informe de pasantias empresa: sÁnchez &...
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UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL
“LISANDRO ALVARADO”
DECANATO DE CIENCIAS Y
TECNOLOGÍA
PROGRAMA INGENIERÍA DE
PRODUCCIÓN
INFORME DE PASANTIAS
EMPRESA: SÁNCHEZ & CIA; INDUSTRIAL S.A.
Autor: Emanuel Liscano
Cédula de Identidad: V-20.925.442
Tutor Académico: Nohemy Montilla
Tutor Empresarial: Roduan Hussein
Barquisimeto, Octubre 2014
UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL
“LISANDRO ALVARADO”
DECANATO DE CIENCIAS Y
TECNOLOGÍA
PROGRAMA INGENIERÍA DE
PRODUCCIÓN
INFORME DE PASANTIAS
EMPRESA: SÁNCHEZ & CIA; INDUSTRIAL S.A.
Informe presentado como requisito parcial para optar al título de Ingeniero de Producción
Autor: Emanuel Liscano
Cédula de Identidad: V-20.925.442
Tutor Académico: Nohemy Montilla
Tutor Empresarial: Roduan Hussein
Barquisimeto, Octubre 2014
iii
AGRADECIMIENTO
Primeramente a Dios por permitirme alcanzar esta meta, por haber estado conmigo
todo este tiempo, guiándome y ayudándome a tomar las mejores decisiones.
A mis Padres, por apoyarme durante toda mi carrera. A mi Madre por toda su
dedicación para ofrecerme la mejor educación, por inculcarme todos esos valores que
hoy día representan la base para formular mis metas y propósitos personales.
A mi hermano y familiares, por ser ejemplo a seguir y enseñarme nuevas cosas
diariamente.
A la Universidad Centroccidental “Lisandro Alvarado”, por formarme
académicamente y facilitarme las herramientas necesarias para incorporarme en el
mundo laboral.
A mis compañeros de estudio, por compartir conmigo la experiencia, por sus
aportes, opiniones e ideas a lo largo de la carrera.
A Sánchez & CIA; Industrial S.A, por la oportunidad de desarrollarme
profesionalmente implementando métodos y herramientas referentes a la carrera en
beneficio de la empresa.
iv
ÍNDICE GENERAL
pág.
AGRADECIMIENTO ..............................................................................................................iii
ÍNDICE GENERAL ................................................................................................................. iv
ÍNDICE DE CUADROS ........................................................................................................... v
ÍNDICE DE GRÁFICOS .......................................................................................................... vi
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 1
CAPÍTULO I ............................................................................................................................ 2
INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA ................................................................... 2
Reseña Histórica de la Empresa ................................................................................................ 2
Misión ....................................................................................................................................... 3
Visión ........................................................................................................................................ 3
Organigrama General ................................................................................................................ 3
Descripción del proceso productivo de Bombagua ................................................................... 5
Descripción del trabajo asignado .............................................................................................. 7
CAPÍTULO II ........................................................................................................................... 8
ACTIVIDADES REALIZADAS .............................................................................................. 8
Descripción de las Actividades Realizadas ............................................................................... 8
Resultados Obtenidos .............................................................................................................. 21
CONCLUSIONES .................................................................................................................. 35
RECOMENDACIONES ......................................................................................................... 37
GLOSARIO DE TÉRMINOS ................................................................................................. 39
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................... 41
ANEXOS ................................................................................................................................ 42
v
ÍNDICE DE CUADROS
Cuadro pág.
1.Descripción del trabajo asignado ............................................................................... 7
2.Sistema de calificación de habilidades de Westinghouse ........................................ 15
3.Sistema de calificación de esfuerzo de Westinghouse ............................................. 15
4.Sistema de calificación de condiciones de Westinghouse ....................................... 16
5.Sistema de calificación de consistencia de Westinghouse ....................................... 16
6.Suplementos recomendados por ILO (International Labour Oficce) ....................... 17
7.Variables y fórmulas de Balanceo de línea .............................................................. 20
8.Calificación de desempeño en el proceso de ensamblaje de la bomba Center line
roscada......................................................................................................................... 22
9.Suplementos recomendados en el proceso de ensamblaje de la bomba Center line
roscada......................................................................................................................... 23
10.Calificación de desempeño en el proceso de ensamblaje del Tablero TSHECO
1HP 1X110V. .............................................................................................................. 26
11.Suplementos recomendados en el proceso de ensamblaje del Tablero TSHECO
1HP 1X110V. .............................................................................................................. 26
12.Suplementos recomendados para el proceso de mecanizado del impulsor CLD .. 28
vi
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico pág.
1. Organigrama General ................................................................................................ 4
2. Formato para manuales de armado y desarme de bombas de agua........................... 9
3. Formato de estudio de tiempos de ensamblaje de bombas de aguas y tableros ...... 13
4. Formato de estudio de tiempos de mecanizado de piezas ....................................... 14
6. Comparación de horas estándar trabajadas y horas transcurridas ........................... 24
7. Estudio de tiempos para tableros............................................................................. 25
8. Estudio de tiempos para mecanizado de piezas ...................................................... 27
9. Cantidad recomendada de impulsores CLD a mecanizar ....................................... 29
10. Diagrama de Pareto de causas de retraso de Abril 2014 ....................................... 30
11. Diagrama de Pareto de causas de retraso de Mayo 2014 ...................................... 31
12. Balanceo de Línea para el ensamblaje de la Bomba Center Line bridada ............ 33
INTRODUCCIÓN
La dificultad hoy en día para realizar negocios y sobrevivir en un mercado tan
competitivo a nivel empresarial obliga a las compañías a implementar métodos de
análisis que garanticen un adecuado flujo informativo, generando así mecanismos de
control que permitan medir y detectar problemas presentes en el proceso productivo.
Esto con la finalidad de encontrar soluciones rápidamente y lograr una operatividad y
productividad óptima.
Sánchez & CIA; Industrial S.A, es una empresa manufacturera dedicada
principalmente a la fabricación de bombas de agua, silos de almacenamiento de granos
y baldosas para pisos de vinil. Cuenta con tres líneas de producción: Bombagua,
Agrometal y Plastigen.
Las actividades desarrolladas en las pasantías fueron llevadas a cabo en la línea de
bombagua, específicamente en el área de ensamblaje de bombas de agua, área de
tablero y el área de mecanizado.
En busca de establecer parámetros por los cuales regir el proceso productivo se
recurrió a distintos métodos de ingeniería como estudio de tiempos, balanceo de líneas,
manuales y otras herramientas de calidad que permiten detectar elementos extraños que
alteran la eficiencia de los procesos y procedimientos.
Es necesario establecer estándares reales para poder obtener los resultados
esperados, mantenerlos y mejorarlos. El entorno empresarial en la actualidad está
definido por el aprovechamiento de oportunidades para lograr ventajas ante la
competencia, esto sería difícil de alcanzar sin contar con la suficiente información para
realizar una planificación efectiva, por lo tanto es de gran importancia disponer de
patrones de calidad para evaluar el logro de los objetivos y atacar los factores que
impiden el cumplimiento de lo planificado.
