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IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN EN
ARTEFORMAS SAS
PABLO ANDRÉS SOLER MORA
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA
INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
BOGOTÁ D.C. 2017
IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN EN
ARTEFORMAS SAS
PABLO ANDRÉS SOLER MORA
20142377007
Proyecto de Grado para la obtención del título de ingeniero de producción
LÍNEA: 2 GESTIÓN DE LAS OPERACIONES
TEMA: 201 Gestión de la Producción
DIRECTOR: Msc. MANUEL ALFONSO MAYORGA MORATO
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA
INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
BOGOTÁ D.C. 2017
DEDICATORIA
A Dios por cada una de sus bendiciones y permitirme cumplir cada uno de los
objetivos que me he propuesto a la largo de mi vida.
A mi madre quien con su esfuerzo y dedicación se ha convertido en el pilar
fundamental en mi proceso de formación y crecimiento personal. A ella infinitas
gracias.
Carmen Rosa Mora.
AGRADECIMIENTOS
A Arteformas SAS por permitirme realizar el presente proyecto y contribuir a la
mejora de su sistema productivo mediante la aplicación del mismo.
A la Universidad Distrital Francisco José de Caldas por brindar los lineamientos en
mi formación como ingeniero.
Al Ing. Manuel Alfonso Mayorga por dirigir el presente proyecto y aportar su amplio
conocimiento para la terminación del mismo.
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 11
JUSTIFICACIÓN ................................................................................................... 12
1. GENERALIDADES ......................................................................................... 13
1.1 PROBLEMA ............................................................................................. 13
1.1.1 Descripción ............................................................................................ 13
1.1.2 Formulación del Problema .................................................................... 14
1.2 OBJETIVOS ............................................................................................. 14
1.2.1 General .................................................................................................. 14
1.2.2 Específicos ............................................................................................ 14
1.3 DELIMITACIÓN O ALCANCE .................................................................. 14
1.4 METODOLOGÍA ...................................................................................... 14
2. MARCO REFERENCIAL ................................................................................ 16
2.1 MARCO HISTÓRICO ............................................................................... 16
2.1.1 Código CIIU: 3110 Fabricación de Muebles metálicos en Colombia. 16
2.1.2 Arteformas S.A.S. .................................................................................. 16
2.2 MARCO TEÓRICO................................................................................... 17
2.2.1 Planificación y Control de la Producción ................................................ 17
2.2.2 Programa Maestro de Producción ......................................................... 19
2.2.3 Planeación de Requerimientos de Materiales ........................................ 20
2.2.4 Planeación de Requerimientos de Capacidad ....................................... 21
2.2.5 Control de Piso en el Taller .................................................................... 21
2.2.6 Distribución de Instalaciones ................................................................. 22
3. DIAGNÓSTICO ............................................................................................... 24
3.1 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL ........................................................ 24
3.2 PLAN ESTRATEGICO ............................................................................. 25
3.2.1 Misión .................................................................................................... 25
3.2.2 Visión ..................................................................................................... 25
3.2.3 Estrategias de Mercadeo ....................................................................... 25
3.3 PORTAFOLIO DE PRODUCTOS ............................................................ 26
3.4 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO ................................................. 29
3.4.1 Comercial y Ventas ................................................................................ 29
3.4.2 Producción ............................................................................................. 30
3.5 MATERIA PRIMA ..................................................................................... 33
3.6 DATOS DE PRODUCCIÓN ..................................................................... 34
3.7 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ................................................................... 40
3.8 MATRIZ DE VESTER ............................................................................... 42
4. CARACTERIZACIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO .................................. 47
4.1 ESQUEMA ACTUAL DE PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE LA
PRODUCCIÓN................................................................................................... 47
4.2 ESQUEMA ACTUAL CONTROL DE LA PRODUCCIÓN ......................... 49
4.3 DISTRIBUCIÓN ACTUAL DE COSTOS .................................................. 50
4.4 MAQUINARIA Y EQUIPOS ...................................................................... 51
5. PLAN DE MEJORA......................................................................................... 55
5.1 PLAN ESTRATÉGICO ............................................................................. 55
5.1.1 Misión .................................................................................................... 55
5.1.2 Visión ..................................................................................................... 55
5.1.3 Eslogan .................................................................................................. 55
5.2 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PROPUESTO .......................... 55
5.3 PLAN DE GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN ............................................ 58
5.3.1 Planificación de la Producción ............................................................... 59
5.3.2 Herramientas de Secuenciación ............................................................ 63
5.3.3 Control de Producción ........................................................................... 68
5.4 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL PROPUESTA ................................. 69
CONCLUSIONES .................................................................................................. 70
RECOMENDACIONES ......................................................................................... 71
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 72
ANEXOS ............................................................................................................... 73
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Flujo Actividades de Planificación y Control de la Producción. .............. 18
Figura 2. Enfoque del MPS en tres estrategias de proceso. ................................. 19
Figura 3. Estructura del MRP. ............................................................................... 20
Figura 4. Organigrama Arteformas SAS. ............................................................... 24
Figura 5. Flujo de Proceso Actual. ........................................................................ 32
Figura 6. Distribución de Planta Actual. ................................................................ 41
Figura 7. Flujo Actual Planeación y Programación Producción Arteformas .......... 48
Figura 8. Diagrama de Flujo Propuesto Arteformas SAS ...................................... 56
Figura 9. Gestión de la Producción Arteformas SAS ............................................. 58
Figura 10. Estructura Planificación de la Producción Arteformas .......................... 59
Figura 11. Organigrama Propuesto ....................................................................... 69
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Productos Línea Comercial. .................................................................... 26
Tabla 2. Productos Línea Estantería. .................................................................... 27
Tabla 3. Productos Línea Educativa. ..................................................................... 27
Tabla 4. Productos Línea Locker. .......................................................................... 28
Tabla 5. Productos de Línea. ................................................................................ 28
Tabla 6. Productos Especiales. ............................................................................. 29
Tabla 7. Producción por Línea Año 2016. ............................................................. 34
Tabla 8. Ventas por Línea 2016. ........................................................................... 35
Tabla 9. Productos Fabricados Línea Comercial Año 2016. ................................. 36
Tabla 10. Productos Fabricados Línea Estantería Año 2016. ............................... 38
Tabla 11. Productos Fabricados Línea Locker Año 2016. ..................................... 39
Tabla 12. Relación Maquinaria - Distribución de Planta Actual. ............................ 42
Tabla 13. Matriz de Vester Arteformas SAS .......................................................... 44
Tabla 14. Cumplimiento Pedidos Arteformas SAS ................................................ 49
Tabla 15. Maquinaria Arteformas SAS .................................................................. 52
Tabla 16. Ficha Técnica Mesas Rectangulares..................................................... 61
Tabla 17. Ficha Despiece Mesas Rectangulares .................................................. 62
Tabla 18. Ficha Costeo Mesas Rectangulares ...................................................... 63
Tabla 19. Secuenciación de Pedidos .................................................................... 65
Tabla 20. Secuenciación PEPS ............................................................................. 65
Tabla 21. Secuenciación TCP ............................................................................... 66
Tabla 22. Secuenciación FEP ............................................................................... 66
Tabla 23. Secuenciación TPL ................................................................................ 67
Tabla 24. Resumen Resultados Secuenciación .................................................... 67
Tabla 25. Orden de Trabajo .................................................................................. 68
LISTA DE GRÁFICAS
Gráfica 1. Producción por Línea Año 2016............................................................ 34
Gráfica 2. Ventas por Línea 2016. ......................................................................... 35
Gráfica 3. Producción Línea Comercial Año 2016. ................................................ 37
Gráfica 4. Producción Línea Estantería Año 2016. ............................................... 38
Gráfica 5. Producción Línea Locker Año 2016. ..................................................... 39
Gráfica 6. Resultados Matriz de Vester Arteformas SAS ...................................... 45
Gráfica 7. Costos de Producción Arteformas SAS Año 2016 ................................ 50
Gráfica 8. Costos de Producción Acumulado 2016 ............................................... 51
LISTA DE ANEXOS
Anexo 1. Ficha Técnica de Producto ..................................................................... 73
Anexo 2. Ficha Despiece de Producto .................................................................. 74
Anexo 3. Ficha Costeo por Orden de Trabajo ....................................................... 75
Anexo 4. Formato Cotización de Productos .......................................................... 76
Anexo 5. Ficha Despiece de Producto por Pedido ................................................ 77
Anexo 6. Orden de Trabajo ................................................................................... 78
11
INTRODUCCIÓN
En la actualidad las pequeñas empresas se enfrentan al reto de la búsqueda e
implantación de nuevas técnicas de producción y organización que les permita
competir en un mercado cada vez más exigente. Los planes de gestión y
organización de la producción, acompañados del mejoramiento continuo se han
convertido en el aliado de estas pequeñas empresas, de tal forma que se puedan
optimizar los recursos, disminuir los desperdicios y hacer los procesos productivos
mucho más eficientes.
El presente trabajo consiste en la implementación de un plan de gestión de la
producción en Arteformas S.A.S., Dentro del desarrollo del proyecto se identificaran
los principales problemas presentes en el modelo de producción actual de la
empresa, se realizara un monitoreo de las causas que provocan dichos problemas,
posterior se analizaran las causas y de esta manera poder implementar las
estrategias que permitan la mejora del sistema productivo, contribuyendo con la
optimización y eficiencia del proceso productivo y así poder responder a las
cambiantes exigencias del mercado.
