MANUAL DEL PISO DE GRANITO (TERRAZO)

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PROLOGO

El objetivo primordial de este Manual es conver-tirse en una guía útil para los proyectistas, cons-tructores, fabricantes, colocadores y en general para los usuarios de los pisos de terrazo.

Esta publicación es una adaptación hecha por el Instituto Colombiano de Productores de Cemento - ICPC, del Manual del terrazo publicado por el IECA - Instituto Español del Cemento y sus Apli-caciones y la agrupación de fabricantes de Terrazo de Cataluña, con algunas reseñas del "Manual del Terracista" publicado por Industrial Herrando de __________.

Ante la carencia de bibliografía sobre el tema , se ha recurrido ocasionalmente a datos empíricos y derivados de la experiencia de los

fabricantes, colocadores y diseñadores de los pisos de terrazo.

FABRICACION, PROYECTO, PUESTA EN OBRA

El esquema general de esta publicación parte de unas generalidades del material, su proceso de fabricación y diversos tipos de terrazo, consideraciones para su diseño y colocación en obra, hasta evolución de costos.

En lo referente a la normativa, se apoya en las Normas Técnicas Colombianas existentes y se recurre a las Normas UNE necesarias, en los puntos no cubiertos por las primeras.

Algunos de los aspectos mencionados en este manual tales como ensayos o tipos de terrazo, no son empleados en nuestro medio, más sí en el ámbito universal, razón por la cual tienen validez como promotores del desarrollo de una técnica o aplicación novedosa.

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DEFINICION DEL TERRAZO

Según la Real Academia el terrazo es un pavimento formado por trozos de mármol o china aglomerado con cemento y cuya superficie se pulimenta. Existe una gran variedad de pavimentos, cuya denominación genérica es la de terrazo, que se usa interna o externamente y cuyo nexo común es el proceso básico de fabricación y las materias primas utilizadas.

El terrazo se distingue, entre otros aspectos, por su colorido y composición, por su forma, por su superficie y por su acabado.

El terrazo prefabricado en forma de baldosa se compone de dos capas: La de huella y la base.

La huella o cara superior está constituida por tro-zos o granos de agregados (mármoles, calizas, granitos, sílices, basaltos) aglomerados con ce-mento, normalmente coloreado y sometido a un proceso de vibro prensado que permite diversos acabados en su cara vista.

La composición de la cara superior de las baldo-sas puede ser muy variada, así como los tamaños de los agregados, desde chinas (piedras pequeñas) hasta trozos de mármol, que constituyen su superficie, tomando en cada caso una denominación especifica en función de estos tamaños.

La capa inferior que da soporte a la cara superior está formada por un mortero de cemento gris y con un acabado rugoso para facilitar la adheren-cia con el mortero de pega.

La selección de los componentes se realiza bajo un criterio estético en lo referente a su forma y color, pero también bajo un criterio técnico, en

cuanto a la resistencia o dureza, que debe ser alta para resistir el desgaste, pero no tanto que impida el proceso de pulido.

GENERALIDADES

Las baldosas reciben el nombre de mosaico si su cara vista lleva dibujos jaspeados a adornos he-chos con una pasta semifluida obtenida de la mezcla de cemento, óxidos metálicos y agua. Si en cambio, se forma con una mezcla de agrega-dos de diversos tipos, mortero de cemento, colo-rante, arena y polvo de mármol, que además de prensada es vibrada, se le designa con el nombre de terrazo.

BREVE RESEÑA HISTORICA

Los pavimentos continuos son más conocidos in-ternacionalmente por la designación de "terrazo", nombre de una población de la provincia de Ve-rona, en Italia, de donde se extraían los mármoles de los antiguos mosaicos venecianos (28).

El precedente histórico del terrazo, como pavi-mento discontinuo a base de piezas prefabrica-das, lo tenemos en el mosaico hidráulico fabrica-do de una forma rudimentaria y artesanal durante el siglo XIX. Su desarrollo industrial y su gran divulgación se iniciaron realmente en el último cuarto de siglo pasado, coincidiendo con la evolución de los materiales básicos y el consecuente desarrollo técnico que tuvo lugar en este período debido a la revolución industrial.

Entre los años 1945 y 1950, la necesidad de pavimentación de un gran número de nuevos edificios genera una demanda que los fabricantes de mosaicos no satisfacen debido al lento proceso de fabricación que dicho material precisa. Esto activa la aparición de una nueva

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técnica que permite producir un material de más calidad con un suministro más regular y acelerado que responde a la gran demanda. El desarrollo y el constante perfeccionamiento de este proceso de fabricación dio lugar a la actual industria del terrazo.

VENTAJAS Y LIMITACIONES

Las ventajas y limitaciones del terrazo vienen de-terminadas por :

• Los materiales que lo componen

• El proceso de fabricación

• Su colocación en obra

• Su comportamiento final una vez colocado

El terrazo adquiere las propiedades de los mate-riales que lo componen (básicamente cemento y agregados de diversos tamaños) en cuanto a re-sistencia, durabilidad y aspecto. Por esta razón se deben admitir pequeñas diferencias en la tonalidad resultante.

Las posibilidades expresivas dependen de las materias primas utilizadas en la cara vista, del aspecto superficial obtenido durante la fabricación y del acabado "in situ" del material.

El color de la cara vista del terrazo se obtiene por combinación de la tonalidad de los agregados, del tipo de cemento utilizado y del pigmento que se añada a la mezcla. El aspecto visual de su superficie depende del tamaño, de la forma, de la distribución y de la cantidad de los áridos presentes en su dosificación, lo cual posibilita una amplia gama de modelos adaptables a cualquier necesidad estética.

Las formas en planta que presentan las piezas están sólo limitadas por la creatividad del proyectista, siendo más utilizadas por motivos funcionales, las formas cuadradas y

rectangulares, con medidas que oscilan entre los 20 y 60 centímetros de lado.

El hecho de que sean piezas individuales permite conseguir gran diversidad de tramas a base de diferentes patrones de colocación entre las piezas (rompejuntas, espiga, romboide, etc.), así como de la combinación con piezas del mismo material pero con otros formatos.

Su apariencia de producto natural permite combi-narlo con otros materiales nobles tales como ma-dera, mármol, granitos o pizarra.

Otra de las posibilidades expresivas del terrazo es su acabado superficial, ya que se pueden conseguir diversas texturas: Lisa (desbastada, pulida, brillada o cristalizada), con relieve, rugosa o abujardada y lavada al ácido, que además pueden combinarse entre sí ampliando las posibilidades estéticas del terrazo.

El peso propio del terrazo, como carga permanente en las estructuras de edificación, es sensiblemente mayor que el de otros pisos, pero no necesita capa de apoyo para la colocación, por lo que el peso total del conjunto no suele ser mucho mayor.

En el proceso de construcción del terrazo hay que tener cuidado con las grasas que pueden mancharlo, especialmente hasta el momento en que se pule la superficie pues hasta entonces se tiene una estructura porosa. Esta situación se puede controlar dejando una capa de lechada superficialmente. Posteriormente este problema se puede evitar mediante una afianción y brillado de la superficie con productos que repelan las grasas.

Cuando el terrazo es prefabricado reporta unas claras ventajas debido a que es un proceso industrial muy controlado que garantiza una elevada regularidad de sus propiedades geométricas, mecánicas, físicas y visuales. Estas ventajas son producto del control y

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selección previa de los materiales, de la gran automatización de su fabricación y de un control de calidad del producto acabado, con la lógica limitación de ser las materias primas productos naturales, pero garantizando la durabilidad y la resistencia y la resistencia del producto.

Una ventaja del terrazo es que su colocación como piso en los edificios puede ser anterior al levantamiento de los muros o divisiones, lo cual facilita su puesta en obra. El hecho de que el te-rrazo esté colocado durante las últimas operacio-nes de acabado de los edificios (tabiquería, resa-nado, enyesado, etc.) no afecta su aspecto final, mientras se guarden unas precauciones mínimas. Esto es así debido a que el acabado se obtiene después del desbaste, pulido y brillado, operaciones que se pueden realizar luego. Para el usuario también es ventajoso cuando efectúa modificaciones en los muros ya que existe un piso continuo. Su puesta en obra manual, como sucede con otros pavimentos discontinuos, tiene un rendimiento de colocación relativamente lento.

Si bien el terrazo cualitativamente es un pavimento discontinuo, ya colocado, gracias a

sus cantos vivos y a la lechada de cemento superficial que se extiende después de su colocación, presenta el aspecto de un pavimento continuo que facilita su limpieza, pues las juntas entre las piezas prácticamente han sido eliminadas tanto visualmente como al tacto.

Dado al servicio el terrazo presenta un compor-tamiento muy bueno gracias a su durabilidad y a la posibilidad de regenerar el pavimento con un simple pulido.

La eventual sustitución de una zona dañada por el uso, o por una rotura voluntaria del piso para la instalación de redes de servicio por ejemplo, es sencilla. Y si se utilizan los mismos materiales del piso inicial puede pasar desapercibida.

Otra ventaja adicional es la posibilidad de utilizarlo en zonas de un mismo entorno arquitectónico, pero con diferentes características técnicas y funcionales (por ejemplo, en oficinas, almacenes y accesos de una misma industria.

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La aplicación principal del terrazo es la pavimen-tación de todo tipo de superficies y, en ocasio-nes, el revestimiento parcial de las paredes.

Las superficies por pavimentar pueden estar si-tuadas en el interior o en el exterior de los edifi-cios. En función de este condicionante y del trá-fico que soportan, se diferencian cuatro tipos bá-sicos de uso según lo recoge la Norma: (UNE 127-001-90) Norma Española a saber normal, in-tensivo, industrial y exterior.

El uso normal, que ha sido hasta ahora el más extendido, se ciñe a la pavimentación de viviendas particulares y, por tanto, sólo está sometido a tráfico peatonal.

El uso intensivo se asocia al tráfico peatonal en interiores públicos con una "intensidad de tráfico elevada" tales como hospitales, centros comerciales, accesos a viviendas, terminales de aeropuertos, estaciones, etc.

El uso industrial combina el tráfico peatonal con el de vehículos en instalaciones industriales. Ejemplos con este tipo de tráfico son las fábricas, talleres, almacenes, andenes de estaciones y zonas de carga de aeropuerto.

Por último, el uso exterior se define como la utili-zación del terrazo en áreas sometidas a los agentes atmosféricos y al tráfico peatonal o vehicular. Ejemplos de este campo de aplicación son las aceras, las vías peatonales, las plazas, y el acceso a garajes y muelles de carga.

TIPOS DE TERRAZO

En función del lugar y tipo de aplicación al que se destinen, la Norma UNE 127.001

"Definiciones clasificación, características y recepción en obra de baldosas de cemento" divide las baldosas, y como caso particular al terrazo en cuatro tipos a saber:

APLICACIONES Y USOS

• Cemento pórtland (gris y/o blanco)

• Uso normal

• Uso intensivo

• Uso industrial

• Uso exterior

El aspecto externo del terrazo y, en especial, sus características geométricas, mecánicas, resistentes y superficiales también varían esencialmente según su uso.

En Colombia la Norma NTC 1085 "Baldosa de cemento" define y clasifica las baldosas en Tipo A y B según sus propiedades mecánicas, (ab-sorción de agua, resistencias al choque, a la flexión, al desgaste, a la compresión) y específica sus dimensiones y tolerancias, muestreos y ensayos.

Adicionalmente se tiene la Norma NTC 2849 "Especificaciones para baldosas de retal de már-mol triturado (terrazo)" en la que se determinan los acabados, dimensiones, formas, defectos, uniformidad de costos, requisitos de los constituyentes (cemento, pigmentos, agregados) tolerancias, absorción de agua, resistencia transversal, muestreo, ensayos, precauciones y mantenimientos de las baldosas.

ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS

Con idénticas materias primas e igual acabado superficial, se pueden fabricar todo tipo de

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piezas especiales de terrazo, por ejemplo zócalos para la protección inferior de las paredes, zócalos de media caña para facilitar la limpieza de la junta pared-suelo, peldaños y contra huellas de escalera, gradas, remates de piscina, revestimientos de pilares, elementos de mobiliario urbano (bancos, fuentes...) , etc.

Otra aplicación del terrazo es su colocación en paramentos como protección en lugares como colegios, juzgados, comisarías, fábricas, vestuarios, etc.

En el caso de que el fabricante de alguna de las anteriores piezas no sea el mismo que el del te-

rrazo, ello no representa ningún problema, siem-pre y cuando ambos industriales se pongan de acuerdo en los materiales que van a emplear y en las características de ambos productos.

Estas piezas especiales, al contrario de lo que le ocurre normalmente con el terrazo se dimensio-nan de acuerdo con las necesidades específicas de cada obra.

Estas combinaciones dan un buen aspecto estético, aunque tienen un rendimiento menor y un mayor costo.

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Las baldosas de terrazo se fabrican dosificando de forma adecuada las siguientes materias primas:

• Cemento pórtland (gris y/o blanco).

• Agua.

• Polvo de mármol.

• Arenas.

• Agregados gruesos.

• Pigmentos o colorantes.

• Aditivos.

CEMENTO

Cemento pórtland gris

Se usa mezclado con arena para formar el dorso de las baldosas y en algunos casos en la cara vista.

El cemento debe cumplir los requisitos estableci-dos en la Normas NTC 121 y 321, siendo reco-mendable cementos de resistencia media para el dorso y de resistencia alta para la cara vista. La clase de un cemento viene determinada por su resistencia mínima a compresión en MPa (1 MPa ≈ 10 kgf/cm2) a los 28 días, medida en probetas de hormigón normalizado según se especifica en la Norma NTC 673.

Cemento pórtland blanco

Se utiliza junto con los agregados, el polvo de mármol, los colorantes y el agua para formar la

cara que queda expuesta. El cemento blanco debe cumplir los requisitos establecidos en la Norma NTC 1362 y pertenecer al tipo 1.

MATERIALES

El cemento pórtland blanco es un conglomerante hidráulico que respecto a sus propiedades mecá-nico-resistentes no es distinta de los cementos grises de su misma clase y categoría. Se diferencia de ellos, en algunas materias primas utilizadas en la fabricación de clínker y en que puede ser utilizado en una mayor gama de aplicaciones por su coloración.

Para la fabricación de terrazos, estos cementos deben tener un elevado índice de blancura (característica especial de este tipo de cemento), facilidad para ser trabajados y alcanzar una resistencia mecánica mínima a la compresión de 25 MPa a los 28 días.

En la dosificación de la cara vista de un terrazo de calidad pueden utilizarse proporciones de una parte de cemento por 1 ó 1,5 partes de polvo de mármol.

POLVO DE MARMOL

El polvo de mármol que se mezcla con el cemen-to blanco para formar el mortero de cara vista de los terrazos, se obtiene, generalmente, a partir de triturados finos de mármol, cuya composición química corresponde a la del carbonato cálcico cristalizado.

Para obtener un terrazo uniforme es imprescindi-ble usar un polvo de mármol uniforme tanto en finura como en color y además libre de impure-zas.

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El polvo de mármol desempeña un papel decisivo en el comportamiento de la mezclas de la cara vista, el cual está relacionado con la distribución y el tamaño de las partículas que los constituyen, que han de pasar en su totalidad por el tamiz NTC 1,41 mm y del 75 al 80% quedar retenidas en el tamiz 88 µ de acuerdo a la Norma NTC 32.

Para orientarse sobre las características del polvo de mármol conviene determinar su composición o análisis granulométrico. En general, la cantidad de impalpables (partículas que pasan por el tamiz 88 µ) en el polvo de mármol no debe sobrepasar el 30% del peso del cemento que interviene en la mezcla polvo-cemento.

No es recomendable utilizar polvo de mármol de tamaño mayor de 1 mm , porque esto ocasiona "pintas" visibles en la parte del mortero, dando mal aspecto al terrazo terminado.

Hay que tener en cuenta que el mortero contiene cemento, que, en su casi totalidad, pasa por el tamiz 0,088 mm de la Norma NTC 32, lo que aumenta el contenido de impalpables del morte-ro. Por eso, para obtener una curva ideal es ne-cesario que el polvo de mármol contenga de an-temano menos del 28% de impalpables cuando se usa polvo de mármol de tamaño máximo de 1 mm.. Se ha encontrado en la práctica que la cantidad óptima de impalpables en el polvo de mármol se encuentra entre el 15 y 20% cuando se usa una dosificación de 100 a 120% de polvo de mármol en relación al cemento.

El exceso de impalpables o finos menores de 0,088 (tamiz No. 170 ó 88 µ) milímetros tiene muchas desventajas:

• Disminuye la resistencia del cemento (produce un terrazo de menor calidad).

• El terrazo pulido queda menos brillante por pérdida de cohesión entre el polvo de már-mol y el cemento.

• Aumenta la impermeabilidad de la cara vista (quedan zonas más oscuras por tardar el te-rrazo mucho en secar).

