricos
“Cada vez que ocurra un accidente, no se olvide de reflexionar sobre las posibilidades que tiene de poder sacar provecho de esta circunstancia”
Epictetus 60 - 120 años A.C.
“Si no se conocen las causas de los fenómenos, las cosas se manifiestan obscuras y discutibles, pero todo se aclara cuando las cosas se hacen evidentes”
Luis Pasteur.
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ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Consecuencias de los accidentes / Incidentes
Perdidas de producción
Interrumpe la operación.
Restringe la operación.
Daños materiales
Indemnizaciones
Lesiones o fatalidades.
Multas
Re-trabajo
Incremento de los costos, etc.
Para que investigar un incidente
Evitar su repetición
Encontrar las causas reales que lo ocasionaron
Tomar acciones correctivas y preventivas
Comunicar experiencias.
Que no vuelva a repetirse
Beneficios esperados
Contribuye a la mejora continua del negocio
Identifica e implementa de acciones pera prevenir recurrencia
Promueve una atmósfera de apertura pues mejora la comunicación y
entendimiento del incidente
Encontrar las causas raíz que los ocasionaron.
Establecer acciones correctivas y preventivas, que permitan controlar o evitar los
riesgos en las operaciones.
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ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Identifica condiciones que, aunque estén indirectamente relacionadas con el
incidente en investigación, pudiesen contribuir a la ocurrencia de futuros
incidentes proporcionando una oportunidad de mejora mas amplia.
Proporciona retroalimentación para el desarrollo y mejora de políticas de
seguridad y salud y medio ambiente, métodos y procedimientos
La organización aprende de las experiencias para evitar que puedan ocurrir
incidentes similares en otros Centros de Trabajo de PEMEX.
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ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Ejercicio Práctico
¿Por qué no se reportan los incidentes?
Enumere las causas, que usted considera, que no permiten que los incidentes sean
reportados en su área de trabajo.
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ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Razones para no reportar los incidentes
Temor a medidas disciplinaria o castigo.
Preocupación a perder el récord personal, departamental y/o del Centro de
Trabajo.
Presión de los compañeros.
Temor a reportar los daños físicos y materiales.
Temor a evidenciar las fallas de la organización.
No se entiende la importancia de reportar.
Mal uso de la información encontrada.
Incumplimiento de las recomendaciones anteriores.
Otros mas….
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ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Ejercicio Práctico
¿Cuáles son las fuentes de los incidentes que han experimentado en sus centros
de trabajo?
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ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Fuentes de los incidentes
Las principales fuentes de los incidentes son:
Los actos inseguros de las personas.
No seguimiento estricto a los procedimientos.
Desconocimiento de los riesgos.
Las condiciones inseguras de los equipos.
La falla o falta de dispositivos de seguridad.
Equipos o dispositivos de seguridad o de protección fuera de servicio.
Cambios no autorizados en las condiciones de operación.
Procedimientos incompletos o no actualizados.
Falta de verificación de los procedimientos.
Trabajos no rutinarios o nuevos.
Especificaciones erróneas de los materiales.
Incompatibilidad de los materiales.
Falta de un sistema de aseguramiento de calidad de materiales y equipos.
OTROS:
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ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Ejercicio Práctico
Tipo de incidentes que pueden ocurrir en la operación
Describa los diferentes tipos de incidentes que pueden ocurrir en la operación del
proceso de su Centro de Trabajo.
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ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Cómo se generan los accidentes e incidentes por las personas
Modelo de los incidentes
CONTROLCONTROLDELDEL
PROCESOPROCESO
PLANEARPLANEAR
ACTUARACTUAR
VERIVERI--FICARFICAR
MEJORARMEJORAR
FACTORESFACTORES
PERSOPERSO--NALESNALES
TRABAJOTRABAJO
INSTAINSTA--LACIOLACIO--
NESNES
CULTURACULTURA
NONOSABESABE
NONOPUEDEPUEDE
NONOQUIEREQUIERE
II
NNCCIIDDEENNTTEE
AACCCCIIDDEENNTTEE
ACTOSACTOS
YY
CONCONDIDI
CIOCIONESNES
INSEINSE--GURASGURAS
CONTROLCONTROLDELDEL
PROCESOPROCESO
PLANEARPLANEAR
ACTUARACTUAR
VERIVERI--FICARFICAR
MEJORARMEJORAR
FACTORESFACTORES
PERSOPERSO--NALESNALES
TRABAJOTRABAJO
INSTAINSTA--LACIOLACIO--
NESNES
CULTURACULTURA
NONOSABESABE
NONOPUEDEPUEDE
NONOQUIEREQUIERE
II
NNCCIIDDEENNTTEE
AACCCCIIDDEENNTTEE
ACTOSACTOS
YY
CONCONDIDI
CIOCIONESNES
INSEINSE--GURASGURAS
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AACCCCIIDDEENNTTEE
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Ejemplos de incidentes
Bloqueo o taponamiento de una tubería de proceso.
Deformación de tuberías o equipo.
Pérdida de control de la operación.
Incremento o disminución de presión.
Falla de dispositivos de seguridad.
Caída de personal desde cualquier nivel.
Equipo o tuberías fuera de especificaciones.
Calentamiento o enfriamiento anormal en equipos y procesos.
Golpes a estructuras por equipos en movimiento.
Personal operando procesos sin entrenamiento previo.
Sobrellenado de tanques de almacenamiento.
Relevo de recipientes sujetos a presión.
Falta de inspección a dispositivos de seguridad.
Ejemplos de accidentes
Lesiones: Laceraciones, esguinces, quemaduras, inhalación de
químicos,
Fuga, derrame o emisión de materiales peligrosos.
