FACULTAD DE INGENIERÍA. ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL.

MANUAL DE EJECUCIÓN DE EDIFICACIONES TIPO TÚNEL

Gustavo Enrique Coll Aristeguieta Jaime Francisco Seijas Yanes

Tutor: Ing. Mario Paparoni Caracas, Agosto 2003.

FACULTAD DE INGENIERÍA. ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL.

MANUAL DE EJECUCIÓN DE EDIFICACIONES TIPO TÚNEL

Gustavo Enrique Coll Aristeguieta Jaime Francisco Seijas Yanes

Tutor: Ing. Mario Paparoni Caracas, Agosto 2003.

i

Derecho de autor Quienes suscriben, en condición de autores del trabajo titulado “ Manual de ejecución de edificaciones tipo Túnel “, declaramos que: Cedemos a título gratuito, y en forma pura y simple, ilimitada e irrevocable a la Universidad Metropolitana, los derechos de autor de contenido patrimonial que nos corresponden sobre el presente trabajo. Conforme a lo anterior, esta cesión patrimonial solo comprenderá el derecho para la Universidad de comunicar públicamente la obra, divulgarla, publicarla o reproducirla en la oportunidad que ella así lo estime conveniente, así como, la de salvaguardar nuestros intereses y derechos que nos corresponden como autores de la obra antes señalada. La Universidad en todo momento deberá indicar que la autoría o creación del trabajo corresponde a nuestra persona, salvo los créditos que se deban hacer al tutor o a cualquier tercero que haya colaborado o fuere hecho posible la realización de la presente obra.

Jaime Francisco Seijas Yanes. Gustavo Enrique Coll Aristeguieta.

C.I. 14.319.059 C.I. 14.943.216

En la ciudad de Caracas, a los 7 días del mes de Agosto del año 2003.

ii

Aprobación

Considero que el Trabajo Final titulado

MANUAL DE EJECUCIÓN DE EDIFICACIONES TIPO TÚNEL.

elaborado por los ciudadanos

GUSTAVO ENRIQUE COLL ARISTEGUIETA.

JAIME FRANCISCO SEIJAS YANES.

para optar al título de

INGENIERÍA CIVIL

Reúne los requisitos exigidos por la Escuela de Ingeniería Civil de la

Universidad Metropolitana, y tiene méritos suficientes como para ser

sometido a la presentación y evaluación exhaustiva por parte del jurado

examinador que se designe.

En la ciudad de Caracas, a los 7 días del mes de Agosto del año 2003.

________________________

Ing. Mario Paparoni.

iii

Acta de veredicto

Nosotros, los abajo firmantes, constituidos como jurado examinador y

reunidos en Caracas, el día 7 del mes de Agosto del año 2003, con el

propósito de evaluar el Trabajo Final titulado:

MANUAL DE EJECUCIÓN DE EDIFICACIONES TIPO TÚNEL.

Presentado por los ciudadanos

GUSTAVO ENRIQUE COLL ARISTEGUIETA.

JAIME FRANCISCO SEIJAS YANES.

Emitimos el siguiente veredicto:

Reprobado_____ Aprobado______ Notable_____ Sobresaliente______

Observaciones:_________________________________________________

______________________________________________________________

__________________ __________________ ___________________ Ing. Mario Paparoni. Ing. José Velásquez. Ing. Ernesto Branger.

iv

Agradecimiento Agradecemos al Ing. Mario Paparoni, por su orientación durante toda

la etapa de realización de este trabajo de grado y durante nuestra

preparación académica.

Al Ing. Mauricio Colazingari, por su tiempo y dedicación en la etapa de

documentación y redacción de este trabajo de grado.

Al Ing. Leonardo Coll, por compartir su material bibliográfico y su

experiencia profesional en este tipo de sistemas de construcción.

A la compañía FICS de Venezuela, representados por Ernesto

Branger y Armando Branger, por su colaboración en la documentación de

este trabajo de grado.

Al Ing. José Velásquez, por compartir su experiencia profesional en

este sistema.

A nuestros padres, familiares, amigos y compañeros que de alguna

manera contribuyeron en la realización de este trabajo de grado y al

desarrollo durante nuestra preparación académica.

v

Agradecemos sobre todo a Dios.

Gustavo Enrique Coll Aristeguieta. Jaime Francisco Seijas Yanes.

vi

Tabla de contenido

Lista de fotografías. xiii

Lista de tablas y figuras. xvi

Resumen. xvii

Introducción. 1

CAPÍTULO I. ASPECTOS DE LA INVESTIGACIÓN. I.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. 4

I.2. OBJETIVO DE LA INVESTIGACIÓN. 4

I.3. CARACTERÍSTICAS METODOLÓGICAS. 4

I.4. MUESTRA. 5

I.5. ALCANCE DE LA INVESTIGACIÓN. 5

CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO. II.1. ENCOFRADOS TIPO TÚNEL. 6

II.2. RESEÑA HISTÓRICA. 9

vii

II.3. SISTEMAS DE PRODUCCIÓN. 12

II.3.1. PRODUCCIÓN ESTÁTICA. 12

II.3.2. PRODUCCIÓN DINÁMICA. 13

II.4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS. 14

II.4.1. VENTAJAS DE UN SISTEMA INDUSTRIALIZADO 14

DE MUROS DE CONCRETO.

II.4.2. VENTAJAS DE LA COMPRA DE ENCOFRADOS. 16

II.4.3. DESVENTAJAS DE LA COMPRA DE ENCOFRADOS. 16

II.4.4. VENTAJAS DEL ALQUILER DE ENCOFRADOS. 16

II.4.5. DESVENTAJAS DEL ALQUILER DE ENCOFRADOS. 17

CAPÍTULO III. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA. III.1. PARTES CONSTITUYENTES Y SUS FUNCIONES. 19

III.1.1. ELEMENTO BASE. 19

III.1.2. ELEMENTO SUSTENTANTE. 19

III.2. MECANISMOS DEL PÓRTICO. 21

III.2.1. ELEMENTOS DE AJUSTE DEL ENCOFRADO. 21

III.2.1.a. Regla de enrase. 21

III.2.1.b. Rueda giratoria. 22

III.2.1.c. Tensor. 23

III.2.2. ELEMENTOS DE ANCLAJE. 23

III.2.2.a. Clanes. 23

III.2.2.b. Barras tensoras. 24

III.2.3. ELEMENTOS SECUNDARIOS. 25

III.2.3.a. Tapas de fondo. 25

III.2.3.b. Cierres de losa. 26

viii

III.2.3.c. Cierres de pantalla ( mochetas ). 27

III.2.3.d. Tapas o cierres laterales. 28

III.2.4. MARCOS ESPECIALES (NEGATIVOS). 29

III.2.4.a. Marcos de pantalla. 29

III.2.4.b. Marcos de losa. 30 III.2.5. ENCOFRADOS PARA BROCALES. 31 III.2.5.a. Cierre de Brocales (Sargentos). 31

III.2.6. SEPARADORES. 33

III.2.6.a. Separadores de pantallas. 33

III.2.6.b. Separadores de túneles (Muñecos). 34

III.2.6.c. Separadores de malla en pantallas. 37

III.2.6.d. Separadores de malla en losas (Burros). 38

III.2.6.e. Separadores para recubrimiento 38

de concreto en pantallas.

III.2.6.f. Separadores para recubrimiento 39

de concreto en losas.

III.3. PASARELAS. 40 III.3.1. SISTEMA DE PASARELAS DE CIERRES LATERALES. 42

III.4. LIMPIEZA, ALMACENAMIENTO Y CONSERVACIÓN 43 DE LOS ENCOFRADOS. III.4.1. LIMPIEZA. 43

III.4.2. ALMACENAMIENTO. 44

III.4.3. MANTENIMIENTO. 44

CAPÍTULO IV. ESPECIFICACIONES.

IV.1. ACERO. 46

ix

IV.1.1. ACERO EN PANTALLAS. 46

IV.1.1.a. Acero longitudinal de los elementos de borde. 46

IV.1.1.b. Acero transversal de los elementos de borde. 46 IV.1.1.c. Mallas electrosoldadas. 47

IV.1.1.d. Dinteles. 47

IV.1.2. ACERO EN LOSAS. 48

IV.1.2.a. Acero longitudinal del elemento de borde. 48

IV.1.2.b. Acero transversal de los elementos de borde. 48

IV.1.2.c. Mallas electrosoldadas. 48

IV.2. CONCRETO. 49 IV.2.1. CALIDAD DEL CONCRETO. 51

IV.2.2. CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO. 53

IV.2.2.a. Asentamiento. 53

IV.2.2.b. Fraguado. 55

IV.2.2.c. Resistencia. 55

IV.2.2.d. Exudación. 57

IV.2.2.e. Segregación. 57

IV.2.3. ADITIVOS. 58

IV.3. ENCOFRADO. 59 IV.3.1. ACOPLAMIENTO DE LOS ENCOFRADOS. 60

IV.3.2. AJUSTE DEL TENSOR. 60

IV.3.3. NIVELACIÓN DE LOS ENCOFRADOS. 61

IV.3.4. AJUSTE DE LAS BARRAS TENSORAS. 61

IV.4. VACIADO. 61

IV.5. VIBRADO. 63

x

IV.6. DESENCOFRADO. 65 IV.6.1. DESAJUSTE DE LOS ENCOFRADOS. 66

IV.6.2. DISMINUCIÓN DE LA ALTURA DEL TÚNEL. 66

IV.6.3. EXTRACCIÓN DE LOS ENCOFRADOS. 66

IV.7. ACABADOS. 68

IV.8. MANO DE OBRA. 69 IV.8.1. JEFE DE MONTAJE. 69

IV.8.2. MONTADORES. 69

IV.8.3. MAESTRO CABILLERO. 70

IV.8.4. CABILLEROS. 70

IV.8.5. OPERADOR DE GRÚA. 70

IV.8.6. ELECTRICISTA DE PRIMERA. 70

IV.8.7. ASISTENTES DEL ELECTRICISTA. 71

IV.8.8. MAESTRO PLOMERO. 71

IV.8.9. PLOMEROS. 71

IV.8.10. ALBAÑILES. 71

CAPÍTULO V. DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES CONSTRUCTIVAS.

V.1. FUNDACIONES. 72 V.1.1. CONSIDERACIONES GENERALES. 72

V.1.2. DESCABEZADO DEL PILOTE. 72

V.1.3. ARMADO DEL ACERO DE LAS VIGAS DE CARGA. 73 V.1.4. PREVISIÓN DE PASO PARA INSTALACIONES 74

ELÉCTRICAS Y SANITARIAS EN VIGAS DE CARGA. V.1.5. ENCOFRADOS DE LAS VIGAS. 75

V.1.6. VACIADO DE VIGAS DE CARGA. 78

xi

V.2. LOSA DE PISO. 79 V.2.1. RELLENO. 79

V.2.2. COLOCACIÓN DE LOS ENCOFRADOS. 80

V.2.3. INSTALACIONES ELÉCTRICAS Y SANITARIAS. 80

V.2.4. COLOCACIÓN DE LA MALLA ELECTROSOLDADA. 80

V.2.5. VACIADO. 80

V.2.6. BROCALES. 81

V.3. MODULACIÓN. 82 V.3.1. MODULACIÓN EN PLANTA. 82

V.3.2. MODULACIÓN EN SITIO. 83

V.4. PANTALLAS ESTRUCTURALES. 86 V.4.1. COLOCACIÓN DE LOS ELEMENTOS DE BORDE. 86

V.4.2. INSTALACIONES ELÉCTRICAS. 87

V.4.3. COLOCACIÓN DE LA MALLA ELECTROSOLDADA. 87

V.4.4. COLOCACIÓN DE LOS ENCOFRADOS. 89

V.5. LOSA DE ENTREPISO. 91 V.5.1. INSTALACIONES ELÉCTRICAS. 91

V.5.2. COLOCACIÓN DE LA MALLA 92

ELECTROSOLDADA INFERIOR.

