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Facultad de Ingeniería

Carrera de Ingeniería Electrónica

Diseño de un sistema de control para la

torre de enfriamiento de agua en planta

PROTISA

Autor: Robert Arango Morales

Para obtener el Título Profesional de

Ingeniero Electrónico

Asesor: Ing. Robert I. Quispe Romero

Lima, junio 2019

PROGRAMA ESPECIAL DE TITULACIÓN

ii

Dedicatoria

A Dios, a mis padres, tíos, hermanos y

amigos que siempre estuvieron con migo

en toda mi formación académica.

iii

Agradecimiento

Agradezco a Dios, ya que me da fuerzas

para seguir con mis objetivos y concluir

todos los retos que se me presentan

durante mi vida personal y en también en

lo profesional.

Agradezco a mis familiares en especial a

mis padres y tíos, por brindarme el apoyo

el apoyo durante los años de formación

académica.

Gracias a los amigos del trabajo y al

gerente general Sr. Manuel Tafur que me

brindo su ayuda y me dio facilidades para

uso de los recursos y elaborar el informe

de suficiencia profesional.

Finalmente, gracias a todos.

iv

RESUMEN

El presente Informe tiene como origen el trabajo desarrollado en la industria, se ha realizado

un análisis del comportamiento del proceso en las torres de enfriamiento en la planta PROTISA

para realizar el diseño de automatización del sistema.

Utilizando la técnica de control por PID, con el fin de mejorar las condiciones de trabajo del

sistema, identificando los elementos y evaluando los puntos críticos del proceso. Para el

diseño se ha tomado como variable controlada el nivel de agua del tanque ya que lo que se

requiere es el no tener derrames del líquido y protección en el cebado de las bombas de agua

que suministran el líquido a las torres de enfriamiento.

Como resultado se obtuvo un óptimo control del proceso incluyendo pruebas simuladas de

alarmas en diferentes puntos del proceso con el cual no se dispone de un operador para

monitorear y controlar el rendimiento o funcionamiento del sistema.

v

CARTA DE AUTORIZACIÓN

vi

ÍNDICE DE CONTENIDOS

Pag

DEDICATORIA ........................................................................................................................... ii

AGRADECIMIENTO ................................................................................................................... iii

RESUMEN ................................................................................................................................. iv

CARTA DE AUTORIZACIÓN ..................................................................................................... v

ÍNDICE DE CONTENIDOS ....................................................................................................... vi

ÍNDICE DE TABLA .................................................................................................................... xii

ÍNDICE DE FIGURAS .............................................................................................................. xiii

INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 1

CAPITULO 1 ............................................................................................................................... 2

SITUACIÓN DEL PROBLEMA ................................................................................................... 2

1.1. Problemática. ................................................................................................................... 2

1.1.1. Descripción del problema. ........................................................................................ 2

1.1.2. Operacionalización de la variable ............................................................................ 4

1.1.3. Formulación del problema. ....................................................................................... 4

1.2. Definición de Objetivos.................................................................................................... 4

1.2.1. Objetivos Generales. ................................................................................................ 5

1.2.2. Objetivos Específico. ................................................................................................ 5

1.3. Justificación. .................................................................................................................... 5

1.4. Alcances y Limitaciones. ................................................................................................. 6

vii

1.4.1. Alcances. .................................................................................................................. 6

1.4.2. Limitaciones. ............................................................................................................. 6

1.5. Estado del arte. ............................................................................................................... 6

CAPITULO 2 ............................................................................................................................. 10

MARCO TEÓRICO ................................................................................................................... 10

2.1. Fundamento Teórico. .................................................................................................... 10

2.1.1. Torres de enfriamiento. .......................................................................................... 10

2.2. Propiedades psicométricas del aire. ............................................................................. 11

2.3. Carta Psicométrica. ....................................................................................................... 12

2.3.1. Temperatura de bulbo seco. .................................................................................. 13

2.3.2. Temperatura de bulbo húmedo. ............................................................................. 13

2.3.3. Temperatura de punto de rocío. ............................................................................ 14

2.3.4. Humedad absoluta. ................................................................................................ 15

2.3.5. Humedad relativa. .................................................................................................. 15

2.3.6. Calor especifico. ..................................................................................................... 16

2.3.7. Volumen especifico. ............................................................................................... 17

2.3.8. Entalpía................................................................................................................... 17

2.3.9. Clasificación. .......................................................................................................... 18

2.4. Componentes básicos. .................................................................................................. 20

2.4.1. Sistema de distribución de agua. ........................................................................... 21

viii

2.4.2. Relleno.................................................................................................................... 22

2.4.3. Eliminador de arrastre. ........................................................................................... 23

2.4.4. Ventiladores. ........................................................................................................... 24

2.4.5. Bombas................................................................................................................... 24

2.5. Automatizar la torre de enfriamiento planta PROTISA. ................................................ 25

2.5.1. Controlador PLC. .................................................................................................... 25

2.5.2. Guardamotor Trifasico............................................................................................ 26

2.5.3. Seccionador Portafusible. ...................................................................................... 26

2.5.4. Variador de Velocidad. ........................................................................................... 27

2.5.5. Pantalla HMI. .......................................................................................................... 29

2.5.6. Sensor de Nivel Ultrasónico. .................................................................................. 30

2.5.7. Sensor de Temperatura RTD. ................................................................................ 31

2.5.8. Sensor de Presión. ................................................................................................. 32

2.5.9. Sensor de Flujo. ..................................................................................................... 33

2.5.10. Tabla de parámetros. ........................................................................................... 35

CAPITULO 3 ............................................................................................................................. 38

DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL .................................................................................. 38

3.1. Condiciones iniciales. .................................................................................................... 38

3.1.1. Especificaciones técnicas de la Torres de Enfriamiento. ...................................... 39

3.2. Estructura del Sistema .................................................................................................. 41

ix

3.3. Diagrama de bloques. ................................................................................................... 43

3.4. Diagrama de pictórico. .................................................................................................. 43

3.5. Selección de equipos .................................................................................................... 44

3.5.1. Selección de la Bomba de Agua. ........................................................................... 44

3.5.2. Selección del motor para la Bomba de Agua. ....................................................... 46

3.5.3. Selección del Controlador PLC .............................................................................. 50

3.5.4. Selección de Guardamotor .................................................................................... 53

3.5.5. Selección del Variador de Velocidad ..................................................................... 55

3.5.6. Selección de los fusibles ........................................................................................ 56

3.5.7. Selección de interfaz Hombre Maquina (HMI) ....................................................... 57

3.5.8. Selección de los sensores ..................................................................................... 57

3.5.9. Selección de los conductores ................................................................................ 62

3.5.10. Selección del diámetro de la tubería para el agua .............................................. 63

3.6. Diagrama de flujo de Programación. ............................................................................ 64

3.6.1. Diagrama de flujo del control manual. ................................................................... 66

3.6.2. Diagrama de flujo modo automático. ..................................................................... 67

3.7. Diseño del Programa del Controlador........................................................................... 69

3.7.1. Lectura de los Datos de los Sensores. .................................................................. 69

3.7.2. Selección de Modo de Operación. ......................................................................... 70

3.7.3. Selección de Modo de Manual. .............................................................................. 71

x

3.7.4. Selección de Modo de Automático. ....................................................................... 72

3.7.5. Selección de Torres de Enfriamiento en operación. ............................................. 73

3.7.6. Selección de la Bomba en Operación y Control de nivel. ..................................... 75

3.7.7. Control de Presión. ................................................................................................. 78

3.7.8. Control de Nivel de Liquido del Tanque. ................................................................ 79

3.8. Modelo dinámico del proceso de nivel de un tanque. .................................................. 82

3.8.1. Modelo estático del sistema de nivel ..................................................................... 86

3.8.2. Modelo dinámico del tanque .................................................................................. 88

3.8.3. Modelo dinámico en variable de desviación. ......................................................... 91

3.8.4. Forma de la ecuación diferencial ordinaria del sistema ........................................ 92

3.8.5. Función de trasferencia del sistema. ..................................................................... 93

3.8.6. Transformada Inversa de LAPLACE ..................................................................... 94

3.9. Análisis del Sensor de Nivel. ......................................................................................... 95

3.9.1. Función de trasferencia del Sensor de Nivel. ........................................................ 95

3.10. Desarrollo del controlador PID. ................................................................................... 96

3.10.1. Introducción al control PID. .................................................................................. 96

3.10.2. Controlador PID del sistema. ............................................................................... 96

CAPITULO 4 ............................................................................................................................. 99

ANÁLISIS Y RESULTADO ....................................................................................................... 99

4.1. Simulación del Sistema ................................................................................................. 99

xi

4.1.1. Simulación del Sistema con un Controlador PID................................................. 102

4.1.2. Pruebas del sistema con el controlador PLC. ..................................................... 105

4.2. Resultado de la medición de los sensores ................................................................. 111

CONCLUSIONES ................................................................................................................... 115

RECOMENDACIONES .......................................................................................................... 117

BIBIOGRAFIA ......................................................................................................................... 118

ANEXOS ................................................................................................................................ .121

A. Programa PLC del sistema .................................................................................... 121

B. Plano eléctrico del tablero...................................................................................... 122

C. Plano mecánico del tablero ................................................................................... 123

D. Plano P&D del sistema .......................................................................................... 124

E. Hola técnica del variador SINAMICS G120 ........................................................... 125

F. Hoja técnica del sensor de nivel ............................................................................ 126

G. Hoja técnica del sensor de temperatura ............................................................... 127

H. Hoja técnica del sensor de flujo............................................................................. 128

I. Hoja Técnica del sensor de presión ........................................................................ 129

xii

ÍNDICE DE TABLA

Pag

Tabla 1. Infracciones sobre el Medio Ambiente.......................................................................... 3

Tabla 2. Operacionalización de la Variable. ............................................................................... 4

Tabla 4. Propiedades del aire Planta Protisa. .......................................................................... 40

Tabla 5. Datos de la torre de enfriamiento................................................................................ 40

Tabla 6. Lista de Motores Siemens........................................................................................... 48

Tabla 7. Lista de Señales PLC .................................................................................................. 50

Tabla 8. Lista de guardamotores Siemens. .............................................................................. 54

Tabla 9. Características del CU Siemens. ................................................................................ 56

Tabla 10. Tabla de fusibles según el fabricante. ...................................................................... 57

Tabla 11. Lista de capacidad de corriente de Cable. ............................................................... 63

Tabla 12. Regla de sintonización de Ziegler-Nichols basada en la ganancia critica Kcr y en el

periodo crítico Pcr segundo método. ................................................................................ 97

xiii

ÍNDICE DE FIGURAS

Pag

Figura 1. Árbol del problema del proyecto. ................................................................................. 3

Figura 2. Esquema de enfriamiento por evaporación. (Iñequez y Barriga, 2015) ................... 11

Figura 3. Carta Psicométrica. (Díaz, 2015)............................................................................... 12

Figura 4. Líneas de temperatura de bulbo seco °c. (Díaz, 2015) ............................................ 13

Figura 5. Líneas de temperatura de bulbo húmedo °C. (Díaz, 2015) ...................................... 14

Figura 6. Temperatura de punto de rocío °C. (Díaz, 2015) ...................................................... 14

Figura 7. Líneas de humedad absoluta en gramos/kg. (Díaz, 2015) ....................................... 15

Figura 8. Líneas de humedad relativa %.(Díaz, 2015) ............................................................. 16

Figura 9. Líneas de volumen especifico en 𝑚3/𝑘𝑔 de aire seco. (Díaz, 2015) ....................... 17

Figura 10. Líneas de entalpia en KJ/kg de aire seco. (Díaz, 2015) ......................................... 18

Figura 11. Torres de tiro natural en flujo cruzado. (Blanco, 2011) ........................................... 19

Figura 12. Torres de refrigeración de tiro mecánico inducido contra corriente y tiro mecánico

inducido en flujo cruzado. (Minguito, 2015) ...................................................................... 20

Figura 13. Elementos de una torre de enfriamiento. (Montoya, 2007)..................................... 21

Figura 14. Sistema de pulverización a presión. (Rodriguez, 2016) ......................................... 22

Figura 15. Relleno tipo goteo. (Calzada y Martinez, 2012) ...................................................... 23

Figura 16. Relleno tipo laminar. (Calzada y Martinez, 2012) ................................................... 23

Figura 17 Eliminador de gotas. (Rodriguez, 2016) ................................................................... 23

xiv

Figura 18. Ventilador. (Rodriguez, 2016) .................................................................................. 24

Figura 19. Bomba de agua. (Montoya, 2007). .......................................................................... 24

Figura 20. Controlador S7-1200 (catalogo Siemens, 2018) ..................................................... 25

Figura 21. Guadamotor Siemens (Catalogo SIEMENS, 2015) ................................................ 26

Figura 22. Seccionador portafusibles Siemens (Catalogo SIEMENS, 2015) .......................... 27

Figura 23. Variador Modular Siemens (Simanics G120, 2018) ................................................ 29

Figura 24. Pantalla HMI Siemens. (Catalogo SIEMENS, 2018)............................................... 30

Figura 25. Medición de nivel con sensor ultrasónico ................................................................ 31

Figura 26, Sensor de Temperatura RTD. (Catalogo Emerson, 2015) ..................................... 31

Figura 27. Sensor de Presión capacitivo. (Cassiolato, 2018) .................................................. 33

Figura 28, Principio de medición. (Torres, 2017)...................................................................... 34

Figura 29. Ubicación de las torres de enfriamiento. (SICREA, 2017) ...................................... 39

Figura 30. Diagrama P&D. (SICREA, 2017) ............................................................................. 42

Figura 31. Diagrama en Bloques del Sistema. Fuente Propia. ................................................ 43

Figura 32.Diagrama pictórico del sistema. Fuente propia. ....................................................... 44

Figura 33. Curva Característica de Bomba de Agua. (GRUNDFOS, 2017) ............................ 45

Figura 34. Tamaño constructivo de motor acoplado a la bomba. (GRUNDFOS, 2017) ......... 50

Figura 35. Selección del Controlador PLC SIEMENS (Fuente Propia).................................... 53

Figura 36. Diagrama Funcional del Transmisor de Temperatura (SITRANS T, 2013) ........... 58

Figura 37. Salida característica de 4…20mA. (SITRANS T, 2014) ......................................... 59

xv

Figura 38. Sensores de Nivel ultrasónicos SIEMENS. (SITRANS L, 2014) ............................ 61

Figura 39. Sensor de Flujo KRONE. (Catalogo KRONE, 2017)............................................... 62

Figura 40. Diagrama de flujo, programa principal. Fuente propia. ........................................... 65

Figura 41. Diagrama de flujo modo manual. Fuente propia. .................................................... 66

Figura 42. Diagrama de flujo modo automático. Fuente propia. .............................................. 68

Figura 43. Normalizado y escalamiento del sensor de Nivel. (Fuente Propia) ........................ 70

Figura 44. Selección del modo de Operación. (Fuente propia)................................................ 70

Figura 45. Configuración de la variable del modo de Operación. (Fuente propia). ................. 71

Figura 46. Pulsadores en puerta Tablero eléctrico. (Fuente propia) ........................................ 72

Figura 47. Diagrama resumen de conexiones. (Fuente propia). .............................................. 72

Figura 48. Pantalla HMI, modo automático. (Fuente propia). .................................................. 73

Figura 49. Bloque de programa, modo automático. (Fuente Propia). ...................................... 73

Figura 50. Torres de enfriamiento. (Fuente Propia). ................................................................ 74

Figura 51. Selección de torre de enfriamiento en operación. (Fuente propia). ....................... 74

Figura 52. Bloque de programa, selección de torre de enfriamiento. (Fuente propia) ............ 75

Figura 53. Bombas de agua. (Fuente propia). .......................................................................... 75

Figura 54. Selección de la bomba de agua. (Fuente propia). .................................................. 76

Figura 55. Bloque de programa, selección de bomba. (Fuente propia). .................................. 76

Figura 56. Diagrama Eléctrico de conexión de los sensores de campo al PLC como referencia

para el PID. (Fuente propia) .............................................................................................. 77

xvi

Figura 57. Bloque de programa PID. (Fuente propia). ............................................................. 77

Figura 58. Arranque de bomba alterna. (Fuente propia). ......................................................... 78

Figura 59, Válvula de control de presión apagado. (Fuente propia). ....................................... 78

Figura 60. Válvula de control de presión encendida. (Fuente Propia). .................................... 79

Figura 61. Sensor de Presión. (Fuente propia). ....................................................................... 79

Figura 62. Bloque de programa, selección de casos de operación. (Fuente propia). ............. 80

Figura 63. Bloque de programa, escritura de la consigna de la bomba 1. (Fuente propia). ... 81

Figura 64. Bloque de programa, selección de caso de operación 2. (Fuente propia). ............ 81

Figura 65. Bloque de programa, Consigna de bomba 1 al 100%.( Fuente propia). ................ 82

Figura 66. Bloque de programa, escritura de la consigna de la bomba 1 y 2. (Fuente propia).

Figura 67. Proceso de nivel de un tanque de almacenamiento. (Ogata, 2015) ...................... 83

Figura 68. Modelo para flujo de salida. (Fuente Propia) .......................................................... 86

Figura 69. Sistema de una válvula. (Bedriñana, 2011) ............................................................ 88

Figura 70, Curva de altura versus el caudal. (Ogata, 2010) .................................................... 91

Figura 71. Control PID de una planta. (Ogata, 2010) ............................................................... 97

Figura 72. Grafica de respuesta en estado estable. (Fuente propia)..................................... 101

Figura 73. Modelo integrado en bloques del sistema. (Fuente propia) .................................. 102

Figura 74. Sintonización del PID para el sistema. (Fuente propia) ........................................ 103

Figura 75. Respuesta de H(s) en el tiempo. (Fuente propia) ................................................. 103

Figura 76. Modelo de bloques del sistema con modificaciones de K. (Fuente propia) ......... 104

xvii

Figura 77. Respuesta de H(s) a variaciones de la ganancia K. (Fuente propia) ................... 105

Figura 78. Plano eléctrico de entrada de sensores al PLC. (Fuente propia) ......................... 106

Figura 79. Arquitectura de comunicación del tablero eléctrico. (Fuente propia) ................... 106

Figura 80. PLC montado dentro del tablero. (Fuente propia) ................................................. 107

Figura 81. Sensor de nivel Siemens. (Fuente propia) ............................................................ 107

Figura 82. Escalamiento del sensor de nivel LIT01. (Fuente propia)..................................... 108

Figura 83. Pantalla HMI del proceso del tanque. (Fuente propia) ......................................... 108

Figura 84. Bloque de programa del VDF. (Fuente propia) ..................................................... 109

Figura 85. Bloque de controlador PID PLC Siemens. (Fuente propia) .................................. 109

Figura 86. Sintonización del PID con el sistema. (Fuente propia) ......................................... 110

Figura 87. Pruebas de optimización del PID en el controlador. (Fuente Propia) ................... 111

Figura 88. Valor de la presion tomada en la entrada de las torres de enfriamiento. (Fuente

propia) .............................................................................................................................. 112

Figura 89. Valor de la temperatura de salida de las torres de enfriamiento. (Fuente propia)

......................................................................................................................................... 112

Figura 90. Valores de temperatura, flujo y nivel del tanque. (Fuente propia) ........................ 112

Figura 91. Valores de presión nivel y temperatura. (Fuente propia) ...................................... 113

Figura 92. Tendencia de la temperatura de entrada y salida. (Fuente propia) ...................... 113

Figura 93. Tendencia del nivel del tanque, flujo y presión. (Fuente propia) .......................... 114

1

INTRODUCCIÓN

La automatización de sistemas no brinda el poder de controlar un proceso de tal forma

que tengamos mayor eficiencia, esto incrementa la productividad, optimiza la utilización

de los recursos reduciendo los costos y obteniendo un producto de calidad, adicionalmente

estar a la altura de la automatización industrial y mejorar los costos de producción.

Actualmente la planta de PROTISA envía el agua utilizada en su proceso hacia el drenaje a

una temperatura de 60 °C lo cual no está permitido por temas ambientales. Esto le ha traído

problemas con la municipalidad de Lima y el pago de multas.

El siguiente trabajo propone una solución ante los problemas que se tiene en el enfriamiento

de agua dentro de la planta de PROTISA al automatizar el proceso de las torres de

enfriamiento, con lo cual se busca reducir el costo en el proceso manual y las pérdidas del

recurso hídrico así como la perdida de horas hombre dedicados en controlar los niveles de

altura del tanque, temperaturas del líquido, presión en las tuberías y el flujo.

2

CAPITULO 1

SITUACIÓN DEL PROBLEMA

1.1. Problemática.

El presente capitulo se describe el problema que motiva este trabajo, los objetivos que se

pueden lograr y los alcances del proyecto. Adicionalmente, brindaremos las principales

razones que justificaran su realización.

1.1.1. Descripción del problema.

Productos Tissue del Perú (Protisa), una empresa que se dedica al rubro papelero, que tiene

como principal negocio la producción y la comercialización de productos de papeles de

embalaje, papel para el diario, para escritura y tissue. En este informe se procede a realizar

en detalle el sistema de enfriamiento para el agua de drenaje de toda la fábrica localizada en

el departamento de Lima.

En la fábrica de Protisa uno de los componentes utilizados es el agua que debido al proceso

de fabricación en el drenaje del agua esta sale a altas temperaturas las cuales están prohibidos

por la municipalidad de lima drenarlos al desagüe. La salida del agua actualmente tiene la

3

temperatura es de 50°C y se desea enfriarla a una temperatura de 25°C para recién enviarlas

al drenaje.

Tabla 1. Infracciones sobre el Medio Ambiente.

11. INFRACCIONES SOBRE MEDIO AMBIENTE

COD INFRACCIÓN OBS CATEGORIAS % UIT MARCO

LEGAL I II III IV V

11.5

Por no tomas medidas en la limpieza e contingencia requeridas para controlar y remediar los daños ocasionados por la actividad contaminante como fuga, derrame, arrojo de materiales o químicos peligrosos.

MULTA 0 40 50 100 200

Ley General del Ambiente, Nº 28611

11.6 Por generar impacto negativo en el ambiente dañando a las especies que conviven dentro del ecosistema.

MULTA 50 100 200 300 500

Ley General del Ambiente, Nº 28611

Fuente. (EL PERUANO, 2015)

Figura 1. Árbol del problema del proyecto.

Fuente propia

EFECTOS

PROBLEMA

CAUSAS

Control manual del

proceso

No hay reportes de

datos

No hay registro de alarmas de

nivel

Falta de automatismo

Deficiencia en el control y supervisión del sistema de enfriamiento de agua

Retardo en proceso

Datos imprecisos,

reportes erroneos

Dificulta para

identificar fallas

Uso de operarios en campo

4

Por lo tanto se debería implementar un circuito de enfriamiento para compensar la temperatura

generada por el proceso de fabricación. Este proceso se requiere que sea automatizado con

controladores y actuadores para un mayor control y supervisión del proceso sin incrementar

costos de energía y hora hombre.

Con el objetivo de ubicar el problema real del proyecto, se implementó la técnica del árbol del

problema. En la figura 1 se muestra el árbol del problema del proyecto además cuantificamos

los gastos en las multas impuestas por no tratar el agua antes de enviarlo al drenaje, ver tabla

1.

1.1.2. Operacionalización de la variable

En la tabla 2 se muestra la operacionalización de la variable.

Tabla 2. Operacionalización de la Variable.

Variable Nominal Definición de la variable Dimensiones Indicadores

Control Automático

Se define como automatización a una gran variedad de sistemas implementados y que operarían con una mínima, incluso sin intervención del ser humano. La automatización de un sistema se ajusta sus operaciones en respuesta a cambios en las condiciones externas en tres etapas: mediación, evaluación y control.

Mejorar la productividad y eficiencia

Tiempo, recursos

Optimizar la planificación y el control Eficiencia

Mejorar las condiciones de trabajo del personal

Accidentes dentro del trabajo

Realizar operaciones imposibles de controlar manualmente

Control de calidad de producto final

Reducir costos de producción Utilidades

Fuente. (Quiminet, 2017)

1.1.3. Formulación del problema.

¿Cómo mejorar el deficiente proceso de enfriamiento de agua para la fábrica de Protisa?

1.2. Definición de Objetivos.

A continuación se definirán los objetivos específicos y generales.

5

1.2.1. Objetivos Generales.

Diseñar un sistema de control para las torres de enfriamiento de la planta PROTISA.

1.2.2. Objetivos Específico.

Diseñar una red de comunicación para integrar el controlador y los actuadores para

supervisar y controlar del proceso de enfriamiento de agua.

Programar el controlador del sistema tal forma que se pueda realizar la gestión del

proceso de la torre de enfriamiento.

Diseñar el control PID para el nivel del agua en el tanque de agua fría.

1.3. Justificación.

El diseño se justifica de forma social por que conservar y reutilizar el agua favorece que se

destine el recurso hídrico a las zonas urbanas y al agro. Además que se pueden utilizar para

el riego de áreas verdes de la ciudad lo que genera una mejor calidad de vida en los

ciudadanos.

El diseño se justifica al medio ambiente ya que impacta en muchos factores, disminuyendo la

contaminación de los ríos, la contaminación calorífica. Además la conservación del agua ayuda

sobre todo en las zonas áridas.

El diseño se justifica de forma económica por que genera un ahorro de energía, del consume

de agua y las horas hombre perdidas en un proceso manual. Así mismo el gestionar el proceso

evita errores y pérdidas económicas por paradas en el proceso de enfriamiento de agua.

El diseño se justifica para la tecnología a diseñar este proyecto se pone a la vanguardia con

la automatización industrial, además de utilizar equipos de última generación que tienen un

alto rendimiento y fácil diagnóstico.

6

1.4. Alcances y Limitaciones.

A continuación, se describe los alcances y las limitaciones del proyecto.

1.4.1. Alcances.

El proyecto se centra en determinar los equipos eléctricos y electrónicos para automatizar la

torre de enfriamiento entre ellos el controlador y los actuadores, adicionalmente los

instrumentos de campo.

Controlar y gestionar el proceso para mostrarlo en una pantalla.

Tener un historial de alarmas y un reporte donde el operario pueda tener mayores alcances

del proceso.

1.4.2. Limitaciones.

El Proyecto se limita solo a la parte eléctrica y electrónica. No se incluirá los detalles del

desarrollo de la estructura mecánica y civil de la torre de enfriamiento.

1.5. Estado del arte.

De las tesis y artículos revisados se puede mencionar los siguientes trabajos relacionados en

automatizar las torres de enfriamiento.

En su tesis de investigación Henry D. Ortis R. y José A. Briceño S. (2012), implemento un

sistema basado en una interfaz en Labview para controlar la torre de enfriamiento adquiriendo

los datos a través de una tarjeta conocidas como DAQ modelos NI-6008 que permite las

funciones básicas de adquisición de datos, muy útil para aplicaciones de laboratorios.

Utilizando amplificador de señales para el conexionado a la computadora y procesar los datos

con la interfaz labView. Logro crear en LabView una interfaz hombre maquina por medio de la

cual obtuvo una comunicación entre la PC y los equipos, permitiendo su control a través de la

7

PC. Como resultado se observó que al operar con diferentes caudales hay diferentes

comportamientos debido a presencia de las zonas muertas es mucho más notable con bajo

caudal, en cambio con caudales elevados la distribución en la torre es mucho más uniforme

reduciendo las zonas muertas. (Ortis y Briceño, 2012)

Estas diferencias de caudal traen un resultado, cuando el caudal es bajo la temperatura de

salida se encuentra en 25.85°C y para caudales elevados el valor máximo fue de 21.77°C. En

cambio en su tesis de investigación de Mauricio Rodriguez (2016), presenta una mejora del

sistema con la implementación de arranque por variadores que regulen el flujo de agua según

el proceso realizado o solicitado. Este manejo y adaptación de tecnología permite integral todo

el proceso en el tratamiento de agua de la planta Dexson Electric.

Antes de realizar la mejora el tablero de control estaba equipado con una lógica cableada a

través de equipos eléctricos básicos de función ON-OFF con selectores de dos posiciones y

dos indicadores luminosos. La planta Dexson Electric cuenta con una capacidad de 20 000

litros de agua industrial y un almacenamiento distribuido de 4 tanques de 5 000 litros cada uno,

donde 10 000 litros es agua que retorna al proceso de máquinas y va conectada a un par de

bombas para realizar el ciclo de enfriamiento. Por tal razón planteo un sistema de enfriamiento

de agua que cubra el 100% del requerimiento de la planta. Para el control implemento un

tablero de control a través de un PLCPLC TWIDO Ref. TWDLCAE40DRF. Con la utilización

de 30 entradas digitales 24 + 6 del módulo para la activación y enclavamiento de la bomba

auxiliar o turbina en caso de fallo, un variador de velocidad ALTIVAR – Ref.

ATV630U75M3. Equipo conectado para regulación de caudal en función de las bombas

activas de mezcla e inyección. Realizando estos cambios obtuvo una reducción en el

consumo de energía, menos consumo de agua, adicionalmente reduce el tiempo de

mantenimientos para los equipos. (Rodriguez, 2016)

8

Así mismo en su tesis de investigación de Merino Villegas (2015), presenta un sistema de

automatización para la torre de enfriamiento, con lo cual utiliza la instrumentación haciendo

uso de módulos de sensores digitales, la implementación de un algoritmo para controlar la

temperatura de agua, además de montar y elaborar de una interfaz gráfica con la cual el

usuario controlara y monitoreara el proceso. Como controlador uso el microcontrolador

Arduino, utilizando dos estaciones de control, una de ellas una PC y la una HMI táctil TFT.

Además implemento un arranque de forma manual para ser utilizado en caso de alguna

falla. Utilizo sensores de campo como el sensor de temperatura DS18B20, sensor de

temperatura y humedad del aire el módulo DHT21, el sensor de caudal YF-201 y el sensor

de presión diferencial MPX10DP de Motorola. Con el uso de un control proporcional

integrativo podemos controlar el ventilador el cual proporciona el flujo de aire que atraviesa

a la torre, esto permite mantener la temperatura del agua que sale de la torre en un valor

aceptable con respecto al set point ingresado. Además teniendo en cuenta las formas

constructivas de las torres, estas no permiten que el agua de salida tenga una temperatura

menor a la del ambiente. Realizando las pruebas finales logramos disminuir la temperatura

del agua entre 15°C en 3 minutos aproximadamente, lo cual indica que cada °C se requiere

alrededor de 12 segundos, concluyendo que proyecto realizado es rápido. (Merino, 2015)

Así mismo en su tesis de investigación de Juan Ávila (2017), diseño un sistema de control

automático y análisis de ahorro energético para la empresa Plastinivo S.A.S, utilizando

técnicas de control PID implementado para la torre de enfriamiento.

En este caso utilizo sensores de campo como el de temperatura PT100 con transmisor

Siemens TH100, y el variador sinamics g120 de siemens como controlador y actuador ya

que este variador tiene implementado PID interno. El control de la torre lo realizo utilizando

9

como variable controlada el flujo de aire, temperatura de entrada del proceso y la

temperatura de salida. Así mismo concluyo que la temperatura de salida depende mucho

teniendo en la madrugada una temperatura de salida de 16°C – 17°C suficiente para que

el sistema trabaje de manera óptima. Adicionalmente obtuvo un rendimiento óptimo del

mismo y como principal resultado un ahorro de energía del 35%, recuperando la inversión

en aproximadamente 16 meses, generando a partir de esto rentabilidad para la empresa.

(Ávila, 2017)

10

CAPITULO 2

MARCO TEÓRICO

2.1. Fundamento Teórico.

En esta sección procederemos a presentar los conceptos y teorías que explican el desarrollo

del trabajo para poder controlar la torre de enfriamiento, partiendo del control hasta el software,

dispositivos y recursos utilizados para llevar a cabo el diseño de automatización del proceso.

2.1.1. Torres de enfriamiento.

Se define como una maquina térmica utilizada para enfriar agua, este enfriamiento se efectúa

poniendo en contacto el agua con el aire, mediante la evaporación de un pequeño porcentaje

de la misma agua que se enfría (enfriamiento evaporativo), ver Figura 2.

Dicha evaporación se estimula con una corriente de aire y con la atomización del agua

recirculada. (Boletín Técnico, 2015)

El proceso es fácilmente explicable, cuando ingresa un líquido con temperatura TL, entra en

contacto con el aire con temperatura TA, al estar TA más baja que TL la película del líquido se

evapora. Una de las cosas que es importante para lograr en enfriamiento ideal es el aumento

11

del área donde hace contacto el gas y el líquido, la forma de hacer esto es tener el agua en

gotas. No obstante se debe tener cuidado con no reducir mucho el tamaño por que las gotas

más pequeñas pueden ser arrastradas por el flujo de aire que atraviesa la torre de enfriamiento

y en consecuencia la perdida de agua del sistema. (Iñeguez y Barriga, 2015)

Figura 2. Esquema de enfriamiento por evaporación. (Iñequez y Barriga, 2015)

2.2. Propiedades psicométricas del aire.

Para poder realizar el diseño de una torre de enfriamiento se tiene que entender algunos

conceptos previos.

El aire seco es la combinación de gases con ausencia de vapor de agua. En la atmosfera se

tiene una mezcla de aire seco y vapor de agua por lo que se denomina aire húmedo. La

variación esta entre 1% a 3%, siendo mayor la concentración de vapor de agua en lugares

cercanos a cuerpos gigantes de agua. (Merino, 2015)

El aire saturado es la mezcla de gases donde el vapor de agua está al máximo para aun

mantener su propiedades, cualquier intento de agregar vapor de agua produciría la

condensación del vapor, esto genera la lluvia. (Merino, 2015)

12

2.3. Carta Psicométrica.

En la figura 3, se muestra la carta psicométrica el cual es una gráfica que nos indica las

propiedades del aire, esto ayuda para los cálculos donde no se requiere una extrema precisión.

Uno de ellos es las torres de enfriamiento.

Figura 3. Carta Psicométrica. (Díaz, 2015)

Conociendo dos de cualquiera de las propiedades del aire, las demás se pueden determinar

con la carta psicométrica. (Díaz ,2015)

Una carta psicométrica se puede visualizar las siguientes características termodinámicas del

aire húmedo a diferentes presiones atmosféricas:

Temperatura de bulbo seco.

Temperatura de bulbo húmedo.

13

Temperatura del punto de rocío (o saturación).

Húmedo absoluta y relativa.

Calor especifico.

Volumen especifico.

Entalpia.

2.3.1. Temperatura de bulbo seco.

Se refiere a la temperatura que se mide con un termómetro cualquiera cuyo receptor se

encuentra en seco. Esta escala se encuentra de forma horizontal (abscisa), en la parte inferior

de la carta, son las líneas de bulbo seco. Las líneas se muestran de forma verticalmente desde

la parte inferior hasta la parte superior carta, véase la figura 4. (Díaz, 2015).

2.3.2. Temperatura de bulbo húmedo.

Hace referencia a la temperatura que se mide con un termómetro especial para bulbo húmedo.

Es la temperatura resultante que se genera cuando se evapora el agua de la mecha, que cubre

el bulbo de un termómetro cualquiera. Su escala es la que se encuentra en el lado superior

izquierdo, en la curva de la carta de forma diagonal de izquierda a derecho y de arriba hacia

Figura 4. Líneas de temperatura de bulbo seco °c. (Díaz, 2015)

14

abajo con un Angulo de 30°. Esto se entiende que es constante ya que los puntos de estas

líneas, véase la figura 5, se encuentran con la misma temperatura del bulbo húmedo. (Díaz,

2009)

2.3.3. Temperatura de punto de rocío.

Hace referencia a la temperatura con la que la húmeda se condensa sobre la superficie. Esta

se parece al del bulbo húmedo donde su escala es iguales; es decir, es la misma escala para

ambas propiedades. Las líneas de temperatura de punto de rocío, van izquierda a derecha de

firma horizontal, ver figura 6. (Díaz, 2015)

Figura 5. Líneas de temperatura de bulbo

húmedo °C. (Díaz, 2015)

Figura 6. Temperatura de punto de rocío °C.

(Díaz, 2015)

15

2.3.4. Humedad absoluta.

La húmeda absoluta o específica es el peso real de vapor de agua en el aire, esta se encuentra

de forma vertical en el lado derecho de la carta. (Merino, 2015)

Las líneas corren de derecha a izquierda de forma horizontal, y son líneas paralelas al punto

de rocío y coinciden con estas. Con ello podemos visualizar el nivel de humedad en el aire,

esto depende también del punto de Rocio en el aire, ver figura 7. (Díaz, 2015)

2.3.4.1. Humedad absoluta de saturación.

Esto se refiere cuando la presión del vapor alcanza el valor de la presión de saturación a la

temperatura de mezcla, y está dada por: (Merino, 2015)

𝑤𝑠 =𝑀𝑣𝑃𝑠

𝑀𝑎(𝑃𝑡 − 𝑃𝑠)

Ec. ( 1)

La ecuación 1 describe la humedad absoluta de saturación donde:

𝑃𝑠 = presión de saturación del vapor a la temperatura de mezcla.

2.3.5. Humedad relativa.

Figura 7. Líneas de humedad absoluta en gramos/kg. (Díaz, 2015)

16

Es la cantidad de humedad en una determinada muestra de aire, la humedad relativa se

expresa en porcentajes.

De acuerdo a la ASHRAE, sería la relación de fracción mol de vapor de agua presente en el

aire, con la fracción mol de vapor de agua presente en el aire saturado, a la temperatura y

presión iguales. (Díaz, 2015)

𝜑 =𝜌𝑣

𝜌𝑠 Ec. ( 2)

La ecuación 2 describe la humedad relativa, esta a su vez se puede visualizar en la carta

psicométrica, sus líneas son curvas que se extienden hacia arriba y hacia la derecha, ver figura

8.

2.3.6. Calor especifico.

Se define como el calor requerido para poder elevar en un grado Celsius la temperatura de

1kg de gas con el acompañado del vapor. (Merino, 2015)

Figura 8. Líneas de humedad relativa

%.(Díaz, 2015)

17

Para esto se tiene una mezcla de gas-vapor con humedad absoluta expresado en la ecuación

3:

𝐶𝑝 = 𝐶𝑝𝑎+ 𝑤𝐶𝑝𝑣

Ec. ( 3)

En la que 𝐶𝑝 esta expresado en [𝑘𝐽

𝑘𝑔𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜. °𝐶]

2.3.7. Volumen especifico.

El volumen especifico o también llamado volumen húmedo hacen referencia a los metros

cúbicos de aire húmedo correspondiente a 1kg de aire seco, e inverso a la densidad. (Merino,

2015)

En la carta estas líneas se encuentran a un Angulo aproximadamente de 60° con respecto a

la horizontal y va incrementando de valor de izquierda a derecha, ver figura 9.

2.3.8. Entalpía.

La entalpía hace referencia a la magnitud del contenido energético total que caracteriza (calor

total de la mezcla gas-vapor) del aire por unidad de masa.

Figura 9. Líneas de volumen especifico en

𝑚3/𝑘𝑔 de aire seco. (Díaz, 2015)

18

En la carta, las líneas son extensiones a las líneas de bulbo húmedo, teniendo en cuenta que

el calor total del aire es dependiente de la temperatura del bulbo húmedo, ver figura 10.

2.3.9. Clasificación.

De acuerdo al ingreso de aire se clasifica en 2 tipos.

Torres de circulación natural.

Torres de tiro forzado.

2.3.9.1. Torres de circulación natural.

En la torres, el empaquetamiento toma forma de chimenea al igual que la estructura de la torre,

ubicando las persianas de entrada del aire situadas en la forma inferior según la figura 11. Esto

hace que el aire pase por medio del empaquetamiento y es inducido, esto gracias a la

diferencia de densidades entre el aire caliente y el húmedo del interior de la torre y el aire más

frio (frío y seco) que se encuentra en el exterior. (Minguito A. 2015)

Como características principales tenemos:

Figura 10. Líneas de entalpia en KJ/kg de

aire seco. (Díaz, 2015)

19

Mantenimiento a bajo costo.

No tiene mucha aplicación en la industria, aunque su uso es muy frecuente en centrales

térmicas.

No es posible una gran aproximación y es complicado de controlar la temperatura de

salida del agua.

La temperatura del líquido en la salida es directamente proporcionar a la temperatura

ambiente de la zona.

La diferencia de densidades entre el húmedo caliente y el atmosférico genera el

movimiento del aire.

Óptimo para grandes caudales de agua.

Formación de nieblas (contaminante térmico).

2.3.9.2. Torres de tiros forzado.

En las torres de tiro forzado el aire es generado por el ventilador además de la diferencia de

densidades. Ubicando el ventilador en la parte superior de la torre donde la corriente de aire

Figura 11. Torres de tiro natural en flujo cruzado. (Blanco, 2011)

20

húmedo sale de la torre. En la circulación del aire húmedo se tiene ventaja sobre las torres de

tiro forzado ya que se tiene baja velocidad del aire a la entrada y altas a la salida según la

figura 12. Por otro lado el mantenimiento de estas torres será más costosas ya que los

ventiladores son menos accesibles además que se encuentran sumergidos en una corriente

de aire húmedo y caliente que para las torres forzadas, que tienen los ventiladores casi del

nivel del suelo y operan con aire más frío y seco. (Minguito, 2015)

Los ventiladores de este tipo de torres son del tipo axial con transmisión directa, a través de

fajas, en algunos casos de gran tamaño, por caja reductora, siempre sacando los motores al

exterior de la corriente de aire húmedo. (Minguito, 2015)

2.4. Componentes básicos.

Para las torres de tiro forzado se requiere elementos básicos, véase la figura 13, en ella

tenemos los elementos de una torre de enfriamiento los cuales son:

Sistema de pulverización de agua.

Relleno.

Eliminador de arrastre.

Figura 12. Torres de refrigeración de tiro mecánico inducido contra corriente y tiro mecánico inducido en flujo cruzado. (Minguito, 2015)

21

Ventilador.

Bomba.

Chimenea.

Separador de gotas.

Pulverizador de agua.

Entrada del aire con temperatura ambiente.

2.4.1. Sistema de distribución de agua.

Se tiene dos tipos de Sistema para distribuir agua dentro de la torre de enfriamiento, uno por

medio de la gravedad y otro por presión.

El primero se realiza por un recipiente con agujeros que distribuye el agua el cual tiene bajo

costo de operación y fácil mantenimiento. Sin embargo no es recomendable ya que no tienen

una distribución uniforme del agua.

Figura 13. Elementos de una torre de enfriamiento. (Montoya, 2007)

22

El Segundo consiste en un Sistema de pulverización con tobera orientada hacia abajo, véase

la Figura 14. Tiene mejor rendimiento, pero el mantenimiento tiene que ser con frecuencia y

es más costoso. (Merino, 2015)

2.4.2. Relleno.

El relleno se ubica en el interior de la torre, tiene como objetivo elevar toda la superficie que

hace contacto entre el agua con el aire, ya sea fraccionando el líquido sobre la superficie o

retardando la caída de las gotas, hay 2 tipos métodos por relleno tipo goteo y el tipo laminar,

véase la figura 15 y 16. (Merino, 2015)

Todo relleno debe cumplir:

Coeficiente muy alto en transferencia de calor y masa.