2
CAPÍTULO I
INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA
Sánchez & CIA Industrial S.A, es una empresa dedicada principalmente a la
manufactura y venta al mayor de bombas de agua, silos de almacenamiento de granos,
tanques australianos y baldosas para pisos de vinil; integrada por tres líneas de
producción como lo son: Bombagua, Agrometal y Plastigen; todas ubicada en
Barquisimeto, Estado Lara.
Reseña Histórica de la Empresa
La organización, Sánchez & CIA Industrial S.A, nace en 1917, cuando su fundador
José Sánchez Jiménez adquiere un pequeño fondo de comercio y lo denomina Sánchez
& CIA S.A, con giro de quincallería y ferretería rural, crece en Venezuela con la
llegada de empresas explotadoras de petróleo y se incorpora al negocio, el hermano
menor del fundador José Antonio que fue educado en Estados Unidos que con el
dominio del idioma logra la representación de varias compañías del exterior para
vender sus propios productos en Venezuela, en especial con compañías americanas.
Se inicia en el mundo industrial en el año 1968, en la actualidad la organización
cuenta con tres centros de producción, Bombagua (bombas centrifugas de voluta,
bombas centrifugas Autocebantes, bombas inyectoras, bombas sumergibles y bombas
turbinas), Agrometal (silos de almacenamiento de aguas, almacenamiento de
3
cereales) y Plastigen (pisos de vinil), los cuales se iniciaron con transferencias
tecnológicas de primera línea estableciéndose convenios con las principales fabricas
extranjeras Franklin Electric, U.S. motors, Faibanks Morse, Pac-Fab y Myers líderes
en el área para la línea Bombagua.
Misión
Lograr que la producción cuente con los estándares más altos de calidad al mejor
precio posible, comprometiéndose cien por ciento a responder las expectativas de sus
clientes, trabajadores y accionistas.
Visión
Lograr que Sánchez & CIA Industrial S.A, se convierta en el líder del mercado
venezolano en lo que se refiere a sus productos, manteniendo un creciente índice de
producción hasta llegar a todos los mercados internacionales y alcanzar el más alto
nivel de publicidad.
Organigrama General
Sánchez & CIA Industrial S.A, está estructurada por diferentes departamentos, los
cuales cumplen funciones importantes que hacen posible el desarrollo de esta empresa
manufacturera. (Ver Gráfico 1).
La pasantía profesional fue desarrollada en el departamento de ingeniería, el cual se
encarga de la investigación y desarrollo de métodos para la optimización, supervisión
y control de los procesos productivos.
4
Junta Directiva
Gerente General
Gerente de
Producción
Gerente de
Relaciones
Industriales
Gerente de
Compras
Gerente de
Ingeniería
Gerente de
Administración
Dpto. de
Ventas
Dpto. de
Cobranza
Dpto. de
Contabilidad
Dpto. de
Ingeniería
Dpto. de
Calidad
Dpto. de
Proyectos
Área de
Producción
Dpto. de
Manteniemiento
Dpto. de Post
venta
Dpto. de
Recursos
Humanos
Dpto. de
Compras
Gráfico 1. Organigrama General
5
Descripción del proceso productivo de Bombagua (Bombas centrifugas de Voluta,
tableros electrónicos, mecanizado de piezas).
Área de Ensamblaje de bombas de agua
El proceso para ensamblar una bomba centrifuga de voluta es realizado de forma
manual, comienza al posicionar las piezas de la bomba sobre la mesa de trabajo, el
primer paso del ensamble consiste en ajustar el soporte al motor por medio de tornillos,
seguidamente es colocado el sello mecánico el cual se divide en una parte fija y una
rotativa; luego se procede a fijar el impulsor y verificar su adecuado acople;
posteriormente es acoplada la voluta ajustándola mediante tornillos y arandelas;
finalmente se perforan las bases de madera y son fijadas en la bomba para luego ser
montada y trasladada por medio de la banda transportadora de rodillos hacia la estación
de prueba hidrostática.
Una vez posicionada la bomba en la prueba hidrostática se procede a realizar las
respectivas conexiones de succión, descarga y colocación de tapón de llenado; la
prueba consiste en aplicar presión a la bomba y tomar como referencia el factor de
servicio para verificar el adecuado voltaje, consumo de amperaje, levantamiento de
presión y fugas. Luego de realizar la prueba se desmontan todas las conexiones y se
traslada la bomba hacia la estación de pintura por medio de la banda transportadora.
Se prepara la bomba tapando la etiqueta del motor, luego es llevada a la cabina y es
pintada con un equipo de alta presión, posteriormente es desmontada y colocada en la
banda transportadora para ser chequeadas por control de calidad y finalmente colocarle
la póliza de garantía, etiquetas descriptivas y manual de usuario.
Área de ensamblaje de Tablero Electrónicos
El proceso de ensamblaje de tableros comienza en desmontar el fondo del tablero y
posicionarlo en la mesa de trabajo para luego ubicar los componentes, hacer las
6
respectivas mediciones para perforar el fondo por medio de un taladro y ajustar dichos
componentes.
El siguiente paso es el cableado de potencia y control, después se prueba
continuidad en el cable por medio de un tester; luego se realiza las respectivas
mediciones y perforaciones en la tapa del tablero para fijar los selectores.
El fondo es ajustado nuevamente en el tablero, se realizan las últimas conexiones,
se coloca la nomenclatura y finalmente se enciende el equipo para verificar su correcto
funcionamiento.
Área de mecanizado de piezas.
El proceso comienza con la preparación del torno de control numérico o torno CNC,
la cual consiste en montar la pieza en el plato, ajustar y colocar mordazas de acuerdo a
disposición de agarre; luego se colocan las herramientas de corte de acuerdo al
mecanizado; después se procede a realizar el cero de piezas y medir herramientas en el
control; posteriormente se carga el programa en el control y se verifica.
Al terminar la preparación inmediatamente se coloca la pieza y se da inicio al
proceso de mecanizado, al terminar se retira y se coloca la siguiente hasta finalizar la
orden de producción. El proceso de mecanizado se divide en distintas fases
dependiendo de las características de las piezas a mecanizar, cada una con su respectiva
preparación.
7
Descripción del trabajo asignado
La Pasantía profesional tuvo una duración de 16 semanas hábiles, a partir del día 10
de Marzo hasta el 04 de Julio del 2014. En este periodo se desarrolló actividades con
el objetivo de evaluar la situación actual del proceso productivo de la línea Bombagua
de Sánchez & CIA Industrial S.A, específicamente en el área de ensamblaje, tablero y
mecanizado; esto con la finalidad de establecer métodos de calidad enfocados en el
mejoramiento de la eficiencia y eficacia de esta línea productiva. Cada actividad se
desarrolló en la fecha correspondiente al plan de trabajo y en su mayoría de forma
simultánea (Ver Cuadro 1. Descripción del trabajo asignado).
Cuadro 1. Descripción del trabajo asignado
Trabajo
Asignado Fecha Semanas
No. Actividades a
realizar Inicio Fin 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 Elaboración
de manuales 10/03/2014 14/03/2014 x
2 Estudio de
tiempos 17/03/2014 04/07/2014 x x x x x x x x x x x x x x x
3
Identificación
de causas de
retraso
17/03/2014 04/07/2014 x x x x x x x x x x x x x x x
4
Balanceo de
líneas de
producción
17/03/2014 04/07/2014 x x x x x x x x x x x x x x x
8
CAPÍTULO II
ACTIVIDADES REALIZADAS
Descripción de las Actividades Realizadas
1. Elaboración de manuales para nuevos productos
Se realizó un instructivo donde se describe las actividades que se deben seguir para
el ensamblaje de la bomba Regenerativa y la bomba Multietapa Bombagua; equipos
desarrollados en el área de proyecto, por lo cual no existían los manuales de armado y
desarme de dichos productos.