• Cambian los tonos del terrazo cuando se usan colorantes (a mayor cantidad de impal-pables, mayor dilución del color, dando un tono más claro).

• Hace la pasta más plástica, dificultando el asentamiento por vibración (mala compacta-ción, diferencias de espesor en la pasta blanca y huecos).

• Impide el paso de agua al reverso del terrazo en el prensado. En este caso hay un exceso de agua en la cara vista y falta de agua en el revés, originando una baja resistencia del te-rrazo.

Es por eso que se debe insistir bastante sobre la importancia de la granulometria del polvo de mármol y su correcta dosificación en la manufac-tura y calidad del terrazo.

ARENAS

Las arenas se usan junto con el cemento pórtland gris, para la formación del dorso de la baldosa. Su limpieza y humedad son de gran importancia para definir las características de esta capa inferior.

La procedencia de las arenas es diversa y puede ser de cantera o de río.

Las arenas deben tener el grado de humedad necesario para lograr una perfecta unión entre las dos capas que forman la baldosa. Su tamaño máximo no debe ser mayor de 5 mm.

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AGREGADOS GRUESOS

Los agregados pétreos utilizados para la cara vista noble del terrazo proceden de rocas naturales y deben ser objeto de una especial atención para asegurarse que reúnan la resistencia mecánica suficiente y la estabilidad química necesaria.

Se deben considerar las características de dureza, resistencia y densidad, que en principio son factores muy importantes, y, de acuerdo con estas características, se fija la presión de la prensa.

Estos productos se deben utilizar lavados para evitar el polvo adherido, las impurezas de arcilla y otros materiales perjudiciales que puedan afec-tar la adherencia del cemento, el fraguado, el en-durecimiento o la coloración.

Los agregados utilizados en la fabricación del te-rrazo abarcan desde el polvo hasta los trozos de mármol de 15 a 20 cm de lado. En caso de utili-zar estos últimos, el espesor de las plaquetas puede llegar a ser del orden de 3/4 del espesor de la pieza. El tamaño máximo de los granos no debe exceder de la mitad del espesor total de la baldosa sin pulir para agregados de tamaño infe-rior a 20 mm.

Según la naturaleza y el tamaño de los agregados empleados, se puede establecer una división entre distintos tipos de baldosas de terrazo, que varía según cada fabricante. Así se puede hablar de terrazo granítico, basáltico, calizo etc., o bien terrazo micrograno (grano hasta 2,5 mm.), aglomerado (de 25 a 35 mm.), travertino (grandes trozos de mármol), etc.

Es importante señalar que agregados del mismo color pero de distinta procedencia pueden poseer características físicas y mecánicas muy diferentes. El fabricante, es quien debe saber seleccionar el tipo más idóneo de agregado según el uso al cual se destine el terrazo.

PIGMENTOS O COLORANTES

Los pigmentos o colorantes son los que modifi-can el color del mortero de la cara vista. Estos han de ser químicamente compatibles con la cal liberada en la hidratación del cemento y su com-posición química no debe influir sobre las reac-ciones de hidratación y endurecimiento del ce-mento. Deben ser estables y no sufrir alteracio-nes al ser expuestos a la intemperie, por lo que no es aconsejable utilizar colorantes de naturaleza orgánica, ya que éstos no tienen la estabilidad suficiente.

El colorante está molido muy fino y por ello se comporta en la mezcla con el cemento como polvo impalpable. Debe tener gran poder colo-rante (poder cubriente) con el fin de consumir la menor proporción posible, para no aumentar la cantidad de impalpables presentes en la mezcla.

La proporción de colorantes a utilizar puede lle-gar hasta el 2,5 o 3%, en casos normales, del peso de cemento. Mayor cantidad, por tratarse de compuestos muy finamente molidos, podrían rebajar las resistencias de la mezcla.

Los pigmentos deben estar convenientemente homogeneizados para que no se produzca una coloración irregular, por lo tanto es conveniente mezclarlos con el cemento en seco antes de pre-parar la pasta.

Serán especialmente indicados los pigmentos a base de óxidos metálicos que cumplan las si-guientes condiciones.

Contenido de óxido metálico >90%

Materias volátiles <1%

Contenido de sales solubles en agua

<1%

Residuo sobre el tamiz 63 µ o No.230 (0,063 mm) de la NTC 32

<0,50%

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Contenidos de cloruros y sulfatos solubles en agua

<0,1%

Contenido de óxido de calcio <5%

Un pigmento defectuoso o de mala calidad podría presentar alguna de las siguientes deficiencias:

• Ataque por la cal proveniente de la hidrata-ción del cemento.

• Cambio del tiempo en el fraguado del cemento.

• Falta de estabilidad a la luz.

• Estar mal molidos.

• No tener suficiente poder colorante. AGUA

Podrán ser utilizadas, tanto para la mezcla como para el curado, todas las aguas que no perjudi-quen al fraguado o endurecimiento de los morte-ros.

ADITIVOS

Se podrán utilizar aditivos siempre que se justifi-que, mediante los ensayos oportunos, que la substancia agregada en las proporciones previstas produce el efecto deseado sin perturbar las demás características del concreto o mortero. Los más utilizados en la fabricación del terrazo son los hidrófugos.

• Contener anilina o sales solubles que pro-duzcan un escurrimiento de color o fluores-cencia.

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ASPECTOS GENERALES DE LA DOSIFI-CACION

La elección de las materias primas para la fabricación del terrazo es uno de los factores básicos para la obtención de un buen material, tanto a nivel técnico como estético (no podemos olvidar que el terrazo, además de ser un elemento constructivo, es un importante complemento decorativo). La dosificación de sus componentes incide mucho en el resultado final obtenido y repercute sobre las posibles aplicaciones que se le quiera dar al producto.

Si bien una mezcla rica en cemento supone un mayor costo en la fabricación, una mezcla pobre se traduce en una disminución de las propiedades físicas del producto.

Las proporciones que se indican a continuación pueden sufrir variaciones, pero se ciñen bastante bien a las usadas por los industriales del ramo que fabrican un terrazo de buena calidad.

Básicamente se emplean, como se ha visto, ce-mento blanco y gris, polvo de mármol, arena para el mortero de revés, piedra caliza o mármol granulado, colorantes y agua.

La dosificación de cemento blanco se sitúa entre el 20 y el 27% del peso de los materiales secos en la cara vista en función del tamaño máximo de agregado utilizado. Este cemento debe tener una buena resistencia mecánica a la flexotracción para que se pueda pulir y para que se puedan obtener superficies brillantes, aparte de una buena resistencia al desgaste.

La dosificación de cemento gris en la cara de re-vés se sitúa entre el 25 y el 35% del peso de los materiales secos. Es importante señalar que en

algunos diseños se usa el cemento gris en la cara vista.

PROCESO DE FABRICACION

La cantidad del polvo de mármol a usar en la mezcla de la cara vista no debe exceder del 28% en peso de materiales secos para que la mezcla resulte homogénea.

La cantidad de agregado a utilizar en la cara vista debe oscilar entre un 50 y un 75% del peso del total de materiales secos. Es importante que el mortero usado en la composición de la cara vista no tenga, en ningún caso, un volumen inferior al de los huecos que dejan entre sí los granos de agregados.

Cuando se usa exceso de agregado , el mortero no alcanza a llenar los huecos que dejan entre si los granos del agregado usado, quedando gran-des hormigueros, que se manifiestan durante el puldio del terrazo. Además, si la fuerza de com-presión de la prensa es mayor que la resistencia del agregado, éste se rompe, agravándose el de-fecto citado.

MEZCLA PARA LA CARA VISTA

La mezcla de los componentes de la cara vista del terrazo se puede efectuar tanto en una mezcladora de eje horizontal como en una de eje vertical, lo importante es que se consiga una homogeneidad en toda las pasta. La dosificación por peso para obtener una buena resistencia y compactación es la siguiente:

• 1 parte de cemento.

• 1 a 1,2 partes de polvo de mármol (con 20% máximo de impalpables).

• 4 ó 5 partes de agregado.

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En cuanto a los otros componentes que intervie-nen en la cara vista, el colorante se añade en una proporción que puede llegar al 3% y los aditivos en el porcentaje indicado por el fabricante.

Es de gran importancia la cantidad de agua de mezcla, ya que debe ser la menor posible, siem-pre y cuando la pasta asiente bien durante el vi-brado; dicha cantidad se sitúa alrededor de un 10% al 15% del volumen total de la mezcla. Un exceso, o un defecto, en la dosificación del agua provoca serios defectos en el material que pue-den ir desde una elevada porosidad hasta una falta de cohesión de la pasta.

En un terrazo bien formado queda, después del prensado, un 5% de humedad, en la cara vista aproximadamente. El resto es absorbido por el mortero de revés. Esto hace que en mezclas muy ricas en cemento, la relación agua-cemento (A/C) sea muy baja, inferior al óptimo para obtener una perfecta hidratación del mismo (0,38), con la consiguiente baja de resistencia del mortero. En la relación A/C, tan importante en la resistencia final, influye mucho la cantidad y finura del polvo de mármol agregado. A mayor cantidad y finura de polvo de mármol, mayor humedad queda en la cara vista del terrazo recién prensado, en relación al cemento.

El contenido óptimo de polvo (con 20% de im-palpables) se encuentra con relación al cemento. Al aumentar la cantidad de polvo se debe aumentar la relación A/C y disminuye paulatinamente la resistencia. En cambio al disminuir la cantidad de polvo (menos que el cemento) queda una cantidad de agua insuficiente para la hidratación del cemento y la resistencia baja más bruscamente.

El exceso de cemento puede originar una alta impermeabilidad de la cara vista, que hace difícil

el secado del terrazo, trayendo como consecuen-cia una superficie con diferentes tonalidades en las zonas húmedas.

La resistencia y el acabado de la cara vista de un terrazo depende principalmente de: La calidad del cemento, la cantidad de polvo de mármol usada, la finura del mismo, independientemente de que las operaciones de prensado, curado y pulido que se describen posteriormente.

MORTERO DE LA CARA INFERIOR

Para su elaboración se utiliza cemento gris tipo 1 y arena. La arena debe estar libre de arcillas y margas, además de no poseer más del 10% de impalpables ni sustancias orgánicas.

Se recomienda que su tamaño máximo no exceda de 4 mm., pues tamaños más grandes dificultan el prensado, y dañan los moldes. En general, se utiliza una relación de cemento gris-arena de uno a tres como mínimo y de uno a seis como máximo.

En general, es recomendable que la cantidad de cemento del mortero esté relacionada con la cantidad y calidad del cemento blanco de la cara vista. Así, a menor cantidad de cemento en la cara vista, mayor cantidad de arena en la cara del revés. Ello se debe a que las dos caras han de tener similar resistencia a la flexión, con el fin de evitar la formación de bombas en la fase de fraguado del material al secarse más rápidamente una cara que la otra.

Las mezclas de la cara inferior deben ser bastante secas, ya que su principal misión es la de absorber el agua de la cara vista durante la fase de prensado y de fraguado. Se recomienda almacenar los agregados en un lugar protegido de las inclemencias del tiempo.

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FORMADO Y PRENSADO DEL TERRAZO

TERRAZO PREFABRICADO (BALDOSAS)

Esta es la primera fase en la fabricación del pro-ducto y en ella se define la pieza en cuanto a ta-maño y demás características geométricas.

Se realiza en prensas compuestas por una gran mesa giratoria sobre la que van colocados varios moldes en los cuales se pueden fabricar un nú-mero variable de piezas en función del tamaño de las mismas. La mesa gira y se detiene en diferentes posiciones, llamadas estaciones. En la primera estación, se vierte sobre el molde el material de la cara noble o cara vista (según las proporciones y composiciones vistas anteriormente).

A continuación, existen varias estaciones en las que el material contenido en el molde experimen-ta una vibración, con el fin de que la pasta quede bien repartida y sin burbujas de aire en su inte-rior, con lo que se elimina la posibilidad de que existan poros producidos por la salida del aire.

En la operación del vibrado se deben tener pre-sentes los siguientes cuidados:

Los moldes de la prensa y el sistema de vibrado deben estar bien nivelados para que al accio-narlas no se acumulen los agregados , el mortero o ambos, en alguna esquina del molde.

El llenado manual de la pasta blanca o la pasta de la cara vista en el molde hay que hacerlo con medidas siempre iguales evitando la segregación. El dosificador automático es ideal para esta operación, porque mezcla y dosifica siempre en forma constante.

Cuando se usa agregado grueso y mortero por separado, hay que poner aquel primero, cuidando de que esté limpio de polvo. En el asentamiento de la pasta blanca actúa la fuerza de inercia y, en contra de ella, la fricción de las partículas de la pasta. Para obtener un perfecto asentamiento es necesario bajar la viscosidad (disminución de la fricción) sin aumentar el contenido de agua. Ello se consigue disminuyendo los impalpables del polvo de mármol y aplicando la vibración adecuada en el molde. El exceso de cemento también aumenta la viscosidad.

La vibración es más efectiva cuando se aplica en dos fases de distinta amplitud: Una previa de 50 períodos por segundo, para distribuir y allanar la pasta en el molde, y otra posterior de 100 perío-dos por segundo, para vencer la fricción y perfeccionar el asentamiento. Lógicamente, cada fabricante de maquinaria tiene su propia tecnología y puede variar tanto el número de estaciones como el número de ciclos en cada estación.

El asentamiento es completo cuando se forma en la superficie de la pasta una ligera capa de agua. Así se consigue:

• Una homogénea distribución del granulado.

• Un gradual asentamiento de la pasta.

• Reducción de la presencia de burbujas de aire.

• Un espesor uniforme.

En la siguiente estación de la mesa se realiza el vertido del mortero de la cara de revés. Se debe

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asegurar que el mortero quede bien repartido y llene completa o parcialmente el molde, a fin de que el material tenga, una vez fabricado, el mismo espesor en toda su superficie y no presente defectos de origen que podrían influir notablemente en el resto de las etapas de la fabricación.

El siguiente paso es el prensado del material, el cual es conveniente realizarlo en dos etapas: Un prensado previo a unos 5MPa de presión y un segundo prensado que se debe realizar a partir de 16 MPa. El prensado se efectúa entre 16 y 18 MPa de presión, según el tamaño de los mol-des. Cuando se usa una compresión previa, ésta se efectúa a 5 MPa. La precompresión ayuda notablemente al perfecto formado del terrazo y evita los defectos de pegado "escurrido" por el borde inferior del molde.

El prensado debe durar como mínimo de cinco a seis segundos, al igual que la vibración en cada una de las estaciones. En el caso del vibrado, se da tiempo a un perfecto asentamiento de la pasta, y en el caso del prensado, se da tiempo al paso del agua excedente de la pasta blanca al mortero del revés quedando el terrazo perfectamente formado, sobre todo en sus cantos. En ambos casos es necesario para dejar salir las burbujas de aire.

El principal defecto que se puede presentar en la formación del terrazo prensado es el pegado o en caso extremo, el "escupido" por el borde inferior del molde, originado por las siguientes causas:

• Insuficiente tiempo de prensado y/o vibrado.

• Excesiva finura en las materias primas del mortero de la pasta blanca.

• Alta finura de la arena del mortero del revés y/o exceso de cemento.

• Escapes de pasta entre el molde y superficie del fondo.

Por último, la fase que resta es desmoldar el ma-terial que puede ser tanto manual como automá-ticamente. Si el terrazo bien prensado sale en capas del molde, o se le hacen grietas horizontales en los cantos, puede deberse a:

• Granos muy grandes en el mortero del revés.

• Poca presión usada.

• Desgaste del molde.

Si los granos de agregado aparecen quebrados es que se ha usado demasiada presión en relación a la dureza del agregado y/o se ha usado cantidad insuficiente de mortero en la pasta de la cara vista.

El tiempo que la pieza debe permanecer en cada una de las estaciones depende, en gran medida, del modelo que se esté fabricando y de la ma-quinaria usada. Así, con maquinaria potente de gran capacidad de prensado y rápido vibrado, el tiempo de estación puede ser menor, con lo que aumenta notablemente la producción por unidad de tiempo y, en consecuencia, se rebajan los costos de fabricación.

Cuando el material ha sido extraído de la prensa, la siguiente etapa de fabricación es el curado.

CURADO

Esta operación consiste en dejar que la pieza en-durezca para obtener una resistencia suficiente que le permita ser colocada sin alteraciones y soportar las tensiones a las que se verá sometida posteriormente. Es necesario que el terrazo esté continuamente húmedo hasta el momento de efectuar el pulido. Se debe empezar a regar el terrazo cuando el

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endurecimiento inicial esté completo y el terrazo aún fresco (más o menos 8 horas después de prensado). No se debe olvidar que uno de los principales componentes es el cemento y que, por lo tanto, debe realizar su reacción de hidratación de forma adecuada para obtener las características precisas. El curado es muy importante y determina en gran medida la calidad y dureza posterior del terrazo, e influye en el tiempo necesario para efectuar el pulido.