Proporcionar un área de interface grande entre el agua y el aire, para lo cual el área

del relleno por la unidad de volumen debe ser grande.

Resistente a la corrosión.

Figura 14. Sistema de pulverización a presión.

(Rodriguez, 2016)

23

2.4.3. Eliminador de arrastre.

Son paneles ubicados por encima del relleno, estos se encargan de re direccionar el flujo y

separan las gotas del aire, estas caen de nuevo sobre el relleno y retienen las gotas de agua

que son arrastradas por el aire, véase la figura 17. Como efecto evita que el agua se acumule

reduciendo la reposición de agua y además de eliminar la formación de ambientes saturados.

(Montoya, 2007).

Figura 15. Relleno tipo goteo. (Calzada y Martinez, 2012)

Figura 16. Relleno tipo laminar.

(Calzada y Martinez, 2012)

Figura 17 Eliminador de gotas.

(Rodriguez, 2016)

24

2.4.4. Ventiladores.

Los ventiladores pueden ser de dos tipos, del tipo axial para torres de tiro forzado e centrifugo

para torres de tiro forzado, como se muestra en la figura 18. Los ventiladores axiales mueven

grandes volúmenes de aire y los ventiladores centrífugos son efectivos para impulsar caudales

pequeños con mayor caída de presión. (Montoya, 2007).

2.4.5. Bombas.

Las bombas se encargan de impulsar el agua desde el pozo de agua caliente a la torre y del

pozo de agua fría al interior de la planta.

En la figura 19 se muestra una bomba acoplada al motor eléctrico.

Figura 18. Ventilador. (Rodriguez, 2016)

Figura 19. Bomba de agua.

(Montoya, 2007).

25

2.5. Automatizar la torre de enfriamiento planta PROTISA.

Realizar la puesta en marcha y automatizar la torre de enfriamiento ubicada en la planta de

PROTISA, a través de un controlador que nos brinde cumplir con la capacidad de frio de la

torre que cumpla con lo solicitado por el dinamómetro. A continuación realizaremos los detalles

de los equipamientos de control.

2.5.1. Controlador PLC.

El Controlador lógico programable PLC es un computador empleada en la industria para

controlar procesos electromecánicos dentro de un proceso.

La gama S7-1200 son efectivos para el control de una variedad de aplicaciones. Con una

programación basada en Windows ofrecen flexibilidad necesaria en soluciones de

automatización, véase la figura 20.

Estos modelos tienen una caracterizas de diseño escalabre y flexible para adaptarse

exactamente a sus requerimientos de aplicación, poseen la capacidad de comunicación

Figura 20. Controlador S7-1200 (catalogo Siemens, 2018)

26

industrial para satisfacer sus requerimientos de red, además de dar diagnóstico para resolver

sus tareas de automatización complejas.

2.5.2. Guardamotor Trifasico.

El guardamotor es un interruptor magnetotérmico, este equipo esta dedicado a la protección

de motores eléctricos. Esto proporciona al dispositivo, véase figura 21, que actué bajo una

curva de operación que lo hace más robusto frente a las sobreintensidades transitorias típicas

de los arranques de los motores. El disparo magnético es idéntico al de otro interruptores

automáticos pero el disparo térmico se produce con una intensidad y tiempo mayores.

Los interruptores automáticos 3RV2 Siemens son de una gama alta y compacta. Los rangos

de ajuste escalonados permiten proteger todos los motores normalizados incluso con

temperaturas ambiente > 60 °C utilizando el interruptor automático adecuado. (Catalogo

SIEMENS, 2018)

2.5.3. Seccionador Portafusible.

Un seccionador es un equipo electromecánico que permite aislar un circuito eléctrico de su

alimentación, garantizando visiblemente una distancia satisfactoria de aislamiento eléctrico.

Figura 21. Guadamotor Siemens (Catalogo SIEMENS, 2015)

https://es.wikipedia.org/wiki/Interruptor_magnetot%C3%A9rmico

https://es.wikipedia.org/wiki/Motor_el%C3%A9ctrico

27

Tiene como objetivo asegurar que las personas que trabajen sobre la parte aislada del circuito

eléctrico o bien eliminar una parte averiada para poder continuar el funcionamiento con el resto

del circuito.

Con su diseño compacto, véase figura 22, liberan espacio adicional en el armario de control.

Se pueden suministrar cinco tamaños diferentes, desde 160 hasta 630 A. La gran ventana de

inspección permite al usuario ver instantáneamente los fusibles instalados. Todos los modelos

se pueden montar rápida y fácilmente en placas de montaje o perfiles, o bien en embarrados

de 40 o 60 mm.

2.5.4. Variador de Velocidad.

Un variador de frecuencia (siglas VFD, del inglés: Variable Frequency Drive o bien AFD

Adjustable Frequency Drive), véase figura 23, es un sistema para el control de

la velocidad rotacional de un motor de corriente alterna (AC) por medio del control de la

frecuencia de alimentación suministrada al motor.

SINAMICS G120 es un variador de multiples aplicaciones en el ámbito industrial y empresarial.

Como el sector textil, automotriz, químico, áreas como la pesca y sectores en general además

Figura 22. Seccionador portafusibles Siemens

(Catalogo SIEMENS, 2015)

28

del sector del petróleo acero y del gas, off-shore y en aplicaciones como energías renovables.

Su diseño modular, compuesto por una unidad de potencia (Power Module, PM), una unidad

de control (Control Unit, CU) y una interfaz para el usuario u operador, tiene como rango de

potencia de 0,37 kW hasta 250 kW, lo cual se considera como un dispositivo completo para

aplicaciones estandarizadas. Con múltiples accesorios logran optimizar el hardware así como

comunicación, dispositivos de entradas y salidas as como funciones de seguridad. Entre otras

características se tiene.

Comodidad para el usuario desde la instalación hasta el mantenimiento

Robustez y durabilidad para entornos difíciles

Eficiencia energética gracias a numerosas funciones

Muchas funciones de seguridad

Estos variadores son del tipo modulares, constan de equipos como el Power Module, Control

Unit y el panel operador.

La Control Unit, se encarga de controlar y monitorear el módulo de potencia o Power Module

y el motor conectado. Permite enlazar una interfaz de comunicación entre el controlador central

y un dispositivo de monitoreo.

Power Modules PM240-2, se encarga de proporcionar la energía al motor en una gama que

va desde 0,37 kW a 132 kW. La Control Unit controla el Power Module por microprocesador,

para un conportamiento adecuado del motor con la máxima fiabilidad para ello se hace uso de

la tecnología IGBT con una modulación PWM. Esto proporciona una protección eficaz para el

Power Module y para el motor. (Simanics G120, 2018)

29

2.5.5. Pantalla HMI.

El HMI “Human Machine Interface”, que permite el interfaz entre la máquina y la persona.

Anteriormente esta interfaz hacía referencia a componentes como indicadores y comandos,

tales como registros digitales y análogos, luces pilotos, selectores, pulsadores y otros

conectados a la máquina. En la actualidad, el uso de controladores en el proceso y maquinas

nos permite implementar varios sistemas como la comunicación entre equipos así como el

HMI, véase figura 24, bastantes más eficiente y eficaz, además que facilita la conectividad con

el proceso o maquina a bajo costo. (Cobo, 2018)

Figura 23. Variador Modular Siemens (Simanics G120, 2018)

30

2.5.6. Sensor de Nivel Ultrasónico.

Estos sensores incorporan un procesador de señal analógica, decimal codificado en binario

(BCD), y un su salida cuenta con un circuito que acondiciona los impulsos a una de las

entradas de señal del microprocesador que a su vez envía una señal analógica que se refleja

como un haz ultrasónico a la superficie del líquido, véase figura 25. El sensor de nivel detecta

el rebote del haz superficie y la envía de vuelta al microprocesador para una representación

digital de la distancia entre el sensor y el nivel de la superficie. A través de ello el

microprocesador calcula los valores de distancia y medir el nivel del líquido.

El microprocesador convierte este valor en una señal analógica de 4 a 20 mA proporcional al

nivel del líquido.

Figura 24. Pantalla HMI Siemens. (Catalogo SIEMENS, 2018)

31

2.5.7. Sensor de Temperatura RTD.

El RTD es una resistencia dependiente de la temperatura, esto quiere decir que al incrementar

la temperatura del equipo este aumentara la resistencia, usualmente esta hecho por un

Figura 25. Medición de nivel con sensor ultrasónico

Figura 26, Sensor de Temperatura RTD. (Catalogo Emerson, 2015)

32

alambre fino el cual tiene una relación temperatura-resistencia, véase figura 26. Como la

resistencia es un dispositivo lineal podemos saber la temperatura del equipo a medir utilizando

una tabla del fabricante ya sea en grados centígrados o fahrenheit. Debido a su fragilidad estos

se encuentran en un encapsulado de acero inoxidable como el de los termopares. (Catalogo

EMERSEN, 2015)

2.5.8. Sensor de Presión.

La presión es el equivalente a la fuerza aplicada en una superficie. La forma de medir la presion

se realiza en valores absolutos o diferenciales. En la industria se tiene diversos instrumentos

que mide la presión absoluta, que mide en relación al cero absoluto de presión; Presión

atmosférica, que mide la presión que realiza la atmosfera terrestre medida a través de un

manómetro, esta presión es de 760 mmHg absolutos; Presión relativa o manométrica, es la

presión tomada por un dispositivo que mide la diferencia de presión atmosférica y la absoluta

del sitio donde se efectúa la medición; Presión diferencial, es la diferencia entre dos presiones;

Vació, es la presión medida por debajo de la atmosférica.

Para el instrumento que requiera que la señal sea transmitida se utilizaran medidores de efecto

capacitivo y de medición piezoresistiva, véase figura 27. En los medidores de efecto capacitivo,

estos son compuestos por dos placas paralelas y conductoras, portan la misma carga eléctrica

pero con signos opuestos. Este instrumento, más de una placa hacen de diafragma. Cuando

se aplica una presión a una de ellas, estas se flexionan y cambia la distancia del grosor en el

interior del dieléctrico. (Cassiolato, 2018)

https://www.ingmecafenix.com/automatizacion/sensor-temperatura-termopar/

33

2.5.9. Sensor de Flujo.

El medidor de flujo electromagnético están destinados para mediciones de fluidos en la

industria así como bebestibles, farmacéutica, química, alimentos, aguas y aguas residuales.

Hay dos componentes básicos de seguridad del medidor de flujo electromagnético:

El detector, el cual incluye la tubería de flujo, aislante interior y electrodos de medición.

El conversor, el cual es el dispositivo electrónico responsable de procesar la señal,

calcular flujo, mostrar y enviar señales.

Un fluido eléctricamente conductor fluye dentro de una tubería aislada eléctricamente a través

de un magnético campo. Este campo magnético es producido por una intensidad, que fluye a

través de un par de bobinas de campo, véase figura 28. Dentro del fluido, se genera una

tensión U:

Figura 27. Sensor de Presión capacitivo. (Cassiolato, 2018)

34

𝑈 = 𝑣 ∗ 𝑘 ∗ 𝐵 ∗ 𝐷 Ec. ( 4)

En el cual:

v = velocidad media del flujo

k = factor de corrección para la geometría

B = intensidad del campo magnético

D = diámetro interior del caudalímetro

La tensión de señal U se elimina mediante electrodos y es proporcional a la velocidad de flujo

media v y, por tanto, el caudal Q. Se utiliza un convertidor de señal para amplificar el voltaje

de la señal, filtrarlo y Conviértalo en señales para totalizar, grabar y procesar la salida. (Torres,

2017)

Figura 28, Principio de medición. (Torres, 2017)

35

2.5.10. Tabla de parámetros.

En la tabla 3 se muestra la lista de parámetros.

Tabla 3. Tabla de parámetros.

Abreviatura Descripción Unidades

𝑤 Humedad absoluta [kg vapor de agua/kg aire seco]

𝑤𝑠 Humedad absoluta de saturación [kg vapor de agua/kg aire seco]

𝜑 Humedad relativa %

𝐶𝑝 Calor especifico [

𝑘𝐽

𝑘𝑔𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜. °𝐶]

𝑉𝐻 Volumen especifico [𝑚3

𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜]

𝐻 Entalpia KJ/kg de aire

𝐻𝐷𝑈 Altura de unidades de difusión M

𝑆𝐴𝐻𝑃 Potencia del ventilador HP

𝑃𝑜𝑡 (𝐻𝑃) Potencia de Bombeo HP

𝑉 Volumen del tanque m3

ℎ Altura del tanque M

𝐴 Área del tanque m2

36

𝑅 Resistencia de la válvula de salida Const.

𝑞0 Flujo de Salida m3/min

𝑞𝑖 Flujo de entrada m3/min

𝑑(ℎ)

𝑑𝑡

Modelo dinámico del tanque m/s

𝜏 Constante de tiempo S

𝑘 Ganancia del sistema Const.

𝑡𝑛 Ganancia del sensor de nivel Const.

𝐾𝑝 Ganancia Proporcional Const.

𝑇𝑖 Tiempo Integral S

𝑇𝑑 Tiempo Derivativo S

𝐾𝑐𝑟 Ganancia Critica Const.

𝑃𝑐𝑟 Periodo Critico 1/s

𝑑ℎ̅

𝑑𝑡

Modelo dinámico en variable de

desviación.

m/s

𝑃 Potencia activa W

𝑄 Potencia reactiva VAR

37

𝑆 Potencia aparente VA

𝑓𝑑𝑠 Factor de potencia Cont.0

Fuente propia

38

CAPITULO 3

DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL

3.1. Condiciones iniciales.

Para poder realizar el diseño del sistema se tiene que tener en cuenta la teoría antes planteada

y los datos alcanzados del flujo de agua entrante, las dimensiones del tanque, la cantidad de

actuadores y sensores ubicados dentro del sistema entre otros.

En la figura 29 se detalla la ubicación donde se instalara las torres de enfriamiento dentro de

las instalaciones de Protisa donde se instalaran las Torres de Enfriamiento y el tablero de

control.

39

Figura 29. Ubicación de las torres de enfriamiento. (SICREA, 2017)

En lo siguiente mostraremos los datos de la torre de enfriamiento seleccionada según lo

requerido por PROTISA.

3.1.1. Especificaciones técnicas de la Torres de Enfriamiento.

En la tabla 4 se muestra las propiedades del aire.

40

Tabla 3. Propiedades del aire Planta Protisa.

PROPIEDADES DEL AIRE

Descripción Valores

Entalpia del aire en la entrada 72.22 [kJ/kg]

Densidad del aire en la entrada 1.1424 [kg/m3]

Caudal de aire en la entrada 78.00 [m3/s]

Caudal másico seco de entrada de aire 87.78 [kg/s]

Entrada de aire de humedad absoluta 0.01520 [kg/kg dry air]

Entalpia del aire en la salida 104.02 [kJ/kg]

Densidad del aire en la salida 1.1422 [kg/m3]

Caudal de aire en la salida 78.00 [m3/s]

Salida de aire de humedad absoluta 0.02854 [kg/kg dry air]

Temperatura de salida del aire (saturada) 30.72 [degC]

(SICREA, 2017)

En la tabla 5 se detalla los parámetros técnicos de la torre de enfriamiento seleccionada

Tabla 4. Datos de la torre de enfriamiento.

PARAMETROS DE LA TORRE DE ENFRIAMIENTO

Descripción Valores

Temperatura de agua en la entrada (Diseño/Actual) 42.00/41.60 [degC]

Temperatura de agua en la Salida (Diseño/Actual) 30.00/29.60 [degC]

Caudal de agua 200.00 [m3/hr] (55.6 [kg/s])

Temperatura del bulbo húmedo de entrada de aire 24.00 [degC]

Temperatura del bulbo seco de la entrada de aire 33.00 [degC]

Caudal másico de aire seco (Actual) 87.78 [kg/s]

Velocidad del aire a través de la torre (Actual) 3.00 [m/s]

Presión barométrica 101.33 [kPa]

Tipo de relleno Sulzer Splash C 34

Profundidad de relleno / profundidad efectiva de la zona de lluvia 1200.0/0.0 [mm]

Geometría de entrada del ventilador R/D = 0.10

Diámetro del ventilador / área de entrada 2.235 [m]/19.260 [m2]

Caída de presión: obstruir / entrada del ventilador / de / spray 12.8/2.6/12.3/13.2 [Pa]

Caída de presión: relleno / lluvia / persiana / entrada 27.0/0.0/0.0/28.1 [Pa]

Caída de presión total/dPtot at 1 kg/m3 96.05/84.09 [Pa]

41

Carga de calor 2791.13 [kW]

Pérdida de evaporación 1.171 [l/s]

Pérdida de derivación 0.004 [m3/hr]

Superficie de Torre exacta 23.99 [m2]

Densidad de líquido a 25C° 997 [kg/m3]

Dimensiones del tanque 13.23*7.67*3.45 m (Largo*anch*Prof)

(SICREA, 2017)

3.2. Estructura del Sistema

En la implementación de cualquier sistema automatizado es requerido conocer la estructura

del proceso para realizar un análisis, con el fin que de acuerdo al resultado se procede a

seleccionar los equipos.

En nuestro proceso tenemos equipos de control, maniobra y sensores de campo los cuales

deben cumplir ciertas especificaciones técnicas que cumplan con lo solicitado por el usuario

de la planta PROTISA.

En la figura 30 se visualiza el Diagrama P&D, en ella podemos notar a detalle la estructura del

sistema y los elementos que intervienen en la automatización del proceso para la torre de

enfriamiento.

42

Figura 30. Diagrama P&D. (SICREA, 2017)

43

3.3. Diagrama de bloques.

En la Figura 31, se visualiza el diagrama en bloques del proyecto, en ello detallamos los

elementos que intervendrán en el proceso y trabajaran enlazados a un controlador que a través

de una lógica programada realizara acciones según corresponda.

3.4. Diagrama de pictórico.

En la Figura 32 se puede ver el diagrama pictórico del sistema, en ello podemos identificar los

diferentes equipos y cómo interactúan en el proceso de forma gráfica.

Figura 31. Diagrama en Bloques del Sistema. Fuente Propia.

44

A continuación mostramos el diagrama pictórico del sistema.

Figura 32.Diagrama pictórico del sistema. Fuente propia.

3.5. Selección de equipos

A continuación realizaremos la selección de los elementos que intervienen en la

automatización del proceso.

3.5.1. Selección de la Bomba de Agua.

Para el bombeo del agua se buscó una bomba centrifuga con la capacidad de poder hacer

circular 200 m3/min de agua.

45

A continuación presentamos las curvas de trabajo proporcionado por el fabricante.

En esta oportunidad de selecciono la siguiente bomba de marca GRUNDFOS cuyas

características técnicas son:

Líquido:

Liquido: Agua

Temperatura del líquido: 0 . 120 °C

Temperatura del líquido en operación: 20 °C

Figura 33. Curva Característica de Bomba de Agua. (GRUNDFOS, 2017)

46

Densidad: 998.2 kg/m³

Técnico:

Velocidad de bomba: 1170 rpm

El cálculo del caudal real: 233 m³/h

Altura de bombeo: 20.6 m

Diámetro real del impulsor: 333 mm

Impulsor nominal: 315 mm

Código del cierre. 1:Tipo 2:Cara giratoria 3:Cara estacionaria 4:Cierre secunda.: BAQE

Eje secundario de cierre: NONE

Tolerencia de curva: ISO9906:2012 3B

Según lo detallado en la figura 33, el motor tendría una potencia de 17.44Kw.

3.5.2. Selección del motor para la Bomba de Agua.

Haciendo uso de la ecuación 5 se puede despejar la corriente requerida en el motor para

trabajar con una tensión de 440VAC y potencia de 17.44 Kw.

𝑃 = √3 ∗ 𝐼𝐹𝑉𝐹 cos 𝜑 ∗ 𝑛 Ec. (5)

𝐼𝐹 =𝑃

√3 ∗ 𝑉𝐹 cos 𝜑 ∗ 𝑛

Ec. (6)

Se tiene:

𝑉𝐹 = 440VAC.

cos 𝜑 = 0.8.

𝑃 = 17.44Kw

47

𝑛 = Eficiencia de motor = 0.9

Reemplazando:

𝐼𝐹 =17.44 𝐾𝑤

√3 ∗ 440𝑉𝐴𝐶 ∗ 0.8 ∗ 0.9= 31.78 𝐴𝑚𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠

Teniendo en cuenta que la velocidad de la Bomba es de 1170 RPM encontraremos los

números de polos del motor, véase ecuación 7.

𝑃𝑜 =120 ∗ 𝐹

𝑁

Ec. (7)

Donde:

𝑃𝑜 = Numero de Polos

𝐹 = Frecuencia.

𝑁 = Velocidad de motor.

Reemplazando los datos.

𝐹 = 60Hz.

𝑁 = 1170 RPM

𝑃𝑜 =120 ∗ 60𝐻𝑧

1170 𝑅𝑃𝑀= 6.15

Teniendo en cuenta este valor el motor será de 6 polos.

Sabiendo que el motor trabajara en condiciones de húmeda propenso a chorros de agua el

48

Nivel de protección IP55 como condiciones mínimas.

(LP SIEMENS, 2015)

Como se muestra en la tabla 6 el motor a seleccionar será el 1LE0142-1EC86-4AA4-Z B80 el

cual tiene las siguientes especificaciones técnicas. Este motor será acoplado con la bomba

para poder ejercer la rotación en su eje, véase la figura 34.

Datos eléctricos:

Marca del motor: SIEMENS

Eficiencia IE: IE2 60Hz / NRC

Potencia nominal - P2: 25 HP [18.6 kW]

Frecuencia: 60 Hz

Tabla 5. Lista de Motores Siemens

49

Tensión: 3 x 440-480D V

Corriente: 39,0-36,5 A

Intensidad de arranque: 500-500 % [560-560 %]

Factor de potencia: 0,82

Velocidad nominal: 1170 rpm [1175 rpm]

Eficiencia: IE2 91,7%

Rendimiento del motor a carga total: 91.7-91.7 %

Rendimiento del motor a 3/4 de carga: 92.8-92.8 % [92.5-92.5 %]

Rendimiento del motor a 1/2 carga: 93.1-93.1 % [92.4-92.4 %]

N° de polos: 6

Grado de protección (IEC 34-5): 55 Dust/Jetting

Clase de aislamiento (IEC 85): F

Tipo lubricante: Grease

Otros:

Índice eficiencia mínima, MEI ≥: 0.70

Estado ErP: Prod. Independiente (directiva EuP)

Peso neto: 412 kg

Peso bruto: 434 kg

Volumen: 0.96 m3

50

Figura 34. Tamaño constructivo de motor acoplado a la bomba. (GRUNDFOS, 2017)

3.5.3. Selección del Controlador PLC

Para poder seleccionar el PLC adecuado tenemos que tener en cuenta la cantidad de entradas

y salidas tanto digitales como analógicas, ver tabla 7, así mismo el protocolo de

comunicaciones que en este caso es PROFINET de SIEMENS.

Tabla 6. Lista de Señales PLC

Nombre del proyecto: TORRES DE ENFRIAMIENTO PROTISA

Zona : ZONA DESARENADO

Elaborado por: R. Arango Morales Aprobado por :

ITEM TAG DE EQUIPO DESCRIPCION DEL EQUIPO TIPO

DETALLE DE SEÑAL

CANT

1 SEL01 Selector modo manual DI 01

2 SEL02 Selector modo automatico DI 01

51

3 PE01 Parada de emergencia DI 01

4 BC01 Motor de bomba centifuga 01 funcionamiento

DI 01

5 BC01 Motor de bomba centifuga 01 falla DI 01

6 BC01 Motor de bomba centifuga 01 arranque

DO 01

7 BC02 Motor de bomba centifuga 02 funcionamiento

DI 01

8 BC02 Motor de bomba centifuga 02 falla DI 01

9 BC02 Motor de bomba centifuga 02 arranque

DO 01

10 VENT 01 Motor de ventilador 01 funcionamiento

DI 01

11 VENT 01 otor de ventilador 01 falla DI 01

12 VENT 01 otor de ventilador 01 arranque DO 01


DI 01




DI 01



52


DI 01




DI 01




DI 01



28 XV-01 Valvula selenoide 01 DO 01




32 LIT-01 Sensor transmisor de nivel 01 AI 01

33 PIT-01 Sensor transmisor de presión 01 AI 01

34 FIT-01 Sensor transmisor de flujo 01 AI 01

35 TIT-01 Sensor transmisor de temperatura 01

AI 01

36 TIT-02 Sensor transmisor de temperatura 02

AI 01

S7

- 12

00

Señal N° Señal 20%

53

DI 19 22.8

DO 12 14.4

AI 5 6

AO 0 0

(Fuente Propia)

Teniendo en cuenta la lista de señales se procede a usar el Software TIA SELECTION TOOL,

con esta herramienta del fabricante siemens podemos seleccionar los equipos y la arquitectura

de comunicaciones, véase figura 35.

3.5.4. Selección de Guardamotor

En la selección del guardamotor el cual es una protección para el accionamiento del motor se

tiene que tener en cuenta la corriente del motor. Para ello se encontró la corriente del motor

según la ecuación 6.

Figura 35. Selección del Controlador PLC SIEMENS (Fuente Propia)

54

𝐼𝐹 =𝑃

√3 ∗ 𝑉𝐹 cos 𝜑 ∗ 𝑛

Ec. (6)

Se tiene:

𝑉𝐹 = 440VAC.

cos 𝜑 = 0.8.

𝑃 = 18.6Kw

𝑛 = Eficiencia de motor = 0.9

Reemplazando:

𝐼𝐹 =18.6 𝐾𝑤

√3 ∗ 440𝑉𝐴𝐶 ∗ 0.8 ∗ 0.9= 33.89 𝐴𝑚𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠

(LP SIEMENS, 2015)

Tabla 7. Lista de guardamotores Siemens.

55

Según se muestra en la tabla 8 el modelo seleccionado es 3RV2021-4PA10 que cumple con

la corriente calculada de la ecuación ….

3.5.5. Selección del Variador de Velocidad

El variador Siemens Sinamics G120 es del tipo modular el cual consta de una unidad de

potencia y la unidad de control.

3.5.5.1. Selección de la Unidad de Potencia

Para seleccionar el módulo de potencia PM haciendo uso de la corriente de sobrecarga que

indique la aplicación. En caso la aplicación sea un ventilador, compresor centrifugo o una

bomba, la selección se realiza con una corriente de sobrecarga baja LO. Si la aplicación es

una que corresponde al torque constante como una faja transportadora, compresor de pistón,

bobinadoras, extrusoras, etc. Corresponde a una selección de sobrecarga alta HO. (LP

Siemens, 2015)

La correcta selección del equipo se realiza con la corriente nominal del motor.

𝐼𝐹 =18.6 𝐾𝑤

√3 ∗ 440𝑉𝐴𝐶 ∗ 0.8 ∗ 0.9= 33.89 𝐴𝑚𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠

Según la corriente obtenida del motor el módulo de potencia seleccionado es 6SL3210-1PE24-

5UL0 cuya corriente en HO es de 38 A.

3.5.5.2. Selección de la Unidad de Control

La Selección de la unidad de control se realiza según se desea como por ejemplo si requieren

comunicación, hardware y software, número de I/O´s análogas o digitales, así como de las

aplicaciones de seguridad que requieran.

56

Teniendo en cuenta que requerimos una comunicación con el PLC del tipo profinet además de

entradas y salidas digitales para el arranque y señalización del estado del variador de

velocidad tenemos. (LP Siemens, 2015)

(LP SIEMENS, 2015)

Según la tabla 9 el modelo seleccionado es la CU240E-2PN el cual cuenta con 6 entradas

digitales, 3 salidas digitales, 2 entradas análogas, 2 salidas análogas y comunicación profinet.

3.5.6. Selección de los fusibles

Los fusibles son solo un hilo más delgado que de los conductores normales, ubicado en la

entrada del equipo a proteger, para que cuando tengamos un incremento de la corriente, sea

la parte que más se caliente y en consecuencia la primera en fundirse. Una vez que la corriente

es interrumpida, el circuito a proteger no sufre aun daño.

Para la corriente de los fusibles se requiere conocer la corriente nominal del variador el cual

es 34 Amperios.

Teniendo en cuenta la ecuación 8.

Tabla 8. Características del CU Siemens.

57

𝐼𝑛 ≤ 1.45 ∗ 𝐼𝑧 Ec. (8)

Realizando los cálculos.

𝐼𝑛 ≤ 1.45 ∗ 33.89

𝐼𝑛 ≤ 49.14

Seleccionamos según la tabla 10. El modelo 3NA3824 con una corriente de conducción de 50

amperios a 500VAC así mismo es el modelo recomendado por el fabricante.

(LP SIEMENS, 2015)

3.5.7. Selección de interfaz Hombre Maquina (HMI)

Para la selección del HMI se tuvo en cuenta la cantidad de datos a monitorear y lo accesible

que sería para ver los detalles del proceso. Además a eso tener en cuenta el protocolo de

comunicaciones que en esta oportunidad será PROFINET de SIEMENS.

3.5.8. Selección de los sensores

Tabla 9. Tabla de fusibles según el fabricante.

58

En la selección de los sensores tenemos.

3.5.8.1. Sensores de Temperatura

Según se muestra en la figura 36 del P&D se requiere 2 sensores de temperatura, uno será

instalado en la entrada de las torres de enfriamiento y el otro en la salida, estos tendrán las

mismas características técnicas y tendrán que cubrir el rango de las temperaturas de 20 a 80

°C.

Es por ello que se seleccionó el modelo TS500 de la marca SIEMENS de código

7MC75111JA010CA3 E00+T30+Y01 ya que cuenta con una arquitectura adecuada con

Figura 36. Diagrama Funcional del Transmisor de

Temperatura (SITRANS T, 2013)

59

nuestro proceso y las condiciones de trabajo indicadas, véase figura 37, cuyas características

técnicas son:

Rango de medición: -50°C….+400°C

Nivel de protección: IP 65

Alimentación: 24VDC

Salida: 4…20mA/HARD

Figura 37. Salida característica de 4…20mA. (SITRANS T, 2014)

3.5.8.2. Sensor de Presión

El sensor de presión es importante para regular la presión de ingreso de agua a las torres de

enfriamiento, ya que por medidas de protección de los ventiladores estos no pueden sobre

pasar 1 bar, se requiere

Teniendo en cuenta los detalles se seleccionó el equipo 7MF4033-1BA10-2AC6 C11+A01 de

la marca Siemens cuyas características técnicas con las siguientes. (SITRANS P, 2014)

60

Rango de medición: 0.01….1 bar (0.15…14.5 PSI)




3.5.8.3. Sensor de Nivel

El sensor de nivel nos ayudara para hacer nuestro con PID del controlador, según las

especificaciones del tanque este tiene una altura de 3.5 metros y el sensor debe medir dicho

nivel.

En este caso se seleccionó el sensor 7ML5431-0AD20-0BH1 C11, SITRANS LR250 con

antena de bocina, véase figura 38, el cual es un convertidor de tipo radar con impulsos de 25

GHz en tecnología a dos hilos para rangos de medida de 20 metros. Ideal para el control de

líquidos a altas temperaturas y presiones. ( SITRANS L, 2014)

Rango de medición: 0…20 m




Desviación de medición máxima: 3mm

61

Figura 38. Sensores de Nivel ultrasónicos SIEMENS. (SITRANS L, 2014)

3.5.8.4. Sensor de Caudal

En nuestro proceso es requerido monitorear el flujo y este debe cumplir con las condiciones

del flujo de 180 m3/h.

Por lo cual se seleccionó el modelo OPTIFLUX 2050, véase figura 39, el cual tiene las

siguientes características. (KHRONE, 2018)

Diámetro: 8" con BRIDAS ASME 150 LB RF.

Rango de medida: 33.93 a 339.30 m3/h.

Protección: IP 66/67.

Diagnóstico de Proceso: Estándar.

Precisión: ±0.5%.

Salidas: 4-20mA/HART, Pulse/Frecuencia, Estado.

Alimentación: 100 - 220VAC.

62

3.5.9. Selección de los conductores

En la selección de los cables para el sistema, se deber tener en consideración las propiedades

eléctricas, mecánicas, terminas y químicas, adicionalmente la zona de instalación así como la

forma del mismo., véase la tabla 11. Las características principales se detallan en los

siguientes aspectos:

Aspecto eléctrico: capacidad de corriente, espesor y tipo del aislación, nivel de tensión

(baja, media o alta), capacidad dieléctrica, resistencia de aislación, factor de potencia.

Aspecto térmico: responde con el ambiente, dilatación de la aislación, resistencia

térmica.

Aspecto mecánico: flexibilidad, tipo de chaqueta exterior, armado, resistencia impacto,

abrasión, contaminación.

Aspecto químico: Ácidos, luz solar, llamas, aceites.

Para seleccionar el diámetro del cable requerido para una aplicación, se determina mediante:

Corriente requerida por la carga

Caída de tensión admisible

Teniendo en cuenta la corriente:

Figura 39. Sensor de Flujo KRONE. (Catalogo KRONE, 2017)

63

𝐼𝐹 =18.6 𝐾𝑤

√3 ∗ 440𝑉𝐴𝐶 ∗ 0.8 ∗ 0.9= 33.89 𝐴𝑚𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠

Catálogos Migueles (LP Migueles, 2018)

Según la tabla 11 el cable seleccionado es el conductor de 6 mm2 ya que tiene una caída de

tensión de 2 voltios en 100 mts y es menos del 2% en pérdida de tensión respecto a la nominal

permitido por el CNE.

3.5.10. Selección del diámetro de la tubería para el agua

Con el caudal como dato, las dimensiones de la tubería se pueden calcular a partir de la

ecuación 9:

𝑄 = 𝑣 ∗ 𝑠 Ec. (9)

Donde: Q = caudal (m3/s)

V = velocidad (m/s)

S = sección (m2)

Tabla 10. Lista de capacidad de corriente de Cable.

64

La velocidad del agua en el a través de las tuberías será entre 1 y 3,5 m/s, el cual no planteara

problemas de erosión, ni ruido.

Para el cálculo del diámetro tenemos la ecuación 10.

𝐷 = √4 ∗ 𝑄

𝜋 ∗ 𝑣

Ec. (10)

Reemplazando datos tenemos.

𝐷 = √4 ∗ 200

𝜋 ∗ 3.5

𝐷 = 8.35 𝑃𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠

Con esto determinamos que el diámetro de la tubería es de 8” de diámetro.

3.6. Diagrama de flujo de Programación.

En la figura 40 se puede ver el diagrama del flujo del programa, en ella se detalla el proceso

de algoritmo que se implementó para nuestro proceso de automatización.

Cargar librerías, en este punto se definirá las librerías que se emplearan para el proceso de

lectura y escritura a los equipos conectados en la red de comunicación, así como la pantalla y

los actuadores.

Lectura de sensores, en este punto se realizara la lectura de las señales enviadas por los

sensores de campo los cuales se registraran en la pantalla.

Definición de variables, se realizara la definición de las variables para poder mostrarlas y

operarlas en el programa.

65

Modo manual, se realizara el control a través de la pantalla ubicado en el tablero de control,

este tendrá un control de botones de encendido y apagado donde los actuadores trabajaran a

su máxima potencia.

Modo automático, se ingresara una consigna de presión en la pantalla, solicitada para la

aplicación de la planta. En este punto el arranque de los actuadores lo realizara el controlador

teniendo en cuenta lo solicitado por el usuario.

Figura 40. Diagrama de flujo, programa principal. Fuente

propia.

66

3.6.1. Diagrama de flujo del control manual.

En la Figura 41 se detalla el diagrama de flujo del control en modo manual donde se detalla el

proceso en modo manual.

Figura 41. Diagrama de flujo modo manual. Fuente propia.

Visualizar de control en modo manual en pantalla, en la pantalla mostrara que ingreso al modo

manual. En este momento pasara a un cambio de pantalla y mostrara los actuadores que

desea arrancar.

67

Habilitación de botones, se mostrara en pantalla lo botones que requiere según el actuador

seleccionado.

Activar y desactivar actuadores, a través de los botones mostrados en pantalla se podrá activar

y desactivar el actuador seleccionado en pantalla.

Luego de concluir con la subrutina volverá al programa principal para hacer lectura del selector

manual o automático.

3.6.2. Diagrama de flujo modo automático.

En la Figura 42 se muestra el diagrama de flujo del modo automático.

Visualizar de control en modo automático el cual podrá ver los estados de los sensores y sus

medidas, además de ingresar una consigna de altura del tanque de agua caliente para el

control de la bomba para el ingreso del agua.

Inicio de proceso, el usuario podrá iniciar el proceso para luego encender los actuadores de

campo.

Ingresar dato, en este caso se verificara si el usuario cambio las consigna de altura del trabajo

del tanque de agua caliente actuaran directamente en el controlador de los motores para

cambiar la frecuencia de trabajo y con ello el caudal.

68

Figura 42. Diagrama de flujo modo automático. Fuente

propia.

69

3.7. Diseño del Programa del Controlador.

Para iniciar con el diseño tenemos que tener algunos conocimientos previos de programación

en el TIA PORTAL.

La CPU se compone de muchos tipos de bloques que nos proporciona un programa esturado.

Los bloques de organización (OBs) determinan la estructura del programa. Algunos

OBs arrancan de forma predefinidos. No obstante, también se puede configurar para

que puedan trabajar de forma personalizada, estos son llamados bloques principales.

(Catalogo Siemens, 2009)

Las funciones (FCs) y los bloques de función (FBs) tienen un programa para tareas

específicas y parámetros correspondiente del programa general. Cada FC o FB tiene

la función provee parámetros de entrada y salida para compartir datos con el bloque

invocante. Un FB utiliza también un bloque de datos asociado (denominado DB

instancia) para conservar el estado de valores durante la ejecución que pueden utilizar

otros bloques del programa. Estos bloques son llamados del bloque principal del

programa. (Catalogo Siemens, 2009)

Los bloques de datos (DBs) pueden almacenar los datos que pueden ser utilizados en

los bloques de programa. Pueden ser DB de instancia o DB local, así como también

las DB global, estos se seleccionan según lo requerido por el usuario. (Catalogo

Siemens, 2009)

3.7.1. Lectura de los Datos de los Sensores.

Para la lectura de los sensores, estos se tienen que normalizar según la resolución del

controlador para luego poder escalarlo en los niveles de medición del sensor.

70

Para ello se usó las librerías del controlador Siemens teniendo en cuenta que la resolución

para el normalizado tiene el valor de 27648, véase figura 43, y el escalamiento se da según lo

indica el instrumento. Esto se aplica para todos los sensores ubicados en campo.

3.7.2. Selección de Modo de Operación.

Se creara un bloque FC1 donde seleccionaremos el modo de trabajo del controlador. Se tiene

2 opciones, modo local y modo automático, véase figura 44.

Figura 44. Selección del modo de Operación. (Fuente propia).

Figura 43. Normalizado y escalamiento del sensor de Nivel. (Fuente Propia)

71

3.7.3. Selección de Modo de Manual.

Cuando se selecciona el modo manual, este manda una señal de 1 al controlador dejando

habilitado los pulsadores ubicados en puerta del tablero y a través de ello poder controlar los

variadores de velocidad y las electroválvulas, véase figura 45 y 46 previamente se ha

programado para que los variadores de velocidad de las bombas trabajen solo al 70% de su

nominal. Se realiza esto por protección a los equipos instalados como los esparcidores de

gotas montados dentro de las torres de enfriamiento.

Además se puede seleccionar de forma independiente las torres que se desea operar en caso

una de ella este en mantenimiento o presente algún desperfecto y el controlador tenga una

avería o fallo en su sistema.

Figura 45. Configuración de la variable del modo de Operación. (Fuente

propia).

72

3.7.4. Selección de Modo de Automático.

La figura 47 muestra que en la entrada I0.0 y I0.1 se encuentra ubicado 2 contactos, en uno la

entrada para el modo manual y en el otro para el modo automático. Cuando se selecciona el

Figura 46. Pulsadores en puerta Tablero eléctrico. (Fuente propia)

Figura 47. Diagrama resumen de conexiones. (Fuente propia).

73

modo automático, el sistema tiene que cumplir ciertas condiciones para operar de forma

normal.

Una vez que se tenga seleccionado el modo automático, en la pantalla del HMI nos mostrara

que el modo automático se encuentra habilitado, ver figura 48 y 49, donde podremos arrancar

con el sistema.

Figura 49. Bloque de programa, modo automático. (Fuente Propia).

Antes de iniciar el arranque, se tiene que cumplir ciertas condiciones de usuario, una de ella

es la selección de las torres.

3.7.5. Selección de Torres de Enfriamiento en operación.

Figura 48. Pantalla HMI, modo automático. (Fuente propia).

74

El sistema cuenta con 3 torres de enfriamiento, ver figura 50, 2 siempre se encontrara en

operación y 1 en stand by. Esto por si alguna de la torres entra en falla, la torre de enfriamiento

entrara en operación.

Esta selección se hace a través del HMI, ver figura 51. Esto se reflejará en el programa

En el bloque del programa de la figura 52 se muestra la habilitación de las válvulas de las

torres en operaciones, esto servirá para el paso del fluido del agua a las torres.

Figura 50. Torres de enfriamiento. (Fuente Propia).

Figura 51. Selección de torre de enfriamiento en

operación. (Fuente propia).

75

3.7.6. Selección de la Bomba en Operación y Control de nivel.

Nuestro sistema cuenta con 2 bombas, ver figura 53, de operación y al igual que las torres solo

1 operara mientras la otra entrara en stand by, en caso la otra presente fallas o requiera entrar

en cascada para tener control del PID.

Figura 52. Bloque de programa, selección de

torre de enfriamiento. (Fuente propia)

Figura 53. Bombas de agua. (Fuente

propia).

76

Esta selección de la bomba se realiza a través del HMI, véase figura 54.

Esta selección se refleja en el programa la cual encenderá la bomba no seleccionada y

arrancara el PID del controlador, ver figura 55 y 57, así mismo se tendrá que colocar un nivel

máximo, mínimo y el set Point para poder cargarlo al controlador. Si el nivel del agua no

alcance el límite mínimo la bomba se apagara, ver figura 58, si el nivel sobre pasa el valor

máximo, el controlador arrancara la otra bomba para compensar el sobre nivel. Una vez que

el nivel este dentro de los parámetros la bomba que se activó se apagara dejando solo 1 en

operación.

Figura 54. Selección de la bomba de agua.

(Fuente propia).

Figura 55. Bloque de programa, selección de bomba.