Esto con la finalidad de documentar cuales son los recursos necesarios y como se
deben administrar para el adecuado ensamble de estas bombas; señalando paso a paso
y con imágenes las operaciones que se deben llevar a cabo, así como también las
herramientas indispensables para poder efectuarlas.
El uso de estos manuales facilitara al operario identificar la ruta de actividades a
seguir para trabajar con estos productos; evitando un mal ensamble o retrabajos en el
proceso causados por una mala administración de los recursos disponibles.
9
Tener disponible un manual de armado al lanzar una nueva orden de producción
trae beneficios relacionados con el aumento de la eficiencia de los operarios al
momento de realizar el proceso productivo, ya que les indica en forma detalla lo que
deben hacer y cómo deben hacerlo; siendo un medio de inducción, adiestramiento y
capacitación del personal.
La actividad se realizó en el área de proyecto, con ayuda del supervisor y del
operario se procedió a desarmar las bombas y a tomar fotos de las tareas realizadas así
como también de las herramientas utilizadas, de igual forma se hizo con el proceso de
armado. La información obtenida se vació en el formato autorizado (Ver Gráfico 2.
Formato para manuales de armado y desarme de bombas de agua); donde se colocó una
imagen para cada tarea con una breve descripción de cómo se debe ejecutar. Por
motivos de confidencialidad empresarial no es posible mostrar los resultados obtenidos
de los manuales de armado y desarme de estas bombas.
Gráfico 2. Formato para manuales de armado y desarme de bombas de agua.
Fuente: Datos suministrados por la empresa.
10
2. Estudio de tiempos de la línea de producción Bombagua
En busca de registrar los tiempos y ritmos de trabajo de los procesos productivos de
la línea Bombagua de Sánchez& CIA; Industrial S.A; se implementó el método de
Estudio de tiempos, con el cual se definió el tiempo estándar para la fabricación de los
productos que ofrece esta empresa manufacturera; al establecer el tiempo total
permitido se evaluó que tan eficiente fue el proceso productivo y que factores
intervinieron en el incumplimiento de dicha planificación.
El estudio se realizó en el área de ensamblaje, tablero y mecanizado; se utilizó el
método de regresos a cero, esta técnica consiste en reiniciar el cronometro al terminar
un elemento y comenzar desde cero el siguiente, procedimiento ideal para tiempos muy
prolongados. Los resultados fueron registrados en el formato adecuado, donde se
describió cada elemento, duración, calificación, suplementos, elementos extraños y
otras observaciones. (Ver Gráfico 3. Formato de estudio de tiempos de ensamblaje de
bombas de aguas y tableros); (Ver Gráfico 4. Formato de estudio de tiempos de
mecanizado de piezas).
Al efectuar el estudio en el área de ensamblaje se tomó en consideración cuatro
elementos para las bombas de voluta: Ajuste del soporte al motor; colocación del sello
mecánico, impulsor y voluta; preparación y prueba hidrostática; preparación y pintado.
Cuatro en las bombas autocebantes: colocación de la brida al motor; colocación de sello
mecánico, impulsor, difusor y carcasa; preparación y prueba hidrostática; preparación
y pintado. Tres para los hidroneumáticos: pintado de los tanques; preparación de
materiales y por último fijación de la bomba en la base del tanque.
Para el área de tablero se consideró cinco elementos: Medición, corte de rieles,
canaletas y perforación de agujeros (fondo y tapa); fijación de los componentes;
cableado de potencia y control; fijación de fondo, peinado de tapa y colocación de
etiquetas y finalmente la prueba de funcionamiento del equipo.
11
Para el proceso de mecanizado se tomó en cuenta la preparación de cada fase y el
proceso de mecanizado del mismo.
Cálculos del Estudio
Luego de registrar el tiempo observado se procedió a realizar los cálculos necesarios
para obtener el tiempo estándar, para esto se tomó en cuenta variables como la
calificación de desempeño, tiempo normal y suplementos inevitables para cada
operación. Los cálculos efectuados se reflejan en los resultados obtenidos (Ver Gráfico
5); (Ver Gráfico 7); (Ver Gráfico 8).
Calificación del desempeño: El método que se utilizó fue el sistema de calificaciones
de Westinghouse, con el cual se evaluó cuatro factores que influyen en el rendimiento
de cualquier operario: habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia. Esto para
establecer un estándar real del desempeño de un operador a un paso no muy rápido ni
muy lento. (Ver Cuadro 2. Sistema de calificación de habilidades de Westinghouse);
(Ver Cuadro 3. Sistema de calificación de esfuerzo de Westinghouse); (Ver Cuadro 4.
Sistema de calificación de condiciones de Westinghouse); (Ver Cuadro 5. Sistema de
calificación de consistencia de Westinghouse).
𝐶 = 1 + (ℎ𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 + 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 + 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 + 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎)
Tiempo normal: Para calcular el tiempo requerido por un operador promedio al realizar
una operación se procedió a realizar el cálculo del tiempo normal con la siguiente
ecuación:
𝑇𝑁 = 𝑇𝑂 𝑥 𝐶
Donde;
TN= Tiempo normal
TO= Tiempo observado
C= Calificación de desempeño
12
Suplementos: Como ningún operario puede mantener un ritmo de trabajo sin
interrupciones fue necesario añadir tiempos por necesidades personales, fatiga básica
y variable. Son factores inevitables que deben incluirse al momento de establecer un
tiempo estándar para cada elemento, donde se debe tomar en cuenta las paradas por
idas al baño, tomar agua, fatigas por el uso de la fuerza, posturas anormales, nivel de
ruido, etc. Para asignar estos valores se utilizó como referencia los suplementos
recomendados por la Organización Internacional del Trabajo. (Ver Cuadro 6.
Suplementos recomendados por ILO (International Labour Oficce).
Tiempo estándar: A través del tiempo estándar se estableció un patrón clave al
momento de realizar la planeación de la producción; también sirvió como base para
fijar indicadores de productividad donde se refleja el tiempo infectivo y en que manera
afecta este el proceso productivo. Para realizar dicho cálculo se implementó la
siguiente ecuación:
𝑇𝑆 = 𝑇𝑁 + 𝑇𝑁 × 𝑆𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠
Donde;
TS= Tiempo estándar
TN= Tiempo Normal
Representa una herramienta en la medición del trabajo que con hechos establece
estándares reales de producción. En todo proceso es importante mantener parámetros
que permitan fijar límites de control, evaluar posibles mejoras o simplemente mantener
estable la productividad.