El curado del terrazo se puede realizar por me-dios naturales o artificiales de acuerdo con las facilidades de cada fabricante. El secado natural consiste en dejar que el material endurezca de forma espontánea sin someterlo a ningún proce-dimiento. Hay que evitar las corrientes de aire, las bajas temperaturas, la sequedad del ambiente y los cambios bruscos de temperatura, (es muy importante que tenga siempre una humedad adecuada). Con ello se consigue un curado óptimo del producto.

Una forma muy aconsejable de realizar el curado natural, aunque costosa, consiste en introducir el terrazo recién prensado en cámaras húmedas herméticas durante varios días aprovechando el calor de hidratación del cemento para acelerar el endurecimiento del terrazo.

Estas cámaras conservan siempre su buena temperatura y humedad en su uso continuo, con lo que se obtiene generalmente material de dureza suficiente para ser pulido a los tres días

El curado del material de forma artificial consiste en acelerar su endurecimiento con ayuda de va-por húmedo en cámaras especiales. Si bien dis-minuyen los costos de almacenamiento del pro-ducto semielaborado y acelera el plazo de entrega del material al cliente, también incrementa considerablemente el costo de secado, debido a los gastos adicionales de

generación de vapor y para hacer herméticas las cámaras de curado y secado.

Otro método de curado y secado artificial del ma-terial consiste en sumergirlo en cámaras de agua estancada a temperatura no menor de 15oC, o regarlo continuamente. Este sistema es muy aconsejable, ya que tiende a conseguir unas resistencias elevadas y uniformes de las piezas. PULIDO O ACABADO DEL MATERIAL YA CURADO

El proceso de pulido es muy importante, porque en él se reflejan los errores o aciertos de la fabri-cación.

En esta fase de la fabricación, la pieza se rectifica para dejarla perfectamente nivelada, pulida o brillada, y para que adquiera el aspecto característico de la cara vista, sin presentar rugosidades.

El pulido se efectúa con unas muelas montadas en un plato giratorio que va rozando el material en sucesivas pasadas. Las muelas son de carborundo o diamante mezclado con otros elementos, como suele ser la piedra pómez, el cemento y recientemente las resinas. La dureza de la muela debe estar en consonancia con la del terrazo con el objeto de maximizar su uso.

El grado de dureza se ajusta seleccionando el ta-maño o tamaños de grano a usar, siendo más fuerte la abrasión mientras más grande es este tamaño. Se usan también pequeñas cantidades de piedra pómez para facilitar el pulido. El aglo-merado de estas materias primas se hace gene-ralmente con cemento de alúmina o cemento fundido, pero se está generalizando el uso de magnesita o plástico artificial.

La dureza de la piedra de amolar debe ser un poco menor que la del terrazo a pulir. Si es mu-cho menor, no desbasta bien; si es mayor, raya o rompe el terrazo.

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A veces se hace un segundo pulido o brillado usando materiales menos abrasivos.

Las pulidoras suelen ser de dos tipos: rotativas o lineales. En todas ellas, se inicia el desbaste con una grano de muela grande de 24, 36, 60 (terminado), para ir disminuyendo según el aca-bado que se precisa hasta granos de 120, 400 (afinación) y 800 (brillado). La clasificación de los granos de las muelas está basada en una serie de 5 tamices normalizados con los que se controla el tamaño de los granos que formarán las muelas. A partir de las muelas de grano 230 este control se efectúa según un proceso basado en la velocidad de sedimentación de las partículas especificado en la Norma FEPA 42 F 1984 parte tercera. En el caso de gran porcentaje de piezas rotas o demasiado mermadas por el pulido, se pueden tener las siguientes deficiencias tanto en la má-quina como en el manejo de la misma: Mal ajuste del equipo: Puede estar desnivelado, tener exceso o falta de presión, mala sincroniza-ción de la velocidad del anillo abrasivo y el plato portabaldosa (éstas giran en sentido contrario, a excepción de algunas máquinas rectilíneas) y ex-ceso o falta de tiempo de pulido.

Si el equipo esta bien ajustado, las roturas o mermas se deben a defectos en la fabricación del terrazo. Los más usuales son:

• Alabeo del terrazo: En este caso, las baldosas se rompen por no asentar bien en el plato.

• Los agregados de tamaño grande de la cara vista afectan la cara del revés y al entrar la piedra de amolar en contacto con la baldosa se producen tensiones superiores a la resis-tencia de la misma y se rompe. En este caso es necesario que el agregado grueso de la cara vista tenga un tamaño máximo

inferior al espesor de la cara vista, además se debe someter a un buen prensado para asentarlo bien.

• Falta de resistencia del terrazo por mala dosificación.

• Fisuras por mal curado o exceso de cemento.

Se pueden realizar otros tipos de acabado super-ficial, como abujardados, lavados al ácido, cepi-llados y tratamientos especiales para pavimentos exteriores.

FABRICACION DE PIEZAS PARA ZOCALO

A partir de las baldosas de terrazo se pueden ob-tener otras piezas que se colocan en la pared a ras del suelo.

El terrazo se corta en tiras normalmente de 7 a 10 a continuación se separa de cada tira la parte de revés que contiene, con el fin de que el espesor resultante sea menor (de 1 a 2 cm). Después, la tira se bisela a unos 45o

aproximadamente para que no quede el canto vivo.

Para evaluar y solucionar los defectos mas usua-les en la fabricación del terrazo se remite a la parte A del "Manual del Terracista" publicado por Industrial Herrando.

PRODUCTO FINAL

Características geométricas

Las medidas nominales de los lados de las baldosas de terrazo no están sometidas a ninguna limitación, según la Norma UNE

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127.001. Por razones de manejabilidad, se tiende a unas medidas que varían desde los 20 a los 60 cm de lado (20 x 20, 30 x 30, 40 x 40, 50 x 50, 60 x 40).

En cambio si se indica en dicha Norma la tolerancia que se permite en su longitud y su anchura. Se aplica a los valores medios de una muestra de seis baldosas, efectuándose en cada una de ellas 3 mediciones de longitud y anchura en el centro de cada lado y a 20 mm de cada uno de sus bordes con una resolución de 0,1 mm. En la tabla 1, se recogen dichas tolerancias en función de las medidas nominales. En cuanto a la forma en planta que pueden pre-sentar las baldosas de terrazo, no existe ninguna limitación siendo en general, cuadradas o rec-tangulares.

Los espesores nominales mínimos se contemplan en la Norma, en función de dos características: La dimensión del lado mayor y el uso del pavimento de terrazo. En la tabla 2, se resumen dichos espesores mínimos, aunque no es necesario fijarlos si la pieza cumple con el resto de las características físicas y mecánicas.

Parece lógico no sólo ligar el espesor mínimo de una pieza a su lado mayor, sino que, además, se debe tener en cuenta la relación existente entre el lado mayor y el menor para evitar que se vuelva frágil.

Se recomienda el uso de la Tabla 2 para los casos en que se cumple la siguiente relación:

1 < L/ l < 2

Donde L y l son los lados mayor y menor de la pieza, respectivamente.

Si bien a la Norma no están recogidos los espesores nominales mínimos para los casos de uso intensivo y uso industrial, en este Manual se recomienda asimilar el intensivo al normal y el industrial al exterior, por razones de emplazamiento y tipo de tráfico actuante.

El ensayo se realiza sobre una muestra de seis baldosas: Se efectúan en cada una de ellas cua-tro mediciones con resolución de 0,1 mm, en la mitad de cada uno de los lados y a una distancia de 50 mm de cada uno de los bordes de la misma, y se obtiene la media de cada una de las baldosas y la de la muestra como promedio de los valores medios de cada baldosa. En los valores individuales, se admiten como tolerancia sobre el valor medio de la muestra: + 2 mm para espesores inferiores a 40 mm y de + 3 mm para los superiores.

Si bien la Norma no efectúa distinción entre el te-rrazo pulido en fábrica y el no pulido, parece ob-vio tener en cuentas este factor a la hora de especificar unas tolerancias, por lo que se

Uso normal (intensivo)

Uso exterior (industrial)

L < 200 20,0 26,0

200 < L < 250 22,0 26,0

250 < L < 300 24,0 28,0

300 < L < 330 25,0 28,0

330< L < 400 26,0 30,0

400 < L < 500 28,0 35,0

500 < L < 600 35,0 42,0

L > 600 47,0

Lado mayor L (mm) Espesor nominal mínimo (mm)

TABLA 2. Espesores mínimos según el uso y el lado mayor.

Medidas nominales (Longitud y anchura, mm)

Tolerancia sobre el valor medio de la muestra (%)

Hasta 300 Mayor de 300

+ 0,5 + 0,3

TABLA 1. Tolerancias en función de las medidas no-minales.

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proponen las siguientes:

Material pulido....................+ 2 mm Material no pulido............. + 3 mm

El espesor mínimo de la capa de huella o cara vista se debe controlar de la misma forma que el anterior, debiendo ser éste de 7 mm para todos los casos. Las mediciones se realizan sobre bal-dosas rotas o cortadas según su diagonal y con resolución de 0.1 mm.

Otras características geométricas de las baldosas de terrazo también vienen especificadas en la Norma. Se limita la variación máxima de los ángulos del perímetro de la cara vista a + 0,4 mm al medirse sobre un arco de 200 mm de radio, así como la desviación de las aristas vivas de la cara vista respecto a la línea recta en un + 0,2%. Por último, el tanto por ciento de la flecha máxima sobre la diagonal de la cara vista será inferior a + 0,2% en casos de textura pulida y a + 0,3% en otras texturas. Todas las comprobaciones de estas características geométricas se efectúan sobre una muestra de seis baldosas y con una resolu-ción de 0,1 mm.

Peso del material

Si bien el peso del terrazo puede variar en fun-ción del tipo de agregado utilizado, (por ejemplo por el uso de arenas volcánicas en la cara de re-vés), de la dosificación de los materiales, del prensado y de la vibración de las piezas, etc., la densidad del material suele variar entre 2,3 y 2,4 g/cm3.

La Tabla que se da a continuación permite reali-zar una estimación del peso de un metro cuadra-do de pavimento de terrazo en función de los es-pesores de las piezas más habituales (Tabla 3).

Características físicas y mecánicas

Entre las características físicas y mecánicas controladas en el terrazo se halla la absorción de agua, definida por un Coeficiente de Absorción - CA que se determina según la Norma UNE 127.002.

Los valores medios admitidos para este coefi-ciente dependen del uso del pavimento, como se observa en la Tabla 4.

La Norma colombiana NTC 2849 específica una valor máximo de absorción total del 8%. La ab-sorción de agua por la cara de la baldosa máximo 0,4 g/cm2.

En la cara vista se debe comprobar su impermeabilidad y absorción de agua, determinadas de acuerdo con la Norma UNE 127.003. No deben presentar exudaciones de agua en los dorsos de ninguna de las probetas ensayadas.

Como se ha visto en el proceso de fabricación, la misión básica de la cara de revés es absorber el exceso de agua que presenta la cara vista durante la fabricación y el curado de las piezas. Por ello, esta cara tiene una estructura porosa y su coeficiente de absorción de agua (CA), una vez endurecida la baldosa, es muy elevado. Esto repercute, por tanto, en el CA total de la pieza.

Espesor (mm)

Peso neto del Terrazo (kg/m2)

26 = 60

32 = 75

38 = 85

40 = 90

50 = 115

TABLA 3. Peso del terrazo según el espesor.

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Por otro lado, una vez colocado el material, el CA que realmente importa es el de la cara vista, para evitar la aparición de manchas, eflorescencias y exudaciones de agua.

Resulta oportuno dar unos valores que limiten este coeficiente para la cara vista según si la bal-dosa está pulida o no:

CA para cara vista pulida....................4% CA para cara vista sin pulir................ 5%

En el caso del terrazo de uso exterior que puede verse sometido a las inclemencias meteorológicas, debe comprobarse que no se producen grietas, resquebrajaduras o pérdidas de material en ninguna de las probetas sometidas al ensayo especificado en la Norma UNE 127.004.

Las características mecánicas a cumplir por el terrazo (reguladas por la Norma UNE 127.001) son la resistencia al desgaste por abrasión, a la flexión y al choque.

La resistencia al desgaste por abrasión se mide según el ensayo especificado en la Norma UNE 127.005. Dicho ensayo se efectúa por vía húmeda y con carburo de silicio, limitándose el desgaste en función del uso del terrazo, según se resume en la Tabla 5.

La resistencia media mínima a la flexión, determinada según la Norma UNE 127.006, se refleja en la Tabla 6 en función del uso del piso. Para piezas con relieve es conveniente, aunque la Norma de ensayo no lo especifica, rectificar la superficie de la baldosa para permitir un apoyo perfecto de los rodillos sobre la misma. En estos casos el espesor de baldosa a considerar será el real después del rectificado.

La Norma colombiana NTC 2849 "Especificación para baldosas de retal de mármol triturado (terrazo)" determina una resistencia transversal mínimo de 3 N/mm2, realizado en una máquina de ensayo según lo específica la Norma.

Por último la resistencia al choque, determinada según la Norma UNE 127.007, se establece me-diante una altura mínima de caída de una masa sin que provoque fisura alguna en la baldosa de terrazo. Según su uso, en la Tabla 7 se especifica esta altura mínima de caída.

Textura, aspecto y colorido

El acabado superficial de las piezas de terrazo, una vez finalizado su proceso de fabricación, puede presentar distintos aspectos en función de dos factores principales: El uso al cual va desti-

Uso normal

Uso intensivo

Uso industrial

Uso exterior

10,0 9,0 7,5 7,5

TABLA 4. Porcentaje de absorción de agua.

Uso normal

Uso intensivo

Uso industrial

Uso exterior

2,0 1,7 1,5 1,2

TABLA 5. Desgaste a la abrasión.

Uso normal cara dorso

Uso intensivo cara dorso

Uso industrial cara dorso

Uso exterior cara dorso

4,5 3,5 5,0 4,0 6,0 4,5 6,0 4,5

TABLA 6. Tensión de rotura a la flexión

Uso normal

Uso intensivo

Uso industrial

Uso exterior

400 500 600 600

TABLA 7. Resistencia al choque.

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Terminada en fábrica Para terminar en obra

Pandeos, fisuras, grietas, poros, resquebraduras (1) (3) 4 10

Descascarillado, despunte de aristas, talladuras de longitud > a 4 mm o al tamaño máximo de la arena, desbordando la cara vista y de una anchura >2 mm (2)

5 5

Despuntado de esquina en las baldosas, cuando éstas tengan una longitud > 2 mm (2)

5 5

Huellas de muela en baldosas pulimentadas (1) No se admiten si profun, de huella <0,3 mm

(1) Su comprobación se realiza extendiendo sobre una superficie lisa una muestra de 2m x 2m, y nunca inferior a 12 piezas, y observándola a simple vista, desde una altura de 1,6 m y con una intensidad de luz de 400 lux.

(2) Comprobación visual directa.

(3) En baldosas con lajas de mármol en su cara vista, serán admisibles las fisuras en el propio mármol que se produzcan en el proceso de prensado.

TABLA 8. Grupos de defectos.

nado el terrazo, y si va a ser retocado o no dicho acabado una vez colocado.

Para el uso normal, industrial e intensivo, las pie-zas, al final del proceso de producción, pueden presentar dos acabados diferente; desbastado y pulido. Ya colocado, y en función de su uso, pueden quedar tal cual o pueden ser sometidos a un acabado y a un brillado.

En cuanto al terrazo para uso exterior, no se so-mete a ningún proceso de pulido ni brillado una vez colocado y puede presentar texturas con re-lieve, pulidas con relieve, lavadas al ácido, etc.

El aspecto de la cara vista de las piezas es un tema primordial para el terrazo. La Norma UNE 127.001 define unos grupos de defectos y limita

el porcentaje máximo de superficie que los puede presentar para que un lote de piezas no sea rechazado. Las tolerancias de dicha Norma se resumen en la Tabla 8.

Se admite también que las piezas puedan presentar ligeras eflorescencias, siempre y cuando éstas no sean visibles a 1,6 m de altura, una vez mojadas las piezas. Otro aspecto importante de controlar es la uni-formidad de la tonalidad en una determinada par-tida, siendo admisibles las destonificaciones pro-pias de los áridos. Esto se comprueba exten-diendo sobre una superficie lisa una muestra de 2 m x 2 m (con un mínimo de 12 piezas) y observándola desde una altura de 1,6 m y con una intensidad de luz de 400 luz (ver esquema).

FIGURA 1.

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CONSIDERACIONES GENERALES

Como en todos los pisos, los factores que más influyen en el diseño son el tráfico y la capacidad de soporte del suelo, o de la superficie sobre la que se construirá el piso.

