informe de pasantias tubrica, c - ::...
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UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL
“LISANDRO ALVARADO”
DECANATO DE CIENCIAS Y TECNOLOGÌA
PROGRAMA INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
INFORME DE PASANTIAS
TUBRICA, C.A
AUTOR: COLMENAREZ MONTEMORRO, CARLA GABRIELA
C.I. Nº 18.997.081
TUTOR ACADÉMICO: ING. ROXANA MARTÍNEZ
BARQUISIMETO, NOVIEMBRE, 2014
i
TUBRICA, C.A. – PLANTA BARQUISIMETO
BARQUISIMETO-EDO LARA
PERÍODO DE ENTRENAMIENTO:
Del 23/03/2014 hasta el 19/07/2014
TUTOR ACADÉMICO: ING. ROXANA MARTÍNEZ
TUTOR EMPRESARIAL: ING. CARLOS GALLARDO
ALUMNO: CARLA COLMENAREZ
CEDULA: 18.997.081
PROGRAMA: INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
ii
DEDICATORIA
Dedico este trabajo principalmente a Dios, por haberme dado la vida que me
dio y permitirme el haber llegado hasta este momento tan importante de mi formación
profesional, por los triunfos y los momentos difíciles que me han enseñado a valorar
todo cada día más.
A mi madre, por ser el apoyo más importante y grande que puede existir en mi
vida, por demostrarme siempre su cariño y apoyo incondicional sin importar nuestras
diferencias.
A mi padre quien con sus consejos me ha enseñado que hay que seguir adelante
cuando las cosas se ponen más difíciles porque es ahí donde más crecemos y
aprendemos, gracias a él y a su ejemplo he aprendido que nunca debo rendirme ni
tirar la toalla porque es ahí donde determinamos quien somos.
A mi tía Mari, a quien quiero como una hermana y además es mi gran aliada,
por compartir momentos significativos conmigo y por siempre estar dispuesta a
escucharme y ayudarme en cualquier momento, por siempre hacerme sentir que soy
capaz de lograr todo lo que me propongo.
A mi padrino y gran amigo Bernardo Riera, por su apoyo incondicional en el
transcurso de mi carrera universitaria, por compartir momentos de alegría y también
aquellos de preocupación, por demostrarme que siempre podré contar con él y por
ayudarme a crecer en el área laboral al darme la oportunidad de trabajar durante mis
estudios cuando era posible en diferentes ocasiones.
A mis amigos y compañeros de estudios Pino, Rafa, Arianny, Francisco, Willie,
Daniela y Darling por hacer de esta etapa más fácil y divertida con sus locuras y
elocuencias que en los momentos más estresantes y de preocupación eran mi alivio.
Gracias por ser de gran apoyo en momentos de dificultad y aunque no nos graduemos
juntos comparto esto con ustedes porque siento que fueron parte de este sueño que
muy pronto todos habremos logrado gracias a nuestra perseverancia y dedicación.
iii
AGRADECIMIENTO
Gracias a todas las personas que ayudaron directa e indirectamente en la
realización de este proyecto.
En primer lugar doy infinitamente gracias a Dios, por haberme dado fuerza y
valor para culminar esta etapa de mi vida.
Agradezco también la confianza y el apoyo brindado por parte de mi madre,
que sin duda alguna en el trayecto de mi vida me ha demostrado su amor, corrigiendo
mis faltas y celebrando mis triunfos.
Al Ing. Carlos Gallardo por toda la colaboración brindada y todos los
conocimientos transmitidos durante la realización de las pasantías, gracias por
hacerme parte de su equipo de trabajo.
A la profesora Roxana Martínez, al profesor Rafael Perdomo, y a los profesores
José Luis García, Gianella Polleri, Verónica Rojas, gracias por su tiempo, por su
apoyo, así como por la sabiduría que me transmitieron en el desarrollo de mi
formación profesional, en especial a la profesora Roxana por ser mi tutora de
pasantías y siempre estar dispuesta a ayudarme y aclarar cualquier duda presente.
iv
INDICE GENERAL
pp.
DEDICATORIA…………………………………………………………..
AGRADECIMIENTO …………………………………………………….
INDICE GENERAL………………………………………………………
INDICE DE CUADROS ………………………………………………….
INDICE DE GRÁFICOS………………………………………………….
INDICE DE FIGURAS…………………………………………………..
INTRODUCCIÓN………………………………………………………..
iii
iv
v
vi
vii
viii
1
CAPÍTULO I INFORMACION GENERAL DE LA EMPRESA …..
Descripción de la Empresa………………………………………………..
Reseña Histórica de la Empresa……………………………………………
Visión, Valores y Política de Calidad ……………………………………..
Descripción del Departamento de Producción……………………………..
3
4
4
5
7
CAPÍTULO II INFORME TÉCNICO ………………………………..
Desarrollo de Actividades ……………………………………………….
22
22
Conclusiones………………………………………………………………
Recomendaciones…………………………………………………………
Referencias......…………………………………………………………….
ANEXOS…………………………………………………………………..
61
63
64
65
v
INDICE DE CUADROS
Cuadros
1 Productos principales que ofrece TUBRICA …………
pp.
7
2 Listado de Productos del Departamento de Inyección. 15
3 Listado de actividades……………………………….. 38
4 Análisis de tiempo desensacado…………………….. 47
5 Paradas en el Área de Desensacado………………….. 48
6 Inspección diaria del proceso de mezclado………….. 51
7 Reporte diario de paradas………………………………. 59
vi
INDICE DE GRÁFICOS
Gráfico pp.
1 Reporte Diario de Producción de Compuesto …. 57
2 Reporte diario de producción de compuesto…… 58
3 Reporte semanal de producción mezclado……… 60
vii
LISTA DE FIGURAS
Figuras pp.
1 Organigrama General……………………………. 9
2 Mapa General de Proceso……………………….. 11
3 Organigrama Área de Extrucción..……………… 17
4 Organigrama Área de Mezcla…………………….. 18
5 Diagrama funcional del Área de extrucción……… 19
6 Diagrama funcional de Área de Inyección……….. 20
7 Diagrama funcional mezcla y recuperación………. 21
8 Paletas de sacos de carbono de calcio……………. 41
9 Selector del Elevador…………………………….. 41
10 Botón de encendido del manipulador de sacos…. 42
11 Manipulador de sacos……………………………. 42
12 Manija de succión, manipulador de saco…………. 43
13 Planos de Silos de Almacenamiento de Resina….. 44
14 Producción de Compuestos diarios……………… 56
viii
INTRODUCCIÓN
Hoy día, debido al incremento acelerado en el mundo de la construcción
tanto en obras públicas como privadas surge una demanda que exige cumplir
con estándares de producción de óptima calidad.
De aquí que la empresa Tuberías Rígidas de PVC, TUBRICA, comienza
su proceso de producción en el área de mezcla, una planta totalmente
automatizada e innovadora capaz de producir compuestos que cumplen todos
los parámetros de calidad establecidos por la ISO 9001:2008, por la cual se
rigen los procesos de producción, garantizando la calidad de los productos que
se fabrican.
A lo largo de su historia, TUBRICA fue dando pequeños pasos, pero
seguros hacia su consolidación, es impresionante como a finales del año 2009 la
producción total de la empresa TUBRICA se ubicó en 13.586Tm, y para finales
del año 2012 fue de 21.362 Tm, lo que representó un incremento del 57,36 %
en un lapso de 3 años. El incremento en el nivel de producción obedeció
fundamentalmente a un mejoramiento gradual del parque tecnológico de esta
casa industrial y a la expansión de la empresa, que pasó de una pequeña fábrica
de tubos de PVC en Barquisimeto, estado Lara, a uno de los principales
fabricantes y proveedores de tuberías y accesorios de este polímero a nivel
nacional, lo que ocurrió en 29 años, y permitió a la empresa sentar bases sólidas
para su crecimiento.
En pro del desarrollo económico y tecnológico de la organización, nace la
necesidad de desarrollar una Nueva Planta de Mezclas como un eslabón de la
cadena productiva existente, y que fuese capaz de suministrar a las líneas de
extrusión el material necesario para incrementar su operatividad a los niveles
exigidos, para satisfacer la demanda del creciente mercado nacional e
internacional.
1
TUBRICA dedicada a la fabricación y comercialización de sistemas de tuberías
y conexiones para los segmentos de Edificaciones e Infraestructura, está siempre en la
búsqueda de mejorar continuamente sus procesos, enfocando sus esfuerzos en la
maximización de la calidad de sus productos.
El siguiente informe presenta de manera precisa los objetivos, metas y
actividades realizadas en el período de Prácticas profesionales desde el 23/03/2014
hasta el 19/07/2014 realizadas en TUBRICA, las cuales se basaron en el monitoreo y
control de calidad en diversas operaciones en el área de Mezclado, realizando una
exhaustiva revisión al proceso, con el fin de identificar las principales causas y
diseñar medidas de solución que permitan disminuir las inconformidades y asi
optimizar el proceso productivo.
También se realizaron actividades en el Departamento de Planificación y
Control de Gestión de Operaciones, donde se llevó a cabo la actualización,
estandarización y digitalización de procesos y procedimientos correspondientes al
Manual de la Gerencia de Operaciones, como lo son: plan de actividades, diagrama
de procesos, diagramas operaciones y seguimientos, Matriz de la Gestión de la
Calidad e Indicadores del Plan Anual de Producción.
Las actividades se iniciaron mediante el reconocimiento del área de trabajo,
identificación del proceso y los equipos que intervienen en él, así como también se
recibió adiestramiento operacional de la planta de mezcla; elaboración del Protocolo
de Mezclado para la planta nueva; elaboración de la lista de actividades diarias para
el grupo de trabajo del área de mezclado; evaluación, estudio y restructuración de
cada uno de los objetivos que se buscaban alcanzar con el proyecto que se realizó en
el Departamento de Mezcla.
2
CAPITULO I
INFORMACION GENERAL DE LA EMPRESA
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Razón Social
TUBRICA, Sistema de tuberías y conexiones.
Ubicación de la Empresa
Zona Industrial Condibar II, parcelas 21 y 22. Barquisimeto, Estado Lara.
Actividad a la que se dedica
TUBRICA se dedica a la fabricación de tuberías rígidas y conexiones de PVC.
3
Reseña Histórica
TUBRICA nace el 30 de abril de 1.985 en el Estado Lara, estableciendo sus
operaciones en la Ciudad de Barquisimeto, bajo la visión de un grupo familiar, que
con mucho aplomo decidió hacer de un sueño una empresa sólida y con la suma de
los años, esfuerzo y apoyo de su gente, se ha consolidado en la región y en el país,
cada día escalando peldaños hacía la internacionalización, norte para llevar al mundo
la calidad de los productos venezolanos.
Orientada siempre a su gente, TUBRICA cuenta con 27 años fabricando y
comercializando sistemas de tuberías y conexiones para los segmentos de
Edificaciones, Infraestructura y Agrícola, a una cantidad diversa de usuarios, donde
los productos forman parte vital de la construcción urbana del país, por lo que
garantizar la calidad de los mismos siempre ha sido fundamental para la organización.
Desde el año 2004 la empresa cuenta con la certificación ISO 9001:2008,
poniendo a prueba procesos de producción, y de esta manera garantizar la calidad de
los productos que fabrica. Trabaja para lograr la satisfacción de sus clientes y
consumidores, por eso, cuando las personas eligen los sistemas TUBRICA adquieren
tecnología, seguridad y calidad de las manos de expertos en tuberías y conexiones.
La Planta TUBRICA se encuentra ubicada en la Zona Industrial II de
Barquisimeto, Estado Lara. Es una planta que se mantiene innovando y
actualizándose continuamente, se encuentra equipada con tecnología moderna que
permite un mayor aprovechamiento de la materia prima, la mejor calidad del producto
y un ambiente de trabajo agradable para todos. Utilizando solo las mejores materias
primas, los más altos estándares de calidad y seguridad y preocupándose siempre por
ser amigables con el medio ambienta, considerando el ahorro de energía de gran
importancia para todas las actividades a realizarse en la empresa.
Actualmente la planta consta de tres áreas principales de producción: mezcla,
inyección y extrusión. Recientemente en el mes de abril del 2014 fue inaugurada una
4
nueva planta de mezcla que consta de un sistema totalmente automatizado y una
tecnología muy avanzada, capaz de minimizar perdidas de materia prima,
consumo de energía y personal obrero, de duplicar la producción diaria y
garantizar la protección de cada uno de los compuestos realizados para la
elaboración de las tuberías y conexiones. Se podría decir que es la planta de
mezcla de tubería PVC más moderna en toda Latinoamérica por su tecnología
de última generación. En los Anexos se presentan los organigramas de los
diferentes departamentos que conforman la empresa.
VISIÓN, VALORES Y POLITICA DE CALIDAD
Visión
“Ser número 1 en sistemas de tuberías y conexiones”. La organización
tiene como norte ser una referencia regional, nacional y mundial en lo que
respecta a la fabricación y comercialización de sistemas de tuberías y
conexiones.