Emisión de sustancias químicas fuera de los parámetros
establecidos.
Incendio o explosión.
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IINNCCIIDDEENNTTEESS
ACTOSACTOS
YY
CONDICIONESCONDICIONESINSEGURASINSEGURAS
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Factores que originan la ocurrencia de incidentes
Los incidentes tienen como origen inmediato las acciones incorrectas, malas prácticas u
omisiones de las personas, aunadas a las condiciones inseguras de los equipos e
instalaciones.
Factores directos
Actos y condiciones inseguras
Acciones inseguras de las personas que pueden ocasionar accidentes:
Uso de herramientas dañadas o inadecuadas.
Falta de equipo de protección personal.
No usar la herramienta o el equipo adecuado.
Usar herramienta que no es de patente.
Violar las reglas de seguridad.
No seguir normas y procedimientos.
No seguir las instrucciones de trabajo.
Exposición a ser golpeado o atrapado
Condiciones inseguras que pueden ocasionar incidentes.
Falta de alumbrado o alumbrado deficiente.
Dispositivos de seguridad dañados.
Equipos de seguridad sin inspeccionar.
Tuberías sin tener completa su soportería.
Zanjas, canales o camino defectuoso sin barricar o delimitar.
Fugas en válvulas, bridas o estoperos.
Pozos descubiertos.
Puntos de tropiezo en pasillos
Filos o salientes en las estructuras o equipos.
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NONOSABESABE
NONOPUEDEPUEDE
NONOQUIEREQUIERE
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Factores primarios
Acciones de las personas
Las acciones incorrectas de las personas se pueden originar por falta de conocimientos,
falta de habilidades y problemas de actitud.
No sabe
Las razones pueden ser:
Falta de capacitación.
Persona con problemas de aprendizaje.
Entrenamiento inadecuado.
Comunicación deficiente.
No puede
Pudiera ser por:
Falta de recursos.
Falta de habilidad.
Capacidad física disminuida.
No quiere
Los problemas de actitud del personal pueden ser por:
Falta de motivación.
Falta de reconocimientos.
Falta de compromiso e Involucración.
Personal inadecuado.
Agravio de las personas.
Falta de aplicación de procedimiento disciplinario.
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FACTORESFACTORES
PERSONALESPERSONALES
TRABAJOTRABAJO
INSTALACIONESINSTALACIONES
CULTURACULTURA
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Factores Secundarios
Personales
Dentro de los factores personales que afectan están:
La falta de conocimientos o de entrenamiento.
La falta de habilidad.
Los problemas de actitud.
Trabajo
Dentro de los factores de trabajo se encuentran:
La falta de procedimientos o uso de procedimientos
obsoletos.
Deficiencia en la supervisión.
La falta de medición del desempeño.
Deficiencia en la rendición de cuentas.
Instalaciones
Las instalaciones también contribuyen cuando:
Equipo se encuentra fuera de especificaciones.
Capacidad de operación supera las especificaciones de diseño.
El equipo se encuentra con deficiencias.
Falta de mantenimiento.
Riesgos no identificados en la operación o equipo.
Cultura
La cultura es otro factor que puede contribuir y normalmente se debe a:
Resistencia al cambio.
Comportamientos y hábitos tradicionales.
Falta de liderazgo
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PLANEAR
VERIFICAR
MEJORAR
ACTUAR
PLANEAR
VERIFICAR
MEJORAR
ACTUAR
Metas yObjetivos
Métodospara alcanzar
las Metas
Educar yCapacitar
Realizarel Trabajo
Procedimientos
Verificar cumplimientode Metas y Objetivos
Cumplimiento deProcedimientos
Tendencias
EstablecerMetas y
Objetivosmás altos
Incorporación de Mejoras a los
Procedimientos
Metas yObjetivos
Métodospara alcanzar
las Metas
Educar yCapacitar
Realizarel Trabajo
Procedimientos
Verificar cumplimientode Metas y Objetivos
Cumplimiento deProcedimientos
Tendencias
EstablecerMetas y
Objetivosmás altos
Incorporación de Mejoras a los
Procedimientos
CONTROLDEL
PROCESO
PLANEAR
ACTUAR
VERIFICAR
MEJORAR
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Factores Básicos
Fallas en los sistemas
Incluye todo lo que hacemos para desarrollar y poner en
práctica controles de proceso para administrar el
riesgo, prevenir que ocurran los daños y planes de
acción.
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ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Planeación
Todos los centros de trabajo deberán tener un procedimiento de investigación y
entrenamiento antes de iniciar el proceso
Permite una rápida implantación del proceso, Incluyendo entrevistas y
preservación del lugar del incidente
Importancia de la Planeación:
La calidad y cantidad de la información empieza a disminuir una vez pasado el
incidente
Ejemplos:
Recuerdos de los testigos se confunden y disminuyen a medida que pasa
el tiempo
Actividades de limpieza pueden acabar con evidencia vital
Acciones preliminares a la investigación
Reaccionar ante el incidente en forma positiva.
El supervisor del área deberá tomar los pasos necesarios para preservar la evidencia e
información hasta que el proceso de investigación se inicie
Deberá asegurar se brinde una respuesta apropiada a la emergencia
Algunos tipos de acciones incluyen actividades como:
Acordonar y resguardar el área del incidente (incluye protección contra
el clima)
Recolección física de evidencia y registros de datos
Registro por escritos de entrevistas con personal clave (escrito, sonido o
video)
Elaborar un reporte preliminar y notificar
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ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Proceso de la investigación
Para asegurar que los incidentes ocurridos no vuelvan a presentarse, deben encontrarse
las causas raíz que lo originaron y desarrollar medidas que eviten que esas causas se
presenten.