El tráfico es difícil caracterizarlo cuantitativamen-te por varias razones. Si el tráfico es fundamen-talmente peatonal, produce un agotamiento del pavimento, no por fatiga a esfuerzos de flexo-tracción, sino por desgaste superficial. En el caso de tráfico de vehículos ligeros o pesados es posible llegar a la rotura por fatiga a flexotrac-ción, por lo que puede existir un doble meca-nismo de falla.

Se llama subrasante a la superficie del apoyo del piso que, a su vez, está compuesto por el propio

terrazo, por el mortero de pega, por la arena de nivelación y por las capas de base y subbase. Bajo este término genérico se incluye también la losa de concreto, cuando ésta se vaya a recubrir con terrazo.

CONSIDERACIONES DE DISEÑO

La calidad de la subrasante debe tener un trata-miento similar a la de cualquier pavimento, por lo que las capas intermedias de éste deben ser capaces de reducir las tensiones producidas por las cargas hasta unos límites admisibles por la subrasante. En el caso particular de los pavi-mentos de terrazo, la distribución de cargas pro-ducido por la propia baldosa es muy reducida, debido a su pequeño espesor con respecto al total del pavimento, quedando, por tanto, la amortiguación de las cargas hasta llegar a la ex-planada encomendada a las capas de base y subbase.

Uso Localización Ejemplos Normal Siempre interior Vivienda Intensivo Interior, exterior Local público, pista

polideportiva Industrial Interior, exterior Almacén, muelle de

carga Exterior Siempre exterior Acera o plaza

TABLA 9. Factor uso.

Tipo de tráfico Categoría Ejemplos Peatonal ligero PL Viviendas Peatonal intenso PI Locales públicos Mixto ligero ML Peatonal intenso y vehículos

ligeros (coches, carretillas manuales)

Mixto pesado MP Peatonal intenso y camionesCargas concentradas CC Carretillas hidráulicas de

ruedas pequeñas y macizas

TABLA 10. Categorías según el tipo de tráfico.

FACTORES A CONSIDERAR EN EL PROYECTO

Los factores que se deben considerar en el pro-yecto de un pavimento de terrazo son:

Factor uso

El factor uso se asocia al emplazamiento físico del pavimento especificando si es en un exterior o en un interior (Tabla 9).

Factor subrasante

Se hace una clasificación clásica de tipo de subrasante en función de su resistencia ante las cargas.

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Para caracterizar la calidad de la subrasante se pueden utilizar varios procedimientos. Dos de los más usuales son el ensayo de módulo de reacción de la subrasante y el índice CBR. Ambos métodos están totalmente normalizados y resultan relativamente económicos. Según los resultados de estos ensayos, se clasifica la subrasante en tres grupos: S0, S1 y S2 (Tabla 11)

Si el terreno natural no posee las condiciones re-sistentes mínimas, es decir, no alcanza el nivel S0, es necesario un tratamiento especial de me-jora; sustitución de suelos, estabilización con cemento, etc.

De no realizarse un estudio correcto, pueden se-guirse los siguientes criterios:

• Para un suelo granular (arenas o gravas) re-sulta óptimo en general un tratamiento con cemento, con una dosificación entre un 5 y un 8% en peso de suelo seco.

• Para un suelo arcilloso-limoso o saturado, resulta más indicada una estabilización pre-

via con cal (1 al 2%), seguida, tras 24 ó 48 horas, de una estabilización con cemento con una dosificación entre un 4 y un 6%.

El espesor a tratar suele ser de unos 25 cm. Este tipo de actuación es también aplicable para mejorar la calidad de la subrasante a partir de los niveles S0 y S1, planteándose así una alternativa de proyecto.

Por las condiciones especiales que puede pre-sentar el emplazamiento de un pavimento de te-rrazo vamos a considerar un cuarto tipo de subrasante (SH), correspondiente a la presencia de una losa de concreto, bien como única capa de apoyo, caso frecuente en localizaciones inte-riores como viviendas, o bien entre la subrasante y el terrazo en naves industriales, sótanos de aparcamiento (losa de cimentación). En estos casos, puede procederse a la colocación directa del terrazo sobre la losa de concreto.

Tipo de subrasante CBR Módulo de reacción k (kg/cm3)

Inspección visual

S0 3 - 5 2,7 - 4 Terrenos de mala calidad bastante deformables, en los que el paso de unos pocos vehículos pesados sobre la subrasante húmeda provoca fuertes deformaciones ha-ciendo imposible la circulación. En general sus partículas son finas y plásticas. Pueden contener también algo de materia orgánica, detectable por su color oscuro y su olor (análogos a los de la tierra vegetal), u otros materiales que pueden provocar deformaciones apreciables. Así mismo puede ser el caso de rellenos recientes poco compactados que, en general, se reconocen por contener en su interior restos o desechos, por ejemplo, plásticos, latas, etc.

S1 5 - 10 4 - 5,5 Terrenos de calidad media, deformables, pero no exageradamente (es posible la circulación) con el paso de unos pocos vehículos pesados sobre la subrasante hú-meda. Se trata de suelos granulares (gravas, arenas, etc.) con partículas finas re-lativamente plásticas.

S2 > 10 > 5,5 Terrenos de buena calidad en los que el paso de vehículos pesados sobre la subra-sante húmeda no produce prácticamente huella. Están compuestos, en general, por gravas y arenas con pocos finos plásticos.

SH --- --- Losa de concreto.

TABLA 11. Caracterización de la subrasante.

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Factor tráfico

El tráfico está plenamente ligado al lugar de colo-cación del pavimento y se subdivide en las cinco categorías de la Tabla 12. Factor tamaño de las piezas

La elección del tamaño de las piezas en planta se va a relacionar con los usos que se refieren en la Norma UNE 127.001 y con el tipo de tráfico que va a circular sobre el pavimento. Los criterios que se han seguido a la hora de formular estas recomendaciones se basan en la experiencia acumulada durante años por los fabricantes y profesionales del sector.

Para el uso normal, al estar asociado a un tráfico únicamente peatonal, no existe ninguna limita-ción en cuanto al tamaño de las baldosas. Por razones prácticas, se recomiendan tamaños de baldosa mayores de 25 ó 35 cm de lado, a fin de disminuir el número de juntas.

Los mismos argumentos se pueden utilizar para recomendar baldosas mayores de 25 ó 30 cm de lado en el caso de uso intensivo, porque las con-diciones de tráfico, aunque más severas, son de la misma tipología.

En el caso de uso industrial, la situación es dife-rente porque el tráfico puede ser no sólo peato-nal, sino que también pueden intervenir vehícu-los ligeros, pesados o incluso cargas concentra-

das. Por ello, para casos de tráfico mixto ligero se puede recomendar colocar baldosas de hasta 40 cm de lado mayor, mientras que si se prevé tráfico mixto pesado o el paso en algún momento de cargas excepcionales es recomendable usar baldosas de máximo 30 cm. En el uso exterior, las recomendaciones son las mismas que en los casos anteriores, relacionadas con el tipo de tráfico. Para tráficos exclusivamente peatonales, el criterio de elección debe ser puramente de tipo estético, mientras que para tráficos mixtos se debe seguir la misma recomendación que en el caso de uso industrial.

Factores especiales

En algunas aplicaciones del terrazo se debe te-ner en cuenta, a la hora de proyectar el pavi-mento, una serie de acciones atípicas que no proceden de las cargas ni de otras acciones más habituales. Este tipo de acciones van estrecha-mente ligadas al emplazamiento y a la actividad que se realiza en el mismo.

En el caso de un pavimento exterior, aparte de los tradicionales agentes atmosféricos que se deben contemplar (agua y sol) y que repercuten en la durabilidad del terrazo, se debe considerar la posibilidad de cambios extremos de temperatura, que por dilatación térmica puedan producir la combadura de las losas del pavimento, las acciones de grasas y aceites

Tipo de tráfico Categoría Tráfico peatonal Cargas vehículos Intensidad vehículos

Peatonal ligero PL < 100 per./día No ---

Peatonal intenso PI > 100 per./día No. ---

Mixto ligero ML > 100 per./día < 7 kg/cm2 < 5 v.p./día

Mixto pesado MP > 100 per./día < 7 kg/cm2 < 15 v.p./día

Cargas concentradas CC > 100 per./día > 7 kg/cm2 < 25 v.p./día

v.p.: vehículo pesado (> 3t)

TABLA 12. Caracterización del tráfico.

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procedentes de vehículos que atacan y manchan el terrazo, etc.

En los ambientes interiores, se debe considerar la posibilidad de que actúen líquidos o materiales corrosivos (tintes, desperdicios de animales en salas de despiece de mataderos) o que se quieran obtener propiedades especiales antideslizantes, baj conductividad térmica o eléctrica, etc. Estos factores, muy importantes a la hora de di-señar un pavimento y que no vienen reflejados, en general, en los manuales de proyecto, nos

pueden dan los criterios cuando tengamos que elegir en el terrazo una serie de parámetros tales como su textura, los materiales que lo componen, el acabado posterior a su colocación, etc.

OBTENCION DE LA ESTRUCTURA DEL PISO

A partir de la categoría del tráfico y del tipo de subrasante (capacidad de soporte del suelo), se han determinado una serie de secciones estruc-turales; en la Tabla 13 se detallan los espesores

Nivel Calidad de la subrasante de tráfico S0 S1 S2 SH

PL

(peatonal ligero)

PI

(peatonal intenso)

ML

(mixto ligero)

MP

(mixto pesado)

CC

(cargas concentradas)

TABLA 13. Nivel de tráfico y tipo de subrasante necesaria.

25

y tipos de las capas que las componen.

En dicha Tabla no se indica el espesor de la bal-dosa de terrazo, porque este factor no depende de la capacidad de soporte del suelo, sino del tráfico, del uso, de las dimensiones en planta de a baldosa y de la localización del pavimento. Los espesores indicados en la Tabla son los mínimos que se deben alcanzar en cualquier punto una vez compactada la capa, por lo que los valores medios serán algo mayores. Dos factores muy importantes a tener en cuenta y que pueden incidir en la durabilidad de la es-tructura del pavimento son el mortero de pega y la arena de nivelación.

Si bien no se ha tenido en cuenta la colaboración del mortero de pega en el pavimento, en caso de no ejecutarse correctamente puede constituir una capa débil dentro de la estructura global. Por tanto, se debe cuidar mucho la dosificación y colocación de dicho mortero para que no se suelten las baldosas, ni haya roturas de piezas. Se debe evitar especialmente la presencia de agregados gruesos y de materia orgánica en la arena utilizada para producir dicho mortero.

Normalmente, para corregir los defectos de nive-lación que se producen en la superficie de las lo-sas de concreto, se coloca una capa delgada de arena. Si bien ésta no está contemplada en la Tabla 13, su uso es recomendable siempre y cuando se coloque con un espesor moderado (máximo 5 cm) y se compacte debidamente.

Se puede observar que en todos los casos en que el tráfico no es exclusivamente peatonal se recomienda que la capa de soporte de la estructura del pavimento sea una losa de concreto.

Para determinar el espesor mínimo de la baldosa de terrazo, se ha preparado la Tabla 14, donde los parámetros a introducir son el uso definido

por la Norma y las dimensiones en planta de la baldosa.

26

Para cada caso existen dos soluciones en fun-ción de que el pavimento vaya a ser colocado en un exterior o en un interior. JUNTAS

El pavimento de terrazo, a pesar de tener un ca-rácter discontinuo presenta un comportamiento de pavimento "casi" continuo frente a los esfuer-zos térmicos que producen las variaciones brus-cas de temperatura. Dichas variaciones pueden producir, en algunos casos, el levantamiento par-cial de las piezas si no se ha dispuesto algún tipo de junta de dilatación.

Este comportamiento de pavimento "casi" conti-nuo tiene su origen en la estructura que adquiere el pavimento a causa de la forma de colocación. Al colocarse las piezas de terrazo con un mortero de pega y, en algunos casos, producirse

un sellado de las piezas con lechada, da lugar a que se origine un monolitismo acentuado entre las piezas.

Como se ha comentado anteriormente, la solu-ción para evitar estos levantamientos de piezas consiste en diseñar una serie de juntas que sean capaces de absorber esta dilatación. Las juntas se colocan en dos direcciones perpendiculares de manera que se divida la superficie total del pavimento en "losas" cuadradas de área no su-perior a 100 m2.

Estas juntas están constituidas por un perfil en U, normalmente de cobre o aluminio, que se coloca invertido de manera que se asegure la continuidad en la superficie del pavimento.

En caso de pavimentos sobre estructuras de

Dimensión máxima en planta (mm)

Espesor (mm) Uso

Normal Intensivo Industrial Exterior

L < 200

20

I 20 E 26

I 26 E 26

26

200 < L < 250

22

I 22 E 26

I 26 E 26

26

250 < L < 300

24

I 24 E 28

I 28 E 28

28

300 < L < 330

25

I 25 E 28

I 28 E 28

28

330 < L < 400

26

I 26 E 30

I 30 E 30

30

400 < L < 500

28

I 28 E 35

I 35 E 35

35

500 < L < 600

35

I 35 E 42

I 42 E 42

42

L > 600

I -- E 47

I 47 E 47

47

I = Aplicación en interiores E = Aplicación en exteriores

TABLA 14. Dimensionamiento del espesor seFIGURA 2. Junta con superficie de aluminio. gún aplicación

27

concreto (viviendas, almacenes elevados, edifi-cios públicos de varias plantas, etc.) se hacen oincidir estas juntas de dilatación con las de la propia estructura.

RECOMENDACIONES PARA FACTORES ESPECIALES

En el capítulo dedicado a "Aplicaciones especia-les del terrazo", se tratan con detalle algunas de las propiedades que debe tener el pavimento para que se obtenga de él un óptimo rendimiento cuando se presenten algunos de los factores es-peciales mencionados anteriormente.

A continuación, se dan unas directrices genera-les para algunos de estos casos.

• Acción de las grasas y los combustibles: En caso de que se trate de un pavimento in-terior, se puede impedir la penetración de estos agentes mediante un cristalizado de la superficie aplicado en fábrica o conseguido con posterioridad a la colocación del terrazo; para un pavimento exterior, la solución con-siste en realizar un tratamiento superficial mediante la aplicación de productos hidrófu-gos y oleófugos.

• Efectos de la dilatación y la contracción: La mejor solución en este caso cuando se trata de pisos exteriores es la colocación de juntas de dilatación, formando "áreas" de 100 m2 aproximadamente. Los pisos interio-res se hacen coincidir estas juntas con las de la propia estructura sobre la que va colocado el piso.

• Líquidos o materias corrosivas: La aplica-ción de un tratamiento superficial de cristali-zado suele ser la solución más eficaz en es-tos casos.

• Propiedades antideslizantes: Para conse-guir esta propiedad es fundamental el tipo de acabado superficial que se de a las piezas (rugoso, relieve, salido de prensa, acabado con muela 60 ó 80).

• Alta o baja conductividad térmica: La conductividad térmica del terrazo es baja normalmente, pero se puede aumentar aña-diendo a la dosificación materiales de alta conductividad térmica.

• Alta o baja conductividad eléctrica: La conductividad eléctrica es bastante modera-da en general; en algunas aplicaciones especiales en las que se necesite una alta conductividad se deben añadir componentes o aditivos en las mezclas de la cara vista y del dorso a fin de aumentarla.

CRITERIOS PARA LA ELECCION DE TEX-TURA Y ACABADO

En la Tabla 15 se dan una serie de criterios para la elección de la textura y el acabado del terrazo en función de su uso y localización.

28

Uso Localización Textura Acabado

Normal Vivienda Lisa Terminado y brillado con ceras

Intensivo Oficinas y locales públicos Lisa Terminado y brillado con ceras

Industrial Naves industriales Lisa o relieve moderado Terminado con o sin brillado con ceras

Exterior Poco deslizante Relieve moderado estrías poco profundas

Salido de prensa Pulido en fábrica

No deslizante Relieve pronunciado Estrías profundas

Salido de prensa Pulido en fábrica

TABLA 15. Texturas y acabados según uso.

29

TERRAZO PARA USO NORMAL

Campo de aplicación

El terrazo para uso normal es el utilizado habi-tualmente en el interior de las viviendas particulares o en locales con poco tráfico y únicamente peatonal.

Dado el tráfico ligero a que se ve sometido este tipo de terrazo y su función esencialmente deco-rativa y de diseño, la norma es más tolerante con los valores exigidos para las propiedades físicas y mecánicas. De todas formas, por las materias primas empleadas y su proceso de fabricación, la mayoría de estos terrazos pueden ser utilizados para tráficos más intensos con toda garantía.

Materiales

En la cara vista, los materiales básicos que se utilizan para este tipo de terrazo no difieren de los mencionados en el apartado correspondiente del capítulo segundo, si bien se da gran importancia al tipo de agregado utilizado en función de su color, tamaño, forma y naturaleza.