(Fuente propia).

77

El control de nivel se realiza a través de un transmisor de nivel instalado en el tanque de agua

caliente y conectado al tablero a través de un cable de control apantallado, véase figura 56,

esta señal de 4-20mA será integrada al PID y por medio de ello se realizara el algoritmo para

el análisis de los datos y poder controlar el nivel del tanque.

Figura 57. Bloque de programa PID. (Fuente

propia).

Figura 56. Diagrama Eléctrico de conexión de los sensores de

campo al PLC como referencia para el PID. (Fuente propia)

78

3.7.7. Control de Presión.

Dentro del sistema tenemos un control de presión este con un nivel máximo y mínimo pre

configurado y no accesible al usuario por la interfaz HMI.

Esta válvula ayuda a controlar la presión ejercida por el líquido ya que si sobre pasa los 11

PSI, ver figura 59 y 60, esta se apertura para liberar presión ejercida por el líquido al drenaje

y se desactiva cuando esta baje a 8 PSI. Si esta válvula no se activa el muy probable que los

esparcidores de gotas ubicadas en el interior de las torres se dañen.

Figura 58. Arranque de bomba alterna. (Fuente propia).

Figura 59, Válvula de control de presión

apagado. (Fuente propia).

79

El encendido de la válvula se realiza a través de los bloques del programa comparando valores

ya predeterminado con el sensor ubicado en campo, ver figura 63.

3.7.8. Control de Nivel de Liquido del Tanque.

Para el sistema se tiene dos casos de operación en control de nivel a través de los variadores

de velocidad, la consigna se enviara a cada variador de velocidad siempre que el nivel del

líquido sobre pase el nivel máximo permitido.

Figura 60. Válvula de control de presión encendida. (Fuente

Propia).

Figura 61. Sensor de Presión. (Fuente propia).

80

Se seleccionará uno de los dos casos de acuerdo al nivel del líquido en el tanque.

El diseño del sistema cuenta con dos motobombas conectadas de forma independiente a dos

variadores de velocidad, solo se requiere una de ellas para operar las torres de enfriamiento

ya que según el diseño estas permiten un flujo de 200m3. Se consideró tener 2 motobombas

para que en caso una presente fallas o se cebe la otra arranque de forma controlada por el

PID del controlador en presencia de un aumento de nivel del líquido en el tanque, a esto se

llama control de PID compartido.

Para el primer caso se tiene que cumplir que el rango de respuesta del PID del controlador se

encuentre dentro del 50% de su valor, ver figura 62.

Una vez se determine que la respuesta del PID del controlador está dentro de los parámetros

para la condición del primer caso, la consigna será enviada al variador de velocidad, ver figura

63.

Figura 62. Bloque de programa, selección de casos de

operación. (Fuente propia).

81

Para el segundo caso la respuesta del PID tendrá que pasar el 50%, esto se determinara a

través del programa, ver figura 63, luego el valor de respuesta se le restara el 50% y su valor

se multiplicara por dos, el valor obtenido se enviara como consigna de la segunda bomba.

Mientras que la primera bomba trabajara al 100%, ver figura 64, 65 y 66. Una vez tengamos

las consignas de operación estas serán enviadas a los variadores de velocidad para que

trabajen a la velocidad requerida.

Figura 63. Bloque de programa, escritura de la consigna de la bomba 1. (Fuente propia).

Figura 64. Bloque de programa, selección de caso de operación 2.

(Fuente propia).

82

3.8. Modelo dinámico del proceso de nivel de un tanque.

Cuando analizamos unos sistemas que incluye el flujo de líquidos, se requiere separar

regímenes de los flujos tanto el laminar como el turbulento, teniendo en cuenta la magnitud

del número de Reynolds. Si este se encuentra por encima de los 3000 y por debajo de los

4000, el flujo resultante se considera turbulento. Cuando es menor de los 2000 el flujo

resultante se considera laminar. Este último se puede resolver además de representar a través

de las ecuaciones diferenciales de forma línea. (Ogata, 2015).

Figura 65. Bloque de programa, Consigna de bomba 1 al

100%.( Fuente propia).

Figura 66. Bloque de programa, escritura de la consigna de la bomba 1 y 2. (Fuente propia).

83

En la industria los flujos de líquidos se envían a través de tuberías y tanques conectados.

Normalmente estos flujos son del tipo turbulento, estos sistemas son representados por

ecuaciones diferenciales no lineales. Sin embargo, si la zona donde se opera está limitada,

estas ecuaciones no lineales se pueden linealizar. (Ogata, 2015).

En la Figura 67, se muestra el proceso de nivel de un tanque de almacenamiento de fluido.

(Ogata, 2015)

En nuestro sistema tenemos una válvula de entrada que controlara el flujo de agua en la

entrada y una válvula de salida para controlar el flujo de agua de salida.

Dos de las leyes físicas más utilizadas en la obtención de un modelo dinámico es la ley de

balance de masa y balance de la energía. (Ogata, 2015).

En nuestro caso usaremos la ley de balance de masa según la ecuación 11.

Figura 67. Proceso de nivel de un tanque de almacenamiento. (Ogata, 2015)

84

𝐴 = 𝐸 − 𝑆 + 𝐺 − 𝐶 Ec. (11)

Donde:

𝐴 = Acumulado.

𝐸 = Entrada.

𝑆 = Salida.

𝐺 = Generación de Consumo.

𝐶 = Reacción química.

Al no tener generación de consumo y no existir reacción química, estas variables no se

consideran para el cálculo.

Para definir el término de acumulación se tiene el cambio de la masa dentro del tanque

respecto al tiempo, según la ecuación 12.

𝑑𝑚

𝑑𝑡= 𝑓𝑚1 − 𝑓𝑚2

Ec. (12)

Donde:

𝑑𝑚

𝑑𝑡= Cambio de la masa respecto al tiempo.

𝑓𝑚1 = Flujo másico de entrada.

𝑓𝑚2 = Flujo másico de Salida.

𝑚 = 𝜌𝑉 Ec. (13)

85

Donde:

𝑚 = Masa.

𝜌 = Densidad del líquido.

𝑉 = Volumen.

Reemplazando en la ecuación 31.

𝑑(𝜌𝑣)

𝑑𝑡= 𝜌𝑄𝑖 − 𝜌𝑄𝑠

Ec. (14)

Donde:

𝜌 = Densidad constante.

𝜌𝑑(𝑣)

𝑑𝑡= 𝜌(𝑄𝑖 − 𝑄𝑠)

Ec. (15)

𝑑𝑣

𝑑𝑡= 𝑄𝑖 − 𝑄𝑠

Ec. (16)

Cambiando la variable del volumen y relacionarlo con el nivel.

𝑉 = 𝐴𝐻 Ec. (17)

Donde:

𝑉 = Volumen de tanque.

𝐴 = Área del tanque, capacidad de almacenaje.

𝐻 = Altura del tanque.

Reemplazando en la ecuación 16.

86

𝑑(𝐴ℎ)


Ec. (18)

𝐴𝑑(ℎ)


Ec. (19)

𝑑(ℎ)

𝑑𝑡=

1

𝐴∗ (𝑄𝑖 − 𝑄𝑠)

Ec. (20)

Teniendo en cuenta que el flujo de entrada es constante y tendrá variaciones mínimas, solo

nos queda encontrar el flujo de salida.

3.8.1. Modelo estático del sistema de nivel

Considerando la figura 28 como el sistema de control por válvulas el objetivo es mantener

constante el nivel de altura H a pesar de las variaciones de demanda.

Para determinar la velocidad de flujo que sale por una boquilla lisa y redonda como es

mostrado en la figura 68, se aplica la teoría de bernulli entre el punto de referencia y en la

superficie y el punto de referencia en la boquilla. Ósea entre el punto 2 y el punto 1 que es la

superficie según la imagen.

Figura 68. Modelo para flujo de salida. (Fuente Propia)

87

Consideren que la presión manométrica entre el puntos 1 y 2 es igual a cero. Y que m es el

valor de la masa entre el punto 1 y 2. Y que v es la velocidad con que la partícula sale entre 1

y 2. Aplicando el teorema de Bernoulli y el principio de conservación de energía tenemos la

ecuación 21.

1

2𝑚𝑣2 = 𝑚𝑔𝐻

Ec. (21)

𝑣 = √2𝑔𝐻 Ec. (22)

Donde:

𝑔 = Constante de la gravedad.

𝑣 = Velocidad del flujo en la sección considerada.

𝐻 = Altura.

Para flujo en la salida del tanque, para el caso de una sección transversal S está dada por la

ecuación 23:

𝑄 = 𝑆𝑣 = 𝑆√2𝑔𝐻 Ec. (23)

Considerando que el flujo de salida está controlado por una válvula en estado estacionario

está dado por:

𝑄𝑣 = 𝐾𝑣𝐴𝑠√∆𝑃 Ec. (24)

Donde:

𝑄𝑣 = Flujo a través de la válvula.

𝐾𝑣 = Una constante.

88

𝐴𝑠 = Área de paso.

∆𝑃 = Presión diferencial a través de la válvula. P2-P1.

Se concluye que el flujo que pasa por la válvula, ver figura 69, es directamente proporción a la

abertura de la válvula (el área) en el caso de que la diferencia de presión sea continuo.

Entonces podemos aproximar el flujo de salida y la abertura de la válvula, entonces tenemos.

𝑄𝑠 = 𝐾2𝑎2√2𝑔𝐻 Ec. (25)

Como se mencionó anteriormente el flujo de entrada es Qi es constante.

3.8.2. Modelo dinámico del tanque

Tomando la ecuación 20

𝐴𝑑ℎ


Reemplazando la ecuación 25 en la 20 tenemos:

Figura 69. Sistema de una válvula. (Bedriñana, 2011)

89

𝐴𝑑ℎ

𝑑𝑡= 𝑄𝑖 − 𝐾2𝑎2√2𝑔𝐻

Ec. (26)

Entonces:

Como se muestra en la ecuación 45 nuestro sistema no es líneas así que pondremos variables

para poder facilitar los cálculos.

Reemplazando valores.

𝐾 = 𝐾2𝑎2√2𝑔

Reescribiendo la ecuación 26.

𝐴𝑑ℎ

𝑑𝑡= 𝑄𝑖 − 𝐾√𝐻

Ec. (27)

Sabiendo que:

𝑄𝑠 = 𝐾√𝐻 Ec. (28)

Para nuestro sistema el cual es un proceso industrial tenemos un flujo turbulento donde la

resistencia para el flujo turbulento se obtiene a partir de:

𝑅𝑡 =𝑑𝐻

𝑑𝑄

Ec. (29)

De la ecuación 47 se obtiene.

𝑑𝑄 =𝐾

2√𝐻𝑑𝐻

Ec. (30)

Se tiene que.

90

𝑑𝐻

𝑑𝑄=

2√𝐻

𝐾=

2√𝐻√𝐻

𝑄=

2𝐻

𝑄

Ec. (31)

Por lo tanto:

𝑅𝑡 =2𝐻

𝑄

Ec. (32)

En la ecuación 33 se muestra el valor de la resistencia de flujo turbulento el cual depende del

caudal y la altura, siempre y cuando las variaciones de altura y caudal sean mínimos. (Ogata,

2015)

Utilizando la resistencia del flujo turbulento, la relación de Q y H se obtiene mediante la

ecuación 33.

𝑄 =2𝐻

𝑅𝑡

Ec. (33)

En varias ocasiones no se conoce el dato del coeficiente K que depende del coeficiente de

flujo y el área de restricción.

La Resistencia se determina de forma experimental y teniendo como dato la pendiente de la

curva de la condición de operación. Un ejemplo de tal gráfica aparece en la Figura 70 donde

el punto P es el punto de operación en estado estable. (Ogata, 2015)

Se tiene como considerado la condición de trabajo dentro del punto P. se considera como h

una variación pequeña de la altura cuando se encuentra en el estado estable y como q una

pequeña variación correspondiente del flujo en el estado estable. (Ogata, 2015)

A continuación, la pendiente de la curva en el punto P está dada por la ecuación 34.

91

Reescribiendo la ecuación 46, tenemos la modelo dinámico del tanque, la ecuación 35.

𝑑ℎ

𝑑𝑡=

1

𝐴∗ (𝑄𝑖 −

2𝐻

𝑅𝑡)

Ec. (35)

Figura 70, Curva de altura versus el caudal. (Ogata, 2010)

3.8.3. Modelo dinámico en variable de desviación.

Teniendo en cuenta la siguiente relación.

𝑑𝑦

𝑑𝑡= 𝑓(𝑦, 𝑢)

Para empezar se tiene que realizar algunos análisis.

𝑃 =ℎ

𝑞=

2𝐻

�̅�= 𝑅𝑡

Ec. (34)

92

𝑑(ℎ)

𝑑𝑡=

1

𝐴∗ (𝑄𝑖 −

2𝐻

𝑅𝑡)

Ec. (36)

Conceptualizando.

𝑦 = 𝐻; 𝑢 = 𝑄𝑖

Además.

�̅� = 𝑦 − 𝑦𝑠; �̅� = 𝑢 − 𝑢𝑠

Analizando los estados de nivel en variables de desviación, ver la ecuación 37.

𝐻 = 𝐻 − 𝐻𝑠; 𝑄𝑖̅̅ ̅ = 𝑄𝑖 − 𝑄𝑖𝑠 Ec. (37)

Teniendo en cuenta que la variable de nivel en modo estable no tiene variación respecto al

tiempo por lo tanto, reescribiendo la ecuación 38.

0 =1

𝐴∗ (𝑄𝑖𝑠 −

2

𝑅𝑡𝐻𝑠)

Ec. (38)

Realizando una resta de la ecuación 37 y 38. Y teniendo en cuenta la ecuación 39.

𝑑ℎ̅

𝑑𝑡=

1

𝐴∗ (𝑄𝑖̅̅ ̅ −

2

𝑅𝑡𝐻)

Ec. (39)

La ecuación 58 es el modelo dinámico en variable de desviación.

3.8.4. Forma de la ecuación diferencial ordinaria del sistema

Teniendo en cuenta la forma de ecuación diferencial ordinaria general.

𝜏𝑑𝑦

𝑑𝑡+ 𝑦 = 𝑘𝑢

Ec. (40)

93

Enlazando la ecuación 58 con 59 tenemos

𝑦 = 𝐻; 𝑢 = 𝑄𝑖̅̅ ̅

Desarrollando nuestra ecuación 58.

𝐴𝑑ℎ̅

𝑑𝑡= 𝑄𝑖 −

2

𝑅𝑡𝐻

𝐴𝑑ℎ̅

𝑑𝑡+

2

𝑅𝑡𝐻 = 𝑄𝑖̅̅ ̅

Ec. (41)

𝐴𝑅𝑡

2

𝑑ℎ̅

𝑑𝑡+ 𝐻 =

𝑅𝑡

2𝑄𝑖̅̅ ̅

Ec. (42)

Donde:

𝜏 =𝐴𝑅𝑡

2; 𝑘 =

𝑅𝑡

2

Reescribiendo la ecuación 43 tenemos.

𝜏𝑑ℎ̅

𝑑𝑡+ 𝐻 = 𝑘𝑄𝑖̅̅ ̅

Ec. (43)

3.8.5. Función de trasferencia del sistema.

Para aplicar la función de transferencia utilizaremos la tabla de la transformada de Laplace

Volviendo a la ecuación 44 y aplicando la transformada de Laplace.

ℒ [𝜏𝑑ℎ̅

𝑑𝑡+ 𝐻 = 𝑘𝑄𝑖̅̅ ̅]

Ec. (44)

94

ℒ [𝜏𝑑ℎ̅

𝑑𝑡] + ℒ[𝐻] = ℒ[𝑘𝑄𝑖̅̅ ̅]

Ec. (45)

𝜏ℒ [𝑑ℎ̅

𝑑𝑡] + ℒ[𝐻] = 𝑘ℒ[𝑄𝑖̅̅ ̅]

Ec. (46)

𝜏[𝑆𝐻[𝑠] − 𝐻(0)] + 𝐻[𝑠] = 𝑘𝑄𝑖(𝑆) Ec. (47)

Teniendo que:

𝐻(0) = 𝐻 − 𝐻𝑠 = 0

Entonces:

𝜏[𝑆𝐻[𝑠]] + 𝐻[𝑠] = 𝑘𝑄𝑖(𝑆) Ec. (48)

𝐻[𝑠](𝜏𝑠 + 1) = 𝑘𝑄𝑖(𝑆) Ec. (49)

𝐻[𝑠]

𝑄𝑖(𝑆)=

𝑘

(𝜏𝑠 + 1)

Ec. (50)

En la ecuación 69 tenemos la función de transferencia de nuestro sistema.

3.8.6. Transformada Inversa de LAPLACE

Teniendo en cuenta la ecuación 51, realizaremos la transformada inversa de la LAPLACE

ℒ[𝑄𝑖(𝑆)] =𝑓𝑖

𝑆

Ec. (51)

Donde

𝑓𝑖 = Variación del Flujo de entrada.

Reescribiendo la ecuación 50

95

𝐻[𝑠] =𝑓𝑖 ∗ 𝑘

𝑆(𝜏𝑆 + 1)

Ec. (52)

𝐻[𝑠] =𝑓𝑖 ∗ 𝑘

𝑆(𝜏𝑆 + 1)

Ec. (53)

ℒ−1 [𝑓𝑖 ∗ 𝑘 (1

𝜏𝑆2 + 𝑆)]

Ec. (54)

ℎ(𝑡) = [𝑓𝑖 ∗ 𝑘 (1 − 𝑒−𝑡𝜏)]

Ec. (55)

𝜏 =𝐴𝑅𝑡

2; 𝑘 =

𝑅𝑡

2

La ecuación 55 se muestra la ecuación en función de tiempo.

3.9. Análisis del Sensor de Nivel.

El uso del sensor de nivel tiene como objetico realimentar el valor de error al sistema para

poder corregirlo con el controlador.

Para el sensor de nivel tenemos la ecuación 56.

𝑁𝐼(𝑡) = 𝑡𝑛 ∗ ℎ(𝑡) Ec. (56)

Donde:

𝑁𝐼 =Nivel del líquido.

𝑡𝑛 = Valor de la tensión o corriente del instrumento.

ℎ = Altura del líquido

3.9.1. Función de trasferencia del Sensor de Nivel.

Aplicando la transformada de LAPLACE a la ecuación 57.

96

ℒ[𝑁𝐼(𝑡) = 𝑡𝑛 ∗ ℎ(𝑡)] Ec. (57)

𝑁𝐼[𝑠] = 𝑡𝑛 ∗ 𝐻[𝑠] Ec. (58)

3.10. Desarrollo del controlador PID.

En esta sección desarrollares el modelamiento matemático del sistema para el control de nivel

del tanque de agua caliente.

3.10.1. Introducción al control PID.

El control de procesos es ampliamente usado en la industria. Particularmente el sistema de

fluidos tiene un amplio uso en la industria.

Teniendo en cuenta que la descripción matemática de las características dinámicas de un

sistema se denomina modelamiento matemático, al ser modelado se debe hacer el análisis a

cabo, sea lo que justamente represente el sistema físico en estudio.

El término de sistema dinámico es utilizado para describir sistemas cuyos parámetros internos

siguen unas series de reglas temporales. Sistemas que están descritos por un conjunto de

parámetros y ecuaciones que varían respecto a alguna variable. Una vez obtenido el modelo

se tiene la opción de usar alguna herramienta analítica o computacional para su análisis y

síntesis. (Anaya y Benítez, 2013)

3.10.2. Controlador PID del sistema.

En la figura 71, se muestra el control PID de una planta. Si obtenemos el modelo matemático

de la planta es posible realizar el diseño obteniendo los parámetros del controlador que cumpla

las características deseadas en el estado estable del sistema en lazo cerrado. Si en caso no

97

es fácil obtener el modelo matemático de la planta se puede recurrir a enfoques experimentales

para la sintonización del PID. (Ogata, 2010)

Figura 71. Control PID de una planta. (Ogata, 2010)

Para la sintonización del PID Ziegler y Nichols sugirieron establecer valores a Kp, Ti y Td con

base a las respuestas escalón experimentales o basadas en el valor de Kp.

Ziegler-Nichols sugirieron que se establezcan valores del parámetro Kp, Ti y Td de según la

tabla 12.

Tabla 11. Regla de sintonización de Ziegler-Nichols basada en la ganancia critica Kcr y en el periodo crítico Pcr segundo método.

Tipo de Controlador 𝐾𝑝 𝑇𝑖 𝑇𝑑

P 0.5𝐾𝑐𝑟 ∞ 0

PI 0.45𝐾𝑐𝑟 1

1.2∗ 𝑃𝑐𝑟

0

PID 0.6𝐾𝑐𝑟 0.5𝑃𝑐𝑟 0.125𝑃𝑐𝑟

Fuente (Ogata, 2015)

Observe que el controlador PID sintonizado de Ziegler-Nochols produce la ecuación 59.

98

𝐺(𝑆) = 𝐾𝑝 (1 +1

𝑇𝑖𝑆+ 𝑇𝑑𝑆)

Ec. (59)

𝐺(𝑆) = 0.6𝐾𝑐𝑟 (1 +1

0.5𝑃𝑐𝑟𝑆+ 0.125𝑃𝑐𝑟𝑆)

Ec. (60)

𝐺(𝑆) = 0.075𝐾𝑐𝑟𝑃𝑐𝑟

(𝑆 +4

𝑃𝑐𝑟)

2

𝑆

Ec. (61)

Por lo tanto, el controlador PID tiene un polo en el origen y cero doble en S=-4/Pcr. (Ogata,

2010)

Donde:

𝐾𝑝 = Ganancia Proporcional.

𝑇𝑖 = Tiempo Integral.

𝑇𝑑 = Tiempo derivativo.

99

CAPITULO 4

ANÁLISIS Y RESULTADO

En este capítulo realizaremos los cálculos para el punto equilibrio del nivel del líquido de

nuestro sistema, la simulación con MATLAB y sus herramientas, los detalles de programación

y el escalamiento para las señales análogas, así mismo las pruebas en el programador TIA

PORTAL.

4.1. Simulación del Sistema

Para poder realizar la simulación tenemos que conocer los parámetros importantes de nuestro

sistema.

Usando la ecuación 74 realizaremos el análisis del comportamiento en el tiempo del sistema.

ℎ(𝑡) = [𝑓𝑖 ∗ 𝑘 (1 − 𝑒−𝑡𝜏)]

Donde:

𝜏 =𝐴𝑅𝑡

2; 𝑘 =

𝑅𝑡

2

Teniendo como datos:

100

𝐴 = Area del tanque, 101.17m

Para poder encontrar el valor de 𝑅𝑡 se trabajara con la ecuación 34.

𝑃 =ℎ

𝑞=

2𝐻

�̅�= 𝑅𝑡

𝐻 = Valor de altura en estado estacionario, sin variación, 2.6 m

�̅� = Flujo de agua en estado estacionario, 180 m3/min

Resolviendo la ecuación 34:

2 ∗ 2.6𝑚

180𝑚3/𝑚𝑖𝑛= 𝑅𝑡

Ec. (62)

0.0289𝑚𝑖𝑛/𝑚2 = 𝑅𝑡 Ec. (63)

Reemplazando estos datos para conocer 𝜏 y 𝑘.

𝜏 =101.17𝑚2 ∗ 0.0289𝑚𝑖𝑛/𝑚2

2= 1.0117 𝑚𝑖𝑛; 𝑘 =

0.0289𝑚𝑖𝑛/𝑚2

2= 0.0145𝑚𝑖𝑛/𝑚2

Realizaremos un análisis del sistema teniendo en cuenta el flujo máximo con el flujo mínimo

de entrada y su respuesta en el tiempo sabiendo que la altura máxima del tanque es de 3.5 m

Como datos tenemos:

Flujo de entrada máximo: 200𝑚3

Flujo mínimo de entrada: 180𝑚3

Supongamos que hay un cambio de valor de flujo del mínimo al máximo, graficaremos la

respuesta de la altura en el tiempo.

101

ℎ(𝑡) = [𝑓𝑖 ∗ 𝑘 (1 − 𝑒−𝑡𝜏)]

Colocando los datos en la ecuación 63.

ℎ(𝑡) = [(200 − 180) ∗ 0.0145 (1 − 𝑒−𝑡

1.017)]

Graficando:

Analizando la figura 72, se muestra un incremento en la altura del tanque de acuerdo la

ecuación 64.

ℎ𝑠 = 𝐻 + ℎ = 2.6 + 0.29 = 2.89 𝑚 Ec. (64)

Figura 72. Grafica de respuesta en estado

estable. (Fuente propia)

102

Como se muestra en la ecuación 56, la altura máxima que tomara nuestro tanque es de 2.89

m, y la altura máxima es de 3.5. Concluimos que el tanque no se derramara.

4.1.1. Simulación del Sistema con un Controlador PID.

Para esta sección realizaremos los cálculos de nuestro sistema a través de un controlador PID

en cual simularemos con el programa MATLAB y sus herramientas.

Se tiene como planta:

𝐻[𝑠]

𝑄𝑖(𝑆)=

𝑘

(𝜏𝑠 + 1)

Teniendo como datos.

𝜏 = 1.0117 𝑚𝑖𝑛; 𝑘 = 0.0145𝑚𝑖𝑛/𝑚2

En la figura 73 se muestra el Modelo en bloques del sistema hecho en el programa simulink.

Ahora procederemos a sintonizar el PID del sistema con ayuda del programa MATLAB para

poder encontrar sus parámetros de Kp, Ti, Td.

Figura 73. Modelo integrado en bloques del sistema. (Fuente propia)

103

Realizando la sintonización del sistema encontramos los parámetros del PID, ver figura 74.

𝐾𝑝 = 61.5

𝑇𝑖 = 120.9

𝑇𝑑 = −2.27

Figura 74. Sintonización del PID para el sistema. (Fuente propia)

Figura 75. Respuesta de H(s) en el tiempo. (Fuente propia)

104

Como podemos ver en la figura 75. Tenemos la respuesta en el tiempo de H(s) de nuestro

sistema con una altura de 2.6 m. Como se muestra el nivel del tanque no es superado en

ningún momento, lo que nos dice que no existirá algún derrame.

Ahora podemos hacer simulaciones en cambios del valor de k, indicando que el flujo de

entrada varía y ver la respuesta en de H(s), véase la figura 76.

Como se muestra en la figura 77 al tener un incremento de k el cual es la constante de la

válvula, el nivel del agua incrementa pero a transcurrir el tiempo este vuelve a su nivel de 2.6

m el cual es el del set point. Lo cual nos garantiza que no habrá derrames del tanque.

Figura 76. Modelo de bloques del sistema con modificaciones de K. (Fuente propia)

105

4.1.2. Pruebas del sistema con el controlador PLC.

En esta sección realizaremos las pruebas con el controlador en físico el PLC S7-1200 el cual

estará conectado en sus terminales con un sensor de nivel de altura del tanque y como

actuador el variador de velocidad, véase figura 78 y 79.

El controlador realizara la regulación de la altura cambiando el flujo de salida para compensar

las variables que hay en el nivel de altura según sea lo requerido por el usuario, este dato se

ingresara por una interfaz hombre maquina HMI.

Figura 77. Respuesta de H(s) a variaciones de la ganancia K. (Fuente propia)

106

Figura 78. Plano eléctrico de entrada de sensores al PLC. (Fuente propia)

Figura 79. Arquitectura de comunicación del tablero eléctrico. (Fuente propia)

107

En la figura 80 y 81 se muestra el controlador PLC y el sensor ultrasónico SIEMENS montado

en campo. Se usara el sensor para tener el nivel de referencia y llevarlo de 4 a 20 mA al

controlador.

Figura 80. PLC montado dentro del tablero. (Fuente propia)

Figura 81. Sensor de nivel Siemens. (Fuente propia)

108

En la figura 82 se realiza el escalamiento del sensor de nivel de 4 a 20mA a un valor adecuado

para que el controlador pueda procesarlo.

A través del HMI se ingresara el Set Point así como el valor máximo y mínimo permitido antes

de emitir una alarma, ver figura 83, este dato se ingresara al controlador el cual se comparara

con el sensor de nivel.

Figura 82. Escalamiento del sensor de nivel LIT01. (Fuente propia)

Figura 83. Pantalla HMI del proceso del tanque. (Fuente propia)

109

A través del controlador podemos manipular el flujo de salida a con el variador de velocidad

conectado al motor acoplado a la Bomba de agua, ver figura 84. Esto se realiza a través de

comunicación Ethernet usando el protocolo Profinet de Siemens.

Figura 84. Bloque de programa del VDF. (Fuente propia)

Figura 85. Bloque de controlador PID PLC Siemens. (Fuente propia)

110

En la figura 85 se muestra el bloque de programa para el PID, en ella se detalla que en unas

de sus entradas entra el Set Point del HMI y en otra Input el valor del sensor de nivel ya

escalado.

Uno de los pasos para poder integrar el PID del controlador, es la sintonización tan cómo se

puede ver en la figura 86, esto se realizara para los cálculos de los parámetros del PID y con

ello poder cargarlo al PLC para realizar las pruebas.

Figura 86. Sintonización del PID con el sistema. (Fuente propia)

111

Al realizar pruebas con el controlador, este responde satisfactoriamente, véase la figura 87,

esto ayudara a poder cargar el programa el PLC para concluir la puesta en servicio del sistema.

4.2. Resultado de la medición de los sensores

A continuación en las imágenes mostramos los valores de las mediciones de los sensores en

campo.

Figura 87. Pruebas de optimización del PID en el controlador. (Fuente Propia)

112

Figura 89. Valor de la temperatura de salida de las torres de enfriamiento.

(Fuente propia)

Figura 88. Valor de la presion tomada en la entrada de las torres de enfriamiento.

(Fuente propia)

Figura 90. Valores de temperatura, flujo y nivel del tanque. (Fuente

propia)

113

Figura 91. Valores de presión nivel y temperatura. (Fuente propia)

Figura 92. Tendencia de la temperatura de entrada y salida. (Fuente propia)

114

Figura 93. Tendencia del nivel del tanque, flujo y presión. (Fuente propia)

115

CONCLUSIONES

1. Se llevó a cabo el desarrollo del modelo matemático, con el cual se logró obtener una

ecuación diferencial que representan el comportamiento de modelo matemático del

tanque.

2. Se obtuvo una tendencia en el control de nivel del tanque de agua caliente según se

modificaba el Setpoint establecido por el usuario.

3. La red de comunicación profinet funciono adecuadamente, así mismo se pudo

comprobar la conexión y la arquitectura de control a través del configurador TIA

PORTAL de SIEMENS.

4. Después del modelado, se siguió con la linealizaciòn del modelo, esto debido a la no

linealidad del sistema y esto nos obligaría a usar un controlador no lineal.

5. En nuestras pruebas de simulación con el modelo matemático en bloques desarrollada

en MATLAB-SIMULINK donde se obtuvo resultados satisfactorios.

6. El programa MATLAB es una herramienta de mucha ayuda ya que nos permite ahorrar

tiempo en las gráficas y cálculos de los parámetros del controlador PID.

116

7. El controlador PLC fue idóneo para el proceso, ya que se pudo acoplar sus entradas a

los sensores son dificultad y el PID interno fue sintonizado con éxito, así se pudo

gestionar en su totalidad todas las actividades hechas en el proceso.

8. La velocidad de transmisión de datos de los sensores y también la velocidad de lectura

está limitado por la velocidad en respuesta de cada instrumento así como el módulo de

adquisición de datos.

9. La automatización del sistema mejora el rendimiento y eficiencia dentro de un proceso,

así como el ahorro de recursos que se pueden destinar a otras áreas de la planta.

10. El uso de bombas alternadas es muy eficiente para garantizar el buen funcionamiento

de nuestro sistema ya que si una bomba sufre un desperfecto, la segunda bomba entra

a funcionar y así evitar pérdidas en el proceso mientras que la primera bomba entra en

reparación.

11. La temperatura del agua en la salida de la torre es totalmente proporcionar a la

temperatura del ambiente.

12. El nivel de protección del tablero IP55 fue de suma importancia para mantener la

hermeticidad de los equipos debido a la humedad del proceso. Esto garantiza un mayor

tiempo de vida de los productos.

117

RECOMENDACIONES

1. En caso de tener un problema o es recomendable revisar el manual de operaciones y

seguir las instrucciones indicadas.

2. Mantener repuestos de los instrumentos y los del controlador para reemplazar en caso

de averías y evitar la pérdida del sistema.

3. No modificar el programa, en caso se requiere comunicarse con el fabricante.

4. Para poder calibrar los instrumentos se tiene que tener los equipos calibrados ya que

esto nos garantiza que los valores tomados de los equipos son reales y no provoca

errores al momento del proceso.

5. Se debe tener un plan de mantenimiento preventivo para los equipos de campo y el

tablero de fuerza y control ya que el ambiente es húmedo, esto garantiza un mayor

rendimiento del sistema.

118

BIBIOGRAFIA

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5.pdf

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https://upaep.mx/micrositios/coloquios/coloquio2013/memorias/Mesa%204%20Mec%20y%20Bio/9.-%20Mar%C3%ADa%20Anaya.pdf

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Cassiolato C. (2018). Control e Instrumentación. Edición 135.

Brediñana E. Edson (2011). Modelamiento de la válvula de control TEKNOCRAF 202316 para

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Cobo R. (2018). El ABC de la Automatizacion.

Torres S. (2017). El ABC de la Automatizacion.

Calzada F. y Martinez J. (2012). Diseño de un sistema industrial de enfriamiento con agua de

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Especificaciones técnicas GRUNDFOS (7 de noviembre del 2018). GRUNDFOS.

Catalogo Siemens (Septiembre del 2018). SIEMENS.

Catalogo Lista de precios Migueles (Febrero del 2018). MIGUELES.

Catalogo EMERSON (Septiembre del 2015). Sensores y Accesorios.

Sensores de Temperatura SITRANS TSinsert/TS100/TS200/TS500 (Enero del 2013).

SIEMENS.

Instrumentos para medida de nivel SITRANS L (2019). SIEMENS.

Transmisor de presión SITRANS P, Series DS III con HART (Agosto del 2011). SIEMENS.

OPTIFLUX 2000, Sensor de caudal electromagnético (Enero del 2018). KROHNE.

https://www.iit.comillas.edu/pfc/resumenes/50a37344c2722.pdf

121

ANEXOS

ANEXO A

PROGRAMA PLC DEL SISTEMA

Totally IntegratedAutomation Portal

SICREA_V2.0 / PLC_1 [CPU 1214C AC/DC/Rly] / Bloques de programa

Seq_Auto [FC1]

Seq_Auto Propiedades

GeneralNombre Seq_Auto Número 1 Tipo FC Idioma KOPNumeración AutomáticoInformaciónTítulo Autor Comentario FamiliaVersión 0.1 ID personaliza‐

da

Nombre Tipo de datos Valor predet. Comentario

Input

Output

InOut

Temp

Constant

Return

Seq_Auto Void

Segmento 1: Modo de operacion

MOVE

MOVE

MOVE

N_TRIG

R

"Sel_ModoMan_KA1M"

%I0.0%I0.0"Sel_ModoAuto_

KA1A"

%I0.1%I0.1

0"Data_HMI".Modo_Operacion

"Sel_ModoMan_KA1M"

%I0.0%I0.0


"Sel_ModoAuto_KA1A"

%I0.1%I0.1


"Data_HMI".FN_ModoAuto

"Data_HMI".Auto_ON

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q

Segmento 2: Guarda valor de bomba en standby

MOVE

"Data_HMI".Set_Bba_Alt_

ON

"Data_HMI".StandBy

"Data_HMI".StandBy_memory

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

Segmento 3: Banda muerta de Nivel minimo y maximo de cisterna

SUBAuto (Real)

SUBAuto (Real)

"Data_HMI".LIT01_Max

2.5

"Data_HMI".LIT01_Max_BM

"Data_HMI".LIT01_Min

1.25

"Data_HMI".LIT01_Min_BM

EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Auto (Real)

EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Auto (Real)

EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Auto (Real)

EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Auto (Real)

Segmento 4: Comando de arranque de BC01


Int==

Real>=

S

Int==

P_TRIG MOVE

P_TRIG MOVE

P_TRIG MOVE

N_TRIG MOVE

Real<=

R

Real>=

S

Real<=

R

"Data_HMI".Modo_

Operacion

2

"Data_HMI".Auto_ON

"Data_HMI".LIT01_PV

"Data_HMI".LIT01_Min

"Data_HMI".Set_Bba_ON

"Data_HMI".Modo_

Operacion

2

"Data_HMI".Auto_ON


ON

"Data_HMI".FP_StandBy

2 "Data_HMI".StandBy

"Flt_BC01_1KA3"%I0.4%I0.4

"Data_HMI".FP_FltBC01


"Flt_BC02_2KA3"%I0.6%I0.6

"Data_HMI".FP_FltBC02


"Data_HMI".FN_StandBy "Data_HMI".

StandBy_memory

"Data_HMI".StandBy

"Data_HMI".LIT01_PV

"Data_HMI".LIT01_Min_BM


"Data_HMI".LIT01_PV

"Data_HMI".LIT01_Max


ON

"Data_HMI".LIT01_PV

"Data_HMI".LIT01_Max_BM


ON

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

Segmento 5: Comando de arranque de BC01

Int==

Int==

Int==

"Data_HMI".Modo_

Operacion

2

"Data_HMI".Auto_ON


"Data_HMI".StandBy

0

"Run_BC01_KA1"%Q0.0%Q0.0


ON

"Data_HMI".StandBy

1

"Run_BC02_KA2"%Q0.1%Q0.1


ON

Segmento 6: Comando de arranque Ventiladores y Valvulas


Int==

Real>=

Real<=

S

Real>

R

Real>=

Real>=

"Data_HMI".Modo_

Operacion

2

"Data_HMI".Auto_ON

"Data_HMI".VENT_ON

"Data_HMI".OFF_Next_Day

"Data_HMI".FIT01_PV

5.0

"Data_HMI".T1_Habil

"Run_Vent01_KA3"

%Q0.2%Q0.2

"Data_HMI".VENT_ON


11.0

"Data_HMI".PIT01_PV

"Data_HMI".Vlv04_OnAuto

8.0

"Data_HMI".PIT01_PV


"Data_HMI".FIT01_PV

5.0

"Data_HMI".T2_Habil

"Run_Vent03_KA5"

%Q0.4%Q0.4

"Data_HMI".T2_Cmd "Run_Vent04_

KA6"

%Q0.5%Q0.5

"Data_HMI".FIT01_PV

5.0

"Data_HMI".T3_Habil

"Run_Vent05_KA7"

%Q0.6%Q0.6


KA8"

%Q0.7%Q0.7


KA4"

%Q0.3%Q0.3

Segmento 7: Apertura/cierre de valvulas

"Sel_ModoMan_KA1M"

%I0.0%I0.0"Data_HMI".

Vlv01_OnAuto "Vlv_On_01_KA9"%Q1.0%Q1.0

"Sel_ModoMan_KA1M"


Vlv01_OnManual

"Sel_ModoMan_KA1M"


Vlv02_OnAuto"Vlv_On_02_

KA10"

%Q1.1%Q1.1

"Sel_ModoMan_KA1M"


Vlv02_OnManual

"Sel_ModoMan_KA1M"



KA11"

%Q2.0%Q2.0

"Sel_ModoMan_KA1M"


Vlv03_OnManual

"Sel_ModoMan_KA1M"



KA12"

%Q2.1%Q2.1

"Sel_ModoMan_KA1M"


Vlv04_OnManual

Segmento 8: Guardar valor de Torre en StandBy

MOVE"Data_HMI".Bit_47

"Data_HMI".StandByTorre

"Data_HMI".StandByTorre_memory

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1


Segmento 9: Comando de Arranque Torres

Int==

P_TRIG MOVE

P_TRIG MOVE

P_TRIG MOVE

P_TRIG MOVE

N_TRIG MOVE

"Data_HMI".Modo_

Operacion

2

"Data_HMI".Auto_ON

"Data_HMI"."Valvula 5"

"Data_HMI".FP_StandByTorres

3 "Data_HMI".StandByTorre

"Flt_Vent06_8KA2"

%I2.4%I2.4

"Data_HMI".FP_FltT1


"Flt_Vent05_7KA2"

%I2.2%I2.2

"Flt_Vent04_6KA2"

%I2.0%I2.0

"Data_HMI".FP_FltT2


"Flt_Vent03_5KA2"

%I1.4%I1.4

"Flt_Vent02_4KA2"

%I1.2%I1.2

"Data_HMI".FP_FltT3


"Flt_Vent01_3KA2"

%I1.0%I1.0

"Data_HMI".FN_StandByTorres "Data_HMI".

