MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

I. HISTORIA Y EVOLUCIÓN

Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de mantener

su equipo, aún las más rudimentarias herramientas o aparatos. La mayoría de las fallas que

se experimentaban eran el resultado del abuso y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al

principio solo se hacía mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el equipo. A

eso se le llamaba "Mantenimiento de Ruptura o Reactivo"

Fué hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en

mantenimiento que simplemente seguía las recomendaciones de los fabricantes de equipo

acerca de los cuidados que se debían tener en la operación y mantenimiento de máquinas y

sus dispositivos.

Esta nueva tendencia se llamó "Mantenimiento Preventivo". Como resultado, los gerentes

de planta se interesaron en hacer que sus supervisores, mecánicos, electricistas y otros

técnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer observaciones clave para prevenir

daños al equipo.

Aún cuando ayudó a reducir pérdidas de tiempo, el Mantenimiento Preventivo era una

alternativa costosa. La razón: Muchas partes se reemplazaban basándose en el tiempo de

operación, mientras podían haber durado más tiempo. También se aplicaban demasiadas

horas de labor innecesariamente.

Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se

establecieron, "Mantenimiento Productivo" fue la nueva tendencia que determinaba una

perspectiva más profesional. Se asignaron más altas responsabilidades a la gente

relacionada con el mantenimiento y se hacían consideraciones acerca de la confiabilidad y

el diseño del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo y se generó el término de

"Ingeniería de la Planta" en vez de "Mantenimiento", las tareas a realizar incluían un más

alto nivel de conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las máquinas y las

instalaciones en general.

Diez años después, tomó lugar la globalización del mercado creando nuevas y más fuertes

necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estándares de "Clase Mundial" en

términos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema más dinámico tomó

lugar. TPM es un concepto de mejoramiento contínuo que ha probado ser efectivo. primero

en Japón y luego de vuelta a América (donde el concepto fué inicialmente concebido, según

algunos historiadores). Se trata de participación e involucramiento de todos y cada uno de

los miembros de la organización hacia la optimización de cada máquina.

Esta era una filosofía completamente nueva con un planteamiento diferente y que se

mantendrá constantemente al día por su propia esencia. Implica un mejoramiento continuo

en todos los aspectos y se le denominó TPM.

Tal como lo vimos en la definición, TPM son las siglas en inglés de"Mantenimiento

Productivo Total", también se puede considerar como "Mantenimiento de Participación

Total" o "Mantenimiento Total de la Productividad".

El propósito es transformar la actitud de todos los miembros de la comunidad industrial.

Toda clase y nivel de trabajadores, operadores, supervisores, ingenieros, administradores,

quedan incluidos en esta gran responsabilidad. La "Implementación de TPM" es un

objetivo que todos compartimos. También genera beneficios para todos nosotros. Mediante

este esfuerzo, todos nos hacemos responsables de la conservación del equipo, el cual se

vuelve más productivo, seguro y fácil de operar, aún su aspecto es mucho mejor. La

participación de gente que no está familiarizada con el equipo enriquece los resultados pues

en muchos casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos para quienes vivimos con el

equipo todos los días.

II. DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento... (No es Reparación)

El Mantenimiento es una profesión que se dedica a la conservación de equipo de

producción, para asegurar que éste se encuentre constantemente y por el mayor tiempo

posible, en óptimas condiciones de confiabilidad y que sea seguro de operar.

La función del mantenimiento ha sido históricamente considerada como un costo necesario

en los negocios. Sin embargo, al paso del tiempo, nuevas tecnologías y prácticas

innovadoras están colocando a la función del mantenimiento como una parte integral de la

productividad total en muchos negocios. Las sólidas técnicas modernas de mantenimiento y

su sentido práctico tienen el potencial para incrementar en forma significativa las ventajas

en el mercado global.

En meses recientes, hemos visto un impresionante avance de estas técnicas asociadas con el

mantenimiento industrial. En especial, como sabemos es tarea de todos en las empresas

buscar oportunidades para hacer nuestro trabajo de una manera más eficiente cada día, y

esto representa hacerlo con mayor calidad y a menor costo. Una de las tareas más críticas

de mantenimiento es sin duda el Mantenimiento Preventivo. La optimización de esa tarea

ha demostrado ser una fuente de grandes ahorros y aumento importante de la disponibilidad

y confiabilidad del equipo.

Tal como engranes finamente integrados en una pieza de maquinaria, Producción,

Seguridad, Ingeniería, Mantenimiento y otros miembros de la organización tales como

Administración, Mercadotecnia, Compras, Planeación, etc, deben trabajar en conjunto para

alcanzar la excelencia.

El reto para los gerentes de hoy y para los profesionales de la confiabilidad y todos los que

estamos involucrados en la profesión del mantenimiento, es descubrir estas nuevas

oportunidades. Esto requiere que establezcamos estándares para las prácticas de

mantenimiento y confiabilidad, creando un sistema adecuado de información para reunir los

hechos y generar el entusiasmo, e iniciando planes que impulsen la acción.

