INSTITUTO TECNOLOGICO DE LOS MOCHIS

ESTUDIO DEL TRABAJO 1

“LOS NUEVE ENFOQUES PRINCIPALES DEL ANALAISIS DE LA OPERACIÓN”

ING: ARMENTA ACOSTA INDELIZA

SALAZAR SAUCEDA GISELLE DINORA

LUNES 8 DE OCTUBRE 2012

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INTRODUCCION

Análisis de la operación, al tener que hacer un análisis como en si lo dice se tiene que aplicar los nueve enfoques principales del análisis de la operación, estos nueve enfoques nos ayudaran a tener un mejor desempeño en cualquier operación porque se pude aplicar en la vida diaria en la industria en cualquier lugar donde se necesite mejorar un proceso de producción. Los analistas expertos en esto como lo es un ingeniero en métodos aplicando un análisis sistemático de las operaciones se obtienen ahorros reales, estos principios se aplican tanto a la planeación de nuevos trabajos como al mejoramiento de los que están en producción. Los resultados primordiales del análisis de la operación son mayor producción y mejor calidad, pero también se obtienen beneficios para todos los trabajadores y ayuda a desarrollar mejores métodos y condiciones de trabajo. El resultado final en el que el trabajador logra más y mejor trabajo en la planta y puede disfrutar su vida.

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1. PROPÓSITO DE LA OPERACIÓN

Este es el punto más importante de todos porque es como la base de los nieve puntos del análisis de la operación. Aki es donde se simplifica una operación es formular una manera de obtener los mismos resultados, o mejores, sin costo adicional.La regla elemental de eliminar o cambiar una operación antes de intentar mejorarla.Se dice que hoy en la actualidad se realiza demasiado trabajo innecesario. En muchos casos, la tarea o el proceso no deben simplificarse o mejorarse, sino eliminarse por completo. Al eliminar una operación se ahorra el costo de la instalación de un método mejorado y no hay interrupciones o retrasos, pues, no se desarrolla, prueba e instala ese método mejorado.No tiene porque capacitarse a los operarios y la resistencia al cambio se minimiza cuando se elimina una tarea o actividad innecesaria. Respecto a la documentación, antes de desarrollar una forma de transferencia de información, del analista debe preguntarse “¿en realidad se necesita la forma?”Con el avance de los sistemas controlados por computadora actuales debe reducirse la producción de formas y documentos.Las operaciones innecesarias son el resultado de una planeación inadecuada al establecer el trabajo. Una vez determinada la rutina de una planeación inadecuada al establecer el trabajo. Una vez determinada la rutina estándar, es difícil cambiarla, aun cuando el cambio elimine una parte del trabajo y lo haga más sencillo.Al planear nuevos trabajos, el personal de producción de planeación puede incluir una operación adicional si existe la posibilidad de rechazo del producto sin ese trabajo adicional. Las operaciones innecesarias surgen a menudo por un desempeño inadecuado de la operación anterior. Debe realizarse una segunda operación para corregir o dejar aceptable el trabajo de la primera. Por ejemplo, en una planta se pintaba una pistola de aire las armaduras de motores electrónicos colocados sobre soportes y era imposible pintar la parte inferior de la armadura porque el soporte la obstruía. Entonces era necesario retocar las bases de las armaduras después de pintarlas con las pistolas. El resultado de una estructura del trabajo fue rediseñar el soporte de manera que sostuviera la armadura después de pintarla toda. Además, el nuevo soporte permitía pintar siete armaduras a la vez, mientras que con el método anterior solo se podía pintar solo una. Así, tomar en cuenta que una operación que una operación innecesaria puede deberse al desempeño inadecuado de la operación anterior, fue posible eliminar la operación de retoque.