V.5.3. INSTALACIONES SANITARIAS. 92

V.5.4. COLOCACIÓN DE LOS NEGATIVOS. 93

V.5.5. NIVELACIÓN. 94

V.5.6. COLOCACIÓN DE LOS SEPARADORES 95

DE TÚNELES.

V.5.7. COLOCACIÓN DE LA MALLA 95

ELECTROSOLDADA SUPERIOR.

V.5.8. ENCOFRADO DE LOS BROCALES. 96

xii

V.5.9. ESCALERAS. 96

V.6. LOSA DE TECHO. 98 V.6.1. INSTALACIONES ELÉCTRICAS. 98

V.6.2. COLOCACIÓN DE LA MALLA 98

ELECTROSOLDADA INFERIOR.

V.6.3. NIVELACIÓN. 99

V.6.4. COLOCACIÓN DE LOS SEPARADORES 99

DE TÚNELES.

V.6.5. COLOCACIÓN DE LA MALLA 99

ELECTROSOLDADA SUPERIOR.

V.7. VACIADO DE PANTALLAS ESTRUCTURALES Y LOSAS. 100

Conclusiones. 102

Referencias Bibliográficas. 105

Glosario. 108

Anexos. 110

xiii

Lista de fotografías

Foto 1. Edificación tipo túnel.7

Foto 2. Edificación tipo túnel terminada.11

Foto 3. Regla de enrase.22

Foto 4. Rueda giratoria.22

Foto 5. Tensor.23

Foto 6. Clanes.24

Foto 7. Barras tensoras.25

Foto 8. Cierres de losa.26

Foto 9. Cierres de pantallas.28

Foto 10. Cierres laterales.29

Foto 11. Marcos de pantalla.30

Foto 12. Marcos de losa.30

Foto 13. Encofrados para brocales.31

Foto 14. Sargentos.32

Foto 15. Sargentos de cierre.32

Foto 16. Separador de pantalla.33

Foto 17. Separadores de pantalla.34

Foto 18. Separadores de túneles.35

Foto 19. Separadores de túneles.35

Foto 20. Separadores de malla en pantallas.37

xiv

Foto 21. Separador de malla en losa.38

Foto 22. Separadores de recubrimiento de concreto en losas.39

Foto 23. Pasarelas.40

Foto 24. Retiro del encofrado.41

Foto 25. Pasarelas en cierres laterales.42

Foto 26. Mezcladora.51

Foto 27 . Cilindros.57

Foto 28. Aditivos.59

Foto 29. Colocación de los encofrados.60

Foto 30. Ajuste del tensor.61

Foto 31. Vaciado.63

Foto 32. Extracción de los encofrados.67

Foto 33. Rocío del líquido desencofrante.67

Foto 34. Retiro de los separadores de pantalla.68

Foto 35. Pilotes descabezados.73

Foto 36. Armado de vigas de carga.73

Foto 37. Pasos.75

Foto 38. Apuntalamiento.76

Foto 39. Encofrados para vigas de carga.76

Foto 40. Muros de bloque.77

Foto 41. Capa de grava.77

Foto 42. Vaciado de las vigas de carga.79

Foto 43. Brocales en losa de piso.81

xv

Foto 44. Modulación en sitio.84

Foto 45. Replanteo de las instalaciones sanitarias.85

Foto 46. Armado de los refuerzos de borde.86

Foto 47. Cajetín.87

Foto 48. Colocación de las mallas electrosoldadas.88

Foto 49. Colocación de separadores de malla en pantallas.89

Foto 50. Dinteles.90

Foto 51. Instalaciones eléctricas en losas.91

Foto 52. Instalaciones sanitarias y de gas.92

Foto 53. Prueba hidrostática de presión.93

Foto 54. Engrase de los negativos.94

Foto 55. Nivelación.94

Foto 56. Colocación de los muñecos.95

Foto 57. Encofrado de brocales en losa de entrepiso.96

Foto 58. Encofrado de escaleras.97

Foto 59. Colocación de la malla superior.100

Foto 60. Edificación tipo túnel en construcción.101

xvi

Lista de tablas y figuras

TABLAS

Tabla 1. Características de vibradores de inmersión.65

FIGURAS

Figura 1. Producción estática.13

Figura 2. Producción dinámica.14

Figura 3. Elemento Base.20

Figura 4. Barra tensora.25

Figura 5. Cierre de losa.27

Figura 6. Cierre de pantalla.28

Figura 7. Colocación de separadores de pantalla.34

Figura 8. Colocación de separadores de túneles.36

Figura 9. Separador para recubrimiento de concreto en pantallas.39

Figura 10. Pasarela.41

Figura 11. Pasarela en cierre lateral.43

Figura 12. Esquema de pares e impares en planta.89

xvii

Resumen

MANUAL DE EJECUCIÓN DE EDIFICACIONES TIPO TÚNEL. Autores: Gustavo Enrique Coll Aristeguieta.

Jaime Francisco Seijas Yanes.

Tutor: Ing. Mario Paparoni.

Este trabajo de grado trata todo lo referente a la ejecución de

edificaciones que utilizan el sistema tipo túnel como método constructivo.

Se realiza una reseña histórica y se presentan características

generales del sistema en la primera parte del tomo.

El trabajo de grado expone de manera detallada las partes de los

encofrados y la función de cada una de ellas durante el proceso constructivo.

También se exponen de manera sencilla y práctica todas las especificaciones

de los materiales utilizados en este tipo de sistemas, detallando además

todos los procesos complementarios que intervienen en el mismo.

Se realiza una descripción detallada y cronológica del proceso

constructivo en todas sus fases y con todos sus elementos.

xviii

El trabajo de grado culmina con un estudio superficial de los tiempos

de construcción y de relación de costos con respecto al sistema tradicional.

1

Introducción

El sistema túnel se ha utilizado en la construcción de edificaciones en

Venezuela por más de treinta años. Este sistema se caracteriza por la

particularidad de producir edificaciones de gran calidad en un tiempo

relativamente corto y con un grado de especialización mínima de la mano de

obra.

El sistema túnel fue introducido en el país de una manera estrepitosa

por diferentes compañías nacionales y extranjeras que promovían diferentes

sistemas y formas de ejecución. La incursión de estos métodos constructivos

se reflejó en un incremento importante de la oferta y demanda de este tipo

de sistemas industrializados.

Estos sistemas fueron desarrollándose en el tiempo, algunos fueron

evolucionando y otros desapareciendo del mercado venezolano, dando como

consecuencia los sistemas de construcción industrializados actuales.

Existen en el mercado diferentes tipos de sistemas industrializados, y

estos a su vez varían en su forma de ejecución de acuerdo a la empresa

manufacturera de los encofrados y a la empresa constructora que adoptan

2

estos sistemas, lo cual da origen a una variada gama de opciones y formas

de ejecución.

Debido a la variedad de sistemas industrializados tipo túnel y a la

forma de incursión de estos al mercado nacional, existe una carencia de

material documentado acerca de los procesos constructivos involucrados con

estos. La experiencia, de las empresas fabricantes y de las empresas

constructoras, obtenida durante varios años de implementación de estos

sistemas es la referencia más importante a la hora de materializar un

proyecto que requiera del sistema túnel.

En este trabajo de grado se documenta detalladamente los procesos

constructivos involucrados en la ejecución de edificaciones tipo túnel bajo las

especificaciones de la empresa fabricante FICS de Venezuela, debido a que

esta es una de las empresas más importantes en la manufacturación y

distribución de encofrados tipo túnel en el territorio nacional.

Los encofrados FICS de Venezuela están descritos detalladamente de

manera de conocer los elementos que intervienen en el proceso,

identificando las partes de los encofrados y las funciones que cubren durante

la ejecución de la obra.

3

Se podrá encontrar en este trabajo una descripción detallada de todos

los procesos constructivos desde la etapa de fundaciones hasta la

culminación de la implementación del sistema dentro de la obra, el cual se

complementa con procedimientos tradicionales como la colocación de

tabaquería y acabados. Esta descripción abarca la forma de utilización de los

encofrados, la colocación de aceros de refuerzo de los elementos, vaciado

de los elementos y otros procedimientos de interés.

Así como se describen los procesos constructivos, se describen las

especificaciones de los materiales involucrados en ellos, de forma que se

establezcan parámetros y condiciones para la utilización de éstos elementos;

lo cual se complementa con una descripción de los procedimientos básicos

de manipulación de los materiales descritos.

La intención de este trabajo de grado es la de documentar los

procesos constructivos implementados en la ejecución de edificaciones tipo

túnel de una forma detallada y en su amplia dimensión, de manera de crear

una base de conocimiento del sistema que permita la implementación,

estudio y modificación; de los procesos en beneficio del mejoramiento del

sistema y de su aplicación en la industria.

CAPÍTULO I. ASPECTOS DE LA INVESTIGACIÓN.

4

CAPÍTULO I. ASPECTOS DE LA INVESTIGACIÓN.

I.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

A pesar de que el sistema túnel tiene más de treinta años en

Venezuela y que se han construido una gran cantidad de edificaciones con

este sistema, se cuenta con una documentación muy pobre acerca de los

procesos constructivos y del sistema en general.

I.2. OBJETIVO DE LA INVESTIGACIÓN.

El objetivo de la investigación es el de dejar una documentación

acerca del proceso constructivo de edificaciones tipo túnel. Esta

documentación podrá ser utilizada por profesionales, investigadores,

estudiantes y todo aquel interesado en obtener un conocimiento específico

del sistema, ya sea para implementarlo, estudiarlo o modificarlo.

I.3. CARACTERÍSTICAS METODOLÓGICAS.

Este trabajo de grado está constituido bajo una investigación de tipo

documental.

5

Esta investigación se basa en la observación directa de la muestra,

complementada con entrevistas a personajes vinculados con el sistema

constructivo. La experiencia de estos personajes en la aplicación de este

sistema constructivo es de gran importancia para documentar el trabajo,

debido a la carencia de documentación bibliográfica.

I.4. MUESTRA.

La muestra esta constituida por las torres del conjunto residencial

Valle Claro, ubicado en la Urbanización Mañongo de la ciudad de Valencia,

Edo. Carabobo.

I.5. ALCANCE DE LA INVESTIGACIÓN.

La investigación esta limitada a los encofrados fabricados por FICS de

Venezuela, debido a que esta es una de las empresas de mayor distribución

de encofrados en el país. El método constructivo estudiado está basado en

este tipo de encofrados.

Este trabajo de grado describe procedimientos acordes a los sistemas

de pilotes hincados y vaciados en sitio; o pilotes rotados y vaciados en sitio,

como solución en materia de fundaciones.

CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO.

6

CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO.

II.1. ENCOFRADOS TIPO TÚNEL.

El sistema túnel, es un sistema industrializado de vaciado en sitio,

basado en la utilización de encofrados metálicos en forma de “U” invertida,

que permite realizar estructuras formadas por paredes estructurales y losas

macizas de tal forma que el vaciado se realice monolíticamente. El encofrado

tiene la resistencia necesaria para no tener deformaciones por cargas del

concreto recién vaciado. El sistema túnel utiliza actividades repetitivas y

producción masiva.

