Facultad de Ingeniería
Carrera de Ingeniería Electrónica
Diseño de un sistema de control para la
torre de enfriamiento de agua en planta
PROTISA
Autor: Robert Arango Morales
Para obtener el Título Profesional de
Ingeniero Electrónico
Asesor: Ing. Robert I. Quispe Romero
Lima, junio 2019
PROGRAMA ESPECIAL DE TITULACIÓN
ii
Dedicatoria
A Dios, a mis padres, tíos, hermanos y
amigos que siempre estuvieron con migo
en toda mi formación académica.
iii
Agradecimiento
Agradezco a Dios, ya que me da fuerzas
para seguir con mis objetivos y concluir
todos los retos que se me presentan
durante mi vida personal y en también en
lo profesional.
Agradezco a mis familiares en especial a
mis padres y tíos, por brindarme el apoyo
el apoyo durante los años de formación
académica.
Gracias a los amigos del trabajo y al
gerente general Sr. Manuel Tafur que me
brindo su ayuda y me dio facilidades para
uso de los recursos y elaborar el informe
de suficiencia profesional.
Finalmente, gracias a todos.
iv
RESUMEN
El presente Informe tiene como origen el trabajo desarrollado en la industria, se ha realizado
un análisis del comportamiento del proceso en las torres de enfriamiento en la planta PROTISA
para realizar el diseño de automatización del sistema.
Utilizando la técnica de control por PID, con el fin de mejorar las condiciones de trabajo del
sistema, identificando los elementos y evaluando los puntos críticos del proceso. Para el
diseño se ha tomado como variable controlada el nivel de agua del tanque ya que lo que se
requiere es el no tener derrames del líquido y protección en el cebado de las bombas de agua
que suministran el líquido a las torres de enfriamiento.
Como resultado se obtuvo un óptimo control del proceso incluyendo pruebas simuladas de
alarmas en diferentes puntos del proceso con el cual no se dispone de un operador para
monitorear y controlar el rendimiento o funcionamiento del sistema.
v
CARTA DE AUTORIZACIÓN
vi
ÍNDICE DE CONTENIDOS
Pag
DEDICATORIA ........................................................................................................................... ii
AGRADECIMIENTO ................................................................................................................... iii
RESUMEN ................................................................................................................................. iv
CARTA DE AUTORIZACIÓN ..................................................................................................... v
ÍNDICE DE CONTENIDOS ....................................................................................................... vi
ÍNDICE DE TABLA .................................................................................................................... xii
ÍNDICE DE FIGURAS .............................................................................................................. xiii
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 1
CAPITULO 1 ............................................................................................................................... 2
SITUACIÓN DEL PROBLEMA ................................................................................................... 2
1.1. Problemática. ................................................................................................................... 2
1.1.1. Descripción del problema. ........................................................................................ 2
1.1.2. Operacionalización de la variable ............................................................................ 4
1.1.3. Formulación del problema. ....................................................................................... 4
1.2. Definición de Objetivos.................................................................................................... 4
1.2.1. Objetivos Generales. ................................................................................................ 5
1.2.2. Objetivos Específico. ................................................................................................ 5
1.3. Justificación. .................................................................................................................... 5
1.4. Alcances y Limitaciones. ................................................................................................. 6
vii
1.4.1. Alcances. .................................................................................................................. 6
1.4.2. Limitaciones. ............................................................................................................. 6
1.5. Estado del arte. ............................................................................................................... 6
CAPITULO 2 ............................................................................................................................. 10
MARCO TEÓRICO ................................................................................................................... 10
2.1. Fundamento Teórico. .................................................................................................... 10
2.1.1. Torres de enfriamiento. .......................................................................................... 10
2.2. Propiedades psicométricas del aire. ............................................................................. 11
2.3. Carta Psicométrica. ....................................................................................................... 12
2.3.1. Temperatura de bulbo seco. .................................................................................. 13
2.3.2. Temperatura de bulbo húmedo. ............................................................................. 13
2.3.3. Temperatura de punto de rocío. ............................................................................ 14
2.3.4. Humedad absoluta. ................................................................................................ 15
2.3.5. Humedad relativa. .................................................................................................. 15
2.3.6. Calor especifico. ..................................................................................................... 16
2.3.7. Volumen especifico. ............................................................................................... 17
2.3.8. Entalpía................................................................................................................... 17
2.3.9. Clasificación. .......................................................................................................... 18
2.4. Componentes básicos. .................................................................................................. 20
2.4.1. Sistema de distribución de agua. ........................................................................... 21
viii
2.4.2. Relleno.................................................................................................................... 22
2.4.3. Eliminador de arrastre. ........................................................................................... 23
2.4.4. Ventiladores. ........................................................................................................... 24
2.4.5. Bombas................................................................................................................... 24
2.5. Automatizar la torre de enfriamiento planta PROTISA. ................................................ 25
2.5.1. Controlador PLC. .................................................................................................... 25
2.5.2. Guardamotor Trifasico............................................................................................ 26
2.5.3. Seccionador Portafusible. ...................................................................................... 26
2.5.4. Variador de Velocidad. ........................................................................................... 27
2.5.5. Pantalla HMI. .......................................................................................................... 29
2.5.6. Sensor de Nivel Ultrasónico. .................................................................................. 30
2.5.7. Sensor de Temperatura RTD. ................................................................................ 31
2.5.8. Sensor de Presión. ................................................................................................. 32
2.5.9. Sensor de Flujo. ..................................................................................................... 33
2.5.10. Tabla de parámetros. ........................................................................................... 35
CAPITULO 3 ............................................................................................................................. 38
DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL .................................................................................. 38
3.1. Condiciones iniciales. .................................................................................................... 38
3.1.1. Especificaciones técnicas de la Torres de Enfriamiento. ...................................... 39
3.2. Estructura del Sistema .................................................................................................. 41
ix
3.3. Diagrama de bloques. ................................................................................................... 43
3.4. Diagrama de pictórico. .................................................................................................. 43
3.5. Selección de equipos .................................................................................................... 44
3.5.1. Selección de la Bomba de Agua. ........................................................................... 44
3.5.2. Selección del motor para la Bomba de Agua. ....................................................... 46
3.5.3. Selección del Controlador PLC .............................................................................. 50
3.5.4. Selección de Guardamotor .................................................................................... 53
3.5.5. Selección del Variador de Velocidad ..................................................................... 55
3.5.6. Selección de los fusibles ........................................................................................ 56
3.5.7. Selección de interfaz Hombre Maquina (HMI) ....................................................... 57
3.5.8. Selección de los sensores ..................................................................................... 57
3.5.9. Selección de los conductores ................................................................................ 62
3.5.10. Selección del diámetro de la tubería para el agua .............................................. 63
3.6. Diagrama de flujo de Programación. ............................................................................ 64
3.6.1. Diagrama de flujo del control manual. ................................................................... 66
3.6.2. Diagrama de flujo modo automático. ..................................................................... 67
3.7. Diseño del Programa del Controlador........................................................................... 69
3.7.1. Lectura de los Datos de los Sensores. .................................................................. 69
3.7.2. Selección de Modo de Operación. ......................................................................... 70
3.7.3. Selección de Modo de Manual. .............................................................................. 71
x
3.7.4. Selección de Modo de Automático. ....................................................................... 72
3.7.5. Selección de Torres de Enfriamiento en operación. ............................................. 73
3.7.6. Selección de la Bomba en Operación y Control de nivel. ..................................... 75
3.7.7. Control de Presión. ................................................................................................. 78
3.7.8. Control de Nivel de Liquido del Tanque. ................................................................ 79
3.8. Modelo dinámico del proceso de nivel de un tanque. .................................................. 82
3.8.1. Modelo estático del sistema de nivel ..................................................................... 86
3.8.2. Modelo dinámico del tanque .................................................................................. 88
3.8.3. Modelo dinámico en variable de desviación. ......................................................... 91
3.8.4. Forma de la ecuación diferencial ordinaria del sistema ........................................ 92
3.8.5. Función de trasferencia del sistema. ..................................................................... 93
3.8.6. Transformada Inversa de LAPLACE ..................................................................... 94
3.9. Análisis del Sensor de Nivel. ......................................................................................... 95
3.9.1. Función de trasferencia del Sensor de Nivel. ........................................................ 95
3.10. Desarrollo del controlador PID. ................................................................................... 96
3.10.1. Introducción al control PID. .................................................................................. 96
3.10.2. Controlador PID del sistema. ............................................................................... 96
CAPITULO 4 ............................................................................................................................. 99
ANÁLISIS Y RESULTADO ....................................................................................................... 99
4.1. Simulación del Sistema ................................................................................................. 99
xi
4.1.1. Simulación del Sistema con un Controlador PID................................................. 102
4.1.2. Pruebas del sistema con el controlador PLC. ..................................................... 105
4.2. Resultado de la medición de los sensores ................................................................. 111
CONCLUSIONES ................................................................................................................... 115
RECOMENDACIONES .......................................................................................................... 117
BIBIOGRAFIA ......................................................................................................................... 118
ANEXOS ................................................................................................................................ .121
A. Programa PLC del sistema .................................................................................... 121
B. Plano eléctrico del tablero...................................................................................... 122
C. Plano mecánico del tablero ................................................................................... 123
D. Plano P&D del sistema .......................................................................................... 124
E. Hola técnica del variador SINAMICS G120 ........................................................... 125
F. Hoja técnica del sensor de nivel ............................................................................ 126
G. Hoja técnica del sensor de temperatura ............................................................... 127
H. Hoja técnica del sensor de flujo............................................................................. 128
I. Hoja Técnica del sensor de presión ........................................................................ 129
xii
ÍNDICE DE TABLA
Pag
Tabla 1. Infracciones sobre el Medio Ambiente.......................................................................... 3
Tabla 2. Operacionalización de la Variable. ............................................................................... 4
Tabla 4. Propiedades del aire Planta Protisa. .......................................................................... 40
Tabla 5. Datos de la torre de enfriamiento................................................................................ 40
Tabla 6. Lista de Motores Siemens........................................................................................... 48
Tabla 7. Lista de Señales PLC .................................................................................................. 50
Tabla 8. Lista de guardamotores Siemens. .............................................................................. 54
Tabla 9. Características del CU Siemens. ................................................................................ 56
Tabla 10. Tabla de fusibles según el fabricante. ...................................................................... 57
Tabla 11. Lista de capacidad de corriente de Cable. ............................................................... 63
Tabla 12. Regla de sintonización de Ziegler-Nichols basada en la ganancia critica Kcr y en el
periodo crítico Pcr segundo método. ................................................................................ 97
xiii
ÍNDICE DE FIGURAS
Pag
Figura 1. Árbol del problema del proyecto. ................................................................................. 3
Figura 2. Esquema de enfriamiento por evaporación. (Iñequez y Barriga, 2015) ................... 11
Figura 3. Carta Psicométrica. (Díaz, 2015)............................................................................... 12
Figura 4. Líneas de temperatura de bulbo seco °c. (Díaz, 2015) ............................................ 13
Figura 5. Líneas de temperatura de bulbo húmedo °C. (Díaz, 2015) ...................................... 14
Figura 6. Temperatura de punto de rocío °C. (Díaz, 2015) ...................................................... 14
Figura 7. Líneas de humedad absoluta en gramos/kg. (Díaz, 2015) ....................................... 15
Figura 8. Líneas de humedad relativa %.(Díaz, 2015) ............................................................. 16
Figura 9. Líneas de volumen especifico en 𝑚3/𝑘𝑔 de aire seco. (Díaz, 2015) ....................... 17
Figura 10. Líneas de entalpia en KJ/kg de aire seco. (Díaz, 2015) ......................................... 18
Figura 11. Torres de tiro natural en flujo cruzado. (Blanco, 2011) ........................................... 19
Figura 12. Torres de refrigeración de tiro mecánico inducido contra corriente y tiro mecánico
inducido en flujo cruzado. (Minguito, 2015) ...................................................................... 20
Figura 13. Elementos de una torre de enfriamiento. (Montoya, 2007)..................................... 21
Figura 14. Sistema de pulverización a presión. (Rodriguez, 2016) ......................................... 22
Figura 15. Relleno tipo goteo. (Calzada y Martinez, 2012) ...................................................... 23
Figura 16. Relleno tipo laminar. (Calzada y Martinez, 2012) ................................................... 23
Figura 17 Eliminador de gotas. (Rodriguez, 2016) ................................................................... 23
xiv
Figura 18. Ventilador. (Rodriguez, 2016) .................................................................................. 24
Figura 19. Bomba de agua. (Montoya, 2007). .......................................................................... 24
Figura 20. Controlador S7-1200 (catalogo Siemens, 2018) ..................................................... 25
Figura 21. Guadamotor Siemens (Catalogo SIEMENS, 2015) ................................................ 26
Figura 22. Seccionador portafusibles Siemens (Catalogo SIEMENS, 2015) .......................... 27
Figura 23. Variador Modular Siemens (Simanics G120, 2018) ................................................ 29
Figura 24. Pantalla HMI Siemens. (Catalogo SIEMENS, 2018)............................................... 30
Figura 25. Medición de nivel con sensor ultrasónico ................................................................ 31
Figura 26, Sensor de Temperatura RTD. (Catalogo Emerson, 2015) ..................................... 31
Figura 27. Sensor de Presión capacitivo. (Cassiolato, 2018) .................................................. 33
Figura 28, Principio de medición. (Torres, 2017)...................................................................... 34
Figura 29. Ubicación de las torres de enfriamiento. (SICREA, 2017) ...................................... 39
Figura 30. Diagrama P&D. (SICREA, 2017) ............................................................................. 42
Figura 31. Diagrama en Bloques del Sistema. Fuente Propia. ................................................ 43
Figura 32.Diagrama pictórico del sistema. Fuente propia. ....................................................... 44
Figura 33. Curva Característica de Bomba de Agua. (GRUNDFOS, 2017) ............................ 45
Figura 34. Tamaño constructivo de motor acoplado a la bomba. (GRUNDFOS, 2017) ......... 50
Figura 35. Selección del Controlador PLC SIEMENS (Fuente Propia).................................... 53
Figura 36. Diagrama Funcional del Transmisor de Temperatura (SITRANS T, 2013) ........... 58
Figura 37. Salida característica de 4…20mA. (SITRANS T, 2014) ......................................... 59
xv
Figura 38. Sensores de Nivel ultrasónicos SIEMENS. (SITRANS L, 2014) ............................ 61
Figura 39. Sensor de Flujo KRONE. (Catalogo KRONE, 2017)............................................... 62
Figura 40. Diagrama de flujo, programa principal. Fuente propia. ........................................... 65
Figura 41. Diagrama de flujo modo manual. Fuente propia. .................................................... 66
Figura 42. Diagrama de flujo modo automático. Fuente propia. .............................................. 68
Figura 43. Normalizado y escalamiento del sensor de Nivel. (Fuente Propia) ........................ 70
Figura 44. Selección del modo de Operación. (Fuente propia)................................................ 70
Figura 45. Configuración de la variable del modo de Operación. (Fuente propia). ................. 71
Figura 46. Pulsadores en puerta Tablero eléctrico. (Fuente propia) ........................................ 72
Figura 47. Diagrama resumen de conexiones. (Fuente propia). .............................................. 72
Figura 48. Pantalla HMI, modo automático. (Fuente propia). .................................................. 73
Figura 49. Bloque de programa, modo automático. (Fuente Propia). ...................................... 73
Figura 50. Torres de enfriamiento. (Fuente Propia). ................................................................ 74
Figura 51. Selección de torre de enfriamiento en operación. (Fuente propia). ....................... 74
Figura 52. Bloque de programa, selección de torre de enfriamiento. (Fuente propia) ............ 75
Figura 53. Bombas de agua. (Fuente propia). .......................................................................... 75
Figura 54. Selección de la bomba de agua. (Fuente propia). .................................................. 76
Figura 55. Bloque de programa, selección de bomba. (Fuente propia). .................................. 76
Figura 56. Diagrama Eléctrico de conexión de los sensores de campo al PLC como referencia
para el PID. (Fuente propia) .............................................................................................. 77
xvi
Figura 57. Bloque de programa PID. (Fuente propia). ............................................................. 77
Figura 58. Arranque de bomba alterna. (Fuente propia). ......................................................... 78
Figura 59, Válvula de control de presión apagado. (Fuente propia). ....................................... 78
Figura 60. Válvula de control de presión encendida. (Fuente Propia). .................................... 79
Figura 61. Sensor de Presión. (Fuente propia). ....................................................................... 79
Figura 62. Bloque de programa, selección de casos de operación. (Fuente propia). ............. 80
Figura 63. Bloque de programa, escritura de la consigna de la bomba 1. (Fuente propia). ... 81
Figura 64. Bloque de programa, selección de caso de operación 2. (Fuente propia). ............ 81
Figura 65. Bloque de programa, Consigna de bomba 1 al 100%.( Fuente propia). ................ 82
Figura 66. Bloque de programa, escritura de la consigna de la bomba 1 y 2. (Fuente propia).
Figura 67. Proceso de nivel de un tanque de almacenamiento. (Ogata, 2015) ...................... 83
Figura 68. Modelo para flujo de salida. (Fuente Propia) .......................................................... 86
Figura 69. Sistema de una válvula. (Bedriñana, 2011) ............................................................ 88
Figura 70, Curva de altura versus el caudal. (Ogata, 2010) .................................................... 91
Figura 71. Control PID de una planta. (Ogata, 2010) ............................................................... 97
Figura 72. Grafica de respuesta en estado estable. (Fuente propia)..................................... 101
Figura 73. Modelo integrado en bloques del sistema. (Fuente propia) .................................. 102
Figura 74. Sintonización del PID para el sistema. (Fuente propia) ........................................ 103
Figura 75. Respuesta de H(s) en el tiempo. (Fuente propia) ................................................. 103
Figura 76. Modelo de bloques del sistema con modificaciones de K. (Fuente propia) ......... 104
xvii
Figura 77. Respuesta de H(s) a variaciones de la ganancia K. (Fuente propia) ................... 105
Figura 78. Plano eléctrico de entrada de sensores al PLC. (Fuente propia) ......................... 106
Figura 79. Arquitectura de comunicación del tablero eléctrico. (Fuente propia) ................... 106
Figura 80. PLC montado dentro del tablero. (Fuente propia) ................................................. 107
Figura 81. Sensor de nivel Siemens. (Fuente propia) ............................................................ 107
Figura 82. Escalamiento del sensor de nivel LIT01. (Fuente propia)..................................... 108
Figura 83. Pantalla HMI del proceso del tanque. (Fuente propia) ......................................... 108
Figura 84. Bloque de programa del VDF. (Fuente propia) ..................................................... 109
Figura 85. Bloque de controlador PID PLC Siemens. (Fuente propia) .................................. 109
Figura 86. Sintonización del PID con el sistema. (Fuente propia) ......................................... 110
Figura 87. Pruebas de optimización del PID en el controlador. (Fuente Propia) ................... 111
Figura 88. Valor de la presion tomada en la entrada de las torres de enfriamiento. (Fuente
propia) .............................................................................................................................. 112
Figura 89. Valor de la temperatura de salida de las torres de enfriamiento. (Fuente propia)
......................................................................................................................................... 112
Figura 90. Valores de temperatura, flujo y nivel del tanque. (Fuente propia) ........................ 112
Figura 91. Valores de presión nivel y temperatura. (Fuente propia) ...................................... 113
Figura 92. Tendencia de la temperatura de entrada y salida. (Fuente propia) ...................... 113
Figura 93. Tendencia del nivel del tanque, flujo y presión. (Fuente propia) .......................... 114
1
INTRODUCCIÓN
La automatización de sistemas no brinda el poder de controlar un proceso de tal forma
que tengamos mayor eficiencia, esto incrementa la productividad, optimiza la utilización
de los recursos reduciendo los costos y obteniendo un producto de calidad, adicionalmente
estar a la altura de la automatización industrial y mejorar los costos de producción.
Actualmente la planta de PROTISA envía el agua utilizada en su proceso hacia el drenaje a
una temperatura de 60 °C lo cual no está permitido por temas ambientales. Esto le ha traído
problemas con la municipalidad de Lima y el pago de multas.
El siguiente trabajo propone una solución ante los problemas que se tiene en el enfriamiento
de agua dentro de la planta de PROTISA al automatizar el proceso de las torres de
enfriamiento, con lo cual se busca reducir el costo en el proceso manual y las pérdidas del
recurso hídrico así como la perdida de horas hombre dedicados en controlar los niveles de
altura del tanque, temperaturas del líquido, presión en las tuberías y el flujo.
2
CAPITULO 1
SITUACIÓN DEL PROBLEMA
1.1. Problemática.
El presente capitulo se describe el problema que motiva este trabajo, los objetivos que se
pueden lograr y los alcances del proyecto. Adicionalmente, brindaremos las principales
razones que justificaran su realización.
1.1.1. Descripción del problema.
Productos Tissue del Perú (Protisa), una empresa que se dedica al rubro papelero, que tiene
como principal negocio la producción y la comercialización de productos de papeles de
embalaje, papel para el diario, para escritura y tissue. En este informe se procede a realizar
en detalle el sistema de enfriamiento para el agua de drenaje de toda la fábrica localizada en
el departamento de Lima.
En la fábrica de Protisa uno de los componentes utilizados es el agua que debido al proceso
de fabricación en el drenaje del agua esta sale a altas temperaturas las cuales están prohibidos
por la municipalidad de lima drenarlos al desagüe. La salida del agua actualmente tiene la
3
temperatura es de 50°C y se desea enfriarla a una temperatura de 25°C para recién enviarlas
al drenaje.
Tabla 1. Infracciones sobre el Medio Ambiente.
11. INFRACCIONES SOBRE MEDIO AMBIENTE
COD INFRACCIÓN OBS CATEGORIAS % UIT MARCO
LEGAL I II III IV V
11.5
Por no tomas medidas en la limpieza e contingencia requeridas para controlar y remediar los daños ocasionados por la actividad contaminante como fuga, derrame, arrojo de materiales o químicos peligrosos.
MULTA 0 40 50 100 200
Ley General del Ambiente, Nº 28611
11.6 Por generar impacto negativo en el ambiente dañando a las especies que conviven dentro del ecosistema.
MULTA 50 100 200 300 500
Ley General del Ambiente, Nº 28611
Fuente. (EL PERUANO, 2015)
Figura 1. Árbol del problema del proyecto.
Fuente propia
EFECTOS
PROBLEMA
CAUSAS
Control manual del
proceso
No hay reportes de
datos
No hay registro de alarmas de
nivel
Falta de automatismo
Deficiencia en el control y supervisión del sistema de enfriamiento de agua
Retardo en proceso
Datos imprecisos,
reportes erroneos
Dificulta para
identificar fallas
Uso de operarios en campo
4
Por lo tanto se debería implementar un circuito de enfriamiento para compensar la temperatura
generada por el proceso de fabricación. Este proceso se requiere que sea automatizado con
controladores y actuadores para un mayor control y supervisión del proceso sin incrementar
costos de energía y hora hombre.
Con el objetivo de ubicar el problema real del proyecto, se implementó la técnica del árbol del
problema. En la figura 1 se muestra el árbol del problema del proyecto además cuantificamos
los gastos en las multas impuestas por no tratar el agua antes de enviarlo al drenaje, ver tabla
1.
1.1.2. Operacionalización de la variable
En la tabla 2 se muestra la operacionalización de la variable.
Tabla 2. Operacionalización de la Variable.
Variable Nominal Definición de la variable Dimensiones Indicadores
Control Automático
Se define como automatización a una gran variedad de sistemas implementados y que operarían con una mínima, incluso sin intervención del ser humano. La automatización de un sistema se ajusta sus operaciones en respuesta a cambios en las condiciones externas en tres etapas: mediación, evaluación y control.
Mejorar la productividad y eficiencia
Tiempo, recursos
Optimizar la planificación y el control Eficiencia
Mejorar las condiciones de trabajo del personal
Accidentes dentro del trabajo
Realizar operaciones imposibles de controlar manualmente
Control de calidad de producto final
Reducir costos de producción Utilidades
Fuente. (Quiminet, 2017)
1.1.3. Formulación del problema.
¿Cómo mejorar el deficiente proceso de enfriamiento de agua para la fábrica de Protisa?
1.2. Definición de Objetivos.
A continuación se definirán los objetivos específicos y generales.
5
1.2.1. Objetivos Generales.
Diseñar un sistema de control para las torres de enfriamiento de la planta PROTISA.
1.2.2. Objetivos Específico.
Diseñar una red de comunicación para integrar el controlador y los actuadores para
supervisar y controlar del proceso de enfriamiento de agua.
Programar el controlador del sistema tal forma que se pueda realizar la gestión del
proceso de la torre de enfriamiento.
Diseñar el control PID para el nivel del agua en el tanque de agua fría.
1.3. Justificación.
El diseño se justifica de forma social por que conservar y reutilizar el agua favorece que se
destine el recurso hídrico a las zonas urbanas y al agro. Además que se pueden utilizar para
el riego de áreas verdes de la ciudad lo que genera una mejor calidad de vida en los
ciudadanos.
El diseño se justifica al medio ambiente ya que impacta en muchos factores, disminuyendo la
contaminación de los ríos, la contaminación calorífica. Además la conservación del agua ayuda
sobre todo en las zonas áridas.
El diseño se justifica de forma económica por que genera un ahorro de energía, del consume
de agua y las horas hombre perdidas en un proceso manual. Así mismo el gestionar el proceso
evita errores y pérdidas económicas por paradas en el proceso de enfriamiento de agua.
El diseño se justifica para la tecnología a diseñar este proyecto se pone a la vanguardia con
la automatización industrial, además de utilizar equipos de última generación que tienen un
alto rendimiento y fácil diagnóstico.
6
1.4. Alcances y Limitaciones.
A continuación, se describe los alcances y las limitaciones del proyecto.
1.4.1. Alcances.
El proyecto se centra en determinar los equipos eléctricos y electrónicos para automatizar la
torre de enfriamiento entre ellos el controlador y los actuadores, adicionalmente los
instrumentos de campo.
Controlar y gestionar el proceso para mostrarlo en una pantalla.
Tener un historial de alarmas y un reporte donde el operario pueda tener mayores alcances
del proceso.
1.4.2. Limitaciones.
El Proyecto se limita solo a la parte eléctrica y electrónica. No se incluirá los detalles del
desarrollo de la estructura mecánica y civil de la torre de enfriamiento.
1.5. Estado del arte.
De las tesis y artículos revisados se puede mencionar los siguientes trabajos relacionados en
automatizar las torres de enfriamiento.
En su tesis de investigación Henry D. Ortis R. y José A. Briceño S. (2012), implemento un
sistema basado en una interfaz en Labview para controlar la torre de enfriamiento adquiriendo
los datos a través de una tarjeta conocidas como DAQ modelos NI-6008 que permite las
funciones básicas de adquisición de datos, muy útil para aplicaciones de laboratorios.
Utilizando amplificador de señales para el conexionado a la computadora y procesar los datos
con la interfaz labView. Logro crear en LabView una interfaz hombre maquina por medio de la
cual obtuvo una comunicación entre la PC y los equipos, permitiendo su control a través de la
7
PC. Como resultado se observó que al operar con diferentes caudales hay diferentes
comportamientos debido a presencia de las zonas muertas es mucho más notable con bajo
caudal, en cambio con caudales elevados la distribución en la torre es mucho más uniforme
reduciendo las zonas muertas. (Ortis y Briceño, 2012)
Estas diferencias de caudal traen un resultado, cuando el caudal es bajo la temperatura de
salida se encuentra en 25.85°C y para caudales elevados el valor máximo fue de 21.77°C. En
cambio en su tesis de investigación de Mauricio Rodriguez (2016), presenta una mejora del
sistema con la implementación de arranque por variadores que regulen el flujo de agua según
el proceso realizado o solicitado. Este manejo y adaptación de tecnología permite integral todo
el proceso en el tratamiento de agua de la planta Dexson Electric.
Antes de realizar la mejora el tablero de control estaba equipado con una lógica cableada a
través de equipos eléctricos básicos de función ON-OFF con selectores de dos posiciones y
dos indicadores luminosos. La planta Dexson Electric cuenta con una capacidad de 20 000
litros de agua industrial y un almacenamiento distribuido de 4 tanques de 5 000 litros cada uno,
donde 10 000 litros es agua que retorna al proceso de máquinas y va conectada a un par de
bombas para realizar el ciclo de enfriamiento. Por tal razón planteo un sistema de enfriamiento
de agua que cubra el 100% del requerimiento de la planta. Para el control implemento un
tablero de control a través de un PLCPLC TWIDO Ref. TWDLCAE40DRF. Con la utilización
de 30 entradas digitales 24 + 6 del módulo para la activación y enclavamiento de la bomba
auxiliar o turbina en caso de fallo, un variador de velocidad ALTIVAR – Ref.
ATV630U75M3. Equipo conectado para regulación de caudal en función de las bombas
activas de mezcla e inyección. Realizando estos cambios obtuvo una reducción en el
consumo de energía, menos consumo de agua, adicionalmente reduce el tiempo de
mantenimientos para los equipos. (Rodriguez, 2016)
8
Así mismo en su tesis de investigación de Merino Villegas (2015), presenta un sistema de
automatización para la torre de enfriamiento, con lo cual utiliza la instrumentación haciendo
uso de módulos de sensores digitales, la implementación de un algoritmo para controlar la
temperatura de agua, además de montar y elaborar de una interfaz gráfica con la cual el
usuario controlara y monitoreara el proceso. Como controlador uso el microcontrolador
Arduino, utilizando dos estaciones de control, una de ellas una PC y la una HMI táctil TFT.
Además implemento un arranque de forma manual para ser utilizado en caso de alguna
falla. Utilizo sensores de campo como el sensor de temperatura DS18B20, sensor de
temperatura y humedad del aire el módulo DHT21, el sensor de caudal YF-201 y el sensor
de presión diferencial MPX10DP de Motorola. Con el uso de un control proporcional
integrativo podemos controlar el ventilador el cual proporciona el flujo de aire que atraviesa
a la torre, esto permite mantener la temperatura del agua que sale de la torre en un valor
aceptable con respecto al set point ingresado. Además teniendo en cuenta las formas
constructivas de las torres, estas no permiten que el agua de salida tenga una temperatura
menor a la del ambiente. Realizando las pruebas finales logramos disminuir la temperatura
del agua entre 15°C en 3 minutos aproximadamente, lo cual indica que cada °C se requiere
alrededor de 12 segundos, concluyendo que proyecto realizado es rápido. (Merino, 2015)
Así mismo en su tesis de investigación de Juan Ávila (2017), diseño un sistema de control
automático y análisis de ahorro energético para la empresa Plastinivo S.A.S, utilizando
técnicas de control PID implementado para la torre de enfriamiento.
En este caso utilizo sensores de campo como el de temperatura PT100 con transmisor
Siemens TH100, y el variador sinamics g120 de siemens como controlador y actuador ya
que este variador tiene implementado PID interno. El control de la torre lo realizo utilizando
9
como variable controlada el flujo de aire, temperatura de entrada del proceso y la
temperatura de salida. Así mismo concluyo que la temperatura de salida depende mucho
teniendo en la madrugada una temperatura de salida de 16°C – 17°C suficiente para que
el sistema trabaje de manera óptima. Adicionalmente obtuvo un rendimiento óptimo del
mismo y como principal resultado un ahorro de energía del 35%, recuperando la inversión
en aproximadamente 16 meses, generando a partir de esto rentabilidad para la empresa.
(Ávila, 2017)
10
CAPITULO 2
MARCO TEÓRICO
2.1. Fundamento Teórico.
En esta sección procederemos a presentar los conceptos y teorías que explican el desarrollo
del trabajo para poder controlar la torre de enfriamiento, partiendo del control hasta el software,
dispositivos y recursos utilizados para llevar a cabo el diseño de automatización del proceso.
2.1.1. Torres de enfriamiento.
Se define como una maquina térmica utilizada para enfriar agua, este enfriamiento se efectúa
poniendo en contacto el agua con el aire, mediante la evaporación de un pequeño porcentaje
de la misma agua que se enfría (enfriamiento evaporativo), ver Figura 2.
Dicha evaporación se estimula con una corriente de aire y con la atomización del agua
recirculada. (Boletín Técnico, 2015)
El proceso es fácilmente explicable, cuando ingresa un líquido con temperatura TL, entra en
contacto con el aire con temperatura TA, al estar TA más baja que TL la película del líquido se
evapora. Una de las cosas que es importante para lograr en enfriamiento ideal es el aumento
11
del área donde hace contacto el gas y el líquido, la forma de hacer esto es tener el agua en
gotas. No obstante se debe tener cuidado con no reducir mucho el tamaño por que las gotas
más pequeñas pueden ser arrastradas por el flujo de aire que atraviesa la torre de enfriamiento
y en consecuencia la perdida de agua del sistema. (Iñeguez y Barriga, 2015)
Figura 2. Esquema de enfriamiento por evaporación. (Iñequez y Barriga, 2015)
2.2. Propiedades psicométricas del aire.
Para poder realizar el diseño de una torre de enfriamiento se tiene que entender algunos
conceptos previos.
El aire seco es la combinación de gases con ausencia de vapor de agua. En la atmosfera se
tiene una mezcla de aire seco y vapor de agua por lo que se denomina aire húmedo. La
variación esta entre 1% a 3%, siendo mayor la concentración de vapor de agua en lugares
cercanos a cuerpos gigantes de agua. (Merino, 2015)
El aire saturado es la mezcla de gases donde el vapor de agua está al máximo para aun
mantener su propiedades, cualquier intento de agregar vapor de agua produciría la
condensación del vapor, esto genera la lluvia. (Merino, 2015)
12
2.3. Carta Psicométrica.
En la figura 3, se muestra la carta psicométrica el cual es una gráfica que nos indica las
propiedades del aire, esto ayuda para los cálculos donde no se requiere una extrema precisión.
Uno de ellos es las torres de enfriamiento.
Figura 3. Carta Psicométrica. (Díaz, 2015)
Conociendo dos de cualquiera de las propiedades del aire, las demás se pueden determinar
con la carta psicométrica. (Díaz ,2015)
Una carta psicométrica se puede visualizar las siguientes características termodinámicas del
aire húmedo a diferentes presiones atmosféricas:
Temperatura de bulbo seco.
Temperatura de bulbo húmedo.
13
Temperatura del punto de rocío (o saturación).
Húmedo absoluta y relativa.
Calor especifico.
Volumen especifico.
Entalpia.
2.3.1. Temperatura de bulbo seco.
Se refiere a la temperatura que se mide con un termómetro cualquiera cuyo receptor se
encuentra en seco. Esta escala se encuentra de forma horizontal (abscisa), en la parte inferior
de la carta, son las líneas de bulbo seco. Las líneas se muestran de forma verticalmente desde
la parte inferior hasta la parte superior carta, véase la figura 4. (Díaz, 2015).
2.3.2. Temperatura de bulbo húmedo.
Hace referencia a la temperatura que se mide con un termómetro especial para bulbo húmedo.
Es la temperatura resultante que se genera cuando se evapora el agua de la mecha, que cubre
el bulbo de un termómetro cualquiera. Su escala es la que se encuentra en el lado superior
izquierdo, en la curva de la carta de forma diagonal de izquierda a derecho y de arriba hacia
Figura 4. Líneas de temperatura de bulbo seco °c. (Díaz, 2015)
14
abajo con un Angulo de 30°. Esto se entiende que es constante ya que los puntos de estas
líneas, véase la figura 5, se encuentran con la misma temperatura del bulbo húmedo. (Díaz,
2009)
2.3.3. Temperatura de punto de rocío.
Hace referencia a la temperatura con la que la húmeda se condensa sobre la superficie. Esta
se parece al del bulbo húmedo donde su escala es iguales; es decir, es la misma escala para
ambas propiedades. Las líneas de temperatura de punto de rocío, van izquierda a derecha de
firma horizontal, ver figura 6. (Díaz, 2015)
Figura 5. Líneas de temperatura de bulbo
húmedo °C. (Díaz, 2015)
Figura 6. Temperatura de punto de rocío °C.
(Díaz, 2015)
15
2.3.4. Humedad absoluta.
La húmeda absoluta o específica es el peso real de vapor de agua en el aire, esta se encuentra
de forma vertical en el lado derecho de la carta. (Merino, 2015)
Las líneas corren de derecha a izquierda de forma horizontal, y son líneas paralelas al punto
de rocío y coinciden con estas. Con ello podemos visualizar el nivel de humedad en el aire,
esto depende también del punto de Rocio en el aire, ver figura 7. (Díaz, 2015)
2.3.4.1. Humedad absoluta de saturación.
Esto se refiere cuando la presión del vapor alcanza el valor de la presión de saturación a la
temperatura de mezcla, y está dada por: (Merino, 2015)
𝑤𝑠 =𝑀𝑣𝑃𝑠
𝑀𝑎(𝑃𝑡 − 𝑃𝑠)
Ec. ( 1)
La ecuación 1 describe la humedad absoluta de saturación donde:
𝑃𝑠 = presión de saturación del vapor a la temperatura de mezcla.
2.3.5. Humedad relativa.
Figura 7. Líneas de humedad absoluta en gramos/kg. (Díaz, 2015)
16
Es la cantidad de humedad en una determinada muestra de aire, la humedad relativa se
expresa en porcentajes.
De acuerdo a la ASHRAE, sería la relación de fracción mol de vapor de agua presente en el
aire, con la fracción mol de vapor de agua presente en el aire saturado, a la temperatura y
presión iguales. (Díaz, 2015)
𝜑 =𝜌𝑣
𝜌𝑠 Ec. ( 2)
La ecuación 2 describe la humedad relativa, esta a su vez se puede visualizar en la carta
psicométrica, sus líneas son curvas que se extienden hacia arriba y hacia la derecha, ver figura
8.
2.3.6. Calor especifico.
Se define como el calor requerido para poder elevar en un grado Celsius la temperatura de
1kg de gas con el acompañado del vapor. (Merino, 2015)
Figura 8. Líneas de humedad relativa
%.(Díaz, 2015)
17
Para esto se tiene una mezcla de gas-vapor con humedad absoluta expresado en la ecuación
3:
𝐶𝑝 = 𝐶𝑝𝑎+ 𝑤𝐶𝑝𝑣
Ec. ( 3)
En la que 𝐶𝑝 esta expresado en [𝑘𝐽
𝑘𝑔𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜. °𝐶]
2.3.7. Volumen especifico.
El volumen especifico o también llamado volumen húmedo hacen referencia a los metros
cúbicos de aire húmedo correspondiente a 1kg de aire seco, e inverso a la densidad. (Merino,
2015)
En la carta estas líneas se encuentran a un Angulo aproximadamente de 60° con respecto a
la horizontal y va incrementando de valor de izquierda a derecha, ver figura 9.
2.3.8. Entalpía.
La entalpía hace referencia a la magnitud del contenido energético total que caracteriza (calor
total de la mezcla gas-vapor) del aire por unidad de masa.
Figura 9. Líneas de volumen especifico en
𝑚3/𝑘𝑔 de aire seco. (Díaz, 2015)
18
En la carta, las líneas son extensiones a las líneas de bulbo húmedo, teniendo en cuenta que
el calor total del aire es dependiente de la temperatura del bulbo húmedo, ver figura 10.
2.3.9. Clasificación.
De acuerdo al ingreso de aire se clasifica en 2 tipos.
Torres de circulación natural.
Torres de tiro forzado.
2.3.9.1. Torres de circulación natural.
En la torres, el empaquetamiento toma forma de chimenea al igual que la estructura de la torre,
ubicando las persianas de entrada del aire situadas en la forma inferior según la figura 11. Esto
hace que el aire pase por medio del empaquetamiento y es inducido, esto gracias a la
diferencia de densidades entre el aire caliente y el húmedo del interior de la torre y el aire más
frio (frío y seco) que se encuentra en el exterior. (Minguito A. 2015)
Como características principales tenemos:
Figura 10. Líneas de entalpia en KJ/kg de
aire seco. (Díaz, 2015)
19
Mantenimiento a bajo costo.
No tiene mucha aplicación en la industria, aunque su uso es muy frecuente en centrales
térmicas.
No es posible una gran aproximación y es complicado de controlar la temperatura de
salida del agua.
La temperatura del líquido en la salida es directamente proporcionar a la temperatura
ambiente de la zona.
La diferencia de densidades entre el húmedo caliente y el atmosférico genera el
movimiento del aire.
Óptimo para grandes caudales de agua.
Formación de nieblas (contaminante térmico).
2.3.9.2. Torres de tiros forzado.
En las torres de tiro forzado el aire es generado por el ventilador además de la diferencia de
densidades. Ubicando el ventilador en la parte superior de la torre donde la corriente de aire
Figura 11. Torres de tiro natural en flujo cruzado. (Blanco, 2011)
20
húmedo sale de la torre. En la circulación del aire húmedo se tiene ventaja sobre las torres de
tiro forzado ya que se tiene baja velocidad del aire a la entrada y altas a la salida según la
figura 12. Por otro lado el mantenimiento de estas torres será más costosas ya que los
ventiladores son menos accesibles además que se encuentran sumergidos en una corriente
de aire húmedo y caliente que para las torres forzadas, que tienen los ventiladores casi del
nivel del suelo y operan con aire más frío y seco. (Minguito, 2015)
Los ventiladores de este tipo de torres son del tipo axial con transmisión directa, a través de
fajas, en algunos casos de gran tamaño, por caja reductora, siempre sacando los motores al
exterior de la corriente de aire húmedo. (Minguito, 2015)
2.4. Componentes básicos.
Para las torres de tiro forzado se requiere elementos básicos, véase la figura 13, en ella
tenemos los elementos de una torre de enfriamiento los cuales son:
Sistema de pulverización de agua.
Relleno.
Eliminador de arrastre.
Figura 12. Torres de refrigeración de tiro mecánico inducido contra corriente y tiro mecánico inducido en flujo cruzado. (Minguito, 2015)
21
Ventilador.
Bomba.
Chimenea.
Separador de gotas.
Pulverizador de agua.
Entrada del aire con temperatura ambiente.
2.4.1. Sistema de distribución de agua.
Se tiene dos tipos de Sistema para distribuir agua dentro de la torre de enfriamiento, uno por
medio de la gravedad y otro por presión.
El primero se realiza por un recipiente con agujeros que distribuye el agua el cual tiene bajo
costo de operación y fácil mantenimiento. Sin embargo no es recomendable ya que no tienen
una distribución uniforme del agua.
Figura 13. Elementos de una torre de enfriamiento. (Montoya, 2007)
22
El Segundo consiste en un Sistema de pulverización con tobera orientada hacia abajo, véase
la Figura 14. Tiene mejor rendimiento, pero el mantenimiento tiene que ser con frecuencia y
es más costoso. (Merino, 2015)
2.4.2. Relleno.
El relleno se ubica en el interior de la torre, tiene como objetivo elevar toda la superficie que
hace contacto entre el agua con el aire, ya sea fraccionando el líquido sobre la superficie o
retardando la caída de las gotas, hay 2 tipos métodos por relleno tipo goteo y el tipo laminar,
véase la figura 15 y 16. (Merino, 2015)
Todo relleno debe cumplir:
Coeficiente muy alto en transferencia de calor y masa.
Proporcionar un área de interface grande entre el agua y el aire, para lo cual el área
del relleno por la unidad de volumen debe ser grande.
Resistente a la corrosión.
Figura 14. Sistema de pulverización a presión.
(Rodriguez, 2016)
23
2.4.3. Eliminador de arrastre.
Son paneles ubicados por encima del relleno, estos se encargan de re direccionar el flujo y
separan las gotas del aire, estas caen de nuevo sobre el relleno y retienen las gotas de agua
que son arrastradas por el aire, véase la figura 17. Como efecto evita que el agua se acumule
reduciendo la reposición de agua y además de eliminar la formación de ambientes saturados.
(Montoya, 2007).
Figura 15. Relleno tipo goteo. (Calzada y Martinez, 2012)
Figura 16. Relleno tipo laminar.
(Calzada y Martinez, 2012)
Figura 17 Eliminador de gotas.
(Rodriguez, 2016)
24
2.4.4. Ventiladores.
Los ventiladores pueden ser de dos tipos, del tipo axial para torres de tiro forzado e centrifugo
para torres de tiro forzado, como se muestra en la figura 18. Los ventiladores axiales mueven
grandes volúmenes de aire y los ventiladores centrífugos son efectivos para impulsar caudales
pequeños con mayor caída de presión. (Montoya, 2007).
2.4.5. Bombas.
Las bombas se encargan de impulsar el agua desde el pozo de agua caliente a la torre y del
pozo de agua fría al interior de la planta.
En la figura 19 se muestra una bomba acoplada al motor eléctrico.
Figura 18. Ventilador. (Rodriguez, 2016)
Figura 19. Bomba de agua.
(Montoya, 2007).
25
2.5. Automatizar la torre de enfriamiento planta PROTISA.
Realizar la puesta en marcha y automatizar la torre de enfriamiento ubicada en la planta de
PROTISA, a través de un controlador que nos brinde cumplir con la capacidad de frio de la
torre que cumpla con lo solicitado por el dinamómetro. A continuación realizaremos los detalles
de los equipamientos de control.
2.5.1. Controlador PLC.
El Controlador lógico programable PLC es un computador empleada en la industria para
controlar procesos electromecánicos dentro de un proceso.
La gama S7-1200 son efectivos para el control de una variedad de aplicaciones. Con una
programación basada en Windows ofrecen flexibilidad necesaria en soluciones de
automatización, véase la figura 20.
Estos modelos tienen una caracterizas de diseño escalabre y flexible para adaptarse
exactamente a sus requerimientos de aplicación, poseen la capacidad de comunicación
Figura 20. Controlador S7-1200 (catalogo Siemens, 2018)
26
industrial para satisfacer sus requerimientos de red, además de dar diagnóstico para resolver
sus tareas de automatización complejas.
2.5.2. Guardamotor Trifasico.
El guardamotor es un interruptor magnetotérmico, este equipo esta dedicado a la protección
de motores eléctricos. Esto proporciona al dispositivo, véase figura 21, que actué bajo una
curva de operación que lo hace más robusto frente a las sobreintensidades transitorias típicas
de los arranques de los motores. El disparo magnético es idéntico al de otro interruptores
automáticos pero el disparo térmico se produce con una intensidad y tiempo mayores.
Los interruptores automáticos 3RV2 Siemens son de una gama alta y compacta. Los rangos
de ajuste escalonados permiten proteger todos los motores normalizados incluso con
temperaturas ambiente > 60 °C utilizando el interruptor automático adecuado. (Catalogo
SIEMENS, 2018)
2.5.3. Seccionador Portafusible.
Un seccionador es un equipo electromecánico que permite aislar un circuito eléctrico de su
alimentación, garantizando visiblemente una distancia satisfactoria de aislamiento eléctrico.
Figura 21. Guadamotor Siemens (Catalogo SIEMENS, 2015)
27
Tiene como objetivo asegurar que las personas que trabajen sobre la parte aislada del circuito
eléctrico o bien eliminar una parte averiada para poder continuar el funcionamiento con el resto
del circuito.
Con su diseño compacto, véase figura 22, liberan espacio adicional en el armario de control.
Se pueden suministrar cinco tamaños diferentes, desde 160 hasta 630 A. La gran ventana de
inspección permite al usuario ver instantáneamente los fusibles instalados. Todos los modelos
se pueden montar rápida y fácilmente en placas de montaje o perfiles, o bien en embarrados
de 40 o 60 mm.
2.5.4. Variador de Velocidad.
Un variador de frecuencia (siglas VFD, del inglés: Variable Frequency Drive o bien AFD
Adjustable Frequency Drive), véase figura 23, es un sistema para el control de
la velocidad rotacional de un motor de corriente alterna (AC) por medio del control de la
frecuencia de alimentación suministrada al motor.
SINAMICS G120 es un variador de multiples aplicaciones en el ámbito industrial y empresarial.
Como el sector textil, automotriz, químico, áreas como la pesca y sectores en general además
Figura 22. Seccionador portafusibles Siemens
(Catalogo SIEMENS, 2015)
28
del sector del petróleo acero y del gas, off-shore y en aplicaciones como energías renovables.
Su diseño modular, compuesto por una unidad de potencia (Power Module, PM), una unidad
de control (Control Unit, CU) y una interfaz para el usuario u operador, tiene como rango de
potencia de 0,37 kW hasta 250 kW, lo cual se considera como un dispositivo completo para
aplicaciones estandarizadas. Con múltiples accesorios logran optimizar el hardware así como
comunicación, dispositivos de entradas y salidas as como funciones de seguridad. Entre otras
características se tiene.