Este proceso de investigación involucra las siguientes fases:
1.- Selección del equipo investigador
Este es el primer paso para iniciar una investigación de incidente
Seleccionar las personas adecuadas, no necesariamente del mismo
departamento.
Asegurarse que todos entienden de la misma forma el problema.
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Preservar evidencias
Aislar y proteger la información
Reportar Preparar informePreliminar y para laDirección o Gerencia
Controla la
situaciónTomar acciones que Neutralicen el efecto de la pérdida
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Comunicar
Comunicación inmediatade la ocurrido
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
2.- Información
Esta es la base para que la investigación tenga éxito
Recopilar, y mantener toda la información del incidente.
La información debe estar basada en hechos y se debe verificar.
Desarrolle una visión completa de la situación.
Obtenga información entrevistando a los testigos.
Haga que la persona se sienta cómoda.
En forma individual.
En el lugar apropiado.
Logre la versión personal de cada testigo.
Pregunte en el momento adecuado.
Tome notas oportunamente (explique por que tiene que escribir).
Utilice ayudas visuales.
Finalice en forma positiva.
¿Qué hacer durante la entrevista de los testigos?
Escuche, dejar que las personas expliquen lo que saben.
Sea empático.
Haga preguntas abridoras.
Tome nota de los hallazgos importantes.
Tome conocimiento
Parafrasee e interprete sentimientos y hechos.
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ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
¿Qué no hacer durante la entrevista con los testigos
Prejuzgar.
Culpar.
Interrogar.
Suponer los hechos.
Sermonear.
Intimidar.
Avergonzar.
Interrumpir.
Mostrar impaciencia
3.- Determinación de los Hechos
Es necesaria una búsqueda completa y profunda de los hechos por el equipo
investigador. Durante esta fase, el equipo investigador debe inspeccionar a profundidad
y preservar la evidencia física en la escena del incidente.
El equipo debe documentar toda la información real, para facilitar la investigación y
repote hasta donde sea necesario.
4.- Determinación de las causas raíz
Los factores clave de la investigación de un accidente deben determinarse, ya que ellos
son esenciales para el desarrollo efectivo de recomendaciones que prevengan su
repetición.
Aun cuando las causas parezcan obvias, el equipo de investigación debe seguir un
análisis de manera formal para evitar conclusiones prematuras.
Una investigación completa en ocasiones identifica sistemas de administración u
operación subyacentes que necesitan ser reforzados, así como aspectos humanos y de
equipo. La investigación debe considerarse como una oportunidad para hacer mejoras.
La metodología recomendada para encontrar estos factores se conoce como “Análisis de
Causa Raíz”
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ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
5.- Recomendaciones y acciones preventivas
Deben desarrollarse para enfocarse en las causas raíz
Una recomendación clara debe tener tres cosas importantes:
Una clara descripción de las acciones que deberán tomarse para prevenir
recurrencia.
El nombre y posición de la persona responsable de su implantación.
Fecha de cumplimiento o término.
Nota Importante: Las recomendaciones que necesiten completarse antes de que la
operación se reinicie, deberán estar claramente definidas.
Otras recomendaciones requieren a veces una fecha de cumplimiento que se extienda
más allá del arranque (ejemplo: Las relacionadas con mejoras a largo plazo relacionadas
con el sistema)
6.- Hallazgos y documentación
Todo hallazgo, deberá documentarse en un reporte de incidente. Los reportes
deberán estar por escrito, de manera que sean entendibles por otros no
involucrados directamente en el área afectada.
Terminología especifica del área, deberá omitirse.
7.- Comunicación de lo encontrado
La comunicación de los resultados de la investigación de un incidente es un componente
importante en el esfuerzo de prevenirlos.
Comunicación interna
Para realizar una buena comunicación interna, el reporte deberá ser revisado por
personal apropiado, incluyendo a empleados y contratistas del área afectada, así
como aquellas actividades relacionadas con lo encontrado en la investigación del
incidente.
Considerar comunicar lo encontrado en la investigación a otras áreas donde sea
apropiado.
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ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Comunicación más allá del área de trabajo
Es recomendable que todo los incidentes de seguridad, salud y medio ambiente,
se compartan con otras áreas a través de las oficinas de seguridad, o de acuerdo
a como lo indique el procedimiento de comunicación de las investigaciones de
incidentes
8.- Seguimiento
Si no se toman las acciones correctivas la investigación será infructuosa.
El trabajo de la investigación de los incidentes está terminado hasta que:
– El reporte está completo.
– El reporte ha sido difundido.
– Las acciones correctivas han sido implantadas y administradas de manera sistemática.
Es recomendable que cada centro de trabajo desarrolle e implante un sistema para dar
seguimiento a las recomendaciones, ya que de otra manera estas podran perderse y no
cumplirse, exponiendo al centro de trabajo a experimentar el mismo incidente otra vez.
El sistema deberá proporcionar un estado periódico de los reportes al gerente o
responsable del centro de trabajo, hasta que las recomendaciones sean aceptadas y
cerradas.
Es también recomendable que se realice una verificación de la efectividad de las
acciones correctivas que fueron terminadas.
En caso de que alguna recomendación no pueda cumplirse y se rechace o decline,
deberá documentarse por escrito y basado en una adecuada evidencia de que una o
más de las siguientes condiciones es verdad.
El análisis sobre las que se basa al recomendación contiene material con errores.
La recomendación no es necesaria para proteger la SSPA.