Un sistema industrializado “es un esquema de construcción que

mediante la adecuada plantación de las tareas y presupuestos, y una

selección de equipos y materiales puede generar elevados rendimientos en

obra y optimizar los recursos, sin afectar las condiciones económicas y la

generación de empleo” ( Lascarro, 2003.p.1).

Los sistemas industrializados de muros en concreto son aquellos que

permiten construir en sitio la estructura de una edificación conforme a los

aspectos de industrialización, utilizando cuatro componentes fundamentales:

Encofrados, concreto, acero y mano de obra.

7

Estos sistemas se clasifican de acuerdo a su tipo de encofrado. Los

encofrados permanentes son elementos de PVC, poliestireno y

policarbonato, de fácil ensamblaje generan una cavidad que se podrá rellenar

posteriormente con concreto. Los encofrados reutilizables consisten en

paneles de madera, plástico o metálicos; que unidos forman una estructura

temporal autoportante capaz de soportar presiones sin deformarse, cuyo fin

es moldear el concreto según el diseño arquitectónico. Una vez endurecido el

concreto, los encofrados pueden ser retirados y ser reutilizados.

Foto 1. Edificación tipo túnel.

Las técnicas de encofrado metálicos industrializados o encofrados en

sitio, nacen como consecuencia de la aplicación de la producción en serie de

los programas funcionales de vivienda.

8

En el caso del túnel, es clara la compatibilidad entre la industria

metálica para el encofrado y la obra edificatoria como procedimiento de uso

del encofrado.

Esto supone no solo la consecución de concreto de constancia

granulométrica, relaciones agua-cemento, etc; sino también constancia de

procedimientos, de prestaciones finales y de una planificación adecuada de

la obra desde nivel de proyecto.

La utilización de los encofrados túnel, o mejor de los encofrados

metálicos en general, no es más que un procedimiento racionalizado de

construcción, sin que se pueda hablar de prefabricación en el sentido

estricto. Los procedimientos racionalizados intentan una mejora sobre la

construcción tradicional en cuanto a rendimiento en obra, nivel de producción

y exigencias funcionales, actuando por medio de todos o algunos de los

puntos siguientes:

a) Medios de producción.

b) Especialización de la mano de obra.

c) Organización de la producción.

Hay que tener en cuenta que un procedimiento racionalizado en

general, no supone un cambio de tipo estructural en el proceso productivo de

9

la construcción industrializada, sino que supone colocar al alcance de la

mano de obra medios más potentes que no requieren un alto grado de

especialización y si permiten un notable incremento de la productividad.

Así, pues, podemos decir que con los encofrados tipo túnel se

consigue, mediante una racionalización potencial al máximo en cada una de

las etapas de la obra, un monolitismo estructural interesante en determinados

usos y una precisa programación de tiempos en ciclos diarios para una, dos

o más viviendas, lo que permite lograr plazos comparativamente mucho más

cortos para viviendas que en la construcción tradicional.

II.2. RESEÑA HISTÓRICA.

Debido a la culminación de la Segunda Guerra Mundial, se inició en

Europa el proceso de industrialización en el área de la construcción, la cual

estaba dirigida a solventar el problema de la pronta recuperación del

continente de los destrozos ocasionados por el conflicto. El proceso de

industrialización pretendía una construcción rápida con una disminución

considerable de los costos, haciéndole frente a una crisis de la mano de obra

tradicional y de un crecimiento de la demanda de vivienda.

10

La prefabricación de elementos para la construcción introdujo una

serie de técnicas nuevas que derivaron en una evolución en el sistema de

utilización de encofrados, dando respuesta a la problemática existente.

Los elementos del proceso industrializados están diseñados de forma

que el principio fundamental de diseño es la función y el procedimiento

constructivo.

El sistema FULL TUNEL fue uno de los primeros sistemas que

atendieron la demanda de viviendas en Europa y de esta se crearon una

gama de variaciones de las cuales se deriva el sistema túnel utilizado

actualmente en Venezuela.

La primera experiencia del sistema tipo túnel en Venezuela es la

construcción de 10 viviendas en Brisas del Paraíso en el año 1970. A partir

de este momento se introduce el sistema en el mercado venezolano llegando

así a un incremento de su aplicación en el año 1973, durante la gestión del

Presidente Rafael Caldera, cuando la política de estado del mandatario

estaba orientada hacia la producción de soluciones habitacionales y a la libre

importación.

Durante los años 1975 hasta 1979 llegaron al país diferentes

variaciones de los sistemas industrializados los cuales invadieron el mercado

11

inmobiliario. Entre estas empresas tenemos a la empresa francesa Outinord

(localizada en Maracaibo); B&S, Feran, Hunnebeck (localizada anteriormente

en Villa de Cura); Tracoba, entre otras.

Se puede destacar en este período la realización de una de las obras

más grandes que se ha construido con sistemas industrializados. Los

edificios residenciales de Parque Central fueron construidos con el sistema

Outinord, y representaron la consagración de los sistemas industrializados en

el país.

La empresa FICS de Venezuela fue creada en 1973, esta empresa ha

sido pionera en cuanto a la consolidación de sistemas túnel en el mercado.

En los momentos actuales la utilización del sistema a tomado un

nuevo auge debido a la apertura del mercado dirigido a las clases sociales

con menores recursos.

12

Foto 2. Edificación tipo túnel terminada.

II.3. SISTEMAS DE PRODUCCIÓN.

El sistema comúnmente empleado es el de producción estática, que

no exige una inversión grande en medios para la empresa constructora. No

obstante, en obras de gran envergadura se usa la rotación continua de los

moldes que caracterizan al sistema de producción dinámica.

II.3.1. PRODUCCIÓN ESTÁTICA.

Es el procedimiento empleado en obras pequeñas; realizada con una

sola grúa, con la que se lleva a cabo el vaciado de una planta una vez

finalizada el montaje de los encofrados correspondientes a esa planta.

13

El rendimiento esperado con este sistema es de un (1) ciclo diario del

túnel, con lo que no existen tiempos muertos para los encofrados y, en

consecuencia, para el personal que trabaja con ellos.

Figura 1. Producción estática.

II.3.2. PRODUCCIÓN DINÁMICA.

En este caso hay una rotación continua de los encofrados, de forma

que el crecimiento de la obra es escalonado, en contraposición al sistema

estático, en que es vertical.

Se realiza con un mínimo de dos grúas; una manejando los moldes y

otra el concreto y el acero, para lo cual la planta debe tener una extensión

suficiente.

14

Figura 2. Producción dinámica.

II.4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS.

II.4.1. VENTAJAS DE UN SISTEMA INDUSTRIALIZADO DE MUROS DE

CONCRETO.

• Rapidez en los tiempos de construcción.

• Posee flexibilidad en sus usos, permite construir desde viviendas de

interés social hasta viviendas de rango alto.

• Sus insumos básicos son fácilmente controlables y existen

proveedores que pueden brindar una garantía de calidad cierta de

15

productos, refiriéndonos a la utilización de concreto premezclado

certificado y el acero de refuerzo garantizado.

• En cuanto a ventajas financieras, la velocidad se traduce en una

disminución de los costos financieros ya que el pago de anticipos,

subsidios es por avances de obras y entregas de viviendas.

• Al ser un sistema repetitivo se puede hacer una planificación y

optimizar al funcionamiento de la obra para evitar los desperdicios.

• Menores pérdidas por manipulación y robo.

• Seguimiento a rendimientos más exactos.

• Utiliza encofrados reutilizables, disminuyendo los desperdicios y los

escombros.

• La estructura en concreto presenta la más alta durabilidad entre los

materiales normalmente empleados en nuestro medio, sin requerir

mayor mantenimiento.

• El sistema de muros en concreto está diseñado para que la mano de

obra no calificada pueda capacitarse en muy poco tiempo para

alcanzar los rendimientos óptimos del mismo.

• Al ser un sistema sísmicamente conveniente, garantiza la inversión de

sus habitantes.

• Mayor resistencia ante impactos de armas de fuego y explosiones.

• Resistencia al fuego y huracanes.

16

• Amplio radio de acción debido al transporte fácil y relativamente poco

costoso de los moldes.

II.4.2. VENTAJAS DE LA COMPRA DE ENCOFRADOS.

• Manejabilidad del tiempo y disponibilidad

• Menor costo cuando los proyectos superan las 200 repeticiones

• Ahorro por costos de arrendamiento en tiempos muertos

• Costos de transporte

• Mayor sentido de responsabilidad y cuidado del equipo.

II.4.3. DESVENTAJAS DE LA COMPRA DE ENCOFRADOS.

• Necesidad de almacenamiento y cuidado.

• Inversión inicial.

II.4.4. VENTAJAS DEL ALQUILER DE ENCOFRADOS.

• Manejabilidad del ritmo de construcción.

• Sirve incluso para proyectos con pocas viviendas.

• Si se requieren más unidades, se alquilan más equipos.

• Permiten comprobar las características de determinados equipos.

17

• Reposición en caso de defectos.

II.4.5. DESVENTAJAS DEL ALQUILER DE ENCOFRADOS.

• Costos de reposición cuando no hay el cuidado adecuado.

• Costos de transporte independiente.

• Pago de arrendamiento en tiempos muertos.

CAPÍTULO III. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA.

18

CAPÍTULO III. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA.

El sistema tipo túnel esta conformado por encofrados en forma de “U”

invertida por cuanto presenta tres caras de encofrado como mínimo, dos

verticales para el vaciado de muros y una horizontal para el vaciado de losas.

Algunos encofrados presentan tres caras verticales.

Las dimensiones de los túneles dependen de las especificaciones del

proyecto.

Los encofrados están compuestos por láminas de acero de espesor

comprendido entre 3 milímetros y 5 milímetros.

El equipo se mueve en un 95% por medio del uso de la grúa, debido a

la magnitud de su peso y tamaño.

19

III.1. PARTES CONSTITUYENTES Y SUS FUNCIONES.

III.1.1. ELEMENTO BASE.

El pórtico es una unidad metálica formada por paneles verticales y

horizontales, cuyas dimensiones pueden variar según los requerimientos del

proyecto. Esta unidad del túnel se desplaza como un todo.

Los paneles están constituidos por planchas metálicas reforzadas, las

cuales poseen orificios que sirven de guía para su ajuste. Dicho refuerzo se

logra mediante la utilización de perfiles de acero, que constituyen los

elementos sustentantes.

III.1.2. ELEMENTO SUSTENTANTE.

Constituyen la armadura de soporte de cada elemento de encofrado,

consiste en un bastidor formado por perfiles laminados con la siguiente

configuración:

Dos perfiles soldados formando una L, con rigidizadores diagonales y

rigidizadores en la unión de las paredes laterales con otros perfiles normales

a los primeros, entre los que se coloca un tensor horizontal.

20

Como elemento secundario y para rigidizar los paneles laterales se

utilizan traviesas horizontales constituidas por perfiles de acero.

Figura 3. Elemento Base.

En el panel de encofrado se coloca una armadura complementaria

consistente en perfiles de sección cuadrada, separados una distancia

constante que es normal a la armadura principal.

Los bordes van provistos de perfiles que enmarcan cada una de las

caras de los paneles con perfiles en forma de U o de sección cuadrada.

21

III.2. MECANISMOS DEL PÓRTICO.

III.2.1. ELEMENTOS DE AJUSTE DEL ENCOFRADO.