13
Gráfico 3. Formato de estudio de tiempos de ensamblaje de bombas de aguas y
tableros
Operación : Área: Página: Fecha: Estudio Nº: Unid. Med:
CICLO C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
TO total Calificación TN total Nº observ. TN promedio %suplementos tiempo est. Elem. Núm. Ocurrencias Tiempo estándar
TC TO Tiempo terminación Necesidades personales A B Tiempo transcurrido C TTAS D TTDS E Observaciones: F G
Tiempo total registrado Tiempo sintetico Tiempo no contado Observador: Tiempo observado % de error de registro Operario:
Tiempo inefectivo Tiempo efectivo
FORMATO DE ESTUDIO DE TIEMPOS
Elementos
Tiempo estandar total (suma del tiempo estándar de todos los elementos): Resumen de suplementos Elementos extraños Verificación de tiempos
Especial % suplemento total
Tiempo total
Descripción
Fatiga básica Fatiga variable
%
verificación de calificación
Resumen
Tiempo inicio
14
Gráfico 4. Formato de estudio de tiempos de mecanizado de piezas
ESTUDIO NÚM. FECHA
OPERARICIÓN
Nro. Orden Cantidad
EQUIPO
MÁQUINA NÚMERO
HERRAMIENTAS ESPECIALES, PLANITLLAS ,DISPOSITIVOS,
CALIBRADORES
CONDICIONES
MATERIAL
PARTE NÚM DEPTO.
DESCRIPCIÓN
Elemento núm.
Herramientas pequeñas,
alimentación, velocidad,
prof. de corte, etc.
Tiempo
element
al
Ocur/
ciclo
Tiempo
total
permitido
Tolerancias: SUPERVISOR:
Observaciones: OPERARIO: CADA PIEZA (min)
OBSERVADOR: PREPARACIÓN (hrs)
APROBADO POR: HORAS/PIEZA
ACCIO NES
ESTUDIO DE TIEMPO MECANIZADO
TOTAL (min)
15
Cuadro 2.Sistema de calificación de habilidades de Westinghouse
Sistema de calificación de habilidades de Westinghouse
+0.15 A1 Superior
+0.13 A2 Superior
+0.11 B1 Excelente
+0.08 B2 Excelente
+0.06 C1 Bueno
+0.03 C2 Bueno
0.00 D Promedio
-0.05 E1 Aceptable
-0.10 E2 Aceptable
-0.16 F1 Malo
-0.22 F2 Malo
Fuente: Tomado de Niebel, B. (2004). Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y
diseño del trabajo.
Cuadro 3.Sistema de calificación de esfuerzo de Westinghouse
Sistema de calificación de esfuerzo de Westinghouse
+0.13 A1 Excesivo
+0.12 A2 Excesivo
+0.10 B1 Excelente
+0.08 B2 Excelente
+0.05 C1 Bueno
+0.02 C2 Bueno
0.00 D Promedio
-0.04 E1 Aceptable
-0.18 E2 Aceptable
-0.12 F1 Malo
-0.17 F2 Malo
Fuente:Tomado de Niebel, B. (2004). Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y
diseño del trabajo.
16
Cuadro 4. Sistema de calificación de condiciones de Westinghouse
Sistema de calificación de condiciones de Westinghouse
+0.06 A Ideal
+0.04 B Excelente
+0.02 C Bueno
0.00 D Promedio
-0.03 E Aceptable
-0.07 F Malo
Fuente: Tomado de Niebel, B. (2004). Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y
diseño del trabajo.
Cuadro 5. Sistema de calificación de consistencia de Westinghouse
Sistema de calificación de consistencia de Westinghouse
+0.04 A Perfecta
+0.03 B Excelente
+0.01 C Buena
0.00 D Promedio
-0.02 E Aceptable
-0.04 F Malo
Fuente: Tomado de Niebel, B. (2004). Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y
diseño del trabajo.
17
Cuadro 6.Suplementos recomendados por ILO (International Labour Oficce)
Suplementos recomendados por ILO (International Labour Oficce)
A. Suplementos constantes:
1. Suplemento personal 5%
2. Suplemento por fatiga básica 4%
B. Suplementos variables:
1. Suplemento por estar de pie 2%
2. Suplemento por posición anormal:
a. Un poco incómoda 0%
b. Incómoda (agachado) 2%
c. Muy incómoda (tendido, estirado) 7%
3. Uso de la fuerza o energía muscular (levantar, jalar o empujar):
Peso levantado en libras:
5 0%
10 1%
15 2%
20 3%
25 4%
30 5%
35 7%
40 9%
45 11%
50 13%
60 17%
70 22%
4. Mala iluminación:
a. Un poco debajo de la recomendada 0%
b. Bastante menor de la recomendada 2%
c. Muy inadecuada 5%
5. Condiciones atmosféricas 0-100
6. Atención requerida:
a. Trabajo bastante fino 0%
b. Trabajo fino o preciso 2%
c. Trabajo muy fino y muy preciso 5%
7. Nivel de ruido:
a. Continuo 0%
b. Intermitente-fuerte 2%
c. Intermitente-muy fuerte 5%
d. De tono alto-fuerte 5%
8. Estrés mental:
a. Proceso bastante complejo 1%
18
b. Atención compleja o amplia 4%
c. Muy compleja 8%
9. Monotonía
a. Nivel bajo
b. Nivel medio
0%
1%
c. Nivel alto 4%
10. Tedio:
a. Algo tedioso 0%
b. Tedioso 2%
c. Muy tedioso 5%
Fuente: Tomado de Niebel, B. (2004). Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y
diseño del trabajo.
19
3. Identificación de causas de retraso en el proceso de ensamblaje de bombas de
agua
Se desarrolló un estudio donde se reflejó las causas de retraso en el proceso
productivo de las bombas de voluta, autocebantes, turbinas y sumergibles; todas
ensambladas en el área de ensamblaje de Sánchez & CIA; Industrial S.A, Se
implementó el gráfico de Pareto causa-efecto para identificar todos los elementos que
originan retrasos en esta línea.
El diagrama de Pareto es una herramienta usada para identificar y establecer
prioridades a los problemas de calidad, donde el 20% de las causas dan origen al 80%
de los efectos, lo que permitió enfocar el estudio hacia los factores de mayor
representación.
Se tomó nota de todos los elementos extraños observados en el área de ensamblaje,
al recolectar toda esta información se cuantificó cada uno de estos factores y
seguidamente se construyó el gráfico de Pareto con el que se visualizó los principales
problemas que afectan la eficiencia del proceso. (Ver Gráfico 10); (Ver Gráfico 11).
4. Balanceo de líneas de producción en el área de ensamblaje de bombas de agua
20
La ejecución de este método consistió en tomar nota de los tiempos observados en
cada operación del proceso de ensamblaje de bombas de voluta y bombas autocebantes,
se consideró tres estaciones de trabajo: ensamble, prueba hidrostática y pintura. Al
registrar estos datos se realizó los cálculos respectivos con las ecuaciones
correspondientes (ver Cuadro 7. Variables y fórmulas de Balanceo de línea).
Esto con la finalidad de lograr un equilibrio entre la carga de cada estación de
trabajo, un mayor control de la producción y un mejor uso de los recursos. Tener una
línea desequilibrada da lugar a cuellos de botella, algo que se debe evitar en todo
proceso productivo.
La aplicación de este método se basó en obtener el mayor porcentaje de balanceo
mediante la realización de varias iteraciones donde se agregó mayor cantidad de
operarios al ciclo de control de mayor duración en el proceso de ensamblaje, en busca
de mejorar la coordinación de operarios y mantener continuidad en la línea de
ensamblaje de Sánchez & CIA; Industrial S.A.