Somos Uno: Como organización, como personas que se entrelazan en un
sistema.
Somos Acción: Nuestro norte es satisfacer las necesidades de nuestros
clientes, actuamos en consecuencia para cumplirlas.
Somos Compromiso: Comprometidos con nuestros clientes, con nuestros
trabajadores y con el crecimiento del país.
Somos Comunidad: El valor humano es fundamental, dentro y fuera de
nuestra organización, y nuestro accionar va siempre fundado en los principios
del bienestar general.
5
Política de Calidad
El compromiso de TUBRICA es satisfacer las expectativas y necesidades de
de nuestros Clientes, fabricando y comercializando tuberías y conexiones de alta
alta calidad, mediante el mejoramiento sostenido de los procesos contando con un
recurso humano bien capacitado y motivado.
Política de Seguridad, Salud Laboral y Ambiente
En TUBRICA liderizamos la producción de sistemas de tuberías y conexiones
de PVC Y CPVC con la más alta tecnología, garantizando la calidad de nuestros
procesos de fabricación sin daños a los trabajadores, las instalaciones ni al ambiente.
- Preservar la integridad física y el bienestar de los trabadores cumpliendo con
las normas y procedimientos establecidos en la Ley Orgánica de Prevención y
Medio Ambiente.
- Resguardar los bienes materiales y financieros de la empresa.
- Desarrollar el Recurso Humano, mediante adiestramiento y motivación
profesional.
- Cumplir con las leyes, reglamentos, normas de seguridad y salud laboral.
- Promover la capacitación y concientización del personal en el manejo
eficiente de los riesgos inherentes a las actividades que se realizan, con
especial énfasis en la prevención de los mismos.
- Proveer los productos con especificaciones e instrucciones para su uso y
manejo, que no afecten la salud de los trabadores ni alteren el medio
ambiente.
“Estamos comprometidos en mejorar continuamente nuestro desempeño
ambiental, prevenir la contaminación; así como seguir manteniendo el liderazgo y la
excelencia en la prevención de accidentes y enfermedades ocupacionales en nuestras
instalaciones”. 6
En el Cuadro 1 se presenta una lista de los principales productos que ofrece
TUBRICA y su color característico.
Cuadro 1: Productos principales que ofrece TUBRICA
PRODUCTO COLOR
Tubo conduit Blanco
Tubo sanitario Amarillo
Tubería de agua caliente Beige
Tubo agua servida reforzado Naranja
Tubo agua servida norma Amarillo
Tubo acueducto Blanco
Tubería núcleo celular Blanco
Ducto eléctrico Gris
Tubo ventilación Naranja
Ducto telefónico Gris
Pozo ciego Gris
Pozo extruido Blanco
Tubo riego Blanco
Tubo agua fría Gris/ Azul
La empresa a su vez ofrece diferentes tipos de conexiones producidas en el área
de inyección. Dichas conexiones no son los productos con más demanda en la
empresa, es por eso que dicha producción no es de la misma magnitud que la
realizada en el área de extrusión.
7
Estructura Organizacional de la Empresa
TUBRICA está constituida por una Junta Directiva conformada por los
Accionistas y los representantes de estos, la Presidencia Ejecutiva, la Gerencia
General y luego siguen las Gerencias de los diferentes Departamentos, las cuales son:
Gerencia Corporativa de Protección y Control de Riesgos y la Gerencia Adjunta a la
Presidencia, que a su vez se divide en: Sistemas; Gestión de Calidad; Servicios
Legales; Gerencia de Administración, Finanzas y Recursos Humano; Gerencia de
Manufactura; Gerencia de Logística; Gerencia de Mercadeo y Nuevos Proyectos y la
Gerencia Comercial los diagramas funcionales de algunos de estos departamentos se
pueden ver en el anexo B.
Como se observa en el organigrama general de tipo vertical presentado en la
Figura 1, se representa una pirámide jerárquica, ya que las unidades se desplazan
según su orden descendente.
8
Figura 1. Organigrama General
9
Descripción del Proceso
El Departamento de Producción en TUBRICA es el encargado de llevar a cabo
los procesos productivos, supervisar los procesos producción, distribuir el trabajo
entre las distintas áreas y líneas de producción disponibles y velar porque se
mantenga personal necesario y maquinarias disponibles para el desarrollo de las
actividades, todo esto en función de los planes de producción, basados en los
estimados de ventas y pedidos. Es por ello que para poder cumplir los planes de
producción establecidos es tan importante para la empresa realizar una planificación
adecuada de recursos, materia prima y personal, donde se vea reflejada la necesidad
a producir semanalmente. Ver Figura 2 para visualizar el proceso de producción de la
empresa.
Actualmente este departamento consta de tres áreas principales: mezcla,
inyección y extrusión, incluyendo la nueva planta de mezcla, inaugurada en el mes
de abril del 2014, capaz de minimizar perdidas de materia prima, consumo de
energía y personal obrero, aumentar la producción diaria y garantizar la protección
de cada uno de los compuestos realizados para la elaboración de las tuberías y
conexiones.
El trabajo de pasantías fue realizado principalmente en el Área de Mezcla, pero
se presenta la descripción de las otras dos áreas de producción (inyección y
extrusión), ya que estas dependen de dicho proceso de mezclado para llevarse a cabo.
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CLIENTE
PROCESOS DE APOYO
REVISION POR LA DIRECCIÓN
PROCESOS DE DIRECCION
MAPA GENERAL DEL PROCESO
FABRICACION DE TUBERIAS
INYECCIÓN
FABRICACION DE CONEXIONESVENTAS (NACIONAL/
EXPORTACIÓN)
PROCESOS CENTRALES
MERCADEO ALMACEN DEPRODUCTOTERMINADO
DISTRIBUCIÓN
PLANIFICACIÓN
Interacción entre Procesos
Retroalimentación con el Cliente
Secuencia del Proceso
Entradas y Salidas del Proceso
Puntos de Inspección
CLIENTE
ALMACENDE SUMINISTROS MANTENIMIENTORECURSOS
HUMANOSSEGUIMIENTO Y
MEDICION DEL PRODUCTO
SISTEMAS PROTECCIÓN Y CONTROL DE RIESGO
GESTION DECALIDAD
COMPRAS/IMPORTACIONES
SEGURIDADY SALUD LABORAL
SERVICIOS GENERALES Y PROYECTOS
LABORATORIO
CONTABILIDAD PRESUPUESTO GESTIÓN DECOBRANZAS
CUENTAS POR PAGAR
Apéndice 3 Rev. 9
MEZCLAS Y RECUPERACIÓN EXTRUSIÓN
Figura 2. Mapa General de Proceso
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Área de Extrusión
Se inicia con un previo calentamiento de la maquina cuya temperatura debe
oscilar entre 180 y 150 °C. Este proceso consiste en homogenizar las partículas de
PVC con los aditivos previamente ya mezclados, con la ayuda de la energía
mecánica obtenida del barril con el husillo y el calentamiento externo de la
resistencia obteniendo así un gel adecuado para la formación de tubos. Consta de los
siguientes procesos:
Acampanado: Es un proceso en el cual el extremo del tubo es calentado para
dar forma a una campana que será el elemento de unión del sistema, esta
puede ser junta automática y junta para soldar.
Roscado: proceso en el cual los tubos de PVC son roscados para el acople
entre ellos. Este proceso es usual en las tuberías de pozo profundo donde se
roscan ambos extremos del tubo.
Ranurado: proceso en el cual la tubería de PVC es ranurada a través de discos
de corte sobre la superficie del tubo. Este proceso es usual en las tuberías de
pozo profundo en el cual las ranuras permiten la captación de agua del
subsuelo.
Formado: proceso en el que los tramos de tubos de PVC, se someten a
calentamiento para convertirlos en curvas de acuerdo al uso requerido. Este
proceso es común en acueducto, ducto eléctrico, telefónico y conduit alto
impacto.
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Resumen del Proceso de Extrusión:
El compuesto contenido en big bags es trasladado hasta
las líneas de extrusión a través del montacargas. La alimentación de las extrusoras se
realiza automáticamente por medio del sistema alimentador.
Consiste en la transformación del PVC por influencia de
temperaturas, trabajo mecánico y presión. Obteniendo como resultado un gel, el cual
es bombeado por la Extrusora de manera continua y se moldea la tubería.
Posterior al molde se encuentran los tanques de calibración, donde la
tubería pasa por unas cámaras de enfriamiento (bañeras), las cuales están provistas de
agua a temperaturas que oscilan entre 15 y 20 °C, de esta manera el tubo adopta su
dureza y rigidez.
Esta operación se realiza por medio de un equipo o máquina (puller,
arrastre) que posee unas bandas u orugas giratorias con velocidad controlada. La
función principal de este proceso es mantener la estabilidad y espesor del material a
través del halado del mismo
Estas operaciones son realizadas por sierras automáticas las cuales
son ajustadas de acuerdo a la longitud requerida para cada tubo.
CORTADORA
PULLR
BAÑERA
EXTRUSORA
ALIMENTADOR
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Se realiza automáticamente al posicionar un extremo del tubo
dentro de un horno, el cual calienta el tubo y luego se coloca frente a un pistón para
que finalmente se realice un acople entre los dos y de esta manera se le da forma a la
campana.
Se realiza el amarrado de la tubería a través de una máquina
automática de acuerdo a la cantidad establecida por paquete para cada tipo de
producto
El área de extrusión consta de 16 líneas de producción, la cuales son
alimentadas directamente por los compuestos realizados en el área de mezclado y
almacenado en los silos, este compuesto llega a las líneas de extrusión por medio de
un trasporte neumático.
Área de Inyección
En este área es donde se realzan todos los tipos de conexiones para los
diferentes tipos de tuberías. El proceso de inyección es alimentado de igual manera
por los compuestos realizados en el Área de Mezclado. Se inicia con un previo
calentamiento de la máquina que debe oscilar entre los 280 y 340 °F, una vez
calentada se le da movimiento a las placas de molde, expulsoras y cilindros del
molde, después de asegurarse que esto funcione se agrega el compuesto, el cual pasa
por varios procesos tales como: plastificación; inyección del plastificado en el molde,
enfriamiento; apertura del molde y el expulsión de la conexión, limpieza; donde se
eliminan todas las impurezas de la pieza, el conteo y por último se embala para ser
almacenada. En el cuadro 2 se encuentran todos los productos fabricados en esta
área.
FLEJADORA
ACAMPANADORA
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Cuadro 2: Listado de productos del Departamento de Inyección
LISTADO DE PRODUCTOS CON CPE ASIGNADO Fecha de Elaboración: 19/03/2014
CPE Código de Barra
Código SAP
Descripción del Artículo
Unidad Clase Prod
CPE0911232726 1759002122348 10430004
CODO ALCANT. 160MM X 90º JS
8 ALCANTARILLADO
CPE0911232729 1759002122349 10430018
SILLA YEE 200X160MM JA
3 ALCANTARILLADO
CPE0911232731 1759002122350 10430019
SILLA YEE 250X160MM JA
3 ALCANTARILLADO
CPE0911232733 1759002122351 10430011
SILLA YEE 315X160MM JS
5 ALCANTARILLADO
CPE0911232734 1759002122352 10430010
SILLA YEE 250X160MM JS
5 ALCANTARILLADO
CPE1213323668
1759002122353
10430003
CODO ALC. 160MMX90º JAXE
6 ALCANTARILLADO
CPE1213323669 1759002122354
10430002 CODO ALCANT. 160MM X 45º JS
8 ALCANTARILLADO
CPE1213323670 1759002122355
10430020 SILLA YEE 315X160MM JA
3 ALCANTARILLADO
CPE1213323671 1759002122356
10430021 SILLA YEE 400X160MM JA
3 ALCANTARILLADO
CPE0404101175 7590021010810 1250002712500027
SOLDADURA P/PVC 1/4 GL.
12 COMPLEMENTARIOS
CPE0404101177 1759002122360 12500030
SOLDADURA P/PVC 1/32 GL.
24 COMPLEMENTARIOS
CPE0404101178 1759002122358 12500018
SOLDADURA P/CPVC 1/16 GL.
24 COMPLEMENTARIOS
CPE0404101179 1759002122359 12500017
SOLDADURA P/CPVC 1/8 GL.
18 COMPLEMENTARIOS
CPE0404101180 1759002122357 12500019
SOLDADURA P/CPVC 1/32 GL.
24 COMPLEMENTARIOS
CPE0404101181 1759002122361 12501002 LIMPIADOR-PRIMER 1/4 GL.
