identificaciÓn de peligros y valoraciÓn de riesgos...
TRANSCRIPT
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y VALORACIÓN DE RIESGOS EN LOS
TALLERES DE FUNDICIÓN, MOTORES Y METALISTERÍA DE LA ESCUELA
TECNOLÓGICA INSTITUTO TÉCNICO CENTRAL CON ESTIMACIÓN DE
MEDIDAS, PROCEDIMIENTOS Y PROTOCOLOS DE SEGURIDAD.
TRABAJO DE GRADO EN MODALIDAD DE MONOGRAFÍA
AUTORES:
JUAN DAVID LÓPEZ MARTÍNEZ CÓDIGO: 20162118049
SNEYDER ALEXIS PAVA SÁNCHEZ CÓDIGO: 20162118093
DIRECTOR: JAIRO JIMÉNEZ PARRA
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESPECIALIZACIÓN EN HIGIENE, SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
BOGOTÁ D.C., 2017
2
“Las ideas emitidas por el autor son de exclusiva responsabilidad y no expresan
necesariamente opiniones de la Universidad” (Artículo 117, Acuerdo 029 de 1998)”.
3
TABLA DE CONTENIDO
AGRADECIMIENTOS ................................................................................................................ 7
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 8
1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ................................................................................... 10
2. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................... 12
3. OBJETIVOS ....................................................................................................................... 14
3.1. Objetivo General ......................................................................................................... 14
3.2. Objetivos Específicos .................................................................................................. 14
4. MARCO REFERENCIAL .................................................................................................. 15
4.1. Acerca de la ETITC .................................................................................................... 15
4.1.1. Ubicación ............................................................................................................. 17
4.2. Marco Conceptual ....................................................................................................... 19
4.3. Marco Teórico ............................................................................................................. 25
4.3.1. Teoría de peligro y riesgo .................................................................................... 25
4.3.2. Peligros y riesgos en Talleres de Fundición ........................................................ 26
4.3.3. Peligros y riesgos en Talleres de Motores ........................................................... 28
4.3.4. Peligros y riesgos en Talleres de Metalistería ..................................................... 30
4.3.5. Métodos de identificación de peligros y valoración de riesgos ocupacionales ... 31
4.3.5.1. Norma internacional OSHAS 18001 / 2007 .................................................... 31
4.3.5.2. Método BS 8800 (British Standard). ............................................................... 32
4.3.5.3. Método RUC 2006 ........................................................................................... 33
4.3.5.4. Guía Técnica Colombiana GTC 45 ................................................................. 34
4.3.5.5. Condiciones actuales en identificación de peligros y valoración de riesgos en la
ETITC………………... ...................................................................................................... 47
4.3.6. Protocolos y procedimientos de Seguridad y Salud en el Trabajo. ..................... 48
4.4. Marco Legal ................................................................................................................ 50
4
5. METODOLOGÍA ............................................................................................................... 54
5.1. Tipo Estudio .................................................................................................................... 54
5.2. Población ......................................................................................................................... 54
5.3. Variables ..................................................................................................................... 54
5.4. Manejo y análisis de datos .......................................................................................... 55
6. CONSIDERACIONES ÉTICAS. ....................................................................................... 57
7. RESULTADOS .................................................................................................................. 58
7.3. Diagnóstico de las condiciones actuales en los talleres de la ETITC. ........................ 58
7.3.1. Caracterización de la ETITC ............................................................................... 58
7.3.2. Población objeto de intervención. ....................................................................... 59
7.3.3. Condiciones de salud de la población.................................................................. 60
7.3.4. Visita de campo preliminar y descripción de procesos. ...................................... 66
7.3.4.1. Procesos en Taller de Fundición. ..................................................................... 66
7.3.4.2. Procesos en Taller de Motores. ........................................................................ 69
7.3.4.3. Procesos en Taller de Metalistería. .................................................................. 71
7.3.5. Resultados de la identificación de peligros. ........................................................ 74
7.3.6. Identificación de controles existentes. ................................................................. 74
7.3.7. Valoración del riesgo. .......................................................................................... 75
7.3.7.1. Priorización de peligros a intervenir. ............................................................... 75
7.4. Elaboración del plan de acción para determinación de controles. .............................. 78
7.4.1. Protocolos y procedimientos de seguridad. ......................................................... 79
8. DISCUSIÓN DE RESULTADOS. ..................................................................................... 80
9. CONCLUSIONES .............................................................................................................. 87
10. RECOMENDACIONES ................................................................................................. 89
11. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................ 91
5
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Peligros y riesgos en proceso Fundición. .............................................................. 27
Tabla 2. Clasificación de Peligros. ...................................................................................... 38
Tabla 3. Clasificación de los Niveles de Daño. ................................................................... 40
Tabla 4. Determinación del Nivel de Deficiencia. .............................................................. 43
Tabla 5. Determinación del Nivel de Exposición. ............................................................... 43
Tabla 6. Determinación del Nivel de Probabilidad. ............................................................ 44
Tabla 7. Significado de los diferentes niveles de probabilidad. .......................................... 44
Tabla 8. Determinación del Nivel de Consecuencias. ......................................................... 45
Tabla 9. Determinación del Nivel de Riesgo. ...................................................................... 45
Tabla 10. Significado del Nivel de Riesgo. ......................................................................... 46
Tabla 11. Normatividad aplicable. ...................................................................................... 51
Tabla 12. Diseño de variables. ............................................................................................. 54
Tabla 13. Metodología desarrollada. ................................................................................... 55
Tabla 14. Generalidades de la ETITC. ................................................................................ 58
Tabla 15. Talento Humano de la ETITC y horario. ............................................................. 59
Tabla 16. Población objeto de estudio. ................................................................................ 60
Tabla 17. Distribución de Trabajadores por edad. ............................................................... 62
Tabla 18. Distribución por factores de riesgo. ..................................................................... 62
Tabla 19. Diagnósticos encontrados en el personal examinado. ......................................... 64
Tabla 20. Tipos de Soldadura en Taller Metalistería. .......................................................... 72
Tabla 21. Peligros Significativos en Talleres. ..................................................................... 76
6
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1. Estructura Orgánica de la ETITC. ................................................................ 16
Ilustración 2. Mapa Procesos de la ETITC. ........................................................................ 17
Ilustración 3. Ubicación espacial ETITC. ........................................................................... 18
Ilustración 4. Foto aérea campus ETITC. ........................................................................... 19
Ilustración 5. Modelo Sistema de Gestión basado en Ciclo PHVA .................................... 24
Ilustración 6. Actividades para identificar los peligros y valorar los riesgos. .................... 35
Ilustración 7. Metodología de intervención. ....................................................................... 56
Ilustración 8. Distribución Trabajadores por Género. ........................................................ 61
Ilustración 9. Proceso Taller Fundición. ............................................................................. 66
Ilustración 10. Fotos Proceso Fundición. ............................................................................ 68
Ilustración 11. Proceso Taller Motores. .............................................................................. 69
Ilustración 12. Fotos Proceso Fundición. ............................................................................ 70
Ilustración 13. Proceso de Metalistería. .............................................................................. 71
Ilustración 14. Fotos Taller Metalistería. ............................................................................ 73
Ilustración 15. Resultados de Controles Definidos en Matriz. ........................................... 79
Ilustración 16. Jerarquía de Controles................................................................................. 86
LISTA DE ANEXOS
Anexo No. 1. Matriz de Identificación de Peligros y valoración de Riesgos en 3 Talleres de
la ETITC.
Anexo No. 2. Protocolos de Seguridad y Programa de Riesgo Químico en los Talleres de
Metalistería, Motores y Fundición.
Anexo No. 3. Protocolo de Trabajo Seguro en Alturas.
Anexo No. 4. Matriz de Elementos de Protección Personal.
7
AGRADECIMIENTOS
A Dios por darnos la fortaleza espiritual y el don de la sabiduría para afrontar los retos de
la vida.
A nuestros padres por darnos la oportunidad de vivir, ofrecerme su apoyo incondicional,
por ser fuente de inspiración y motivación en todo momento.
Al docente Jairo Jiménez Parra por ser nuestro director, por estar siempre presto a resolver
cualquier inquietud, motivación incondicional y dedicar tiempo al desarrollo de este
proyecto.
Al docente Mauricio Javier Vera Soto como revisor y jurado del proyecto, por sus valiosas
correcciones, dedicación de tiempo y motivación.
A la Universidad Distrital Francisco José de Caldas por acogernos como estudiantes de la
especialización en Higiene, Seguridad y salud en el Trabajo y brindarnos la formación
académica para crecer en nuestros proyectos de vida como seres humanos y profesionales.
A la Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central (ETITC) por abrirnos la puerta de la
institución, creer en los aportes de este proyecto para su organización y darnos la oportunidad
de crecer como personas y profesionales.