Cuadro 7. Variables y fórmulas de Balanceo de línea
BALANCEO DE LINEA
Minuto total de
operario ∑(min 𝑥 𝑜𝑝)
𝑖=1
Sumatoria del producto
entre el tiempo de cada
operación y la cantidad de
operarios que las realizan
Ciclo de control min> Es el tiempo mayor entre
los tiempos de cada
operación
Nº de Operarios ∑ 𝑂𝑝 Sumatoria de los operarios
que ejecutan las
operaciones
Total minutos
por línea
Ciclo de control x Nº de Op Tiempo que toma la línea
en relación a su ciclo de
control.
% de Balance 𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑥100
% de balance de la línea.
Este es mayor a medida
que los tiempos de las
distintas operaciones se
aproximan.
21
Resultados Obtenidos
1. Elaboración de manuales para nuevos productos
Por motivos de confidencialidad empresarial no es posible mostrar los resultados
obtenidos sobre los manuales de armado y desarme de la bomba de agua Regenerativa
y la bomba Multietapa Bombagua, ambas desarrolladas en el área de proyectos.
2. Estudio de tiempos de la línea de producción Bombagua
La alta variedad de productos con los que cuenta Sánchez & CIA; Industrial S.A,
origina que los tiempos de producción varíen en gran manera dependiendo de las
características y componentes de cada producto, por lo que fue necesario recurrir al
método de estudio de tiempos para cada producto, específicamente en el área de
ensamblaje de bombas de voluta, autocebantes, turbina y sumergibles; en el área de
tablero y finalmente en mecanizado. En busca de obtener una referencia que sirva como
base al momento de planificar una orden de producción y tener noción de cuánto tiempo
se invierte en la fabricación de cada producto, reflejando también cuento tiempo se
pierde en cada proceso productivo mediante comparaciones del tiempo estándar con el
tiempo real de producción.
Luego de seleccionar al operario adecuado para realizar el estudio, se procedió a
tomar nota de las observaciones pertinentes para efectuar los cálculos de tiempo
normal, tiempo estándar, tiempo efectivo e inefectivo. (Ver Gráfico 5. Estudio de
tiempos para ensamblaje de bombas de agua); (Ver Gráfico 7. Estudio de tiempo para
tableros).
En el caso del área de mecanizado también se consideró el tiempo de preparación
de cada máquina antes de la puesta en marcha, factor importante para establecer la
cantidad adecuada de piezas a producir. (Ver Gráfico 8. Estudio de tiempos para
mecanizado de piezas).
22
Gráfico 5. Estudio de tiempos para ensamblaje de bombas de agua
Operación : Ensamblaje de Bomba de Voluta CENTER LINE ROSCADA 15hp Área: Ensamblaje Página: 1 de 1 Fecha: Estudio Nº: 01 Unid. Med: Minutos
CICLO C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN 1 4,5 10,8 2,7 7,0 3,2 2 6,0 9,0 4,8 8,0 5,4 3 4,0 9,6 2,4 9,0 2,0 4 3,8 9,0 2,3 6,0 1,2 5 4,3 10,2 2,6 7,0 4,8 6 3,5 8,4 4,4 8,0 3,6 7 3,0 7,2 1,5 7,0 3,6 8 2,8 6,6 1,7 6,0 3,2 9 6,0 12,0 2,6 6,3 2,4 10 3,0 7,2 1,8 6,2 2,3 11 4,5 10,8 2,7 10,0 6,0 12 4,0 9,6 2,4 9,2 1,5 13 3,8 9,0 2,3 8,2 4,8 14 3,3 7,8 4,8 2,2 1,2 15 16 17 18
TO total Calificación TN total Nº observ. TN promedio %suplementos tiempo est. Elem. Núm. Ocurrencias Tiempo estándar
TC TO Tiempo terminación Necesidades personales A 53,2 B 49,4 Tiempo transcurrido C TTAS D TTDS E Observaciones: F G
Tiempo total registrado Tiempo sintetico Tiempo no contado Observador: Emanuel Liscano Tiempo observado % de error de registro Operario:
27/03/2014
%
verificación de calificación
4,90 14
68,63 1,22 56,3
Resumen
07:30 a.m. 04:22 p.m.
Tiempo inicio 472
470 2
0,4%
5,93 13,41 4,09
Tiempo total ----
Descripción Fallas por rosca de voluta Fuga de Voluta
1 1 1
El tiempo de descanso de la planta es de 12:00pm-1:00pm
FORMATO DE ESTUDIO DE TIEMPOS
Elementos Ajuste del soporte al motor
Colocación de sellos, buje, impulsor y voluta
Preparación y fijación de bases
Preparación y prueba Hidrostática
Preparación y pintado de la bomba
102,6
---- ----
38,77 Tiempo estandar total (suma del tiempo estándar de todos los elementos): Resumen de suplementos Elementos extraños Verificación de tiempos
Especial % suplemento total
---- 21%
21%
Fatiga básica Fatiga variable
5% 4%
12%
21% 5,93 10,57
10,57 4,77 1 1
47,28 14
3,38 21%
13,41
127,2 1,22
155,18 14
11,08
4,77
45,2 1,22
55,16 14
3,94 21%
4,09
100,3 1,22
122,32 14
8,74 21%
38,8 1,22
Tiempo inefectivo
Tiempo efectivo 367,4
23
Cuadro 8. Calificación de desempeño en el proceso de ensamblaje de la bomba
Center line roscada.
CALIFICACIÓN DE DESEMPEÑO
Habilidad Excelente B1 0,11
Esfuerzo Excelente B2 0,08
Condiciones Bueno C 0,02
Consistencia Buena C 0,01
Suma aritmética 0,22
Factor de desempeño 1,22
Cuadro 9. Suplementos recomendados en el proceso de ensamblaje de la bomba
Center line roscada.
SUPLEMENTOS
A. Suplementos constantes
1. Suplemento personal 5%
2.Suplemento por fatiga básica 4%
Total 9%
B. Suplementos variables
1.Suplemento por estar de pie 2%
2.Suplemento por posición anormal 0%
3.Uso de la fuerza o energía muscular 5%
4.Mala iluminación 0%
5. Condiciones atmosféricas 0%
6.Atención requerida 0%
7.Nivel de ruido 5%
8.Estrés mental 0%
9.Monotonía 0%
10.Tedio 0%
Total 12%
24
Se obtuvo que el tiempo estándar para el proceso de ensamblaje de la bomba center
line roscada de 15hp es de 38,77 minutos; por lo tanto las horas estándar para realizar
14 bombas de este tipo equivale a 9,05 horas. El tiempo transcurrido durante el estudio
fue de 7,87 horas. (Ver Gráfico 6. Comparación de horas estándar trabajadas y horas
transcurridas).
Gráfico 6. Comparación de horas estándar trabajadas y horas transcurridas
El porcentaje de eficiencia de la mano de obra se expresa como:
E = 100 × He/Ht
Donde;
He=Horas estándar
Ht=Horas transcurridas
E = 100 ×9,05
7,87= 114,99%
De igual forma se realizó para todos los tipos de bombas de voluta, autocebante, turbina
y sumergibles.