12
JUSTIFICACIÓN
El presente proyecto se realiza con miras a resolver algunos de los problemas
ligados con la gestión de la producción en Arteformas S.A.S.
La importancia de resolver dichos problemas, se centra en el cambio de los
enfoques tradicionales con los que la empresa cuenta para producir su portafolio de
productos. La necesidad del proyecto radica en la aplicación teórico-práctica para
desarrollar temáticas de mejora relacionada con la producción.
El impacto que se espera tener con la implementación del proyecto en la empresa,
es la mejora gradual de las técnicas actuales de producción, y que a su vez sirvan
como instrumento que contribuyan en la toma de decisiones para el crecimiento de
la misma. El alcance de la propuesta de implementación debe encontrarse acorde
con las necesidades y condiciones de la empresa, de tal forma que contribuyan con
la estrategia de crecimiento y posicionamiento de la misma.
13
1. GENERALIDADES
1.1 PROBLEMA
1.1.1 Descripción
En Arteformas SAS se observan los siguientes problemas en su sistema de
producción:
Una incorrecta organización de la maquinaria en el taller de producción, esto trae
como consecuencia la afectación de la secuencia del producto en cada una de las
operaciones del proceso, así como también la falta de espacios adecuados para el
tránsito o espera del producto entre operaciones, lo anterior consecuencia de una
mala disposición y utilización de los espacios en el taller de producción.
Interrupciones debidas al paso de la producción de un producto a otro (urgencias),
al trabajar bajo pedido algunos de los productos tienen un tiempo de entrega más
corto que otros, esto genera inconvenientes en el taller de producción, ya que al
surgir una prioridad en la entrega de un producto, el producto que en el momento
se está trabajando en el taller se deja a un lado y se comienza con la producción de
la urgencia.
Al trabajar bajo pedido no se realiza una adecuada planeación de la producción que
permita reducir los tiempos de entrega, así como los tiempos de fabricación, se hace
necesaria una correcta planeación de producción.
Falta de identificación de espacios y equipos de trabajo, áreas destinadas para el
flujo del material y de productos en proceso.
Los pasillos en el taller de producción se encuentran ocupados con producto en
proceso, materiales, maquinaria, etc., esto consecuencia de la falta de orden y aseo
en el taller de producción.
Los problemas descritos anteriormente son consecuencia en gran medida de la falta
de un plan de gestión de la producción, que le permita a la empresa mejorar y hacer
sus procesos productivos mucho más eficientes, así como también la optimización
de recursos y disminución de desperdicios.
14
1.1.2 Formulación del Problema
¿De qué forma se puede mejorar el sistema de producción de la empresa
Arteformas S.A.S?
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 General
Elaborar un plan de gestión de la producción para Arteformas S.A.S que permita optimizar el uso de recursos y la mejora de su sistema productivo.
1.2.2 Específicos
Realizar un diagnóstico de la empresa en cuanto a su sistema de producción.
Establecer las herramientas y estrategias de gestión de producción que se
adapten a las condiciones de la empresa.
Plantear el plan que permita la mejora del sistema de producción, aplicando
las estrategias de gestión de producción seleccionadas.
Evaluar el impacto del plan de gestión de la producción aplicado.
1.3 DELIMITACIÓN O ALCANCE
En el presente proyecto se realizó el diseño y la implementación de un plan de
gestión de la producción para la empresa Arteformas SAS. Una vez se estructuro el
diseño del plan de gestión, se procedió con la implementación del mismo, dicha
implementación le permitió a la empresa tener un control sobre sus recursos y un
eficiente manejo de su proceso productivo.
1.4 METODOLOGÍA
Para la ejecución del presente proyecto, se dividió el mismo en una serie de etapas
que permitieron el adecuado planteamiento y posterior implementación del plan de
gestión de la producción en Arteformas SAS.
Etapa 1. Recolección Información. Se realizó una exploración, con el objetivo de
efectuar un reconocimiento general de la empresa, de su proceso de producción,
15
productos que allí se fabrican, etc. En esta etapa se realizaron visitas, listas de
chequeo, cuestionarios, que permitieron tener una visión clara sobre el estado
actual de la empresa en cuanto a producción. De esta manera se pudo articular y
documentar la información, con el fin de posteriormente analizarla.
Etapa 2. Análisis de la Información. Se efectuó la recopilación y análisis de la información recolectada, con el fin de evaluar las condiciones en las que se encontraba la empresa. Se procedió a realizar un contraste entre las condiciones ideales y las actuales de manera que permitió identificar las estrategias de gestión a implementar. Etapa 3. Formulación de la Propuesta. Identificadas las estrategias a implementar, se procedió a realizar su diseño. Se especificó paso a paso la implementación del mismo teniendo en cuenta las condiciones diagnosticadas previamente. Etapa 4. Implementación de la Propuesta. Una vez formulada la propuesta, se procedió a implementar las estrategias de gestión seleccionadas, buscando cumplir con el principal objetivo del presente proyecto. Etapa 5. Evaluación de la Implementación. Una vez implementadas las
estrategias de gestión seleccionadas, se realizó un comparativo que permitió
evidenciar el antes y el después del proceso productivo en la empresa.
16
2. MARCO REFERENCIAL
2.1 MARCO HISTÓRICO
2.1.1 Código CIIU: 3110 Fabricación de Muebles metálicos en Colombia. El
mercado del mueble tanto en Colombia como en el resto del mundo, se mueve entre
otros aspectos, por la fluctuación de los precios, la funcionalidad de las piezas, las
tendencias del momento, la efectividad de los diseños y la selección y uso de los
insumos y materiales que se incluyen en la fabricación. Todos y cada uno de éstos
juegan un papel definitivo en el propósito de acomodarse a las condiciones
impuestas por la arquitectura y la decoración, pero en especial, al gusto y necesidad
de los clientes1.
La industria del mueble metálico nacional, específicamente, no ha desconocido este
tipo de consideraciones, y desde hace más de 10 años se ha dado a la tarea no
sólo de modernizar sus plantas, maquinarias y procesos para ofrecer productos con
altos estándares de calidad, sino de utilizar metales más finos, costosos y de mejor
apariencia como el aluminio y el acero inoxidable, para dar mayor estatus a las
piezas y ofrecer diseños coherentes con los cánones de la modernidad2.
El mueble metálico presenta ciertas características que el de madera no posee y
que convertidas en ventajas, tienen que con el precio, su reconocida resistencia,
bajo peso, fácil transporte, durabilidad y fácil mantenimiento; de hecho, son estas
las razones por las que han ganado campo en mercados como el de oficina o el
urbano dado su conveniencia en materias de uso, rotación y cantidad de piezas. Es
así que hoy en día, y gracias al crecimiento de la actividad económica, al desarrollo
industrial, la ampliación de numerosas plantas físicas tanto de empresas privadas
como del sector gubernamental y a la apertura de centros comerciales y
restaurantes, el mueble metálico tiene una presencia preponderante en estos
mercados, con mucha mayor fuerza que en el segmento de hogar3.
2.1.2 Arteformas S.A.S.
Arteformas S.A.S Industrias Metálicas es una empresa dedicada a la fabricación de
muebles y estructuras metálicas, sistema de archivo rodante y fijo, estantería
pesada, semipesada y liviana. La empresa lleva en el mercado más de 10 años.
1 RUIZ, Paola Andrea. “Muebles metálicos: de fríos a cálidos, en la conquista del mercado”. [En línea]
Disponible en: http://www.revista-mm.com/ediciones/rev68/muebles_metalicos.pdf [Consulta: 08 Octubre 2015] 2 Ibíd. Pág.58. 3 Ibíd. Pág.58.
17
Sus inicios se remontan hacia el año 2000 cuando su propietario aprovechando su
amplia experiencia en el sector metalmecánico, decide incursionar en la fabricación
de muebles y estructuras metálicas, a lo largo del tiempo ha sabido aprovechar las
ventajas del mercado ofreciendo productos que satisfacen las más variadas
necesidades de sus clientes, esto le ha permitido establecer relaciones de negocio
con importantes clientes a nivel nacional.
2.2 MARCO TEÓRICO
2.2.1 Planificación y Control de la Producción
En todo proceso de producción se utilizan determinados recursos (inputs), para la obtención de productos (outputs). A fin de que las organizaciones sean efectivas y eficientes se deben aplicar algunos principios fundamentales de planificación para la generación de los productos, así como también para controlar el proceso que los origina. “Con la planeación de la producción se determinan qué productos van a producirse, en qué cantidades y cuándo. También se consideran los recursos requeridos para realizar el plan. El control de producción determina si ya se cuenta con los recursos para ejecutar el plan y, si no es así, realiza la acción necesaria para corregir la deficiencia”4. Los sistemas de planificación y control se pueden ver impactados por varios factores, uno de los más importantes el volumen y la variedad de producción, factores que en la mayoría de los casos son definidos por la influencia del cliente. “El reconocimiento de la influencia que tiene el cliente sobre el diseño forma parte de la estrategia básica de la empresa, pero en otros es una reacción ante las directrices del mercado”5. El grado de influencia del cliente se puede describir mediante las siguientes categorías:
Fabricación para Almacenamiento (Make to Stock MTS). Los productos son fabricados y almacenados como productos terminados, a la espera de la solicitud de compra del cliente.