Comodidad para el usuario desde la instalación hasta el mantenimiento
Robustez y durabilidad para entornos difíciles
Eficiencia energética gracias a numerosas funciones
Muchas funciones de seguridad
Estos variadores son del tipo modulares, constan de equipos como el Power Module, Control
Unit y el panel operador.
La Control Unit, se encarga de controlar y monitorear el módulo de potencia o Power Module
y el motor conectado. Permite enlazar una interfaz de comunicación entre el controlador central
y un dispositivo de monitoreo.
Power Modules PM240-2, se encarga de proporcionar la energía al motor en una gama que
va desde 0,37 kW a 132 kW. La Control Unit controla el Power Module por microprocesador,
para un conportamiento adecuado del motor con la máxima fiabilidad para ello se hace uso de
la tecnología IGBT con una modulación PWM. Esto proporciona una protección eficaz para el
Power Module y para el motor. (Simanics G120, 2018)
29
2.5.5. Pantalla HMI.
El HMI “Human Machine Interface”, que permite el interfaz entre la máquina y la persona.
Anteriormente esta interfaz hacía referencia a componentes como indicadores y comandos,
tales como registros digitales y análogos, luces pilotos, selectores, pulsadores y otros
conectados a la máquina. En la actualidad, el uso de controladores en el proceso y maquinas
nos permite implementar varios sistemas como la comunicación entre equipos así como el
HMI, véase figura 24, bastantes más eficiente y eficaz, además que facilita la conectividad con
el proceso o maquina a bajo costo. (Cobo, 2018)
Figura 23. Variador Modular Siemens (Simanics G120, 2018)
30
2.5.6. Sensor de Nivel Ultrasónico.
Estos sensores incorporan un procesador de señal analógica, decimal codificado en binario
(BCD), y un su salida cuenta con un circuito que acondiciona los impulsos a una de las
entradas de señal del microprocesador que a su vez envía una señal analógica que se refleja
como un haz ultrasónico a la superficie del líquido, véase figura 25. El sensor de nivel detecta
el rebote del haz superficie y la envía de vuelta al microprocesador para una representación
digital de la distancia entre el sensor y el nivel de la superficie. A través de ello el
microprocesador calcula los valores de distancia y medir el nivel del líquido.
El microprocesador convierte este valor en una señal analógica de 4 a 20 mA proporcional al
nivel del líquido.
Figura 24. Pantalla HMI Siemens. (Catalogo SIEMENS, 2018)
31
2.5.7. Sensor de Temperatura RTD.
El RTD es una resistencia dependiente de la temperatura, esto quiere decir que al incrementar
la temperatura del equipo este aumentara la resistencia, usualmente esta hecho por un
Figura 25. Medición de nivel con sensor ultrasónico
Figura 26, Sensor de Temperatura RTD. (Catalogo Emerson, 2015)
32
alambre fino el cual tiene una relación temperatura-resistencia, véase figura 26. Como la
resistencia es un dispositivo lineal podemos saber la temperatura del equipo a medir utilizando
una tabla del fabricante ya sea en grados centígrados o fahrenheit. Debido a su fragilidad estos
se encuentran en un encapsulado de acero inoxidable como el de los termopares. (Catalogo
EMERSEN, 2015)
2.5.8. Sensor de Presión.
La presión es el equivalente a la fuerza aplicada en una superficie. La forma de medir la presion
se realiza en valores absolutos o diferenciales. En la industria se tiene diversos instrumentos
que mide la presión absoluta, que mide en relación al cero absoluto de presión; Presión
atmosférica, que mide la presión que realiza la atmosfera terrestre medida a través de un
manómetro, esta presión es de 760 mmHg absolutos; Presión relativa o manométrica, es la
presión tomada por un dispositivo que mide la diferencia de presión atmosférica y la absoluta
del sitio donde se efectúa la medición; Presión diferencial, es la diferencia entre dos presiones;
Vació, es la presión medida por debajo de la atmosférica.
Para el instrumento que requiera que la señal sea transmitida se utilizaran medidores de efecto
capacitivo y de medición piezoresistiva, véase figura 27. En los medidores de efecto capacitivo,
estos son compuestos por dos placas paralelas y conductoras, portan la misma carga eléctrica
pero con signos opuestos. Este instrumento, más de una placa hacen de diafragma. Cuando
se aplica una presión a una de ellas, estas se flexionan y cambia la distancia del grosor en el
interior del dieléctrico. (Cassiolato, 2018)
33
2.5.9. Sensor de Flujo.
El medidor de flujo electromagnético están destinados para mediciones de fluidos en la
industria así como bebestibles, farmacéutica, química, alimentos, aguas y aguas residuales.
Hay dos componentes básicos de seguridad del medidor de flujo electromagnético:
El detector, el cual incluye la tubería de flujo, aislante interior y electrodos de medición.
El conversor, el cual es el dispositivo electrónico responsable de procesar la señal,
calcular flujo, mostrar y enviar señales.
Un fluido eléctricamente conductor fluye dentro de una tubería aislada eléctricamente a través
de un magnético campo. Este campo magnético es producido por una intensidad, que fluye a
través de un par de bobinas de campo, véase figura 28. Dentro del fluido, se genera una
tensión U:
Figura 27. Sensor de Presión capacitivo. (Cassiolato, 2018)
34
𝑈 = 𝑣 ∗ 𝑘 ∗ 𝐵 ∗ 𝐷 Ec. ( 4)
En el cual:
v = velocidad media del flujo
k = factor de corrección para la geometría
B = intensidad del campo magnético
D = diámetro interior del caudalímetro
La tensión de señal U se elimina mediante electrodos y es proporcional a la velocidad de flujo
media v y, por tanto, el caudal Q. Se utiliza un convertidor de señal para amplificar el voltaje
de la señal, filtrarlo y Conviértalo en señales para totalizar, grabar y procesar la salida. (Torres,
2017)
Figura 28, Principio de medición. (Torres, 2017)
35
2.5.10. Tabla de parámetros.
En la tabla 3 se muestra la lista de parámetros.
Tabla 3. Tabla de parámetros.
Abreviatura Descripción Unidades
𝑤 Humedad absoluta [kg vapor de agua/kg aire seco]
𝑤𝑠 Humedad absoluta de saturación [kg vapor de agua/kg aire seco]
𝜑 Humedad relativa %
𝐶𝑝 Calor especifico [
𝑘𝐽
𝑘𝑔𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜. °𝐶]
𝑉𝐻 Volumen especifico [𝑚3
𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜]
𝐻 Entalpia KJ/kg de aire
𝐻𝐷𝑈 Altura de unidades de difusión M
𝑆𝐴𝐻𝑃 Potencia del ventilador HP
𝑃𝑜𝑡 (𝐻𝑃) Potencia de Bombeo HP
𝑉 Volumen del tanque m3
ℎ Altura del tanque M
𝐴 Área del tanque m2
36
𝑅 Resistencia de la válvula de salida Const.
𝑞0 Flujo de Salida m3/min
𝑞𝑖 Flujo de entrada m3/min
𝑑(ℎ)
𝑑𝑡
Modelo dinámico del tanque m/s
𝜏 Constante de tiempo S
𝑘 Ganancia del sistema Const.
𝑡𝑛 Ganancia del sensor de nivel Const.
𝐾𝑝 Ganancia Proporcional Const.
𝑇𝑖 Tiempo Integral S
𝑇𝑑 Tiempo Derivativo S
𝐾𝑐𝑟 Ganancia Critica Const.
𝑃𝑐𝑟 Periodo Critico 1/s
𝑑ℎ̅
𝑑𝑡
Modelo dinámico en variable de
desviación.
m/s
𝑃 Potencia activa W
𝑄 Potencia reactiva VAR
37
𝑆 Potencia aparente VA
𝑓𝑑𝑠 Factor de potencia Cont.0
Fuente propia
38
CAPITULO 3
DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL
3.1. Condiciones iniciales.
Para poder realizar el diseño del sistema se tiene que tener en cuenta la teoría antes planteada
y los datos alcanzados del flujo de agua entrante, las dimensiones del tanque, la cantidad de
actuadores y sensores ubicados dentro del sistema entre otros.
En la figura 29 se detalla la ubicación donde se instalara las torres de enfriamiento dentro de
las instalaciones de Protisa donde se instalaran las Torres de Enfriamiento y el tablero de
control.
39
Figura 29. Ubicación de las torres de enfriamiento. (SICREA, 2017)
En lo siguiente mostraremos los datos de la torre de enfriamiento seleccionada según lo
requerido por PROTISA.
3.1.1. Especificaciones técnicas de la Torres de Enfriamiento.
En la tabla 4 se muestra las propiedades del aire.
40
Tabla 3. Propiedades del aire Planta Protisa.
PROPIEDADES DEL AIRE
Descripción Valores
Entalpia del aire en la entrada 72.22 [kJ/kg]
Densidad del aire en la entrada 1.1424 [kg/m3]
Caudal de aire en la entrada 78.00 [m3/s]
Caudal másico seco de entrada de aire 87.78 [kg/s]
Entrada de aire de humedad absoluta 0.01520 [kg/kg dry air]
Entalpia del aire en la salida 104.02 [kJ/kg]
Densidad del aire en la salida 1.1422 [kg/m3]
Caudal de aire en la salida 78.00 [m3/s]
Salida de aire de humedad absoluta 0.02854 [kg/kg dry air]
Temperatura de salida del aire (saturada) 30.72 [degC]
(SICREA, 2017)
En la tabla 5 se detalla los parámetros técnicos de la torre de enfriamiento seleccionada
Tabla 4. Datos de la torre de enfriamiento.
PARAMETROS DE LA TORRE DE ENFRIAMIENTO
Descripción Valores
Temperatura de agua en la entrada (Diseño/Actual) 42.00/41.60 [degC]
Temperatura de agua en la Salida (Diseño/Actual) 30.00/29.60 [degC]
Caudal de agua 200.00 [m3/hr] (55.6 [kg/s])
Temperatura del bulbo húmedo de entrada de aire 24.00 [degC]
Temperatura del bulbo seco de la entrada de aire 33.00 [degC]
Caudal másico de aire seco (Actual) 87.78 [kg/s]
Velocidad del aire a través de la torre (Actual) 3.00 [m/s]
Presión barométrica 101.33 [kPa]
Tipo de relleno Sulzer Splash C 34
Profundidad de relleno / profundidad efectiva de la zona de lluvia 1200.0/0.0 [mm]
Geometría de entrada del ventilador R/D = 0.10
Diámetro del ventilador / área de entrada 2.235 [m]/19.260 [m2]
Caída de presión: obstruir / entrada del ventilador / de / spray 12.8/2.6/12.3/13.2 [Pa]
Caída de presión: relleno / lluvia / persiana / entrada 27.0/0.0/0.0/28.1 [Pa]
Caída de presión total/dPtot at 1 kg/m3 96.05/84.09 [Pa]
41
Carga de calor 2791.13 [kW]
Pérdida de evaporación 1.171 [l/s]
Pérdida de derivación 0.004 [m3/hr]
Superficie de Torre exacta 23.99 [m2]
Densidad de líquido a 25C° 997 [kg/m3]
Dimensiones del tanque 13.23*7.67*3.45 m (Largo*anch*Prof)
(SICREA, 2017)
3.2. Estructura del Sistema
En la implementación de cualquier sistema automatizado es requerido conocer la estructura
del proceso para realizar un análisis, con el fin que de acuerdo al resultado se procede a
seleccionar los equipos.
En nuestro proceso tenemos equipos de control, maniobra y sensores de campo los cuales
deben cumplir ciertas especificaciones técnicas que cumplan con lo solicitado por el usuario
de la planta PROTISA.
En la figura 30 se visualiza el Diagrama P&D, en ella podemos notar a detalle la estructura del
sistema y los elementos que intervienen en la automatización del proceso para la torre de
enfriamiento.
42
Figura 30. Diagrama P&D. (SICREA, 2017)
43
3.3. Diagrama de bloques.
En la Figura 31, se visualiza el diagrama en bloques del proyecto, en ello detallamos los
elementos que intervendrán en el proceso y trabajaran enlazados a un controlador que a través
de una lógica programada realizara acciones según corresponda.
3.4. Diagrama de pictórico.
En la Figura 32 se puede ver el diagrama pictórico del sistema, en ello podemos identificar los
diferentes equipos y cómo interactúan en el proceso de forma gráfica.
Figura 31. Diagrama en Bloques del Sistema. Fuente Propia.
44
A continuación mostramos el diagrama pictórico del sistema.
Figura 32.Diagrama pictórico del sistema. Fuente propia.
3.5. Selección de equipos
A continuación realizaremos la selección de los elementos que intervienen en la
automatización del proceso.
3.5.1. Selección de la Bomba de Agua.
Para el bombeo del agua se buscó una bomba centrifuga con la capacidad de poder hacer
circular 200 m3/min de agua.
45
A continuación presentamos las curvas de trabajo proporcionado por el fabricante.
En esta oportunidad de selecciono la siguiente bomba de marca GRUNDFOS cuyas
características técnicas son:
Líquido:
Liquido: Agua
Temperatura del líquido: 0 . 120 °C
Temperatura del líquido en operación: 20 °C
Figura 33. Curva Característica de Bomba de Agua. (GRUNDFOS, 2017)
46
Densidad: 998.2 kg/m³
Técnico:
Velocidad de bomba: 1170 rpm
El cálculo del caudal real: 233 m³/h
Altura de bombeo: 20.6 m
Diámetro real del impulsor: 333 mm
Impulsor nominal: 315 mm
Código del cierre. 1:Tipo 2:Cara giratoria 3:Cara estacionaria 4:Cierre secunda.: BAQE
Eje secundario de cierre: NONE
Tolerencia de curva: ISO9906:2012 3B
Según lo detallado en la figura 33, el motor tendría una potencia de 17.44Kw.
3.5.2. Selección del motor para la Bomba de Agua.
Haciendo uso de la ecuación 5 se puede despejar la corriente requerida en el motor para
trabajar con una tensión de 440VAC y potencia de 17.44 Kw.
𝑃 = √3 ∗ 𝐼𝐹𝑉𝐹 cos 𝜑 ∗ 𝑛 Ec. (5)
𝐼𝐹 =𝑃
√3 ∗ 𝑉𝐹 cos 𝜑 ∗ 𝑛
Ec. (6)
Se tiene:
𝑉𝐹 = 440VAC.
cos 𝜑 = 0.8.
𝑃 = 17.44Kw
47
𝑛 = Eficiencia de motor = 0.9
Reemplazando:
𝐼𝐹 =17.44 𝐾𝑤
√3 ∗ 440𝑉𝐴𝐶 ∗ 0.8 ∗ 0.9= 31.78 𝐴𝑚𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠
Teniendo en cuenta que la velocidad de la Bomba es de 1170 RPM encontraremos los
números de polos del motor, véase ecuación 7.
𝑃𝑜 =120 ∗ 𝐹
𝑁
Ec. (7)
Donde:
𝑃𝑜 = Numero de Polos
𝐹 = Frecuencia.
𝑁 = Velocidad de motor.
Reemplazando los datos.
𝐹 = 60Hz.
𝑁 = 1170 RPM
𝑃𝑜 =120 ∗ 60𝐻𝑧
1170 𝑅𝑃𝑀= 6.15
Teniendo en cuenta este valor el motor será de 6 polos.
Sabiendo que el motor trabajara en condiciones de húmeda propenso a chorros de agua el
48
Nivel de protección IP55 como condiciones mínimas.
(LP SIEMENS, 2015)
Como se muestra en la tabla 6 el motor a seleccionar será el 1LE0142-1EC86-4AA4-Z B80 el
cual tiene las siguientes especificaciones técnicas. Este motor será acoplado con la bomba
para poder ejercer la rotación en su eje, véase la figura 34.
Datos eléctricos:
Marca del motor: SIEMENS
Eficiencia IE: IE2 60Hz / NRC
Potencia nominal - P2: 25 HP [18.6 kW]
Frecuencia: 60 Hz
Tabla 5. Lista de Motores Siemens
49
Tensión: 3 x 440-480D V
Corriente: 39,0-36,5 A
Intensidad de arranque: 500-500 % [560-560 %]
Factor de potencia: 0,82
Velocidad nominal: 1170 rpm [1175 rpm]
Eficiencia: IE2 91,7%
Rendimiento del motor a carga total: 91.7-91.7 %
Rendimiento del motor a 3/4 de carga: 92.8-92.8 % [92.5-92.5 %]
Rendimiento del motor a 1/2 carga: 93.1-93.1 % [92.4-92.4 %]
N° de polos: 6
Grado de protección (IEC 34-5): 55 Dust/Jetting
Clase de aislamiento (IEC 85): F
Tipo lubricante: Grease
Otros:
Índice eficiencia mínima, MEI ≥: 0.70
Estado ErP: Prod. Independiente (directiva EuP)
Peso neto: 412 kg
Peso bruto: 434 kg
Volumen: 0.96 m3
50
Figura 34. Tamaño constructivo de motor acoplado a la bomba. (GRUNDFOS, 2017)
3.5.3. Selección del Controlador PLC
Para poder seleccionar el PLC adecuado tenemos que tener en cuenta la cantidad de entradas
y salidas tanto digitales como analógicas, ver tabla 7, así mismo el protocolo de
comunicaciones que en este caso es PROFINET de SIEMENS.
Tabla 6. Lista de Señales PLC
Nombre del proyecto: TORRES DE ENFRIAMIENTO PROTISA
Zona : ZONA DESARENADO
Elaborado por: R. Arango Morales Aprobado por :
ITEM TAG DE EQUIPO DESCRIPCION DEL EQUIPO TIPO
DETALLE DE SEÑAL
CANT
1 SEL01 Selector modo manual DI 01
2 SEL02 Selector modo automatico DI 01
51
3 PE01 Parada de emergencia DI 01
4 BC01 Motor de bomba centifuga 01 funcionamiento
DI 01
5 BC01 Motor de bomba centifuga 01 falla DI 01
6 BC01 Motor de bomba centifuga 01 arranque
DO 01
7 BC02 Motor de bomba centifuga 02 funcionamiento
DI 01
8 BC02 Motor de bomba centifuga 02 falla DI 01
9 BC02 Motor de bomba centifuga 02 arranque
DO 01
10 VENT 01 Motor de ventilador 01 funcionamiento
DI 01
11 VENT 01 otor de ventilador 01 falla DI 01
12 VENT 01 otor de ventilador 01 arranque DO 01
13 VENT 02 Motor de ventilador 02 funcionamiento
DI 01
14 VENT 02 otor de ventilador 02 falla DI 01
15 VENT 02 otor de ventilador 02 arranque DO 01
16 VENT 03 Motor de ventilador 03 funcionamiento
DI 01
17 VENT 03 otor de ventilador 03 falla DI 01
18 VENT 03 otor de ventilador 03 arranque DO 01
52
19 VENT 04 Motor de ventilador 04 funcionamiento
DI 01
20 VENT 04 otor de ventilador 04 falla DI 01
21 VENT 04 otor de ventilador 04 arranque DO 01
22 VENT 05 Motor de ventilador 05 funcionamiento
DI 01
23 VENT 05 otor de ventilador 05 falla DI 01
24 VENT 05 otor de ventilador 05 arranque DO 01
25 VENT 06 Motor de ventilador 06 funcionamiento
DI 01
26 VENT 06 otor de ventilador 06 falla DI 01
27 VENT 06 otor de ventilador 06 arranque DO 01
28 XV-01 Valvula selenoide 01 DO 01
29 XV-02 Valvula selenoide 02 DO 01
30 XV-03 Valvula selenoide 03 DO 01
31 XV-04 Valvula selenoide 04 DO 01
32 LIT-01 Sensor transmisor de nivel 01 AI 01
33 PIT-01 Sensor transmisor de presión 01 AI 01
34 FIT-01 Sensor transmisor de flujo 01 AI 01
35 TIT-01 Sensor transmisor de temperatura 01
AI 01
36 TIT-02 Sensor transmisor de temperatura 02
AI 01
S7
- 12
00
Señal N° Señal 20%
53
DI 19 22.8
DO 12 14.4
AI 5 6
AO 0 0
(Fuente Propia)
Teniendo en cuenta la lista de señales se procede a usar el Software TIA SELECTION TOOL,
con esta herramienta del fabricante siemens podemos seleccionar los equipos y la arquitectura
de comunicaciones, véase figura 35.
3.5.4. Selección de Guardamotor
En la selección del guardamotor el cual es una protección para el accionamiento del motor se
tiene que tener en cuenta la corriente del motor. Para ello se encontró la corriente del motor
según la ecuación 6.
Figura 35. Selección del Controlador PLC SIEMENS (Fuente Propia)
54
𝐼𝐹 =𝑃
√3 ∗ 𝑉𝐹 cos 𝜑 ∗ 𝑛
Ec. (6)
Se tiene:
𝑉𝐹 = 440VAC.
cos 𝜑 = 0.8.
𝑃 = 18.6Kw
𝑛 = Eficiencia de motor = 0.9
Reemplazando:
𝐼𝐹 =18.6 𝐾𝑤
√3 ∗ 440𝑉𝐴𝐶 ∗ 0.8 ∗ 0.9= 33.89 𝐴𝑚𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠
(LP SIEMENS, 2015)
Tabla 7. Lista de guardamotores Siemens.
55
Según se muestra en la tabla 8 el modelo seleccionado es 3RV2021-4PA10 que cumple con
la corriente calculada de la ecuación ….
3.5.5. Selección del Variador de Velocidad
El variador Siemens Sinamics G120 es del tipo modular el cual consta de una unidad de
potencia y la unidad de control.
3.5.5.1. Selección de la Unidad de Potencia
Para seleccionar el módulo de potencia PM haciendo uso de la corriente de sobrecarga que
indique la aplicación. En caso la aplicación sea un ventilador, compresor centrifugo o una
bomba, la selección se realiza con una corriente de sobrecarga baja LO. Si la aplicación es
una que corresponde al torque constante como una faja transportadora, compresor de pistón,
bobinadoras, extrusoras, etc. Corresponde a una selección de sobrecarga alta HO. (LP
Siemens, 2015)
La correcta selección del equipo se realiza con la corriente nominal del motor.
𝐼𝐹 =18.6 𝐾𝑤
√3 ∗ 440𝑉𝐴𝐶 ∗ 0.8 ∗ 0.9= 33.89 𝐴𝑚𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠
Según la corriente obtenida del motor el módulo de potencia seleccionado es 6SL3210-1PE24-
5UL0 cuya corriente en HO es de 38 A.
3.5.5.2. Selección de la Unidad de Control
La Selección de la unidad de control se realiza según se desea como por ejemplo si requieren
comunicación, hardware y software, número de I/O´s análogas o digitales, así como de las
aplicaciones de seguridad que requieran.
56
Teniendo en cuenta que requerimos una comunicación con el PLC del tipo profinet además de
entradas y salidas digitales para el arranque y señalización del estado del variador de
velocidad tenemos. (LP Siemens, 2015)
(LP SIEMENS, 2015)
Según la tabla 9 el modelo seleccionado es la CU240E-2PN el cual cuenta con 6 entradas
digitales, 3 salidas digitales, 2 entradas análogas, 2 salidas análogas y comunicación profinet.
3.5.6. Selección de los fusibles
Los fusibles son solo un hilo más delgado que de los conductores normales, ubicado en la
entrada del equipo a proteger, para que cuando tengamos un incremento de la corriente, sea
la parte que más se caliente y en consecuencia la primera en fundirse. Una vez que la corriente
es interrumpida, el circuito a proteger no sufre aun daño.
Para la corriente de los fusibles se requiere conocer la corriente nominal del variador el cual
es 34 Amperios.
Teniendo en cuenta la ecuación 8.
Tabla 8. Características del CU Siemens.
57
𝐼𝑛 ≤ 1.45 ∗ 𝐼𝑧 Ec. (8)
Realizando los cálculos.
𝐼𝑛 ≤ 1.45 ∗ 33.89
𝐼𝑛 ≤ 49.14
Seleccionamos según la tabla 10. El modelo 3NA3824 con una corriente de conducción de 50
amperios a 500VAC así mismo es el modelo recomendado por el fabricante.
(LP SIEMENS, 2015)
3.5.7. Selección de interfaz Hombre Maquina (HMI)
Para la selección del HMI se tuvo en cuenta la cantidad de datos a monitorear y lo accesible
que sería para ver los detalles del proceso. Además a eso tener en cuenta el protocolo de
comunicaciones que en esta oportunidad será PROFINET de SIEMENS.
3.5.8. Selección de los sensores
Tabla 9. Tabla de fusibles según el fabricante.
58
En la selección de los sensores tenemos.
3.5.8.1. Sensores de Temperatura
Según se muestra en la figura 36 del P&D se requiere 2 sensores de temperatura, uno será
instalado en la entrada de las torres de enfriamiento y el otro en la salida, estos tendrán las
mismas características técnicas y tendrán que cubrir el rango de las temperaturas de 20 a 80
°C.
Es por ello que se seleccionó el modelo TS500 de la marca SIEMENS de código
7MC75111JA010CA3 E00+T30+Y01 ya que cuenta con una arquitectura adecuada con
Figura 36. Diagrama Funcional del Transmisor de
Temperatura (SITRANS T, 2013)
59
nuestro proceso y las condiciones de trabajo indicadas, véase figura 37, cuyas características
técnicas son:
Rango de medición: -50°C….+400°C
Nivel de protección: IP 65
Alimentación: 24VDC
Salida: 4…20mA/HARD
Figura 37. Salida característica de 4…20mA. (SITRANS T, 2014)
3.5.8.2. Sensor de Presión
El sensor de presión es importante para regular la presión de ingreso de agua a las torres de
enfriamiento, ya que por medidas de protección de los ventiladores estos no pueden sobre
pasar 1 bar, se requiere
Teniendo en cuenta los detalles se seleccionó el equipo 7MF4033-1BA10-2AC6 C11+A01 de
la marca Siemens cuyas características técnicas con las siguientes. (SITRANS P, 2014)
60
Rango de medición: 0.01….1 bar (0.15…14.5 PSI)
Nivel de protección: IP 65
Alimentación: 24VDC
Salida: 4…20mA/HARD
3.5.8.3. Sensor de Nivel
El sensor de nivel nos ayudara para hacer nuestro con PID del controlador, según las
especificaciones del tanque este tiene una altura de 3.5 metros y el sensor debe medir dicho
nivel.
En este caso se seleccionó el sensor 7ML5431-0AD20-0BH1 C11, SITRANS LR250 con
antena de bocina, véase figura 38, el cual es un convertidor de tipo radar con impulsos de 25
GHz en tecnología a dos hilos para rangos de medida de 20 metros. Ideal para el control de
líquidos a altas temperaturas y presiones. ( SITRANS L, 2014)
Rango de medición: 0…20 m
Nivel de protección: IP 65
Alimentación: 24VDC
Salida: 4…20mA/HARD
Desviación de medición máxima: 3mm
61
Figura 38. Sensores de Nivel ultrasónicos SIEMENS. (SITRANS L, 2014)
3.5.8.4. Sensor de Caudal
En nuestro proceso es requerido monitorear el flujo y este debe cumplir con las condiciones
del flujo de 180 m3/h.
Por lo cual se seleccionó el modelo OPTIFLUX 2050, véase figura 39, el cual tiene las
siguientes características. (KHRONE, 2018)
Diámetro: 8" con BRIDAS ASME 150 LB RF.
Rango de medida: 33.93 a 339.30 m3/h.
Protección: IP 66/67.
Diagnóstico de Proceso: Estándar.
Precisión: ±0.5%.
Salidas: 4-20mA/HART, Pulse/Frecuencia, Estado.
Alimentación: 100 - 220VAC.
62
3.5.9. Selección de los conductores
En la selección de los cables para el sistema, se deber tener en consideración las propiedades
eléctricas, mecánicas, terminas y químicas, adicionalmente la zona de instalación así como la
forma del mismo., véase la tabla 11. Las características principales se detallan en los
siguientes aspectos:
Aspecto eléctrico: capacidad de corriente, espesor y tipo del aislación, nivel de tensión
(baja, media o alta), capacidad dieléctrica, resistencia de aislación, factor de potencia.
Aspecto térmico: responde con el ambiente, dilatación de la aislación, resistencia
térmica.
Aspecto mecánico: flexibilidad, tipo de chaqueta exterior, armado, resistencia impacto,
abrasión, contaminación.
Aspecto químico: Ácidos, luz solar, llamas, aceites.
Para seleccionar el diámetro del cable requerido para una aplicación, se determina mediante:
Corriente requerida por la carga
Caída de tensión admisible
Teniendo en cuenta la corriente:
Figura 39. Sensor de Flujo KRONE. (Catalogo KRONE, 2017)
63
𝐼𝐹 =18.6 𝐾𝑤
√3 ∗ 440𝑉𝐴𝐶 ∗ 0.8 ∗ 0.9= 33.89 𝐴𝑚𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠
Catálogos Migueles (LP Migueles, 2018)
Según la tabla 11 el cable seleccionado es el conductor de 6 mm2 ya que tiene una caída de
tensión de 2 voltios en 100 mts y es menos del 2% en pérdida de tensión respecto a la nominal
permitido por el CNE.
3.5.10. Selección del diámetro de la tubería para el agua
Con el caudal como dato, las dimensiones de la tubería se pueden calcular a partir de la
ecuación 9:
𝑄 = 𝑣 ∗ 𝑠 Ec. (9)
Donde: Q = caudal (m3/s)
V = velocidad (m/s)
S = sección (m2)
Tabla 10. Lista de capacidad de corriente de Cable.
64
La velocidad del agua en el a través de las tuberías será entre 1 y 3,5 m/s, el cual no planteara
problemas de erosión, ni ruido.
Para el cálculo del diámetro tenemos la ecuación 10.
𝐷 = √4 ∗ 𝑄
𝜋 ∗ 𝑣
Ec. (10)
Reemplazando datos tenemos.
𝐷 = √4 ∗ 200
𝜋 ∗ 3.5
𝐷 = 8.35 𝑃𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
Con esto determinamos que el diámetro de la tubería es de 8” de diámetro.
3.6. Diagrama de flujo de Programación.
En la figura 40 se puede ver el diagrama del flujo del programa, en ella se detalla el proceso
de algoritmo que se implementó para nuestro proceso de automatización.
Cargar librerías, en este punto se definirá las librerías que se emplearan para el proceso de
lectura y escritura a los equipos conectados en la red de comunicación, así como la pantalla y
los actuadores.
Lectura de sensores, en este punto se realizara la lectura de las señales enviadas por los
sensores de campo los cuales se registraran en la pantalla.
Definición de variables, se realizara la definición de las variables para poder mostrarlas y
operarlas en el programa.
65
Modo manual, se realizara el control a través de la pantalla ubicado en el tablero de control,
este tendrá un control de botones de encendido y apagado donde los actuadores trabajaran a
su máxima potencia.
Modo automático, se ingresara una consigna de presión en la pantalla, solicitada para la
aplicación de la planta. En este punto el arranque de los actuadores lo realizara el controlador
teniendo en cuenta lo solicitado por el usuario.
Figura 40. Diagrama de flujo, programa principal. Fuente
propia.
66
3.6.1. Diagrama de flujo del control manual.
En la Figura 41 se detalla el diagrama de flujo del control en modo manual donde se detalla el
proceso en modo manual.
Figura 41. Diagrama de flujo modo manual. Fuente propia.
Visualizar de control en modo manual en pantalla, en la pantalla mostrara que ingreso al modo
manual. En este momento pasara a un cambio de pantalla y mostrara los actuadores que
desea arrancar.
67
Habilitación de botones, se mostrara en pantalla lo botones que requiere según el actuador
seleccionado.
Activar y desactivar actuadores, a través de los botones mostrados en pantalla se podrá activar
y desactivar el actuador seleccionado en pantalla.
Luego de concluir con la subrutina volverá al programa principal para hacer lectura del selector
manual o automático.
3.6.2. Diagrama de flujo modo automático.
En la Figura 42 se muestra el diagrama de flujo del modo automático.
Visualizar de control en modo automático el cual podrá ver los estados de los sensores y sus
medidas, además de ingresar una consigna de altura del tanque de agua caliente para el
control de la bomba para el ingreso del agua.
Inicio de proceso, el usuario podrá iniciar el proceso para luego encender los actuadores de
campo.
Ingresar dato, en este caso se verificara si el usuario cambio las consigna de altura del trabajo
del tanque de agua caliente actuaran directamente en el controlador de los motores para
cambiar la frecuencia de trabajo y con ello el caudal.
68
Figura 42. Diagrama de flujo modo automático. Fuente
propia.
69
3.7. Diseño del Programa del Controlador.
Para iniciar con el diseño tenemos que tener algunos conocimientos previos de programación
en el TIA PORTAL.
La CPU se compone de muchos tipos de bloques que nos proporciona un programa esturado.
Los bloques de organización (OBs) determinan la estructura del programa. Algunos
OBs arrancan de forma predefinidos. No obstante, también se puede configurar para
que puedan trabajar de forma personalizada, estos son llamados bloques principales.
(Catalogo Siemens, 2009)
Las funciones (FCs) y los bloques de función (FBs) tienen un programa para tareas
específicas y parámetros correspondiente del programa general. Cada FC o FB tiene
la función provee parámetros de entrada y salida para compartir datos con el bloque
invocante. Un FB utiliza también un bloque de datos asociado (denominado DB
instancia) para conservar el estado de valores durante la ejecución que pueden utilizar
otros bloques del programa. Estos bloques son llamados del bloque principal del
programa. (Catalogo Siemens, 2009)
Los bloques de datos (DBs) pueden almacenar los datos que pueden ser utilizados en
los bloques de programa. Pueden ser DB de instancia o DB local, así como también
las DB global, estos se seleccionan según lo requerido por el usuario. (Catalogo
Siemens, 2009)
3.7.1. Lectura de los Datos de los Sensores.
Para la lectura de los sensores, estos se tienen que normalizar según la resolución del
controlador para luego poder escalarlo en los niveles de medición del sensor.
70
Para ello se usó las librerías del controlador Siemens teniendo en cuenta que la resolución
para el normalizado tiene el valor de 27648, véase figura 43, y el escalamiento se da según lo
indica el instrumento. Esto se aplica para todos los sensores ubicados en campo.
3.7.2. Selección de Modo de Operación.
Se creara un bloque FC1 donde seleccionaremos el modo de trabajo del controlador. Se tiene
2 opciones, modo local y modo automático, véase figura 44.
Figura 44. Selección del modo de Operación. (Fuente propia).
Figura 43. Normalizado y escalamiento del sensor de Nivel. (Fuente Propia)
71
3.7.3. Selección de Modo de Manual.
Cuando se selecciona el modo manual, este manda una señal de 1 al controlador dejando
habilitado los pulsadores ubicados en puerta del tablero y a través de ello poder controlar los
variadores de velocidad y las electroválvulas, véase figura 45 y 46 previamente se ha
programado para que los variadores de velocidad de las bombas trabajen solo al 70% de su
nominal. Se realiza esto por protección a los equipos instalados como los esparcidores de
gotas montados dentro de las torres de enfriamiento.
Además se puede seleccionar de forma independiente las torres que se desea operar en caso
una de ella este en mantenimiento o presente algún desperfecto y el controlador tenga una
avería o fallo en su sistema.
Figura 45. Configuración de la variable del modo de Operación. (Fuente
propia).
72
3.7.4. Selección de Modo de Automático.
La figura 47 muestra que en la entrada I0.0 y I0.1 se encuentra ubicado 2 contactos, en uno la
entrada para el modo manual y en el otro para el modo automático. Cuando se selecciona el
Figura 46. Pulsadores en puerta Tablero eléctrico. (Fuente propia)
Figura 47. Diagrama resumen de conexiones. (Fuente propia).
73
modo automático, el sistema tiene que cumplir ciertas condiciones para operar de forma
normal.
Una vez que se tenga seleccionado el modo automático, en la pantalla del HMI nos mostrara
que el modo automático se encuentra habilitado, ver figura 48 y 49, donde podremos arrancar
con el sistema.
Figura 49. Bloque de programa, modo automático. (Fuente Propia).
Antes de iniciar el arranque, se tiene que cumplir ciertas condiciones de usuario, una de ella
es la selección de las torres.
3.7.5. Selección de Torres de Enfriamiento en operación.
Figura 48. Pantalla HMI, modo automático. (Fuente propia).
74
El sistema cuenta con 3 torres de enfriamiento, ver figura 50, 2 siempre se encontrara en
operación y 1 en stand by. Esto por si alguna de la torres entra en falla, la torre de enfriamiento
entrara en operación.
Esta selección se hace a través del HMI, ver figura 51. Esto se reflejará en el programa
En el bloque del programa de la figura 52 se muestra la habilitación de las válvulas de las
torres en operaciones, esto servirá para el paso del fluido del agua a las torres.
Figura 50. Torres de enfriamiento. (Fuente Propia).
Figura 51. Selección de torre de enfriamiento en
operación. (Fuente propia).
75
3.7.6. Selección de la Bomba en Operación y Control de nivel.
Nuestro sistema cuenta con 2 bombas, ver figura 53, de operación y al igual que las torres solo
1 operara mientras la otra entrara en stand by, en caso la otra presente fallas o requiera entrar
en cascada para tener control del PID.
Figura 52. Bloque de programa, selección de
torre de enfriamiento. (Fuente propia)
Figura 53. Bombas de agua. (Fuente
propia).
76
Esta selección de la bomba se realiza a través del HMI, véase figura 54.
Esta selección se refleja en el programa la cual encenderá la bomba no seleccionada y
arrancara el PID del controlador, ver figura 55 y 57, así mismo se tendrá que colocar un nivel
máximo, mínimo y el set Point para poder cargarlo al controlador. Si el nivel del agua no
alcance el límite mínimo la bomba se apagara, ver figura 58, si el nivel sobre pasa el valor
máximo, el controlador arrancara la otra bomba para compensar el sobre nivel. Una vez que
el nivel este dentro de los parámetros la bomba que se activó se apagara dejando solo 1 en
operación.
Figura 54. Selección de la bomba de agua.
(Fuente propia).
Figura 55. Bloque de programa, selección de bomba.
(Fuente propia).
77
El control de nivel se realiza a través de un transmisor de nivel instalado en el tanque de agua
caliente y conectado al tablero a través de un cable de control apantallado, véase figura 56,
esta señal de 4-20mA será integrada al PID y por medio de ello se realizara el algoritmo para
el análisis de los datos y poder controlar el nivel del tanque.
Figura 57. Bloque de programa PID. (Fuente
propia).
Figura 56. Diagrama Eléctrico de conexión de los sensores de
campo al PLC como referencia para el PID. (Fuente propia)
78
3.7.7. Control de Presión.
Dentro del sistema tenemos un control de presión este con un nivel máximo y mínimo pre
configurado y no accesible al usuario por la interfaz HMI.
Esta válvula ayuda a controlar la presión ejercida por el líquido ya que si sobre pasa los 11
PSI, ver figura 59 y 60, esta se apertura para liberar presión ejercida por el líquido al drenaje
y se desactiva cuando esta baje a 8 PSI. Si esta válvula no se activa el muy probable que los
esparcidores de gotas ubicadas en el interior de las torres se dañen.
Figura 58. Arranque de bomba alterna. (Fuente propia).
Figura 59, Válvula de control de presión
apagado. (Fuente propia).
79
El encendido de la válvula se realiza a través de los bloques del programa comparando valores
ya predeterminado con el sensor ubicado en campo, ver figura 63.
3.7.8. Control de Nivel de Liquido del Tanque.
Para el sistema se tiene dos casos de operación en control de nivel a través de los variadores
de velocidad, la consigna se enviara a cada variador de velocidad siempre que el nivel del
líquido sobre pase el nivel máximo permitido.
Figura 60. Válvula de control de presión encendida. (Fuente
Propia).
Figura 61. Sensor de Presión. (Fuente propia).
80
Se seleccionará uno de los dos casos de acuerdo al nivel del líquido en el tanque.
El diseño del sistema cuenta con dos motobombas conectadas de forma independiente a dos
variadores de velocidad, solo se requiere una de ellas para operar las torres de enfriamiento
ya que según el diseño estas permiten un flujo de 200m3. Se consideró tener 2 motobombas
para que en caso una presente fallas o se cebe la otra arranque de forma controlada por el
PID del controlador en presencia de un aumento de nivel del líquido en el tanque, a esto se
llama control de PID compartido.
Para el primer caso se tiene que cumplir que el rango de respuesta del PID del controlador se
encuentre dentro del 50% de su valor, ver figura 62.
Una vez se determine que la respuesta del PID del controlador está dentro de los parámetros
para la condición del primer caso, la consigna será enviada al variador de velocidad, ver figura
63.
Figura 62. Bloque de programa, selección de casos de
operación. (Fuente propia).
81
Para el segundo caso la respuesta del PID tendrá que pasar el 50%, esto se determinara a
través del programa, ver figura 63, luego el valor de respuesta se le restara el 50% y su valor
se multiplicara por dos, el valor obtenido se enviara como consigna de la segunda bomba.
Mientras que la primera bomba trabajara al 100%, ver figura 64, 65 y 66. Una vez tengamos
las consignas de operación estas serán enviadas a los variadores de velocidad para que
trabajen a la velocidad requerida.
Figura 63. Bloque de programa, escritura de la consigna de la bomba 1. (Fuente propia).
Figura 64. Bloque de programa, selección de caso de operación 2.
(Fuente propia).
82
3.8. Modelo dinámico del proceso de nivel de un tanque.
Cuando analizamos unos sistemas que incluye el flujo de líquidos, se requiere separar
regímenes de los flujos tanto el laminar como el turbulento, teniendo en cuenta la magnitud
del número de Reynolds. Si este se encuentra por encima de los 3000 y por debajo de los
4000, el flujo resultante se considera turbulento. Cuando es menor de los 2000 el flujo
resultante se considera laminar. Este último se puede resolver además de representar a través
de las ecuaciones diferenciales de forma línea. (Ogata, 2015).
Figura 65. Bloque de programa, Consigna de bomba 1 al
100%.( Fuente propia).
Figura 66. Bloque de programa, escritura de la consigna de la bomba 1 y 2. (Fuente propia).
83
En la industria los flujos de líquidos se envían a través de tuberías y tanques conectados.
Normalmente estos flujos son del tipo turbulento, estos sistemas son representados por
ecuaciones diferenciales no lineales. Sin embargo, si la zona donde se opera está limitada,
estas ecuaciones no lineales se pueden linealizar. (Ogata, 2015).
En la Figura 67, se muestra el proceso de nivel de un tanque de almacenamiento de fluido.
(Ogata, 2015)
En nuestro sistema tenemos una válvula de entrada que controlara el flujo de agua en la
entrada y una válvula de salida para controlar el flujo de agua de salida.
Dos de las leyes físicas más utilizadas en la obtención de un modelo dinámico es la ley de
balance de masa y balance de la energía. (Ogata, 2015).
En nuestro caso usaremos la ley de balance de masa según la ecuación 11.
Figura 67. Proceso de nivel de un tanque de almacenamiento. (Ogata, 2015)
84
𝐴 = 𝐸 − 𝑆 + 𝐺 − 𝐶 Ec. (11)
Donde:
𝐴 = Acumulado.
𝐸 = Entrada.
𝑆 = Salida.
𝐺 = Generación de Consumo.
𝐶 = Reacción química.
Al no tener generación de consumo y no existir reacción química, estas variables no se
consideran para el cálculo.
Para definir el término de acumulación se tiene el cambio de la masa dentro del tanque
respecto al tiempo, según la ecuación 12.
𝑑𝑚
𝑑𝑡= 𝑓𝑚1 − 𝑓𝑚2
Ec. (12)
Donde:
𝑑𝑚
𝑑𝑡= Cambio de la masa respecto al tiempo.
𝑓𝑚1 = Flujo másico de entrada.
𝑓𝑚2 = Flujo másico de Salida.
𝑚 = 𝜌𝑉 Ec. (13)
85
Donde:
𝑚 = Masa.
𝜌 = Densidad del líquido.
𝑉 = Volumen.
Reemplazando en la ecuación 31.
𝑑(𝜌𝑣)
𝑑𝑡= 𝜌𝑄𝑖 − 𝜌𝑄𝑠
Ec. (14)
Donde:
𝜌 = Densidad constante.
𝜌𝑑(𝑣)
𝑑𝑡= 𝜌(𝑄𝑖 − 𝑄𝑠)
Ec. (15)
𝑑𝑣
𝑑𝑡= 𝑄𝑖 − 𝑄𝑠
Ec. (16)
Cambiando la variable del volumen y relacionarlo con el nivel.
𝑉 = 𝐴𝐻 Ec. (17)
Donde:
𝑉 = Volumen de tanque.
𝐴 = Área del tanque, capacidad de almacenaje.
𝐻 = Altura del tanque.
Reemplazando en la ecuación 16.
86
𝑑(𝐴ℎ)
𝑑𝑡= 𝑄𝑖 − 𝑄𝑠
Ec. (18)
𝐴𝑑(ℎ)
𝑑𝑡= 𝑄𝑖 − 𝑄𝑠
Ec. (19)
𝑑(ℎ)
𝑑𝑡=
1
𝐴∗ (𝑄𝑖 − 𝑄𝑠)
Ec. (20)
Teniendo en cuenta que el flujo de entrada es constante y tendrá variaciones mínimas, solo
nos queda encontrar el flujo de salida.
3.8.1. Modelo estático del sistema de nivel
Considerando la figura 28 como el sistema de control por válvulas el objetivo es mantener
constante el nivel de altura H a pesar de las variaciones de demanda.
Para determinar la velocidad de flujo que sale por una boquilla lisa y redonda como es
mostrado en la figura 68, se aplica la teoría de bernulli entre el punto de referencia y en la
superficie y el punto de referencia en la boquilla. Ósea entre el punto 2 y el punto 1 que es la
superficie según la imagen.
Figura 68. Modelo para flujo de salida. (Fuente Propia)
87
Consideren que la presión manométrica entre el puntos 1 y 2 es igual a cero. Y que m es el
valor de la masa entre el punto 1 y 2. Y que v es la velocidad con que la partícula sale entre 1
y 2. Aplicando el teorema de Bernoulli y el principio de conservación de energía tenemos la
ecuación 21.
1
2𝑚𝑣2 = 𝑚𝑔𝐻
Ec. (21)
𝑣 = √2𝑔𝐻 Ec. (22)
Donde:
𝑔 = Constante de la gravedad.
𝑣 = Velocidad del flujo en la sección considerada.
𝐻 = Altura.
Para flujo en la salida del tanque, para el caso de una sección transversal S está dada por la
ecuación 23:
𝑄 = 𝑆𝑣 = 𝑆√2𝑔𝐻 Ec. (23)
Considerando que el flujo de salida está controlado por una válvula en estado estacionario
está dado por:
𝑄𝑣 = 𝐾𝑣𝐴𝑠√∆𝑃 Ec. (24)
Donde:
𝑄𝑣 = Flujo a través de la válvula.
𝐾𝑣 = Una constante.
88
𝐴𝑠 = Área de paso.
∆𝑃 = Presión diferencial a través de la válvula. P2-P1.
Se concluye que el flujo que pasa por la válvula, ver figura 69, es directamente proporción a la
abertura de la válvula (el área) en el caso de que la diferencia de presión sea continuo.
Entonces podemos aproximar el flujo de salida y la abertura de la válvula, entonces tenemos.
𝑄𝑠 = 𝐾2𝑎2√2𝑔𝐻 Ec. (25)
Como se mencionó anteriormente el flujo de entrada es Qi es constante.
3.8.2. Modelo dinámico del tanque
Tomando la ecuación 20
𝐴𝑑ℎ
𝑑𝑡= 𝑄𝑖 − 𝑄𝑠
Reemplazando la ecuación 25 en la 20 tenemos:
Figura 69. Sistema de una válvula. (Bedriñana, 2011)
89
𝐴𝑑ℎ
𝑑𝑡= 𝑄𝑖 − 𝐾2𝑎2√2𝑔𝐻
Ec. (26)
Entonces:
Como se muestra en la ecuación 45 nuestro sistema no es líneas así que pondremos variables
para poder facilitar los cálculos.
Reemplazando valores.
𝐾 = 𝐾2𝑎2√2𝑔
Reescribiendo la ecuación 26.