8
INTRODUCCIÓN
En los últimos años la seguridad y salud en el trabajo en Colombia y el mundo ha venido
fortaleciendo su ámbito de intervención, ya que las autoridades competentes en materia
laboral proyectan entornos seguros y saludables que minimicen los peligros y riesgos
presentes para los empleados en cualquier organización sin importar su naturaleza, esto se
realiza mediante lineamientos enmarcados en un sistema de gestión en este ámbito,
estandarizados internacionalmente con la OSHAS 18001/2015 y ajustada a Colombia a
través de la NTC-OSHAS 18001/2007 y próximamente con la ISO 45001.
Si bien los estándares mencionados anteriormente son la base conceptual y metodológica
para el diseño y ejecución de un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo
(SGSST), certificarse en alguna de estas herramientas genera una mayor competitividad e
imagen corporativa, es claro que en nuestro país para dar cumplimiento normativo con este
aspecto es necesario llevar a cabalidad con los requerimientos establecidos por el Ministerio
del Trabajo en el Decreto 1072 de 2015.
En tal sentido, el presente proyecto tiene como objeto apoyar la gestión y mejora continua
del área de Seguridad y Salud en el Trabajo del establecimiento de educación conocido como
la Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central (ETITC), con la realización de un estudio
de caso en los talleres de fundición, motores y metalistería aplicando una herramienta
metodológica que permita determinar un diagnóstico de los procesos desarrollados en estas
áreas, procediendo así con la identificación de sus peligros y valorando los riesgos existentes
con la aplicación de la Guía Técnica Colombiana (GTC 45) y así aunar esfuerzos en la
aplicación del Sistema de Gestión de esta institución.
9
Es importante señalar que, en la ETITC se cuenta con la asesoría de la Aseguradora de
Riesgos Laborales SURA la cual apoyó el estudio general de identificación de peligros y
valoración de los riegos en todas las áreas de la institución, desarrollado durante el primer
semestre del año 2016, donde se evidencia en la matriz respectiva los factores asociados a
los riesgos de seguridad, biomecánicos, físicos y químicos; pero se evidencia la necesidad de
un estudio más detallado de estas áreas donde sin duda el riesgo asociado a su funcionalidad
es mayor.
10
1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
La ETITC es una institución educativa con una tradición de más de 106 años y que por su
proceso misional en formación técnica, tecnológica y de ingeniería con enfoque industrial,
cuenta dentro de sus instalaciones con ocho (8) talleres en los cuales se desarrollan
actividades de mecánica, soldadura, modelería, fundición, electrónica, mecatrónica, entre
otras; áreas en las cuales se presentan un riesgo diferente y el área de Seguridad y Salud en
el Trabajo debe contemplar la reclasificación interna del riesgo en estas áreas, teniendo en
cuenta que en general la planta física en la cual se desarrolla el servicio educativo, tiene un
nivel de riesgo uno (I).
En ese sentido, se ha desarrollado un estudio general en cuanto a la identificación de
peligros y valoración de riesgos en apoyo con la ARL-SURA, pero se requiere un estudio
más específico con la aplicación de la metodología de la GTC 45, enfocado a un análisis en
los talleres de fundición, motores y metalistería en los cuales se pueden presentar condiciones
inadecuadas de seguridad y peligros que pudieron carecer de identificación ya sea de carga
física, golpes o cortes por herramientas, contactos eléctricos directos e indirectos y
exposición a contaminantes químicos tales como vapores o humos orgánicos y/o material
particulado, entre otros.
De acuerdo a lo anteriormente mencionado, es trascendental el desarrollo de este proyecto,
teniendo en cuenta lo estipulado en el marco normativo aplicable en Colombia mediante el
Decreto 1072 de 2015, ya que la problemática planteada en parte es solucionada dándole
cumplimiento a las normas de higiene, seguridad y salud en el trabajo en estos talleres;
entendiendo que se debe garantizar un escenario de trabajo seguro para los docentes,
11
auxiliares del taller y estudiantes, quienes pueden presentar repercusiones en su salud al
momento de omitir algún peligro que no haya sido identificado y controlado oportunamente.
En las actividades del área de talleres se han registrado dos (2) accidentes de trabajo
relacionados con cortaduras y un (1) accidente por tropezón y caída a nivel. Igualmente, no
se tienen reportes a la fecha de enfermedades laborales asociadas a las actividades
desarrolladas en estas áreas, pero se evidencia la presencia de enfermedades osteomusculares
como el síndrome del túnel del carpo o de manguito rotador, las cuales son ligadas a las
actividades administrativas desarrolladas en oficina.
12
2. JUSTIFICACIÓN
Como responsabilidad que tiene el empleador de acuerdo a lo definido en la teoría del
riesgo creado, para el caso colombiano, este debe llevar a cabo la formulación,
implementación y proceso de certificación del Sistema de Seguridad y Salud en el Trabajo
según lineamientos del Decreto 1072 de 2015 y los estándares mínimos definidos bajo la
Resolución 1111 de 2017. Para ello, es fundamental el proceso de levantar una línea base de
identificación de los peligros y valoración de riesgos a los que pueden estar expuestos los
trabajadores, los cuales se consolidan en una matriz de identificación de peligros y evaluación
de riesgos a reportar al Ministerio del Trabajo en el transcurso del año 2018. Para ello, en
Colombia existe una metodología establecida en la identificación de peligros y valoración de
riesgos como lo es la Guía Técnica Colombiana GTC - 45, la cual es la más ajustada para el
contexto nacional, sin dejar ser la única y obligatoria, ya que hay otras metodologías que se
podrían emplear.
Asimismo, la institución por ser de carácter público tuvo una visita de la de la Contraloría
de la Nación en el año 2011, quién solicita en su informe de resultados, estudios y
procedimientos de trabajo seguro en el taller de metalistería en los humos de soldadura y las
medidas de extracción de los mismos, así como en el taller de fundición solicitado estudios
de las emisiones contaminantes generadas por el horno. Es por esto que, con este estudio se
busca apoyar a la institución a través de un informe de resultados con el panorama de riesgos
detallado de estas áreas, el cual le permitirá brindar herramientas a los responsables en este
tema, contar con más argumentos que conlleven a la toma de decisiones oportunas para el
control y mitigación de los riesgos del personal que está expuesto y así cumplir con sus
obligaciones en cuanto a brindar condiciones de trabajo seguras y saludables.
13
En ese orden de ideas, es indispensable tener en cuenta reglamentos y guías técnicas que
tengan procedimientos de identificación de peligros y evaluación de contaminantes o riesgos
específicos, ajustados a los lineamientos exigidos por las normas referidas a los Sistemas de
Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional (NTC-OHSAS 18001) y Sistemas de Gestión
Ambiental (NTC-ISO 14001), ello con el fin de obtener recomendaciones en cuanto a los
programas de monitoreo y medición que deben incluir las organización desea incluir en sus
procesos de mejoramiento continuo y que sirva en un momento dado cuando la ETITC desee
ser certificada, como lo está actualmente con la certificación en calidad bajo la norma
NTCGP 1000:2009, otorgada por el ICONTEC durante el año 2017.
Los beneficios de este proyecto para la ETITC, se hacen a través de los aportes
académicos en la seguridad industrial necesaria para el funcionamiento los talleres, los cuales
repercuten directamente en el entorno de trabajo seguro para la comunidad educativa y el
personal operativo disponible en estas áreas. Igualmente, se contempla un enfoque en las
medidas de intervención que contribuyan a la sociedad y la conservación del medio ambiente
en cuanto al manejo y la gestión segura de sustancias peligrosas que preserven no sólo la
salud humana sino de los recursos naturales.
Finalmente, para la Universidad Distrital es beneficioso el hecho de que se haga reconocer
el desarrollo del programa académico de la Especialización en Higiene, Seguridad y Salud
en el Trabajo de la Facultad de Ingeniería, así como evidenciar el desarrollo de su misión la
cual se enmarca en la contribución al progreso del país, formando profesionales competentes
que difundan los saberes construidos en el aula con aplicación sistémica en casos de estudio
específicos.
14
3. OBJETIVOS
3.1. Objetivo General
Realizar un diagnóstico de peligros y valoración de riesgos a través de la norma
ICONTEC GTC 45 para los talleres de fundición, motores y metalistería de la Escuela
Tecnológica Instituto Técnico Central, con estimación de procedimientos, protocolos de
emergencia y seguridad.
3.2. Objetivos Específicos
Determinar una línea base diagnóstica de las condiciones actuales de los talleres de
fundición, motores y metalistería de la ETITC.
Identificar los peligros y valorar los riesgos con su priorización aplicando la matriz
de la metodología GTC 45.
Establecer medidas de control necesarios de acuerdo al diagnóstico producto de la
matriz de riesgos.
Elaborar protocolos de seguridad y emergencia para los peligros más significativos.