12 COMPLEMENTARIOS
15
Cuadro 2: Listado de productos del Departamento de Inyección (continuación)
LISTADO DE PRODUCTOS CON CPE ASIGNADO Fecha de Elaboración: 19/03/2014
CPE Código de Barra
Código SAP
Descripción del Artículo
Unidad Clase Prod
CPE0312244705 7590021017413 10210018 CAJETIN ELECT. OCTAGONAL
24 CONDUIT
CPE0312244706 7590021018878 10210009 "ADAPT. TERM. CONDUIT 1 1/2"""
80 CONDUIT
CPE0312244715 7590021017390 10210020 "CAJETIN ELECT. RECTANG. 4""X2
40 CONDUIT
CPE0312244716 7590021006271 10210002 "UNION CONDUIT 3/4"""
350 CONDUIT
CPE0312244736 1759002122363 10210006 "ADAPT. TERM. CONDUIT 1/2"""
500 CONDUIT
CPE0312244737 7590021006349 10210008 "ADAPT. TERM. CONDUIT 1"""
200 CONDUIT
CPE0312244738 1759002122364 10210007 "ADAPT. TERM. CONDUIT 3/4"""
400 CONDUIT
CPE0512249932 7590021022714 10210021 MARCO REDUCTOR 4"X4" A 4"X2"
60 CONDUIT
CPE0812254771 7590021223067 10210022 TAPA CIEGA REDONDA
50 CONDUIT
CPE0813313334 7590021223074 10210023 TAPA CIEGA ELÉCTRICA 4"X4"
60 CONDUIT
CPE0813313335 7590021223067 10210022 TAPA CIEGA REDONDA
50 CONDUIT
Para completar la descripción del proceso, a continuación se presentan los
organigramas del Área de Producción y los Diagramas Funcionales de algunas de las
Áreas de la empresa que servirán para mostrar de una manera breve y fácil el
funcionamiento de las mismas (Figura 3,4,5,6,7,8).
16
OGP003. Rev3
Organigrama Gerencia de Extrusión
Gerente Extrusión
Jefe de Utilaje
Supervisor de Extrusión
Encargado de Extrusión
Jefe de Mezcla y Recuperación
Operador de Mezcla
Mecánico de Utilaje
Encargado de Acampanado
Gerente de Manufactura
Operador de Roscado/Ranurado
Jefe de Turno
Operador de ExtrusiónMontacarguista
Jefe de Pozos
Asistente de Mezcla
Formulador
Supervisor de Acarreo
Operador de MolinoMontacarguista
Encargado de Impresoras
Operador de RPT
Supervisor de RPT
Operador en proceso de formación
Ingeniero entrenante
Operador de Acarreo y
Recuperación
Figura 3. Organigrama Área de Extrusión
17
Figura 4. Organigrama Área de Mezcla
18
Figura 5. Diagrama Funcional del Área de Extrusión
19
Figura 6. Diagrama funcional Inyección
20
FORMULACIÓN
MEZCLADO
• PLANIFICACIÓN DE PRODUCCIÓN EXTRUSIÓN.
• MATERIA PRIMA: CARBONATO DE CALCIO, ADITIVOS, PIGMENTOS.
• COCTELES.
• MATERIA PRIMA: RESINA DE PVC, CARBONATO DE CALCIO.
• MATERIAL RECUPERADO
• COCTELES.
• COMPUESTOS DE PVC.
PRODUCCIÓNEXTRUSIÓN
Diagrama Funcional – Mezcla y Recuperación
ALCANCE: Aplica al área de Mezcla y Recuperación, ubicada en los procesos
centrales del Mapa General de Procesos.
OBJETIVO: Establecer los lineamientos necesarios para la preparaciónde compuesto y recuperación de materiales para el área de extrusión ypelletizado, para emplearse en la producción de productos que cumplancon las necesidades y requerimientos de los cliente.
DUEÑO DEL PROCESO: Jefe de Mezcla y Recuperación, Supervisor de Mezclas, Supervisor de Acarreo, Supervisor de Estación de Descarga y Recuperación, Formuladores, Operadores de Mezcla y Recuperación.
RECURSOS: Recurso Humano, Computadora e impresora, Softwares(Baan, Iso Document, ARGOS), Balanzas, Turbo Mezclador, Enfriador,Molino, Pulverizadoras.
DOCUMENTOS: Planificación y Desarrollo del Proceso de Mezclas (PMZ001),Protocolo para la Preparación de Compuestos (PMZ002), Manipulación, Almacenaje, Preservación e Identificación del Compuesto (PMZ003), Formatos declarados en el Manual de Mezcla y Recuperación en el Sistema.
INDICADORES: Eficiencia del Programa de Preparación de Compuesto,Porcentaje de Compuesto Rechazado Recuperable, Porcentaje de Desperdiciode Compuesto Recuperable, Porcentaje de Pérdidas de Extrusión por Mezclas, y
Porcentaje de No Conformidades Cerradas.
ALMACÉN DESUMINISTROS
RECUPERACIÓN
• SCRAP RECUPERABLE
(PRODUCTO NO CONFORME DE EXTRUSIÓN Y/O PRODUCTO NO CONFORME DE
ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO)
• RECUPERADO:GRANULADO YPULVERIZADO• DESPERDICIO
COCT
ELES
Y
DOSI
FICA
CIO
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ALMACÉN DEPRODUCTO
TERMINADO
RECEPCIÓN PRODUCTO
TERMINADO
Pesa
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EXTRUSIÓN
DERIVADOS PLÁSTICOS
PELLETIZADO
DERIVADOS PLÁSTICOS
Figura 7. Diagrama Funcional del Área Mezcla y Recuperación
21
CAPITULO II
INFORME TÉCNICO
A lo largo de su historia, TUBRICA ha dado pequeños pasos, pero seguros
hacia su consolidación. Es por esto que en esta empresa moderniza su proceso de
producción en el Área de Mezcla en pro del desarrollo económico y tecnológico de la
organización, instalando una nueva planta totalmente automatizada e innovadora
capaz de producir compuestos que cumplen todos los parámetros de calidad
establecidos por la ISO 9001:2008, por la cual se rigen los procesos de producción,
garantizando la calidad de los productos que fabrica. Esta nueva planta al formar un
eslabón de la cadena productiva existente, es capaz de suministrar a las líneas de
extrusión el material necesario para incrementar su operatividad a los niveles
exigidos, para satisfacer la demanda del creciente mercado nacional e internacional.
Es por esta razón que el trabajo de pasantía se llevó a cabo en esta área, realizando
actividades de apoyo en el acondicionamiento de la nueva planta de mezcla.
DESARROLLO DE ACTIVIDADES
El trabajo desarrollado en la empresa se basó en una serie de actividades
especificas que se fueron realizando progresivamente por cada semana, unas
realizadas en un período especifico y otras que requerían de seguimiento continuo.
Todas estas actividades fueron de soporte y apoyo para el equipo de trabajo
encargado de este nuevo mecanismo, infraestructura, equipos y procedimientos que
22
formaban “LA NUEVA PLANTA DE MEZCLA” (Ver imagen A, fachada de la
empresa).
1. Reconocimiento del área de trabajo, identificación del proceso y los
equipos que intervienen en él, y adiestramiento en la operación de la
planta de mezcla.
Una de las primeras actividades realizadas durante las pasantías fue el recorrido
del Departamento de Producción, comenzando por el Área de Extrusión, donde se
conoció el proceso de operación de cada una de las dieciséis (16) líneas, desde la
alimentación hasta el producto final. Seguidamente se aprendió sobre el Área de
Mezcla, en donde serían realizadas las actividades de pasantías, llevando a cabo el
reconocimiento del área de trabajo e identificación detallada del proceso. Además de
lo anterior, se revisó la información sobre la nueva planta de mezclas, ya que en las
próximas semanas se realizaría la inauguración y el inicio de su producción continua,
y en las actividades como pasante estaba formar parte del nuevo equipo de trabajo y
estar capacitado para prestar apoyo dentro de cada una de dichas actividades; para
ello fue necesario conocer todos los equipos que conformaban el área de mezclado, a
continuación se presenta un listado de los mismos:
- 1 ascensor, con entrada principal en el área de afuera de la planta de mezcla.
- 8 Silos de almacenamiento, de los cuales 6 están designados a compuestos y
los otros 2 restantes para resina.
- 1 turbo mezclador (PLASMEC) que tiene una capacidad de 2.000 litros,
ubicado en el piso 1 (Ver anexo F).
- 1 enfriador (PLASMEC) que posee una capacidad de 6.000 litros, ubicado en
el piso 1 (Ver anexo F).
- 5 tolvas destinadas al almacenamiento de aditivos menores, las cual 4 se
encuentran en uso continuo y la 5ta se tiene de “back up” por cualquier
problema que se presente con las 4 en uso.
23
- 1 tolva para el pesaje de estabilizante líquido (el cual se encuentra almacenado
en un maxi cubo en planta baja).
- 2 tolvas básculas, (1) donde se adicionan 3 aditivos ya pesados según receta y
(2) donde se adiciona el(los) aditivo(s) restante(s).
- 1 manipulador automático que trabaja con sistema de succión de vacio para el
manejo de sacos de los aditivos menores.
- 1 tolva de descarga del enfriador.
Asimismo fue necesario estudiar cómo se elaboran cada uno de los compuestos
que se realizan en el área y realizar una investigación de cada uno de sus
componentes, tanto mayores como menores. Esto se realizó con el fin de entender
toda la parte de formulación, en resumen lo aprendido e investigado referente a este
tema fue lo siguiente:
Cada sistema de tuberías y accesorios según su aplicación o uso final, requiere
según las normas de una formulación especial, donde intervienen entre otros
productos: Resina de PVC-U, carbonatos o carga, pigmentos, lubricantes,
estabilizadores de procesos, etc. Es así como la formulación o receta para la
fabricación de una de mezcla se logra la adecuada concentración de los componentes
necesarios para cada producto, siendo estas mezclas almacenadas por separado en
silos para su posterior utilización en los procesos de fabricación.
El PVC
Es un compuesto de características peculiares, muy versátil y de relativo bajo
costo de producción, debido tubería para transportar agua o fluidos a presión, es
diferente a la fórmula de una tubería para desalojar las aguas negras, o para
proteger el cableado eléctrico. En la planta a esto es el plástico de mayor consumo
a nivel mundial (aprox. 20.000.000 ton.). Por sus múltiples aplicaciones
contribuye enormemente al confort y calidad de vida de países industrializados
tales como:
- Revestimiento de paredes y suelos resistentes y lavables
- Placas onduladas de PVC para techos. 24
- Mobiliarios de jardín de mínimo mantenimiento y resistentes a intemperie.
- En el campo de alimentación: botellas y filmes de PVC.
- Artículos inflables: pelotas, salvavidas, colchonetas.
- En medicina: bolsas de suero, envases de medicamentos, tubos para
transfusiones.
- Envases varios: de cosméticos, productos de limpieza.
- Industria Automotriz: partes y componentes de automóviles.
- Conducción de fluidos: Tuberías de PVC.
Cómo se obtiene el PVC:
Uno de los procesos para obtener el PVC más comúnmente usados es a
partir de la reacción de cloración y oxi-cloracion del etileno (derivado del
petróleo) y del cloro proveniente del cloruro de sodio o sal común.
Esta reacción genera una sustancia llamada cloruro de vinilo, que al
someterla nuevamente a otra reacción llamada polimerización convierte los
monómeros o moléculas simples de cloruro de vinilo a poli cloruro de vinilo o
PVC (por sus siglas en ingles).
Formulación del compuesto de PVC:
Los plásticos son compuestos hechos a base de resinas (polímeros) y aditivos.
Estos aditivos son usados para obtener efectos específicos en el material plástico
durante la fabricación o uso. Dentro de los aditivos comúnmente usados en la
fabricación de tuberías plásticas de PVC tenemos (ver anexo J ):
Estabilizantes
Cargas o rellenos
Lubricantes internos y externos
Modificadores de impacto
Pigmentos
Espumantes
Ventajas del PVC:
25
Atoxicidad
Resistencia al limpio
Facilidad de instalación
Adaptación a otros materiales
Bajo costo
Aislante (no es conductor eléctrico)
Mayor vida útil (50 años) y mantienen sus características a lo largo del
tiempo
Paredes lisas menos perdidas por fricción
Estanqueidad
Auto extinguible, incombustible
Baja conductividad térmica
a) Los estabilizantes, se pueden clasificar como un ingrediente indispensable en
la formulación de un compuesto de PVC. Es importante mencionar que es el
único ingrediente con el cual el PVC reacciona durante la fabricación del
compuesto y su procesado; que seguirá en cierta forma reaccionando durante
la vida útil del producto, retardando la degradación que el calor y la luz
producen en el producto. Su función es inhibir la degradación del PVC en el
procesamiento con altas temperaturas previniendo o inhibiendo la acción del
HCl formado durante la extrusión. Los estabilizantes más comunes que
existen en el mercado son:
Estabilizantes a base de plomo (Pb)
Estabilizantes a base de estaño (Sn)
Estabilizantes varios (mezclas de otros metales como Cd, Zn, Ca, Ba, Sb)
a.1) Estabilizantes a base de plomo: Por sus ventajas, estos estabilizantes
eran los más importantes en el procesamiento del pvc, pero ha entrado
en desuso debido a su toxicidad.
Ventajas:
26
Buena eficiencia.