4 GROOVER, Mikell. Fundamentos de manufactura moderna, materiales, procesos y sistemas. 3 ed.
México: McGraw-Hill, 2007. Pág. 953. 5 CHAPMAN, Stephen. Planificación y control de la producción. 1 ed. México: Pearson Education,
2006. Pág.4.
18
Armado Bajo Pedido (Assemble to Order ATO). El cliente cuenta con mayor influencia sobre el diseño final del producto, partiendo de subproductos ya predefinidos.
Fabricación Bajo Pedido (Make to Order MTO). Los productos son fabricados bajos las especificaciones dadas por el cliente.
La planificación y control de la producción contiene una serie de actividades y flujos de información, que buscan la eficiencia de los procesos productivos en la organización. Figura 1. Flujo Actividades de Planificación y Control de la Producción.
Fuente: CHAPMAN, Stephen. Planificación y control de la producción.
De acuerdo al horizonte de planeacion, se distinguen tres categorias de planes de
produccion:
Planeación a largo plazo. Se refiere a periodos de tiempo mayores a un año
y contempla las decisiones con el plan estratégico de la empresa.
Planeación a mediano plazo. Relacionada con periodos de tiempo de seis
meses a un año, contiene el plan agregado de producción y el programa
maestro de producción.
Planeación a corto plazo. Considera horizontes de tiempo muy cortos como
días o semanas, en este caso se encuentra la planeación de requerimientos
de materiales y programación detallada de pedidos.
19
2.2.2 Programa Maestro de Producción
El programa maestro de producción (MPS, Master Production Schedule) especifica
que se va a fabricar, en qué cantidades y cuando debe ser terminado. El MPS debe
estar relacionado con el plan de producción, mediante el plan de producción se
establece el nivel global de producción en términos generales tales como mano de
obra, familias de productos, cantidades a producir, etc.
Figura 2. Enfoque del MPS en tres estrategias de proceso.
Fuente: RENDER, Barry y HEIZER, Jay. Principios de administración de operaciones.
De acuerdo a la figura 2 el programa maestro de producción puede expresarse en
cualquiera de los siguientes términos6:
Un pedido del cliente en una taller de trabajo (fabricar sobre pedido).
Módulos en una compañía de producción repetitiva (ensamble sobre
pedido o pronóstico).
Un artículo terminado en una compañía de producción continua
(almacenar para cumplir un pronóstico).
6 RENDER, Barry y HEIZER, Jay. Principios de administración de operaciones. 7 ed. México:
Pearson Education, 2009. Pág.564.
20
2.2.3 Planeación de Requerimientos de Materiales
Mediante la planeación de requerimientos de materiales (MRP) el programa maestro
de producción se transforma en un programa detallado de materias primas que
serán usados en la fabricación del producto final, mediante el mismo se indican las
cantidades de cada artículo, cuando comprarlas y cuando debe ser entregada a
producción para cumplir con el programa.
“La MRP es más conveniente para talleres y producción por lotes de diversos
productos que constan de múltiples componentes, cada uno de los cuales debe
adquirirse o fabricarse”7.
Figura 3. Estructura del MRP.
Fuente: GROOVER, Mikell. Fundamentos de manufactura moderna.
De acuerdo a la figura 3 con la estructura del MRP los componentes del producto
se ensamblan en subensambles, que se utilizaran para formar otros subensambles,
hasta terminar el producto final.
Para el correcto funcionamiento del MRP se debe contar con la siguiente
información:
Programa Maestro de Producción.
Lista de Materiales.
7 GROOVER, Mikell. Fundamentos de manufactura moderna, materiales, procesos y sistemas. 3 ed.
México: McGraw-Hill, 2007. Pág. 960.
21
Registro de Inventarios.
Planeación de Requerimientos de Capacidad.
2.2.4 Planeación de Requerimientos de Capacidad
“La planeación de requerimientos de capacidad se relaciona con la determinación de los requerimientos de mano de obra y equipo necesarios para cumplir el programa maestro de producción”8. Mediante la planeación de la capacidad la empresa puede identificar las restricciones de recursos de producción, esto con el fin de que el programa maestro de producción sea realista. Si no es compatible el programa maestro de producción con la capacidad de la planta o taller de producción, se deben realizar ajustes en la capacidad de la planta o al programa maestro de producción. Dentro de los ajustes a realizar a corto plazo se pueden encontrar:
Niveles de Empleo. Aumentar o disminuir la mano de obra directa.
Horas por Turno. Aumento o disminución de las horas de trabajo por turno de trabajo.
Número de Turnos de Trabajo. Aumentar o disminuir el número de turnos de trabajo por periodo de producción.
Subcontratación. Durante periodos de producción de mucha carga contratar el trabajo a talleres externos o aceptar trabajos adicionales durante periodos de poca producción. Lo anterior también aplica para procesos que la empresa no pueda realizar.
2.2.5 Control de Piso en el Taller “El control de piso del taller se relaciona con la administración del trabajo en proceso de la fábrica” 9. Mediante el control de piso en el taller se controlan y monitorean las órdenes de trabajo, conociendo su avance y estado actual.
Liberación de Pedidos. Se refiere a la generación de los documentos que serán requeridos para el procesamiento de una orden de producción, dentro de estos se puede encontrar:
Hoja de Ruta. Especifica la secuencia de las operaciones a realizar. Requisición de Materiales. Cantidad de materiales a utilizar para cumplir
con la orden de producción. 8 GROOVER, Mikell. Fundamentos de manufactura moderna, materiales, procesos y sistemas. 3 ed.
México: McGraw-Hill, 2007. Pág. 963. 9 Ibíd., Pág. 963.
22
Lista de Piezas. Descripción de las piezas requeridas para el ensamble.
Programación de Pedidos. Los pedidos son asignados a los centros de trabajo, de acuerdo con la programación de producción, teniendo en cuenta las restricciones de cada uno de los centros de trabajo, así como también se establecen las prioridades para cada una de las órdenes de producción. Lo anterior con el fin de servir como herramienta para la asignación de trabajos y recursos.
Secuenciación de actividades. “La secuenciación (también conocida como despacho) especifica el orden en que deben realizarse los trabajos en cada centro"10. Mediante esta técnica y el uso de reglas de prioridad se determinan la secuencia de los trabajos en el taller. Dentro de las reglas más conocidas se encuentra:
Primero en entrar, primero en salir (PEPS). El primer trabajo en llegar es el que se procesara primero.
Tiempo de procesamiento más corto (TPC). El trabajo más corto se procesa y termina primero.
Fecha de entrega más próxima (FEP). Se programa primero el trabajo que tenga fecha más próxima de entrega.
Tiempo de procesamiento más largo (TPL). El trabajo más largo y grande se selecciona primero.
2.2.6 Distribución de Instalaciones “La distribución de instalaciones es una de las decisiones clave que determinan la
eficiencia de las operaciones a largo plazo”11. Una correcta distribución puede
ayudar a las empresas a lograr una estrategia que se apoye en la diferenciación,
los tiempos de respuesta más cortos y bajos costos de producción. Un correcto
diseño de las instalaciones debe considerar la manera de lograr los siguientes
objetivos:
Ofrecer flexibilidad para cada uno de los procesos que se desarrollen.
Mejor flujo de materiales, personas e información.
Mejora las condiciones de trabajo e incrementa el ánimo de los trabajadores.
Mayor utilización de espacios, maquinaria y personas.
Los productos cada vez más tienen un ciclo de vida más corto, esto obliga a que los
diseños de las instalaciones sean dinámicos y flexibles; facilitando entre las áreas
10 RENDER, Barry y HEIZER, Jay. Principios de administración de operaciones. 7 ed. México:
Pearson Education, 2009. Pág.612. 11 Ibid., Pág. 348.
23
el flujo eficiente de materiales, equipos y personas. Es importante considerar
algunos principios de la distribución de instalaciones:
Organización, mantener el mínimo de los que se requiere contribuye al ahorro
de espacio.
Acomodar, un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
Limpieza, una planta limpia es el resultado de una distribución pensada para
dar lugar a todo.
Orden, la seguridad es el resultado de una correcta planeación de la
distribución.
Disciplina, pilar que sostiene los principios anteriores, permitiendo que la
planta y cada uno de los lugares de trabajo operen de manera segura y
eficiente.
24
3. DIAGNÓSTICO
3.1 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
Arteformas S.A.S de acuerdo a Ley 905 de 2004 se categoriza como una
microempresa.
Figura 4. Organigrama Arteformas SAS.
Fuente: Autor 2016
La estructura organizacional de la empresa de acuerdo a la figura 4, se encuentra
distribuida de la siguiente manera:
El nivel estratégico se encuentra a cargo de su Gerente, su función se basa en
decidir los objetivos de la empresa, definir los recursos a utilizar, así como también
la búsqueda de nuevos clientes y el mantenimiento de las relaciones con los clientes
existentes, definir los planes de acción para la búsqueda de recursos que le
permitan cumplir con los objetivos de la empresa y los compromisos con los clientes.