15
4. MARCO REFERENCIAL
El marco referencial elaborado está conformado por cuatro (4) componentes relacionados
como lo son las generalidades de la organización estudiada, los marcos conceptual, teórico y
legal, los cuales se presenta y desarrollan a continuación:
4.1. Acerca de la ETITC
La Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central (ETITC) es un Establecimiento Público
de Educación Superior con más de 100 años de tradición, es de carácter académico del Orden
Nacional, con personería Jurídica, autonomía administrativa y patrimonio independiente,
adscrito al Ministerio de Educación Nacional, código SNIES 410; su historia relata que
inicialmente fue conocido como el Instituto Técnico Central (ITC), el cual fue fundado en la
ciudad de Bogotá Distrito Capital de Colombia, por la comunidad religiosa de los Hermanos
de La Salle el 19 de marzo de 1904 y creado mediante el Decreto No. 146 del 9 de febrero
de 1905, luego sufrió una reestructuración de acuerdo al Decreto 758 del 26 de abril de 1988,
esto según lo documentado en la página web de la (ETITC, 2017).
Actualmente, se conoce que es la primera Escuela Tecnológica oficial de Colombia
ofreciendo programas de Técnico Profesional, Tecnólogo, Profesional en Ingenierías,
Especializaciones, Diplomados, Educación a Distancia y Educación Continuada. Lo anterior,
de acuerdo con lo oficializado por la Resolución No. 7772 del 1 de diciembre de 2006, en la
cual el Ministerio de Educación Nacional cambio el carácter académico, de Institución
Técnica Profesional a Institución Universitaria o Escuela Tecnológica, (ETITC, 2017).
16
Igualmente, de acuerdo a lo documentado por la (ETITC, 2017), se destacan los siguientes
elementos principales que hacen parte de la identidad de la ETITC:
Misión: La Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central forma personas creativas
y competentes en las áreas técnicas, tecnológicas e ingenierías capaces de solucionar
problemas a través de la investigación aplicada.
Visión: Seremos reconocidos como una institución educativa competitiva en la
formación técnica, tecnológica y de ingeniería desarrollando competencias en las
personas, para que aporten innovación y cambio en el mundo laboral, industrial,
social y ambiental.
Organigrama: La institución cuenta con la siguiente estructura orgánica la cual fue
declarada en el Decreto 902 de 2013, como se observa en la siguiente imagen:
Ilustración 1. Estructura Orgánica de la ETITC.
Fuente: Tomado de Página web de la (ETITC, 2017).
17
Mapa de procesos: Actualmente la institución ha venido consolidando sus procesos
estratégicos, misionales y de apoyo, dentro de los cuales se encuentran en camino de
inclusión de los sistemas de gestión de forma integrada:
Ilustración 2. Mapa Procesos de la ETITC.
Fuente: Tomado de Página web de la (ETITC, 2017).
4.1.1. Ubicación
La ETITC tiene un área total de 2.915 m2 y se ubica en la localidad No 14 de Bogotá D.C.
conocida como Mártires, haciendo parte de la UPZ Sabana y localizada en el barrio La
Favorita.
18
La ubicación geográfica se referencia en las coordenadas: 4°36'22.52" N y 74° 4'53.80"
O, tal como se puede representar en la imagen a continuación presentada:
Ilustración 3. Ubicación espacial ETITC.
Fuente: Adaptación propia de Google Earth, 2016.
Los talleres de fundición, motores y metalistería de la ETITC se encuentran al nororiente
contiguo al parqueadero norte, como se puede ver en la ilustración 3.
Igualmente, cabe señalar que el ingreso peatonal a la institución es sobre la calle 13
(antigua Avenida Colón), y el ingreso vehicular se da por la calle 15, no obstante, el edificio
tiene ingresos por las carreras 16 y 17.
Calle 13
Calle 15
Talleres fundición,
motores y metalistería
Área: 3317 m2
19
Así como en la imagen anterior, en la siguiente ilustración se realiza una ubicación
espacial de cada uno de los tres (3) talleres, los cuales se encuentran ubicados en el costado
nor- oriental de la ETITC.
Ilustración 4. Foto aérea campus ETITC.
Fuente: Adaptado de (ATENCIÓN AL CIUDADANO ETITC, 2017)
4.2. Marco Conceptual
Accidente de trabajo: Según el artículo 3° de la Ley 1562 del 2012 para el contexto
colombiano es accidente de trabajo todo suceso repentino que sobrevenga por causa o con
ocasión del trabajo, y que produzca en el trabajador una lesión orgánica, una perturbación
funcional o psiquiátrica, una invalidez o la muerte.
Acción correctiva: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad detectada
u otra situación no deseable (NTC-OSHAS 18001).
20
Acción de mejora: Acción de optimización del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud
en el Trabajo (SG-SST), para lograr mejoras en el desempeño de la organización en la
seguridad y la salud en el trabajo de forma coherente con su política (NTC-ISO 9001).
Acción preventiva: Acción para eliminar o mitigar la(s) causa(s) de una no conformidad
potencial u otra situación potencial no deseable (NTC-OSHAS 18001).
Actividad rutinaria. Actividad que forma parte de un proceso de la organización, se ha
planificado y es estandarizable. (ICONTEC, 2012)
Actividad no rutinaria. Actividad no se ha planificado ni estandarizado dentro de un
proceso de la organización o actividad que la organización determine como no rutinaria por
su baja frecuencia de ejecución. (ICONTEC, 2012)
Consecuencia. Resultado, en términos de lesión o enfermedad, de la materialización de un
riesgo, expresado cualitativa o cuantitativamente. (ICONTEC, 2012)
Diagnóstico de condiciones de trabajo. Resultado del procedimiento sistemático para
identificar, localizar y valorar “aquellos elementos, peligros o factores que tienen influencia
significativa en la generación de riesgos para la seguridad y la salud de los trabajadores.
Quedan específicamente incluidos en esta definición:
a) Las características generales de los locales, instalaciones, equipos, productos y demás
útiles existentes en el lugar de trabajo;
b) la naturaleza de los peligros físicos, químicos y biológicos presentes en el ambiente de
trabajo, y sus correspondientes intensidades, concentraciones o niveles de presencia;
c) los procedimientos para la utilización de los peligros citados en el apartado anterior, que
influyan en la generación de riesgos para los trabajadores; y
21
d) la organización y ordenamiento de las labores incluidos los factores ergonómicos y
psicosociales” (Decisión 584 de la Comunidad Andina de Naciones, 2004).
Elemento de Protección Personal (EPP): Dispositivo que sirve como barrera entre un
peligro y alguna parte del cuerpo de una persona. (ICONTEC, 2012)
Enfermedad laboral: Según el artículo 4° de la Ley 1562 del 2012 en el contexto
colombiano, es enfermedad laboral la contraída como resultado de la exposición a factores
de riesgo inherentes a la actividad laboral o del medio en el que el trabajador se ha visto
obligado a trabajar. El Gobierno Nacional, determinará, en forma periódica, las enfermedades
que se consideran como laborales y en los casos en que una enfermedad no figure en la tabla
de enfermedades laborales, pero se demuestre la relación de causalidad con los factores de
riesgo ocupacionales será reconocida como enfermedad laboral, conforme lo establecido en
las normas legales vigentes.
Evaluación del riesgo: Proceso para determinar el nivel de riesgo asociado al nivel de
probabilidad y el nivel de consecuencia. (ICONTEC, 2012)
Exposición: Situación en la cual las personas se encuentran en contacto con los peligros.
(ICONTEC, 2012)
GTC 45: Guía para la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en
seguridad y salud ocupacional desarrollada por ICONTEC en su segunda actualización en el
año 2012.
Identificación del peligro: Proceso para reconocer si existe un peligro y definir sus
características. (ICONTEC, 2012)
22
Incidente: Evento(s) relacionado(s) con el trabajo, en el (los) que ocurrió o pudo haber
ocurrido lesión o enfermedad (independiente de su severidad) o víctima mortal (NTC-
OHSAS 18001).
Lugar de trabajo: Espacio físico en el que se realizan actividades relacionadas con el
trabajo, bajo el control de la organización (NTC-OHSAS 18001).
Medida(s) de control: Medida(s) implementada(s) con el fin de minimizar la ocurrencia de
incidentes. (ICONTEC, 2012)
Nivel de consecuencia (NC). Medida de la severidad de las consecuencias. (ICONTEC,
2012)
Nivel de deficiencia (ND). Magnitud de la relación esperable entre el conjunto de peligros
detectados y su relación causal directa con posibles incidentes y, con la eficacia de las
medidas preventivas existentes en un lugar de trabajo. (ICONTEC, 2012)
Nivel de exposición (NE). Situación de exposición a un peligro que se presenta en un tiempo
determinado durante la jornada laboral. (ICONTEC, 2012)
Nivel de probabilidad (NP). Producto del nivel de deficiencia por el nivel de exposición.
