manual deshid frut hort
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MANUAL DE DESHIDRATACIÓN DE
FRUTAS Y HORTALIZAS
INTRODUCCION
La deshidratación de alimento es el proceso de extracción del agua que contiene mediante la
circulación de aire caliente, lo que detiene el crecimiento de enzimas y microorganismos que lo
deterioran. Además, muchos microorganismos son destruidos cuando la temperatura llega a 60°C.
El objetivo de secar es preservar el alimento al disminuir su humedad hasta que el crecimiento
microbiano de bacteria, levadura y moho, y las reacciones químicas por degradación enzimática se
detengan y cesen de destruir el alimento durante su almacenaje. En el caso de las frutas, el
objetivo adicional es aumentar el nivel de azúcar.
CONTENIDO
I. LA PRESERVACION POR DESHIDRATACION
1. Transferencia de calor y masa.
2. Superficie.
3. Temperatura.
4. Velocidad del aire.
5. Sequedad del aire.
6. Presión atmosférica.
7. Evaporación y temperatura.
8. Tiempo y temperatura.
9. Producto.
II. PRESERVACION DEL ALIMENTO POR REDUCCION DEL
CONTENIDO DE AGUA
III. FACTORES DEL DETERIORO DEL ALIMENTO Y SU CONTROL
1. Cambios enzimáticos.
2. Cambios químicos.
a) Cambios de color.
b) Cambios de sabor.
c) Calidad nutritiva.
3. Cambios físicos.
4. Cambios biológicos.
a) Cambios microbiológicos.
b) Cambios macrobiológicos.
5. Resumen.
IV. PREDESHIDRATADO
1. Recepción.
2. Almacenamiento del producto en fresco.
3. Lavado.
4. Selección.
5. Procesado.
V. CONTROL QUIMICO
1. Solución ácida.
2. Sulfitación o azufrado.
3. Solución ácida.
VII. COLOCACION EN BANDEJAS
VIII. LA DESHIDRATACION
1.Temperatura de deshidratación.
2. Tiempo de deshidratación.
3. Disminución de masa entre MPB y PF.
4. Cuidado en el deshidratado.
IX. POSDESHIDRATADO
1. Pruebas de secado.
2. Ensayos para reconstituir productos deshidratados.
3. Principales problemas con los productos deshidratados.
X. PRODUCTOS ESPECIFICOS
A. FRUTAS
a) Barra de fruta de mango.
b) Barra de fruta de banana.
c) Barra de fruta de guayaba.
d) Barra de fruta mixta.
e) Embalaje y almacenamiento.
2. Cueros de fruta.
3. Pasas.
a) Materia prima.
b) Proceso.
4. Banana o plátano.
a) Tecnología para procesar.
b) Deshidratación osmótica.
c) Puré.
d) Polvo.
e) Harina.
f) Chips.
5. Piña.
6. Papaya.
B. HORTALIZAS
1. Cebolla.
2. Papa.
3. Pimentón o páprika.
4. Repollo.
5. Tomate.
6. Vainitas.
7. Zanahoria.
8. Tecnología para el procesamiento de polvo vegetal.
XI. EMBALAJE
1. Material de embalaje.
a) Cierre hermético.
b) Materiales para embalaje.
c) Láminas y hojas plásticas.
d) Hojas plásticas.
e) Receptáculos y empaques de materiales plásticos.
f) Laminados
g) Paquetes y empaque de papel.
2. La resistencia relativa a la penetración de insectos de algunos
materiales flexibles para paquetes y empaques.
XII. ALMACENAMIENTO
1. Deterioro de las frutas deshidratadas durante el almacenamiento.
2. Deterioro de las hortalizas deshidratadas durante el almacenamiento.
XIII. CONTROL DE CALIDAD
1. Procedimiento de inspección y certificado.
2. Etiquetado.
3. Control de calidad de exportación y sistema de inspección
para alimentos.
4. Detenciones y rechazos.
- Hoja diaria de control de calidad.
5. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM); requisitos de higiene.
a) Personal.
i) Control de enfermedades.
ii) Limpieza personal.
iii) Educación y entrenamiento.
iv) Supervisión.
b) La planta y el terreno.
c) Operaciones sanitarias.
i) Mantenimiento general.
ii) Control de pestes.
iii) Higienización de equipos y utensilios.
iv) Almacenamiento y manejo de equipos portátiles
y utensilios limpios.
d) Facilidades sanitarias y controles.
i) Abastecimiento de agua.
ii) Alcantarillado.
iii) Instalación sanitaria.
iv) Baños.
v) Lavamanos.
vi) Basura
e) Equipos y utensilios.
i) Materias primas e ingredientes.
ii) Agua de lavado.
iii) Oprecaiones de transformación.
XIV. PLANTA DESHIDRATADORA
1. Edificio.
a) Dependencias.
b) Patio exterior.
2. Laboratorio.
3. Equipo de talleres.
a) Equipo motorizado.
b) Equipo de blanquear.
c) Equipo y material.
d) Ingredientes.
ANEXO 1 – FRUTAS TROPICALES
1. Banana.
2. Piña
3. Papaya.
ANEXO 2 – CONDICIONES DE ALGUNOS PRODUCTOS FINALES
1. Cebolla picada deshidratada.
2. Rebanadas de banana, sumergidas en miel, deshidratada.
3. Banana deshidratada en cubitos 4 – 6 mm.
4. Piña deshidratada con SO2, sin azúcar.
5. Piña en cubos, deshidratada y azucarada.
6. Corazón deshidratado de piña en cubitos.
7. Trozos de piña deshidratada, si SO2, con harina.
8. Papaya en cubitos con SO2, sin / con azúcar, deshidratada.
9. Papaya en cubos, deshidratada y azucarada.
10. Papaya deshidratada en cubitos.
I. LA PRESERVACION POR DESHIDRATACIÓN
La técnica de secado de alimentos es probablemente el método más antiguo para preservar el
alimento que ha ideado el ser humano. La extracción de la humedad del alimento previene el
crecimiento y la reproducción de los microorganismos causantes de la pudrición. Produce una
disminución sustancial del peso y el volumen, reduciendo empaque, costos de almacenamiento y
transporte y permitiendo el almacenamiento del producto a temperatura ambiente por largo
tiempo.
Básicamente, el deshidratado consiste en retirar por evaporación el agua de la superficie del
producto y traspasarla al aire circundante. Al deshidratar se producen dos fenómenos:
1. Transmisión del calor del medio gaseoso externo al medio interno del sólido poroso.
2. Transferencia de la humedad interna del sólido al medio externo.
En el sólido, el calor tiene que pasar primero a su superficie y de allí a su interior. La masa húmeda
se transfiere desde el interior del sólido hacia su superficie como líquido y/o vapor, y como vapor
desde su superficie al medio externo. En este proceso se distingue dos estados:
1. El estado pendular, que es el de un líquido en un sólido poroso cuando no existe ya una película
continua de líquido alrededor de las partículas discretas.
2. El estado funicular, que es el de un cuerpo poroso cuando chupa aire dentro de los poros por la
succión capilar.
Un sólido poroso está hecho de material higroscópico, es decir, que puede contener humedad
aprisionada. Esta se encuentra en los intersticios a causa de la atracción molecular líquido-sólido.
La humedad retenida por un sólido poroso en determinadas condiciones de humedad del aire se
llama “contenido de humedad en equilibrio”. En general, en una atmósfera normal entre 15° y 35°
C, el contenido de humedad en equilibrio es relativamente independiente de la temperatura, por
el mismo hecho de que la segunda mantiene su equilibrio con la primera. Pero, en la medida que
la temperatura aumenta con una humedad determinada, el contenido de humedad en equilibrio
disminuye. Por último, ésta pierde su importancia con relación al contenido de humedad en
equilibrio cuando la temperatura supera el punto de ebullición. Así pues, se llama “contenido de
humedad libre” al líquido que puede eliminarse para una temperatura y humedad dadas.
En general, se observa con muchos productos que la velocidad inicial de secado es constante y
después disminuye, algunas veces a dos intensidades distintas. En el proceso de deshidratación se
distinguen dos periodos en los que el contenido de humedad se relaciona con el tiempo. La curva
de secado se divide en un periodo de intensidad constante y un periodo de intensidad
decreciente.
En general se observa que en el comienzo del periodo la eliminación de agua por unidad de
superficie permanece constante en el tiempo. Por el contrario, en el periodo posterior la
intensidad es decreciente.
Si el contenido de humedad requerido es menor que el contenido crítico, el proceso de
deshidratación pertenecerá exclusivamente al periodo de intensidad constante. Este es el caso de
los alimentos. El periodo de intensidad decreciente comienza cuando se sobrepasa el contenido
crítico de humedad. De este modo, si el contenido inicial de humedad es menor que el contenido
crítico, todo el proceso de deshidratación estará comprendido en el periodo de intensidad
decreciente. Este es el caso del secado de la madera y del jabón. En este periodo la intensidad
instantánea de la desecación disminuye continuamente.
El producto debe deshidratarse desde su base de peso húmedo, que es el porcentaje de humedad
del sólido húmedo, hasta su base seca comercial, que es su contenido de humedad en kg de agua
por kg sólido cuando este sale del túnel de secado.
La humedad retenida por un material higroscópico en determinadas condiciones de humedad del
aire se llama contenido de humedad en equilibrio. Entre 15° y 35° C, el contenido de humedad en
equilibrio es relativamente independiente de la temperatura. Pero a medida que esta aumenta
con una humedad relativa dada, el contenido de humedad en equilibrio disminuye. Por último,
esta pierde su importancia cuando la temperatura supera el punto de ebullición. No obstante, en
un deshidratador la temperatura no supera el punto de ebullición.
En el caso del periodo de intensidad constante, la intensidad de la deshidratación, Ic, depende de
los siguientes factores que se relacionan en la siguiente ecuación:
Ic = U A (Ta-Ts)/L = KM A (pvs - pva) (kg aq/hr)
donde:
Ic =I ntensidad constante de deshidratación = ΔHc/Δt
Hc = contenido de humedad
t = tiempo de desecación), en kg aq/hr
U = coeficiente total de transmisión de calor, en kcal/hr m² °C
A = área de transmisión de calor y de evaporación, en m²
Ta = temperatura del aire, en °C
Ts = temperatura de la superficie de evaporación, en °C
L = calor latente de evaporación a la temperatura Ts, en kcal/kg
KM = coeficiente de transferencia de masa, en kg/hr m² atm
pvs = presión del vapor en la superficie a la temperatura de Ts, en atm
pva = presión parcial del vapor en el aire, en atm
Cuando U es el coeficiente de transmisión de calor sólo por convección, Ts, en las condiciones de
equilibrio, es la temperatura de ampolla húmeda del aire, y pva es la presión del vapor a esa
temperatura.
La magnitud de la intensidad constante depende de:
1. El coeficiente de transmisión de calor.
2. La superficie expuesta al medio.
3. La diferencia entre las temperaturas o humedades de la corriente de aire y la superficie húmeda
del sólido.
La velocidad del aire incide sobre el coeficiente de convección (U) y el coeficiente de transferencia
de masa (KM), y es el principal factor de la variación del espesor de la película. No obstante, las
intensidades de deshidratación se deben calcular utilizando los coeficientes de transmisión de
calor en vez de los de transferencia de masa.
Uc = 0,0176 G 0,8 (kg/hr m² °C)
donde:
Uc = coeficiente de transmisión de calor por convección, en kcal/hr m² °C
G = masa velocidad del aire seco, en kg/hr m²
La ecuación recomendada para la intensidad constante es:
Ic = 0,176 G 0,8 A (Taes - Taus) /L (kg aq/hr)
donde:
Ic = Intensidad constante de deshidratación, en kg aq/hr
G = masa velocidad del aire seco, en kg/hr m²
A = área de transmisión de calor y evaporación, en m²
Taes = temperatura del airede entrada en TS, en °C
Taus = temperatura de ampolla húmeda del aire que seca o del aire que sale del TS, en °C
L = Calor latente de evaporación, en kcal/kg
La rapidez de este proceso depende del aire (la velocidad con la que éste circule alrededor del
producto, su grado de sequedad, etc.), y de las características del producto (su composición, su
contenido de humedad, el tamaño de la partícula, etc.). El aire contiene y puede absorber vapor
de agua. La cantidad de vapor de agua presente en el aire se llama humedad. La cantidad de vapor
de agua que el aire puede absorber depende de su temperatura. A medida que el aire se calienta,
su humedad relativa disminuye y, por tanto, puede absorber mayor humedad. Al calentarse el aire
alrededor del producto, éste se deshidrata más rápidamente.
1. Transferencia de calor y masa.
La deshidratación trata de la aplicación de calor para evaporar agua y de la forma de extraer el
vapor después de su separación de los tejidos vegetales. La aplicación de calor implica suministro
de energía. Una corriente de aire es el medio más común para transferir calor al tejido que se
deshidrata.
Los dos aspectos más importantes de la transferencia de masa son:
· La transferencia del agua desde el interior hasta la superficie del material.
· La extracción del vapor de agua desde la superficie del material.
Con el objeto de asegurar una calidad óptima a un bajo costo la deshidratación debe ser
relativamente rápida. Cuatro aspectos afectan la velocidad y el tiempo total de deshidratado.
· Las características del producto, en particular el tamaño de sus partículas y su geometría.
· El arreglo geométrico de los productos con relación al medio calórico de transferencia.
· Las características físicas del medio que deshidrata.
· Las características del equipo deshidratador.
2. Superficie.
En general, para ser deshidratadas las frutas y hortalizas son cortadas en pequeños trozos que son
esparcidos sobre las bandejas en delgadas capas. Ello permite aumentar la transferencia de calor y
masa.
· Grandes superficies de secado proveen mayor contacto con el medio calórico (el aire caliente) y
mayor área de escape de la humedad.
· Pequeñas partículas o delgadas capas reducen la distancia entre el calor externo y el núcleo del
material. Igualmente, reducen la distancia de escape de la humedad del núcleo hacia la superficie.
3. Temperatura.
Mientras mayor sea el diferencial de temperatura entre el medio calórico y el producto, mayor
será la intensidad de transferencia del calor al producto, permitiendo una mayor energía para
extraer la humedad. Cuando el medio calórico es el aire, la temperatura juega un role secundario
importante. Mientras el agua se extrae del producto como vapor, éste debe ser transportado
afuera. De lo contrario, la masa de aire se saturará de humedad, retardando la extracción de
mayor caudal de agua. Mientras más caliente sea el aire, mayor será la humedad que podrá portar
antes de saturarse. De ahí que una mayor temperatura del aire alrededor del producto pueda
extraer más humedad que un aire más frío. El factor de arrastre es la capacidad del aire para
retirar humedad y fluctúa entre un 30% y 50% de la cantidad teórica. También un mayor volumen
de aire será capaz de extraer mayor vapor que uno menor.
CUADRO A.3.
TEM. °C - HUM. REL. - g AGUA / kg AIRE SECO*
29 .......... 90 .......... 0,6
30 .......... 50 .......... 7
40 .......... 28 .......... 14,5
50 .......... 15 .......... 24
* Valores del arrastre. Compararlos con los del Cuadro A.5.
4. Velocidad del aire.
No sólo el aire caliente es capaz de extraer más humedad que el aire frío, sino que el aire en
movimiento será más efectivo. Una mayor velocidad del aire extraerá con una mayor intensidad la
humedad que se desplaza hacia la superficie del producto desde su núcleo e impide que la masa
de aire llegue a saturarse. Ésta es la razón que explica que la ropa seque más rápidamente en días
ventosos.
5. Sequedad del aire.
Cuando el aire es el medio empleado para secar el producto, su mayor sequedad será importante
en la rapidez del deshidratado. El aire seco tiene mayor capacidad para absorber y retener la
humedad. El aire húmedo está más cercano a su saturación, por lo que puede absorber y retener
menor humedad adicional que si estuviera seco. También el aire seco determinará el nivel de
humedad del producto al cual se podrá deshidratar.
El aire es capaz de transportar agua. La forma que adopta el agua en el aire es como vapor.
Mientras mayor sea la temperatura que adquiere el aire a partir de determinadas condiciones de
temperatura y humedad, tanto mayor será su capacidad de transporte, pues su humedad
específica será menor y podrá contener mayor vapor antes de alcanzar el punto de saturación.
La atmósfera es una mezcla de aire y vapor de agua. La ampolla seca es la temperatura de la
atmósfera. La temperatura de condensación o de punto de rocío se alcanza cuando la atmósfera
es enfriada. Esta temperatura es también la de saturación o de ebullición. Si la ampolla se cubre
con tela humedecida, la evaporación la enfriará hasta la temperatura de ampolla húmeda. Esta
temperatura está comprendida entre la de ampolla seca y el punto de rocío. Estas tres
temperaturas son distintas, excepto para una atmósfera saturada, para la cual son idénticas. La
humedad relativa es la relación de la densidad real del vapor a la de vapor saturado a la
temperatura de ampolla seca. Es una propiedad del vapor solamente.
CUADRO I.5. HUMEDAD.
Temp. constante ampolla húmeda, °C - Gramos agua por kg aire seco
...... 0 ........................................... 3
...... 5 ........................................... 4
.... 10 ........................................... 6
.... 15 ........................................... 9
.... 20 ......................................... 15
.... 25 ......................................... 20
.... 30 ......................................... 27
.... 35 ......................................... 36
.... 40 ......................................... 47
.... 45 ......................................... 62
.... 50 ......................................... 85
.... 55 ....................................... 120
.... 60 ....................................... 160
6. Presión atmosférica.
Si el producto es colocado en una cámara de vacío, su humedad podrá ser extraída a una
temperatura menor que con mayor presión. Alternativamente, a una temperatura determinada,
con o sin vacío, la intensidad de extracción de agua del alimento será mayor con menor presión.
7. Evaporación y temperatura.
Mientras el agua se evapora desde su superficie, la va enfriando. Este enfriamiento es el resultado
de la absorción del calor latente por el agua en su fase de transformación de líquido a gas. El calor
para la evaporación se obtiene del medio, lo que produce su enfriamiento. La cantidad de calor
requerida para evaporar un gramo de agua a una temperatura de 60°C es de 560 kcal.
8. Tiempo y temperatura.
Puesto que todos los métodos más importantes para deshidratar alimento se basan en el calor y
que los constituyentes del alimento son sensibles al calor, se debe llegar a un compromiso entre la
intensidad máxima de deshidratación y el mantenimiento de la calidad del alimento. Tal como en
el caso del uso de calor para el proceso de pasteurización y esterilización, el proceso de
deshidratación podrá emplear relativamente altas temperaturas por poco tiempo para que el
daño al alimento sea menor que menores temperaturas por tiempos más prolongados. De este
modo, el alimento deshidratado en deshidratadores retendrá una mejor calidad que el mismo
producto secado al sol.
Temperaturas bajas de deshidratado y tiempos de deshidratado menores son especialmente
importantes en el caso de alimentos sensibles al calor. Temperaturas elevadas producen
encostramiento en productos ricos en almidones. Este fenómeno se produce cuando el agua que
hay dentro del alimento no puede salir debido a la velocidad con que se ha secado la superficie.
Así, el proceso puede verse interrumpido si la superficie del alimento se seca por completo,
creando una costra que evita que la humedad que estaba emergiendo continúe su curso. En otros
casos, aumentar la temperatura para intensificar el proceso de deshidratado destruye las
vitaminas, lo que origina la pérdida de color y sabor. La decoloración suele ocurrir tanto durante
las fases preliminares como en las del deshidratado propiamente dicho. Así, se produce el
pardeamiento causado por reacciones químicas y bioquímicas o por sobrecalentamiento. Por otra
parte, temperaturas un poco mayores que las del ambiente, junto a un alto grado de humedad
dentro del túnel de secado, favorecen el desarrollo de hongos, levaduras y bacterias.
9. Producto.
Las características del producto, su naturaleza y el tamaño de las partículas también influyen en la
intensidad del deshidratado. Muchos alimentos tienen una capa exterior de protección que impide
que su interior se seque por completo. No hay mucho que se pueda hacer en el caso de los
cereales y legumbres, que normalmente se secan enteros, pero el nivel de secado de otros
productos pueden facilitarse si el alimento se pela y/o se corta. Luego que la humedad de la
superficie de un alimento se ha retirado por evaporación, la intensidad de secado depende de la
velocidad con la que su humedad interna se dirige hacia su superficie, la que varía de un producto
a otro. Por ejemplo, a diferencia de los materiales con almidón, los alimentos ricos en azúcares
liberan más lentamente su contenido de humedad, por lo que necesitan más tiempo para su
deshidratado. El tamaño también es un factor a tomar en cuenta: mientras más pequeña sea la
pieza del alimento que se va a deshidratar, menor será la distancia que debe recorrer la humedad
interna para llegar a la superficie. Por ello, técnicas como el cortado y rebanado son muy útiles.