En esta cara puede utilizarse un sólo tipo de agregado o una mezcla de varios de diferentes colores y formas. Según el tipo de agregado uti-lizado el terrazo recibe distintas denominaciones (Tabla 16).

APLICACIONES DEL TERRAZO

La naturaleza de los agregados utilizados es muy diversa, predominando los de tipo calizo y los mármoles que le confieren una coloración viva y un brillo natural intenso.

El cemento que se utiliza normalmente en la cara vista es cemento blanco, aunque se puede mez-clar en algunos casos con una cierta proporción de cemento gris para obtener determinadas tonalidades.

Proceso de fabricación

Los terrazos de uso normal tienen un proceso de fabricación que no difiere del genérico anterior-mente explicado. Cabe destacar, no obstante, que con el fin de conseguir una baldosa lisa, los moldes llevan unos fondos lisos de dureza varia-ble según diversos factores tales como la forma, el espesor de la pieza y su dosificación (tamaño del agregado, humedad de la pasta, etc.).

Este tipo de terrazo se presenta calibrado y puli-do al cliente excepto en algunos casos, ya que la superficie de la cara vista tras el prensado es muy áspera y rugosa, lo que dificulta su colocación y posterior pulido. Además, al pulirlo en fábrica se pueden eliminar las piezas defectuosas. Este proceso puede realizarse con un menor o mayor grado de pulido: Así tenemos el terrazo sólo desbastado que se pule con una muela de grano inferior o igual a 80; el terrazo pulido o afinado, que se pule con una muela de grano entre 120 y 220; y el terrazo abrillantado

Denominación Tamaño máximo de agregado (mm)

Micrograno 2,5 Agregado fino 6 Grano medio 15 Grano grande 2 Aglomerado 35

Nota: Esta clasificación y denominación varía según el fabricante

TABLA 16. Denominación según tamaño del agregado.

30

que se acaba con muelas de grano superior a 220. Otro factor importante dentro del proceso de fa-bricación es la fase de almacenamiento y despa-cho, ya que algunos defectos que se pueden presentar suelen ser debidos a una mala protección de las esquinas y de los cantos vivos.

Producto final

La Tabla 17 recoge las características geométricas que debe cumplir este tipo de terrazo según la norma UNE 127.001.

Se deben recordar las recomendaciones hechas en este mismo Manual sobre la relación entre las dimensiones de ambos lados de la baldosa a la hora de consultar la Tabla 17 y las correspondientes tablas del resto de tipos de terrazo.

En la Tabla 18 se presentan las características mecánicas prescritas en la Norma UNE 127.001. Diseño y creatividad

La función primordialmente decorativa de este tipo de terrazo se consigue gracias a una gran variedad de colores en su superficie, obtenidos mediante la mezcla de agregados de diferentes colores con pigmentos adecuados. Las tendencias en cuanto a color son muy variables, pudiéndose destacar sin embargo dos contrapuestas. Por un lado, existe una tendencia a igualar el color del fondo de la pieza (formado por el cemento y el polvo de mármol pigmentado) con el del agregado; o bien, por otro lado, se continúa con el estilo clásico de diferenciar claramente ambos tonos.

Otra ventaja importante en cuanto a las posibili-dades creativas es la utilización adecuada de los tamaños de los agregados para lograr que el as-pecto visual del terrazo se adapte a su entorno.

Tolerancias (%)

Lado mayor L (mm)

Longitud Anchura

Flecha máxima de la dia-gonal

Espesor nominal mínimo dela pieza (mm)

Espesor mínimo de la cara vista (mm)

L < 200 + 0,5 + 0,2 - 0,3* 20 7,0

200 < L < 250 + 0,5 + 0,2 - 0,3* 22 7,0

250 < L < 300 + 0,5 + 0,2 - 0,3* 24 7,0

300 < L < 330 + 0,3 + 0,2 - 0,3* 25 7,0

330 < L < 400 + 0,3 + 0,2 - 0,3* 26 7,0

400 < L < 500 + 0,3 + 0,2 - 0,3* 28 7,0

500 < L < 600 + 0,3 + 0,2 - 0,3* 35 7,0

TABLA 17. Características geométricas.

Coeficiente de absorción Desgaste a la abrasión Resistencia a flexión (N/mm2) Resistencia al choque

de agua (%) (mm) Cara Dorso (altura de caída, mm)

10 2,0 4,5 3,5 400

TABLA 18. Características mecánicas.

31

Las formas que presentan las piezas suelen ser cuadradas o rectangulares, siendo las medidas más comunes: 30 x 30 cm, 40 x 40 cm, 50 x 50 cm y 40 x 60 cm.

TERRAZO PARA USO INTENSIVO

Campo de aplicación

Este tipo de terrazo se utiliza principalmente en edificios o en zonas peatonales interiores con una intensidad de tráfico elevada; por ejemplo, los locales públicos, centros comerciales, aero-puertos, estaciones, hospitales, escuelas, pistas polideportivas cubiertas, etc.

La característica mecánica principal que se re-quiere para estos usos es una elevada resistencia al desgaste por abrasión para que el pavimento soporte, sin pérdida de propiedades y durante un largo período, el intenso tráfico al que se verá sometido.

En cuanto al resto de propiedades, la Norma UNE 127-001 obliga en este caso al fabricante, a obtener unos valores más restrictivos, con el fin de asegurar su durabilidad y poder resistir oca-sionalmente cargas no previstas en el proyecto.

Paralelamente a estas características mecánicas, este tipo de terrazo debe también satisfacer, como en el caso de un pavimento para uso interior, las necesidades estéticas y decorativas requeridas por el proyectista y el usuario.

Las nuevas tecnologías aplicadas a la fabricación, la experiencia de los propios fabricantes y una importante inversión en investigación y desarrollo, han permitido el uso de este material en aplicaciones muy específicas, hasta ahora resueltas utilizando otros tipos de materiales menos idóneos. Algunas de estas aplicaciones específicas son

analizadas en el capítulo de "Aplicaciones espe-ciales del terrazo".

Un ejemplo claro de estos nuevos usos pueden ser los pavimentos conductivos en zonas donde se requiera eliminar la electricidad estática (como los quirófanos, las salas de rayos X, los laboratorios, etc).

En muchos de los lugares mencionados anterior-mente (hospitales, comisarías, colegios, etc), el terrazo de uso intensivo no se restringe a la pavi-mentación, sino que se puede utilizar también para la protección de las paredes, formando un zócalo de aproximadamente 1,20 m de altura, con lo que se logra una fácil limpieza y una ma-yor higiene.

Materiales

La característica principal es su elevada resisten-cia a la abrasión y se consigue con la utilización de unas materias primas específicas en la cara de huella.

Los agregados utilizados en estos casos son de naturaleza marmórea de alta resistencia, granítica y/o basáltica. También puede aceptarse la mezcla con otros agregados de dureza inferior, siempre y cuando no afecte la durabilidad final de las piezas. Los tamaños utilizados normalmente varían entre 2 y 7 mm, según el tipo de agregado, ya que cada clase tiene un tamaño óptimo en cuanto a resistencia, aunque en algunos casos se pueden utilizar tamaños mayores.

Proceso de fabricación

La dosificación utilizada es un elemento de gran importancia. La mezcla debe ser muy rica en ce-mento por varias razones: Si se utiliza un tama-ño de agregado más pequeño, y por tanto con

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una superficie específica mayor, es necesaria la presencia de una mayor cantidad de cemento en la cara de huella para asegurar el monolitismo de la mezcla al quedar los agregados completamen-te embebidos en la pasta de cemento. Por otra parte, la utilización de mezclas pobres en cemento conlleva el riesgo de un desgaste más acentuado en el mortero que en el agrega-do. Esto repercute en una degradación superfi-cial de la pieza, más visible en las zonas de ma-yor paso dentro del mismo local, así como una pérdida del aspecto brillante en las zonas afecta-das.

Dentro del propio proceso hay que resaltar la im-portancia del pulido. Este, debido a la dureza de las piezas, es más costoso por dos razones: Al ser la velocidad de pulido más lenta, el ren-dimiento es menor con la lógica repercusión en los costos. Por otro lado, al tenerse que utilizar en los cabezales de desbaste muelas de grano grueso, más blandas, se produce un mayor con-sumo de abrasivo.

Este proceso de pulido consiste básicamente en las fases hasta el desbaste de la pieza y normal-mente se deja el rebaje, de afinación y brillado para su ejecución posterior a la colocación.

Producto final

En lo referente a las características geométricas, se asimila el uso intensivo al normal. Por lo tanto se remite a la misma tabla (Tabla 17). En la Tabla 19 se recogen las características mecánicas exigidas por la Norma, aunque se deben tener presenten los comentarios hechos

anteriormente al respecto (modificaciones y ampliaciones de la Norma).

Diseño y creatividad

En este tipo de terrazo el diseño tiene una gran importancia, debido, primordialmente, a su colo-cación en lugares públicos muy frecuentados, los cuales, por sus dimensiones, permiten al proyec-tista una mayor creatividad.

Las medidas utilizadas oscilan entre los 40 y los 60 cm de lado. Principalmente se trata de piezas cuadradas de 40 x 40 cm y 50 x 50 cm o rectan-gulares de 60 x 40 cm. Este hecho permite la creación de tramas irregulares que combinan piezas de distintas dimensiones.

Los tonos utilizados en este tipo de terrazo sue-len ser más vivos que en otras aplicaciones. Se mezclan distintos colores con fines no sólo esté-ticos sino también funcionales (como la señaliza-ción de zonas de acceso o paso obligatorio).

TERRAZO PARA USO INDUSTRIAL

Campo de aplicación

El terrazo para uso industrial es adecuado para zonas interiores con tráfico mixto de peatones y vehículos utilizados en instalaciones industriales. Como ejemplos típicos de esta aplicación se pueden mencionar fábricas, naves de almacena-miento, talleres, algunas zonas de grandes áreas comerciales, andenes de estaciones, muelles de

Coefic. de absorción de agua (%)

Desgaste a la abrasión (mm)

Resistencia a flexión (N/mm2)

Resistencia al choque (altura de caída, mm)

Cara Dorso

9 1,7 5,0 4,0 500

TABLA 19. Características mecánicas.

33

carga, etc.

Las características físicas y mecánicas que se requieren en este caso se basan en una elevada resistencia mecánica a la flexotracción. Esta debe ser suficiente para resistir las cargas produ-cidas por el paso de vehículos de todo tipo, in-cluyendo el caso de carretillas hidráulicas de ruedas macizas, que suponen una presión sobre el pavimento muy elevada. También se le exige una resistencia al desgaste superficial superior a la del terrazo para uso intensivo.

Debido a los lugares donde puede ser colocado (almacenes, naves de producción, etc) hay que considerar la posibilidad de que el pavimento re-ciba impactos ocasionados por piezas pesadas que puedan caer accidentalmente; por este mo-tivo se exige una resistencia al impacto más ele-vada.

Materiales

Al igual que en el uso intensivo, para obtener una resistencia elevada tanto al desgaste como al impacto, se requiere utilizar unos agregados de tipo granítico, basáltico o silíceo en una proporción suficiente para asegurar estas características. Normalmente se mezcla una cierta proporción de agregado calizo de menor dureza para permitir que las piezas puedan ser pulidas tanto en fábrica como después de su colocación sin necesidad de un sobrecosto elevado, siempre y cuando esto no afecte la resistencia al desgaste de las piezas.

Debido a la importancia que tiene en este caso conseguir un pavimento resistente al desgaste, normalmente se utilizan agregados de tamaños comprendidos entre 3 y 7 mm, que son los que confieren mayor resistencia superficial y propor-cionan a la mezcla de cara vista una mayor su-perficie de contacto entre la pasta de cemento y

el agregado, lo que les confiere una gran com-pacidad.

Proceso de fabricación

Por la mismas razones que se expusieron en el caso de uso intensivo, la dosificación utilizada en este caso debe ser muy rica en cemento, para asegurar que el terrazo alcance y conserve a lo largo de su vida útil las características de resis-tencia requeridas.

A diferencia del caso anterior, en que el efecto estético tiene una mayor importancia, el pulido de las piezas de uso industrial en fábrica puede permitir que se coloquen en obra sin posteriores acabados, siempre que no sea imprescindible la obtención de una superficie completamente lisa y sin desniveles y cuando no exista tráfico de vehí-culos o carretillas que pueda desportillar los can-tos vivos de las juntas.

Al tener el terrazo la arista viva sin biselar es muy difícil conseguir que no se produzcan pe-queños desniveles entre las piezas. Estos pue-den ser debidos a pequeños asentamientos del mortero de pega posteriores a la colocación de las piezas o a cargas fortuitas sobre el pavimento con el mortero no fraguado. Estos fenómenos producen rebabas en el pavimento que en definitiva quedan como cantos vivos entre las piezas y se pueden dañar fácilmente con el paso de las ruedas de vehículos o carretillas (sobre todo si estas ruedas son maci-zas y metálicas). A pesar de todo, es recomen-dable un pulido en obra para lograr una perfecta uniformidad de la superficie y un buen sellado de las juntas.

Producto final

En la Tabla 20 se transcriben los valores exigidos por la Norma UNE 127.001 para las

34

características mecánicas de este tipo de terrazo, aunque se deben tener presentes los comentarios hechos al respecto (modificaciones y ampliaciones de la Norma).

Las prescripciones sobre las características geo-métricas para terrazos de uso industrial son las exigidas por la Norma UNE 127.001 a los terra-zos de uso exterior. Para tal efecto se debe ir a la Tabla 21. Diseño y creatividad

En este tipo de aplicaciones, la característica fundamental del pavimento debe ser su funcio-nalidad. Esto debe quedar reflejado en varios aspectos. Su textura superficial debe ser la requerida según la circunstancia que exija el lugar (antideslizante, de fácil limpieza, con poca necesidad de conservación, etc)

En general los colores utilizados en estos pavi-mentos son poco vivos y uniformes. Utilizando piezas pigmentadas en colores llamativos se puede lograr la señalización de zonas de paso o de zonas restringidas.

Por razones funcionales y estéticas, el pavimento puede ser utilizado no sólo en la zona "industrial" del edificio sino también en zonas de oficinas, exposición de material, etc. En estos casos se requiere la obtención de un acabado brillante (brillado) del terrazo.

Los formatos utilizados para estos usos suelen ser cuadrados y con unas dimensiones de los lados entre 20 y 40 cm. Si bien el espesor de las piezas suele ser mayor que en los casos anterio-res (30-50 mm) -debido a la posibilidad de que circulen sobre éstas cargas importantes-, no es aconsejable utilizar piezas de mayor formato

para evitar roturas por el paso de vehículos, de-bido al aumento que se producen en los esfuer-zos de flexotracción al incrementarse el tamaño de la pieza.

TERRAZO PARA USO EXTERIOR

Campo de aplicación

Como su denominación lo indica, las aplicacio-nes de este tipo de terrazo son en emplazamien-tos al aire libre con tráfico fundamentalmente peatonal, si bien las características del producto permiten, en determinados casos, el paso de vehículos.

Ejemplos de este tipo de aplicaciones son las aceras, paseos y zonas peatonales, accesos a garajes, piscinas y jardines públicos o privados, etc.

Dentro de este tipo de pavimentos para exterio-res se diferencian tres grupos según su acabado superficial.

Los pulidos con hendiduras o bajo relieves anti-deslizantes y para la evacuación del agua, pu-diendo formar dibujos (escudos, símbolos, logo-tipos) y, donde el color de la pieza desempeña un papel muy importante. En ocasiones este tipo de terrazo se puede entregar sin pulir en fábrica, si bien en este Manual se incluyen en el mismo grupo.

Otro gran grupo está constituido por los que re-quieren un tratamiento especial posterior al pren-sado de la superficie de la pieza (lavados con

Coefic. de absorción de agua (%)

Desgaste a la abrasión (mm)

Resistencia a flexión (N/mm2)

Resistencia al choque (altura de caída, mm)

Cara Dorso

7,5 1,5 6,0 4,5 600

TABLA 20. Características mecánicas.

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ácido, chorros de arena o agua a presión y abu-jardados mecánicamente). En ellos se pretende obtener una superficie rugosa y antideslizante, de aspecto parecido a la piedra natural.

Por último están las baldosas de aspecto variable según el molde en prensa, en los que se logra un acabado superficial rústico y natural.

Su campo de aplicación conjuga un tráfico muy intenso con unos ataques por parte de los agen-tes atmosféricos continuos por lo que se requie-ren unas características físicas y mecánicas más estrictas que en los usos anteriormente mencio-nados.

La absorción del agua por parte de las piezas y en especial la permeabilidad de la cara vista debe ser baja para que no se produzcan las posibles manchas debidas al agua y a otros líquidos y para evitar cambios de volumen.