(ICONTEC, 2012)
Nivel de riesgo. Magnitud de un riesgo resultante del producto del nivel de probabilidad por
el nivel de consecuencia. (ICONTEC, 2012)
Peligro. Fuente, situación o acto con potencial de daño en términos de enfermedad o lesión
a las personas, o una combinación de éstos (NTC-OHSAS 18001).
23
Personal expuesto. Número de personas que están en contacto con peligros. (ICONTEC,
2012)
Probabilidad. Grado de posibilidad de que ocurra un evento no deseado y pueda producir
consecuencias. (ICONTEC, 2012)
Riesgo. Combinación de la probabilidad de que ocurra(n) un(os) evento(s) o exposición(es)
peligroso(s), y la severidad de lesión o enfermedad, que puede ser causado por el (los)
evento(s) o la(s) exposición(es) (NTC-OHSAS 18001).
Riesgo aceptable. Riesgo que ha sido reducido a un nivel que la organización puede tolerar,
respecto a sus obligaciones legales y su propia política en seguridad y salud ocupacional
(NTC-OHSAS 18001).
Mejora continua: Proceso recurrente de optimización del Sistema de Gestión de la
Seguridad y Salud en el Trabajo, para lograr mejoras en el desempeño en este campo, de
forma coherente con la política de Seguridad y Salud en el Trabajo (SST) de la organización
(NTC-OHSAS 18001).
Valoración de los riesgos: Proceso de evaluar el (los) riesgo (s) que surge (n) de un (os)
peligro(s), teniendo en cuenta la suficiencia de los controles existentes, y de decidir si el (los)
riesgo(s) es (son) aceptable(s) o no (NTC-OHSAS 18001).
Ciclo PHVA: El ciclo PHVA o ciclo de Deming fue dado a conocer por Edwards Deming
en la década del 50, basado en los conceptos del estadounidense Walter Shewhart. PHVA
significa: Planificar, hacer, verificar y actuar. En inglés se conoce como PDCA: Plan, Do,
Check, Act.
24
Este ciclo constituye una de las principales herramientas de mejoramiento continuo en las
organizaciones, utilizada ampliamente por los sistemas de gestión de la calidad (SGC) con el
propósito de permitirle a las empresas una mejora integral de la competitividad, de los
productos ofrecidos, mejorado permanentemente la calidad, también le facilita tener una
mayor participación en el mercado, una optimización en los costos y por supuesto una mejor
rentabilidad (NTC-OSHAS 18001).
A continuación, se muestra la ilustración adaptada desde lo concebido en los conceptos del
Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo adaptado a los lineamientos del ciclo
PHVA:
Ilustración 5. Modelo Sistema de Gestión basado en Ciclo PHVA
Fuente: Tomada de (NTC-OSHAS 18001).
25
4.3. Marco Teórico
Para el marco teórico, se contempla lo relacionado con la conceptualización de peligros y
riesgos, luego la existencia de estos en talleres de fundición, motores y metalistería en casos
similares, para finalmente relacionar las metodologías de evaluación de riesgos
ocupacionales, haciendo énfasis en la utilizada en el presente documento como lo es la GTC
45:
4.3.1. Teoría de peligro y riesgo
Un peligro representa una condición con el potencial de causar daño en la salud de los
trabajadores, mientras que un riesgo representa la probabilidad de que se esté expuesto para
que el daño suceda y la severidad potencial del mismo. En este sentido, es evidente que la
relación hombre – empresa desde el punto de vista del desarrollo de sus actividades y los
peligros presentes en su lugar de trabajo, se consideran como los riesgos laborales. Para ello,
en las siguientes citas mencionadas se evidencia este concepto:
De acuerdo con lo estipulado por (CABALEIRO, 2010), menciona que es toda posibilidad
de que un trabajador sufra un determinado daño a su salud, como consecuencia del trabajo
realizado. Cuando esta posibilidad se materialice en un futuro inmediato y suponga un daño
grave para la salud de los trabajadores, hablaremos de un riesgo grave e inminente.
Por su parte, (CREUS SOLÉ, 2006) considera que los riesgos profesionales son “el
conjunto de enfermedades y los accidentes que pueden ocurrir con ocasión o como
consecuencia del trabajo. La palabra riesgo indica la probabilidad de ocurrencia de un evento
tal como una caída, una descarga eléctrica”.
26
Igualmente, en Colombia según (MINISTERIO PROTECCIÓN SOCIAL, 2011), define
que los factores de riesgo ocupacional son todas aquellas condiciones del ambiente,
instrumentos, materiales, la tarea o la organización del trabajo que potencialmente pueden
afectar la salud de los trabajadores o generar un efecto negativo en la empresa.
Finalmente, es importante señalar la Teoría del Riesgo Creado, la cual se aplica al campo
de la responsabilidad civil extracontractual y de acuerdo con la (CORTE
CONSTITUCIONAL DE COLOMBIA, 2005), la cual refiere que este “es un criterio para
determinar la responsabilidad de las personas (naturales o jurídicas) involucradas en el
daño ocurrido a otra persona (natural o jurídica), sin haber tenido tal persona que soportar
el daño que se le ocasionó. Este criterio dice que son responsables de los daños de tipo
extracontractual todas aquellas personas que efectúan una conducta que tenía el riesgo de
que se presentara en concreto el resultado dañoso acontecido”. Es decir, que todo empleador
en su empresa es responsable de las condiciones de riesgo que conlleve un resultado dañoso
a sus trabajadores. Si este resultado se presenta, tendrá que responder patrimonialmente.
4.3.2. Peligros y riesgos en Talleres de Fundición
En el sector del metal específicamente se desarrollan actividades de la fundición, el cual
es un proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas, consistente en fundir un
material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica obteniendo así la
pieza requerida, esto según (APMEN, 2017).
Los peligros y riesgos existentes en el proceso de fundición identificados se presentan de
forma resumida en la siguiente tabla:
27
Tabla 1. Peligros y riesgos en proceso Fundición.
PELIGRO RIESGO CAUSAS
Mecánicos
Caídas al mismo nivel. Falta de organización, orden y limpieza en el
puesto.
Caídas a desnivel.
Falta de medidas de protección colectiva,
barandillas, pasamanos, superficies
antideslizantes en plataformas de trabajo.
Caída de objetos
manipulados.
No se dispone de elementos, útiles, carros
y demás medios auxiliares que faciliten la
manipulación.
Golpes y cortes por objetos
o herramientas.
No emplear EPI´s, uso de herramientas
inadecuadas y no homologadas, falta de
elementos de seguridad.
Proyección de fragmentos
o partículas
No emplear EPI´s, falta de señalización y mantenimiento
adecuado. Trabajar en condiciones inadecuadas.
Físicos
Exposición al ruido
No realizar mediciones, no utilizar los EPI´s
adecuados, falta de señalización, formación y
reconocimiento médico preceptivo.
Iluminación inadecuada
No realizar mediciones, falta de iluminación
localizada, falta de formación y reconocimiento médico
preceptivo.
Exposición a radiaciones
ionizantes o no ionizantes
Falta de formación sobre normas de protección,
reconocimientos médicos específicos, aislamiento de
sustancias radiactivas, control de la exposición y dosis
recibidas, ventilación por aspiración, higiene
personal y colectiva.
Exposición a temperaturas
ambientales extremas
Ausencia de ventilación adecuada, empleo
inadecuado de EPI´s, falta de mantenimiento
de las instalaciones, no rotar los puestos de
trabajo.
Químicos Exposición a sustancias
nocivas o tóxicas
Falta de formación en materia de manipulación de
productos químicos, falta de fichas de seguridad y EPI´s
adecuados, deficientes medidas de higiene.
Seguridad
Incendio
Falta de orden y limpieza, electricidad estática,
deficiencias en instalaciones eléctricas, fugas de gases y
combustibles, combustiones espontáneas, falta de
formación en prevención.
Explosión (atmósferas
explosivas)
Ausencia de sistemas de ventilación y extracción para
eliminación de vapores, gases y polvo en suspensión de
la atmósfera. Falta de orden y limpieza. No existe control
de las atmósferas con riesgo de explosión.
Contactos eléctricos
directos e indirectos.
Cuadros eléctricos e instalaciones no protegidas. Falta de
aislamiento, tomas de tierra adecuadas, diferenciales y
demás elementos de protección eléctrica.