Estos elementos van directamente unidos a la armadura sustentante

principal y están constituidos por uno o más sistemas mecánicos que

permiten traslaciones horizontales y verticales del encofrado.

III.2.1.a. Regla de enrase.

Elemento ajustable en forma de “T” ubicado hacia el tercio central del

panel horizontal y recorriéndola a través de toda su longitud dividiendo el

pórtico en dos. Para su ajuste y desajuste existen unos elementos tubulares,

los cuales poseen una ranura en uno de sus extremos y que encajan

perfectamente con el alma de la regla. El ajuste se logra mediante un tornillo

de fijación el cual empuja por el otro extremo el elemento tubular. La función

de la regla de enrase es la de crear un espacio libre que permita el cierre del

encofrado.

22

Foto 3. Regla de enrase.

III.2.1.b. Rueda giratoria.

Esta permite el desplazamiento del pórtico y la variación de la altura,

mediante el giro de un tornillo vertical, que une las ruedas a unas tuercas

fijas a los extremos inferiores del pórtico. Se utilizan en la nivelación del

pórtico. Cada pórtico cuenta con cuatro ruedas giratorias.

Foto 4. Rueda giratoria.

23

III.2.1.c. Tensor.

Consiste en un mecanismo constituido por una manivela unida a unas

barras tensoras, las cuales están roscadas a la parte interior de los paneles

verticales del pórtico. Los tensores permiten la reducción o aumento de la

anchura del encofrado.

Foto 5. Tensor.

III.2.2. ELEMENTOS DE ANCLAJE.

III.2.2.a. Clanes.

Son abrazaderas especiales de ajuste rápido las cuales se enganchan

en los pórticos que se quieren ensamblar mediante un tornillo de ajuste o

24

dispositivo (macho y hembra), que garantice la perfecta continuidad de la

superficie de enrase y asegura uniones correctas y ajustadas.

Foto 6. Clanes.

III.2.2.b. Barras tensoras.

Son tornillos de acero de alta resistencia que atraviesan

transversalmente las pantallas, ajustando los paneles verticales. Estos

tornillos se aprietan con mariposas. Su función es asegurar el anclaje

correspondiente a dos paredes limítrofes, ajustando los paneles verticales

evitando que se abran o sufran deformaciones durante el vaciado.

La función de las barras tensoras es la de asegurar el anclaje entre

dos paneles verticales, evitando desplazamientos y separaciones de uno con

respecto al otro provocados por las fuertes presiones que ejerce el concreto

en el momento del vaciado.

25

Foto 7. Barras tensoras.

Figura 4. Barra tensora.

III.2.3. ELEMENTOS SECUNDARIOS.

III.2.3.a. Tapas de fondo (Windwall).

Son paneles verticales que sirven para proporcionar a la estructura

pantallas transversales. Con estos se pueden vaciar muros perpendiculares a

los muros de corte.

26

Las tapas de fondo poseen una regla de enrase y forman parte del

elemento base.

III.2.3.b. Cierres de losa.

Los cierres de losa son unos encofrados de poca altura, que pueden

formar parte del pórtico o ser elementos que se ensamblan a éste.

Su función es la de confinar el concreto que conformara las losas,

dándole el espesor y la forma requeridos.

Foto 8. Cierres de losa.

27

Figura 5. Cierre de losa.

III.2.3.c. Cierres de pantalla ( mochetas ).

Son elementos que sirven para confinar el concreto de las pantallas

dentro de las separaciones destinadas para tal elemento estructural. Estos

son parte del elemento base y existen de varios tamaños para la

construcción de diferentes espesores.

28

Foto 9. Cierres de pantallas.

Figura 6. Cierre de pantalla.

III.2.3.d. Tapas o cierres laterales.

Constituidos por paneles metálicos verticales que sirven de encofrado

de las caras externas de las pantallas extremas. Poseen orificios que sirven

de guía de las barras tensoras.

29

Foto 10. Cierres laterales.

III.2.4. MARCOS ESPECIALES (NEGATIVOS).

III.2.4.a. Marcos de pantalla.

Se emplean para dejar aberturas de puertas y ventanas en las

pantallas estructurales. Estos marcos van atornillados a los paneles

verticales de los pórticos que conforman las pantallas.

30

Foto 11. Marcos de pantalla.

III.2.4.b. Marcos de losa.

Se utilizan para dejar aberturas en caso de escaleras, ductos,

ascensores. Son de configuración similar a los marcos de pantallas y deben

estar igualmente ajustados a los paneles horizontales por medio de tornillos

metálicos.

Foto 12. Marcos de losa.

31

III.2.5. ENCOFRADOS PARA BROCALES.

Consisten en encofrados metálicos angulares, de dimensión de

acuerdo a la altura de los brocales. Son utilizados como encofrado durante el

vaciado de los brocales y van colocados sobre los separadores del túnel.

Foto 13. Encofrados para brocales.

III.2.5.a. Cierre de Brocales (Sargentos).

Son elementos utilizados para lograr la separación adecuada del

encofrado de los brocales y evitar desplazamientos en el mismo durante el

vaciado. El sargento consiste en una pieza metálica con ranuras a los lados

las cuales encajan en el encofrado de los brocales,

32

Existen además los sargentos de cierre que son una variación de

estos y tienen entre las dos ranuras una plancha metálica que ocupa el

espacio transversal del encofrado.

Foto 14. Sargentos.

Los sargentos de cierre se utilizan para confinar el concreto dentro del

encofrado, estos se utilizan en los bordes de los encofrados del brocal y en

los lugares en donde se colocan los negativos.

Foto 15. Sargentos de cierre.

33

III.2.6. SEPARADORES.

III.2.6.a. Separadores de pantalla.

Son cilindros huecos o tubos de plástico por los cuales pasan las

barras tensoras de un panel del encofrado a otro. Evitan la adherencia entre

el concreto de las pantallas y las barras tensoras, y mantienen el espesor de

la pantalla.

Foto 16. Separador de pantalla.

34

Foto 17. Separadores de pantalla.

Figura 7. Colocación de separadores de pantalla.

III.2.6.b. Separadores de túneles (Muñecos).

Son separadores de concreto vaciados en obra, utilizando moldes

metálicos. Estos se disponen entre los encofrados que conforman cada una

de las pantallas.

35

Los muñecos en forma de cruz se colocan cuando delimitan una losa

de entrepiso, colocándose entre los encofrados. Estos cumplen cuatro

funciones: Mantienen la separación de los paneles de pantallas, delimitan el

espesor de la losa de entrepiso, sirven de apoyo a los encofrados del brocal

y mantienen la separación en los mismos. Las dimensiones de éstos se

regirán por los parámetros de diseño de los elementos a los cuales se hace

referencia.

Foto 18. Separadores de túneles.

Foto 19. Separadores de túneles.

36

Figura 8. Colocación de separadores de túneles.

Los muñecos en forma de “T” se utilizan en pantallas de fachada y en

losas de techo. Cuando son colocados en pantallas de fachada funcionan

como separadores entre los paneles del elemento base y los cierres

laterales, delimitan el espesor de la losa de entrepiso, sirven de apoyo a los

encofrados del brocal y mantienen la separación en los mismos.

Cuando los muñecos son utilizados en el encofrado del último nivel

funcionan como separadores entre los paneles de pantallas y delimitan el

espesor de la losa de techo.

37

III.2.6.c. Separadores de malla en pantallas.

Son elementos de acero en forma de “U” invertida. Se colocan entre

las mallas paralelas de una misma pantalla, manteniendo la separación entre

ellas y evitando que entren en contacto durante el vaciado.

Foto 20. Separadores de malla en pantallas.

38

III.2.6.d. Separadores de malla en losas (Burros).

Son elementos de acero de forma especificada en la foto inferior. Su

función es mantener la separación entre la malla inferior y la malla superior

durante el vaciado.

Foto 21. Separador de malla en losa.

III.2.6.e. Separadores para recubrimiento de concreto en pantallas.

Son separadores de plástico de forma especificada en la foto inferior,

que se insertan en las barras horizontales de las mallas de pantalla. Estas

mantienen una separación entre la malla y el panel, proporcionando el

recubrimiento requerido en la pantalla.

39

Figura 9. Separador para recubrimiento de concreto en pantallas.

III.2.6.f. Separadores para recubrimiento de concreto en losas.

Son separadores de PVC de forma cilíndrica con cuatro ranuras que

encajan en la malla de acero inferior permitiendo un espacio entre esta y el

panel horizontal, proporcionando el recubrimiento requerido.

Foto 22. Separadores de recubrimiento de concreto en losas.

40

III.3. PASARELAS.

Estas se utilizan en estructuras de más de un nivel. Proveen al nivel

que sé está encofrando un entablado que proporciona seguridad al personal

y permita su circulación, y facilitan el manejo de los pórticos al momento del

desencofrado.

Foto 23. Pasarelas.

Las pasarelas están provistas de unos rieles metálicos que sirven de

guías para las ruedas de los encofrados y de una baranda de seguridad.

41

Foto 24. Retiro del encofrado.

Estas pasarelas se colocan entre las losas consecutivas ya vaciadas y

endurecidas, del nivel inferior al cual se esta trabajando, que le sirven de

soporte. Son desmontables y graduables para utilizarlos en túneles de

diferentes dimensiones.

Figura 10. Pasarela.

42

III.3.1. SISTEMA DE PASARELAS DE CIERRES LATERALES.

Son sistemas que se adaptan a los cierres laterales formando parte de

ellas. Consisten en un sistema de andamiaje que funciona para proporcionar

apoyo a los obreros al momento de fijar los cierres laterales a los paneles del

elemento base por medio de las barras tensoras.

Foto 25. Pasarelas en cierres laterales.

43

Figura 11. Pasarela en cierre lateral.

III.4. LIMPIEZA, ALMACENAMIENTO Y CONSERVACIÓN DE LOS

ENCOFRADOS.

III.4.1. LIMPIEZA.

El encofrado debe estar libre de residuos de concreto antes de que se

realice el vaciado, es por esto que al desencrofar se debe realizar una

inspección del mismo y remover cualquier residuo de concreto. Para remover

el concreto se utilizan espátulas y cinceles, pero tomando precauciones para

no maltratar la superficie y las partes del encofrado.

44

III.4.2. ALMACENAMIENTO.

Se recomienda que los encofrados sean almacenados en lugares

donde las condiciones ambientales no afecten sus partes. Debe ser un lugar

espacioso y deben ser dispuestos de manera ordenada para impedir su

maltrato.

Si los encofrados van a estar almacenados por largos períodos de

tiempo se recomienda la utilización de anticorrosivos y mantener sus partes

móviles engrasadas para evitar corrosión dentro de ellas.

III.4.3. MANTENIMIENTO.

La manipulación y traslado de los encofrados debe ser realizado con

cierto cuidado, evitando golpes fuertes que puedan afectar el funcionamiento

de los mismos o deformar la superficie de los paneles.

Periódicamente se debe realizar la inspección de las partes móviles

del encofrado para comprobar su perfecto funcionamiento y realizar

mantenimiento preventivo o correctivo de ser necesario.

En la industria venezolana se acostumbra perforar los paneles para

forzar la colocación de barras tensoras innecesarias. Se recomienda no

45

realizar dichas perforaciones, y esto se logra con una planificación adecuada

de la disposición de los encofrados en planta.

CAPÍTULO IV. ESPECIFICACIONES.

46

CAPÍTULO IV. ESPECIFICACIONES.

IV.1. ACERO.

El acero de todos los elementos debe cumplir con las especificaciones

establecidas en los diferentes capítulos de la norma COVENIN–MINDUR

1753-87.