La resistencia a flexotracción influye en la durabi-lidad del pavimento, al soportar mejor las posi-bles deformaciones de la base.

Materiales

Los agregados utilizados en la fabricación de es-tas piezas dependen del grupo al que pertenez-can según el acabado superficial

Para los pulidos con relieve se utilizan básica-mente agregados de naturaleza granítica, basáltica o silícea, con una granulometría que oscila entre 1 y 6 mm, debido no sólo a que un tamaño pequeño confiere una mayor resistencia, sino a que permite una mejor adaptación al relieve final de la pieza.

Los agregados empleados en las baldosas lava-das al ácido pueden ser tanto de triturado de roca caliza y granítica como canto rodado de río. En cuanto al tamaño del mismo no existe ningu-

na limitación. En contraposición, pero dentro del mismo grupo, los tamaños de agregado emplea-dos en piezas lavadas con chorro y abujardadas oscilan normalmente entre 0 y 4 mm.

En el tercer grupo mencionado anteriormente los agregados y arenas utilizados son de naturaleza silícea y de tamaño muy fino entre 0 y 2,5-3 mm con el fin de adaptarse bien a la superficie irregu-lar del molde.

El papel de los pigmentos utilizados en este tipo de terrazo es fundamental. Por un lado es bá-sico que sean de naturaleza inorgánica ya que poseen una mayor estabilidad. Algunos colores (azul, verde) son más susceptibles que otros (beige, gris, rojo) a perder tonalidad debido al ataque de la luz y del agua, sin que ello signifi-que un error en la elección del tipo de pigmento.

Los pigmentos utilizados en los pavimentos exte-riores, que se ven sometidos a condiciones am-bientales evidentemente más duras que las de los terrazos para usos interiores, deben ser resistentes a la acción de la radiaciones solares y al agua.

Otros componentes importantes para este uso son los aditivos, tanto los incorporados a la masa como los aplicados en superficie. Los aditivos en masa se añaden durante la fabricación de la mezcla de la cara vista, y su finalidad depende del uso al que va destinada la pieza. Si se prevé la aparición de eflorescencias en la superficie se debe utilizar un hidrofugante para evitarlo.

Si las piezas van destinadas a lugares con un clima muy frío en el que se produzcan heladas frecuentes es aconsejable añadir un aireante que evite los descascaramientos y roturas producidos por la expansión del agua al helarse en los capilares.

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Los aditivos aplicados en superficie son de dis-tintos tipos: Sellantes, hidrófugos, oleófugos, ceras, etc.

Proceso de fabricación

Un aspecto muy importante dentro de este pro-ceso es la dosificación de los materiales que in-tervienen, no sólo en su calidad sino también en sus proporciones. Por un lado es importante la calidad de los agregados en cuanto a su resis-tencia al desgaste; la mezcla de agregado debe ser la adecuada para ofrecer una máxima resis-tencia, pudiéndose emplear no sólo graníticos o basálticos sino que también combinados con calizas. En cuanto a las proporciones son bási-cas para obtener una buena planimetría de las piezas tanto en los sometidos a posterior pro-ceso de pulido como a los acabados en fábrica.

El proceso de fabricación para este uso es muy diferente según la división en grupos hecha en función de su acabado superficial.

En el caso de las piezas con relieve los moldes poseen un fondo de goma y, ocasionalmente, de acero o polímeros especiales, con un dibujo en relieve que se corresponde al negativo del dibujo de la baldosa. La composición de estas gomas es de caucho sintético con dureza variable según se requiera, pudiendo incluso variar dentro de la misma goma (dureza progresiva). El fondo de goma debe ser de una sola pieza y la forma, sec-ción y planta de los relieves debe ser diseñada para facilitar el desmoldado. Es de gran impor-tancia centrar correctamente los fondos en el molde para obtener una uniformidad en el dibujo de las piezas.

Este grupo se somete, en la mayoría de los ca-sos, a un posterior proceso de pulido en fábrica que normalmente se deja terminado con muelas de grano oscilando entre 120 y 220. En conse-cuencia, para el diseño de la altura del relieve es

importante tener en cuenta el desgaste que sufre en el proceso de pulido y viceversa.

Dentro del grupo de los terrazos con acabado superficial posterior al prensado, se puede reali-zar la subdivisión ya mencionada.

Los lavados al ácido deben su nombre a que ori-ginalmente se obtenía esta textura mediante un proceso de cepillado posterior al fraguado de la pieza. Con ácido diluido se eliminaba el mortero de la superficie de la cara de huella, dejando una textura rugosa de agregado visto. En la actuali-dad, la base del proceso es la misma existiendo dos métodos para conseguirlo. El más utilizado consiste en colocar sobre el fondo del molde, antes de vaciar la pasta de la cara de huella, una lámina de papel impregnada con una sustancia retardante del fraguado de mayor o menor actividad según se requiera (de-pendiendo del tamaño de agregado y la rugo-sidad a obtener). Una vez fraguada la pieza, se retira la lámina y se procede a un cepillado con agua a fin de eliminar la parte de mortero no fra-guada en superficie. El uso de estas láminas de papel no influye en el fraguado del resto de la cara de huella ya que su efecto se limita a las primeras décimas de milímetro y de una manera totalmente controlada.

El segundo método consiste en efectuar un lava-do con agua a presión en la superficie de la pieza recién salida de prensa y colocada en po-sición vertical. Regulando la presión y velocidad del chorro de agua se consiguen diferentes pro-fundidades de lavado.

Una textura similar se consigue mediante la pro-yección de partículas sólidas sobre la pieza fra-guada, como granalla de acero, chorro de arena o mediante el impacto de herramientas de acero sobre la pieza obteniéndose distintos acabados según sean sus formas (abujardados).

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El último grupo corresponde a piezas de aca-bado superficial según sea el fondo del molde, es decir, la textura se consigue sólo por prensa-do, en función del tipo de fondo utilizado. Se tiende a formas rugosas similares a acabados de materiales naturales, como las pizarras, mármoles abujardados, pergamino, etc. Por lo tanto, al ser la fase de prensado la que determina el acabado superficial final de la pieza, reviste una gran importancia la composición y propiedades del fondo de goma para garantizar la ausencia de defectos en la baldosa.

En algunos casos se somete este tipo de terrazo a un tratamiento con productos químicos. Estos no modifican en absoluto su textura ni forma, pero aumentan algunas de sus propiedades me-cánicas y estéticas. El proceso se realiza una vez fraguada la baldosa y en líneas automáticas de acabado.

Dentro de este último grupo cabe incluir los ado-quines de terrazo, si bien en algunos casos tam-bién se les da un tratamiento superficial con cho-rros abrasivos (agua, arena, metal). Su proceso de fabricación no difiere más que en la altura de los moldes de la pieza, con la finalidad de obte-ner los espesores adecuados para este tipo de pavimento (de 6 a 10 cm).

Producto

En las Tablas 21 y 22 se transcriben los valores recomendados por la Norma UNE 127.001 para las características geométricas y mecánicas del terrazo de exteriores; tener presentes los co-mentarios hechos al respecto (modificaciones y ampliaciones de la Norma).

Tolerancias (%)

Lado mayor L (mm)

Longitud Anchura

Flecha máxima de la dia-gonal

Espesor nominal mínimo dela pieza (mm)

Espesor mínimo de la cara vista (mm)

L < 200 + 0,5 + 0,2 - 0,3* 26 7,0

200 < L < 250 + 0,5 + 0,2 - 0,3* 26 7,0

250 < L < 300 + 0,5 + 0,2 - 0,3* 28 7,0

300 < L < 330 + 0,3 + 0,2 - 0,3* 28 7,0

330 < L < 400 + 0,3 + 0,2 - 0,3* 30 7,0

400 < L < 500 + 0,3 + 0,2 - 0,3* 35 7,0

500 < L < 600 + 0,3 + 0,2 - 0,3* 42 7,0

L > 600 + 0,3 + 0,2 - 0,3* 47 7,0

TABLA 21. Características geométricas.

Coefic. de absorción

de agua (%) Desgaste a la abrasión

(mm) Resistencia a flexión

(N/mm2) Resistencia al choque (altura de caída, mm)

Cara Dorso

7,5 1,2 6,0 4,5 600

TABLA 22. Características mecánicas.

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Diseño y creatividad

Los terrazos para exteriores deben realizar una doble misión; por un lado tener un carácter fun-cional asociado a las acciones a que se ve sometido y, por otro, cumplir un fin decorativo im-portante.

El carácter funcional se refleja básicamente en los múltiples cometidos que debe tener el pavi-mento como parte importante del conjunto que forma una calle, plaza o acceso. Por un lado, debe facilitar la evacuación de aguas tanto de lluvia como la utilizada para limpiar o regar. Esto se puede conseguir de dos maneras: A través de la propia forma o textura de las piezas (regatas, juntas, textura superficial), escogidas o dispuestas de modo que se facilite esta evacua-ción o bien a través de las capas inferiores, si éstas tienen una misión drenante, filtrándose el agua por las juntas de las piezas, siempre que éstas tengan las dimensiones adecuadas.

La condición antideslizante es de gran importan-cia en los casos en que las pendientes del pavi-mento sean muy fuertes (calles empinadas, ram-pas de garaje, etc). Para tal fin los terrazos para exteriores presentan texturas superficiales estria-das o rugosas de mayor o menor profundidad se-gún se requiera. Al ser un pavimento disconti-nuo, esta característica mejora al presentar las piezas un cierto biselado en las juntas entre la pieza y pieza. Esto es una ventaja importante del terrazo frente a otros tipos de pavimento utilizados en exteriores.

Como se mencionó al principio de este capítulo, el tráfico mixto (peatonal y de vehículos) requiere que la resistencia a la flexotracción sea alta; mientras que la intensidad del tráfico peatonal

obliga a que presenten también una elevada re-sistencia al desgaste.

En pavimentos exteriores se suelen presentar con cierta frecuencia irregularidades en el con-torno físico del pavimento y cambios de pen-diente; el terrazo como pavimento discontinuo facilita esta adaptación a canales, bahías, varia-ciones de anchura, ángulos agudos, alcantarillas, farolas, etc.

Otro de los aspectos funcionales importantes es que el pavimento sea fácil de sustituir o reempla-zar parcialmente. Estas situaciones se producen con relativa frecuencia en aceras y calles debido a modificaciones o ampliaciones de las conducciones de los servicios públicos (agua, luz, gas, teléfonos) y los colectores de aguas re-siduales que se hallan situados debajo del pavi-mento. Con el terrazo se consigue minimizar el costo y la duración de las operaciones de susti-tución, por ser piezas fácilmente reemplazables o reutilizables.

En el aspecto estético los arquitectos, los deco-radores, los constructores, son conscientes de que plazas, aceras, jardines, paseos, piscinas, etc., necesitan un recubrimiento que no sea sólo útil y con buenas propiedades físicas, sino que sea también decorativo. El diseño, el color, tex-turas, combinaciones... son de una gran impor-tancia y se busca la consonancia con el entorno arquitectónico o natural.

Los terrazos para pavimentos exteriores permi-ten gracias a su gran adaptabilidad unas grandes posibilidades en el diseño y creatividad, siendo sin lugar a dudas un pavimento o revestimiento ideal para estos casos.

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INTRODUCCION

En este capítulo se examinan todas las fases por las que pasan las piezas de terrazo desde su colocación en la obra hasta la entrega del pavimento acabado.

Cabe resaltar la importancia de la puesta en obra para la consecución del pavimento deseado, ya que de nada sirve partir de unas excelentes piezas de terrazo y de un proyecto bien definido si en la fase de materialización del mismo se cometen errores graves que tienen una difícil solución posterior. La ejecución del pavimento se debe encomendar a personal especializado.

En primer lugar, se habla de los materiales auxi-liares utilizados en la colocación (arena de nivelación, mortero de pega y lechada de sellado), pasando después revista a temas tan importantes como la manipulación de las piezas, su almacenamiento intermedio y su colocación definitiva.

Se describen las diferentes técnicas de colocación empleadas que, aún cuando cada constructor tiene su propia experiencia y preferencia, son más o menos recomendables

según el caso, incluyendo los procesos de extensión de la lechada, sellado, rebajamiento, afinación y brillado. Adicionalmente, se dan unas recomendaciones para la conservación de estos pavimentos.

CONSIDERACIONES SOBRE LA COLOCACION EN OBRA

MATERIALES AUXILIARES PARA LA COLOCACION

Tal como se dijo en el capítulo dedicado a "Consideraciones de proyecto", se ha determina-do la estructura del pavimento con sus diversas capas y espesores de las mismas.

Capa de arena de nivelación

La finalidad de la capa de arena que se extiende sobre la base es la de corregir los defectos de ni-velación de la misma. Para ello se debe extender una capa con un espesor máximo de 50 mm (20 mm según la Norma tecnológica NTE-RST-6), debidamente nivelada y compactada.

Algunas de las patologías que presentan estos pavimentos, en cuanto a hundimientos de zonas localizadas y roturas de piezas, son debidas a la extensión de espesores de arena de más de 50 mm o a capas mal compactadas de la misma arena. En caso de desniveles superiores a 5 cm, se recomienda la regularización previa de la base mediante un mortero.

Malla número Tamaño en mm % que pasa

4 4,76 95 - 100

8 2,38 80 - 100

16 1,19 50 - 85

30 0,595 25 - 60

50 0,297 10 - 30

100 0,149 5 - 15

200 0,074 0 - 10

TABLA 23. Granulometría de la arena de nivelación.

En la arena utilizada para este fin, debe limitarse el contenido de materia orgánica y arcilla a un 3%, así como los finos en su granulometría, según se indica en la Tabla 23. De esta forma se garantiza la inalterabilidad de la capa y se evita la absorción de agua en el caso de

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colocación en exteriores. En algunas ocasiones, se añade una cierta cantidad de cal a la arena de nivelación. Si bien a esta capa en la práctica no se le da una gran importancia, la calidad de la misma repercu-te notablemente en el comportamiento global del pavimento, por lo que es recomendable un cui-dado especial en la selección del material y en su proceso de colocación en obra. En sintesis, deben controlarse la regularidad superficial de la capa y la homogeneidad de las propiedades físi-cas para asegurar un comportamiento uniforme del pavimento.

Mortero de pega

Sobre la capa de arena de nivelación o bien directamente sobre la base, en caso de tener una regularidad suficiente, se debe colocar una capa de mortero de pega de 30 mm de espesor como mínimo. Dicho mortero está compuesto por:

• 1 parte de cemento pórtland de tipo I ó II.

• 3 a 5 partes de arena.

• Una relación agua/cemento para obtener una consistencia seca.

Estas dosificaciones son variables en función de los materiales empleados y de las condiciones de uso posterior del pavimento.

La cantidad de agua para la preparación del mor-tero depende de múltiples factores (condiciones climáticas, humedad de la arena, etc), consisten-cia seca. La arena utilizada debe cumplir las es-pecificaciones de dicho material para su empleo como componente de un mortero de cemento.

Lechada de sellado

La composición de la lechada reviste una gran importancia ya que, además de sellar las juntas entre pieza y pieza, rellena los posibles desporti-llamientos causados al colocar o manipular las piezas, por lo que desempeña un papel primor-dial en el acabado.

La mayoría de fabricantes suministran el material de lechada ya preparado y ajustado a la tonalidad de la cara vista del terrazo colocado. No es recomendable la elaboración en obra de la mezcla utilizada como lechada a partir de pigmentos y cemento, por ser muy difícil lograr una tonalidad similar a la de las piezas al producirse un cambio de color durante el secado de la lechada.

Se ha de tener en cuenta que un error en la tonalidad de la lechada, una vez se ha sellado el terrazo, es de muy difícil solución, por lo tanto, el colocador debe asegurarse que las tonalidades del terrazo y de la lechada coincidan. También se ha de poner de relieve que la utilización de la tonalidad correcta en la lechada confiere al terra-zo el aspecto de un pavimento continuo, al desa-parecer visualmente el efecto de las juntas entre las baldosas. La aplicación de esta lechada de sellado se explica como parte del proceso de colocación.

ALMACENAMIENTO Y MANEJO

El tratamiento y manipulación de las piezas en la obra es muy importante a la hora de prevenir po-sibles desperfectos. En obra, el material puede manejarse en forma individual o sujeto con flejes en paletas de madera, con las piezas apiladas y las aristas debidamente protegidas.

En ambos casos:

• Efectuar la descarga con pinzas o elementos adecuados.

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• Evitar los movimientos que puedan provocar golpes entre las piezas.

• Efectuar la descarga en lugares planos, evi-tando los arrumes muy altos (apilar más de cuatro paletas de 800 kg en altura).

• Es recomendable minimizar el traslado de piezas en la obra, por lo que es aconsejable situarlo en el momento de la descarga cerca del lugar de instalación.