Fuente: Adaptado de (CEPYME Aragón, 2010)
28
4.3.3. Peligros y riesgos en Talleres de Motores
En el sector de la mecánica automotriz se llevan a cabo actividades de revisión y
reparación de motores, por ello según (Asociación Chilena de Seguridad - ACHS, 2012), en
la reparación de vehículos motorizados se efectúan diversas labores, las que involucran una
serie de riesgos. Entre los más comunes se encuentran los siguientes:
o Golpes: En las tareas del taller, se está expuesto, por ejemplo, a golpearse con una
herramienta, una parte de un vehículo o contra una estructura, lo que puede ocasionar
lesiones.
o Cortes: ¿Está concentrado en lo que está haciendo? La falta de concentración es una de
las causas que pueden exponerlo al riesgo de cortes. No crea que conoce tan bien su
trabajo que puede efectuarlo casi de memoria, pues si pierde la concentración en la labor,
usted se expone a sufrir un accidente.
o Caídas de igual o distinto nivel: Una superficie sucia o resbaladiza, así como el desorden
y la falta de iluminación, entre otras cosas, pueden exponerlo al riesgo de caerse y, de
esta forma, accidentarse.
o Contactos eléctricos: Es una gran ventaja poder contar con la electricidad, pues ella nos
permite poner en funcionamiento las máquinas y herramientas que utilizamos en el taller.
No obstante, tenemos que estar atentos para utilizar esta energía en forma correcta y
segura, evitando los riesgos de contactos eléctricos, ya sea por contactos directos o
indirectos.
o Ruido: En el taller, las máquinas y equipos generan ruido y éste puede ocasionar lesiones
irreversibles en las personas, sobre todo si los trabajadores se encuentran expuestos a
niveles de ruido por sobre lo permitido. Es muy necesario verificar si el ruido no
29
sobrepasa los límites permitidos, para lo cual se puede pedir una evaluación del nivel de
ruido en el ambiente de trabajo.
o Contactos con sustancias peligrosas: Hay diversas sustancias con las cuales tiene que
trabajar en el taller mecánico, ya sean detergentes, sustancias cáusticas, sustancias
corrosivas, disolventes, pinturas, entre otros, las cuales pueden tener efectos nocivos en
el organismo humano y por ello es necesario tomar las precauciones adecuadas.
o Sobreesfuerzos: No crea que puede mover grandes pesos que excedan su capacidad física
sin que esto no tenga alguna consecuencia para usted. Asimismo, evite los movimientos
repetitivos y mantenga una postura de trabajo correcta.
o Incendios o explosiones: Al trabajar con materiales combustibles existe la posibilidad de
que se produzca un incendio o una explosión. El mejor momento para controlar un fuego
es antes de que éste se inicie y por esta razón debemos estar alertas respecto de nuestras
acciones y del ambiente en el que desarrollamos nuestras actividades, con el fin de evitar
el inicio de un fuego que pueda salirse de control y llegar a convertirse en un incendio.
Sin embrago, de acuerdo a lo considerado por (LABORDA GRIMA, RECALDE RUIZ,
TOLSA MARTÍNEZ, & MÁRQUES JIMÉNEZ, 2010), el trabajo en talleres mecánicos y
de motores térmicos requiere, en ocasiones, maniobrar con piezas más o menos pesadas que
implican operaciones de elevación y manejo en general de cargas. Las operaciones de
elevación se llevan a cabo habitualmente con polipastos, mientras que el manejo puede
realizarse de forma manual, si las piezas no son muy pesadas o mediante equipos mecánicos,
cuando lo son. Para prevenir los riesgos más frecuentes que se derivan de su manipulación y
que básicamente son: caída de la carga y atrapamiento entre los órganos móviles del equipo.
30
4.3.4. Peligros y riesgos en Talleres de Metalistería
En el sector de la metalurgia se destacan las actividades relacionadas con los procesos de
metalistería o soldadura, entendiendo que la soldadura es un metal fundido que une dos piezas
de metal, de la misma manera que realiza la operación de derretir una aleación para unir dos
metales, pero diferente de cuando se soldan dos piezas de metal para que se unan entre si
formando una unión soldada, (CEPYME Aragón, 2012).
Por su parte, (SERVICIO DE SEGURIDAD Y RIESGOS LABORALES EN CENTROS
EDUCATIVOS, 2009), afirma que los procesos de soldadura implican una serie de riesgos
de diversa naturaleza:
A. Relacionados con las energías utilizadas:
Energía eléctrica (electrocución, quemaduras, etc.).
Llamas (quemaduras, incendios, etc.).
Manejo de gases (explosión, incendios, quemaduras, etc.).
B. Relacionados con el proceso en sí:
Generación de radiaciones no ionizantes (perjudiciales para los ojos y la piel).
Generación de gases y humos tóxicos (su composición dependerá del electrodo, los
metales a soldar, la temperatura, etc.).
C. Relacionados con operaciones complementarias como amolado, cepillado, desbarbado,
etc.
D. Relacionados con las condiciones en las que se desarrolla el trabajo:
En lugares elevados.
En recintos cerrados o espacios confinados.
31
4.3.5. Métodos de identificación de peligros y valoración de riesgos ocupacionales
Dentro de las metodologías para la identificación de peligros y la valoración de riesgos,
se van a mencionar algunas que son recomendadas de carácter no obligatorio con
certificación, pero se le da profundidad en el desarrollo metodológico para la aplicación de
la GTC 45, destacando lo siguiente:
4.3.5.1. Norma internacional OSHAS 18001 / 2007
Esta norma no obligatoria recomienda el campo de aplicación específica los requisitos
para un sistema de gestión en seguridad y salud ocupacional (S y SO), para hacer posible que
una organización controle sus riesgos de S y SO y mejore su desempeño en seguridad laboral.
Su enfoque está orientado a los procesos y es compatible con las normas ISO 9001 sobre
calidad e ISO 14001 la cual trata de la gestión ambiental, por ello se busca una aplicación
integral de estos tres (3) sistemas de gestión (SGI).
Durante el desarrollo del ítem 4.3. en el cual se inicia el proceso de planificación, en el
numeral 4.3.1. se desarrolla lo relacionado con la identificación de peligros, valoración de
riesgos y determinación de controles, según (ICONTEC, 2007), esto se implementa a través
de un procedimiento, el cual debe tener en cuenta:
a) actividades rutinarias y no rutinarias;
b) actividades de todas las personas que tienen acceso al sitio de trabajo (incluso contratistas
y visitantes);
c) comportamiento, aptitudes y otros factores humanos;
32
d) los peligros identificados que se originan fuera del lugar de trabajo con capacidad de
afectar adversamente la salud y la seguridad de las personas que están bajo el control de la
organización en el lugar de trabajo;
e) los peligros generados en la vecindad del lugar de trabajo por actividades relacionadas con
el trabajo controlado por la organización;
NOTA 1: Puede ser más apropiado que estos peligros sean evaluados como un aspecto
ambiental.
f) Infraestructura, equipo y materiales en el lugar de trabajo, ya sean suministrados por la
organización o por otros;
g) Cambios realizados o propuestos en la organización, sus actividades o los materiales.
4.3.5.2. Método BS 8800 (British Standard).
Es un método recomendado y no de carácter obligatorio utilizado en el Reino Unido desde
1,996 definido por la British Standars Institution (BSI) quien es el cuerpo nacional
independiente responsable de preparar las normas británicas. Esta organización desarrolló la
guía para los sistemas de gestión de la seguridad y salud laboral, titulada "Guide to
occupational health and safety management systems" (BS 8800:1996), basada en la norma
ISO 14001: 1996 sobre sistemas de gestión medioambiental, que se encontraba en
preparación en dicho momento.
Según (INSTITUTO NACIONAL DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO -
INSHT, 2001), esta norma tiene como objetivo minimizar el riesgo a los empleados y a los
demás; mejorar el rendimiento del trabajador y ayudar a las organizaciones a establecer una
imagen responsable dentro del mercado. Adicionalmente ataca el problema de la subjetividad
33
al disponer de una metodología de evaluación lo más clara y lógica posible, enfocada a la
medición del riesgo y como la probabilidad del daño se puede eliminar o reducir a niveles
insignificantes.
Esta norma resume su metodología en los siguientes pasos: I. Clasificar actividades; II.
Identificar peligros; III. Evaluar riesgos; IV. Definir si el riesgo es tolerable; V. Preparar
planes de acción, VI. Revisar la adecuación del plan.
Al evaluar los riesgos y determinar la potencial severidad del daño, debe considerarse:
Partes del cuerpo que se verán afectadas
Naturaleza del daño graduándolo desde ligeramente dañino a extremadamente
dañino.