II. PRESERVACION DEL ALIMENTO POR
REDUCCION DEL CONTENIDO DE AGUA
Los microorganismos en un estado saludable de crecimiento pueden contener más del 80% de
agua. Esta agua la obtienen del alimento en el que proliferan. Si se la extrae del alimento, también
se la sacará de la célula bacteriana, y la proliferación se detendrá. De ahí que la deshidratación
parcial es menos efectiva que el total. Sin embargo, para algunos microorganismos la
deshidratación parcial puede ser suficiente para detener el crecimiento bacteriano y su
multiplicación.
Las bacterias y las levaduras requieren más humedad que los mohos, de modo que estos últimos
se encuentran a menudo creciendo en alimentos semi-deshidratados, pero donde las bacterias y
las levaduras no encuentran condiciones favorables.
Pequeñas diferencias en la humedad relativa en el ambiente en el cual el alimento se mantiene, o
dentro del paquete, pueden representar grandes diferencias en la velocidad de multiplicación de
los microorganismos. Puesto que éstos pueden vivir en una parte del alimento que puede diferir
en humedad y otras condiciones físicas y químicas de otra parte a milímetros de distancia,
debemos preocuparnos de las condiciones en el “microambiente”. De este modo, es usual
referirse a las condiciones del agua en términos de actividad específica.
El término “actividad del agua”, que simbolizaremos por Φ es la relación de la presión del vapor de
agua en cualquier tipo de sistema de alimento, Pp, y de la presión del vapor de agua a una misma
temperatura, Pa. Φ es una propiedad de las soluciones. Bajo equilibrio las condiciones de Φ se
igualan:
Φ = Pp/Pa
Φ se relaciona con la humedad relativa, RH, que se define como la proporción de la presión parcial
del vapor de agua en el aire a la presión del vapor a la misma temperatura. La humedad relativa se
refiere a la atmósfera que rodea un material o una solución. El instrumento de medida mide el
equilibrio de la humedad relativa, en %, la que está correlacionada con Φ según la siguiente
fórmula:
Φ = ERH/100
Φ en los alimentos es un aspecto muy importante en su preservación. El crecimiento de los
microorganismos se detiene a partir de un nivel determinado de Φ, por lo que un conocimiento
completo de estos niveles es esencial para el procesamiento del alimento. La deshidratación trata
de la extracción del agua del producto hacia la solución, disminuyendo Φ del producto a niveles
que tienden a detener el crecimiento de microorganismos y a prolongar y preservar el alimento.
Cuando una célula se coloca en una solución de bajo Φ, ella se deshidrata y su crecimiento se
inhibe. Según los principios de la termodinámica, Φ es la fuerza principal detrás de la
deshidratación, lo que explica por qué Φ y no el contenido de humedad influencia el crecimiento
microbiano.
Cuando hablamos de los requisitos de humedad de los microorganismos, queremos decir
realmente Φ en su ambiente inmediato, ya sea de una solución en una partícula de alimento, o de
la superficie de contacto con la atmósfera.
A las temperaturas usuales que permiten el crecimiento microbiano la mayoría de las bacterias
requieren un Φ en el rango de alrededor de 0,9 a 1,0. Entre las bacterias más peligrosas se
cuentan: staphylococcus aureus (se inhibe con Φ 0,85), clostridium perfigens, bacillus cereus,
clostridium botilinium (se inhibe con Φ 0,95). Algunas levaduras y mohos crecen en una a-a de
hasta 0,65, pero el crecimiento de la mayoría de estos se detiene con un Φ de 0,7 a 0,75. El nivel
menor para el crecimiento microbiano es de 0,6. En el estrecho margen entre Φ 1 y Φ 0,6 una gran
variedad de microorganismos que son potencialmente peligrosos puede crecer. Como resultado
de ello, las agencias reguladoras de muchos países están comenzando a definir los estándares de
Φ para alimentos procesados.
El desplazamiento de la humedad en una mezcla de alimentos (dentro de un paquete) es
importante para Φ. El desplazamiento se detiene hasta que se obtiene el equilibrio donde todos
los ingredientes alcanzan el mismo nivel de Φ, pero no necesariamente el mismo contenido de
humedad.
Cualitativamente, Φ es una medida en un sistema de agua libre e ilimitada capaz de mantener
reacciones biológicas y químicas. Φ, y no el contenido de agua absoluto, es lo que las bacterias,
enzimas y reactivos químicos encuentran y son afectados por el nivel microambiental en las
materias alimenticias.
Dos alimentos dentro del mismo contenido de agua tienen valores de Φ muy diferentes,
dependiendo del grado al cual el agua está libre o ligada a constituyentes alimenticios. La figura B
ilustra la isotérmica de absorción de agua para un alimento determinado a una temperatura
determinada. Muestra qué contenido de humedad final tendrá el alimento cuando alcance el
equilibrio de humedad con atmósferas de distintas humedades relativas. De este modo, dicho
alimento, a la temperatura para la cual su isotérmica de absorción fue establecida, llegará en
último término a un contenido de humedad del 20% a 75% de HR (humedad relativa). Si este
alimento fue previamente deshidratado bajo el 20% de HR y puesto en una atmósfera del 75%,
absorberá humedad hasta llegar al 20%. Recíprocamente, si fuera humedecido a más del 20% y
puesto en una del 75%, perderá humedad hasta alcanzar el valor de equilibrio del 20%.
Bajo tales condiciones, ciertos alimentos pueden alcanzar el equilibrio de humedad en el corto
plazo de algunas horas, y otros van a requerir días y aún semanas. Cuando el alimento está en
equilibrio de humedad con su ambiente, entonces su Ψ será cuantitativamente igual a la HR
dividido por 100. Cualitativamente, Ψ es una medida de disponibilidad libre de agua, para
distinguirse del agua no disponible o limitada. Estos estados de agua también se relacionan a las
formas características sinusoidales de las curvas isotérmicas de absorción de varios alimentos.
En consecuencia, de acuerdo a la teoría, la mayor parte del agua correspondiente a la curva bajo
su primer punto de inflexión (bajo 5% de HR) se cree que está firmemente unido al agua, a
menudo refiriéndose como una capa monomolecular de agua absorbida. La humedad
correspondiente a la región sobre este punto y sobre el punto de la segunda inflexión de la curva
(sobre 20% de humedad) se cree que existen en gran medida unas capas multimoleculares de
agua que están menos unidas a las superficies del alimento.
Más allá de esta segunda inflexión se considera en general que contiene agua libre condensada en
capilares e intersticios dentro del alimento. En esta última porción de la curva isotérmica de
absorción pequeños cambios en el contenido de humedad devienen en grandes cambios en Φ del
alimento.
En la dehidratación osmótica la solución de bajo Φ que rodea el producto le transfiere solubles de
alta presión osmótica, mientras desplaza el agua desde el producto hacia la solución,
disminuyendo Φ del producto a niveles que tienden a detener el crecimiento de microorganismos
y prolongar y preservar el alimento.
III. FACTORES DE DETERIORO DEL ALIMENTO Y
SU CONTROL
1. Cambios enzimáticos.
Las enzimas que son endógenas al tejido del vegetal pueden traer consecuencias no deseables:
· El envejecimiento post-cosecha y la pudrición de las frutas y las hortalizas.
· La oxidación de sustancias fenólicas en el tejido del vegetal por la fenolasa (causa el
pardeamiento).
· La conversión azúcar-almidón en el tejido debido a la amilasa.
· La demetilación de sustancias pépticas post-cosecha produce ablandamiento de los tejidos
durante la maduración y afianzamiento de los tejidos durante el procesamiento.
Los factores de control enzimático son: temperatura, acción del agua, pH, químicos inhibidores de
la acción enzimática, alteración de substratos, alteración del producto y el control del pre-
procesamiento.
2. Cambios químicos.
Los dos principales cambios químicos que ocurren durante el procesamiento y almacenamiento de
alimentos y que causan el deterioro de su calidad sensible son la oxidación lípida y el
pardeamiento no-enzimático.
· La velocidad de oxidación lípida y el curso de su reacción están influenciados por la luz, la
concentración de oxígeno, la alta temperatura, la presencia de catalíticos (en general Fe y Cu) y la
acción del agua. El control de dichos factores puede reducir significativamente la oxidación lípida.
· El pardeamiento no enzimático, o reacción de Maillard, es una de las principales causas del
deterioro que ocurre durante el almacenamiento de alimentos deshidratados. Tiene tres etapas:
· Reacción Maillard temprana: reacciones químicas sin pardeamiento.
· Reacción Maillard avanzada: causa formación de sustancias volátiles o solubles.
· Reacción Maillard final: genera polímeros pardos insolubles.
a) Cambios de color.
· Fenotinización: el almacenamiento produce algún deterioro de la pigmentación de la clorofila.
Ésta es la formación de fenofitina de color café oliváceo apagado.
· Antocianinas: existe un grupo de más de 150 pigmentos rojizos solubles en agua muy difundidos
en el reino vegetal. La velocidad de destrucción de antocianinas depende del pH, siendo mayor
con pH más elevados. Las antocianinas forman complejos con metales, como Al, Fe, Cu y Sn.
· Carotenoides: constituyen un grupo de compuestos solubles de muchos de los colores rojos y
amarillos de productos vegetales y animales. La principal causa de la degradación carotenoidal es
la oxidación, la que es compleja y depende de muchos factores: luz, calor y la presencia de pro-
oxidantes.
b) Cambios de sabor.
En frutas y vegetales, los compuestos generados enzimáticamente derivados de largas cadenas de
ácidos grasos juegan un role muy importante en la formación de sabores característicos. El
rompimiento de ácidos grasos no saturados inducidos por la oxidación enzimática ocurre
extensivamente en los tejidos vegetales, produciendo los aromas característicos de algunas frutas
maduras y rompimiento de tejidos. La permeabilidad de los materiales de empaque es importante
para retener los componentes volátiles deseables dentro del paquete y para impedir que
componentes indeseables permeen el material desde fuera.
c) Calidad nutritiva.
Cuatro factores que afectan la degradación nutritiva pueden ser controlados en grados variables
por el empaque: luz, concentración de oxígeno, temperatura y acción del agua. El ácido ascórbico
(vitamina C) es el más sensible en los vegetales, variando su estabilidad marcadamente como
función de condiciones ambientales, como pH y la concentración de trazas de metal y oxígeno. El
tipo del material de empaque puede afectar significativamente la estabilidad del ácido ascórbico.
La efectividad del material de empaque como barrera de la humedad y el oxígeno, como también
la naturaleza química de la superficie expuesta al alimento son factores importantes. Un material
permeable al oxígeno produce una reacción degradativa con el ácido ascórbico.
3. Cambios físicos.
Un problema importante de cambio físico no deseable es la absorción de humedad por efecto de
una gran permeabilidad del material de empaque.
4. Cambios biológicos.
a) Cambios microbiológicos.
Los principales microorganismos que se presentan en los alimentos son las bacterias y los hongos,
consistiendo el último en levaduras y mohos. Las bacterias son en general de mayor crecimiento,
de modo que en condiciones favorables a ambas las bacterias superan al hongo en crecimiento.
Las especies de microorganismos que causan pudrición son influenciadas por dos factores: la
naturaleza del alimento, o parámetro intrínseco, y el ambiente, o parámetro extrínseco.
· Parámetros intrínsecos: pH, acción del agua, contenido nutritivo, constituyente antimicrobiano y
estructuras biológicas.
· Parámetros extrínsecos: propiedades ambientales de almacenamiento que afectan tanto al
alimento como a los microorganismos.
El crecimiento de microorganismos responsables de la pudrición depende de parámetros
extrínsecos: temperatura, humedad relativa, composición gaseosa, y atmósfera. La protección del
empaque contra la contaminación, o ataque de microorganismos, depende de su integridad
mecánica, es decir, de la ausencia de roturas y/o imperfecciones del sellado, y de su resistencia a
la penetración de microorganismos. En la práctica, las láminas de materiales de empaque, como
aluminio y plástico, tienen corrientemente perforaciones. Sin embargo, existen varios resguardos
contra el paso de microorganismos a través de las perforaciones en las láminas.
· A causa de los efectos de la tensión superficial, los microorganismos no pueden pasar a través de
perforaciones pequeñas, a no ser que los microorganismos estén suspendidos en soluciones
acuosas y que la presión externa sea mayor que la interna.
· Si el espesor del material es mayor, la frecuencia de perforaciones será menor y éstas serán más
pequeñas.
b) Cambios macrobiológicos.
· Pestes de insectos: Los ambientes calurosos y húmedos promueven el desarrollo de insectos.
Pero estos no incubarán si la temperatura es mayor que 35°C ó menor que10°C. También muchos
insectos no se reproducen si la humedad es mayor que 11%. La presencia de insectos y sus
excretas, además de ser un peligro para la salud, deterioran el producto degradando su calidad
nutritiva, acelerando el proceso de deterioro al generar mayor temperatura y niveles más
elevados de humedad, produciendo malos sabores, etc. Los estados tempranos de infestación son
difíciles de detectar. La penetración del material de empaque depende en gran medida de su
espesor, del tipo de resina, de si el empaque está suelto o tenso (el suelto ofrece menor
resistencia a la penetración), de la combinación de materiales, de la estructura del paquete, de la
especie del insecto y de su estado de desarrollo.
· Roedores. Las ratas y los ratones portan en sus patas y tracto intestinal organismos que producen
enfermedades y llevan salmonella de tipos asociados frecuentemente con alimentos. Además de
las consecuencias sobre la salud, estos animales compiten con los humanos por los mismos
alimentos. Roen para mantener los dientes cortos y sus incisivos son tan fuertes que traspasan
tuberías, madera, concreto, etc. La higiene adecuada y la limpieza en el procesamiento de
alimentos y en el almacenamiento son las armas más efectivas para luchar contra roedores, ya que
todos los materiales de empaque, fuera del metal y el vidrio, pueden ser violados por ellos.
5. Resumen.
Las causas principales para el deterioro del alimento.
· Crecimiento y actividad de microorganismos, en especial bacterias, levaduras y mohos.
· Actividad de las enzimas propias del alimento.
· Insectos, parásitos y roedores.
· Calor.
· Humedad.
· Luz.
· Tiempo.
Factores extrínsecos que controlan las reacciones de pudrición del alimento.
· Efecto de la temperatura.
· Efecto de la actividad del agua (a-a)
· Efecto del gas atmosférico.
· Efecto de la luz.
IV. PREDESHIDRATADO
1. Recepción.
La recepción en almacén de materias primas trata del control cualitativo y cuantitativo de las
frutas y hortalizas entregadas. Ciertamente, en esta etapa no se puede controlar y evaluar
plenamente su estado sanitario y organoléptico. Pero se debe rechazar todo producto que no
cumpla con las condiciones del pedido. En el laboratorio se puede realizar rápidamente un análisis
para evaluar la complejidad de información organoléptica.
· Extracto refractométrico (tomates, frutas).
· Peso específico (papas, arvejas).
· Consistencia (medida con tenderómetro, penetrómetro, etc.).
· Ensayo de cocción.
Al ir descargando el camión y antes de ser almacenada la materia prima debe ser pesada y
calificada según su estado de madurez. La información del pesaje debe ser registrada y archivada.
2. Almacenamiento del producto en fresco.
Una vez que la fruta ha sido cosechada, ésta pierde su resistencia natural a la acción de los
microorganismos de pudrición. También se producen cambios en sus sistemas enzimáticos que
pueden acelerar la actividad de los organismos de pudrición.
Los medios que se usan corrientemente para prevenir la pudrición de la fruta deben incluir:
· Cuidado en prevenir cortes y magulladuras durante la cosecha, transporte y almacenamiento.
· Control de la intensidad de respiración y de maduración durante el almacenamiento.
Una de las principales pérdidas económicas que ocurren durante el transporte y/o
almacenamiento del producto fresco es la degradación debido a efectos de respiración. El
contenido de oxígeno del ambiente debe ser reducido a un valor no superior al 5% del de la
atmósfera, pero superior al valor al cual la respiración anaeróbica pudiera comenzar. Cuando la
concentración de oxígeno se reduce desde el principio (dentro de 60 min. de la cosecha) el
deterioro que pudiera sufrir resulta insignificante. Durante el almacenamiento y hasta que el
producto alcance la madurez requerida, éste debe cubrirse con una carpa impermeable que
permita la adecuada concentración de oxígeno.
La bodega debe estar cubierta, ser fresca, seca, ventilada, pero sin circulación forzada del aire que
pudiera inducir a pérdidas significativas de peso mediante una intensiva evaporación del aire. Su
humedad relativa debe estar en 70 a 80%
3. Lavado.
El lavado se usa no sólo para retirar las impurezas del campo, como la tierra, el polvo y la suciedad
que están adheridas al producto, además de las materias extrañas que puedan estar presentes. El
lavado sirve también para sacar los microorganismos, además de fungicidas, insecticidas y otros
pesticidas, puesto que existen leyes que especifican niveles máximos que pueden ser retenidos en
el producto, y en la mayoría de los casos el nivel residual permitido es virtualmente de cero. En
este caso el agua para lavar contiene detergentes y otras sustancias higiénicas que sirven para
remover completamente estos residuos.
El equipo de lavado es de flotación cuando se trata de arvejas y otras hortalizas y frutas pequeñas,
y es rotativo donde el producto se dispone para ser rociado. El segundo tipo de lavado no debe
usarse con hortalizas frágiles.
Toda fruta y hortaliza debe ser lavada y restregada suave y completamente en agua con
hipoclorito de sodio en concentración del 10% antes de procesar. Usar 0,5 cm3 (10 gotas) de
hipoclorito de sodio por litro de agua. La acción del cloro sobre las impurezas lo va consumiendo.
El agua deja de ser activa cuando el cloro residual desciende a <2,5>
4. Selección.
En frutas, se debe seleccionar aquellas con buen sabor, al máximo de su madurez y frescas. Si sabe
a cartón, ya deshidratada gustará a cartón muy seco. Para confeccionar cuero, se debe seleccionar
fruta madura o levemente madurada. Se le llama “cuero” por el hecho que cuando el puré de fruta
se deshidrata, queda una lámina brillante que adquiere la textura del cuero.
En hortalizas, se debe seleccionar aquellas que están tiernas y frescas. Si aún no han madurado,
tienden a tener un sabor y color débil y pobre. En cambio, si su madurez ya ha pasado, tienden a
ser duras, leñosas y fibrosas. En el caso de vainitas, arvejas y choclo, no deben haber madurado
aún para que su sabor dulce se mantenga antes de transformarse en almidón.
Tanto las frutas como las hortalizas deben deshidratarse tan pronto como se hayan cosechado y
siempre que estén maduras.
El seleccionado cubre dos operaciones separadas:
· Remoción de productos fuera de norma y posibles cuerpos extraños que permanecieron después
del lavado.
· Selección basada en la variedad, el tamaño y el criterio organoléptico sobre la etapa de madurez.
5. Procesado.
En general, el producto debe ser pelado y las semillas, tallo y ojos extraídos, según sea el caso. En
el caso de la fruta, si no se pela, debe saberse que el deshidratado pondrá la cáscara más amarga y
más dura. Se debe cortar y separar las partes dañadas, inmaduras, blandas, fibrosas, leñosas y
enfermas del producto.
El pelado puede ser mecánico. Esta operación se realiza con varios tipos de equipos que dependen
del resultado esperado y las características del producto. Existen máquinas peladoras con platos
abrasivos para papas y hortalizas de raíces (cebolla, ajo), aparatos con cuchillos (procesadoras),
equipos con tambores de cedazo (hortalizas de raíces). Existe un pelador mecánico de plátano
para una capacidad de 400 kg/h. Algunas veces la operación se efectúa en forma simultánea con el
lavado (papas) o precedida por blanqueamiento (zanahorias).
El pelado, como en el caso del tomate, puede ayudarse de soluciones alcalinas calientes que
separan la cáscara del tejido subyacente. Puede usarse lejía en una concentración de alrededor de
0,5% a 3%, a cerca de 93°C, por 0,5 a 3 minutos. El producto con la cáscara suelta puede
someterse a un chorro de agua a alta velocidad para desprenderla y limpiar la lejía residual. Las
papas son difíciles de pelar con dicho método, requiriendo alta concentración de lejía (10%) para
disolver la cutina.