StandByTorre_memory


CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

Segmento 10: Comando de arranque de Torres


Int==

Int==

Int==

Int==

"Data_HMI".Modo_

Operacion

2


0

"Data_HMI".Bit_100

"P_Emergencia_KA1E"

%I0.2%I0.2"Data_HMI".Bit_

100"Data_HMI".T1_

Cmd

"Data_HMI".Bit_101

"Data_HMI".Bit_102


"P_Emergencia_KA1E"


101"Data_HMI".T2_

Cmd

"Data_HMI".Bit_100

"Data_HMI".Bit_102


"P_Emergencia_KA1E"


102"Data_HMI".T3_

Cmd

"Data_HMI".Bit_100

"Data_HMI".Bit_101


"Data_HMI".RFV


1

"Data_HMI".Bit_101

"Data_HMI".RFV


2

"Data_HMI".Bit_102

"Data_HMI".RFV

Segmento 11: Valvula a futuro

"Data_HMI"."Valvula 5"

"Vlv_On_05_KA13"

%Q2.2%Q2.2



Analogas [FC9]

Analogas Propiedades

GeneralNombre Analogas Número 9 Tipo FC Idioma KOPNumeración ManualInformaciónTítulo Autor Comentario FamiliaVersión 0.1 ID personaliza‐

da


Input

Output

InOut

Temp

Constant

Return

Analogas Void

Segmento 1: Nivel de Cisterna 42°C

NORM_XtoInt Real

SCALE_XtoReal Real

SUBReal

0

"LIT_01"%IW128%IW128

27648

"Data_HMI".LIT01_NORM

0.0

"Data_HMI".LIT01_NORM

323.0

"Data_HMI".AuxNivel

"Data_HMI".AuxNivel

0.0

"Data_HMI".LIT01_PV

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toInt Real

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toReal Real

EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Real

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toInt Real

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toReal Real

EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Real

Segmento 2: Presion de salida de bomba

NORM_XtoInt Real

SCALE_XtoReal Real

0

"PIT_01"%IW130%IW130

27648

"Data_HMI".PIT01_NORM

-15.0

"Data_HMI".PIT01_NORM

30.0

"Data_HMI".PIT01_PV

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toInt Real

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toReal Real

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toInt Real

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toReal Real

Segmento 3: Temperatura Linea de agua cisterna

NORM_XtoInt Real

SCALE_XtoReal Real

0

"TIT_01"%IW132%IW132

27648

"Data_HMI".TIT01_NORM

0.0


100.0

"Data_HMI".TIT01_PV

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toInt Real

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toReal Real

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toInt Real

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toReal Real

Segmento 4: Temperatura Linea de agua drenaje

NORM_XtoInt Real

SCALE_XtoReal Real

0

"TIT_02"%IW134%IW134

27648


0.0


100.0

"Data_HMI".TIT02_PV

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toInt Real

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toReal Real

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toInt Real

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toReal Real

Segmento 5: Flujo Linea de agua cisterna

NORM_XtoInt Real

SCALE_XtoReal Real

0

"FIT_01"%IW144%IW144

27648

"Data_HMI".FIT01_NORM

0.0

"Data_HMI".FIT01_NORM

540.0

"Data_HMI".FIT01_PV

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toInt Real

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toReal Real

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toInt Real

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toReal Real

Segmento 6: Rangos Lazo PID Variable compartida


"RangoPIDLazo compartido"

%FC3

Int==

MOVE

Int==

MOVE

MOVE

MOVE

MOVE

MOVE

%FC3

"Data_HMI".LIT01_PID_Out

100.0

0.0

50.0

"Data_HMI".CSAB1

"Data_HMI".CSAB2

"Data_HMI".StandBy

0 "Data_HMI".CSAB1

"Data_HMI".CSAPB1


ON

"Data_HMI".StandBy

1 "Data_HMI".CSAB1

"Data_HMI".CSAPB2

"Data_HMI".CSAB2

"Data_HMI".CSAPB1

"Sel_ModoMan_KA1M"

%I0.0%I0.0

80.0 "Data_HMI".CSAPB2

80.0 "Data_HMI".CSAPB1

"Data_HMI".CSAB2

"Data_HMI".CSAPB2

EN

PID_Imput

Lim_Superior

Lim_Inferior

Lim_medio

ENO

Consigna1

Consigna2

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

PID_Imput

Lim_Superior

Lim_Inferior

Lim_medio

ENO

Consigna1

Consigna2

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

Segmento 7: Salida Analoga Bomba 1

NORM_XtoReal Real

SCALE_XtoReal Int

0.0

"Data_HMI".CSAPB1

100.0

"Data_HMI".B1_NORM

6912

"Data_HMI".B1_NORM

18892

"B1_RefAnaloga"%QW128%QW128

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toReal Real

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toReal Int

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toReal Real

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toReal Int

Segmento 8: Salida Analoga Bomba 2

NORM_XtoReal Real

SCALE_XtoReal Int

0.0

"Data_HMI".CSAPB2

100.0

"Data_HMI".B2_NORM

6912

"Data_HMI".B2_NORM

17540

"B2_RefAnaloga"%QW130%QW130

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toReal Real

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toReal Int

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toReal Real

EN

MIN

VALUE

MAX

ENO

OUT

toReal Int



Animacion [FB1]

Animacion Propiedades

GeneralNombre Animacion Número 1 Tipo FB Idioma KOPNumeración AutomáticoInformaciónTítulo Autor Comentario FamiliaVersión 0.1 ID personaliza‐

da

Nombre Tipo de datos Valor predet. Remanencia AccesibledesdeHMI/OPCUA

Es‐cribi‐bledesdeHMI/OPCUA

Visible enHMI Engi‐neering

Valor deajuste

Supervi‐sión

Comentario

Input

Output

InOut

Static

BC01 "Motor" True True True False

Input

Mod_AUTO Bool false No remanente True True True False

Start_AUTO Bool false No remanente True True True False

Stop_AUTO Bool false No remanente True True True False

Mod_MAN Bool false No remanente True True True False

Start_MAN Bool false No remanente True True True False

Stop_MAN Bool false No remanente True True True False

Reset Bool false No remanente True True True False

Feedback Bool false No remanente True True True False

Tpo_monitoreo Int 10 Remanente True True True False

Trip Bool false No remanente True True True False

Output

Q_Stop Bool false No remanente True True True False

Q_Error_Gen Bool false No remanente True True True False

Q_ON Bool false No remanente True True True False

InOut

Q_Error_Trip Bool false No remanente True True True False

Q_Error_Fbk Bool false No remanente True True True False

Static

FP_Tpo_Fbk_Stop Bool false No remanente True True True False

FP_Tpo_Fbk_Run Bool false No remanente True True True False

FP_Fbk Bool false No remanente True True True False

FP_Run Bool false No remanente True True True False

FP_Stopping Bool false No remanente True True True False

FP_Starting Bool false No remanente True True True False

Tpo_transcurrido Int 0 No remanente True True True False

Aux_Fbk Bool false No remanente True True True False

Aux_Stop Bool false No remanente True True True False

FP_RST_TPO Bool false No remanente True True True False

Aux_Run Bool false No remanente True True True False

Q_stopping Bool false No remanente True True True False

Q_starting Bool false No remanente True True True False

Q_Status Int 0 No remanente True True True False

Q_Run Bool false No remanente True True True False

FN_Trip Bool false No remanente True True True False

BC02 "Motor" True True True False

Input











Output




InOut






Valor deajuste

Supervi‐sión

Comentario


Static

















VENT01 "Motor" True True True False

Input











Output




InOut



Static


















Input











Output








Valor deajuste

Supervi‐sión

Comentario

InOut



Static


















Input











Output




InOut



Static


















Input











Output






Valor deajuste

Supervi‐sión

Comentario



InOut



Static


















Input











Output




InOut



Static


















Input















Valor deajuste

Supervi‐sión

Comentario

Output




InOut



Static

















Temp

Constant

Segmento 1:

"Motor"

%FB30

P_TRIG

N_TRIG

%FB30

#BC01

"AlwaysTRUE"%M1.2%M1.2

"AlwaysFALSE"%M1.3%M1.3

false

false

"Data_HMI".RFV

10

...

...

...

...

...

"Run_BC01_KA1"%Q0.0%Q0.0

"Data_HMI".FP_BC01

"Fbk_BC01_1KA2"%I0.3%I0.3

"Data_HMI".FN_BC01

#BC01.Q_ON

"Flt_BC01_1KA3"%I0.4%I0.4

EN

Mod_AUTO

Start_AUTO

Stop_AUTO

Mod_MAN

Start_MAN

Stop_MAN

Reset

Feedback

Tpo_monitoreo

Trip

Q_Error_Trip

Q_Error_Fbk

ENO

Q_Stop

Q_Error_Gen

Q_ON

CLK Q

CLK Q

EN

Mod_AUTO

Start_AUTO

Stop_AUTO

Mod_MAN

Start_MAN

Stop_MAN

Reset

Feedback

Tpo_monitoreo

Trip

Q_Error_Trip

Q_Error_Fbk

ENO

Q_Stop

Q_Error_Gen

Q_ON

CLK Q

CLK Q

Segmento 2:


"Motor"

%FB30

P_TRIG

N_TRIG

%FB30

#BC02



false

false

"Data_HMI".RFV

#BC02.Q_ON

10

...

...

...

...

...

"Run_BC02_KA2"%Q0.1%Q0.1

"Data_HMI".FP_BC02

"Fbk_BC02_2KA2"%I0.5%I0.5

"Data_HMI".FN_BC02

"Flt_BC02_2KA3"%I0.6%I0.6

EN

Mod_AUTO

Start_AUTO

Stop_AUTO

Mod_MAN

Start_MAN

Stop_MAN

Reset

Feedback

Tpo_monitoreo

Trip

Q_Error_Trip

Q_Error_Fbk

ENO

Q_Stop

Q_Error_Gen

Q_ON

CLK Q

CLK Q

EN

Mod_AUTO

Start_AUTO

Stop_AUTO

Mod_MAN

Start_MAN

Stop_MAN

Reset

Feedback

Tpo_monitoreo

Trip

Q_Error_Trip

Q_Error_Fbk

ENO

Q_Stop

Q_Error_Gen

Q_ON

CLK Q

CLK Q

Segmento 3:

"Motor"

%FB30

P_TRIG

N_TRIG

%FB30

#VENT01



false

false

"Data_HMI".RFV

#VENT01.Q_ON

10

...

...

...

...

...

"Run_Vent01_KA3"

%Q0.2%Q0.2

"Data_HMI".FP_VENT01

"Fbk_Vent01_3KA1"

%I0.7%I0.7

"Data_HMI".FN_VENT01

"Flt_Vent01_3KA2"

%I1.0%I1.0

EN

Mod_AUTO

Start_AUTO

Stop_AUTO

Mod_MAN

Start_MAN

Stop_MAN

Reset

Feedback

Tpo_monitoreo

Trip

Q_Error_Trip

Q_Error_Fbk

ENO

Q_Stop

Q_Error_Gen

Q_ON

CLK Q

CLK Q

EN

Mod_AUTO

Start_AUTO

Stop_AUTO

Mod_MAN

Start_MAN

Stop_MAN

Reset

Feedback

Tpo_monitoreo

Trip

Q_Error_Trip

Q_Error_Fbk

ENO

Q_Stop

Q_Error_Gen

Q_ON

CLK Q

CLK Q

Segmento 4:

"Motor"

%FB30

P_TRIG

N_TRIG

%FB30

#VENT02



false

false

"Data_HMI".RFV

#VENT02.Q_ON

10

...

...

...

...

...

"Run_Vent02_KA4"

%Q0.3%Q0.3


"Fbk_Vent02_4KA1"

%I1.1%I1.1


"Flt_Vent02_4KA2"

%I1.2%I1.2

EN

Mod_AUTO

Start_AUTO

Stop_AUTO

Mod_MAN

Start_MAN

Stop_MAN

Reset

Feedback

Tpo_monitoreo

Trip

Q_Error_Trip

Q_Error_Fbk

ENO

Q_Stop

Q_Error_Gen

Q_ON

CLK Q

CLK Q

EN

Mod_AUTO

Start_AUTO

Stop_AUTO

Mod_MAN

Start_MAN

Stop_MAN

Reset

Feedback

Tpo_monitoreo

Trip

Q_Error_Trip

Q_Error_Fbk

ENO

Q_Stop

Q_Error_Gen

Q_ON

CLK Q

CLK Q


Segmento 5:

"Motor"

%FB30

P_TRIG

N_TRIG

%FB30

#VENT03



false

false

"Data_HMI".RFV

#VENT03.Q_ON

10

...

...

...

...

...

"Run_Vent03_KA5"

%Q0.4%Q0.4


"Fbk_Vent03_5KA1"

%I1.3%I1.3


"Flt_Vent03_5KA2"

%I1.4%I1.4

EN

Mod_AUTO

Start_AUTO

Stop_AUTO

Mod_MAN

Start_MAN

Stop_MAN

Reset

Feedback

Tpo_monitoreo

Trip

Q_Error_Trip

Q_Error_Fbk

ENO

Q_Stop

Q_Error_Gen

Q_ON

CLK Q

CLK Q

EN

Mod_AUTO

Start_AUTO

Stop_AUTO

Mod_MAN

Start_MAN

Stop_MAN

Reset

Feedback

Tpo_monitoreo

Trip

Q_Error_Trip

Q_Error_Fbk

ENO

Q_Stop

Q_Error_Gen

Q_ON

CLK Q

CLK Q

Segmento 6:

"Motor"

%FB30

P_TRIG

N_TRIG

%FB30

#VENT04



false

false

"Data_HMI".RFV

#VENT04.Q_ON

10

...

...

...

...

...

"Run_Vent04_KA6"

%Q0.5%Q0.5


"Fbk_Vent04_6KA1"

%I1.5%I1.5


"Flt_Vent04_6KA2"

%I2.0%I2.0

EN

Mod_AUTO

Start_AUTO

Stop_AUTO

Mod_MAN

Start_MAN

Stop_MAN

Reset

Feedback

Tpo_monitoreo

Trip

Q_Error_Trip

Q_Error_Fbk

ENO

Q_Stop

Q_Error_Gen

Q_ON

CLK Q

CLK Q

EN

Mod_AUTO

Start_AUTO

Stop_AUTO

Mod_MAN

Start_MAN

Stop_MAN

Reset

Feedback

Tpo_monitoreo

Trip

Q_Error_Trip

Q_Error_Fbk

ENO

Q_Stop

Q_Error_Gen

Q_ON

CLK Q

CLK Q

Segmento 7:


"Motor"

%FB30

P_TRIG

N_TRIG

%FB30

#VENT05



false

false

"Data_HMI".RFV

#VENT05.Q_ON

10

...

...

...

...

...

"Run_Vent05_KA7"

%Q0.6%Q0.6


"Fbk_Vent05_7KA1"

%I2.1%I2.1


"Flt_Vent05_7KA2"

%I2.2%I2.2

EN

Mod_AUTO

Start_AUTO

Stop_AUTO

Mod_MAN

Start_MAN

Stop_MAN

Reset

Feedback

Tpo_monitoreo

Trip

Q_Error_Trip

Q_Error_Fbk

ENO

Q_Stop

Q_Error_Gen

Q_ON

CLK Q

CLK Q

EN

Mod_AUTO

Start_AUTO

Stop_AUTO

Mod_MAN

Start_MAN

Stop_MAN

Reset

Feedback

Tpo_monitoreo

Trip

Q_Error_Trip

Q_Error_Fbk

ENO

Q_Stop

Q_Error_Gen

Q_ON

CLK Q

CLK Q

Segmento 8:

"Motor"

%FB30

P_TRIG

N_TRIG

%FB30

#VENT06



false

false

"Data_HMI".RFV

#VENT06.Q_ON

10

...

...

...

...

...

"Run_Vent06_KA8"

%Q0.7%Q0.7


"Fbk_Vent06_8KA1"

%I2.3%I2.3


"Flt_Vent06_8KA2"

%I2.4%I2.4

EN

Mod_AUTO

Start_AUTO

Stop_AUTO

Mod_MAN

Start_MAN

Stop_MAN

Reset

Feedback

Tpo_monitoreo

Trip

Q_Error_Trip

Q_Error_Fbk

ENO

Q_Stop

Q_Error_Gen

Q_ON

CLK Q

CLK Q

EN

Mod_AUTO

Start_AUTO

Stop_AUTO

Mod_MAN

Start_MAN

Stop_MAN

Reset

Feedback

Tpo_monitoreo

Trip

Q_Error_Trip

Q_Error_Fbk

ENO

Q_Stop

Q_Error_Gen

Q_ON

CLK Q

CLK Q



Motor [FB30]

Motor Propiedades

GeneralNombre Motor Número 30 Tipo FB Idioma KOPNumeración ManualInformaciónTítulo Autor Comentario FamiliaVersión 0.1 ID personaliza‐

da




Valor deajuste

Supervi‐sión

Comentario

Input











Output




InOut



Static

















Temp

Constant

Segmento 1:


MOVE

R

"FirstScan"%M1.0%M1.0

0 #Q_Status

#Aux_Stop #Trip

#Aux_Stop #Q_Run

#Q_Error_Fbk

#Mod_AUTO #Stop_AUTO

#Mod_MAN #Stop_MAN

#Reset

#Q_Error_Trip

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

Segmento 2:

S

R

R

#Mod_AUTO #Start_AUTO #Feedback #Q_Error_Fbk #Q_Error_Trip #Q_Run #Q_starting

#Mod_MAN #Start_MAN #Q_Stop

#Aux_Stop

Segmento 3:

P_TRIG

ADDAuto (Int)

S

P_TRIG MOVE

#Q_starting #Feedback "Clock_1Hz"%M0.5%M0.5

#FP_Tpo_Fbk_Run 1

#Tpo_transcurrido

#Tpo_transcurrido

#Feedback #Q_Run

#FP_RST_TPO 0 #Tpo_transcurrido

CLK Q EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Auto (Int)

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Auto (Int)

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

Segmento 4:

P_TRIG

ADDInt

Int==

MOVE

#Q_starting "Clock_5Hz"%M0.1%M0.1

#FP_Starting 1

#Q_Status

#Q_Status

#Q_Status

2 0 #Q_Status

CLK Q EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Int

EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Int

EN

IN

ENO

OUT1

Segmento 5:

#Q_starting #Q_ON

#Q_Run

Segmento 6:

#Trip #Q_Error_Trip


Segmento 7:

Int==

S

R

R

R

#Q_starting #Tpo_monitoreo

#Tpo_transcurrido

#Q_Error_Fbk

#Q_stopping

#Q_Run #Feedback

#Aux_Stop #Feedback

#Q_Run #Q_starting

#Q_Stop

#Aux_Stop

#Q_Error_Fbk

#Q_Error_Trip

Segmento 8:

P_TRIG

ADDAuto (Int)

Int==

MOVE

#Q_Run "Clock_10Hz"%M0.0%M0.0

#FP_Run 1

#Q_Status

#Q_Status

#Q_Status

5 1 #Q_Status

CLK Q EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Auto (Int)

EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Auto (Int)

EN

IN

ENO

OUT1

Segmento 9:

P_TRIG

ADDAuto (Int)

N_TRIG MOVE

Int<=

MOVE

Int>=

MOVE

#Q_Error_Fbk "Clock_1Hz"%M0.5%M0.5

#FP_Fbk 1

#Q_Status

#Q_Status

#Q_Error_Trip

#Q_Error_Trip

#FN_Trip 0 #Q_Status

#Q_Status

4 5 #Q_Status

#Q_Status

7 5 #Q_Status

CLK Q EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Auto (Int)

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Auto (Int)

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

Segmento 10:

R

R

MOVE

MOVE

#Reset #Q_Error_Fbk

#Q_Error_Trip

0 #Q_Status

0 #Tpo_transcurrido

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

Segmento 11:


S

P_TRIG

ADDInt

Int==

MOVE

P_TRIG

ADDAuto (Int)

R

S

S

MOVE

#Mod_AUTO #Stop_AUTO #Q_stopping

#Mod_MAN #Stop_MAN

#Q_stopping "Clock_5Hz"%M0.1%M0.1

#FP_Stopping 1

#Q_Status

#Q_Status

#Q_Status

6 4 #Q_Status

#Feedback "Clock_1Hz"%M0.5%M0.5

#FP_Tpo_Fbk_Stop

1

#Tpo_transcurrido

#Tpo_transcurrido

#Aux_Stop #Q_stopping

#Q_Error_Fbk

#Q_stopping #Feedback #Q_Stop

#Aux_Stop

"FirstScan"%M1.0%M1.0

#Reset

0 #Tpo_transcurrido

CLK Q EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Int

EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Auto (Int)

EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Int

EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Auto (Int)

EN

IN

ENO

OUT1

Segmento 12:

#Q_Error_Fbk #Q_Error_Gen

#Q_Error_Trip



Variador30HP [FB285]

Variador30HP Propiedades

GeneralNombre Variador30HP Número 285 Tipo FB Idioma SCLNumeración Automático


InformaciónTítulo 'Speed Control with SINAM‐

ICS and S7'Autor DRVDPS7 Comentario Copyright (C) Siemens AG

2012. All Rights Reserved.Confidential--------------------------------------------------------------------------------------SINA_SPEED: Drehzahlrege‐lung mit dem Antriebsbaus‐tein SINAMICS S120/G120 <-> S7-1200------------------------------------------------------------------------------------- Ersteller: Siemens AGErlangen A&D MC PM Da‐tum: 07.07.10 Vers.:2.1Ã„nderung: J.B. TypicalTeam 07.12.12 2.2Umsetzung in SCL / TIAÃ„nderung: J.B. TypicalTeam 29.04.13 2.31. "Q" an den AusgÃ¤ngeentfernen2. Neuer Ausgang PwrInhibitÃ„nderung: J.B. TypicalTeam 28.06.13 2.4Ã„nderung HW-ZugriffÃ¼ber LOG2MOD

Ã„nderung: J.B. TypicalTeam 18.07.13 2.5Ã„nderung HW-ZugriffÃ¼ber zwei HW-EingÃ¤nge

Ã„nderung: J.B. TypicalTeam 17.07.14 3.0Optimmierung

Ã„nderung: J.B. TypicalTeam 30.07.14 4.0Festlegung auf einheitlicherneuer Version 4.0

Ã„nderung: P.Z. TypicalTeam 03.12.15 4.1Schnittstelle an Program‐mierleitfadeb TIA-Potal an‐gepasstzusÃ¤tzlicher Eingang "Con‐figAxis" fÃ¼r STW-Bits

Ã„nderung: G.F. TypicalTeam 01.03.16 4.2Sollwert auf INT - GrenzenbegrenztÃ„nderung: F.G. TypicalTeam 13.09.16 4.3Ausgabewerte am Ausgang"Status" angepasst

Ã„nderung: G.F. TypicalTeam 11.01.17 5.0- Festlegung auf einheitlich‐er neuer Version 5.0

Bibliothek V7Funktion: Drehzahlregelungmit dem AntriebsbausteinSINAMICS S120/G120 <->S7-1200********************************************************************************************************************************************************************************************************************************FB283***********************************************************************************************************************************************************************************************************************************

Familia DRIVES

Versión 5.0 ID personaliza‐da

SINA_SPD





Valor deajuste

Supervi‐sión

Comentario

Input

EnableAxis Bool 0 No remanente True True True False 0-->1; 1 = Enable the drive(OFF2 / OFF 3 are 1 in de‐fault status) (OFF1 = 0-->1)

AckError Bool 0 No remanente True True True False 1 = Acknowledge drive error

SpeedSp Real 0.0 No remanente True True True False Speed standardises with thestandardisation factor

RefSpeed Real 0.0 No remanente True True True False Standardisation factor ofspeed

ConfigAxis Word 16#003F No remanente True True True False binary programmed input tocontrol all functions in thetelegram without its ownfunction block input

HWIDSTW HW_IO 0 No remanente True True True False Hardware Identifer set pointslot

HWIDZSW HW_IO 0 No remanente True True True False Hardware Identifer actualvalue slot

Output

AxisEnabled Bool 0 No remanente True True True False 1 = Drive is enabled

Lockout Bool 0 No remanente True True True False 1 = Drive lockout active

ActVelocity Real 0.0 No remanente True True True False Actual in [U/min]

Error Bool 0 No remanente True True True False 1 = Error (FB and Infeed)

Status Word 0 No remanente True True True False Status output (7002 = FB inoperation; 8xxx = error de‐scription - read the manual)

DiagId Word 16#0000 No remanente True True True False Error codes of the cyclic sys‐tem funtion blocks DPWR /DPRD_DAT

InOut

Static

sxSendBuf Struct No remanente True True True False Send buffer

STW1 Word WORD#16#0000 No remanente True True True False STW1sxSTW1 : STRUCTBit08 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 08 --> ReserveBit09 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 09 --> ReserveBit10 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 10 --> FÃ¼hrungdurch PLC Dir :BOOL:=False; // ST-Wort-1Bit 11 --> Direction Bit12 :BOOL:=False; // ST-Wort-1Bit 12 --> Haltebremse unbe‐dingt Ã¶ffnen Bit13 :BOOL:=False; // ST-Wort-1Bit 13 --> Motorpotenziome‐ter Sollwert hÃ¶her Bit14 :BOOL:=False; // ST-Wort-1Bit 14 --> Motorpotenziome‐ter Sollwert tiefer Bit15 :BOOL:=False; // ST-Wort-1Bit 15 --> Reserviert Off1 :BOOL:=False; // ST-Wort-1Bit 00 --> OFF1/ON (flanksacceptance) Off2 :BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit01 --> OFF2/ON (enable pos‐sible) Off3 : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 02 -->OFF3/ON (enable possible)InvEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 03 --> Enable con‐troller RampEn :BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit04 --> Ramp enable Ram‐pOn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 05 --> Ramp OnSpEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 06 --> Speed setpoint enable AckFlt :BOOL:=False; // ST-Wort-1Bit 07 --> Acknowledge faultEND_STRUCT;

Velocity Word WORD#16#0000 No remanente True True True False Setpoint of velocity

sxRecvBuf Struct No remanente True True True False Receive buffer





Valor deajuste

Supervi‐sión

Comentario

ZSW1 Word WORD#16#0000 No remanente True True True False ZSW1sxZSW1 : STRUCTSpDev : BOOL:=False; //ZSW-Wort-1 = Schleppfehlerim Toleranzbereich Pcd :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1= PZD-FÃ¼hrung erreichtComp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Zielposition er‐reicht CurLim :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1= Referenzpunkt gesetztBrake : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = HaltebremseÃ¶ffnen Motover :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1= keine Warnung Ãœber‐temperatur Motor Dir :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1= Direction Invover :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1= keine Warnung thermischeÃœberlast Leistungsteil Rts :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1= Ready to power up / tostart Rdy : BOOL:=False; //ZSW-Wort-1 = Ready to op‐erate IOp : BOOL:=False; //ZSW-Wort-1 = In operation(operation enabled) Fault :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1= Fault present NoOff2 :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1= OFF2 inactive NoOff3 :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1= OFF3 inactive Inhibit :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1= Power ON inhibit activeAlarm : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Alarm / Warningpresent END_STRUCT;

Velocity Word WORD#16#0000 No remanente True True True False Feedback of velocity

Temp

piRetSFC Int Status for fault analysis

piCount Int Freely available counter vari‐able 3

prVelocity Real velocity

pdRecvBuf DWord Buffer of Recv-Value

pdSendBuf DWord Buffer of Send-Value

phLAddr HW_IO Start addr from the I/O proc‐ess image area of mod (DEC)for DPWR_DAT/DPRD_DAT

swSendBuf Array[0..1] ofWord

Sendepuffer

swSendBuf[0] Word Sendepuffer

swSendBuf[1] Word Sendepuffer

swRecvBuf Array[0..1] ofWord

Empfangspuffer Static varia‐bles

swRecvBuf[0] Word Empfangspuffer Static varia‐bles

swRecvBuf[1] Word Empfangspuffer Static varia‐bles

Constant

00010002 //=============================================================================0003 //SIEMENS AG0004 //(c)Copyright 2017 All Rights Reserved0005 //-----------------------------------------------------------------------------0006 // Library: DriveLib0007 // Tested with: S7-1516-3 PN/DP V1.80008 // Engineering: TIA Portal V140009 // Restrictions: -0010 // Requirements: S7-1200 / S7-15000011 // Functionality: cyclic communication between a SINAMICS a PLC.0012 // If in HWConfig Std.TLG 1 is projected 2 PZD-words are exchanged0013 // in every bus cycle.0014 // The parametrisation of these words is described in the manual of the0015 // SINAMICS0016 //=============================================================================00170018 // Schreibdaten zusammenstellen0019 // Steuerword aufbereiten00200021 #sxSendBuf.STW1.%X0 := #EnableAxis;


0022 #sxSendBuf.STW1.%X1 := #ConfigAxis.%X0;0023 #sxSendBuf.STW1.%X2 := #ConfigAxis.%X1;0024 #sxSendBuf.STW1.%X3 := #ConfigAxis.%X2;0025 #sxSendBuf.STW1.%X4 := #ConfigAxis.%X3;0026 #sxSendBuf.STW1.%X5 := #ConfigAxis.%X4;0027 #sxSendBuf.STW1.%X6 := #ConfigAxis.%X5;0028 #sxSendBuf.STW1.%X10 := TRUE;0029 #sxSendBuf.STW1.%X11 := #ConfigAxis.%X6;0030 #sxSendBuf.STW1.%X7 := #AckError;00310032 // Geschwindigkeit0033 IF #RefSpeed <> 0 THEN0034 #prVelocity := #SpeedSp * (16384.0 / #RefSpeed);0035 // Limit REAL - Variable to INT - Limits0036 IF #prVelocity > 32767 THEN0037 #prVelocity := 32767;0038 ELSIF #prVelocity < -32768 THEN0039 #prVelocity := -32768;0040 ELSE0041 ; // not needed0042 END_IF;0043 #sxSendBuf.Velocity := INT_TO_WORD(REAL_TO_INT(#prVelocity));0044 0045 ELSE0046 #sxSendBuf.Velocity := W#16#0;0047 END_IF;0048 #swSendBuf[0] := #sxSendBuf.STW1;0049 #swSendBuf[1] := #sxSendBuf.Velocity;00500051 //Prozessdaten zur Signalbaugruppe schreiben0052 #piRetSFC := DPWR_DAT(LADDR := #HWIDSTW,0053 RECORD := #swSendBuf);00540055 // Fehler der RÃ¼ckmeldung ausgeben0056 #DiagId := INT_TO_WORD(#piRetSFC);00570058 //kein Fehler beim Schreiben0059 IF #piRetSFC = 0 THEN0060 0061 //kein Fehler beim Schreiben0062 IF #piRetSFC = 0 THEN0063 0064 //Prozessdaten von der Signalbaugruppe lesen0065 #piRetSFC := DPRD_DAT(LADDR := #HWIDZSW,0066 RECORD => #swRecvBuf);0067 0068 // Fehler der RÃ¼ckmeldung ausgeben0069 #DiagId := INT_TO_WORD(#piRetSFC);0070 END_IF;0071 0072 //Fehler beim Lesen (Profibus-Kommunikation unterbrochen)0073 IF #piRetSFC <> 0 THEN0074 0075 // Fehler0076 #Error := TRUE;0077 #Status := 16#8600;0078 0079 // Zustandsworte lÃ¶schen0080 #sxRecvBuf.ZSW1.%X8 := 0;0081 #sxRecvBuf.ZSW1.%X9 := 0;0082 #sxRecvBuf.ZSW1.%X10 := 0;0083 #sxRecvBuf.ZSW1.%X11 := 0;0084 #sxRecvBuf.ZSW1.%X12 := 0;0085 #sxRecvBuf.ZSW1.%X13 := 0;0086 #sxRecvBuf.ZSW1.%X14 := 0;0087 #sxRecvBuf.ZSW1.%X15 := 0;0088 #sxRecvBuf.ZSW1.%X0 := 0;0089 #sxRecvBuf.ZSW1.%X1 := 0;0090 #sxRecvBuf.ZSW1.%X2 := 0;0091 #sxRecvBuf.ZSW1.%X3 := 0;0092 #sxRecvBuf.ZSW1.%X4 := 0;0093 #sxRecvBuf.ZSW1.%X5 := 0;0094 #sxRecvBuf.ZSW1.%X6 := 0;0095 #sxRecvBuf.ZSW1.%X7 := 0;0096 0097 0098 (*#sxRecvBuf.sxZSW1.SpDev := 0;0099 #sxRecvBuf.sxZSW1.Pcd := 0;0100 #sxRecvBuf.sxZSW1.Comp := 0;0101 #sxRecvBuf.sxZSW1.CurLim := 0;0102 #sxRecvBuf.sxZSW1.Brake := 0;0103 #sxRecvBuf.sxZSW1.Motover := 0;0104 #sxRecvBuf.sxZSW1.Dir := 0;0105 #sxRecvBuf.sxZSW1.Invover := 0;0106 #sxRecvBuf.sxZSW1.Rts := 0;0107 #sxRecvBuf.sxZSW1.Rdy := 0;0108 #sxRecvBuf.sxZSW1.IOp := 0;0109 #sxRecvBuf.sxZSW1.Fault := 0;


0110 #sxRecvBuf.sxZSW1.NoOff2 := 0;0111 #sxRecvBuf.sxZSW1.NoOff3 := 0;0112 #sxRecvBuf.sxZSW1.Inhibit := 0;0113 #sxRecvBuf.sxZSW1.Alarm := 0;*)0114 0115 #sxRecvBuf.Velocity := W#16#00;0116 0117 // Werte auslesen0118 ELSE0119 #sxRecvBuf.ZSW1 := #swRecvBuf[0];0120 #sxRecvBuf.Velocity := #swRecvBuf[1];0121 0122 // ZSW1 aufbereiten 0123 #AxisEnabled := #sxRecvBuf.ZSW1.%X2;0124 #Error := #sxRecvBuf.ZSW1.%X3 OR #sxRecvBuf.ZSW1.%X6;0125 #Lockout := #sxRecvBuf.ZSW1.%X6;0126 0127 // Fehler auswerten0128 IF #sxRecvBuf.ZSW1.%X3 THEN0129 #Status := 16#8401;0130 ELSIF #sxRecvBuf.ZSW1.%X6 THEN0131 #Status := 16#8402;0132 ELSE0133 #Status := 16#7002;0134 END_IF;0135 0136 (*#Busy := #sxRecvBuf.sxZSW1.IOp;0137 #Error := #sxRecvBuf.sxZSW1.Fault OR #sxRecvBuf.sxZSW1.Inhibit;0138 #PwrInhibit := #sxRecvBuf.sxZSW1.Inhibit; 01390140 // Fehler auswerten0141 IF #sxRecvBuf.sxZSW1.Fault THEN0142 #ErrorId := 1;0143 ELSIF #sxRecvBuf.sxZSW1.Inhibit THEN 0144 #ErrorId := 2;0145 ELSE0146 #ErrorId := 0; 0147 END_IF;*)0148 0149 // Geschwindigkeit0150 IF #RefSpeed <> 0 THEN0151 #ActVelocity := INT_TO_REAL(WORD_TO_INT(#sxRecvBuf.Velocity)) / (16384.0 / #RefSpeed);0152 ELSE0153 #ActVelocity := 0.0;0154 END_IF;0155 END_IF;0156 ELSE0157 0158 // Fehler0159 #Error := TRUE;0160 #Status := 16#8601;0161 0162 END_IF;016301640165

Símbolo Dirección Tipo Comentario#AckError Bool 1 = Acknowledge drive error#ActVelocity Real Actual in [U/min]#AxisEnabled Bool 1 = Drive is enabled#ConfigAxis.%X0 Bool binary programmed input to control all functions in the telegram without

its own function block input#ConfigAxis.%X1 Bool binary programmed input to control all functions in the telegram without






its own function block input#DiagId Word Error codes of the cyclic system funtion blocks DPWR / DPRD_DAT#EnableAxis Bool 0-->1; 1 = Enable the drive (OFF2 / OFF 3 are 1 in default status) (OFF1 =

0-->1)#Error Bool 1 = Error (FB and Infeed)#HWIDSTW HW_IO Hardware Identifer set point slot#HWIDZSW HW_IO Hardware Identifer actual value slot#Lockout Bool 1 = Drive lockout active#piRetSFC Int Status for fault analysis#prVelocity Real velocity#RefSpeed Real Standardisation factor of speed#SpeedSp Real Speed standardises with the standardisation factor#Status Word Status output (7002 = FB in operation; 8xxx = error description - read the

manual)#swRecvBuf Array Empfangspuffer Static variables


Símbolo Dirección Tipo Comentario#swRecvBuf[0] Word Empfangspuffer Static variables#swRecvBuf[1] Word Empfangspuffer Static variables#swSendBuf Array Sendepuffer#swSendBuf[0] Word Sendepuffer#swSendBuf[1] Word Sendepuffer#sxRecvBuf.Velocity Word Feedback of velocity#sxRecvBuf.ZSW1 Word ZSW1sxZSW1 : STRUCT SpDev : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Schleppfeh‐

ler im Toleranzbereich Pcd : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = PZD-FÃ¼hrungerreicht Comp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Zielposition erreicht CurLim :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Referenzpunkt gesetzt Brake :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Haltebremse Ã¶ffnen Motover :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung Ãœbertemperatur MotorDir : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Direction Invover : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung thermische Ãœberlast Leistungsteil Rts :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to power up / to start Rdy :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to operate IOp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = In operation (operation enabled) Fault : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Fault present NoOff2 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF2 inac‐tive NoOff3 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF3 inactive Inhibit :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Power ON inhibit active Alarm :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Alarm / Warning present END_STRUCT;

#sxRecvBuf.ZSW1.%X0 Bool ZSW1sxZSW1 : STRUCT SpDev : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Schleppfeh‐ler im Toleranzbereich Pcd : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = PZD-FÃ¼hrungerreicht Comp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Zielposition erreicht CurLim :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Referenzpunkt gesetzt Brake :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Haltebremse Ã¶ffnen Motover :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung Ãœbertemperatur MotorDir : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Direction Invover : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung thermische Ãœberlast Leistungsteil Rts :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to power up / to start Rdy :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to operate IOp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = In operation (operation enabled) Fault : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Fault present NoOff2 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF2 inac‐tive NoOff3 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF3 inactive Inhibit :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Power ON inhibit active Alarm :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Alarm / Warning present END_STRUCT;





Símbolo Dirección Tipo Comentario#sxRecvBuf.ZSW1.%X4 Bool ZSW1sxZSW1 : STRUCT SpDev : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Schleppfeh‐








Símbolo Dirección Tipo Comentario#sxRecvBuf.ZSW1.%X10 Bool ZSW1sxZSW1 : STRUCT SpDev : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Schleppfeh‐








Símbolo Dirección Tipo Comentario#sxSendBuf.STW1 Word STW1sxSTW1 : STRUCT Bit08 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 08 --> Reserve

Bit09 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 09 --> Reserve Bit10 : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 10 --> FÃ¼hrung durch PLC Dir : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit11 --> Direction Bit12 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 12 --> Haltebremseunbedingt Ã¶ffnen Bit13 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 13 --> Motorpo‐tenziometer Sollwert hÃ¶her Bit14 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 14 -->Motorpotenziometer Sollwert tiefer Bit15 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 15--> Reserviert Off1 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 00 --> OFF1/ON (flanksacceptance) Off2 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 01 --> OFF2/ON (enablepossible) Off3 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 02 --> OFF3/ON (enable possi‐ble) InvEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 03 --> Enable controller RampEn :BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 04 --> Ramp enable RampOn : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 05 --> Ramp On SpEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 06 -->Speed set point enable AckFlt : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 07 --> Ac‐knowledge fault END_STRUCT;

#sxSendBuf.STW1.%X0 Bool STW1sxSTW1 : STRUCT Bit08 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 08 --> ReserveBit09 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 09 --> Reserve Bit10 : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 10 --> FÃ¼hrung durch PLC Dir : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit11 --> Direction Bit12 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 12 --> Haltebremseunbedingt Ã¶ffnen Bit13 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 13 --> Motorpo‐tenziometer Sollwert hÃ¶her Bit14 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 14 -->Motorpotenziometer Sollwert tiefer Bit15 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 15--> Reserviert Off1 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 00 --> OFF1/ON (flanksacceptance) Off2 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 01 --> OFF2/ON (enablepossible) Off3 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 02 --> OFF3/ON (enable possi‐ble) InvEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 03 --> Enable controller RampEn :BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 04 --> Ramp enable RampOn : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 05 --> Ramp On SpEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 06 -->Speed set point enable AckFlt : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 07 --> Ac‐knowledge fault END_STRUCT;






Símbolo Dirección Tipo Comentario#sxSendBuf.STW1.%X5 Bool STW1sxSTW1 : STRUCT Bit08 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 08 --> Reserve

Bit09 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 09 --> Reserve Bit10 : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 10 --> FÃ¼hrung durch PLC Dir : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit11 --> Direction Bit12 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 12 --> Haltebremseunbedingt Ã¶ffnen Bit13 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 13 --> Motorpo‐tenziometer Sollwert hÃ¶her Bit14 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 14 -->Motorpotenziometer Sollwert tiefer Bit15 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 15--> Reserviert Off1 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 00 --> OFF1/ON (flanksacceptance) Off2 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 01 --> OFF2/ON (enablepossible) Off3 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 02 --> OFF3/ON (enable possi‐ble) InvEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 03 --> Enable controller RampEn :BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 04 --> Ramp enable RampOn : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 05 --> Ramp On SpEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 06 -->Speed set point enable AckFlt : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 07 --> Ac‐knowledge fault END_STRUCT;





#sxSendBuf.Velocity Word Setpoint of velocity



LGF_TimerSwitch [FB10002] [LGF_TimerSwitch V 1.1.1]

LGF_TimerSwitch Propiedades

GeneralNombre LGF_TimerSwitch Número 10002 Tipo FB Idioma SCLNumeración AutomáticoInformaciónTítulo Autor Comentario FamiliaVersión 0.1 ID personaliza‐

da




Valor deajuste

Supervi‐sión

Comentario

Input

onMonth USInt 0 No remanente True True True False

onDay USInt 0 No remanente True True True False

onWeekday USInt 0 No remanente True True True False

onHour USInt 0 No remanente True True True False

onMinute USInt 0 No remanente True True True False

offMonth USInt 0 No remanente True True True False

offDay USInt 0 No remanente True True True False

offWeekday USInt 0 No remanente True True True False

offHour USInt 0 No remanente True True True False

offMinute USInt 0 No remanente True True True False

mode USInt 0 No remanente True True True False

Output

signal Bool false No remanente True True True False

actLocalTime DTL DTL#1970-01-01-00:00:00 No remanente True True True False

YEAR UInt 1970 No remanente True True True False

MONTH USInt 1 No remanente True True True False

DAY USInt 1 No remanente True True True False

WEEKDAY USInt 5 No remanente True True True False

HOUR USInt 0 No remanente True True True False

MINUTE USInt 0 No remanente True True True False

SECOND USInt 0 No remanente True True True False

NANOSECOND UDInt 0 No remanente True True True False

error Bool false No remanente True True True False

statusID UInt 0 No remanente True True True False

status Word 16#0 No remanente True True True False

InOut

Static

Temp

tempSignal Bool

tempTime DTL

YEAR UInt

MONTH USInt

DAY USInt

WEEKDAY USInt

HOUR USInt

MINUTE USInt

SECOND USInt

NANOSECOND UDInt

tempReadTimeStatus Int

tempOnTime DTL

YEAR UInt

MONTH USInt

DAY USInt

WEEKDAY USInt

HOUR USInt

MINUTE USInt

SECOND USInt

NANOSECOND UDInt

tempOnTimeTOD Time_Of_Day

tempOffTime DTL

YEAR UInt

MONTH USInt

DAY USInt

WEEKDAY USInt

HOUR USInt

MINUTE USInt

SECOND USInt





Valor deajuste

Supervi‐sión

Comentario

NANOSECOND UDInt

tempOffTimeTOD Time_Of_Day

tempActTime DTL

YEAR UInt

MONTH USInt

DAY USInt

WEEKDAY USInt

HOUR USInt

MINUTE USInt

SECOND USInt

NANOSECOND UDInt

tempActTimeTOD Time_Of_Day

tempCrossMidnight Bool

Constant

NO_ERROR Word 16#0000

NO_CURRENT_JOBS Word 16#7000

NO_MODE_SELECTED Word 16#8200

ERROR_IN_THIS_BLOCK UInt 1

ERROR_RD_LOC_T UInt 2

0001 //=============================================================================0002 // SIEMENS AG0003 // (c)Copyright 20170004 //-----------------------------------------------------------------------------0005 // Library: LGF (Library General Functions)0006 // Tested with: CPU1212C DC/DC/DC FW:V4.20007 // Engineering: TIA Portal V14 Update 10008 // Restrictions: -0009 // Requirements: PLC (S7-1200 / S7-1500)0010 // Functionality: Timer Switch (daily, weekly, monthly, working days, ...)0011 //-----------------------------------------------------------------------------0012 // Change log table:0013 // Version Date In charge / Changes applied0014 // 01.00.00 19.08.2015 Siemens Industry Online Support0015 // First released version0016 // 01.00.01 16.11.2015 Siemens Industry Online Support0017 // Fix in mode 20018 // 01.01.00 23.05.2016 Siemens Industry Online Support0019 // New mode 5 + 60020 // New output: actLocalTime0021 // 01.01.01 02.01.2017 Siemens Industry Online Support0022 // Upgrade: TIA V14 Update 10023 //=============================================================================00240025 //Set "No current job" status0026 #error := false;0027 #statusID := #ERROR_IN_THIS_BLOCK;0028 #status := #NO_CURRENT_JOBS;00290030 //Read local time0031 #tempReadTimeStatus := RD_LOC_T(#tempTime);0032 #actLocalTime := #tempTime;00330034 IF (#tempReadTimeStatus > 1) THEN0035 #error := true;0036 #statusID := #ERROR_RD_LOC_T;0037 #status := INT_TO_WORD(#tempReadTimeStatus);0038 RETURN;0039 END_IF;004000410042 #tempOnTime.HOUR := #onHour;0043 #tempOnTime.MINUTE := #onMinute;0044 #tempOnTime.SECOND := 0;0045 #tempOnTime.NANOSECOND := 0;00460047 #tempOffTime.HOUR := #offHour;0048 #tempOffTime.MINUTE := #offMinute;0049 #tempOffTime.SECOND := 0;0050 #tempOffTime.NANOSECOND := 0;00510052 CASE #mode OF0053 1: // Mode: daily0054 #tempOnTime.YEAR := #tempTime.YEAR;0055 #tempOnTime.MONTH := #tempTime.MONTH;0056 #tempOnTime.WEEKDAY := #tempTime.WEEKDAY;0057 #tempOnTime.DAY := #tempTime.DAY;0058 0059 #tempOnTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempOnTime);