IV.1.1. ACERO EN PANTALLAS.

IV.1.1.a. Acero longitudinal de los elementos de borde.

El acero longitudinal está constituido por barras estriadas. El diámetro,

distribución y separación deben estar especificados en los cálculos de

proyecto y detallados en los planos.

IV.1.1.b. Acero transversal de los elementos de borde.

El acero transversal está constituido por barras estriadas. El diámetro,

distribución y separación deben estar especificados en los cálculos de

proyecto y detallados en los planos.

47

IV.1.1.c. Mallas electrosoldadas.

Las mallas electrosoldadas son fabricadas con aceros de alta

resistencia. El diámetro de la barra varía entre 3 milímetros y 10 milímetros

de acuerdo a los requerimientos del proyecto.

Existe un tipo de malla para cada pantalla, de acuerdo a su longitud y

al diámetro de las barras de acero requerido.

Estas mallas son elaboradas en fábrica, con la altura y dimensiones

exactas especificadas en el proyecto; en campo no sufren modificaciones.

IV.1.1.d. Dinteles.

El acero longitudinal y transversal de los dinteles está constituido por

barras estriadas. El diámetro, distribución y separación deben estar

especificados en los cálculos de proyecto y detallados en los planos.

48

IV.1.2. ACERO EN LOSAS.

IV.1.2.a. Acero longitudinal del elemento de borde.

El acero longitudinal está constituido por barras estriadas. El diámetro,

distribución y separación deben estar especificados en los cálculos de

proyecto y detallados en los planos.

IV.1.2.b. Acero transversal de los elementos de borde.

El acero transversal está constituido por barras estriadas. El diámetro,

distribución y separación deben estar especificados en los cálculos de

proyecto y detallados en los planos.

IV.1.2.c. Mallas electrosoldadas.

Las mallas electrosoldadas son fabricadas con aceros de alta

resistencia. El diámetro de la barra varía entre 3 milímetros y 10 milímetros

de acuerdo a los requerimientos del proyecto.

Existe un tipo de malla para cada losa, de acuerdo a su longitud y al

diámetro de las barras de acero requerido.

49

Estas mallas son elaboradas en fábrica, con la altura y dimensiones

exactas especificadas en el proyecto; en campo no sufren modificaciones.

IV.2. CONCRETO.

La resistencia del concreto y sus especificaciones están determinadas

por el diseño bajo las especificaciones del proyecto. El concreto utilizado

debe cumplir con las especificaciones de la norma COVENIN-MINDUR 1753-

87.

“Estos concretos no difieren sustancialmente de los concretos

estructurales tradicionales; son por lo tanto válidas para ellos todas las

reglas y leyes generales del concreto destinadas a obtener un material

resistente, durable y económico". (Porrero, 1980, p.15).

A pesar de esto, estos concretos tienen exigencias particulares que

hacen que algunas de sus características resulten especialmente críticas:

Aunque las altas resistencias a edades muy tempranas no son una exigencia

del sistema constructivo, el mismo suele ir acompañado de una velocidad de

construcción que obliga a desencofrar a edades tan tempranas como 8 o 12

horas; los relativamente delgados espesores utilizados por el sistema,

implican concretos que en estado fresco y de vibración, deben tener una gran

capacidad de acomodación; las relativamente grandes superficies de

50

concreto, especialmente las horizontales, y las altas resistencias a edad

temprana, se conjugan en el clima habitualmente caluroso de Venezuela,

para producir grietas de retracción de fraguado no deseables y hasta

peligrosas.

Estas características requieren tratamiento que son opuestos entre

ellos, por ejemplo, la mayor trabajabilidad se puede conseguir con más agua

de mezclado, pero ello implicará menores resistencias; También se podrá

conseguir con una dosis más alta de cemento pero ello favorecerá la

tendencia al agrietamiento. El justo equilibrio es la meta que se debe

conseguir.

En losas y pantallas se utiliza el mismo concreto, el cual puede ser

mezclado en obra o premezclado, teniendo en consideración las

especificaciones del proyecto y las normas.

Se recomienda para la ejecución de un mezclado adecuado la

limpieza periódica de la mezcladora lo cual aumenta la efectividad del

mezclado y permite controlar el estado de las paletas y prever su eventual

reemplazo; la mezcladora debe operarse a la velocidad indicada por el

fabricante, si se aumenta la velocidad para disminuir el tiempo de mezclado

traerá como consecuencia un mezclado deficiente; la mezcladora no debe

operarse con volúmenes superiores a los establecidos por el fabricante.

51

Foto 26. Mezcladora.

IV.2.1. CALIDAD DEL CONCRETO.

Debido a la poca tecnificación en la producción de agregados, hace

que sean pocas las zonas geográficas del país en la que se tiene la

oportunidad de escoger en procura de los materiales más apropiados a las

particulares condiciones del concreto que se pretende fabricar. Por esta

razón es frecuente la utilización de agregados disponibles en vez de

agregados de buena calidad, por lo tanto cuando peor es la calidad de los

materiales, mayores conocimientos se debe tener para poder sacar de ellos

algún rendimiento y, en condiciones más estrictas y controladas se tiene que

trabajar.

52

La calidad del concreto depende de la calidad de los agregados y de

otros parámetros, de tal forma que dentro de ciertos limites se puede jugar

con estos parámetros para suplir deficiencias inevitables que se pudieran

presentar en algún aspecto, lo cual se conseguirá con tanta mayor eficiencia,

cuanto mayor sea el conocimiento de causa con que se haga. Por tal efecto

lo menos aconsejable es iniciar la fabricación del concreto sin conocimiento y

seguridad de lo que se va a tener.

La calidad necesaria para los agregados debe ser evaluada en

conjunto, ya que deficiencias en algún aspecto particular, pudieran ser

compensadas hasta cierto limite dentro del mismo material. Los aspectos

más críticos desde el punto de vista de los agregados son los siguientes:

Agregado grueso y arenas con granulometrías tales que combinados den un

material estrictamente dentro de los límites granulométricos que

corresponden a su tamaño máximo; los tamaños máximos pequeños, de

acuerdo, a las dimensiones de las piezas y a la separación de armaduras;

bajo contenido en finos y ultrafinos que permita el empleo de dosis de

cemento relativamente altas sin peligro de retracción; ausencia de materiales

extraños, principalmente materia orgánica y arcilla.

53

IV.2.2. CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO.

IV.2.2.a. Asentamiento.

El asentamiento es una medida de trabajabilidad de la mezcla, o sea

de sus posibilidades de manejo y colocación. El asentamiento tal como se

determina con el cono Abrams, no detecta más que una parte de estas

posibilidades, como la fluidez y parcialmente las facilidades de acomodación

al molde; mientras que por otra parte la segregación y la acomodación en

estado de vibración no son detectadas por el cono y suelen ser controladas

por observación directa por operarios experimentados.

Los concretos requieren un grado de fluidez relativamente alto y sin

que se produzca segregación. Son aconsejables mezclas que en el momento

de colocación tengan de 3 1/2 a 4 pulgadas o más, de asentamiento, las

cuales deben resultar fácilmente colocables si es que los agregados tienen la

granulometría correcta.

La trabajabilidad de la mezcla es influenciada por la temperatura y va

cambiando en el tiempo.

Cuanto más alta es la temperatura de la mezcla, menor es el

asentamiento de esta para unas mismas proporciones, y viceversa. Resulta

54

debido a ello que para mantener el asentamiento se requiere mayor

proporción de agua de mezclado cuando la temperatura es alta y menor

cuando la temperatura es baja. Este tipo de corrección es frecuente cuando

se prepara concreto en horas nocturnas o de madrugada y también en horas

del mediodía, ya que entre ambas situaciones se pueden producir fácilmente

diferencias de 15 grados centígrados.

A medida que transcurre el tiempo desde el momento del mezclado, la

mezcla va perdiendo plasticidad. Ello se debe a dos acciones: La pérdida de

agua por evaporación, lo cual depende de la temperatura, mezcla al aire,

mezcla en agitación, viento, etc; y la otra acción es la pérdida de agua por

consumo interno. Es difícil calcular con exactitud la pérdida de asentamiento

con el tiempo, debido a las numerosas variables de que depende. Debido a

esta influencia del tiempo, es que se hace aconsejable mantener siempre el

mismo ritmo de preparación y colocación del concreto, especialmente cuando

se trata de obtener un producto homogéneo a edad temprana. La pérdida de

plasticidad debida a tiempos de espera no previstos, implica inevitablemente

que haya que añadir a la mezcla más agua para que recupere la fluidez

necesaria para su colocación. Esto a su vez trae alteraciones no previstas del

agua requerida, y por lo tanto de las resistencias.

55

IV.2.2.b. Fraguado.

El fraguado marca el principio del endurecimiento de la mezcla.

El principio del fraguado es una estimación del tiempo durante el cual

el material puede ser manejado; se conoce también como límite de vibración.

Después de este lapso el concreto no debe ser alterado.

El final del fraguado marca en realidad el principio del endurecimiento.

Solamente se inicia el desarrollo de resistencia después de cumplida esta

etapa, por lo cual este índice es de gran importancia cuando se buscan altas

resistencias a edades temprana. De aquí que en obra sea altamente

ilustrativo el conocer el final del fraguado, el cual puede ser relacionado con

las resistencias tempranas. Es de recomendar que en el laboratorio se

determine este parámetro como auxiliar de control del concreto que se

coloca.

IV.2.2.c. Resistencia.

El índice fundamental de calidad del concreto endurecido, es su

resistencia a compresión, la cual se mide en cilindros hechos con el material

que se esta colocando. Lo que se mide es una resistencia potencial del

material la cual puede ser alterada por las condiciones de colocación en

56

obra como la segregación, acomodación al encofrado y curado. En la

práctica interesa la resistencia a la edad normativa de 28 días y también a

edades menores que pueden tener un significado por sí mismo.

Dependiendo de la edad que se requiera la mezcla se determina

experimentalmente la resistencia, mediante la rotura de dos cilindros por

cada ensayo. Para la resistencia de especificación a los 28 días se suele

considerar apropiado tomar el siguiente numero de muestras (dos cilindros

por muestra): en total no menos de seis, una diaria, una por cada cien metros

cúbicos vaciados y una por cada cuatrocientos cincuenta metros cúbicos de

superficie vaciada.

Para la resistencia a edades tempranas se requiere tomar cilindros en

tres fases del vaciado. Se toman dos cilindros en los primeros metros

cúbicos, dos cilindros en la mitad del vaciado y dos cilindros en los últimos

metros cúbicos que se están vaciando. Esto se realiza para obtener un

promedio de resistencia a edades tempranas debido a que una no es

representativa en tan corto tiempo. A pesar de esto la muestra que toma

mayor peso es la ultima por ser el concreto más joven.

57

Foto 27 . Cilindros.

IV.2.2.d. Exudación.

Es la separación de parte del agua de mezclado que por

sedimentación de los otros materiales, aflora a la superficie.

IV.2.2.e. Segregación.

Consiste en la separación entre los agregados gruesos de la mezcla y

el mortero, dando lugar a concretos heterogéneos y cangrejeras. En el

sistema túnel es fundamental conocer su acción ya que se dan en sistemas

donde el material tiene que rellenar espacios difíciles que se encuentran a

veces a bastante distancia de la descarga, lo cual favorece este efecto.