La recomendación no es factible, por lo que se deberá indicar una recomendación
alterna que enfoque ese factor.
Nota: en todos los casos la documentación deberá mantenerse como parte de la
investigación oficial.
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ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Recomendaciones que no puedan cumplirse
Recomendación que no puedan cumplirse y se rechacen o declinen, deberá
documentarse por escrito y basado en una adecuada evidencia:
– El análisis sobre las que se basa al recomendación contiene material con errores
– La recomendación no es necesaria para proteger la SSPA
– La recomendación no es factible, por lo que se deberá indicar una recomendación alterna que enfoque ese factor.
Nota: en todos los casos la documentación deberá mantenerse como parte de la
investigación oficial
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287
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
DIAGRAMA DE ETAPAS DEL PROCESO DE INVESTIGACIÓN
REACCIONAR EN FORMA POSITIVA
FORMAR EQUIPO DE INVESTIGACIÓN
REUNIR INFORMACIÓN
ANALIZAR CAUSAS POSIBLES
TOMAR ACCIONES CORRECTIVAS INMEDIATAS
EMITIR REPORTE CON RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN Y
CONCLUSIONES
INICIO
EMITIR RECOMENDACIONES
ENCONTRARCAUSAS RAÍZ
SI
NO
RECOMENDACIONES CUMPLIDAS
CIERRE DE INCIDENTE O ACCIDENTE
SI
NO
FIN
DETERMINAR HECHOS
Seguimiento
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288
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Ejercicio Práctico
¿Quién debe investigar?
Desde su punto de vista defina quién o quiénes deben de investigar los incidentes.
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ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Ejercicio Práctico
¿Por qué investigar?
Describa las razones por las que usted, como miembro de la Línea de Mando requiere
investigar.
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ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
¿Quién debe investigar?
El supervisor o jefe del área donde ocurrió el incidente.
Los operadores involucrados.
El jefe del departamento.
El supervisor de seguridad.
El supervisor de mantenimiento.
Especialistas técnicos o de proceso.
Asesores externos.
El gerente del Centro de Trabajo.
Razones por la cual la línea de mando debe investigar los incidentes
Es la responsable directo del personal, de las áreas y de los equipos de proceso.
Conoce a sus trabajadores y las condiciones del trabajo.
Sabe cómo y dónde obtener la información.
Es el responsable de ejecutar e implantar las acciones necesarias.
Le beneficia realizar la investigación:
Demuestra su liderazgo y su compromiso.
Demuestra el interés por su personal.
Identifica problemas y áreas de oportunidad.
Demuestra su involucramiento y control convocando a formar un Comité de
Investigación.
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291
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Ejercicio Práctico
¿Cómo lograr que se reporten los incidentes?
Los equipos de trabajo deben determinar las acciones que les pueden ayudar para que
los incidentes sean reportados en sus Centros de Trabajo.
Enseguida deben exponer al grupo completo cuáles y el porqué de esas acciones.
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ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Herramientas para la investigación
Procedimiento para la Investigación de incidentes.
Metodología del Análisis de Causa Raíz.
Normas de Seguridad aplicables.
Procedimientos aplicables a la operación.
Block de notas, plumas y lápices.
Marcadores permanentes y etiquetas.
Formatos del reporte.
Cámara (Fotográfica o de vídeo).
Antecedentes del personal y la operación.
Reportes de Incidentes similares anteriores.
Reportes y gráficas del proceso.
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293
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Ejercicio Práctico
Describa los pasos que usted crea, se deberán seguir para implantar un sistema de
investigación de incidentes.
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294
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Cómo lograr que se reporten los incidentes
Como parte de la Línea de Mando debes insistir en que todos los incidentes, por
pequeños que sean, se te reporten de inmediato. Si no se te reporta un incidente de
inmediato, eso podría tener dos consecuencias:
Una lesión podría agravarse por falta de atención médica apropiada.
Otro empleado podría encontrarse en las mismas circunstancias y sufrir una lesión
grave por no emprenderse una acción para eliminar la causa del incidente original. Si
no se te reporta un incidente, tampoco te será posible investigarlo.
Lograr que se reporten los incidentes es necesario crear un ambiente adecuado
de credibilidad, confianza y compromiso de parte de la Línea de Mando:
1. Difundir y comunicar efectivamente el procedimiento de investigación.
2. Investigar de inmediato todos los reportes de incidentes.
3. Reaccionar en forma proactiva y positiva con la información recibida.
4. Demostrar el liderazgo y compromiso hacia la realización de la investigación.
5. Ser un ejemplo para su personal.
6. No culpar o castigar al personal involucrado en la investigación.
7. Prestar mayor atención al comportamiento positivo.
8. Reconocer el desempeño positivo individual y del grupo.
9. Difundir a los empleados todos incidentes ocurridos en su área, en el Centro
de Trabajo o en otros Centros de Trabajo de PEMEX.
Anote aquí otras ideas que se le ocurran al respecto.
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295
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Contenido general de un reporte de investigación
Sección General
• Formato para el análisis técnico del incidente
• Centro de trabajo
• Numero consecutivo del incidente:
• Fecha del incidente
• Fecha del análisis
• Lugar, área o instalación donde ocurrió el incidente
• Afectación de otras instalaciones a causa del incidente
• Instalaciones fuera de operación a causa del incidente
• Clasificación del incidente
• Tipo de Siniestro
• Tipos de lesiones
Sección de Investigación
• Antecedentes
• Relato del incidente
• Daños personales
• Daños o pérdidas materiales
• Consideraciones
• Análisis
• Conclusiones del incidente (causas raíz)
• Recomendaciones, responsables y fechas de cumplimiento
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296
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Aunque todos los incidentes y accidentes se deben investigar, no todos requieren de
grandes recursos de tiempo y personal. A continuación se muestra un criterio para definir
cuando deberá realizarse una investigación.