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2.Diseño de partes

Esta segundo puto de los nueve se dice que con frecuencia los ingenieros de métodos piensan que una vez aceptado, su diseño, su único recurso es planear su manufactura económica. Aunque cuando pude ser difícil introducir un pequeño incluso un pequeño cambio el diseño, un buen ingeniero de métodos debe revisar todos los diseños en busca de mejoras posibles. Los diseños se puede cambiar; y así el resultado es una mejora y la actividad del trabajo es significativa, entonces el cambio debe realizarse. Para mejorar el diseño, deben tomarse en cuenta las siguientes bases para obtener diseños de menor costo para cada componente y subensamble:

1. Simplificar los diseños para reducir los números de partes.2. Reducir de operaciones y las distancias recorridas en la fabricación, ensamblado

mejor las partes y facilitando el maquinado.3. Utilizar mejores materiales.4. Liberar tolerancias y apoyar la exactitud en las operaciones clave, en lugar de

aplicar una serie de límites estrechos.5. Diseñar para la fabricación y el ensamble.

Existen oportunidades de mejorar la productividad con un mejor diseño de producto, se encuentran oportunidades similares para mejorar el diseño de las formas (en papel o computadora) empleadas en la industria o los negocios. Una vez confirmada la necesidad de usar forma, deben estudiarse su recolección y el flujo de información. Los siguientes criterios se aplican se aplican al desarrollo de formas;1. Mantener la sencillez en su diseño, minimizando la cantidad de información.2. Proporcionar espacio suficiente para cada dato que permita distintos métodos

para asentarlo (escritura, máquina de escribir, procesador de palabras).3. La secuencia de información de entrada deben tener un patrón lógico.4. Codificar con colores las formas para facilitar la distribución y las rutas.5. Proporcionar márgenes adecuados para ajustar a procedimientos e instalaciones

de archivo estándar6. Limitar las formas de computadora a hoja.

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3.TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES

El tercero de los nueve puntos del análisis de la operación se refiere a las tolerancias y especificaciones que se relacionan con la calidad del producto, es decir, su habilidad para satisfacer una dada. Mientras las tolerancias y las especificaciones siempre se toma en cuenta al revisar el diseño, en general, esto no es suficiente; deben estudiarse independientemente de otros enfoque del análisis de la operación. Los diseñadores pueden tener a incorporar especificaciones más rígidas de lo necesario al desarrollar el producto. Esto puede deberse a una falta de conocimiento de los costos y a la idea de que es necesario establecer tolerancias y especificaciones más estrechas que las requeridas en realidad, para que los departamentos de manufactura produzcan dentro del inventario de tolerancias real. El analista de métodos debe conocer bien los detalles de costos y tener plena conciencia del efecto de la reducción innecesaria de las tolerancias o rechazos puede tener en el precio de venta.

La imagen ilustra la relación entre costo y las tolerancias del maquinado. Si solo diseñadores son demasiado críticos al establecer tolerancias y especificaciones, la administración debe comprender un programa de capacitación que presenta con claridad la economía de las especificaciones. Además, debe estudiar el costo adicional de los productos por desprecios y/o rechazos. En la actualidad solo hay una manera de que una compañía sea competitiva: todas las partes de un producto deben fabricarse con las dimensiones precisas dadas en el dibujo. Desarrollando productos de calidad de modos que se reduzcan los costos es la primera regla de enfoque de la de la calidad instituido por Taguichi (1986). Este enfoque incluye combinar los métodos de la ingeniería y estadística para lograr mejoras en costos en costo y calidad mediante

la optimización del diseño del producto y los métodos de manufactura. .Los dibujos de un fabricante indicaban una tolerancia de 0.0005 pulg en un anillos cn reborde para el eje de un motor de CD. Las especificaciones originales tenían una tolerancia 1.8105 a 1.810 pulg en el diámetro interior. Esta tolerancia estrecha parecía necesaria para que el anillo se contrajera sobre el eje del motor. Una investigación revelo que una tolerancia de 0.003 pulg era adecuada para que se ajustara la contracción. El dibujo se cambio de de inmediato a un especificaciones de 1.809 a 1.812 pulg en el diámetro interior. Este cambio elimino la siguiente operación como resultado de que alguien cuestiono la necesidad de una tolerancia tan estrecha.El analista debe tener cuidado con las especificaciones demasiado liberales lo mismo que con las restrictivas. Cerrar una tolerancia a menudo facilita una operación anterior al ensamble. Este contexto, el analista debe recodar que las tolerancias individuales que la constituyen.