25
En el nivel táctico se encuentra la Administradora quien es la encargada de la
coordinación y ejecución de la utilización de los recursos, con base en los planes de
acción realizados por el gerente, a su vez es la persona encargada del cumplimento
de los compromisos con los clientes. Dentro de este nivel también se encuentra el
contador quien es la persona encargada de llevar la información contable y
financiera de la empresa.
En el nivel operativo se encuentra la parte productiva de la empresa encabezada
por el jefe de taller quien es la persona encargada de la asignación de las labores
puntuales en el taller de producción a cada uno de los operarios, así como también
es la persona que vela por el cumplimiento de los lineamientos definidos por el
gerente y la administradora en el taller de producción.
Actualmente la empresa cuenta con una planta operativa de 6 personas, llegando
en determinadas ocasiones de acuerdo al nivel de producción a ocupar hasta 10
personas.
Actualmente la empresa labora en único turno de 7:00 am a 5:00 pm de lunes a
viernes.
3.2 PLAN ESTRATEGICO
3.2.1 Misión
Actualmente la empresa no posee.
3.2.2 Visión
Actualmente la empresa no posee.
3.2.3 Estrategias de Mercadeo
Actualmente la empresa no cuenta con estrategias de mercadeo que le permitan
darse a conocer a nuevos clientes, la mayoría de los clientes que posee la empresa
llegan mediante los siguientes canales:
Clientes Establecidos. Son los clientes con los cuales la empresa ha tenido
vínculos comerciales desde los inicios de la misma.
Referidos. Son clientes que llegan a la empresa, mediante los clientes con
los cuales ya se tienen vínculos comerciales.
26
Se hace necesario que la empresa pueda contar con canales que les permita darse
a conocer en el mercado (tarjeteo, brochure, página web, etc.), de esta forma
ampliar su portafolio de clientes.
3.3 PORTAFOLIO DE PRODUCTOS
Arteformas SAS ofrece una amplia variedad de productos, divididos en 4 líneas o
categorías:
Línea Comercial: Línea enfocada en la fabricación de muebles y estructuras
metálicas para establecimientos comerciales (restaurantes, bares, cafeterías,
etc.).
Fuente: Autor 2016
Línea Estantería: Fabricación de estantería liviana, semipesada, pesada y
archivo rodante.
Tabla 1. Productos Línea Comercial.
27
Tabla 2. Productos Línea Estantería.
Fuente: Autor 2016
Línea Educativa: Fabricación de productos para el sector educativo tales como
mesas, sillas, pupitres, etc.
Tabla 3. Productos Línea Educativa.
Fuente: Autor 2016
Línea Lockers: Línea especializada en la fabricación de soluciones para el
almacenamiento de objetos personales.
28
Tabla 4. Productos Línea Locker.
Fuente: Autor 2016
Dentro de cada una de las anteriores líneas de productos estas a su vez se pueden
dividir en productos de línea y especiales.
Productos de Línea. Son todos aquellos productos que la empresa fabrica
constantemente, tiene diseños ya establecidos y son productos que pueden
satisfacer la necesidad de varios clientes.
Tabla 5. Productos de Línea.
Fuente: Autor 2016
29
Productos Especiales. Son aquellos productos que se fabrican teniendo en
cuenta la necesidad y requerimientos del cliente.
Tabla 6. Productos Especiales.
Fuente: Autor 2016
3.4 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
El sistema de producción de la empresa se basa en función de la demanda, o
comúnmente denominado sistema “pull” o de arrastre, donde no se tiende a producir
ningún producto sin existir previamente un requerimiento por parte del cliente.
Mediante este sistema la gerencia planifica la producción de la empresa para un
periodo corto de tiempo, reduciendo el inventario de materias primas y productos
terminados. El sistema de producción de la empresa se puede dividir en dos
procesos:
Comercial y Ventas (Administrativo): Todas aquellas actividades con las
cuales se establece la relación con el cliente, cumplimiento de pedidos, etc.
Producción (Operativo): Engloba todas las actividades mediante las cuales se
transforma la materia prima en productos terminados.
3.4.1 Comercial y Ventas
Mediante el proceso comercial y ventas se establece toda la relación de la empresa
con el cliente, dentro de este proceso interviene la parte gerencial y la parte
administrativa de la empresa, dicho proceso consta de las siguientes actividades:
30
Solicitud del Pedido: El canal de ventas de la empresa se trabaja de las
siguientes formas, por clientes ya establecidos, clientes referidos o clientes que
conocen la empresa y realizan contacto con la misma. La solicitud de los
pedidos en la mayoría de los casos inicia con una cotización.
Diseño del Producto: Si el cliente tiene el diseño del producto ya establecido, se
cotiza con base en el mismo, en caso contrario se desarrolla la idea por parte
de la empresa y se presenta el diseño al cliente.
Negociación: Una vez establecido el diseño del producto se realiza la cotización
y la negociación de la empresa con el cliente, dicha actividad es realizada por
su gerente.
Cuantificación Necesidades de Material: Ya establecidas las cantidades de
material a utilizar para la fabricación del producto, se realiza la lista de
materiales a utilizar.
Compra Materiales: Con la lista de materiales necesarios para la fabricación del
producto, se inician las cotizaciones con distintos proveedores y se elige el que
mejor precio ofrezca.
Generación Orden de Trabajo: Se inicia con la fabricación del producto,
teniendo en cuenta las especificaciones de diseño del producto.
Entrega a Cliente: de acuerdo a los términos pactados con el cliente en la
negociación se realiza la entrega del producto.
3.4.2 Producción
El proceso de producción encierra todas aquellas actividades y operaciones
mediante las cuales se transforma la materia prima en el producto final. Dicho
proceso consta de las siguientes operaciones:
Corte: Mediante esta operación la materia prima (láminas y/o tubos) son
cortados en piezas más pequeñas que permitan su transformación. Dentro de
esta operación se utilizan distinto tipos de corte de acuerdo con el material a
procesar (corte por cizalla, corte eléctrico, oxicorte, entre otros).
Troquelado: en esta operación se dan formas específicas a las láminas ya
cortadas, mediante el accionar de una troqueladora o prensa hidráulica.
Desengrasado y Fosfatado: Se realiza la limpieza de las piezas una vez ya han
sido cortadas, esto con el fin de eliminar la suciedad y la grasa presentes en el
material.
Doblado: Mediante este proceso se da la forma inicial a los materiales (tubos
y/o láminas) que posteriormente serán ensambladas para conformar el producto
final.
31
Soldadura: en este proceso se realiza la unión de las piezas que conformaran
cada una de las partes del producto, se utilizan varias técnicas de soldadura
(punto, MIG, TIG).
Pintura: Se realiza la pintura del producto.
32
Figura 5. Flujo de Proceso Actual.
Fuente: Autor 2016
33
3.5 MATERIA PRIMA
Dentro de los principales elementos que componen la materia prima de la empresa
se puede encontrar:
Lámina Galvanizada: Son láminas fabricadas en frío, las cuales se obtienen
de una bobina de acero laminada con recubrimiento de zinc en ambas caras,
aplicada por medio de inmersión en caliente logrando mayor resistencia,
maleabilidad, durabilidad, versatilidad y economía.
Lámina Alfajor: Lámina fabricada mediante laminación en caliente, grabadas en alto relieve en forma de lágrimas para hacerlas antideslizantes.
Lámina Cold Rolled: Lámina fabricada a través de laminación en frío de bandas o bobinas en caliente reduciendo al espesor mediante procesos térmicos y estiramientos para obtener las propiedades características.
Tubo Estructural: Tubo fabricado en acero para soportar cargas dinámicas alternativas de torsión, por lo que poseen valores de resistencia mecánica superiores.
Tubo Galvanizado: Tubería fabricada en lámina galvanizada con recubrimiento de Zinc con su costura exterior recubierta igualmente en Zinc, generando así un producto uniforme y resistente a la corrosión para uso de exteriores principalmente. Se presenta en forma redonda, cuadrada y rectangular.
Tubo Cold Rolled: Tubería fabricada a través de laminación en frío, reduciendo el espesor mediante procesos térmicos y estiramientos para obtener las propiedades características.
Platinas: Son productos de acero de sección rectangular con superficie lisa y se fabrican a partir de palanquillas laminadas en caliente.
Perlines: Son perfiles estructurales formados en frío, con la amplia gama de
referencias en C en acero negro remplazando la tubería rectangular con las
mismas características disminuyendo el peso en la construcción de
estructuras.
34
3.6 DATOS DE PRODUCCIÓN
Se tomaron los datos de producción del año 2016. Por políticas de privacidad de la
empresa no se tomaron todos los datos de producción referentes al año 2016.
Tabla 7. Producción por Línea Año 2016.
Fuente: Autor 2016
Gráfica 1. Producción por Línea Año 2016.
Fuente: Autor 2016
35
De acuerdo a la tabla 7 y la gráfica 1 la línea que más unidades se fabricaron durante
el año 2016 fue la línea de estantería con un total de 824 unidades fabricadas,
seguido de la línea comercial y por último la línea lockers. Cabe aclarar que la gran
cantidad de unidades fabricadas de la línea estantería corresponde a piezas y
partes para la estructura de las estanterías.
Tabla 8. Ventas por Línea 2016.
Fuente: Autor 2016
Gráfica 2. Ventas por Línea 2016.