Impacto
Frecu
en
cia
Menor Mediano Mayor
Fre
cuen
teO
casi
onal
Rar
o
Impacto
Frecu
en
cia
Menor Mediano Mayor
Fre
cuen
teO
casi
onal
Rar
o
Requieren registro y análisis.
Otros criterios podrían ser:
Categoría menor
• Reducción no programada de las actividades productivas de una instalación
(Menor al 30%).
• Daños menores a equipos o instalaciones (Menores de 25,000.00 Dlls)
• Lesiones leves no incapacitantes a cuatro trabajadores como máximo.
• Fugas o derrames pequeños de productos líquidos (Menores de un barril).
• Liberación menor de vapores y gases (Menos de 100 Kg. o menos de 10 m3).
• En general, situaciones de bajo riesgo real o potencial.
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297
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Categoría media
• Reducción no programada de las actividades productivas de una instalación (Más
del 30%).
• Daños significativos a equipos o instalaciones. (Entre 25,000.00 y 100,000.00
Dlls.)
• Afectaciones leves no incapacitantes a cinco o más trabajadores.
• Lesiones incapacitantes a uno o más trabajadores y/o de contratistas (hasta 4
días de incapacidad).
• Fuga o derrame de productos en cantidades significativas (de 1 a 100 barriles).
• Liberación importante de vapores y gases (de 100 a 1,000 Kg. o de 10 a 100 m3).
• Afectación considerable al medio ambiente (cuerpos de agua, flora, fauna,
cultivos, etc.).
• Fuego o flamazo sin daños humanos y/o materiales.
• Afectación menor a terceros, en sus personas y/o bienes. (De una a 10 personas
de la población desalojadas y sin lesiones).
• El incidente es comentado en uno o más medios informativos locales.
• En general, situaciones de riesgo moderado real o potencial.
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298
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Categoría mayor
• Suspensión no programada de las actividades productivas de una instalación.
• Daños mayores a una o más instalaciones. (Más de 100,000.00 Dlls.).
• Lesiones incapacitantes de más de 4 días de incapacidad o pérdida de una o más
vidas (incluyendo contratistas).
• Grandes volúmenes o cantidades significativas de productos liberados por fugas o
derrames. (Más de 100 barriles).
• Liberación masiva de gases o vapores (Más de 1,000 Kg. o más de 100 m3).
• Afectación severa al medio ambiente (agua, flora, fauna, cultivos, etc.).
• Liberación de sustancias tóxicas letales al organismo, que sobrepasen las
concentraciones indicadas en la NOM-010-STPS-1999
• Incendio y/o explosión con daños humanos y/o materiales.
• Afectación severa a terceros, en sus personas y/o bienes. (Más de 10 personas
de la población desalojadas o una o más con lesiones)
• El incidente es comentado en los medios de información de cobertura nacional.
• En general, situaciones de alto riesgo real o potencial.
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299
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES
Pasos clave para implantar un programa de investigación de los incidentes y
lesiones
1. Comunicar a todos los centros de trabajo la importancia de investigar los
incidentes y las lesiones.
2. Comunicar a todo el centro de trabajo de la implantación del programa de
investigación de incidentes.
3. Definir claramente lo que es un incidente y los requisitos para reportarlos.
4. Establecer un procedimiento para reportar e investigar los incidentes.
5. Usar un reporte preliminar y formal para reportarlos.
6. Promover un ambiente de apertura y confianza en los Centros de Trabajo para
reportarlos.
7. Definir quienes deben integrar el equipo de investigación.
8. Definir quien debe asegurar la calidad de la investigación.
9. Definir como se dará seguimiento a las recomendaciones.
10.Definir como se comunicarán los resultados y aprendizajes de la investigación
en toda la organización.
11. Definir como y quien analizará las tendencias del desempeño.
12. Capacitar a todo el personal en como investigar un incidente o lesión
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300
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE
INCIDENTES
Análisis de Causa Raíz
ACR
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301
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE
INCIDENTES
12 Mejores Prácticas de SSPA de DuPont
Las mejores prácticas representan características comparativas de excelencia,
presentes en la mayor parte de las organizaciones con desempeños de Clase
Mundial.
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302
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE
INCIDENTES
Administración de la Seguridad de los Procesos
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Planeación y Respuestas
a Emergencias
Auditorias Tecnología del Proceso
Administración
de Cambios
Análisis de
Riesgos
de ProcesoAseguramiento
de Calidad
Revisiones de Seguridad de Pre-ArranqueIntegridad Mecánica
Administración de
Cambios “Menores”
Entrenamiento
y Desempeño
Administración de
Cambios
Contratistas
Investigación y Reporte
de Incidentes
La Administración de Seguridad de los procesos habla del Concepto General de la
Administración, no de los Administradores o los Supervisores. Nos referimos a
todas aquellas personas que están involucradas con la Administración de la
Seguridad de los Procesos. Y cuando uno piensa en la administración en este
sentido, de inmediato es imposible comprender que incluye a todos los que laboran
en el centro de trabajo, desde los Operadores y Mecánicos hasta el Gerente de la
Planta.
En esta ocasión nos enfocaremos específicamente a la investigación y la
metodología aplicable (ACR).
Procedimientos de Operación
y Prácticas Seguras
303
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE
INCIDENTES
¡TODO LO QUE USTED NECESI TA SABER PARA MEJORAR SU ACTI TUD ESTÁ
CONTENI DO DENTRO DE SUS FALLAS!