Uno de los grandes factores en la optimización de este proceso es sin duda la

implementación cada día más extendida del TPM. TPM es Mantenimiento Productivo

Total, o dicho de manera más precisa, Mantenimiento de la Productividad Total. La

importancia de mantener nuestra planta en condiciones óptimas de operación no recae

solamente en un pequeño grupo de técnicos o ingenieros. Todos nos beneficiamos de un

equipo en condiciones óptimas y por lo tanto todos debemos buscar la oportunidad de

participar en este proceso de conservación.

Es vital que se comprenda ampliamente la cobertura y significado del TPM. Es un

compromiso de Toda la Organización o Empresa, incluidos los altos directivos. El asegurar

que se Mantiene la Capacidad Productiva del Negocio es una tarea que asegura la

competitividad y por tanto la estabilidad de nuestra fuente de trabajo. En los tiempos

económicos que estamos viviendo este concepto cobra una muy alta relevancia. Cualquiera

que sea nuestra función en una empresa, todos debiéramos estar en busca de oportunidades

para preservar el equipo que produce nuestros productos, así como toda clase de aparatos y

mobiliario que nos permite hacer nuestro trabajo.

Mantenimiento es una actividad verdaderamente crucial en las empresas de hoy.

MORA Servicios de Consultoría dedica un esfuerzo sin límites a la difusión de estas

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III. PROCESO DE IMPLEMENTACIÓN TPM

A un paso razonable, de acuerdo a las condiciones particulares de cada planta, el proceso de

implementación debe programarse para cubrir al menos el 60% de las máquinas más

importantes en las áreas productivas más importantes. También es de esperarse algo de

"implementación espontánea" en algunas áreas. Para estos casos, la coordinación TPM les

proporcionará el apoyo técnico y entrenamiento necesarios.

El supervisor general o gerente de cada departamento o taller de producción deberá decidir

cuál es la máquina que debe considerarse a continuación y cuál sería el tiempo apropiado

para hacerlo. También asignará al personal adecuado para el proyecto. El equipo de trabajo

está normalmente integrado por 4 a 8 personas. El (la)(los)(las) operador(a)(es)(as) tiene(n)

un papel muy importante en este proceso.

Él (ella) (ellos) (ellas) guiarán al equipo para resolver las más importantes preocupaciones

que tienen en la interacción diaria con la máquina. Ellos saben cómo la máquina puede ser

mejorada a fin de que sea más cómoda y segura en su operación. Mediante su participación,

desarrollan un sentido de "propiedad" sobre sus máquinas.

A un principio, los equipos de trabajo están integrados por uno o más operadores y un

supervisor de producción y un mecánico y un electricista de mantenimiento, así como el

coordinador. A medida que la implementación avanza, el involucramiento de los

departamentos de producción va en aumento constante, hasta el punto en que el equipo se

compone de tres a seis personas de producción y el coordinador. Éstos recibirán el apoyo

necesario pero momentáneo de los técnicos de mantenimiento y trabajarán en conjunto a fin

de adquirir más conocimiento de su equipo. El entrenamiento se debe dar detalladamente a

cada equipo de trabajo. Generalmente un promedio de cinco a seis sesiones de capacitación

de una hora, algunas de ellas antes de comenzar el proyecto donde se continúa con

entrenamiento directo "manos a la obra" de la implementación.

Como resultado, el equipo desarrolla su plan de implementación que consiste en limpieza,

reacondicionamiento, lubricación y algunas modificaciones que harán más fácil y accesible

la diaria rutina del operador así como los servicios de mantenimiento que se requieran en el

futuro. (Ver Mantenimiento Autónomo).

Estas modificaciones también pueden obedecer a la prevención para que el equipo no se

ensucie o sea dañado por agentes externos como lluvia, polvos, salpicaduras y toda clase de

contaminación. Cuando estas modificaciones implican cambios mayores, estructurales o

de ingeniería, se recurrirá a gente experimentada de otros departamentos o incluso

contratistas.

1. Filosofía de las "5S"

Cualquiera que haya iniciado un taller de maquinado recientemente, con seguridad ha

tenido estos pensamientos: ¿Cómo puedo mejorar la eficiencia, organización en la

operación, calidad, seguridad y limpieza del lugar al tiempo que protejo mi inversión?

Todd Skaggs, presidente de Metaltek Mfg. Inc., decidió que el proceso de las 5S podía

impactar efectivamente la manera en que su empresa estaba haciendo negocios.

Basada en palabras japonesas que comienzan con una "S", esta filosofía se enfoca en

trabajo efectivo, organización del lugar, y procesos estandarizados de trabajo. 5S

simplifica el ambiente de trabajo, reduce los desperdicios y actividades que no agregan

valor, al tiempo que incrementa la seguridad y eficiencia de calidad.

