lixiviacion (1).docx

UNIVERSIDAD NACIONAL DE MOQUEGUA INGENIERIA DE MINAS

Carrera Profesional:Ingeniería de Minas

TRABAJO ACADÉMICO:LIXIVIACIÓN

Cátedra: Geología de Minas

Catedrático: Ing. José Salas

Ciclo Académico: VII

Estudiante:Richard Torres FloresVladimir Vilca TiconaNelshon Laquiticona EscarsenaDavid Escobar ChoqueYonni Mamani MamaniLuis Flores CatacoraDanny Chavez CasaniVictor Ticona MamaniPaola Chicalla ApazaBranly Ramos DavilaElvis Chuquihuanca Misme

Moquegua – Perú 2015

1 GEOLOGIA DE MINAS


Resumen

La lixiviación es un proceso muy importante en el cual se

realiza la extracción de un mineral preciado para

posteriormente ser procesado y exportado en

beneficencia del hombre

Este estudio es uno de los muchos que existen para

poder recuperar el mineral y también un métodos en el

que su extracción es muy precisa y elevada a diferencia

de otros métodos que tienen un proceso mas veloz pero

no muy satisfactorio

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GEOFISICA

1. Objetivos

Conocer los métodos de lixiviación

Aprender el procedimiento de lixiviación

Entender los pasos a seguir de la lixiviación

2. Lixiviación: Se define como un proceso mediante el cual es posible disolver un compuesto metálico soluble contenido en un mineral, pasando el metal al estado de ión, mediante un solvente adecuado o líquido extractor. En lixiviación, la cantidad de material soluble a separar es, generalmente mucho mayor que en el lavado de las filtraciones ordinarias, de forma que las propiedades de los sólidos pueden variar considerablemente durante la operación de lixiviación. Los sólidos gruesos compactos o granulares pueden ser desintegrados para formar una pulpa o pasta cuando se elimina su contenido en material soluble.

3. Métodos de Lixiviación: Los principales métodos de lixiviación son:

Lixiviación In Situ: Esta operación que algunas veces se llama minería en solución, se refiere a la lixiviación por percolación de los minerales, mediante circulación del disolvente, sobre y a través del cuerpo del mineral.

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Frecuentemente se utiliza para obtener sal a partir de los depósitos en la superficie de la tierra, mediante la disolución de la sal en agua, la cual se bombea hasta un pozo, batea o cancha.

Lixiviación de Pilas: Es la técnica de lixiviación de cobre más antigua. Se utiliza en la lixiviación de menas porosas oxidadas, que son apiladas en una cancha previamente preparada. Las menas son de mayor diámetro que los desechos de botaderos. Este método no es aplicable para sulfuros o menas que ocasionen fuerte consumo de ácido.En la preparación de la cancha, el piso debe ser impermeabilizado y contar con una leve pendiente o inclinación,para permitir la recolección de las soluciones que son irrigadas al lecho. El volumen del lecho de la pila, tiene un rango amplio según sea la escala de operación.

Lixiviación de botaderos: Este método se utiliza para extraer cobre de minerales que tienen baja ley. El material es generalmente un lastre generado en la explotación de minas a rajo abierto, el cual es vaciado sobre una superficie poco permeable y el solvente acuoso es agregado sobre la superficie del botadero. Se percola a través del lecho por gravedad. La solución fuerte que se obtiene por el fondo del botadero es conducida a la planta de cementación, donde se extrae el cobre y la solución remanente es retornada a la lixiviación.

Lixiviación en bateas o percolación:Esta técnica consiste en contactar un lecho mineral con una solución acuosa que se inyecta en forma ascendente o descendente, que percola e inunda la batea o estanque.

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La geometría del lecho la establece la batea (rectangular, cilíndrica), ésta debe contar con un fondo falso filtrante que permite el drenaje de las soluciones. Los minerales a tratar por éste método deben presentar una granulometría intermedia y ciertas características. Este es uno de los métodos más frecuentemente utilizado en la industria minera.