¡T O D O!
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304
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE
INCIDENTES
Definiciones
Incidente
Es un evento inesperado que causó o pudo haber causado uno o más de los
siguientes aspectos:
Lesión, daño irreversible a la salud, enfermedad o la muerte del empleado.
Impacto al medio ambiente.
Fallas en los equipos.
Daños a las instalaciones.
Interrupción de la producción.
Pérdidas de Producción.
Afectación Negativa de la Relación Empresa / Sindicato.
Falla
Es cualquier evento o condición que:
Causa paro o disminución de capacidad en un área o equipo.
Da como resultado X horas de tiempo perdido.
Resulta en X producto(s) fuera de especificación.
Órdenes de Trabajo no efectuadas.
Órdenes de Compra no surtidas a tiempo.
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305
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE
INCIDENTES
Tipos de falla
Falla esporádica
Es un repentino cambio negativo de las condiciones actuales, que
requiere una solución de prioridad que la restaure.
Los problemas esporádicos son dramáticos y requieren atención inmediata.
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306
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE
INCIDENTES
Actitud ante falla esporádica: “No esperaba que pasara
esto... ¡Es una emergencia! ¡Necesitamos solucionarlo
inmediatamente! Necesitamos llevarlo a la condición que
estaba antes de fallar...”
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307
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE
INCIDENTES
Falla crónica
Es una situación adversa, que ha durado mucho tiempo y que requiere
solución a través de un cambio.
Los problemas crónicos no son dramáticos pues han estado sucediendo
a lo largo de mucho tiempo y se está acostumbrado a ellos.
El problema radica en que la solución de los problemas esporádicos
suelen tener más prioridad que el solucionar este tipo de problemas, en
donde se podrían obtener mayores beneficios.
Actitud ante falla crónica: “¡No me sorprende! Ha estado sucediendo desde
que lo compramos. Podemos aguantar hasta el siguiente paro”.
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308
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE
INCIDENTES
Ejemplos de fallas
ESPORÁDICAS CRÓNICAS
Fuego.
Explosión.
Emisiones de material peligroso a la atmósfera.
Falla de energía.
Personal lesionado.
Corto circuito.
Huelga.
Quejas de los Empleados.
Fuga en Sellos de bombas.
Fallas en arrancadores de motores.
Disparo de un variador de velocidad.
Reducción de la capacidad calórica de un intercambiador.
Mantenimiento correctivo frecuente.
Controladores en manual comparado con automático.
Almacén sin refacciones.
Falta de Sistemas formales para recompensar el desempeño.
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309
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE
INCIDENTES
Estadísticas de las fallas en un negocio
Claramente queda delineado que el proceso para identificar cuales fallas o
eventos realmente vale la pena realizar un ACR, es para eventos crónicos del
día a día.
Lógicamente, los eventos esporádicos se deberán atender de inmediato
cuando estos impacten negativamente en la seguridad, salud y protección
ambiental.
Debemos entender que a menudo podemos caer en situaciones con eventos
que relativamente son insignificantes. También a veces nos referimos a esas
como las “fallas políticas del día”. Tratar de hacer un ACR de todo con lo que
nos tropecemos, destruirá a la compañía. Esto es aniquilante y las compañías
no tienen el tiempo ni los recursos para hacerlo efectivamente.
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310
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE
INCIDENTES
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Los dos caminos de investigación de fallas
Obtenga información sobre la falla
Entrevistas
Iniciar un Análisis de
Causa Raíz
Trabajar en unaFalla Esporádica o
Crónica
Describa la Falla Esporádica
Elija un área o sistema y defina las
fallas
Asigne prioridades a los Datos (Pareto)
Elija una Falla del Pareto
Falla Observaciones
Hipótesis
Verificación
Causa Raíz
Física
Causa Raíz Humana
Causa Raíz del Sistema
Causa Raíz Física
Elija Solución
Implante Soluciones
ÁRBOL DE
FALLAS
Piezas,
Expectativas,
Personas, Registros, Lugares
Recabe
Datos sobre
todos
los tipos
de falla
s
ESPORÁDICA
CRÓNICA
Audite / Seguimiento
Describa la Falla Crónica
311
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE
INCIDENTES
¿Cuál es el beneficio?
ACR comparado con solución tradicional de problemas
El enfoque tradicional ataca a los síntomas del problema y crea una imagen de
éxito basado en resultados temporales. Método de prueba y error.
El Análisis de Causa Raíz llega a la raíz del problema.
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SOLUCIÓNSOLUCIÓN
TRADICIONALTRADICIONAL
ACRACR
312
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE
INCIDENTES
¿Qué representa para mí?
Reducir el tiempo que se invierte en investigaciones que frustran y
empleando ese tiempo en mejoras.
Mejorar la habilidad para resolver problemas.
Aumentar el auto confianza.
Eliminar tareas que no agregan ningún valor al
Centro de trabajo.
¿Qué representa para la Empresa?
Lograr la excelencia en el negocio para una operación de clase mundial
mediante.
Mejorar la Seguridad, Salud y el Medio Ambiente.
Mejorar la Confiabilidad de los
equipos y los procesos (reducir
defectos y fallas).
Mejorar la Calidad (reproceso,
quema de producto).
Menores Costos.
Mejores ganancias por mejores
operaciones y reducción/
eliminación de accidentes e
incidentes en Seguridad y
Ambientales.
Disminución en el mantenimiento
correctivo.
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313
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE
INCIDENTES
Análisis de Causa Raíz (ACR)
Definición
Es un Método Sistemático que permite Identificar, Prevenir y Eliminar las
causas de los incidentes / fallas que impiden a una organización / equipo
alcanzar sus metas.