Bajo costo
Buenas propiedades eléctricas, apropiado para fabricación de cables.
Baja absorción de agua.
Desventajas:
Baja compatibilidad con los pigmentos.
Tóxico, por lo que no se puede utilizar en productos de pvc destinados
para uso en empaques de alimentos, materiales médicos, juguetes y
tuberías para agua potable.
a.2) Estabilizantes a base de estaño: Son los más utilizados en al
actualidad debido a su relativa baja toxicidad en comparación con los de
plomo y buen desempeño.
Ventajas:
Otorga excelente estabilidad al compuesto ante altas temperaturas.
Buena estabilidad ante la luz solar.
Excelente compatibilidad con las resinas de PVC
Desventajas:
Son más costosos que los estabilizantes a base de plomo.
Tienden a tener un mayor nivel de lubricación en el compuesto, por lo
que su dosificado en la formulación debe hacerse de manera más
cuidadosa.
a.3) Estabilizantes a base de otros metales: Estos estabilizantes son
preparados a partir de una mezcla de dos o más metales tales como
cadmio (Cd), zinc (Zn), antimonio (Sb), calcio (Ca) y bario (Ba).
Características:
27
Son de menor costo.
El uso de cada uno de ellos depende del uso final o aplicación del
producto acabado y del tipo de resina empleado.
Los estabilizantes a base de cd no son recomendados para aplicaciones
atóxicas.
Los estabilizantes a base de ca/zn no son potentes pero son
recomendados para aplicaciones atóxicas.
Los estabilizantes de cd/zn son utilizados en aplicaciones donde se
necesita espumar, ya que ellos actúan como ligeros activadores del
espumante.
b) Cargas o rellenos: el término de cargas o rellenos está referido a sustancias
inorgánicas, generalmente solidas que son incorporados al compuesto.
Pueden ser clasificados de acuerdo a su efecto en las propiedades mecánicas
que le confieren a la mezcla resultante en cargas inertes y cargas de refuerzo.
c) Lubricantes: son todas aquellas sustancias usadas en los compuestos de pvc
que actúan entre las partículas de polímero entre sí o entre el polímero y las
superficies metálicas de los equipos promoviendo el deslizamiento por ende la
fricción, el sobrecalentamiento del material, la adherencia a las superficies
metálicas y la degradación del material de pvc clasificación: de acuerdo a la
forma en cómo actúen se clasifican en:
Lubricantes externos: actúan entre el polímero y las superficies de los
equipos.
Lubricantes internos: actúan entre las partículas de polímero entre si.
Lubricantes de Acción Dual: actúan como lubricante interno y externo a
la vez.
Ejemplo: Algunas ceras polietilénicas a base de di-stearil-ftalato.
28
c.1) Lubricantes internos: Tales como el ácido esteárico, estearatos
metálicos como el estearato de calcio y esteres de ácidos grasos se basan
en reducir las fricción entre las moléculas es decir promueven el flujo
intermolecular, además contribuyen a bajar las viscosidades de la fusión
y reducen la absorción de lubricante externo por parte de la Resina.
c.2) Lubricantes externos: Tales como los aceites y ceras parafínicas y
polietilenicas funcionan esencialmente emigrando hacia la superficie,
donde reducen la fricción del plástico fundido con las paredes metálicas
del extrusor beneficiando el flujo del fundido. Esta particularidad
también es empleada para impartir propiedades finales al producto,
como la de anti adherencia (antiblocking) o de no pegosidad
(antitacking).
d) Pigmentos: Se usan principalmente con fin decorativo. Se utilizan pigmentos
metálicos de aluminio, cobre, oro y bronce además de otros metálicos
combinados, como órgano-metálicos de Cd, Cu, Ba, etc. Cabe resaltar que los
colores como el blanco y el negro son más empleados en exteriores, por sus
propiedades de reflexión y absorción de la luz, como en el caso de los paneles
laterales (sidings) blancos y la tubería negra.
Por ser una planta que se iba inaugurar en ese mismo mes en el que se iniciaron
las pasantías, era fundamental aprender detalladamente en que se basó el proyecto de
ésta, para así saber cuáles eran los objetivos que se buscaban alcanzar y así trabajar
en lograrlos lo antes posible. Estos fueron estudiados y discutidos con el supervisor
de área para así realizar algunas adaptaciones y modificaciones.
Al finalizar con los entrenamientos pautados se procedió a realizar un estudio
operacional de la nueva planta, en la cual se encontraban pendientes múltiples
actividades a realizar. De allí surge la necesidad de organizar y documentar en la red
(SAP) de la empresa cada uno de los pasos a seguir en el momento de mezclar
cualquier tipo de compuesto en la planta.
29
Se estudió paso a paso todo lo necesario para operarla de la manera más
eficiente siempre tomando en cuenta la seguridad y salud de los trabajadores. El plan
operacional fue revisado y aprobado por el supervisor para luego ser documentarlo en
SAP.
Protocolo de Mezclado
Servicios Generales de Planta de Mezclas: Agua Fría y Aire Comprimido.
a.- Encendido del Chiller
- Encender la bomba de recirculación de agua del tanque al Chiller presionando
el botón verde en el tablero de control.
- Subir a la mezzanina del chiller, abrir la compuerta izquierda, encender el panel
de mando del chiller llevando el conmutador blanco a la posición “ON”.
- Esperar de 30 seg a 1 min para que el arrancador inteligente realice la revisión
del sistema.
- Llevar el selector de 3 posiciones a la posición inferior
- Esperar a que el chiller encienda.
- Ir nuevamente al tablero de control de bombas (planta baja) y encender por
medio de los botones verdes cualesquiera de las dos bombas de envío de agua
fría hacia planta de mezcla.
b.- Encendido del compresor de Aire
- Presionar el Botón de encendido (color verde en el panel del equipo)
- Girar la perilla de conmutación para encender el filtro secador (equipo que se
encuentra al lado del compresor).
- Revisar que el compresor de aire KAESER se encuentre operativo.
c.- Dirigirse a la sala de control de planta de mezcla y energizar el tablero de control de
Turbo Mezclador / Enfriador PLASMEC girando ¼ de vuelta en sentido horario el
interruptor principal.
30
d.- Liberar el Stop de Emergencia Principal del tablero girándolo en sentido anti
horario, verificar que el Stop de Emergencia del Turbo mezclador y del enfriador se
encuentren liberados están ubicados a un costado de los mismos.
e.- Presionar el botón de Reset de Seguridad Emergencia ubicado debajo del la pantalla
táctil SIMATIC, el cual se encuentra iluminado.
f.- Presionar los botones de Reset de Seguridad Tapa Mezclador y Reset de Seguridad
Tapa Enfriador ubicados al lado del botón de Reset de Seguridad Emergencia, los
cuales se iluminaran inmediatamente luego de presionar éste, en caso de que las
tapas del Turbo Mezclador o del enfriador se encuentren abiertas, estos botones
seguirán encendidos hasta tanto no se cierren.
Manejo Planta de Mezcla
1. Se verifica que se tenga señal de los servicios industriales en el sistema.
2. Se carga receta de formulación y los parámetros de temperatura en el sistema.
3. Se habilita el transporte y descarga de PVC hacia las tolvas receptoras.
4. Se habilita el transporte y descarga de Carbonato hacia las tolvas rectoras.
5. Se habilita el transporte y descarga de los aditivos menores y el estabilizante
liquido hacia las tolvas receptoras.
6. Se habilita transporte de compuestos hacia los silos de almacenamiento.
7. Se comienza el proceso de mezclado, dándole click a “INICIO”.
8. Al finalizar el mezclado se deshabilita los transportes y descargas de PVC,
Carbonato, aditivos menores, estabilizante liquido y compuestos.
Ver anexos D en las cuales se pueden observar pantallas por medio de las
cuales se opera el proceso de mezclado y el panel de control ubicado en la sala
de control.
Proceso de Mezclado
Enciende todo el sistema como ya fue explicado previamente.
31
Se verifica que los silos de PVC y Carbonato tengan material suficiente para la
planificación de mezclado.
Alimentar tolvas de aditivos menores por medio de un manipulador que
succiona los sacos de los mismos ( Ver anexo k).
Buscar pigmentos necesarios si es el caso de mezclar algún compuesto de color.
Se selecciona a donde se quiere transportar el compuesto que se mezclara (silos
de compuestos, según color o a silos de prueba).
Se verifica en la pantalla de “MEZCLADOR” que todos los componentes estén
pesados correctamente. Esto se debe verificar para cada batch que se realiza.
Agrega el primer batch de la resina, cuya magnitud oscila entre 700 y 800 Kg.
Seguidamente cuando el sensor de temperatura de producto dentro del Turbo
Mezclador alcanza los 60-63 °C, el sistema dosifica el estabilizante líquido
proveniente de la tolva LQM-TR0.
En caso de estar mezclando algún compuesto de color se agrega manualmente
la dosificación de pigmento justo después del estabilizante abriendo la
ventanilla de inspección ubicada en el Turbo Mezclador.
Cuando la temperatura llega a los 67-70 °C se efectúa la carga de componentes
menores provenientes de las tolvas básculas AMM-TB01 y AMM-TB02S.
Seguidamente se alimenta el carbonato de calcio proveniente de la tolva CAM-
TB01 cuando la temperatura esta en 85ºC.
Se deja mezclar hasta que llegue a 105°C, la cual es la temperatura actual
adecuada para la descarga (automática) al enfriador.
Cuando toda la mezcla se encuentra en el enfriador automáticamente se agrega
el segundo batch de resina para así lograr el doble batch.
Se deja la carga en el enfriador hasta que llegue a una temperatura entre 45ºC, a
esta temperatura la mezcla pasa a la tolva de descarga del enfriador.
32
Por último el compuesto mezclado pasa a uno de los silos de almacenamiento y
a silo de prueba si se necesita en Big-Bag.
2. Elaboración de matriz de control de proceso-planta de mezcla
Se realizó la matriz de control de proceso de las nuevas instalaciones del
área de mezcla comenzando con la elaboración del diagrama de procesos de
operaciones, en el cual fácilmente se entiende el recorrido del proceso. (Ver anexo
L).
Posteriormente con apoyo del departamento de mantenimiento, el de
seguridad laboral y el de control de calidad se desarrollo la matriz de control de
proceso la cual se puede ver detalladamente en el anexo L. En dicha matriz se
desarrollaron los siguientes puntos: Etapa del proceso, documento relacionado,
responsable de la actividad, características a controlar/verificar, criterio de aceptación
o rechazo, método de inspección, equipos operativos, frecuencia, registro de calidad,
posible impacto ambiental, riesgos a la salud, equipos asociados, acciones de
mantenimiento, acciones de mantenimientos en aspectos críticos y documento
relacionado.
3. Evaluación, estudio y restructuración de cada uno de los objetivos que se
buscaban alcanzar con el proyecto de la Nueva Planta de Mezclas.
Se realizó un estudio detallado de todos los motivos que llegaron a la empresa a
la implantación de una planta totalmente nueva para ésta área, habiendo en operación
otra en la que se producía todos los compuestos. Se analizó cada falla que presentaba
33
la planta anterior, los cuellos de botella que esta tenía, los déficit en producción, entre
otros.
A continuación se presentan detalladamente cada uno de los puntos que se
buscaban atacar con la gran inversión realizada por la empresa:
1. Adecuar las capacidades de mezclado a los nuevos requerimientos de
capacidad de la Planta de Extrusión: por el tamaño y la distribución de la
nueva maquinaria en la nueva planta de mezclas, se busca mantener una
capacidad máxima de producción promedio de 12 toneladas por hora. Los
sistemas de mezclado manual tienen capacidad de procesamiento de 5.4
toneladas por hora.
2. Reducción de los Costos de Operación: El 90 % de las tareas de operación
de la Planta de Mezclas se encuentran gobernadas por un sistema
automatizado, centralizado en una sala de control principal, lo que
disminuye en gran parte la cantidad de mano de obra requerida y con ello
la posibilidad de errores de tipo humano y malas prácticas. Por otra parte,
la movilización de la materia prima y compuesto mezclado se efectúa
mediante transporte neumático, con el cual se hace prescindible la
necesidad de usar montacargas que representan un elevado costo en
mantenimiento.
3. Mayor Capacidad de Almacenaje de Materia Prima y de Producto
Mezclado: La nueva Planta de Mezclas posee dos silos de almacenamiento
de resina de PVC de 125 metros cúbicos cada uno, lo que genera una
capacidad adicional de 250 metros cúbicos de resina, que se traduce en un
total de aproximadamente 120 toneladas de PVC. El silo de carbonato de
calcio posee un volumen de 53,55 metros cúbicos, que de acuerdo a su
densidad aparente, representan 29 toneladas de esta materia prima
adicionales (pero por factor de seguridad se están manejando máximo 24
ton en silo de CaCO3). Para almacenamiento de producto mezclado, se
cuenta con 6 silos de fondo cónico (actualmente se encuentran operativos 34
solo 4 silos) y un silo de pruebas que suman una capacidad total de
almacenamiento de 364 toneladas de producto.