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El analista también debe tomar en cuenta el procedimiento ideal de inspección. Esta es una verificación de la cantidad, calidad, dimensiones y desempeño. Por lo común, las inspecciones se realizan mediante diferentes técnicas: inspección puntual, inspección lote por lote o inspección del 100%. La inspección puntual es una verificación periódica para asegurar que se cumplen los estándares establecidos. La inspección lote por lote es un procedimiento de muestreo en el que se examina una muestra para determinar la calidad de la corrida de producción o lote. El tamaño de muestra depende del porcentaje permitido de unidades defectuosas y del tamaño del lote de producción que se verifica. Una inspección al 100% consiste en revisar todas las unidades y rechazar las defectuosas. Sin embargo, la experiencia ha mostrado que este tipo de inspección no asegura un producto perfecto. La monotonía de la revisión tiende a crear fatiga y disminuye la atención del operador.El inspector puede pasar por alto algunas partes defectuosas o rechazar algunas aceptables. Como la inspección del 100% no asegura un producto perfecto, puede obtenerse una calidad aceptable si se usan los métodos mucho más económicos de inspección puntual o lote por lote

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4.MATERIAL

Los primeros puntos que considera un ingeniero en métodos es el material que debe usarse. Como elección la elección el material adecuado es difícil debido a la gran variedad disponible, con frecuencia es mas practico incorporar un material y mas económico al diseño existente.Los analistas de métodos deben examinar las siguientes posibilidades para los materiales directos e indirectos que se usa en un proceso:

1. Encontrar un material menos costo.2. Encontrar materiales que sean más fácil de procesar.3. Usar materiales de forma más económica.4. Usar materiales recuperados.5. Usar materiales y suministros de manera más económica.6. Estandarizar los materiales.7. Encontrar el mejor proveedor respecto a precio y disponibilidad.

ENCONTRAR UN MATERIAL MENOS COSTOSO

La industria realiza un desarrollo continuo de nuevos procesos para fabricar y refinar materiales. Existen publicaciones mensuales que presentan resúmenes del coto aproximado por libras de láminas, barras y placas de acero, el costo de hierro, acero, aluminio y bronce fundido, así como resinas termoplásticas y termofraguadas y otros materiales básicos. Un material que ayer no era competitivo en precio, puede serlo hoy.

ENCONTRAR UN MATERIAL MÁS FACIL PARA PROCESAR Es más sencillo procesar algunos materiales que otros. Consultar las propiedades físicas en los materiales en los manuales ayuda a los análisis a discernir que material tendrá la reacción más favorable para el proceso al que deben sujetarse en su transformación de materia prima a producto terminado. USAR MATERIALES DE FORMA MÁS ECONOMICA

La posibilidad de usar material de forma más económica es un área fértil para el análisis. Si la razón del material de desperdicio y el que en realidad va al producto es alta, entonces debe estudiarse una mayor utilización.

USAR MATERIALES DE DESECHO

Con frecuencia los materiales se pueden recuperar en lugar de venderse como desperdicio. Los productos secundarios de una porción no trabajada o de desperdicio, pueden ofrecer posibilidades reales de ahorro.

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Si no es posible desarrollar un producto secundario, entonces los materiales de desperdicio deben clasificarse para obtener un buen precio. Deben proporcionarse contenedores distintos para aceros de herramientas, hacer, latón, cobre y aluminio.