Lixiviación por agitación: Las menas de cobre a tratar por este método, deben presentar una ley alta, debido a que la mena debe ser molida finamente, lo cual conlleva mayores costos en la conminación y en el consumo de ácido. Sus ventajas comparativas con otros métodos son:

Alta extracción del cobre soluble. Tiempos de contacto en los estanques cortos (6 a 9 horas) Proceso continuo. Facilidad para tratar menas alteradas o generadoras de

finos.Uno de los mayores esfuerzos que se requiere para la pulpa lixiviada es la recuperación de la solución rica y la entrega de un relave con bajo contenido de cobre en solución. La lixiviación de la pulpa, se realiza en una batería de agitadores neumáticos o mecánicos, donde se efectúa el ataque de los sólidos. Los agitadores se conectan en serie y el porcentaje de sólidos en ellos oscila entre un 33 a 50%, por lo general se producen reacciones exotérmicas y de difusión del ácido, oscilando la temperatura entre 30º a 50º C.

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4. PROCESO DE CHANCADO:

4.1. TIPOS DE CHANCADORAS4.1.1. Chancadora giratoria

Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario

La chancadora giratoria consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento de molienda de acero de forma cónica, denominada cabeza el cual se asienta en un mango excéntrico

Debido a que la chancadora giratoria chanca durante el ciclo completo, su capacidad es mayor que la de una chancadora de mandíbulas de la misma boca y generalmente se prefiere en aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de material

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4.1.2. Chancadora de Cono La chancadora de cono es una chancadora giratoria

modificada. La principal diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta razón de reducción del material.

Los tamaños pueden variar desde 2 a 10 pies y tienen capacidades de hasta 3000 tc/h para aberturas de salida de 2 1/2 pulgadas

También operan a mucha mayor velocidad

4.1.3. Chancadora de mandíbula También conocida como chancadora de quijada fue

patentada por Blake en E.E.U.U La mandíbula móvil es impulsada por un poderoso

mecanismo excéntrico, que ejerce una presión elevada sobre los trozos de mineral, hasta exceder su límite de ruptura

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4.2. PROCEDIMIENTO DE CHANCADO Chancado Primario: Salida de rocas menor de 5” de

diámetro

Chancado Secundario: Salida de roca menor de 11/””

Chancado terciario: Salida de roca menor de 1/2”

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5. Proceso de lixiviación y Tratamiento

La Lixiviación es un proceso de carácter hidrometalúrgico, el cual consiste en la obtención de cobre que se encuentra en minerales oxidados, los cuales son separados a través de la aplicación de una disolución de ácido sulfúrico y agua.

Los subprocesos que se realizan en la lixiviación son:

5.1. Primera etapa: Lixiviación en pilas

Chancado: El material que se extrae de la mina, principalmente a rajo abierto, que contiene minerales oxidados de cobre, es fragmentado mediante el chancado primario y secundario, y cuyo objetivo es obtener un material mineralizado de un tamaño máximo de 1,5 a 0,75 pulgadas. Este tamaño es suficiente para dejar expuestos los minerales oxidados de cobre a la infiltración de la solución ácida.

Formación de la pila: el material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia el lugar donde se efectuara la formación de la pila. En este trayecto el material es sometido a una primera irrigación con una solución de agua y ácido sulfúrico, conocido como proceso de curado, de manera de iniciar ya en el camino el proceso de sulfatación del cobre contenido en los minerales oxidados. En su destino, el mineral es descargado mediante un equipo esparcidor gigantesco, que lo va depositando ordenadamente formando un terraplén continuo de 6 a 8 m de altura: la pila de lixiviación. Sobre esta pila se instala un sistema de riego por goteo y aspersores que van cubriendo toda el área expuesta.Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre la cual se dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas) que permiten recoger las soluciones que se infiltran a través del material.

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Sistema de riego: A través del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte lentamente una solución ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas, la cual se infiltra en la pila hasta su base, actuando rápidamente. La solución disuelve el cobre contenido en los minerales oxidados, formando una solución de sulfato de cobre, que es recogida por el sistema de drenaje y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas impermeabilizadas.De este proceso se llegará a obtener soluciones de sulfato de cobre con concentraciones de hasta 9 gramos por litro (gpl) denominadas PLS, las cuales serán llevadas a diversos tanques donde se realizará una purificación de éstas, eliminando las partículas sólidas que pudiese contener.

5.2. Segunda etapa: Extracción por solvente

En esta etapa la solución que procede de las pilas de lixiviación, se libera de residuos o impurezas y se concentra su contenido de cobre, pasando de 9gpl a 45gpl, mediante una extracción iónica.Para extraer el cobre de la solución PLS, ésta se mezcla con una solución de parafina y resina orgánica. La resina atrapa los iones de cobre (CU+2) en forma selectiva, obteniéndose por un lado un complejo resina-cobre y por otro una solución empobrecida en cobre que se denomina refino, la cual es reutilizada en el proceso de lixiviación y es recuperada en las soluciones que se obtienen del proceso.El compuesto de resina-cobre es tratado en forma independiente con una solución electrolito rica en ácido, el que provoca la descarga del cobre desde la resina hacia el electrolito, mejorando la concentración del cobre en esta solución llegando hasta los 45gpl. Esta es la solución que se lleva a la planta de electro-obtención.