4. Capacidad y calidad: Lograr estabilidad en la capacidad y calidad de
producción diaria de compuesto mezclado, afectada durante el proceso
manual por factores como inasistencias, agotamiento, traslado a distancia
de materias primas y compuestos, dispersión de esfuerzos, alto desperdicio
y contaminación de ambiente de trabajo.
5. Disminución del Impacto Ambiental: Los métodos de transporte utilizados
en Planta de Mezcla son completamente herméticos y con filtros especiales
según el material a procesar, lo que elimina el material perdido y expulsado
a la atmosfera.
6. Nuevas Oportunidades de Negocio: Con el establecimiento de Planta de
Mezclas TUBRICA, y el incremento en la capacidad de producción de
tuberías de PVC, se podrá satisfacer la demanda de un mayor y nuevo
número de consumidores a nivel nacional e internacional.
7. Uso de recursos: Mejor utilización de los recursos humanos y materiales
(desperdicio).
8. Reducir el uso de bigbags y problemas relacionados, así como sus
implicaciones:
- Desperdicio (costos y gastos de desecho).
- Efectos en Salud y Ambiente.
- Gastos de reposición y desecho de bigbags.
- Uso intensivo de montacargas.
9. Eliminar los casos de rotura de líneas y re-enhebrado por descuidos
humanos de alimentación de máquina: el sistema de alimentación a las
líneas de extrusión que trae la nueva planta de mezclas, trabaja de forma
continua y es controlado por sensores de nivel localizados en las tolvas
35
receptoras de compuesto y carbonato, que permiten garantizar el flujo de
material durante el tiempo de operación de la extrusora.
10. Garantizar un tiempo de reposo de los compuestos no menor a 6 horas,
reduciendo variabilidad del proceso.
11. Garantía del compuesto: Reducción de riesgo de ingreso accidental de
objetos extraños al proceso de mezclado y extrusión (interrupción del
proceso y posible rotura de los tornillos).
12. Almacenaje seguro de resina y compuestos (contaminación y objetos
extraños, desperdicio, etc.).
13. Incorporación de mayor dosis de carbonato mediante la incorporación a
boca de máquina: la alimentación a las extrusoras cuenta con un sistema de
dosificación gravimétrica que permite agregar y mezclar carbonato
adicional hasta lograr un máximo de 40 phr (dependiendo del tipo de línea
y tubería a producir).
Muchas de estas metas propuestas fueron alcanzadas en su totalidad, así como
hay otras por las cuales el equipo de trabajadores de mezcla sigue esforzándose por
lograr. El área de Mezcla de TUBRICA producirá compuestos de calidad que
permitirán aumentar la productividad, disminuir al máximo el impacto en el medio
ambiente, disminuir costo, desperdicios, perdidas y abrir nuevas oportunidades de
negocios para la empresa.
4. Elaboración de lista de actividades diarias para el grupo de trabajo del
Área de Mezclado:
Estas actividades fueron estudiadas según las necesidades que presentaba el
área continuamente y los aspectos que se debían atacar periódicamente, según el
protocolo que exigía la Gerencia de Producción.
36
Este listado fue presentado al Ing. Carlos Gallardo (tutor de pasantía) para la
aprobación y/o modificación del mismo. Con su ayuda se designaron las actividades
entre su persona, los dos supervisores de turno y el pasante (ver listado de actividades
en Cuadro 3).
Las actividades fueron ejecutadas de acuerdo a la asignación de dicha lista,
según correspondía, ya fuese con una frecuencia diaria o semanal. La aplicación de
las 5’S se realizó fuertemente las primeras semanas en el Área de Almacenamiento de
Materia Prima y Adicción de Compuestos Menores, y luego se llevó sólo el
mantenimiento de las mismas.
Adicionalmente, se realizaron talleres de inducción a los trabajadores de nuevo
ingreso (ver en Anexo H) el material suministrado a los trabajadores) y se atendieron
visitas de personas externas que solicitaban conocer las instalaciones de la planta.
Para esto se elaboro material de apoyo tales como, trípticos y presentaciones de
power point (ver Anexos I).
37
Actividades Diarias Responsables
- Programación de mezclas de compuestos turno A y
B (8am).
- Verificación 5´s planta vieja.
- Verificación 5´s planta nueva.
- Inventario y planificación de requerimientos de
insumos (viernes).
- Verificación de insumos solicitados en el momento
de entrega.
- Reabastecimiento de materia prima planta nueva.
- Solicitud de insumos y materiales (guantes, sacas,
mascarillas).
- Mezclado planta nueva; preparación de pigmentos,
encendido de serv. General, carga de formula,
mezclado).
- Inspecciones de proceso de mezcla planta vieja.
- Inspección de proceso de mezcla planta nueva.
- Inspección de condiciones y actos inseguros.
- Inspección de equipos.
- Chequeo de montacargas del área Programación de
mezcla de compuestos turno C y A (2pm).
- Nomina semanal.
- Programación de desensacado junto al supervisor de
molino.
- Inventario de silos (inicio y final de turno).
- Asistencia a reuniones (el que no se encuentre
mezclando).
- Elaboración del diagrama de proceso de operación y
matriz de control de proceso.
Ing. Carlos G.
Pasante
Pasante
Supervisor de turno
Pasante
Supervisor de turno
Pasante
Supervisor de turno
Supervisor de turno-
Pasante
Pasante
Pasante
Supervisor de turno
Supervisor de turno
Ing. Carlos G.
Supervisor de turno
Pasante
Ing. Carlos G./Supervisor
de turno
Pasante
Cuadro 3: Listado de actividades
38
5. Estudio de tiempo en el Área de Desensacado de Bicarbonato de Calcio y
Resina.
Después de unas semanas ya inaugurada formalmente la planta e iniciada la
producción, la cual debía ser continua para cumplir progresivamente las metas
establecidas. Se evidencian paradas seguidas por falta de materia prima en los silos
de almacenamiento de Resina y Carbonato de Calcio. Por lo cual se sugiere evaluar el
Área de Desensacado, para seguidamente realizar un estudio de tiempo que les toma
vaciar una paleta.
Por seguridad ergonómica de los operadores es obligatorio el uso de los
manipuladores para evitar lesiones físicas, pero al analizar el proceso y conversar con
éstos trabajadores se detectó que los mismos optaban por hacer el desensacado sin
uso del manipulador, argumentando que este presentaba fallas, lo que hacía que la
operación presentara mas dificultad. Se evaluó el tiempo en vaciar una paleta de
manera manual y con el uso del manipulador.
El análisis indicó que efectivamente se trabajaba de mejor forma de manera
manual, siendo así menor el tiempo por descarga de paleta (tres minutos). El formato
que fue elaborado se encuentra en los cuadros 4. El informe del estudio realizado fue
entregado a la Gerencia de Producción para así solucionar los problemas observados
con el manipulador y posteriormente organizar un nuevo plan de trabajo en el área en
acuerdo con los operadores.
Para tener más claro todo lo mencionado a continuación se describe
detalladamente el proceso.
Desensacado de Materia Prima:
La resina de PVC se desensaca y descarga mediante sacos de 25 Kg cada uno,
en una tolva receptora de resina y en la descarga de bigbags de 800 Kg. El control de
la dosificación se lleva a cabo mediante válvulas rotativas instaladas en la parte
39
inferior de cada tolva y controlada por un variador ABB de 3,5 HP y su función es la
de regular la velocidad de transporte hacia los silos de resina, el cual se efectúa por
una tubería de aluminio de 6”de diámetro externo y 108.5 m de longitud, con 4
curvas de 90° fabricadas en acero inoxidable, impulsada por un sistema de transporte
neumático en fase diluida con un rendimiento de 10 Tm/h a una presión de 5.0 psi,
cuyo centro motriz es un soplador marca TUTHILL de 100 HP RES-BL01.
Los dos silos de resina RSM-SR01 y RSM-SR02 están fabricados en acero
inoxidable con un diámetro de 3.5 m, una altura total de 17.00 m y una capacidad de
112.5 m3 para almacenar 63 Tm de resina a 0,56 de densidad aparente, cada uno.
Estos contienen un sistema de pesaje conformado por 1 célula de carga en cada apoyo
que converge en una caja sumadora, la cual transmite la señal eléctrica de 4 – 20 mA
al módulo de pesaje SIEMENS SIWAREX U del PLC SIEMENS S7-300. En la
Figura 14 se pueden apreciar dichos silos.
El Carbonato de Calcio se descarga mediante sacos de 25 Kg. cada uno, en una
tolva receptora de carbonato CAS-TFD01, el control de la dosificación hasta el
transportador de fase densa se lleva a cabo mediante una válvula de mariposa
instalada en la parte inferior de la tolva de descarga y el llenado de la misma es
regulado por un sensor de nivel capacitivo ubicado en la parte superior de la tolva de
transporte.
Una vez cargada la tolva de transporte CAS-TFD01 hasta un nivel que ocupa el
80% de llenado de la tolva, se cierra la válvula mariposa de carga y se realiza la
apertura de la válvula de ingreso de aire comprimido regulado a 85 psi de presión y
un caudal de 150 cfm, posteriormente se realiza la apertura de la válvula de descarga
de la tolva, iniciando el transporte neumático en fase densa hacia el silo de carbonato
CAS-SC01, por una tubería de acero al carbono SCH 40 de 4”de diámetro nominal y
138 m de longitud, con 6 curvas de 90°, fabricadas en acero al carbono SCH 40. En
su recorrido, en el trayecto de la tubería de transporte se localizan 60 fluidificadores
que facilitan la circulación del carbonato. El rendimiento de este subsistema es de 10
Tm/h.
40
Procedimiento de Desensacado de Materias Primas (Resina PVC Y Carbonato de
Calcio)
a.- Deberá colocar la paleta de sacos de PVC con la ayuda del montacargas. En
la plataforma del elevador de sacos.
Figura 8: Paletas de sacos de carbonato de calcio
b.- Una vez colocada la paleta de sacos de PVC o Carbonato, el trabajador
procederá a bajar el elevador hasta la altura deseada para el Desensacado con el
selector del elevador
Figura 9: Selector del Elevador
c.- Proceder a retirar el envoplast (envoltura) que rodea a los sacos, el cual se
emplea para que estos no se precipiten (caigan) al ser transportados por el
montacarguista.
41
Lo primero que hará el trabajador será tomar el cuchillo o navaja, dirigirse a la
paleta y comenzar a cortar de arriba hacia abajo el envoplast (envoltura). La envoltura
retirada se doblará y se colocará en un recipiente o saco, para que así no obstruya las
zonas de trabajo.
d.- Una vez que se retira el envoplast (envoltura), se procede al encendido del
manipulador de sacos al vacio girando el selector a la posición ON
Figura 10: Boton de encendido del manipulador de sacos
e.- Se toma la ventosa con ambas manos y se coloca encima del saco a trasladar
(El peso de cada saco es de 25 kg, aproximadamente).
Figura 11: Manipulador de sacos
- Luego se jala la manilla de succión hacia arriba para tomar el saco. Una vez
que la ventosa succiona el saco, trasladar el mismo hacia la tolva que corresponde
(PVC y Carbonato), soltar el saco moviendo la manija de succión hacia abajo.
42
Figura 12: Manija de succion, manipulador de saco
f.- Con la ayuda del cuchillo se prosigue a realizar la apertura del saco.
- Para trabajadores diestros el corte del saco se hará horizontalmente de
izquierda a derecha.
- Para trabajadores zurdos el corte del saco se hará horizontalmente de derecha
a izquierda.
g.- Una vez realizado el corte, el contenido es vaciado en la tolva recolectora,
evitando el derrame fuera de la misma. Luego los sacos son depositados en el
recipiente de basura.
Características generales de los Silos de Almacenamiento de Resina:
Cantidad: 2 Silos
• Material de fabricación: acero inoxidable, soldado.
• Diámetro total: 3,5 m
• Altura cilíndrica del silo: 10,0 m
• Altura total del silo desde el piso: 17,2 m
• Altura total del silo desde el piso con baranda: 17,9 m
43
• Altura de boca descarga al piso: 1,40 m
• Cono de descarga concéntrico con Angulo 70°
• Volumen: 125 m³
• Capacidad aproximada: 63 Tm de resina de PVC (Densidad aparente 56
Kg/m3 y 90 % de llenado del silo)
• Diámetro de boca de descarga de 300 mm con brida de acople para válvula
vfs / vlq
• Brida para colector de polvo silotop
• Conexión para válvula de seguridad 12" vcp
• Tubería de carga de ø150 mm
• Sistema de fluidización de cono por aireadores neumáticos para los silos de
resina
• Control de peso por medio de celdas de carga.
Figura 13: Planos de Silos de Almacenamiento de Resina
44
Características del Silo de Almacenamiento de Carbonato de Calcio:
Cantidad: 1 Silo
• Material de fabricación: acero inoxidable, soldado.