7,2
8,2
9,2
Horas estándar trabajadas Horas transcurridas
25
Gráfico 7. Estudio de tiempos para tableros
Operación: Ensamblaje de TABLERO TSHECO 1HP 1X110V
Área: Tablero
Página: 1 de 1 Fecha: 14/05/2014
Estudio Nº: 01 Unid. Mend: Minutos
CICLO C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN
1 3,2 4,2 9,2 4,3 5,2
2 4,3 6,5 10 3,2 6,1
3 3,0 5,0 8 5,2 8,2
4 5,5 5,6 9,1 4,3 6,4
5 3,4 5,0 9 3,1 4,1
6 3,0 6,0 11,2 5,3 5,2
7 4,0 4,2 13 5 5,4
8 3,3 5,0 9,1 5,4 10,2
9 3,5 5,0 10 3,1 5,2
10 3,4 5,1 8,3 4,3 4,4
11 3,0 6,0 9,4 5,2 5,2
12 2,2 4,5 8,2 4,1 5,1
TO total
Calificación
TN total
Nº observ.
TN promedio
%suplementos
tiempo est. Elem.
Núm. Ocurrencias
Tiempo estándar
TC TO Tiempo terminación
A 31,2
B Tiempo transcurrido
C TTAS
D TTDS
E Observaciones:
F
G
Tiempo total registrado
Tiempo sintetico Tiempo no contado Observador: Emanuel Liscano
Tiempo observado % de error de registro Operario:
362
0
0%
Tiempo inefectivo
FORMATO DE ESTUDIO DE TIEMPOS
Elementos
verificación de calificación
%
M edición y perforación
de agujeros
Fijar breaker 2 polos,
bornera y supervisor
Corte de cable e
instalación
Nomenclatura y
fijación de fondo
Prueba de
funcionamiento
31,2
Necesidades personales
El tiempo de descanso de la planta es
de 12:00pm-1:00pm
41,32Tiempo estandar tota l (suma del tiempo estándar de todos los elementos):
Resumen de SuplementosElementos extraños Verificación de tiempos
Especial
% suplemento total
2%
19%
Tiempo total ----
Resumen
Descripción
Falta de etiquetas
19%
Fatiga básica
Fatiga variable
5%
4%
8%
19%
5,05 6,35
114,5
1,22
139,69
12
7,51
41,8
1,22
50,94
12
4,24
62,1
1,22
75,76
12
6,31
5,05 7,51
8,55
70,7
1,22
86,25
12
7,19
19%
13,85
52,5
1,22
64,05
12
5,34
19%
11,64
19%
6,35 8,55
1 1 1 1 1
13,85
02:30 p.m.
Tiempo inicio 07:30 a.m.
362
----
----
Tiempo efectivo 330,8
26
Cuadro 10. Calificación de desempeño en el proceso de ensamblaje del Tablero
TSHECO 1HP 1X110V
CALIFICACIÓN DE DESEMPEÑO
Habilidad Excelente B1 0,11
Esfuerzo Excelente B2 0,08
Condiciones Bueno C 0,02
Consistencia Buena C 0,01
Suma aritmética 0,22
Factor de desempeño 1,22
Cuadro 11. Suplementos recomendados en el proceso de ensamblaje del Tablero
TSHECO 1HP 1X110V
SUPLEMENTOS
A. Suplementos constantes
1. Suplemento personal 5%
2.Suplemento por fatiga básica 4%
Total 9%
B. Suplementos variables
1.Suplemento por estar de pie 2%
2.Suplemento por posición anormal 0%
3.Uso de la fuerza o energía muscular 0%
4.Mala iluminación 0%
5. Condiciones atmosféricas 0%
6.Atención requerida 2%
7.Nivel de ruido 2%
8.Estrés mental 1%
9.Monotonía 1%
10.Tedio 0%
Total 8%
27
Gráfico 8. Estudio de tiempos para mecanizado de piezas
ESTUDIO NÚM. 1 FECHA OPERARICIÓN Mecanizado de Impulsor CLD
Nro.Orden Cantidad 43 EQUIPO ROMI M510
MÁQUINA NÚMERO M510 HERRAMIENTAS ESPECIALES, PLANITLLAS ,DISPOSITIVOS, CALIBRADORES Llave allen 3/8, 6mm, 4mm; Calibre de rosca
CONDICIONES Operador de pie, luz adecuada, ruido intermitente- fuerte MATERIAL Fundición gris PARTE NÚM DEPTO. Mecanizado DESCRIPCIÓN Pieza para ensamblaje de bomba de voluta
Elemento núm.
Herramientaspequeñas, alimentación, velocidad, prof. de corte, etc.
Tiempo element al
Ocur/
ciclo
Tiempo total permitido
1.1 13,25 17,225 1.2 30 39 1.3 42 54,6 1.4 82 106,6
Total (preparación) 217,425 1.5 3 1 3,9 1.6 240rpm;300rpm 9,46 1 12,30 1.7 2 1 2,6
Total (cadapieza) 18,80
2.1 11 14,3 2.2 14 14 2.3 12 12
Total (preparación) 40,3 2.4 2 1 2,6 2.5 260rpm;300rpm 6 1 7,8 2.6 2 1 2,6
Total (cadapieza) 13
Tolerancias: 30% SUPERVISOR: 289,52 Observaciones: OPERARIO: CADA PIEZA (min) 31,80
OBSERVADOR: PREPARACIÓN (hrs) 4,30 APROBADO POR: HORAS/PIEZA 0,53
Emanuel Liscano
ACCIONES
I Fase
ESTUDIO DE TIEMPOS MECANIZADO
TOTAL (min)
Colocar pieza en el plato, ajustar y colocar mordazas Ajustar herramientas de corte Dar cero a piezas y medir herramientas Cargar programas en control y verificación del mismo
Colocar pieza en el plato e iniciar programa Mecanizado de la pieza Verificación dimensiones de la pieza con calibre
II Fase Colocar pieza en el plato, ajustar y colocar mordazas
26/06/2014
Dar cero a piezas y medir herramientas Cargar programas en control y verificación del mismo
Colocar pieza en el plato e iniciar programa
Mecanizado de la pieza
Verificación de dimensiones de la pieza con calibre
I Fase
II Fase
Cilindrado, Roscado
Refrentado
Refrentado
Cilindrado
28
Cuadro 12. Suplementos recomendados para el proceso de mecanizado del
impulsor CLD
Suplementos
A. Suplementos constantes
Suplemento personal 5% Suplemento por fatiga básica 4%
B. Suplementos variables
Por estar de pie 2%
Uso de la fuerza 3%
Atención requerida 5%
Nivel de ruido 5%
Estrés mental 4%
Tedio 2%
Total 30%
Al momento de lanzar una orden de producción es importante tener como referencia
la cantidad mínima de piezas a mecanizar con respecto al tiempo de preparación. Es
una tarea generalmente de tiempo muy prolongado, realizar una orden de producción
solo para 2 impulsores traería como consecuencia un incremento en los gastos de
fabricación e ineficiencia de la mano de obra, esto por el tiempo perdido en alistar la
máquina para trabajar en el siguiente pedido.
A través del tiempo estándar de preparación se estableció la cantidad recomendada
de impulsores a mecanizar, se dividió este tiempo entre la cantidad de piezas y se tomó
como límite una duración no mayor a 0,25 horas de preparación por cada impulsor (Ver
Gráfico 9. Cantidad recomendada de impulsores CLD a mecanizar.)