4.3.5.3. Método RUC 2006
Este método es de cumplimiento legal para el sector de hidrocarburos en Colombia, su
regulación actual se determina en parte mediante el Decreto 052 del 12 de enero de 2017,
dónde el Consejo Colombiano de Seguridad (CCS) en línea con esta disposición legal
evaluará a partir del 01 de junio de 2017 los elementos adicionales incluidos en la Guía para
Contratistas. Pero RUC realmente es un Sistema de evaluación y seguimiento sobre la
Gestión del riesgo en materia de Seguridad, Salud en el Trabajo y Medio Ambiente (SSTA),
de acuerdo con las mejores prácticas exigidas por normas legales y sistemas de gestión
aplicables contenidos en la “Guía del Sistema de Seguridad, Salud en el Trabajo y
Ambiente”, la cual ha sido adoptada por las compañías contratantes como referente del
desempeño de las empresas contratistas y sus grupos de interés (CONSEJO COLOMBIANO
DE SEGURIDAD, 2016).
34
Esta guía, en su numeral 3.1. aborda lo relacionado con la identificación de peligros,
aspectos ambientales, valoración y determinación de control de riesgo e impactos, esto se
debe garantizar mediante un procedimiento el cual contempla no sólo las variables en
seguridad laboral sino también en medio ambiente.
4.3.5.4. Guía Técnica Colombiana GTC 45
El objeto de aplicación de la GTC 45 se aborda desde la identificación de los peligros y
la valoración de los riesgos en Seguridad y Salud Ocupacional (S y SO), permitiendo a una
organización entender los peligros que se pueden generar en el desarrollo de sus actividades,
con el fin de que esta pueda establecer los controles necesarios, al punto de asegurar que
cualquier riesgo sea aceptable.
La valoración de los riesgos es la base para la gestión proactiva de S y SO, liderada por la
alta dirección como parte de la gestión integral del riesgo, con la participación y compromiso
de todos los niveles de la organización y otras partes interesadas. Independientemente de la
complejidad de la valoración de los riesgos, ésta debería ser un proceso sistemático que
garantice el cumplimiento de su propósito.
Igualmente, esta guía genera un método oportunista en la gestión de la salud laboral en la
medida en que sirve para documentar tanto los peligros como los controles existentes, mejora
continua, cumplimiento normativo y sirve para situaciones previas a la implementación de
cambios en los procesos e instalaciones. Todos los trabajadores deberían identificar y
comunicar a su empleador los peligros asociados a su actividad laboral esto sumado a que
los empleadores tienen el deber legal de evaluar los riesgos derivados de estas actividades
35
laborales (ICONTEC, 2012). Bajo esta premisa la guía GTC 45 es muy útil para la valoración
de riegos la cual se define bajo los siguientes lineamientos:
Ilustración 6. Actividades para identificar los peligros y valorar los riesgos.
Fuente: Adaptación de autores de la GTC 45.
De acuerdo a la ilustración anterior, en donde se describe el procedimiento para que el
Coordinador del Sistema Integrado de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo, desarrolle
los lineamientos estipulados en esta metodología de identificación de peligros y valoración
de riesgos laborales, se debe tener en cuenta para el establecimiento del diagnóstico de
condiciones de trabajo las siguientes actividades según (ICONTEC, 2012):
a. Definir el instrumento de recolección de información.
Las organizaciones deberían contar con una herramienta para consignar de forma
sistemática la información proveniente del proceso de la identificación de los peligros y la
valoración de los riesgos, la cual debería ser actualizada periódicamente. Para efectos de esta
36
guía se propone como ejemplo la matriz de riesgo según el Anexo B de la GTC 45, la cual
se compone de los siguientes elementos:
a) Proceso/Cargos: Se realiza el análisis en tres cargos asociadas a las funciones en los
talleres: Auxiliar del Taller en labores administrativas, auxiliar del taller en labores
operativas o propias del área y el docente operativo en su rol académico ejecutando
prácticas educativas);
b) Zona/lugar: Se especifican las tareas comunes o específicas realizadas en cada uno de los
talleres.
c) Actividades;
d) Tareas;
e) Rutinaria (sí o no);
f) Expuestos (trabajadores directos o contratistas);
g) Peligro:
Descripción,
Clasificación,
h) Efectos posibles en la salud;
Controles existentes: Fuente; Medio; Individuo.
i) Evaluación del riesgo:
Nivel de deficiencia,
Nivel de exposición,
Nivel de probabilidad (NP= ND x NE),
interpretación del nivel de probabilidad,
Nivel de consecuencia,
Nivel de riesgo (NR) e intervención e
37
Interpretación del nivel de riesgo;
j) Valoración del riesgo:
Aceptabilidad del riesgo;
k) Medidas de Intervención:
Número de expuestos,
Peor consecuencia y
Existencia de requisito legal específico asociado (si o no);
Medidas de intervención: Eliminación; Sustitución; Controles de ingeniería;
Controles administrativos, señalización, advertencia; y Equipos / elementos de
protección personal.
b. Clasificar los procesos actividades y tareas
En este ítem, se prepara una lista de actividades de trabajo o cargos existentes al momento
de la inspección, los cuales se agrupan de manera racional asegurando que la información
sea lo más veraz posible, esto teniendo en cuenta la descripción de los procesos y si las
actividades o tareas concebidas son rutinarias o no.
c. Identificación de los peligros:
En la identificación de los peligros se recomienda plantear una serie de preguntas
como las siguientes: 1. ¿Existe una situación que pueda generar daño?; 2. ¿Quién (o que)
puede sufrir daño?; 3. ¿Cómo puede ocurrir el daño?; 4. ¿Cuándo puede ocurrir el daño?.
Adicionalmente, se debe tener en cuenta la información suministrada en la clasificación
genérica establecida en la GTC 45 relacionada en su Anexo A, tal como se sintetiza en la
siguiente tabla:
38
Tabla 2. Clasificación de Peligros. D
escr
ipci
ón
Biológico Físico Químico Psicosocial Biomecánicos Condiciones de seguridad
Fenómenos
naturales*
Virus
Ruido (de
impacto,
intermitente o
continuo)
Polvos
orgánicos
inorgánicos
Gestión organizacional
(estilo de mando, pago,
contratación,
participación, inducción y
capacitación, bienestar
social, evaluación del
desempeño, manejo de
cambios).
Postura
(prolongada,
mantenida,
forzada, anti
gravitacional).
Mecánico (elementos o
partes de máquinas,
herramientas, equipos,
piezas a trabajar, materiales
proyectados solidos o
fluidos).
Sismo
Bacterias
Iluminación
(luz visible por
exceso o
deficiencia)
Fibras
Características de la
organización del trabajo
(comunicación, tecnología,
organización del trabajo,
demandas cualitativas y
cuantitativas de la labor).
Esfuerzo
Eléctrico (alta y baja
tensión, estática)
Terremoto
Hongos
Vibración
(cuerpo entero,
segmentaria)
Líquidos
(nieblas y
rocíos)
Características del grupo
social de trabajo
(relaciones, cohesión,
calidad de interacciones,
trabajo en equipo).
Movimiento
repetitivo
Locativo (sistemas y medios
de almacenamiento)
superficies de trabajo
(irregulares, deslizantes, con
diferencia del nivel)
condiciones de orden y aseo
(caídas de objeto)
Vendaval
Ricketsias
Temperaturas
extremas (calor
y frio)
Gases y
vapores
Condiciones de la tarea
(carga mental, contenidos
de la tarea, demandas
emocionales, sistema de
control, definición de roles,
monotonía, etc.).
Manipulación
manual de
cargas
Tecnológico (explosión,
fuga, derrame, incendio).
Inundación
39
Parásitos
Presión
atmosférica
(normal y
ajustada)
Humos
metálicos
no
metálicos
Interface persona-tarea
(conocimientos,
habilidades en relación con
la demanda de la tarea,
iniciativa, autonomía y
reconocimiento,
identificación de la persona
con la tarea y la
organización).
Accidentes de tránsito Derrumbe
Picaduras
Radiaciones
ionizantes
(rayos X, gama,
beta y alfa)
Material
particulado
Jornada de trabajo (pausas,
trabajo nocturno, rotación,
horas extras, descansos)
Publico (robos, asaltos,
atracos, atentados, de orden
público, etc.).
Precipitaciones
(lluvias,
granizadas,
heladas).
Mordeduras
Radiaciones no
ionizantes
(láser,
ultravioleta,
infrarroja,
radiofrecuencia,
microondas)
Trabajo en alturas
Fluidos o
excrementos
Espacios confinados
* Tener en cuenta únicamente los peligros de fenómenos naturales que afectan la seguridad y bienestar de las personas en el desarrollo de una
actividad. En el plan de emergencias de cada empresa, se consideran todos los fenómenos naturales que pudieran afectarla.
Fuente: Tomado del Anexo A de la GTC 45, 2012.
40
d. Definir efectos posibles:
Cuando se busca establecer los efectos posibles de los peligros sobre la integridad o
salud de los trabajadores, se debería tener en cuenta preguntas como las siguientes:
1. ¿Cómo pueden ser afectados el trabajador o la parte interesada expuesta?
2. ¿Cuál es el daño que les puede ocurrir?