USAR HERRAMIENTAS Y SUMINISTROS DE MANERA MAS COMPLETA

La administración debe promover el uso completo de todos los suministros de la plata.Un fabricante de equipo introdujo la política de no distribuir alambre de soldadura a los trabajadores si no entregaban las puntas de menos de tres pulgadas del que estaban usando. El costo de la soldadura se redujo de inmediato más de 15%. La soldadura fuerte o con latón es, en general, la manera más económica de reparar herramientas de corte costosas, como escariadores, herramientas de forma especial y fresas.

ESTANDARIZAR MATERIALES El analista de métodos debe tomar la posibilidad los materiales. Deben minimizar el número de tamaños, formas, grados, etc. De cada material utilizado en los procesos de producción o ensamble. Los ahorros típicos como resultado de reducir los tamaños y grados de los materiales empleados incluyen los siguientes:

Las órdenes de compra se hacen por cantidades mayores, que si siempre se traduce en menor costo por unidad.

El nivel de inventarios es menor, pues deben tenerse menos material en reserva.

Necesitan realizarse manos registros de inventario Deben pagarse menos facturas. Se requiere menos espacio para los materiales en el almacén. La inspección por muestreo reduce el número total de partes inspeccionadas. Se requiere menos cotización y órdenes de compra.

La estandarización de los materiales, lo mismo que otras técnicas de mejoramiento de métodos, es un proceso continuo. Requiere la cooperación constante de los departamentos de diseño, planeación de la producción y compras.

ENCONTRAR EL MEJOR PROVEEDOR

Para la mayoría de los materiales, suministro y partes, varios proveedores darán diferentes precios, niveles de calidad, tiempos de entrega y la posibilidad de mantener inventarios. Es usual que la responsabilidad de localizar el proveedor más favorable caiga en el departamento de copras. Sin embargo, el mejor proveedor del año pasado no puede serlo ahora. El analista de métodos debe promover que el departamento de compras cotice de nuevo los materiales, suministros y partes más costosas para obtener mejores precios y calidad y a fin de incrementar el inventario de los proveedores cuando estén de acuerdo en mantenerlo para sus clientes.

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5.SECUENCIA Y PROCESO DE MANUFACTURA

La tecnología de manufactura del siglo XXI elimine la fabricación con mano de obra en su mayor parte, para dar paso a los procedimientos de capital intensivo, los ingenieros de métodos tendrán que enfocarse al ensamble y maquinado multifuncional y de multiejes. El equipo moderno capaz de cortar a mayores velocidades con más exactitud en maquinas rígidas y flexibles que emplean controles y materiales par herramientas avanzadas. Las funciones de programación permiten realizar mediciones en proceso y después del proceso para verificar la sensibilidad de las herramientas que dan como resultado un control de calidad del que se puede depender.

Los ingenieros de métodos deben entender que el tiempo dedicado al proceso de manufactura se dividen en tres pasos: planeación y control de inventarios, operaciones de preparación y manufactura en proceso. Todavía más, es frecuente encontrar que estos procedimientos de los procesos.

Para perfeccionar el proceso de manufactura, el analista debe considerar lo siguiente:1) Reorganización de las operaciones2) Mecanización de las operaciones manuales3) Utilización más eficiente de la maquinaria en operaciones mecánicas4) Operación más eficiente de la maquinaria5) Fabricación cercana a la forma final del producto, y6) Automatización por medio de robots.

6. PREPARACIONES Y HERRAMIENTAS

Los elementos mas importantes de todas las formas de trabajo, herramientas y preparaciones en su economía. La cantidad de herramientas que proporcionan las mayores ventajas depende de:1) La cantidad de producción2) Lo repetitivo del negocio 3) La mano de obra 4) Los requerimientos de entrega 5) El capital necesario

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El error más importante entre los planeadores y fabricantes de herramientas es comprometer el dinero en la herramienta que muestra grandes ahorros al usarlas, pero que rara vez operan

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