58

Depende fundamentalmente de la granulometría de los agregados y

su corrección se basa en mejorar este aspecto, pero también debe ser

considerada al diseñar la posición de los marcos, dinteles, etc; evitando

zonas de difícil acceso de la mezcla. El caso extremo es el de los espacios a

los que no llega el concreto en absoluto.

No se dispone de ensayos para cuantificar esta característica; solo es

posible detectarla por la observación de macrohuecos y cangrejeras en

partes de la obra ya construida.

No se mejora este efecto por añadir agua a la mezcla, si no por el

contrario la mayor fluidez incrementara el efecto.

Se produce un efecto similar al de la segregación cuando hay escapes

de pasta y fino por mal cierre de las juntas de encofrado; frecuentemente por

mala adaptación de los encofrados a los brocales y negativos.

IV.2.3. ADITIVOS.

Para la construcción de edificaciones tipo túnel se permite la

utilización de cualquier tipo de aditivo que requiera el proyecto, con

excepción de los aditivos retardantes del tiempo de fraguado del concreto.

Esto debido al fundamento de rapidez del sistema.

59

Una característica común a todos los aditivos es que su actuación

depende de los materiales y condiciones de trabajo, e incluso en algunas

circunstancias, pueden dar lugar a efectos nocivos y hasta destructivos del

material. De tal forma que estos productos no pueden ser evaluados

adecuadamente sin pruebas previas.

Por lo tanto, no se debe emplear aditivos en dosis que no hayan sido

controladas mediante mezclas de prueba en las cuales se pueda observar si

realmente produce los efectos esperados.

Foto 28. Aditivos.

IV.3. ENCOFRADO.

Una vez colocado el encofrado en su posición final según el proyecto,

se procede a ajustar el mismo.

60

Foto 29. Colocación de los encofrados.

IV.3.1. ACOPLAMIENTO DE LOS ENCOFRADOS.

El acoplamiento de los túneles conformados por diferentes

encofrados, se realiza por medio del ajuste de los clanes. Se ensamblarán el

número de encofrados necesarios para formar un túnel.

IV.3.2. AJUSTE DEL TENSOR.

Se procede a ensanchar el túnel, girando el tensor en la dirección de

abrir el túnel, hasta lograr el espesor de pantalla deseado. En este momento

se coloca la regla de enrase y se ajusta.

61

Foto 30. Ajuste del tensor.

IV.3.3. NIVELACIÓN DE LOS ENCOFRADOS.

Los encofrados son nivelados ajustando las ruedas de los encofrados,

girando el tornillo vertical que sujeta a las mismas.

IV.3.4. AJUSTE DE LAS BARRAS TENSORAS.

Una vez colocado los negativos se colocan las barras tensoras junto

con los separadores de pantalla, y se ajustan las mariposas.

IV.4. VACIADO.

El vaciado puede realizarse con tolva o bomba, dependiendo de la

capacidad de carga de la grúa y de las condiciones particulares de la obra.

62

Previamente los encofrados deben estar limpios, sin presencia de

objetos y suciedades. Los encofrados deben estar previamente rociados con

el líquido desencofante, para evitar la adherencia de la masa a la superficie

interna.

El vaciado se debe realizar a una altura aproximada de 50 a 70

centímetros sobre la parte más alta del encofrado.

Al momento de vaciar hay que evitar el movimiento de la armadura, la

formación de juntas frías en la pieza y la segregación del concreto. Toda la

operación debe ser hecha con cierta prisa, ya que el material se encuentra

en pleno proceso de fraguado y endurecimiento, y hay que manejarlo antes

de que esto suceda.

Cuando el espesor del elemento que se está vaciando es muy grande,

como las vigas de carga, el material debe ser colocado en dos capas,

cuidando que al colocar la segunda sobre la primera, esta se encuentre

fresca todavía y en condición plástica, a fin de que ambas capas se hagan

solidarias, sin planos de contacto o juntas frías.

63

Foto 31. Vaciado.

IV.5. VIBRADO.

La vibración interna es el proceso que se utiliza en este tipo de

construcción. Se lleva a cabo introduciendo en la masa un vibrador, que

consiste en un tubo, de diámetro externo variando entre los cuatro y los diez

centímetros, dentro del cual una masa excéntrica gira alrededor de un eje. La

masa es movida por medio de un motor eléctrico y su acción genera un

movimiento oscilatorio de cierta amplitud y frecuencia, que se transmite a la

masa del concreto.

La vibración que recibe el concreto hace que su masa reduzca su

fricción interna como resultado de la licuefacción del mortero. En este nuevo

estado semilíquido, el material ocupa todos los espacios del encofrado y

mejora su densidad al eliminar los vacíos existentes entre los agregados, en

64

forma de aire atrapado. Durante este proceso, que es relativamente rápido,

se produce un flujo de agua y cemento hacia la superficie, que adquiere una

apariencia acuosa y abrillantada. Ese momento se toma como aplicación

práctica de que la masa logró la densificación en esa zona, y se debe

proceder a extraer lentamente el vibrador del lugar y trasladarlo a la zona

contigua.

El vibrador deberá insertarse en posición vertical dentro de la capa

recién vaciada, este debe ser llevado rápidamente hasta el fondo para evitar

que compacte la zona superior y se impida que salgan las burbujas de abajo.

Dependiendo del tipo de vibrador, su diámetro y su frecuencia; se

pueden determinar los radios de acción para cada equipo a utilizar en

determinada obra.

65

Tabla 1. Características de vibradores de inmersión (Manual del concreto).

IV.6. DESENCOFRADO.

Se realiza luego que el concreto haya adquirido la resistencia

requerida para desencofrar, esta oscila entre 38 y 45 kilogramos por

centímetro cuadrado. Esta resistencia es suficiente para que el elemento

soporte su propio peso y las cargas vivas que se generan sobre el mismo

durante el resto del proceso constructivo.

66

IV.6.1. DESAJUSTE DE LOS ENCOFRADOS.

Para extraer el túnel se debe primero desajustar la regla de enrase

permitiendo la retracción del encofrado por medio del tensor, el cual se gira

en dirección de cerrado. Simultáneamente se aflojan y retiran las barras

tensoras.

En el caso de las tapas laterales se dejan ajustadas al menos dos

barras tensoras, hasta que estas son sujetadas por los cables de la grúa,

luego se retiran las barras y se remueven las tapas.

Se sueltan los clanes, para retirar los encofrados uno a uno.

IV.6.2. DISMINUCIÓN DE LA ALTURA DEL TÚNEL.

Se disminuye la altura del túnel girando los tornillos verticales de las

ruedas de los encofrados, para separarlo de la losa.

IV.6.3. EXTRACCIÓN DE LOS ENCOFRADOS.

Para extraer el túnel, primero se desplaza el encofrado hacia la

pasarela, utilizando barras metálicas que funcionan como palanca entre la

67

losa y el encofrado. Una vez en la pasarela se enganchan los cables de la

grúa y se llevan al lugar de colocación posterior.

Foto 32. Extracción de los encofrados.

Si el encofrado se va a colocar en un nivel superior para encofrar de

nuevo, este es rociado con líquido desencofrante. El líquido desencofrante no

debe dejar marcas notables en las pantallas y losas, y debe ser compatible

con el tratamiento de superficie que pueda recibir el elemento.

Foto 33. Rocío del líquido desencofrante.

68

Una vez retirado los encofrados, se procede a remover los

separadores de pantallas que quedaron embutidos en las mismas.

Foto 34. Retiro de los separadores de pantalla.

IV.7. ACABADOS.

El sistema de construcción tipo túnel tiene la ventaja de proveer un

acabado previo, dado por la forma lisa de los encofrados. A pesar de esto,

siempre se encuentran imperfecciones en el mismo que pueden ser

solventados con el acabado que el constructor prefiera. El acabado puede

consistir en un revestimiento de friso o estucado.

El acabado no tiene que tener un espesor alto y es opcional de

acuerdo a la calidad de la construcción y del uso de la edificación.

69

Si la pared presenta al desencofrar algún defecto localizado, conviene

antes de realizar el acabado, asegurarse de que este no es de naturaleza tal

que pueda cuestionar la conservación de las calidades del muro, en este

caso se deben realizar trabajos de reparación antes de los acabados. Para

estas reparaciones es conveniente la utilización de concretos con aditivos

que permitan la adición del concreto fraguado y el concreto nuevo.

IV.8. MANO DE OBRA.

IV.8.1. JEFE DE MONTAJE.

Coordina todas las actividades relacionadas con los encofrados.

Maneja los niveles y miras topográficas en el momento de posicionar y

nivelar los encofrados.

IV.8.2. MONTADORES.

Son obreros sin ningún tipo de especialización requerida. Se encargan

del traslado, posicionamiento y ajuste de los encofrados.

70

IV.8.3. MAESTRO CABILLERO.

En coordinación con el jefe de montaje, inspecciona la correcta

aplicación de las especificaciones previstas en los planos en el armado del

acero de refuerzo.

IV.8.4. CABILLEROS.

Se encargan del armado y colocación del acero de refuerzo.

IV.8.5. OPERADOR DE GRÚA.

El operador de grúa debe tener una gran experiencia en el manejo de

la misma, ya que es parte fundamental del sistema.

IV.8.6. ELECTRICISTA DE PRIMERA.

Es el encargado de replantear la ubicación de tuberías eléctricas y

cajetines. Es el encargado de la cuadrilla de electricistas.

71

IV.8.7. ASISTENTES DEL ELECTRICISTA.

Su función es la de colocar las tuberías eléctricas y cajetines en los

lugares previstos.

IV.8.8. MAESTRO PLOMERO.

Es el encargado de replantear los puntos de aguas blancas, aguas

negras, gas y ventilación. Esta encargado de las pruebas hidrostáticas de

presión de las tuberías instaladas.

IV.8.9. PLOMEROS.

Realizan el montaje de las tuberías y accesorios en los sitios

previstos.

IV.8.10. ALBAÑILES.

Se encargan de ejecutar los trabajos de acabados y tabiquería

complementaria a las paredes estructurales.

CAPÍTULO V. DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES CONSTRUCTIVAS.

72

CAPÍTULO V. DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES CONSTRUCTIVAS.

V.1. FUNDACIONES.

V.1.1. CONSIDERACIONES GENERALES.

Una vez realizado el estudio de suelos, dependiendo de las

solicitaciones a las que estará sometido el terreno y de las características

mecánicas y resistentes del mismo, se tomaran en cuenta las diferentes

propuestas de soluciones con respecto a su eficacia y economía, para la

escogencia del sistema de fundaciones más adecuado a los requerimientos

del proyecto.

V.1.2. DESCABEZADO DEL PILOTE.

Es necesario eliminar el concreto contaminado que generalmente se

encuentra en la capa superior de 30 cm de espesor aproximadamente. Este

descabezado se realiza a mano utilizando un cincel y un martillo, hasta

eliminar la capa de material contaminado.

73

Foto 35. Pilotes descabezados.

V.1.3. ARMADO DEL ACERO DE LAS VIGAS DE CARGA.

Las vigas de carga se arman según el diseño elaborado en el proyecto

estructural, el cual a sido calculado bajo las normas COVENIN- MINDUR

1753-85.

Foto 36. Armado de vigas de carga.

74

Se arman simultáneamente las vigas y los arranques de las mallas

estructurales y de los elementos de borde de la planta baja. Chequeando a

su vez que los ejes estructurales estén todos a 90 grados.

V.1.4. PREVISIÓN DE PASO PARA INSTALACIONES ELÉCTRICAS Y

SANITARIAS EN VIGAS DE CARGA.