Identifica y recomienda medidas correctivas para eliminar los incidentes /
fallas del equipo, humanas y sistemas.
Elementos clave:
Índice de medición.
Auditorias.
Capacidad de Análisis.
Seguimiento.
Preparación
Crear el ambiente necesario para que el ACR sea exitoso
El rol de la gerencia en el ACR
Como cualquier iniciativa que intentamos implementar dentro de una
Organización, el camino de menos resistencia es típicamente desde arriba
hacia abajo, más que desde abajo hacia arriba. El punto que debemos tener
siempre en conocimiento es el hecho que, no importa que tan nueva sea la
iniciativa, probablemente será vista por el usuario final como el “Programa del
Mes”. Esto debe estar siempre en el fondo de nuestras mentes en desarrollar
las estrategias de implementación.
Nuestra experiencia es que los mas cercano que estemos en el campo donde
el trabajo actualmente se realiza, encontraremos a los más escépticos. Cada
año, una nueva novedad organizacional “con mucho ruido” surge y los
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314
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE
INCIDENTES
ejecutivos oyen y leen acerca de ellas en los periódicos de comercio, revistas y
texto de Negocio.
Eventualmente, se dan las directrices para implementar esas “novedades” y por
el tiempo que llegan al campo, los objetivos bien intencionados de las
iniciativas son así diluidas y saturadas desde la mala comunicación que son
vistas como trabajo sin valor añadido y una sobrecarga a una carga de trabajo
existente. Este es el paradigma del usuario final que deben superar para que
tenga éxito en la implementación del ACR.
Tomemos un ejemplo. Si soy una persona de mantenimiento en una
organización y he estado así en mi carrera entera. Espero reparar el equipo tal
que podamos hacer más productos. De hecho, mi desempeño es medido a que
tan bien puedo reparar en el periodo de tiempo mas corto posible. Se me da un
reconocimiento cuando ocurren las emergencias y respondo casi
heroicamente.
Ahora viene esta iniciativa del Análisis de Causa de Raíz (ACR) y quieren que
participe para estar seguro que las fallas no ocurran más. En mi pensamiento,
si este objetivo se logra, ¡yo estaré fuera de mi trabajo!
Antes qué sea percibido como que no soy un miembro del Equipo,
superficialmente participare hasta que el “Programa del Mes” viva sus seis
meses de vida y entonces el Negocio continúe como siempre. Este escenario lo
hemos visto repetidamente y es una preocupación muy válida en base a la
realidad del usuario final. Esta percepción debe superarse antes de
implementar la iniciativa del ACR.
Enfrentemos el hecho que hoy estamos en un ambiente global. No sólo
debemos competir nacionalmente, sino también con los mercados extranjeros.
A menudo esos mercados tienen un margen en que sus costos para producir
son significativamente menores que aquí en nuestro país. El Mantenimiento, en
su verdadero estado, es un mal necesario a una corporación. Pero cuando el
equipo falla, generalmente detiene la producción, la cual detiene el suministro,
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315
ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE
INCIDENTES
el cual detiene la rentabilidad. Imagine un mundo donde únicamente las fallas
que ocurrieran fueran las fallas por desgastes y que fueran predecibles.
Este es un mundo hacia el que nos estamos moviendo, tal que el ambiente de
precisión se convierte más en la expectativa. Cuando nos movemos en esa
dirección, habrá menos necesidad para las habilidades del tipo de
mantenimiento en la base rutinaria. ¿Qué tal el área de la Ingeniería de
Confiabilidad?
La mayoría de las organizaciones nunca nos ocupamos en tener los recursos
para dotar apropiadamente de personal a sus grupos de ingeniería de
confiabilidad. Hay suficiencia de roles disponibles en el campo de la
Confiabilidad. Piense acerca de cuantos trabajos de Confiabilidad están
disponibles; analistas de vibraciones, analistas de fallas, termografistas de
infrarrojo, metalurgistas, diseñadores, inspectores, especialistas de pruebas no
destructivas y muchos más.
Estamos continuamente asombrados por las más frecuentes objeciones
utilizadas para usar ACR en el campo de parte del personal, “No tengo tiempo
para hacer ACR. Si usted piensa estrictamente acerca de este enunciado, es
realmente un círculo vicioso. ¿Por qué la gente típicamente no tiene tiempo
para hacer un ACR?
Ellos están ocupados en apagar fuegos; no tienen tiempo para analizar porque
ocurrieron los eventos en primer lugar. Si esto permanece como una estrategia
de mantenimiento, entonces la organización nunca progresará, porque no se
pone ningún nivel de dedicación para ¡“eliminar la necesidad de hacer el
trabajo reactivo”!
¿Cómo puede la gerencia conseguir que esas mismas personas
voluntariamente participen en una nueva iniciativa de ACR?
1.- Esta iniciativa debe empezar con una autorización de la gerencia en el
esfuerzo del ACR y delinear específicamente cuales son las expectativas
para el proceso y un tiempo límite para cuando se esperan ver los
resultados importantes.
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ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE
INCIDENTES
2.- El ejecutivo (s) que aprueba debe ser capacitado en el proceso de ACR por
ellos mismos, incluso si es una versión de aplicación general. Tales
demostraciones de apoyo valen su peso en oro porque los usuarios pueden
asegurarse que los ejecutivos han aprendido lo que ellos están
aprendiendo y están de acuerdo y apoyan el proceso.
3.- El ejecutivo responsable para el éxito del esfuerzo debe designar un
Experto del esfuerzo de ACR.