1) Seiri (Ordenamiento o Acomodo)

La primera S se refiere a eliminar del área de trabajo todo aquello que no sea

necesario. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrán de ser

eliminados es llamado "etiquetado en rojo". En efecto una tarjeta roja (de

expulsión) es colocada a cada artículo que se considera no necesario para la

operación. Enseguida, estos artículos son llevados a una área de almacenamiento

transitorio. Más tarde, si se confirmó que eran innecesarios, estos se dividirán en

dos clases, los que son utilizables para otra operación y los inútiles que serán

descartados. Este paso de ordenamiento es una manera excelente de liberar

espacios de piso desechando cosas tales como: herramientas rotas, aditamentos o

herramientas obsoletas, recortes y excesos de materia prima. Este paso también

ayuda a eliminar la mentalidad de "Por Si Acaso".

2) Seiton (Todo en Su Lugar)

Es la segunda "S" y se enfoca a sistemas de guardado eficientes y efectivos.

¿Qué necesito para hacer mi trabajo?

¿Dónde lo necesito tener?

¿Cuántas piezas de ello necesito?

Algunas estrategias para este proceso de "todo en Su lugar" son: pintura de pisos

delimitando claramente áreas de trabajo y ubicaciones, tablas con siluetas, así como

estantería modular y/o gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote de

basura, una escoba, trapeador, cubeta, etc. ¡No nos imaginamos cómo se pierde

tiempo buscando una escoba que no está en su lugar! Esa simple escoba debe tener

su lugar donde todo el que la necesite, la halle. "Un lugar para cada cosa y cada cosa

en su lugar."

3) Seiso (¡Que Brille!)

Una vez que ya hemos eliminado la cantidad de estorbos y hasta basura, y

relocalizado lo que sí necesitamos, viene una super-limpieza del área. Cuando se

logre por primera vez, habrá que mantener una diaria limpieza a fin de conservar el

buen aspecto y comodidad de esta mejora. Se desarrollará en los trabajadores un

orgullo por lo limpia y ordenada que tienen su área de trabajo. Este paso de limpieza

realmente desarrolla un buen sentido de propiedad en los trabajadores. Al mismo

comienzan a resultar evidentes problemas que antes eran ocultados por el desorden

y suciedad. Así, se dan cuenta de fugas de aceite, aire, refrigerante, partes con

excesiva vibración o temperatura, riesgos de contaminación, partes fatigadas,

deformadas, rotas, desalineamiento. Estos elementos, cuando no se atienden, pueden

llevarnos a una falla del equipo y pérdidas de producción, factores que afectan las

utilidades de la empresa.

4) Seiketsu (Estandarizar)

Al implementar las 5S's, nos debemos concentrar en estandarizar las mejores

prácticas en nuestra área de trabajo. Dejemos que los trabajadores participen en el

desarrollo de estos estándares o normas. Ellos son muy valiosas fuentes de

información en lo que se refiere a su trabajo, pero con frecuencia no se les toma en

cuenta. Pensemos en lo que McDonalds, Pizza Hut, UPS, el Ejército de los EE.UU.

serían si no tuvieran efectivas normas de trabajo o estándares.

5) Shitsuke (Sostener)

Esta será, con mucho, la "S" más difícil de alcanzar e implementar. La naturaleza

humana es resistir el cambio y no pocas organizaciones se han encontrado dentro de

un taller sucio y amontonado a solo unos meses de haber intentado la

implementación de las "5S's". Existe la tendencia de volver a la tranquilidad del

"Status Quo" y la "vieja" forma de hacer las cosas. El sostenimiento consiste en

establecer un nuevo "estatus quo" y una nueva serie de normas o estándares en la

organización del área de trabajo.

Una vez bien implementado, el proceso de las 5S's eleva la moral, crea impresiones

positivas en los clientes y aumenta la eficiencia la organización. No solo se sienten los

trabajadores mejor acerca del lugar donde trabajan, sino que el efecto de superación

continua genera menores desperdicios, mejor calidad de productos y más rápida

revolvencia, cualquiera de los cuales, hace a nuestra organización más remunerativa y

competitiva en el mercado.

2. Ventajas Técnicas de la Implemenatción de TPM

Todos nos beneficiamos

Veamos algunas Ventajas Técnicas:

Filtros o radiadores anticuados, Cubiertas protectoras, y otros componentes auxiliares

son reemplazados por unos de diseño avanzado, y como ese ejemplo muchos cambios

que nos llevan a una condición ambiental superior.

Una máquina más limpia y mejor conservada tiene menor probabilidad de sufrir una

falla.

Al adquirir los operadores mayor conocimiento del principio de operación de la

máquina, cualquier anomalía que pudo derivar en un problema mayor, será detectada y

resuelta en sus etapas iniciales

Estas actividades evitan daños mayores que son comunes cuando el operador ignora el

principio de funcionamiento del equipo.

En términos de costo monetario, el resultado de un mejor mantenimiento se traduce en

mayor productividad y por tanto utilidades.