• Diámetro total: 3,0 m
• Altura cilíndrica de silo: 6,0 m
• Altura total del silo desde el piso: 13,5 m
• Altura total del silo desde el piso con baranda: 14,1 m
• Altura de boca descarga al piso: 2,8 m
• Cono de descarga excéntrico con Angulo de 70°
• Volumen: 42 m³
• Capacidad aproximada (carbonato de calcio): 29 Tm
• Sistema de fluidización de cono por aireadores neumático
• Control de peso por medio de celdas de carga
• Escalera marinera con cambio de sentido
Para completar el análisis de tiempo realizado, también se vio la necesidad de
analizar la cantidad y motivos de paradas, número de paletas desensacadas en la
misma área, para así determinar todos los problemas que se estaban presentando y
buscar las posibles soluciones, de tal manera que el desensacado dejase de ser el
cuello de botella del área de Mezclado. Para esto se realizó un formato en el que se
evaluaba a cada grupo de trabajo por turno, para así determinar si la cantidad y
motivos de paradas eran similares. En el Cuadro 5 puede ver el formato creado para
este análisis.
Este estudio se realizó durante 2 semanas para así poder tener un buen soporte
al llevarle los resultados a la Gerencia de Producción. Los resultados obtenidos se
pasaron al supervisor de planta junto a una serie de sugerencias.
45
Las sugerencias realizadas en base a estos dos estudios se basaban
principalmente en:
- Mejorar las fallas del manipulador de sacos.
- Supervisar el área de desensacado con más frecuencia, para así asegurarse que
los trabajadores estén en sus puestos de trabajo.
- Organizar grupos de trabajo por turno, formado por dos operadores
encargados de la manipulación y apertura del saco y un monta-carguista
encargado de la movilización de las paletas cargadas y vacías.
- Llegar a un acuerdo con el personal de cuantas toneladas se debían vaciar por
grupo de trabajo diariamente para así garantizar que los silos de materia
prima estuvieran siempre llenos para la producción de compuestos.
- Hacer arreglos en la fosa de desesacado. Esta presentaba gran fuga de material
cuando se trabajaba con el Carbonato de Calcio y por este motivo los
trabajadores debían parar su trabajo por aproximadamente 25 min debido a
que era imposible respirar y ver con todo el área tan contaminado.
46
Análisis de Tiempo de Desensacado
Fecha Turno Numero de Operadores
Tiempo con la paleta ya en el lugar hasta
vaciarla
Tiempo en buscar la paleta y ubicarla
Suma de tiempos OBSERVACIONES
Cuadro 4: Análisis de tiempo de desensacado
47
DESENSACADO
Planta (1):
Fecha (2):
TURNO(3)
SUPERVISOR (4) RES/CARB(5) N° DE PALETAS (6) KILOS (7)
OPERADORES (8)
PARADAS
TURNO(9) SUPERVISOR TIPO DE FALLA
MEDIDA DE SOLUCION
HORA DE INICIO
(solución falla)
HORA FINAL (solución falla) OBSERVACION
Cuadro 5: Paradas en el Área de Desensacado
48
6. Inspección del Proceso de Mezclado
Una de las premisas fundamentales del control de calidad es detectar las
deficiencias en la elaboración de los productos durante todo el proceso productivo y
de esta forma analizar las causas que originan las no conformidades y eliminarlas.
Cada etapa del proceso debe estar controlada, de ahí la necesidad de la inspección
diaria que permita incrementar la probabilidad de que los compuestos cumplan con
todas las especificaciones establecidas y así garantizar la calidad del producto final,
tuberías y conexiones.
El objetivo fundamental de esta inspección es asegurar que la calidad de los
compuestos nos garanticen la mayor productividad en las líneas de extrusión e
inyección para asi lograr disminuir al máximo las pérdidas al realizar las pruebas de
control y calidad en las tuberías. Para esto se debe comenzar por conocer cuáles son
las características de los compuestos y así sea posible asegurar la calidad de los
mismo; para ello se establecen las características que son realmente necesarias
evaluar, actualizando un formato existente con los parámetros y necesidades actuales
para el proceso. (Ver Cuadro 6)
Consideraciones para un buen mezclado
• Método de mezclado consistente.
• Mantener orden en la adición (secuencia) de ingredientes.
• Respetar los ti
• Campos de mezclado a fin de homogeneizar correctamente.
• Respetar temperaturas de mezcla y enfriado del compuesto.
• Velocidad de las aspas del mezclador.
• Calentar y enfriar el compuesto sin añadir humedad.
• Tamaño del batch.
49
• Condiciones de almacenamiento y transferencia del compuesto.
• Procurar tiempo de reposo prudente para el compuesto.
La inspección diaria se realiza al inicio de cada uno de los turnos de trabajo
para detectar cualquier inconformidad que perjudique el proceso de Mezclado.
50
Inspección Diaria del Proceso de Mezclado
FECHA: (1)
Turbo: (2)
INSPECCION GENERAL DE EQUIPO Y ÁREA
Funcionamiento de Bomba de Agua (3) Limpieza de Plataformas (13)
Temperatura Agua del chiller (6-10 °C) (4) Ajuste y Cierre de Tapas (14)
Verificación de válvulas de flujo de agua (5) Limpieza de pasillos (15)
Estado de la correas del motor mezclador (6) Orden en almacenamiento de compuesto (16)
Estado de la correas del motor Enfriador (7) Orden de almacenamiento de materia prima (17)
Funcionamiento de Compuertas descarga Mezclador (8) Orden de almacenamiento de estiba (18)
Funcionamiento de Compuertas descarga Enfriador (9) Identificación de Compuestos (19)
Sensor de Seguridad de tapas mezclador y enfriador (10) Uso de los Implemento de seguridad (20)
Funcionamiento de Termo-controles (11) Cierre de Guardad Seguridad (plataforma) (21)
Tornillo de la Campana interna del Enfriador (12)
OBSERVACIONES:
Cuadro 6: Inspección diaria del Proceso de Mezclado
51
PROTOCOLO DE MEZCLADO
VALOR REFERENCIAL
BATCH 1 BATCH 2 BATCH 3
Turno: (22) Turno: Turno:
Tipo de compuesto (23)
Nro. De Lote (24)
Temperatura que Agrega PVC (25)
Cantidad de PVC agregada en Turbo (26)
Temperatura que Agrega Estabilizante (27) (60-65)°C
Temperatura que Agrega aditivos (28) (60-65)°C
Cantidad de carbonato que se agrega en turbo
Temperatura que Agrega Carbonato (29) (80-85)°C
Amperaje del motor del Turbo/rpm (30)
Tiempo de Ciclo del Turbo/seg (32)
Temperatura que descarga al enfriador 110◦C ±1
Amperaje del motor del Enfriador (34)
Cantidad de PVC agregada en Enfriador (33)
Temperatura que Descarga al Bigbag (35) (45-50) °C
Tiempo de Ciclo del Enfriador (36)
Tiempo Total del Ciclo (37)
Cantidad del batch
Densidad de compuesto
Cantidad de tolvas de aditivos 1 y 2
52
6. Elaboración del Manual de Operación de la Planta de Mezcla.
La alta dirección de TUBRICA comprometida con el desarrollo y mejora
continua del sistema de gestión de calidad, se asegura que se establezcan los procesos
de comunicación apropiados dentro de la organización. Para ello, se hace fluir la
información operacional actualizada desde la alta dirección hasta los supervisores y
jefes de área, comunicando los principales indicadores de gestión para que todos
tengan conocimiento de su participación en los objetivos finales de la empresa.
Así como lo establecen las normas ISO 9001:2008, la empresa cuenta con
sistemas de comunicación interna que dan a conocer los requisitos, objetivos,
procesos y desempeño de la organización, los cuales permiten a todos los empleados
tener una amplia visión de las estrategias trazadas por la empresa. Estos procesos se
encuentran debidamente conformados para el área de producción como para cada
uno de los departamentos.
Al ser esta área la más novedosa e importante en la empresa, toda la atención de
trabajadores, clientes y proveedores se encontraba dirigida a ella y es por eso que
surge la necesidad de hacer un manual que contemple cada detalle de esta gran
inversión realizada por la empresa TUBRICA.
En dicho manual se describe detalladamente cada uno de los procesos internos
del Área de Mezcla, como operarla, el mantenimiento, normas de seguridad laboral,
mecanismo de cada uno de sus equipos y estructura de los mismos, materias primas
utilizadas, distribución de la planta, transportes neumáticos de compuestos,
recomendaciones de trabajo y paradas (programadas y no programas).
La finalidad del manual realizado es dejar documentado todos los puntos
anteriormente mencionados en la red de comunicación interna de la empresa y su vez
aportar la herramienta para su optimo funcionamiento de manera eficaz por el
personal calificado.
53
7. Estudio de paradas en el proceso de mezclado mediante el diseño y
seguimiento del formato.
Al presentarse constantes paradas durante el proceso de Mezclado, las cuales
afectaban el rendimiento y productividad, dificultando así obtener los objetivos
planteados en cuanto a toneladas de producción de compuesto diario, surge la
necesidad de diseñar un formato para la evaluación de las posibles causas de dichas
paradas (Ver figura 14).
Para ello se realizó una inspección de proceso, la cual detecta los fallos,
identifica las causas y establece las medidas preventivas y correctivas, la inspección
tuvo una duración de siete (7) días durante los dos (2) turnos de producción. Se
evaluó los diferentes tipos de paradas: operacional, mantenimiento programado y no
programado. Esto permitiría determinar cuáles de estas sucedían repetitivamente y así
diseñar el plan de medidas correctivas.
Con este estudio se determinó que las fallas que nos alejaban de la meta de
producción eran principalmente por problemas de diseño en algunos de los equipos,
que dificultaban las actividades necesarias para la continuidad del proceso. Para
aplicar una corrección inmediata se procedió a modificar los equipos que presentaban
fallas, por medio del Departamento de Mantenimiento, esperando la respuesta de
garantía de los mismos.
Las fallas de segundo orden detectadas fueron operacionales no programadas.
Las cuales se corrigieron mediante una inducción a los jefes de turno, dejando claros
los puntos a corregir para optimizar el proceso.
Después de solventarse estos puntos se diseñó otro formato que permitiría
llevar un reporte de la producción como de las paradas diarias. El mismo se aplicaba
durante la jornada diaria de producción para ser entregado el siguiente día a la
gerencia y ellos evaluar el rendimiento del área y posteriormente planificar
mantenimientos preventivos y en algunos casos correctivos. El reporte diario aplicado
54
se puede apreciar en las graficas 1,2 y 3 y en el cuadro 7 que se presentan a
continuación.
55
PRODUCCION
Planta (1):
Fecha (2):
TURNO (3)
COMPUESTO (4)
HORA INICIO (5) HORA FINAL(6)
N° BATCH(7) OBSERVACION (8) CANTIDAD ™ (9)
PIGMENTO (10)
PARADAS
TURNO
(11) HORA INICIO
(12) HORA
FINAL(13) TIPO DE
PARADA(14) FALLA (15) OBERVACION (16)
Figura 14: Producción de compuestos diaria
56
Reporte diario de producción de compuesto
FECHA:
Grafica 1 : Reporte diario de producción de compuesto
57
Reporte diario de producción de compuesto
FECHA:
Gráfica 2: Reporte diario de producción de compuesto
58
FECHA:
DETALLE DE PARADAS DE PLANTA DE MEZCLAS DEL DÍA:
TIEMPO (hh:mm)
TIPO DE PARADA MOTIVO OBSERVACION
00:20 Operacional Prog. Producción SE carga receta de purga
01:00 Operacional Prog. Producción Limpieza de Enfriador cambio de color gris a blanco
02:17 Operacional No Prog. Producción Falta de resina en silos, se espera para levantar inventario e iniciar.
00:13 Operacional Prog. Producción Espera de tiempo de fin de ciclo de mezclado SAD prueba 40 % de protección y carga de ingredientes en tolvas para inicio nuevamente
00:11 Operacional Prog. Producción Espera de tiempo para fin de transporte de carbonato desde el silo hasta la tolva receptora
00:10 Operacional Prog. Producción Espera de tiempo para fin de transporte de carbonato desde el silo hasta la tolva receptora
00:10 Operacional No Prog. Producción Se detiene proceso para revisar tablero Plasmec por sentirse ligero olor a quemado, técnico revisa sin conseguir novedad
00:12 Mantenimiento No Prog. Mantenimiento Ajuste de valvular de descarga de tolva bascula de menores 2 por
quedarse trabada al momento de abrir.
00:13 Operacional Prog. Producción fin de producción: transporte del ultimo batch hacia el silo
Total tiempo paradas
04:46
Cuadro 7: Reporte diario de paradas
59
Reporte diario de producción de compuesto
FECHA:
Gráfico 3: Reporte Semanal de producción mezclado
60
CONCLUSIONES
Con el desarrollo de las actividades en el proceso de pasantías en el lapso de 16
semanas, dentro de la Planta de Mezcla en la empresa TUBRICA, se logró aplicar,
por medio de un entrenamiento laboral, los conocimientos adquiridos durante la
formación académica, específicamente enfocados al control de procesos de mezclado,
por medio del plan de trabajo fijado por el tutor empresarial.