Fuente: Autor 2016
36
De acuerdo a la información de la tabla 8 y la gráfica 2 la línea que más ingresos
represento en las ventas en lo corrido del 2016 fue la línea comercial con un 62,7
% de participación total, seguido de la línea estantería con un 26,7% y por último la
línea locker con un 10,5%.
Tabla 9. Productos Fabricados Línea Comercial Año 2016.
Fuente: Autor 2016
37
Gráfica 3. Producción Línea Comercial Año 2016.
Fuente: Autor 2016
De acuerdo a la tabla 9 y la gráfica 3 el producto que más se fabricó en la línea
comercial durante el año 2016 fue la base mesa acero inox con un 19,22% de la
producción total, seguido con un 16,4% estructura butaco y con un 13% de la
producción total puff bajos.
38
Tabla 10. Productos Fabricados Línea Estantería Año 2016.
Fuente: Autor 2016
Gráfica 4. Producción Línea Estantería Año 2016.
Fuente: Autor 2016
39
De acuerdo a la tabla 10 y la gráfica 4 el producto que más se fabricó en la línea
estantería durante el año 2016 fueron entrepaños con un 62,8% de la producción
total, seguido con un 15,7% parales metálicos y con un 12,3% de la producción total
vigas larguero.
Tabla 11. Productos Fabricados Línea Locker Año 2016.
Fuente: Autor 2016
Gráfica 5. Producción Línea Locker Año 2016.
Fuente: Autor 2016
40
De acuerdo a la tabla xx y la gráfica xx el producto que más se fabricó en la línea
locker durante el año 2016 fueron puestos de casillero con un 88,5% de la
producción total, seguido con un 11,8% locker de 6 puestos.
3.7 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Actualmente el taller de producción en Arteformas SAS, se encuentra agrupado en
centros de trabajo. Cada una de las operaciones que requiere la fabricación de
determinado producto es realizada por el mismo trabajador o un grupo de ellos
destinados exclusivamente a la fabricación de dicho producto. Para la obtención del
producto se emplean los diferentes centros de trabajo que permiten el desarrollo de
cada una de las operaciones que sean requeridas.
Actualmente los centros de trabajo se encuentran distribuidos de la siguiente
manera:
Almacenamiento Materia Prima.
Zona de Corte.
Zona de Troquelado.
Zona de Doblado.
Zona de Soldadura.
Zona de Pintura.
Zona de Ensamble Final y Acabados.
A continuación se detalla la distribución de planta actual en Arteformas SAS.
41
Figura 6. Distribución de Planta Actual.
Fuente: Autor 2016
42
La maquinaria fija de acuerdo a la numeración presente en el plano se relaciona a
continuación en la tabla 12:
Tabla 12. Relación Maquinaria - Distribución de Planta Actual.
Fuente: Autor 2016
3.8 MATRIZ DE VESTER
Una vez fueron identificados los problemas presentes en la empresa, se procedió a
establecer una de relación de causalidad y consecuencia entre cada uno de los
mismos. Dicha relación se estableció mediante la herramienta conocida como Matriz
de Vester.
A continuación los problemas presentes en la empresa:
Falta de Seguimiento y Control de Pedidos.
Demora en la Entrega de los Pedidos.
Incumplimiento del Programa de Producción.
Falta de Orden y Organización en Planta.
Escaso Diseño del Producto.
Escasa Planeación y Programación de Producción.
Mano de Obra No Calificada.
Falta de Posicionamiento de Marca Propia.
43
Falta de Instrucciones y Métodos.
Ya identificados los problemas, se procedió a la valoración en la Matriz de Vester
de acuerdo a la escala de calificación propuesta por la misma herramienta:
(0) No es Causa.
(1) Causa Indirecta.
(2) Causa Medianamente Directa.
(3) Causa Directa.
44
Tabla 13. Matriz de Vester Arteformas SAS
Fuente: Autor 2016
Variables o
Problemas
Falta de
Seguimiento
y Control de
Pedidos
Demora en la
Entrega de los
Pedidos
Incumplimiento
del Programa de
Producción
Falta de Orden
y Organización
en Planta
Escaso
Diseño del
Producto
Escasa
Planeación y
Programación
de Producción
Mano de
Obra No
Calificada
Falta de
Posicionamiento
de Marca Propia
Falta de
Instrucciones
y Métodos
Total
Activos
Falta de
Seguimiento y
Control de Pedidos
3 3 1 0 3 0 0 0 10
Demora en la
Entrega de los
Pedidos
3 3 3 0 1 0 0 0 10
Incumplimiento del
Programa de
Producción
2 3 2 1 2 0 0 0 10
Falta de Orden y
Organización en
Planta
0 3 2 0 0 0 0 0 5
Escaso Diseño del
Producto0 3 1 0 0 0 3 0 7
Escasa Planeación
y Programación de
Producción
3 3 3 2 2 2 1 2 18
Mano de Obra No
Calificada0 3 1 0 0 0 2 0 6
Posicionamiento
de Marca Propia0 0 0 0 0 0 0 0 0
Falta de
Instrucciones y
Métodos
2 1 1 1 0 0 2 0 7
Total Pasivos 10 19 14 9 3 6 4 6 2
MATRIZ DE VESTER "ARTEFORMAS SAS"
45
Gráfica 6. Resultados Matriz de Vester Arteformas SAS
Fuente: Autor 2016
46
Conforme a los resultados arrojados por la Matriz de Vester y resumidos en la
gráfica 6, se obtiene lo siguiente:
Problemas Activos: Tienen un total activo alto y un total pasivo bajo, representan
los problemas que influyen mucho sobre los demás, pero que no son causados por
otros. Estos problemas son las causas primarias del problema central y deben tener
una alta prioridad en su intervención ya que afectan de manera importante a las
demás.
18;6 : Escasa Planeación y Programación de Producción
Problemas Pasivos: Tienen un total pasivo alto y un total activo bajo, representan
los problemas que no influyen de manera importante sobre los otros, pero que son
causados por la mayoría de los demás. Estos problemas pueden utilizarse como
indicadores de cambio y eficiencia de la intervención de los problemas activos, ya
que manifiestan los cambios hechos en ellos.
De acuerdo a la matriz, no se encuentran.
Problemas Críticos: Tienen un total activo alto y un total pasivo alto, representan
el problema que es causa apreciable de otros y que es causado por los demás.
10;19: Demora en la entrega de los pedidos.
10;14: Incumplimiento del programa de producción.
10;10: Seguimiento y control de pedidos.
Problemas Indiferentes: Son aquellos un total activo y un total pasivo bajo, y
representan los problemas que no tienen ningún efecto de causalidad sobre el
conjunto analizado y que tampoco son causados por ninguno de estos problemas.
0;6: Falta de posicionamiento de marca propia.
5;9: Falta de orden y organización en planta.
6;4: Mano de Obra no calificada.
7;3: Fortalecer el diseño del producto.
6;2: Falta de instrucciones y métodos.
Nota: Los problemas a atacar de acuerdo a la temática, campo de acción y alcance
del presente proyecto son: activos y críticos.
47
4. CARACTERIZACIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO
4.1 ESQUEMA ACTUAL DE PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE LA
PRODUCCIÓN
El sistema de producción actual de Arteformas SAS, es un sistema de producción
bajo pedido o comúnmente conocido como (Make To Order), no se inicia con el
proceso de fabricación de ningún producto sin antes este tener una orden de compra
por parte del cliente.
A continuación se esquematiza el proceso de planeación y programación de la
producción presente en Arteformas SAS:
Solicitud de Pedido: El cliente realiza la solicitud del pedido por medio
telefónico y/o correo electrónico.
Diseño del Producto: Se realiza la cotización del pedido conforme al diseño
final del producto, cuando el cliente no presenta diseño o especificaciones
del producto a fabricar Arteformas SAS realiza el respectivo diseño conforme
a la necesidad presentada por el cliente. Cabe aclarar que actualmente la
empresa no cuenta con una persona dedicada al diseño de los productos, los
mismos son diseñados a mano y en bosquejos por su mismo propietario.
Negociación con el Cliente: Establecido el diseño del producto a fabricar
se realiza la negociación con el cliente, en dicha negociación se pactan los
tiempos de entrega, precios, condiciones de entrega, etc.
Cuantificación Necesidades de Material: Se establecen los materiales y
las cantidades que serán necesarias para cumplir con la fabricación del
producto.
Compra de Materiales: Los materiales son comprados, a los proveedores
de confianza ya establecidos.
Generación Orden de Trabajo: Se genera una orden de trabajo, en la cual
se indican los principales aspectos del producto a fabricar (Nombre, fecha
entrega, color, cantidad, etc).
Programación por Secuencia en Taller: El modelo de programación a
seguir en Arteformas SAS se define como FIFO (primeras unidades en entrar
son las primeras unidades en salir).
Inicio Producción en Taller: El producto ingresa a producción conforme
sigue la secuencia de programación de pedidos.
48
Figura 7. Flujo Actual Planeación y Programación Producción Arteformas
Fuente: Autor 2016
49
4.2 ESQUEMA ACTUAL CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
Actualmente Arteformas SAS, no realiza ningún tipo de control sobre la producción
de cada uno de los productos que fabrica.
Dentro del presente proyecto se generó un formato para realizar el seguimiento del
cumplimiento de las fechas pactadas con los clientes para la entrega de los
productos.