Calor húmedo. Las hortalizas con cáscara gruesa, como betarraga, papa, zanahoria, camote,
pueden ser peladas con vapor a presión (10 at) en recipientes cilíndricos rotatorios. Este proceso
suelta la cáscara del tejido subyacente: cuando la presión se aplica de pronto, el vapor bajo la piel
se expande y ésta se levanta y se agrieta. La piel se remueve con chorro de agua a alta presión
(sobre 12 at).
Calor seco. La exposición directa a la llama de 1000°C por 1 minuto (o gases calientes) en
peladores rotatorios desarrolla vapor bajo la piel separándola del producto. Ésta puede ser
extraída con agua.
El pelado manual se usa cuando los anteriores métodos son imposibles de aplicar. La pérdida de
masa en el pelado de hortalizas, en %, se presenta en la siguiente tabla.
CUADRO IV.5.A HORTALIZAS – PORCENTAJE DE DESECHO EN RELACION A LA MPB
HORTALIZA – MANUAL – MECANICO - QUIMICO
Papa ………... 15-19 .......... 18-28
Zanahoria … 13-15 .......... 16-18 ……….. 8-10
Remolacha .. 14-16 .......... 13-15 ……….. 9-10
Después de pelar, y descarozar o despepitar, el producto se debe cortar por mitad, cuartear o
rebanar según el caso. Los cortes deben tener el mismo grosor para que todo seque al mismo
tiempo.
CUADRO IV.5.B. FRUTAS – PREPARACION Y REMOJO
FRUTA ----------- PREPARACION -------------------------------- REMOJO, minutos
Arándano .. Cortar por la mitad
Cereza ...... Cortar por la mitad y descarozar
Ciruela ...... Entera como uva pasa.
................... Optativamente, descarozar, cortar o rebanar a 6 mm
................... Blanquear por 1 – 1,5
Damasco ... Pelar optativo, cortar por la mitad y descarozar ........... 3 – 5
Durazno .... Pelar optativo, cortar por la mitad o rebanar a 6 mm .. 3 – 5
Frutilla ....... Cortar por mitad o rebanar a 6 mm ............................... 3 – 5
Higo .......... Pelar y cuartear
Manzana .... Pelar optativo, despepitar, cortar por la mitad o rebanar .. 3 – 5
Níspero ...... Pelar, despepitar, rebanar a 6 mm
Plátano ...... Pelar, entero, en corte long. o rebanar a 6 mm .............. 3 – 5
Pera .......... Pelar optativo, despepitar, cortar por la mitad o rebanar .. 3 – 5
Piña .......... Pelar, descarozar, rebanar a 6 mm o cubitos de 6 mm .. 3 – 5
Ruibarbo .... Rebanar a 6 mm ........................................................ 3 – 5
Uva entera .................................................................................. 1 – 1,5
El cuero de fruta se fabrica moliendo la fruta, en especial los pedazos descartados, pero no
enfermos, y la fruta que ha sobre madurado. Previamente se debe extraer cáscaras, ojos y
semillas. No se debe mezclar con cítricos para que no tome un sabor amargo. Hecho el puré o
pulpa, se lo vacía en el mismo espesor sobre una lámina plástica (con teflón), colocada sin pliegues
sobre la bandeja de secado. Mientras más delgada se extienda la capa sobre la bandeja, secará
más pronto.
CUADRO IV.5.C. HORTALIZAS – PREPARACIÓN Y BLANQUEADO
HORTALIZA - PREPARACION --------------------- BLANQUEADO Minutos **
Apio ............. Cortar hojas, rebanar a 6 mm .............. 2 – 3
Arvejas ......... Descascarar ........................................ 3
Berenjena ..... Rebanar a 6 mm .................................. 3 – 4 ***
Betarraga ...... Pelar, rebanar a 6 mm
Bróculi .......... Desflorar, cortar longitudinalmente a 6 mm .. 2
Bruselitas ...... Cortar longitudinalmente por la mitad .. 5 – 6
Calabaza ....... Pelar y cortar de 5 a 10 cm x 6 mm ..... 2 ****
Cebolla .......... Pelar, cortar extremos, rebanar 3 ó 6 mm
Coliflor * ....... Deshacer en florecillas ........................ 4 – 5 *****
Espárrago * ... Lavar, trozar a 12 mm, o cortar por mitades .. 4 – 5
Espinaca ....... Lavar, sacudir, cortar .................................... 2
Hongos ......... Extraer partes leñosas, rebanar a 6 mm
Maíz .............. Desgranar después de blanquear ................... 3
Papa ............. Pelar, rebanar a 6 mm, cubitos de 6 mm o bastones .. 7
Pimentón ...... Rebanar long. o transv. y desemillar
Repollo ......... Pelar, cuartear, descarozar, rebanar a 3 mm ... 2
Tomate ......... Hervir por 1 min., enfriar para pelar, rebanar a 6 mm
Vainitas ......... Lavar, trozar long. a 3 mm ................. 2,5 - 3
Zanahoria ...... Lavar, cortar extremos, pelar, rebanar a 3 mm .. 4
* No rehidratan bien.
** Tiempo de blanqueado para altitudes de 1000 a 1700 msnm. Para altitudes mayores, éste toma más tiempo.
*** Añadir zumo de limón.
**** Hasta consistencia blanda.
***** Añadir sal.
V. CONTROL QUIMICO
El objetivo del control químico es preservar el color y el sabor del producto, mantener sus
nutrientes, detener la descomposición por la acción enzimática, asegurar un deshidratado parejo,
extender su vida de almacenamiento.
El producto debe ser tratado químicamente previo a su deshidratación para detener la acción
enzimática, la que produce una pérdida de sabor. Ciertas enzimas pueden causar decoloración y
pérdida de nutrientes y cambios de sabor en los alimentos deshidratados. Estas enzimas deben ser
neutralizadas. Las hortalizas se deterioran más rápidamente que las frutas por la acción
enzimática. En éstas su alto contenido de azúcar y ácidos contrarrestan la acción enzimática.
1. Solución ácida.
En las frutas no se usa el blanqueamiento o escaldado, pues les da un sabor a cocido. Su principal
problema es el pardeamiento por oxidación y la pérdida de vitaminas A y C. El pardeamiento es
crítico en las frutas de color pálido, como manzanas, peras, duraznos, damascos y bananas a causa
de la acción de la enzima fenoloxidasa. Para impedir estos efectos, apenas peladas, se las somete a
un control químico que interfiere las reacciones químicas oxidantes. Este consiste en un baño en
una solución de ácido con agua. El ácido más usado es el ascórbico (vitamina C). También éste
puede ser empleado en mezclas con ácido cítrico y/o azúcar, pero no es tan efectivo como usarlo
solo. El ácido cítrico es más suave. Las soluciones están compuestas en la siguiente proporción:
Ácido ascórbico: 1,5 a 2 gramos/litro de agua. (1,5 g equivale a una cucharilla de té).
Ácido cítrico: 6 gramos/litro de agua. (6 g equivalen a una cuchara de sopa).
La solución puede rociarse sobre el producto o éste puede sumergirse en aquella. También puede
usarse la miel. En este caso se mezcla 1 parte de azúcar en 3 partes de agua y se la hace hervir.
Hirviendo, se le añade 1 parte de miel, y la solución se enfría. La solución se puede volver a usar,
pero debe quedar refrigerada y tiene una duración de tres días. El tiempo de inmersión de la fruta
en la solución es de 3 a 5 minutos.
El control químico del puré de fruta se efectúa agregando 1/8 de cucharilla de ácido ascórbico por
cada 2 tazas de producto.
2. Sulfitación o azufrado.
En las frutas el baño con sulfito logra un mejor efecto de largo plazo que el baño con ácido:
retarda la pudrición y el pardeamiento y reduce la pérdida de vitaminas A y C. Incluso es mejor
que el segundo. Además es más rápido y fácil que el azufrar con azufre gaseoso. No obstante, el
sulfitado no es plenamente recomendable debido a que el azufre puede causar una reacción
asmática en una pequeña parte de la población asmática. Ciertamente, estas personas pueden
elegir ingerir otro tipo de productos, pero pueden existir distribuidores que pudieran exigir un
producto libre de azufre. En cualquier caso, la legislación sobre alimentos de muchos países exige
que la etiqueta especifique la cantidad de SO2 que contiene el producto.
Muchos compuestos químicos tienen la capacidad para detener el crecimiento de
microorganismos y de eliminarlos, pero pocos son los permitidos en los alimentos. De estos
últimos, se agregan en pequeñas dosis (hasta el 0,2%) y no alteran las características físico-
químicas y organolépticas del producto (o muy poco). El dióxido de azufre (SO2) es un gas
incoloro, sofocante, de olor picante, inflamable y muy soluble en agua fría (85g en 100 ml a 25°C).
Con niveles de pH menores de 4, produce ácido sulfuroso y iones de bisulfito y sulfito. Las distintas
sales de sulfito contienen entre 50 y 60% de SO2 activo. El SO2 es usado como gas o en sus formas
de sales como sulfito, bisulfito o metabisulfito, que son polvos. En su forma gaseosa se produce ya
sea quemando azufre o soltándolo de sus formas líquidas. El metabisulfito es más estable a la
oxidación que los otros sulfitos. La acción del SO2 contra levaduras, mohos y bacterias es selectiva,
siendo algunas especies más resistentes que otras. Además de sus efectos antimicrobianos, el SO2
tiene características antioxidantes, reductivas y previene las reacciones enzimáticas y no-
enzimáticas de pardeamiento.
El FDA de los EE.UU. reconoce como seguros cinco compuestos: sulfito de sodio, bisulfito de sodio,
bisulfito de potasio, metabisulfito de sodio, metabisulfito de potasio. Los más usados son: bisulfito
de sodio, sulfito de sodio y metabisulfito de sodio, siendo el mejor el bisulfito de sodio. Se
emplean en las siguientes proporciones: 1 parte de bisulfito = 2 partes de sulfito = 4 partes de
metabisulfito.
Bisulfito de sodio: 1,5 a 3 gramos (¾ a 1 ½ cucharilla de té) por litro de agua.
Sulfito de sodio: 3 a 6 gramos (1 ½ a 3 cucharillas de té) por litro de agua.
Metabisulfito de sodio: 6 a 12 gramos (1 a 2 cucharadas) por litro de agua (4.000 a 8.000 ppm).
El tiempo de inmersión de la fruta es de 5 minutos para rebanadas y de 15 minutos para mitades.
Cuidado se debe tener para rellenar el recipiente a su nivel original con la correcta solución
después de cada inmersión con producto. Después de cuatro lotes, la solución restante debe
botarse y ser reemplazada con nueva solución. La solución se usa una sola vez por partida.
3. Blanqueamiento o escaldado.
En las hortalizas las enzimas son destruidas por el calor en un proceso llamado blanqueamiento.
También se le llama escaldado. Dos de las enzimas más resistentes al calor en las hortalizas son la
catalasa y la peroxidasa. Si éstas son destruidas, entonces las otras enzimas importantes de las
hortalizas serán desactivadas. Se han desarrollado ensayos químicos para detectar la cantidad de
enzimas que han sobrevivido al blanqueamiento. Estos ensayos de desactivación de la catalasa y la
peroxidasa son:
· Ensayo de peroxidasa: Para verificar la actividad de la peroxidasa deben prepararse dos
soluciones: a) 1% de guaiacol en solución de alcohol: 1 g de guaiacol se disuelve en alrededor de
50 cm3 de alcohol etílico del 96%; este preparado se lleva a 100 C° con el mismo disolvente. b)
solución de peróxido al 0,3%: 1 cm3 de perhidrol se disuelve en 100 cm3 de agua destilada.
· Muestras: de varias partes del material se obtienen muestras (20 – 30 trozos); el material se
muele para obtener una muestra promedio.
· De la muestra promedio se obtiene 10 –20 g de material y se introduce en un tubo de ensayo
mediano. Sobre este se vacía 20 cm3 de agua destilada, 1 cm3 de la solución de guaiacol y 1,6 cm3
la solución de peróxido.
El contendido del tubo se agita bien. La gradual aparición de un color rosado débil indica una
inactivación-reacción de peroxidasa levemente positiva. Si no existe modificación en el color del
tejido después de 5 minutos, la reacción es negativa y las enzimas han sido desactivadas. A modo
de un ensayo de orientación, es posible echar simplemente algunas gotas de la solución de
guaiacol con la solución de peróxido directamente sobre la muestra. Una coloración parda-rojiza
rápida e intensiva indica una actividad alta de peroxidasa (reacción positiva).
El ensayo de catalasa se efectúa para identificar la actividad de esta enzima. Se muelen bien 2 g de
hortaliza deshidratada y se mezcla con 20 cm3 de agua destilada. Después de 15 min. de
ablandamiento, se echa 0,5 cm3 de la solución de peróxido al 0,5 – 1% sobre esta preparación. En
la presencia de catalasa una fuerte generación de oxígeno es posible observar por 2 a 3 minutos.
Estos ensayos son de gran importancia para determinar los tratamientos de blanqueo en cuanto a
temperatura y tiempo, pues la desactivación incompleta de las enzimas tienen un efecto negativo
sobre la calidad del producto terminado. Ambos ensayos deben ser negativos para todas las
hortalizas, aunque en el caso del repollo, la desactivación de la catalasa por blanqueamiento es
suficiente.
Puesto que las hortalizas varían en tamaño, forma, conductividad térmica y niveles naturales de
enzimas, el blanqueamiento tiene que ser establecido sobre bases experimentales. Hortalizas
pequeñas pueden ser blanqueadas en uno a dos minutos, mientras que las más grandes
requerirán varios minutos.
El blanqueamiento es un proceso que consiste en someter el vegetal al vapor o remojarlo en agua
hirviendo por un preciso periodo de tiempo. Las enzimas se desactivan. El blanqueamiento no es
calentamiento indiscriminado. Muy poco no es efectivo, y mucho daña el producto por cocción
excesiva, especialmente cuando la apariencia fresca de la hortaliza es importante de preservar.
El blanqueamiento como tratamiento previo al deshidratado tiene las siguientes ventajas:
· Ayuda a limpiar el material y reducir la cantidad de microorganismos presentes en su superficie.
· Preserva el color natural del producto. Por ejemplo, los pigmentos carotenoides (naranja y
amarillo) se disuelven en pequeñas gotas de aceite intracelular durante el blanqueo y de este
modo se protegen de la destrucción oxidante durante su deshidratación.
· Permite disminuir el tiempo de remojo y cocción en su rehidratación.
El proceso de blanqueado por agua hirviente es el siguiente: Se llena un caldero con agua hasta
2/3 su volumen. Se hace hervir. Se colocan las hortalizas en un canasto de tela o malla plástica (o
colador), en la proporción de 8 litros de agua por cada 1 kg de producto, y se sumerge en el agua.
Si el agua demora más de un minuto en hervir, se debe reducir la cantidad de producto en la
siguiente vez. El producto se deja el tiempo requerido (ver Cuadro IV.5.C.). El conteo del tiempo se
realiza desde que el agua recomienza a hervir. Existen equipos blanqueadores continuos.
Para reducir la pérdida de sustancias hidrosolubles (sales minerales, vitaminas, azúcares, etc.) que
ocurren en el blanqueamiento, se han desarrollado distintos métodos:
· Rangos de temperatura de 85-95°C, en vez de 100°C.
· El tiempo de blanqueamiento preciso para desactivar las enzimas catalasa y peroxilasa.
· Seguridad de la eliminación del aire desde los tejidos.
Inmediatamente después, el producto se saca para sumergirlo enseguida en agua fría, y así
impedir su cocción, excepto en productos que no sufren por una sobre cocción. No es
recomendable el enfriamiento natural, pues genera una pérdida significativa del contenido de
vitamina C. Si el producto se sobre-blanquea, sus partes se pegarán unas con otras cuando se
extiendan sobre la bandeja y perderán sabor. El producto se enfría hasta que su temperatura baje
a 50° ó 60°C. No es conveniente que se remoje mucho para evitar la pérdida de sustancias
solubles. El producto se drena directamente sobre la bandeja, sobre la cual se esparce. Por último,
se mete al túnel de secado.
Casi todas las hortalizas deben ser blanqueadas antes de deshidratar. En todo caso, la mayoría de
las hortalizas se cocinan antes de ser consumidas. Además, el blanqueado reducirá el tiempo
necesario de cocción. Para blanquear algunas hortalizas, como las vainitas y la ocra, se añade
bicarbonato de sodio al agua de blanqueo con el objeto de elevar su pH. De este modo se previene
que la clorofila devenga en feofitina y el color verde del producto adquiera un poco atractivo color
café verdoso.
No se debe blanquear ají, betarragas, cebollas, hongos, pimentones, rábanos, tomates, ajo, puerro
ni hierbas. Los tomates se introducen en agua hirviendo por un minuto, pero sólo para separar su
cáscara (ver IV.5.).
VI. COLOCACION EN BANDEJAS
Una vez que el producto ha sido trozado y sometido al control químico, se vierte en bandejas a
razón de 4-6 kg/m². Los trozos deben tener el mismo grosor, deben colocarse en una sola capa y
no deben traslaparse ni los bordes toparse para evitar que se peguen, excepto cuando el producto
ha sido sometido a la DO.
La fruta, por su contenido azucarado que termina por adherirse firmemente a la rejilla de la
bandeja, se coloca sobre bandejas que han sido previamente rociadas con una fina capa de
glicerina o margarina vegetal.
Los purés se vierten y se extienden sobre la bandeja previamente cubierta por una lámina de
teflón en un grosor parejo de 3 a 4 mm.
VII. LA DESHIDRATACION
El éxito del deshidratado depende de:
· Suficiente calor para extraer la humedad al producto lo más rápido posible sin cocinarlo ni
afectar su sabor, textura y color.
· Aire seco para extraer la humedad del producto.
· Suficiente circulación de aire para acarrear la humedad fuera del túnel de secado.
1. Temperatura de deshidratación.
Si la temperatura es muy baja al comienzo, pueden desarrollarse microorganismos antes que el
producto sea adecuadamente deshidratado. Si la temperatura es muy elevada y la humedad muy
baja, la superficie del producto puede endurecerse manteniendo la humedad interna.
La temperatura para deshidratar alimentos es de 50° a 60°C. Mayor calor cocina el alimento, y si es
aún mayor, cocina su exterior impidiendo que la humedad interna escape.
CUADRO VII.1.A. TEMPERATURAS MÁXIMAS RECOMENDADAS
PRODUCTO - TEMPERATURA RECOMENDADA
Hierbas ............ mayor que 35° C
Vegetales ......... mayor que 52° C
Frutas .............. mayor que 57° C
Cuero de fruta ... mayor que 60° C
Charqui ............ mayor que 62° C
El tiempo de deshidratado depende del producto, su grosor, humedad relativa, calor, temperatura
ambiente, etc. En general es mejor sobre-deshidratar que sub-deshidratar, aunque mucha pérdida
de humedad significa una reducción de peso mayor y una disminución del rendimiento, lo que
redunda en una pérdida de valor y en un menor precio.
CUADRO VII.1.B. CONDICIONES EN LA DESHIDRATACION DE HORTALIZAS
CONDICION -------- UNIDAD -- AJO -- APIO - CEBOL. - PIMENT - ZANAH.
Temp. zona húmeda ..... °C .. 75 – 80 .. 70 .. 75 – 80 .. 75 ......... 75
Temp. zona secado ...... °C .. 55 – 60 .. 60 .. 55 – 60 .. 56 – 60 .. 75
Cont. humedad inicial ... % ... 62 – 65 .. 94 ......... 86 .. 87 ......... 88
Cont. humedad final ..... % ............ 8 .. 12 .... 8 – 10 .... 8 .......... 8
Carga/m² .................... kg ......... 12 .. 15 .......... 13 .. 15 ........ 15
Humedad de resecado .. % .......... 6,5 .. 8 ............ 5
CUADRO VII.1.C. CONDICIONES DEL PRODUCTO TERMINADO
PRODUCTO - HUMEDAD RELATIVA % - RENDIMIENTO %
Arvejas .................. 4-6 ............... 9-14
Cebolla ................... 4-6 ............... 8-11
Hierbas .................. 5-7 ............... 5-7
Hortalizas c/hojas ... 6-8 ............... 5-7
Papa ...................... 8-10 ............ 12-16
Puerro ................... 4-6 ............... 7-10
Repollo .................. 4-7 .............. 4-6
Zanahoria .............. 4-6 ............... 7
Zapallo .................. 6-8 ............... 6
2. Tiempo de deshidratación.
CUADRO VII.2.A. TIEMPODE DESHIDRATACIÓN DE FRUTAS
FRUTA - TIEMPO ENTRE 50° y 60°C, HORAS
Arándano ................ 8 – 12
Cereza .................. 18 – 30
Ciruela .................. 18 – 24
Damasco ............... 16 – 36
Durazno, nectarín ... 24 – 36
Frutilla ................... 20
Higo ...................... 10 - 12
Manzana .................. 6 - 12
Níspero ................. 14 – 18
Plátano ................... 8 – 16
Pera ...................... 24 – 36
Piña ...................... 24 – 26
Ruibarbo ............... 18 – 20
Uva ....................... 24 – 48
CUADRO VII.2.B. TIEMPO DE DESHIDRATACION DE HORTALIZAS
HORTALIZA - TIEMPO ENTRE 50° y 60°C, HORAS
Apio .................. 18
Arvejas ............. 17
Berenjena .......... 24
Betarraga .......... 12
Brocoli .............. 10
Bruselitas .......... 24
Calabaza ........... 18
Cebolla .............. 20
Coliflor .............. 16
Espárrago .......... 10
Espinaca ............ 15
Hongos .............. 16
Maíz .................. 12
Papa ................. 12
Pimentón .......... 12
Repollo ............. 10
Tomate ............. 26
Vainitas ............ 14
Zanahoria ......... 18
3. Disminución de masa entre MPB y PF.
CUADRO VII.3. RELACION PRODUCTO FRESCO / PRODUCTO FINAL.