Una vez terminadas las pasantías profesionales en TUBRICA, se puede
concluir lo siguiente:
• Se logro llevar un seguimiento de las paradas y producción diarias en el proceso
de mezclado con el fin de monitorear el rendimiento.
• Se aplicaron una serie de herramientas de mejora continua dentro del proceso de
mezclado, con la finalidad de detectar, analizar y corregir los inconvenientes
presentes que pudiesen intervenir en la productividad del proceso.
• La aplicación y supervisión de la metodología 5S diariamente dió como
resultado un cambio positivo en el ambiente laboral en el Área de Desesacado y
adición de aditivos menores, pues todo se encontraba más ordenado y limpio.
• La elaboración del manual de operaciones logró la estandarización del proceso
y actividades del área de la Nueva Planta de Mezclas.
• Se logró eliminar el cuello de botella en el área de desensacado de materia
prima, que presentaba en esos momentos, corrigiendo problemas con los
manipuladores y así se pudo disminuir el tiempo de desesnsacado.
• Se llevó a cabo la construcción de la matriz de control de Procesos junto al tutor
empresarial, lo cual permitiría desarrollar el plan de control de calidad,
seguridad laboral y mantenimiento.
Durante el periodo de pasantías se consiguió la optimización de tiempo en el
proceso realizando una serie de cambios dentro del protocolo de mezclado y en las
recetas de diferentes compuestos (en el anexo M se puede ver el cuadro de
preparación de cocteles con el que se trabajaba para lograr algunas de estas mejoras),
61
logrando así el incremento en toneladas de producción final, sin embargo se debe
seguir trabajando en este punto para llegar a la meta establecida por la alta gerencia.
Por otra parte gracias a todas las actividades desarrolladas dentro de la empresa,
se logró adquirir conocimientos de control y planificación de la producción, lo cual
fue posible lograr por la flexibilidad y confianza que aportó todo el equipo de
operadores, técnicos, supervisores y el personal del Departamento de Producción.
62
RECOMENDACIONES
En base a los resultados obtenidos, se recomienda a la empresa lo siguiente:
• Se debe establecer un programa de monitoreo permanente que permita
asegurar los estándares de calidad establecidos.
• Es importante que se impartan regularmente charlas y cursos a todos los
empleados sobre las herramientas de calidad, mejora continua, Buenas
Prácticas de Fabricación e ISO 9001:2008.
• Se debe requerir a todos los jefes y supervisores de áreas el cumplir, propiciar
y hacer cumplir las normas las herramientas de calidad, mejora continua,
Buenas Prácticas de Fabricación e ISO 9001:2008.
• Continuar con la estandarización, actualización y digitalización de los
manuales de la Gerencia de Operaciones, ya que esto permitirá que las
estrategias trazadas por ésta, sean comunicadas a todos los niveles de la
organización.
63
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
• Haizer, J. (2009). Administración de Operaciones. Pearson Prentice Hall,
7ma Edición.
• Urdaneta, Y. (Julio 2012). Herramientas de Gestión de la Calidad.
• Urdaneta, Y. (Julio 2012). Mejoramiento Continuo.
• Urdaneta, Y. (Agosto 2014) Instructivo para la elaboración y presentación
del informe de pasantías.
64
Anexo
65
Anexo A: FACHADA DE LA EMPRESA
ÁREA DE MECLA, GRENCIA Y EXTRUSION
66
67
Anexo B: DIAGRAMA FUNCIONALES
RECURSOS HUMANOS, COMPRAS, SEGURIDAD Y SALUD
LABORAL Y SISTEMAS
68
RELACIONES LABORALES Y
ADMINISTRACIÓN DE BENEFICIOS
RECLUTAMIENTO Y SELECCIÓN DE
PERSONAL
Sistemas
• Reuniones periódicas con toda la organización.
• Trámites gubernamentales.
• Discusión de la contratación colectiva.
• Requisiciones de personal.
• Contrato Colectivo.
• Cumplimiento Laboral.
• Contratación de personal.
• Incorporación de unRecurso Humanocalificado.
Todos los Procesos
Diagrama Funcional Interacción de los Procesos
ALCANCE: Aplica a todas las áreas de la organización. OBJETIVO: Gestionar todas las actividades relacionadas con los procesos queinfluyen directamente en el comportamiento y desenvolvimiento del recursoshumano que afectan directamente la calidad del producto y de los procesos.
DUEÑO DEL PROCESO: Coordinación de Empleo, Desarrollo y Proyectos de
RRHH, Jefe de Recursos Humanos , Analista Integral de Recursos Humanos, Gerencia de RRHH.
•RECURSOS: Recursos Humanos y Financieros. Software y Hardware asociados alproceso. Asesores Externos. Equipos de Computación, Fax, Impresoras.
DOCUMENTOS: Procedimiento de Reclutamiento y Selección de Personal(PRH001), Procedimiento de Entrenamiento de Personal (PRH003),documentos asociados al área (Ver ISO Document). Contrato Colectivo. LOT ,LOPCYMAT, LOCTI, LEYES Y REGLAMENTOS.
•INDICADORES: % De Adiestramiento Impartido respecto al plan previsto.
•% de Eficacia del Adiestramiento impartido
•% De Satisfacción al cliente interno
•% de no Conformidades cerradas en el mes. PROCESOS SUBCONTRATADOS: No aplica.
Cuentas por Pagar
Asesores Externos
• Necesidades de adiestramiento.
• Evaluación de desempeño.
ENTRENAMIENTO Y DESARROLLO
DE
PERSONAL
• Plan anual de Adiestramiento.
• Cierre de brechas.
• Personal consciente de su desempeño laboral anual.
RECURSOS HUMANOS
Todos los Procesos
Gestión de Calidad
Pago
op
ortu
no
a prov
eed
ores
Apoy
o en
el
mej
oram
ient
o de
los
proc
esos
de
áre
a as
í co
mo
tam
bién
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la
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s no
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IS
O.
Man
teni
mie
nto
y as
egur
amie
nto
de
la
ejec
ució
n de
la
s ap
licac
ione
s.
69
70
Mantenimiento de las Aplicaciones y sus
Datos
Seguridad de Acceso, Equipos y
Aplicaciones
• Políticas de confidencialidad y seguridad de los datos de la empresa.
Diagrama Funcional Interacción de los Procesos
ALCANCE: Aplica a todas las áreas de la organización. OBJETIVO: Apoyar las estrategias de TUBRICA desde el punto de vista aplicativoy tecnológico, con el objeto de agregar valor de manera sustentable, garantizandola integridad y seguridad de los datos y equipos, asegurando el mejor uso delos recursos técnicos y humanos y logrando sinergia con el resto de lasunidades organizativas.
DUEÑO DEL PROCESO: Jefe de Sistemas, Analista de soportetécnico, Analista de SistemasSenior, Especialista de Sistemas.
RECURSOS: Sistema Operativo, Correo, Sistema de nómina, Manejador de Base
de datos, Antivirus, Reporteadores, Datawarehouse, Paquetería de oficina, Sistema
de gestión de calidad, ERP, Aplicaciones, Sistema de control de acceso, Sistema
de gestión de tesorería, Plataforma de correo, Sistema movilidad, ETC.DOCUMENTOS: Documentos declarados en elManual de Calidad en el Sistema ISO Document.
INDICADORES:• % de Cumplimiento de Proyectos, % de Cumplimiento de la Satisfacción del Cliente,Número de Reclamos por Inconformidad de Solución, % de No conformidades cerradas .
Gestión de Calidad
Mejora Contínua
SISTEMAS
Atención a los Requerimientos de
los Clientes
Proveedores Externos de Servicios y
Equipos
Toda la Organización
• Estrategias de TUBRICA desde el punto de vista tecnológico
• Proyectos detectados con los clientes y aprobados en presupuesto.
• Nuevos proyectos requeridos por temas legales.
• Solicitud de equipos y servicios de clientes.
• Garantía de la disponibilidadde los servicios informáticos.
• Resguardo de los equiposy los datos.
• Mejora continua de los procesos.
• Satisfacción del cliente,aportándole soluciones yapoyo en el área de sistemasy tecnología de información.
Toda la Organización
Compras Almacén de suministros
RRHH Finanzas
71
PROMOCIÓN DE LA SEGURIDAD EN
EL TRABAJO
PROMOCIÓN DE LA SALUD EN EL TRABAJO
R.R.H.H.
•Condiciones de Trabajo
•Evaluaciones de Médicas.
•Ordenamientos oficiales
•Ordenamientos internos
•Evaluaciones de Puestos de Trabajo, Equipos y Herramientas
•Investigación de Accidentes o Enfermedades Ocupacionales
• Programa de Seguridad y Salud en el Trabajo.
• Condiciones Seguras para Laborar.
• Prevención de Accidentes.
Recurso Humano, Formación
Diagrama Funcional – Seguridad y Salud Laboral
ALCANCE: Se basa en el desarrollo, implementación y evaluación de los programas de promoción de la seguridad y salud en el trabajo, de prevención de accidentes y enfermedades ocupacionales, y de atención a daños a la salud con ocasión al trabajo.
OBJETIVOS: Planificar, Asesorar y Coordinar a la empresa en el establecimiento y cumplimiento de la política de Seguridad y Salud Laboral.
DUEÑO DEL PROCESO: Jefe de Seguridad y Salud Labora, Inspectores de Seguridad y Salud Laboral, Médicos y Enfermeros.
RECURSOS: Recurso Humano, Computadoras, Software (SAME, Iso Document), Impresora, Equipos de Medición de Seguridad y Salud.
DOCUMENTOS: Procedimientos, Formatos, Leyes y sus Reglamentos, Normativas Técnicas y Normas Externas.
INDICADORES: Índice de Frecuencia Neta de Ocurrencia de Accidentes Laborales, Accidentes por Departamento, Partes del Cuerpo Lesionadas, Accidentes por Turno, Clasificación de Accidentes, Morbilidad, Días de Reposo por Ente Emisor, Días Perdidos y % de No Conformidades Cerradas en el Mes.
PROCESOS SUBCONTRATADOS:Mantenimiento de Extintores, Sistemas de Detección y Alarma de Incendios. Exámenes Médicos Paraclínicos
Organismos oficiales: inpsasel,ivss,min. salud,bomberos
SISTEMAS GESTION DE CALIDAD
Equipos, software
Sistema de Calidad
COMPRAS
Solicitudes y Ordenes de Compra o Servicio
ALMACEN DE SUMINISTROS
Insumos
Proveedores de: epp, uniformes, medicinas, equipos ssl, señalizacion, servicios
Organismos oficiales: inpsasel,ivss,min. salud,bomberos
Toda la organización
Comité de sslbrig. emerg.
toda la organización.comité de sslbrig. emerg.
• Bienestar y Salud física de los trabajadores: Pre-Empleo, Pre-Vacacionales, Post-Vacacionales, y Exámenes Periódicos.
• Atención a daños a la Salud.
• Prevención de Enfermedades Ocupacionales.
•Procedimientos, Formatos y otros Documentos
72
Anexo C:
ANÁLISIS DE TIEMPO DE DESENSACADO
73
Fecha Turno Numero de Operadores
Tiempo con la paleta ya en el lugar hasta vaciarla
Tiempo en buscar la paleta y ubicarla
Suma de tiempos OBSERVACIONES
5/8/2014 A 1 10.23 8 18.23 Desesc. Resina manual sacos
5/8/2014 A 2 15.1 2.05 17.15
5/8/2014 A 2 11.28 2.31 13.59 Desesc. Resina big-bag
5/8/2014 A 2 2.54 2.8 5.34
5/8/2014 A 2 2.07 0.56 2.63 Desesc. Resina big-bag
5/8/2014 A 2 1.29 2.51 3.8
5/8/2014 A 2 2.01 1.26 3.27 Desesc. Resina big-bag
5/8/2014 A 2 20.38 4.02 24.4 Desesc. Resina con manipulador
5/8/2014 A 2 22 2.03 24.03 2 desensacan y un montacargista
5/9/2014 A 2 0.58 4.12 4.7 Desesc. Resina big-bag
5/9/2014 A 2 0.49 0.5 0.99
5/9/2014 A 2 1 0.49 1.49 Desesc. Resina big-bag
5/9/2014 A 2 1.26 1.01 2.27
5/9/2014 A 2 1.16 4.11 5.27 Desesc. Resina big-bag
5/9/2014 A 2 21.5 3.1 24.6 Desesc. Resina con manipulador
5/13/2014 A 2 31.16 3.55 34.71 Desenc. Carbonato manual
5/13/2014 A 2 32.56 2.05 34.61 Desenc. Carbonato manual
Anexo Análisis de tiempo de desensacado
74
COMENTARIOS
- Los operadores evitan usar el manipulador ya que argumentan que este no
funciona adecuadamente, tomándoles más tiempo el proceso al usarlo y así
dicen cansarse más.