En el análisis de estos interrogantes, se debe contemplar las consecuencias a corto plazo
relacionados como accidentes de trabajo y efectos a largo plazo como enfermedades
laborales, todo esto asociado a los peligros identificados, para tener en cuenta posteriormente
los posibles niveles de daño.
e. Descripción de niveles de daño:
Con la definición de los efectos posibles, se procede al análisis del nivel de daño asociado,
de acuerdo a lo determinado en la siguiente tabla donde se relacionan los niveles de daño
definidos en la GTC 45:
Tabla 3. Clasificación de los Niveles de Daño.
Categoría
del daño Daño leve Daño medio Daño extremo
Salud
Molestias e
irritación (ejemplo:
dolor de cabeza);
enfermedad
temporal que
produce malestar
(ejemplo: diarrea)
Enfermedades que
causan incapacidad
temporal. Ejemplo:
pérdida parcial de la
audición; dermatitis;
asma; desordenes de las
extremidades superiores.
Enfermedades agudas o crónicas
que generan enfermedad
permanente parcial, invalidez o
muerte.
41
Categoría
del daño Daño leve Daño medio Daño extremo
Seguridad
Lesiones
superficiales;
heridas de poca
profundidad,
contusiones;
irritaciones del ojo
por material
particulado.
Laceraciones; heridas
profundas; quemaduras
de primer grado;
conmoción cerebral;
esguinces graves;
fractura de huesos
cortos.
lesiones que generan
amputaciones; fracturas de
huesos largos; trauma cráneo
encefálico; quemaduras de
segundo y tercer grado;
alteraciones severas de mano, de
columna vertebral con
compromiso de la médula
espinal, oculares que
comprometan el campo visual;
disminuyan la capacidad
auditiva.
Fuente: Tomado de la GTC 45, 2012.
f. Identificar los controles existentes
Después de definir los efectos posibles en la salud de los trabajadores, se procede a
identificar los controles existentes para cada uno de los peligros identificados, y clasificarlos
en:
1. Fuente
2. Medio
3. Individuo
g. Valorar el riesgo:
La valoración del riesgo se realiza de forma cuantitativa y cualitativa, la cual incluye:
1. La evaluación de los riesgos, teniendo en cuenta la suficiencia de los
controles existentes.
2. La definición de los criterios de aceptabilidad del riesgo.
3. La decisión de si son aceptables o no, con base en los criterios definidos.
42
h. Evaluación del riesgo:
La evaluación de los riesgos corresponde al proceso de determinar la probabilidad de que
ocurran eventos específicos y la magnitud de sus consecuencias, mediante el uso sistemático
de la información disponible.
En primera instancias, para evaluar el nivel de riesgo (NR), se debería determinar lo
siguiente (ICONTEC, 2012):
𝑵𝑹 = 𝑵𝑷 𝑋 𝑵𝑪
Dónde:
NP = Nivel de probabilidad.
NC = Nivel de consecuencia Con valoraciones de 100 a 10, en donde se califica según los
resultados de muerte (M) a lesiones o enfermedades que no requieren incapacidad (L).
A su vez, para determinar el NP se requiere:
𝑵𝑷 = 𝑵𝑫 𝑋 𝑵𝑬
Dónde:
ND = Nivel de deficiencia: Con valoraciones de 10 a no se asigna valor, en donde se califica
según los resultados de muy alto (MA) a bajo (B).
NE = Nivel de exposición: Con valoraciones de 4 a 1, en donde califica según los resultados
Continuo (EC) a ESPORADICO (EE).
Para determinar e interpretar el nivel de probabilidad se consultan las siguientes tablas:
43
Tabla 4. Determinación del Nivel de Deficiencia.
Nivel de
deficiencia
Valor de
ND Significado
Muy alto
(MA) 10
Se ha (n) detectado peligro (s) que determina (n) como posible la
generación de incidentes, o la eficacia del conjunto de medidas
preventivas existentes respecto al riesgo es nula no existe, o
ambos.
Alto (A) 6
Se ha (n) detectado algún (os) peligro (s) que puede (n) dar lugar
a consecuencias significativa (s) o la eficacia del conjunto de
medidas preventivas existentes es baja, o ambos.
Medio (M) 2
Se han detectado peligros que pueden dar lugar a consecuencias
poco significativa (s) o de menor importancia, o la eficacia del
conjunto de medidas preventivas existentes es moderada, o
ambos.
Bajo (B)
No se
asigna
valor
No se ha destacado anomalía destacable alguna, o la eficacia del
conjunto de medidas preventivas existentes es alta, o ambos. El
riesgo está controlado.
Fuente: Tomado de la GTC 45, 2012.
Para el caso de del nivel de deficiencia de peligros higiénicos (físico, químico, biológico
u otro) puede hacerse en forma cualitativa remitirse al Anexo C (informativo) o en forma
cuantitativa véase el Anexo D (informativo), ambos de la GTC 45.
Para determinar el Nivel de Exposición (NE) se podrán aplicar los criterios de la siguiente
tabla:
Tabla 5. Determinación del Nivel de Exposición.
Nivel de exposición Valor de
NE Significado
Continua (EC) 4 La situación de exposición se presenta sin interrupción o varias
veces con tiempo prolongado durante la jornada laboral.
Frecuente (EF) 3 La situación de exposición se presenta varias veces durante la
jornada laboral por tiempos cortos.
Ocasional (EO) 2 La situación de exposición se presenta alguna vez durante la
jornada laboral y por un periodo de tiempo corto.
Esporádica (EE) 1 La situación de exposición se presenta de manera eventual.
Fuente: Tomado de la GTC 45, 2012.
44
Luego, se procede a determinar el Nivel de Probabilidad (NP), cruzando los resultados
de las tablas 3 y 4, en la siguiente tabla:
Tabla 6. Determinación del Nivel de Probabilidad.
Niveles de probabilidad
Nivel de Exposición (NE)
4 3 2 1
Nivel de deficiencia (ND)
10 MA – 40 MA - 30 A - 20 A - 10
6 MA – 24 A - 18 A - 12 M - 6
2 M – 8 M - 6 B - 4 B - 2
Fuente: Tomado de la GTC 45, 2012.
El resultado de la tabla anterior, se interpreta de acuerdo a la siguiente tabla:
Tabla 7. Significado de los diferentes niveles de probabilidad.
Nivel de
Probabilidad Valor de NP Significado
Muy alto (MA) Entre 40 y
24
Situación deficiente con exposición continua.
Normalmente la materialización del riesgo
ocurre con frecuencia.
Alto (A) Entre 20 y
10
Situación deficiente con exposición frecuente
u ocasional, o bien situación muy deficiente
con exposición ocasional o esporádica.
La materialización del riesgo es posible que
suceda varias veces durante la vida laboral
Medio (M) Entre 8 y 6
Situación deficiente con exposición
esporádica, o bien situación mejorable con
exposición continuada o frecuente. Es posible
que suceda el daño alguna vez.
Bajo (B) Entre 4 y 2
Situación mejorable con exposición ocasional
o esporádica, o situación sin anomalía
destacable con cualquier nivel de exposición.
No es esperable que se materialice el riesgo,
aunque puede ser concebible.
Fuente: Tomado de la GTC 45, 2012.
A continuación, se determina el nivel de consecuencias según los siguientes parámetros:
45
Tabla 8. Determinación del Nivel de Consecuencias.
Nivel de consecuencias NC Significado
Daños personales
Mortal o catastrófico (M) 100 Muerte(s).
Muy grave (MG) 60
Lesiones o enfermedades graves
irreparables (incapacidad permanente,
parcial o invalidez).
Grave (G) 25 Lesiones o enfermedades con incapacidad
laboral temporal (ILT).
Leve (L) 10 Lesiones o enfermedades que no
requieren incapacidad.
Fuente: Tomado de la GTC 45, 2012.
Por último obtenemos el nivel de riesgo y lo interpretamos cruzando los datos de las tablas
6 y 7, según los parametros descritos a continuación:
Tabla 9. Determinación del Nivel de Riesgo.
Nivel de Riesgo
NR = NP X NC
Nivel de probabilidad (NP)
40 - 24 20 - 10 8 - 6. 4 - 2
Nivel de
consecuencias
(NC)
100 I
4000 - 2400
I
2000 - 1000
I
800 - 600
II
400 - 200
60 I
2400 - 1440
I
1200 - 600
II
480 - 360
II 240
III 120
25 I
1000 - 600
II
500 - 250
II
200 - 150
III
100 - 50
10 II
400 - 240
II 200
III 100
III
80 - 60
III 40
IV 20
Fuente: Tomado de la GTC 45, 2012.
El resultado de la tabla anterior, se interpreta de acuerdo a la siguiente tabla:
46
Tabla 10. Significado del Nivel de Riesgo.