PRODUCTO ------------------- RELACION
Ají ............................................ 5/1
Ajo ........................................... 4/1
Apio: tallos y hojas ................... 20/1
Apio: sólo tallos ....................... 30/1
Arvejita ................................ 11,5/1
Betarraga .................................. 8/1
Cebolla ..................................... 9/1
Papa ...................................... 7,6/1
Pimentón verde ....................... 22/1
Pimentón rojo .......................... 19/1
Repollo .................................... 16/1
Tomate .................................... 20/1
Vainitas .................................... 10/1
Zanahoria ................................... 9/1
Banana ....................................... 6/1
Damasco ................................. 6,5/1
Ciruela ....................................... 4/1
Manzana pelada descarozada ..... 10/1
Manzana sin pelar descarozada .... 7/1
Papaya .................................... 14/1
Papaya abrillantada .................... 4/1
Piña ......................................... 12/1
Piña confitada ............................. 8/1
Nota: (*) La relación indica la cantidad de kg de producto fresco necesario para producir 1 kg de producto
final.
4. Cuidado en el deshidratado.
Se debe examinar el estado de la deshidratación cada dos horas. Las bandejas se deben rotar para
obtener un deshidratado uniforme. El producto corriente-arriba se deshidrata más rápido que el
que está corriente-abajo. Si fuera necesario, se debe dar vuelta el producto con una espátula.
Al comienzo del deshidratado no hay peligro que el producto se tueste. Este peligro es inminente
al finalizar el deshidratado si la temperatura sube sobre el límite indicado en el Cuadro VII.1.A. Un
producto tostado pierde sabor y su valor nutritivo queda degradado.
El deshidratado termina cuando el peso del producto tiende a alcanzar las condiciones de
equilibrio en el tiempo, es decir, cuando la variación del peso del sólido es casi nula, tendiendo a
un peso constante.
CUADRO VII.4.A. FRUTAS – CAPACIDAD PARA DESHIDRATACION Y PURE
PRODUCTO ---- DESHIDR - PURE
Aceituna (1) .......... N.R. ...... N.R.
Aguacate (2) ......... N.R. ...... N.R.
Arándano .............. M .......... S en C
Banana .................. B .......... R a B
Cáscara de cítrico ... E .......... S en C
Cereza ................... E ........... E
Ciruela .................. B ........... B
Ciruela pruno ......... E ........... E
Cítricos (3) ............ N.R. ...... S en C
Coco ..................... E ........... S en C
Damasco ............... E ........... E
Dátil ...................... E ........... S en C
Durazno ................ E ........... E
Frambuesa (4) ....... N.R. ...... E
Frutilla ................... R a B ..... E
Granada (5) ........... N.R. ...... N.R.
Grosella ................. B .......... N.R.
Higo ...................... E ........... S en C
Manzana ................ E .......... E
Manzana silve ........ N.R. ...... S en C
Melón (6) ............... M .......... N.R.
Membrillo (7) ........ N.R. ...... N.R.
Nectarín ................ E ........... E
Mora ..................... R ........... M
Níspero ................. R ........... N.R.
Papaya .................. B ............ B
Pera ...................... E ............ E
Piña ...................... E ............ E
Ruibarbo (8) .......... B ............ R
Uva ....................... E ............ R a B
EVALUACION: E = excelente; B = bueno; R = regular; M = malo; N.R.= no recomendable; S en C = sólo en
combinación
NOTAS:
1. Alto contenido en aceite; sabor amargo; se seca tras largo proceso.
2. Alto contenido de grasa.
3. Muy jugoso; la pulpa no tiene textura firme.
4. Alto contenido de semilla; lento de secar.
5. La pulpa está llena de semillas.
6. Muy pequeña.
7. Carne dura y sabor ácido; se combina con otras frutas.
8. Hojas con contenido de sales tóxicas y ácido oxálico.
CUADRO VII.4.B. HORTALIZAS – CAPACIDAD PARA DESHIDRATACION
HORTALIZA - DESHIDR.
Ají ........................ E
Ajo ....................... B
Alcachofa ............. R
Apio ..................... M
Arveja .................. R a B
Berenjena ............. M a R
Betarraga .............. R a B
Brocoli (1) ............. N.R.
Bruselitas (2) ........ M
Calabaza ............... M a R
Camote ................. R
Cebolla ................. B a E
Choclo .................. B
Coliflor ................. M
Espárrago ............. M a R
Espinaca .............. M
Hongos ................. B
Lechuga (3) .......... N.R.
Nabo .................... R a B
Papa ..................... B
Pepino .................. M
Perejil ................... B
Pimiento ............... B
Rábano (4) ............ N.R.
Repollo ................. R
Tomate ................. R a B
Vainita .................. R a B
Zanahoria ............. B
Zapallo ................. R a B
EVALUACION: E = excelente; B = bueno; R = regular; M = malo; N.R. = no recomendable.
NOTAS:
1. Difícil de deshidratar por su pequeño tamaño y hojas en capas; sabor fuerte.
2. Reabsorbe la humedad del aire con facilidad; dura si se almacena con temperatura extremadamente baja.
3. Alto contenido de agua; su uso no es deseable.
4. El producto será de baja calidad.
5. Reabsorbe rápidamente humedad, lo que genera cambios indeseables de color y sabor, reduciendo su
vida útil de almacenaje; la oxidación lo ennegrece.
VIII. POSDESHIDRATADO
1. Pruebas de secado.
No es fácil calibrar cuándo ha terminado la deshidratación de un producto. En ausencia de
instrumentación las características de varios productos después de la deshidratación pueden ser
evaluadas por la experiencia. Sin embargo, a continuación se dan algunas indicaciones generales.
Para hacer la prueba de sequedad, dejar que el producto enfríe. Cuando está caliente, parece ser
más blando, húmedo y correoso de lo que es en realidad.
Las frutas están deshidratadas cuando quedan flexibles y correosas, y no tienen bolsones de
humedad. Para esto último, se deberá seleccionar una cantidad de trozos y cortarlos por la mitad.
Éstos no deberán presentar humedad visible y al apretarlos la humedad no deberá escurrir.
Cuando un manojo de frutas se aprieta firmemente en la mano y luego se sueltan, las partes
individuales deben caer aparte prontamente y nada de humedad debe quedar en la mano. Las
frutas no deben quedar pegajosas al tacto ni los trozos pegarse unos con otros. La banana debe
estar correosa y no muy dura para poder comerla en su estado seco. Aquella fruta que será
consumida directamente debe ser blanda y no debiera ser deshidratada hasta el punto que sea
quebradiza. Su contenido de humedad debe quedar en alrededor del 20%. Cuando la fruta queda
muy pegajosa, se la puede espolvorear con azúcar flor o impalpable.
El cuero de fruta puede quedar algo pegajoso, pero se debe separar fácilmente del envoltorio
plástico. Para mayor duración, se deberá deshidratar aún más, hasta que no se sienta pegajoso. La
prueba de secado se verifica cuando la presión del dedo sobre el cuero en el centro de la bandeja
(el cuero seca de los bordes hacia el centro) no deje huella. El cuero se lo debe sacar de la bandeja
cuando está aún caliente. Se lo debe desprender, cortarlo en cuadros o en lonjas que se las debeN
enrollar, dejar enfriar, empaquetar y almacenar.
Por su parte, las hortalizas están deshidratadas cuando quedan quebradizas y duras (vainitas,
choclo, arveja), o correosas y fuertes (hortalizas en general). Si quedan correosas, estarán flexibles
y serán resilientes, pudiendo volver a su forma inicial si se las dobla. Las cebollas deben secarse
hasta que queden quebradizas, mientras los tomates deben quedar correosos.
Las lechugas, melones y pepinos no se deshidratan bien.
La pasteurización de la fruta se hace a 70°C por 30 minutos. Los huevos de insectos, sus larvas y
microbios que sobrevivieron al deshidratado son destruidos.
En general, mientras menor sea el contenido de humedad, la calidad será mayor. Pero productos
sobredeshidratados tienen en general una calidad menor. Además un exceso de deshidratación no
es comerciablemente aceptable.
Después de deshidratar, el producto debe ser seleccionado sobre la bandeja o sobre una mesa y
debe retirársele los pedazos de poca calidad y color y toda materia extraña.
Después de seleccionar y graduar, el producto deshidratado debe ser empacado inmediatamente,
preferentemente en bolsas de polietileno que deben ser selladas. Puesto que las bolsas pueden
dañarse fácilmente, éstas deben ponerse en cajas de cartón o bolsas de yute antes de ser
almacenadas y transportadas.
Después de retirar el producto final de las bandejas, humedecerlas, lavarlas con agua limpia y fría,
secarlas y esparcir una fina capa de desmoldante (glicerina o margarina vegetal) tanto por el
bastidor como por la rejilla. Así, el bastidor queda protegido y resulta más fácil retirar el producto
ya deshidratado de la rejilla.
CUADRO VIII.1.A. FRUTAS - INDICE DE SEQUEDAD
FRUTA –------ INDICE DE SEQUEDAD
Arándano ………....…. Correoso, masticable
Cereza ………….....….. Correoso, masticable
Ciruela ………….....…. Algo duro, correoso
Damasco ………....….. Blando, flexible
Durazno, nectarín … Blando, flexible
Frutilla ……………..... Correoso, masticable
Higo ……………......…. Flexible, algo pegajoso
Manzana ……...…….. Blando, flexible
Níspero ………....…… Café claro a medio, suave
Plátano ………...……. Correoso pero blando, café claro
Pera ……………....….. Blando, flexible
Piña ……………....….. Masticable, seco
Ruibarbo …….……... Duro, no quebradizo
Uva ……………...…... Flexible, arrugado
CUADRO VIII.1.B. HORTALIZAS – INDICE DE SEQUEDAD
HORTALIZA –-- ÍNDICE DE SEQUEDAD
Apio …………....……. Frágil, quebradizo
Arvejas ………..……. Arrugado, duro, verde
Berenjena ………….. Correoso, quebradizo
Betarraga ………..... Fuerte, quebradizo, rojo
Brócoli …………..….. Frágil, quebradizo
Bruselitas ………….. Duro a quebradizo
Calabaza ……….…… Quebradizo
Cebolla …………..….. Quebradizo, como papel
Coliflor …………..….. Duro de quebrar
Espárrago ………….. Quebradizo a correoso
Espinaca ……….…… Frágil, quebradizo
Hongos ……….…….. Seco, fuerte, correoso
Maíz ……………..….. Quebradizo, crujiente
Papa ………….….….. Quebradizo
Pimentón …………… Flexible, seco, quebradizo
Repollo ………..…….. Frágil, quebradizo
Tomate ………….….. Fuerte, correoso
Vainitas ………..……. Quebradizo
Zanahoria …………... Duro a quebradizo
2. Ensayo para reconstituir productos deshidratados.
Se debe agregar agua al producto deshidratado para recomponerlo a la condición similar a cuando
estaba fresco. Todas las hortalizas se cocinan, pero las frutas deshidratadas pueden comerse
directamente o rehidratadas. El siguiente ensayo de reconstitución sirve para verificar la calidad
de un producto deshidratado:
· Pese una muestra de 35 g de la producción diaria del día anterior.
· Coloque la muestra en una pequeña olla y añada 275 ml de agua fría (y 3,5 g de sal).
· Tape la olla y haga hervir.
· Hierva suavemente por 30 minutos.
· Vuelque la muestra sobre un plato blanco.
· Al menos dos personas deben examinar la muestra para determinar sabor, dureza, gusto, y
ausencia o presencia de malos sabores. Los examinadores deben registrar los resultados en forma
independiente.
· El líquido dejado en la olla debe ser examinado por trazas de arena o tierra u otras materias
extrañas.
También este ensayo sirve para examinar los productos deshidratados que llevan almacenados por
más tiempo. La evaluación de la proporción de rehidratación puede ser realizada según los
siguientes cálculos:
Si la muestra deshidratada (md) pesa 10 gramos y la muestra rehidratada (mr) pesa 60 gramos, la
tasa de rehidratación será:
mr/md = 60/10 = 6
Si el peso de la muestra rehidratada (mr) es de 60 gramos, el peso de la muestra deshidratada
(md) es de 10 gramos y su humedad (h) es del 5%, el material antes de ser deshidratado tiene un
contenido de agua (A) del 87%, entonces el coeficiente de rehidratación será:
mr/(md-h 100/100-A) = 60(100-87)/10-(10 0,05) = 780/9,5 = 82,1
3. Principales problemas de los productos deshidratados.
Defecto: Hongos
Causas: Humedad sobre la HR de equilibrio, correspondiente a A-A = 0,70
Solución: Reducir el contenido de humedad a valores óptimos. Empaquetar en paquetes sellados
al aire.
Defecto: Infestación
Causa: Presencia de larvas o insectos en el producto deshidratado.
Solución: Almacenar en recinto cerrado con gases tóxicos. Fumigar los empaques y paquetes.
Defecto: Pardeamiento
Causa 1: Reacción química (Maillard, etc.)
Solución: Reducir al máximo el contenido de agua. Almacenar a baja temperatura.
Causa 2: Reacciones catalizadoras de las enzimas.
Solución: Blanquear antes de deshidratar para inactivar las enzimas.
Defecto: Rehidratación reducida.
Causa: Temperatura muy alta en la última etapa del deshidratado.
Solución: Deshidratar en la última etapa según lo recomendado.
IX. PRODUCTOS ESPECIFICOS
A. FRUTAS.
1. Barras de fruta.
El método de procesar trata de una única operación principal, que es deshidratar la pulpa de la
fruta después de ser mezclada con ingredientes apropiados. Puede ser usada para producir
mango, banana, guayaba o mezclas. Se emplea temperaturas de 55°C al comienzo, con una
máxima de 70°C, hasta obtener una pulpa con una humedad relativa del 15 al 20%.
Para preparar 100 kg de PF:
CUADRO IX.1.
FRUTA ---------- MPB ------ MPN - AZUCAR
Mango .................... 720 ............... 360 ... 33
Banana ................... 600 ............... 360 ... 30
Guayaba ................ 406 ............... 325 ... 60
Mango + banana ... 540 + 150 ... 360 ... 35
Papaya + banana .. 500 + 140 ... 336 ... 54
Notas.
MPB: materia prima bruta.
MPN: materia prima neta.
a) Barra de fruta de mango.
Se seleccionan mangos maduros y se lavan a temperatura ambiente. La fruta pelada se corta en
rodajas, las que se pasan a través de una pulpadora helicoidal para extraerle la pulpa. Se agrega la
cantidad de azúcar requerida a la mezcla para ajustar a 25 grados Brix (la unidad de medida para el
total de sólidos en las frutas). Se añaden dos gramos de ácido cítrico por kilogramo de pulpa (o 20
ml de jugo de limón) para inhibir el posible crecimiento de microorganismos durante la
deshidratación. La mezcla es entonces calentada a 80°C por dos minutos y es parcialmente
enfriada. El tratamiento de calor sirve para desactivar las enzimas y destruir los microorganismos.
Se agrega metabisulfito de sodio o de potasio en una proporción de dos gramos por kilo de la
mezcla preparada, de modo que la concentración de SO2 sea de 1000 ppm. La mezcla es
transferida a bandejas que previamente han sido untadas con glicerina en una proporción de 40
ml/m². Cada bandeja se carga con 12,5 kg/m² de mezcla. La deshidratación demora 26 horas. Al
finalizar el deshidratado, cuando el contenido de humedad está entre 15 y 20%, el producto se
moldea según formas y tamaños apropiados. Los trozos se envuelven en papel de celofán, se
envasan en cajas de cartón y se almacenan a temperatura ambiente. Los trozos de formas y
tamaños no apropiados se cortan en trozos más pequeños y se usan para preparar mezclas de
cocktails.
b) Barra de fruta de banana.
Se usa para este propósito variedades de banana que producen una pulpa suave, sin separación
serosa. Se selecciona fruta madura. Las frutas, peladas a mano, se sumergen en una solución de
0,3% a ácido cítrico durante 10 minutos (el jugo de limón o de lima puede reemplazar el ácido
cítrico). La fruta drenada se muele hasta obtener una pulpa suave. El resto del procedimiento es
igual al caso de la barra de mango.
c) Barra de fruta de guayaba.
La mezcla de las variedades rosada y amarilla es la más apropiada para preparar la barra. La fruta
lavada se pela a mano y se cortan sus extremos. La fruta pelada se corta en cuartos, los que se
pasan por el extractor helicoidal para separar las semillas y piezas fibrosas. Los hoyos de la malla
de acero inoxidable son de 0,8 a 1,1 mm. Para obtener el mejor rendimiento de la pulpa, el
material se pasa dos veces a través del extractor. Después de ajustar el refractómetro de sólidos a
25 grados Brix, la barra de fruta puede ser preparada siguiendo el mismo procedimiento que la
pulpa de mango.
d) Barra de fruta mixta.
Tanto la pulpa de mango y banana como la de papaya y banana pueden ser mezcladas en las
proporciones calculadas para preparar barra de fruta mixta. El resto del procedimiento es el
mismo que en el caso de la pulpa de mango.
e) Embalaje y almacenamiento.
La pulpa deshidratada se extrae de la bandeja y se corta en trozos cuadrados de 5 x 5 cm y un
espesor de 0,3 cm. Estos trozos, colocados en tres capas para hacer bloques de 0,9 cm de espesor,
pesan entre 25 y 28 gramos. Un paquete contiene dos de estos bloques y pesa entre 50 y 56
gramos. Cada bloque es envuelto separadamente en celofán y la unidad se mete en una bolsa de
celofán de 15 x 6 cm. Doscientos paquetes se embalan en una caja de cartón de 34 x 22 x 14 cm,
con un peso neto de alrededor de 10 kg. El tiempo de vida útil en estante a temperatura ambiente
es de un año.
2. Cueros o láminas de fruta.
Los cueros o láminas de fruta se fabrican deshidratando purés de fruta en láminas. Se comen tal
como han sido confeccionados o se cocinan como salsas. Se fabrican de una variedad de frutas.
Las más comunes son manzana, damasco, banana, guinda, uva, durazno, piña, ciruela, frutilla,
kiwi, mango y papaya. También se hacen cueros con mezclas de frutas, y se le puede agregar
incluso nueces picadas, coco rallado o espacies en polvo. Los cueros pueden ser sulfitados y/o
endulzados por DO.
En el procedimiento de fabricación de cuero para mango, banana, guayaba y frutas mixtas, se usa
frutas maduras, las que se lavan, pelan, trozan y despepitan. Se blanquean a 80°C por un minuto, y
se hacen puré en un procesador de frutas. La mezcla se cocina en un bañador a 60°C. Luego se
hacen láminas de 1,8 mm de grosor sobre bandejas tratadas con glicerol para reducir lo pegajoso.
Luego la lámina se deshidrata a 45°C por 3,5 horas hasta que la superficie no esté pegajosa cundo
se toca con los dedos. Una vez fría, se corta en cuadrados de 12 x 12 cm y se envuelve en
polietileno de 0,1 mm de espesor.
3. Pasas.
a) Materia prima.
Se usa desecho de uva de mesa producida para exportación.
· Desecho que queda en los parronales (desecho de parronal).
· Desecho devuelto por las firmas exportadoras (desecho de packing).
Un mayor contenido (17-20%) de azúcar (sólido soluble) en la fruta origina un mayor rendimiento
en pasas. El desecho de parrón tiene un rendimiento 20% mayor que el desecho de packing a
causa del mayor contenido de azúcar.
Las variedades más apropiadas son aquellas apirénicas (sin semillas) y fáciles de despeduncular.