- Con respecto al descensacado de carbonato el proceso es más lento ya que
cada cierto tiempo se debe parar porque al terminar el transporte la tolva
receptora de carbonato bota gran cantidad de polvo lo que hace que todo el
área de trabajo se llene del mismo y hace imposible respirar en el área. Por el
cual hay que parar el proceso hasta que el área se despeje y vuelva a estar sin
esos exceso de carbonato en
- Proceso por descensacado de big – bag es realmente rápido y mucho menos
perjudicial para operadores, trabajan 3 operadores, dos encargados de ayudar
al montacarguista a montar y desmontar el big-bag y abrirlo y el tercero el
montacarguista que se encarga de buscar lods big-bags de materia prima.
- Los operadores afirman que el manipulador del carbonato posee más
deficiencias que el de resina, por el cual la operación de desensacado de
carbonato siempre la realizan de manera manual.
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Anexo D: PARTE OPERACIONAL DEL PROCESO DE MEZCLADO
PANTALLAS DE OPERCIONA PLANTA DE MEZCLA
PANTALLA DEL PANEL DE CONTROL DEL TURBO MEZCLADOR Y ENFRIADOR
PANEL DE CONTROL TURBO MEZCLADOR Y ENFRIADOR
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Anexo E: ÁREA DE EXTRUSION-MEZCLA
PANEL DE CONTROL DE LOS DOFICADORES DE CARBONATO EN EL ÁREA DE EXTRUSION
CONEXIONES SILOS DE COMPUESTOS PARA LINEAS DE EXTRUION
DISENO DE CONEXIONES SILOS DE COMPUESTOS PARA LINEAS DE EXTRUION
DOSIFICADOR DE CARBONATO Y AL COMPUESTO
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Anexo F: SILOS DE ALMACENAMIENTO DE COMPUESTO
TURBO MEZCLADOR, ENFRIADOR, TOLVA DE DESCARGA DEL ENFRIADOR Y ZARANDA VIBRATORIA
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Anexo G: PARADAS FRECUENTES EN PLANTA DE MEZCLA
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FALLA POSIBLE CAUSA POSIBLE SOLUCIÓN
Fuga de material por diverter.
Material de construcción no apto para la aplicación (aluminio).
Reemplazo de pieza por unas de acero inoxidable.
Fuga de material por tuberías erosionadas.
Material de construcción no apto para la aplicación (aluminio).
Reemplazo de pieza por unas de acero inoxidable.
Trancamiento del tornillo sin fin dosificador de menores.
Mal diseño para tipo de material utilizado.
Cambio del diseño del tornillo sin fin.
Variaciones abruptas en lectura de temperatura del enfriador
Terminal del cable flojo en la termo-cupla.
Reaprieto de terminales (incluir dentro de los preventivo)
Falla de arranque de válvula rotativa silo 2 de resina
Válvula rotativa trancada.
Fuga en tramo de tubería ascendente a la salida de la zaranda.
Material de construcción no apto para la aplicación (aluminio).
Reemplazo de pieza por unas de acero inoxidable.
No cae material desde la tolva de menores 1 (dióxido).
Material muy higroscópico con tendencia a compactarse.
Colocación de vibradores o golpeadores en tolva.
Elevador de paleta roza con estructura de desensacado.
Anclaje inadecuado del equipo.
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Anexo H: MATERIAL PARA EL PERSONAL DEL ÁREA DE MEZCLADO
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Aplicación de Buenas Prácticas de Manufacturas
PERSONAL
Es obligatorio el uso de los Equipos de Protección Personal dentro de las instalaciones de la planta.
No ingerir alimentos dentro de las instalaciones
Es reglamentario el uso del uniforme apropiado y limpio durante toda la jornada de trabajo.
Todo el personal operario debe de abstenerse completamente del uso de joyas, relojes y cadenas que puedan atascarse con equipos y estructuras de la planta.
Está prohibido fumar, comer y escupir dentro de las instalaciones.
El personal debe cumplir con las normas de higiene y comportamiento.
INSTALACIONES
- Mantener las área de trabajo ordenas y limpias.
- No golpear los equipos, estructuras y tuberías de transporte con objetos inapropiados (Tubos, Piedras, Herramientas).
- No colocar los pies sobre las paredes de oficinas y estructuras de la planta.
- Evitar sentarse sobre los equipos de proceso y estructuras de la planta (tolvas, Escaleras, Pasamanos, Motores, Tuberías de Transporte y entre otros).
- Cerrar con cuidado la tapa de las tolvas y puertas de la planta.
- Al momento de realizar un desarme de equipo o estructura, verificar que cuentas con todas las piezas y partes del mismo.
- Manejar adecuadamente los desechos o desperdicios producidos en la planta.
- Mantener en buen estado los equipos de control de incendios (Extintores).
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PROCESO
- Transportar la materia prima de forma adecuada, evitando derrames durante el traslado
- Las paletas en mal estado no deben ser usada para el almacenamiento de aditivos.
- Evitar la contaminación cruzada de aditivos durante la dosificación en tolvas.
- Evitar derramar materias primas, compuesto y líquidos dentro de las instalaciones, en caso contrario recogerla de forma inmediata.
- Se debe evitar la contaminación de aditivos, compuesto y líquidos con materiales extraños.
- Es necesario limpiar los equipos en tandas de producción según colores de compuesto.
- Cumplir con los protocolos de Mezclado tomando en cuenta la secuencia de dosificación de materia prima en función de la temperatura.
- Controlar la rotación de aditivos verificando lotes, marca y tipo.
EQUIPOS Y UTENSILIOS
- Se debe evitar la contaminación de equipos con lubricantes, grasas y/o combustibles.
- No sobrepasara de las capacidades de los equipos (silos de resina, carbonato de calcio, silo de compuesto, tolvas de aditivos y tanque de estabilizante).
- Operar los equipos de forma adecuada según su uso propuesto.
- Mantener el entorno de los equipos en perfectas condiciones para proteger la calidad e inocuidad del producto.
- Cumplir con el programa de mantenimiento de equipos e instrumentos para garantizar el perfecto funcionamiento.
NORMAS PARA EL USO DEL ASCENSOR
- El uso del ascensor es “exclusivamente” para subir o bajar carga, no personal.
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- Mantener las puertas del ascensor cerradas en todos los niveles.
- Evitar golpear las paredes de la cabina del ascensor con las paletas de aditivos.
- No dejar carga dentro del ascensor cuando no está en funcionamiento.
- Mantener ordenado y limpio el Ascensor.
- No Sobrepasar la carga del Ascensor según su capacidad (2000 Kg).
- Evitar golpear la cabina del ascensor con el transpaleta y/o montacargas.
- En caso de avería notificar a supervisor de planta y/o al equipo de mantenimiento.
- En caso de incendio no usar el Ascensor.
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Anexo I: MATERIAL DE APOYO PARA INDUCCIÓN Y VISITAS RESUMEN DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN UTILIZADO
PROCESO DE MEZCLADO Y OPERACIÓN DE LA PLANTA
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Desensacado de Resina y Carbonato de calcio hacia los silos planta de mezcla.
Se carga la receta para iniciar el proceso cuando se encuentren todos los componentes en sus respectivas tolvas
Se agrega el PVC, CaCO3 Y componentes menores al turbo mezclador
Al alcanzar una temperatura de 105 ˚C la mezcla pasa al enfriadorDonde se añade un
extra de PVC
Este descarga la mezcla al bajar su temperatura a 45˚C y la envía al silo que corresponda según el compuesto mezclado para ser almacenada
Finalmente los compuesto almacenados en los silos son los que alimentaran directamente a las líneas de extrusión
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DESENSACADO RESINA Y CARBONATO DE CALCIO PASOS A SEGUIR PARA EL
DESENSACADO
El operador deberá colocar la paleta de sacos de PVC con la ayuda del montacargas.
Una vez colocada la paleta de sacos de PVC o Carbonato, el trabajador procederá bajar el elevador hasta la altura deseada para el Desensacado con el selector del elevador.
Procede a retirar el envoplastque rodea a los sacos, el cual emplea para que estos no se precipiten (caigan) al ser transportados por el montacarguista.
Lo primero que hará el trabajador será tomar el cuchillo, dirigirse a la paleta y comenzar a cortar de arriba hacia abajo la envoltura, esta se envolverá y se colocará en una saca, para que así no obstruya las zonas de trabajo.
Se procede al encendido del manipulador de sacos al vacio girando el selector a la posición ON.
Se toma la ventosa con ambas manos y se coloca encima del saco a trasladar.
Luego se jala la manilla de succión hacia arriba para tomar el saco.
Una vez que la ventosa succiona el saco trasladar el saco hacia tolva que corresponde PVC y Carbonato soltar el saco moviendo la manija de succión hacia abajo.
Con la ayuda del cuchillo se prosigue a realizar la apertura del saco.
Una vez realizado el corte, el contenido es vaciado en la tolva recolectora.
Apagar el manipulador de sacos luego de realizar los traslados de sacos necesarios.
-La resina de PVC se desensaca y descargamediante sacos de 25 Kg , en una tolvareceptora de resina. El control de ladosificación se lleva a cabo medianteválvulas rotativas instaladas en la parteinferior de cada tolva y controlada por unvariador. Este transporte es impulsada porun sistema de transporte neumático en fasediluida.
- El carbonato se descarga mediante sacosde 25 Kg. en una tolva receptora, el controlde la dosificación hasta el transportador defase densa se lleva a cabo mediante unaválvula de mariposa instalada en la parteinferior de la tolva de descarga.
Se verifica que se tenga señal de los servicios industriales en el sistema.Se carga receta de formulación y los parámetros de temperatura en el sistema.Se habilita el transporte y descarga de PVC hacia las tolvas receptoras. Se habilita el transporte y descarga de Carbonato hacia las tolvas rectoras.Se habilita el transporte y descarga de los aditivos menores y el estabilizante liquido hacia las tolvas receptoras.Se habilita transporte de compuestos hacia los silos de almacenamiento.Se comienza el proceso de mezclado .
Manejo planta de mezcla por monitores
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- Se enciende todo el sistema.- Se verifica que los silos de PVC, Carbonato y aditivosmenores tengan material suficiente para la planificaciónde mezclado.- Buscar pigmentos necesarios si es el caso de mezclaralgún compuesto de color.- Se selecciona a donde se quiere transportar elcompuesto que se mezclara (silos de compuestos, segúncolor).-Se verifica en la pantalla de “MEZCLADOR” que todos loscomponentes estén pesados correctamente.- Al iniciar el proceso se agrega el primer batch de la resina-Seguidamente cuando el sensor de temperatura deproducto dentro del Mezclador alcanza los 60-63 °C, elsistema dosifica el estabilizante líquido.- En caso de estar mezclando algún compuesto de color seagrega manualmente la dosificación de pigmento justodespués del estabilizante abriendo la ventanilla deinspección ubicada en el Turbo Mezclador.
-Cuando la temperatura llega a los 67-70 °C se efectúa la carga de componentes menores.- Seguidamente se alimenta el carbonato de cuando la temperatura esta en 85ºC.- Se deja mezclar hasta que llegue a 105°C y procede a la descarga automática al enfriador.-Cuando toda la mezcla se encuentra en el enfriador automáticamente se agrega el 2do batch de resina para así lograr el doble batch.- Se deja la carga en el enfriador hasta que llegue a una temperatura entre 45-50ºC, a esta temperatura la mezcla pasa a la tolva de descarga del enfriador.- Por último el compuesto pasa a uno de los silos de almacenamiento y a silo de prueba si se necesita en Big-Bag. Silos de almacenamiento
de compuesto
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Anexo J:
MATERIA PRIMA
RESINA Y CARBONATO DE CALCIO (ÁREA DE DESENSACADO DE)
LUBRICANTES EXTERNOS E INTERNOS
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Anexo K: MANIPULADOR DEL ÁREA DE DESENSACADO DE ADITIVOS MENORES
PLANTA DE MEZCLA
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Anexo L: DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIONES
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Anexo M: FORMATO DE PREPARACION DE LOS COMPUESTOS
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FORMULA : POZO BLANCO
CODIGO : POZO-002 COLOR : BLANCO
ADITIVO Kilogramos Acumulado PHR
ESTEARATO DE CALCIO - Mexichem 8.400 8.400 0.6
CERA POLYMER 105 16.800 25.200 1.2
CERA POLIETILÉNICA - Honeywell 629A 2.100 27.300 0.15
DIOXIDO DE TITANIO -Tronox 7.000 34.300 0.5
ESTABILIZANTE E-176 6.300 40.600 0.45
TOTAL 40.600
PHR CARBONATO 5
PESO TOTAL DEL COCTEL KG = 40.60
N° DE FORMULAS POR COCTEL = 14
COLOCAR EL
N° DE FORMULAS
CANTIDAD DE CARBONATO KG. = 70
PESO TOTAL BATCH KG = ######
PESO BATCH TURBO 810.60
TRABAJAR EN BASE
A 900 KG MAX
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