29
Gráfico 9. Cantidad recomendada de impulsores CLD a mecanizar
La cantidad mínima de impulsores CLD a mecanizar es 21 unidades, a partir de 21
piezas el tiempo de preparación es menor a 0,25 horas.
0,000,250,500,751,001,251,501,752,002,252,502,753,003,253,503,754,004,254,504,755,00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43
Tiempo Estándar Preparación
Nro. Piezas
30
3. Identificación de causas de retraso en el proceso de ensamblaje de bombas de
agua
Mediante la utilización del diagrama de Pareto se definió las causas principales de
retrasos en la línea de ensamblaje de bombas, donde se separó los efectos pocos vitales
de los muchos triviales en el mes de abril y mayo de 2014. (Ver Gráfico 10. Diagrama
de Pareto de Abril 2014); (Ver Gráfico 11. Diagrama de Pareto de Mayo 2014). Esto
con el propósito de identificar cuáles son los problemas realmente significativos en el
proceso productivo y tener un punto de partida al momento de comenzar a
solucionarlos.
Gráfico 10. Diagrama de Pareto de causas de retraso de Abril 2014
En el mes de abril se observó que el principal problema que afectó el proceso
productivo fue las fallas de rosca en las volutas y carcasas, en muchos casos se necesitó
recortar los tornillos para poder completar el ensamble, además de impedir el uso de
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
0
5
10
15
20
25
30
Frec.
%acum.
Diagrama de Pareto de causas de retraso de Abril 2014
31
las herramientas neumáticas para ajustar los tornillos, motivo por el cual las
operaciones durante este mes presentaron muchas paradas.
Al obtener este dato se determinó que esta falla fue originada por el uso de un
macho desgastado en el área de mecanizado. La medida a tomar fue reemplazar el
macho, se logró reducir en un cien por ciento las fallas por rosca en el mes siguiente.
Gráfico 11. Diagrama de Pareto de causas de retraso de Mayo 2014
En el mes de mayo el principal problema lo constituyo las fugas de carcasas o
volutas, falla que fue identificada al momento de realizar la prueba hidrostática, por lo
que represento una gran pérdida de tiempo debido a que las bombas ya estaban
ensambladas, esto implicó desmontar la carcasa o voluta y reemplazarla por otra para
ser probadas nuevamente.
Una de las causas de que llegaran tantas piezas con fugas en el área de ensamblaje
fue la falta de una prueba antes del proceso de mecanizado, para así detectar fugas y
evitar pérdidas de trabajo. Se logró disminuir en gran manera el porcentaje de fugas a
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
0
5
10
15
20
25
Frecuencia
%acum.
Diagrama de Pareto de causas de retraso de Mayo 2014
32
través de mejoras de la aleación en el proceso de fundición y de la realización de una
prueba con kerosene, la cual consistió simplemente en vaciar este líquido en las piezas
por un tiempo determinado y verificar si traspasaba. Las mejoras se reflejaron en área
de ensamblaje y mecanizado, en todo proceso productivo es fundamental determinar
las fallas en las primeras etapas del mismo, para evitar desbarajustes en los siguientes
centros de trabajo.
Otro de los problemas que se presentó en el área fueron las fugas por empacaduras,
esto causado por la dificultad de encontrar materia prima en un mercado tan difícil, lo
que obligó a comprar otro tipo de empacaduras a las usadas normalmente por la
empresa. El oring no lograba comprimirse lo suficiente para impedir el paso de agua
entre la voluta y el soporte, falla detectada en el proceso de prueba hidrostática, se
necesitó realizar ajustes en el diseño de la voluta y elaborar planos donde se reflejó
dicha modificación.
33
4. Balanceo de líneas de producción en el área de ensamblaje de bombas de agua
Para determinar la cantidad de operarios necesarios para trabajar cada orden de
producción en el área de ensamblaje se procedió a realizar los cálculos
correspondientes tomando en cuenta la duración de cada operación en el proceso de
ensamble de bombas de agua; además este estudio permitió distribuir a los operarios
en cada estación de acuerdo a la carga de trabajo. (Ver Gráfico 12. Balanceo de línea
para el ensamblaje de la Bomba Center line bridada).
Gráfico 12. Balanceo de Línea para el ensamblaje de la Bomba Center Line
bridada
La iteración 2 obtuvo el mayor porcentaje de balance, por lo tanto la cantidad de
operarios necesarios para ensamblar la bomba Center line bridada es de tres operadores,
Operación : Ensamblaje de Bomba de Voluta CENTER LINE BRIDADA 15hp T Área: Ensamblaje Página: 1 de 1 Fecha: 27/03/2014 Estudio Nº: 01 Unid. Med: Minutos
TIEMPO (min) OP TIEMPO (min) OP TIEMPO (min) OP Ensamblaje 37,8 1 18,9 2 12,6 3 Prueba hidrostática y Pintura 16,2 1 16,2 1 16,2 1
Minuto total OP Ciclo de Control Nro. OP Tiempo de Línea % Balance
ITERACION 3
BALANCEO DE LÍNEA
54 37,8
2
71% 75,6
83%
54 18,9
3 56,7 95%
54 16,2
4 64,8
ITERACION 1 ITERACION 2 DESCRIPCIÓN
34
de los cuales dos deben realizar la operación de ensamble y uno para efectuar la prueba
hidrostática y pintado de la bomba. De igual forma se realizó con los otros tipos de
bombas ensambladas en el área.
35
CONCLUSIONES
En el transcurso de las pasantías se desarrolló distintos métodos de ingeniería
enfocados en la optimización de los procesos productivos de bombas de agua de voluta,
autocebantes, tipo turbina y sumergibles; de tableros electrónicos y mecanizado de
piezas, productos pertenecientes a la línea Bombagua de Sánchez & CIA; Industrial
S.A; dicho estudio sirvió para realizar cálculos de productividad, capacidades del
proceso, balanceo de líneas de producción, medir la eficiencia y establecer metas de
producción.
-A través del estudio de los tiempos se registró los tiempos y ritmos de trabajo
necesarios para la realización de cada una de las operaciones involucradas en el
ensamblaje de bombas de agua, tableros y mecanizado de piezas; con este dato se logró
calcular el tiempo improductivo de cada orden de producción.
En el caso del ensamblaje de la bomba de voluta Center Line roscada de 15hp se
obtuvo un tiempo estándar de 38,77min por unidad, lo que reflejó un buen
comportamiento en el proceso ya que no sobrepasó los límites de control, el estudio
arrojo un tiempo real transcurrido de 33,73min por unidad.
Para el ensamblaje del Tablero TSHECO 1hp 1x110v se estableció un tiempo
estándar de 41,32min por unidad; sobrepasar este tiempo significaría alteraciones en el
proceso productivo debido a elementos extraños.
En el caso del proceso de mecanizado del impulsor CLD se estableció un tiempo
estándar de mecanizado por pieza de 31,80min y un tiempo de preparación de
4,30horas para la puesta en marcha del torno CNC. Se determinó que la cantidad
mínima de piezas a mecanizar por preparación es de 21 unidades.