Negras: black moncker y gloria del portugal; blancas: loose perlete y 25 sultanina. También:
emperor y ribier.
b) Proceso.
· Selección.
· Desescobajado por vibración manual y lavado en agua.
· Inmersión para sacar capa cerosa que cubre cutícula de granos. Estanque con soda caliente: 20
segundos, 93°C, concentrado de 0,25%-0,50% de hidróxido de sodio o soda acústica (NaOH).
Inmersión o aspersión en frío con 2% de oleato y 2% de carbonato de potasio.
· Sulfitación. Sulfitado o azufrado en cámara cerrada. El anhídrido sulfuroso (SO2) actúa como
fungicida y antioxidante. 3 kg/tm por 4 hr. Inmersión en solución de bisulfito de sodio.
· Secado (desecación cuando es natural y deshidratación cuando es artificial). Desecación: requiere
clima sin lluvias, con baja humedad en las mañanas, sin brisa ni vientos, con alta luminosidad
diaria. Ventajas: bajo costo de instalación. Desventajas: demoroso (15-20 días), susceptible de ser
contaminado por polvo, insectos, agentes desinfectantes las abejas e insectos afectan el 20% del
rendimiento, debe cubrirse de noche para evitar rehidratación por efecto del rocío. Secado en
planta (pasa sombra): el racimo se deja en la parra y cada uno se envuelve en cartucho de papel
con pequeñas perforaciones para permitir circulación de aire tibio y protegerlo de pájaros e
insectos. El producto no se sulfita. Pérdida por selección de limpieza: 15%. Deshidratado:
Temperatura 70°C; humedad relativa 15-17% tiempo de deshidratado 15-29 hr; temperatura
crítica 74°C; densidad de carga 13-14 kg/m²; peso específico 0,35. Humedad inicial: 75% en base
húmeda. Desventajas: costo muy alto de instalación y operación.
· Sulfitación: en recinto cerrado con escape superior se quema azufre durante 4 hr. a razón de 3
kg/tm.
· Sudación: homogeneización de humedad durante 25 días hasta alcanzar 25% uniforme. El
material debe ser constantemente removido.
· Pulverización en aceite: se efectúa en tambor giratorio.
· Despaldado: quitar pedúnculo en tambor giratorio perforado.
· Calibración y envasado.
4. Banana o plátano (ver Anexo).
La mayor parte de las bananas en el mundo se comen directamente o cocinada. Sólo una pequeña
proporción se procesa para obtener un producto almacenable. Las características de una banana
procesada distan mucho de las de una fresca. Además, el producto fresco se encuentra
prácticamente en todos los mercados del mundo durante todo el año. Tales son las desventajas
para el procesamiento industrial de la banana.
Desde el punto de vista de la deshidratación de la banana, los principales productos comerciales
son los dedos secos (banana entera deshidratada), láminas (corte longitudinal), rodajas (corte
transversal), banana en polvo, harina, y puré. Los productos de banana pueden ser divididos en
dos tipos: aquellos para consumo directo, como dedos y rodajas, y aquellos para uso en la
industria de alimentos, como puré y polvo.
a) Tecnología para procesar.
En general, para obtener un producto de calidad el fruto se cosecha verde y se hace madurar
artificialmente bajo condiciones controladas en la planta procesadora. Después de madurar, las
manos son lavadas y peladas. El pelado se hace corrientemente a mano usando cuchillos de acero
inoxidable. Se ha desarrollado un pelador mecánico para bananas maduras capaz de pelar 450
kg/hr. El pelado de bananas no maduras se facilita sumergiendo el fruto en agua caliente. Para la
producción de harina se sumerge en agua a 70-75°C por 5 minutos.
Dedos secos. Frutos completamente maduros, con un contenido de azúcar de alrededor del
19,5%, se tratan con sulfito después de pelar, y se secan inmediatamente después entre 50 y 70°C,
durante 10 a 24 horas, hasta que el contenido de humedad alcance el 8 – 18% y su rendimiento
sea del 12 al 17% del producto fresco sin pelar.
b) Deshidratación osmótica.
Se cortan rodajas de 6 mm de espesor y se sumergen en una solución de 67 a 70 grados Brix por 8
a 10 horas. Después se deshidratan.
c) Puré.
La banana pelada es sulfitada y molida en moledora cuya placa tiene hoyos de ¼”. Después el puré
se trata en un homogenizador, seguido de un deaerador centrífugo, y hacia un tanque receptor
con un vacío de 29”, de donde la extracción de aire previene la decoloración por oxidación.
d) Polvo.
La pulpa de banana completamente madura se convierte en una pasta al pasarla por una
cortadora seguida de un molino coloidal. Se agrega 1 a 2% de metabisulfito para mejorar el color
del producto final. Después se deshidrata.
e) Harina.
El fruto verde se pela y se rebana, pero 24 horas antes del comienzo de su maduración para evitar
un sabor astringente y amargo debido al contenido de tanino (el producto cosechado entre 85 y
95 días de la floración, con una proporción de pulpa-cáscara de 1,7 es óptimo para freír). El
producto se lo expone a SO2. Después se lo deshidrata por 7 a 8 horas con una temperatura de
entrada de 75°C y una temperatura de salida de 45°C, hasta que el contenido de humedad se
reduzca a 8%. Por último, se lo muele en un molino.
f) Chips.
Se pelan y rebanan finamente bananas verdes. El producto se sumerge en una solución de
metabisulfito. Se deshidrata. Se fríe en aceite hidrogenado a 180-200°C. Se espolvorea con sal y
antioxidante.
5. Piña (ver Anexo).
MPB:
pH = 3,6-4,5
Sólidos solubles = 7,5-8,5 grados Brix
Indice de madurez = 1,22 a 2,25
Sulfitación en cabina: 0,2% concentración azufre por 2 horas.
Almibarización: jarabe de azúcar invertido de 35 grados Brix y pH = 3,5, a 100°C x 2 min.
Deshidratación: 50°C, 15,2 horas, HR = 37%, velocidad Aire = 4,5 m/s.
6. Papaya (ver Anexo).
La papaya contiene una variedad de enzimas beneficiosas para la salud humana y, en especial,
para la digestión. La papaína (α y ß) es una enzima proteolítica cristalina del látex de la Carica
papaya, que cataliza la hidrólisis de las proteínas, proteosas y peptonas, rompiéndolas a
polisacáridos y aminoácidos. Se usa principalmente en medicina como un digestivo proteico y
también para romper los coágulos después de una cirugía. La quimopapaína es otra enzima
proteolítica que puede cuajar la leche. En medicina se usa para disminuir la presión de discos rotos
o desencajados. La lipasa en una enzima que sirve para romper el tejido graso. Otras enzimas de la
fruta son la amilasa y la pectasa.
B. HORTALIZAS.
1. Cebolla (ver Anexo).
MPB: son más apropiadas las variedades más punzantes, rosadas y blancas.
Procesado: cortar extremos, pelar, lavar completamente, rebanar transversalmente a 3 mm.
No blanquear ni usar preservantes.
Embandejar en forma pareja
Deshidratar hasta que relación MPN/PF = 9/1 (Contenido humedad = 5%)
Enfriar 0,5-1 hora a temperatura ambiente, empaquetar, etiquetar, almacenar.
El PF puede pulverizarse, pero con peligro de aglomeramiento.
El deshidratador debe estar reservado para cebollas, pues sus olores y sabores pueden contaminar
otros productos.
Tiempo de almacenamiento = 12 meses.
2. Papa.
Procesado: usar pelado mecánico o químico, terminación manual, picar o rebanar a 5-6 mm.
Preservación: inmediatamente de picar o rebanar, sumergir en solución de agua al 0,5% de
metabisulfito de sodio por 1 minutos, mantener en solución de agua al 2% de NaCl hasta el
próximo paso del proceso, blanquear en agua hirviendo por 2-5 min dependiendo de variedad;
inmediatamente después, sumergir en solución de agua conteniendo 8000 ppm de SO2 (10 g
K2S2O5/lt agua).
Temperatura de deshidratación: menor que 65°C.
Alternativa: remojar trozos en un volumen 10 veces mayor en una solución de agua al 5% NaCl +
1% K2S2O5 por 16-18 horas a temperatura ambiente (20°C) y después drenar y deshidratar.
3. Pimentón o páprika.
Materia prima: pimentón (capsicum annuum, variedad yolo wonder) o pimiento. Los elementos
que contribuyen al color rojo de los pimientos son carotenoides, como la capsorubina, la
capsantina, la zea-catina, la luteína y el alfa y beta caroteno. La oxidación de estos pigmentos
durante la deshidratación y el subsecuente almacenamiento del pimentón se traducen en la
pérdida del color del producto. La parte del fruto que se aprovecha es el pericarpio, que es su
parte mayor. La placenta y las semillas se descartan.
Fruto entero: .. 100,0%
Pericarpio: …... 90,6%
Placenta: ………. 8,2%
Semillas: ………. 1,2%
Composición química por cada 100 g:
Humedad: 88,4 g
Proteínas: 1,5 g
Grasas: 0,2 g
Cenizas: 0,7 g
Carbohidratos: 9,2 g
Fibras: 1,8 g
Predeshidratado:
Selección según grado de madurez y coloración roja. Paralelamente se eliminan los frutos
deteriorados, descartando aquellos que se encuentran aplastados o magullados, con signos de
encontrarse en mal estado o de podredumbre.
Lavado y escurrido.
Separación de semillas y placentas: los pimientos son cortados por la parte superior, eliminando el
pedúnculo, la placenta y el corazón que contiene las semillas. La parte interna, de coloración
blanca, puede reducir la calidad del producto si no es eliminada. En esta operación ocurren
pérdidas de materia prima, hasta en un 15%.
Cortado: El corte de los pimientos se hace en forma de tiras de 1 cm de ancho y a todo lo largo del
pimiento.
Blanqueado: se realiza con agua a 100°C, por el tiempo de 1 minuto, con la finalidad de destruir la
peroxidasa, la que causa un pardeamiento enzimático.
Sulfitado: la sulfitación se realiza por inmersión en una solución de metabisulfito de sodio al 0,1%
(1.000 ppm), como preservante, por el tiempo de 1 minuto. Esto se hace paralelamente con el
escaldado, actuando como agente conservador contra hongos y levaduras.
Deshidratación: las tiras de pimientos, una vez escurridas, se colocan en las bandejas de manera
uniforme y se someten a la deshidratación hasta que el contenido de humedad en el producto
final se reduzca aproximadamente a un 5%. La densidad de carga es de 10 kg/m².
Composición química del PF pr cada 100 g:
Humedad: 7,5 g
Proteínas: 13,1 g
Grasas: 12,5 g
Cenizas: 7,05 g
Carbohidratos: 59.85 g
Fibras: 14,5 g
Molienda: el objeto es reducir el tamaño de partícula del pimiento deshidratado. Dos fases:
1. Molino de discos con tamiz Tyler de malla N° 8 (tamaño de partícula = 2,36 mm).
2. Molino de martillos con tamiz Tyler de malla N° 32 (tamaño de partícula = 0,495 mm). Este
último tamaño es recomendado por las normas internacionales.
Resultados:
MPB: 100
Desechos: 9,4
MPN: 90,6
Molienda: 0,2
PF: 8,4
4. Repollo.
Procesado: sacar hojas externas, lavar, cortar longitudinalmente en cuartos, descarozar, rebanar
transversalmente a 5 mm, lavar.
Preservación: blanquear en agua hirviendo con 50 g NaCl/lt agua por tres minutos. Sulfitar en
solución de agua con 3 g de metabisulfito/lt agua por tres minutos.
Deshidratar hasta que relación MPN/PF = 12/1 (contenido de humedad 5%).
Enfriar 0,5-1 hora a temperatura ambiente, envasar, etiquetar, almacenar.
5. Tomate.
MPB: frutos maduros, firmes y rojos.
No es necesario blanqueado ni sulfitar, pues los pigmentos rojos del tomate son ricos en caroteno,
que es estable. Alternativamente, las rodajas pueden sumergirse por 3 minutos en una solución de
agua al 0,7% de K2S2O5 + 10% NaCl.
Lavar, seleccionar, sumergir en agua hirviendo por 1 minuto para separar la cáscara del tejido
antes de pelar, cortar longitudinalmente por la mitad, vaciar contenido de líquido y semillas,
rebanar de 6-8 mm, embandejar.
Deshidratar hasta que relación MPB/PF = 25/1. El promedio del rendimiento es de 40 g de PF por
cada kg de MPB (tomates frescos). El rendimiento depende del residuo de tomate deshidratado y
del grado de deshidratación.
Enfriar por 0,5-1 hora a temperatura ambiente, envasar, etiquetar, almacenar.
Las rebanadas pueden ser reducidas a laminillas estregándolas en malla de 10 mm, lo que da una
mejor apariencia al producto y hace más fácil su manejo. El pulverizado tiende a aglomerar al
producto y su color se hace menos atractivo.
6. Vainitas o porotos verdes.
MPB: sólo variedades sin fibra se cosechan cuando las vainitas están tiernas y sus semillas son
pequeñas.
Procesado: lavar, cortar los extremos, cortar diagonalmente a 3 cm.
Preservación: blanquear en agua hirviendo con 50 g NaCl/lt durante 3-4 minutos. Sulfitar en
solución de agua conteniendo 3 g metabisulfito de potasio por litro de agua durante 3 minutos.
Embandejar en forma pareja.
Deshidratar hasta que la relación MPB/PF = 18/1 (contenido de humedad = 6%).
Enfriar 0,5-1 hora a temperatura ambiente, envasar, etiquetar, almacenar.
Tiempo de almacenamiento = 12 meses.
7. Zanahoria.
MPB: raíces con corazones rojos y no leñosos. Variedades “chantenary red core” e “imperator”.
Procesado: cortar extremos, lavar, pelar raspando, rebanar a 6 mm con cuchillo acero inoxidable,
extraer partes verdes existentes.
Preservación: blanquear sumergiendo las rodajas en agua hirviendo con 50 g NaCl/lt por tres
minutos. Dependiendo de las especificaciones, sulfitar en solución de agua conteniendo 3 g de
metabisulfito de potasio por litro de agua, por 3 minutos.
Enfriar, embandejar en forma pareja.
Deshidratar hasta que la relación MPN/PF = 12/1 (contenido de humedad = 6%)
Enfriar 0,5-1 hora a temperatura ambiente, envasar, etiquetar, almacenar.
8. Tecnología para el procesamiento de polvo vegetal.
Esta tecnología se aplica principalmente en papas (hojuelas, harina, granulado), zanahorias (polvo)
y tomates rojos (polvo). Para obtener un producto terminado mediante la deshidratación, el
contenido de humedad debe ser reducido a menos del 4 %. Después el producto debe ser
pulverizado, tamizado y envasado.
X. EMBALAJE
En el embalaje se puede distinguir el envase del empaque. Un envase es un frasco, un tarro, una
bolsa, un envoltorio. Un envase se refiere principalmente a lo que contiene y entra en contacto
con el producto Para el caso de alimentos deshidratados se emplean corrientemente bolsas y
envoltorios. Él término genérico para bolsas y envoltorios es el paquete, por lo que el producto
deshidratado se envasa paquetes. Por su parte, el empaque es el recipiente que contiene
paquetes. Usualmente, se emplea corrientemente cajas de cartón. También puede usarse bolsas
de yute y de papel kraft. En fin, un embalaje que tiene la función de paquete y empaque es la
bolsa de una o más láminas de papel kraft y una lámina interna de polietileno. También puede
usarse para este efecto turriles (barriles, tambores toneles) sellados de plástico o de cartón. La
acción de introducir paquetes dentro del empaque y de sellarlo posteriormente se denomina
empaque. El embalaje finaliza con los empaques (cajas de cartón) apilados en un pallet (paleta) y
atados mediante zunchos plásticos.
También se emplean los términos de contenedor primario (envase) y contenedor secundario
(empaque). Algunos alimentos poseen ya en forma natural un contenedor primario: nueces,
huevos, naranjas, etc. El empaque de éstos requerirá sólo un contenedor secundario. En general,
los contenedores secundarios no necesitan ser impermeables a la humedad y a los gases,
dependiendo estas funciones del contenedor primario. Puestos que estos últimos están, por
definición, en contacto con el alimento, tendrá que haber una mayor preocupación con ellos:
Después de deshidratar, el producto se debe dejar enfriando durante 30 a 60 minutos antes de
envasar. No obstante, el producto no se debe dejar mucho tiempo sin envasar, pues puede
reabsorber humedad. Además, es posible que la humedad final sea dispareja. La homogeneización
de la humedad tarda unos 10 días dentro del paquete. El exceso de humedad de un pedazo es
absorbido por uno más seco.
Un producto que ha sido sulfitado no debe tocar metal, por lo que el envase debe prescindir de
objetos metálicos, como grampas.
El paquete debe ser sanitario, no tóxico, liviano, económico, resistente a la acción mecánica,
impermeable a la humedad, gases y olores, opaco a la luz, sellado, pero fácil de abrir y cerrar.
Ningún paquete cumple con todos estos requisitos, pero se pueden combinar.
En caso de usar barriles como paquete, se debe llenar con CO2 antes de sellar. Este gas impedirá el
crecimiento de cualquier criatura que haya podido sobrevivir. El CO2 es más pesado que el aire.
1. Material de paquete.
Los requisitos y funciones más importantes de paquetes para alimentos son:
· Ser no-tóxicos y compatibles con el alimento específico.
· Tener protección sanitaria.
· Protección contra la humedad y la grasa.
· Protección contra gases y olores.
· Protección a la luz.
· Resistencia al impacto.
· Transparencia.
· Impermeabilidad.
· Fácil de abrir.
· Fácil de llenar.
· Posibilidad de resellar.
· Fácil de disponer.
· Sin muchas limitaciones en tamaño, forma, peso.
· Apariencia.
· Posibilidad de imprimir.
· Bajo costo.
a) Cierre hermético.
Hermético significa que el paquete sea absolutamente impermeable a gases y vapores, incluyendo
el cierre. Este paquete, mientras permanezca intacto, será inviolable a bacteria, levadura, moho y
mugre del polvo y otras fuentes, puesto que estos agentes serán más grandes que las moléculas
de gas y vapor. Sin embargo, los paquetes flexibles no son realmente herméticos, por las
siguientes razones:
· Las láminas flexibles, aunque no contengan microporos, en general no son completamente
impermeables a los vapores y gases, aún cuando la transferencia sea muy lenta.
· Los sellos son en general buenos, pero imperfectos.
· Aún cuando el material de la lámina sea impermeable al vapor y gases, tal como el aluminio en
algún grosor, el manipuleo del empaque producirá microporos y grietas.
b) Materiales para paquetes.
MATERIAL - CARACTERISTICAS
Papel: Resistente, rígido, opaco, impermeable
Hoja de aluminio: Casi nada permeable al vapor de agua, gases y olores; a prueba de grasa, opaco
y de apariencia brillante, dimensionablemente estable, mantiene dobladura
Lámina de celulosa: Resistente, apariencia atractiva, poco permeable a vapor de agua (depende
del tipo de capa usada) gases, olores y grasas, imprimible
Polietileno (PE): Durable, sellable por calor, poco permeable al vapor de agua, buena resistencia
química
Acetato de celulosa: Resistente, rígido, apariencia lustrosa, imprimible, dimensionalmente estable
Cloruro de vinilideno: Poco permeable al vapor de agua y gases, resistente a químicos, sellable por
calor
Cloruro de polivinilo(PVC): Resistente a químicos, aceites y grasas, sellable por calor
Tereftelato de PE: Resistente, durable, dimensionalmente estable, poco permeable a gases, olores
y grasas.
Estos materiales pueden existir de muchas maneras dependiendo de tales variables como la
identidad y la mezcla de los polímeros, el grado de polimerización y peso molecular, la orientación
espacial del polímero, el uso de plastificantes (suavizantes) y otros químicos, los métodos de
formación, etc. Los copolímeros, una nueva clase de plásticos hechos de mezclas de resinas
básicas, permiten extender el rango de aplicación para paquete de alimentos.
c) Láminas y hojas plásticas.
Tienen distintos valores para la permeabilidad de humedad y gas, resistencia, elasticidad,
inflamabilidad y resistencia a la penetración por insectos. Muchas de estas características
dependen del espesor de la lámina. Para alimentos deshidratados se recomienda la lámina de
polietileno de 100 micrones (0,1 mm) de espesor. En general, se usan como contenedores
primarios. Puesto que no son rígidos, su principal función es la de contener el producto y
protegerlo del contacto con el aire y el vapor de agua. Su capacidad para protegerlo de daño
mecánico es limitada, en especial cuando es delgado.
d) Hojas plásticas.