𝐴𝑑ℎ
𝑑𝑡= 𝑄𝑖 − 𝐾√𝐻
Ec. (27)
Sabiendo que:
𝑄𝑠 = 𝐾√𝐻 Ec. (28)
Para nuestro sistema el cual es un proceso industrial tenemos un flujo turbulento donde la
resistencia para el flujo turbulento se obtiene a partir de:
𝑅𝑡 =𝑑𝐻
𝑑𝑄
Ec. (29)
De la ecuación 47 se obtiene.
𝑑𝑄 =𝐾
2√𝐻𝑑𝐻
Ec. (30)
Se tiene que.
90
𝑑𝐻
𝑑𝑄=
2√𝐻
𝐾=
2√𝐻√𝐻
𝑄=
2𝐻
𝑄
Ec. (31)
Por lo tanto:
𝑅𝑡 =2𝐻
𝑄
Ec. (32)
En la ecuación 33 se muestra el valor de la resistencia de flujo turbulento el cual depende del
caudal y la altura, siempre y cuando las variaciones de altura y caudal sean mínimos. (Ogata,
2015)
Utilizando la resistencia del flujo turbulento, la relación de Q y H se obtiene mediante la
ecuación 33.
𝑄 =2𝐻
𝑅𝑡
Ec. (33)
En varias ocasiones no se conoce el dato del coeficiente K que depende del coeficiente de
flujo y el área de restricción.
La Resistencia se determina de forma experimental y teniendo como dato la pendiente de la
curva de la condición de operación. Un ejemplo de tal gráfica aparece en la Figura 70 donde
el punto P es el punto de operación en estado estable. (Ogata, 2015)
Se tiene como considerado la condición de trabajo dentro del punto P. se considera como h
una variación pequeña de la altura cuando se encuentra en el estado estable y como q una
pequeña variación correspondiente del flujo en el estado estable. (Ogata, 2015)
A continuación, la pendiente de la curva en el punto P está dada por la ecuación 34.
91
Reescribiendo la ecuación 46, tenemos la modelo dinámico del tanque, la ecuación 35.
𝑑ℎ
𝑑𝑡=
1
𝐴∗ (𝑄𝑖 −
2𝐻
𝑅𝑡)
Ec. (35)
Figura 70, Curva de altura versus el caudal. (Ogata, 2010)
3.8.3. Modelo dinámico en variable de desviación.
Teniendo en cuenta la siguiente relación.
𝑑𝑦
𝑑𝑡= 𝑓(𝑦, 𝑢)
Para empezar se tiene que realizar algunos análisis.
𝑃 =ℎ
𝑞=
2𝐻
�̅�= 𝑅𝑡
Ec. (34)
92
𝑑(ℎ)
𝑑𝑡=
1
𝐴∗ (𝑄𝑖 −
2𝐻
𝑅𝑡)
Ec. (36)
Conceptualizando.
𝑦 = 𝐻; 𝑢 = 𝑄𝑖
Además.
�̅� = 𝑦 − 𝑦𝑠; �̅� = 𝑢 − 𝑢𝑠
Analizando los estados de nivel en variables de desviación, ver la ecuación 37.
𝐻 = 𝐻 − 𝐻𝑠; 𝑄𝑖̅̅ ̅ = 𝑄𝑖 − 𝑄𝑖𝑠 Ec. (37)
Teniendo en cuenta que la variable de nivel en modo estable no tiene variación respecto al
tiempo por lo tanto, reescribiendo la ecuación 38.
0 =1
𝐴∗ (𝑄𝑖𝑠 −
2
𝑅𝑡𝐻𝑠)
Ec. (38)
Realizando una resta de la ecuación 37 y 38. Y teniendo en cuenta la ecuación 39.
𝑑ℎ̅
𝑑𝑡=
1
𝐴∗ (𝑄𝑖̅̅ ̅ −
2
𝑅𝑡𝐻)
Ec. (39)
La ecuación 58 es el modelo dinámico en variable de desviación.
3.8.4. Forma de la ecuación diferencial ordinaria del sistema
Teniendo en cuenta la forma de ecuación diferencial ordinaria general.
𝜏𝑑𝑦
𝑑𝑡+ 𝑦 = 𝑘𝑢
Ec. (40)
93
Enlazando la ecuación 58 con 59 tenemos
𝑦 = 𝐻; 𝑢 = 𝑄𝑖̅̅ ̅
Desarrollando nuestra ecuación 58.
𝐴𝑑ℎ̅
𝑑𝑡= 𝑄𝑖 −
2
𝑅𝑡𝐻
𝐴𝑑ℎ̅
𝑑𝑡+
2
𝑅𝑡𝐻 = 𝑄𝑖̅̅ ̅
Ec. (41)
𝐴𝑅𝑡
2
𝑑ℎ̅
𝑑𝑡+ 𝐻 =
𝑅𝑡
2𝑄𝑖̅̅ ̅
Ec. (42)
Donde:
𝜏 =𝐴𝑅𝑡
2; 𝑘 =
𝑅𝑡
2
Reescribiendo la ecuación 43 tenemos.
𝜏𝑑ℎ̅
𝑑𝑡+ 𝐻 = 𝑘𝑄𝑖̅̅ ̅
Ec. (43)
3.8.5. Función de trasferencia del sistema.
Para aplicar la función de transferencia utilizaremos la tabla de la transformada de Laplace
Volviendo a la ecuación 44 y aplicando la transformada de Laplace.
ℒ [𝜏𝑑ℎ̅
𝑑𝑡+ 𝐻 = 𝑘𝑄𝑖̅̅ ̅]
Ec. (44)
94
ℒ [𝜏𝑑ℎ̅
𝑑𝑡] + ℒ[𝐻] = ℒ[𝑘𝑄𝑖̅̅ ̅]
Ec. (45)
𝜏ℒ [𝑑ℎ̅
𝑑𝑡] + ℒ[𝐻] = 𝑘ℒ[𝑄𝑖̅̅ ̅]
Ec. (46)
𝜏[𝑆𝐻[𝑠] − 𝐻(0)] + 𝐻[𝑠] = 𝑘𝑄𝑖(𝑆) Ec. (47)
Teniendo que:
𝐻(0) = 𝐻 − 𝐻𝑠 = 0
Entonces:
𝜏[𝑆𝐻[𝑠]] + 𝐻[𝑠] = 𝑘𝑄𝑖(𝑆) Ec. (48)
𝐻[𝑠](𝜏𝑠 + 1) = 𝑘𝑄𝑖(𝑆) Ec. (49)
𝐻[𝑠]
𝑄𝑖(𝑆)=
𝑘
(𝜏𝑠 + 1)
Ec. (50)
En la ecuación 69 tenemos la función de transferencia de nuestro sistema.
3.8.6. Transformada Inversa de LAPLACE
Teniendo en cuenta la ecuación 51, realizaremos la transformada inversa de la LAPLACE
ℒ[𝑄𝑖(𝑆)] =𝑓𝑖
𝑆
Ec. (51)
Donde
𝑓𝑖 = Variación del Flujo de entrada.
Reescribiendo la ecuación 50
95
𝐻[𝑠] =𝑓𝑖 ∗ 𝑘
𝑆(𝜏𝑆 + 1)
Ec. (52)
𝐻[𝑠] =𝑓𝑖 ∗ 𝑘
𝑆(𝜏𝑆 + 1)
Ec. (53)
ℒ−1 [𝑓𝑖 ∗ 𝑘 (1
𝜏𝑆2 + 𝑆)]
Ec. (54)
ℎ(𝑡) = [𝑓𝑖 ∗ 𝑘 (1 − 𝑒−𝑡𝜏)]
Ec. (55)
𝜏 =𝐴𝑅𝑡
2; 𝑘 =
𝑅𝑡
2
La ecuación 55 se muestra la ecuación en función de tiempo.
3.9. Análisis del Sensor de Nivel.
El uso del sensor de nivel tiene como objetico realimentar el valor de error al sistema para
poder corregirlo con el controlador.
Para el sensor de nivel tenemos la ecuación 56.
𝑁𝐼(𝑡) = 𝑡𝑛 ∗ ℎ(𝑡) Ec. (56)
Donde:
𝑁𝐼 =Nivel del líquido.
𝑡𝑛 = Valor de la tensión o corriente del instrumento.
ℎ = Altura del líquido
3.9.1. Función de trasferencia del Sensor de Nivel.
Aplicando la transformada de LAPLACE a la ecuación 57.
96
ℒ[𝑁𝐼(𝑡) = 𝑡𝑛 ∗ ℎ(𝑡)] Ec. (57)
𝑁𝐼[𝑠] = 𝑡𝑛 ∗ 𝐻[𝑠] Ec. (58)
3.10. Desarrollo del controlador PID.
En esta sección desarrollares el modelamiento matemático del sistema para el control de nivel
del tanque de agua caliente.
3.10.1. Introducción al control PID.
El control de procesos es ampliamente usado en la industria. Particularmente el sistema de
fluidos tiene un amplio uso en la industria.
Teniendo en cuenta que la descripción matemática de las características dinámicas de un
sistema se denomina modelamiento matemático, al ser modelado se debe hacer el análisis a
cabo, sea lo que justamente represente el sistema físico en estudio.
El término de sistema dinámico es utilizado para describir sistemas cuyos parámetros internos
siguen unas series de reglas temporales. Sistemas que están descritos por un conjunto de
parámetros y ecuaciones que varían respecto a alguna variable. Una vez obtenido el modelo
se tiene la opción de usar alguna herramienta analítica o computacional para su análisis y
síntesis. (Anaya y Benítez, 2013)
3.10.2. Controlador PID del sistema.
En la figura 71, se muestra el control PID de una planta. Si obtenemos el modelo matemático
de la planta es posible realizar el diseño obteniendo los parámetros del controlador que cumpla
las características deseadas en el estado estable del sistema en lazo cerrado. Si en caso no
97
es fácil obtener el modelo matemático de la planta se puede recurrir a enfoques experimentales
para la sintonización del PID. (Ogata, 2010)
Figura 71. Control PID de una planta. (Ogata, 2010)
Para la sintonización del PID Ziegler y Nichols sugirieron establecer valores a Kp, Ti y Td con
base a las respuestas escalón experimentales o basadas en el valor de Kp.
Ziegler-Nichols sugirieron que se establezcan valores del parámetro Kp, Ti y Td de según la
tabla 12.
Tabla 11. Regla de sintonización de Ziegler-Nichols basada en la ganancia critica Kcr y en el periodo crítico Pcr segundo método.
Tipo de Controlador 𝐾𝑝 𝑇𝑖 𝑇𝑑
P 0.5𝐾𝑐𝑟 ∞ 0
PI 0.45𝐾𝑐𝑟 1
1.2∗ 𝑃𝑐𝑟
0
PID 0.6𝐾𝑐𝑟 0.5𝑃𝑐𝑟 0.125𝑃𝑐𝑟
Fuente (Ogata, 2015)
Observe que el controlador PID sintonizado de Ziegler-Nochols produce la ecuación 59.
98
𝐺(𝑆) = 𝐾𝑝 (1 +1
𝑇𝑖𝑆+ 𝑇𝑑𝑆)
Ec. (59)
𝐺(𝑆) = 0.6𝐾𝑐𝑟 (1 +1
0.5𝑃𝑐𝑟𝑆+ 0.125𝑃𝑐𝑟𝑆)
Ec. (60)
𝐺(𝑆) = 0.075𝐾𝑐𝑟𝑃𝑐𝑟
(𝑆 +4
𝑃𝑐𝑟)
2
𝑆
Ec. (61)
Por lo tanto, el controlador PID tiene un polo en el origen y cero doble en S=-4/Pcr. (Ogata,
2010)
Donde:
𝐾𝑝 = Ganancia Proporcional.
𝑇𝑖 = Tiempo Integral.
𝑇𝑑 = Tiempo derivativo.
99
CAPITULO 4
ANÁLISIS Y RESULTADO
En este capítulo realizaremos los cálculos para el punto equilibrio del nivel del líquido de
nuestro sistema, la simulación con MATLAB y sus herramientas, los detalles de programación
y el escalamiento para las señales análogas, así mismo las pruebas en el programador TIA
PORTAL.
4.1. Simulación del Sistema
Para poder realizar la simulación tenemos que conocer los parámetros importantes de nuestro
sistema.
Usando la ecuación 74 realizaremos el análisis del comportamiento en el tiempo del sistema.
ℎ(𝑡) = [𝑓𝑖 ∗ 𝑘 (1 − 𝑒−𝑡𝜏)]
Donde:
𝜏 =𝐴𝑅𝑡
2; 𝑘 =
𝑅𝑡
2
Teniendo como datos:
100
𝐴 = Area del tanque, 101.17m
Para poder encontrar el valor de 𝑅𝑡 se trabajara con la ecuación 34.
𝑃 =ℎ
𝑞=
2𝐻
�̅�= 𝑅𝑡
𝐻 = Valor de altura en estado estacionario, sin variación, 2.6 m
�̅� = Flujo de agua en estado estacionario, 180 m3/min
Resolviendo la ecuación 34:
2 ∗ 2.6𝑚
180𝑚3/𝑚𝑖𝑛= 𝑅𝑡
Ec. (62)
0.0289𝑚𝑖𝑛/𝑚2 = 𝑅𝑡 Ec. (63)
Reemplazando estos datos para conocer 𝜏 y 𝑘.
𝜏 =101.17𝑚2 ∗ 0.0289𝑚𝑖𝑛/𝑚2
2= 1.0117 𝑚𝑖𝑛; 𝑘 =
0.0289𝑚𝑖𝑛/𝑚2
2= 0.0145𝑚𝑖𝑛/𝑚2
Realizaremos un análisis del sistema teniendo en cuenta el flujo máximo con el flujo mínimo
de entrada y su respuesta en el tiempo sabiendo que la altura máxima del tanque es de 3.5 m
Como datos tenemos:
Flujo de entrada máximo: 200𝑚3
Flujo mínimo de entrada: 180𝑚3
Supongamos que hay un cambio de valor de flujo del mínimo al máximo, graficaremos la
respuesta de la altura en el tiempo.
101
ℎ(𝑡) = [𝑓𝑖 ∗ 𝑘 (1 − 𝑒−𝑡𝜏)]
Colocando los datos en la ecuación 63.
ℎ(𝑡) = [(200 − 180) ∗ 0.0145 (1 − 𝑒−𝑡
1.017)]
Graficando:
Analizando la figura 72, se muestra un incremento en la altura del tanque de acuerdo la
ecuación 64.
ℎ𝑠 = 𝐻 + ℎ = 2.6 + 0.29 = 2.89 𝑚 Ec. (64)
Figura 72. Grafica de respuesta en estado
estable. (Fuente propia)
102
Como se muestra en la ecuación 56, la altura máxima que tomara nuestro tanque es de 2.89
m, y la altura máxima es de 3.5. Concluimos que el tanque no se derramara.
4.1.1. Simulación del Sistema con un Controlador PID.
Para esta sección realizaremos los cálculos de nuestro sistema a través de un controlador PID
en cual simularemos con el programa MATLAB y sus herramientas.
Se tiene como planta:
𝐻[𝑠]
𝑄𝑖(𝑆)=
𝑘
(𝜏𝑠 + 1)
Teniendo como datos.
𝜏 = 1.0117 𝑚𝑖𝑛; 𝑘 = 0.0145𝑚𝑖𝑛/𝑚2
En la figura 73 se muestra el Modelo en bloques del sistema hecho en el programa simulink.
Ahora procederemos a sintonizar el PID del sistema con ayuda del programa MATLAB para
poder encontrar sus parámetros de Kp, Ti, Td.
Figura 73. Modelo integrado en bloques del sistema. (Fuente propia)
103
Realizando la sintonización del sistema encontramos los parámetros del PID, ver figura 74.
𝐾𝑝 = 61.5
𝑇𝑖 = 120.9
𝑇𝑑 = −2.27
Figura 74. Sintonización del PID para el sistema. (Fuente propia)
Figura 75. Respuesta de H(s) en el tiempo. (Fuente propia)
104
Como podemos ver en la figura 75. Tenemos la respuesta en el tiempo de H(s) de nuestro
sistema con una altura de 2.6 m. Como se muestra el nivel del tanque no es superado en
ningún momento, lo que nos dice que no existirá algún derrame.
Ahora podemos hacer simulaciones en cambios del valor de k, indicando que el flujo de
entrada varía y ver la respuesta en de H(s), véase la figura 76.
Como se muestra en la figura 77 al tener un incremento de k el cual es la constante de la
válvula, el nivel del agua incrementa pero a transcurrir el tiempo este vuelve a su nivel de 2.6
m el cual es el del set point. Lo cual nos garantiza que no habrá derrames del tanque.
Figura 76. Modelo de bloques del sistema con modificaciones de K. (Fuente propia)
105
4.1.2. Pruebas del sistema con el controlador PLC.
En esta sección realizaremos las pruebas con el controlador en físico el PLC S7-1200 el cual
estará conectado en sus terminales con un sensor de nivel de altura del tanque y como
actuador el variador de velocidad, véase figura 78 y 79.
El controlador realizara la regulación de la altura cambiando el flujo de salida para compensar
las variables que hay en el nivel de altura según sea lo requerido por el usuario, este dato se
ingresara por una interfaz hombre maquina HMI.
Figura 77. Respuesta de H(s) a variaciones de la ganancia K. (Fuente propia)
106
Figura 78. Plano eléctrico de entrada de sensores al PLC. (Fuente propia)
Figura 79. Arquitectura de comunicación del tablero eléctrico. (Fuente propia)
107
En la figura 80 y 81 se muestra el controlador PLC y el sensor ultrasónico SIEMENS montado
en campo. Se usara el sensor para tener el nivel de referencia y llevarlo de 4 a 20 mA al
controlador.
Figura 80. PLC montado dentro del tablero. (Fuente propia)
Figura 81. Sensor de nivel Siemens. (Fuente propia)
108
En la figura 82 se realiza el escalamiento del sensor de nivel de 4 a 20mA a un valor adecuado
para que el controlador pueda procesarlo.
A través del HMI se ingresara el Set Point así como el valor máximo y mínimo permitido antes
de emitir una alarma, ver figura 83, este dato se ingresara al controlador el cual se comparara
con el sensor de nivel.
Figura 82. Escalamiento del sensor de nivel LIT01. (Fuente propia)
Figura 83. Pantalla HMI del proceso del tanque. (Fuente propia)
109
A través del controlador podemos manipular el flujo de salida a con el variador de velocidad
conectado al motor acoplado a la Bomba de agua, ver figura 84. Esto se realiza a través de
comunicación Ethernet usando el protocolo Profinet de Siemens.
Figura 84. Bloque de programa del VDF. (Fuente propia)
Figura 85. Bloque de controlador PID PLC Siemens. (Fuente propia)
110
En la figura 85 se muestra el bloque de programa para el PID, en ella se detalla que en unas
de sus entradas entra el Set Point del HMI y en otra Input el valor del sensor de nivel ya
escalado.
Uno de los pasos para poder integrar el PID del controlador, es la sintonización tan cómo se
puede ver en la figura 86, esto se realizara para los cálculos de los parámetros del PID y con
ello poder cargarlo al PLC para realizar las pruebas.
Figura 86. Sintonización del PID con el sistema. (Fuente propia)
111
Al realizar pruebas con el controlador, este responde satisfactoriamente, véase la figura 87,
esto ayudara a poder cargar el programa el PLC para concluir la puesta en servicio del sistema.
4.2. Resultado de la medición de los sensores
A continuación en las imágenes mostramos los valores de las mediciones de los sensores en
campo.
Figura 87. Pruebas de optimización del PID en el controlador. (Fuente Propia)
112
Figura 89. Valor de la temperatura de salida de las torres de enfriamiento.
(Fuente propia)
Figura 88. Valor de la presion tomada en la entrada de las torres de enfriamiento.
(Fuente propia)
Figura 90. Valores de temperatura, flujo y nivel del tanque. (Fuente
propia)
113
Figura 91. Valores de presión nivel y temperatura. (Fuente propia)
Figura 92. Tendencia de la temperatura de entrada y salida. (Fuente propia)
114
Figura 93. Tendencia del nivel del tanque, flujo y presión. (Fuente propia)
115
CONCLUSIONES
1. Se llevó a cabo el desarrollo del modelo matemático, con el cual se logró obtener una
ecuación diferencial que representan el comportamiento de modelo matemático del
tanque.
2. Se obtuvo una tendencia en el control de nivel del tanque de agua caliente según se
modificaba el Setpoint establecido por el usuario.
3. La red de comunicación profinet funciono adecuadamente, así mismo se pudo
comprobar la conexión y la arquitectura de control a través del configurador TIA
PORTAL de SIEMENS.
4. Después del modelado, se siguió con la linealizaciòn del modelo, esto debido a la no
linealidad del sistema y esto nos obligaría a usar un controlador no lineal.
5. En nuestras pruebas de simulación con el modelo matemático en bloques desarrollada
en MATLAB-SIMULINK donde se obtuvo resultados satisfactorios.
6. El programa MATLAB es una herramienta de mucha ayuda ya que nos permite ahorrar
tiempo en las gráficas y cálculos de los parámetros del controlador PID.
116
7. El controlador PLC fue idóneo para el proceso, ya que se pudo acoplar sus entradas a
los sensores son dificultad y el PID interno fue sintonizado con éxito, así se pudo
gestionar en su totalidad todas las actividades hechas en el proceso.
8. La velocidad de transmisión de datos de los sensores y también la velocidad de lectura
está limitado por la velocidad en respuesta de cada instrumento así como el módulo de
adquisición de datos.
9. La automatización del sistema mejora el rendimiento y eficiencia dentro de un proceso,
así como el ahorro de recursos que se pueden destinar a otras áreas de la planta.
10. El uso de bombas alternadas es muy eficiente para garantizar el buen funcionamiento
de nuestro sistema ya que si una bomba sufre un desperfecto, la segunda bomba entra
a funcionar y así evitar pérdidas en el proceso mientras que la primera bomba entra en
reparación.
11. La temperatura del agua en la salida de la torre es totalmente proporcionar a la
temperatura del ambiente.
12. El nivel de protección del tablero IP55 fue de suma importancia para mantener la
hermeticidad de los equipos debido a la humedad del proceso. Esto garantiza un mayor
tiempo de vida de los productos.
117
RECOMENDACIONES
1. En caso de tener un problema o es recomendable revisar el manual de operaciones y
seguir las instrucciones indicadas.
2. Mantener repuestos de los instrumentos y los del controlador para reemplazar en caso
de averías y evitar la pérdida del sistema.
3. No modificar el programa, en caso se requiere comunicarse con el fabricante.
4. Para poder calibrar los instrumentos se tiene que tener los equipos calibrados ya que
esto nos garantiza que los valores tomados de los equipos son reales y no provoca
errores al momento del proceso.
5. Se debe tener un plan de mantenimiento preventivo para los equipos de campo y el
tablero de fuerza y control ya que el ambiente es húmedo, esto garantiza un mayor
rendimiento del sistema.
118
BIBIOGRAFIA
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Recuperado de
http://159.90.80.55/tesis/000159733.pdf
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planta industrial de Dexson Electric S.A.A
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https://repositorio.itc.edu.co/handle/001/54
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http://bibdigital.epn.edu.ec/handle/15000/11210
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119
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https://e.archivo.uc3m.es/bitstream/handle/10016/24076/TFG_Alberto_Minguito_Garcia_201
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Blanco D. (2011) Estudio y cálculo de torres de refrigeración de tiro inducido y flujo cruzado
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https://e.archivo.uc3m.es/bitstream/handle/10016/11778/PFC_Andres_Blanco_Garcia.pdf?se
quence=1&isAllowed=y
Quiminet, (Mayo, 2017) ¿Qué es la Automatización? Recuperado el 09 del 2018 desde
http://www.quiminet.com/articulos/que-es-laautomatizacion-27058.htm
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http://www.si3ea.gov.co/eure/11/inicio.html
Díaz A. (2015). Psicométria. (Online)
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dos tanques.
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https://www.iit.comillas.edu/pfc/resumenes/50a37344c2722.pdf
Especificaciones técnicas GRUNDFOS (7 de noviembre del 2018). GRUNDFOS.
Catalogo Siemens (Septiembre del 2018). SIEMENS.
Catalogo Lista de precios Migueles (Febrero del 2018). MIGUELES.
Catalogo EMERSON (Septiembre del 2015). Sensores y Accesorios.
Sensores de Temperatura SITRANS TSinsert/TS100/TS200/TS500 (Enero del 2013).
SIEMENS.
Instrumentos para medida de nivel SITRANS L (2019). SIEMENS.
Transmisor de presión SITRANS P, Series DS III con HART (Agosto del 2011). SIEMENS.
OPTIFLUX 2000, Sensor de caudal electromagnético (Enero del 2018). KROHNE.
121
ANEXOS
ANEXO A
PROGRAMA PLC DEL SISTEMA
Totally IntegratedAutomation Portal
SICREA_V2.0 / PLC_1 [CPU 1214C AC/DC/Rly] / Bloques de programa
Seq_Auto [FC1]
Seq_Auto Propiedades
GeneralNombre Seq_Auto Número 1 Tipo FC Idioma KOPNumeración AutomáticoInformaciónTítulo Autor Comentario FamiliaVersión 0.1 ID personaliza‐
da
Nombre Tipo de datos Valor predet. Comentario
Input
Output
InOut
Temp
Constant
Return
Seq_Auto Void
Segmento 1: Modo de operacion
MOVE
MOVE
MOVE
N_TRIG
R
"Sel_ModoMan_KA1M"
%I0.0%I0.0"Sel_ModoAuto_
KA1A"
%I0.1%I0.1
0"Data_HMI".Modo_Operacion
"Sel_ModoMan_KA1M"
%I0.0%I0.0
1"Data_HMI".Modo_Operacion
"Sel_ModoAuto_KA1A"
%I0.1%I0.1
2"Data_HMI".Modo_Operacion
"Data_HMI".FN_ModoAuto
"Data_HMI".Auto_ON
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q
Segmento 2: Guarda valor de bomba en standby
MOVE
"Data_HMI".Set_Bba_Alt_
ON
"Data_HMI".StandBy
"Data_HMI".StandBy_memory
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
Segmento 3: Banda muerta de Nivel minimo y maximo de cisterna
SUBAuto (Real)
SUBAuto (Real)
"Data_HMI".LIT01_Max
2.5
"Data_HMI".LIT01_Max_BM
"Data_HMI".LIT01_Min
1.25
"Data_HMI".LIT01_Min_BM
EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Auto (Real)
EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Auto (Real)
EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Auto (Real)
EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Auto (Real)
Segmento 4: Comando de arranque de BC01
Totally IntegratedAutomation Portal
Int==
Real>=
S
Int==
P_TRIG MOVE
P_TRIG MOVE
P_TRIG MOVE
N_TRIG MOVE
Real<=
R
Real>=
S
Real<=
R
"Data_HMI".Modo_
Operacion
2
"Data_HMI".Auto_ON
"Data_HMI".LIT01_PV
"Data_HMI".LIT01_Min
"Data_HMI".Set_Bba_ON
"Data_HMI".Modo_
Operacion
2
"Data_HMI".Auto_ON
"Data_HMI".Set_Bba_Alt_
ON
"Data_HMI".FP_StandBy
2 "Data_HMI".StandBy
"Flt_BC01_1KA3"%I0.4%I0.4
"Data_HMI".FP_FltBC01
1 "Data_HMI".StandBy
"Flt_BC02_2KA3"%I0.6%I0.6
"Data_HMI".FP_FltBC02
0 "Data_HMI".StandBy
"Data_HMI".FN_StandBy "Data_HMI".
StandBy_memory
"Data_HMI".StandBy
"Data_HMI".LIT01_PV
"Data_HMI".LIT01_Min_BM
"Data_HMI".Set_Bba_ON
"Data_HMI".LIT01_PV
"Data_HMI".LIT01_Max
"Data_HMI".Set_Bba_Alt_
ON
"Data_HMI".LIT01_PV
"Data_HMI".LIT01_Max_BM
"Data_HMI".Set_Bba_Alt_
ON
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
Segmento 5: Comando de arranque de BC01
Int==
Int==
Int==
"Data_HMI".Modo_
Operacion
2
"Data_HMI".Auto_ON
"Data_HMI".Set_Bba_ON
"Data_HMI".StandBy
0
"Run_BC01_KA1"%Q0.0%Q0.0
"Data_HMI".Set_Bba_Alt_
ON
"Data_HMI".StandBy
1
"Run_BC02_KA2"%Q0.1%Q0.1
"Data_HMI".Set_Bba_Alt_
ON
Segmento 6: Comando de arranque Ventiladores y Valvulas
Totally IntegratedAutomation Portal
Int==
Real>=
Real<=
S
Real>
R
Real>=
Real>=
"Data_HMI".Modo_
Operacion
2
"Data_HMI".Auto_ON
"Data_HMI".VENT_ON
"Data_HMI".OFF_Next_Day
"Data_HMI".FIT01_PV
5.0
"Data_HMI".T1_Habil
"Run_Vent01_KA3"
%Q0.2%Q0.2
"Data_HMI".VENT_ON
"Data_HMI".OFF_Next_Day
11.0
"Data_HMI".PIT01_PV
"Data_HMI".Vlv04_OnAuto
8.0
"Data_HMI".PIT01_PV
"Data_HMI".Vlv04_OnAuto
"Data_HMI".FIT01_PV
5.0
"Data_HMI".T2_Habil
"Run_Vent03_KA5"
%Q0.4%Q0.4
"Data_HMI".T2_Cmd "Run_Vent04_
KA6"
%Q0.5%Q0.5
"Data_HMI".FIT01_PV
5.0
"Data_HMI".T3_Habil
"Run_Vent05_KA7"
%Q0.6%Q0.6
"Data_HMI".T3_Cmd "Run_Vent06_
KA8"
%Q0.7%Q0.7
"Data_HMI".T1_Cmd "Run_Vent02_
KA4"
%Q0.3%Q0.3
Segmento 7: Apertura/cierre de valvulas
"Sel_ModoMan_KA1M"
%I0.0%I0.0"Data_HMI".
Vlv01_OnAuto "Vlv_On_01_KA9"%Q1.0%Q1.0
"Sel_ModoMan_KA1M"
%I0.0%I0.0"Data_HMI".
Vlv01_OnManual
"Sel_ModoMan_KA1M"
%I0.0%I0.0"Data_HMI".
Vlv02_OnAuto"Vlv_On_02_
KA10"
%Q1.1%Q1.1
"Sel_ModoMan_KA1M"
%I0.0%I0.0"Data_HMI".
Vlv02_OnManual
"Sel_ModoMan_KA1M"
%I0.0%I0.0"Data_HMI".
Vlv03_OnAuto"Vlv_On_03_
KA11"
%Q2.0%Q2.0
"Sel_ModoMan_KA1M"
%I0.0%I0.0"Data_HMI".
Vlv03_OnManual
"Sel_ModoMan_KA1M"
%I0.0%I0.0"Data_HMI".
Vlv04_OnAuto"Vlv_On_04_
KA12"
%Q2.1%Q2.1
"Sel_ModoMan_KA1M"
%I0.0%I0.0"Data_HMI".
Vlv04_OnManual
Segmento 8: Guardar valor de Torre en StandBy
MOVE"Data_HMI".Bit_47
"Data_HMI".StandByTorre
"Data_HMI".StandByTorre_memory
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
Totally IntegratedAutomation Portal
Segmento 9: Comando de Arranque Torres
Int==
P_TRIG MOVE
P_TRIG MOVE
P_TRIG MOVE
P_TRIG MOVE
N_TRIG MOVE
"Data_HMI".Modo_
Operacion
2
"Data_HMI".Auto_ON
"Data_HMI"."Valvula 5"
"Data_HMI".FP_StandByTorres
3 "Data_HMI".StandByTorre
"Flt_Vent06_8KA2"
%I2.4%I2.4
"Data_HMI".FP_FltT1
2 "Data_HMI".StandByTorre
"Flt_Vent05_7KA2"
%I2.2%I2.2
"Flt_Vent04_6KA2"
%I2.0%I2.0
"Data_HMI".FP_FltT2
1 "Data_HMI".StandByTorre
"Flt_Vent03_5KA2"
%I1.4%I1.4
"Flt_Vent02_4KA2"
%I1.2%I1.2
"Data_HMI".FP_FltT3
0 "Data_HMI".StandByTorre
"Flt_Vent01_3KA2"
%I1.0%I1.0
"Data_HMI".FN_StandByTorres "Data_HMI".
StandByTorre_memory
"Data_HMI".StandByTorre
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
Segmento 10: Comando de arranque de Torres
Totally IntegratedAutomation Portal
Int==
Int==
Int==
Int==
"Data_HMI".Modo_
Operacion
2
"Data_HMI".StandByTorre
0
"Data_HMI".Bit_100
"P_Emergencia_KA1E"
%I0.2%I0.2"Data_HMI".Bit_
100"Data_HMI".T1_
Cmd
"Data_HMI".Bit_101
"Data_HMI".Bit_102
"Data_HMI".Vlv01_OnAuto
"P_Emergencia_KA1E"
%I0.2%I0.2"Data_HMI".Bit_
101"Data_HMI".T2_
Cmd
"Data_HMI".Bit_100
"Data_HMI".Bit_102
"Data_HMI".Vlv02_OnAuto
"P_Emergencia_KA1E"
%I0.2%I0.2"Data_HMI".Bit_
102"Data_HMI".T3_
Cmd
"Data_HMI".Bit_100
"Data_HMI".Bit_101
"Data_HMI".Vlv03_OnAuto
"Data_HMI".RFV
"Data_HMI".StandByTorre
1
"Data_HMI".Bit_101
"Data_HMI".RFV
"Data_HMI".StandByTorre
2
"Data_HMI".Bit_102
"Data_HMI".RFV
Segmento 11: Valvula a futuro
"Data_HMI"."Valvula 5"
"Vlv_On_05_KA13"
%Q2.2%Q2.2
Totally IntegratedAutomation Portal
SICREA_V2.0 / PLC_1 [CPU 1214C AC/DC/Rly] / Bloques de programa
Analogas [FC9]
Analogas Propiedades
GeneralNombre Analogas Número 9 Tipo FC Idioma KOPNumeración ManualInformaciónTítulo Autor Comentario FamiliaVersión 0.1 ID personaliza‐
da
Nombre Tipo de datos Valor predet. Comentario
Input
Output
InOut
Temp
Constant
Return
Analogas Void
Segmento 1: Nivel de Cisterna 42°C
NORM_XtoInt Real
SCALE_XtoReal Real
SUBReal
0
"LIT_01"%IW128%IW128
27648
"Data_HMI".LIT01_NORM
0.0
"Data_HMI".LIT01_NORM
323.0
"Data_HMI".AuxNivel
"Data_HMI".AuxNivel
0.0
"Data_HMI".LIT01_PV
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toInt Real
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toReal Real
EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Real
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toInt Real
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toReal Real
EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Real
Segmento 2: Presion de salida de bomba
NORM_XtoInt Real
SCALE_XtoReal Real
0
"PIT_01"%IW130%IW130
27648
"Data_HMI".PIT01_NORM
-15.0
"Data_HMI".PIT01_NORM
30.0
"Data_HMI".PIT01_PV
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toInt Real
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toReal Real
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toInt Real
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toReal Real
Segmento 3: Temperatura Linea de agua cisterna
NORM_XtoInt Real
SCALE_XtoReal Real
0
"TIT_01"%IW132%IW132
27648
"Data_HMI".TIT01_NORM
0.0
"Data_HMI".TIT01_NORM
100.0
"Data_HMI".TIT01_PV
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toInt Real
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toReal Real
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toInt Real
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toReal Real
Segmento 4: Temperatura Linea de agua drenaje
NORM_XtoInt Real
SCALE_XtoReal Real
0
"TIT_02"%IW134%IW134
27648
"Data_HMI".TIT02_NORM
0.0
"Data_HMI".TIT02_NORM
100.0
"Data_HMI".TIT02_PV
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toInt Real
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toReal Real
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toInt Real
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toReal Real
Segmento 5: Flujo Linea de agua cisterna
NORM_XtoInt Real
SCALE_XtoReal Real
0
"FIT_01"%IW144%IW144
27648
"Data_HMI".FIT01_NORM
0.0
"Data_HMI".FIT01_NORM
540.0
"Data_HMI".FIT01_PV
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toInt Real
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toReal Real
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toInt Real
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toReal Real
Segmento 6: Rangos Lazo PID Variable compartida
Totally IntegratedAutomation Portal
"RangoPIDLazo compartido"
%FC3
Int==
MOVE
Int==
MOVE
MOVE
MOVE
MOVE
MOVE
%FC3
"Data_HMI".LIT01_PID_Out
100.0
0.0
50.0
"Data_HMI".CSAB1
"Data_HMI".CSAB2
"Data_HMI".StandBy
0 "Data_HMI".CSAB1
"Data_HMI".CSAPB1
"Data_HMI".Set_Bba_Alt_
ON
"Data_HMI".StandBy
1 "Data_HMI".CSAB1
"Data_HMI".CSAPB2
"Data_HMI".CSAB2
"Data_HMI".CSAPB1
"Sel_ModoMan_KA1M"
%I0.0%I0.0
80.0 "Data_HMI".CSAPB2
80.0 "Data_HMI".CSAPB1
"Data_HMI".CSAB2
"Data_HMI".CSAPB2
EN
PID_Imput
Lim_Superior
Lim_Inferior
Lim_medio
ENO
Consigna1
Consigna2
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
PID_Imput
Lim_Superior
Lim_Inferior
Lim_medio
ENO
Consigna1
Consigna2
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
Segmento 7: Salida Analoga Bomba 1
NORM_XtoReal Real
SCALE_XtoReal Int
0.0
"Data_HMI".CSAPB1
100.0
"Data_HMI".B1_NORM
6912
"Data_HMI".B1_NORM
18892
"B1_RefAnaloga"%QW128%QW128
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toReal Real
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toReal Int
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toReal Real
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toReal Int
Segmento 8: Salida Analoga Bomba 2
NORM_XtoReal Real
SCALE_XtoReal Int
0.0
"Data_HMI".CSAPB2
100.0
"Data_HMI".B2_NORM
6912
"Data_HMI".B2_NORM
17540
"B2_RefAnaloga"%QW130%QW130
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toReal Real
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toReal Int
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toReal Real
EN
MIN
VALUE
MAX
ENO
OUT
toReal Int
Totally IntegratedAutomation Portal
SICREA_V2.0 / PLC_1 [CPU 1214C AC/DC/Rly] / Bloques de programa
Animacion [FB1]
Animacion Propiedades
GeneralNombre Animacion Número 1 Tipo FB Idioma KOPNumeración AutomáticoInformaciónTítulo Autor Comentario FamiliaVersión 0.1 ID personaliza‐
da
Nombre Tipo de datos Valor predet. Remanencia AccesibledesdeHMI/OPCUA
Es‐cribi‐bledesdeHMI/OPCUA
Visible enHMI Engi‐neering
Valor deajuste
Supervi‐sión
Comentario
Input
Output
InOut
Static
BC01 "Motor" True True True False
Input
Mod_AUTO Bool false No remanente True True True False
Start_AUTO Bool false No remanente True True True False
Stop_AUTO Bool false No remanente True True True False
Mod_MAN Bool false No remanente True True True False
Start_MAN Bool false No remanente True True True False
Stop_MAN Bool false No remanente True True True False
Reset Bool false No remanente True True True False
Feedback Bool false No remanente True True True False
Tpo_monitoreo Int 10 Remanente True True True False
Trip Bool false No remanente True True True False
Output
Q_Stop Bool false No remanente True True True False
Q_Error_Gen Bool false No remanente True True True False
Q_ON Bool false No remanente True True True False
InOut
Q_Error_Trip Bool false No remanente True True True False
Q_Error_Fbk Bool false No remanente True True True False
Static
FP_Tpo_Fbk_Stop Bool false No remanente True True True False
FP_Tpo_Fbk_Run Bool false No remanente True True True False
FP_Fbk Bool false No remanente True True True False
FP_Run Bool false No remanente True True True False
FP_Stopping Bool false No remanente True True True False
FP_Starting Bool false No remanente True True True False
Tpo_transcurrido Int 0 No remanente True True True False
Aux_Fbk Bool false No remanente True True True False
Aux_Stop Bool false No remanente True True True False
FP_RST_TPO Bool false No remanente True True True False
Aux_Run Bool false No remanente True True True False
Q_stopping Bool false No remanente True True True False
Q_starting Bool false No remanente True True True False
Q_Status Int 0 No remanente True True True False
Q_Run Bool false No remanente True True True False
FN_Trip Bool false No remanente True True True False
BC02 "Motor" True True True False
Input
Mod_AUTO Bool false No remanente True True True False
Start_AUTO Bool false No remanente True True True False
Stop_AUTO Bool false No remanente True True True False
Mod_MAN Bool false No remanente True True True False
Start_MAN Bool false No remanente True True True False
Stop_MAN Bool false No remanente True True True False
Reset Bool false No remanente True True True False
Feedback Bool false No remanente True True True False
Tpo_monitoreo Int 10 Remanente True True True False
Trip Bool false No remanente True True True False
Output
Q_Stop Bool false No remanente True True True False
Q_Error_Gen Bool false No remanente True True True False
Q_ON Bool false No remanente True True True False
InOut
Q_Error_Trip Bool false No remanente True True True False
Totally IntegratedAutomation Portal
Nombre Tipo de datos Valor predet. Remanencia AccesibledesdeHMI/OPCUA
Es‐cribi‐bledesdeHMI/OPCUA
Visible enHMI Engi‐neering
Valor deajuste
Supervi‐sión
Comentario
Q_Error_Fbk Bool false No remanente True True True False
Static
FP_Tpo_Fbk_Stop Bool false No remanente True True True False
FP_Tpo_Fbk_Run Bool false No remanente True True True False
FP_Fbk Bool false No remanente True True True False
FP_Run Bool false No remanente True True True False
FP_Stopping Bool false No remanente True True True False
FP_Starting Bool false No remanente True True True False
Tpo_transcurrido Int 0 No remanente True True True False
Aux_Fbk Bool false No remanente True True True False
Aux_Stop Bool false No remanente True True True False
FP_RST_TPO Bool false No remanente True True True False
Aux_Run Bool false No remanente True True True False
Q_stopping Bool false No remanente True True True False
Q_starting Bool false No remanente True True True False
Q_Status Int 0 No remanente True True True False
Q_Run Bool false No remanente True True True False
FN_Trip Bool false No remanente True True True False
VENT01 "Motor" True True True False
Input
Mod_AUTO Bool false No remanente True True True False
Start_AUTO Bool false No remanente True True True False
Stop_AUTO Bool false No remanente True True True False
Mod_MAN Bool false No remanente True True True False
Start_MAN Bool false No remanente True True True False
Stop_MAN Bool false No remanente True True True False
Reset Bool false No remanente True True True False
Feedback Bool false No remanente True True True False
Tpo_monitoreo Int 10 Remanente True True True False
Trip Bool false No remanente True True True False
Output
Q_Stop Bool false No remanente True True True False
Q_Error_Gen Bool false No remanente True True True False
Q_ON Bool false No remanente True True True False
InOut
Q_Error_Trip Bool false No remanente True True True False
Q_Error_Fbk Bool false No remanente True True True False
Static
FP_Tpo_Fbk_Stop Bool false No remanente True True True False
FP_Tpo_Fbk_Run Bool false No remanente True True True False
FP_Fbk Bool false No remanente True True True False
FP_Run Bool false No remanente True True True False
FP_Stopping Bool false No remanente True True True False
FP_Starting Bool false No remanente True True True False
Tpo_transcurrido Int 0 No remanente True True True False
Aux_Fbk Bool false No remanente True True True False
Aux_Stop Bool false No remanente True True True False
FP_RST_TPO Bool false No remanente True True True False
Aux_Run Bool false No remanente True True True False
Q_stopping Bool false No remanente True True True False
Q_starting Bool false No remanente True True True False
Q_Status Int 0 No remanente True True True False
Q_Run Bool false No remanente True True True False
FN_Trip Bool false No remanente True True True False
VENT02 "Motor" True True True False
Input
Mod_AUTO Bool false No remanente True True True False
Start_AUTO Bool false No remanente True True True False
Stop_AUTO Bool false No remanente True True True False
Mod_MAN Bool false No remanente True True True False
Start_MAN Bool false No remanente True True True False
Stop_MAN Bool false No remanente True True True False
Reset Bool false No remanente True True True False
Feedback Bool false No remanente True True True False
Tpo_monitoreo Int 10 Remanente True True True False
Trip Bool false No remanente True True True False
Output
Q_Stop Bool false No remanente True True True False
Q_Error_Gen Bool false No remanente True True True False
Q_ON Bool false No remanente True True True False
Totally IntegratedAutomation Portal
Nombre Tipo de datos Valor predet. Remanencia AccesibledesdeHMI/OPCUA
Es‐cribi‐bledesdeHMI/OPCUA
Visible enHMI Engi‐neering
Valor deajuste
Supervi‐sión
Comentario
InOut
Q_Error_Trip Bool false No remanente True True True False
Q_Error_Fbk Bool false No remanente True True True False
Static
FP_Tpo_Fbk_Stop Bool false No remanente True True True False
FP_Tpo_Fbk_Run Bool false No remanente True True True False
FP_Fbk Bool false No remanente True True True False
FP_Run Bool false No remanente True True True False
FP_Stopping Bool false No remanente True True True False
FP_Starting Bool false No remanente True True True False
Tpo_transcurrido Int 0 No remanente True True True False
Aux_Fbk Bool false No remanente True True True False
Aux_Stop Bool false No remanente True True True False
FP_RST_TPO Bool false No remanente True True True False
Aux_Run Bool false No remanente True True True False
Q_stopping Bool false No remanente True True True False
Q_starting Bool false No remanente True True True False
Q_Status Int 0 No remanente True True True False
Q_Run Bool false No remanente True True True False
FN_Trip Bool false No remanente True True True False
VENT03 "Motor" True True True False
Input
Mod_AUTO Bool false No remanente True True True False
Start_AUTO Bool false No remanente True True True False
Stop_AUTO Bool false No remanente True True True False
Mod_MAN Bool false No remanente True True True False
Start_MAN Bool false No remanente True True True False
Stop_MAN Bool false No remanente True True True False
Reset Bool false No remanente True True True False
Feedback Bool false No remanente True True True False
Tpo_monitoreo Int 10 Remanente True True True False
Trip Bool false No remanente True True True False
Output
Q_Stop Bool false No remanente True True True False
Q_Error_Gen Bool false No remanente True True True False
Q_ON Bool false No remanente True True True False
InOut
Q_Error_Trip Bool false No remanente True True True False
Q_Error_Fbk Bool false No remanente True True True False
Static
FP_Tpo_Fbk_Stop Bool false No remanente True True True False
FP_Tpo_Fbk_Run Bool false No remanente True True True False
FP_Fbk Bool false No remanente True True True False
FP_Run Bool false No remanente True True True False
FP_Stopping Bool false No remanente True True True False
FP_Starting Bool false No remanente True True True False
Tpo_transcurrido Int 0 No remanente True True True False
Aux_Fbk Bool false No remanente True True True False
Aux_Stop Bool false No remanente True True True False
FP_RST_TPO Bool false No remanente True True True False
Aux_Run Bool false No remanente True True True False
Q_stopping Bool false No remanente True True True False
Q_starting Bool false No remanente True True True False
Q_Status Int 0 No remanente True True True False
Q_Run Bool false No remanente True True True False
FN_Trip Bool false No remanente True True True False
VENT04 "Motor" True True True False
Input
Mod_AUTO Bool false No remanente True True True False
Start_AUTO Bool false No remanente True True True False
Stop_AUTO Bool false No remanente True True True False
Mod_MAN Bool false No remanente True True True False
Start_MAN Bool false No remanente True True True False
Stop_MAN Bool false No remanente True True True False
Reset Bool false No remanente True True True False
Feedback Bool false No remanente True True True False
Tpo_monitoreo Int 10 Remanente True True True False
Trip Bool false No remanente True True True False
Output
Q_Stop Bool false No remanente True True True False
Totally IntegratedAutomation Portal
Nombre Tipo de datos Valor predet. Remanencia AccesibledesdeHMI/OPCUA
Es‐cribi‐bledesdeHMI/OPCUA
Visible enHMI Engi‐neering
Valor deajuste
Supervi‐sión
Comentario
Q_Error_Gen Bool false No remanente True True True False
Q_ON Bool false No remanente True True True False
InOut
Q_Error_Trip Bool false No remanente True True True False
Q_Error_Fbk Bool false No remanente True True True False
Static
FP_Tpo_Fbk_Stop Bool false No remanente True True True False
FP_Tpo_Fbk_Run Bool false No remanente True True True False
FP_Fbk Bool false No remanente True True True False
FP_Run Bool false No remanente True True True False
FP_Stopping Bool false No remanente True True True False
FP_Starting Bool false No remanente True True True False
Tpo_transcurrido Int 0 No remanente True True True False
Aux_Fbk Bool false No remanente True True True False
Aux_Stop Bool false No remanente True True True False
FP_RST_TPO Bool false No remanente True True True False
Aux_Run Bool false No remanente True True True False
Q_stopping Bool false No remanente True True True False
Q_starting Bool false No remanente True True True False
Q_Status Int 0 No remanente True True True False
Q_Run Bool false No remanente True True True False
FN_Trip Bool false No remanente True True True False
VENT05 "Motor" True True True False
Input
Mod_AUTO Bool false No remanente True True True False
Start_AUTO Bool false No remanente True True True False
Stop_AUTO Bool false No remanente True True True False
Mod_MAN Bool false No remanente True True True False
Start_MAN Bool false No remanente True True True False
Stop_MAN Bool false No remanente True True True False
Reset Bool false No remanente True True True False
Feedback Bool false No remanente True True True False
Tpo_monitoreo Int 10 Remanente True True True False
Trip Bool false No remanente True True True False
Output
Q_Stop Bool false No remanente True True True False
Q_Error_Gen Bool false No remanente True True True False
Q_ON Bool false No remanente True True True False
InOut
Q_Error_Trip Bool false No remanente True True True False
Q_Error_Fbk Bool false No remanente True True True False
Static
FP_Tpo_Fbk_Stop Bool false No remanente True True True False
FP_Tpo_Fbk_Run Bool false No remanente True True True False
FP_Fbk Bool false No remanente True True True False
FP_Run Bool false No remanente True True True False
FP_Stopping Bool false No remanente True True True False
FP_Starting Bool false No remanente True True True False
Tpo_transcurrido Int 0 No remanente True True True False
Aux_Fbk Bool false No remanente True True True False
Aux_Stop Bool false No remanente True True True False
FP_RST_TPO Bool false No remanente True True True False
Aux_Run Bool false No remanente True True True False
Q_stopping Bool false No remanente True True True False
Q_starting Bool false No remanente True True True False
Q_Status Int 0 No remanente True True True False
Q_Run Bool false No remanente True True True False
FN_Trip Bool false No remanente True True True False
VENT06 "Motor" True True True False
Input
Mod_AUTO Bool false No remanente True True True False
Start_AUTO Bool false No remanente True True True False
Stop_AUTO Bool false No remanente True True True False
Mod_MAN Bool false No remanente True True True False
Start_MAN Bool false No remanente True True True False
Stop_MAN Bool false No remanente True True True False
Reset Bool false No remanente True True True False
Feedback Bool false No remanente True True True False
Tpo_monitoreo Int 10 Remanente True True True False
Trip Bool false No remanente True True True False
Totally IntegratedAutomation Portal
Nombre Tipo de datos Valor predet. Remanencia AccesibledesdeHMI/OPCUA
Es‐cribi‐bledesdeHMI/OPCUA
Visible enHMI Engi‐neering
Valor deajuste
Supervi‐sión
Comentario
Output
Q_Stop Bool false No remanente True True True False
Q_Error_Gen Bool false No remanente True True True False
Q_ON Bool false No remanente True True True False
InOut
Q_Error_Trip Bool false No remanente True True True False
Q_Error_Fbk Bool false No remanente True True True False
Static
FP_Tpo_Fbk_Stop Bool false No remanente True True True False
FP_Tpo_Fbk_Run Bool false No remanente True True True False
FP_Fbk Bool false No remanente True True True False
FP_Run Bool false No remanente True True True False
FP_Stopping Bool false No remanente True True True False
FP_Starting Bool false No remanente True True True False
Tpo_transcurrido Int 0 No remanente True True True False
Aux_Fbk Bool false No remanente True True True False
Aux_Stop Bool false No remanente True True True False
FP_RST_TPO Bool false No remanente True True True False
Aux_Run Bool false No remanente True True True False
Q_stopping Bool false No remanente True True True False
Q_starting Bool false No remanente True True True False
Q_Status Int 0 No remanente True True True False
Q_Run Bool false No remanente True True True False
FN_Trip Bool false No remanente True True True False
Temp
Constant
Segmento 1:
"Motor"
%FB30
P_TRIG
N_TRIG
%FB30
#BC01
"AlwaysTRUE"%M1.2%M1.2
"AlwaysFALSE"%M1.3%M1.3
false
false
"Data_HMI".RFV
10
...