0060 0061 #tempOffTime.YEAR := #tempTime.YEAR;0062 #tempOffTime.MONTH := #tempTime.MONTH;0063 #tempOffTime.WEEKDAY := #tempTime.WEEKDAY;0064 #tempOffTime.DAY := #tempTime.DAY;0065 0066 #tempOffTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempOffTime);0067 #tempActTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempTime);0068 0069 IF #tempOnTimeTOD > #tempOffTimeTOD THEN0070 IF #tempActTimeTOD > #tempOffTimeTOD THEN0071 #tempOffTime.DAY := #tempOffTime.DAY + 1;0072 ELSE0073 #tempOnTime.DAY := #tempOnTime.DAY - 1;0074 END_IF;0075 END_IF;0076 0077 IF (#tempTime >= #tempOnTime AND #tempTime < #tempOffTime) THEN0078 #tempSignal := true;0079 ELSE0080 #tempSignal := false;0081 END_IF;0082 0083 #signal := #tempSignal;0084 0085 2: // Mode: weekly0086 #tempOnTime.YEAR := 2015;0087 #tempOnTime.MONTH := 1;0088 #tempOnTime.DAY := #onWeekday + 3;0089 0090 #tempOnTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempOnTime);0091 0092 #tempOffTime.YEAR := 2015;0093 #tempOffTime.MONTH := 1;0094 #tempOffTime.DAY := #offWeekday + 3;0095 0096 #tempOffTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempOffTime);0097 0098 #tempActTime := #tempTime;0099 #tempActTime.YEAR := 2015;0100 #tempActTime.MONTH := 1;0101 #tempActTime.DAY := #tempActTime.WEEKDAY + 3;0102 0103 #tempActTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempTime);0104 0105 IF #onWeekday > #offWeekday0106 OR (#onWeekday = #offWeekday AND #tempOnTimeTOD > #tempOffTimeTOD) THEN0107 #tempOffTime.DAY := #offWeekday + 10;0108 IF (#tempActTime.WEEKDAY < #onWeekday)0109 OR (#onWeekday = #offWeekday AND #tempActTimeTOD < #tempOffTimeTOD) THEN0110 #tempActTime.DAY := #tempActTime.WEEKDAY + 10;0111 END_IF;0112 END_IF;0113 0114 IF (#tempActTime >= #tempOnTime AND #tempActTime < #tempOffTime) THEN0115 #tempSignal := true;0116 ELSE0117 #tempSignal := false;0118 END_IF;0119 0120 #signal := #tempSignal;0121 0122 3: // Mode: monthly0123 #tempOnTime.YEAR := #tempTime.YEAR;0124 #tempOnTime.MONTH := #tempTime.MONTH;0125 #tempOnTime.WEEKDAY := #tempTime.WEEKDAY;0126 #tempOnTime.DAY := #onDay;0127 0128 #tempOnTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempOnTime);0129 0130 #tempOffTime.YEAR := #tempTime.YEAR;0131 #tempOffTime.MONTH := #tempTime.MONTH;0132 #tempOffTime.WEEKDAY := #tempTime.WEEKDAY;0133 #tempOffTime.DAY := #offDay;0134 0135 #tempOffTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempOffTime);0136 #tempActTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempTime);0137 0138 IF #onDay > #offDay0139 OR (#onDay = #offDay AND #tempOnTimeTOD > #tempOffTimeTOD) THEN0140 IF #tempTime.DAY > #offDay0141 OR (#tempTime.DAY = #offDay AND #tempActTimeTOD > #tempOffTimeTOD) THEN0142 #tempOffTime.MONTH := #tempOffTime.MONTH + 1;0143 ELSE0144 #tempOnTime.MONTH := #tempOnTime.MONTH - 1;0145 END_IF;0146 END_IF;0147


0148 IF (#tempTime >= #tempOnTime AND #tempTime < #tempOffTime) THEN0149 #tempSignal := true;0150 ELSE0151 #tempSignal := false;0152 END_IF;0153 0154 #signal := #tempSignal;0155 0156 4: // Mode: yearly0157 #tempOnTime.YEAR := #tempTime.YEAR;0158 #tempOnTime.MONTH := #onMonth;0159 #tempOnTime.WEEKDAY := #tempTime.WEEKDAY;0160 #tempOnTime.DAY := #onDay;0161 0162 #tempOnTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempOnTime);0163 0164 #tempOffTime.YEAR := #tempTime.YEAR;0165 #tempOffTime.MONTH := #offMonth;0166 #tempOffTime.WEEKDAY := #tempTime.WEEKDAY;0167 #tempOffTime.DAY := #offDay;0168 0169 #tempOffTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempOffTime);0170 #tempActTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempTime);0171 0172 IF #onMonth > #offMonth0173 OR (#onMonth = #offMonth AND #tempOnTimeTOD > #tempOffTimeTOD) THEN0174 IF #tempTime.MONTH > #offMonth0175 OR (#tempTime.MONTH = #offMonth AND #tempActTimeTOD > #tempOffTimeTOD) THEN0176 #tempOffTime.YEAR := #tempOffTime.YEAR + 1;0177 ELSE0178 #tempOnTime.YEAR := #tempOnTime.YEAR - 1;0179 END_IF;0180 END_IF;0181 0182 IF (#tempTime >= #tempOnTime AND #tempTime < #tempOffTime) THEN0183 #tempSignal := true;0184 ELSE0185 #tempSignal := false;0186 END_IF;0187 0188 #signal := #tempSignal;0189 0190 5: // Mode: working days (Monday - Friday) 0191 #tempOnTime.YEAR := 2015;0192 #tempOnTime.MONTH := 1;0193 #tempOnTime.DAY := #tempTime.WEEKDAY + 3;0194 0195 #tempOnTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempOnTime);0196 0197 #tempOffTime.YEAR := 2015;0198 #tempOffTime.MONTH := 1;0199 #tempOffTime.DAY := #tempTime.WEEKDAY + 3;0200 0201 #tempOffTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempOffTime);0202 0203 #tempActTime := #tempTime;0204 #tempActTime.YEAR := 2015;0205 #tempActTime.MONTH := 1;0206 #tempActTime.DAY := #tempActTime.WEEKDAY + 3;0207 0208 #tempActTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempTime);0209 0210 IF #tempOnTimeTOD > #tempOffTimeTOD THEN0211 #tempCrossMidnight := TRUE;0212 IF #tempActTimeTOD > #tempOffTimeTOD THEN0213 #tempOffTime.DAY := #tempOffTime.DAY + 1;0214 ELSE0215 #tempOnTime.DAY := #tempOnTime.DAY - 1;0216 END_IF;0217 ELSE0218 #tempCrossMidnight := FALSE;0219 END_IF;0220 0221 IF #tempOnTime.DAY < 5 AND #tempCrossMidnight THEN0222 #tempOnTime.DAY := 5;0223 ELSIF #tempOnTime.DAY > 9 THEN0224 #tempOnTime.DAY := 9;0225 END_IF;0226 0227 IF #tempOffTime.DAY > 10 AND #tempCrossMidnight THEN0228 #tempOffTime.DAY := 10;0229 ELSIF #tempOffTime.DAY > 9 THEN0230 #tempOffTime.DAY := 9;0231 END_IF;0232 0233 IF (#tempActTime >= #tempOnTime AND #tempActTime < #tempOffTime)0234 THEN0235 #tempSignal := true;


0236 ELSE0237 #tempSignal := false;0238 END_IF;0239 0240 #signal := #tempSignal;0241 0242 6: // Mode: weekend (Saturday and Sunday) 0243 #tempOnTime.YEAR := 2015;0244 #tempOnTime.MONTH := 1;0245 #tempOnTime.DAY := #tempTime.WEEKDAY + 3;0246 0247 IF #tempOnTime.DAY < 10 THEN0248 #tempOnTime.DAY := #tempOnTime.DAY + 7;0249 END_IF;0250 0251 #tempOnTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempOnTime);0252 0253 #tempOffTime.YEAR := 2015;0254 #tempOffTime.MONTH := 1;0255 #tempOffTime.DAY := #tempTime.WEEKDAY + 3;0256 0257 IF #tempOffTime.DAY < 10 THEN0258 #tempOffTime.DAY := #tempOffTime.DAY + 7;0259 END_IF;0260 0261 #tempOffTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempOffTime);0262 0263 #tempActTime := #tempTime;0264 #tempActTime.YEAR := 2015;0265 #tempActTime.MONTH := 1;0266 #tempActTime.DAY := #tempActTime.WEEKDAY + 3;0267 0268 IF #tempActTime.DAY < 10 THEN0269 #tempActTime.DAY := #tempActTime.DAY + 7;0270 END_IF;0271 0272 #tempActTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempTime);0273 0274 IF #tempOnTimeTOD > #tempOffTimeTOD THEN0275 #tempCrossMidnight := TRUE;0276 IF #tempActTimeTOD > #tempOffTimeTOD THEN0277 #tempOffTime.DAY := #tempOffTime.DAY + 1;0278 ELSE0279 #tempOnTime.DAY := #tempOnTime.DAY - 1;0280 END_IF;0281 ELSE0282 #tempCrossMidnight := FALSE;0283 END_IF;0284 0285 IF #tempOnTime.DAY < 10 THEN0286 #tempOnTime.DAY := 10;0287 ELSIF #tempOnTime.DAY > 11 THEN0288 #tempOnTime.DAY := 11;0289 END_IF;0290 0291 IF #tempOffTime.DAY > 11 AND #tempCrossMidnight THEN0292 #tempOffTime.DAY := 12;0293 ELSIF #tempOffTime.DAY > 11 THEN0294 #tempOffTime.DAY := 11;0295 END_IF;0296 0297 IF (#tempActTime >= #tempOnTime AND #tempActTime < #tempOffTime)0298 THEN0299 #tempSignal := true;0300 ELSE0301 #tempSignal := false;0302 END_IF;0303 0304 #signal := #tempSignal;0305 0306 ELSE0307 #error := true;0308 #statusID := #ERROR_IN_THIS_BLOCK;0309 #status := #NO_MODE_SELECTED;0310 RETURN;0311 END_CASE;03120313 #status := #NO_ERROR;

Símbolo Dirección Tipo Comentario#actLocalTime DTL#error Bool#ERROR_IN_THIS_BLOCK 1 UInt#ERROR_RD_LOC_T 2 UInt#mode USInt#NO_CURRENT_JOBS 16#7000 Word#NO_ERROR 16#0000 Word#NO_MODE_SELECTED 16#8200 Word


Símbolo Dirección Tipo Comentario#offDay USInt#offHour USInt#offMinute USInt#offMonth USInt#offWeekday USInt#onDay USInt#onHour USInt#onMinute USInt#onMonth USInt#onWeekday USInt#signal Bool#status Word#statusID UInt#tempActTime DTL#tempActTime.DAY USInt#tempActTime.MONTH USInt#tempActTime.WEEKDAY USInt#tempActTime.YEAR UInt#tempActTimeTOD Time_Of_Day#tempCrossMidnight Bool#tempOffTime DTL#tempOffTime.DAY USInt#tempOffTime.HOUR USInt#tempOffTime.MINUTE USInt#tempOffTime.MONTH USInt#tempOffTime.NANOSECOND UDInt#tempOffTime.SECOND USInt#tempOffTime.WEEKDAY USInt#tempOffTime.YEAR UInt#tempOffTimeTOD Time_Of_Day#tempOnTime DTL#tempOnTime.DAY USInt#tempOnTime.HOUR USInt#tempOnTime.MINUTE USInt#tempOnTime.MONTH USInt#tempOnTime.NANOSECOND UDInt#tempOnTime.SECOND USInt#tempOnTime.WEEKDAY USInt#tempOnTime.YEAR UInt#tempOnTimeTOD Time_Of_Day#tempReadTimeStatus Int#tempSignal Bool#tempTime DTL#tempTime.DAY USInt#tempTime.MONTH USInt#tempTime.WEEKDAY USInt#tempTime.YEAR UInt



TIEMPO [FC2]

TIEMPO Propiedades

GeneralNombre TIEMPO Número 2 Tipo FC Idioma KOPNumeración AutomáticoInformaciónTítulo Autor Comentario FamiliaVersión 0.1 ID personaliza‐

da


Input

Output

InOut

Temp

Constant

Return

TIEMPO Void

Segmento 1: Lectura de hora actual del PLC

RD_LOC_TDTL

"Data_HMI".ReturnValue

"Data_HMI".Hora_sistema

EN ENO

RET_VAL

OUT

DTL

EN ENO

RET_VAL

OUT

DTL

Segmento 2: Seleccion de Setpoint si es apagado al siguiente dia


MOVE

Int<>

MOVE

Int==

MOVE

MOVE

MOVE

NOT

MOVE

MOVE

MOVE

Int<>

MOVE

Int==

MOVE


"Data_HMI".Visib_SP

"Data_HMI".SP02_

Encendido_Hora

"Data_HMI".SP_offHour

"Data_HMI".SP02_

Encendido_Hora

"Data_HMI".SP02_Apagado_

Hora

"Data_HMI".SP02_

Encendido_Minuto

"Data_HMI".SP_offMinute

"Data_HMI".SP02_

Encendido_Hora


Hora

"Data_HMI".SP02_

Encendido_Minuto2



Hora

"Data_HMI".SP_onHour


Minuto

"Data_HMI".SP_onMinute

"Data_HMI".SP01_

Encendido_Hora


"Data_HMI".SP01_

Encendido_Minuto



Hora


"Data_HMI".SP01_

Encendido_Hora


Hora


Minuto


"Data_HMI".SP01_

Encendido_Hora


Hora


Minuto2


EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1

Segmento 3: Encendido y apagado de torres seteados a la misma hora el mismo dia


Int==

Int>=

P_TRIG MOVE

Int<

P_TRIG MOVE

N_TRIG MOVE

ADDAuto (Int)

"Data_HMI".SP01_

Encendido_Hora


Hora

"Data_HMI".SP01_

Encendido_Minuto


Minuto

"Data_HMI".FP_Misma_Hora "Data_HMI".

SP01_Encendido_

Minuto

"Data_HMI".SP01_Apagado_Minuto2

"Data_HMI".SP01_

Encendido_Minuto


Minuto

"Data_HMI".FP_Misma_Hora2 "Data_HMI".

SP01_Apagado_Minuto


"Data_HMI".FN_Misma_Hora "Data_HMI".

SP01_Apagado_Minuto2

"Data_HMI".SP01_Apagado_Minuto


"Data_HMI".Minuto01_visib


Minuto2

1


CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Auto (Int)

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Auto (Int)

Segmento 4: Encendido y apagado de torres seteados a la misma hora al dia siguiente

Int==

Int<=

P_TRIG MOVE

Int>

P_TRIG MOVE

N_TRIG MOVE

ADDAuto (Int)

"Data_HMI".SP02_

Encendido_Hora


Hora

"Data_HMI".SP02_

Encendido_Minuto


Minuto

"Data_HMI".FP02_Misma_

Hora


Minuto

"Data_HMI".SP02_Encendido_Minuto2

"Data_HMI".SP02_

Encendido_Minuto


Minuto

"Data_HMI".FP02_Misma_

Hora2"Data_HMI".

SP02_Encendido_

Minuto


"Data_HMI".FN02_Misma_

Hora"Data_HMI".

SP02_Encendido_

Minuto2

"Data_HMI".SP02_Encendido_Minuto


"Data_HMI".Minuto02_visib

"Data_HMI".SP02_

Encendido_Minuto2

1


CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Auto (Int)

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

CLK Q EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Auto (Int)

Segmento 5:


CONVtoInt USInt

CONVtoInt USInt

CONVtoInt USInt

CONVtoInt USInt


"Data_HMI".onHour


"Data_HMI".onMinute


"Data_HMI".offHour


"Data_HMI".offMinute

EN

IN

ENO

OUT

toInt USInt

EN

IN

ENO

OUT

toInt USInt

EN

IN

ENO

OUT

toInt USInt

EN

IN

ENO

OUT

toInt USInt

EN

IN

ENO

OUT

toInt USInt

EN

IN

ENO

OUT

toInt USInt

EN

IN

ENO

OUT

toInt USInt

EN

IN

ENO

OUT

toInt USInt

Segmento 6:

"LGF_TimerSwitch"

%FB10002%FB10002

"LGF_TimerSwitch_DB"

%DB4%DB4

0

0

0

"Data_HMI".onHour

"Data_HMI".onMinute

0

0

0

"Data_HMI".offHour

"Data_HMI".offMinute

1

"Data_HMI".VENT_ON

...

...

...

...

EN

onMonth

onDay

onWeekday

onHour

onMinute

offMonth

offDay

offWeekday

offHour

offMinute

mode

ENO

signal

actLocalTime

error

statusID

status

EN

onMonth

onDay

onWeekday

onHour

onMinute

offMonth

offDay

offWeekday

offHour

offMinute

mode

ENO

signal

actLocalTime

error

statusID

status



RangoPIDLazo compartido [FC3]

RangoPIDLazo compartido Propiedades

GeneralNombre RangoPIDLazo compartido Número 3 Tipo FC Idioma KOPNumeración AutomáticoInformaciónTítulo Autor Comentario FamiliaVersión 0.1 ID personaliza‐

da


Input

PID_Imput Real

Lim_Superior Real

Lim_Inferior Real

Lim_medio Real

Output

Consigna1 Real

Consigna2 Real

InOut

Temp

Caso1 Real

Caso2 Real

Caso2_aux Real

Constant

Return

RangoPIDLazo compartido Void

Segmento 1:

IN_RANGEReal

MULReal

#Lim_Inferior

#PID_Imput

#Lim_medio

#PID_Imput

2.0

#Caso1MIN

VAL

MAX

Real

EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Real

MIN

VAL

MAX

Real

EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Real

Segmento 2:

IN_RANGEReal

SUBAuto (Real)

MULAuto (Real)

#Lim_medio

#PID_Imput

#Lim_Superior

#PID_Imput

50.0

#Caso2_aux #Caso2_aux

2.0

#Caso2MIN

VAL

MAX

Real

EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Auto (Real)

EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Auto (Real)

MIN

VAL

MAX

Real

EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Auto (Real)

EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Auto (Real)

Segmento 3:

Real>

MULAuto (Real)#PID_Imput

#Lim_medio #Lim_medio

2.0

#Caso1

EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Auto (Real)

EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Auto (Real)

Segmento 4:

Real<=

MULAuto (Real)#PID_Imput

#Lim_medio #Lim_medio

0.0

#Caso2

EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Auto (Real)

EN

IN1

IN2

ENO

OUT

Auto (Real)

Segmento 5:

MOVE

#Caso1 #Consigna1EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1


Segmento 6:

MOVE

#Caso2 #Consigna2EN

IN

ENO

OUT1

EN

IN

ENO

OUT1



Variadores [FC10]

Variadores Propiedades

GeneralNombre Variadores Número 10 Tipo FC Idioma KOPNumeración ManualInformaciónTítulo Autor Comentario FamiliaVersión 0.1 ID personaliza‐

da


Input

Output

InOut

Temp

Constant

Return

Variadores Void

Segmento 1:

PID_Compact

"PID_Flujo"%DB3%DB3

"Data_HMI".SP_Flujo

"Data_HMI".FIT01_PV

0

"Data_HMI".PID_OUT

...

...

...

...

...

EN

Setpoint

Input

Input_PER

ENO

Output

Output_PER

Output_PWM

State

Error

ErrorBits

EN

Setpoint

Input

Input_PER

ENO

Output

Output_PER

Output_PWM

State

Error

ErrorBits

Segmento 2:

"Variador30HP"

%FB285%FB285

"BC01_DB"%DB10%DB10

"Run_BC01_KA1"%Q0.0%Q0.0

"VFD01_RST"%M10.2%M10.2

"Data_HMI".SP_Flujo

1500.0

16#003F

"BBA_01~Interfaz_

PROFINET~Telegrama_estándar_

1"

282282

"BBA_01~Interfaz_


1"

282282

"VFD01_ON"%M10.4%M10.4

...

"AV_VFD01"%MD28%MD28

...

...

...

EN

EnableAxis

AckError

SpeedSp

RefSpeed

ConfigAxis

HWIDSTW

HWIDZSW

ENO

AxisEnabled

Lockout

ActVelocity

Error

Status

DiagId

EN

EnableAxis

AckError

SpeedSp

RefSpeed

ConfigAxis

HWIDSTW

HWIDZSW

ENO

AxisEnabled

Lockout

ActVelocity

Error

Status

DiagId

Segmento 3:


"Variador30HP"

%FB285%FB285

"BC02_DB"%DB11%DB11

"VFD02_EN"%M10.1%M10.1

"VFD02_RST"%M10.3%M10.3

"SP_VFD02"%MD24%MD24

1500.0

16#003F

"BBA_02~Interfaz_


1"

291291

"BBA_02~Interfaz_


1"

291291

"VFD02_ON"%M10.5%M10.5

...

"AV_VFD02"%MD32%MD32

...

...

...

EN

EnableAxis

AckError

SpeedSp

RefSpeed

ConfigAxis

HWIDSTW

HWIDZSW

ENO

AxisEnabled

Lockout

ActVelocity

Error

Status

DiagId

EN

EnableAxis

AckError

SpeedSp

RefSpeed

ConfigAxis

HWIDSTW

HWIDZSW

ENO

AxisEnabled

Lockout

ActVelocity

Error

Status

DiagId

Segmento 4:

"Variador30HP"

%FB285%FB285

"VENT01_DB"%DB12%DB12

0

0

0.0

0.0

16#003F

"VENT_01~Interfaz_


1"

300300

"VENT_01~Interfaz_


1"

300300

...

...

...

...

...

...

EN

EnableAxis

AckError

SpeedSp

RefSpeed

ConfigAxis

HWIDSTW

HWIDZSW

ENO

AxisEnabled

Lockout

ActVelocity

Error

Status

DiagId

EN

EnableAxis

AckError

SpeedSp

RefSpeed

ConfigAxis

HWIDSTW

HWIDZSW

ENO

AxisEnabled

Lockout

ActVelocity

Error

Status

DiagId

Segmento 5:

"Variador30HP"

%FB285%FB285


0

0

0.0

0.0

16#003F

"VENT_02~Interfaz_


1"

309309

"VENT_02~Interfaz_


1"

309309

...

...

...

...

...

...

EN

EnableAxis

AckError

SpeedSp

RefSpeed

ConfigAxis

HWIDSTW

HWIDZSW

ENO

AxisEnabled

Lockout

ActVelocity

Error

Status

DiagId

EN

EnableAxis

AckError

SpeedSp

RefSpeed

ConfigAxis

HWIDSTW

HWIDZSW

ENO

AxisEnabled

Lockout

ActVelocity

Error

Status

DiagId

Segmento 6:


"Variador30HP"

%FB285%FB285


0

0

0.0

0.0

16#003F

"VENT_03~Interfaz_


1"

318318

"VENT_03~Interfaz_


1"

318318

...

...

...

...

...

...

EN

EnableAxis

AckError

SpeedSp

RefSpeed

ConfigAxis

HWIDSTW

HWIDZSW

ENO

AxisEnabled

Lockout

ActVelocity

Error

Status

DiagId

EN

EnableAxis

AckError

SpeedSp

RefSpeed

ConfigAxis

HWIDSTW

HWIDZSW

ENO

AxisEnabled

Lockout

ActVelocity

Error

Status

DiagId

Segmento 7:

"Variador30HP"

%FB285%FB285


0

0

0.0

0.0

16#003F

"VENT_04~Interfaz_


1"

327327

"VENT_04~Interfaz_


1"

327327

...

...

...

...

...

...

EN

EnableAxis

AckError

SpeedSp

RefSpeed

ConfigAxis

HWIDSTW

HWIDZSW

ENO

AxisEnabled

Lockout

ActVelocity

Error

Status

DiagId

EN

EnableAxis

AckError

SpeedSp

RefSpeed

ConfigAxis

HWIDSTW

HWIDZSW

ENO

AxisEnabled

Lockout

ActVelocity

Error

Status

DiagId

Segmento 8:

"Variador30HP"

%FB285%FB285


0

0

0.0

0.0

16#003F

"VENT_05~Interfaz_


1"

336336

"VENT_05~Interfaz_


1"

336336

...

...

...

...

...

...

EN

EnableAxis

AckError

SpeedSp

RefSpeed

ConfigAxis

HWIDSTW

HWIDZSW

ENO

AxisEnabled

Lockout

ActVelocity

Error

Status

DiagId

EN

EnableAxis

AckError

SpeedSp

RefSpeed

ConfigAxis

HWIDSTW

HWIDZSW

ENO

AxisEnabled

Lockout

ActVelocity

Error

Status

DiagId

Segmento 9:


"Variador30HP"

%FB285%FB285


0

0

0.0

0.0

16#003F

"VENT_06~Interfaz_


1"

345345

"VENT_06~Interfaz_


1"

345345

...

...

...

...

...

...

EN

EnableAxis

AckError

SpeedSp

RefSpeed

ConfigAxis

HWIDSTW

HWIDZSW

ENO

AxisEnabled

Lockout

ActVelocity

Error

Status

DiagId

EN

EnableAxis

AckError

SpeedSp

RefSpeed

ConfigAxis

HWIDSTW

HWIDZSW

ENO

AxisEnabled

Lockout

ActVelocity

Error

Status

DiagId



Main [OB1]

Main Propiedades

GeneralNombre Main Número 1 Tipo OB Idioma KOPNumeración AutomáticoInformaciónTítulo "Main Program Sweep (Cy‐

cle)"Autor Comentario Familia

Versión 0.1 ID personaliza‐da

Nombre Tipo de datos Valor predet. ComentarioInput

Initial_Call Bool Initial call of this OB

Remanence Bool =True, if remanent data are available

Temp

Constant

Segmento 1:

"Variadores"

%FC10%FC10

EN ENOEN ENO

Segmento 2:

"Animacion"

%FB1%FB1

"Animacion_DB"%DB1%DB1

EN ENOEN ENO

Segmento 3:

"Seq_Auto"

%FC1%FC1

EN ENOEN ENO

Segmento 4:

"Analogas"

%FC9%FC9

EN ENOEN ENO

Segmento 5:

"TIEMPO"

%FC2%FC2

EN ENOEN ENO



Cyclic interrupt [OB30]

Cyclic interrupt Propiedades

GeneralNombre Cyclic interrupt Número 30 Tipo OB Idioma KOPNumeración AutomáticoInformaciónTítulo Autor Comentario FamiliaVersión 0.1 ID personaliza‐

da


Input

Initial_Call Bool Initial call of this OB

Event_Count Int Events discarded

Temp

Constant

Segmento 1:

PID_Compact

"PID_Nivel"%DB5%DB5

"Data_HMI".LIT01_PID_SP

"Data_HMI".LIT01_PV

0

"Data_HMI".LIT01_PID_Out

...

...

...

...

...

EN

Setpoint

Input

Input_PER

ENO

Output

Output_PER

Output_PWM

State

Error

ErrorBits

EN

Setpoint

Input

Input_PER

ENO

Output

Output_PER

Output_PWM

State

Error

ErrorBits

122

ANEXO B

PLANO ELÉCTRICO DEL TABLERO

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01CARATULA

Pg. 1

CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01

CARÁTULAA1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:

Codigo de Plano : Rev.Revisó

Nombre de Tablero:

Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01

T.Tipico

C1 41P18044E001

F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS

Revisión

Cliente

R.ARANGO Capacidad Interruptor Principal

Tipo de Tablero

Empresa Fabricante

Responsable

Número de pedido

SICREA

CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01Nombre de proyecto

GRAMSA Tensión de Fuerza

Número de páginas

:

:

:

:

:

:

:

:

:

:

:05/04/2018Fecha :

Nota

AUTOSOPORTADO

CCM 01Nombre de Tablero :

PARA APROBACION

440Vac

200A

P18-044

Nombre de Tablero

41A1

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01INDICE

Pg. 2


INDICE DE PÁGINASA1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

C1 41P18044E001


Indice de páginasDescripción de planoN° de Página Codigo de Plano Numero de diseñoRevisión Responsable de diseñoNombre de Tablero Responsable de Revisión

CARÁTULA=CCM01+CARATULA/1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001

INDICE DE PÁGINAS=CCM01+INDICE/2 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001

INDICE DE PÁGINAS=CCM01+INDICE/3 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001

LISTA DE MATERIALES=CCM01+MATERIALES/4 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001







CIRCUITO DE FUERZA 440VAC=CCM01+F1/9 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001




SISTEMA UPS 22VAC=CCM01+F1/13 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001

DISTRIBUCION 220VAC=CCM01+F1/14 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001

CIRCUITO DE CONTROL 220VAC=CCM01+F1/15 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001

CIRCUITO VDF BOMBA CONTRIFUGA 1=CCM01+F1/16 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001

A1

A1

A1

A1

A1

A1

F1

F1

CIRCUITO VDF BOMBA CONTRIFUGA 2=CCM01+F1/17 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001

CIRCUITO VDF VENTILADOR 1=CCM01+F1/18 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001






CIRCUITO ALUMBRADO Y VENTILACION=CCM01+F1/24 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001

CIRCUITO DE CONTROL 220VAC=CCM01+F1/25 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001

DISTRIBUCION 24VDC=CCM01+F1/26 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001

DISTRIBUCION GRAFICA PLC=CCM01+F1/27 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001

RESUMEN CONEXION CPU 1214C=CCM01+F1/28 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001

CONEXION CPU 1214C=CCM01+F1/29 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001

RESUMEN CONEXION ENTRADAS DIGITALES=CCM01+F1/30 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001







A1

A1

A1

A1

A1

A1

F1

F1

F1

F1

F1

F1

F1

F1

F1

F1

C1

C1

C1

C1

CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 C1

C1

C1

C1

C1

C1

C1

C1

C1

C1

C1

C1

C1

C1

C1

C1

C1

C1

C1

C1

C1

C1

C1

F1

F1

F1

F1

F1

F1

F1

F1

F1

F1

F1

F1

F1

F1

A1 C1

A1 C1

A1 C1




F1

F1

F1

F1

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01INDICE

Pg. 3


INDICE DE PÁGINASA1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

C1 41P18044E001


Indice de páginasDescripción de planoN° de Página Codigo de Plano Numero de diseñoRevisión Responsable de diseñoNombre de Tablero Responsable de Revisión

CONEXION ENTRADAS DIGITALES=CCM01+F1/31 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001

RESUMEN CONEXION SALIDAS DIGITALES=CCM01+F1/32 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001

CONEXION SALIDAS DIGITALES=CCM01+F1/33 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001

RESUMEN SEÑALES ANALOGAS=CCM01+F1/34 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001

CONEXION SEÑALES ANALOGAS=CCM01+F1/35 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001

RESUMEN ENTRAGADAS ANALOGICAS=CCM01+F1/36 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001

CONEXION ENTREDAS ANALOGICAS=CCM01+F1/37 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001

F1

F1

F1

F1

C1

C1

C1

C1

C1

C1

F1

F1

F1CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 C1

RESUMEN PANEL KTP900=CCM01+F1/38 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 C1 R.ARANGO F.OROPEZA F1P18044E001

SEÑALES DE CAMPO=CCM01+F1/39 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 C1 R.ARANGO F.OROPEZA F1P18044E001

CONEXION KTP900=CCM01+F1/40 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 C1 R.ARANGO F.OROPEZA F1P18044E001

AQUITECTURA DE COMUNICACIÓN=CCM01+F1/41 A1 R.ARANGO F.OROPEZA F1P18044E001 C1CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01MATERIALES

Pg. 4


LISTA DE MATERIALESA1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

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lect

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AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

C1 41P18044E001


DENOMINACIÓN CANTIDAD DESCRIPCIÓN DATOS TÉCNICOS UBICACIÓN DE EQUIPOCÓDIGOFABRICANTE

Lista de materialesTAG DESCRIPCION REFERENCIA MONTAJE

SIEMENS 8WA1011-1DF11 +F1/14.2...+F1/14.6BORNE DE CONEXION 2.5mm² 22-12AWG 24A 800V BEIGE16TC6

+F1/16.4;+F1/17.4;+F1/18.4;+F1/19.4;+F1/20.4;+F1/21.4;+F1/22.4;+F1/23.40

SCHNEIDER ELECTRIC Borne conex tornillo, 2pisos 4pts, 2,5mm+F1/16.6;+F1/17.6;+F1/18.6;+F1/19.6;+F1/20.6;+F1/21.6;+F1/22.6;+F1/23.6;+F1/29.3...+F1/29.7;+F1/31.1...+F1/31.8;+F1/35.3...+F1/35.5;+F1/37.4

Borne conex tornillo, 2pisos 4pts, 2,5mm 165TC1;TC4;TC5;XU1...XU8

SIEMENS 8WA1011-1DF11 +F1/13.4;+F1/24.3;+F1/26.2...+F1/26.7;+F1/29.2...+F1/29.7;+F1/39.1;+F1/39.3;+F1/39.4;+F1/39.6;+F1/39.8

BORNE DE CONEXION 2.5mm² 22-12AWG 24A 800V BEIGE35TC3;TC7;X2;XE;XUPS

ELI-1500-TWIN RT +F1/13.4UPS | 1.5kVA/1350W FP. 0.9 220VAC| 05 MIN. AUTONOMÍA | TIPO RACK 19kg1A0

LEGRAND +F1/14.0BLOCK DE DISTRIBUCION 40ºC/220VAC 105A1A1

+F1/24.21E1 Rittal 3110000Termostato 115,230VAc

+F1/24.4;+F1/24.72E2;E3 Rittal 4315520SZ INTERRUPTOR DE PUERTA C/CABLE DE CONEXION 600MM, COLOR NARANJA

Rittal 4138180 +F1/24.4;+F1/24.6Iluminaci¢n para est ndar, 18 W, 230 VAC2E4;E5

Rittal 4315100-U +F1/24.4;+F1/24.6CABLE DE ALIMENTACION C/CASQUILLO S/CONECTOR P/LUMINARIAS, 3000MM, NARANJA (01PZA)2E4;E5

+F1/24.4;+F1/24.70E4;E5

+F1/24.4;+F1/24.70E4;E5

+F1/9.2;+F1/11.1;+F1/11.3;+F1/11.5;+F1/11.85F1...F4;FC1 SIEMENS 3NP1133-1CA10SENTRON, interruptor- seccionador-fusible 3NP1, 3pôles , NH00, 160 A, para montaje superficialo empotrado en placa de montaje, plano de cubierta 45 mm

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01MATERIALES

Pg. 5



P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

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dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

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e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

C1 41P18044E001




+F1/12.1;+F1/12.3;+F1/12.5;+F1/12.84F5...F8 SIEMENS 3NP1163-1DA10INTERRUPTOR SECCIONADOR FUSIBLE 3 POLOS, NH 2y3, 630A, NIVEL CUBIERTA 70 MMCONEXION PLANA 3NP1163-1DA10.