· El papel de celofán se usa para empaque de productos deshidratados, en especial para purés de
fruta deshidratada.
· Las hojas de polietileno tienen muchas aplicaciones. Una de las ventajas principales es que es
sellable con calor. Se emplea como bolsas. Es un buen material para contenedor primario de
productos deshidratados. Para casos de mejor protección para prevenir pérdidas de sabor y gas,
para se usado con ajo y cebolla deshidratada, se puede combinar con otros materiales (aluminio).
e) Receptáculos y empaques de materiales plásticos.
Existen tres categorías:
· Receptáculos que pueden ser preformados por calor.
· Receptáculos no preformados.
· Empaques especiales (tipo Criovac) que pueden ser contactados por la acción del calor una vez
que el producto final está dentro del paquete y el aire es sacado.
f) Laminados.
Muchos materiales flexibles, como papel, láminas plásticas, delgadas hojas metálicas, tienen
distintas características con respecto a la transmisión de vapor, permeabilidad al oxígeno,
transmisión de luz, resistencia a la tracción, microporosidad, sensibilidad a al agrietamiento, etc.
De este modo se fabrican multilaminados o multicapas que combinan las mejores propiedades de
estos materiales. En el comercio es posible encontrar multilaminados de hasta 8 capas.
g) Paquetes y empaques de papel.
Como contenedor primario se trata con ceras, resinas, lacas, plásticos y aluminio para mejorar la
impermeabilidad al vapor y al gas, la flexibilidad, la resistencia al rompimiento, la resistencia a la
tracción, a la humedad, apariencia, imprimibilidad, etc. Entre las hojas de papel para alimentos
deshidratados se encuentran:
· El papel Kraft. Es un papel de uso pesado de color café claro, empleado para bolsas y papel de
envoltorio. Rara vez se usa como contenedor primario.
· Papel con lámina de plástico.
· Receptáculos de papel o cartón: Papel = 8 a 150 g/m². Cartón = 150 a 450 g/m².
2. La resistencia relativa a la penetración de insectos de algunos
materiales flexibles para paquetes y empaques.
· Excelente: policarbonato, polietileno-tereftalato.
· Buena: acetato de celulosa, poliamida, polietileno (0,254 mm), polipropileno (orientado
axialmente), cloruro de polivinilo (PVC) no plastificado.
· Mediana: acrilonitrilo, politetrafluoroetileno, polietileno (0,123 mm).
· Pobre: celulosa regenerada, cartón coarrugado, papel kraft, polietileno (0,0254-0,100 mm),
lámina de papel c/polietileno, PVC plastificado.
El método para obtener un material de empaque resistente a los insectos:
· Seleccione una lámina y un espesor que tenga buena resistencia a la penetración de insectos.
· Sellar completamente las solapas de la caja de cartón.
XI. ALMACENAMIENTO
El producto empaquetado debe almacenarse en un lugar seco, oscuro y frío. Las bacterias
requieren altos niveles de humedad para crecer, las levaduras, menos, y los mohos mucho menos.
El moho es el principal problema cuando el producto no queda bien deshidratado. Además, el
producto puede rehidratarse absorbiendo la humedad del entorno si su empaque no está
perfectamente sellado, y enmohecerse. También puede sufrir el ataque de insectos y roedores.
1. Deterioro de las frutas deshidratadas durante su
almacenamiento.
Las frutas deshidratadas deben ser consideradas como relativamente perecibles, en la misma
categoría de los cereales, legumbres y productos similares que se almacenan. Están sujetas al
deterioro como consecuencia del crecimiento de moho, infestación por insectos y roedores, y por
cambios físicos y químicos. Cuando el contenido de humedad sobrepasa el permitido para
almacenamiento, entonces el crecimiento de moho puede ocurrir. Varias especies de mohos
resistentes a las sequías pueden desarrollarse en frutas deshidratadas cuando el contenido de
humedad está justo sobre el nivel de seguridad y una cantidad de levaduras osmóticas está
asociadas con la pudrición de la fruta deshidratada. Muchas levaduras producen fermentación con
la generación de ácido láctico y alcohol. Las levaduras presentan frecuentemente crecimiento
cristalino parecidos a las verrugas y ocurren en frutas que han sido azucaradas. En frutas
deshidratadas muy húmedas el hongo mucoráceo puede predominar, siendo visible como
crecimientos vellosos blancos tanto en la superficie como dentro de la fruta.
La infestación por motas puede ser severa y está frecuentemente asociada con el crecimiento de
levaduras osmofílicas en productos deshidratados que fermentan, en especial ciruelas e higos en
los países del Mediterráneo. Sin la levadura, las motas no completan su desarrollo.
La infestación por insecto puede comenzar en el campo, antes de la cosecha, y puede continuar
durante el almacenamiento a granel después que el producto ha sido deshidratado. A no ser que
se tomen las medidas para prevenirla, puede ocurrir en los paquetes terminados durante el
almacenamiento, antes de su distribución y consumo. Tratamientos regulares con insecticidas
apropiados al producto almacenado pueden ser necesarios como rutina para combatir las
infestaciones menores. Las piretrinas sinergizadas con botóxido de piperonil se usan
corrientemente para rociar las superficies de las cajas. Las infestaciones mayores requerirán que la
misma fruta sea fumigada durante su desarrollo.
2. Deterioro de las hortalizas deshidratadas durante su
almacenamiento.
Durante su almacenamiento las hortalizas deshidratadas pueden sufrir graves deterioros a causa
del tipo de empaque y las condiciones de almacenaje. El principal factor para mantener la calidad
del producto es la humedad.
CUADRO XI.2.A. HORTALIZAS DESHIDRATADAS - FORMA/CORTE
Ajo: Clavos
Apio: Cortes
Arvejas frescas: Enteras
Betarraga: Tiras de 6 mm
Cebolla: Rebanadas
Haba: 5
Ocra: Rebanadas 6 mm
Pimentón: Tiras de 5mm
Papa: Tiras 5 – 8 mm
Repollo: Rallado 6 – 12 mm
Tomate: Rebanadas 7–10 mm
Vainitas: 20 corte de monja
Zanahoria: Tiras de 5 – 8 mm
CUADRO XI.2.B. HORTALIZAS DESHIDRATADAS - HUMEDAD, %
Ají: 5
Ajo: 4
Apio: 4
Arvejas frescas: 5
Betarraga: 5
Cebolla: 4
Haba: 3,3
Ocra: 8
Pimentón: 7
Papa: 6
Repollo: 4
Tomate: 3,5
Vainitas: 5
Zanahoria: 5
CUADRO XI.2.C. HORTALIZAS DESHIDRATADAS - PESO, tm/m3
Arvejas frescas: 3,4
Betarraga: 1,6 – 1,9
Cebolla: 0,4 – 0,6
Papa: 2,9 – 3,2
Repollo: 0,7 – 0,9
Vainitas: 1,6
Zanahoria: 3 - 7
El contenido de humedad en las hortalizas deshidratadas no es constante debido a su
higroscopicidad, y siempre está en equilibrio con la humedad relativa del aire en el
almacenamiento. Las soluciones técnicas para conseguir una humedad adecuada son lograr que la
humedad del aire de la bodega se mantenga bajo el 78% y el uso de envase resistente al vapor de
agua.
Otro factor que puede deteriorar el producto es el contenido de oxígeno en el aire. Para controlar
la acción de este agente se pueden usar envases al vacío o gases inertes, como nitrógeno o dióxido
de carbono.
La acción de la luz solar o artificial, que generalmente causa decoloración, puede ser
contrarrestada con el uso de envases o empaques opacos.
La compresión de hortalizas deshidratadas (especialmente raíces) para formar bloques de 50 a 600
g tiene la ventaja de reducir la superficie de contacto con el oxígeno atmosférico. La compresión
se realiza a 300 at. Los bloques comprimidos se empaquetan en plásticos sellados por calor.
La temperatura de almacenamiento debe mantenerse por debajo de los 25°C, y preferentemente
a 15°C. Temperaturas inferiores ayudan a conservar el sabor, el color, la tasa de rehidratación y,
hasta cierto punto, la vitamina C.
XII. CONTROL DE CALIDAD
El comercio internacional de frutas y hortalizas deshidratadas es muy grande y abarca un número
creciente de distintos tipos que ahora incluye tropicales y subtropicales. La dieta habitual de los
consumidores se ha ido diversificando y las técnicas de procesamiento han mejorado hasta el
punto de que el producto final es nutritivo, sabroso y posee una larga y segura vida en el estante.
Muchos países en desarrollo han aprovechado la continua demanda por frutas y hortalizas
deshidratadas y han obtenido divisas con buenas utilidades a los mercados de exportación.
El control de calidad de exportación y la inspección de frutas y hortalizas procesadas están
dirigidos a asegurar que el producto final haya sido procesado en un establecimiento registrado
para exportar que ha sido construido, equipado y operado de un modo eficiente, que cumpla con
los requisitos de las normas de exportación para frutas y hortalizas, y aquellos del país importador,
con respecto a tales cosas como grados de calidad, defectos, ingredientes, materiales de embalaje,
estilos, aditivos, preservantes, contaminantes, llenado del contenedor, peso seco, y que también
cumpla con los requisitos del etiquetado.
1. Procedimientos de inspección y certificado.
En la mayoría de los países, en el procesamiento de frutas y hortalizas para exportación, no se
acostumbra a una continua inspección, como sería el caso de la carne. Pocos, si acaso alguno, lo
requiere, y la naturaleza del producto mismo es tal que sólo una inspección de parte del tiempo se
requiere durante el proceso junto con una inspección basada en estadísticas, incluyendo
muestreos y análisis del producto final. Sin embargo, cuando un establecimiento está exportando
productos por primera vez, se puede argumentar que existe una ventaja en adoptar una
inspección continuada hasta que la operación quede establecida en forma satisfactoria.
En cualquier caso, la inspección de materias primas debe ser llevada a cabo desde el comienzo del
proceso para asegurar que solo buena fruta con la suficiente madurez sea usada en el proceso.
Pruebas de muestras de materia prima deben ser hechas en la frecuencia que el inspector crea
que es necesario.
El inspector debe asegurarse que las prácticas adecuadas de higiene sean cumplidas durante el
procesamiento del producto, en especial con el lavado de pesticidas y otros compuestos químicos.
Análisis de laboratorio necesarios pueden ser realizados para asegurar que el nivel de residuos en
el producto final no exceda la norma del país importador. También debe asegurarse que el
etiquetado cumpla con el contenido y con las regulaciones y requisitos del país importador.
Todo establecimiento que está registrado para exportar debe tener su propio laboratorio de
calidad suficientemente equipado y con personal idóneo para el examen físico, químico y
microbiológico del producto. Los inspectores deben tener acceso a las facilidades del laboratorio y
a los archivos de control de calidad cuando lo requiera. El examen independiente de productos
debe ser hecho por una agencia responsable de exportación sobre la base del desarrollo de un
plan de muestreo.
Antes de exportar, el exportador debe notificar a la agencia de inspección sobre su intención de
exportar de acuerdo a las regulaciones previstas para la exportación de frutas y hortalizas
procesadas y en la forma prescrita de Aviso de intención de exportar. El aviso debe ser solicitado
con suficiente tiempo para permitir sea inspeccionado satisfactoriamente. Cuando el producto es
aprobado, la agencia expedirá al exportador el permiso de exportación, autorizando a la aduana
salida para el producto.
2. Etiquetado.
El importador espera que el etiquetado del producto contenga una descripción cierta de lo que
está adquiriendo. La mayoría de los países tienen normas propias y particulares de etiquetado
estipulando cómo los alimentos deben ser etiquetados y qué información deberán contener las
etiquetas. Desde 1995, la normativa se ha hecho cada vez más precisa en cuanto a forma y
contenido, el que incluye los datos nutritivos del alimento. Puesto que cada país tiene sus propias
normas en cuanto a idiomas, pesos y medidas, y otros requisitos, se hace imprescindible averiguar
la última normativa mediante internet antes de imprimir las etiquetas para cada exportación.
En general, las etiquetas deben contener:
· Una declaración de la identidad y una descripción correcta del producto que sea imposible que
sea engañosa.
· Una declaración del contenido neto (peso y cantidad de piezas).
· El nombre y la dirección del fabricante, packing, distribuidor o consignador.
· Una lista de ingredientes (en orden descendiente en cuanto a volumen o peso).
Adicionalmente, las etiquetas deben incluir, entre otras cosas, el país de origen, la fecha de
producción o empaque, la fecha de expiración las calidades nutritivas y valores del producto, las
instrucciones de almacenamiento, el grado de calidad e instrucciones para preparar el alimento.
Más frecuentemente de lo que se piensa, alimentos consignados que llegan a puertos de destino
no les son permitidos su entrada a causa de que el etiquetado no cumple con los requisitos
exigidos por el país importador. Esta objeción significa que lo consignado es simplemente
rechazado, aunque también puede significar que será retenido de ingresar al país hasta que el
etiquetado sea corregido o se aplique nuevo etiquetado. En cualquier caso, el comercio es
interrumpido y el costo implicado puede hacer que la venta no tenga utilidad alguna. En
consecuencia, es importante reiterar que el exportador esté familiarizado con los requisitos del
etiquetado del país importador.
3. Control de calidad de exportación y sistema de inspección para
alimentos.
Con el advenimiento de una conciencia de alimento entre los consumidores, estimulado por el
trabajo de la Junta FAO/WTO Codex Alimentarius Commission a través de la elaboración de
estándares de alimentos, códigos de prácticas higiénicas y el Código de Ética pata el Comercio
Internacional de Alimento, un creciente número de países han adoptado leyes sofisticadas de
alimentos y han establecido agencias de control de alimentos, algunas con la ayuda de FAO.
En consecuencia, aquellos países ya no aceptan productos en la suposición que tienen un
cumplimiento satisfactorio. Por el contrario, ellos demandan que las importaciones de alimento
cumplan con todos los requisitos de sus normativas legales sobre alimentos. Para ello sus agencias
de control realizan estrictas inspecciones. Adicionalmente, muchos de los países importadores
requieren que los países exportadores certifiquen que sus productos cumplen con su propia
legislación, y algunos requieren también declaraciones especiales adicionales.
Como resultado de estos desarrollos en los últimos años, el énfasis de la actividad sobre Control
de Calidad de Exportación y los Sistemas de Inspección ha cambiado. A pesar de que la mayoría de
los productores todavía establece sus propios estándares de control de calidad y adoptan
estándares para la exportación de alimentos, la mayoría de sus esfuerzos y recursos está ahora
dirigida a asegurar que el alimento para la exportación satisfaga los requisitos exigidos por los
países importadores y proveer la certificación necesaria asociada. Hacer otra cosa es invitar ya sea
a la detención, o peor aún, al rechazo del producto en el puerto de entrada.
4. Detenciones y rechazos.
Los países exportadores ya no pueden suponer que existe una buena oportunidad que sus
productos que no cumplan con los requisitos de los países importadores escaparán a las
inspecciones en el punto de entrada. Informes de importaciones de alimentos publicados por la
FDA de los EE.UU. indican que cantidades importantes de productos son al menos detenidas y, aún
peor, son rechazadas, porque fallan en cumplir con las leyes de alimentos de los EE.UU.
Las razones dadas para estas detenciones incluyen:
· Incumplimiento con los requisitos de etiquetado.
· Descomposición.
· Suciedad y daños por insectos y animales.
· Uso de aditivos prohibidos.
· Contaminación por metales pesados.
· Niveles excesivos de residuos de pesticidas.
· Niveles excesivos de micotoxinas.
· Infestación por mohos.
· Contaminación microbiológica.
El mensaje para los países exportadores de alimentos es bien claro: asegurar que los productos
cumplan con los requisitos exigidos de los países importadores, o arriesgarse a que el producto sea
rechazado con una pérdida financiera importante tanto para el exportador como para su país, lo
cual lleva al daño de la reputación comercial de ambos.
A pesar de que lo anterior está relacionado con la experiencia de los EE.UU., puesto que es el
único país que actualmente publica la información sobre detenciones y rechazos de importaciones
de alimentos, se puede asumir que esto refleja más o menos la experiencia de otros países
importadores de alimentos. Podría ser útil preguntarse por qué existe tan altos niveles de
detenciones y rechazos de alimentos. Sin duda habría muchas y variadas razones. Sin embargo, la
evidencia muestra que las más importantes razones incluyen:
· La inhabilidad de algunas industrias exportadoras, especialmente de países en desarrollo, para
manejar, procesar, empacar y transportar productos que cumplan con los requisitos exigidos por
los países importadores.
· La falta de conocimiento de los requisitos exigidos de exportación de alimentos de los países
importadores, incluyendo la certificación.
· La falta de programas adecuados de control de exportaciones y de agencias relacionadas en los
países exportadores de alimentos, impidiéndoles ejercer la necesaria vigilancia y conferir una
certificación confiable y creíble.
· Una falta de comunicación entre las autoridades de control de alimentos y las agencias en los
países exportadores e importadores.
Estas cuatro razones pueden ser remediadas por el gobierno si posee una voluntad política
suficiente que los pasos necesarios serán tomados para cumplirlas.
a) Hoja diaria de Control de Calidad.
Esta hoja debe registrar los defectos del producto terminado a continuación de los siguientes
defectos:
A. Cajas cartón coarrugado
1. código malo
2. etiquetado malo
3. con deformación menor
4. caja rota
5. sin signo arriba-abajo
6. mala impresión
7. difícil de abrir
8. adhesivo malo
9. productos faltantes
B. Paquetes (bolsas)
10. código malo
11. etiquetado malo
12. etiqueta con mala inform.
13. sellado malo
14. costura mala
15. (daño mecánico)
16. (escape por gotera)
17. (deformación)
18. color del producto malo
19. mala impresión
20. (vacío insuficiente)
21. peso bruto malo
22. tamaño paquete malo
23. (corrosión externa)
D. Producto
50. color fuera de norma
51. gusto fuera de norma
52. textura fuera de norma
53. extracto refractom. malo
54. pH fuera de norma
55. cuerpos extraños
56. gusto fuera de norma
57. apariencia fuera de norm
5. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM); requisitos de higiene.
a)Personal.
i) Control de enfermedades.
Cualquier persona que esté enferma, tenga una herida abierta, incluyendo ampollas, llagas,
heridas infectadas, o cualquier otra fuente de contaminación microbiana no puede trabajar en
ninguna operación (en el centro de procesamiento) que pudiera resultar en la contaminación del
alimento, la superficie en contacto con el alimento, o el material del empaque de alimento.
ii) Limpieza personal.
Lo siguiente se aplica al personal que trabaja directamente en contacto con la preparación del
alimento, sus ingredientes, las superficies y equipos o utensilios que entran en contacto con el
alimento. Los trabajadores deben vestir ropas protectoras limpias (mandil, botas, gorra, barbijo y
guantes de goma), mantener un alto grado de limpieza personal y cumplir con las prácticas de
higiene mientras trabajan, lavarse completamente las manos y, si están en un trabajo que lo
requiere, deben esterilizarse las manos antes de comenzar a trabajar, después de cada salida de la
estación de trabajo y en cualquier otra situación cuando sus manos pudieran contaminarse;
también deben sacarse toda joya suelta y/o que estén en sus manos y que no pueda ser
esterilizada apropiadamente. Es necesario que lleven sujetadores efectivos de cabello, tal como
redes de cabello, gorras, cintillos. El personal no debe guardar ropa y otros efectos personales en
las áreas de procesamiento de alimentos ni debe permitirse la ingesta de alimentos y líquidos, o el
uso de tabaco y hoja de coca. Deben tomarse todas las medidas necesarias para impedir que los
operaruios puedan contaminar el alimento con microorganismos o sustancias foráneas, tales
como transpiración, cosméticos, tabaco, coca, químicos, medicamentos, etc.
iii) Educación y entrenamiento.
El personal que monitora los programas de sanidad debe tener la educación y/o experiencia que
demuestre que está debidamente calificado. Quienes manejen alimentos deben recibir el
entrenamiento que los conscientice respecto al peligro de una mala higiene personal y de hábitos
de trabajo no sanitarios.
iv) Supervisión.
Alguien debe ser nombrado con la responsabilidad de hacer cumplir a todo el personal con los
requisitos de las buenas prácticas de procesamiento.
b) La planta y el terreno.