...
...
...
...
"Run_BC01_KA1"%Q0.0%Q0.0
"Data_HMI".FP_BC01
"Fbk_BC01_1KA2"%I0.3%I0.3
"Data_HMI".FN_BC01
#BC01.Q_ON
"Flt_BC01_1KA3"%I0.4%I0.4
EN
Mod_AUTO
Start_AUTO
Stop_AUTO
Mod_MAN
Start_MAN
Stop_MAN
Reset
Feedback
Tpo_monitoreo
Trip
Q_Error_Trip
Q_Error_Fbk
ENO
Q_Stop
Q_Error_Gen
Q_ON
CLK Q
CLK Q
EN
Mod_AUTO
Start_AUTO
Stop_AUTO
Mod_MAN
Start_MAN
Stop_MAN
Reset
Feedback
Tpo_monitoreo
Trip
Q_Error_Trip
Q_Error_Fbk
ENO
Q_Stop
Q_Error_Gen
Q_ON
CLK Q
CLK Q
Segmento 2:
Totally IntegratedAutomation Portal
"Motor"
%FB30
P_TRIG
N_TRIG
%FB30
#BC02
"AlwaysTRUE"%M1.2%M1.2
"AlwaysFALSE"%M1.3%M1.3
false
false
"Data_HMI".RFV
#BC02.Q_ON
10
...
...
...
...
...
"Run_BC02_KA2"%Q0.1%Q0.1
"Data_HMI".FP_BC02
"Fbk_BC02_2KA2"%I0.5%I0.5
"Data_HMI".FN_BC02
"Flt_BC02_2KA3"%I0.6%I0.6
EN
Mod_AUTO
Start_AUTO
Stop_AUTO
Mod_MAN
Start_MAN
Stop_MAN
Reset
Feedback
Tpo_monitoreo
Trip
Q_Error_Trip
Q_Error_Fbk
ENO
Q_Stop
Q_Error_Gen
Q_ON
CLK Q
CLK Q
EN
Mod_AUTO
Start_AUTO
Stop_AUTO
Mod_MAN
Start_MAN
Stop_MAN
Reset
Feedback
Tpo_monitoreo
Trip
Q_Error_Trip
Q_Error_Fbk
ENO
Q_Stop
Q_Error_Gen
Q_ON
CLK Q
CLK Q
Segmento 3:
"Motor"
%FB30
P_TRIG
N_TRIG
%FB30
#VENT01
"AlwaysTRUE"%M1.2%M1.2
"AlwaysFALSE"%M1.3%M1.3
false
false
"Data_HMI".RFV
#VENT01.Q_ON
10
...
...
...
...
...
"Run_Vent01_KA3"
%Q0.2%Q0.2
"Data_HMI".FP_VENT01
"Fbk_Vent01_3KA1"
%I0.7%I0.7
"Data_HMI".FN_VENT01
"Flt_Vent01_3KA2"
%I1.0%I1.0
EN
Mod_AUTO
Start_AUTO
Stop_AUTO
Mod_MAN
Start_MAN
Stop_MAN
Reset
Feedback
Tpo_monitoreo
Trip
Q_Error_Trip
Q_Error_Fbk
ENO
Q_Stop
Q_Error_Gen
Q_ON
CLK Q
CLK Q
EN
Mod_AUTO
Start_AUTO
Stop_AUTO
Mod_MAN
Start_MAN
Stop_MAN
Reset
Feedback
Tpo_monitoreo
Trip
Q_Error_Trip
Q_Error_Fbk
ENO
Q_Stop
Q_Error_Gen
Q_ON
CLK Q
CLK Q
Segmento 4:
"Motor"
%FB30
P_TRIG
N_TRIG
%FB30
#VENT02
"AlwaysTRUE"%M1.2%M1.2
"AlwaysFALSE"%M1.3%M1.3
false
false
"Data_HMI".RFV
#VENT02.Q_ON
10
...
...
...
...
...
"Run_Vent02_KA4"
%Q0.3%Q0.3
"Data_HMI".FP_VENT02
"Fbk_Vent02_4KA1"
%I1.1%I1.1
"Data_HMI".FN_VENT02
"Flt_Vent02_4KA2"
%I1.2%I1.2
EN
Mod_AUTO
Start_AUTO
Stop_AUTO
Mod_MAN
Start_MAN
Stop_MAN
Reset
Feedback
Tpo_monitoreo
Trip
Q_Error_Trip
Q_Error_Fbk
ENO
Q_Stop
Q_Error_Gen
Q_ON
CLK Q
CLK Q
EN
Mod_AUTO
Start_AUTO
Stop_AUTO
Mod_MAN
Start_MAN
Stop_MAN
Reset
Feedback
Tpo_monitoreo
Trip
Q_Error_Trip
Q_Error_Fbk
ENO
Q_Stop
Q_Error_Gen
Q_ON
CLK Q
CLK Q
Totally IntegratedAutomation Portal
Segmento 5:
"Motor"
%FB30
P_TRIG
N_TRIG
%FB30
#VENT03
"AlwaysTRUE"%M1.2%M1.2
"AlwaysFALSE"%M1.3%M1.3
false
false
"Data_HMI".RFV
#VENT03.Q_ON
10
...
...
...
...
...
"Run_Vent03_KA5"
%Q0.4%Q0.4
"Data_HMI".FP_VENT03
"Fbk_Vent03_5KA1"
%I1.3%I1.3
"Data_HMI".FN_VENT03
"Flt_Vent03_5KA2"
%I1.4%I1.4
EN
Mod_AUTO
Start_AUTO
Stop_AUTO
Mod_MAN
Start_MAN
Stop_MAN
Reset
Feedback
Tpo_monitoreo
Trip
Q_Error_Trip
Q_Error_Fbk
ENO
Q_Stop
Q_Error_Gen
Q_ON
CLK Q
CLK Q
EN
Mod_AUTO
Start_AUTO
Stop_AUTO
Mod_MAN
Start_MAN
Stop_MAN
Reset
Feedback
Tpo_monitoreo
Trip
Q_Error_Trip
Q_Error_Fbk
ENO
Q_Stop
Q_Error_Gen
Q_ON
CLK Q
CLK Q
Segmento 6:
"Motor"
%FB30
P_TRIG
N_TRIG
%FB30
#VENT04
"AlwaysTRUE"%M1.2%M1.2
"AlwaysFALSE"%M1.3%M1.3
false
false
"Data_HMI".RFV
#VENT04.Q_ON
10
...
...
...
...
...
"Run_Vent04_KA6"
%Q0.5%Q0.5
"Data_HMI".FP_VENT04
"Fbk_Vent04_6KA1"
%I1.5%I1.5
"Data_HMI".FN_VENT04
"Flt_Vent04_6KA2"
%I2.0%I2.0
EN
Mod_AUTO
Start_AUTO
Stop_AUTO
Mod_MAN
Start_MAN
Stop_MAN
Reset
Feedback
Tpo_monitoreo
Trip
Q_Error_Trip
Q_Error_Fbk
ENO
Q_Stop
Q_Error_Gen
Q_ON
CLK Q
CLK Q
EN
Mod_AUTO
Start_AUTO
Stop_AUTO
Mod_MAN
Start_MAN
Stop_MAN
Reset
Feedback
Tpo_monitoreo
Trip
Q_Error_Trip
Q_Error_Fbk
ENO
Q_Stop
Q_Error_Gen
Q_ON
CLK Q
CLK Q
Segmento 7:
Totally IntegratedAutomation Portal
"Motor"
%FB30
P_TRIG
N_TRIG
%FB30
#VENT05
"AlwaysTRUE"%M1.2%M1.2
"AlwaysFALSE"%M1.3%M1.3
false
false
"Data_HMI".RFV
#VENT05.Q_ON
10
...
...
...
...
...
"Run_Vent05_KA7"
%Q0.6%Q0.6
"Data_HMI".FP_VENT05
"Fbk_Vent05_7KA1"
%I2.1%I2.1
"Data_HMI".FN_VENT05
"Flt_Vent05_7KA2"
%I2.2%I2.2
EN
Mod_AUTO
Start_AUTO
Stop_AUTO
Mod_MAN
Start_MAN
Stop_MAN
Reset
Feedback
Tpo_monitoreo
Trip
Q_Error_Trip
Q_Error_Fbk
ENO
Q_Stop
Q_Error_Gen
Q_ON
CLK Q
CLK Q
EN
Mod_AUTO
Start_AUTO
Stop_AUTO
Mod_MAN
Start_MAN
Stop_MAN
Reset
Feedback
Tpo_monitoreo
Trip
Q_Error_Trip
Q_Error_Fbk
ENO
Q_Stop
Q_Error_Gen
Q_ON
CLK Q
CLK Q
Segmento 8:
"Motor"
%FB30
P_TRIG
N_TRIG
%FB30
#VENT06
"AlwaysTRUE"%M1.2%M1.2
"AlwaysFALSE"%M1.3%M1.3
false
false
"Data_HMI".RFV
#VENT06.Q_ON
10
...
...
...
...
...
"Run_Vent06_KA8"
%Q0.7%Q0.7
"Data_HMI".FP_VENT06
"Fbk_Vent06_8KA1"
%I2.3%I2.3
"Data_HMI".FN_VENT06
"Flt_Vent06_8KA2"
%I2.4%I2.4
EN
Mod_AUTO
Start_AUTO
Stop_AUTO
Mod_MAN
Start_MAN
Stop_MAN
Reset
Feedback
Tpo_monitoreo
Trip
Q_Error_Trip
Q_Error_Fbk
ENO
Q_Stop
Q_Error_Gen
Q_ON
CLK Q
CLK Q
EN
Mod_AUTO
Start_AUTO
Stop_AUTO
Mod_MAN
Start_MAN
Stop_MAN
Reset
Feedback
Tpo_monitoreo
Trip
Q_Error_Trip
Q_Error_Fbk
ENO
Q_Stop
Q_Error_Gen
Q_ON
CLK Q
CLK Q
Totally IntegratedAutomation Portal
SICREA_V2.0 / PLC_1 [CPU 1214C AC/DC/Rly] / Bloques de programa
Motor [FB30]
Motor Propiedades
GeneralNombre Motor Número 30 Tipo FB Idioma KOPNumeración ManualInformaciónTítulo Autor Comentario FamiliaVersión 0.1 ID personaliza‐
da
Nombre Tipo de datos Valor predet. Remanencia AccesibledesdeHMI/OPCUA
Es‐cribi‐bledesdeHMI/OPCUA
Visible enHMI Engi‐neering
Valor deajuste
Supervi‐sión
Comentario
Input
Mod_AUTO Bool false No remanente True True True False
Start_AUTO Bool false No remanente True True True False
Stop_AUTO Bool false No remanente True True True False
Mod_MAN Bool false No remanente True True True False
Start_MAN Bool false No remanente True True True False
Stop_MAN Bool false No remanente True True True False
Reset Bool false No remanente True True True False
Feedback Bool false No remanente True True True False
Tpo_monitoreo Int 10 Remanente True True True False
Trip Bool false No remanente True True True False
Output
Q_Stop Bool false No remanente True True True False
Q_Error_Gen Bool false No remanente True True True False
Q_ON Bool false No remanente True True True False
InOut
Q_Error_Trip Bool false No remanente True True True False
Q_Error_Fbk Bool false No remanente True True True False
Static
FP_Tpo_Fbk_Stop Bool false No remanente True True True False
FP_Tpo_Fbk_Run Bool false No remanente True True True False
FP_Fbk Bool false No remanente True True True False
FP_Run Bool false No remanente True True True False
FP_Stopping Bool false No remanente True True True False
FP_Starting Bool false No remanente True True True False
Tpo_transcurrido Int 0 No remanente True True True False
Aux_Fbk Bool false No remanente True True True False
Aux_Stop Bool false No remanente True True True False
FP_RST_TPO Bool false No remanente True True True False
Aux_Run Bool false No remanente True True True False
Q_stopping Bool false No remanente True True True False
Q_starting Bool false No remanente True True True False
Q_Status Int 0 No remanente True True True False
Q_Run Bool false No remanente True True True False
FN_Trip Bool false No remanente True True True False
Temp
Constant
Segmento 1:
Totally IntegratedAutomation Portal
MOVE
R
"FirstScan"%M1.0%M1.0
0 #Q_Status
#Aux_Stop #Trip
#Aux_Stop #Q_Run
#Q_Error_Fbk
#Mod_AUTO #Stop_AUTO
#Mod_MAN #Stop_MAN
#Reset
#Q_Error_Trip
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
Segmento 2:
S
R
R
#Mod_AUTO #Start_AUTO #Feedback #Q_Error_Fbk #Q_Error_Trip #Q_Run #Q_starting
#Mod_MAN #Start_MAN #Q_Stop
#Aux_Stop
Segmento 3:
P_TRIG
ADDAuto (Int)
S
P_TRIG MOVE
#Q_starting #Feedback "Clock_1Hz"%M0.5%M0.5
#FP_Tpo_Fbk_Run 1
#Tpo_transcurrido
#Tpo_transcurrido
#Feedback #Q_Run
#FP_RST_TPO 0 #Tpo_transcurrido
CLK Q EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Auto (Int)
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Auto (Int)
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
Segmento 4:
P_TRIG
ADDInt
Int==
MOVE
#Q_starting "Clock_5Hz"%M0.1%M0.1
#FP_Starting 1
#Q_Status
#Q_Status
#Q_Status
2 0 #Q_Status
CLK Q EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Int
EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Int
EN
IN
ENO
OUT1
Segmento 5:
#Q_starting #Q_ON
#Q_Run
Segmento 6:
#Trip #Q_Error_Trip
Totally IntegratedAutomation Portal
Segmento 7:
Int==
S
R
R
R
#Q_starting #Tpo_monitoreo
#Tpo_transcurrido
#Q_Error_Fbk
#Q_stopping
#Q_Run #Feedback
#Aux_Stop #Feedback
#Q_Run #Q_starting
#Q_Stop
#Aux_Stop
#Q_Error_Fbk
#Q_Error_Trip
Segmento 8:
P_TRIG
ADDAuto (Int)
Int==
MOVE
#Q_Run "Clock_10Hz"%M0.0%M0.0
#FP_Run 1
#Q_Status
#Q_Status
#Q_Status
5 1 #Q_Status
CLK Q EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Auto (Int)
EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Auto (Int)
EN
IN
ENO
OUT1
Segmento 9:
P_TRIG
ADDAuto (Int)
N_TRIG MOVE
Int<=
MOVE
Int>=
MOVE
#Q_Error_Fbk "Clock_1Hz"%M0.5%M0.5
#FP_Fbk 1
#Q_Status
#Q_Status
#Q_Error_Trip
#Q_Error_Trip
#FN_Trip 0 #Q_Status
#Q_Status
4 5 #Q_Status
#Q_Status
7 5 #Q_Status
CLK Q EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Auto (Int)
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Auto (Int)
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
Segmento 10:
R
R
MOVE
MOVE
#Reset #Q_Error_Fbk
#Q_Error_Trip
0 #Q_Status
0 #Tpo_transcurrido
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
Segmento 11:
Totally IntegratedAutomation Portal
S
P_TRIG
ADDInt
Int==
MOVE
P_TRIG
ADDAuto (Int)
R
S
S
MOVE
#Mod_AUTO #Stop_AUTO #Q_stopping
#Mod_MAN #Stop_MAN
#Q_stopping "Clock_5Hz"%M0.1%M0.1
#FP_Stopping 1
#Q_Status
#Q_Status
#Q_Status
6 4 #Q_Status
#Feedback "Clock_1Hz"%M0.5%M0.5
#FP_Tpo_Fbk_Stop
1
#Tpo_transcurrido
#Tpo_transcurrido
#Aux_Stop #Q_stopping
#Q_Error_Fbk
#Q_stopping #Feedback #Q_Stop
#Aux_Stop
"FirstScan"%M1.0%M1.0
#Reset
0 #Tpo_transcurrido
CLK Q EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Int
EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Auto (Int)
EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Int
EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Auto (Int)
EN
IN
ENO
OUT1
Segmento 12:
#Q_Error_Fbk #Q_Error_Gen
#Q_Error_Trip
Totally IntegratedAutomation Portal
SICREA_V2.0 / PLC_1 [CPU 1214C AC/DC/Rly] / Bloques de programa
Variador30HP [FB285]
Variador30HP Propiedades
GeneralNombre Variador30HP Número 285 Tipo FB Idioma SCLNumeración Automático
Totally IntegratedAutomation Portal
InformaciónTítulo 'Speed Control with SINAM‐
ICS and S7'Autor DRVDPS7 Comentario Copyright (C) Siemens AG
2012. All Rights Reserved.Confidential--------------------------------------------------------------------------------------SINA_SPEED: Drehzahlrege‐lung mit dem Antriebsbaus‐tein SINAMICS S120/G120 <-> S7-1200------------------------------------------------------------------------------------- Ersteller: Siemens AGErlangen A&D MC PM Da‐tum: 07.07.10 Vers.:2.1Änderung: J.B. TypicalTeam 07.12.12 2.2Umsetzung in SCL / TIAÄnderung: J.B. TypicalTeam 29.04.13 2.31. "Q" an den Ausgängeentfernen2. Neuer Ausgang PwrInhibitÄnderung: J.B. TypicalTeam 28.06.13 2.4Änderung HW-Zugriffüber LOG2MOD
Änderung: J.B. TypicalTeam 18.07.13 2.5Änderung HW-Zugriffüber zwei HW-Eingänge
Änderung: J.B. TypicalTeam 17.07.14 3.0Optimmierung
Änderung: J.B. TypicalTeam 30.07.14 4.0Festlegung auf einheitlicherneuer Version 4.0
Änderung: P.Z. TypicalTeam 03.12.15 4.1Schnittstelle an Program‐mierleitfadeb TIA-Potal an‐gepasstzusätzlicher Eingang "Con‐figAxis" für STW-Bits
Änderung: G.F. TypicalTeam 01.03.16 4.2Sollwert auf INT - GrenzenbegrenztÄnderung: F.G. TypicalTeam 13.09.16 4.3Ausgabewerte am Ausgang"Status" angepasst
Änderung: G.F. TypicalTeam 11.01.17 5.0- Festlegung auf einheitlich‐er neuer Version 5.0
Bibliothek V7Funktion: Drehzahlregelungmit dem AntriebsbausteinSINAMICS S120/G120 <->S7-1200********************************************************************************************************************************************************************************************************************************FB283***********************************************************************************************************************************************************************************************************************************
Familia DRIVES
Versión 5.0 ID personaliza‐da
SINA_SPD
Totally IntegratedAutomation Portal
Nombre Tipo de datos Valor predet. Remanencia AccesibledesdeHMI/OPCUA
Es‐cribi‐bledesdeHMI/OPCUA
Visible enHMI Engi‐neering
Valor deajuste
Supervi‐sión
Comentario
Input
EnableAxis Bool 0 No remanente True True True False 0-->1; 1 = Enable the drive(OFF2 / OFF 3 are 1 in de‐fault status) (OFF1 = 0-->1)
AckError Bool 0 No remanente True True True False 1 = Acknowledge drive error
SpeedSp Real 0.0 No remanente True True True False Speed standardises with thestandardisation factor
RefSpeed Real 0.0 No remanente True True True False Standardisation factor ofspeed
ConfigAxis Word 16#003F No remanente True True True False binary programmed input tocontrol all functions in thetelegram without its ownfunction block input
HWIDSTW HW_IO 0 No remanente True True True False Hardware Identifer set pointslot
HWIDZSW HW_IO 0 No remanente True True True False Hardware Identifer actualvalue slot
Output
AxisEnabled Bool 0 No remanente True True True False 1 = Drive is enabled
Lockout Bool 0 No remanente True True True False 1 = Drive lockout active
ActVelocity Real 0.0 No remanente True True True False Actual in [U/min]
Error Bool 0 No remanente True True True False 1 = Error (FB and Infeed)
Status Word 0 No remanente True True True False Status output (7002 = FB inoperation; 8xxx = error de‐scription - read the manual)
DiagId Word 16#0000 No remanente True True True False Error codes of the cyclic sys‐tem funtion blocks DPWR /DPRD_DAT
InOut
Static
sxSendBuf Struct No remanente True True True False Send buffer
STW1 Word WORD#16#0000 No remanente True True True False STW1sxSTW1 : STRUCTBit08 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 08 --> ReserveBit09 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 09 --> ReserveBit10 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 10 --> Führungdurch PLC Dir :BOOL:=False; // ST-Wort-1Bit 11 --> Direction Bit12 :BOOL:=False; // ST-Wort-1Bit 12 --> Haltebremse unbe‐dingt öffnen Bit13 :BOOL:=False; // ST-Wort-1Bit 13 --> Motorpotenziome‐ter Sollwert höher Bit14 :BOOL:=False; // ST-Wort-1Bit 14 --> Motorpotenziome‐ter Sollwert tiefer Bit15 :BOOL:=False; // ST-Wort-1Bit 15 --> Reserviert Off1 :BOOL:=False; // ST-Wort-1Bit 00 --> OFF1/ON (flanksacceptance) Off2 :BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit01 --> OFF2/ON (enable pos‐sible) Off3 : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 02 -->OFF3/ON (enable possible)InvEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 03 --> Enable con‐troller RampEn :BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit04 --> Ramp enable Ram‐pOn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 05 --> Ramp OnSpEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 06 --> Speed setpoint enable AckFlt :BOOL:=False; // ST-Wort-1Bit 07 --> Acknowledge faultEND_STRUCT;
Velocity Word WORD#16#0000 No remanente True True True False Setpoint of velocity
sxRecvBuf Struct No remanente True True True False Receive buffer
Totally IntegratedAutomation Portal
Nombre Tipo de datos Valor predet. Remanencia AccesibledesdeHMI/OPCUA
Es‐cribi‐bledesdeHMI/OPCUA
Visible enHMI Engi‐neering
Valor deajuste
Supervi‐sión
Comentario
ZSW1 Word WORD#16#0000 No remanente True True True False ZSW1sxZSW1 : STRUCTSpDev : BOOL:=False; //ZSW-Wort-1 = Schleppfehlerim Toleranzbereich Pcd :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1= PZD-Führung erreichtComp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Zielposition er‐reicht CurLim :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1= Referenzpunkt gesetztBrake : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Haltebremseöffnen Motover :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1= keine Warnung Ãœber‐temperatur Motor Dir :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1= Direction Invover :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1= keine Warnung thermischeÃœberlast Leistungsteil Rts :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1= Ready to power up / tostart Rdy : BOOL:=False; //ZSW-Wort-1 = Ready to op‐erate IOp : BOOL:=False; //ZSW-Wort-1 = In operation(operation enabled) Fault :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1= Fault present NoOff2 :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1= OFF2 inactive NoOff3 :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1= OFF3 inactive Inhibit :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1= Power ON inhibit activeAlarm : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Alarm / Warningpresent END_STRUCT;
Velocity Word WORD#16#0000 No remanente True True True False Feedback of velocity
Temp
piRetSFC Int Status for fault analysis
piCount Int Freely available counter vari‐able 3
prVelocity Real velocity
pdRecvBuf DWord Buffer of Recv-Value
pdSendBuf DWord Buffer of Send-Value
phLAddr HW_IO Start addr from the I/O proc‐ess image area of mod (DEC)for DPWR_DAT/DPRD_DAT
swSendBuf Array[0..1] ofWord
Sendepuffer
swSendBuf[0] Word Sendepuffer
swSendBuf[1] Word Sendepuffer
swRecvBuf Array[0..1] ofWord
Empfangspuffer Static varia‐bles
swRecvBuf[0] Word Empfangspuffer Static varia‐bles
swRecvBuf[1] Word Empfangspuffer Static varia‐bles
Constant
00010002 //=============================================================================0003 //SIEMENS AG0004 //(c)Copyright 2017 All Rights Reserved0005 //-----------------------------------------------------------------------------0006 // Library: DriveLib0007 // Tested with: S7-1516-3 PN/DP V1.80008 // Engineering: TIA Portal V140009 // Restrictions: -0010 // Requirements: S7-1200 / S7-15000011 // Functionality: cyclic communication between a SINAMICS a PLC.0012 // If in HWConfig Std.TLG 1 is projected 2 PZD-words are exchanged0013 // in every bus cycle.0014 // The parametrisation of these words is described in the manual of the0015 // SINAMICS0016 //=============================================================================00170018 // Schreibdaten zusammenstellen0019 // Steuerword aufbereiten00200021 #sxSendBuf.STW1.%X0 := #EnableAxis;
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0022 #sxSendBuf.STW1.%X1 := #ConfigAxis.%X0;0023 #sxSendBuf.STW1.%X2 := #ConfigAxis.%X1;0024 #sxSendBuf.STW1.%X3 := #ConfigAxis.%X2;0025 #sxSendBuf.STW1.%X4 := #ConfigAxis.%X3;0026 #sxSendBuf.STW1.%X5 := #ConfigAxis.%X4;0027 #sxSendBuf.STW1.%X6 := #ConfigAxis.%X5;0028 #sxSendBuf.STW1.%X10 := TRUE;0029 #sxSendBuf.STW1.%X11 := #ConfigAxis.%X6;0030 #sxSendBuf.STW1.%X7 := #AckError;00310032 // Geschwindigkeit0033 IF #RefSpeed <> 0 THEN0034 #prVelocity := #SpeedSp * (16384.0 / #RefSpeed);0035 // Limit REAL - Variable to INT - Limits0036 IF #prVelocity > 32767 THEN0037 #prVelocity := 32767;0038 ELSIF #prVelocity < -32768 THEN0039 #prVelocity := -32768;0040 ELSE0041 ; // not needed0042 END_IF;0043 #sxSendBuf.Velocity := INT_TO_WORD(REAL_TO_INT(#prVelocity));0044 0045 ELSE0046 #sxSendBuf.Velocity := W#16#0;0047 END_IF;0048 #swSendBuf[0] := #sxSendBuf.STW1;0049 #swSendBuf[1] := #sxSendBuf.Velocity;00500051 //Prozessdaten zur Signalbaugruppe schreiben0052 #piRetSFC := DPWR_DAT(LADDR := #HWIDSTW,0053 RECORD := #swSendBuf);00540055 // Fehler der Rückmeldung ausgeben0056 #DiagId := INT_TO_WORD(#piRetSFC);00570058 //kein Fehler beim Schreiben0059 IF #piRetSFC = 0 THEN0060 0061 //kein Fehler beim Schreiben0062 IF #piRetSFC = 0 THEN0063 0064 //Prozessdaten von der Signalbaugruppe lesen0065 #piRetSFC := DPRD_DAT(LADDR := #HWIDZSW,0066 RECORD => #swRecvBuf);0067 0068 // Fehler der Rückmeldung ausgeben0069 #DiagId := INT_TO_WORD(#piRetSFC);0070 END_IF;0071 0072 //Fehler beim Lesen (Profibus-Kommunikation unterbrochen)0073 IF #piRetSFC <> 0 THEN0074 0075 // Fehler0076 #Error := TRUE;0077 #Status := 16#8600;0078 0079 // Zustandsworte löschen0080 #sxRecvBuf.ZSW1.%X8 := 0;0081 #sxRecvBuf.ZSW1.%X9 := 0;0082 #sxRecvBuf.ZSW1.%X10 := 0;0083 #sxRecvBuf.ZSW1.%X11 := 0;0084 #sxRecvBuf.ZSW1.%X12 := 0;0085 #sxRecvBuf.ZSW1.%X13 := 0;0086 #sxRecvBuf.ZSW1.%X14 := 0;0087 #sxRecvBuf.ZSW1.%X15 := 0;0088 #sxRecvBuf.ZSW1.%X0 := 0;0089 #sxRecvBuf.ZSW1.%X1 := 0;0090 #sxRecvBuf.ZSW1.%X2 := 0;0091 #sxRecvBuf.ZSW1.%X3 := 0;0092 #sxRecvBuf.ZSW1.%X4 := 0;0093 #sxRecvBuf.ZSW1.%X5 := 0;0094 #sxRecvBuf.ZSW1.%X6 := 0;0095 #sxRecvBuf.ZSW1.%X7 := 0;0096 0097 0098 (*#sxRecvBuf.sxZSW1.SpDev := 0;0099 #sxRecvBuf.sxZSW1.Pcd := 0;0100 #sxRecvBuf.sxZSW1.Comp := 0;0101 #sxRecvBuf.sxZSW1.CurLim := 0;0102 #sxRecvBuf.sxZSW1.Brake := 0;0103 #sxRecvBuf.sxZSW1.Motover := 0;0104 #sxRecvBuf.sxZSW1.Dir := 0;0105 #sxRecvBuf.sxZSW1.Invover := 0;0106 #sxRecvBuf.sxZSW1.Rts := 0;0107 #sxRecvBuf.sxZSW1.Rdy := 0;0108 #sxRecvBuf.sxZSW1.IOp := 0;0109 #sxRecvBuf.sxZSW1.Fault := 0;
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0110 #sxRecvBuf.sxZSW1.NoOff2 := 0;0111 #sxRecvBuf.sxZSW1.NoOff3 := 0;0112 #sxRecvBuf.sxZSW1.Inhibit := 0;0113 #sxRecvBuf.sxZSW1.Alarm := 0;*)0114 0115 #sxRecvBuf.Velocity := W#16#00;0116 0117 // Werte auslesen0118 ELSE0119 #sxRecvBuf.ZSW1 := #swRecvBuf[0];0120 #sxRecvBuf.Velocity := #swRecvBuf[1];0121 0122 // ZSW1 aufbereiten 0123 #AxisEnabled := #sxRecvBuf.ZSW1.%X2;0124 #Error := #sxRecvBuf.ZSW1.%X3 OR #sxRecvBuf.ZSW1.%X6;0125 #Lockout := #sxRecvBuf.ZSW1.%X6;0126 0127 // Fehler auswerten0128 IF #sxRecvBuf.ZSW1.%X3 THEN0129 #Status := 16#8401;0130 ELSIF #sxRecvBuf.ZSW1.%X6 THEN0131 #Status := 16#8402;0132 ELSE0133 #Status := 16#7002;0134 END_IF;0135 0136 (*#Busy := #sxRecvBuf.sxZSW1.IOp;0137 #Error := #sxRecvBuf.sxZSW1.Fault OR #sxRecvBuf.sxZSW1.Inhibit;0138 #PwrInhibit := #sxRecvBuf.sxZSW1.Inhibit; 01390140 // Fehler auswerten0141 IF #sxRecvBuf.sxZSW1.Fault THEN0142 #ErrorId := 1;0143 ELSIF #sxRecvBuf.sxZSW1.Inhibit THEN 0144 #ErrorId := 2;0145 ELSE0146 #ErrorId := 0; 0147 END_IF;*)0148 0149 // Geschwindigkeit0150 IF #RefSpeed <> 0 THEN0151 #ActVelocity := INT_TO_REAL(WORD_TO_INT(#sxRecvBuf.Velocity)) / (16384.0 / #RefSpeed);0152 ELSE0153 #ActVelocity := 0.0;0154 END_IF;0155 END_IF;0156 ELSE0157 0158 // Fehler0159 #Error := TRUE;0160 #Status := 16#8601;0161 0162 END_IF;016301640165
Símbolo Dirección Tipo Comentario#AckError Bool 1 = Acknowledge drive error#ActVelocity Real Actual in [U/min]#AxisEnabled Bool 1 = Drive is enabled#ConfigAxis.%X0 Bool binary programmed input to control all functions in the telegram without
its own function block input#ConfigAxis.%X1 Bool binary programmed input to control all functions in the telegram without
its own function block input#ConfigAxis.%X2 Bool binary programmed input to control all functions in the telegram without
its own function block input#ConfigAxis.%X3 Bool binary programmed input to control all functions in the telegram without
its own function block input#ConfigAxis.%X4 Bool binary programmed input to control all functions in the telegram without
its own function block input#ConfigAxis.%X5 Bool binary programmed input to control all functions in the telegram without
its own function block input#ConfigAxis.%X6 Bool binary programmed input to control all functions in the telegram without
its own function block input#DiagId Word Error codes of the cyclic system funtion blocks DPWR / DPRD_DAT#EnableAxis Bool 0-->1; 1 = Enable the drive (OFF2 / OFF 3 are 1 in default status) (OFF1 =
0-->1)#Error Bool 1 = Error (FB and Infeed)#HWIDSTW HW_IO Hardware Identifer set point slot#HWIDZSW HW_IO Hardware Identifer actual value slot#Lockout Bool 1 = Drive lockout active#piRetSFC Int Status for fault analysis#prVelocity Real velocity#RefSpeed Real Standardisation factor of speed#SpeedSp Real Speed standardises with the standardisation factor#Status Word Status output (7002 = FB in operation; 8xxx = error description - read the
manual)#swRecvBuf Array Empfangspuffer Static variables
Totally IntegratedAutomation Portal
Símbolo Dirección Tipo Comentario#swRecvBuf[0] Word Empfangspuffer Static variables#swRecvBuf[1] Word Empfangspuffer Static variables#swSendBuf Array Sendepuffer#swSendBuf[0] Word Sendepuffer#swSendBuf[1] Word Sendepuffer#sxRecvBuf.Velocity Word Feedback of velocity#sxRecvBuf.ZSW1 Word ZSW1sxZSW1 : STRUCT SpDev : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Schleppfeh‐
ler im Toleranzbereich Pcd : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = PZD-Führungerreicht Comp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Zielposition erreicht CurLim :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Referenzpunkt gesetzt Brake :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Haltebremse öffnen Motover :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung Ãœbertemperatur MotorDir : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Direction Invover : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung thermische Ãœberlast Leistungsteil Rts :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to power up / to start Rdy :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to operate IOp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = In operation (operation enabled) Fault : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Fault present NoOff2 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF2 inac‐tive NoOff3 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF3 inactive Inhibit :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Power ON inhibit active Alarm :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Alarm / Warning present END_STRUCT;
#sxRecvBuf.ZSW1.%X0 Bool ZSW1sxZSW1 : STRUCT SpDev : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Schleppfeh‐ler im Toleranzbereich Pcd : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = PZD-Führungerreicht Comp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Zielposition erreicht CurLim :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Referenzpunkt gesetzt Brake :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Haltebremse öffnen Motover :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung Ãœbertemperatur MotorDir : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Direction Invover : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung thermische Ãœberlast Leistungsteil Rts :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to power up / to start Rdy :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to operate IOp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = In operation (operation enabled) Fault : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Fault present NoOff2 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF2 inac‐tive NoOff3 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF3 inactive Inhibit :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Power ON inhibit active Alarm :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Alarm / Warning present END_STRUCT;
#sxRecvBuf.ZSW1.%X1 Bool ZSW1sxZSW1 : STRUCT SpDev : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Schleppfeh‐ler im Toleranzbereich Pcd : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = PZD-Führungerreicht Comp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Zielposition erreicht CurLim :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Referenzpunkt gesetzt Brake :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Haltebremse öffnen Motover :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung Ãœbertemperatur MotorDir : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Direction Invover : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung thermische Ãœberlast Leistungsteil Rts :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to power up / to start Rdy :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to operate IOp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = In operation (operation enabled) Fault : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Fault present NoOff2 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF2 inac‐tive NoOff3 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF3 inactive Inhibit :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Power ON inhibit active Alarm :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Alarm / Warning present END_STRUCT;
#sxRecvBuf.ZSW1.%X2 Bool ZSW1sxZSW1 : STRUCT SpDev : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Schleppfeh‐ler im Toleranzbereich Pcd : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = PZD-Führungerreicht Comp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Zielposition erreicht CurLim :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Referenzpunkt gesetzt Brake :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Haltebremse öffnen Motover :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung Ãœbertemperatur MotorDir : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Direction Invover : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung thermische Ãœberlast Leistungsteil Rts :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to power up / to start Rdy :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to operate IOp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = In operation (operation enabled) Fault : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Fault present NoOff2 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF2 inac‐tive NoOff3 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF3 inactive Inhibit :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Power ON inhibit active Alarm :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Alarm / Warning present END_STRUCT;
#sxRecvBuf.ZSW1.%X3 Bool ZSW1sxZSW1 : STRUCT SpDev : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Schleppfeh‐ler im Toleranzbereich Pcd : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = PZD-Führungerreicht Comp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Zielposition erreicht CurLim :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Referenzpunkt gesetzt Brake :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Haltebremse öffnen Motover :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung Ãœbertemperatur MotorDir : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Direction Invover : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung thermische Ãœberlast Leistungsteil Rts :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to power up / to start Rdy :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to operate IOp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = In operation (operation enabled) Fault : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Fault present NoOff2 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF2 inac‐tive NoOff3 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF3 inactive Inhibit :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Power ON inhibit active Alarm :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Alarm / Warning present END_STRUCT;
Totally IntegratedAutomation Portal
Símbolo Dirección Tipo Comentario#sxRecvBuf.ZSW1.%X4 Bool ZSW1sxZSW1 : STRUCT SpDev : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Schleppfeh‐
ler im Toleranzbereich Pcd : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = PZD-Führungerreicht Comp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Zielposition erreicht CurLim :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Referenzpunkt gesetzt Brake :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Haltebremse öffnen Motover :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung Ãœbertemperatur MotorDir : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Direction Invover : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung thermische Ãœberlast Leistungsteil Rts :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to power up / to start Rdy :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to operate IOp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = In operation (operation enabled) Fault : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Fault present NoOff2 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF2 inac‐tive NoOff3 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF3 inactive Inhibit :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Power ON inhibit active Alarm :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Alarm / Warning present END_STRUCT;
#sxRecvBuf.ZSW1.%X5 Bool ZSW1sxZSW1 : STRUCT SpDev : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Schleppfeh‐ler im Toleranzbereich Pcd : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = PZD-Führungerreicht Comp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Zielposition erreicht CurLim :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Referenzpunkt gesetzt Brake :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Haltebremse öffnen Motover :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung Ãœbertemperatur MotorDir : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Direction Invover : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung thermische Ãœberlast Leistungsteil Rts :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to power up / to start Rdy :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to operate IOp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = In operation (operation enabled) Fault : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Fault present NoOff2 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF2 inac‐tive NoOff3 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF3 inactive Inhibit :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Power ON inhibit active Alarm :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Alarm / Warning present END_STRUCT;
#sxRecvBuf.ZSW1.%X6 Bool ZSW1sxZSW1 : STRUCT SpDev : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Schleppfeh‐ler im Toleranzbereich Pcd : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = PZD-Führungerreicht Comp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Zielposition erreicht CurLim :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Referenzpunkt gesetzt Brake :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Haltebremse öffnen Motover :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung Ãœbertemperatur MotorDir : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Direction Invover : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung thermische Ãœberlast Leistungsteil Rts :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to power up / to start Rdy :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to operate IOp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = In operation (operation enabled) Fault : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Fault present NoOff2 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF2 inac‐tive NoOff3 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF3 inactive Inhibit :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Power ON inhibit active Alarm :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Alarm / Warning present END_STRUCT;
#sxRecvBuf.ZSW1.%X7 Bool ZSW1sxZSW1 : STRUCT SpDev : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Schleppfeh‐ler im Toleranzbereich Pcd : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = PZD-Führungerreicht Comp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Zielposition erreicht CurLim :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Referenzpunkt gesetzt Brake :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Haltebremse öffnen Motover :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung Ãœbertemperatur MotorDir : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Direction Invover : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung thermische Ãœberlast Leistungsteil Rts :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to power up / to start Rdy :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to operate IOp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = In operation (operation enabled) Fault : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Fault present NoOff2 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF2 inac‐tive NoOff3 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF3 inactive Inhibit :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Power ON inhibit active Alarm :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Alarm / Warning present END_STRUCT;
#sxRecvBuf.ZSW1.%X8 Bool ZSW1sxZSW1 : STRUCT SpDev : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Schleppfeh‐ler im Toleranzbereich Pcd : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = PZD-Führungerreicht Comp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Zielposition erreicht CurLim :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Referenzpunkt gesetzt Brake :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Haltebremse öffnen Motover :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung Ãœbertemperatur MotorDir : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Direction Invover : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung thermische Ãœberlast Leistungsteil Rts :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to power up / to start Rdy :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to operate IOp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = In operation (operation enabled) Fault : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Fault present NoOff2 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF2 inac‐tive NoOff3 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF3 inactive Inhibit :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Power ON inhibit active Alarm :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Alarm / Warning present END_STRUCT;
#sxRecvBuf.ZSW1.%X9 Bool ZSW1sxZSW1 : STRUCT SpDev : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Schleppfeh‐ler im Toleranzbereich Pcd : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = PZD-Führungerreicht Comp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Zielposition erreicht CurLim :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Referenzpunkt gesetzt Brake :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Haltebremse öffnen Motover :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung Ãœbertemperatur MotorDir : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Direction Invover : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung thermische Ãœberlast Leistungsteil Rts :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to power up / to start Rdy :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to operate IOp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = In operation (operation enabled) Fault : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Fault present NoOff2 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF2 inac‐tive NoOff3 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF3 inactive Inhibit :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Power ON inhibit active Alarm :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Alarm / Warning present END_STRUCT;
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Símbolo Dirección Tipo Comentario#sxRecvBuf.ZSW1.%X10 Bool ZSW1sxZSW1 : STRUCT SpDev : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Schleppfeh‐
ler im Toleranzbereich Pcd : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = PZD-Führungerreicht Comp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Zielposition erreicht CurLim :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Referenzpunkt gesetzt Brake :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Haltebremse öffnen Motover :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung Ãœbertemperatur MotorDir : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Direction Invover : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung thermische Ãœberlast Leistungsteil Rts :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to power up / to start Rdy :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to operate IOp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = In operation (operation enabled) Fault : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Fault present NoOff2 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF2 inac‐tive NoOff3 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF3 inactive Inhibit :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Power ON inhibit active Alarm :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Alarm / Warning present END_STRUCT;
#sxRecvBuf.ZSW1.%X11 Bool ZSW1sxZSW1 : STRUCT SpDev : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Schleppfeh‐ler im Toleranzbereich Pcd : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = PZD-Führungerreicht Comp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Zielposition erreicht CurLim :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Referenzpunkt gesetzt Brake :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Haltebremse öffnen Motover :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung Ãœbertemperatur MotorDir : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Direction Invover : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung thermische Ãœberlast Leistungsteil Rts :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to power up / to start Rdy :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to operate IOp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = In operation (operation enabled) Fault : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Fault present NoOff2 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF2 inac‐tive NoOff3 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF3 inactive Inhibit :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Power ON inhibit active Alarm :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Alarm / Warning present END_STRUCT;
#sxRecvBuf.ZSW1.%X12 Bool ZSW1sxZSW1 : STRUCT SpDev : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Schleppfeh‐ler im Toleranzbereich Pcd : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = PZD-Führungerreicht Comp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Zielposition erreicht CurLim :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Referenzpunkt gesetzt Brake :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Haltebremse öffnen Motover :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung Ãœbertemperatur MotorDir : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Direction Invover : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung thermische Ãœberlast Leistungsteil Rts :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to power up / to start Rdy :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to operate IOp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = In operation (operation enabled) Fault : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Fault present NoOff2 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF2 inac‐tive NoOff3 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF3 inactive Inhibit :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Power ON inhibit active Alarm :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Alarm / Warning present END_STRUCT;
#sxRecvBuf.ZSW1.%X13 Bool ZSW1sxZSW1 : STRUCT SpDev : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Schleppfeh‐ler im Toleranzbereich Pcd : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = PZD-Führungerreicht Comp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Zielposition erreicht CurLim :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Referenzpunkt gesetzt Brake :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Haltebremse öffnen Motover :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung Ãœbertemperatur MotorDir : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Direction Invover : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung thermische Ãœberlast Leistungsteil Rts :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to power up / to start Rdy :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to operate IOp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = In operation (operation enabled) Fault : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Fault present NoOff2 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF2 inac‐tive NoOff3 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF3 inactive Inhibit :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Power ON inhibit active Alarm :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Alarm / Warning present END_STRUCT;