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6. ElectroObtencion

La electro obtención, tiene por objeto realizar una precipitación, selectiva, o colectiva, por medio de Electrolisis de algún(nos) elemento(s) desde una solución.

En este proceso, la solución electrolítica que contiene el Cu en forma de CuSO4 , es llevada a las celdas de Electro obtencion, que tienen dispuestas en su interior ánodos (+) y cátodos (-) en orden. El ánodo es una placa de plomo que corresponde al polo positivo por donde entra la corriente eléctrica.

El cátodo, que también es una placa constante de acero inoxidable, corresponde al polo negativo por donde sale la corriente. En estas se aplica una corriente eléctrica continua, de muy baja intensidad. El Cu de la solución de Cu+2 es atraído por la carga negativa del cátodo y migra hacia él, depositándose en la superficie del cátodo permanente de acero inoxidable.

La precipitación por reducción electrolítica es actualmente uno de los procedimientos más sencillos para recuperar metales en forma pura y selectiva, respecto a las impurezas existentes en solución. Su característica principal radica en que el metal ya está en la solución y solamente se trata de recuperarlo depositándolo en el cátodo, mientras el ánodo es esencialmente insoluble. En la actualidad tiene una gran importancia económica, al permitir el beneficio de recursos lixiviables, tanto en oro, como cobre, plata, etc, cuyo tratamiento por otras vías resultaría económicamente inviable.

Proceso

La operación se basa en la deposición electroquímica del cobre sobre la superficie catódica. Se presentan dos reacciones una catódica y otra anódica. La reacción catódica produce de posición del cobre



mientras que la reacción anódica produce electrolisis de agua, con la siguiente generación de protones y oxigeno gaseosa

Metales sometidos por electroobtencion

Metal Electrolito CátodoAntimonio Soda y súlfuro de sodio AceroCadmio Solución de sulfato AluminioCromo Solución de sulfato HastelloyCobalto Solución de sulfato Acero inoxidableCobre Solución de sulfato Cobre o acero

inoxidable.Galio Solución de Soda (NaOH) Acero inoxidableManganeso Solución de sulfato Acero inoxidableNíquel Solución de sulfato Níquel o acero inoxidableOro Solución de Cianuro Lana de aceroPlata Solución de Nitrato Plata o grafitoTeluro Solución de Soda (NaOH) Acero inoxidableZinc Solución de sulfato Aluminio

Por otra parte, la refinación electrolítica (ER), constituye un paso obligado de refinación para proceder a la comercialización final de numerosos metales. Su característica principal radica en que el metal llega como ánodo (soluble) y se disuelve electrolíticamente, mientras en el cátodo se deposita el metal refinado en forma simultánea. Las impurezas quedan disueltas en el electrolito, y también precipitan en los residuos o barros anódicos.

Leyes

Ley de faraday

Las leyes fundamentales que gobiernan las reacciones electroquímicas fueron formuladas, en 1831, por Michael Faraday, y describen lo siguiente:



La cantidad de cambio químico producido por una corriente eléctrica, es decir, la cantidad disuelta o depositada de una sustancia, es proporcional a la cantidad de electricidad pasada.

Las cantidades de diferentes sustancias, depositadas o disueltas por la misma cantidad de electricidad, son proporcionales a sus pesos químicos equivalentes.

El postulado se concreta en la siguiente ecuación:

md=Pat ·icell · At ·t·ηc

z·F=Q· [C i−C f ]

Donde:

md = Masa depositada [Masa/tiempo] Pat = Peso molecular del elemento en estudio. icell = densidad de corriente de la celda. At = Área total expuesta a depositación. t = Tiempo de exposición. ηc = Eficiencia de la corriente (90 – 92 %). z = Numero de electrones intercambiados en la reacción de

depositación. F = Constante de Faraday (96.500 [c/g-eq]. Q = Flujo volumétrico de solución. [Ci - Cf]= Variación de la concentración del elemento de interés

en la etapa de E.W.

Objetivos considerados en su desarrollo y diseño

Operar a muy altas densidades de corriente, de hasta 600 Amp/m2, para disminuir las costosas inversiones de esta sección de las plantas.