El terreno alrededor del centro procesador de alimentos debe estar libre de tales condiciones
como: equipo mal guardado, basura, desechos, maleza o pasto sin cortar alrededor de las
construcciones, caminos, patios y estacionamientos polvorientos, zonas con mal drenaje, mugre
potencial que pueda ser transportada por los zapatos, lugares de reproducción de insectos o
microorganismos, sistema inapropiado de tratamiento y disposición de desechos. La construcción
y su diseño deben proveer suficiente espacio para el ordenamiento de los equipos y
almacenamiento de los materiales. El piso, paredes y cielo deben ser construidos de modo que
puedan ser limpiados y deben ser mantenidos limpios y en buen estado. Cualquier operación que
pueda causar contaminación cruzada de productos alimenticios con microorganismos, químicos,
mugre u otro material foráneo no deseados debe ser aislada mediante separaciones, ubicación,
tiempo y otros medios. Se debe proveer rejas efectivas y otras protecciones y barreras contra
pájaros, animales, gusanos, tales como insectos y roedores. Se debe suministrar ventilación
adecuada para prevenir la contaminación del alimento por olores, humos tóxicos, vapores
(incluyendo el vapor). Los focos eléctricos, las luces del techo y cualquier otro tipo de vidrio deben
ser del tipo de seguridad o protegidos, de modo que la contaminación por vidrio no pueda ocurrir
en caso de quebrarse.
c) Operaciones sanitarias.
i) Mantenimiento general.
La planta y todas sus instalaciones y enseres deben estar en buenas condiciones físicas y deben
mantenerse en buenas condiciones sanitarias. Las operaciones de limpieza deben realizarse de
modo que reduzcan la posibilidad de contaminar los alimentos o las superficies de los equipos que
entran en contacto con éstos.
ii) Control de pestes.
· No debe permitirse el ingreso a la planta de ningún animal o ave.
· Deben haber programas efectivos para prevenir la contaminación por animales, aves, y pestes,
tales como roedores e insectos.
· Pueden usarse insecticidas y raticidas, siempre que se sigan las instrucciones apropiadamente
(según las instrucciones de su etiqueta).
· Estos pesticidas no deben contaminar el alimento o el material de empaque con sus residuos.
iii) Sanitación de equipos y utensilios.
· Las superficies de equipos y utensilios que entran en contacto con alimentos deben ser limpiadas
tan a menudo como sea necesario para prevenir la contaminación del alimento.
· Las superficies de equipos que no entran en contacto con alimentos deben ser limpiadas con la
necesaria frecuencia para reducir la acumulación de polvo, mugre, partículas de alimentos, etc.
· Los artículos de un solo uso, como utensilios desechables, vasos de papel, servilletas y paños de
papel, etc., deben ser almacenados en contenedores apropiados, manejados, dispuestos, usados
de una manera que impida la contaminación de los alimentos y los equipos.
· Cuando existiera la posibilidad de introducir microorganismos no deseables en el alimento, todos
los utensilios y las superficies de los equipos que hayan entrado en contacto con el alimento
deben ser limpiados y esterilizados antes de volver a usar.
· Antes de usar cualquier sistema, procedimiento, máquina o aparato para limpiar o esterilizar, se
debe analizar y establecer que podrá hacer la tarea de modo efectivo.
iv) Almacenamiento y manejo de equipos portátiles y utensilios limpios.
Cuando tales equipos o utensilios han sido limpiados y esterilizados, deben almacenarse de modo
que sus superficies que entran en contacto con alimentos estarán protegidas de salpicaduras,
polvo y otro tipo de contaminación.
d) Facilidades sanitarias y controles.
i) Abastecimiento de agua.
Toda agua que entra en contacto con el alimento y los equipos de procesamiento debe ser
potable.
ii) Alcantarillado.
Las aguas servidas deben conducirse a un sistema de alcantarillado o ser dispuesta por medios
adecuados.
iii) Instalación sanitaria.
Su diseño y dimensionamiento deben ser correctos para abastecer con agua donde se requiera,
deshacerse apropiadamente de las aguas servidas, no crear una fuente de contaminación o
condiciones no sanitarias, proveer un apropiado drenaje para el piso, asegurar que no exista
retroflujo desde las aguas servidas hacia la red de agua potable.
iv) Baños.
· Deben mantenerse higiénicos y en buen estado.
· Los inodoros deben tener puertas propias.
· Los inodoros deben estar provistos de papel higiénico.
· Los baños no deben abrirse directamente hacia las áreas donde el alimento está expuesto para
evitar contaminación aérea.
· Los inodoros deben contener letreros que indiquen que se debe lavar las manos después de su
uso.
v) Lavamanos.
Deben proveerse donde sea en la planta donde la naturaleza del trabajo requiera el lavado de las
manos de los obreros y su posterior secado y esterilización. Estos lavamanos deben tener:
· Agua corriente a la temperatura adecuada.
· Preparaciones efectivas para el lavado de manos y su esterilización.
· Servicio de toallas limpias o secadores de manos.
· Basurero fácilmente limpiable.
· Válvulas de control diseñadas para proteger las manos de que se contaminen nuevamente.
· Letreros indicativos para dirigir a los obreros que manipulan alimentos a lavarse y, si es
apropiado, esterilizarse las manos antes de comenzar a trabajar, después de cada ausencia de su
estación de trabajo, o después de cualquier circunstancia que haya contaminado sus manos.
vi) Basura.
El recojo de basura y desechos debe ser realizado de modo que no sirva para atraer o albergar
pestes o crear condiciones contaminantes.
vii) Equipos y utensilios.
· Los equipos y utensilios deben ser diseñados y construidos de modo que puedan ser lavados y no
adulteren el alimento con lubricantes, combustibles, fragmentos metálicos, agua contaminada,
etc.
· Los equipos deben instalarse de modo que el área ocupada pueda ser limpiada.
· Las superficies en contacto con el alimento deben ser hechas con materiales no tóxicos y deben
ser resistentes a la corrosión.
· Las junturas de las superficies en contacto con el alimento deben estar suavemente pegadas, o
mantenidas para reducir la acumulación de partículas de alimentos, mugre y materia orgánica.
· Los equipos en las áreas de procesamiento que no entran en contacto con el alimento deben ser
construidas de manera que puedan ser mantenidas limpias.
· Los sistemas de sujeción, desplazamiento y transformadores, incluyendo sistemas gravimétricos,
neumáticos, automáticos y de circuito cerrado, deben ser mantenidos en una buena condición
sanitaria.
· Los instrumentos y los controles usados para medir, regular, registrar temperaturas, pH, acidez,
actividad del agua, etc. Deben contar con un número adecuado, ser precisos y bien mantenidos.
e) Procesos y controles.
Se debe contar con una persona que sea responsable de supervisar la sanidad total de la planta.
i) Materias primas e ingredientes.
· Deben ser inspeccionadas y clasificadas para asegurarse que están limpias y enteras, y que
cumplen con los requisitos para ser procesadas como alimento humano.
· Deben ser almacenadas en condiciones que impidan su contaminación y reduzcan su deterioro.
· Deben ser lavadas y limpiadas para extraer la tierra y otros contaminantes.
· No deben contener niveles de microorganismos que puedan producir envenenamiento del
alimento u otra enfermedad, o deberán ser pasteurizados o tratados de alguna forma durante su
transformación para que el producto no pueda ser adulterado.
· Los materiales susceptibles de ser contaminados por pestes, microorganismos no deseables,
materiales foráneos, deben cumplir con los reglamentos internacionales, normativas y niveles de
acción defectuosa.
· Los materiales deben ser almacenados en contenedores y en condiciones que los proteja contra
la contaminación.
ii) Agua de lavado.
· El agua para lavar y enjuagar debe ser potable.
· Si existieran problemas de contaminación, el agua no debe ser usada nuevamente.
· Contenedores y camiones deben ser inspeccionados para asegurarse que su condición no haya
contaminado las materias primas.
iii) Operaciones de transformación.
· El equipo procesador de alimentos debe mantenerse en buena condición sanitaria a través de su
limpieza y, cuando se requiera, esterilización. Si fuera necesario, este equipo debe ser desarmado
para una limpieza completa.
· Es necesario al proceso que el empaque y almacenamiento del alimento sea hecho en
condiciones que reduzcan el potencial para el crecimiento microbiológico indeseable, la formación
de toxinas, el deterioro y la contaminación. Para llevar a cabo este procedimiento, se debe
monitorear cuidadosamente tales factores como el tiempo, la temperatura, la humedad, la
presión, el flujo, etc. El propósito es asegurarse que panas mecánicas, demoras, fluctuaciones de
temperatura y otros factores no permitan que el alimento se descomponga y se contamine.
· El alimento debe ser mantenido en condiciones que impidan el crecimiento de microorganismos
indeseables.
· El proceso de transformación, el producto final, los equipos, contenedores y utensilios, su
manejo y mantenimiento, deben ser protegidos de la contaminación.
· Las áreas y equipos usados para procesar alimento humano no deben ser usados para procesar
alimentos animales o productos no comestibles, siempre que no tengan posibilidad de contaminar
el alimento humano.
· Un sistema de código debe ser empleado para permitir la identificación precisa del lote en el caso
que sea necesario identificar y apartar lotes de alimento que hayan sido contaminados.
· Deben llevarse registros por el periodo de tiempo que exceda la vida del producto, excepto que
dichos registros no necesitan mantenerse después de dos años.
XIII . PLANTA DESHIDRATADORA
La planta deshidratadora para producir PF para un contenedor mensual se caracteriza por la
utilización de líneas procesadoras completas, aunque ajustables para cumplir con programas de
producción, y equipos específicos para procesar frutas y hortalizas particulares.
1. Edificio.
a) Dependencias.
· Bodega de materias primas y área de lavado. 100 m²
· Taller para el procesamiento húmedo. 100 m²
· Taller para el procesamiento seco. 50 m²
· Laboratorio para el control de calidad. 10 m²
· Bodega de productos terminados. 50 m²
Todas las áreas requieren tener una plataforma enlosetada y cumplir con lo expuesto en la sección
anterior de Buenas prácticas de manufactura y los requisitos de higiene.
b) Patio exterior.
Esta superficie se requiere para acceso, estacionamientos, y para rodear las instalaciones. Debe
estar cementada.
2. Laboratorio.
1 Balanza de 0-3 kg, precisión 1 g.
2 Refractómetros manuales 0-900 Brix.
10 Termómetros 10-100°C.
1 pH metro modelo de bolsillo.
1 pH metro modelo de laboratorio.
1 penetrómetro.
1 microscopio.
1 balanza analítica.
Tubos de inoculación.
Platos Petri.
Contador de colonias.
Pipetas.
3. Equipos de talleres.
a) Equipo motorizado.
Máquina lavadora.
Peladora con disco abrasivo duro.
Peladora con disco abrasivo suave.
Procesadora de alimentos.
b) Equipo para blanquear.
Marmita de 100 l.
Tanque acero inox. de enfriamiento.
Coladores para blanquear.
c) Equipo y material.
5 Mesas de trabajo.
1 Balanza de 0-50 kg, precisión 0,1 kg.
1 Moledora, capacidad 50 kg/min, mallas: 0,38 mm (0,015”); 0,76 mm (0,03”); 1,14 mm
(0,045”).
5 Cocinillas industriales.
3 Ollas acero inox. 5 l.
3 Ollas acero inox. 10 l.
3 Ollas acero inox. 15 l.
15 cuchillos acero inox., hoja de 12-15 cm.
10 Cucharas acero inox., varios tamaños.
5 Cucharas palo.
3 Embudos plásticos, boca ancha.
10 Bañadores.
1 Extractor de pulpa manual.
1 Extractor de pulpa eléctrico.
1 Exprimidor de limón plástico.
5 Coladores plásticos.
1 Espumadera acero inox.
1 Cucharón acero inox.
5 Turriles plásticos.
5 Cortadores acero inox.
d) Ingredientes.
Metabisulfito de potasio (K2S2O5).
Acido ascórbico o vitamina C (C6H8O6)
Azúcar.
ANEXO 1 – FRUTAS TROPICALES
1. Banana
Historia.
En Malasia se originaron las bananas, pues allí se encuentra una gran variedad. Alejandro Magno,
quien descubrió la banana en India, en 327 a.C., la introdujo a Europa. Los conquistadores
españoles trajeron la banana a América. En 1516, Fray Tomás de Berlanga plantó raíces de banana
en una isla del Caribe. La banana fue oficialmente introducida en EE.UU. en la Feria del Centenario
de Filadelfia, en 1876. Se vendía envuelta en papel de aluminio a USD 0,10 cada una. En la
actualidad los EE.UU. importan sobre cuatro millones de toneladas cada año, constituyendo la
fruta más popular. En promedio una persona consume 15 kg de banana por año.
A la banana se la ha bautizado cada vez que alguna sociedad comienza a consumirla. Así, se la ha
llamado “banna”, “ghana”, “funana”, nombres africanos. En Asia se la llama “fruta del hombre
sabio”.
Elementos nutritivos.
Las bananas son una buena fuente de fibra, vitamina C y potasio. Una banana tiene 16% de fibra,
15% de vitamina C y 11% del potasio que necesitamos cada día. Como otras frutas y vegetales, las
bananas son bajas en calorías y no contienen grasas, colesterol ni sodio.
DATOS NUTRICIONALES – 1 BANANA MEDIANA DE 126 g
ITEM ……………….. Cantidad ……%
Calorías …………….. ------------ …… 110
Calorías de la grasa .. ------------ …… 0
Total grasa …………. 0 g …………… 0
Colesterol …………... 0 mg …………. 0
Sodio .......…………… 0 mg …………. 0
Fibra dietética ...... 4 g ……...…… 16
Azúcares ……….. 21 g
Proteína …………….. 1 g …………… 0
Vitamina C ………… ------------ …… 15
Calcio ………………………………… 0
Hierro ………………………………… 2
Cultivo.
Las bananas no crecen en árboles, sino que la planta de la banana es la hierba existente más
grande y pertenece a la familia de la liláceas. De hecho, la planta de la banana no posee fibras
arbóreas. Para crecer la banana requiere un clima soleado, caliente y húmedo, suelo fértil y mucho
agua. Las bananas comienzan a crecer dentro de un largo capullo que crece hacia arriba.
Madurez.
Las bananas se cosechan verdes para que puedan llegar al mercado. Durante su maduración el
almidón natural de la fruta se transforma en azúcar. Mientras más madura esté la fruta, sabrá a
más dulce. Las bananas más maduras tienen la cáscara más amarilla. Las que han madurado
plenamente presentan puntos cafés en la cáscara. Para que maduren más rápidamente se las
envuelve. Se agrega manzana o tomates para una maduración más rápida aún. A la banana
refrigerada se le oscurecerá la cáscara, pero por dentro estará sana. Para impedir la maduración
de la banana, se la debe mantener a menos de 13°C. La mayoría de las bananas son de la variedad
Cavendish y Enanos del Ecuador (Ecuadorean dwarf).
2. Piña.
Historia.
La piña es una fruta tropical nativa de América Central y Sudamérica. En 1493, Cristóbal Colón
encontró piñas en la isla de Guadalupe y las llevó a la reina Isabel. Las piñas se popularizaron en
Europa, siendo cultivadas en invernaderos desde el siglo XVII. El nombre de piña proviene del
piñón del pino. Los ingleses le agregaron “apple”. El nombre botánico “ananá” proviene del
nombre indígena, que significa “excelente fruta fragante”. El nombre científico es “Ananas
Cosmosus”.
Elementos nutritivos.
DATOS NUTRICIONALES – 2 REBANADAS DE DIAM.: 75 mm X 20mm = 112 g
ITEM ……………….. Cantidad ……%
Calorías …………….. ------------ …… 60
Calorías de la grasa .. ------------ …… 0
Total grasa …………. 0 g …………… 0
Colesterol …………... 0 mg …………. 0
Sodio .......…………… 10 mg …..……. 0
Total carbohidratos .. 16 g ………..…. 5
Fibra dietética ...... 1 g …….....…… 4
Azúcares ……….. 13 g
Proteína …………….. 1 g …………… 0
Vitamina C ………… ------------ ….… 2
Calcio ……………………….……….. 25
Hierro ………………………………… 2
Cultivo.
Las piñas necesitan mucho sol y crecen en las regiones tropicales. Las piñas crecen de las coronas
de otras piñas. Cuando la planta tiene un año, comienza la floración. El brote o botón de la flor es
pequeño y rosado y semeja a un piñón. Cuando va creciendo se va transformando en fruta.
Demora 18 meses para que la planta produzca una piña. Las piñas se cosechan cuando maduran.
Toda piña que se cosecha está lista para ser comida. Para asegurarse que la piña se cosecha
cuando está madura, su contenido se mide con el medidor Brix.
Madurez.
El color de la cáscara no es indicativo de madurez. Una piña de color verde puede estar tan
madura como una de color dorada. El color de las hojas debe ser de un verde profundo.
Variedades: Cayena lisa. Pucallpa.
3. Papaya.
Historia.
La papaya ha sido cultivada en las regiones tropicales desde tiempos inmemoriales. Se supone que
proviene del sur de Méjico y América Central. En el siglo XVI, las semillas de papaya se llevaron a
Panamá y a la República Dominicana. Marinos españoles y portugueses las transportaron a
muchas regiones tropicales, incluyendo Filipinas, Malasia e India.
Siglo XVII. Los cultivos de papaya se extendieron a Sudamérica , América Central, sur de Méjico,
Indias Occidentales, Bahamas y Bermuda.
En el siglo XX, se llevaron semillas de papaya de Bahamas a Florida. La variedad Solo de Barbados y
Jamaica se llevó a Hawai.
A través del mundo la papaya tiene diferentes nombres. Se la llama “pawpaw” en Europa, “fruta
bomba” en Cuba, “papaw” en Australia, “papaye” en Francia, y “mamao” en Brasil. El nombre
botánico de la papaya es “Carica Papaya” y pertenece a la familia de las pawpaw. Botánicamente
la papaya es una baya.
Datos nutritivos.
La papaya tiene un alto contenido en vitamina C. De hecho, sólo media papaya contiene 150% de
la vitamina C que nuestros cuerpos necesitan diariamente para mantener una buena salud. Las
hojas del papayo y la papaya verde poseen una enzima, llamada “papaina”, que rompe las
proteínas de la carne.
DATOS NUTRICIONALES – ½ PAPAYA = 140 g
ITEM ……………….. Cantidad ……%
Calorías …………….. ------------ …… 70
Calorías de la grasa .. ------------ …… 0
Total grasa …………. 0 g …………… 0
Colesterol …………... 0 mg …………. 0
Sodio .......…………… 10 mg …..……. 0
Total carbohidratos .. 19 g ………..…. 6
Fibra dietética ...... 2g
Azúcares …….….. 9 g
Proteína …………….. 0 g
Vitamina A ………… ------------ ….… 8
Vitamina C ………… ------------ … 150
Calcio ……………………….……….. 4
Hierro ………………………………… 2
Cultivo.
La papaya crece durante el año redondo en las regiones tropicales alrededor del mundo, donde las
noches son frías y los días calurosos. La planta de papaya comienza desde las semillas que han sido
plantadas en almácigo. Allí, la semilla germina y a los dos meses se transplanta al campo. La planta
necesita nutrientes y agua para desarrollarse. Crece mejor en suelos con buen drenaje. A medida
que la planta crece, los frutos van creciendo a lo largo del tallo en espiral hacia arriba del árbol. Las
hojas son grandes y sirven para dar sombra a los frutos y protegerlos del viento. La planta crece
rápidamente, y en sólo 10 a 12 meses puede alcanzar los 3 a 4 metros. Cuando la planta llega a
dicha altura, el fruto está listo para ser cosechado. La cosecha se hace a mano, dando vueltas el
fruto hasta que el pedúnculo se corta. La fruta se coloca con suavidad en canastos.
Madurez.
Es fácil seleccionar la fruta madura. Debe tener un color amarillo en su mayor parte y estar suave
al tacto. Cuando la fruta está en su mayor parte verde y firme, se debe esperar algunos días para
que madure. La papaya madura a temperatura ambiente y en la oscuridad. Para acelerar el
proceso de maduración, se la puede colocar junta con frutas que emanan gas de etileno, como
manzanas, plátanos y peras, encerradas. Si se requiere almacenar la papaya madura, se la debe
meter dentro de una bolsa plástica o de papel y se la debe refrigerar. Puede durar una semana. La
papaya sabe mejor dentro de unos días de madurar.
Variedades.
Las papayas vienen en diferentes colores, formas y tamaños. Pero los diferentes tipos son de las
variedades Solo o Mejicana. Las papayas Solo tienen la forma de una pera. Son las más populares
en los EE.UU. Tienen un largo de 15 cm y pesan medio kilo. Tiene una cáscara de color amarillo
verdoso, y su carne es de color naranja amarillento o rosado. Las papayas mejicanas son mucho
más grandes. Pueden tener un largo de 60 cm y pesar más de 5 kilos. Su cáscara tiene un color
más verdoso que amarillento, y su carne es de color salmón o rojo anaranjado. Son menos dulces
que las papayas Solo.