De acuerdo al diseño de instalaciones eléctricas y sanitarias se

colocarán las previsiones de pasos que quedarán en las vigas de carga.

Se debe tomar en consideración el confinamiento y la separación entre

paso y paso, para evitar debilitamiento en la viga. Por esto los pasos deben

colocarse en la parte central de las vigas por razones de confinamiento. Si se

tienen que colocar los pasos en los extremos de las vigas, estas deben estar

calculadas para tal fin.

Las tuberías son rellenadas con aserrín y taponadas con cinta plástica

para evitar que estas se llenen de concreto en su interior.

75

Foto 37. Pasos.

V.1.5. ENCOFRADOS DE LAS VIGAS.

Se procede a la colocación del encofrado del sistema metálico FICS

para fundaciones el cual previamente ha sido adaptado para el proyecto.

Se rocía el encofrado con líquido desencofrante y es colocado en el

lugar correspondiente utilizando la grúa. Estos son apuntalados en su interior

para así evitar desplazamientos en el encofrado al momento del vaciado. De

igual manera se apuntalan los encofrados exteriores.

76

Foto 38. Apuntalamiento.

Se construyen pequeños muros de bloque entre las vigas de carga, en

su parte inferior para diferenciar las cotas de sus respectivas caras inferiores

y evitar desperdicio de concreto al momento de vaciar. Delineando así las

dimensiones particulares de cada elemento.

Foto 39. Encofrados para vigas de carga.

77

Foto 40. Muros de bloque.

El terreno se lleva al nivel de la cara inferior de la viga para así

encofrar la misma, de acuerdo a sus dimensiones. Se coloca una capa de

grava que servirá para evitar que el suelo absorba la humedad propia de la

mezcla.

Foto 41. Capa de grava.

78

Se colocan los separadores de plástico entre los encofrados para

evitar movimientos de los mismos hacia el interior de la viga que será

vaciada.

V.1.6. VACIADO DE VIGAS DE CARGA.

Se procede al vaciado por partes, de las vigas de acuerdo al proyecto

y la planificación de la obra, tomando en cuenta los diferentes elementos,

geometría y encofrados especiales.

Se comienza con el humedecimiento de la grava y del encofrado para

evitar perdida de humedad en la mezcla.

Se procede a vaciar y vibrar hasta la mitad de la altura de los

elementos, en la extensión en planta de la zona determinada en la

planificación, para evitar que el peso del concreto desplace los encofrados.

Inmediatamente después de vaciar la primera mitad esta comienza a fraguar

lo que permite el vaciado de la segunda mitad del elemento, teniendo

cuidado al momento del vibrado de no penetrar la primera capa que fue

vaciada, y que produciría un vacío en el concreto ya fraguado.

79

Foto 42. Vaciado de las vigas de carga.

Al llegar al tiempo requerido para alcanzar la resistencia necesaria, se

procede a la remoción de los encofrados.

V.2. LOSA DE PISO.

V.2.1. RELLENO.

Se inicia el procedimiento con el relleno y compactación de capas de

40 centímetros aproximadamente con material de préstamo en los espacios

creados por las vigas, de manera de nivelar el terreno a una cota de 10

centímetros por debajo de la cara superior de las vigas de carga, rellenando

esta diferencia con piedra picada. Se toman las previsiones de las tuberías y

se llevan a la cota de la losa de piso.

80

V.2.2. COLOCACIÓN DE LOS ENCOFRADOS.

Se procede a la colocación del encofrado de la losa de piso, el cual

consiste en tablones de 15 centímetros apuntalados, dispuestos en la

periferia de la zona que será vaciada.

V.2.3. INSTALACIONES ELÉCTRICAS Y SANITARIAS.

Se colocan las instalaciones eléctricas y sanitarias de acuerdo con el

diseño previsto.

V.2.4. COLOCACIÓN DE LA MALLA ELECTROSOLDADA.

Se coloca la malla electrosoldada en toda la dimensión de la losa, la

cual debe estar fijada a los arranques de pantalla para evitar desplazamiento

el momento del vaciado.

V.2.5. VACIADO.

Se procede al vaciado y vibrado de la losa de piso, esperando el

tiempo para obtener la resistencia establecida en proyecto para remover el

encofrado.

81

V.2.6. BROCALES.

Luego se replantean los ejes estructurales para armar los brocales

que sirven de guía para el encofrado tipo túnel. Se exige un nivel alto de

precisión ya que errores en el replanteo se ven reflejados en el resto del

edificio.

Foto 43. Brocales en losa de piso.

Se colocan los encofrados para los brocales, que son unos ángulos de

15 centímetros de lado, los cuales se colocan en el lugar establecido por el

proyecto. Los cierres de brocal se colocan en los lugares donde, según el

proyecto, están las puertas, ventanas o arcos. Para cerrar los dos ángulos y

evitar desplazamiento por el vaciado se utilizan los sargentos colocándolos

con separaciones de un (1) metro y cierres en los bordes de los brocales.

82

Además se utilizan separadores fabricados con tubos de PVC de una (1)

pulgada de diámetro, para evitar desplazamientos de los ángulos.

Se arman los estribos en la parte inferior de la columna debido a que

estos quedarán empotrados en los brocales.

Se procede al vaciado y vibrado de los brocales, esperando el tiempo

para obtener la resistencia establecida en proyecto para remover el

encofrado.

Luego del vaciado y desencofrado de los brocales se procede a la

modulación de los encofrados de planta baja.

V.3. MODULACIÓN.

La modulación se realiza para la planta baja, la planta tipo y el

penthouse en caso de que exista.

V.3.1. MODULACIÓN EN PLANTA.

La modulación en planta se realiza en la fabrica de encofrados, en

donde se toma el plano de la edificación y se estudia arquitectónicamente. La

fábrica toma los planos de los diferentes niveles de la obra y realiza un

83

replanteo de los encofrados que formaran los túneles. Este tipo de

modulación se basa en el aspecto arquitectónico de las plantas. De acuerdo

a este replanteo se construirán los encofrados, piezas del sistema y

encofrados especiales.

Una vez realizado la fabricación de los encofrados, se procede al

armado de los túneles en el patio de la planta. Con esto se pueden observar

defectos de ensamblaje o de construcción para ser corregidos antes de

despachar los encofrados hacia la obra.

V.3.2. MODULACIÓN EN SITIO.

La modulación en sitio consiste en la colocación de los encofrados en

su sitio y el replanteo de los negativos; como marcos de puertas y ventanas,

cierres de losas y pantallas, ductos de ventilación, ductos de basura, ductos

de instalaciones sanitarias y eléctricas, fosa de los ascensores, etc. Estos

negativos quedan algunos dentro de la estructura y otros sobre ella. También

se replantearan las barras y pasadores para los cierres de los túneles.

84

Foto 44. Modulación en sitio.

Luego de la construcción de los brocales se procede a colocar los

encofrados, utilizando la grúa de la obra, según el plano establecido en la

modulación en planta. El primer paso de la modulación es chequear que

todos los elementos del encofrado estén de acuerdo a lo planificado y que se

ajusten perfectamente a los brocales ya construidos.

En caso de que el encofrado haya sido utilizado en obras anteriores, la

modulación en obra se realiza para corregir posibles desperfectos o posibles

variaciones entre proyectos.

Se realiza el replanteo de los negativos, chequeando que estos estén

de acuerdo a la disposición de los brocales en la planta.

En el caso específico de puertas y ventanas se debe tomar

previsiones en cuanto al tamaño de los marcos que se van a utilizar una vez

85

vaciadas las pantallas, ya que generalmente se debe dejar un espacio

considerable para facilitar la colocación de los marcos metálicos.

Se replantean las tuberías y se colocan los negativos de paso de

estas entre las losas, estos negativos deben ser espaciosos para permitir la

trabajabilidad de los instaladores de tuberías una vez vaciada la losa de

entrepiso y se debe prever un espacio para posibles modificaciones.

Las arañas son armadas y posicionadas sobre el encofrado para

marcar sobre el mismo, su ubicación exacta lo cual servirá de guía durante el

armado de losas. Estas marcas generalmente se hacen con pintura para

evitar desperfectos en el acabado.

Foto 45. Replanteo de las instalaciones sanitarias.

86

Una vez realizada el replanteo de todos los negativos se fijan los

negativos a los encofrados para finalmente desmontar los encofrados y dar

paso al armado de las pantallas.

V.4. PANTALLAS ESTRUCTURALES.

V.4.1. COLOCACIÓN DE LOS ELEMENTOS DE BORDE.

El armado del acero de los elementos de borde se realiza en el taller

de la obra de acuerdo a las especificaciones del proyecto. Estas son

transportadas por medio de la grúa a su lugar de colocación donde se realiza

el solape y el amarre de los elementos de borde con los arranques

provenientes del nivel anterior.

Foto 46. Armado de los refuerzos de borde.

87

V.4.2. INSTALACIONES ELÉCTRICAS.

Se colocan las instalaciones eléctricas en los puntos previstos en el

proyecto, para la colocación de las mismas los cajetines deben ser

preparados para evitar que el concreto penetre en los mismos. Esta

preparación consiste en rellenarlos con aserrín y forrarlos con una cinta

adhesiva.

Foto 47. Cajetín.

V.4.3. COLOCACIÓN DE LA MALLA ELECTROSOLDADA.

La colocación de la malla se realiza bajo las especificaciones del

proyecto, estas deben ser solapadas y amarradas a los arranques de

pantalla del nivel inferior así como a los elementos de borde de la pantalla

que se esta armando.

88

Foto 48. Colocación de las mallas electrosoldadas.

Las instalaciones eléctricas se amarran a la malla electrosoldada, de

manera de evitar desplazamiento de los puntos durante el vaciado de la

pantalla.

Para evitar desplazamientos de las mallas electrosoldadas a la hora

del vaciado se colocan los separadores de mallas en pantallas, amarrados a

las caras de las mallas; y separadores de plástico en forma circular que se

insertan en las barras horizontales de las mallas de las pantallas. Los

separadores se colocan aproximadamente a 50 centímetros lineales entre

ellos.

89

Foto 49. Colocación de separadores de malla en pantallas.

V.4.4. COLOCACIÓN DE LOS ENCOFRADOS.

Se colocan los encofrados impares, los cuales previamente han sido

roseados con líquido desencofrante, para trabajar en su cara exterior en la

colocación de los negativos, estos son atornillados al encofrado en los

lugares previstos en el diseño utilizando herramientas simples.

1 2 3 4

Figura 12. Esquema de pares e impares en planta.

90

Sobre los negativos se colocan los dinteles, amarrándolos a los

elementos de borde, según las especificaciones del proyecto.

Foto 50. Dinteles.

Se introducen parcialmente las barras tensoras y los separadores de

PVC que recubren las barras tensoras.

Se procede a colocar los encofrados pares, previamente rociados con

liquido desencofrante.

Se colocan las tapas o cierres laterales, estos son transportados por

medio de la grúa a su lugar de colocación. Previamente se han colocado los

recubrimientos de PVC de las barras tensoras, las cuales se ajustan una vez

que el encofrado este en su sitio.

91

V.5. LOSA DE ENTREPISO.

V.5.1. INSTALACIONES ELÉCTRICAS.

Se comienza con la colocación de las instalaciones eléctricas

utilizando como guía los puntos marcados durante la modulación de los

encofrados. Estas se colocan por debajo del acero inferior para lograr el

recubrimiento necesario, colocando en las zonas donde no se encuentren

instalaciones eléctricas pequeños separadores de PVC entre la malla y el

encofrado.

Foto 51. Instalaciones eléctricas en losas.