#sxRecvBuf.ZSW1.%X14 Bool ZSW1sxZSW1 : STRUCT SpDev : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Schleppfeh‐ler im Toleranzbereich Pcd : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = PZD-Führungerreicht Comp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Zielposition erreicht CurLim :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Referenzpunkt gesetzt Brake :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Haltebremse öffnen Motover :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung Ãœbertemperatur MotorDir : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Direction Invover : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung thermische Ãœberlast Leistungsteil Rts :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to power up / to start Rdy :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to operate IOp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = In operation (operation enabled) Fault : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Fault present NoOff2 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF2 inac‐tive NoOff3 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF3 inactive Inhibit :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Power ON inhibit active Alarm :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Alarm / Warning present END_STRUCT;
#sxRecvBuf.ZSW1.%X15 Bool ZSW1sxZSW1 : STRUCT SpDev : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Schleppfeh‐ler im Toleranzbereich Pcd : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = PZD-Führungerreicht Comp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Zielposition erreicht CurLim :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Referenzpunkt gesetzt Brake :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Haltebremse öffnen Motover :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung Ãœbertemperatur MotorDir : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Direction Invover : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = keine Warnung thermische Ãœberlast Leistungsteil Rts :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to power up / to start Rdy :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Ready to operate IOp : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = In operation (operation enabled) Fault : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Fault present NoOff2 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF2 inac‐tive NoOff3 : BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = OFF3 inactive Inhibit :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Power ON inhibit active Alarm :BOOL:=False; // ZSW-Wort-1 = Alarm / Warning present END_STRUCT;
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Símbolo Dirección Tipo Comentario#sxSendBuf.STW1 Word STW1sxSTW1 : STRUCT Bit08 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 08 --> Reserve
Bit09 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 09 --> Reserve Bit10 : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 10 --> Führung durch PLC Dir : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit11 --> Direction Bit12 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 12 --> Haltebremseunbedingt öffnen Bit13 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 13 --> Motorpo‐tenziometer Sollwert höher Bit14 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 14 -->Motorpotenziometer Sollwert tiefer Bit15 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 15--> Reserviert Off1 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 00 --> OFF1/ON (flanksacceptance) Off2 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 01 --> OFF2/ON (enablepossible) Off3 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 02 --> OFF3/ON (enable possi‐ble) InvEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 03 --> Enable controller RampEn :BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 04 --> Ramp enable RampOn : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 05 --> Ramp On SpEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 06 -->Speed set point enable AckFlt : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 07 --> Ac‐knowledge fault END_STRUCT;
#sxSendBuf.STW1.%X0 Bool STW1sxSTW1 : STRUCT Bit08 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 08 --> ReserveBit09 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 09 --> Reserve Bit10 : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 10 --> Führung durch PLC Dir : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit11 --> Direction Bit12 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 12 --> Haltebremseunbedingt öffnen Bit13 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 13 --> Motorpo‐tenziometer Sollwert höher Bit14 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 14 -->Motorpotenziometer Sollwert tiefer Bit15 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 15--> Reserviert Off1 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 00 --> OFF1/ON (flanksacceptance) Off2 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 01 --> OFF2/ON (enablepossible) Off3 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 02 --> OFF3/ON (enable possi‐ble) InvEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 03 --> Enable controller RampEn :BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 04 --> Ramp enable RampOn : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 05 --> Ramp On SpEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 06 -->Speed set point enable AckFlt : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 07 --> Ac‐knowledge fault END_STRUCT;
#sxSendBuf.STW1.%X1 Bool STW1sxSTW1 : STRUCT Bit08 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 08 --> ReserveBit09 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 09 --> Reserve Bit10 : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 10 --> Führung durch PLC Dir : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit11 --> Direction Bit12 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 12 --> Haltebremseunbedingt öffnen Bit13 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 13 --> Motorpo‐tenziometer Sollwert höher Bit14 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 14 -->Motorpotenziometer Sollwert tiefer Bit15 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 15--> Reserviert Off1 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 00 --> OFF1/ON (flanksacceptance) Off2 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 01 --> OFF2/ON (enablepossible) Off3 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 02 --> OFF3/ON (enable possi‐ble) InvEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 03 --> Enable controller RampEn :BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 04 --> Ramp enable RampOn : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 05 --> Ramp On SpEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 06 -->Speed set point enable AckFlt : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 07 --> Ac‐knowledge fault END_STRUCT;
#sxSendBuf.STW1.%X2 Bool STW1sxSTW1 : STRUCT Bit08 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 08 --> ReserveBit09 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 09 --> Reserve Bit10 : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 10 --> Führung durch PLC Dir : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit11 --> Direction Bit12 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 12 --> Haltebremseunbedingt öffnen Bit13 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 13 --> Motorpo‐tenziometer Sollwert höher Bit14 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 14 -->Motorpotenziometer Sollwert tiefer Bit15 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 15--> Reserviert Off1 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 00 --> OFF1/ON (flanksacceptance) Off2 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 01 --> OFF2/ON (enablepossible) Off3 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 02 --> OFF3/ON (enable possi‐ble) InvEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 03 --> Enable controller RampEn :BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 04 --> Ramp enable RampOn : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 05 --> Ramp On SpEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 06 -->Speed set point enable AckFlt : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 07 --> Ac‐knowledge fault END_STRUCT;
#sxSendBuf.STW1.%X3 Bool STW1sxSTW1 : STRUCT Bit08 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 08 --> ReserveBit09 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 09 --> Reserve Bit10 : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 10 --> Führung durch PLC Dir : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit11 --> Direction Bit12 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 12 --> Haltebremseunbedingt öffnen Bit13 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 13 --> Motorpo‐tenziometer Sollwert höher Bit14 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 14 -->Motorpotenziometer Sollwert tiefer Bit15 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 15--> Reserviert Off1 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 00 --> OFF1/ON (flanksacceptance) Off2 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 01 --> OFF2/ON (enablepossible) Off3 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 02 --> OFF3/ON (enable possi‐ble) InvEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 03 --> Enable controller RampEn :BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 04 --> Ramp enable RampOn : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 05 --> Ramp On SpEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 06 -->Speed set point enable AckFlt : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 07 --> Ac‐knowledge fault END_STRUCT;
#sxSendBuf.STW1.%X4 Bool STW1sxSTW1 : STRUCT Bit08 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 08 --> ReserveBit09 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 09 --> Reserve Bit10 : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 10 --> Führung durch PLC Dir : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit11 --> Direction Bit12 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 12 --> Haltebremseunbedingt öffnen Bit13 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 13 --> Motorpo‐tenziometer Sollwert höher Bit14 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 14 -->Motorpotenziometer Sollwert tiefer Bit15 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 15--> Reserviert Off1 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 00 --> OFF1/ON (flanksacceptance) Off2 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 01 --> OFF2/ON (enablepossible) Off3 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 02 --> OFF3/ON (enable possi‐ble) InvEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 03 --> Enable controller RampEn :BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 04 --> Ramp enable RampOn : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 05 --> Ramp On SpEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 06 -->Speed set point enable AckFlt : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 07 --> Ac‐knowledge fault END_STRUCT;
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Símbolo Dirección Tipo Comentario#sxSendBuf.STW1.%X5 Bool STW1sxSTW1 : STRUCT Bit08 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 08 --> Reserve
Bit09 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 09 --> Reserve Bit10 : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 10 --> Führung durch PLC Dir : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit11 --> Direction Bit12 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 12 --> Haltebremseunbedingt öffnen Bit13 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 13 --> Motorpo‐tenziometer Sollwert höher Bit14 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 14 -->Motorpotenziometer Sollwert tiefer Bit15 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 15--> Reserviert Off1 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 00 --> OFF1/ON (flanksacceptance) Off2 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 01 --> OFF2/ON (enablepossible) Off3 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 02 --> OFF3/ON (enable possi‐ble) InvEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 03 --> Enable controller RampEn :BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 04 --> Ramp enable RampOn : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 05 --> Ramp On SpEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 06 -->Speed set point enable AckFlt : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 07 --> Ac‐knowledge fault END_STRUCT;
#sxSendBuf.STW1.%X6 Bool STW1sxSTW1 : STRUCT Bit08 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 08 --> ReserveBit09 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 09 --> Reserve Bit10 : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 10 --> Führung durch PLC Dir : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit11 --> Direction Bit12 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 12 --> Haltebremseunbedingt öffnen Bit13 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 13 --> Motorpo‐tenziometer Sollwert höher Bit14 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 14 -->Motorpotenziometer Sollwert tiefer Bit15 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 15--> Reserviert Off1 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 00 --> OFF1/ON (flanksacceptance) Off2 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 01 --> OFF2/ON (enablepossible) Off3 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 02 --> OFF3/ON (enable possi‐ble) InvEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 03 --> Enable controller RampEn :BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 04 --> Ramp enable RampOn : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 05 --> Ramp On SpEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 06 -->Speed set point enable AckFlt : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 07 --> Ac‐knowledge fault END_STRUCT;
#sxSendBuf.STW1.%X7 Bool STW1sxSTW1 : STRUCT Bit08 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 08 --> ReserveBit09 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 09 --> Reserve Bit10 : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 10 --> Führung durch PLC Dir : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit11 --> Direction Bit12 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 12 --> Haltebremseunbedingt öffnen Bit13 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 13 --> Motorpo‐tenziometer Sollwert höher Bit14 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 14 -->Motorpotenziometer Sollwert tiefer Bit15 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 15--> Reserviert Off1 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 00 --> OFF1/ON (flanksacceptance) Off2 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 01 --> OFF2/ON (enablepossible) Off3 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 02 --> OFF3/ON (enable possi‐ble) InvEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 03 --> Enable controller RampEn :BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 04 --> Ramp enable RampOn : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 05 --> Ramp On SpEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 06 -->Speed set point enable AckFlt : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 07 --> Ac‐knowledge fault END_STRUCT;
#sxSendBuf.STW1.%X10 Bool STW1sxSTW1 : STRUCT Bit08 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 08 --> ReserveBit09 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 09 --> Reserve Bit10 : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 10 --> Führung durch PLC Dir : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit11 --> Direction Bit12 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 12 --> Haltebremseunbedingt öffnen Bit13 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 13 --> Motorpo‐tenziometer Sollwert höher Bit14 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 14 -->Motorpotenziometer Sollwert tiefer Bit15 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 15--> Reserviert Off1 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 00 --> OFF1/ON (flanksacceptance) Off2 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 01 --> OFF2/ON (enablepossible) Off3 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 02 --> OFF3/ON (enable possi‐ble) InvEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 03 --> Enable controller RampEn :BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 04 --> Ramp enable RampOn : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 05 --> Ramp On SpEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 06 -->Speed set point enable AckFlt : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 07 --> Ac‐knowledge fault END_STRUCT;
#sxSendBuf.STW1.%X11 Bool STW1sxSTW1 : STRUCT Bit08 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 08 --> ReserveBit09 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 09 --> Reserve Bit10 : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 10 --> Führung durch PLC Dir : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit11 --> Direction Bit12 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 12 --> Haltebremseunbedingt öffnen Bit13 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 13 --> Motorpo‐tenziometer Sollwert höher Bit14 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 14 -->Motorpotenziometer Sollwert tiefer Bit15 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 15--> Reserviert Off1 : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 00 --> OFF1/ON (flanksacceptance) Off2 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 01 --> OFF2/ON (enablepossible) Off3 : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 02 --> OFF3/ON (enable possi‐ble) InvEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 03 --> Enable controller RampEn :BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 04 --> Ramp enable RampOn : BOOL:=True; //ST-Wort-1 Bit 05 --> Ramp On SpEn : BOOL:=True; // ST-Wort-1 Bit 06 -->Speed set point enable AckFlt : BOOL:=False; // ST-Wort-1 Bit 07 --> Ac‐knowledge fault END_STRUCT;
#sxSendBuf.Velocity Word Setpoint of velocity
Totally IntegratedAutomation Portal
SICREA_V2.0 / PLC_1 [CPU 1214C AC/DC/Rly] / Bloques de programa
LGF_TimerSwitch [FB10002] [LGF_TimerSwitch V 1.1.1]
LGF_TimerSwitch Propiedades
GeneralNombre LGF_TimerSwitch Número 10002 Tipo FB Idioma SCLNumeración AutomáticoInformaciónTítulo Autor Comentario FamiliaVersión 0.1 ID personaliza‐
da
Nombre Tipo de datos Valor predet. Remanencia AccesibledesdeHMI/OPCUA
Es‐cribi‐bledesdeHMI/OPCUA
Visible enHMI Engi‐neering
Valor deajuste
Supervi‐sión
Comentario
Input
onMonth USInt 0 No remanente True True True False
onDay USInt 0 No remanente True True True False
onWeekday USInt 0 No remanente True True True False
onHour USInt 0 No remanente True True True False
onMinute USInt 0 No remanente True True True False
offMonth USInt 0 No remanente True True True False
offDay USInt 0 No remanente True True True False
offWeekday USInt 0 No remanente True True True False
offHour USInt 0 No remanente True True True False
offMinute USInt 0 No remanente True True True False
mode USInt 0 No remanente True True True False
Output
signal Bool false No remanente True True True False
actLocalTime DTL DTL#1970-01-01-00:00:00 No remanente True True True False
YEAR UInt 1970 No remanente True True True False
MONTH USInt 1 No remanente True True True False
DAY USInt 1 No remanente True True True False
WEEKDAY USInt 5 No remanente True True True False
HOUR USInt 0 No remanente True True True False
MINUTE USInt 0 No remanente True True True False
SECOND USInt 0 No remanente True True True False
NANOSECOND UDInt 0 No remanente True True True False
error Bool false No remanente True True True False
statusID UInt 0 No remanente True True True False
status Word 16#0 No remanente True True True False
InOut
Static
Temp
tempSignal Bool
tempTime DTL
YEAR UInt
MONTH USInt
DAY USInt
WEEKDAY USInt
HOUR USInt
MINUTE USInt
SECOND USInt
NANOSECOND UDInt
tempReadTimeStatus Int
tempOnTime DTL
YEAR UInt
MONTH USInt
DAY USInt
WEEKDAY USInt
HOUR USInt
MINUTE USInt
SECOND USInt
NANOSECOND UDInt
tempOnTimeTOD Time_Of_Day
tempOffTime DTL
YEAR UInt
MONTH USInt
DAY USInt
WEEKDAY USInt
HOUR USInt
MINUTE USInt
SECOND USInt
Totally IntegratedAutomation Portal
Nombre Tipo de datos Valor predet. Remanencia AccesibledesdeHMI/OPCUA
Es‐cribi‐bledesdeHMI/OPCUA
Visible enHMI Engi‐neering
Valor deajuste
Supervi‐sión
Comentario
NANOSECOND UDInt
tempOffTimeTOD Time_Of_Day
tempActTime DTL
YEAR UInt
MONTH USInt
DAY USInt
WEEKDAY USInt
HOUR USInt
MINUTE USInt
SECOND USInt
NANOSECOND UDInt
tempActTimeTOD Time_Of_Day
tempCrossMidnight Bool
Constant
NO_ERROR Word 16#0000
NO_CURRENT_JOBS Word 16#7000
NO_MODE_SELECTED Word 16#8200
ERROR_IN_THIS_BLOCK UInt 1
ERROR_RD_LOC_T UInt 2
0001 //=============================================================================0002 // SIEMENS AG0003 // (c)Copyright 20170004 //-----------------------------------------------------------------------------0005 // Library: LGF (Library General Functions)0006 // Tested with: CPU1212C DC/DC/DC FW:V4.20007 // Engineering: TIA Portal V14 Update 10008 // Restrictions: -0009 // Requirements: PLC (S7-1200 / S7-1500)0010 // Functionality: Timer Switch (daily, weekly, monthly, working days, ...)0011 //-----------------------------------------------------------------------------0012 // Change log table:0013 // Version Date In charge / Changes applied0014 // 01.00.00 19.08.2015 Siemens Industry Online Support0015 // First released version0016 // 01.00.01 16.11.2015 Siemens Industry Online Support0017 // Fix in mode 20018 // 01.01.00 23.05.2016 Siemens Industry Online Support0019 // New mode 5 + 60020 // New output: actLocalTime0021 // 01.01.01 02.01.2017 Siemens Industry Online Support0022 // Upgrade: TIA V14 Update 10023 //=============================================================================00240025 //Set "No current job" status0026 #error := false;0027 #statusID := #ERROR_IN_THIS_BLOCK;0028 #status := #NO_CURRENT_JOBS;00290030 //Read local time0031 #tempReadTimeStatus := RD_LOC_T(#tempTime);0032 #actLocalTime := #tempTime;00330034 IF (#tempReadTimeStatus > 1) THEN0035 #error := true;0036 #statusID := #ERROR_RD_LOC_T;0037 #status := INT_TO_WORD(#tempReadTimeStatus);0038 RETURN;0039 END_IF;004000410042 #tempOnTime.HOUR := #onHour;0043 #tempOnTime.MINUTE := #onMinute;0044 #tempOnTime.SECOND := 0;0045 #tempOnTime.NANOSECOND := 0;00460047 #tempOffTime.HOUR := #offHour;0048 #tempOffTime.MINUTE := #offMinute;0049 #tempOffTime.SECOND := 0;0050 #tempOffTime.NANOSECOND := 0;00510052 CASE #mode OF0053 1: // Mode: daily0054 #tempOnTime.YEAR := #tempTime.YEAR;0055 #tempOnTime.MONTH := #tempTime.MONTH;0056 #tempOnTime.WEEKDAY := #tempTime.WEEKDAY;0057 #tempOnTime.DAY := #tempTime.DAY;0058 0059 #tempOnTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempOnTime);
Totally IntegratedAutomation Portal
0060 0061 #tempOffTime.YEAR := #tempTime.YEAR;0062 #tempOffTime.MONTH := #tempTime.MONTH;0063 #tempOffTime.WEEKDAY := #tempTime.WEEKDAY;0064 #tempOffTime.DAY := #tempTime.DAY;0065 0066 #tempOffTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempOffTime);0067 #tempActTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempTime);0068 0069 IF #tempOnTimeTOD > #tempOffTimeTOD THEN0070 IF #tempActTimeTOD > #tempOffTimeTOD THEN0071 #tempOffTime.DAY := #tempOffTime.DAY + 1;0072 ELSE0073 #tempOnTime.DAY := #tempOnTime.DAY - 1;0074 END_IF;0075 END_IF;0076 0077 IF (#tempTime >= #tempOnTime AND #tempTime < #tempOffTime) THEN0078 #tempSignal := true;0079 ELSE0080 #tempSignal := false;0081 END_IF;0082 0083 #signal := #tempSignal;0084 0085 2: // Mode: weekly0086 #tempOnTime.YEAR := 2015;0087 #tempOnTime.MONTH := 1;0088 #tempOnTime.DAY := #onWeekday + 3;0089 0090 #tempOnTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempOnTime);0091 0092 #tempOffTime.YEAR := 2015;0093 #tempOffTime.MONTH := 1;0094 #tempOffTime.DAY := #offWeekday + 3;0095 0096 #tempOffTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempOffTime);0097 0098 #tempActTime := #tempTime;0099 #tempActTime.YEAR := 2015;0100 #tempActTime.MONTH := 1;0101 #tempActTime.DAY := #tempActTime.WEEKDAY + 3;0102 0103 #tempActTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempTime);0104 0105 IF #onWeekday > #offWeekday0106 OR (#onWeekday = #offWeekday AND #tempOnTimeTOD > #tempOffTimeTOD) THEN0107 #tempOffTime.DAY := #offWeekday + 10;0108 IF (#tempActTime.WEEKDAY < #onWeekday)0109 OR (#onWeekday = #offWeekday AND #tempActTimeTOD < #tempOffTimeTOD) THEN0110 #tempActTime.DAY := #tempActTime.WEEKDAY + 10;0111 END_IF;0112 END_IF;0113 0114 IF (#tempActTime >= #tempOnTime AND #tempActTime < #tempOffTime) THEN0115 #tempSignal := true;0116 ELSE0117 #tempSignal := false;0118 END_IF;0119 0120 #signal := #tempSignal;0121 0122 3: // Mode: monthly0123 #tempOnTime.YEAR := #tempTime.YEAR;0124 #tempOnTime.MONTH := #tempTime.MONTH;0125 #tempOnTime.WEEKDAY := #tempTime.WEEKDAY;0126 #tempOnTime.DAY := #onDay;0127 0128 #tempOnTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempOnTime);0129 0130 #tempOffTime.YEAR := #tempTime.YEAR;0131 #tempOffTime.MONTH := #tempTime.MONTH;0132 #tempOffTime.WEEKDAY := #tempTime.WEEKDAY;0133 #tempOffTime.DAY := #offDay;0134 0135 #tempOffTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempOffTime);0136 #tempActTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempTime);0137 0138 IF #onDay > #offDay0139 OR (#onDay = #offDay AND #tempOnTimeTOD > #tempOffTimeTOD) THEN0140 IF #tempTime.DAY > #offDay0141 OR (#tempTime.DAY = #offDay AND #tempActTimeTOD > #tempOffTimeTOD) THEN0142 #tempOffTime.MONTH := #tempOffTime.MONTH + 1;0143 ELSE0144 #tempOnTime.MONTH := #tempOnTime.MONTH - 1;0145 END_IF;0146 END_IF;0147
Totally IntegratedAutomation Portal
0148 IF (#tempTime >= #tempOnTime AND #tempTime < #tempOffTime) THEN0149 #tempSignal := true;0150 ELSE0151 #tempSignal := false;0152 END_IF;0153 0154 #signal := #tempSignal;0155 0156 4: // Mode: yearly0157 #tempOnTime.YEAR := #tempTime.YEAR;0158 #tempOnTime.MONTH := #onMonth;0159 #tempOnTime.WEEKDAY := #tempTime.WEEKDAY;0160 #tempOnTime.DAY := #onDay;0161 0162 #tempOnTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempOnTime);0163 0164 #tempOffTime.YEAR := #tempTime.YEAR;0165 #tempOffTime.MONTH := #offMonth;0166 #tempOffTime.WEEKDAY := #tempTime.WEEKDAY;0167 #tempOffTime.DAY := #offDay;0168 0169 #tempOffTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempOffTime);0170 #tempActTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempTime);0171 0172 IF #onMonth > #offMonth0173 OR (#onMonth = #offMonth AND #tempOnTimeTOD > #tempOffTimeTOD) THEN0174 IF #tempTime.MONTH > #offMonth0175 OR (#tempTime.MONTH = #offMonth AND #tempActTimeTOD > #tempOffTimeTOD) THEN0176 #tempOffTime.YEAR := #tempOffTime.YEAR + 1;0177 ELSE0178 #tempOnTime.YEAR := #tempOnTime.YEAR - 1;0179 END_IF;0180 END_IF;0181 0182 IF (#tempTime >= #tempOnTime AND #tempTime < #tempOffTime) THEN0183 #tempSignal := true;0184 ELSE0185 #tempSignal := false;0186 END_IF;0187 0188 #signal := #tempSignal;0189 0190 5: // Mode: working days (Monday - Friday) 0191 #tempOnTime.YEAR := 2015;0192 #tempOnTime.MONTH := 1;0193 #tempOnTime.DAY := #tempTime.WEEKDAY + 3;0194 0195 #tempOnTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempOnTime);0196 0197 #tempOffTime.YEAR := 2015;0198 #tempOffTime.MONTH := 1;0199 #tempOffTime.DAY := #tempTime.WEEKDAY + 3;0200 0201 #tempOffTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempOffTime);0202 0203 #tempActTime := #tempTime;0204 #tempActTime.YEAR := 2015;0205 #tempActTime.MONTH := 1;0206 #tempActTime.DAY := #tempActTime.WEEKDAY + 3;0207 0208 #tempActTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempTime);0209 0210 IF #tempOnTimeTOD > #tempOffTimeTOD THEN0211 #tempCrossMidnight := TRUE;0212 IF #tempActTimeTOD > #tempOffTimeTOD THEN0213 #tempOffTime.DAY := #tempOffTime.DAY + 1;0214 ELSE0215 #tempOnTime.DAY := #tempOnTime.DAY - 1;0216 END_IF;0217 ELSE0218 #tempCrossMidnight := FALSE;0219 END_IF;0220 0221 IF #tempOnTime.DAY < 5 AND #tempCrossMidnight THEN0222 #tempOnTime.DAY := 5;0223 ELSIF #tempOnTime.DAY > 9 THEN0224 #tempOnTime.DAY := 9;0225 END_IF;0226 0227 IF #tempOffTime.DAY > 10 AND #tempCrossMidnight THEN0228 #tempOffTime.DAY := 10;0229 ELSIF #tempOffTime.DAY > 9 THEN0230 #tempOffTime.DAY := 9;0231 END_IF;0232 0233 IF (#tempActTime >= #tempOnTime AND #tempActTime < #tempOffTime)0234 THEN0235 #tempSignal := true;
Totally IntegratedAutomation Portal
0236 ELSE0237 #tempSignal := false;0238 END_IF;0239 0240 #signal := #tempSignal;0241 0242 6: // Mode: weekend (Saturday and Sunday) 0243 #tempOnTime.YEAR := 2015;0244 #tempOnTime.MONTH := 1;0245 #tempOnTime.DAY := #tempTime.WEEKDAY + 3;0246 0247 IF #tempOnTime.DAY < 10 THEN0248 #tempOnTime.DAY := #tempOnTime.DAY + 7;0249 END_IF;0250 0251 #tempOnTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempOnTime);0252 0253 #tempOffTime.YEAR := 2015;0254 #tempOffTime.MONTH := 1;0255 #tempOffTime.DAY := #tempTime.WEEKDAY + 3;0256 0257 IF #tempOffTime.DAY < 10 THEN0258 #tempOffTime.DAY := #tempOffTime.DAY + 7;0259 END_IF;0260 0261 #tempOffTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempOffTime);0262 0263 #tempActTime := #tempTime;0264 #tempActTime.YEAR := 2015;0265 #tempActTime.MONTH := 1;0266 #tempActTime.DAY := #tempActTime.WEEKDAY + 3;0267 0268 IF #tempActTime.DAY < 10 THEN0269 #tempActTime.DAY := #tempActTime.DAY + 7;0270 END_IF;0271 0272 #tempActTimeTOD := DTL_TO_TOD(#tempTime);0273 0274 IF #tempOnTimeTOD > #tempOffTimeTOD THEN0275 #tempCrossMidnight := TRUE;0276 IF #tempActTimeTOD > #tempOffTimeTOD THEN0277 #tempOffTime.DAY := #tempOffTime.DAY + 1;0278 ELSE0279 #tempOnTime.DAY := #tempOnTime.DAY - 1;0280 END_IF;0281 ELSE0282 #tempCrossMidnight := FALSE;0283 END_IF;0284 0285 IF #tempOnTime.DAY < 10 THEN0286 #tempOnTime.DAY := 10;0287 ELSIF #tempOnTime.DAY > 11 THEN0288 #tempOnTime.DAY := 11;0289 END_IF;0290 0291 IF #tempOffTime.DAY > 11 AND #tempCrossMidnight THEN0292 #tempOffTime.DAY := 12;0293 ELSIF #tempOffTime.DAY > 11 THEN0294 #tempOffTime.DAY := 11;0295 END_IF;0296 0297 IF (#tempActTime >= #tempOnTime AND #tempActTime < #tempOffTime)0298 THEN0299 #tempSignal := true;0300 ELSE0301 #tempSignal := false;0302 END_IF;0303 0304 #signal := #tempSignal;0305 0306 ELSE0307 #error := true;0308 #statusID := #ERROR_IN_THIS_BLOCK;0309 #status := #NO_MODE_SELECTED;0310 RETURN;0311 END_CASE;03120313 #status := #NO_ERROR;
Símbolo Dirección Tipo Comentario#actLocalTime DTL#error Bool#ERROR_IN_THIS_BLOCK 1 UInt#ERROR_RD_LOC_T 2 UInt#mode USInt#NO_CURRENT_JOBS 16#7000 Word#NO_ERROR 16#0000 Word#NO_MODE_SELECTED 16#8200 Word
Totally IntegratedAutomation Portal
Símbolo Dirección Tipo Comentario#offDay USInt#offHour USInt#offMinute USInt#offMonth USInt#offWeekday USInt#onDay USInt#onHour USInt#onMinute USInt#onMonth USInt#onWeekday USInt#signal Bool#status Word#statusID UInt#tempActTime DTL#tempActTime.DAY USInt#tempActTime.MONTH USInt#tempActTime.WEEKDAY USInt#tempActTime.YEAR UInt#tempActTimeTOD Time_Of_Day#tempCrossMidnight Bool#tempOffTime DTL#tempOffTime.DAY USInt#tempOffTime.HOUR USInt#tempOffTime.MINUTE USInt#tempOffTime.MONTH USInt#tempOffTime.NANOSECOND UDInt#tempOffTime.SECOND USInt#tempOffTime.WEEKDAY USInt#tempOffTime.YEAR UInt#tempOffTimeTOD Time_Of_Day#tempOnTime DTL#tempOnTime.DAY USInt#tempOnTime.HOUR USInt#tempOnTime.MINUTE USInt#tempOnTime.MONTH USInt#tempOnTime.NANOSECOND UDInt#tempOnTime.SECOND USInt#tempOnTime.WEEKDAY USInt#tempOnTime.YEAR UInt#tempOnTimeTOD Time_Of_Day#tempReadTimeStatus Int#tempSignal Bool#tempTime DTL#tempTime.DAY USInt#tempTime.MONTH USInt#tempTime.WEEKDAY USInt#tempTime.YEAR UInt
Totally IntegratedAutomation Portal
SICREA_V2.0 / PLC_1 [CPU 1214C AC/DC/Rly] / Bloques de programa
TIEMPO [FC2]
TIEMPO Propiedades
GeneralNombre TIEMPO Número 2 Tipo FC Idioma KOPNumeración AutomáticoInformaciónTítulo Autor Comentario FamiliaVersión 0.1 ID personaliza‐
da
Nombre Tipo de datos Valor predet. Comentario
Input
Output
InOut
Temp
Constant
Return
TIEMPO Void
Segmento 1: Lectura de hora actual del PLC
RD_LOC_TDTL
"Data_HMI".ReturnValue
"Data_HMI".Hora_sistema
EN ENO
RET_VAL
OUT
DTL
EN ENO
RET_VAL
OUT
DTL
Segmento 2: Seleccion de Setpoint si es apagado al siguiente dia
Totally IntegratedAutomation Portal
MOVE
Int<>
MOVE
Int==
MOVE
MOVE
MOVE
NOT
MOVE
MOVE
MOVE
Int<>
MOVE
Int==
MOVE
"Data_HMI".OFF_Next_Day
"Data_HMI".Visib_SP
"Data_HMI".SP02_
Encendido_Hora
"Data_HMI".SP_offHour
"Data_HMI".SP02_
Encendido_Hora
"Data_HMI".SP02_Apagado_
Hora
"Data_HMI".SP02_
Encendido_Minuto
"Data_HMI".SP_offMinute
"Data_HMI".SP02_
Encendido_Hora
"Data_HMI".SP02_Apagado_
Hora
"Data_HMI".SP02_
Encendido_Minuto2
"Data_HMI".SP_offMinute
"Data_HMI".SP02_Apagado_
Hora
"Data_HMI".SP_onHour
"Data_HMI".SP02_Apagado_
Minuto
"Data_HMI".SP_onMinute
"Data_HMI".SP01_
Encendido_Hora
"Data_HMI".SP_onHour
"Data_HMI".SP01_
Encendido_Minuto
"Data_HMI".SP_onMinute
"Data_HMI".SP01_Apagado_
Hora
"Data_HMI".SP_offHour
"Data_HMI".SP01_
Encendido_Hora
"Data_HMI".SP01_Apagado_
Hora
"Data_HMI".SP01_Apagado_
Minuto
"Data_HMI".SP_offMinute
"Data_HMI".SP01_
Encendido_Hora
"Data_HMI".SP01_Apagado_
Hora
"Data_HMI".SP01_Apagado_
Minuto2
"Data_HMI".SP_offMinute
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
Segmento 3: Encendido y apagado de torres seteados a la misma hora el mismo dia
Totally IntegratedAutomation Portal
Int==
Int>=
P_TRIG MOVE
Int<
P_TRIG MOVE
N_TRIG MOVE
ADDAuto (Int)
"Data_HMI".SP01_
Encendido_Hora
"Data_HMI".SP01_Apagado_
Hora
"Data_HMI".SP01_
Encendido_Minuto
"Data_HMI".SP01_Apagado_
Minuto
"Data_HMI".FP_Misma_Hora "Data_HMI".
SP01_Encendido_
Minuto
"Data_HMI".SP01_Apagado_Minuto2
"Data_HMI".SP01_
Encendido_Minuto
"Data_HMI".SP01_Apagado_
Minuto
"Data_HMI".FP_Misma_Hora2 "Data_HMI".
SP01_Apagado_Minuto
"Data_HMI".SP01_Apagado_Minuto2
"Data_HMI".FN_Misma_Hora "Data_HMI".
SP01_Apagado_Minuto2
"Data_HMI".SP01_Apagado_Minuto
"Data_HMI".OFF_Next_Day
"Data_HMI".Minuto01_visib
"Data_HMI".SP01_Apagado_
Minuto2
1
"Data_HMI".SP01_Apagado_Minuto2
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Auto (Int)
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Auto (Int)
Segmento 4: Encendido y apagado de torres seteados a la misma hora al dia siguiente
Int==
Int<=
P_TRIG MOVE
Int>
P_TRIG MOVE
N_TRIG MOVE
ADDAuto (Int)
"Data_HMI".SP02_
Encendido_Hora
"Data_HMI".SP02_Apagado_
Hora
"Data_HMI".SP02_
Encendido_Minuto
"Data_HMI".SP02_Apagado_
Minuto
"Data_HMI".FP02_Misma_
Hora
"Data_HMI".SP02_Apagado_
Minuto
"Data_HMI".SP02_Encendido_Minuto2
"Data_HMI".SP02_
Encendido_Minuto
"Data_HMI".SP02_Apagado_
Minuto
"Data_HMI".FP02_Misma_
Hora2"Data_HMI".
SP02_Encendido_
Minuto
"Data_HMI".SP02_Encendido_Minuto2
"Data_HMI".FN02_Misma_
Hora"Data_HMI".
SP02_Encendido_
Minuto2
"Data_HMI".SP02_Encendido_Minuto
"Data_HMI".OFF_Next_Day
"Data_HMI".Minuto02_visib
"Data_HMI".SP02_
Encendido_Minuto2
1
"Data_HMI".SP02_Encendido_Minuto2
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Auto (Int)
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
CLK Q EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Auto (Int)
Segmento 5:
Totally IntegratedAutomation Portal
CONVtoInt USInt
CONVtoInt USInt
CONVtoInt USInt
CONVtoInt USInt
"Data_HMI".SP_onHour
"Data_HMI".onHour
"Data_HMI".SP_onMinute
"Data_HMI".onMinute
"Data_HMI".SP_offHour
"Data_HMI".offHour
"Data_HMI".SP_offMinute
"Data_HMI".offMinute
EN
IN
ENO
OUT
toInt USInt
EN
IN
ENO
OUT
toInt USInt
EN
IN
ENO
OUT
toInt USInt
EN
IN
ENO
OUT
toInt USInt
EN
IN
ENO
OUT
toInt USInt
EN
IN
ENO
OUT
toInt USInt
EN
IN
ENO
OUT
toInt USInt
EN
IN
ENO
OUT
toInt USInt
Segmento 6:
"LGF_TimerSwitch"
%FB10002%FB10002
"LGF_TimerSwitch_DB"
%DB4%DB4
0
0
0
"Data_HMI".onHour
"Data_HMI".onMinute
0
0
0
"Data_HMI".offHour
"Data_HMI".offMinute
1
"Data_HMI".VENT_ON
...
...
...
...
EN
onMonth
onDay
onWeekday
onHour
onMinute
offMonth
offDay
offWeekday
offHour
offMinute
mode
ENO
signal
actLocalTime
error
statusID
status
EN
onMonth
onDay
onWeekday
onHour
onMinute
offMonth
offDay
offWeekday
offHour
offMinute
mode
ENO
signal
actLocalTime
error
statusID
status
Totally IntegratedAutomation Portal
SICREA_V2.0 / PLC_1 [CPU 1214C AC/DC/Rly] / Bloques de programa
RangoPIDLazo compartido [FC3]
RangoPIDLazo compartido Propiedades
GeneralNombre RangoPIDLazo compartido Número 3 Tipo FC Idioma KOPNumeración AutomáticoInformaciónTítulo Autor Comentario FamiliaVersión 0.1 ID personaliza‐
da
Nombre Tipo de datos Valor predet. Comentario
Input
PID_Imput Real
Lim_Superior Real
Lim_Inferior Real
Lim_medio Real
Output
Consigna1 Real
Consigna2 Real
InOut
Temp
Caso1 Real
Caso2 Real
Caso2_aux Real
Constant
Return
RangoPIDLazo compartido Void
Segmento 1:
IN_RANGEReal
MULReal
#Lim_Inferior
#PID_Imput
#Lim_medio
#PID_Imput
2.0
#Caso1MIN
VAL
MAX
Real
EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Real
MIN
VAL
MAX
Real
EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Real
Segmento 2:
IN_RANGEReal
SUBAuto (Real)
MULAuto (Real)
#Lim_medio
#PID_Imput
#Lim_Superior
#PID_Imput
50.0
#Caso2_aux #Caso2_aux
2.0
#Caso2MIN
VAL
MAX
Real
EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Auto (Real)
EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Auto (Real)
MIN
VAL
MAX
Real
EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Auto (Real)
EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Auto (Real)
Segmento 3:
Real>
MULAuto (Real)#PID_Imput
#Lim_medio #Lim_medio
2.0
#Caso1
EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Auto (Real)
EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Auto (Real)
Segmento 4:
Real<=
MULAuto (Real)#PID_Imput
#Lim_medio #Lim_medio
0.0
#Caso2
EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Auto (Real)
EN
IN1
IN2
ENO
OUT
Auto (Real)
Segmento 5:
MOVE
#Caso1 #Consigna1EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
Totally IntegratedAutomation Portal
Segmento 6:
MOVE
#Caso2 #Consigna2EN
IN
ENO
OUT1
EN
IN
ENO
OUT1
Totally IntegratedAutomation Portal
SICREA_V2.0 / PLC_1 [CPU 1214C AC/DC/Rly] / Bloques de programa
Variadores [FC10]
Variadores Propiedades
GeneralNombre Variadores Número 10 Tipo FC Idioma KOPNumeración ManualInformaciónTítulo Autor Comentario FamiliaVersión 0.1 ID personaliza‐
da
Nombre Tipo de datos Valor predet. Comentario
Input
Output
InOut
Temp
Constant
Return
Variadores Void
Segmento 1:
PID_Compact
"PID_Flujo"%DB3%DB3
"Data_HMI".SP_Flujo
"Data_HMI".FIT01_PV
0
"Data_HMI".PID_OUT
...
...
...
...
...
EN
Setpoint
Input
Input_PER
ENO
Output
Output_PER
Output_PWM
State
Error
ErrorBits
EN
Setpoint
Input
Input_PER
ENO
Output
Output_PER
Output_PWM
State
Error
ErrorBits
Segmento 2:
"Variador30HP"
%FB285%FB285
"BC01_DB"%DB10%DB10
"Run_BC01_KA1"%Q0.0%Q0.0
"VFD01_RST"%M10.2%M10.2
"Data_HMI".SP_Flujo
1500.0
16#003F
"BBA_01~Interfaz_
PROFINET~Telegrama_estándar_
1"
282282
"BBA_01~Interfaz_
PROFINET~Telegrama_estándar_
1"
282282
"VFD01_ON"%M10.4%M10.4
...
"AV_VFD01"%MD28%MD28
...
...
...
EN
EnableAxis
AckError
SpeedSp
RefSpeed
ConfigAxis
HWIDSTW
HWIDZSW
ENO
AxisEnabled
Lockout
ActVelocity
Error
Status
DiagId
EN
EnableAxis
AckError
SpeedSp
RefSpeed
ConfigAxis
HWIDSTW
HWIDZSW
ENO
AxisEnabled
Lockout
ActVelocity
Error
Status
DiagId
Segmento 3:
Totally IntegratedAutomation Portal
"Variador30HP"
%FB285%FB285
"BC02_DB"%DB11%DB11
"VFD02_EN"%M10.1%M10.1
"VFD02_RST"%M10.3%M10.3
"SP_VFD02"%MD24%MD24
1500.0
16#003F
"BBA_02~Interfaz_
PROFINET~Telegrama_estándar_
1"
291291
"BBA_02~Interfaz_
PROFINET~Telegrama_estándar_
1"
291291
"VFD02_ON"%M10.5%M10.5
...
"AV_VFD02"%MD32%MD32
...
...
...
EN
EnableAxis
AckError
SpeedSp
RefSpeed
ConfigAxis
HWIDSTW
HWIDZSW
ENO
AxisEnabled
Lockout
ActVelocity
Error
Status
DiagId
EN
EnableAxis
AckError
SpeedSp
RefSpeed
ConfigAxis
HWIDSTW
HWIDZSW
ENO
AxisEnabled
Lockout
ActVelocity
Error
Status
DiagId
Segmento 4:
"Variador30HP"
%FB285%FB285
"VENT01_DB"%DB12%DB12
0
0
0.0
0.0
16#003F
"VENT_01~Interfaz_
PROFINET~Telegrama_estándar_
1"
300300
"VENT_01~Interfaz_
PROFINET~Telegrama_estándar_
1"
300300
...
...
...
...
...
...
EN
EnableAxis
AckError
SpeedSp
RefSpeed
ConfigAxis
HWIDSTW
HWIDZSW
ENO
AxisEnabled
Lockout
ActVelocity
Error
Status
DiagId
EN
EnableAxis
AckError
SpeedSp
RefSpeed
ConfigAxis
HWIDSTW
HWIDZSW
ENO
AxisEnabled
Lockout
ActVelocity
Error
Status
DiagId
Segmento 5:
"Variador30HP"
%FB285%FB285
"VENT02_DB"%DB13%DB13
0
0
0.0
0.0
16#003F
"VENT_02~Interfaz_
PROFINET~Telegrama_estándar_
1"
309309
"VENT_02~Interfaz_
PROFINET~Telegrama_estándar_
1"
309309
...
...
...
...
...
...
EN
EnableAxis
AckError
SpeedSp
RefSpeed
ConfigAxis
HWIDSTW
HWIDZSW
ENO
AxisEnabled
Lockout
ActVelocity
Error
Status
DiagId
EN
EnableAxis
AckError
SpeedSp
RefSpeed
ConfigAxis
HWIDSTW
HWIDZSW
ENO
AxisEnabled
Lockout
ActVelocity
Error
Status
DiagId
Segmento 6:
Totally IntegratedAutomation Portal
"Variador30HP"
%FB285%FB285
"VENT03_DB"%DB14%DB14
0
0
0.0
0.0
16#003F
"VENT_03~Interfaz_
PROFINET~Telegrama_estándar_
1"
318318
"VENT_03~Interfaz_
PROFINET~Telegrama_estándar_
1"
318318
...
...
...
...
...
...
EN
EnableAxis
AckError
SpeedSp
RefSpeed
ConfigAxis
HWIDSTW
HWIDZSW
ENO
AxisEnabled
Lockout
ActVelocity
Error
Status
DiagId
EN
EnableAxis
AckError
SpeedSp
RefSpeed
ConfigAxis
HWIDSTW
HWIDZSW
ENO
AxisEnabled
Lockout
ActVelocity
Error
Status
DiagId
Segmento 7:
"Variador30HP"
%FB285%FB285
"VENT04_DB"%DB15%DB15
0
0
0.0
0.0
16#003F
"VENT_04~Interfaz_
PROFINET~Telegrama_estándar_
1"
327327
"VENT_04~Interfaz_
PROFINET~Telegrama_estándar_
1"
327327
...
...
...
...
...
...
EN
EnableAxis
AckError
SpeedSp
RefSpeed
ConfigAxis
HWIDSTW
HWIDZSW
ENO
AxisEnabled
Lockout
ActVelocity
Error
Status
DiagId
EN
EnableAxis
AckError
SpeedSp
RefSpeed
ConfigAxis
HWIDSTW
HWIDZSW
ENO
AxisEnabled
Lockout
ActVelocity
Error
Status
DiagId
Segmento 8:
"Variador30HP"
%FB285%FB285
"VENT05_DB"%DB16%DB16
0
0
0.0
0.0
16#003F
"VENT_05~Interfaz_
PROFINET~Telegrama_estándar_
1"
336336
"VENT_05~Interfaz_
PROFINET~Telegrama_estándar_
1"
336336
...
...
...
...
...
...
EN
EnableAxis
AckError
SpeedSp
RefSpeed
ConfigAxis
HWIDSTW
HWIDZSW
ENO
AxisEnabled
Lockout
ActVelocity
Error
Status
DiagId
EN
EnableAxis
AckError
SpeedSp
RefSpeed
ConfigAxis
HWIDSTW
HWIDZSW
ENO
AxisEnabled
Lockout
ActVelocity
Error
Status
DiagId
Segmento 9:
Totally IntegratedAutomation Portal
"Variador30HP"
%FB285%FB285
"VENT06_DB"%DB17%DB17
0
0
0.0
0.0
16#003F
"VENT_06~Interfaz_
PROFINET~Telegrama_estándar_
1"
345345
"VENT_06~Interfaz_
PROFINET~Telegrama_estándar_
1"
345345
...
...
...
...
...
...
EN
EnableAxis
AckError
SpeedSp
RefSpeed
ConfigAxis
HWIDSTW
HWIDZSW
ENO
AxisEnabled
Lockout
ActVelocity
Error
Status
DiagId
EN
EnableAxis
AckError
SpeedSp
RefSpeed
ConfigAxis
HWIDSTW
HWIDZSW
ENO
AxisEnabled
Lockout
ActVelocity
Error
Status
DiagId
Totally IntegratedAutomation Portal
SICREA_V2.0 / PLC_1 [CPU 1214C AC/DC/Rly] / Bloques de programa
Main [OB1]
Main Propiedades
GeneralNombre Main Número 1 Tipo OB Idioma KOPNumeración AutomáticoInformaciónTítulo "Main Program Sweep (Cy‐
cle)"Autor Comentario Familia
Versión 0.1 ID personaliza‐da
Nombre Tipo de datos Valor predet. ComentarioInput
Initial_Call Bool Initial call of this OB
Remanence Bool =True, if remanent data are available
Temp
Constant
Segmento 1:
"Variadores"
%FC10%FC10
EN ENOEN ENO
Segmento 2:
"Animacion"
%FB1%FB1
"Animacion_DB"%DB1%DB1
EN ENOEN ENO
Segmento 3:
"Seq_Auto"
%FC1%FC1
EN ENOEN ENO
Segmento 4:
"Analogas"
%FC9%FC9
EN ENOEN ENO
Segmento 5:
"TIEMPO"
%FC2%FC2
EN ENOEN ENO
Totally IntegratedAutomation Portal
SICREA_V2.0 / PLC_1 [CPU 1214C AC/DC/Rly] / Bloques de programa
Cyclic interrupt [OB30]
Cyclic interrupt Propiedades
GeneralNombre Cyclic interrupt Número 30 Tipo OB Idioma KOPNumeración AutomáticoInformaciónTítulo Autor Comentario FamiliaVersión 0.1 ID personaliza‐
da
Nombre Tipo de datos Valor predet. Comentario
Input
Initial_Call Bool Initial call of this OB
Event_Count Int Events discarded
Temp
Constant
Segmento 1:
PID_Compact
"PID_Nivel"%DB5%DB5
"Data_HMI".LIT01_PID_SP
"Data_HMI".LIT01_PV
0
"Data_HMI".LIT01_PID_Out
...
...
...
...
...