ANEXO 2 - CONDICIONES DE ALGUNOS
PRODUCTOS FINALES
1. Cebolla picada deshidratada.
Especificaciones técnicas de la cebolla deshidratada picado grande:
Tipo: Picado grande. Producido con cebolla fresca, madura, primera calidad, lavada y pelada, con
aroma y sabor fuerte, cortada y deshidratada, libre de peste, elementos extraños o cualquier clase
de agregados.
Organoléptico:
Apariencia: color cremoso claro, ocasionalmente ambarino y verde o pedacitos de raíz.
Aroma: característico.
Sabor: característico.
Rehidratación: Una porción con peso de10 gramos se sumerge en 500 ml de agua fría y se hace
hervir por 5 minutos. Debe conservar el aroma, color y sabor característicos de la cebolla natural,
sin ningún sabor extraño posterior.
Físico-químico:
Humedad: 5,5% max.
Sedimento ácido insoluble: 0,2% max.
Granulométrico:
Retenido en malla URA 0,265”: trazas.
Retenido en malla URA 10: 90% min.
A través de malla URA 20: 5% max.
Estándar: Número total de pints: 400.000 UFC/g max
Microbiológico:
Coliformes: 1.000 UFC/g max.
E. coli: negativo/g
Sulfitos: reducidos.
Clostridium anaeróbico: 10 UFC/g
Levaduras y mohos: 1.000 UFC/g
2. Rebanadas de banana, sumergidas en miel, deshidratadas.
(Requisitos de un importador en Alemania).
a) Ingredientes.
El producto consiste en bananas frescas, limpias, (Musa paradisiaca), las que son peladas, cortadas
y deshidratadas cuidadosamente. El producto debe ser preparado de acuerdo la Buena Práctica de
Manufactura y debe conformarse a todas las leyes y regulaciones relevantes vigentes en la
República Federal de Alemania.
b) Requisitos sensoriales.
Preparación : el producto original se ensaya.
Color : amarillo pálido.
Olor : típico, no fuera de tono.
Sabor : típico de la banana fresca.
Tamaño : como acordado según contrato.
c) Defectos.
Partes descoloridas : máximo 5 partes por 100 g.
Semillas : prácticamente libre.
Materia extraña : libre de materia extraña, en especial libre de materias repulsivas,
nocivas y peligrosas.
Infestación : el producto debe estar libre de insectos, muertos o vivos.
Los productos deben pasar magnetos y detector de metales antes de empaque final.
d) Químicos.
Humedad : 5 % max. (Meth. 3h 105°C).
Actividad del agua : min. 0,25, max 0,35.
Contenido de sulfito : no se agrega.
Otros aditivos : ningún otro aditivo.
e) Microbiológico.
Número total de plates: max. 100.000/g
Coliformes : mayor que 100/g
E-Coli : mayor que 10/g
Levadura : mayor que 100/g
Hongo : mayor que 100/g
Estafilococo áureo : neg/g
Salmonella : neg/25g
El producto está libre de gérmenes patógenos, y no está tratado con óxido de etileno. No se
permite la irradiación
f) Empaquetado.
Bolsa de polietileno min. 100 µm en bolsa de papel/caja cartón coarrugado. Sin grampas metálicas
para cierre.
f) Tiempo de almacenaje.
18 meses a temperatura ambiente y baja humedad sin deterioro significativo.
3. Banana deshidratada en cubitos 4-6mm.
(Requisitos de un importador en Suiza).
a) Descripción general.
El producto se prepara de banana fresca, entera (sound) y madura que ha sido pelada, cortada de
la manera deseada y procesada por aire caliente, después de haber sido sulfitada. Los ingredientes
del producto son banana, ácido cítrico y bisulfito de sodio.
b) Estándar físico y de composición.
Color Café claro
Sabor Banana deshidratada dulce
Olor Típico de banana
Textura Firme pero no dura o húmeda
Apariencia física Pequeños cubos de color uniforme sin motas oscuras.
Tamaño de la partícula 4-6 mm
Consistencia Trozos que fluyen libremente sin aglomerarse
Materias extrañas Ausencia
Composición nutricional Proteína 22,90
Carbohidratos -
Contenido de azúcar 50%
c) Análisis bacteriológico.
Cantidad de bacterias/g 190 colonias/g
Moho/g Menos de 10
MPB E.coli/g 0
MPN Estafilococo/g 0
Virus cólera/25g Nil
Salmonella/25 g Nil
Densidad de SO2 Menos de 200 ppm
d) Tiempo de almacenaje.
Almacenar en un lugar fresco (16-22°C), seco y oscuro. Tiempo de almacenaje a 16-22°C: 6 meses
en una caja de cartón sellada.
4. Piña deshidratada con SO2, sin azúcar.
(Requisitos de un importador en Alemania).
a) Ingredientes.
El producto consiste en piñas frescas, limpias, (Ananás comosus.), las que son lavadas, peladas,
cortadas, descarozadas y deshidratadas cuidadosamente. El producto debe ser preparado de
acuerdo la Buena Práctica de Manufactura y debe conformarse a todas las leyes y regulaciones
relevantes vigentes en la República Federal de Alemania.
b) Requisitos sensoriales.
Preparación : Ponga 10 g en 500 ml de agua fría, hágase cocer por 10 minutos.
Color : amarillo pálido intensivo – amarillo.
Olor : típico, no fuera de tono.
Sabor : típico de piña fresca.
Tamaño : como acordado según contrato.
c) Defectos.
Partes descoloridas : máximo 5 por 100 frutas.
Piedras : prácticamente libre.
Materia extraña : libre de materia extraña, en especial libre de materias repulsivas,
nocivas y peligrosas.
Infestación : el producto debe estar libre de insectos, muertos o vivos.
Los productos deben pasar magnetos y detector de metales antes de empaque final.
d) Químicos.
Humedad : 10% max. (Meth. 3h 105°C).
Actividad del agua : min. 0,25, max 0,35.
Contenido de sulfito : max. 500 ppm.
Contenido de azúcar : max. 65 – 68%, sin azúcar adicional.
Otros aditivos : ningún otro aditivo.
e) Microbiológico.
Número total de plates: max. 100.000/g
Coliformes : mayor que 100/g
E-Coli : mayor que 10/g
Levadura : mayor que 100/g
Hongo : mayor que 100/g
Estafilococo áureo : neg/g
Salmonella : neg/25g
El producto está libre de gérmenes patógenos, y no está tratado con óxido de etileno.
f) Empaquetado.
Bolsa de polietileno min. 100 µm en bolsa de papel/caja cartón coarrugado. Sin grampas metálicas
para cierre.
g) Tiempo de almacenaje.
18 meses a temperatura ambiente y baja humedad sin deterioro significativo.
5. Piña en cubos, deshidratada y azucarada.
(Requisitos de un importador de los Países Bajos).
a) Descripción de los ingredientes.
1. Los trozos en cubitos deshidratados y azucarados deben ser procesados a partir de piñas
limpias, enteras, frescas, peladas y descarozadas. Los lados de los cubos son 8 a 10 mm. Los trozos
grandes de piña son blanqueados en agua caliente y son empapados en solución de azúcar de un
contenido de azúcar creciente. Los trozos son predeshidratados, hechos cubitos y terminados de
deshidratar. Las piñas deshidratadas azucaradas deben ser procesadas de piñas no
completamente maduras con fibras suaves y de un color amarillo suave.
2. Los trozos deshidratados de piña deben ser foodgrade.
3. Las piñas deben ser firmes, enteras (sound), limpias, frescas y de buena calidad.
4. Deben cortarse libremente o ejerciendo poca presión. No deben tener grandes grumos o
protuberancias.
5. Deben estar libres de cualquier olor o sabor rancio, pútrido, mohoso, añejo, etc.
6. El producto debe estar libre de cualquier material foráneo o tóxico, infestación viva y
contaminación de roedores de acuerdo a las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).
7. Todas las regulaciones aplicables que emanan de la División de Inspección de Alimentos de los
Países Bajos y la Comunidad Europea (Ley de Alimentos y Drogas) serán hechas cumplir.
b) Manipulación, transporte y almacenamiento.
22. El producto deberá ser empaquetado de modo que impida la absorción de humedad y la
formación de grumos.
23. Cada paquete y empaque deber tener la siguiente información impresa en la etiqueta:
- Nombre del producto.
- Nombre y dirección del fabricante.
- Peso neto.
- Fecha de fabricación.
- Número de lote del fabricante.
Condiciones del empaque.
24. Los pallets deben estar en buenas condiciones, sus dimensiones: 120 x 100 x 150 cm (altura).
Los pallets deben ser CHEP o EURO. Los pallets CHEP son preferibles.
25. El apilamiento del pallet debe ser estable; no se permite que cuelguen partes.
c) Miscelánea.
26. El producto no será adulterado ni mal etiquetado.
27. En su evaluación inicial este ingrediente debe cumplir con todas las especificaciones de
funcionalidad según su propósito de uso.
28. Cada planta que fabrica este producto está sujeta a inspección por personal autorizado.
6. Corazón deshidratado de piña en cubitos.
(Requisitos de un importador del Reino Unido).
Origen Tailandia
Embalaje 4 bolsas de PE de 5 kg por caja de cartón coarrugado
Fecha de vencimiento 18 meses después de fabricar
a) Descripción física/detalles.
Cubos de piña deshidratada, con un color natural amarillo/oro, Debe ser firme y libre de fluir.
Debe estar libre de materias extrañas. Las dimensiones deben ser 10 mm por lado.
b) Especificaciones químicas-microbiológicas.
Libre de ácido graso 0,1% max.
Salmonella Ausencia
E. coli Ausencia
c) Contenido de azúcar.
Natural 40%
Añadida 35%
Azúcar total 80%
Densidad del SO2 200-300 ppm
Brix 70-75
d) Información nutricional.
Agua 21,8 g
Azúcares 11,6 g
Almidón -
Fibra dietética 1,7 g
Nitrógeno total 0,07 g
f) Constituyentes próximos e inorgánicos por 100 g.
Cal 46
kJ 194
Proteína 0,5 g
Grasa -
Carbohidrato 11,6 g
Na (Sodio) 2 mg
K (Potasio) 250 mg
Ca (Calcio) 12 mg
Mg (Magnesio) 17 mg
P (Fósforo) 8 mg
Fe (Hierro) 0,4 mg
Cu (Cobre) 0,08 mg
Zn (Cinc) 0,1 mg
S (Azufre) 3 mg
Cl (Cloro) 29 mg
g) Vitaminas por 100 g.
C 25 mg
B6 0,09 mg
Acido nicotínico 0,2 mg
Acido pantoténico 0,16 mg
Todos los productos deben ser manufacturados según las condiciones aprobadas por
representantes autorizados y sujetos a su inspección.
Todos los productos utilizados deben ser de calidad comercial, libre de contaminación y defectos
(dentro de tolerancias, si alguna, prescrita en esta especificación) y cumplir plenamente con toda
la legislación relevante del RU y de la CEE, incluyendo en particular la Sección 115 de la Ley de
Alimentos y Drogas de 1955, Sección 102 de la Ley de Alimentos de 1984 y la Ley de Seguridad de
Alimentos de 1990 y todas la Normas y Ordenes emanadas posteriormente.
El empaque debe ser apropiado para el propósito y debe cumplir con toda la legislación relevante,
en particular la legislación relacionada con Materiales y Artículos en contacto con Alimento.
7. Trozos de piña deshidratadas, sin SO2, con harina.
Razón para descripción: Actualmente apropiado para mezclas secas para Europa.
a) Definición: Preparado de piña sin cáscara ni corazón. El producto es cortado en cubos y
deshidratado. Se lo trata con no más de 5% de harina de arroz para producir un producto libre de
fluir.
b) Descripción: El cuadrado de piña mide aproximadamente 7mmx7mmx7mm. Cualquier grumo
puede ser fácilmente destruido.
c) Empaque: Debe ser empacado en caja de cartón coarrugado de 20 kg neto. No debe usarse
grampas ni flejes metálicos. El exterior del empaque debe estar claramente marcado con el
nombre del abastecedor, la naturaleza del contenido, el peso neto, el número del lote. Los pallets
deben adecuarse al los requisitos del “Especificaciones para Paletización Estándar”, Número 4.
Debe estar conforme con todas las leyes relevantes en vigencia en la CEE y Suecia al momento de
la compra. No debe contener materias extrañas significativas ni sustancias dañinas. Ningún
método de preservación debe ser usado sin el consentimiento previo del comprador.
d) Organoléptico: 25 g en 500 ml de agua fría, hirviendo. Sumergir por 5 minutos, escurrir.
Color: oro pálido o café muy claro.
Sabor: dulce, característico de la piña. Sin sabores estranos.
Textura: suave, no duro (mushy) ni fibroso.
e) Variables analíticas:
Humedad Max. 12% 6 horas @ 70°C en vacío
Total de azúcares 75-85%
Harina de arroz Max. 5%
f) Variables físicas:
Tamaño de partículas Ninguna Retenida en 13,3 mm
10% max. Pasa por 5,6 mm
g) Microbiológico: Debe cumplir con los estándares para este tipo de producto. Otros patógenos y
toxinas deben estar ausentes.
n = número de muestras por lote
m = buen nivel de manufactura por g
M = límite superior de calidad por g
c = número de resultados tolerados entre m y M
h) Almacenamiento: Frío, seco y oscuro.
i) Manipulación: Sin peligro específico.
8. Papaya en cubitos con SO2, sin/azúcar (ver Nota), deshidratada.
(Requisitos de un importador de Alemania).
a) Ingredientes.
El producto consiste en papayas frescas, limpias, (Carica papaya L.), las que son lavadas, peladas,
cortadas, despepitadas y deshidratadas cuidadosamente. El producto debe ser preparado de
acuerdo la Buena Práctica de Manufactura y debe conformarse a todas las leyes y regulaciones
relevantes vigentes en la República Federal de Alemania.
b) Requisitos sensoriales.
Preparación : Ponga 10 g en 500 ml de agua fría, hágase cocer por 10 minutos.
Color : amarillo - naranja.
Olor : típico, no fuera de tono.
Sabor : típico de la papaya fresca.
Tamaño : como acordado según contrato.
c) Defectos.
Partes descoloridas : máximo 5 por 100 frutas.
Semillas : prácticamente libre.
Materia extraña : libre de materia extraña, en especial libre de materias repulsivas,
nocivas y peligrosas.
Infestación : el producto debe estar libre de insectos, muertos o vivos.
Los productos deben pasar magnetos y detector de metales antes de empaque final.
d) Químicos.
Humedad : 10% max. (Meth. 3h 105°C).
Actividad del agua : min. 0,25, max 0,35.
Contenido de sulfito : max. 500 ppm.
Contenido de azúcar : ver Nota
Otros aditivos : ningún otro aditivo.
e) Microbiológico.
Número total de plates: max. 100.000/g
Coliformes : mayor que 100/g
E-Coli : mayor que 10/g
Levadura : mayor que 100/g
Hongo : mayor que 100/g
Estafilococo áureo : neg/g
Salmonella : neg/25g
El producto está libre de gérmenes patógenos, y no está tratado con óxido de etileno.
f) Empaquetado.
Bolsa de polietileno min. 100 µm en bolsa de papel/caja cartón coarrugado. Sin grampas metálicas
para cierre.
g) Tiempo de almacenaje.
18 meses a temperatura ambiente y baja humedad sin deterioro significativo.
NOTA:
Contenido de azúcar: papaya deshidratada sin azúcar = 66–70 %, sin azúcar adicional.
Papaya deshidratada con azúcar = 80-84%, con azúcar adicional.
9. Papaya en cubos, deshidratada y azucarada.
(Requisitos de un importador de los Países Bajos).
a) Descripción de los ingredientes.
1. Los trozos en cubitos de 1 x 1 cm, deshidratados y azucarados deben ser procesados a partir de
los frutos del árbol Carica papaya (Linn). Las papayas deben estar limpias, enteras (sound), frescas,
peladas y totalmente desemilladas. Los trozos grandes de fruta son sumergidos en una solución de
agua con SO2, blanqueados en agua caliente y empapados en solución de azúcar de un contenido
de azúcar creciente. Los trozos son predeshidratados, hechos cubitos y terminados de deshidratar.
La papaya es de un color rojo mediano a oscuro, con muy pocos trozos pálidos.
2. Los cubitos deshidratados de papaya deben ser foodgrade.
3. Las piñas deben ser firmes, enteras (sound), limpias, frescas y de buena calidad con el típico
olor.
4. Deben cortarse libremente o ejerciendo poca presión. La cantidad de grumos no debe exceder
la especificación para la granulación.
5. Deben estar libres de cualquier olor o sabor rancio, pútrido, mohoso, añejo, etc.
6. El producto debe estar libre de cualquier material foráneo o tóxico, infestación viva y
contaminación de roedores de acuerdo a las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).
7. Todas las regulaciones aplicables que emanan de la División de Inspección de Alimentos de los
Países Bajos y la Comunidad Europea (Ley de Alimentos y Drogas) serán hechas cumplir.
b) Manipulación, transporte y almacenamiento.
22. El producto deberá ser empaquetado de modo que impida la absorción de humedad y la
formación de grumos.
23. Cada paquete y empaque deber tener la siguiente información impresa en la etiqueta:
- Nombre del producto.
- Nombre y dirección del fabricante.
- Peso neto.
- Fecha de fabricación.
- Número de lote del fabricante.
Condiciones del empaque.
c) Miscelánea.
24. El producto no será adulterado ni mal etiquetado.
25. En su evaluación inicial este ingrediente debe cumplir con todas las especificaciones de
funcionalidad según su propósito de uso.
26. Cada planta que fabrica este producto está sujeta a inspección por personal autorizado.
10. Papaya deshidratada en cubitos.
(Requisitos de un importador del Reino Unido).
Origen Tailandia
Empaque 4 bolsas de PE de 5 kg por caja de cartón coarrugado
Fecha de vencimiento 18 meses después de fabricar
a) Descripción física/detalles.
Cubos de papaya deshidratada, con un color natural rojo. Las dimensiones del cubo deben ser de
10 mm por lado. Debe ser firme y libre de fluir, e.d., no pegajoso y libre de deformidades, puesto
que después de hacer los cubitos se le agraga azúcar en polvo. Debe estar libre de materias
extrañas. Debe estar libre de olores y sabores extraños.
Humedad 15% max.
Ceniza 0,4% max.
b) Ingredientes.
Papaya, azúcar de caña, metabisulfito de sodio, ácido cítrico
c) Especificaciones químicas-microbiológicas.
Libre de ácido graso 0,1% max.
Salmonella Ausencia
E. coli Ausencia
d) Contenido de azúcar.
Natural 17%-21%
Añadida (de caña) 59%-63%
Azúcar total 80%
Densidad del SO2 200-300 ppm
Brix 60-70
e) Tamaño.
Entre 9mm-10mm 80%
>14 mm mínimal
f) Información nutricional. Composición por 100 g.
Agua 20,1 g
Azúcares 17,0 g
Almidón -
Fibra dietética 0,5 g
Nitrógeno total 0,03 g
g) Constituyentes próximos e inorgánicos por 100 g.
Kcal 65
Kj 275
Proteína 0,2 g
Grasa -
Carbohidrato -
Carbohidrato 17,0 g (corresponden a azúcar)
Na (Sodio) 8 mg
K (Potasio) 110 mg
Ca (Calcio) 23 mg
Mg (Magnesio) 8 mg
P (Fósforo) 6 mg
Fe (Hierro) 0,4 mg
Cu (Cobre) 0,1 mg
Zn (Cinc) 0,3 mg
S (Azufre) -
Cl (Cloro) 40 mg
h) Vitaminas por 100 g.
C 15 mg
B6 0,2 mg
Acido nicotínico 0,2 mg
Acido pantoténico 0,16 mg
Todos los productos deben ser manufacturados según las condiciones aprobadas por
representantes autorizados y sujetos a su inspección.
Todos los productos utilizados deben ser de calidad comercial, libre de contaminación y defectos
(dentro de tolerancias, si alguna, prescrita en esta especificación) y cumplir plenamente con toda
la legislación relevante del RU y de la CEE, incluyendo en particular la Sección 115 de la Ley de
Alimentos y Drogas de 1955, Sección 102 de la Ley de Alimentos de 1984 y la Ley de Seguridad de
Alimentos de 1990 y todas la Normas y Ordenes emanadas posteriormente.
El empaque debe ser apropiado para el propósito y debe cumplir con toda la legislación relevante,
en particular la legislación relacionada con Materiales y Artículos en contacto con Alimento.