004181211 +F1/9.2FUSIBLE NH-00 50A 500V gL-gG3FC1

SIEMENS 3SU1156-6AA20-1AA0+F1/16.1;+F1/16.2;+F1/17.1;+F1/17.2;+F1/18.1;+F1/18.2;+F1/19.1;+F1/19.2;+F1/20.1;+F1/20.2;+F1/21.1;+F1/21.2;+F1/22.1;+F1/22.2;+F1/23.1;+F1/23.2

PORTALAMPARAS 22MM ROJO CON SOPORTE, CON LED INTEGRADO 230V AC161H1;1H2;2H1;2H2;3H1;3H2;4H1;4H2;5H1;5H2;6H1;6H2;7H1;7H2;8H1;8H2

3SU1156-6AA30-1AA0 +F1/16.2;+F1/17.2;+F1/18.2;+F1/19.2;+F1/20.2;+F1/21.2;+F1/22.2;+F1/23.2

PORTALAMPARAS 22MM AMARILLA CON SOPORTE, CON LED INTEGRADO 230V AC81H3;2H3;3H3;4H3;5H3;6H3;7H3;8H3 SIEMENS

Siemens 6ES7214-1BG40-0XB0 +F1/28.3SIMATIC S7-1200, CPU 1214C, COMPACT CPU, AC/DC/RLY, ONBOARD I/O: 14 DI 24V DC; 10 DORELAY 2A; 2 AI 0 - 10V DC1K1

Siemens 6ES7221-1BH32-0XB0 +F1/30.3SIMATIC S7-1200, DIGITAL INPUT SM 1221, 16 DI, 24VDC, SINK/SOURCE INPUT1K2

Siemens 6ES7222-1HF32-0XB0 +F1/32.3SIMATIC S7-1200, módulo de salidas digitales SM 1222, 8 DO, relé 2 A1K3

SIEMENS LZSRT4A4T30+F1/16.3;+F1/17.3;+F1/18.3;+F1/19.3;+F1/20.3;+F1/21.3;+F1/22.3;+F1/23.3;+F1/29.2...+F1/29.7;+F1/33.2;+F1/33.3

Relé enchufable, unidad completa 2 W, AC 230 V Módulo LED, rojo Zócalo enchufable estándarborne de tornillo211KA1;2KA1;K3M;K4M;K5M;K6M;K7M;K8M

;KA1...KA13

Siemens 6ES7234-4HE32-0XB0 +F1/34.3SIMATIC S7-1200, E/S analógicas SM 1234, 4 AI/2 AO, +/-10V, Resolución de 14 bits o 0 (4)-20mA, Resolución de 13 bits1K4

Siemens 6ES7231-4HD32-0XB0 +F1/36.3SIMATIC S7-1200, módulo de entradas analógicas, SM 1231, 4 AI, +/-10V, +/-5V, +/-2,5V, o0-20 mA/4-20 mA, 12 bits + signo (13 bits ADC)1K5

1240840000 +F1/40.1SWITCH NO GESTIONADO DE 5 PUERTOS | MODELO IE SW BL05-5TX1K6

SIEMENS 6AV2123-2MB03-0AX0 +F1/38.3

SIMATIC HMI, KTP1200 BASIC, BASIC PANEL, MANDO POR TECLAS/TACTIL, PANTALLA TFT 1" ,65536 COLORS, INTERFAZ PROFINET, CONFIGURABLE CON DESDE WINCC BASIC V13/ STEP7BASIC V13, CONTIENE SW OPEN SOURCE QUE SE CEDE GRATUITAMENTE VER EN EL CDADJUNTO

1K7

LZS:PT5A5T30 +F1/15.1...+F1/15.5;+F1/15.7;+F1/15.8RELE DE ENCHUFE APAR. COMPL. 230V AC, 4 CONMUTADORES MODULO LED ROJO SOCALO DEENCHUFE ESTANDAR9KA1A;KA1E;KA1M;KA2A;KA2E;KA2M;KA3A

;KA3E;KA3MSIEMENS

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01MATERIALES

Pg. 6



P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

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nsm

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tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

C1 41P18044E001




SIEMENS LZS:RT4A4L24 +F1/16.4;+F1/17.4;+F1/18.4;+F1/19.4;+F1/20.4;+F1/21.4;+F1/22.4;+F1/23.4

Relé enchufable, unidad completa 2 W, 24 V DC Módulo LED, rojo Zócalo enchufable estándarborne de tornillo81KA2;2KA2;3KA1;4KA1;5KA1;6KA1;7KA1;

8KA1

SIEMENS LZS:PT5A5L24 +F1/16.5;+F1/17.5;+F1/18.5;+F1/19.5;+F1/20.5;+F1/21.5;+F1/22.5;+F1/23.5

Relé enchufable, unidad completa 4 W, 24 V DC Módulo LED, rojo Zócalo enchufable estándarborne de tornillo 3,5 mm81KA3;2KA3;3KA2;4KA2;5KA2;6KA2;7KA2;

8KA2

+F1/11.1;+F1/11.3;+F1/11.5;+F1/11.8;+F1/12.1;+F1/12.3;+F1/12.5;+F1/12.80M1...M8

Rittal 3243100 +F1/24.2Ventilador con filtro, 550/600 m3/h, 230 VAC, 50/60 Hz, 292*292mm 2ME1;ME2

+F1/9.23OVR 1352950000Protector sobretensiones tipo II, de 25KA, para 600V, modelo VPU II 1 R 600V/25KA

1469470000 +F1/25.6SITOP MODULAR 20 STABILIZED POWER SUPPLYSITOP MODULAR 20 FUENTE ALIMENTACION ESTABILIZ.SITOP MODULAR 20 GEREGELTE STROMVERSORGUNG

1PS1

3RV2031-4BA10 +F1/9.1...+F1/9.3;+F1/9.5;+F1/9.6;+F1/10.1;+F1/10.2;+F1/10.4

Interruptor automático tamaño S2 para protección de motores, CLASE 10 Disparador porsobrecarga con retardo según intensidad 14...20 A 8Q1...Q8 SIEMENS

3RV2901-1E +F1/9.1...+F1/9.3;+F1/9.5;+F1/9.6;+F1/10.1;+F1/10.2;+F1/10.4

interruptor auxiliar transversal 1NA+1NC bornes de tornillo para interruptor automático 3RV28Q1...Q8 SIEMENS

+F1/9.80Q9

SIEMENS 5SL4210-7 +F1/13.4Automático magnetotérmico 400V 10kA, 2 polos, C, 10A1QC1

+F1/13.4;+F1/13.63QC2...QC4 SIEMENS 5SL6216-7MBAutomático magnetotérmico 400V 6kA, 2 polos, C, 16 A

SIEMENS 5SL6206-7 +F1/15.1;+F1/24.0LLAVE TERMOMAGNETICA UNIPOLAR 4A 2QC5;QC14

SIEMENS 5SL6202-7MB +F1/16.0;+F1/17.0;+F1/18.0;+F1/19.0;+F1/20.0;+F1/21.0;+F1/22.0;+F1/23.0

AUTOM MAGNETOTERMICO 400V 6KA, 2 POLOS, C, 2A 8QC6...QC13

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Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01MATERIALES

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.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

C1 41P18044E001




SIEMENS 5SL4210-7 +F1/25.2Automático magnetotérmico 400V 10kA, 2 polos, C, 10A1QC15

SIEMENS 5SL6102-7MB +F1/25.3...+F1/25.6AUTOM MAGNETOTER 230/400 V 6KA, 1 POLO, C, 2A 4QC16...QC19

SIEMENS 5SL6202-7 +F1/10.8INTERRUPTOR AUTOMATICO 6KA/2A 2POL C21QC20

Siemens 5SL6204-7 +F1/10.8INT. TERMOMAGNETICO 2X04A 6KA 400VAC CURVA C1QC21

SIEMENS 3VA1220-6EF32-0AA0 +F1/9.1Interruptor automático 3VA1 IEC bastidor 250 Clase de poder de corte H Icu=70kA @ 415V 3polos, protección de distribuciones TM240, ATAM, In=200 A protección de sobrecargaIr=140A...200A

1QG

SIEMENS 3VA9257-0FK21 +F1/9.1Door interlockingTürverriegelung1QG

SIEMENS 3SU1150-2BL60-1NA0 +F1/15.1MULETILLA 22MM, REDONDO, METAL, NEGRO, MANILLA, CORTA, 3 POSICIONES I-O-II,SOSTENIDO, ANGULO 2X50 GRAD, CON SOPORTE1S1

SIEMENS 3SU1150-0AB40-1BA0 +F1/16.3;+F1/17.3;+F1/18.3;+F1/19.3;+F1/20.3;+F1/21.3;+F1/22.3;+F1/23.3

PULSADOR, 22MM, REDONDO, METAL, VERDE, BOTON, RASANTE, 1NA, BORNES DE TORNILLO,CON SOPORTE81S1;2S1;3S1;4S1;5S1;6S1;7S1;8S1

SIEMENS 3SU1150-0AB20-1CA0 +F1/16.3;+F1/17.3;+F1/18.3;+F1/19.3;+F1/20.3;+F1/21.3;+F1/22.3;+F1/23.3

PULSADOR, 22MM, REDONDO, METAL, ROJO, BOTON, RASANTE, 1NC, BORNES DE TORNILLO,CON SOPORTE81S2;2S2;3S2;4S2;5S2;6S2;7S2;8S2

SIEMENS 3SU1150-0AB10-1BA0 +F1/16.5;+F1/17.5;+F1/18.5;+F1/19.5;+F1/20.5;+F1/21.5;+F1/22.5;+F1/23.5

PULSADOR, 22MM, REDONDO, METAL, NEGRO, BOTON, RASANTE, 1NA, BORNES DE TORNILLO,CON SOPORTE, RESISTENTE A DISOLVENTES81S3;2S3;3S3;4S3;5S3;6S3;7S3;8S3

SIEMENS 3SU1150-1HB20-1CG0 +F1/15.7PULSADOR DE SETA PARO EMERG., 22MM, REDONDO, METAL, BRILLANTE, ROJO, 40MM,SOSTENIDO, DESENCLAVAMIENTO POR GIRO, CON PLACA DE FONDO AMARILLA1SF1

AUDAX 1500VA 460/220VAC +F1/13.4TRANSFORMADOR DE AISLAMIENTO MONOFÁSICO 460/220VAC 1.5KVA1T1

AUDAX TRAF/500VA +F1/10.8TRANSF. DE AISLAMIENTO MONOF, 440/220Vac 500VA1T2

986 70 1

52 43 986 70 1

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Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01MATERIALES

Pg. 8



P18-044

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uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

C1 41P18044E001




+F1/9.80T3

03504.0-00 +F1/25.5Tomacorriente para montaje en riel din. 1TC

+F1/26.2...+F1/26.7;+F1/29.2...+F1/29.7;+F1/33.2;+F1/33.3;+F1/33.5...+F1/33.724TC2;X1 SCHNEIDER ELECTRIC Borne conex tornillo, portafusibles 2ptsBorne conex tornillo, portafusibles 2pts

8WA1011-1DF11 +F1/33.2;+F1/33.3;+F1/33.5...+F1/33.7;+F1/35.3...+F1/35.5;+F1/37.3;+F1/37.4

BORNE DE CONEXION 2.5mm² 22-12AWG 24A 800V BEIGE20TC3...TC5 SIEMENS

SIEMENS 6SL3210-1PE24-5UL0 +F1/11.0;+F1/11.3;+F1/12.0;+F1/12.3;+F1/12.5;+F1/12.7SINAMICS G120 POWER MODULE PM240-2 SIN FILTRO CON FRENO CHOPPER INTEGRADO3AC380-480V +10/-20% 47-63HZ POTENC. SOBRECARGA ALTA: 18,5KW CON 200% 3S,150%57S,100% 240S TEMP. AMBI. -20 BIS +50 GRD C (HO) POTEN. BAJA SOBRECARGA: 22kW

6U1;U2;U5...U8

SIEMENS 6SL3244-0BB12-1FA0 +F1/16.7;+F1/17.7;+F1/18.7;+F1/19.7;+F1/20.7;+F1/21.7;+F1/22.7;+F1/23.7

SINAMICS G120 CONTROL UNIT CU240E-2 PN TIPO E SAFETY INTEGRATED STO PROFINET 6DI,3DO, 2AI, 2AO, MAX 1F-DI INTERFAZ PTC/KTY INTERFAZ USB- Y SD/MMC GRADO DEPROTECCION IP20

8U1.1;U2.1;U3.1;U4.1;U5.1;U6.1;U7.1;U8.1

SIEMENS 6SL3255-0AA00-4CA1 +F1/16.3;+F1/17.3;+F1/18.3;+F1/19.3;+F1/20.3;+F1/21.3;+F1/22.3;+F1/23.3

SINAMICS G120;BASIC OPERATOR PANEL (BOP-2)8U1.2;U2.2;U3.2;U4.2;U5.2;U6.2;U7.2;U8.2

SIEMENS 6SL3210-1PE21-8UL0 +F1/11.5;+F1/11.7

SINAMICS POWER MODULE PM240-2 SIN FILTRO CON FRENO CHOPPER INTEGRADO3AC380-480V +10/-10% 47-63HZ POTENC. SOBRECARGA ALTA: 5,5KW CON 200% 3S,150%57S,100% 240S TEMP. AMBI. -10 A +50 GRD C POTEN. BAJA SOBRECARGA: 7,5KW

2U3;U4

+F1/39.1;+F1/39.2;+F1/39.4;+F1/39.5;+F1/39.70V1...V5

+F1/9.7...+F1/9.90X110L1;X110L2

+F1/24.22XE PHOENIX CONTACT 3004362Borne de paso 4mm2 41A Griss UK 5 N - 3004362

SIEMENS 8WA1204 +F1/11.1;+F1/11.3;+F1/11.5;+F1/11.6;+F1/11.8;+F1/12.1;+F1/12.3;+F1/12.5;+F1/12.6;+F1/12.8

BORNA DE PASO TERMOPLÁSTICO CONEXIÓN TIPO TORNILLO 16 mm2 76A 800V BEIGESIEMENS24XF1...XF8

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Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

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CIRCUITO DE FUERZA 440VACA1 05/04/2018

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tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001


3PE 60Hz 440 Vac˜

1

2

3

4

5

6

-QGIr=140-200A

3VA1220-6EF32-0AA0 I> I>I>

-OVR1352950000

1

2

3

4

5

6

-FC13NP1133-1CA10

1/L1

2/T1

3/L2

4/T2

5/L3

6/T3

Q314...20 A

3RV2031-4BA10 I> I>I>

13

14

/14.

3

21

22

1/L1

2/T1

3/L2

4/T2

5/L3

6/T3

Q414...20 A

3RV2031-4BA10 I> I>I>

13

14

/14.

4

21

22

1/L1

2/T1

3/L2

4/T2

5/L3

6/T3

Q514...20 A

3RV2031-4BA10 I> I>I>

13

14

/14.

4

21

22

1/L1

2/T1

3/L2

4/T2

5/L3

6/T3

-Q114...20 A

3RV2031-4BA10 I> I>I>

13

14

/14.

2

21

22

1/L1

2/T1

3/L2

4/T2

5/L3

6/T3

-Q214...20 A

3RV2031-4BA10 I> I>I>

13

14

/14.

2

21

221

3

2

4

T3440/110VAC

-X110L1 1 2 3 4 -X110L2 1 2 3 4

1

2

3

4

Q9

I>I>

TSR

-1L1 / 10.0

-1L2 / 10.0

-1L3 / 10.0

-L1.

1/

11.1

-L2.

1/

11.1

-L3.

1/

11.1

-L1.

2/

11.3

-L2.

2/

11.3

-L3.

2/

11.3

-L1.

3/

11.5

-L2.

3/

11.5

-L3.

3/

11.6

-L1.

4/

11.8

-L2.

4/

11.8

-L3.

4/

11.8

-L1.

5/

12.1

-L2.

5/

12.1

-L3.

5/

12.1

-L1 / 13.3

-N1 / 13.3

110L39.0

110N39.0

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

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par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001


1/L1

2/T1

3/L2

4/T2

5/L3

6/T3

-Q614...20 A

3RV2031-4BA10 I> I>I>

13

14

/14.

5

21

22

1/L1

2/T1

3/L2

4/T2

5/L3

6/T3

-Q714...20 A

3RV2031-4BA10 I> I>I>

13

14

/14.

621

22

1/L1

2/T1

3/L2

4/T2

5/L3

6/T3

-Q814...20 A

3RV2031-4BA10 I> I>I>

13

14

/14.

6

21

22

1

2

3

4

T2TRAF/500VA440/220VAC

1

2

3

4

-QC202x02A

5SL6202-7I> I>

1

2

3

4

-QC215SL6204-7

2x04AI> I>

-L1.

7/

12.5

-L2.

7/

12.5

-L3.

7/

12.6

-L1.

8/

12.8

-L2.

8/

12.8

-L3.

8/

12.8

-1L1/9.9

-1L2/9.9

-1L3/9.9

-L1.

6/

12.3

-L2.

6/

12.3

-L3.

6/

12.3

/10

.8

/10

.8

LT1

/10.

5

LT2

/10.

5

LT1 / 10.8

LT2 / 10.8

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 11



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uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001


6SL3210-1PE24-5UL03AC 342-484V - 30HPSINAMICS G120-PM240-2

L3L2L1

ACDC

PEW1V1U1

ACDC

PEW2V2U2

L3L2L1

ACDC

PEW1V1U1

ACDC

PEW2V2U2


L3L2L1

ACDC

PEW1V1U1

ACDC

PEW2V2U2


L3L2L1

ACDC

PEW1V1U1

ACDC

PEW2V2U2


1

2

3

4

5

6

-F13NP1133-1CA10

U1 V1 W1 PE

-M1 3M

DCNR2DCP/R1

-U1/41.0

6SL3210-1PE24-5UL0

-XF1 1 2 3

1

2

3

4

5

6

-F23NP1133-1CA10

U1 V1 W1 PE

-M2 3M

DCNR2DCP/R1

-U2/41.1

6SL3210-1PE24-5UL0

-XF2 1 2 3

1

2

3

4

5

6

-F33NP1133-1CA10

U1 V1 W1 PE

-M3 3M

DCNR2DCP/R1

-U3/41.2

6SL3210-1PE21-8UL0

-XF3 1 2 3

1

2

3

4

5

6

-F43NP1133-1CA10

U1 V1 W1 PE

-M4 3M

DCNR2DCP/R1

-U4/41.4

6SL3210-1PE21-8UL0

-XF4 1 2 3

-L1.

1/9

.1

-L2.

1/9

.1

-L3.

1/9

.1

-L1.

2/9

.2

-L2.

2/9

.2

-L3.

2/9

.2

-L1.

3/9

.3

-L2.

3/9

.4

-L3.

3/9

.4

-L1.

4/9

.5

-L2.

4/9

.5

-L3.

4/9

.5

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 12



P18-044

Este

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UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001



L3L2L1

ACDC

PEW1V1U1

ACDC

PEW2V2U2

L3L2L1

ACDC

PEW1V1U1

ACDC

PEW2V2U2


L3L2L1

ACDC

PEW1V1U1

ACDC

PEW2V2U2


L3L2L1

ACDC

PEW1V1U1

ACDC

PEW2V2U2


1

2

3

4

5

6

-F53NP1133-1CA10

U1 V1 W1 PE

-M5 3M

DCNR2DCP/R1

-U5/41.5

6SL3210-1PE24-5UL0

-XF5 1 2 3

1

2

3

4

5

6

-F63NP1133-1CA10

U1 V1 W1 PE

-M6 3M

DCNR2DCP/R1

-U6/41.6

6SL3210-1PE24-5UL0

-XF6 1 2 3

1

2

3

4

5

6

-F73NP1133-1CA10

U1 V1 W1 PE

-M7 3M

DCNR2DCP/R1

-U7/41.7

6SL3210-1PE24-5UL0

-XF7 1 2 3

1

2

3

4

5

6

-F83NP1133-1CA10

U1 V1 W1 PE

-M8 3M

DCNR2DCP/R1

-U8/41.8

6SL3210-1PE24-5UL0

-XF8 1 2 3

-L1.

5/9

.6

-L2.

5/9

.6

-L3.

5/9

.7

-L1.

6/1

0.4

-L2.

6/1

0.4

-L3.

6/1

0.5

-L1.

7/1

0.1

-L2.

7/1

0.1

-L3.

7/1

0.1

-L1.

8/1

0.2

-L2.

8/1

0.3

-L3.

8/1

0.3

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 13


SISTEMA UPS 22VACA1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001


IN

OUT

ENCLAVAMIENTOMECANICO

1

2

3

4

-QC12X10A

5SL4210-7 I>I>

1

3

2

4

T11500VA

460/220VAC

1

2

3

4

-QC32X16A

5SL6216-7MB I>I>

-A0ELI-1500-TWIN RT

NL G

NL G

1

2

3

4

-QC22X16A

5SL6216-7MB I>I>

1

2

3

4

-QC42X16A

5SL6216-7MB I>I>

-XUPS 1 2

-L1/9.3

-N1/9.3

-1L1

/14

.1

-1N1

/14

.1

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 14


DISTRIBUCION 220VACA1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001


CIRC. DE CONTROLSELECTOR Y PARADA

DE EMERGENCIA

CIRC. DE CONTROL01

BOMBA CENTRIFUGA 1POT. 25HP

CIRC. DE CONTROL02

BOMBA CENTRIFUGA 2POT. 25HP

CIRC. DE CONTROL03

VENTILADOR 1POT. 10HP

CIRC. DE CONTROL04


CIRC. DE CONTROL05


CIRC. DE CONTROL06


CIRC. DE CONTROL07


CIRC. DE CONTROL08


CIRC. DE CONTROLVENTILACION E

ILUMINACION DELGABINETE

CIRC. DE CONTROLALIMENTACION A LOS

MODULOS PLC

BLOCK DE DISTRIBUCIÓN230VAC 3F 60HZ

125A

21

21A1

230VAC04888

21 21 21 21 21 21 21 21 21 21

13

14-Q1/9.1

13

14-Q2/9.2

13

14-Q3/9.3

13

14-Q4/9.5

13

14-Q5/9.6

13

14-Q6/10.1

13

14-Q7/10.2

13

14-Q8/10.4

-TC6 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

-1L1/13.4

-1N1/13.4-2

L1/

15.0

-2N1

/15

.0

-3L1

/16

.0

-3N1

/16

.0

-4L1

/17

.0

-4N1

/17

.0

-5L1

/18

.0

-5N1

/18

.0

-6L1

/19

.0

-6N1

/19

.0

-7L1

/20

.0

-7N1

/20

.0

-8L1

/21

.0

-8N1

/21

.0

-9L1

/22

.0

-9N1

/22

.0

-10L

1/

23.0

-10N

1/

23.0

-11L

1/

24.0

-11N

1/

24.0

-12L

1/

25.1

-12N

1/

25.1

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 15


CIRCUITO DE CONTROL 220VACA1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001


1 0 2

1

2

3

4

-QC52X06A

5SL6206-7MB I>I>

13

14-S1

13

14

A1

A2-KA1M

LZS:PT5A5T30

1411 /16.32421 /17.33431 /29.3

LZS:PT5A5T30

A1+

A2-

-KA2MLZS:PT5A5T30

1411 /19.32421 /20.33431 /21.34441 /22.3

LZS:PT5A5T30

A1

A2-KA3M

LZS:PT5A5T30

1411 /18.32421 /23.3

LZS:PT5A5T30

A1

A2-KA1A

LZS:PT5A5T30

1411 /16.42421 /17.43431 /29.34441 /16.5

LZS:PT5A5T30

A1

A2-KA2A

LZS:PT5A5T30

1413 /18.42421 /19.43431 /20.44441 /17.5

LZS:PT5A5T30

A1

A2-KA3A

LZS:PT5A5T30

1411 /21.42421 /22.43431 /23.4

LZS:PT5A5T30

A1

A2-KA1E

LZS:PT5A5T30

1211 /16.32221 /17.33231 /18.34441 /29.3

LZS:PT5A5T30

A1

A2-KA2E

LZS:PT5A5T30

1211 /19.32221 /20.33231 /21.34241 /22.3

LZS:PT5A5T30

A1

A2-KA3E

LZS:PT5A5T30

1211 /23.3LZS:PT5A5T30

13

14-SF1

-2L1/14.1

-2N1/14.1

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 16


CIRCUITO VDF BOMBA CONTRIFUGA 1A1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001


Motor Control and I/O unit RMIO

Control

COMNO Relay output 1: ON/OFFNC

Relay output 2:

Relay output 3: FALLA

FAULT

ADPI-01

6

Control Panel (Puerta)

SINAMICS G120 - CU240E-2DPControl Unit6SL3244-0BB12-1FA0

DO1-

NCNOCOMDO+

ONRESETEMERGENCIA

+100AI0+AI0-AI1+AI1-DI0DI1DI2DI3DI4DI5U24VU0VDICOM1DICOM2AO0+AO0-AO1+AO1-

APAGADO ENCENDIDO FALLA

PARADA

MARCHA

RESET

18 18

AI 0AI 1 I/U

I/U

I U..

X1

-U1.16SL3244-0BB12-1FA0

-U1.26SL3255-0AA00-4CA1

XMMC 1MM

-CAR

D

1

2

3

4

-QC62X02A

5SL6202-7MB I>I>

22

21

24-1KA2

/16.4

x1

x2-1H2

x1

x2-1H1

11

14-1KA3

/16.5

x1

x2-1H3

11

12-KA1E

/15.7

11

14-KA1M

/15.1

11

14-KA1A

/15.4

13

14-1S1

11

14-1KA1

/16.3

13

14-KA1/29.2

A1

A2-1KA3

LZS:PT5A5L24

1411 /16.22221 /16.33431 /29.4

LZS:PT5A5L24

A1

A2-1KA2

LZS:RT4A4L24

1411 /29.4

22 2124 /16.1

LZS:RT4A4L24

41 44

/15.4

-KA1A

13 14

-1S3

11

12-1S2

21

22-1KA3

/16.5

1

PROF

INET

X150 P1

DIRECCTIÒN

X150 P2 1

PROF

INET

1-XU1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

A1

A2-1KA1

LZS:RT4A4T30

11 14 /16.32421 /16.5

LZSRT4A4T30

2124

/16.3

-1KA1

-3L1/14.2

-3N1/14.2

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 17


CIRCUITO VDF BOMBA CONTRIFUGA 2A1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001



Control


Relay output 2:


FAULT

ADPI-01

6



DO1-

NCNOCOMDO+

ONRESETEMERGENCIA



PARADA

MARCHA

RESET

18 18

AI 0AI 1 I/U

I/U

I U..

X1

-U2.16SL3244-0BB12-1FA0

-U2.26SL3255-0AA00-4CA1

XMMC 1MM

-CAR

D

1

2

3

4

-QC72X02A

5SL6202-7MB I>I>

22

21

24-2KA2

/17.4

x1

x2-2H2

x1

x2-2H1

11

14-2KA3

/17.5

x1

x2-2H3

21

22-KA1E

/15.7

21

24-KA1M

/15.1

21

24-KA1A

/15.4

13

14-2S1

11

14-2KA1

/17.3

11

14-KA2/29.2

41 44

/15.5

-KA2A

24 21

/17.3

-2KA1

13 14

-2S3

11

12-2S2

21

22-2KA3

/17.5

1

PROF

INET

X150 P1

DIRECCTIÒN

X150 P2 1

PROF

INET

1-XU2

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

A1

A2-2KA3

LZS:PT5A5L24

1411 /17.22221 /17.33431 /29.5

LZS:PT5A5L24

A1

A2-2KA2

LZS:RT4A4L24

1411 /29.4

22 2124 /17.1

LZS:RT4A4L24

A1

A2-2KA1

LZS:RT4A4T30

1411 /17.32124 /17.5

LZSRT4A4T30

-4L1/14.2

-4N1/14.2

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 18


CIRCUITO VDF VENTILADOR 1A1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001



Control


Relay output 2:


FAULT

ADPI-01

6



DO1-

NCNOCOMDO+

ONRESETEMERGENCIA



PARADA

MARCHA

RESET

18 18

AI 0AI 1 I/U

I/U

I U..

X1

-U3.16SL3244-0BB12-1FA0

-U3.26SL3255-0AA00-4CA1

XMMC 1MM

-CAR

D

1

2

3

4

-QC82X02A

5SL6202-7MB I>I>

22

21

24-3KA1

/18.4

x1

x2-3H2

x1

x2-3H1

11

14-3KA2

/18.5

x1

x2-3H3

31

32-KA1E

/15.7

11

14-KA3M

/15.3

13

14-KA2A

/15.5

13

14-3S1

11

14-K3M

/18.3

11

14-KA3/29.3

24 21

/18.3

-K3M

13 14

-3S3

11

12-3S2

21

22-3KA2

/18.5

1

PROF

INET

X150 P1

DIRECCTIÒN

X150 P2 1

PROF

INET

1-XU3

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

A1

A2-3KA2

LZS:PT5A5L24

1411 /18.22221 /18.33431 /29.5

LZS:PT5A5L24

A1

A2-3KA1

LZS:RT4A4L24

1411 /29.5

22 2124 /18.1

LZS:RT4A4L24

A1

A2-K3M

LZS:RT4A4T30

1411 /18.32124 /18.5

LZSRT4A4T30

-5L1/14.3

-5N1/14.3

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 19



P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001



Control


Relay output 2:


FAULT

ADPI-01

6



DO1-

NCNOCOMDO+

ONRESETEMERGENCIA



PARADA

MARCHA

RESET

18 18

AI 0AI 1 I/U

I/U

I U..

X1

-U4.16SL3244-0BB12-1FA0

-U4.26SL3255-0AA00-4CA1

XMMC 1MM

-CAR

D

1

2

3

4

-QC92X02A

5SL6202-7MB I>I>

22

21

24-4KA1

/19.4

x1

x2-4H2

x1

x2-4H1

13

14-4KA2

/19.5

x1

x2-4H3

11

12-KA2E

/15.8

11

14-KA2M

/15.2

21

24-KA2A

/15.5

13

14-4S1

11

14-K4M

/19.3

11

14-KA4/29.3

24 21

/19.3

-K4M

13 14

-4S3

11

12-4S2

21

22-4KA2

/19.5

1

PROF

INET

X150 P1

DIRECCTIÒN

X150 P2 1

PROF

INET

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1-XU4

A1

A2-4KA2

LZS:PT5A5L24

1413 /19.22221 /19.33431 /29.6

LZS:PT5A5L24

A1

A2-4KA1

LZS:RT4A4L24

1411 /29.6

22 2124 /19.1

LZS:RT4A4L24

A1

A2-K4M

LZS:RT4A4T30

1411 /19.32124 /19.5

LZSRT4A4T30

-6L1/14.4

-6N1/14.4

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 20



P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001



Control


Relay output 2:


FAULT

ADPI-01

6



DO1-

NCNOCOMDO+

ONRESETEMERGENCIA



PARADA

MARCHA

RESET

18 18

AI 0AI 1 I/U

I/U

I U..

X1

-U5.16SL3244-0BB12-1FA0

-U5.26SL3255-0AA00-4CA1

XMMC 1MM

-CAR

D

1

2

3

4

-QC102X02A

5SL6202-7MB I>I>

22

21

24-5KA1

/20.4

x1

x2-5H2

x1

x2-5H1

13

14-5KA2

/20.5

x1

x2-5H3

21

22-KA2E

/15.8

21

24-KA2M

/15.2

31

34-KA2A

/15.5

13

14-5S1

11

14-K5M

/20.3

13

14-KA5/29.4

24 21

/20.3

-K5M

13 14

-5S3

11

12-5S2

21

22-5KA2

/20.5

1

PROF

INET

X150 P1

DIRECCTIÒN

X150 P2 1

PROF

INET

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1-XU5

A1

A2-5KA2

LZS:PT5A5L24

1413 /20.22221 /20.33431 /29.7

LZS:PT5A5L24

A1

A2-5KA1

LZS:RT4A4L24

1411 /29.6

22 2124 /20.1

LZS:RT4A4L24

A1

A2-K5M

LZS:RT4A4T30

1411 /20.32124 /20.5

LZSRT4A4T30

-7L1/14.4

-7N1/14.5

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 21



P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001



Control


Relay output 2:


FAULT

ADPI-01

6



DO1-

NCNOCOMDO+

ONRESETEMERGENCIA



PARADA

MARCHA

RESET

18 18

AI 0AI 1 I/U

I/U

I U..

X1

-U6.16SL3244-0BB12-1FA0

-U6.26SL3255-0AA00-4CA1

XMMC 1MM

-CAR

D

1

2

3

4

-QC112X02A

5SL6202-7MB I>I>

22

21

24-6KA1

/21.4

x1

x2-6H2

x1

x2-6H1

13

14-6KA2

/21.5

x1

x2-6H3

31

32-KA2E

/15.8

31

34-KA2M

/15.2

11

14-KA3A

/15.5

13

14-6S1

11

14-K6M

/21.3

11

14-KA6/29.5

24 21

/21.3

-K6M

13 14

-6S3

11

12-6S2

21

22-6KA2

/21.5

1

PROF

INET

X150 P1

DIRECCTIÒN

X150 P2 1

PROF

INET

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1-XU6

A1

A2-6KA2

LZS:PT5A5L24

1413 /21.22221 /21.33431 /31.1

LZS:PT5A5L24

A1

A2-6KA1

LZS:RT4A4L24

1411 /29.7

22 2124 /21.1

LZS:RT4A4L24

A1

A2-K6M

LZS:RT4A4T30

1411 /21.32124 /21.5

LZSRT4A4T30

-8L1/14.5

-8N1/14.5

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 22



P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001



Control


Relay output 2:


FAULT

ADPI-01

6



DO1-

NCNOCOMDO+

ONRESETEMERGENCIA



PARADA

MARCHA

RESET

18 18

AI 0AI 1 I/U

I/U

I U..

X1

-U7.16SL3244-0BB12-1FA0

-U7.26SL3255-0AA00-4CA1

XMMC 1MM

-CAR

D

1

2

3

4

-QC122X02A

5SL6202-7MB I>I>

22

21

24-7KA1

/22.4

x1

x2-7H2

x1

x2-7H1

13

14-7KA2

/22.5

x1

x2-7H3

41

42-KA2E

/15.8

41

44-KA2M

/15.2

21

24-KA3A

/15.5

13

14-7S1

11

14-K7M

/22.3

13

14-KA7/29.6

24 21

/22.3

-K7M

13 14

-7S3

11

12-7S2

21

22-7KA2

/22.5

1

PROF

INET

X150 P1

DIRECCTIÒN

X150 P2 1

PROF

INET

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1-XU7

A1

A2-7KA2

LZS:PT5A5L24

1413 /22.22221 /22.33431 /31.2

LZS:PT5A5L24

A1

A2-7KA1

LZS:RT4A4L24

1411 /31.2

22 2124 /22.1

LZS:RT4A4L24

A1

A2-K7M

LZS:RT4A4T30

1411 /22.32124 /22.5

LZSRT4A4T30

-9L1/14.6

-9N1/14.6

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 23



P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001



Control


Relay output 2:


FAULT

ADPI-01

6



DO1-

NCNOCOMDO+

ONRESETEMERGENCIA



PARADA

MARCHA

RESET

18 18

AI 0AI 1 I/U

I/U

I U..

X1

-U8.16SL3244-0BB12-1FA0

-U8.26SL3255-0AA00-4CA1

XMMC 1MM

-CAR

D

1

2

3

4

-QC132X02A

5SL6202-7MB I>I>

24

21

22-8KA1

/23.4

x1

x2-8H2

x1

x2-8H1

11

14-8KA2

/23.5

x1

x2-8H3

11

12-KA3E

/15.8

21

24-KA3M

/15.3

31

34-KA3A

/15.5

13

14-8S1

11

14-K8M

/23.3

11

14-KA8/29.6

24 21

/23.3

-K8M

13 14

-8S3

11

12-8S2

21

22-8KA2

/23.5

1

PROF

INET

X150 P1

DIRECCTIÒN

X150 P2 1

PROF

INET

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1-XU8

A1

A2-8KA2

LZS:PT5A5L24

1411 /23.22221 /23.33431 /31.3

LZS:PT5A5L24

A1

A2-8KA1

LZS:RT4A4L24

1411 /31.2

24 2122 /23.1

LZS:RT4A4L24

A1

A2-K8M

LZS:RT4A4T30

1411 /23.32124 /23.5

LZSRT4A4T30

-10L1/14.6

-10N1/14.7

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 24


CIRCUITO ALUMBRADO Y VENTILACIONA1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001


220 VAC

KIT LUMINARIA

KIT LUMINARIAINTERIOR

220 VAC

SCHUKO

1

2

PE

5 4 6

δ

TERMOSTATO

SCHUKO

1

2

PE

KIT LUMINARIA

KIT LUMINARIAINTERIOR

1

2

3

4

-QC142X02A

5SL6202-7MB I>I>

-E44138180

PE

1

2-E2

FIN DECARRERA4315520

L

N PE

-ME1

3243100VENTILADOR

1~M

L

N PE

-ME2

3243100EXTRACTOR

1~M

PE

PE

-XE 1

-XE 2

-E13110000

TermostatorRittal

SK3110

-E54138180

PE

1-XE

2-XE

LAMPARA LAMPARA

1

2-E3

FIN DECARRERA4315520

-11L1/14.7

-11N1/14.7

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 25


CIRCUITO DE CONTROL 220VACA1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001


ALIMENTACION PLCS7-1200CU1214C

ALIMENTACION PLCSALIDAS DISCRETAS

CU1214C

TOMACORRIENTE

1

2

3

4

-QC152X10A

5SL4210-7I> I>

1

2-OVR1

1351650000

1

2

1

2

-QC161X2A

5SL6102-7MBI>

1

2

-QC171X2A

5SL6102-7MBI>

1

2

-QC181X2A

5SL6102-7MBI>

1

2

-QC191X2A

5SL6102-7MBI>

-PS11469470000

ACAC

1 2

-TC03504.0-00

-13L

1/

29.0

-13N

1/

29.0

-14L

1/

29.0

-14N

1/

29.0

1L+

/26

.1

1L-

/26

.1

-12L1/14.8

-12N1/14.8

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 26


DISTRIBUCION 24VDCA1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001


ALIMENTACIÓN ENTR. / SAL. ANÁLOGAS

SM 1234

ALIMENTACIÓN ENTRADASANÁLOGASSM 1231

ALIMENTACION PLCENTRADAS DISCRETAS

CU1214C

ALIMENTACIÓNTRANSMISOR

DE FLUJO

ALIMENTACIÓNSWITCH

ETHERNET

ALIMENTACIÓNPANEL

VIEW KTP900

-X2 1 2

1-X1 2 3 4

3 4

5 6

5 6

2L+

/29

.0

2L-

/29

.01L+/25.6

1L-/25.6

3L+

/35

.1

3L-

/35

.1

4L+

/37

.1

4L-

/37

.1

5L+

/37

.1

5L-

/37

.1

6L+

/40

.1

6L-

/40

.1

7L+

/40

.6

7L-

/40

.6

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 27


DISTRIBUCION GRAFICA PLCA1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001


X10

120-240VAC24VDC 24VDC INPUTS

L1 N L+ M 1M .0 .1 .2 .3 .4 .5DI a

2M 0 1AI

ANALOGINPUTS

X50MC

RUN

/ STO

PER

ROR

MAI

NT

.0 .1 .2 .3 .4 .5DI a

.0 .1 .2 .3DQ a

CPU 1214CAC/DC/RLY

LINKRx/Tx

X1 P1PROFINET (LAN)MAC ADDRESS

.1.0 .2 .3 .41LDQ a

RELAY OUTPUT

.6 .7 .0 .1 .2 .3 .4 .5

.6 .7 .0 .1 .2 .3 .4 .5DI b

.4 .5 .6 .7 .0 .1DQ b

2L .5 .6 .7 .0 .1DQ b

214-1BG40-0XB0

DI b X11

X12

-K1

X10 1M .0 .1 .2 .3

.0 .1 .2 .3DI a

.4 .5 .6 .7

DI a2M .4 .5 .6 .7

DIAG

SM 1221DC

24VD

C IN

PUTS

4M .4 .5 .6 .7.3.2.1.03M

.0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7DI b

X11

X12X13 DI b

24VD

C IN

PUTS

6ES7

221-

1BH3

2-0X

B0

1=CCM01+F1-K2

X10 .0 .1 .21L DQ a

.0 .1 .2DQ a

.4 .5 .6 .7DQ a

X11.4 .5 .6 .7DQ a

DIAG

SM 1222RLY

RELAY OUTPUTS

RELAY OUTPUTS

L+ M

24VDC

.3

.32L

6ES7

222-

1HF3

2-0X

B0

2-K3

24VDC

X10

L+ M 0+ 0- 1+ 1-

0 1 2 3AI

AI2+ 2- 3+ 3-

DIAG

SM 1234AI/AQ

ANAL

OG IN

PUTS

0M 0 1M 1

0 1AQ

X11

X12X13 AQ

ANAL

OG O

UTPU

TS

6ES7

234-

4HE3

2-0X

B0

3-K4

X10 0- 1+ 1-0+AI

0 1 2AI

X112+ 2- 3+ 3-AI

DIAG

SM 1231AI

ANALOG INPUTS

ANALOG INPUTS

L+ M

24VDCAI

3

6ES7

231-

4HD3

2-0X

B0

4-K5

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 28


RESUMEN CONEXION CPU 1214CA1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001


- +

AC

L(+)N(-)

L(+)N(-)

+

+

~_

_~

~

6ES7214-1BG40-0XB0Slot YRack X

/29.1/41.4

-K1

SIEMENS

6ES7214-1BG40-0XB0

CPU 1214C AC/DC/RLYS7-1200

-X10:6

1M/29.2

IX.0-X10:7

DI a.0/29.3-KA1M:34SEL. MODO MANUAL

IX.1-X10:8

DI a.1/29.3-KA1A:34SEL. MODO AUTOM.

IX.2-X10:9

DI a.2/29.3-KA1E:44PARADA EMERG.

IX.3-X10:10

DI a.3/29.4-1KA2:14FUNCIONAMIENTO BC. 1

IX.4-X10:11

DI a.4/29.4-1KA3:34FALLA BC. 1

IX.5-X10:12

DI a.5/29.4-2KA2:14FUNCIONAMIENTO BC. 2

IX.6-X10:13

DI a.6/29.5-2KA3:34FALLA BC. 2

IX.7-X10:14

DI a.7/29.5-3KA1:14FUNCIONAMIENTO VENT 1

QX.4-X12:6

DQ a.4/29.4 -KA5:A1 ARRANQ. VENT 3

QX.5-X12:8


IX+1.0-X10:15

DI b.0/29.5-3KA2:34FALLA VENT 1

IX+1.1-X10:16

DI b.1/29.6-4KA1:14FUNCIONAMIENTO VENT 2

IX+1.2-X10:17


IX+1.3-X10:18


IX+1.4-X10:19


IX+1.5-X10:20


QX.6-X12:9


QX.7-X12:10


QX+1.0-X12:11

DQ b.0/29.7 -KA9:A1 VAL ON-OFF 1

QX+1.1-X12:12

DQ b.1/29.7 -KA10:A1 VAL ON-OFF 2

-X10:1

L1/29.1

-X10:2

N/29.1

-X10:3

FE/29.1

-X10:4

L+/29.2

-X10:5

M/29.2

-X12:1

1L/29.1

QX.3-X12:5


QX.2-X12:4


QX.1-X12:3

DQ a.1/29.2 -KA2:A1 ARRANQ. BC 2

QX.0-X12:2

DQ a.0/29.2 -KA1:A1 ARRANQ. BC 1

-X12:7

2L/29.5

IWX-X11:2

AI 0/29.8 RESERVE

-X11:1

2M/29.8

IWX+2-X11:3

AI 1/29.8 RESERVE

-X1 P1:

PN

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 29


CONEXION CPU 1214CA1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001


-+

+ +

- -

L(+)

N(-)

L(+)

N(-)

~AC

~_ ~_

/28.3-K1

SIEMENS6ES7214-1BG40-0XB0 CPU 1214C AC/DC/RLY S7-1200

7DI a.0

IX.0

/28.

3

-KA1

M:3

4SE

L. M

ODO

MAN

UAL

8DI a.1

IX.1

/28.

3

-KA1

A:34

SEL.

MOD

O AU

TOM

.

9DI a.2

IX.2

/28.

3

-KA1

E:44

PARA

DA E

MER

G.

10DI a.3

IX.3

/28.

3

-1KA

2:14

FUNC

IONA

MIE

NTO

BC. 1

11DI a.4

IX.4

/28.

3

-1KA

3:34

FALL

A BC

. 1

12DI a.5

IX.5

/28.

3

-2KA

2:14

FUNC

IONA

MIE

NTO

BC. 2

13DI a.6

IX.6

/28.

3

-2KA

3:34

FALL

A BC

. 2

14DI a.7

IX.7

/28.

3

-3KA

1:14

FUNC

IONA

MIE

NTO

VENT

1

-X10 1L1

/28.

3

2N

/28.

3

3FE

/28.

3

4L+

/28.

35M

/28.

3

61M

/28.

3

15DI b.0

IX+

1.0

/28.

3

-3KA

2:34

FALL

A VE

NT 1

16DI b.1

IX+

1.1

/28.

3

-4KA

1:14

FUNC

IONA

MIE

NTO

VENT

2

17DI b.2

IX+

1.2

/28.

3

-4KA

2:34

FALL

A VE

NT 2

18DI b.3

IX+

1.3

/28.

3

-5KA

1:14

FUNC

IONA

MIE

NTO

VENT

3

19DI b.4

IX+

1.4

/28.

3

-5KA

2:34

FALL

A VE

NT 3

20DI b.5

IX+

1.5

/28.

3

-6KA

1:14

FUNC

IONA

MIE

NTO

VENT

4

2DQ a.0

QX.0

/28.

5-K

A1:A

1AR

RANQ

. BC

1

3DQ a.1

QX.1

/28.

5-K

A2:A

1AR

RANQ

. BC

2

4DQ a.2

QX.2

/28.

5-K

A3:A

1AR

RANQ

. VEN

T 1

5DQ a.3

QX.3

/28.

5-K

A4:A

1AR

RANQ

. VEN

T 2

6DQ a.4

QX.4

/28.

5-K

A5:A

1AR

RANQ

. VEN

T 3

8DQ a.5

QX.5

/28.

5-K

A6:A

1AR

RANQ

. VEN

T 4

9DQ a.6

QX.6

/28.

5-K

A7:A

1AR

RANQ

. VEN

T 5

10DQ a.7

QX.7

/28.

5-K

A8:A

1AR

RANQ

. VEN

T 6

11L

/28.

5

-X12 12DQ b.1

QX+

1.1

/28.

5-K

A10:

A1VA

L ON

-OFF

2

11DQ b.0

QX+

1.0

/28.

5-K

A9:A

1VA

L ON

-OFF

1

-X11 12M

/28.

5

2AI 0

IWX

/28.

5RE

SERV

E

3AI 1

IWX+

2/2

8.5

RESE

RVE

72L

/28.

5

+24VDC +24VDC

PE

31

34-KA1M/15.1

31

34-KA1A/15.4

41

44-KA1E/15.7

11

14-1KA2/16.4

31

34-1KA3/16.5

11

14-2KA2/17.4

31

34-2KA3/17.5

-TC1 1

2

3

4

5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27

6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28

11

14-3KA1/18.4

31

34-3KA2/18.5

11

14-4KA1/19.4

31

34-4KA2/19.5

11

14-5KA1/20.4

31

34-5KA2/20.5

11

14-6KA1/21.4

-TC3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

A1

A2-KA1

1413 /16.4LZSRT4A4T30

A1

A2-KA2

1411 /17.4LZSRT4A4T30

A1

A2-KA3

1411 /18.4LZSRT4A4T30

A1

A2-KA4

1411 /19.4LZSRT4A4T30

A1

A2-KA5

1413 /20.4LZSRT4A4T30

A1

A2-KA6

1411 /21.4LZSRT4A4T30

A1

A2-KA7

1413 /22.4LZSRT4A4T30

A1

A2-KA8

1411 /23.4LZSRT4A4T30

A1

A2-KA9

LZSRT4A4T30

A1

A2-KA10

12 1114 /39.3LZSRT4A4T30

1-TC2 2 3 4 5 6 7 8 9 10

-13L1/25.3

-13N1/25.3

2L+/26.2

2L-/26.22L+1 / 31.0

2L-1 / 31.0

-14L1/25.4-14N1/25.4 -15N1 / 33.0

-15L1 / 33.0

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 30


RESUMEN CONEXION ENTRADAS DIGITALESA1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001


- + + -

- + + -

IX.2-X10:6

DI a.2/31.2-7KA2:34FALLA VENT 5

6ES7221-1BH32-0XB0Slot YRack X/31.0-K2

SIEMENS

6ES7221-1BH32-0XB0

SM1221 DI 16 x 24 VDCS7-1200

IX.1-X10:5


IX.7-X11:7

DI a.7/31.4:44RESERVE

IX.0-X10:4


-X10:1

GND/31.1

-X11:3

2M/31.3

-X10:2

n.c.-X10:3

1M/31.1

IX.3-X10:7


IX.4-X11:4


IX.5-X11:5


IX.6-X11:6


IX+1.3-X12:7

DI b.3/31.6 :52 RESERVE

-X12:3

3M/31.4

IX+1.0-X12:4


IX+1.1-X12:5


IX+1.2-X12:6


IX+1.7-X13:7


-X13:3

4M/31.6

IX+1.4-X13:4


IX+1.5-X13:5


IX+1.6-X13:6


-X12:1

n.c.-X12:2

n.c.