-Por medio del diagrama de Pareto se identificó las causas principales de retraso en el
área de ensamblaje de bombas, con esta herramienta de calidad se estableció un nivel
36
de prioridad donde se detectó que los efectos de mayor influencia fueron los problemas
de roscado y fugas de las volutas.
En el mes de Abril de 2014 se detectó 25 volutas o carcasas con problemas de
roscado; problema que fue resuelto en su totalidad con la verificación y cambio de
machos desgastados en el área de mecanizado.
En el mes de Marzo de 2014 se identificó 20 fugas de volutas o carcasas en el área
de ensamblaje; por esto fue necesario implementar una prueba en el área de fundición
que consistió en detectar fugas con la aplicación de kerosene sobre las volutas.
-Con el balanceo de línea se elaboró un plan de trabajo para cada orden de producción
en el área de ensamblaje, con la finalidad de distribuir equitativamente la carga de
trabajo de la mano de obra y lograr mayor fluidez en el proceso productivo.
En el caso del ensamblaje de la bomba de voluta Center Line Bridada de 15hp T se
determinó que la cantidad de operarios necesarios para mantener continuidad en la línea
productiva es de 3 operadores; 2 para el ensamblaje y 1 para la prueba y pintura.
Cálculo que obtuvo el mayor porcentaje de balanceo con 95%.
La aplicación del estudio de métodos tuvo como objetivo mejorar los procesos,
procedimientos y lugar de trabajo en Sánchez & CIA; Industrial S.A, se realizó una
valorización de desempeño de las operaciones para medir el grado de utilización de los
recursos y de esta manera eliminar desperdicios de tiempo, materiales y esfuerzo.
37
RECOMENDACIONES
Luego de evaluar los procesos y procedimientos de la línea bombagua de Sánchez
& CIA; Industrial S.A, e identificar los factores que afectan su eficiencia, se realizó
una serie de recomendaciones dirigidas a la optimización de los procesos de esta línea.
La propuesta es la siguiente:
-Hacer uso del estudio de tiempos para establecer límites de control y medir la
eficiencia del proceso productivo mediante comparaciones de tiempo estándar con
tiempo real transcurrido.
-Implementar un plan de trabajo para trabajar las órdenes de producción de bombas de
agua en el área de ensamblaje como el descrito en el estudio de balanceo de línea, esto
para garantizar la adecuada distribución de operarios y una buena administración de
recursos.
-Implementación de herramientas neumáticas para reducir tiempos y esfuerzos de
ensamblaje de bombas de agua.
-Instalación de una grúa en el área de ensamblaje de bombas de agua específicamente
en el lugar donde se encuentran las mesas de ensamble, esto para reducir y facilitar el
traslado de las bombas a la banda transportadora.
-En la estación de prueba hidrostática del área de ensamblaje de bombas de agua se
recomienda sustituir el uso de teflón para bombas de bajo hp, por gomas para sistemas
de conexión rápida con la finalidad de reducir los tiempos de probado.
-Implementar el método de las 5S para mejorar las condiciones de trabajo del área de
ensamblaje de bombas de agua y así reducir gastos de tiempo y energías. Actualmente
las estaciones de trabajo presentan mucho desorden y es difícil ubicar las herramientas
de trabajo.
38
-Hacer uso de la cantidad recomendada de piezas a mecanizar al momento de realizar
una orden de producción para mejor aprovechamiento de los tiempos de preparación
de cada torno de control numérico.
-Chequear machos y calibres utilizados en el área de mecanizado para realizar las
roscas y verificar las dimensiones de las piezas.
39
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Balanceo de línea: Es una distribución de actividades secuenciales de trabajo en los
centros laborales para lograr el máximo aprovechamiento posible de la mano de obra,
así como del equipo, y de esa manera reducir o eliminar el tiempo ocioso.
Bomba Centrífuga Autocebante: Es aquella que tiene en su carcasa un depósito
donde circula parte del líquido bombeado. Al detenerse la bomba, este depósito o
reservorio queda lleno y, al reiniciar su funcionamiento, la bomba utiliza este líquido
para comenzar a funcionar y crear nuevamente el vacío que permita la succión.
Bomba Centrífuga de Voluta: Es aquella en donde el impulsor descarga en una caja
de forma de espiral que se expande progresivamente, proporcionada en tal forma que
la velocidad del líquido se reduce en forma gradual. Por este medio, parte de la energía
de velocidad del líquido se convierte en presión estática.
Bombas Sumergibles: Es una bomba que tiene un impulsor sellado a la carcasa. El
conjunto se sumerge en el líquido a bombear. La ventaja de este tipo de bomba es que
puede proporcionar una fuerza de elevación significativa pues no depende de la presión
de aire externa para hacer ascender el líquido.
Bomba tipo Turbina: Es aquella cuya sección hidráulica se sumerge en el líquido a
bombear, con el motor montado en seco en la parte superior del pozo o cántara. La
descarga se produce a través de la columna de descarga común, donde se encuentra el
eje de la bomba. Las bombas verticales de turbina tienen un eje vertical con cojinetes
deslizantes lubricados por el líquido bombeado. En este tipo de bomba se producen
remolinos en el líquido por medio de los álabes a velocidades muy altas dentro del
canal anular en el que gira el impulsor.
Cuello de botella: Es una demora que ocurre cuando una parte del proceso se mueve
más lento o más rápido respecto a los pasos previos. El resultado es la acumulación de
un componente en un puesto del proceso.
40
Diagrama Pareto: Es una herramienta de análisis que ayuda a tomar decisiones en
función de prioridades, cuyo principio establece que el 80% de los problemas se pueden
solucionar, si se eliminan el 20% de las causas que los originan.
Estudio de tiempos: Actividad que implica la técnica de establecer un estándar de
tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del
contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y
las demoras personales y los retrasos inevitables
Tablero Electrónico: Son gabinetes en los que se concentran los dispositivos de
conexión, control, maniobra, protección, medida, señalización y distribución, todos
estos dispositivos permiten que una instalación eléctrica funcione adecuadamente.
Torno de control numérico: se refiere a una máquina herramienta que se utiliza para
mecanizar piezas de revolución mediante un software de computadora que utiliza datos
alfa-numéricos, siguiendo los ejes cartesianos X, Y, Z. Se utiliza para producir en
cantidades y con precisión porque la computadora que lleva incorporado controla la
ejecución de la pieza.
41
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Burgos, F. (1995). Ingeniería de Métodos, Calidad y Productividad. (4ª. ed.).
Venezuela: Clemente C.A.
Kalpakjian S. (2008). Manufactura, Ingeniería y Tecnología. (5ª ed.). México: Pearson
Educación.
Niebel, B. (2004). Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y diseño del trabajo. (11ª
ed.). México: Alfaomega.
Salazar, B. Ingenieros Industriales: Ingeniería Industrial. Documento en línea.
Disponible: http://ingenierosindustriales.jimdo.com/. Consulta: 2014, Marzo 17
42
ANEXOS
43
Bomba de voluta Center line bridada
44
Bomba de voluta Center line Roscada
45
Diagrama de partes de la bomba Center line bridada y roscada
.
46
Bomba Autocebante serie A
47
Diagrama de partes de la Bomba Autocebante serie A
48
Bomba Sumergible
49
Bomba tipo Turbina
50
Diagramas de partes bomba tipo Turbina