Lograr cátodos de mejor calidad, que con las densidades de corriente convencionales, por razones obvias de mercado.

Resolver el máximo de problemas operacionales, para facilitar las operaciones que se realizan durante la electro-obtención.



Resolver los problemas causados por el aerosol ácido, para mejorar el ambiente y para disminuir las corrosiones en la nave.

Permitir la actualización de las celdas existentes, para actualizarlas fácilmente si se decide implementar esta tecnología en una nave existente.

Combinarse con otras operaciones, para que les sea posible cumplir con nuevos requerimientos en la alimentación de electrolito y para trasladar a otras secciones los beneficios que la celda logra.

Reacción Catódica

La reacción en el cátodo en la separación por electrolisis es la deposición de cobre en la lámina de acero inoxidable, ésta viene dada por:

E° = 0.34 VENH

Y dependiendo de las condiciones de trabajo, podría ocurrir:

E° = 0 VENH

Reacción anódica

En electroobtención de cobre, el ánodo es una aleación inerte que no participa en la reacción, pero que actúa solamente como soporte electrónico; de tal modo que la reacción principal es la descomposición de solvente según:

E° = 1.23 VENH

Analizando el cambio global que se produce en la celda al paso de la corriente, la reacción global sería:

Eº = -0,89 VENH



El electrolito que ingresa a la nave de EW, proveniente de SX, presenta por lo general la siguiente composición química:

Cobre : 40 – 48 g/L Ácido : 140 – 180 g/L Fe total : 0,5 – 1,5 g/L Cloruro : 30 ppm Mn : 30 – 80 ppm

Además se adicionan aditivos para mejorar el depósito catódico (Guar), como también para disminuir la corrosión anódica (CoSO4*7H2O), los cuales se agregan en las siguientes concentraciones:

Guar : 100 – 300 (gr/ton Cu)

Sulfato de Cobalto : 100 – 200 (gr/ton Cu)

Las condiciones de operación en una planta de EW que utiliza la tecnología de cátodos permanentes, son por lo general:

Densidad de corriente : 160 – 300 (A/m2)



Flujo de electrolito a celda : 100 – 150 (L/min)

Distribución de electrolito : convencional o fondo de celda / manifold

Distancia cátodo – cátodo : 90 – 110 mm

Ciclo de depósito : 6 – 7 días

Temperatura : 40 – 48 ºC

Ánodos Pb – Ca – Sn

laminados

: 6 mm de espesor

Cátodos permanentes de

acero inoxidable 316L

: 3 – 3,3 mm de espesor

7. Catodos electroobtenidos

Componentes

Los ánodos

Históricamente las aleaciones base plomo han sido la principal oferta de ánodos para los procesos EW y la aleación Pb-Ca-Sn laminada, casi en la única oferta válida del mercado actual.

Existe consenso respecto a los requerimientos que debe tener un material para comportarse como ánodos, que se pueden enumerar en:

Estabilidad química Buenas propiedades mecánicas Catalítico de la reacción principal Buen conductor electrónico Menor precio posible



En la práctica, lo anterior se resuelve en el compromiso de la relación calidad-precio

Ánodos = f (precio calidad)

Expresión que día a día se hace más difícil de compatibilizar producto de las exigencias de un mercado de cátodos cada vez más competitivo, donde la palabra calidad se impone sobre el resto. En este contexto, se reconoce que el mercado de los alambrones es uno de los más importante para el cobre y que se ha caracterizado por su dinamismo generando una continua evolución hacia productos con mayor valor agregado y que se conocen como “ultrafinos”, donde la presencia de algunas impurezas en algunos niveles genera su deterioro.

Los cátodos

El cátodo permanente esta compuesto de tres partes básicas: la placa del electrodo, la barra de suspensión y las franjas protectoras.


Franjas

Protectoras

Plancha

Electrodo

Barra de Soporte


La plancha del electrodo es de acero inoxidable 316L. El acero inoxidable 316L es un acero austenítico de bajo contenido carbono, con elementos aleantes que contribuyen que este acero tenga las propiedades aptas para medios donde suele ocurrir corrosión como ocurre en la celda. Los elementos aleantes que contienen el acero inoxidable 316L son los siguientes: 6 – 18 % Cr, 10 – 14 % Ni, 2 – 3 % Mo.