Tabla 14. Cumplimiento Pedidos Arteformas SAS
Fuente: Autor 2016
De los productos a las cuales se les genero seguimiento de acuerdo a la tabla 14,
se obtuvieron los siguientes resultados:
Se obtuvo un cumplimiento de entrega del 85% de acuerdo a las fechas de entrega
pactadas con el cliente.
Los días adicionales para cumplir con la fecha de entrega del cliente, una vez
finalizada la fecha se calculó en 1,5 días adicionales.
Dentro de las causas rastreadas, para el incumplimiento en la entrega de los
productos en las fechas pactadas con el cliente se encontró:
No se tienen especificaciones del producto claras y definidas.
Falta de materia prima a tiempo.
Cambios en el diseño del producto.
ARTICULO UNIDADESFECHA ENTREGA
A CLIENTE
FECHA INICIO
PRODUCCIÓN
FECHA FINALIZACION
PRODUCCIÓN
DIAS PROGRAMADOS
PARA ENTREGA
DIAS REALES
ENTREGA
CUMPLE PACTO
ENTREGA
Silla Emma 10 11/10/2016 3/10/2016 10/10/2016 7 6 SI
Puff Bajos 6 7/10/2016 28/09/2016 10/10/2016 8 9 NO
Base Booth Pared 15 19/10/2016 7/10/2016 24/10/2016 9 12 NO
Estructura Butaco 24 11/11/2016 1/11/2016 16/11/2016 9 12 NO
Base Mesa Cruceta 15 8/11/2016 25/10/2016 8/11/2016 11 11 SI
Entrepaños 30 14/12/2016 5/12/2016 14/12/2016 8 8 SI
Vigas Largero 20 16/12/2016 1/12/2016 20/12/2016 12 14 NO
SEGUIMIENTO CUMPLIMIENTO ENTREGA A CLIENTES "ARTEFORMAS SAS"
50
4.3 DISTRIBUCIÓN ACTUAL DE COSTOS
Los costos de producción de Arteformas SAS, sumaron $222.159.004 durante el
año 2016. Los costos de producción tomados para el presente proyecto por políticas
de privacidad de la empresa no se establecen en su totalidad.
En la gráfica 7 se muestran los costos de producción mes a mes durante el año
2016:
Gráfica 7. Costos de Producción Arteformas SAS Año 2016
Fuente: Autor 2017
De acuerdo a la gráfica 7 los costos se distribuyen de la siguiente manera:
Materia Prima representa el 40% del costo total.
Mano de Obra representa el 36% del costo total.
Los Costos Indirectos CIF representa el 24% del costo total.
51
Gráfica 8. Costos de Producción Acumulado 2016
Fuente: Autor 2017
En la gráfica 8 se resume que el costo más representativo durante el 2016 fue el
costo de la materia prima.
4.4 MAQUINARIA Y EQUIPOS
A continuación se mencionan los equipos y la maquinaria con la que cuenta
Arteforma SAS, en su proceso productivo, la mayoría de la maquinaria con la que
cuenta la empresa es maquinaria genérica no especializada en algún tipo de
proceso.
52
Tabla 15. Maquinaria Arteformas SAS
Fuente: Autor 2017
NOMBRE IMAGEN REFERENCIA ESPECIFICACIONES CANTIDAD
Troqueladora
1
TK 1648
CMF-16
*Capacidad de Corte 18".
*Tope Recto y Oblicuo.
*Arandela 16".
MTMT 16342
*Area de Trabajo 48".
* Calibre 28 en Doblez.
*Profundidad de Caja 4".
*Doblez Invertido 1/4".
*Elevación Maxima 1-1/4".
2
Prensa Hidraulica 1
Dobladora de
Lámina2
Cizalla Manual 1
*Distancia Entre Ejes 85mm.
*Potencia del Motor 0,75 kW.
*Espesor Lamina 1,5 mm.
*Cerradura Ajustable 18-37 mm.
PCM100C
*Distancia Entre Columnas 210
mm.
*Distancia Maxima Entre Placas
315 mm.
*Carrera Piston 25 mm.
*Fuerza Clase 2.
*Resolución de 10 kgf.
MXRFE 36F4
*Expansores Dobles.
*Radio de Flexión 127 mm.
*Capacidad Tubo 3".
*Manguera de 1/2".
Segueta Electrica G5018
*Dimension de Corte 180 x 300
mm.
*Potencia 1HP 110 V.
*Cilindro Hidraulico.
Dobladora de
Tubo
1
53
Tabla 15. Maquinaria Arteformas SAS (Continuación)
Fuente: Autor 2017
NOMBRE IMAGEN REFERENCIA ESPECIFICACIONES CANTIDAD
Sierra Electrica LW1401X
*Potencia 220 V.
*Pieza Redondal 127mm.
*Espesor 3mm.
1
Equipo Pintura
ElectroestaticaVT02
*Tension de Salida 0-60 Kv.
*Presion 60 - 80 psi.
*Caudal Polvo 250 Gr/Min.
*Fluidizador 33 Lt.
1
Equipo Corte
PlasmaPC210
*Potencia Entrada 230/1/50/60.
*Salida Nominal 25 A.
*Corriente de Entrada 16 A.
*Rango Salida 15 - 20 A.
1
Equipo Soldadura
Punto10 KVA
*KVA Maximo 32.
*No de Topes 7.
*Accionamiento Neumatico.
*Valvula Solenoide 5 Vias.
1
Esmeril de Banco GB601
*Potencia 3,5 A.
*Diametro 6".
*3450 RPM.
3
Rotosfera Master DS230
*Motor 1.5 cv.
*Velocidad 3000 RPM. 1
54
Tabla 15. Maquinaria Arteformas SAS (Continuación)
Fuente: Autor 2017
NOMBRE IMAGEN REFERENCIA ESPECIFICACIONES CANTIDAD
K14000-1
*Potencia Entrada 230/1/50/60.
*Salida Nominal 70 A.
*Corriente de Entrada 16 A.
*Rango Salida 45 - 80 A.
1
Equipo Soldadura
Tig170 TPX
*Potencia Entrada 230/1/50/60.
*Salida Nominal 170 A.
*Corriente de Entrada 16 A.
*Rango Salida 5 - 180 A.
1
Equipo Soldadura
Mig
Taladro de Arbol TA 1500
*1500 Watts.
*12 Velocidades.
*Mandril 20 mm.
2
55
5. PLAN DE MEJORA
5.1 PLAN ESTRATÉGICO
Dentro del plan estratégico para la empresa se formuló en compañía de la empresa
la misión y visión de la misma.
5.1.1 Misión “Arformas SAS es una empresa dedicada al diseño y fabricación de mobiliario y
estructuras metálicas de alta calidad y desempeño. Nuestra experiencia de más de
10 años en el sector, nos permite satisfacer las más variadas necesidades de
nuestros clientes”.
5.1.2 Visión “En el 2020 ser reconocidos en el sector como una empresa que por su innovación
y calidad, diseña y fabrica productos altamente funcionales”.
5.1.3 Eslogan “Nuestros más de 10 años de experiencia en el sector son nuestro mayor aliado y
respaldo”.
5.2 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PROPUESTO
Se establece un nuevo diagrama de flujo del proceso de Arteformas SAS, en este
diagrama se establecen los responsables para cada una de las actividades
inmersas dentro de la mejora del plan de gestión de producción en la empresa.
Dentro de los responsables se encuentra:
Cliente
Gerente y/o Administrador
Diseñador
Jefe de Taller
En el diagrama de flujo propuesto se realiza énfasis en las actividades de gestión
de la producción (planificación y control) en Arteformas SAS.
56
Figura 8. Diagrama de Flujo Propuesto Arteformas SAS
Fuente: Autor 2017
57
De acuerdo al figura 8 las actividades siguen el siguiente flujo:
Solicitud de Pedido. El cliente realiza la solicitud de pedido a la empresa, el
canal mediante el cual se realiza el mismo es correo electrónico.
Factibilidad Realización Producto. La empresa realiza el análisis de
factibilidad del producto solicitado por el cliente, dentro del análisis se
contempla complejidad del producto, recursos, cliente y margen de ganancia
que pueda generar el mismo. Con base en el análisis se notifica al cliente
sobre la aceptación o no de la fabricación del producto.
Diseño del Producto. Aceptada la solicitud de pedido, se realiza el análisis
de diseño del producto. Si el cliente presenta el diseño del producto se fabrica
con base en el diseño establecido por el cliente. En el caso contrario de no
contar el cliente con un diseño definido, la empresa realiza el diseño del
mismo teniendo en cuenta las especificaciones y necesidades del cliente. Se
realiza la presentación del diseño del producto al cliente mediante una ficha
técnica de producto “Formato # 01” (Anexo 1).
Despiece del Producto. Establecido el diseño del producto se realiza el
despiece del mismo, con el fin de analizar los materiales y cantidades con los
cuales se fabricara el producto mediante una ficha de despiece del producto
“Formato # 02” (Anexo 2).
Hoja de Ruta del Producto. Se establecen las operaciones que requiere la
fabricación del producto, así como también si es necesaria operaciones y/o
procesos externos. En caso tal de requerir procesos externos se realiza la
cotización de los mismos.