-X13:1

n.c.-X13:2

n.c.

-X11:1

n.c.-X11:2

n.c.

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 31


CONEXION ENTRADAS DIGITALESA1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001


+24VDC

+-

+-

+-

+-

/30.3-K2

SIEMENS6ES7221-1BH32-0XB0 SM1221 DI 16 x 24 VDC S7-1200

31M

/30.

3

-X10 1GND

/30.

3

2n.c.

4DI a.0

IX.0

/30.

3

-6KA

2:34

FALL

A VE

NT 4

5DI a.1

IX.1

/30.

3

-7KA

1:14

FUNC

IONA

MIE

NTO

VENT

5

6DI a.2

IX.2

/30.

3

-7KA

2:34

FALL

A VE

NT 5

7DI a.3

IX.3

/30.

3

-8KA

1:14

FUNC

IONA

MIE

NTO

VENT

6-X11 3

2M

/30.

3

4DI a.4

IX.4

/30.

3

-8KA

2:34

FALL

A VE

NT 6

5DI a.5

IX.5

/30.

3

:40

RESE

RVE

6DI a.6

IX.6

/30.

3

:42

RESE

RVE

7DI a.7

IX.7

/30.

3

:44

RESE

RVE

-X12 33M

/30.

5

4DI b.0

IX+

1.0

/30.

5

:46

RESE

RVE

5DI b.1

IX+

1.1

/30.

5

:48

RESE

RVE

6DI b.2

IX+

1.2

/30.

5

:50

RESE

RVE

7DI b.3

IX+

1.3

/30.

5

:52

RESE

RVE

-X13 34M

/30.

5

4DI b.4

IX+

1.4

/30.

5

:54

RESE

RVE

5DI b.5

IX+

1.5

/30.

5

:56

RESE

RVE

6DI b.6

IX+

1.6

/30.

5

:58

RESE

RVE

7DI b.7

IX+

1.7

/30.

5

:60

RESE

RVE

31

34-6KA2/21.5

11

14-7KA1/22.4

31

34-7KA2/22.5

11

14-8KA1/23.4

31

34-8KA2/23.5

-TC1 29

30

31

32

33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55

34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56

57 50

58 60

PE

2L+1/29.9

2L-1/29.92L+2 / 33.0

2L-2 / 33.0

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 32


RESUMEN CONEXION SALIDAS DIGITALESA1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001


+-

L(+)N(-)

L(+)N(-)

QX.3-X11:3

DQ a.3/33.5 -TC2:14 RESERVE

QX.2-X10:7

DQ a.2/33.3 -KA13:A1 RESERVE

QX.1-X10:6

DQ a.1/33.3 -KA12:A1 RESERVE

QX.0-X10:5

DQ a.0/33.2 -KA11:A1 VAL ON-OFF 3

QX.4-X11:4


QX.5-X11:5


QX.6-X11:6


6ES7222-1HF32-0XB0Slot YRack X/33.0-K3

SIEMENS

6ES7222-1HF32-0XB0

SM1222 DO 8xRELAYS7-1200

QX.7-X11:7


-X10:1

L+/33.1

-X10:2

M/33.1

-X10:3

FE/33.1

-X11:2

2L/33.5

-X11:1

n.c.

-X10:4

1L/33.2

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 33


CONEXION SALIDAS DIGITALESA1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001


+-

L(+)

N(-)

L(+)

N(-)

/32.3-K3

SIEMENS6ES7222-1HF32-0XB0 SM1222 DO 8xRELAY S7-1200

3FE

/32.

5

41L

/32.

5

5DQ a.0

QX.0

/32.

5-K

A11:

A1VA

L ON

-OFF

3

6DQ a.1

QX.1

/32.

5-K

A12:

A1RE

SERV

E

7DQ a.2

QX.2

/32.

5-K

A13:

A1RE

SERV

E

2M

/32.

5

1L+

/32.

5

-X10 4DQ a.4

QX.4

/32.

5-T

C2:1

5RE

SERV

E

5DQ a.5

QX.5

/32.

5-T

C2:1

6RE

SERV

E

6DQ a.6

QX.6

/32.

5-T

C2:1

7RE

SERV

E

7DQ a.7

QX.7

/32.

5-T

C2:1

8RE

SERV

E

22L

/32.

5

-X11 3DQ a.3

QX.3

/32.

5-T

C2:1

4RE

SERV

E

11-TC2 12 13 14 15 16 17 18

PE

-TC3 11 12 13 14 15 16 17 18

A1

A2-KA11

12 1114 /39.4LZSRT4A4T30

A1

A2KA12

12 1114 /39.6LZSRT4A4T30

A1

A2KA13

12 1114 /39.8LZSRT4A4T30

-15N1/29.9-15L1/29.9

2L+2/31.8

2L-2/31.8

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 34


RESUMEN SEÑALES ANALOGASA1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001


+ -

AV

L+

+

-

+

-

L+

M

2-DrahtMessumformer

4-DrahtMessumformer

II

I

6ES7234-4HE32-0XB0Slot YRack X/35.1-K4

SIEMENS

6ES7234-4HE32-0XB0

SM 1234 AI 4 x 13 Bit / AO 2 x 14 BitS7-1200

PEW8-X10:6

AI 1+/35.4-TC4:3

PEW6-X10:5

AI 0-/35.3TRANSMISOR DE NIVEL ULTRASONICO

PEW18-X11:7

AI 3-/35.5TRANSMISOR DE TEMPERATURA 2

PEW4-X10:4

AI 0+/35.3-TC4:1

-X11:3

n.c.

PEW10-X10:7

AI 1-/35.4TRANSMISOR DE PRESION

PEW12-X11:4

AI 2+/35.4-TC4:5

PEW14-X11:5

AI 2-/35.4TRANSMISOR DE TEMPERATURA 1

PEW16-X11:6

AI 3+/35.5-TC4:7

-X11:2

n.c.

-X11:1

n.c.

-X10:1

L+/35.1

-X10:2

M/35.2

-X10:3

GND/35.2

-X12:6

n.c.

-X12:5

n.c.

-X12:4

n.c.

-X12:7

n.c.

-X12:1

n.c.

-X12:3

n.c.

-X12:2

n.c.

QWX+2-X13:6

AQ 1M/35.3

PAW0-X13:5

AQ 0/35.3 -TC4:10 RESERVE

QWX-X13:4

AQ 0M/35.3

PAW2-X13:7

AQ 1/35.4 -TC4:12 RESERVE

-X13:1

n.c.

-X13:3

n.c.

-X13:2

n.c.

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 35


CONEXION SEÑALES ANALOGASA1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001


+- A

V

L+

+-

+-L+M

2-DrahtMessumformer

4-DrahtMessumformer

I II

/34.3-K4

SIEMENS6ES7234-4HE32-0XB0 SM 1234 AI 4 x 13 Bit / AO 2 x 14 BitS7-1200

4AQ 0M

QWX

/34.

6

-X13 5AQ 0

PAW

4/3

4.6

-TC4

:10

RESE

RVE

6AQ 1M

QWX+

2/3

4.6

7AQ 1

PAW

6/3

4.6

-TC4

:12

RESE

RVE

2M

/34.

3

3GND

/34.

3

4AI 0+

PEW

20/3

4.3

-TC4

:15AI 0-

IWX

/34.

3

TRAN

SMIS

OR D

E NI

VEL

ULTR

ASON

ICO

6AI 1+

PEW

22/3

4.3

-TC4

:3

-X11 4AI 2+

PEW

24/3

4.3

-TC4

:5

5AI 2-

IWX+

4/3

4.3

TRAN

SMIS

OR D

ETE

MPE

RATU

RA 1

6AI 3+

PEW

26/3

4.3

-TC4

:7

7AI 3-

IWX+

6/3

4.3

TRAN

SMIS

OR D

ETE

MPE

RATU

RA 2

-X10 1L+

/34.

3

7AI 1-

IWX+

2/3

4.3

TRAN

SMIS

OR D

E PR

ESIO

N

- + G - + G - + G - + G

LT100

LT200

LT300

LT400

24VDC

-TC4 1 2 3 4 5 6 7 8

-TC4 9 10 11 12

3L+/26.3

3L-/26.3

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 36


RESUMEN ENTRAGADAS ANALOGICASA1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001


+-

AV

L+

+

-

+

-

L+

M

2-DrahtMessumformer

4-DrahtMessumformer

II

I PEW30-X10:6

AI 1+/37.4 RESERVE

6ES7231-4HD32-0XB0Slot YRack X/37.2-K5

SIEMENS

6ES7231-4HD32-0XB0

SM1231 AI 4 x 13 BitS7-1200

IWX-X10:5

AI 0-/37.4 TRANSMISOR DE FLUJO

IWX+6-X11:7

AI 3-/37.6

PEW28-X10:4

AI 0+/37.3 -TC5:1

-X11:3

n.c.

IWX+2-X10:7

AI 1-/37.4

PEW32-X11:4

AI 2+/37.5 RESERVE

IWX+4-X11:5

AI 2-/37.5

PEW34-X11:6

AI 3+/37.5 RESERVE

-X11:2

n.c.

-X11:1

n.c.

-X10:1

L+/37.2

-X10:2

M/37.2

-X10:3

GND/37.3

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 37


CONEXION ENTREDAS ANALOGICASA1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001


TIERRAAISLADA

+- A

V

L+

+-

+-L+M

2-DrahtMessumformer

4-DrahtMessumformer

I II

/36.3-K5

SIEMENS6ES7231-4HD32-0XB0 SM1231 AI 4 x 13 Bit S7-1200

2M

/36.

5

3GND

/36.

5

4AI 0+

PEW

36/3

6.5

-TC5

:1

5AI 0-

IWX

/36.

5TR

ANSM

ISOR

DE

FLUJ

O

6AI 1+

PEW

38/3

6.5

RESE

RVE

-X11 4AI 2+

PEW

40/3

6.5

RESE

RVE

5AI 2-

IWX+

4/3

6.5

6AI 3+

PEW

42/3

6.5

RESE

RVE

7AI 3-

IWX+

6/3

6.5

-X10 1L+

/36.

5

7AI 1-

IWX+

2/3

6.5

26+ 27- L+

LT100

L- G

4 - 20 mA

-TC5 1 2 3 4 5

4L+/26.4

4L-/26.4

5L+/26.5

5L-/26.5

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 38


RESUMEN PANEL KTP900A1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001


6AV2123-2MB03-0AX0Slot YRack X6AV2123-2MB03-0AX0

/40.6/41.1

-K7

SIEMENS

6AV2123-2JB03-0AX0

KTP900 Basic, 9"Basic Panel

-X80:1

L+/40.6

-X80:2

M/40.7

-X60:1

USB

-X1/P1:2RX-

-X1/P1:1TX+

-X1/P1:2TX-

-X1/P1:1RX+

-X1:1PN

2

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 39


SEÑALES DE CAMPOA1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001


SEÑALES HACIA INSTRUMENTOS EN CAMPO

ON OFF

VALVULA APERTURA TORRE 1

ON


OFF ON


OFF ON

VALVULA RECIRCULACION

OFF ON

VALVULA DE BAYPASS(Proyeccion)

OFF

12

11

14-K9

12

11

14-KA10

/29.7 12

11

14-KA11

/33.2

-TC7 1 4 7

2 3 5 6 8 9

V1 V2 V3 V4

12

11

14-KA12

/33.3

10

11 12

V5

12

11

14-KA13

/33.3

13

14 15

Campo

110L/9.7

110N/9.8

110L1 /

110N1 /

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 40


CONEXION KTP900A1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

A1 C1 41P18044E001


X80/PE

-K7/38.3

SIEMENS6AV2123-2JB03-0AX0 KTP900 Basic, 9"

-X80 1L+

/38.5-X80 2

M

/38.53

SWITCH

PE

21-K6/41.4

1240840000

7L+/26.7

7L-/26.76L+/26.6

6L-/26.6

986 70 1

52 43 986 70 1

3 42 5

Revisión Fecha

DibujóDiseñó

Aprobó

=+

CCM01F1

Pg. 41


AQUITECTURA DE COMUNICACIÓNA1 05/04/2018

P18-044

Este

doc

umen

to e

s pr

opie

dad

inte

lect

ual d

e GR

AMSA

DIS

TRIB

UIDO

RA S

AC, s

e tra

nsm

ite a

l des

tinat

ario

par

a pr

opio

uso

.

Orden de Pedido:


Nombre de Tablero:


T.Tipico

- C1 41P18044E001


HMI PUPITRE DE MANDO Y CONTROL

DP xx / DIO:xxx-xxx

HMI KTP 900

SCALANCEX104-2

TR1

X150P1 / X150P2

VDF 6SL3210-1PE24-5UL0

X150P1 / X150P2

VDF 6SL3210-1PE24-5UL0TR2

X150P1 / X150P2


X150P1 / X150P2


X150P1 / X150P2

TR4VDF 6SL3210-1PE21-8UL0

X150P1 / X150P2

MR1VDF 6SL3210-1PE21-8UL0

X150P1 / X150P2

MR2VDF 6SL3210-1PE21-8UL0

X150P1 / X150P2

VDF 6SL3210-1PE21-8UL0MR3

PCL CPU S7-1200

DP xx / DIO:xxx-xxx

+F1+F1

+F1

-U1 /11.0 -U2 /11.3

+F1

-U3 /11.5

+F1 +F1

-U4 /11.7

+F1

-U5 /12.0

+F1

-U6 /12.3

+F1

-U7 /12.5

+F1

-U8 /12.7

CABLE ETHERNET CABLE ETHERNET CABLE ETHERNET

CABLE ETHERNET CABLE ETHERNET CABLE ETHERNET CABLE ETHERNET CABLE ETHERNET CABLE ETHERNET CABLE ETHERNET

+F1

-K7 /38.3-K6 /40.1

-K1 /28.3

123

ANEXO C

PLANO MECÁNICO DEL TABLERO

124

ANEXO D

PLANO P&D DEL SISTEMA

200m3/h - 42°C

200 m3/h - 30°C

Ø8"

Ø6"

Ø6"

Ø8"

30°C 30°C

PIT

FIT

Ø6"Ø6"

TIT

TIT

CIRCUITO DE ENFRIAMIENTO DE AGUA

AutoCAD SHX Text

CISTERNA 42°C

AutoCAD SHX Text

DRENAJE 30°C

AutoCAD SHX Text

Linea de Agua Cisterna Torre de Enfriamiento

AutoCAD SHX Text

Linea de Agua Torre de Enfriamiento Drenaje

AutoCAD SHX Text

Válvula Mariposa Motorizada Ø 6" DWYER 110VAC XV-01

AutoCAD SHX Text

Trasmisor de Presión Ø8" SIEMENS -SITRANSP DS III HART 4-20mA 24VDC PIT-01

AutoCAD SHX Text

Transmisor de Flujo Ø 8" SIEMENS -SITRANS FM MAG3 3100-NEMA 4X-115-230VAC50/60HZ FIT-01

AutoCAD SHX Text

Electrobomba Centrifugade Voluta. NB125-315/333 AS -F2-A-E-BAQE 233m3/h-18KW PSC-01 y PSC-02-2 UNIDADES

AutoCAD SHX Text

Torre de Enfriamiento SR 1112 C70.34 TE-01/02/03

AutoCAD SHX Text

Motor WEG 10 HP 3X220/380/440 VFD / SC-03

AutoCAD SHX Text

Valv.Check Swing Acero carbono Bridadax150LB

AutoCAD SHX Text

Valvula Check de Piso

AutoCAD SHX Text

Transmisor de Temperatura NOSHOK -800-17°C a 121°C 4-20mA TIT-02

AutoCAD SHX Text

Valvula Mariposa Fe Ø 4" 150 PSI

AutoCAD SHX Text

LIT

AutoCAD SHX Text

Trasmisor de Nivel Ultrasónico ABB oVEGA 15m 115-230VAC o 24VDC ,Senal de Salida HART4-20mA LIT-01

AutoCAD SHX Text

Linea de Succión Cisterna Torre de Enfriamiento Ø 8"

AutoCAD SHX Text

Motor WEG 10 HP 3X220/380/440 SC-04

AutoCAD SHX Text

Motor WEG 10 HP 3X220/380/440 SC-03

AutoCAD SHX Text

XV-02

AutoCAD SHX Text

XV-03

AutoCAD SHX Text

Transmisor de Temperatura NOSHOK -800-17°C a 121°C 4-20mA TIT-01

AutoCAD SHX Text

XV-04

125

ANEXO E

HOJA TÉCNICA DE VARIADDOR SINAMICS G120

6SL3210-1PE24-5UL0

Data sheet for SINAMICS Power Module PM240-2

Ordering data

Rated data

Ambient conditions

General tech. specifications

Input

Output

Ambient temperature

Relative humidity

Number of phases

Max. operation

Storage

Transport

Operation LO

Cooling air requirement

Cooling

Installation altitude

Rated power (LO)

Rated voltage

Number of phases

Line voltage

Line frequency

Rated current (LO)

Rated current (HO)

Rated power (HO)

Offset factor cos φ

Power loss

Rated current (LO)

Pulse frequency

Rated current (HO)

Max. output current

Output frequency for V/f control

Overload capability

Output frequency for vector control

18.50 kW

22.00 kW

400 V

4 kHz

0.99

0.68 kW

45.00 A

38.00 A

76.00 A

38.00 A

42.00 A

0.053 m³/s

1000 m

Internal air cooling

1.1 × output current rating (i.e., 110 % overload) for 57 s with a cycle time of 300 s 1.5 × output current rating (i.e., 150 % overload) for 3 s with a cycle time of 300 s

Consignment no. :

Remarks :

Item no. :

Offer no. :

Order no. :

Project :

Client order no. :

1.5 × output current rating (i.e., 150 % overload) for 57 s with a cycle time of 300 s 2 × output current rating (i.e., 200 % overload) for 3 s with a cycle time of 300 s

3 AC

3 AC

380 ... 480 V ±10 %

47 ... 63 Hz

0 ... 200 Hz

0 ... 550 Hz95 % RH, condensation not permitted

-40 ... 70 °C (-40 ... 158 °F)

-40 ... 70 °C (-40 ... 158 °F)

-20 ... 40 °C (-4 ... 104 °F)

High Overload (HO)

Low Overload (LO)

Operation HO -20 ... 50 °C (-4 ... 122 °F)

Efficiency η 0.98

Technical data are subject to change! There may be discrepancies between calculated and rating plate values.generiert / generated Mon Aug 03 14:25:34 CEST 2015Page 1 of 2

6SL3210-1PE24-5UL0

Data sheet for SINAMICS Power Module PM240-2

Ordering data

Compliance with standards

CE marking

Standards

According to low-voltage directive2006/95/EC

UL, cUL, CE, C-Tick, SEMI F47

Mechanical data

237.0 mm

Degree of protection IP20

200.0 mm

Height

Net weight 16.00 kg

Depth

Size

Width

472.0 mm

FSD

Screw-type terminals

Version

Version

Unshielded 300 m

Conductor cross-section 2.50 ... 16.00 mm²

Version

16.00 ... 35.00 mm²

Max. motor cable length

Conductor cross-section

Connections

screw-type terminal

Motor end

200 m


Line side

PE connection

Conductor cross-section

DC link (for braking resistor)


16.00 ... 35.00 mm²

Shielded

Technical data are subject to change! There may be discrepancies between calculated and rating plate values.generiert / generated Mon Aug 03 14:25:34 CEST 2015Page 2 of 2

126

ANEXO F

HOJA TÉCNICA DEL SENSOR DE NIVEL

Level MeasurementContinuous level measurement — Radar transmitters

SITRANS LR250 Horn Antenna

4/216 Siemens FI 01 · 2014

4

■ Overview

SITRANS LR250 is a 2-wire, 25 GHz pulse radar level transmitter for continuous monitoring of liquids and slurries in storage and process vessels including high temperature and pressure, to a range of 20 m (66 ft).

■ Benefits

• Graphical local user interface (LUI) makes operation simple with plug-and-play setup using the intuitive Quick Start Wizard

• LUI displays ec,ho profiles for diagnostic support • 25 GHz high frequency allows for small antennas for easy

mounting in nozzles • Insensitive to mounting location and obstructions, and less

sensitive to nozzle interference • Short blanking distance for improved minimum measuring

range to 50 mm (2 inch) from the end of the antenna • Communication using HART, PROFIBUS PA,

or FOUNDATION Fieldbus• Process Intelligence signal processing for improved

measurement reliability and Auto False-Echo Suppression of fixed obstructions

• Programming using infrared Intrinsically Safe handheld programmer or over a network using SIMATIC PDM, Emerson AMS, or Field Device Tools, such as PACTware or Fieldcare via SITRANS DTM

• Functional Safety (SIL 2). Device suitable for use in accordance with IEC 61508 and IEC 61511

• 3 mm (0.118 inch) accuracy in accordance with IEC 60770-1

■ Application

SITRANS LR250 includes a graphical local user interface (LUI) that improves setup and operation by including an intuitive Quick Start Wizard, and echo profile displays for diagnostic support. Startup is easy using the Quick Start wizard with a few parameters required for basic operation.

The 25 GHz frequency creates a narrow, focused beam allowing for smaller horn antenna options and decreasing sensitivity to obstructions.

SITRANS LR250’s unique design allows safe and simple programming using the Intrinsically Safe handheld programmer without saving to open the instrument’s lid.

SITRANS LR250 measures superbly on low dielectric media, and in small vessels, as well as tall and narrow vessels.• Key Applications: liquid bulk storage tanks, process vessels,

vaporous liquids, high temperatures, low dielectric media and applications with functional safety requirements

■ Configuration

SITRANS LR250 installation, dimensions in mm (inch)

Mounting unit on vessel

Mounting unit on stilling well

Mounting on a nozzle

Installation

Orient front or back of device toward stillpipe slots.

Orient front or back of device toward vent.

Use largest horn size

possible in pipe.

beam width:1.5 horn = 19°2.0 horn = 15°3.0 horn = 10°4.0 horn = 8°

Beam angle is the width of the cone where the energy density is half of the peak energy density.

Note:•

The peak energy density is directly in front of and in line with the horn antenna.

•

There is a signal transmitted outside of the beam angle; therefore false targets may be detected.

•

Min

. 10

(0.4

)

Mounting unit on bypass

• Use largest possible antenna.

19°

© Siemens AG 2013



4/217Siemens FI 01 · 2014

4

■ Technical specificationsMode of operation

Measuring principle Radar level measurement

Frequency K-band (25.0 GHz)

Minimum measuring range 50 mm (2 inch) from end of antenna

Maximum measuring range 20 m (65 ft), antenna dependent

OutputHART: Version 5.1• Analog output 4 ... 20 mA• Accuracy ± 0.02 mA• Fail-safe • Programmable as high low or

hold (loss of echo) • NE 43 programmable

PROFIBUS PA: Profile 3.1• Function blocks 2 Analog Input (AI)FOUNDATION Fieldbus H1• Functionality Basic or LAS• Version ITK 5.2.0• Function blocks 2 Analog Input (AI)

Performance (according to reference conditions IEC60770-1)

Maximum measured error 3 mm (0.118 inch)

Influence of ambient temperature < 0.003 %/K

Rated operating conditions

Installation conditions • Location Indoor/outdoor

Ambient conditions (enclosure) • Ambient temperature -40 ... +80 °C (-40 ... +176 °F)• Installation category I• Pollution degree 4

Medium conditions

Dielectric constant r > 1.6, antenna and application dependent

Process temperature -40 ... +200 °C (-40 ... +392 °F) (at process connection with FKM o-ring)-20 ... +200 °C (-4 ... +392 °F) (at process connection with FFKM o-ring)

Process pressure Up to 40 bar g (580 psi g), process connection and temperature dependent.See Pressure/Temperature curves for more information

DesignEnclosure • Material Aluminum, polyester

powder-coated• Cable inlet 2 x M20x1.5 or 2 x ½" NPTDegree of protection Type 4X/NEMA 4X, Type 6/

NEMA 6, IP67, IP68Weight < 3 kg (6.6 lb) 3.75 mm (1½ inch)

threaded connection with 1½" horn antenna

Display (local) Graphic local user interface including quick start wizard and echo profile display

Antenna • Material 316L stainless steel

[optional alloy N06022/2.4602 (Hastelloy C-22 or equivalent)]

• Dimensions (nominal horn sizes) Standard 1.5 inch (40 mm), 2 inch (48 mm), 3 inch (75 mm), 4 inch (95 mm) horn and optional 100 mm (4 inch) horn extension

Process connections • Process connection 1½", 2" or 3" NPT [(Taper),

ANSI/ASME B1.20.1]R 1½", 2" or 3" [(BSPT), EN 10226]G 1½", 2" or 3" [(BSPP), EN ISO 228-1]

• Flange connection 2", 3", 4" (ANSI 150, 300 lb), 50, 80, 100 mm (PN 16, 40, JIS 10K)

Power supply

4 ... 20 mA/HART Nominal 24 V DC (max. 30 V DC) with max. 550

PROFIBUS PA • 15 mA • per IEC 61158-2

FOUNDATION Fieldbus • 20.0 mA • per IEC 61158-2

Certificates and approvals

General CSAUS/C, CE, FM, NE 21, RCM

Radio FCC, Industry Canada and Europe ETSI EN 302-372, RCM

Hazardous • Explosion Proof (Brazil) INMETRO Ex d ia mb IIC T4

Ga/Gb, Ex ia ta IIIC T100 °C Da• Increased Safety (Brazil) INMETRO Ex e ia mb IIC T4

Ga/Gb, Ex ia ta IIIC T100 °C Da• Intrinsically Safe (Brazil) INMETRO Ex ia IIC T4 Ga, Ex ia

ta IIIC T100 °C Da• Explosion Proof (Canada/USA) CSA/FM Class I, Div. 1, Groups A,

B, C, D; Class II, Div. 1, Groups E, F, G; Class III T4

• Intrinsically Safe (Canada/USA) CSA/FM Class I, Div. 1, Groups A, B, C, D; Class II, Div. 1, Groups E, F, G; Class III T4

• Non-incendive (Canada/USA) CSA/FM Class I, Div. 2, Groups A, B, C, D T5

• Flame Proof/Increased Safety (China)

NEPSI Ex d ia mb IIC T4 Ga/Gb, Ex e ia mb IIC T4 Ga/Gb, Ex iaD 20 T90 IP67 DIP A20 TA90 ºC

• Intrinsically Safe (China) NEPSI Ex ia IIC T4 Ga, Ex iaD 20 T90 IP67 DIP A20 TA90 ºC

• Non-sparking (China) NEPSI Ex nA IIC T4 Gc• Intrinsically Safe (Europe) ATEX II 1G Ex ia IIC T4 Ga

ATEX II 1D Ex ia IIIC T100 °C Da• Non-sparking (Europe) ATEX II 3G Ex nA IIC T4 Gc• Flame Proof (International/Europe) IECEx/ATEX II 1/2 GD, 1D, 2D,

Ex d mb ia IIC T4 Ga/Gb, Ex ia ta IIC T100 °C Da

• Increased Safety (International/Europe)

IECEx/ATEX II 1/2 GD, 1D, 2D, Ex e mb ia IIC T4 Ga/Gb, Ex ia ta IIIC T100 °C Da

• Intrinsically Safe (International) IECEx/ATEX II 1 G Ex ia IIC T4 Ga, IECEX/ATEX II 1D Ex ia ta IIC T100 °C Da

• Explosion Proof (Russia) GOST-R Ex d• Increased Safety (Russia) GOST-R Ex e• Intrinsically Safe (Russia) GOST-R Ex ia

© Siemens AG 2013



4/218 Siemens FI 01 · 2014

4

Programming• Intrinsically Safe Siemens

handheld programmer Infrared receiver

- Approvals for handheld programmer

IS model:ATEX II 1 GD Ex ia IIC T4 GaEx ia D 20 T135 °C Ta = -20 ... +50 °CCSA/FM Class I, II, III, Div. 1., Groups A, B, C, D, E, F, G, T6 Ta = +50 °CIECEx SIR 09.0073

• Handheld communicator HART communicator 375/475• PC • SIMATIC PDM

• Emerson AMS • SITRANS DTM (for connection

into FDT, such as PACTware or Fieldcare)

• Display (local) Graphic local user interface including quick start wizard and echo profile displays

© Siemens AG 2013



4/222 Siemens FI 01 · 2014

4

■ Characteristic curves

SITRANS LR250 Ambient/Process Flange Surface Temperature Curve

Maximum flange and process temperatures versus allowable ambient temperature

Process flange surface temperature (°C)

Am

bien

t tem

pera

ture

(°C

) 90

80

70

60

50

40

30

20

10

00 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220

130 °C

65 °C

© Siemens AG 2013

127

ANEXO G

HOJA TÉCNICA DEL SENSOR DE TEMPERATURA

2/45Siemens FI 01 · 2000

SITRANS TFTransmitters for temperature

7NG3130, 7NG3131, 7NG3132Two-wire system / Housing for field mountingSITRANS TF

Fig. 2/35 SITRANS TF transmitter for temperature

■ Application

The SITRANS TF transmitter converts the signals from resistance thermometers, resistance-based sensors, thermocouples or voltage sensors into a load-independent direct current corre-sponding to the sensor characteristic.

The communication capability (HARTr protocol V 5.7) of the SITRANS TF permits parameterization using a PC or HART com-municator (hand-held communicator).

Parameterization is carried out using a PC for the programmable SITRANS TF with integrated SITRANS TK.

Transmitters of the "Non incendive" type of protection can be installed within potentially explosive atmospheres (zone 2).

Transmitters of the "intrinsically safe" type of protection can be installed within potentially explosive atmospheres (zone 1).

■ Mode of operation (Fig. 2/36)

The measured signal supplied by a resistance-based sensor (2, 3 or 4-wire connection) or by a thermocouple is amplified in the input stage. The voltage, which is proportional to the input varia-ble, is then converted into digital signals by an analog/digital converter (1). These signals are forwarded electrically isolated (2) to the microprocessor (3). They are converted there in accor-dance with the sensor characteristic and further parameters (damping, ambient temperature etc.).

The signal prepared in this way is converted in a digital/analog converter (4) into a load-independent direct current of 4 to 20 mA. The power supply (5) is located in the output signal circuit.

The SITRANS TK-H transmitter is parameterized using a PC (6) connected to the two-wire line via the interface module (HARTr modem) (7). A hand-held communicator can also be used for this purpose. The signals needed for communication in confor-mity with the HARTr protocol V 5.7 are superimposed on the out-put current in accordance with the frequency shift keying (FSK) method.

Fig. 2/36 Block diagram: Operation of the SITRANS TF with an integrated SITRANS TK-H

■ Technical data

Sensor

TC

A

D

RTD

m

SITRANS TF-HPower supply

Load

HARTModem

12

3 45

6

7

P DA

1 Analog/digital converter 2 Electrical isolation 3 Microprocessor 4 Digital/analog converter 5 Power supply 6 PC/laptop 7 HART modem

Input

Resistance thermometer• Measured variable• Sensor type

• Characteristic• Type of connection

TemperaturePt25 to Pt1000 (DIN IEC 751)Pt25 to Pt1000 (JIS C 1604)Ni25 to Ni1000 (DIN IEC 751)Cu25 to Cu1000Temperature-linear2, 3 or 4-wire circuit

Resistance-based sensor• Measured variable• Measuring limit• Characteristic

• Type of connection

Temperature2200 WResistance-linear or programma-ble (TK)2, 3 or 4-wire circuit

Thermocouples• Measured variable• Input type

• Characteristic• Cold junction compensation

TemperatureType B, E, J, K, R, S, T(DIN IEC 584-1)Type L, U (DIN 43 710)Type N (BS 4937)Type C, D (ASTM 988)Temperature-linearInternal, external with Pt100 or external with a fixed value

mV sensor• Measured variable• Measuring limit• Characteristic• Overload capacity of the input• Input resistance

Temperature1100 mVVoltage-linear or programmable-0.5 to +35 V DCW 1 MW

OutputOutput signalCommunication for SITRANS TK-H

4 to 20 mA, two-wireAccording to HART V 5.7

AccuracyDigital measuring errors

Resistance-based sensors

Input Measuring range W Min. measu-ring span W

Dig. accu-racy W

- Resistance- Resistance

0 to 3900 to 2200

525

0.050.25

FI01_e_K02_S45-48.fm Seite 45 Freitag, 17. Dezember 1999 7:52 07

Siemens FI 01 · 20002/46

SITRANS TF

7NG3130, 7NG3131, 7NG3132 Two-wire system / Housing for field mounting

Transmitters for temperature

■ Technical data (continued)

Accuracy (continued)

Resistance thermometers

Input Measuring range °C Min. measu-ring span °C

Dig. accu-racy °C

- Pt25 to Pt500- Pt501 to Pt 1000 IEC- Ni25 to Ni1000- Cu25 to Cu1000

-200 to +850-200 to +350 -50 to +250 -50 to +200

10101010

0.10.10.10.1

Thermocouples

Input Measuring range °C Min. measu-ring span °C

Dig. accu-racy °C

- Type B- Type C- Type D- Type E- Type J- Type K- Type L- Type N- Type R- Type S- Type T- Type U

+500 to +18200 to +23000 to +2300

-250 to +900 -210 to +1200 -230 to +1370 -200 to +900 -200 to +1300

0 to +17500 to +1750

-220 to +400 -200 to +600

50100100 50 50 50 50 50100100 40 50

222111112211

mV sensors

Input Measuring range mV

Min. measu-ring span mV

Dig. accu-racy mV

- mV sensor- mV sensor

-10 to +70-100 to +1100

220

40400

• Error in the analog output• Error in the internal cold junction• Temperature drift• Influence of the power supply on

the span and zero point• Long-term drift

< 0.1 % of measuring span< 0.5 K± 0.01 %/°C, typ. ± 0.003 %/°C

< 0.005 % of measuring span/V< 0.03 % in first month

Rated operating conditionsAmbient conditions• Ambient temperature• Condensation• Electromagnetic compatibility

- Interference immunity

- Emitted interference• Degree of protection to EN 60 529

-40 to +85 °CPermissible

According EN 50 082-2 and NAMUR NE21According EN 50 081-2IP 65

DesignWeightDimensionsHousing material

Electrical connection, sensor con-nection

Mounting bracket (optional)

Approx. 1.5 kg (without options)See page 2/48Low-copper cast aluminium GD-AISi 12, polyester-based coating, stainless steel rating plateScrew terminals, cable inlet via M20 x 1.5 or ½-14 NPT threaded glandSteel, galvanised and chrome-plated or stainless steel

Power supplyfor SITRANS TKfor SITRANS TK-H

6.5 to 35 V DC (28 V for EEx ia)12 to 35 V DC (28 V for EEx ia)

Electrical isolation• Test voltage• Insulation

between input and outputUeff = 3.75 kV, 50 Hz, 1 min500 Vac

Certificates and approvalsExplosion protection (CENELEC)• "Intrinsically safe" type of protection

- Conformity certificateExplosion protection (German Technical Inspectorate)• Ex tested for zone 2n

- Conformity statement

II 2 (1) G EEx ia IIC T4ZELM 99 ATEX 0007

II 3 G Ex nA II T 4TÜV 98 ATEX 1292 X

Hardware and software require-ments for the parameterization soft-wareSIPROM TK for SITRANS TKPersonal computer with:

PC operating system:

CPU of type 486 upwards, compat-ible with industrial standard3.5" diskette driveHard disk with 5 MB vacant spaceMin. 4 MB RAMVGA graphics adapter (or compati-ble) with at least 16 coloursOne vacant serial portMouse or compatible pointing device and printer (recommended)MS-DOS V 5.0 upwards, MS-Windows V 3.1 upwards (not Windows NT)

SIMATIC PDM for SITRANS TK-HSee section 6

Communication• Load for HART connection• Cable

• Protocol

SIMATIC PDM for SITRANS TK-H

230 to 1100 WTwo-core shielded: w 3 kmMulti-core shielded: w 1.5 kmHART protocol V 5.x

See section 6


Siemens FI 01 · 2000 2/47

SITRANS TFTransmitters for temperature

7NG3130, 7NG3131, 7NG3132Two-wire system / Housing for field mounting

Fig. 2/37 Sensor pin assignments

Voltage measurement

+ -

R

Four-wire line compensation

R

Four-wire compensation for lineand transfer resistance

R

Three-wire line compensation

R

Three-wire compensation fortransfer resistance

No compensation

R

No compensation

R

I

R

Current measurementPotentiometer Resistance

Internal cold junction compen-sation (CJC)

RTD

T/C+

-

T/C+

-

Three-wire line compensation

RTD

RTD

No line compensation

Resistancethermometer Thermo couple

External CJCNo line compensation

RTD

T/C+

-

Three-wire line compensationExternal CJC

Four-wire line compensation

RTD

Note:Line resistance (per wire in the case of3 or 4-wire connections)

2)

1)

T> 600° C: max. 10 WT< 600 ° C: max. 30 W

Line resistance for compensationis programmable.

Resistance between start of resistanceand sliding contact.

2)

1)

1)

1) 1)

2)


Siemens FI 01 · 20002/48

SITRANS TF

7NG3130, 7NG3131, 7NG3132 Two-wire system / Housing for field mounting

Transmitters for temperature

Fig. 2/38 SITRANS TF, dimensions in mm

■ Ordering data Order No.

1 Sensor connection (screwed gland M20 x 1.5 or ½-14 NPT) 2 Blanking plug 3 Electrical connection (screwed gland M20 x 1.5 or ½-14 NPT) 4 Terminal side, output signal 5 Terminal side, sensor

6 Protective cover (without function) 7 Mounting bracket (option) with clamp for securing to a vertical or horizontal pipe

a: max. 164 (M20 x 1.5) max. 189 (½-14 NPT)

b: max. 25 (M20 x 1.5) max. 50 (½-14 NPT)

Temperature transmitter in housing for field mountingTwo-wire system 4 to 20 mA, with electri-cal isolation, without operating instruc-tions

7NG313 7 - 7 7 7 7 7

Integrated transmitter• without transmitter• SITRANS TK, programmable

- SITRANS TK, without Ex protection- SITRANS TK, with EEx ia- SITRANS TK, with EEx n (zone 2)

• SITRANS TK-H, communication capa-bility according to HART V5.x- SITRANS TK-H, without Ex protection- SITRANS TK-H, with EEx ia- SITRANS TK-H, with EEx n (zone 2)

0 0

1 0 1 1 1 2

2 0 2 17N G3 3 2 2

Housing• Die-cast aluminium• Stainless steel precision casting

7NG3137 - 7A7NG3137 - E

Connections/Cable inlet• 2 x screwed gland M20 x 1.5• 2 x screwed gland ½-14 NPT

7NG3137 - 7 7B7NG3137 - 7 7C

Indicator• Without 7NG3 37 - 7 770

Mounting bracket and securing parts• Without• Made of steel• Made of stainless steel

7NG313 - 7 7 7 707NG3137 - 7 7 7 717NG313 7 - 7 7 7 72

Available ex stock.

For power supplies, see page 2/50.

SuffixesAdd "-Z" and the order code to the order number and specify any plain text

Order Code

Inscription on measuring-point label• Measuring range (max. 27 characters)• Measuring-point number/identification

(max. 16 characters)• Measuring-point text (max. 27 charac.)

Y22Y23

Y24

Accessories (if necessary) Order No.

SIPROM TK parameterization softwareFor SITRANS TK (German/English)Modemfor SITRANS TKSITRANS TK/TK-HOperating InstructionsGerman/English (not included in scope of supply of device)SIMATIC PDM parameterization softw.for SITRANS TK-HInterfacefor SIPROM software and SIMATIC PDM (HART modem)HART communicatorwith battery charger for 230 V AC and carrying bag; type of prot.: intrinsically-safe EEx ia II C P4• German• EnglishMounting bracket and securing parts• Steel for 7NG3137 - 7 7 B 7 7• Steel for 7NG3137 - 7 7 C 7 7• Stainl. steel for 7NG3137 - 7 7 B 7 7• Stainl. steel for 7NG3137 - 7 7 C 7 7

7NG3190-8KB

7NG3190-8KA

See section 6

7MF4998-8KF7MF4998-8KT

7MF4997-1AC7MF4997-1AB7MF4997-1AJ7MF4997-1AH

7NG3190-8KB

7NG3190-6KB

C79000-B7174-C12

7MF4997-1DA

7MF4997-1AJ


2/49Siemens FI 01 · 2000

Temperature sensorsResistance thermometers and thermocouples

Temperature sensors

Fig. 2/39 Resistance thermometers and thermocouples

■ Application

Resistance thermometers and thermocouples are used in all areas of industrial temperature measurement. The wide range of materials, protective valves and process connections available make them easily adaptable to every measuring task.

■ Examples of possible design variants

Smoke resistance thermometer / straight thermocouple

Low-pressure screw-in resistance thermometer / thermocouple (without neck tube)

Low-pressure screw-in resistance thermometer / thermocouple (with neck tube)

High-pressure screw-in resistance thermometer / thermocouple

High-pressure weld-connection resistance thermometer / thermocouple

Flange resistance thermometer

Resistance thermometer for humid conditions

Explosion-proof resistance thermometer / thermocouple for measuring the temperature of liquids and gases, also in potentially explosive areas (EEx d)

Shielded thermocouple with exposed connecting leads

Shielded thermocouple with compensating cable

Note:These are only examples of possible design variants. Siemens supplies a complete range of temperature sensors. For further information, please contact your local Siemens office.

FI01_e_K02_S49.fm Seite 49 Freitag, 17. Dezember 1999 7:54 07

128

ANEXO H

HOJA TÉCNICA DEL SENSOR DE FLUJO

PRODUCT FEATURES 1

3

OPTIFLUX 2000

www.krohne.com11/2017 - 4000086806 - TD OPTIFLUX 2000 R10 en

1.1 Reliable solution for the water and wastewater industry

The OPTIFLUX 2000OPTIFLUX 2000OPTIFLUX 2000OPTIFLUX 2000 is designed to meet the demands for all water and waste water applications including groundwater, potable water, waste water, sludge and sewage, industry water and salt water.