La superficie del cátodo debe presentar ciertas características para que puedan ocurrir las reacciones tanto de reducción de iones cúpricos como parásitas, y para esto la plancha se encuentra recubierta de una delgada capa de óxido de cromo, transparente, muy adherente y conductora electrónica.

El espesor de la plancha es de 3 – 3,3 mm, y la terminación superficial es estándar 2B, con una rugosidad superficial controlada conforme a normas ISO R1 302. Las dimensiones en general mantienen una configuración de 1*1 m2 con un sobretamaño de 30 – 50 mm con respecto al ánodo, en todas sus aristas. Para el manejo de los electrodos con la grúa en la nave, los cátodos poseen ganchos soldados a la barra de soporte o ventanas simétricas en la parte superior de la plancha.

La barra de suspensión puede ser de cobre o de acero inoxidable de bajo contenido de carbono, soldada a la plancha del electrodo. La soldadura es de punto, de alta resistencia mecánica y no altera la estabilidad dimensional de la plancha. La conductividad eléctrica de la barra de soporte de acero inoxidable se asegura con un recubrimiento electrolítico de 2,5 mm de espesor de cobre de alta pureza.

Variables

Las principales variables de operación en el proceso de Electrobtención de Cobre alimentada por un generador externo, son los siguientes:



Variables de Electrodo

Material anódico y catódico Área superficial Geometría

Variables Inherentes a la Solución

Concentración de las especies electroactivas principales Concentración de impurezas en el baño pH de la solución Tipo de solvente Aditivos

Variables Eléctricas

Potencial eléctrico Corriente eléctrica

Variables Externas

Temperatura Presión Tiempo de electrólisis

Antes de comenzar el proceso, es fundamental definir la tolerancia y magnitud de cada una de estas variables, ya que sus efectos influyen directamente en la cantidad y calidad del producto.

Voltajes por celda

Durante el proceso de EW existen caídas de potencial, no solo el voltaje para la descomposición de la reacción. Estos son los siguientes:

Reacción de descomposición (ER).



Sobrepotencial catódico (EC). Sobrepotencial anódico (EA). Resistencia ohmmica del electrolito (E Ohm). Resistencia en los conductores y contactos eléctricos (EK).

Entonces, el potencial total de la celda se puede resumir en:

Etotal = ER + EA + EC + E Ohm + EK

Para el cobre el E total esta en el rango de 2 – 2,5 (V / celda).

Sobre potencial Anódico

Es causada por la reacción de liberación de oxígeno, asociada con la dificultad de nucleación de las burbujas de oxígeno producidas y de la baja presencia de ácido sulfúrico en la capa límite del ánodo. Este sobrepotencial puede llegar a ser 1 volt. En caso de los ánodos de Pb / Sb, este sobrepotencial es aproximadamente 0,70 a 0,75 volt. Con la adición de 2 gpl de Co2+, este sobrepotencial disminuye a 0,60 a 0,65 volt en el rango de 0 a 400 (A/m2).

Resistencia Ohmmica del electrolito

Es la resistencia que opone la solución al paso de la corriente eléctrica. Valores típicos de conductividad de electrolitos de cobre:

Soluciones ricas de lixiviación: 0,2 Ohms-1 cm-1

Electrolitos de SX: 0,6 Ohms-1 cm-1

Electrolitos de ER: 0,7 Ohms-1 cm-1

Las diferencias se establecen por las diferentes concentraciones de iones, la concentración de ácido libre y la temperatura.

La resistencia ohmmica también depende de la geometría de la celda, en cuanto al espaciamiento de los electrodos y el área transversal de flujo de la corriente eléctrica. Esto esta dado por:



R = r * (l / S)

donde:

R : resistencia ohmmica totalr : resistividad especifica del bañol : espaciamiento entre los electrodos (ánodo

– cátodo)S : área del electrodo menor

Aplicando la ley de Ohm se puede calcular la caída de potencial según este efecto:

E Ohm = I * r * (l / S)

donde:

E Ohm : caída de potencial debido a la resistencia ohmnica

I : intensidad de corriente del circuito

En un circuito de EW comercial este factor oscila entre 0,15 a 0,5 V, dependiendo de la densidad de corriente.

Diseño y configuración de celdas

Aplicando la ecuación de Faraday expuesta, generalmente, tenemos como datos la producción de cobre fino, la densidad de corriente, que varia entre 250 a 300 [A/m2], y la eficiencia de corriente. Con esto calculamos un área total que requerimos para que se produzca toda la depositación del cobre. A través de esta área estimaremos las dimensiones de la celda y el tamaño de la fuente de poder.