EN
Setpoint
Input
Input_PER
ENO
Output
Output_PER
Output_PWM
State
Error
ErrorBits
EN
Setpoint
Input
Input_PER
ENO
Output
Output_PER
Output_PWM
State
Error
ErrorBits
122
ANEXO B
PLANO ELÉCTRICO DEL TABLERO
986 70 1
52 43 986 70 1
3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01CARATULA
Pg. 1
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CARÁTULAA1 05/04/2018
P18-044
Este
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l des
tinat
ario
par
a pr
opio
uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
Revisión
Cliente
R.ARANGO Capacidad Interruptor Principal
Tipo de Tablero
Empresa Fabricante
Responsable
Número de pedido
SICREA
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01Nombre de proyecto
GRAMSA Tensión de Fuerza
Número de páginas
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:05/04/2018Fecha :
Nota
AUTOSOPORTADO
CCM 01Nombre de Tablero :
PARA APROBACION
440Vac
200A
P18-044
Nombre de Tablero
41A1
986 70 1
52 43 986 70 1
3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01INDICE
Pg. 2
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
INDICE DE PÁGINASA1 05/04/2018
P18-044
Este
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AMSA
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TRIB
UIDO
RA S
AC, s
e tra
nsm
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opio
uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
Indice de páginasDescripción de planoN° de Página Codigo de Plano Numero de diseñoRevisión Responsable de diseñoNombre de Tablero Responsable de Revisión
CARÁTULA=CCM01+CARATULA/1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
INDICE DE PÁGINAS=CCM01+INDICE/2 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
INDICE DE PÁGINAS=CCM01+INDICE/3 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
LISTA DE MATERIALES=CCM01+MATERIALES/4 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
LISTA DE MATERIALES=CCM01+MATERIALES/5 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
LISTA DE MATERIALES=CCM01+MATERIALES/6 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
LISTA DE MATERIALES=CCM01+MATERIALES/7 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
LISTA DE MATERIALES=CCM01+MATERIALES/8 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CIRCUITO DE FUERZA 440VAC=CCM01+F1/9 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
CIRCUITO DE FUERZA 440VAC=CCM01+F1/10 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
CIRCUITO DE FUERZA 440VAC=CCM01+F1/11 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
CIRCUITO DE FUERZA 440VAC=CCM01+F1/12 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
SISTEMA UPS 22VAC=CCM01+F1/13 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
DISTRIBUCION 220VAC=CCM01+F1/14 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
CIRCUITO DE CONTROL 220VAC=CCM01+F1/15 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
CIRCUITO VDF BOMBA CONTRIFUGA 1=CCM01+F1/16 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
A1
A1
A1
A1
A1
A1
F1
F1
CIRCUITO VDF BOMBA CONTRIFUGA 2=CCM01+F1/17 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
CIRCUITO VDF VENTILADOR 1=CCM01+F1/18 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
CIRCUITO VDF VENTILADOR 2=CCM01+F1/19 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
CIRCUITO VDF VENTILADOR 3=CCM01+F1/20 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
CIRCUITO VDF VENTILADOR 4=CCM01+F1/21 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
CIRCUITO VDF VENTILADOR 5=CCM01+F1/22 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
CIRCUITO VDF VENTILADOR 6=CCM01+F1/23 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
CIRCUITO ALUMBRADO Y VENTILACION=CCM01+F1/24 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
CIRCUITO DE CONTROL 220VAC=CCM01+F1/25 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
DISTRIBUCION 24VDC=CCM01+F1/26 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
DISTRIBUCION GRAFICA PLC=CCM01+F1/27 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
RESUMEN CONEXION CPU 1214C=CCM01+F1/28 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
CONEXION CPU 1214C=CCM01+F1/29 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
RESUMEN CONEXION ENTRADAS DIGITALES=CCM01+F1/30 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
A1
A1
A1
A1
A1
A1
F1
F1
F1
F1
F1
F1
F1
F1
F1
F1
C1
C1
C1
C1
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 C1
C1
C1
C1
C1
C1
C1
C1
C1
C1
C1
C1
C1
C1
C1
C1
C1
C1
C1
C1
C1
C1
C1
F1
F1
F1
F1
F1
F1
F1
F1
F1
F1
F1
F1
F1
F1
A1 C1
A1 C1
A1 C1
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
F1
F1
F1
F1
986 70 1
52 43 986 70 1
3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01INDICE
Pg. 3
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
INDICE DE PÁGINASA1 05/04/2018
P18-044
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Orden de Pedido:
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Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
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Indice de páginasDescripción de planoN° de Página Codigo de Plano Numero de diseñoRevisión Responsable de diseñoNombre de Tablero Responsable de Revisión
CONEXION ENTRADAS DIGITALES=CCM01+F1/31 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
RESUMEN CONEXION SALIDAS DIGITALES=CCM01+F1/32 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
CONEXION SALIDAS DIGITALES=CCM01+F1/33 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
RESUMEN SEÑALES ANALOGAS=CCM01+F1/34 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
CONEXION SEÑALES ANALOGAS=CCM01+F1/35 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
RESUMEN ENTRAGADAS ANALOGICAS=CCM01+F1/36 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
CONEXION ENTREDAS ANALOGICAS=CCM01+F1/37 A1 R.ARANGO F.OROPEZAP18044E001
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F1CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 C1
RESUMEN PANEL KTP900=CCM01+F1/38 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 C1 R.ARANGO F.OROPEZA F1P18044E001
SEÑALES DE CAMPO=CCM01+F1/39 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 C1 R.ARANGO F.OROPEZA F1P18044E001
CONEXION KTP900=CCM01+F1/40 CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01 A1 C1 R.ARANGO F.OROPEZA F1P18044E001
AQUITECTURA DE COMUNICACIÓN=CCM01+F1/41 A1 R.ARANGO F.OROPEZA F1P18044E001 C1CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
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DENOMINACIÓN CANTIDAD DESCRIPCIÓN DATOS TÉCNICOS UBICACIÓN DE EQUIPOCÓDIGOFABRICANTE
Lista de materialesTAG DESCRIPCION REFERENCIA MONTAJE
SIEMENS 8WA1011-1DF11 +F1/14.2...+F1/14.6BORNE DE CONEXION 2.5mm² 22-12AWG 24A 800V BEIGE16TC6
+F1/16.4;+F1/17.4;+F1/18.4;+F1/19.4;+F1/20.4;+F1/21.4;+F1/22.4;+F1/23.40
SCHNEIDER ELECTRIC Borne conex tornillo, 2pisos 4pts, 2,5mm+F1/16.6;+F1/17.6;+F1/18.6;+F1/19.6;+F1/20.6;+F1/21.6;+F1/22.6;+F1/23.6;+F1/29.3...+F1/29.7;+F1/31.1...+F1/31.8;+F1/35.3...+F1/35.5;+F1/37.4
Borne conex tornillo, 2pisos 4pts, 2,5mm 165TC1;TC4;TC5;XU1...XU8
SIEMENS 8WA1011-1DF11 +F1/13.4;+F1/24.3;+F1/26.2...+F1/26.7;+F1/29.2...+F1/29.7;+F1/39.1;+F1/39.3;+F1/39.4;+F1/39.6;+F1/39.8
BORNE DE CONEXION 2.5mm² 22-12AWG 24A 800V BEIGE35TC3;TC7;X2;XE;XUPS
ELI-1500-TWIN RT +F1/13.4UPS | 1.5kVA/1350W FP. 0.9 220VAC| 05 MIN. AUTONOMÍA | TIPO RACK 19kg1A0
LEGRAND +F1/14.0BLOCK DE DISTRIBUCION 40ºC/220VAC 105A1A1
+F1/24.21E1 Rittal 3110000Termostato 115,230VAc
+F1/24.4;+F1/24.72E2;E3 Rittal 4315520SZ INTERRUPTOR DE PUERTA C/CABLE DE CONEXION 600MM, COLOR NARANJA
Rittal 4138180 +F1/24.4;+F1/24.6Iluminaci¢n para est ndar, 18 W, 230 VAC2E4;E5
Rittal 4315100-U +F1/24.4;+F1/24.6CABLE DE ALIMENTACION C/CASQUILLO S/CONECTOR P/LUMINARIAS, 3000MM, NARANJA (01PZA)2E4;E5
+F1/24.4;+F1/24.70E4;E5
+F1/24.4;+F1/24.70E4;E5
+F1/9.2;+F1/11.1;+F1/11.3;+F1/11.5;+F1/11.85F1...F4;FC1 SIEMENS 3NP1133-1CA10SENTRON, interruptor- seccionador-fusible 3NP1, 3pôles , NH00, 160 A, para montaje superficialo empotrado en placa de montaje, plano de cubierta 45 mm
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DENOMINACIÓN CANTIDAD DESCRIPCIÓN DATOS TÉCNICOS UBICACIÓN DE EQUIPOCÓDIGOFABRICANTE
Lista de materialesTAG DESCRIPCION REFERENCIA MONTAJE
+F1/12.1;+F1/12.3;+F1/12.5;+F1/12.84F5...F8 SIEMENS 3NP1163-1DA10INTERRUPTOR SECCIONADOR FUSIBLE 3 POLOS, NH 2y3, 630A, NIVEL CUBIERTA 70 MMCONEXION PLANA 3NP1163-1DA10.
004181211 +F1/9.2FUSIBLE NH-00 50A 500V gL-gG3FC1
SIEMENS 3SU1156-6AA20-1AA0+F1/16.1;+F1/16.2;+F1/17.1;+F1/17.2;+F1/18.1;+F1/18.2;+F1/19.1;+F1/19.2;+F1/20.1;+F1/20.2;+F1/21.1;+F1/21.2;+F1/22.1;+F1/22.2;+F1/23.1;+F1/23.2
PORTALAMPARAS 22MM ROJO CON SOPORTE, CON LED INTEGRADO 230V AC161H1;1H2;2H1;2H2;3H1;3H2;4H1;4H2;5H1;5H2;6H1;6H2;7H1;7H2;8H1;8H2
3SU1156-6AA30-1AA0 +F1/16.2;+F1/17.2;+F1/18.2;+F1/19.2;+F1/20.2;+F1/21.2;+F1/22.2;+F1/23.2
PORTALAMPARAS 22MM AMARILLA CON SOPORTE, CON LED INTEGRADO 230V AC81H3;2H3;3H3;4H3;5H3;6H3;7H3;8H3 SIEMENS
Siemens 6ES7214-1BG40-0XB0 +F1/28.3SIMATIC S7-1200, CPU 1214C, COMPACT CPU, AC/DC/RLY, ONBOARD I/O: 14 DI 24V DC; 10 DORELAY 2A; 2 AI 0 - 10V DC1K1
Siemens 6ES7221-1BH32-0XB0 +F1/30.3SIMATIC S7-1200, DIGITAL INPUT SM 1221, 16 DI, 24VDC, SINK/SOURCE INPUT1K2
Siemens 6ES7222-1HF32-0XB0 +F1/32.3SIMATIC S7-1200, módulo de salidas digitales SM 1222, 8 DO, relé 2 A1K3
SIEMENS LZSRT4A4T30+F1/16.3;+F1/17.3;+F1/18.3;+F1/19.3;+F1/20.3;+F1/21.3;+F1/22.3;+F1/23.3;+F1/29.2...+F1/29.7;+F1/33.2;+F1/33.3
Relé enchufable, unidad completa 2 W, AC 230 V Módulo LED, rojo Zócalo enchufable estándarborne de tornillo211KA1;2KA1;K3M;K4M;K5M;K6M;K7M;K8M
;KA1...KA13
Siemens 6ES7234-4HE32-0XB0 +F1/34.3SIMATIC S7-1200, E/S analógicas SM 1234, 4 AI/2 AO, +/-10V, Resolución de 14 bits o 0 (4)-20mA, Resolución de 13 bits1K4
Siemens 6ES7231-4HD32-0XB0 +F1/36.3SIMATIC S7-1200, módulo de entradas analógicas, SM 1231, 4 AI, +/-10V, +/-5V, +/-2,5V, o0-20 mA/4-20 mA, 12 bits + signo (13 bits ADC)1K5
1240840000 +F1/40.1SWITCH NO GESTIONADO DE 5 PUERTOS | MODELO IE SW BL05-5TX1K6
SIEMENS 6AV2123-2MB03-0AX0 +F1/38.3
SIMATIC HMI, KTP1200 BASIC, BASIC PANEL, MANDO POR TECLAS/TACTIL, PANTALLA TFT 1" ,65536 COLORS, INTERFAZ PROFINET, CONFIGURABLE CON DESDE WINCC BASIC V13/ STEP7BASIC V13, CONTIENE SW OPEN SOURCE QUE SE CEDE GRATUITAMENTE VER EN EL CDADJUNTO
1K7
LZS:PT5A5T30 +F1/15.1...+F1/15.5;+F1/15.7;+F1/15.8RELE DE ENCHUFE APAR. COMPL. 230V AC, 4 CONMUTADORES MODULO LED ROJO SOCALO DEENCHUFE ESTANDAR9KA1A;KA1E;KA1M;KA2A;KA2E;KA2M;KA3A
;KA3E;KA3MSIEMENS
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DENOMINACIÓN CANTIDAD DESCRIPCIÓN DATOS TÉCNICOS UBICACIÓN DE EQUIPOCÓDIGOFABRICANTE
Lista de materialesTAG DESCRIPCION REFERENCIA MONTAJE
SIEMENS LZS:RT4A4L24 +F1/16.4;+F1/17.4;+F1/18.4;+F1/19.4;+F1/20.4;+F1/21.4;+F1/22.4;+F1/23.4
Relé enchufable, unidad completa 2 W, 24 V DC Módulo LED, rojo Zócalo enchufable estándarborne de tornillo81KA2;2KA2;3KA1;4KA1;5KA1;6KA1;7KA1;
8KA1
SIEMENS LZS:PT5A5L24 +F1/16.5;+F1/17.5;+F1/18.5;+F1/19.5;+F1/20.5;+F1/21.5;+F1/22.5;+F1/23.5
Relé enchufable, unidad completa 4 W, 24 V DC Módulo LED, rojo Zócalo enchufable estándarborne de tornillo 3,5 mm81KA3;2KA3;3KA2;4KA2;5KA2;6KA2;7KA2;
8KA2
+F1/11.1;+F1/11.3;+F1/11.5;+F1/11.8;+F1/12.1;+F1/12.3;+F1/12.5;+F1/12.80M1...M8
Rittal 3243100 +F1/24.2Ventilador con filtro, 550/600 m3/h, 230 VAC, 50/60 Hz, 292*292mm 2ME1;ME2
+F1/9.23OVR 1352950000Protector sobretensiones tipo II, de 25KA, para 600V, modelo VPU II 1 R 600V/25KA
1469470000 +F1/25.6SITOP MODULAR 20 STABILIZED POWER SUPPLYSITOP MODULAR 20 FUENTE ALIMENTACION ESTABILIZ.SITOP MODULAR 20 GEREGELTE STROMVERSORGUNG
1PS1
3RV2031-4BA10 +F1/9.1...+F1/9.3;+F1/9.5;+F1/9.6;+F1/10.1;+F1/10.2;+F1/10.4
Interruptor automático tamaño S2 para protección de motores, CLASE 10 Disparador porsobrecarga con retardo según intensidad 14...20 A 8Q1...Q8 SIEMENS
3RV2901-1E +F1/9.1...+F1/9.3;+F1/9.5;+F1/9.6;+F1/10.1;+F1/10.2;+F1/10.4
interruptor auxiliar transversal 1NA+1NC bornes de tornillo para interruptor automático 3RV28Q1...Q8 SIEMENS
+F1/9.80Q9
SIEMENS 5SL4210-7 +F1/13.4Automático magnetotérmico 400V 10kA, 2 polos, C, 10A1QC1
+F1/13.4;+F1/13.63QC2...QC4 SIEMENS 5SL6216-7MBAutomático magnetotérmico 400V 6kA, 2 polos, C, 16 A
SIEMENS 5SL6206-7 +F1/15.1;+F1/24.0LLAVE TERMOMAGNETICA UNIPOLAR 4A 2QC5;QC14
SIEMENS 5SL6202-7MB +F1/16.0;+F1/17.0;+F1/18.0;+F1/19.0;+F1/20.0;+F1/21.0;+F1/22.0;+F1/23.0
AUTOM MAGNETOTERMICO 400V 6KA, 2 POLOS, C, 2A 8QC6...QC13
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F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
DENOMINACIÓN CANTIDAD DESCRIPCIÓN DATOS TÉCNICOS UBICACIÓN DE EQUIPOCÓDIGOFABRICANTE
Lista de materialesTAG DESCRIPCION REFERENCIA MONTAJE
SIEMENS 5SL4210-7 +F1/25.2Automático magnetotérmico 400V 10kA, 2 polos, C, 10A1QC15
SIEMENS 5SL6102-7MB +F1/25.3...+F1/25.6AUTOM MAGNETOTER 230/400 V 6KA, 1 POLO, C, 2A 4QC16...QC19
SIEMENS 5SL6202-7 +F1/10.8INTERRUPTOR AUTOMATICO 6KA/2A 2POL C21QC20
Siemens 5SL6204-7 +F1/10.8INT. TERMOMAGNETICO 2X04A 6KA 400VAC CURVA C1QC21
SIEMENS 3VA1220-6EF32-0AA0 +F1/9.1Interruptor automático 3VA1 IEC bastidor 250 Clase de poder de corte H Icu=70kA @ 415V 3polos, protección de distribuciones TM240, ATAM, In=200 A protección de sobrecargaIr=140A...200A
1QG
SIEMENS 3VA9257-0FK21 +F1/9.1Door interlockingTürverriegelung1QG
SIEMENS 3SU1150-2BL60-1NA0 +F1/15.1MULETILLA 22MM, REDONDO, METAL, NEGRO, MANILLA, CORTA, 3 POSICIONES I-O-II,SOSTENIDO, ANGULO 2X50 GRAD, CON SOPORTE1S1
SIEMENS 3SU1150-0AB40-1BA0 +F1/16.3;+F1/17.3;+F1/18.3;+F1/19.3;+F1/20.3;+F1/21.3;+F1/22.3;+F1/23.3
PULSADOR, 22MM, REDONDO, METAL, VERDE, BOTON, RASANTE, 1NA, BORNES DE TORNILLO,CON SOPORTE81S1;2S1;3S1;4S1;5S1;6S1;7S1;8S1
SIEMENS 3SU1150-0AB20-1CA0 +F1/16.3;+F1/17.3;+F1/18.3;+F1/19.3;+F1/20.3;+F1/21.3;+F1/22.3;+F1/23.3
PULSADOR, 22MM, REDONDO, METAL, ROJO, BOTON, RASANTE, 1NC, BORNES DE TORNILLO,CON SOPORTE81S2;2S2;3S2;4S2;5S2;6S2;7S2;8S2
SIEMENS 3SU1150-0AB10-1BA0 +F1/16.5;+F1/17.5;+F1/18.5;+F1/19.5;+F1/20.5;+F1/21.5;+F1/22.5;+F1/23.5
PULSADOR, 22MM, REDONDO, METAL, NEGRO, BOTON, RASANTE, 1NA, BORNES DE TORNILLO,CON SOPORTE, RESISTENTE A DISOLVENTES81S3;2S3;3S3;4S3;5S3;6S3;7S3;8S3
SIEMENS 3SU1150-1HB20-1CG0 +F1/15.7PULSADOR DE SETA PARO EMERG., 22MM, REDONDO, METAL, BRILLANTE, ROJO, 40MM,SOSTENIDO, DESENCLAVAMIENTO POR GIRO, CON PLACA DE FONDO AMARILLA1SF1
AUDAX 1500VA 460/220VAC +F1/13.4TRANSFORMADOR DE AISLAMIENTO MONOFÁSICO 460/220VAC 1.5KVA1T1
AUDAX TRAF/500VA +F1/10.8TRANSF. DE AISLAMIENTO MONOF, 440/220Vac 500VA1T2
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T.Tipico
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DENOMINACIÓN CANTIDAD DESCRIPCIÓN DATOS TÉCNICOS UBICACIÓN DE EQUIPOCÓDIGOFABRICANTE
Lista de materialesTAG DESCRIPCION REFERENCIA MONTAJE
+F1/9.80T3
03504.0-00 +F1/25.5Tomacorriente para montaje en riel din. 1TC
+F1/26.2...+F1/26.7;+F1/29.2...+F1/29.7;+F1/33.2;+F1/33.3;+F1/33.5...+F1/33.724TC2;X1 SCHNEIDER ELECTRIC Borne conex tornillo, portafusibles 2ptsBorne conex tornillo, portafusibles 2pts
8WA1011-1DF11 +F1/33.2;+F1/33.3;+F1/33.5...+F1/33.7;+F1/35.3...+F1/35.5;+F1/37.3;+F1/37.4
BORNE DE CONEXION 2.5mm² 22-12AWG 24A 800V BEIGE20TC3...TC5 SIEMENS
SIEMENS 6SL3210-1PE24-5UL0 +F1/11.0;+F1/11.3;+F1/12.0;+F1/12.3;+F1/12.5;+F1/12.7SINAMICS G120 POWER MODULE PM240-2 SIN FILTRO CON FRENO CHOPPER INTEGRADO3AC380-480V +10/-20% 47-63HZ POTENC. SOBRECARGA ALTA: 18,5KW CON 200% 3S,150%57S,100% 240S TEMP. AMBI. -20 BIS +50 GRD C (HO) POTEN. BAJA SOBRECARGA: 22kW
6U1;U2;U5...U8
SIEMENS 6SL3244-0BB12-1FA0 +F1/16.7;+F1/17.7;+F1/18.7;+F1/19.7;+F1/20.7;+F1/21.7;+F1/22.7;+F1/23.7
SINAMICS G120 CONTROL UNIT CU240E-2 PN TIPO E SAFETY INTEGRATED STO PROFINET 6DI,3DO, 2AI, 2AO, MAX 1F-DI INTERFAZ PTC/KTY INTERFAZ USB- Y SD/MMC GRADO DEPROTECCION IP20
8U1.1;U2.1;U3.1;U4.1;U5.1;U6.1;U7.1;U8.1
SIEMENS 6SL3255-0AA00-4CA1 +F1/16.3;+F1/17.3;+F1/18.3;+F1/19.3;+F1/20.3;+F1/21.3;+F1/22.3;+F1/23.3
SINAMICS G120;BASIC OPERATOR PANEL (BOP-2)8U1.2;U2.2;U3.2;U4.2;U5.2;U6.2;U7.2;U8.2
SIEMENS 6SL3210-1PE21-8UL0 +F1/11.5;+F1/11.7
SINAMICS POWER MODULE PM240-2 SIN FILTRO CON FRENO CHOPPER INTEGRADO3AC380-480V +10/-10% 47-63HZ POTENC. SOBRECARGA ALTA: 5,5KW CON 200% 3S,150%57S,100% 240S TEMP. AMBI. -10 A +50 GRD C POTEN. BAJA SOBRECARGA: 7,5KW
2U3;U4
+F1/39.1;+F1/39.2;+F1/39.4;+F1/39.5;+F1/39.70V1...V5
+F1/9.7...+F1/9.90X110L1;X110L2
+F1/24.22XE PHOENIX CONTACT 3004362Borne de paso 4mm2 41A Griss UK 5 N - 3004362
SIEMENS 8WA1204 +F1/11.1;+F1/11.3;+F1/11.5;+F1/11.6;+F1/11.8;+F1/12.1;+F1/12.3;+F1/12.5;+F1/12.6;+F1/12.8
BORNA DE PASO TERMOPLÁSTICO CONEXIÓN TIPO TORNILLO 16 mm2 76A 800V BEIGESIEMENS24XF1...XF8
986 70 1
52 43 986 70 1
3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
Pg. 9
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CIRCUITO DE FUERZA 440VACA1 05/04/2018
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ite a
l des
tinat
ario
par
a pr
opio
uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
3PE 60Hz 440 Vac˜
1
2
3
4
5
6
-QGIr=140-200A
3VA1220-6EF32-0AA0 I> I>I>
-OVR1352950000
1
2
3
4
5
6
-FC13NP1133-1CA10
1/L1
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4/T2
5/L3
6/T3
Q314...20 A
3RV2031-4BA10 I> I>I>
13
14
/14.
3
21
22
1/L1
2/T1
3/L2
4/T2
5/L3
6/T3
Q414...20 A
3RV2031-4BA10 I> I>I>
13
14
/14.
4
21
22
1/L1
2/T1
3/L2
4/T2
5/L3
6/T3
Q514...20 A
3RV2031-4BA10 I> I>I>
13
14
/14.
4
21
22
1/L1
2/T1
3/L2
4/T2
5/L3
6/T3
-Q114...20 A
3RV2031-4BA10 I> I>I>
13
14
/14.
2
21
22
1/L1
2/T1
3/L2
4/T2
5/L3
6/T3
-Q214...20 A
3RV2031-4BA10 I> I>I>
13
14
/14.
2
21
221
3
2
4
T3440/110VAC
-X110L1 1 2 3 4 -X110L2 1 2 3 4
1
2
3
4
Q9
I>I>
TSR
-1L1 / 10.0
-1L2 / 10.0
-1L3 / 10.0
-L1.
1/
11.1
-L2.
1/
11.1
-L3.
1/
11.1
-L1.
2/
11.3
-L2.
2/
11.3
-L3.
2/
11.3
-L1.
3/
11.5
-L2.
3/
11.5
-L3.
3/
11.6
-L1.
4/
11.8
-L2.
4/
11.8
-L3.
4/
11.8
-L1.
5/
12.1
-L2.
5/
12.1
-L3.
5/
12.1
-L1 / 13.3
-N1 / 13.3
110L39.0
110N39.0
986 70 1
52 43 986 70 1
3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
Pg. 10
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CIRCUITO DE FUERZA 440VACA1 05/04/2018
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uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
1/L1
2/T1
3/L2
4/T2
5/L3
6/T3
-Q614...20 A
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13
14
/14.
5
21
22
1/L1
2/T1
3/L2
4/T2
5/L3
6/T3
-Q714...20 A
3RV2031-4BA10 I> I>I>
13
14
/14.
621
22
1/L1
2/T1
3/L2
4/T2
5/L3
6/T3
-Q814...20 A
3RV2031-4BA10 I> I>I>
13
14
/14.
6
21
22
1
2
3
4
T2TRAF/500VA440/220VAC
1
2
3
4
-QC202x02A
5SL6202-7I> I>
1
2
3
4
-QC215SL6204-7
2x04AI> I>
-L1.
7/
12.5
-L2.
7/
12.5
-L3.
7/
12.6
-L1.
8/
12.8
-L2.
8/
12.8
-L3.
8/
12.8
-1L1/9.9
-1L2/9.9
-1L3/9.9
-L1.
6/
12.3
-L2.
6/
12.3
-L3.
6/
12.3
/10
.8
/10
.8
LT1
/10.
5
LT2
/10.
5
LT1 / 10.8
LT2 / 10.8
986 70 1
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3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
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CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CIRCUITO DE FUERZA 440VACA1 05/04/2018
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uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
6SL3210-1PE24-5UL03AC 342-484V - 30HPSINAMICS G120-PM240-2
L3L2L1
ACDC
PEW1V1U1
ACDC
PEW2V2U2
L3L2L1
ACDC
PEW1V1U1
ACDC
PEW2V2U2
6SL3210-1PE24-5UL03AC 342-484V - 30HPSINAMICS G120-PM240-2
L3L2L1
ACDC
PEW1V1U1
ACDC
PEW2V2U2
6SL3210-1PE21-8UL03AC 342-484V - 10HPSINAMICS G120-PM240-2
L3L2L1
ACDC
PEW1V1U1
ACDC
PEW2V2U2
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1
2
3
4
5
6
-F13NP1133-1CA10
U1 V1 W1 PE
-M1 3M
DCNR2DCP/R1
-U1/41.0
6SL3210-1PE24-5UL0
-XF1 1 2 3
1
2
3
4
5
6
-F23NP1133-1CA10
U1 V1 W1 PE
-M2 3M
DCNR2DCP/R1
-U2/41.1
6SL3210-1PE24-5UL0
-XF2 1 2 3
1
2
3
4
5
6
-F33NP1133-1CA10
U1 V1 W1 PE
-M3 3M
DCNR2DCP/R1
-U3/41.2
6SL3210-1PE21-8UL0
-XF3 1 2 3
1
2
3
4
5
6
-F43NP1133-1CA10
U1 V1 W1 PE
-M4 3M
DCNR2DCP/R1
-U4/41.4
6SL3210-1PE21-8UL0
-XF4 1 2 3
-L1.
1/9
.1
-L2.
1/9
.1
-L3.
1/9
.1
-L1.
2/9
.2
-L2.
2/9
.2
-L3.
2/9
.2
-L1.
3/9
.3
-L2.
3/9
.4
-L3.
3/9
.4
-L1.
4/9
.5
-L2.
4/9
.5
-L3.
4/9
.5
986 70 1
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3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
Pg. 12
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CIRCUITO DE FUERZA 440VACA1 05/04/2018
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uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
6SL3210-1PE24-5UL03AC 342-484V - 10HPSINAMICS G120-PM240-2
L3L2L1
ACDC
PEW1V1U1
ACDC
PEW2V2U2
L3L2L1
ACDC
PEW1V1U1
ACDC
PEW2V2U2
6SL3210-1PE24-5UL03AC 342-484V - 10HPSINAMICS G120-PM240-2
L3L2L1
ACDC
PEW1V1U1
ACDC
PEW2V2U2
6SL3210-1PE24-5UL03AC 342-484V - 10HPSINAMICS G120-PM240-2
L3L2L1
ACDC
PEW1V1U1
ACDC
PEW2V2U2
6SL3210-1PE24-5UL03AC 342-484V - 10HPSINAMICS G120-PM240-2
1
2
3
4
5
6
-F53NP1133-1CA10
U1 V1 W1 PE
-M5 3M
DCNR2DCP/R1
-U5/41.5
6SL3210-1PE24-5UL0
-XF5 1 2 3
1
2
3
4
5
6
-F63NP1133-1CA10
U1 V1 W1 PE
-M6 3M
DCNR2DCP/R1
-U6/41.6
6SL3210-1PE24-5UL0
-XF6 1 2 3
1
2
3
4
5
6
-F73NP1133-1CA10
U1 V1 W1 PE
-M7 3M
DCNR2DCP/R1
-U7/41.7
6SL3210-1PE24-5UL0
-XF7 1 2 3
1
2
3
4
5
6
-F83NP1133-1CA10
U1 V1 W1 PE
-M8 3M
DCNR2DCP/R1
-U8/41.8
6SL3210-1PE24-5UL0
-XF8 1 2 3
-L1.
5/9
.6
-L2.
5/9
.6
-L3.
5/9
.7
-L1.
6/1
0.4
-L2.
6/1
0.4
-L3.
6/1
0.5
-L1.
7/1
0.1
-L2.
7/1
0.1
-L3.
7/1
0.1
-L1.
8/1
0.2
-L2.
8/1
0.3
-L3.
8/1
0.3
986 70 1
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Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
Pg. 13
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
SISTEMA UPS 22VACA1 05/04/2018
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uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
IN
OUT
ENCLAVAMIENTOMECANICO
1
2
3
4
-QC12X10A
5SL4210-7 I>I>
1
3
2
4
T11500VA
460/220VAC
1
2
3
4
-QC32X16A
5SL6216-7MB I>I>
-A0ELI-1500-TWIN RT
NL G
NL G
1
2
3
4
-QC22X16A
5SL6216-7MB I>I>
1
2
3
4
-QC42X16A
5SL6216-7MB I>I>
-XUPS 1 2
-L1/9.3
-N1/9.3
-1L1
/14
.1
-1N1
/14
.1
986 70 1
52 43 986 70 1
3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
Pg. 14
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
DISTRIBUCION 220VACA1 05/04/2018
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opio
uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
CIRC. DE CONTROLSELECTOR Y PARADA
DE EMERGENCIA
CIRC. DE CONTROL01
BOMBA CENTRIFUGA 1POT. 25HP
CIRC. DE CONTROL02
BOMBA CENTRIFUGA 2POT. 25HP
CIRC. DE CONTROL03
VENTILADOR 1POT. 10HP
CIRC. DE CONTROL04
VENTILADOR 2POT. 10HP
CIRC. DE CONTROL05
VENTILADOR 3POT. 10HP
CIRC. DE CONTROL06
VENTILADOR 4POT. 10HP
CIRC. DE CONTROL07
VENTILADOR 5POT. 10HP
CIRC. DE CONTROL08
VENTILADOR 6POT. 10HP
CIRC. DE CONTROLVENTILACION E
ILUMINACION DELGABINETE
CIRC. DE CONTROLALIMENTACION A LOS
MODULOS PLC
BLOCK DE DISTRIBUCIÓN230VAC 3F 60HZ
125A
21
21A1
230VAC04888
21 21 21 21 21 21 21 21 21 21
13
14-Q1/9.1
13
14-Q2/9.2
13
14-Q3/9.3
13
14-Q4/9.5
13
14-Q5/9.6
13
14-Q6/10.1
13
14-Q7/10.2
13
14-Q8/10.4
-TC6 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
-1L1/13.4
-1N1/13.4-2
L1/
15.0
-2N1
/15
.0
-3L1
/16
.0
-3N1
/16
.0
-4L1
/17
.0
-4N1
/17
.0
-5L1
/18
.0
-5N1
/18
.0
-6L1
/19
.0
-6N1
/19
.0
-7L1
/20
.0
-7N1
/20
.0
-8L1
/21
.0
-8N1
/21
.0
-9L1
/22
.0
-9N1
/22
.0
-10L
1/
23.0
-10N
1/
23.0
-11L
1/
24.0
-11N
1/
24.0
-12L
1/
25.1
-12N
1/
25.1
986 70 1
52 43 986 70 1
3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
Pg. 15
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CIRCUITO DE CONTROL 220VACA1 05/04/2018
P18-044
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nsm
ite a
l des
tinat
ario
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a pr
opio
uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
1 0 2
1
2
3
4
-QC52X06A
5SL6206-7MB I>I>
13
14-S1
13
14
A1
A2-KA1M
LZS:PT5A5T30
1411 /16.32421 /17.33431 /29.3
LZS:PT5A5T30
A1+
A2-
-KA2MLZS:PT5A5T30
1411 /19.32421 /20.33431 /21.34441 /22.3
LZS:PT5A5T30
A1
A2-KA3M
LZS:PT5A5T30
1411 /18.32421 /23.3
LZS:PT5A5T30
A1
A2-KA1A
LZS:PT5A5T30
1411 /16.42421 /17.43431 /29.34441 /16.5
LZS:PT5A5T30
A1
A2-KA2A
LZS:PT5A5T30
1413 /18.42421 /19.43431 /20.44441 /17.5
LZS:PT5A5T30
A1
A2-KA3A
LZS:PT5A5T30
1411 /21.42421 /22.43431 /23.4
LZS:PT5A5T30
A1
A2-KA1E
LZS:PT5A5T30
1211 /16.32221 /17.33231 /18.34441 /29.3
LZS:PT5A5T30
A1
A2-KA2E
LZS:PT5A5T30
1211 /19.32221 /20.33231 /21.34241 /22.3
LZS:PT5A5T30
A1
A2-KA3E
LZS:PT5A5T30
1211 /23.3LZS:PT5A5T30
13
14-SF1
-2L1/14.1
-2N1/14.1
986 70 1
52 43 986 70 1
3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
Pg. 16
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CIRCUITO VDF BOMBA CONTRIFUGA 1A1 05/04/2018
P18-044
Este
doc
umen
to e
s pr
opie
dad
inte
lect
ual d
e GR
AMSA
DIS
TRIB
UIDO
RA S
AC, s
e tra
nsm
ite a
l des
tinat
ario
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a pr
opio
uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
Motor Control and I/O unit RMIO
Control
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Relay output 2:
Relay output 3: FALLA
FAULT
ADPI-01
6
Control Panel (Puerta)
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I/U
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21
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/16.5
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DIRECCTIÒN
X150 P2 1
PROF
INET
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986 70 1
52 43 986 70 1
3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
Pg. 17
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CIRCUITO VDF BOMBA CONTRIFUGA 2A1 05/04/2018
P18-044
Este
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AMSA
DIS
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UIDO
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AC, s
e tra
nsm
ite a
l des
tinat
ario
par
a pr
opio
uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
Motor Control and I/O unit RMIO
Control
COMNO Relay output 1: ON/OFFNC
Relay output 2:
Relay output 3: FALLA
FAULT
ADPI-01
6
Control Panel (Puerta)
SINAMICS G120 - CU240E-2DPControl Unit6SL3244-0BB12-1FA0
DO1-
NCNOCOMDO+
ONRESETEMERGENCIA
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PROF
INET
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DIRECCTIÒN
X150 P2 1
PROF
INET
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52 43 986 70 1
3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
Pg. 18
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CIRCUITO VDF VENTILADOR 1A1 05/04/2018
P18-044
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UIDO
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e tra
nsm
ite a
l des
tinat
ario
par
a pr
opio
uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
Motor Control and I/O unit RMIO
Control
COMNO Relay output 1: ON/OFFNC
Relay output 2:
Relay output 3: FALLA
FAULT
ADPI-01
6
Control Panel (Puerta)
SINAMICS G120 - CU240E-2DPControl Unit6SL3244-0BB12-1FA0
DO1-
NCNOCOMDO+
ONRESETEMERGENCIA
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RESET
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INET
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DIRECCTIÒN
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PROF
INET
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52 43 986 70 1
3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
Pg. 19
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CIRCUITO VDF VENTILADOR 2A1 05/04/2018
P18-044
Este
doc
umen
to e
s pr
opie
dad
inte
lect
ual d
e GR
AMSA
DIS
TRIB
UIDO
RA S
AC, s
e tra
nsm
ite a
l des
tinat
ario
par
a pr
opio
uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
Motor Control and I/O unit RMIO
Control
COMNO Relay output 1: ON/OFFNC
Relay output 2:
Relay output 3: FALLA
FAULT
ADPI-01
6
Control Panel (Puerta)
SINAMICS G120 - CU240E-2DPControl Unit6SL3244-0BB12-1FA0
DO1-
NCNOCOMDO+
ONRESETEMERGENCIA
+100AI0+AI0-AI1+AI1-DI0DI1DI2DI3DI4DI5U24VU0VDICOM1DICOM2AO0+AO0-AO1+AO1-
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RESET
18 18
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PROF
INET
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DIRECCTIÒN
X150 P2 1
PROF
INET
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52 43 986 70 1
3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
Pg. 20
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CIRCUITO VDF VENTILADOR 3A1 05/04/2018
P18-044
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ual d
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AMSA
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TRIB
UIDO
RA S
AC, s
e tra
nsm
ite a
l des
tinat
ario
par
a pr
opio
uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
Motor Control and I/O unit RMIO
Control
COMNO Relay output 1: ON/OFFNC
Relay output 2:
Relay output 3: FALLA
FAULT
ADPI-01
6
Control Panel (Puerta)
SINAMICS G120 - CU240E-2DPControl Unit6SL3244-0BB12-1FA0
DO1-
NCNOCOMDO+
ONRESETEMERGENCIA
+100AI0+AI0-AI1+AI1-DI0DI1DI2DI3DI4DI5U24VU0VDICOM1DICOM2AO0+AO0-AO1+AO1-
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RESET
18 18
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/20.5
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PROF
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DIRECCTIÒN
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PROF
INET
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52 43 986 70 1
3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
Pg. 21
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CIRCUITO VDF VENTILADOR 4A1 05/04/2018
P18-044
Este
doc
umen
to e
s pr
opie
dad
inte
lect
ual d
e GR
AMSA
DIS
TRIB
UIDO
RA S
AC, s
e tra
nsm
ite a
l des
tinat
ario
par
a pr
opio
uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
Motor Control and I/O unit RMIO
Control
COMNO Relay output 1: ON/OFFNC
Relay output 2:
Relay output 3: FALLA
FAULT
ADPI-01
6
Control Panel (Puerta)
SINAMICS G120 - CU240E-2DPControl Unit6SL3244-0BB12-1FA0
DO1-
NCNOCOMDO+
ONRESETEMERGENCIA
+100AI0+AI0-AI1+AI1-DI0DI1DI2DI3DI4DI5U24VU0VDICOM1DICOM2AO0+AO0-AO1+AO1-
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PARADA
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RESET
18 18
AI 0AI 1 I/U
I/U
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11
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DIRECCTIÒN
X150 P2 1
PROF
INET
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1-XU6
A1
A2-6KA2
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-8N1/14.5
986 70 1
52 43 986 70 1
3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
Pg. 22
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CIRCUITO VDF VENTILADOR 5A1 05/04/2018
P18-044
Este
doc
umen
to e
s pr
opie
dad
inte
lect
ual d
e GR
AMSA
DIS
TRIB
UIDO
RA S
AC, s
e tra
nsm
ite a
l des
tinat
ario
par
a pr
opio
uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
Motor Control and I/O unit RMIO
Control
COMNO Relay output 1: ON/OFFNC
Relay output 2:
Relay output 3: FALLA
FAULT
ADPI-01
6
Control Panel (Puerta)
SINAMICS G120 - CU240E-2DPControl Unit6SL3244-0BB12-1FA0
DO1-
NCNOCOMDO+
ONRESETEMERGENCIA
+100AI0+AI0-AI1+AI1-DI0DI1DI2DI3DI4DI5U24VU0VDICOM1DICOM2AO0+AO0-AO1+AO1-
APAGADO ENCENDIDO FALLA
PARADA
MARCHA
RESET
18 18
AI 0AI 1 I/U
I/U
I U..
X1
-U7.16SL3244-0BB12-1FA0
-U7.26SL3255-0AA00-4CA1
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D
1
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PROF
INET
X150 P1
DIRECCTIÒN
X150 P2 1
PROF
INET
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1-XU7
A1
A2-7KA2
LZS:PT5A5L24
1413 /22.22221 /22.33431 /31.2
LZS:PT5A5L24
A1
A2-7KA1
LZS:RT4A4L24
1411 /31.2
22 2124 /22.1
LZS:RT4A4L24
A1
A2-K7M
LZS:RT4A4T30
1411 /22.32124 /22.5
LZSRT4A4T30
-9L1/14.6
-9N1/14.6
986 70 1
52 43 986 70 1
3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
Pg. 23
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CIRCUITO VDF VENTILADOR 6A1 05/04/2018
P18-044
Este
doc
umen
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opie
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DIS
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nsm
ite a
l des
tinat
ario
par
a pr
opio
uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
Motor Control and I/O unit RMIO
Control
COMNO Relay output 1: ON/OFFNC
Relay output 2:
Relay output 3: FALLA
FAULT
ADPI-01
6
Control Panel (Puerta)
SINAMICS G120 - CU240E-2DPControl Unit6SL3244-0BB12-1FA0
DO1-
NCNOCOMDO+
ONRESETEMERGENCIA
+100AI0+AI0-AI1+AI1-DI0DI1DI2DI3DI4DI5U24VU0VDICOM1DICOM2AO0+AO0-AO1+AO1-
APAGADO ENCENDIDO FALLA
PARADA
MARCHA
RESET
18 18
AI 0AI 1 I/U
I/U
I U..
X1
-U8.16SL3244-0BB12-1FA0
-U8.26SL3255-0AA00-4CA1
XMMC 1MM
-CAR
D
1
2
3
4
-QC132X02A
5SL6202-7MB I>I>
24
21
22-8KA1
/23.4
x1
x2-8H2
x1
x2-8H1
11
14-8KA2
/23.5
x1
x2-8H3
11
12-KA3E
/15.8
21
24-KA3M
/15.3
31
34-KA3A
/15.5
13
14-8S1
11
14-K8M
/23.3
11
14-KA8/29.6
24 21
/23.3
-K8M
13 14
-8S3
11
12-8S2
21
22-8KA2
/23.5
1
PROF
INET
X150 P1
DIRECCTIÒN
X150 P2 1
PROF
INET
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1-XU8
A1
A2-8KA2
LZS:PT5A5L24
1411 /23.22221 /23.33431 /31.3
LZS:PT5A5L24
A1
A2-8KA1
LZS:RT4A4L24
1411 /31.2
24 2122 /23.1
LZS:RT4A4L24
A1
A2-K8M
LZS:RT4A4T30
1411 /23.32124 /23.5
LZSRT4A4T30
-10L1/14.6
-10N1/14.7
986 70 1
52 43 986 70 1
3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
Pg. 24
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CIRCUITO ALUMBRADO Y VENTILACIONA1 05/04/2018
P18-044
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nsm
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l des
tinat
ario
par
a pr
opio
uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
220 VAC
KIT LUMINARIA
KIT LUMINARIAINTERIOR
220 VAC
SCHUKO
1
2
PE
5 4 6
δ
TERMOSTATO
SCHUKO
1
2
PE
KIT LUMINARIA
KIT LUMINARIAINTERIOR
1
2
3
4
-QC142X02A
5SL6202-7MB I>I>
-E44138180
PE
1
2-E2
FIN DECARRERA4315520
L
N PE
-ME1
3243100VENTILADOR
1~M
L
N PE
-ME2
3243100EXTRACTOR
1~M
PE
PE
-XE 1
-XE 2
-E13110000
TermostatorRittal
SK3110
-E54138180
PE
1-XE
2-XE
LAMPARA LAMPARA
1
2-E3
FIN DECARRERA4315520
-11L1/14.7
-11N1/14.7
986 70 1
52 43 986 70 1
3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
Pg. 25
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CIRCUITO DE CONTROL 220VACA1 05/04/2018
P18-044
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a pr
opio
uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
ALIMENTACION PLCS7-1200CU1214C
ALIMENTACION PLCSALIDAS DISCRETAS
CU1214C
TOMACORRIENTE
1
2
3
4
-QC152X10A
5SL4210-7I> I>
1
2-OVR1
1351650000
1
2
1
2
-QC161X2A
5SL6102-7MBI>
1
2
-QC171X2A
5SL6102-7MBI>
1
2
-QC181X2A
5SL6102-7MBI>
1
2
-QC191X2A
5SL6102-7MBI>
-PS11469470000
ACAC
1 2
-TC03504.0-00
-13L
1/
29.0
-13N
1/
29.0
-14L
1/
29.0
-14N
1/
29.0
1L+
/26
.1
1L-
/26
.1
-12L1/14.8
-12N1/14.8
986 70 1
52 43 986 70 1
3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
Pg. 26
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
DISTRIBUCION 24VDCA1 05/04/2018
P18-044
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opio
uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
ALIMENTACIÓN ENTR. / SAL. ANÁLOGAS
SM 1234
ALIMENTACIÓN ENTRADASANÁLOGASSM 1231
ALIMENTACION PLCENTRADAS DISCRETAS
CU1214C
ALIMENTACIÓNTRANSMISOR
DE FLUJO
ALIMENTACIÓNSWITCH
ETHERNET
ALIMENTACIÓNPANEL
VIEW KTP900
-X2 1 2
1-X1 2 3 4
3 4
5 6
5 6
2L+
/29
.0
2L-
/29
.01L+/25.6
1L-/25.6
3L+
/35
.1
3L-
/35
.1
4L+
/37
.1
4L-
/37
.1
5L+
/37
.1
5L-
/37
.1
6L+
/40
.1
6L-
/40
.1
7L+
/40
.6
7L-
/40
.6
986 70 1
52 43 986 70 1
3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
Pg. 27
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
DISTRIBUCION GRAFICA PLCA1 05/04/2018
P18-044
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opio
uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
X10
120-240VAC24VDC 24VDC INPUTS
L1 N L+ M 1M .0 .1 .2 .3 .4 .5DI a
2M 0 1AI
ANALOGINPUTS
X50MC
RUN
/ STO
PER
ROR
MAI
NT
.0 .1 .2 .3 .4 .5DI a
.0 .1 .2 .3DQ a
CPU 1214CAC/DC/RLY
LINKRx/Tx
X1 P1PROFINET (LAN)MAC ADDRESS
.1.0 .2 .3 .41LDQ a
RELAY OUTPUT
.6 .7 .0 .1 .2 .3 .4 .5
.6 .7 .0 .1 .2 .3 .4 .5DI b
.4 .5 .6 .7 .0 .1DQ b
2L .5 .6 .7 .0 .1DQ b
214-1BG40-0XB0
DI b X11
X12
-K1
X10 1M .0 .1 .2 .3
.0 .1 .2 .3DI a
.4 .5 .6 .7
DI a2M .4 .5 .6 .7
DIAG
SM 1221DC
24VD
C IN
PUTS
4M .4 .5 .6 .7.3.2.1.03M
.0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7DI b
X11
X12X13 DI b
24VD
C IN
PUTS
6ES7
221-
1BH3
2-0X
B0
1=CCM01+F1-K2
X10 .0 .1 .21L DQ a
.0 .1 .2DQ a
.4 .5 .6 .7DQ a
X11.4 .5 .6 .7DQ a
DIAG
SM 1222RLY
RELAY OUTPUTS
RELAY OUTPUTS
L+ M
24VDC
.3
.32L
6ES7
222-
1HF3
2-0X
B0
2-K3
24VDC
X10
L+ M 0+ 0- 1+ 1-
0 1 2 3AI
AI2+ 2- 3+ 3-
DIAG
SM 1234AI/AQ
ANAL
OG IN
PUTS
0M 0 1M 1
0 1AQ
X11
X12X13 AQ
ANAL
OG O
UTPU
TS
6ES7
234-
4HE3
2-0X
B0
3-K4
X10 0- 1+ 1-0+AI
0 1 2AI
X112+ 2- 3+ 3-AI
DIAG
SM 1231AI
ANALOG INPUTS
ANALOG INPUTS
L+ M
24VDCAI
3
6ES7
231-
4HD3
2-0X
B0
4-K5
986 70 1
52 43 986 70 1
3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
Pg. 28
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
RESUMEN CONEXION CPU 1214CA1 05/04/2018
P18-044
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a pr
opio
uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
- +
AC
L(+)N(-)
L(+)N(-)
+
+
~_
_~
~
6ES7214-1BG40-0XB0Slot YRack X
/29.1/41.4
-K1
SIEMENS
6ES7214-1BG40-0XB0
CPU 1214C AC/DC/RLYS7-1200
-X10:6
1M/29.2
IX.0-X10:7
DI a.0/29.3-KA1M:34SEL. MODO MANUAL
IX.1-X10:8
DI a.1/29.3-KA1A:34SEL. MODO AUTOM.