The OPTIFLUX 2000 has a field proven and unsurpassed lifetime. This is assured by the fully welded construction, full bore pipe, absence of moving parts and wear resistant liner materials. The sensor has the widest diameter range available in the market: from DN25 up to DN3000.

1 Robust fully welded construction2 Diameter range: DN25...DN30003 PP, PO and hard rubber liners

1 PRODUCT FEATURES

4

OPTIFLUX 2000

www.krohne.com 11/2017 - 4000086806 - TD OPTIFLUX 2000 R10 en

Highlights• Rugged liners suitable for any water and wastewater application• Proven and unsurpassed lifetime, huge installed base• Tamper proof, fully welded construction, also available in customer specific constructions• Drinking water approvals including KTW, KIWA, ACS, DVGW, NSF, WRAS• Suitable for subsoil installation and constant flooding (IP68)• Bi-directional flow metering• Compliant with requirements for custody transfer

(MID MI-001, OIML R49, ISO 4064, EN 14154)• Standard in house wet calibration of sensors up to diameter DN3000• Easy installation and commissioning• No grounding rings with virtual reference option on IFC 300• In-situ verification with OPTICHECK• Extensive diagnostic capabilities• Maintenance-free

Industries • Water• Wastewater• Pulp & Paper• Minerals & Mining• Iron, Steel & Metals• Power

Applications• Water abstraction• Water purification and desalination• Drinking water distribution networks• Revenue metering or billing• Leakage detection• Irrigation• Industry water• Cooling water• Wastewater• Sewage and sludge• Sea water

1 PRODUCT FEATURES

8

OPTIFLUX 2000


1.3 Measuring principle

An electrically conductive fluid flows inside an electrically insulated pipe through a magnetic field. This magnetic field is generated by a current, flowing through a pair of field coils.Inside of the fluid, a voltage U is generated:U = v * k * B * DU = v * k * B * DU = v * k * B * DU = v * k * B * D

in which:v = mean flow velocityk = factor correcting for geometryB = magnetic field strengthD = inner diameter of flowmeter

The signal voltage U is picked off by electrodes and is proportional to the mean flow velocity v and thus the flow rate Q. A signal converter is used to amplify the signal voltage, filter it and convert it into signals for totalizing, recording and output processing.

Figure 1-1: Measuring principle

1 Field coils2 Magnetic field3 Electrodes4 Induced voltage (proportional to flow velocity)

TECHNICAL DATA 2

9

OPTIFLUX 2000


2.1 Technical data

• The following data is provided for general applications. If you require data that is more relevant to your specific application, please contact us or your local sales office.

• Additional information (certificates, special tools, software,...) and complete product documentation can be downloaded free of charge from the website (Downloadcenter).

Measuring systemMeasuring principle Faraday's law of induction

Application range Electrically conductive fluids

Measured valueMeasured valueMeasured valueMeasured value

Primary measured value Flow velocity

Secondary measured value Volume flow

DesignFeatures Fully welded maintenance-free sensor.

Large diameter range DN25...3000

Rugged liners approved for drinking water.

Large standard range but also available in customer specific diameter, length and pressure rating.

Modular construction The measurement system consists of a flow sensor and a signal converter. It is available as compact and as separate version. Additional information can be found in the documentation of the signal converter.

Compact version With signal converter IFC 050: OPTIFLUX 2050 C

With signal converter IFC 100: OPTIFLUX 2100 C

With signal converter IFC 300: OPTIFLUX 2300 C

Remote version In wall (W) mount version with signal converter IFC 050: OPTIFLUX 2050 W

In wall (W) mount version with signal converter IFC 100: OPTIFLUX 2100 W

In field (F), wall (W) or rack ( R) mount version with signal converter IFC 300: OPTIFLUX 2300 F, W or R

Nominal diameter With signal converter IFC 050: DN25...1200 / 1…48"

With signal converter IFC 100: DN25...1200 / 1…48"

With signal converter IFC 300: DN25...3000 / 1…120"

2 TECHNICAL DATA

10

OPTIFLUX 2000


Measuring accuracyReference conditions Medium: water

Temperature: +10...+30°C / +50...+86°F

Operating pressure: 1 bar / 14.5 psi

Inlet section 5 DN

Electrical conductivity: 300 S/cm

Maximum measuring error IFC 050: down to 0.5% of the measured value ±1 mm/s

IFC 100: down to 0.3% of the measured value ±1 mm/s

IFC 300: down to 0.2% of the measured value ±1 mm/s

The maximum measuring error depends on the installation conditions.

For detailed information refer to Measuring accuracy on page 20.

Repeatability ±0.1% of the measured value, minimum 1 mm/s

Calibration / Verification Standard:Standard:Standard:Standard:

2 point calibration by a direct volume comparison.

Optional:Optional:Optional:Optional:

Verification to Measurement Instrument Directive (MID), Annex MI-001.Standard: Verification at Ratio (Q3/Q1) = 80, Q3 2 m/sOptional: Verification at Ratio (Q3/Q1) > 80 on request

Only in combination with the signal converter IFC 300.

MID Annex MI-001(Directive 2004/22/EC)

EC-Type examination certificate to MID Annex MI-001EC-Type examination certificate to MID Annex MI-001EC-Type examination certificate to MID Annex MI-001EC-Type examination certificate to MID Annex MI-001


Diameter range: DN25...1600

Forward and reverse (bi-directional) flow

Liquid temperature range: +0.1°C / +50°C

For detailed information refer to Legal metrology on page 16.

OIML R49 Certificate of conformity to OIML R49Certificate of conformity to OIML R49Certificate of conformity to OIML R49Certificate of conformity to OIML R49


Diameter range Class 1:DN65...1600

Class 2: DN25...50

Forward and reverse (bi-directional) flow

Liquid temperature range: +0.1°C / +50°C

For detailed information refer to Legal metrology on page 16.

TECHNICAL DATA 2

11

OPTIFLUX 2000


Operating conditionsTemperatureTemperatureTemperatureTemperature

For detailed information in pressure / temperature refer to Pressure derating on page 21.

For Ex versions different temperatures are valid. Please refer to the relevant Ex documentation for details.

Process temperature Hard rubber liner: -5...+80°C / +23...+176°F

Polypropylene liner: -5...+90°C / +23...+194°F

Polyolefin liner: -5...+80°C / +23...+176°F

Ambient temperature StandardStandardStandardStandard (with aluminum signal converter housing): standard flanges

-20…+65°C / -4…+149°F

OptionOptionOptionOption (with aluminum signal converter housing): low temperature carbon steel flanges or stainless steel flanges

-40…+65°C / -40…+149°F

OptionOptionOptionOption (with stainless steel signal converter housing): low temperature carbon steel flanges or stainless steel flanges

-40...+55°C / -40…+130°F

Protect electronics against self-heating at ambient temperatures above +55°C / +131°F.

Storage temperature -50...+70°C / -58...+158°F

Measuring rangeMeasuring rangeMeasuring rangeMeasuring range -12...+12 m/s / -40...+40 ft/s

2 TECHNICAL DATA

12

OPTIFLUX 2000


PressurePressurePressurePressure

For detailed information in pressure / temperature refer to Pressure derating on page 21.

EN 1092-1 DN2200...3000: PN2.5

DN1200...2000: PN6

DN200...1000: PN10

DN65 and DN100...150: PN16

DN25...50 and DN80: PN40

Other pressures on request

ASME B16.5 1...24": 150 & 300 lb RF


JIS DN50...1000 / 2...40": 10 K

DN25...40 / 1...1½": 20 K


AWWA (class B or D FF)

Option:Option:Option:Option:

DN700...1000 / 28...40": 10 bar / 145 psi

DN1200...2000 / 48...80": 6 bar / 87 psi

DIN PN16 - 6 bar rated; DN700...2000

PN10 - 6 bar rated; DN700...2000

PN6 - 2 bar rated; DN700...2000

Vacuum load For detailed information refer to Vacuum load on page 23.

Pressure loss Negligible

Chemical propertiesChemical propertiesChemical propertiesChemical properties

Physical condition Electrically conductive liquids

Electrical conductivity Standard: 5 μS/cm

Demineralised water: 20 μS/cm

Permissible gas content (volume) IFC 050: 3%

IFC 100: 3%

IFC 300: 5%

Permissible solid content (volume)

IFC 050: 10%

IFC 100: 10%

IFC 300: 70%

TECHNICAL DATA 2

13

OPTIFLUX 2000


Installation conditionsInstallation Assure that the flow sensor is always fully filled.

For detailed information refer to Installation on page 28.

Flow direction Forward and reverse

Arrow on flow sensor indicates flow direction.

Inlet run 5 DN

Outlet run 2 DN

Dimensions and weights For detailed information refer to Dimensions and weights on page 24.

MaterialsFlow sensor housing Sheet steel

Other materials on request

Measuring tube Austenitic stainless steel

Flanges Carbon steel


Liner Standard:Standard:Standard:Standard:

DN25...150 / 1...6": polypropylene

DN200...3000 / 8...120": hard rubber


DN25...150 / 1...6": hard rubber

DN200...1000 / 8...40": polyolefin

Protective coating On exterior of the meter: flanges, housing, signal converter (compact version) and / or connection box (field version)

Standard: polyurethane coating

Option: subsoil coating, offshore coating

Connection box Only for remote versions

Standard: die-cast aluminum

Option: stainless steel

Measuring electrodes Standard: Hastelloy® C

Option: stainless steel, titanium


Grounding rings Standard: stainless steel

Option: Hastelloy® C, titanium, tantalum

Grounding rings can be omitted with virtual reference option for the signal converter IFC 300.

Reference electrode (optional)

Standard: Hastelloy® C

Option: stainless steel, titanium


2 TECHNICAL DATA

14

OPTIFLUX 2000


Process connectionsFlangeFlangeFlangeFlange

EN 1092-1 DN25...3000 in PN2.5...40

ASME 1…24" in 150 & 300 lb RF

JIS DN25…1000 in 10...20 K

AWWA DN700...2000 in 6...10 bar

Design of gasket surface RF

Other sizes or pressure ratings on request.

Electrical connectionsFor full detail refer to the relevant documentation of the signal converter.

Signal cableSignal cableSignal cableSignal cable (remote versions only)

Type A (DS) In combination with the signal converter IFC 050, IFC 100 and IFC 300In combination with the signal converter IFC 050, IFC 100 and IFC 300In combination with the signal converter IFC 050, IFC 100 and IFC 300In combination with the signal converter IFC 050, IFC 100 and IFC 300

Standard cable, double shielded.Max. length: 600 m / 1968 ft(depends on electrical conductivity and flow sensor)

Type B (BTS) Only in combination with the signal converter IFC 300Only in combination with the signal converter IFC 300Only in combination with the signal converter IFC 300Only in combination with the signal converter IFC 300

Optional cable, triple shielded.Max. length: 600 m / 1968 ft(depends on electrical conductivity and flow sensor)

I/O For full details of I/O options, including data streams and protocols, see technical datasheet of the relevant signal converter.

TECHNICAL DATA 2

15

OPTIFLUX 2000


Approvals and certificatesCECECECE

This device fulfils the statutory requirements of the EU directives. The manufacturer certifies successful testing of the product by applying the CE mark.

For full information of the EU directive & standards and the approved certifications; please refer to the or the website of the manufacturer.

Hazardous areaHazardous areaHazardous areaHazardous area

ATEX Please check the relevant Ex documentation for details.

Compact version with signal converter IFC 100Compact version with signal converter IFC 100Compact version with signal converter IFC 100Compact version with signal converter IFC 100

II 2 GD

Compact version with signal converter IFC 300Compact version with signal converter IFC 300Compact version with signal converter IFC 300Compact version with signal converter IFC 300

II 2 GD or II 2(1) GD

Remote versionRemote versionRemote versionRemote version

II 2 GD

FM In combination with signal converter IFC 300In combination with signal converter IFC 300In combination with signal converter IFC 300In combination with signal converter IFC 300

Class I, Div. 2, Groups A, B, C and D

Class II, Div. 2, Groups F and G

Class III, Div. 2, Groups F and G

CSA In combination with signal converter IFC 300In combination with signal converter IFC 300In combination with signal converter IFC 300In combination with signal converter IFC 300

Class I, Div. 2, Groups A, B, C and D

Class II, Div. 2, Groups F and G

NEPSI GYJ05234 / GYJ05237

Ex me ia IIC T6...T3

Ex de ia II T6...T3

Ex qe ia IIC T6...T3

Ex e ia IIC T6...T3

Other approvals and standardsOther approvals and standardsOther approvals and standardsOther approvals and standards

Custody transfer Only in combination with the signal converter IFC 300.

MID Annex MI-001 type examination certificate

OIML R49 certificate of conformity

Conformity with ISO 4064 and EN 14154

Drinking water approvals Hard rubber liner: NSF / ANSI standard 61 / ACS, KTW(<60°C), DVGW-W270,KIWA on request.

Polypropylene liner: ACS, KIWA/ATA, KTW, NSF / ANSI standard 61, DVGW-W270, WRAS

Polyolefin liner: ACS, KIWA/ATA, KTW, DVGW-W270, WRAS

Protection category acc. toIEC 529 / EN 60529

Standard:Standard:Standard:Standard:

IP66 / 67 (NEMA 4/4X/6)


IP68 (NEMA 6P)

IP68 is only available for separate design and with a stainless steel connection box.

Shock test IEC 68-2-27

30 g for 18 ms

Vibration test IEC 68-2-64

f = 20-2000 Hz, rms = 4.5 g, t = 30 min

2 TECHNICAL DATA

16

OPTIFLUX 2000


2.2 Legal metrology

2.2.1 OIML R49

The has a certificate of conformity with the international recommendation OIML R49 (edition 2006). The certificate has been issued by NMi (Dutch board of weight and measures). The OIML R49 recommendation (2006) concerns water meters intended for the metering of cold potable and hot water. The measuring range of the is determined by Q3 (nominal flow rate) and R (ratio).

The OPTIFLUX 2300 meets the requirements for water meters of accuracy class 1 and 2.

• For accuracy class 1, the maximum permissible error for water meters is ±1% for the upper flow rate zone and ±3% for the lower flow rate zones.

• For accuracy class 2, the maximum permissible error for water meters is ±2% for the upper flow rate zone and ±5% for the lower flow rate zones.

According to OIML R49, accuracy class 1 designation shall be applied only to flowmeter with Q3 100 m3/h.

OIML R49 and MID Annex MI-001 is onlyonlyonlyonly available in combination with the signal converter IFC 300!

Q1 = Q3 / R

Q2 = Q1 * 1.6

Q3 = Q1 * R

Q4 = Q3 * 1.25

Figure 2-1: ISO flow rates added to figure as comparison towards OIMLX:X:X:X: Flow rateY [%]:Y [%]:Y [%]:Y [%]: Maximum measuring error

1 ±3% for class 1, ±5% for class 2 devices2 ±1% for class 1, ±2% for class 2 devices

TECHNICAL DATA 2

17

OPTIFLUX 2000


OIML R49 Class 1

OIML R49 Class 2

For DN65 to DN1600; same values (DN, R, Q1, Q2, Q3, Q4) as for OIML R49 class 1 are applicable.

DN Span (R)

Flow rate [m3/h]

Minimum Q1 Transitional Q2 Permanent Q3 Overload Q4

65 630 0.1587 0.254 100 125

80 630 0.254 0.4063 160 200

100 630 0.3968 0.6349 250 312.5

125 630 0.6349 1.0159 400 500

150 630 0.6349 1.0159 400 500

200 1000 1.0 1.6 1000 1250

250 1000 1.6 2.56 1600 2000

300 1000 2.5 4.0 2500 3125

350 500 5.0 8.0 2500 3125

400 500 8.0 12.8 4000 5000

450 500 8.0 12.8 4000 5000

500 500 12.6 20.16 6300 7875

600 160 39.375 63 6300 7875

700 80 125 200 10000 12500

800 80 125 200 10000 12500

900 80 200 320 16000 20000

1000 80 200 320 16000 20000

1100 80 200 320 16000 20000

1200 80 200 320 16000 20000

1300 80 312.5 500 25000 31250

1400 80 312.5 500 25000 31250

1500 80 312.5 500 25000 31250

1600 80 312.5 500 25000 31250

1800 50 500 800 25000 31250

DN Span (R)

Flow rate [m3/h]


25 400 0.040 0.064 16 20

32 400 0.0625 0.10 25 31.25

40 400 0.0625 0.10 25 31.25

50 400 0.10 0.16 40 50

2 TECHNICAL DATA

18

OPTIFLUX 2000


2.2.2 MID Annex III (MI-001)

All new designs of water meters that are to be used for legal purposes in Europe require certification under the Measurement Instrument Directive (MID) 2014/32/EU Annex III (MI-001).Annex MI-001 of the MID applies to water meters intended for the measurement of volume of clean, cold or heated water in residential, commercial and light industrial use. An EC-type examination certificate is valid in all countries of the European Union.

The OPTIFLUX 2300 has an EC-type examination certificate and can be verified to the MID Annex III (MI-001) for water meters with diameter DN25...DN1800. The conformity assessment procedure followed for OPTIFLUX 2300 is Module B (Type Examination) and Module D (Quality Assurance of the Production Process).

The maximim permissible error on volumes delivered between Q2 (transitional) flow rate and Q4 (overload) flow rate is ±2%.The maximum permissible error on volumes delivered between Q1 (minimum) flow rate and Q2 (transitional) flow rate is ±5%.

Q1 = Q3 / R

Q2 = Q1 * 1.6

Q3 = Q1 * R

Q4 = Q3 * 1.25

Figure 2-2: ISO flow rates added to figure as comparison towards MIDX:X:X:X: Flow rateY [%]:Y [%]:Y [%]:Y [%]: Maximum measuring error

TECHNICAL DATA 2

19

OPTIFLUX 2000


MI-001 certified flow characteristics

DN Span (R)Q3 / Q1

Flow rate [m3/h]


25 400 0.04 0.064 16 20

32 400 0.0625 0.10 25 31.25

40 400 0.0625 0.10 25 31.25

50 400 0.10 0.16 40 50

65 625 0.1587 0.254 100 125

80 640 0.254 0.4063 160 200

100 625 0.3968 0.6349 250 312.5

125 667 0.6349 1.0159 400 500

150 667 0.6349 1.0159 400 500

200 1000 1.0 1.6 1000 1250

250 1000 1.6 2.56 1600 2000

300 1000 2.5 4.0 2500 3125

350 500 5.0 8.0 2500 3125

400 500 8.0 12.8 4000 5000

450 500 8.0 12.8 4000 5000

500 500 12.6 20.16 6300 7875

600 160 39.375 63 6300 7875

700 80 125 200 10000 12500

800 80 125 200 10000 12500

900 80 200 320 16000 20000

1000 80 200 320 16000 20000

1100 80 200 320 16000 20000

1200 80 200 320 16000 20000

1300 80 312.5 500 25000 31250

1400 80 312.5 500 25000 31250

1500 80 312.5 500 25000 31250

1600 80 312.5 500 25000 31250

1800 59 500 800 25000 31250

2 TECHNICAL DATA

20

OPTIFLUX 2000


2.3 Measuring accuracy

Every electromagnetic flowmeter is calibrated by direct volume comparison. The wet calibration validates the performance of the flowmeter under reference conditions against accuracy limits.

The accuracy limits of electromagnetic flowmeters are typically the result of the combined effect of linearity, zero point stability and calibration uncertainty.

Reference conditions• Medium: water• Temperature: +5...35°C / +41...95°F• Operating pressure: 0.1...5 barg / 1.5...72.5 psig• Inlet section: 5 DN• Outlet section: 2 DN

Accuracy

Figure 2-3: Flow velocity vs. accuracyX [m/s] : flow velocityY [%]: deviation from the actual measured value (mv)

Flow sensor diameter Signal converter type Accuracy Curve

DN25...1200 / 1...48" IFC 050 0.5% of mv + 1 mm/s 1

DN25...1200 / 1...48" IFC 100 0.3% of mv + 1 mm/s 3

DN25...1600 / 1...64" IFC 300 0.2% of mv + 1 mm/s 4

DN1800...3000 / > 64" IFC 300 0.3% of mv + 2 mm/s 2

Optionally for IFC050 and IFC 100; extended calibration at 2 points for optimised accuracy.For more details on optimised accuracy, see the concerning signal converter documentation.

TECHNICAL DATA 2

21

OPTIFLUX 2000


2.4 Pressure derating

The graphs below refer to the maximum pressure as a function of the temperature for the flanges of the flowmeter (per specified flange material).

Please note that the specified values only refer to the flanges. The maximum value for the flowmeter can further be limited by the maximum value for other materials (i.e. the liner)

For A = Carbon steel A 105 & B = Stainless steel 316LX/Y axes in all graphs; X = Temperature in [°C] / Y = Pressure in [bar]x/y axes in all graphs; x = Temperature in [°F] / y = Pressure in [psi]

Figure 2-4: Pressure derating; EN 1092-1

1 PN 402 PN 253 PN 164 PN 105 PN 66 PN 2.5

2 TECHNICAL DATA

22

OPTIFLUX 2000


Figure 2-5: Pressure derating; ANSI B16.5

1 300 lbs2 150 lbs

Figure 2-6: Pressure derating; JIS B2220

1 20K2 10K

Figure 2-7: Pressure derating; AWWA C207

1 Class D1 [4...12"]2 Class D2 [>12"]3 Class B

TECHNICAL DATA 2

23

OPTIFLUX 2000


2.5 Vacuum load

Diameter Vacuum load in mbar abs. at a process temperature of

[mm] 20ºC 40ºC 60ºC 80ºC

Hard rubberHard rubberHard rubberHard rubber

DN200...300 250 250 400 400

DN350...1000 500 500 600 600

DN1200...3000 600 600 750 750

PolypropylenePolypropylenePolypropylenePolypropylene

DN25...150 250 250 400 400

PolyolefinPolyolefinPolyolefinPolyolefin

DN200...1000 0 0 0 0

Diameter Vacuum load in psia at process temperature of

[inch] 68ºF 104ºF 140ºF 176ºF

Hard rubberHard rubberHard rubberHard rubber

8...12 3.6 3.6 5.8 5.8

14...40 7.3 7.3 8.7 8.7

48...120 8.7 8.7 10.9 10.9

PolypropylenePolypropylenePolypropylenePolypropylene

1...6 3.6 3.6 5.8 5.8

PolyolefinPolyolefinPolyolefinPolyolefin

8...40 0 0 0 0

2 TECHNICAL DATA

24

OPTIFLUX 2000


2.6 Dimensions and weights

Remote versionRemote versionRemote versionRemote version a = 88 mm / 3.5"

b = 139 mm / 5.5" 1

c = 106 mm / 4.2"

Total height = H + a

Compact version with :Compact version with :Compact version with :Compact version with :IFC 300IFC 300IFC 300IFC 300

a = 155 mm / 6,1"

b = 230 mm / 9.1" 1

c = 260 mm / 10.2"


Compact version with:Compact version with:Compact version with:Compact version with:IFC 100 (0IFC 100 (0IFC 100 (0IFC 100 (0°))))

a = 82 mm / 3.2"

b = 161 mm / 6.3"

c = 257 mm / 10.1" 1


TECHNICAL DATA 2

25

OPTIFLUX 2000



a = 186 mm / 7.3"

b = 161 mm / 6.3"

c = 184 mm / 2.7" 1


Compact version with:Compact version with:Compact version with:Compact version with:stainless steel IFC 100 (10stainless steel IFC 100 (10stainless steel IFC 100 (10stainless steel IFC 100 (10°))))

a = 100 mm / 4"

b = 187 mm / 7.36" 1

c = 270 mm / 10.63"



a = 101 mm / 3.98"

b = 157 mm / 6.18"

c = 260 mm / 10.24" 1


1 The value may vary depending on the used cable glands.

129

ANEXO I

HOJA TÉCNICA DEL SENSOR DE PRESIÓN

Pressure MeasurementTransmitters for general requirements

SITRANS P DS IIITechnical description

1/87Siemens FI 01 · 2014

1Pressure transmitter for gauge pressure

Measured variable: Gauge pressure of aggressive and non-ag-gressive gases, vapors and liquids.

Span (infinitely adjustable)for DS III with HART: 0.01 bar to 700 bar (0.15 psi to 10153 psi)

Nominal measuring rangefor DS III with PROFIBUS PA and FOUNDATION Fieldbus:1 bar to 700 bar (14.5 psi to 10153 psi)

Pressure transmitters for absolute pressure

Measured variable: Absolute pressure of aggressive and non-aggressive gases, vapors and liquids.

Span (infinitely adjustable)for DS III with HART: 8.3 mbar a ... 100 bar a (0.12 ... 1450 psia)

Nominal measuring rangefor DS III with PROFIBUS PA and FOUNDATION Fieldbus:250 mbar a ... 100 bar a (3.6 ... 1450 psia)

There are two series: • Gauge pressure series• Differential pressure series

Pressure transmitters for differential pressure and flow

Measured variables: • Differential pressure• Small positive or negative pressure• Flow q ~ p (together with a primary differential pressure de-

vice (see Chap.ter "Flow Meters"))

Span (infinitely adjustable)for DS III with HART: 1 mbar ... 30 bar (0.0145 ... 435 psi)

Nominal measuring rangefor DS III with PROFIBUS PA and FOUNDATION Fieldbus:20 mbar ... 30 bar (0.29 ... 435 psi)

Pressure transmitters for level

Measured variable: Level of aggressive and non-aggressive liq-uids in open and closed vessels.

Span (infinitely adjustable)for DS III with HART: 25 mbar ... 5 bar (0.363 ... 72.5 psi)

Nominal measuring rangefor DS III with PROFIBUS PA and FOUNDATION Fieldbus:250 mbar ... 5 bar (3.63 ... 72.5 psi)

Nominal diameter of the mounting flange • DN 80 or DN 100• 3 inch or 4 inch

In the case of level measurements in open containers, the low-pressure connection of the measuring cell remains open (mea-surement "compared to atmospheric").

In the case of measurements in closed containers, the lower-pressure connection has to be connected to the container in or-der to compensate the static pressure.

The wetted parts are made from a variety of materials, depend-ing on the degree of corrosion resistance required.

■ Design

Front view

The transmitter consists of various components depending on the order. The possible versions are listed in the ordering infor-mation. The components described below are the same for all transmitters.

The rating plate (7, Figure "Front view") with the Article No. is located on the side of the housing. The specified number together with the ordering information provide details on the optional design details and on the possible measuring range (physical properties of built-in sensor element).

The approval label is located on the opposite side.

The housing is made of die-cast aluminium or stainless steel pre-cision casting. A round cover (6) is screwed on at the front and rear of the housing. The front cover can be fitted with a viewing pane so that the measured values can be read directly on the display. The inlet (8) for the electrical connection is located either on the left or right side. The unused opening on the opposite side is sealed by a blanking plug. The protective earth connection is located on the rear of the housing.

The electrical connections for the power supply and screen are accessible by unscrewing the rear cover. The bottom part of the housing contains the measuring cell with process connection (5). The measuring cell is prevented from rotating by a locking screw (4). As the result of this modular design, the measuring cell and the electronics can be replaced separately from each other. The set parameter data are retained.

At the top of the housing is a plastic cover (1), which hides the input keys.

Example for an attached measuring point label

1

2

3

45

6

7

8

1 Plastic cover as access to the input keys2 Screw cover with viewing pane3 Digital display4 Locking screw5 Process connection 6 Screw cover with viewing pane7 Rating plate8 Inlet with cable gland

.... to .... mbar

1234Measuring point text

Measuring point number (TAG No.)

Y01 or Y02= max. 27 char.Y15 = max. 16 char.

Y99 = max. 10 char.Y16 = max. 27 char.

FI01_2014_en_kap01.book Seite 87 Montag, 11. November 2013 4:39 16

© Siemens AG 2013

Pressure MeasurementTransmitters for general requirementsSITRANS P DS IIITechnical description

1/88 Siemens FI 01 · 2014

1 ■ Function

Operation of electronics with HART communication

Function diagram of electronics

The bridge output voltage created by the sensor (1, Figure "Function diagram of the electronics") is amplified by the mea-suring amplifier (2) and digitized in the analog-to-digital con-verter (3). The digital information is evaluated in a microcon-troller, its linearity and temperature response corrected, and converted in a digital-to-analog converter (5) into an output cur-rent of 4 to 20 mA.

The diode circuit (10) protects against incorrect polarity.

The data specific to the measuring cell, the electronics data, and the parameter data are stored in the two non-volatile memories (6). The one memory is coupled to the measuring cell, the other to the electronics. As the result of this modular design, the elec-tronics and the measuring cell can be replaced separately from each other.

Using the 3 input keys (8) you can parameterize the pressure transmitter directly at the measuring point. The input buttons can also be used to control the view of the results, the error mes-sages and the operating modes on the display (9).

The HART modem (7) permits parameterization using a protocol according to the HART specification.

The pressure transmitters with spans 63 bar measure the input pressure compared to atmosphere, transmitters with spans 160 bar compared to vacuum.

Operation of electronics with PROFIBUS PA communication


The bridge output voltage created by the sensor (1, Figure "Function diagram of the electronics") is amplified by the mea-suring amplifier (2) and digitized in the analog-to-digital con-verter (3). The digital information is evaluated in the microcon-troller, its linearity and temperature response corrected, and provided on the PROFIBUS PA through an electrically isolated PA interface (7).


Using the three input buttons (8) you can parameterize the pres-sure transmitter directly at the measuring point. The input but-tons can also be used to control the view of the results, the error messages and the operating modes on the display (9).

The results with status values and diagnostic values are trans-ferred by cyclic data transmission on the PROFIBUS PA. Param-eterization data and error messages are transferred by acyclic data transmission. Special software such as SIMATIC PDM is re-quired for this.

1 Measuring cell sensor 2 Instrument amplifier 3 Analog-to-digital converter 4 Microcontroller 5 Digital-to-analog converter 6 One non-volatile memory each in the measuring cell and electronics 7 HART interface 8 Three input keys (local operation) 9 Digital display 10 Diode circuit and connection for external ammeterIA Output currentUH Power supply Pe Input variable

HART interface

Electronics

Sensor

Measuring cell

000.0.0.0.0

5

6

7

8

1

432

9

6EEPROM

EE

PR

OM

IA, UH

10

μC

M

pe

Sensor

Measuring cell

Electronics

PA interface

Power supply

PowersupplyunitCoup-

ler

PR

OFI

BU

S D

P

Bus-Master

1 Measuring cell sensor2 Instrument amplifier3 Analog-to-digital converter4 Microcontroller5 Electrical isolation6 One non-volatile memory each in the measuring cell and electronics7 PROFIBUS-PA interface

8 Three input keys (local operation)9 Digital display10 Power supply11 DP/PA coupler or link12 Bus master

pe Input variable

8M

2 3 4 5 7

EE

PR

OM

EEPROM

PR

OFI

BU

S-P

A

6

pe

1

6

10

12

11

000.0.0.0.09

μC


© Siemens AG 2013



1/89Siemens FI 01 · 2014

1Operation of electronics with FOUNDATION Fieldbus com-munication


The bridge output voltage created by the sensor (1, Figure "Function diagram of electronics") is amplified by the measuring amplifier (2) and digitized in the analog-to-digital converter (3). The digital information is evaluated in the microcontroller, its lin-earity and temperature response corrected, and provided on the FOUNDATION Fieldbus through an electrically isolated FOUNDATION Fieldbus interface (7).


Using the three input buttons (8) you can parameterize the pres-sure transmitter directly at the measuring point. The input but-tons can also be used to control the view of the results, the error messages and the operating modes on the display (9).

The results with status values and diagnostic values are trans-ferred by cyclic data transmission on the FOUNDATION Fieldbus. Parameterization data and error messages are trans-ferred by acyclic data transmission. Special software such as National Instruments Configurator is required for this.

Mode of operation of the measuring cells

Measuring cell for gauge pressure

Measuring cell for gauge pressure, function diagram

The pressure pe is applied through the process connection (2, Figure "Measuring cell for gauge pressure, function diagram) to the measuring cell (1). This pressure is subsequently transmitted further through the seal diaphragm (3) and the filling liquid (4) to the silicon pressure sensor (5) whose measuring diaphragm is then flexed. This changes the resistance of the four piezo-resis-tors fitted in the diaphragm in a bridge circuit. This change in re-sistance results in a bridge output voltage proportional to the ab-solute pressure.

Measuring cell for gauge pressure with front-flush diaphragm

Measuring cell for gauge pressure, with front-flush diaphragm for paper industry, function diagram

The pressure pe is applied through the process connection (2, Figure "Measuring cell for gauge pressure, with front-flush dia-phragm for paper industry, function diagram") to the measuring cell (1). This pressure is subsequently transmitted further through the seal diaphragm (3) and the filling liquid (4) to the sil-icon pressure sensor (5) whose measuring diaphragm is then flexed. This changes the resistance of the four piezo-resistors fit-ted in the diaphragm in a bridge circuit. This change in resis-tance results in a bridge output voltage proportional to the abso-lute pressure.

1 Measuring cell sensor2 Instrument amplifier3 Analog-to-digital converter4 Microcontroller5 Electrical isolation6 One non-volatile memory each in the measuring cell and electronics7 FF interface

8 Three input keys (local operation)

9 Digital display10 Power supply

pe Input variable

Electronics

Measuring cell

FF interface

PowersupplyunitCoup-

ler

Power supply

Foun

datio

n Fi

eldb

us

Sensor

10

61

2

6

3 4 5 7

EEPROM

μC

EE

PR

OM

pe

890.0.0.0.00 0M

1 Measuring cell2 Process connection3 Seal diaphragm4 Filling liquid5 Silicon pressure sensorpe Pressure as input variable

pe

1

43

2

5

1 Measuring cell2 Process connection3 Seal diaphragm4 Filling liquid5 Silicon pressure sensorpe Pressure as input variable

1

4

32

5

pe


© Siemens AG 2013


1/90 Siemens FI 01 · 2014

1 Measuring cell for absolute pressure from gauge pressure series

Measuring cell for absolute pressure from the pressure series, function diagram

The absolute pressure pe is transmitted through the seal dia-phragm (3, Figure "Measuring cell for absolute pressure from pressure series, gauge pressure, function diagram ") and the fill-ing liquid (4) to the silicon absolute pressure sensor (5) whose measuring diaphragm is then flexed. This changes the resis-tance of the four piezo-resistors fitted in the diaphragm in a bridge circuit. This change in resistance results in a bridge out-put voltage proportional to the absolute pressure.

Measuring cell for absolute pressure from differential pressure series

Measuring cell for absolute pressure from differential pressure series, function diagram

The input pressure pe is transmitted through the seal diaphragm (6, Figure "Measuring cell for absolute pressure from differential pressure series, function diagram") and the filling liquid (8) to the silicon pressure sensor (3).

The difference in pressure between the input pressure pe and the reference vacuum (1) on the low-pressure side of the mea-suring cell flexes the measuring diaphragm. This changes the resistance of the four piezo-resistors fitted in the diaphragm in a bridge circuit. This change in resistance results in a bridge out-put voltage proportional to the absolute pressure.

An overload diaphragm is installed to provide protection from overloads. If the measuring limits are exceeded, the overload di-aphragm (2) is flexed until the seal diaphragm rests on the body of the measuring cell (7), thus protecting the silicon pressure sensor from overloads.

Measuring cell for differential pressure and flow

Measuring cell for differential pressure and flow, function diagram

The differential pressure is transmitted through the seal dia-phragms (1, Figure "Measuring cell for differential pressure and flow, function diagram") and the filling liquid (7) to the silicon pressure sensor (4).

The measuring diaphragm is flexed by the applied differential pressure. This changes the resistance of the four piezo-resistors fitted in the diaphragm in a bridge circuit. This change in resis-tance results in a bridge output voltage proportional to the abso-lute pressure.


Measuring cell for level

Measuring cell for level, function diagram

The input pressure (hydrostatic pressure) acts hydraulically on the measuring cell through the seal diaphragm on the mounting flange (2, Figure "Measuring cell for level, function diagram"). This differential pressure is subsequently transmitted further through the measuring cell (3) and the filling liquid (9) to the sil-icon pressure sensor (6) whose measuring diaphragm is then flexed.

This changes the resistance of the four piezo-resistors fitted in the diaphragm in a bridge circuit.

This change in resistance results in a bridge output voltage pro-portional to the differential pressure.


1 Measuring cell2 Process connection3 Seal diaphragm4 Filling liquid5 Silicon absolute pressure

sensorpe Absolute pressure as input

variablepe

1

43

5

2

1 Reference vacuum 2 Overload diaphragm3 Silicon pressure sensor 4 O-ring5 Process flange6 Seal diaphragm7 Body of measuring cell8 Filling liquidpe Absolute pressure as input variable

1

2 3 4

5

6

78

pe

1 Seal diaphragm 2 O-ring3 Overload diaphragm 4 Silicon pressure sensor 5 Process flange6 Body of measuring cell7 Filling liquid

7

51

42

6

3

1 - +

6 Silicon pressure sensor7 O-ring 8 Process flange9 Filling liquid10 Capillary with filling liquid of mounting flange

1 Flange with tube 2 Seal diaphragm on mounting flange3 Seal diaphragm4 Body of measuring cell5 Overload diaphragm

3 5

8

4 6 7

1

2

910

-+


© Siemens AG 2013



1/91Siemens FI 01 · 2014

1Parameterization DS III

Depending on the version, there are a range of options for pa-rameterizing the pressure transmitter and for setting or scanning the parameters.

Parameterization using the input buttons (local operation)

With the input buttons you can easily set the most important pa-rameters without any additional equipment.

Parameterization using HART

Parameterization using HART is performed with a HART Com-municator or a PC.

Communication between a HART Communicator and a pressure transmitter

When parameterizing with the HART Communicator, the connec-tion is made directly to the 2-wire cable.

HART communication between a PC communicator and a pressure transmitter

When parameterizing with a PC, the connection is made through a HART modem.

The signals needed for communication in conformity with the HART 5.x or 6.x protocols are superimposed on the output cur-rent using the Frequency Shift Keying (FSK) method.

Adjustable parameters, DS III with HART

1) Cancel apart from write protection2) Only differential pressure

Diagnostic functions for DS III with HART• Zero correction display• Event counter• Limit transmitter• Saturation alarm• Slave pointer• Simulation functions• Maintenance timer

Available physical units of display for DS III with HART

Table style: Technical specifications 2

Parameterization through PROFIBUS PA interface

Fully digital communication through PROFIBUS PA, profile 3.0, is particularly user-friendly. Through the PROFIBUS the DS III with PROFIBUS PA is connected to a process control system, e. g. SIMATIC PSC 7. Communication is possible even in a potentially explosive environment.

For parameterization through PROFIBUS you need suitable soft-ware, e.g. SIMATIC PDM (Process Device Manager).

Parameterization through FOUNDATION Fieldbus interface

Fully digital communication through FOUNDATION Fieldbus is particularly user-friendly. Through the FOUNDATION Fieldbus the DS III with FOUNDATION Fieldbus is connected to a process control system. Communication is possible even in a potentially explosive environment.

For parameterization through the FOUNDATION Fieldbus you need suitable software, e.g. National Instruments Configurator.

Adjustable parameters for DS III with PROFIBUS PA andFOUNDATION Fieldbus

Parameters Input keys (DS III HART)

HART communication

Start of scale x xFull-scale value x xElectrical damping x xStart-of-scale value without applica-tion of a pressure ("Blind setting")

x x

Full-scale value without application of a pressure ("Blind setting")

x x

Zero adjustment x xcurrent transmitter x xFault current x xDisabling of buttons, write protec-tion

x x1)

Type of dimension and actual dimension

x x

Characteristic (linear / square-rooted)

x2) x2)

Input of characteristic xFreely-programmable LCD xDiagnostic functions x

Power supplySITRANS Ptransmitter

HARTcommunicator

230 ... 1100 Ω

+

Power supply

HARTmodem

PC or laptop

SITRANS Ptransmitter

USB/RS 232

230 ... 500 Ω

-

+

Physical variable Physical dimensions

Pressure (setting can also be made in the factory)

Pa, MPa, kPa, bar, mbar, torr, atm, psi, g/cm2, kg/cm2, inH2O, inH2O (4 °C), mmH2O, ftH2O (20 °C), inHg, mmHg

Level (height data) m, cm, mm, ft, in

Volume m3, dm3, hl, yd3, ft3, in3, US gallon, lmp. gallon, bushel, barrel, barrel liquid

Mass g, kg, t, lb, Ston, Lton, oz

volume flow m3/d, m3/h, m3/s, l/min, l/s, ft3/d, ft3/min, ft3/s, US gallon/min, US gallon/s

Mass flow t/d, t/h, t/min, kg/d, kg/h, kg/min, kg/s, g/d, g/h, g/min, g/s, lb/d, lb/h, lb/min, lb/s, LTon/d, LTon/h, STon/d, STon/h, STon/min

Temperature K, °C, °F, °R

Miscellaneous %, mA

Parameters Input keys

PROFIBUS PA and FOUNDATION Field-bus interface

Electrical damping x x

Zero adjustment (correction of posi-tion)

x x

Buttons and/or function disabling x x

Source of measured-value display x x

Physical dimension of display x x

Position of decimal point x x

Bus address x x

Adjustment of characteristic x x

Input of characteristic x

Freely-programmable LCD x

Diagnostics functions x


© Siemens AG 2013


1/92 Siemens FI 01 · 2014

1 Diagnostic functions for DS III with PROFIBUS PA and FOUNDATION Fieldbus• Event counter• Slave pointer• Maintenance timer• Simulation functions• Display of zero correction• Limit transmitter• Saturation alarm

Physical dimensions available for the display

Physical variable Physical dimensions

Pressure (setting can also be made in the factory)

MPa, kPa, Pa, bar, mbar, torr, atm, psi, g/cm2, kg/cm2, mmH2O, mmH2O (4 °C), inH2O, inH20 (4 °C), ftH2O (20 °C), mmHg, inHg

Level (height data) m, cm, mm, ft, in, yd

Volume m3, dm3, hl, yd3, ft3, in3, US gallon, lmp. gallon, bushel, barrel, barrel liquid

volume flow m3/s, m3/min, m3/h, m3/d, l/s, l/min, l/h, l/ d, Ml/d, ft3/s, ft3/min, ft3/h, ft3/d, US gal-lon/s, US gallon/min, US gallon/h, US gal-lon/d, bbl/s, bbl/min, bbl/h, bbl/d

Mass flow g/s, g/min, g/h, g/d, kg/s, kg/min, kg/h, kg/d, t/s, t/min, t/h, /t/d, lb/s, lb/min, lb/h, lb/d, STon/s, STon/min, STon/h, STon/d, LTon/s, LTon/min, LTon/h, LTon/d

Total mass flow t, kg, g, lb, oz, LTon, STon

Temperature K, °C, °F, °R

Miscellaneous %


© Siemens AG 2013

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