Costeo del Producto. Establecidos los materiales, operaciones y mano de
obra requerida se realiza el costeo de la fabricación del producto, para la
realización del costeo se tienen en cuenta tres aspectos (mano de obra
directa, materiales directos y costos indirectos aplicados. Se realiza costeo
por orden de trabajo de acuerdo a “Formato # 03” (Anexo 3).
Negociación con el Cliente. Se realiza la negociación con el cliente, la
misma parte de una cotización “Formato # 04” (Anexo 4), mediante la cual se
realiza formalmente la negociación con el cliente, describiendo los productos
a fabricar y sus costos.
Establecer Programa de Producción. Establecida la negociación con el
cliente, se realiza la programación de producción del producto a fabricar
teniendo en cuenta (producto, unidades y tiempos de entrega).
Planeación de la Capacidad. Conforme establecido el programa de
producción, se procede con la realización del análisis de la capacidad
requerida para cumplir con el programa, teniendo en cuenta aspectos como
mano de obra requerida, turnos de trabajo, subcontratación (operaciones
externas).
58
Cuantificación Necesidades de Material. Establecidas las unidades
requeridas por el pedido se realiza la cuantificación de material para la
totalidad del pedido Formato # 05” (Anexo 5). Con base en la cuantificación
de materiales se procede con la cotización, selección de proveedores y
compra de materiales de acuerdo a las necesidades de producción.
Generación Orden de Trabajo. Conforme a la programación de producción,
se realiza la orden de trabajo donde se establecen los criterios para el
cumplimiento de la fabricación del producto y posterior entrega al cliente.
Formato # 06” (Anexo 6).
Programación por Secuencia en Taller. De acuerdo a criterios de
secuenciación de pedidos, se establece el orden en el cual se realizara el
pedido, teniendo en cuanta programación anterior.
Verificación Preliminar. Una vez generado el flujo anterior de actividades el
jefe de taller es el encargado de realizar la verificación preliminar antes de
iniciar el proceso de producción, dentro de la verificación se encuentra
materiales y cantidades especificadas, operaciones a realizar, tiempos de
entrega y definición de flujo en taller de producción.
5.3 PLAN DE GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN
Identificadas las necesidades en cuanto a planeación y programación de la
producción en Arteformas SAS, se realizó la estructura que permita gestionar
correctamente la producción en la empresa.
Figura 9. Gestión de la Producción Arteformas SAS
Fuente: Autor 2017
59
De acuerdo con la figura 9 la gestión de la producción propuesta para Arteformas
SAS engloba dos subsistemas:
Planificación de la Producción.
Control de la Producción.
5.3.1 Planificación de la Producción
Se estableció el subsistema de planificación de la producción para Arteformas SAS,
dicho subsistema está compuesto por 3 niveles de gestión, cada uno establecido
como estrategia que le permita a la empresa planear y ejecutar su sistema de
producción correctamente.
Figura 10. Estructura Planificación de la Producción Arteformas
Fuente: Autor 2017
60
De acuerdo a la figura 10, los 3 niveles de gestión están compuestos de las
siguientes estrategias:
Programación de Producción: Se establece Que Fabricar, Que Cantidades
y Tiempos de Entrega.
Planificación de Materiales: Se realiza Despiece del Producto, Materiales
a Utilizar y Cantidades de Material Necesarias.
Planeación de Capacidad: Se establece Mano de Obra Requerida, Equipos
Necesarios y Operaciones Necesarias.
Como ejemplo de aplicación de los 3 niveles del subsistema de planificación de la
producción, se ejecutó la planificación para la producción de determinado producto
en la empresa.
Programación de la Producción.
Que fabricar?: Mesas Metálicas Rectangulares.
Que cantidades?: 20 Unidades.
Tiempo de Entrega?: 5 Días.
Conforme a lo anterior se establece la ficha técnica del producto.
61
Tabla 16. Ficha Técnica Mesas Rectangulares
Fuente: Autor 2017
En la ficha técnica se establecen las especificaciones para la fabricación del
producto “Mesas Metálicas Rectangulares”.
Planeación de Materiales
Se realiza el despiece del producto para 1 unidad terminada. Se establecen los
materiales necesarios y las cantidades de los mismos para conformar el producto
terminado.
62
Tabla 17. Ficha Despiece Mesas Rectangulares
Fuente: Autor 2017
Establecido el resumen de materiales y cantidades, se procede con la compra y
adquisición de los mismos.
Planeación de la Capacidad
Se determina si se cuenta con los recursos necesarios para llevar a cabo el
programa de producción.
Requiere de Procesos Externos?: No se requiere.
Mano de Obra Necesaria?: 1 operario y 1 auxiliar.
Tiempo Requerido para la Terminación de 1 Unidad?: 4 horas de trabajo.
Personal Adicional?: No
Establecidos los 3 niveles del subsistema de planificación de la producción, se
procede con la determinación de los costos asociados a la fabricación del producto.
63
Tabla 18. Ficha Costeo Mesas Rectangulares
Fuente: Autor 2017
Determinado el costo unitario de producción, la empresa establece el % de ganancia
para el producto terminado de acuerdo con las políticas establecidas.
5.3.2 Herramientas de Secuenciación
Mediante la secuenciación de trabajos se ofreció a la empresa la herramienta
mediante la cual se determine el orden en que se deben realizar los pedidos en el
taller de producción. Para la aplicación de dicha herramienta se deben tener en
cuenta algunas reglas de prioridad las cuales proporcionan los lineamentos para
determinar la secuencia en que deben ser realizados los pedidos en el taller de
producción, dentro de las principales reglas se puede encontrar:
64
Primero en Entrar, Primero en Salir (PEPS). El primer trabajo en llegar, es el
primer trabajo en realizar.
Tiempo de Procesamiento más Corto (TPC). Los trabajos más cortos son los
primeros en trabajar en el taller de producción.
Fecha de Entrega más Próxima (FEP). El trabajo con fecha de entrega más
próxima, es el primero en trabajar en el taller de producción.
Tiempo de Procesamiento más Largo (TPL). Los trabajos con tiempos de
procesamiento más largo, son los primeros en trabajar en el taller de
producción.
Para las anteriores estrategias de secuenciación, se establecen las siguientes
medidas de efectividad:
A continuación en la empresa se realizó el ejercicio para 5 pedidos, con el fin de
determinar la estrategia de secuenciación que mejor aplicara al caso. Los pedidos
inicialmente fueron secuenciados de acuerdo al orden de llegada a la empresa.
65
Tabla 19. Secuenciación de Pedidos
Fuente: Autor 2017
Pedido. Hace referencia al producto a fabricar.
Cantidad Pedido. Cantidad de unidades requeridas por el pedido.
Tiempo de Procesamiento. Número de días de trabajo necesarios para la
fabricación de la totalidad de las unidades requeridas por el pedido.
Fecha de Entrega. Días establecidos para la entrega del pedido.
A continuación se aplicaron cada una de las reglas de prioridad enunciadas
anteriormente.
Primero en Entrar, Primero en Salir (PEPS). Los pedidos fueron tomados
como secuencia fueron llegando a la empresa.
Tabla 20. Secuenciación PEPS
Fuente: Autor 2017
ITEM PEDIDO CANTIDAD PEDIDO
TIEMPO
PROCESAMIENTO
(DIAS)
FECHA DE
ENTREGA (DIAS)
1 Silla Emma 20 4 5
2 Estructura Butaco 25 3 4
3 Base Mesa Cruz 40 9 10
4 Puff Bajos 30 5 6
5 Base Silla Ph 25 6 7
ITEM PEDIDOTIEMPO
PROCESAMIENTO (DIAS)
TIEMPO DE FLUJO
(DIAS)
FECHA DE
ENTREGA (DIAS)
RETRASO DEL
TRABAJO (DIAS)
1 Silla Emma 4 4 5 0
2 Estructura Butaco 3 7 4 3
3 Base Mesa Cruz 9 16 10 6
4 Puff Bajos 5 21 6 15
5 Base Silla Ph 6 27 7 20
TOTAL 27 75 32 44
Tiempo de
Terminacion
Promedio (Dias)
15
Utilización % 36,0
# Promedio de
Trabajos en el
Sistema
2,8
Retraso Promedio
del Trabajo (Dias)8,8
66
Tiempo de Procesamiento más Corto (TCP). Se tomó como secuencia los
tiempos de procesamiento más cortos.
Tabla 21. Secuenciación TCP
Fuente: Autor 2017
Fecha de Entrega más Próxima (FEP). Se tomó como secuencia la fecha de
entrega más próxima.