• Si se prevén almacenamientos prolongados (de 1 a 3 meses) o durante un período del año con fuertes cambios climáticos, es necesario guardar el material en lugar cubierto.

• La despaletización de las piezas debe efec-tuarse en el momento de su utilización y lo más cerca posible del lugar de colocación evitando los traslados de piezas sueltas por la obra.

• En caso de apilar las piezas sueltas, éstas no deben amontonarse nunca de canto, sino cara vista contra cara vista y planas.

En la mayoría de obras en que se utiliza este material como pavimento, su colocación se efectúa al comienzo de la misma y es una de las pocas partes iniciales de la obra que queda a la vista una vez finalizada. Por tanto, el seguimiento de las anteriores recomendaciones es muy necesario para conseguir un acabado final óptimo. A pesar de ello, en la obra suele tratarse el terrazo de forma brusca y poco cuidadosa.

COLOCACION

El tipo de colocación de las piezas de terrazo de-pende de varios factores. De hecho, podemos dividirlos en dos grandes familias: Una cuando es colocado sin mortero de pega (flotante), y

otra, cuando se emplea mortero, clasificada a su vez en dos métodos diferentes: A golpe de maceta y al tendido.

Sea cual sea el método empleado, es imprescin-dible iniciar la colocación con el trazado de las hileras denominadas "maestras", que nos indi-quen las orientaciones de colocación de las pie-zas para su correcto escuadrado y nivelación, tanto si ésta se realiza antes o después de tabicar. Normalmente hay que efectuar 2 hileras maestras perpendiculares entre sí, una de ella en una dirección escogida. Una correcta planificación y ejecución de éstas puede simplificar, optimizar y abaratar el resto de la colocación.

Es muy importante controlar la nivelación y el es-cuadrado de todas las piezas a medida que se va avanzando en la colocación. Para ello, normalmente se emplean hilos en las direcciones de las maestras y niveles para asegurar su alineación y su horizontalidad.

Colocación con mortero de pega

Es el método más empleado, tanto para coloca-ciones en interiores como para exteriores, al pro-porcionar el mortero una unión sólida con la base tanto en sentido vertical como en sentido hori-zontal.

Colocación al tendido

Este sistema de colocación consiste en extender primero por zonas el mortero de pega debida-mente nivelado (según espesores y composición ya analizados) espolvoreando antes de la colocación de las piezas esta superficie con cemento pórtland gris seco para mejorar la adherencia.

A continuación, se procede a colocar las piezas dejando la junta correspondiente entre pieza y

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pieza. Esta colocación puede realizarse de dos formas: Disponiendo hileras de piezas paralelas a una de las maestras o avanzando en la colocación de las piezas en las direcciones de las dos maestras al mismo tiempo.

Independientemente de la forma de colocación, una vez puesto un cierto número de piezas, se procede al ajuste tanto del nivel como de la posi-ción en planta de las piezas que lo requieran. Para avanzar en la colocación, los operarios de-ben pisar piezas recién colocadas, por lo que se debe tomar la precaución de cubrir éstas con planchas de madera o tablones a fin de repartir el peso en la superficie y no producir hundimientos localizados de piezas.

Las ventajas principales de este sistema de colo-cación residen, por una parte, en su mayor ren-dimiento y rapidez de puesta en obra cuando se realiza en grandes superficies sin tabicar y, por otra, en que garantiza un mejor apoyo de las pie-zas en toda su superficie, al colocarse una capa de mortero de pega de espesor controlado.

Los inconvenientes residen básicamente en su menor grado de nivelación, pudiendo quedar pe-queños desniveles en las juntas entre pieza y pieza. Por ello es recomendable siempre proce-der a un posterior rebaje y pulido de la superficie, a no ser que se trate de pavimentos exteriores, en cuyo caso el bisel de las piezas amortigua los posibles defectos de nivelación.

Colocación a golpe de maceta

Este método de colocación es el más tradicional y ampliamente utilizado. Una vez replanteadas y colocadas, las hileras maestras, se va avanzando en un frente de varias piezas (de un ancho entre 1 y 1,50 m).

Se va extendiendo la arena de nivelación y el mortero de pega a medida que se va avanzando;

al mismo tiempo las piezas se colocan y se nive-lan individualmente mediante golpes con el mango de la maceta, macera de goma o herra-mienta similar. Es importante ir manteniendo la nivelación y la junta de separación, si procede, de las piezas ya colocadas mediante golpes laterales.

Debe tomarse la precaución de eliminar el morte-ro de los bordes de las piezas ya colocadas, para permitir el asentamiento de la pieza que se va a colocar a continuación y mantener constantes los espesores de arena de nivelación y de mortero de pega.

Este tipo de colocación es recomendable para todo tipo de superficies y, especialmente cuando no se prevé un posterior rebaje y pulido de la su-perficie.

Colocación como pavimento flotante

En ciertos tipos de pavimentos, por especificaciones de diseño, se debe dejar un espacio vacío entre el dorso de la pieza de terrazo y la base manteniendo así mismo una horizontalidad de la superficie del pavimento. La primera condición puede venir impuesta a fin de pasar cables y conducciones, para que éstos no sean visibles pero fácilmente accesibles. La segunda condición hace difícil la evacuación de las aguas pluviales o de las utilizadas en la limpieza del pavimento. Con la colocación del terrazo como pavimento flotante se cumplen estas dos condiciones y al mismo tiempo se evita el problema del drenaje deficiente.

Las piezas de terrazo se colocan, por lo general, sobre soportes en los que se descansan las es-quinas o las aristas del dorso de las piezas; por lo tanto queda la mayor parte de la pieza "flotando" sin apoyo.

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La nivelación del pavimento se consigue variando la altura de los soportes, los cuales son de múltiples tipos; desde el más sencillo que son ladrillos, pasando por soportes de hormigón de distintas alturas, hasta sofisticados soportes de termoplástico inyectado u otros materiales (metálicos) con dispositivos de regulación.

Una buena nivelación, un buen drenaje y un buen rendimiento de colocación dependen direc-tamente de la configuración del soporte sobre el que descansan las baldosas. Si bien en algunos casos la pieza se sujeta al so-porte (con mortero, etc), lo habitual es que ésta simplemente se apoye sobre el mismo; por lo tanto se deben colocar unas guías que no permi-tan el movimiento de las piezas. El espesor de estas guías provoca una separación entre piezas constante. La amplitud de estas juntas abiertas se puede variar en función del proyecto. Para interiores, se procura que sea el mínimo posible y para exteriores el necesario para recoger las aguas pluviales o de limpieza.

Existe múltiples ventajas en este método, aunque sólo puede emplearse en casos específicos. Así, esta técnica permite la obtención de pavimentos desmontables, total o parcialmente, con las ventajas que ello reporta para poder acceder a cualquier punto. También

se pueden conseguir mayores aislamientos en cubiertas.

Para este tipo de colocación es importante em-plear piezas de terrazo adecuadas. Se deben emplear baldosas con una buena planimetría, espesores constantes y con una elevada resistencia a la flexotracción por no tener la pieza un contacto continuo con la base. En algunas ocasiones se puede recurrir a piezas reforzadas para prevenir roturas (en piezas de grandes dimensiones, zonas de mucho tráfico, etc). El refuerzo de dichas piezas consiste en una malla corrugada electrosoldada de acero entre la cara vista y el dorso; las dimensiones de la varilla (de 4 a 6 mm) y luz de la malla varían en función de las cargas que deban soportar.

Aplicación de la lechada y sellado de las baldosas

En los casos en que se precise un sellado de las juntas para convertir un pavimento de terrazo formado por un conjunto de piezas en un pavi-mento "continuo", es necesario rellenar las juntas que quedan después de su colocación con un material que hemos definido anteriormente (lechada), y cuya misión es dar monolitismo a di-chas piezas.

La aplicación de esta lechada tiene una segunda función que es la de rellenar los poros de las pie-zas, los vacíos propios de los agregados y los posibles desbordamientos producidos durante la manipulación de las baldosas.

Una vez acabada la jornada de colocación es re-comendable proceder a la aplicación de la lecha-da sobre la superficie colocada ese día.

En primer lugar se detalla el proceso para un pa-vimento que se va a rebajar o abrillantar en obra. Para ello, se debe proceder siguiendo los pasos que a continuación se exponen:

Figura 4.

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• Limpieza del pavimento y de las juntas para permitir que se rellenen de lechada.

• Preparación de la lechada según instruccio-nes del proveedor, mezclando el material y el agua hasta obtener una consistencia líquida. Es imprescindible la perfecta homogeneidad de la lechada. La mezcla se podrá utilizar durante los 30 minutos posteriores a su preparación.

• Extensión de esta lechada líquida mediante una escoba o utensilio similar.

• Extensión de otra capa de lechada de consistencia más densa mediante una llana.

• Dejar esta última capa sobre el terrazo hasta su rebaje o brillado (durante un mínimo de 7 días) manteniéndola húmeda para su perfecto fraguado. Esta capa además actúa como protección del pavimento.

Es muy importante la limpieza del pavimento an-tes de extender la lechada para permitir el relleno de las juntas, sobre todo cuando esta operación se pospone a la colocación, con lo cual el polvo y la suciedad de la propia obra pueden llenar las juntas y los poros e impedir que la lechada penetre en ellos. El efecto protector de la lechada va desapareciendo a medida que circula o trabaja sobre el pavimento.

La operación de sellado de las piezas, en el caso de pavimentos que se rebajen en obra, se repite después de esta operación, como veremos más adelante.

Para pavimentos que únicamente precisen de un sellado, por ejemplo un pavimento exterior, esta operación se realiza en seco. En estos casos se sustituye la lechada por un sellado de las juntas mediante arena seca muy fina u otro material de granulometría similar, capaz de penetrar en las mismas. Los pasos a seguir en este caso son:

• Limpieza de las juntas. Es conveniente ho-mogeneizar el material antes de su utiliza-ción.

• Relleno de estas juntas con la arena seca mediante un barrido.

• Eliminación del material que sobra de la su-perficie de las piezas.

Acabado del pavimento en obra

Como se ha dicho anteriormente, una de las ven-tajas del terrazo es que permite un acabado del pavimento en obra. El objetivo de este acabado es eliminar los defectos del pavimento resultantes de su colocación (como son las rebabas entre piezas y los desniveles de la base). Al mismo tiempo, se eliminan los posibles daños producidos a las piezas durante su manipulación y puesta en obra.

El proceso de acabado es gradual y se puede separar en dos operaciones distintas: Rebaje y afinación y, posteriormente, brillado.

Rebaje y afinación

Esta operación consiste en un pulido del pavi-mento en varias pasadas mediante una máquina especial para este fin, la cual consta de unos pla-tos giratorios a los que se acoplan unas muelas abrasivas refrigeradas por agua.

Las muelas suelen estar fabricadas con una mezcla de carborundo y cemento, actuando el primero como abrasivo y el segundo como ligante. Ciertos tipos de muelas utilizan como ligante resinas sintéticas y como abrasivo otros materiales especiales. Las muelas se clasifican, según el tamaño del grano del abrasivo, desde una muela burda de grano entre 36 y 60, hasta una muela de "pulibrillo" (a partir de 220).

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Un factor importante a tener en cuenta es la ade-cuación de la dureza de la muela (dada por el li-gante) a la del agregado del terrazo. Así, con un terrazo de agregado duro (granítico, basáltico, al-gunos mármoles) debe usarse una muela blanda para que su ligante se desgaste rápidamente y permita que actúe el abrasivo. En caso de un te-rrazo de agregado de poca dureza (calizo y algu-nos mármoles), debe usarse una muela dura con el fin de que el ligante no se desgaste con rapi-dez y el abrasivo no raye el pavimento ni pierda efectividad la muela. La dureza de una muela viene dada por la cantidad de ligante y la edad de la misma. La operación de rebaje y afinación consta de los siguientes pasos:

1. La eliminación de rebabas o rebaje se debe realizar utilizando una muela basta. Su elección depende del tipo de terrazo y el estado en que se encuentre el pavimento (cejas pronunciadas o no, etc) y se utiliza una muela entre 36 y 60.

2. El primer pulido tiene como función eliminar los rayados y defectos producidos en el rebaje. Para ello se debe emplear la muela adecuada a tal fin. Si en el rebaje se ha utilizado una muela de grano 36, normalmente se debe pulir con una de grano 80. Si por el contrario se ha utilizado una muela de grano 60 se debe usar una 120.

3. A continuación, se debe proceder a una nueva aplicación de lechada siguiendo las instrucciones descritas anteriormente garantizando un período de curado mínimo de 72 horas.

4. El segundo pulido consiste en una afinación del pavimento. Se inicia con una muela de grano fino (a partir de 220) y se pueden utili-zar tantas muelas como se quiera en función del brillo que se desee (muelas de 400, 800, etc).

Terminada la afinación es conveniente eliminar el lodo producido durante estas operaciones para evitar posibles manchas en el pavimento. Si durante este proceso se observan vacíos, juntas abiertas o descascaramiento se pueden subsanar aplicando localmente, antes del paso de la máquina, la lechada correspondiente.

La protección que lleva incorporada la máquina utilizada no permite que la muela llegue a los bordes del pavimento, por lo que se debe proce-der a un pulido de los mismos mediante una pu-lidora manual, operación que casi siempre se realiza en seco.

Brillado

Es la última operación de acabado que se debe realizar en un pavimento de terrazo de interiores, justo antes de la entrega definitiva de la obra, para evitar posibles desperfectos que deban ser reparados de nuevo.

Una condición indispensable para realizar esta operación es que el pavimento esté completa-mente exento de cualquier tipo de humedad, ya que al aplicarle los productos brilladores se crea una película impermeable que impide el secado posterior de las baldosas.

Utilizando una máquina de brillar, consistente en un plato giratorio al que se le acopla un estropajo de aluminio, se efectúa una primera pasada en seco o con la adición, normalmente, de una dilu-ción de fosilicato de magnesio para eliminar los restos del lodo de afinación y de la suciedad pro-pia de la obra que se haya podido acumular.

Posteriormente, se procede a efectuar una segunda pasada durante la cual se aplican los líquidos y las ceras de brillado. Es importante que durante esta operación se repartan uniformemente estos líquidos, a fin de que no afecten a la tonalidad de las piezas debido a la

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diferente concentración de los mismos sobre el pavimento.

El objetivo de esta fase del acabado es proteger de ataques externos al pavimento, pero nunca se subsanan posibles defectos o errores no solucio-nados durante el rebaje y la afinación. Por lo tanto, la calidad de un brillo depende no sólo de los productos que se utilicen o de las capas que se apliquen, sino también del grado de afinación que se haya conseguido, por ello, se recomienda durante ella pulir con muelas de grano muy fino (220 a 400). Por último, se cubre el pavimento con una capa de aserrín o viruta que no destiña ni manche, con el objeto de proteger el acabado hasta su entrega definitiva. Cuando se elimine esta capa de aserrín se debe proceder al lavado del pavimento con agua limpia y un jabón neutro; además, se cambia varias veces el agua para que la limpieza sea total, teniendo cuidado de eliminar cualquier residuo de jabón.

Otro tipo de acabado, posterior al brillado, con-siste en cristalizar la superficie del pavimento mediante la aplicación de unos productos especiales. Esto proporciona al terrazo un brillo y una protección superiores. Estos productos se suelen aplicar en zonas interiores de tráfico peatonal muy intenso como vestíbulos y pasillos de edificios.

Conservación

Como se ha dicho anteriormente, para la limpieza de un terrazo únicamente se deben utilizar jabones neutros y no sustancias alcalinas, ni ácidas, ni otros detergentes de los cuales se desconozcan sus efectos sobre el cemento y el agregado.

La limpieza habitual se efectúa con agua limpia y jabón neutro y se realizan los suficientes lavados

posteriores para asegurar la completa eliminación del jabón.

Periódicamente se puede repetir la operación de brillado del terrazo, para asegurar un mejor aspecto del pavimento durante su vida útil.

En pavimentos exteriores, se debe proceder a una limpieza periódica con el fin de eliminar posibles restos de materias que se hayan adherido al terrazo con el tiempo y que perjudiquen su aspecto estético.

Es conveniente mencionar que los terrazos fabri-cados con agregados graníticos y silíceos de gran dureza van adquiriendo su brillo y textura natural con el paso del tráfico sobre ellos.

Recomendaciones importantes

Es conveniente que el terrazo permanezca sin tráfico de ningún tipo durante tres días, y que ninguna carga pesada circule sobre el pavimento hasta siete días después de su colocación y sellado.

El suministro del terrazo a una obra importante se suele efectuar en varios lotes que, pueden presentar pequeñas diferencias de tonalidad visibles claramente sólo cuando el terrazo está colocado y acabado.

Para evitar estos problemas es recomendable llevar un control estricto de los diferentes lotes y vigilar dónde se están colocando, para que no se mezclen piezas de diferentes tonos. Otra reco-mendación importantes es guardar un cierto nú-mero de piezas de cada una de las partidas para poder reemplazar alguna pieza dañada.