4.- Debe delinearse claramente cómo el ACR beneficiará a la compañía, pero
más importante debe ser delineado como se beneficiará la vida de trabajo
de cada empleado.
5.- A continuación, el ejecutivo debe delinear como el proceso de ACR será
implementado para lograr los objetivos y como la Administración apoyará
esas acciones.
6.- Debe desarrollarse una política o procedimiento para institucionalizar el
proceso del ACR. Esta es otra demostración física de apoyo que también
proporciona la continuidad de la aplicación y percepción de ACR para
permanecer fuerte. Esto da el esfuerzo percibido para estar fuerte porque
incluso si hay una rotación en la administración, los procesos
institucionalizados tienen una mayor oportunidad de sobrevivir una crisis.
7.- Sin embargo, la acción más importante que un ejecutivo puede tomar para
demostrar el apoyo es firmar el documento (Política). Nosotros creemos
que ésta es una señal universal de apoyo.
En resumen, para crear el ambiente necesario para que el ACR sea éxito se
deberá de asegurar lo siguiente:
Informar a la máxima autoridad del centro de trabajo en qué consiste la
técnica, del ACR y cuál es la respuesta esperada cuando se hable de
causas raíz de los sistemas.
La máxima autoridad del centro de trabajo (gerencia) deberá:
Asignar recursos, para el desarrollo de ACR´s en base a un adecuado
balance Costo – Beneficio.
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ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE
INCIDENTES
Apoyar en forma decidida la formación de una Cultura de Eliminación de
Fallas con la participación de todo el personal de un Centro de Trabajo.
Seleccionar un Coordinador para Dirigir, Desarrollar, Promover y
Enseñar el enfoque de ACR.
Solicitar periódicamente reportes sobre el progreso de las
investigaciones de incidentes / fallas, y su impacto en Seguridad,
Producción, Calidad y Costos, a través de métricas / indicadores.
Utilizar el Árbol de Fallas, para investigar incidentes y fallas de equipos.
Establecer un Sistema para asegurar el Cumplimiento de las
Recomendaciones emitidas de los ACR´s.
Contar con un Programa de Reconocimientos y Recompensas, para
Premiar los Logros de los Equipos de ACR.
Consideraciones
Que se deben tomar en cuenta antes de la realización de un Análisis de
Causa Raíz
1. Determine qué eventos, áreas o sistemas se van a analizar.
El evento será el último “efecto” en la cadena de causas y efectos. El
Evento es una breve descripción del resultado indeseable que se va a
analizar. Esto es un recuadro extremadamente importante porque establece
los pasos para recordar el análisis. El recuadro debe ser un hecho, no
puede ser una suposición.
Desde el punto de vista de un equipo de proceso, el evento es típicamente
la pérdida de la función de la maquinaria y/o proceso. Desde el punto de
vista de producción, es la razón de que la organización se interesa con
respecto a la producción indeseable. Bajo ciertas condiciones, aceptaremos
tales como resultados indeseables, mientras en otras condiciones no lo
serán.SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN SSPA 2 REV. 01 / 22-11-05Manual del ParticipanteDuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados
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ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE
INCIDENTES
2. Defina qué representa un incidente / una falla para esa área o sistema
a analizar.
Será necesario definir cual es el estándar de desempeño
deseado/esperado, incluyendo todos sus atributos; un ejemplo de esto es:
Una bomba de proceso que mueve un liquido X, esta bomba debe ser
capaz de proporcionar una presión diferencial (∆P), y entregar un cierto flujo
(Q) a una cierta velocidad (RPM´s), además, como otra característica, el
equipo deberá ser capaz de contener este liquido.
El concepto de falla se entiende como todo aquello que hace que no se
cumpla el estándar de desempeño. Para el caso descrito en el párrafo
anterior, se considera falla cuando no se obtiene la presión diferencial
esperada, o cuando la bomba no puede entregar el flujo, o cuando por falla
de empaques, sellos o picaduras, hacen que el equipo pierda la contención.
3. Autorice tiempo para que personal idóneo PARTICIPE.
4. Determine cuáles son los objetivos del Negocio y del equipo.
5. Seleccione el EQUIPO adecuado.
El equipo debe consistir de un analista principal o facilitador y varios
expertos y no expertos como miembros del equipo de ACR. La diversidad
de un equipo es muy importante. Un Equipo efectivo y productivo debe
también tener estructura y dirección. Esto significa que las reglas existirán
como las reglas de conducta del equipo, un estatuto o misión del equipo, y
los factores críticos de éxito eso describe cuando nosotros sabremos que el
equipo ha tenido el éxito y ha completado su misión.
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ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE
INCIDENTES
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TÉCNICO
EQUIPO BALANCEADO
PRÁCTICO
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ANÁLISIS E INVESTIGACIÓN DE
INCIDENTES
Análisis de Incidentes Mejora de la Confiabilidad
Supervisor de seguridad. Facilitador.
Supervisor del afectado. Líderes de Equipo.
Afectado(s). Personal involucrado
Líder de investigación de incidentes.
Soporte de Ingeniería.
Médico de la planta. Especialista de Confiabilidad. Superintendente del área
responsable. Operadores.
Proveedor. Soporte Técnico.
Especialista. Proveedores.
Testigos presenciales. Proceso.
Los equipos exitosos tienen...
1. Gente que quiere... (Actitud Proactiva)
2. Un objetivo claro...
3. La gente correcta para que las cosas sucedan...
4. Respaldo de la Gerencia (tiempo, entrenamiento, etc.)
5. Un líder que sabe dirigir.
6. Un problema que se resuelve en poco tiempo.
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