Tabla 22. Secuenciación FEP
Fuente: Autor 2017
ITEM PEDIDOTIEMPO
PROCESAMIENTO (DIAS)
TIEMPO DE FLUJO
(DIAS)
FECHA DE
ENTREGA (DIAS)
RETRASO DEL
TRABAJO (DIAS)
2 Estructura Butaco 3 3 4 0
1 Silla Emma 4 7 5 2
4 Puff Bajos 5 12 6 6
5 Base Silla Ph 6 18 7 11
3 Base Mesa Cruz 9 27 10 17
TOTAL 27 67 32 36
Tiempo de
Terminacion
Promedio (Dias)
13,4
Utilización % 40,3
# Promedio de
Trabajos en el
Sistema
2,48
Retraso Promedio
del Trabajo (Dias)7,2
ITEM PEDIDOTIEMPO
PROCESAMIENTO (DIAS)
TIEMPO DE FLUJO
(DIAS)
FECHA DE
ENTREGA (DIAS)
RETRASO DEL
TRABAJO (DIAS)
2 Estructura Butaco 3 3 4 0
1 Silla Emma 4 7 5 2
4 Puff Bajos 5 12 6 6
5 Base Silla Ph 6 18 7 11
3 Base Mesa Cruz 9 27 10 17
TOTAL 27 67 32 36
Tiempo de
Terminacion
Promedio (Dias)
13,4
Utilización % 40,3
# Promedio de
Trabajos en el
Sistema
2,48
Retraso Promedio
del Trabajo (Dias)7,2
67
Tiempo de Procesamiento más Largo (TPL). Se tomó como secuencia el
tiempo de procesamiento más largo.
Tabla 23. Secuenciación TPL
Fuente: Autor 2017
Los resultados de aplicar las cuatro reglas, se resumen a continuación:
Tabla 24. Resumen Resultados Secuenciación
Fuente: Autor 2017
De acuerdo a la tabla 24 la mejor estrategia de secuenciación aplicada al caso en
mención de los 5 pedidos es la TPC (Tiempo de Procesamiento más Corto) y FEP
(Fecha de Entrega más Próxima), arrojan los mejores resultados de acuerdo a las
medidas de efectividad.
ITEM PEDIDOTIEMPO
PROCESAMIENTO (DIAS)
TIEMPO DE FLUJO
(DIAS)
FECHA DE
ENTREGA (DIAS)
RETRASO DEL
TRABAJO (DIAS)
3 Base Mesa Cruz 9 9 10 0
5 Base Silla Ph 6 15 7 8
4 Puff Bajos 5 20 6 12
1 Silla Emma 4 24 5 19
2 Estructura Butaco 3 27 4 23
TOTAL 27 95 32 62
Tiempo de
Terminacion
Promedio (Dias)
19
Utilización % 28,4
# Promedio de
Trabajos en el
Sistema
3,5
Retraso Promedio
del Trabajo (Dias)12,4
ReglaTiempo de Terminacion
Promedio (Dias)Utilización %
# Promedio de
Trabajos en el
Sistema
Retraso
Promedio del
Trabajo (Dias)
PEPS 15 36 2,8 8,8
TPC 13,4 40,3 2,5 7,2
FEP 13,4 40,3 2,5 7,2
TPL 19 28,4 3,5 12,4
68
5.3.3 Control de Producción
Dentro del subsistema de control de la producción propuesto para la empresa se
establecen todas las actividades y operaciones ejecutadas en el taller de
producción, desde la entrada de la materia prima, la fabricación del producto y la
entrega al cliente conforme a los términos pactados. El seguimiento de cada una
de estas actividades será ejecutado por el jefe del taller suministrando toda la
información a la administración para el control de la producción.
La herramienta definida para dicho control es la orden de trabajo donde se
establecen las características y términos del producto a fabricar.
Tabla 25. Orden de Trabajo
Fuente: Autor 2017
CLIENTE: ORDEN DE TRABAJO #:
ARTEFORMAS SAS FORMATO # 06
OBSERVACIONES
FECHA PEDIDO: FECHA ENTREGA:
DESCRIPCIÓN CANTIDAD
69
5.4 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL PROPUESTA
De acuerdo a las necesidades de la empresa, se evidencia la falta de la figura de
un diseñador que le permita a la empresa generar un valor agregado hacia los
clientes. Con la nueva figura del diseñador en la compañía se impulsa el
posicionamiento de una marca propia que le permita a la empresa ser reconocida
en el sector por su calidad e innovación.
Figura 11. Organigrama Propuesto
Fuente: Autor 2017
GERENTE
CONTADOR
ADMINISTRADOR
JEFE DE TALLER
SERVICIOSGENERALES
SOLDADOR/ARMADOR
PINTOR
AUXILIAR
NIV
ELES
TRA
TEG
ICO
NIV
ELTA
CTI
CO
NIV
ELO
PER
ATI
VO
DISEÑADOR
70
CONCLUSIONES
A partir del diagnóstico realizado en la empresa se identificó como variable
critica la planeación y programación de la producción.
Como variable que también genero impacto en el levantamiento del
diagnóstico se encontró la demora y el incumplimiento de la secuencia o
programación de los pedidos una vez ingresan al taller de producción.
Dentro del plan estratégico se encontró que la empresa no cuenta con una
Misión y Visión definida, se realizó la formulación de las mismas en conjunto
con los representantes de la empresa.
Es claro reconocer la capacidad de la empresa para forjarse como una
empresa reconocida por su calidad y amplia experiencia en el sector.
Es importante que la empresa genere y desarrolle vínculos comerciales
directamente con los clientes finales, actualmente funciona con un eslabón
más de la cadena logística.
Dentro del portafolio de productos que actualmente fabrica la empresa se
encontró que la línea comercial es la que mejor ingresos genera, durante lo
corrido del 2016 represente el 62% del total de las ventas realizadas.
71
RECOMENDACIONES
Se recomienda a la empresa enfocarse en la generación de estrategias de
mercadeo que le permitan impulsar y desarrollar la búsqueda de nuevos
clientes y portafolio de productos.
Dentro de la creación y generación de valor agregado de los productos hacia
los clientes se recomienda la contratación de un diseñador que permita
fortalecer la marca propia y mejorar el tiempo de respuesta hacia la
satisfacción de las necesidades de los clientes.
Fortalecer el desarrollo de una marca propia, que le permita posicionarse
como empresa reconocida directamente por los clientes finales.
72
BIBLIOGRAFÍA
CHAPMAN, Stephen. Planificación y control de la producción. 1 ed. México:
Pearson Education, 2006.
GROOVER, Mikell. Fundamentos de manufactura moderna, materiales, procesos y sistemas. 3 ed. México: McGraw-Hill, 2007.
HARRINGTON, James. Mejoramiento de los procesos de la empresa. Bogotá: McGraw-Hill, 1994.
RENDER, Barry y HEIZER, Jay. Principios de administración de operaciones. 7 ed. México: Pearson Education, 2009.
SIPPER, Daniel y BULFIN Robert. Planeación y control de la producción. 1 ed. México: McGraw-Hill, 1998.
73
ANEXOS
Anexo 1. Ficha Técnica de Producto
FORMATO # 01
ELEMENTO DESCRIPCIÓN
ALTO
ANCHO
LARGO
VISTA SUPERIOR
VISTA FRONTAL VISTA LATERAL
OBSERVACIONES GENERALES
ESPECIFICACIONES
DIMENSIONES
Estructura
Tapa
Largueros y
Travesaños
Color
VISTA ISOMETRICA
FICHA TÉCNICA DE PRODUCTO "ARTEFORMAS SAS"
PRODUCTOCODIGO
PRODUCTO
74
Anexo 2. Ficha Despiece de Producto
FORMATO # 02
MEDIDA MEDIDA CANTIDAD TOTAL
VISTA FRONTAL VISTA LATERALVISTA ISOMETRICA
OBSERVACIONES GENERALES
ESPECIFICACIONES DE MATERIALPARTE
FICHA DESPIECE DE PRODUCTO "ARTEFORMAS SAS"
PRODUCTOCODIGO
PRODUCTO
MATERIAL
75
Anexo 3. Ficha Costeo por Orden de Trabajo
CLIENTE
PRODUCTO
CANTIDAD
Cantidad Costo Cantidad Costo
Cantidad Costo
COSTOS INDIRECTOS APLICADOS
Descripción
MANO DE OBRA DIRECTA
DescripciónDescripción
MATERIALES DIRECTOS
FORMATO # 03COSTEO POR ORDEN DE TRABAJO "ARTEFORMAS SAS"
OBSERVACIONES
FECHA
ORDEN COSTO #
CODIGO PRODUCTO
Materiales Directos
Mano de Obra Directa
Costos Indirectos
COSTO TOTAL / UNITARIO
RESUMEN COSTOS
76
Anexo 4. Formato Cotización de Productos
FECHA:
COTIZACIÓN #:
VALIDO HASTA:
CODIGO CANT VALOR UNIT TOTAL
[42] Subtotal
IVA
TOTAL
TELEFONO:
ARTEFORMAS SASNIT 900775637-1
COTIZACIÓN
FORMATO # 04
CLIENTE:
DIRECCIÓN:
CIUDAD:
DESCRIPCIÓN
OBSERVACIONES
77
Anexo 5. Ficha Despiece de Producto por Pedido
FORMATO # 05
TOTAL PEDIDO OBSERVACIÓN
VISTA ISOMETRICA VISTA FRONTAL VISTA LATERAL
FICHA DESPIECE DE PRODUCTO POR PEDIDO "ARTEFORMAS SAS"
PRODUCTOCODIGO
PRODUCTO
ESPECIFICACIONES DE MATERIALPARTE CANTIDAD X UNIDAD
OBSERVACIONES GENERALES
MATERIAL
78
Anexo 6. Orden de Trabajo
CLIENTE: ORDEN DE TRABAJO #:
ARTEFORMAS SAS FORMATO # 06
OBSERVACIONES
FECHA PEDIDO: FECHA ENTREGA:
DESCRIPCIÓN CANTIDAD