IX.2-X10:9
DI a.2/29.3-KA1E:44PARADA EMERG.
IX.3-X10:10
DI a.3/29.4-1KA2:14FUNCIONAMIENTO BC. 1
IX.4-X10:11
DI a.4/29.4-1KA3:34FALLA BC. 1
IX.5-X10:12
DI a.5/29.4-2KA2:14FUNCIONAMIENTO BC. 2
IX.6-X10:13
DI a.6/29.5-2KA3:34FALLA BC. 2
IX.7-X10:14
DI a.7/29.5-3KA1:14FUNCIONAMIENTO VENT 1
QX.4-X12:6
DQ a.4/29.4 -KA5:A1 ARRANQ. VENT 3
QX.5-X12:8
DQ a.5/29.5 -KA6:A1 ARRANQ. VENT 4
IX+1.0-X10:15
DI b.0/29.5-3KA2:34FALLA VENT 1
IX+1.1-X10:16
DI b.1/29.6-4KA1:14FUNCIONAMIENTO VENT 2
IX+1.2-X10:17
DI b.2/29.6-4KA2:34FALLA VENT 2
IX+1.3-X10:18
DI b.3/29.6-5KA1:14FUNCIONAMIENTO VENT 3
IX+1.4-X10:19
DI b.4/29.7-5KA2:34FALLA VENT 3
IX+1.5-X10:20
DI b.5/29.7-6KA1:14FUNCIONAMIENTO VENT 4
QX.6-X12:9
DQ a.6/29.6 -KA7:A1 ARRANQ. VENT 5
QX.7-X12:10
DQ a.7/29.6 -KA8:A1 ARRANQ. VENT 6
QX+1.0-X12:11
DQ b.0/29.7 -KA9:A1 VAL ON-OFF 1
QX+1.1-X12:12
DQ b.1/29.7 -KA10:A1 VAL ON-OFF 2
-X10:1
L1/29.1
-X10:2
N/29.1
-X10:3
FE/29.1
-X10:4
L+/29.2
-X10:5
M/29.2
-X12:1
1L/29.1
QX.3-X12:5
DQ a.3/29.3 -KA4:A1 ARRANQ. VENT 2
QX.2-X12:4
DQ a.2/29.3 -KA3:A1 ARRANQ. VENT 1
QX.1-X12:3
DQ a.1/29.2 -KA2:A1 ARRANQ. BC 2
QX.0-X12:2
DQ a.0/29.2 -KA1:A1 ARRANQ. BC 1
-X12:7
2L/29.5
IWX-X11:2
AI 0/29.8 RESERVE
-X11:1
2M/29.8
IWX+2-X11:3
AI 1/29.8 RESERVE
-X1 P1:
PN
986 70 1
52 43 986 70 1
3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
Pg. 29
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CONEXION CPU 1214CA1 05/04/2018
P18-044
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nsm
ite a
l des
tinat
ario
par
a pr
opio
uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
-+
+ +
- -
L(+)
N(-)
L(+)
N(-)
~AC
~_ ~_
/28.3-K1
SIEMENS6ES7214-1BG40-0XB0 CPU 1214C AC/DC/RLY S7-1200
7DI a.0
IX.0
/28.
3
-KA1
M:3
4SE
L. M
ODO
MAN
UAL
8DI a.1
IX.1
/28.
3
-KA1
A:34
SEL.
MOD
O AU
TOM
.
9DI a.2
IX.2
/28.
3
-KA1
E:44
PARA
DA E
MER
G.
10DI a.3
IX.3
/28.
3
-1KA
2:14
FUNC
IONA
MIE
NTO
BC. 1
11DI a.4
IX.4
/28.
3
-1KA
3:34
FALL
A BC
. 1
12DI a.5
IX.5
/28.
3
-2KA
2:14
FUNC
IONA
MIE
NTO
BC. 2
13DI a.6
IX.6
/28.
3
-2KA
3:34
FALL
A BC
. 2
14DI a.7
IX.7
/28.
3
-3KA
1:14
FUNC
IONA
MIE
NTO
VENT
1
-X10 1L1
/28.
3
2N
/28.
3
3FE
/28.
3
4L+
/28.
35M
/28.
3
61M
/28.
3
15DI b.0
IX+
1.0
/28.
3
-3KA
2:34
FALL
A VE
NT 1
16DI b.1
IX+
1.1
/28.
3
-4KA
1:14
FUNC
IONA
MIE
NTO
VENT
2
17DI b.2
IX+
1.2
/28.
3
-4KA
2:34
FALL
A VE
NT 2
18DI b.3
IX+
1.3
/28.
3
-5KA
1:14
FUNC
IONA
MIE
NTO
VENT
3
19DI b.4
IX+
1.4
/28.
3
-5KA
2:34
FALL
A VE
NT 3
20DI b.5
IX+
1.5
/28.
3
-6KA
1:14
FUNC
IONA
MIE
NTO
VENT
4
2DQ a.0
QX.0
/28.
5-K
A1:A
1AR
RANQ
. BC
1
3DQ a.1
QX.1
/28.
5-K
A2:A
1AR
RANQ
. BC
2
4DQ a.2
QX.2
/28.
5-K
A3:A
1AR
RANQ
. VEN
T 1
5DQ a.3
QX.3
/28.
5-K
A4:A
1AR
RANQ
. VEN
T 2
6DQ a.4
QX.4
/28.
5-K
A5:A
1AR
RANQ
. VEN
T 3
8DQ a.5
QX.5
/28.
5-K
A6:A
1AR
RANQ
. VEN
T 4
9DQ a.6
QX.6
/28.
5-K
A7:A
1AR
RANQ
. VEN
T 5
10DQ a.7
QX.7
/28.
5-K
A8:A
1AR
RANQ
. VEN
T 6
11L
/28.
5
-X12 12DQ b.1
QX+
1.1
/28.
5-K
A10:
A1VA
L ON
-OFF
2
11DQ b.0
QX+
1.0
/28.
5-K
A9:A
1VA
L ON
-OFF
1
-X11 12M
/28.
5
2AI 0
IWX
/28.
5RE
SERV
E
3AI 1
IWX+
2/2
8.5
RESE
RVE
72L
/28.
5
+24VDC +24VDC
PE
31
34-KA1M/15.1
31
34-KA1A/15.4
41
44-KA1E/15.7
11
14-1KA2/16.4
31
34-1KA3/16.5
11
14-2KA2/17.4
31
34-2KA3/17.5
-TC1 1
2
3
4
5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27
6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
11
14-3KA1/18.4
31
34-3KA2/18.5
11
14-4KA1/19.4
31
34-4KA2/19.5
11
14-5KA1/20.4
31
34-5KA2/20.5
11
14-6KA1/21.4
-TC3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A1
A2-KA1
1413 /16.4LZSRT4A4T30
A1
A2-KA2
1411 /17.4LZSRT4A4T30
A1
A2-KA3
1411 /18.4LZSRT4A4T30
A1
A2-KA4
1411 /19.4LZSRT4A4T30
A1
A2-KA5
1413 /20.4LZSRT4A4T30
A1
A2-KA6
1411 /21.4LZSRT4A4T30
A1
A2-KA7
1413 /22.4LZSRT4A4T30
A1
A2-KA8
1411 /23.4LZSRT4A4T30
A1
A2-KA9
LZSRT4A4T30
A1
A2-KA10
12 1114 /39.3LZSRT4A4T30
1-TC2 2 3 4 5 6 7 8 9 10
-13L1/25.3
-13N1/25.3
2L+/26.2
2L-/26.22L+1 / 31.0
2L-1 / 31.0
-14L1/25.4-14N1/25.4 -15N1 / 33.0
-15L1 / 33.0
986 70 1
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Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
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.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
- + + -
- + + -
IX.2-X10:6
DI a.2/31.2-7KA2:34FALLA VENT 5
6ES7221-1BH32-0XB0Slot YRack X/31.0-K2
SIEMENS
6ES7221-1BH32-0XB0
SM1221 DI 16 x 24 VDCS7-1200
IX.1-X10:5
DI a.1/31.2-7KA1:14FUNCIONAMIENTO VENT 5
IX.7-X11:7
DI a.7/31.4:44RESERVE
IX.0-X10:4
DI a.0/31.1-6KA2:34FALLA VENT 4
-X10:1
GND/31.1
-X11:3
2M/31.3
-X10:2
n.c.-X10:3
1M/31.1
IX.3-X10:7
DI a.3/31.2-8KA1:14FUNCIONAMIENTO VENT 6
IX.4-X11:4
DI a.4/31.3-8KA2:34FALLA VENT 6
IX.5-X11:5
DI a.5/31.3:40RESERVE
IX.6-X11:6
DI a.6/31.4:42RESERVE
IX+1.3-X12:7
DI b.3/31.6 :52 RESERVE
-X12:3
3M/31.4
IX+1.0-X12:4
DI b.0/31.5 :46 RESERVE
IX+1.1-X12:5
DI b.1/31.5 :48 RESERVE
IX+1.2-X12:6
DI b.2/31.5 :50 RESERVE
IX+1.7-X13:7
DI b.7/31.8 :60 RESERVE
-X13:3
4M/31.6
IX+1.4-X13:4
DI b.4/31.6 :54 RESERVE
IX+1.5-X13:5
DI b.5/31.7 :56 RESERVE
IX+1.6-X13:6
DI b.6/31.7 :58 RESERVE
-X12:1
n.c.-X12:2
n.c.
-X13:1
n.c.-X13:2
n.c.
-X11:1
n.c.-X11:2
n.c.
986 70 1
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uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
+24VDC
+-
+-
+-
+-
/30.3-K2
SIEMENS6ES7221-1BH32-0XB0 SM1221 DI 16 x 24 VDC S7-1200
31M
/30.
3
-X10 1GND
/30.
3
2n.c.
4DI a.0
IX.0
/30.
3
-6KA
2:34
FALL
A VE
NT 4
5DI a.1
IX.1
/30.
3
-7KA
1:14
FUNC
IONA
MIE
NTO
VENT
5
6DI a.2
IX.2
/30.
3
-7KA
2:34
FALL
A VE
NT 5
7DI a.3
IX.3
/30.
3
-8KA
1:14
FUNC
IONA
MIE
NTO
VENT
6-X11 3
2M
/30.
3
4DI a.4
IX.4
/30.
3
-8KA
2:34
FALL
A VE
NT 6
5DI a.5
IX.5
/30.
3
:40
RESE
RVE
6DI a.6
IX.6
/30.
3
:42
RESE
RVE
7DI a.7
IX.7
/30.
3
:44
RESE
RVE
-X12 33M
/30.
5
4DI b.0
IX+
1.0
/30.
5
:46
RESE
RVE
5DI b.1
IX+
1.1
/30.
5
:48
RESE
RVE
6DI b.2
IX+
1.2
/30.
5
:50
RESE
RVE
7DI b.3
IX+
1.3
/30.
5
:52
RESE
RVE
-X13 34M
/30.
5
4DI b.4
IX+
1.4
/30.
5
:54
RESE
RVE
5DI b.5
IX+
1.5
/30.
5
:56
RESE
RVE
6DI b.6
IX+
1.6
/30.
5
:58
RESE
RVE
7DI b.7
IX+
1.7
/30.
5
:60
RESE
RVE
31
34-6KA2/21.5
11
14-7KA1/22.4
31
34-7KA2/22.5
11
14-8KA1/23.4
31
34-8KA2/23.5
-TC1 29
30
31
32
33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55
34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56
57 50
58 60
PE
2L+1/29.9
2L-1/29.92L+2 / 33.0
2L-2 / 33.0
986 70 1
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DibujóDiseñó
Aprobó
=+
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uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
+-
L(+)N(-)
L(+)N(-)
QX.3-X11:3
DQ a.3/33.5 -TC2:14 RESERVE
QX.2-X10:7
DQ a.2/33.3 -KA13:A1 RESERVE
QX.1-X10:6
DQ a.1/33.3 -KA12:A1 RESERVE
QX.0-X10:5
DQ a.0/33.2 -KA11:A1 VAL ON-OFF 3
QX.4-X11:4
DQ a.4/33.5 -TC2:15 RESERVE
QX.5-X11:5
DQ a.5/33.6 -TC2:16 RESERVE
QX.6-X11:6
DQ a.6/33.7 -TC2:17 RESERVE
6ES7222-1HF32-0XB0Slot YRack X/33.0-K3
SIEMENS
6ES7222-1HF32-0XB0
SM1222 DO 8xRELAYS7-1200
QX.7-X11:7
DQ a.7/33.7 -TC2:18 RESERVE
-X10:1
L+/33.1
-X10:2
M/33.1
-X10:3
FE/33.1
-X11:2
2L/33.5
-X11:1
n.c.
-X10:4
1L/33.2
986 70 1
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Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
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Pg. 33
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uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
+-
L(+)
N(-)
L(+)
N(-)
/32.3-K3
SIEMENS6ES7222-1HF32-0XB0 SM1222 DO 8xRELAY S7-1200
3FE
/32.
5
41L
/32.
5
5DQ a.0
QX.0
/32.
5-K
A11:
A1VA
L ON
-OFF
3
6DQ a.1
QX.1
/32.
5-K
A12:
A1RE
SERV
E
7DQ a.2
QX.2
/32.
5-K
A13:
A1RE
SERV
E
2M
/32.
5
1L+
/32.
5
-X10 4DQ a.4
QX.4
/32.
5-T
C2:1
5RE
SERV
E
5DQ a.5
QX.5
/32.
5-T
C2:1
6RE
SERV
E
6DQ a.6
QX.6
/32.
5-T
C2:1
7RE
SERV
E
7DQ a.7
QX.7
/32.
5-T
C2:1
8RE
SERV
E
22L
/32.
5
-X11 3DQ a.3
QX.3
/32.
5-T
C2:1
4RE
SERV
E
11-TC2 12 13 14 15 16 17 18
PE
-TC3 11 12 13 14 15 16 17 18
A1
A2-KA11
12 1114 /39.4LZSRT4A4T30
A1
A2KA12
12 1114 /39.6LZSRT4A4T30
A1
A2KA13
12 1114 /39.8LZSRT4A4T30
-15N1/29.9-15L1/29.9
2L+2/31.8
2L-2/31.8
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Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
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Pg. 34
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uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
+ -
AV
L+
+
-
+
-
L+
M
2-DrahtMessumformer
4-DrahtMessumformer
II
I
6ES7234-4HE32-0XB0Slot YRack X/35.1-K4
SIEMENS
6ES7234-4HE32-0XB0
SM 1234 AI 4 x 13 Bit / AO 2 x 14 BitS7-1200
PEW8-X10:6
AI 1+/35.4-TC4:3
PEW6-X10:5
AI 0-/35.3TRANSMISOR DE NIVEL ULTRASONICO
PEW18-X11:7
AI 3-/35.5TRANSMISOR DE TEMPERATURA 2
PEW4-X10:4
AI 0+/35.3-TC4:1
-X11:3
n.c.
PEW10-X10:7
AI 1-/35.4TRANSMISOR DE PRESION
PEW12-X11:4
AI 2+/35.4-TC4:5
PEW14-X11:5
AI 2-/35.4TRANSMISOR DE TEMPERATURA 1
PEW16-X11:6
AI 3+/35.5-TC4:7
-X11:2
n.c.
-X11:1
n.c.
-X10:1
L+/35.1
-X10:2
M/35.2
-X10:3
GND/35.2
-X12:6
n.c.
-X12:5
n.c.
-X12:4
n.c.
-X12:7
n.c.
-X12:1
n.c.
-X12:3
n.c.
-X12:2
n.c.
QWX+2-X13:6
AQ 1M/35.3
PAW0-X13:5
AQ 0/35.3 -TC4:10 RESERVE
QWX-X13:4
AQ 0M/35.3
PAW2-X13:7
AQ 1/35.4 -TC4:12 RESERVE
-X13:1
n.c.
-X13:3
n.c.
-X13:2
n.c.
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DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
Pg. 35
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uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
+- A
V
L+
+-
+-L+M
2-DrahtMessumformer
4-DrahtMessumformer
I II
/34.3-K4
SIEMENS6ES7234-4HE32-0XB0 SM 1234 AI 4 x 13 Bit / AO 2 x 14 BitS7-1200
4AQ 0M
QWX
/34.
6
-X13 5AQ 0
PAW
4/3
4.6
-TC4
:10
RESE
RVE
6AQ 1M
QWX+
2/3
4.6
7AQ 1
PAW
6/3
4.6
-TC4
:12
RESE
RVE
2M
/34.
3
3GND
/34.
3
4AI 0+
PEW
20/3
4.3
-TC4
:15AI 0-
IWX
/34.
3
TRAN
SMIS
OR D
E NI
VEL
ULTR
ASON
ICO
6AI 1+
PEW
22/3
4.3
-TC4
:3
-X11 4AI 2+
PEW
24/3
4.3
-TC4
:5
5AI 2-
IWX+
4/3
4.3
TRAN
SMIS
OR D
ETE
MPE
RATU
RA 1
6AI 3+
PEW
26/3
4.3
-TC4
:7
7AI 3-
IWX+
6/3
4.3
TRAN
SMIS
OR D
ETE
MPE
RATU
RA 2
-X10 1L+
/34.
3
7AI 1-
IWX+
2/3
4.3
TRAN
SMIS
OR D
E PR
ESIO
N
- + G - + G - + G - + G
LT100
LT200
LT300
LT400
24VDC
-TC4 1 2 3 4 5 6 7 8
-TC4 9 10 11 12
3L+/26.3
3L-/26.3
986 70 1
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Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
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uso
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Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
+-
AV
L+
+
-
+
-
L+
M
2-DrahtMessumformer
4-DrahtMessumformer
II
I PEW30-X10:6
AI 1+/37.4 RESERVE
6ES7231-4HD32-0XB0Slot YRack X/37.2-K5
SIEMENS
6ES7231-4HD32-0XB0
SM1231 AI 4 x 13 BitS7-1200
IWX-X10:5
AI 0-/37.4 TRANSMISOR DE FLUJO
IWX+6-X11:7
AI 3-/37.6
PEW28-X10:4
AI 0+/37.3 -TC5:1
-X11:3
n.c.
IWX+2-X10:7
AI 1-/37.4
PEW32-X11:4
AI 2+/37.5 RESERVE
IWX+4-X11:5
AI 2-/37.5
PEW34-X11:6
AI 3+/37.5 RESERVE
-X11:2
n.c.
-X11:1
n.c.
-X10:1
L+/37.2
-X10:2
M/37.2
-X10:3
GND/37.3
986 70 1
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Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
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CONEXION ENTREDAS ANALOGICASA1 05/04/2018
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uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
TIERRAAISLADA
+- A
V
L+
+-
+-L+M
2-DrahtMessumformer
4-DrahtMessumformer
I II
/36.3-K5
SIEMENS6ES7231-4HD32-0XB0 SM1231 AI 4 x 13 Bit S7-1200
2M
/36.
5
3GND
/36.
5
4AI 0+
PEW
36/3
6.5
-TC5
:1
5AI 0-
IWX
/36.
5TR
ANSM
ISOR
DE
FLUJ
O
6AI 1+
PEW
38/3
6.5
RESE
RVE
-X11 4AI 2+
PEW
40/3
6.5
RESE
RVE
5AI 2-
IWX+
4/3
6.5
6AI 3+
PEW
42/3
6.5
RESE
RVE
7AI 3-
IWX+
6/3
6.5
-X10 1L+
/36.
5
7AI 1-
IWX+
2/3
6.5
26+ 27- L+
LT100
L- G
4 - 20 mA
-TC5 1 2 3 4 5
4L+/26.4
4L-/26.4
5L+/26.5
5L-/26.5
986 70 1
52 43 986 70 1
3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
Pg. 38
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
RESUMEN PANEL KTP900A1 05/04/2018
P18-044
Este
doc
umen
to e
s pr
opie
dad
inte
lect
ual d
e GR
AMSA
DIS
TRIB
UIDO
RA S
AC, s
e tra
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ite a
l des
tinat
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a pr
opio
uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
6AV2123-2MB03-0AX0Slot YRack X6AV2123-2MB03-0AX0
/40.6/41.1
-K7
SIEMENS
6AV2123-2JB03-0AX0
KTP900 Basic, 9"Basic Panel
-X80:1
L+/40.6
-X80:2
M/40.7
-X60:1
USB
-X1/P1:2RX-
-X1/P1:1TX+
-X1/P1:2TX-
-X1/P1:1RX+
-X1:1PN
2
986 70 1
52 43 986 70 1
3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
Pg. 39
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
SEÑALES DE CAMPOA1 05/04/2018
P18-044
Este
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AMSA
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UIDO
RA S
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ite a
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a pr
opio
uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
SEÑALES HACIA INSTRUMENTOS EN CAMPO
ON OFF
VALVULA APERTURA TORRE 1
ON
VALVULA APERTURA TORRE 2
OFF ON
VALVULA APERTURA TORRE 3
OFF ON
VALVULA RECIRCULACION
OFF ON
VALVULA DE BAYPASS(Proyeccion)
OFF
12
11
14-K9
12
11
14-KA10
/29.7 12
11
14-KA11
/33.2
-TC7 1 4 7
2 3 5 6 8 9
V1 V2 V3 V4
12
11
14-KA12
/33.3
10
11 12
V5
12
11
14-KA13
/33.3
13
14 15
Campo
110L/9.7
110N/9.8
110L1 /
110N1 /
986 70 1
52 43 986 70 1
3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
Pg. 40
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
CONEXION KTP900A1 05/04/2018
P18-044
Este
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uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
A1 C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
X80/PE
-K7/38.3
SIEMENS6AV2123-2JB03-0AX0 KTP900 Basic, 9"
-X80 1L+
/38.5-X80 2
M
/38.53
SWITCH
PE
21-K6/41.4
1240840000
7L+/26.7
7L-/26.76L+/26.6
6L-/26.6
986 70 1
52 43 986 70 1
3 42 5
Revisión Fecha
DibujóDiseñó
Aprobó
=+
CCM01F1
Pg. 41
CENTRO CONTROL DE MOTORES - CCM01
AQUITECTURA DE COMUNICACIÓNA1 05/04/2018
P18-044
Este
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AMSA
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opio
uso
.
Orden de Pedido:
Codigo de Plano : Rev.Revisó
Nombre de Tablero:
Descripción de Plano:C1 19/04/2018 CENTRO CONTROL DEMOTORES - CCM01
T.Tipico
- C1 41P18044E001
F.OROPEZAF.OROPEZAR.ARANGOJ.PALACIOS
HMI PUPITRE DE MANDO Y CONTROL
DP xx / DIO:xxx-xxx
HMI KTP 900
SCALANCEX104-2
TR1
X150P1 / X150P2
VDF 6SL3210-1PE24-5UL0
X150P1 / X150P2
VDF 6SL3210-1PE24-5UL0TR2
X150P1 / X150P2
VDF 6SL3210-1PE21-8UL0TR3
X150P1 / X150P2
VDF 6SL3210-1PE21-8UL0TR4
X150P1 / X150P2
TR4VDF 6SL3210-1PE21-8UL0
X150P1 / X150P2
MR1VDF 6SL3210-1PE21-8UL0
X150P1 / X150P2
MR2VDF 6SL3210-1PE21-8UL0
X150P1 / X150P2
VDF 6SL3210-1PE21-8UL0MR3
PCL CPU S7-1200
DP xx / DIO:xxx-xxx
+F1+F1
+F1
-U1 /11.0 -U2 /11.3
+F1
-U3 /11.5
+F1 +F1
-U4 /11.7
+F1
-U5 /12.0
+F1
-U6 /12.3
+F1
-U7 /12.5
+F1
-U8 /12.7
CABLE ETHERNET CABLE ETHERNET CABLE ETHERNET
CABLE ETHERNET CABLE ETHERNET CABLE ETHERNET CABLE ETHERNET CABLE ETHERNET CABLE ETHERNET CABLE ETHERNET
+F1
-K7 /38.3-K6 /40.1
-K1 /28.3
123
ANEXO C
PLANO MECÁNICO DEL TABLERO
124
ANEXO D
PLANO P&D DEL SISTEMA
200m3/h - 42°C
200 m3/h - 30°C
Ø8"
Ø6"
Ø6"
Ø8"
30°C 30°C
PIT
FIT
Ø6"Ø6"
TIT
TIT
CIRCUITO DE ENFRIAMIENTO DE AGUA
125
ANEXO E
HOJA TÉCNICA DE VARIADDOR SINAMICS G120
6SL3210-1PE24-5UL0
Data sheet for SINAMICS Power Module PM240-2
Ordering data
Rated data
Ambient conditions
General tech. specifications
Input
Output
Ambient temperature
Relative humidity
Number of phases
Max. operation
Storage
Transport
Operation LO
Cooling air requirement
Cooling
Installation altitude
Rated power (LO)
Rated voltage
Number of phases
Line voltage
Line frequency
Rated current (LO)
Rated current (HO)
Rated power (HO)
Offset factor cos φ
Power loss
Rated current (LO)
Pulse frequency
Rated current (HO)
Max. output current
Output frequency for V/f control
Overload capability
Output frequency for vector control
18.50 kW
22.00 kW
400 V
4 kHz
0.99
0.68 kW
45.00 A
38.00 A
76.00 A
38.00 A
42.00 A
0.053 m³/s
1000 m
Internal air cooling
1.1 × output current rating (i.e., 110 % overload) for 57 s with a cycle time of 300 s 1.5 × output current rating (i.e., 150 % overload) for 3 s with a cycle time of 300 s
Consignment no. :
Remarks :
Item no. :
Offer no. :
Order no. :
Project :
Client order no. :
1.5 × output current rating (i.e., 150 % overload) for 57 s with a cycle time of 300 s 2 × output current rating (i.e., 200 % overload) for 3 s with a cycle time of 300 s
3 AC
3 AC
380 ... 480 V ±10 %
47 ... 63 Hz
0 ... 200 Hz
0 ... 550 Hz95 % RH, condensation not permitted
-40 ... 70 °C (-40 ... 158 °F)
-40 ... 70 °C (-40 ... 158 °F)
-20 ... 40 °C (-4 ... 104 °F)
High Overload (HO)
Low Overload (LO)
Operation HO -20 ... 50 °C (-4 ... 122 °F)
Efficiency η 0.98
Technical data are subject to change! There may be discrepancies between calculated and rating plate values.generiert / generated Mon Aug 03 14:25:34 CEST 2015Page 1 of 2
6SL3210-1PE24-5UL0
Data sheet for SINAMICS Power Module PM240-2
Ordering data
Compliance with standards
CE marking
Standards
According to low-voltage directive2006/95/EC
UL, cUL, CE, C-Tick, SEMI F47
Mechanical data
237.0 mm
Degree of protection IP20
200.0 mm
Height
Net weight 16.00 kg
Depth
Size
Width
472.0 mm
FSD
Screw-type terminals
Version
Version
Unshielded 300 m
Conductor cross-section 2.50 ... 16.00 mm²
Version
16.00 ... 35.00 mm²
Max. motor cable length
Conductor cross-section
Connections
screw-type terminal
Motor end
200 m
Screw-type terminals
Line side
PE connection
Conductor cross-section
DC link (for braking resistor)
Screw-type terminals
16.00 ... 35.00 mm²
Shielded
Technical data are subject to change! There may be discrepancies between calculated and rating plate values.generiert / generated Mon Aug 03 14:25:34 CEST 2015Page 2 of 2
126
ANEXO F
HOJA TÉCNICA DEL SENSOR DE NIVEL
Level MeasurementContinuous level measurement — Radar transmitters
SITRANS LR250 Horn Antenna
4/216 Siemens FI 01 · 2014
4
■ Overview
SITRANS LR250 is a 2-wire, 25 GHz pulse radar level transmitter for continuous monitoring of liquids and slurries in storage and process vessels including high temperature and pressure, to a range of 20 m (66 ft).
■ Benefits
• Graphical local user interface (LUI) makes operation simple with plug-and-play setup using the intuitive Quick Start Wizard
• LUI displays ec,ho profiles for diagnostic support • 25 GHz high frequency allows for small antennas for easy
mounting in nozzles • Insensitive to mounting location and obstructions, and less
sensitive to nozzle interference • Short blanking distance for improved minimum measuring
range to 50 mm (2 inch) from the end of the antenna • Communication using HART, PROFIBUS PA,
or FOUNDATION Fieldbus• Process Intelligence signal processing for improved
measurement reliability and Auto False-Echo Suppression of fixed obstructions
• Programming using infrared Intrinsically Safe handheld programmer or over a network using SIMATIC PDM, Emerson AMS, or Field Device Tools, such as PACTware or Fieldcare via SITRANS DTM
• Functional Safety (SIL 2). Device suitable for use in accordance with IEC 61508 and IEC 61511
• 3 mm (0.118 inch) accuracy in accordance with IEC 60770-1
■ Application
SITRANS LR250 includes a graphical local user interface (LUI) that improves setup and operation by including an intuitive Quick Start Wizard, and echo profile displays for diagnostic support. Startup is easy using the Quick Start wizard with a few parameters required for basic operation.
The 25 GHz frequency creates a narrow, focused beam allowing for smaller horn antenna options and decreasing sensitivity to obstructions.
SITRANS LR250’s unique design allows safe and simple programming using the Intrinsically Safe handheld programmer without saving to open the instrument’s lid.
SITRANS LR250 measures superbly on low dielectric media, and in small vessels, as well as tall and narrow vessels.• Key Applications: liquid bulk storage tanks, process vessels,
vaporous liquids, high temperatures, low dielectric media and applications with functional safety requirements
■ Configuration
SITRANS LR250 installation, dimensions in mm (inch)
Mounting unit on vessel
Mounting unit on stilling well
Mounting on a nozzle
Installation
Orient front or back of device toward stillpipe slots.
Orient front or back of device toward vent.
Use largest horn size
possible in pipe.
beam width:1.5 horn = 19°2.0 horn = 15°3.0 horn = 10°4.0 horn = 8°
Beam angle is the width of the cone where the energy density is half of the peak energy density.
Note:•
The peak energy density is directly in front of and in line with the horn antenna.
•
There is a signal transmitted outside of the beam angle; therefore false targets may be detected.
•
Min
. 10
(0.4
)
Mounting unit on bypass
• Use largest possible antenna.
19°
© Siemens AG 2013
Level MeasurementContinuous level measurement — Radar transmitters
SITRANS LR250 Horn Antenna
4/217Siemens FI 01 · 2014
4
■ Technical specificationsMode of operation
Measuring principle Radar level measurement
Frequency K-band (25.0 GHz)
Minimum measuring range 50 mm (2 inch) from end of antenna
Maximum measuring range 20 m (65 ft), antenna dependent
OutputHART: Version 5.1• Analog output 4 ... 20 mA• Accuracy ± 0.02 mA• Fail-safe • Programmable as high low or
hold (loss of echo) • NE 43 programmable
PROFIBUS PA: Profile 3.1• Function blocks 2 Analog Input (AI)FOUNDATION Fieldbus H1• Functionality Basic or LAS• Version ITK 5.2.0• Function blocks 2 Analog Input (AI)
Performance (according to reference conditions IEC60770-1)
Maximum measured error 3 mm (0.118 inch)
Influence of ambient temperature < 0.003 %/K
Rated operating conditions
Installation conditions • Location Indoor/outdoor
Ambient conditions (enclosure) • Ambient temperature -40 ... +80 °C (-40 ... +176 °F)• Installation category I• Pollution degree 4
Medium conditions
Dielectric constant r > 1.6, antenna and application dependent
Process temperature -40 ... +200 °C (-40 ... +392 °F) (at process connection with FKM o-ring)-20 ... +200 °C (-4 ... +392 °F) (at process connection with FFKM o-ring)
Process pressure Up to 40 bar g (580 psi g), process connection and temperature dependent.See Pressure/Temperature curves for more information
DesignEnclosure • Material Aluminum, polyester
powder-coated• Cable inlet 2 x M20x1.5 or 2 x ½" NPTDegree of protection Type 4X/NEMA 4X, Type 6/
NEMA 6, IP67, IP68Weight < 3 kg (6.6 lb) 3.75 mm (1½ inch)
threaded connection with 1½" horn antenna
Display (local) Graphic local user interface including quick start wizard and echo profile display
Antenna • Material 316L stainless steel
[optional alloy N06022/2.4602 (Hastelloy C-22 or equivalent)]
• Dimensions (nominal horn sizes) Standard 1.5 inch (40 mm), 2 inch (48 mm), 3 inch (75 mm), 4 inch (95 mm) horn and optional 100 mm (4 inch) horn extension
Process connections • Process connection 1½", 2" or 3" NPT [(Taper),
ANSI/ASME B1.20.1]R 1½", 2" or 3" [(BSPT), EN 10226]G 1½", 2" or 3" [(BSPP), EN ISO 228-1]
• Flange connection 2", 3", 4" (ANSI 150, 300 lb), 50, 80, 100 mm (PN 16, 40, JIS 10K)
Power supply
4 ... 20 mA/HART Nominal 24 V DC (max. 30 V DC) with max. 550
PROFIBUS PA • 15 mA • per IEC 61158-2
FOUNDATION Fieldbus • 20.0 mA • per IEC 61158-2
Certificates and approvals
General CSAUS/C, CE, FM, NE 21, RCM
Radio FCC, Industry Canada and Europe ETSI EN 302-372, RCM
Hazardous • Explosion Proof (Brazil) INMETRO Ex d ia mb IIC T4
Ga/Gb, Ex ia ta IIIC T100 °C Da• Increased Safety (Brazil) INMETRO Ex e ia mb IIC T4
Ga/Gb, Ex ia ta IIIC T100 °C Da• Intrinsically Safe (Brazil) INMETRO Ex ia IIC T4 Ga, Ex ia
ta IIIC T100 °C Da• Explosion Proof (Canada/USA) CSA/FM Class I, Div. 1, Groups A,
B, C, D; Class II, Div. 1, Groups E, F, G; Class III T4
• Intrinsically Safe (Canada/USA) CSA/FM Class I, Div. 1, Groups A, B, C, D; Class II, Div. 1, Groups E, F, G; Class III T4
• Non-incendive (Canada/USA) CSA/FM Class I, Div. 2, Groups A, B, C, D T5
• Flame Proof/Increased Safety (China)
NEPSI Ex d ia mb IIC T4 Ga/Gb, Ex e ia mb IIC T4 Ga/Gb, Ex iaD 20 T90 IP67 DIP A20 TA90 ºC
• Intrinsically Safe (China) NEPSI Ex ia IIC T4 Ga, Ex iaD 20 T90 IP67 DIP A20 TA90 ºC
• Non-sparking (China) NEPSI Ex nA IIC T4 Gc• Intrinsically Safe (Europe) ATEX II 1G Ex ia IIC T4 Ga
ATEX II 1D Ex ia IIIC T100 °C Da• Non-sparking (Europe) ATEX II 3G Ex nA IIC T4 Gc• Flame Proof (International/Europe) IECEx/ATEX II 1/2 GD, 1D, 2D,
Ex d mb ia IIC T4 Ga/Gb, Ex ia ta IIC T100 °C Da
• Increased Safety (International/Europe)
IECEx/ATEX II 1/2 GD, 1D, 2D, Ex e mb ia IIC T4 Ga/Gb, Ex ia ta IIIC T100 °C Da
• Intrinsically Safe (International) IECEx/ATEX II 1 G Ex ia IIC T4 Ga, IECEX/ATEX II 1D Ex ia ta IIC T100 °C Da
• Explosion Proof (Russia) GOST-R Ex d• Increased Safety (Russia) GOST-R Ex e• Intrinsically Safe (Russia) GOST-R Ex ia
© Siemens AG 2013
Level MeasurementContinuous level measurement — Radar transmitters
SITRANS LR250 Horn Antenna
4/218 Siemens FI 01 · 2014
4
Programming• Intrinsically Safe Siemens
handheld programmer Infrared receiver
- Approvals for handheld programmer
IS model:ATEX II 1 GD Ex ia IIC T4 GaEx ia D 20 T135 °C Ta = -20 ... +50 °CCSA/FM Class I, II, III, Div. 1., Groups A, B, C, D, E, F, G, T6 Ta = +50 °CIECEx SIR 09.0073
• Handheld communicator HART communicator 375/475• PC • SIMATIC PDM
• Emerson AMS • SITRANS DTM (for connection
into FDT, such as PACTware or Fieldcare)
• Display (local) Graphic local user interface including quick start wizard and echo profile displays
© Siemens AG 2013
Level MeasurementContinuous level measurement — Radar transmitters
SITRANS LR250 Horn Antenna
4/222 Siemens FI 01 · 2014
4
■ Characteristic curves
SITRANS LR250 Ambient/Process Flange Surface Temperature Curve
Maximum flange and process temperatures versus allowable ambient temperature
Process flange surface temperature (°C)
Am
bien
t tem
pera
ture
(°C
) 90
80
70
60
50
40
30
20
10
00 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
130 °C
65 °C
© Siemens AG 2013
127
ANEXO G
HOJA TÉCNICA DEL SENSOR DE TEMPERATURA
2/45Siemens FI 01 · 2000
SITRANS TFTransmitters for temperature
7NG3130, 7NG3131, 7NG3132Two-wire system / Housing for field mountingSITRANS TF
Fig. 2/35 SITRANS TF transmitter for temperature
■ Application
The SITRANS TF transmitter converts the signals from resistance thermometers, resistance-based sensors, thermocouples or voltage sensors into a load-independent direct current corre-sponding to the sensor characteristic.
The communication capability (HARTr protocol V 5.7) of the SITRANS TF permits parameterization using a PC or HART com-municator (hand-held communicator).
Parameterization is carried out using a PC for the programmable SITRANS TF with integrated SITRANS TK.
Transmitters of the "Non incendive" type of protection can be installed within potentially explosive atmospheres (zone 2).
Transmitters of the "intrinsically safe" type of protection can be installed within potentially explosive atmospheres (zone 1).
■ Mode of operation (Fig. 2/36)
The measured signal supplied by a resistance-based sensor (2, 3 or 4-wire connection) or by a thermocouple is amplified in the input stage. The voltage, which is proportional to the input varia-ble, is then converted into digital signals by an analog/digital converter (1). These signals are forwarded electrically isolated (2) to the microprocessor (3). They are converted there in accor-dance with the sensor characteristic and further parameters (damping, ambient temperature etc.).
The signal prepared in this way is converted in a digital/analog converter (4) into a load-independent direct current of 4 to 20 mA. The power supply (5) is located in the output signal circuit.
The SITRANS TK-H transmitter is parameterized using a PC (6) connected to the two-wire line via the interface module (HARTr modem) (7). A hand-held communicator can also be used for this purpose. The signals needed for communication in confor-mity with the HARTr protocol V 5.7 are superimposed on the out-put current in accordance with the frequency shift keying (FSK) method.
Fig. 2/36 Block diagram: Operation of the SITRANS TF with an integrated SITRANS TK-H
■ Technical data
Sensor
TC
A
D
RTD
m
SITRANS TF-HPower supply
Load
HARTModem
12
3 45
6
7
P DA
1 Analog/digital converter 2 Electrical isolation 3 Microprocessor 4 Digital/analog converter 5 Power supply 6 PC/laptop 7 HART modem
Input
Resistance thermometer• Measured variable• Sensor type
• Characteristic• Type of connection
TemperaturePt25 to Pt1000 (DIN IEC 751)Pt25 to Pt1000 (JIS C 1604)Ni25 to Ni1000 (DIN IEC 751)Cu25 to Cu1000Temperature-linear2, 3 or 4-wire circuit
Resistance-based sensor• Measured variable• Measuring limit• Characteristic
• Type of connection
Temperature2200 WResistance-linear or programma-ble (TK)2, 3 or 4-wire circuit
Thermocouples• Measured variable• Input type
• Characteristic• Cold junction compensation
TemperatureType B, E, J, K, R, S, T(DIN IEC 584-1)Type L, U (DIN 43 710)Type N (BS 4937)Type C, D (ASTM 988)Temperature-linearInternal, external with Pt100 or external with a fixed value
mV sensor• Measured variable• Measuring limit• Characteristic• Overload capacity of the input• Input resistance
Temperature1100 mVVoltage-linear or programmable-0.5 to +35 V DCW 1 MW
OutputOutput signalCommunication for SITRANS TK-H
4 to 20 mA, two-wireAccording to HART V 5.7
AccuracyDigital measuring errors
Resistance-based sensors
Input Measuring range W Min. measu-ring span W
Dig. accu-racy W
- Resistance- Resistance
0 to 3900 to 2200
525
0.050.25
FI01_e_K02_S45-48.fm Seite 45 Freitag, 17. Dezember 1999 7:52 07
Siemens FI 01 · 20002/46
SITRANS TF
7NG3130, 7NG3131, 7NG3132 Two-wire system / Housing for field mounting
Transmitters for temperature
■ Technical data (continued)
Accuracy (continued)
Resistance thermometers
Input Measuring range °C Min. measu-ring span °C
Dig. accu-racy °C
- Pt25 to Pt500- Pt501 to Pt 1000 IEC- Ni25 to Ni1000- Cu25 to Cu1000
-200 to +850-200 to +350 -50 to +250 -50 to +200
10101010
0.10.10.10.1
Thermocouples
Input Measuring range °C Min. measu-ring span °C
Dig. accu-racy °C
- Type B- Type C- Type D- Type E- Type J- Type K- Type L- Type N- Type R- Type S- Type T- Type U
+500 to +18200 to +23000 to +2300
-250 to +900 -210 to +1200 -230 to +1370 -200 to +900 -200 to +1300
0 to +17500 to +1750
-220 to +400 -200 to +600
50100100 50 50 50 50 50100100 40 50
222111112211
mV sensors
Input Measuring range mV
Min. measu-ring span mV
Dig. accu-racy mV
- mV sensor- mV sensor
-10 to +70-100 to +1100
220
40400
• Error in the analog output• Error in the internal cold junction• Temperature drift• Influence of the power supply on
the span and zero point• Long-term drift
< 0.1 % of measuring span< 0.5 K± 0.01 %/°C, typ. ± 0.003 %/°C
< 0.005 % of measuring span/V< 0.03 % in first month
Rated operating conditionsAmbient conditions• Ambient temperature• Condensation• Electromagnetic compatibility
- Interference immunity
- Emitted interference• Degree of protection to EN 60 529
-40 to +85 °CPermissible
According EN 50 082-2 and NAMUR NE21According EN 50 081-2IP 65
DesignWeightDimensionsHousing material
Electrical connection, sensor con-nection
Mounting bracket (optional)
Approx. 1.5 kg (without options)See page 2/48Low-copper cast aluminium GD-AISi 12, polyester-based coating, stainless steel rating plateScrew terminals, cable inlet via M20 x 1.5 or ½-14 NPT threaded glandSteel, galvanised and chrome-plated or stainless steel
Power supplyfor SITRANS TKfor SITRANS TK-H
6.5 to 35 V DC (28 V for EEx ia)12 to 35 V DC (28 V for EEx ia)
Electrical isolation• Test voltage• Insulation
between input and outputUeff = 3.75 kV, 50 Hz, 1 min500 Vac
Certificates and approvalsExplosion protection (CENELEC)• "Intrinsically safe" type of protection
- Conformity certificateExplosion protection (German Technical Inspectorate)• Ex tested for zone 2n
- Conformity statement
II 2 (1) G EEx ia IIC T4ZELM 99 ATEX 0007
II 3 G Ex nA II T 4TÜV 98 ATEX 1292 X
Hardware and software require-ments for the parameterization soft-wareSIPROM TK for SITRANS TKPersonal computer with:
PC operating system:
CPU of type 486 upwards, compat-ible with industrial standard3.5" diskette driveHard disk with 5 MB vacant spaceMin. 4 MB RAMVGA graphics adapter (or compati-ble) with at least 16 coloursOne vacant serial portMouse or compatible pointing device and printer (recommended)MS-DOS V 5.0 upwards, MS-Windows V 3.1 upwards (not Windows NT)
SIMATIC PDM for SITRANS TK-HSee section 6
Communication• Load for HART connection• Cable
• Protocol
SIMATIC PDM for SITRANS TK-H
230 to 1100 WTwo-core shielded: w 3 kmMulti-core shielded: w 1.5 kmHART protocol V 5.x
See section 6
FI01_e_K02_S45-48.fm Seite 46 Freitag, 17. Dezember 1999 7:52 07
Siemens FI 01 · 2000 2/47
SITRANS TFTransmitters for temperature
7NG3130, 7NG3131, 7NG3132Two-wire system / Housing for field mounting
Fig. 2/37 Sensor pin assignments
Voltage measurement
+ -
R
Four-wire line compensation
R
Four-wire compensation for lineand transfer resistance
R
Three-wire line compensation
R
Three-wire compensation fortransfer resistance
No compensation
R
No compensation
R
I
R
Current measurementPotentiometer Resistance
Internal cold junction compen-sation (CJC)
RTD
T/C+
-
T/C+
-
Three-wire line compensation
RTD
RTD
No line compensation
Resistancethermometer Thermo couple
External CJCNo line compensation
RTD
T/C+
-
Three-wire line compensationExternal CJC
Four-wire line compensation
RTD
Note:Line resistance (per wire in the case of3 or 4-wire connections)
2)
1)
T> 600° C: max. 10 WT< 600 ° C: max. 30 W
Line resistance for compensationis programmable.
Resistance between start of resistanceand sliding contact.
2)
1)
1)
1) 1)
2)
FI01_e_K02_S45-48.fm Seite 47 Freitag, 17. Dezember 1999 7:52 07
Siemens FI 01 · 20002/48
SITRANS TF
7NG3130, 7NG3131, 7NG3132 Two-wire system / Housing for field mounting
Transmitters for temperature
Fig. 2/38 SITRANS TF, dimensions in mm
■ Ordering data Order No.
1 Sensor connection (screwed gland M20 x 1.5 or ½-14 NPT) 2 Blanking plug 3 Electrical connection (screwed gland M20 x 1.5 or ½-14 NPT) 4 Terminal side, output signal 5 Terminal side, sensor
6 Protective cover (without function) 7 Mounting bracket (option) with clamp for securing to a vertical or horizontal pipe
a: max. 164 (M20 x 1.5) max. 189 (½-14 NPT)
b: max. 25 (M20 x 1.5) max. 50 (½-14 NPT)
Temperature transmitter in housing for field mountingTwo-wire system 4 to 20 mA, with electri-cal isolation, without operating instruc-tions
7NG313 7 - 7 7 7 7 7
Integrated transmitter• without transmitter• SITRANS TK, programmable
- SITRANS TK, without Ex protection- SITRANS TK, with EEx ia- SITRANS TK, with EEx n (zone 2)
• SITRANS TK-H, communication capa-bility according to HART V5.x- SITRANS TK-H, without Ex protection- SITRANS TK-H, with EEx ia- SITRANS TK-H, with EEx n (zone 2)
0 0
1 0 1 1 1 2
2 0 2 17N G3 3 2 2
Housing• Die-cast aluminium• Stainless steel precision casting
7NG3137 - 7A7NG3137 - E
Connections/Cable inlet• 2 x screwed gland M20 x 1.5• 2 x screwed gland ½-14 NPT
7NG3137 - 7 7B7NG3137 - 7 7C
Indicator• Without 7NG3 37 - 7 770
Mounting bracket and securing parts• Without• Made of steel• Made of stainless steel
7NG313 - 7 7 7 707NG3137 - 7 7 7 717NG313 7 - 7 7 7 72
Available ex stock.