Lo primero es estimar el numero de celdas que se necesitan, estas dependerán de nuestra configuración de cátodos por celda, que puede ser la que queramos, pero se debe tomar en cuenta que las más comunes en el mercado, y por ende más económicas, son de 30, 45, y 60 cátodos por celda.

Nº cell=A t

Nºc·A c ·2

donde

Nºcell = Numero de celdas en la nave. At = Area total de depositación. Nºc = Numero de cátodos por celda. Ac = Area por catodo.

Como la depositación ocurre por ambos lados de cada cátodo, el área expuesta se multiplica por 2.

La configuración geométrica de estas celdas óptimas en la nave, viene dada por el siguiente esquema:



Donde vemos que las celdas se distribuyen a lo largo de la nave en dos bancos paralelos de celdas conectadas en serie, con un pasillo por el medio para que pueda caminar el operador. Esto viene dado principalmente porque el ancho de la nave esta acotado por el ancho de un puente grúa.

Largo de la nave

El largo de la nave viene dado por la multiplicación de la mitad de las celdas y el ancho de cada una de estas. Donde el ancho de la celda esta compuesto por:

Ancho del electrodo (1 m). Distancia del electrodo a la pared (0.1 m). Ancho de la pared de la celda (0.1 m por lado).

L argonave=nº celdas

2· Anchocelda=

nº celdas2

·1 . 4 [m ]

Ancho de la nave



El ancho de la nave sera igual a dos veces al largo de cada celda más el ancho del pasillo central (2 m) más una holgura en cada pared de la celda (1 m c/u). Donde el largo de la celda dependerá de:

Numero de cátodos más 1 (debido a que existe un ánodo más que cátodo).

Numero de ánodos Ancho del cátodo (0.015 m). Ancho del ánodo (0.001 m). Distancia entre ánodos y cátodos (0.1 m). Ancho de las paredes de la celda (0.1 m por lado).

Anchonave=4⏟1

+2⏟2

· [(nºc · Anc )⏟3

+(nºa · Ana )⏟4

+(nºc · dac )⏟5

+0 . 2⏟6 ]⏟

7

donde

1 = Ancho pasillo más holguras laterales.2 = Porque son dos celdas en la línea transversal de la nave.3 = Ancho total producto de los cátodos.4 = Ancho total producto de los ánodos.5 = Ancho total producto de la separación ánodo-cátodo.6 = Ancho de las paredes de la celda.7 = Ancho total por celda.

Tomando las configuraciones señaladas anteriormente, de 60, 45, 30 cátodos por celda, tenemos configuraciones de 18.5, 15, 11.5 metros de ancho de nave, respectivamente.

Voltaje, Amperaje totales y fuente de poder

Como las en cada celda tenemos una serie de electrodos conectados en paralelo, en toda la celda tendremos la misma caída de potencial que en la reacción, o sea 2 volts. Luego como tenemos todas las celdas conectadas en serie el voltaje de la nave será de:



V t=2 ·Nº celdas [volts ]

Como las celdas están conectadas en serie, y solo están conectados los electrodos en paralelo, la corriente total dependerá de la densidad de corriente aplicada por electrodo y el área total por celda.

I t=i [ Am2 ] · Acelda[m2 ]=250 · (Nºcatodos · Acatodo ·2 ) [A ]

Luego la potencia del rectificador debe ser Pt=I t ·V t [W ]

8. Conclusiones

Obtuvimos el cobre metálico por lixiviación acida usando el ácido sulfúrico.

Concluimos que cuando se trata de minerales oxidados de alta ley que no contengan cantidades importante de carbono, el solvente que se usa es H2SO4-

Determinamos que la lixiviación In Situ se utiliza para menas de ley baja. La lixiviación en Botadores se utiliza para menas de ley baja. La lixiviación en Bateas o percolación se utiliza para menas de ley media-alta. La lixiviación en Pilas se usa para menas de ley baja-media. La lixiviación por agitación se utiliza para menas de alta ley o cuya especie útil es de alto valor comercial

9. Bibliografía https://www.youtube.com/watch?

v=_XDa4Q2XHoY&ab_channel=LeopoldoRodriguez Codelco Educa/ Procesos Productivos Extraccion por solvente lista equipos auxiliares de extracción por soluciones RC Group-8.8 https://www.google.com.pe/search?

q=tajo+abierto+y+socavon&espv=2&biw=1366&bih=599&sour


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