92

V.5.2. COLOCACIÓN DE LA MALLA ELECTROSOLDADA INFERIOR.

Se coloca la malla inferior según las especificaciones del proyecto,

amarrando el mismo a las mallas electrosoldadas de las pantallas y de los

elementos de borde.

V.5.3. INSTALACIONES SANITARIAS.

Se colocan las instalaciones sanitarias y las instalaciones de gas, de

acuerdo a la ubicación planteada en el proyecto y utilizando como guía los

puntos marcados en el encofrado durante la modulación.

Foto 52. Instalaciones sanitarias y de gas.

Las redes de agua caliente y agua fría se someten a la prueba

hidrostática de presión. Esta presurización se mantiene durante el armado de

la losa y el vaciado de la misma. Se prevé un recubrimiento con tubería PVC,

93

de un diámetro mayor a la tubería de agua, para tener acceso a las

conexiones de las tuberías que están dentro de la losa y poder conectar

instalaciones posteriores.

Foto 53. Prueba hidrostática de presión.

V.5.4. COLOCACIÓN DE LOS NEGATIVOS.

Se posicionan los negativos para los pasos de tuberías y se arman las

arañas según el proyecto, preparando las mismas con cinta adhesiva para

evitar que penetre concreto a las mismas durante el vaciado.

Los negativos son recubiertos con grasa para evitar adherencia al

concreto y lograr sacarlos fácilmente al momento de desencofrar, además

cuentan con un biselado que facilita el desencofrado.

94

Foto 54. Engrase de los negativos.

V.5.5. NIVELACIÓN.

Utilizando un topógrafo se procede a colocar a nivel el encofrado de

la losa, mediante el ajuste del tornillo de las ruedas giratorias.

Foto 55. Nivelación.

95

V.5.6. COLOCACIÓN DE LOS SEPARADORES DE TÚNELES.

En la parte superior entre los encofrados se colocan los separadores

de túneles (muñecos), y se procede a cerrar las pantallas mediante el ajuste

de las barras tensoras, los tensores internos del encofrado y la regla de

enrase.

Foto 56. Colocación de los muñecos.

Se colocan los separadores de mallas en losa cada 50 centímetros

lineales, y a los cuales se fija el acero inferior y el superior.

V.5.7. COLOCACIÓN DE LA MALLA ELECTROSOLDADA SUPERIOR.

La malla superior es colocada según las especificaciones del proyecto

amarrando el mismo a los elementos de borde y mallas de pantallas. Todas

96

estas mallas se cortan utilizando cizallas en los puntos donde sea necesario

para evitar interferencia con algún elemento del armado o pasos de tuberías.

V.5.8. ENCOFRADO DE LOS BROCALES.

Sobre los muñecos se procede a colocar los encofrados de brocales y

se cierran los mismos con los sargentos y los cierres de brocal. Esto se hace

para que al momento del vaciado de la losa de entrepiso, el brocal que

servirá de guía para el siguiente nivel quede monolíticamente vaciado con la

losa.

Foto 57. Encofrado de brocales en losa de entrepiso.

V.5.9. ESCALERAS.

Las escaleras dependiendo del proyecto son vaciadas en sitio o

prefabricadas.

97

Para las escaleras vaciadas en sitio, se rocía con liquido

desencofrante y se coloca el encofrado especial que define la pendiente de la

escalera; luego se arma la escalera partiendo de los arranques provenientes

del nivel inferior de acuerdo a las especificaciones del proyecto y dejando los

arranques del nivel superior, los cuales deben estar estribados para evitar

desplazamientos durante el vaciado. Luego se rocían con liquido

desencofrante y se colocan los encofrados que definen los escalones y se

fijan con los encofrados laterales.

Foto 58. Encofrado de escaleras.

En caso de que la escalera sea prefabricada o metálicas se debe dejar

previsto el anclaje para su empotramiento, bien sea en losa como en

pantalla.

98

V.6. LOSA DE TECHO.

V.6.1. INSTALACIONES ELÉCTRICAS.

Se comienza con la colocación de las instalaciones eléctricas

utilizando como guía los puntos marcados durante la modulación de los

encofrados. Estas se colocan por debajo de la malla inferior para lograr el

recubrimiento necesario, colocando en las zonas donde no se encuentren

instalaciones eléctricas pequeños separadores de PVC entre la malla y el

encofrado.

V.6.2. COLOCACIÓN DE LA MALLA ELECTROSOLDADA INFERIOR.

Se coloca la malla inferior según las especificaciones del proyecto,

amarrando el mismo a las mallas electrosoldadas de las pantallas y a las

columnas.

Las tuberías de recolección de aguas de lluvias se colocan dentro de

la losa.

99

V.6.3. NIVELACIÓN.

Utilizando un topógrafo se procede a colocar a nivel los encofrados de

las losas, mediante el ajuste del tornillo de las ruedas giratorias

V.6.4. COLOCACIÓN DE LOS SEPARADORES DE TÚNELES.

En la parte superior entre los encofrados se colocan los separadores de

túneles (muñecos), y se procede a cerrar las pantallas mediante el ajuste de

las barras tensoras, los tensores internos del encofrado y la regla de enrase.

V.6.5. COLOCACIÓN DE LA MALLA ELECTROSOLDADA SUPERIOR.

La malla superior es colocada según las especificaciones del proyecto

amarrando el mismo a las columnas y mallas de las pantallas. Todas estas

mallas se cortan utilizando cizallas en los puntos donde sea necesario para

evitar interferencia con algún elemento del armado.

100

Foto 59. Colocación de la malla superior.

V.7. VACIADO DE PANTALLAS ESTRUCTURALES Y LOSAS.

Para crear un elemento monolítico es necesario vaciar las pantallas de

un nivel junto con la losa inmediatamente superior, ya sea una losa de

entrepiso o una losa de techo. Para realizar este procedimiento se procede al

vaciado de la pantalla y se vibra completamente en intervalos de tiempo

controlados para evitar excesos o deficiencias del mismo. Las pantallas

deben tener un espesor mínimo de 10 centímetros para lograr un vaciado

satisfactorio y evitar cangrejeras.

Inmediatamente después, se continua con el vaciado de la losa y de los

brocales en caso de ser una losa de entrepiso.

101

Al alcanzar una resistencia estipulada por el proyecto, la cual permita

trabajar con el nivel estructural construido, se procede al desencofrado de las

pantallas y losas para llevar los encofrados a otra fracción del proyecto.

Foto 60. Edificación tipo túnel en construcción.

102

Conclusiones

El sistema de construcción tipo túnel permite la construcción de

edificaciones cuya estructura está compuesta por pantallas estructurales y

losas, las cuales se construyen monolíticamente en un período de tiempo

corto.

Dependiendo de la eficiencia de los equipos, de la mano de obra y de

la técnica implementada; se pueden obtener altos rendimientos en los ciclos

de trabajo, los cuales pueden llegar a lograr un ciclo completo en 24 horas.

Tener y cumplir una planificación detallada de todos los proceso es

fundamental para garantizar una ejecución posterior óptima. El uso del

sistema exige el engranaje de las cuadrillas, actividades y proveedores.

Retrasos en la ejecución del sistema pueden traducirse en pérdida de

dinero, la cual se incrementa ha medida que los retrasos perduren en el

tiempo.

El sistema también exige una inspección continua de las operaciones,

debido a lo rápido de su ejecución. Errores de ejecución pueden causar

retrasos en las operaciones al tener que aplicar métodos correctivos a las

103

estructuras e incluso, si el problema es muy grave, tener que demoler el

elemento para volver a comenzar su ejecución.

La organización de campo debe ser muy estricta, pues de ello

depende el ritmo de trabajo y los rendimientos obtenidos.

Los encofrados están diseñados para soportar cargas

estandarizadas, por consiguiente, puede adaptarse a diferentes proyectos;

siempre que se mantenga una modulación lógica y no se sobrepasen las

solicitaciones límites.

La utilización de los encofrados en varios proyectos, se traduce en una

ventaja de rentabilidad del sistema, ya que la gran inversión inicial es

amortizada en el tiempo. El sistema tipo túnel, para que sea rentable, debe

ser utilizado en obras de gran magnitud o debe ser utilizado varias veces.

El montaje y desmontaje del túnel es rápido y sencillo, por lo cual el

sistema no requiere de mano de obra altamente especializada. El personal

puede rotarse en las diferentes actividades, reduciendo el número de obreros

en obra. Debido a que es un sistema repetitivo, los obreros logran un nivel de

mecanización tal, que el tiempo de trabajo es aprovechado al máximo.

104

El sistema tipo túnel utiliza grandes cantidades de concreto armado. El

conocimiento de los factores que afectan la calidad de los materiales que

conforman el concreto armado, reduce los riesgos de patologías posteriores.

La mayoría de las patologías en este tipo de construcciones se dan por

errores en la ejecución del sistema.

El uso de aditivos superplastificantes, permite alcanzar altas

resistencias a edades tempranas.

Las tuberías para las instalaciones eléctricas son colocadas en la fase

de ejecución de la estructura y quedan empotradas en losas y pantallas,

dejando solamente el cableado para la etapa de acabados y tabiquería.

El sistema túnel fue diseñado para solventar una deficiencia de

vivienda en un corto período de tiempo y con mano de obra poco

especializada. En la época actual, donde el déficit de viviendas y el

desempleo en el país han alcanzado niveles sin precedentes; el sistema

túnel podría ser parte de una solución habitacional a gran escala en todo el

territorio nacional.

105

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108

Glosario Agregados: Fragmentos o gráneos pétreos cuyas finalidades especiales son

abaratar la mezcla y dotarla de ciertas características favorables, entre las

cuales se destaca la disminución de la retracción plástica.

Arañas: Redes de distribución de aguas negras, dentro de las instalaciones

sanitarias.

Brocales: Elemento de concreto que sirve de guía para la colocación de los

encofrados.

Cangrejera: Patología estructural derivada de la mala colocación del acero

de los refuerzos de borde de las pantallas y de un vibrado deficiente, donde

se presentan vacíos en el elemento de concreto armado.

Dintel: Elemento estructural colocado sobre marcos de puertas y ventanas

para resistir corte.

Elementos de Borde: Acero de refuerzo en los bordes de las pantallas y

losas.

Estribos: Acero de refuerzo que resiste corte transversal.

109

Granulometría: Tamaño de las piedras, granos, arenas, etc., que

constituyen los agregados.

Material de Préstamo: Material de relleno ajeno al lugar donde está siendo

colocado.

Pórtico: Elemento fundamental constituido por dos elementos verticales y

uno horizontal.

Tolva: Caja en forma de tronco de pirámide o de cono invertido y abierto por

debajo, dentro de la cual se echa el concreto para transportarlo y vaciarlo

poco a poco.

ANEXOS.

Pilotes sin descabezar.

Apuntalamiento de los encofrados de las vigas de carga.

Vista general de las fundaciones.

Mantenimiento de los encofrados.

Detalle de la fundación de la fosa de los ascensores.

Viga de carga recién vaciada.

Amarre de las mallas a los elementos de borde.

Arranques de la escalera.

Traslado de los encofrados.

Nivelado y armado de la losa de entrepiso.

Separación entre mallas de losa y muñeco en “T”.

Sistema de apoyo de las pasarelas.

Acometida de electricidad.

Tabiquería interna.

Previsión para tuberías de instalaciones sanitarias.

Vista general del proceso constructivo.

Vista de la grúa.

Colocación del encofrado.

Semana 3.

Semana 4.

Semana 10.