For power supplies, see page 2/50.
SuffixesAdd "-Z" and the order code to the order number and specify any plain text
Order Code
Inscription on measuring-point label• Measuring range (max. 27 characters)• Measuring-point number/identification
(max. 16 characters)• Measuring-point text (max. 27 charac.)
Y22Y23
Y24
Accessories (if necessary) Order No.
SIPROM TK parameterization softwareFor SITRANS TK (German/English)Modemfor SITRANS TKSITRANS TK/TK-HOperating InstructionsGerman/English (not included in scope of supply of device)SIMATIC PDM parameterization softw.for SITRANS TK-HInterfacefor SIPROM software and SIMATIC PDM (HART modem)HART communicatorwith battery charger for 230 V AC and carrying bag; type of prot.: intrinsically-safe EEx ia II C P4• German• EnglishMounting bracket and securing parts• Steel for 7NG3137 - 7 7 B 7 7• Steel for 7NG3137 - 7 7 C 7 7• Stainl. steel for 7NG3137 - 7 7 B 7 7• Stainl. steel for 7NG3137 - 7 7 C 7 7
7NG3190-8KB
7NG3190-8KA
See section 6
7MF4998-8KF7MF4998-8KT
7MF4997-1AC7MF4997-1AB7MF4997-1AJ7MF4997-1AH
7NG3190-8KB
7NG3190-6KB
C79000-B7174-C12
7MF4997-1DA
7MF4997-1AJ
FI01_e_K02_S45-48.fm Seite 48 Freitag, 17. Dezember 1999 7:52 07
2/49Siemens FI 01 · 2000
Temperature sensorsResistance thermometers and thermocouples
Temperature sensors
Fig. 2/39 Resistance thermometers and thermocouples
■ Application
Resistance thermometers and thermocouples are used in all areas of industrial temperature measurement. The wide range of materials, protective valves and process connections available make them easily adaptable to every measuring task.
■ Examples of possible design variants
Smoke resistance thermometer / straight thermocouple
Low-pressure screw-in resistance thermometer / thermocouple (without neck tube)
Low-pressure screw-in resistance thermometer / thermocouple (with neck tube)
High-pressure screw-in resistance thermometer / thermocouple
High-pressure weld-connection resistance thermometer / thermocouple
Flange resistance thermometer
Resistance thermometer for humid conditions
Explosion-proof resistance thermometer / thermocouple for measuring the temperature of liquids and gases, also in potentially explosive areas (EEx d)
Shielded thermocouple with exposed connecting leads
Shielded thermocouple with compensating cable
Note:These are only examples of possible design variants. Siemens supplies a complete range of temperature sensors. For further information, please contact your local Siemens office.
FI01_e_K02_S49.fm Seite 49 Freitag, 17. Dezember 1999 7:54 07
128
ANEXO H
HOJA TÉCNICA DEL SENSOR DE FLUJO
PRODUCT FEATURES 1
3
OPTIFLUX 2000
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1.1 Reliable solution for the water and wastewater industry
The OPTIFLUX 2000OPTIFLUX 2000OPTIFLUX 2000OPTIFLUX 2000 is designed to meet the demands for all water and waste water applications including groundwater, potable water, waste water, sludge and sewage, industry water and salt water.
The OPTIFLUX 2000 has a field proven and unsurpassed lifetime. This is assured by the fully welded construction, full bore pipe, absence of moving parts and wear resistant liner materials. The sensor has the widest diameter range available in the market: from DN25 up to DN3000.
1 Robust fully welded construction2 Diameter range: DN25...DN30003 PP, PO and hard rubber liners
1 PRODUCT FEATURES
4
OPTIFLUX 2000
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Highlights• Rugged liners suitable for any water and wastewater application• Proven and unsurpassed lifetime, huge installed base• Tamper proof, fully welded construction, also available in customer specific constructions• Drinking water approvals including KTW, KIWA, ACS, DVGW, NSF, WRAS• Suitable for subsoil installation and constant flooding (IP68)• Bi-directional flow metering• Compliant with requirements for custody transfer
(MID MI-001, OIML R49, ISO 4064, EN 14154)• Standard in house wet calibration of sensors up to diameter DN3000• Easy installation and commissioning• No grounding rings with virtual reference option on IFC 300• In-situ verification with OPTICHECK• Extensive diagnostic capabilities• Maintenance-free
Industries • Water• Wastewater• Pulp & Paper• Minerals & Mining• Iron, Steel & Metals• Power
Applications• Water abstraction• Water purification and desalination• Drinking water distribution networks• Revenue metering or billing• Leakage detection• Irrigation• Industry water• Cooling water• Wastewater• Sewage and sludge• Sea water
1 PRODUCT FEATURES
8
OPTIFLUX 2000
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1.3 Measuring principle
An electrically conductive fluid flows inside an electrically insulated pipe through a magnetic field. This magnetic field is generated by a current, flowing through a pair of field coils.Inside of the fluid, a voltage U is generated:U = v * k * B * DU = v * k * B * DU = v * k * B * DU = v * k * B * D
in which:v = mean flow velocityk = factor correcting for geometryB = magnetic field strengthD = inner diameter of flowmeter
The signal voltage U is picked off by electrodes and is proportional to the mean flow velocity v and thus the flow rate Q. A signal converter is used to amplify the signal voltage, filter it and convert it into signals for totalizing, recording and output processing.
Figure 1-1: Measuring principle
1 Field coils2 Magnetic field3 Electrodes4 Induced voltage (proportional to flow velocity)
TECHNICAL DATA 2
9
OPTIFLUX 2000
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2.1 Technical data
• The following data is provided for general applications. If you require data that is more relevant to your specific application, please contact us or your local sales office.
• Additional information (certificates, special tools, software,...) and complete product documentation can be downloaded free of charge from the website (Downloadcenter).
Measuring systemMeasuring principle Faraday's law of induction
Application range Electrically conductive fluids
Measured valueMeasured valueMeasured valueMeasured value
Primary measured value Flow velocity
Secondary measured value Volume flow
DesignFeatures Fully welded maintenance-free sensor.
Large diameter range DN25...3000
Rugged liners approved for drinking water.
Large standard range but also available in customer specific diameter, length and pressure rating.
Modular construction The measurement system consists of a flow sensor and a signal converter. It is available as compact and as separate version. Additional information can be found in the documentation of the signal converter.
Compact version With signal converter IFC 050: OPTIFLUX 2050 C
With signal converter IFC 100: OPTIFLUX 2100 C
With signal converter IFC 300: OPTIFLUX 2300 C
Remote version In wall (W) mount version with signal converter IFC 050: OPTIFLUX 2050 W
In wall (W) mount version with signal converter IFC 100: OPTIFLUX 2100 W
In field (F), wall (W) or rack ( R) mount version with signal converter IFC 300: OPTIFLUX 2300 F, W or R
Nominal diameter With signal converter IFC 050: DN25...1200 / 1…48"
With signal converter IFC 100: DN25...1200 / 1…48"
With signal converter IFC 300: DN25...3000 / 1…120"
2 TECHNICAL DATA
10
OPTIFLUX 2000
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Measuring accuracyReference conditions Medium: water
Temperature: +10...+30°C / +50...+86°F
Operating pressure: 1 bar / 14.5 psi
Inlet section 5 DN
Electrical conductivity: 300 S/cm
Maximum measuring error IFC 050: down to 0.5% of the measured value ±1 mm/s
IFC 100: down to 0.3% of the measured value ±1 mm/s
IFC 300: down to 0.2% of the measured value ±1 mm/s
The maximum measuring error depends on the installation conditions.
For detailed information refer to Measuring accuracy on page 20.
Repeatability ±0.1% of the measured value, minimum 1 mm/s
Calibration / Verification Standard:Standard:Standard:Standard:
2 point calibration by a direct volume comparison.
Optional:Optional:Optional:Optional:
Verification to Measurement Instrument Directive (MID), Annex MI-001.Standard: Verification at Ratio (Q3/Q1) = 80, Q3 2 m/sOptional: Verification at Ratio (Q3/Q1) > 80 on request
Only in combination with the signal converter IFC 300.
MID Annex MI-001(Directive 2004/22/EC)
EC-Type examination certificate to MID Annex MI-001EC-Type examination certificate to MID Annex MI-001EC-Type examination certificate to MID Annex MI-001EC-Type examination certificate to MID Annex MI-001
Only in combination with the signal converter IFC 300.
Diameter range: DN25...1600
Forward and reverse (bi-directional) flow
Liquid temperature range: +0.1°C / +50°C
For detailed information refer to Legal metrology on page 16.
OIML R49 Certificate of conformity to OIML R49Certificate of conformity to OIML R49Certificate of conformity to OIML R49Certificate of conformity to OIML R49
Only in combination with the signal converter IFC 300.
Diameter range Class 1:DN65...1600
Class 2: DN25...50
Forward and reverse (bi-directional) flow
Liquid temperature range: +0.1°C / +50°C
For detailed information refer to Legal metrology on page 16.
TECHNICAL DATA 2
11
OPTIFLUX 2000
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Operating conditionsTemperatureTemperatureTemperatureTemperature
For detailed information in pressure / temperature refer to Pressure derating on page 21.
For Ex versions different temperatures are valid. Please refer to the relevant Ex documentation for details.
Process temperature Hard rubber liner: -5...+80°C / +23...+176°F
Polypropylene liner: -5...+90°C / +23...+194°F
Polyolefin liner: -5...+80°C / +23...+176°F
Ambient temperature StandardStandardStandardStandard (with aluminum signal converter housing): standard flanges
-20…+65°C / -4…+149°F
OptionOptionOptionOption (with aluminum signal converter housing): low temperature carbon steel flanges or stainless steel flanges
-40…+65°C / -40…+149°F
OptionOptionOptionOption (with stainless steel signal converter housing): low temperature carbon steel flanges or stainless steel flanges
-40...+55°C / -40…+130°F
Protect electronics against self-heating at ambient temperatures above +55°C / +131°F.
Storage temperature -50...+70°C / -58...+158°F
Measuring rangeMeasuring rangeMeasuring rangeMeasuring range -12...+12 m/s / -40...+40 ft/s
2 TECHNICAL DATA
12
OPTIFLUX 2000
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PressurePressurePressurePressure
For detailed information in pressure / temperature refer to Pressure derating on page 21.
EN 1092-1 DN2200...3000: PN2.5
DN1200...2000: PN6
DN200...1000: PN10
DN65 and DN100...150: PN16
DN25...50 and DN80: PN40
Other pressures on request
ASME B16.5 1...24": 150 & 300 lb RF
Other pressures on request
JIS DN50...1000 / 2...40": 10 K
DN25...40 / 1...1½": 20 K
Other pressures on request
AWWA (class B or D FF)
Option:Option:Option:Option:
DN700...1000 / 28...40": 10 bar / 145 psi
DN1200...2000 / 48...80": 6 bar / 87 psi
DIN PN16 - 6 bar rated; DN700...2000
PN10 - 6 bar rated; DN700...2000
PN6 - 2 bar rated; DN700...2000
Vacuum load For detailed information refer to Vacuum load on page 23.
Pressure loss Negligible
Chemical propertiesChemical propertiesChemical propertiesChemical properties
Physical condition Electrically conductive liquids
Electrical conductivity Standard: 5 μS/cm
Demineralised water: 20 μS/cm
Permissible gas content (volume) IFC 050: 3%
IFC 100: 3%
IFC 300: 5%
Permissible solid content (volume)
IFC 050: 10%
IFC 100: 10%
IFC 300: 70%
TECHNICAL DATA 2
13
OPTIFLUX 2000
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Installation conditionsInstallation Assure that the flow sensor is always fully filled.
For detailed information refer to Installation on page 28.
Flow direction Forward and reverse
Arrow on flow sensor indicates flow direction.
Inlet run 5 DN
Outlet run 2 DN
Dimensions and weights For detailed information refer to Dimensions and weights on page 24.
MaterialsFlow sensor housing Sheet steel
Other materials on request
Measuring tube Austenitic stainless steel
Flanges Carbon steel
Other materials on request
Liner Standard:Standard:Standard:Standard:
DN25...150 / 1...6": polypropylene
DN200...3000 / 8...120": hard rubber
Option:Option:Option:Option:
DN25...150 / 1...6": hard rubber
DN200...1000 / 8...40": polyolefin
Protective coating On exterior of the meter: flanges, housing, signal converter (compact version) and / or connection box (field version)
Standard: polyurethane coating
Option: subsoil coating, offshore coating
Connection box Only for remote versions
Standard: die-cast aluminum
Option: stainless steel
Measuring electrodes Standard: Hastelloy® C
Option: stainless steel, titanium
Other materials on request
Grounding rings Standard: stainless steel
Option: Hastelloy® C, titanium, tantalum
Grounding rings can be omitted with virtual reference option for the signal converter IFC 300.
Reference electrode (optional)
Standard: Hastelloy® C
Option: stainless steel, titanium
Other materials on request
2 TECHNICAL DATA
14
OPTIFLUX 2000
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Process connectionsFlangeFlangeFlangeFlange
EN 1092-1 DN25...3000 in PN2.5...40
ASME 1…24" in 150 & 300 lb RF
JIS DN25…1000 in 10...20 K
AWWA DN700...2000 in 6...10 bar
Design of gasket surface RF
Other sizes or pressure ratings on request.
Electrical connectionsFor full detail refer to the relevant documentation of the signal converter.
Signal cableSignal cableSignal cableSignal cable (remote versions only)
Type A (DS) In combination with the signal converter IFC 050, IFC 100 and IFC 300In combination with the signal converter IFC 050, IFC 100 and IFC 300In combination with the signal converter IFC 050, IFC 100 and IFC 300In combination with the signal converter IFC 050, IFC 100 and IFC 300
Standard cable, double shielded.Max. length: 600 m / 1968 ft(depends on electrical conductivity and flow sensor)
Type B (BTS) Only in combination with the signal converter IFC 300Only in combination with the signal converter IFC 300Only in combination with the signal converter IFC 300Only in combination with the signal converter IFC 300
Optional cable, triple shielded.Max. length: 600 m / 1968 ft(depends on electrical conductivity and flow sensor)
I/O For full details of I/O options, including data streams and protocols, see technical datasheet of the relevant signal converter.
TECHNICAL DATA 2
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OPTIFLUX 2000
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Approvals and certificatesCECECECE
This device fulfils the statutory requirements of the EU directives. The manufacturer certifies successful testing of the product by applying the CE mark.
For full information of the EU directive & standards and the approved certifications; please refer to the or the website of the manufacturer.
Hazardous areaHazardous areaHazardous areaHazardous area
ATEX Please check the relevant Ex documentation for details.
Compact version with signal converter IFC 100Compact version with signal converter IFC 100Compact version with signal converter IFC 100Compact version with signal converter IFC 100
II 2 GD
Compact version with signal converter IFC 300Compact version with signal converter IFC 300Compact version with signal converter IFC 300Compact version with signal converter IFC 300
II 2 GD or II 2(1) GD
Remote versionRemote versionRemote versionRemote version
II 2 GD
FM In combination with signal converter IFC 300In combination with signal converter IFC 300In combination with signal converter IFC 300In combination with signal converter IFC 300
Class I, Div. 2, Groups A, B, C and D
Class II, Div. 2, Groups F and G
Class III, Div. 2, Groups F and G
CSA In combination with signal converter IFC 300In combination with signal converter IFC 300In combination with signal converter IFC 300In combination with signal converter IFC 300
Class I, Div. 2, Groups A, B, C and D
Class II, Div. 2, Groups F and G
NEPSI GYJ05234 / GYJ05237
Ex me ia IIC T6...T3
Ex de ia II T6...T3
Ex qe ia IIC T6...T3
Ex e ia IIC T6...T3
Other approvals and standardsOther approvals and standardsOther approvals and standardsOther approvals and standards
Custody transfer Only in combination with the signal converter IFC 300.
MID Annex MI-001 type examination certificate
OIML R49 certificate of conformity
Conformity with ISO 4064 and EN 14154
Drinking water approvals Hard rubber liner: NSF / ANSI standard 61 / ACS, KTW(<60°C), DVGW-W270,KIWA on request.
Polypropylene liner: ACS, KIWA/ATA, KTW, NSF / ANSI standard 61, DVGW-W270, WRAS
Polyolefin liner: ACS, KIWA/ATA, KTW, DVGW-W270, WRAS
Protection category acc. toIEC 529 / EN 60529
Standard:Standard:Standard:Standard:
IP66 / 67 (NEMA 4/4X/6)
Option:Option:Option:Option:
IP68 (NEMA 6P)
IP68 is only available for separate design and with a stainless steel connection box.
Shock test IEC 68-2-27
30 g for 18 ms
Vibration test IEC 68-2-64
f = 20-2000 Hz, rms = 4.5 g, t = 30 min
2 TECHNICAL DATA
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OPTIFLUX 2000
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2.2 Legal metrology
2.2.1 OIML R49
The has a certificate of conformity with the international recommendation OIML R49 (edition 2006). The certificate has been issued by NMi (Dutch board of weight and measures). The OIML R49 recommendation (2006) concerns water meters intended for the metering of cold potable and hot water. The measuring range of the is determined by Q3 (nominal flow rate) and R (ratio).
The OPTIFLUX 2300 meets the requirements for water meters of accuracy class 1 and 2.
• For accuracy class 1, the maximum permissible error for water meters is ±1% for the upper flow rate zone and ±3% for the lower flow rate zones.
• For accuracy class 2, the maximum permissible error for water meters is ±2% for the upper flow rate zone and ±5% for the lower flow rate zones.
According to OIML R49, accuracy class 1 designation shall be applied only to flowmeter with Q3 100 m3/h.
OIML R49 and MID Annex MI-001 is onlyonlyonlyonly available in combination with the signal converter IFC 300!
Q1 = Q3 / R
Q2 = Q1 * 1.6
Q3 = Q1 * R
Q4 = Q3 * 1.25
Figure 2-1: ISO flow rates added to figure as comparison towards OIMLX:X:X:X: Flow rateY [%]:Y [%]:Y [%]:Y [%]: Maximum measuring error
1 ±3% for class 1, ±5% for class 2 devices2 ±1% for class 1, ±2% for class 2 devices
TECHNICAL DATA 2
17
OPTIFLUX 2000
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OIML R49 Class 1
OIML R49 Class 2
For DN65 to DN1600; same values (DN, R, Q1, Q2, Q3, Q4) as for OIML R49 class 1 are applicable.
DN Span (R)
Flow rate [m3/h]
Minimum Q1 Transitional Q2 Permanent Q3 Overload Q4
65 630 0.1587 0.254 100 125
80 630 0.254 0.4063 160 200
100 630 0.3968 0.6349 250 312.5
125 630 0.6349 1.0159 400 500
150 630 0.6349 1.0159 400 500
200 1000 1.0 1.6 1000 1250
250 1000 1.6 2.56 1600 2000
300 1000 2.5 4.0 2500 3125
350 500 5.0 8.0 2500 3125
400 500 8.0 12.8 4000 5000
450 500 8.0 12.8 4000 5000
500 500 12.6 20.16 6300 7875
600 160 39.375 63 6300 7875
700 80 125 200 10000 12500
800 80 125 200 10000 12500
900 80 200 320 16000 20000
1000 80 200 320 16000 20000
1100 80 200 320 16000 20000
1200 80 200 320 16000 20000
1300 80 312.5 500 25000 31250
1400 80 312.5 500 25000 31250
1500 80 312.5 500 25000 31250
1600 80 312.5 500 25000 31250
1800 50 500 800 25000 31250
DN Span (R)
Flow rate [m3/h]
Minimum Q1 Transitional Q2 Permanent Q3 Overload Q4
25 400 0.040 0.064 16 20
32 400 0.0625 0.10 25 31.25
40 400 0.0625 0.10 25 31.25
50 400 0.10 0.16 40 50
2 TECHNICAL DATA
18
OPTIFLUX 2000
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2.2.2 MID Annex III (MI-001)
All new designs of water meters that are to be used for legal purposes in Europe require certification under the Measurement Instrument Directive (MID) 2014/32/EU Annex III (MI-001).Annex MI-001 of the MID applies to water meters intended for the measurement of volume of clean, cold or heated water in residential, commercial and light industrial use. An EC-type examination certificate is valid in all countries of the European Union.
The OPTIFLUX 2300 has an EC-type examination certificate and can be verified to the MID Annex III (MI-001) for water meters with diameter DN25...DN1800. The conformity assessment procedure followed for OPTIFLUX 2300 is Module B (Type Examination) and Module D (Quality Assurance of the Production Process).
The maximim permissible error on volumes delivered between Q2 (transitional) flow rate and Q4 (overload) flow rate is ±2%.The maximum permissible error on volumes delivered between Q1 (minimum) flow rate and Q2 (transitional) flow rate is ±5%.
Q1 = Q3 / R
Q2 = Q1 * 1.6
Q3 = Q1 * R
Q4 = Q3 * 1.25
Figure 2-2: ISO flow rates added to figure as comparison towards MIDX:X:X:X: Flow rateY [%]:Y [%]:Y [%]:Y [%]: Maximum measuring error
TECHNICAL DATA 2
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OPTIFLUX 2000
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MI-001 certified flow characteristics
DN Span (R)Q3 / Q1
Flow rate [m3/h]
Minimum Q1 Transitional Q2 Permanent Q3 Overload Q4
25 400 0.04 0.064 16 20
32 400 0.0625 0.10 25 31.25
40 400 0.0625 0.10 25 31.25
50 400 0.10 0.16 40 50
65 625 0.1587 0.254 100 125
80 640 0.254 0.4063 160 200
100 625 0.3968 0.6349 250 312.5
125 667 0.6349 1.0159 400 500
150 667 0.6349 1.0159 400 500
200 1000 1.0 1.6 1000 1250
250 1000 1.6 2.56 1600 2000
300 1000 2.5 4.0 2500 3125
350 500 5.0 8.0 2500 3125
400 500 8.0 12.8 4000 5000
450 500 8.0 12.8 4000 5000
500 500 12.6 20.16 6300 7875
600 160 39.375 63 6300 7875
700 80 125 200 10000 12500
800 80 125 200 10000 12500
900 80 200 320 16000 20000
1000 80 200 320 16000 20000
1100 80 200 320 16000 20000
1200 80 200 320 16000 20000
1300 80 312.5 500 25000 31250
1400 80 312.5 500 25000 31250
1500 80 312.5 500 25000 31250
1600 80 312.5 500 25000 31250
1800 59 500 800 25000 31250
2 TECHNICAL DATA
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OPTIFLUX 2000
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2.3 Measuring accuracy
Every electromagnetic flowmeter is calibrated by direct volume comparison. The wet calibration validates the performance of the flowmeter under reference conditions against accuracy limits.
The accuracy limits of electromagnetic flowmeters are typically the result of the combined effect of linearity, zero point stability and calibration uncertainty.
Reference conditions• Medium: water• Temperature: +5...35°C / +41...95°F• Operating pressure: 0.1...5 barg / 1.5...72.5 psig• Inlet section: 5 DN• Outlet section: 2 DN
Accuracy
Figure 2-3: Flow velocity vs. accuracyX [m/s] : flow velocityY [%]: deviation from the actual measured value (mv)
Flow sensor diameter Signal converter type Accuracy Curve
DN25...1200 / 1...48" IFC 050 0.5% of mv + 1 mm/s 1
DN25...1200 / 1...48" IFC 100 0.3% of mv + 1 mm/s 3
DN25...1600 / 1...64" IFC 300 0.2% of mv + 1 mm/s 4
DN1800...3000 / > 64" IFC 300 0.3% of mv + 2 mm/s 2
Optionally for IFC050 and IFC 100; extended calibration at 2 points for optimised accuracy.For more details on optimised accuracy, see the concerning signal converter documentation.
TECHNICAL DATA 2
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2.4 Pressure derating
The graphs below refer to the maximum pressure as a function of the temperature for the flanges of the flowmeter (per specified flange material).
Please note that the specified values only refer to the flanges. The maximum value for the flowmeter can further be limited by the maximum value for other materials (i.e. the liner)
For A = Carbon steel A 105 & B = Stainless steel 316LX/Y axes in all graphs; X = Temperature in [°C] / Y = Pressure in [bar]x/y axes in all graphs; x = Temperature in [°F] / y = Pressure in [psi]
Figure 2-4: Pressure derating; EN 1092-1
1 PN 402 PN 253 PN 164 PN 105 PN 66 PN 2.5
2 TECHNICAL DATA
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OPTIFLUX 2000
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Figure 2-5: Pressure derating; ANSI B16.5
1 300 lbs2 150 lbs
Figure 2-6: Pressure derating; JIS B2220
1 20K2 10K
Figure 2-7: Pressure derating; AWWA C207
1 Class D1 [4...12"]2 Class D2 [>12"]3 Class B
TECHNICAL DATA 2
23
OPTIFLUX 2000
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2.5 Vacuum load
Diameter Vacuum load in mbar abs. at a process temperature of
[mm] 20ºC 40ºC 60ºC 80ºC
Hard rubberHard rubberHard rubberHard rubber
DN200...300 250 250 400 400
DN350...1000 500 500 600 600
DN1200...3000 600 600 750 750
PolypropylenePolypropylenePolypropylenePolypropylene
DN25...150 250 250 400 400
PolyolefinPolyolefinPolyolefinPolyolefin
DN200...1000 0 0 0 0
Diameter Vacuum load in psia at process temperature of
[inch] 68ºF 104ºF 140ºF 176ºF
Hard rubberHard rubberHard rubberHard rubber
8...12 3.6 3.6 5.8 5.8
14...40 7.3 7.3 8.7 8.7
48...120 8.7 8.7 10.9 10.9
PolypropylenePolypropylenePolypropylenePolypropylene
1...6 3.6 3.6 5.8 5.8
PolyolefinPolyolefinPolyolefinPolyolefin
8...40 0 0 0 0
2 TECHNICAL DATA
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OPTIFLUX 2000
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2.6 Dimensions and weights
Remote versionRemote versionRemote versionRemote version a = 88 mm / 3.5"
b = 139 mm / 5.5" 1
c = 106 mm / 4.2"
Total height = H + a
Compact version with :Compact version with :Compact version with :Compact version with :IFC 300IFC 300IFC 300IFC 300
a = 155 mm / 6,1"
b = 230 mm / 9.1" 1
c = 260 mm / 10.2"
Total height = H + a
Compact version with:Compact version with:Compact version with:Compact version with:IFC 100 (0IFC 100 (0IFC 100 (0IFC 100 (0°))))
a = 82 mm / 3.2"
b = 161 mm / 6.3"
c = 257 mm / 10.1" 1
Total height = H + a
TECHNICAL DATA 2
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OPTIFLUX 2000
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Compact version with:Compact version with:Compact version with:Compact version with:IFC 100 (45IFC 100 (45IFC 100 (45IFC 100 (45°))))
a = 186 mm / 7.3"
b = 161 mm / 6.3"
c = 184 mm / 2.7" 1
Total height = H + a
Compact version with:Compact version with:Compact version with:Compact version with:stainless steel IFC 100 (10stainless steel IFC 100 (10stainless steel IFC 100 (10stainless steel IFC 100 (10°))))
a = 100 mm / 4"
b = 187 mm / 7.36" 1
c = 270 mm / 10.63"
Total height = H + a
Compact version with:Compact version with:Compact version with:Compact version with:IFC 050 (10IFC 050 (10IFC 050 (10IFC 050 (10°))))
a = 101 mm / 3.98"
b = 157 mm / 6.18"
c = 260 mm / 10.24" 1
Total height = H + a
1 The value may vary depending on the used cable glands.
129
ANEXO I
HOJA TÉCNICA DEL SENSOR DE PRESIÓN
Pressure MeasurementTransmitters for general requirements
SITRANS P DS IIITechnical description
1/87Siemens FI 01 · 2014
1Pressure transmitter for gauge pressure
Measured variable: Gauge pressure of aggressive and non-ag-gressive gases, vapors and liquids.
Span (infinitely adjustable)for DS III with HART: 0.01 bar to 700 bar (0.15 psi to 10153 psi)
Nominal measuring rangefor DS III with PROFIBUS PA and FOUNDATION Fieldbus:1 bar to 700 bar (14.5 psi to 10153 psi)
Pressure transmitters for absolute pressure
Measured variable: Absolute pressure of aggressive and non-aggressive gases, vapors and liquids.
Span (infinitely adjustable)for DS III with HART: 8.3 mbar a ... 100 bar a (0.12 ... 1450 psia)
Nominal measuring rangefor DS III with PROFIBUS PA and FOUNDATION Fieldbus:250 mbar a ... 100 bar a (3.6 ... 1450 psia)
There are two series: • Gauge pressure series• Differential pressure series
Pressure transmitters for differential pressure and flow
Measured variables: • Differential pressure• Small positive or negative pressure• Flow q ~ p (together with a primary differential pressure de-
vice (see Chap.ter "Flow Meters"))
Span (infinitely adjustable)for DS III with HART: 1 mbar ... 30 bar (0.0145 ... 435 psi)
Nominal measuring rangefor DS III with PROFIBUS PA and FOUNDATION Fieldbus:20 mbar ... 30 bar (0.29 ... 435 psi)
Pressure transmitters for level
Measured variable: Level of aggressive and non-aggressive liq-uids in open and closed vessels.
Span (infinitely adjustable)for DS III with HART: 25 mbar ... 5 bar (0.363 ... 72.5 psi)
Nominal measuring rangefor DS III with PROFIBUS PA and FOUNDATION Fieldbus:250 mbar ... 5 bar (3.63 ... 72.5 psi)
Nominal diameter of the mounting flange • DN 80 or DN 100• 3 inch or 4 inch
In the case of level measurements in open containers, the low-pressure connection of the measuring cell remains open (mea-surement "compared to atmospheric").
In the case of measurements in closed containers, the lower-pressure connection has to be connected to the container in or-der to compensate the static pressure.
The wetted parts are made from a variety of materials, depend-ing on the degree of corrosion resistance required.
■ Design
Front view
The transmitter consists of various components depending on the order. The possible versions are listed in the ordering infor-mation. The components described below are the same for all transmitters.
The rating plate (7, Figure "Front view") with the Article No. is located on the side of the housing. The specified number together with the ordering information provide details on the optional design details and on the possible measuring range (physical properties of built-in sensor element).
The approval label is located on the opposite side.
The housing is made of die-cast aluminium or stainless steel pre-cision casting. A round cover (6) is screwed on at the front and rear of the housing. The front cover can be fitted with a viewing pane so that the measured values can be read directly on the display. The inlet (8) for the electrical connection is located either on the left or right side. The unused opening on the opposite side is sealed by a blanking plug. The protective earth connection is located on the rear of the housing.
The electrical connections for the power supply and screen are accessible by unscrewing the rear cover. The bottom part of the housing contains the measuring cell with process connection (5). The measuring cell is prevented from rotating by a locking screw (4). As the result of this modular design, the measuring cell and the electronics can be replaced separately from each other. The set parameter data are retained.
At the top of the housing is a plastic cover (1), which hides the input keys.
Example for an attached measuring point label
1
2
3
45
6
7
8
1 Plastic cover as access to the input keys2 Screw cover with viewing pane3 Digital display4 Locking screw5 Process connection 6 Screw cover with viewing pane7 Rating plate8 Inlet with cable gland
.... to .... mbar
1234Measuring point text
Measuring point number (TAG No.)
Y01 or Y02= max. 27 char.Y15 = max. 16 char.
Y99 = max. 10 char.Y16 = max. 27 char.
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© Siemens AG 2013
Pressure MeasurementTransmitters for general requirementsSITRANS P DS IIITechnical description
1/88 Siemens FI 01 · 2014
1 ■ Function
Operation of electronics with HART communication
Function diagram of electronics
The bridge output voltage created by the sensor (1, Figure "Function diagram of the electronics") is amplified by the mea-suring amplifier (2) and digitized in the analog-to-digital con-verter (3). The digital information is evaluated in a microcon-troller, its linearity and temperature response corrected, and converted in a digital-to-analog converter (5) into an output cur-rent of 4 to 20 mA.
The diode circuit (10) protects against incorrect polarity.
The data specific to the measuring cell, the electronics data, and the parameter data are stored in the two non-volatile memories (6). The one memory is coupled to the measuring cell, the other to the electronics. As the result of this modular design, the elec-tronics and the measuring cell can be replaced separately from each other.
Using the 3 input keys (8) you can parameterize the pressure transmitter directly at the measuring point. The input buttons can also be used to control the view of the results, the error mes-sages and the operating modes on the display (9).
The HART modem (7) permits parameterization using a protocol according to the HART specification.
The pressure transmitters with spans 63 bar measure the input pressure compared to atmosphere, transmitters with spans 160 bar compared to vacuum.
Operation of electronics with PROFIBUS PA communication
Function diagram of electronics
The bridge output voltage created by the sensor (1, Figure "Function diagram of the electronics") is amplified by the mea-suring amplifier (2) and digitized in the analog-to-digital con-verter (3). The digital information is evaluated in the microcon-troller, its linearity and temperature response corrected, and provided on the PROFIBUS PA through an electrically isolated PA interface (7).
The data specific to the measuring cell, the electronics data, and the parameter data are stored in the two non-volatile memories (6). The one memory is coupled to the measuring cell, the other to the electronics. As the result of this modular design, the elec-tronics and the measuring cell can be replaced separately from each other.
Using the three input buttons (8) you can parameterize the pres-sure transmitter directly at the measuring point. The input but-tons can also be used to control the view of the results, the error messages and the operating modes on the display (9).
The results with status values and diagnostic values are trans-ferred by cyclic data transmission on the PROFIBUS PA. Param-eterization data and error messages are transferred by acyclic data transmission. Special software such as SIMATIC PDM is re-quired for this.
1 Measuring cell sensor 2 Instrument amplifier 3 Analog-to-digital converter 4 Microcontroller 5 Digital-to-analog converter 6 One non-volatile memory each in the measuring cell and electronics 7 HART interface 8 Three input keys (local operation) 9 Digital display 10 Diode circuit and connection for external ammeterIA Output currentUH Power supply Pe Input variable
HART interface
Electronics
Sensor
Measuring cell
000.0.0.0.0
5
6
7
8
1
432
9
6EEPROM
EE
PR
OM
IA, UH
10
μC
M
pe
Sensor
Measuring cell
Electronics
PA interface
Power supply
PowersupplyunitCoup-
ler
PR
OFI
BU
S D
P
Bus-Master
1 Measuring cell sensor2 Instrument amplifier3 Analog-to-digital converter4 Microcontroller5 Electrical isolation6 One non-volatile memory each in the measuring cell and electronics7 PROFIBUS-PA interface
8 Three input keys (local operation)9 Digital display10 Power supply11 DP/PA coupler or link12 Bus master
pe Input variable
8M
2 3 4 5 7
EE
PR
OM
EEPROM
PR
OFI
BU
S-P
A
6
pe
1
6
10
12
11
000.0.0.0.09
μC
FI01_2014_en_kap01.book Seite 88 Montag, 11. November 2013 4:39 16
© Siemens AG 2013
Pressure MeasurementTransmitters for general requirements
SITRANS P DS IIITechnical description
1/89Siemens FI 01 · 2014
1Operation of electronics with FOUNDATION Fieldbus com-munication
Function diagram of electronics
The bridge output voltage created by the sensor (1, Figure "Function diagram of electronics") is amplified by the measuring amplifier (2) and digitized in the analog-to-digital converter (3). The digital information is evaluated in the microcontroller, its lin-earity and temperature response corrected, and provided on the FOUNDATION Fieldbus through an electrically isolated FOUNDATION Fieldbus interface (7).
The data specific to the measuring cell, the electronics data, and the parameter data are stored in the two non-volatile memories (6). The one memory is coupled to the measuring cell, the other to the electronics. As the result of this modular design, the elec-tronics and the measuring cell can be replaced separately from each other.
Using the three input buttons (8) you can parameterize the pres-sure transmitter directly at the measuring point. The input but-tons can also be used to control the view of the results, the error messages and the operating modes on the display (9).
The results with status values and diagnostic values are trans-ferred by cyclic data transmission on the FOUNDATION Fieldbus. Parameterization data and error messages are trans-ferred by acyclic data transmission. Special software such as National Instruments Configurator is required for this.
Mode of operation of the measuring cells
Measuring cell for gauge pressure
Measuring cell for gauge pressure, function diagram
The pressure pe is applied through the process connection (2, Figure "Measuring cell for gauge pressure, function diagram) to the measuring cell (1). This pressure is subsequently transmitted further through the seal diaphragm (3) and the filling liquid (4) to the silicon pressure sensor (5) whose measuring diaphragm is then flexed. This changes the resistance of the four piezo-resis-tors fitted in the diaphragm in a bridge circuit. This change in re-sistance results in a bridge output voltage proportional to the ab-solute pressure.
Measuring cell for gauge pressure with front-flush diaphragm
Measuring cell for gauge pressure, with front-flush diaphragm for paper industry, function diagram
The pressure pe is applied through the process connection (2, Figure "Measuring cell for gauge pressure, with front-flush dia-phragm for paper industry, function diagram") to the measuring cell (1). This pressure is subsequently transmitted further through the seal diaphragm (3) and the filling liquid (4) to the sil-icon pressure sensor (5) whose measuring diaphragm is then flexed. This changes the resistance of the four piezo-resistors fit-ted in the diaphragm in a bridge circuit. This change in resis-tance results in a bridge output voltage proportional to the abso-lute pressure.
1 Measuring cell sensor2 Instrument amplifier3 Analog-to-digital converter4 Microcontroller5 Electrical isolation6 One non-volatile memory each in the measuring cell and electronics7 FF interface
8 Three input keys (local operation)
9 Digital display10 Power supply
pe Input variable
Electronics
Measuring cell
FF interface
PowersupplyunitCoup-
ler
Power supply
Foun
datio
n Fi
eldb
us
Sensor
10
61
2
6
3 4 5 7
EEPROM
μC
EE
PR
OM
pe
890.0.0.0.00 0M
1 Measuring cell2 Process connection3 Seal diaphragm4 Filling liquid5 Silicon pressure sensorpe Pressure as input variable
pe
1
43
2
5
1 Measuring cell2 Process connection3 Seal diaphragm4 Filling liquid5 Silicon pressure sensorpe Pressure as input variable
1
4
32
5
pe
FI01_2014_en_kap01.book Seite 89 Montag, 11. November 2013 4:39 16
© Siemens AG 2013
Pressure MeasurementTransmitters for general requirementsSITRANS P DS IIITechnical description
1/90 Siemens FI 01 · 2014
1 Measuring cell for absolute pressure from gauge pressure series
Measuring cell for absolute pressure from the pressure series, function diagram
The absolute pressure pe is transmitted through the seal dia-phragm (3, Figure "Measuring cell for absolute pressure from pressure series, gauge pressure, function diagram ") and the fill-ing liquid (4) to the silicon absolute pressure sensor (5) whose measuring diaphragm is then flexed. This changes the resis-tance of the four piezo-resistors fitted in the diaphragm in a bridge circuit. This change in resistance results in a bridge out-put voltage proportional to the absolute pressure.
Measuring cell for absolute pressure from differential pressure series
Measuring cell for absolute pressure from differential pressure series, function diagram
The input pressure pe is transmitted through the seal diaphragm (6, Figure "Measuring cell for absolute pressure from differential pressure series, function diagram") and the filling liquid (8) to the silicon pressure sensor (3).
The difference in pressure between the input pressure pe and the reference vacuum (1) on the low-pressure side of the mea-suring cell flexes the measuring diaphragm. This changes the resistance of the four piezo-resistors fitted in the diaphragm in a bridge circuit. This change in resistance results in a bridge out-put voltage proportional to the absolute pressure.
An overload diaphragm is installed to provide protection from overloads. If the measuring limits are exceeded, the overload di-aphragm (2) is flexed until the seal diaphragm rests on the body of the measuring cell (7), thus protecting the silicon pressure sensor from overloads.
Measuring cell for differential pressure and flow
Measuring cell for differential pressure and flow, function diagram
The differential pressure is transmitted through the seal dia-phragms (1, Figure "Measuring cell for differential pressure and flow, function diagram") and the filling liquid (7) to the silicon pressure sensor (4).
The measuring diaphragm is flexed by the applied differential pressure. This changes the resistance of the four piezo-resistors fitted in the diaphragm in a bridge circuit. This change in resis-tance results in a bridge output voltage proportional to the abso-lute pressure.
An overload diaphragm is installed to provide protection from overloads. If the measuring limits are exceeded, the overload di-aphragm (3) is flexed until the seal diaphragm rests on the body of the measuring cell (6), thus protecting the silicon pressure sensor from overloads.
Measuring cell for level
Measuring cell for level, function diagram
The input pressure (hydrostatic pressure) acts hydraulically on the measuring cell through the seal diaphragm on the mounting flange (2, Figure "Measuring cell for level, function diagram"). This differential pressure is subsequently transmitted further through the measuring cell (3) and the filling liquid (9) to the sil-icon pressure sensor (6) whose measuring diaphragm is then flexed.
This changes the resistance of the four piezo-resistors fitted in the diaphragm in a bridge circuit.
This change in resistance results in a bridge output voltage pro-portional to the differential pressure.
An overload diaphragm is installed to provide protection from overloads. If the measuring limits are exceeded, the overload di-aphragm (5) is flexed until the seal diaphragm rests on the body of the measuring cell (4), thus protecting the silicon pressure sensor from overloads.
1 Measuring cell2 Process connection3 Seal diaphragm4 Filling liquid5 Silicon absolute pressure
sensorpe Absolute pressure as input
variablepe
1
43
5
2
1 Reference vacuum 2 Overload diaphragm3 Silicon pressure sensor 4 O-ring5 Process flange6 Seal diaphragm7 Body of measuring cell8 Filling liquidpe Absolute pressure as input variable
1
2 3 4
5
6
78
pe
1 Seal diaphragm 2 O-ring3 Overload diaphragm 4 Silicon pressure sensor 5 Process flange6 Body of measuring cell7 Filling liquid
7
51
42
6
3
1 - +
6 Silicon pressure sensor7 O-ring 8 Process flange9 Filling liquid10 Capillary with filling liquid of mounting flange
1 Flange with tube 2 Seal diaphragm on mounting flange3 Seal diaphragm4 Body of measuring cell5 Overload diaphragm
3 5
8
4 6 7
1
2
910
-+
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© Siemens AG 2013
Pressure MeasurementTransmitters for general requirements
SITRANS P DS IIITechnical description
1/91Siemens FI 01 · 2014
1Parameterization DS III
Depending on the version, there are a range of options for pa-rameterizing the pressure transmitter and for setting or scanning the parameters.
Parameterization using the input buttons (local operation)
With the input buttons you can easily set the most important pa-rameters without any additional equipment.
Parameterization using HART
Parameterization using HART is performed with a HART Com-municator or a PC.
Communication between a HART Communicator and a pressure transmitter
When parameterizing with the HART Communicator, the connec-tion is made directly to the 2-wire cable.
HART communication between a PC communicator and a pressure transmitter
When parameterizing with a PC, the connection is made through a HART modem.
The signals needed for communication in conformity with the HART 5.x or 6.x protocols are superimposed on the output cur-rent using the Frequency Shift Keying (FSK) method.
Adjustable parameters, DS III with HART
1) Cancel apart from write protection2) Only differential pressure
Diagnostic functions for DS III with HART• Zero correction display• Event counter• Limit transmitter• Saturation alarm• Slave pointer• Simulation functions• Maintenance timer
Available physical units of display for DS III with HART
Table style: Technical specifications 2
Parameterization through PROFIBUS PA interface
Fully digital communication through PROFIBUS PA, profile 3.0, is particularly user-friendly. Through the PROFIBUS the DS III with PROFIBUS PA is connected to a process control system, e. g. SIMATIC PSC 7. Communication is possible even in a potentially explosive environment.
For parameterization through PROFIBUS you need suitable soft-ware, e.g. SIMATIC PDM (Process Device Manager).
Parameterization through FOUNDATION Fieldbus interface
Fully digital communication through FOUNDATION Fieldbus is particularly user-friendly. Through the FOUNDATION Fieldbus the DS III with FOUNDATION Fieldbus is connected to a process control system. Communication is possible even in a potentially explosive environment.
For parameterization through the FOUNDATION Fieldbus you need suitable software, e.g. National Instruments Configurator.
Adjustable parameters for DS III with PROFIBUS PA andFOUNDATION Fieldbus
Parameters Input keys (DS III HART)
HART communication
Start of scale x xFull-scale value x xElectrical damping x xStart-of-scale value without applica-tion of a pressure ("Blind setting")
x x
Full-scale value without application of a pressure ("Blind setting")
x x
Zero adjustment x xcurrent transmitter x xFault current x xDisabling of buttons, write protec-tion
x x1)
Type of dimension and actual dimension
x x
Characteristic (linear / square-rooted)
x2) x2)
Input of characteristic xFreely-programmable LCD xDiagnostic functions x
Power supplySITRANS Ptransmitter
HARTcommunicator
230 ... 1100 Ω
+
Power supply
HARTmodem
PC or laptop
SITRANS Ptransmitter
USB/RS 232
230 ... 500 Ω
-
+
Physical variable Physical dimensions
Pressure (setting can also be made in the factory)
Pa, MPa, kPa, bar, mbar, torr, atm, psi, g/cm2, kg/cm2, inH2O, inH2O (4 °C), mmH2O, ftH2O (20 °C), inHg, mmHg
Level (height data) m, cm, mm, ft, in
Volume m3, dm3, hl, yd3, ft3, in3, US gallon, lmp. gallon, bushel, barrel, barrel liquid
Mass g, kg, t, lb, Ston, Lton, oz
volume flow m3/d, m3/h, m3/s, l/min, l/s, ft3/d, ft3/min, ft3/s, US gallon/min, US gallon/s
Mass flow t/d, t/h, t/min, kg/d, kg/h, kg/min, kg/s, g/d, g/h, g/min, g/s, lb/d, lb/h, lb/min, lb/s, LTon/d, LTon/h, STon/d, STon/h, STon/min
Temperature K, °C, °F, °R
Miscellaneous %, mA
Parameters Input keys
PROFIBUS PA and FOUNDATION Field-bus interface
Electrical damping x x
Zero adjustment (correction of posi-tion)
x x
Buttons and/or function disabling x x
Source of measured-value display x x
Physical dimension of display x x
Position of decimal point x x
Bus address x x
Adjustment of characteristic x x
Input of characteristic x
Freely-programmable LCD x
Diagnostics functions x
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Pressure MeasurementTransmitters for general requirementsSITRANS P DS IIITechnical description
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1 Diagnostic functions for DS III with PROFIBUS PA and FOUNDATION Fieldbus• Event counter• Slave pointer• Maintenance timer• Simulation functions• Display of zero correction• Limit transmitter• Saturation alarm
Physical dimensions available for the display
Physical variable Physical dimensions
Pressure (setting can also be made in the factory)
MPa, kPa, Pa, bar, mbar, torr, atm, psi, g/cm2, kg/cm2, mmH2O, mmH2O (4 °C), inH2O, inH20 (4 °C), ftH2O (20 °C), mmHg, inHg
Level (height data) m, cm, mm, ft, in, yd
Volume m3, dm3, hl, yd3, ft3, in3, US gallon, lmp. gallon, bushel, barrel, barrel liquid
volume flow m3/s, m3/min, m3/h, m3/d, l/s, l/min, l/h, l/ d, Ml/d, ft3/s, ft3/min, ft3/h, ft3/d, US gal-lon/s, US gallon/min, US gallon/h, US gal-lon/d, bbl/s, bbl/min, bbl/h, bbl/d
Mass flow g/s, g/min, g/h, g/d, kg/s, kg/min, kg/h, kg/d, t/s, t/min, t/h, /t/d, lb/s, lb/min, lb/h, lb/d, STon/s, STon/min, STon/h, STon/d, LTon/s, LTon/min, LTon/h, LTon/d
Total mass flow t, kg, g, lb, oz, LTon, STon
Temperature K, °C, °F, °R
Miscellaneous %
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