Si se prevé la pavimentación posterior de una zona contigua a otras ya pavimentadas (huecos de grúas en obras, ocupación temporal del espa-cio) es muy importante guardar las piezas del

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mismo lote de fabricación para evitar cambios de tonalidad inevitables en partidas diferentes.

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PAVIMENTO CONDUCTIVO ELECTRICO

APLICACIONES ESPECIALES DEL TERRAZO

Esta aplicación del terrazo es básica en lugares donde exista una importante acumulación de co-rriente estática que deba ser neutralizada. Dicha neutralización se efectúa mediante la conexión del pavimento a masa de manera continua para evitar la acumulación de la corriente.

Este tipo de terrazo se utiliza principalmente en quirófanos y salas de rayos X y también en áreas de fabricación de productos electrónicos que pre-cisen de estas condiciones.

Las características que deben cumplir estos pavimentos son dos:

• Resistencia superficial de 1 MΩ entre dos puntos de la superficie separados 90 cm.

• Resistencia a tierra de 20 - 25 kΩ.

Para conseguir dichas características en este tipo de pavimentos se precisa no sólo de un terrazo conductivo especial, sino también que el resto de elementos que forman la estructura del pavimento, cumplan como mínimo las mismas condiciones de conductividad. Para ello se emplean lechada, morteros de pega y morteros de pega conductivos con una malla de 2 a 2,5 mm de diámetro colocado como capa intermedia entre la solera y las baldosas. Este aumento de la conductividad en el material que forma el terrazo y el mortero de pega, se logra mediante la adición en ciertas proporciones de un material conductivo (virutas metálicas) en la mezcla. Es importante que existan diversas conexiones al potencial cero y que unan el terrazo, la malla y la solera.

La puesta en obra de este material es una opera-ción delicada, que debe ser hecha por empresas especializadas para lograr un pavimento que reúna estas cualidades.

SUELOS RADIANTES Y PAVIMENTOS CONDUCTIVOS TERMICOS

En los últimos años se ha empezado a implantar en los edificios la instalación de suelos radiantes aprovechando la conductividad térmica del pavi-mento como vía de calefacción.

Al ser el terrazo un material poco conductivo, po-see dos grandes ventajas para este tipo de pavi-mentos. En primer lugar, al no experimentar cambios bruscos de temperatura, debido a su gran inercia térmica, no se daña la estructura del material. En segundo lugar, esa misma circuns-tancia permite que el pavimento conserve durante muchas horas una temperatura casi constante, aunque la fuente de calentamiento esté apagada.

PARQUEADEROS Y PAVIMENTOS ANTI-DESLIZANTES

En esta aplicación se deben contemplar dos par-tes bien diferenciadas: Las rampas de acceso y circulación entre plantas y la zona de estaciona-miento propiamente dicha.

Para el primer caso, debido a la pendiente de las rampas y a que en estos tramos los vehículos aplican unos esfuerzos horizontales mayores (efecto de arranque y frenado), se requiere una textura superficial antideslizante y una

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resistencia al desgaste superficial mayor de lo normal.

La resistencia al deslizamiento se consigue nor-malmente con relieves muy pronunciados en las baldosas, dispuestos perpendicularmente al sentido de la marcha de los vehículos. Para el caso de la colocación de un pavimento pulido, se recomiendan relieves con una profundidad mínima de 5 mm. En el caso de pavimentos no pulidos, el relieve depende de la textura superficial de la baldosa.

Si bien una resistencia a la flexotracción y a la abrasión garantizan una suficiente resistencia al deslizamiento, en casos especiales como éste es necesario para determinar su valor recurrir a la norma holandesa NEN 2873 (al no haber una norma ICONTEC o UNE sobre este tema), apli-cando el ensayo N57 allí especificado.

En el resto del pavimento (zonas de estaciona-miento y circulación sin pendiente), la propiedad fundamental que debe tener el terrazo es su resistencia a los ataques por las grasas y aceites que puedan desprender los vehículos. Para ello se deben emplear terrazos tratados con oleófugos en su superficie y se deben pigmentar con colores adecuados. La ventaja principal de este tipo de pavimentos reside en su discontinuidad que, por un lado, evita problemas de fisuración por asentamientos o dilataciones y, por otro, facilita la reposición de un área de pavimento en caso de tener que realizar una reparación debajo de éste.

ADOQUINES DE TERRAZO

Se define como adoquín una pieza prismática con unas características geométricas tales que la relación entre la longitud y la anchura de la pieza esté entre 1,5 y 2,5 (10 x 20 cm, 12 x 18 cm), su ancho comprendido entre 8 y 12 cm y tenga un espesor mínimo de 6 cm.

Los adoquines de terrazo están formados, al igual que las baldosas, por dos capas. La capa de huella puede presentar las texturas típicas de relieves (pulidos o no) de las baldosas de pavimentos para exteriores. La ventaja de los adoquines de terrazo respecto a los de concreto clásicos reside en el menor valor de la absorción de agua en la cara vista o de huella de los primeros debido a que su fabricación no se realiza con material semiseco; de esta manera queda un menor número de huecos y así se evita la penetración superficial de líquidos que pueden manchar la superficie.

En cuanto a la resistencia a la compresión, se pueden aplicar las mismas normas utilizadas para los adoquines de concreto (por ejemplo, Norma NTC 2017 "Adoquines de hormigón") obteniendo valores similares en los ensayos.

OTRAS APLICACIONES

Polideportivos

La utilización del terrazo en polideportivos abarca un gran número de aplicaciones tanto en instalaciones cubiertas como en instalaciones al aire libre. Los lugares apropiados para su utilización son los accesos a las instalaciones, tanto interiores como exteriores, las zonas de servicio (vestuarios, salas de prensa, etc) y la propia pista de juego.

En los accesos a las gradas situados a cubierto, el pavimento que se debe utilizar tiene que cumplir una doble función. Por un lado, debe tener una función antideslizante al utilizarse en tramos que pueden presentar escalones o pendientes pronunciadas, por lo que se recomienda emplear terrazos para exteriores o terrazos pulidos sin brillo de cera. Por otro lado, deben soportar un tráfico peatonal intenso por lo

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que deben presentar una elevada resistencia al desgaste superficial.

En las zonas de servicio, el pavimento debe ser funcional y de fácil limpieza, por lo que se reco-mienda utilizar terrazos sin relieves y pulidos en obra. En pistas polideportivas exteriores, la pavimenta-ción con terrazo presenta diversas ventajas frente a la solución tradicional con pavimento continuo de concreto. La condición del terrazo de pavimento discontinuo evita la necesidad de realizar juntas de retracción demasiado cercanas en el pavimento, lo que mejora la práctica de los deportes sobre esta superficie. Otra ventaja reside en la fácil reparación y sustitución de zonas dañadas de la pista, por lo que no quedan variaciones en la superficie de la misma.

En pistas polideportivas interiores existe una ten-dencia a utilizar como superficie de juego mate-riales como el parquet de madera. Si bien sus aspecto es agradable tanto por su estética como para la práctica de determinados deportes, su mantenimiento en perfectas condiciones supone un costo muy elevado, sobre todo si se practican deportes como el patinaje sobre ruedas o el hockey sobre patines. La utilización de un terra-zo perfectamente nivelado reduce notablemente el costo de mantenimiento y el aspecto de super-ficie nueva se puede regenerar casi indefinida-mente mediante el pulido de la superficie.

El tipo de terrazo que se debe utilizar en las pis-tas, tanto interiores como exteriores, tiene que ser muy resistente al desgaste y, por lo tanto, fabricado con agregado granítico o basáltico.

Zócalos y protecciones en locales públi-cos

En locales públicos tales como colegios, juzgados, hospitales, mercados, etc., se puede observar una rápida degradación de las zonas bajas de las paredes (hasta una altura de 1 ó

1,5 m del suelo) que provoca una inversión importante para su reparación y mantenimiento en buen estado higiénico.

Estos problemas se pueden evitar prolongando el pavimento de terrazo colocado en el suelo a manera de zócalo o protección en las paredes. Esta solución se ve favorecida por la tendencia actual a unificar el aspecto global de estos lugares públicos y por la tendencia a evitar la mezcla de diferentes materiales y acabados.

Existe la posibilidad de mejorar el aspecto higié-nico del local mediante la colocación de un zóca-lo de media caña que conecte la entrega del pa-vimento con el zócalo de la pared.

Para el zócalo se debe utilizar un terrazo con afi-nación en fábrica que puede ser brillado con lí-quido manualmente; para lograr un acabado me-jor el terrazo puede presentar un pequeño bisel en el perímetro de las piezas que facilite su colo-cación.

Salas de despiece y mataderos

En mataderos y salas de despiece se presenta el mismo problema que en el caso anterior en cuanto a las necesidades de higiene y fácil lim-pieza. El terrazo es una buena solución para es-tos casos si se extiende su utilización incluso en las paredes.

Para su aplicación en suelos se deben utilizar te-rrazos antideslizantes, resistentes a ataques quí-micos y de fácil limpieza. El terrazo adecuado que cumple estas propiedades es con acabado salido de prensa o simplemente desbaste.

Piscinas

El terrazo es un producto adecuado para su utili-zación en los bordes y alrededores de las pisci-nas, tanto privadas como públicas, por sus características antideslizantes. Como propiedad

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adicional, el espacio provocado por las juntas entre piezas facilita el drenaje del agua.

Los terrazos aptos para este uso son los utilizados en exteriores con propiedades

antideslizantes, pero sin hendiduras muy profundas para evitar la acumulación del agua y la aparición de hongos.

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INTRODUCCION

En este último capítulo del Manual se dan unas indicaciones sobre el costo de un pavimento de terrazo y de todos los elementos que intervienen en su colocación.

En lo que se refiere al costo del material se pro-porcionan unos criterios para la comparación de los precios relativos entre los distintos tipos de terrazo, pero sin dar valores absolutos al ser éstos muy variables en función del uso, del fabricante y de la distancia a la que se deba transportar el material.

Para el cálculo del costo de ejecución material, se detallan los factores incidentes (mano de obra, maquinaria, materiales) y se facilitan unos

valores medios de los costos de dichas partidas que evidentemente pueden variar en otras zonas geográficas.

El costo de ejecución se proporciona en forma de precios descompuestos en cada partida.

COSTO DEL MATERIAL

El costo del terrazo se ve afectado por los siguientes factores:

• Formato y espesor de la pieza: Como norma general se puede decir que a un ma-yor formato le corresponde un precio más elevado, ya que las piezas de mayores di-mensiones deben tener mayor espesor para

PRESUPUESTO

Formato piezas Unidades 30 x 30 x 2,6

tabiquería 30 x 30 x 2,6

sin tabicar 40 x 40 x 3,2

tabiquería 40 x 40 x 3,2

sin tabicar Espesor 3,2-5

tabiquería Espesor 3,4-5

sin tabicar Merma estimada 5 - 10% 2 - 4% 5 - 10% 2 - 4% 5 - 10% 2 - 4% Oficial 1a. colocador 0,300 h 0,250 h 0,265 h 0,220 h 0,360 h 0,300 h Ayudante de colocador 0,150 h 0,125 h 0,135 h 0,110 h 0,180 h 0,150 h Ayudante raso 0,050 h 0,050 h 0,050 h 0,050 h 0,050 h 0,050 h Arena de nivelación (2 cm) 35 kg 35 kg 35 kg 35 kg 35 kg 35 kg Mortero de pega 0,020 m3 0,020 m3 0,020 m3 0,020 m3 0,020 m3 0,020 m3 Lechada de color 1,5 kg 1,3 kg 1,5 kg 1,3 kg 1,5 kg 1,3 kg Oficial 0,150 h 0,120 h 0,150 h 0,120 h 0,150 h 0,120 h Rebaje (2 piedras) Pulidora Oficial

0,150 h 0,150 h

0,120 h 0,120 h

0,150 h 0,150 h

0,120 h 0,120 h

0,150 h 0,150 h

0,120 h 0,120 h

Pulido (2 piezas) Pulidora Oficial

0,200 h 0,200 h

0,160 h 0,160 h

0,200 h 0,200 h

0,160 h 0,100 h

0,200 h 0,200 h

0,160 h 0,160 h

Brillado Brilladora Oficial

0,140 h 0,140 h

0,140 h 0,140 h

0,140 h 0,140 h

0,140 h 0,140 h

0,140 h 0,140 h

0,140 h 0,140 h

Los rendimientos en el rebaje dependen del tipo de agregado utilizado.

TABLA 24. Rendimientos de ejecución de un metro cuadrado de terrazo en interior.

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presentar un correcto comportamiento a la flexotracción.

• Uso al que va destinado: Como conse-cuencia de las mayores prestaciones exigidas por la norma de acuerdo con el uso al que vaya destinado el terrazo, su precio se eleva en función de las mismas.

• Materias primas empleadas: Fundamen-talmente influyen el tipo de cemento utiliza-do, el tipo, tamaño y dureza de los agrega-dos (los más pequeños son más caros) y los colorantes usados (en especial algunos colores como el azul o el verde).

El precio de los elementos complementarios (como los zócalos, los escalones, las

gradas, etc) se establece en función del material (terrazo) que se utiliza para su confección y del tipo de despiece hecho (estándar o no).

COSTO DE EJECUCION

En los precios que a continuación se van a deta-llar para los distintos casos que se presentan no se han incluido ni la ganancia ni los gastos admi-nistrativos generales o indirectos y, por tanto, no pueden ser considerados en ningún caso precios de proyecto.

Los métodos de colocación que se cuantifican son dos: Con mortero de pega (al tendido y a golpe de maceta que a efectos de rendimiento y

Formato piezas

Unidades 30 x 30 x 2,6 40 x 40 x 3,2 60 x 60 x 4 Espesor 4 - 6

Merma estimada 2 - 5% 2 - 5% 2 - 5% 2 - 5%

Oficial 1a. colocador 0,360 h 0,300 h 0,340 h 0,340 h

Ayudante de colocador 0,180 h 0,150 h 0,170 h 0,170 h

Ayudante raso 0,040 h 0,040 h 0,040 h 0,040 h

Arena de nivelación (2 cm) 35 kg 35 kg 35 kg 35 kg

Mortero de pega 0,030 m3 0,030 m3 0,030 m3 0,030 m3

Lechada de color 0,5 kg 0,5 kg 0,5 kg 0,5 kg

TABLA 25. Rendimientos de ejecución de un metro cuadrado de terrazo en exterior.

Formato piezas

Unidades 40 x 40 x 3,8 20 cm desnivel

60 x 40 x 4,2 20 cm desnivel

50 x 50 x 5 20 cm desnivel

40 x 40 x 3,8 30 cm desnivel

60 x 40 x 4,2 30 cm desnivel

50 x 50 x 5 30 cm desnivel

Merma estimada 2 - 4% 2 - 4% 2 - 4% 2 - 4% 2 - 4% 2 - 4%

Oficial 1a. colocador 0,800 h 0,700 h 0,700 h 0,800 h 0,700 h 0,700 h

Ayudante raso 0,400 h 0,350 h 0,350 h 0,400 h 0,350 h 0,350 h

Soporte inferior o intermedio de mor-tero

20, 40 u 13,80 u 13,20 u 34,00 u 23,00 u 22,00 u

Pieza superior en mortero o piezas de plástico regulables en altura

6,80 u 4,60 u 4,40 u 6,80 u 4,60 u 4,40 u

TABLA 26. Rendimientos de ejecución de un metro cuadrado sobre soportes.

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precio se consideran equivalentes) y con soportes en forma de pavimento flotante.

En la Tabla 24 se presentan las horas previstas de mano de obra y maquinaria y las cantidades

de materiales auxiliares que son necesarios para la colocación y acabado de un metro cuadrado de terrazo en un interior y se consideran diversos casos en función del formato de la pieza y dependiendo de si el local está tabicado o no.

Concepto Costo unitario Oficial 1a. colocador/oficial Ayudante de colocador Ayudante raso Arena de nivelación Mortero de pega Lechada de color Pulidora Brilladora Pieza de soporte inferior o in-termedia de mortero

Pieza de soporte superior en mortero

Piezas de soporte de plástico regulables en altura

TABLA 27.

En la Tabla 25 se presenta el caso de la coloca-ción de un terrazo en exterior y se consideran igualmente diversos casos en función del formato de la pieza y del espesor de la misma.

Por último, en la Tabla 26 se presenta el caso de la colocación de un metro cuadrado de terrazo en un exterior sobre soportes de mortero de cemento para diversos formatos y espesores de piezas y para dos desniveles medios diferentes.

En la Tabla 27 se relacionan los precios unitarios de mano de obra, maquinaria y materiales auxiliares utilizados en las tablas de rendimientos de ejecución (precios aproximados para el año 1992) para facilitar el cálculo de los presupuestos.

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