Nivel
de
riesgo
Valor del
NR Significado Explicación
I 4000 -
600 NO ACEPTABLE
Situación crítica. Suspender actividades hasta
que el riesgo este bajo control. Intervención
Urgente.
II 500 - 150
NO ACEPTABLE O
ACEPTABLE CON
CONTROL
ESPECIFICO
Corregir y adoptar medidas de control de
inmediato. Sin embargo, suspenda
actividades si el nivel de riesgo está por
encima o igual de 360.
III 120 - 40 MEJORABLE Mejorar si es posible. Sería conveniente
justificar la intervención y su rentabilidad.
IV 20 ACEPTABLE
Mantener las medidas de control existentes,
pero se deberían considerar soluciones o
mejoras y se deben hacer comprobaciones
periódicas para asegurar que el riesgo es aún
aceptable.
Fuente: Adaptado de la GTC 45, 2012.
Finalmente, es fundamental que la organización debe defina un procedimiento para la
identificación de peligros y valoración de riesgos laborales coherente con esta metodología
o la que se establezca más adaptada para la empresa, que permita actualizarse de acuerdo a
los cambios en los procesos operativos, en la legislación de seguridad y salud en el trabajo,
accidentes e incidentes presentados en un periodo especifico o cuando se requiera.
Adicionalmente, dicha actualización de la matriz de riesgos ocupacionales, se debe
realizar como mínimo una vez por año para verificar su pertinencia y que sea apropiada a la
organización, también se recomienda que dicha revisión se realice a través de inspecciones,
seguimiento a las recomendaciones y visitas periódicas a los puestos de trabajo.
47
4.3.5.5.Condiciones actuales en identificación de peligros y valoración de riesgos en
la ETITC.
En la actualidad la ETITC se encuentra en proceso de planificación de su Sistema de
Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo (SGSST) acorde con los requisitos mínimos
determinados por la Resolución No 1111 de 2017. Sin embargo, este proceso cuenta con una
matriz de identificación de peligros y valoración de riesgos, realizado el pasado 29 de agosto
de 2017 con el apoyo del asesor de ARL-SURA, utilizando la metodología de la GTC 45.
Esta matriz, está estructurada la evaluación de riesgos por pisos (la institución cuenta con 4
pisos), repitiendo en muchos casos peligros en zonas dónde se pueden agrupar como lo es el
caso de las labores administrativas.
Lo anterior al ser un estudio muy general, favorece el logro del objetivo de esta
monografía, ya que con este trabajo se analiza a un nivel de detalle más aproximado y
específico para cada una de las áreas en cuanto a la aplicación de la metodología de la GTC
45, información que, a su vez permitirá actualizar la matriz de riesgos general, en cuanto a la
valoración de riesgos y estimación de medidas para los peligros y riesgos asociados a las
actividades desarrolladas en los talleres de fundición, motores y metalistería.
Igualmente, se identifica que no se cuentan con mediciones higiénicas de ruido,
iluminación, temperatura, vibraciones, emisiones y humos metálicos, que hagan la valoración
de este tipo de riesgos más objetiva, igualmente sucede con la valoración del riesgo
psicosocial que no se cuenta con la batería de riesgo psicosocial levantada por un Psicólogo
con licencia en Salud Ocupacional (este proceso se encuentra en contratación por parte de la
48
ETITC para su ejecución a finales del 2017), tal como lo exige la normatividad colombiana
en la Resolución 2646 de 2008.
4.3.6. Protocolos y procedimientos de Seguridad y Salud en el Trabajo.
Antes de hablar un poco de los protocolos y procedimientos de seguridad como medida
de intervención en seguridad laboral, es importante conocer un poco de historia relacionada:
Remontándonos a 1833, se encuentra que se realizaron las primeras inspecciones
gubernamentales; pero hasta 1850 se verificaron ciertas mejoras como resultado de las
recomendaciones hechas entonces. La legislación acortó la jornada, estableció un mínimo
de edad para los niños trabajadores e hizo algunas mejoras en las condiciones de
seguridad. Aunque se tardó en legislar éstas mejoras ya que los legisladores no le daban
el valor que se merecía a las vidas humanas según (THOMPSON, 2011).
Para (BOOK, 2016), muchas de las técnicas y conceptos que aún se usan hoy en día
tienen su origen en la época de finales de la Segunda Guerra Mundial. La investigación
de operaciones abrió el camino, sugiriendo la aplicación de un método científico a la
seguridad industrial.
En la actualidad se cuenta con una serie de estándares de seguridad desarrollados para
diferentes tipos de industrias que incluyen: el transporte, la salud, el turismo, agua y
electricidad, administración de residuos, educación, industria de alimentos, construcción
y actividades comerciales en diferentes sectores. Es evidente que la ingeniería de
seguridad, como todas las profesiones, han evolucionado en el tiempo. En muchos casos,
dadas las necesidades, los profesionales en seguridad se han visto forzados a tener mayor
49
rigurosidad en el diseño e implementación de los programas de seguridad, (BOOK,
2016).
En ese contexto, de acuerdo con (GARCÍA ESCUTIA, 2004), la elaboración de
protocolos de seguridad deben seguir el método científico, buscando siempre ajustarse a
la normatividad vigente, a las Guías Técnicas, normas UNE, Notas Técnicas de
Prevención del INSHT, recomendaciones de la Organización Internacional del Trabajo
(OIT), e inclusive criterios de las Asociaciones Científicas de Reconocido prestigio.
Deben ser protocolos abiertos, dinámicos, aceptados y consensuados por las partes
interesadas, susceptibles de cambio según los avances normativos y científico-técnicos.
Adaptados para ser sometidos a los criterios evolutivos de la actividad a la que dan pauta.
Para el caso del concepto de procedimiento, según la (ICONTEC, 2015) el procedimiento
se entiende como forma especificada de llevar a cabo una actividad o un proceso. Los
procedimientos documentados no son más que la representación escrita de un procedimiento.
Entonces, se puede decir que un procedimiento enmarcado en el ámbito ocupacional es la
forma de llevar a cabo el paso a paso para desarrollar actividades de un proceso de forma
segura.
Sin embargo, en coherencia con lo establecido en la GTC-ISO-TR-10013 por (ICONTEC,
2002), el contenido de un procedimiento abarca el título; propósito; alcance; la
responsabilidad y autoridad, en las cuales se pueden usar diagramas de flujo y textos
descriptivos para especificar las responsabilidades y funciones del personal, así como las
interrelaciones asociadas con procesos y actividades que se describen en un procedimiento;
igualmente, el contenido de un procedimiento debe poseer una descripción de las actividades
50
y descripción de procesos; registros y anexos. Pero estos también deben contener un espacio
para la revisión, aprobación y modificación; así como la identificación de los cambios.
4.4. Marco Legal
Colombia en los últimos años ha venido evolucionando en un proceso con muchos
cambios y adecuaciones en materia de normatividad, leyes y marco legal jurídico en el tema
de Seguridad y Salud en el Trabajo, esto es debido a que el contexto laboral ha venido
transformándose en sus modos de producción, lo cual en algunas ocasiones quedan obsoletas
las normas y no se evidencia garantía de cumplimiento, impacto y los resultados que se
deseados por las organizaciones reguladoras de la salud laboral. Es por esto que es de vital
importancia resaltar que no sólo basta con tener un marco legal plasmado, sino también
garantizar el cumplimiento del mismo por medio de estrategias organizaciones que permitan
tanto a las entidades reguladoras como a los mismos empresarios generar toma conciencia y
voluntad que visibilice la importancia del cumplimiento de las normas; todo esto con el fin
de beneficiar a los colaboradores de las empresas y evitar sanciones de las organizaciones.
Anteriormente las sanciones por el incumplimiento de las normas establecidas por el estado
no tenían un control exigente, sin embargo, en los últimos años y con las últimas
actualizaciones y reformas que han tenido varias normas en el país desde la empresa
multinacional hasta las microempresas deben darle cumplimiento, con su documentación con
ejecución eficiente y eficaz en los sitios de trabajo.
Dentro de todo este proceso, para darle cumplimiento a todos estos lineamientos
normativos establecidos en el país y compilados en el Decreto 1072 de 2015, es fundamental
para el funcionamiento la Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central (ETITC) como toda
51
organización que este registrada legalmente, dar cumplimiento con la normatividad legal
vigente aplicable para poder desarrollar su actividad económica que se centra en la
educación, pero principalmente para garantizar el bienestar de sus servidores públicos,
colaboradores, visitantes, y demás personal relacionado con la institución.
Las instituciones que prestan servicios educativos y de capacitación a personal en el país
son regulados por normatividad que establece unos lineamientos generales en temas de
higiene, estándares de calidad y legal funcionamiento con docentes y personal adecuado para
estos servicios, seguridad y salud en el trabajo, mantenimiento entre otras, tener de referencia
las normas que aplican para su funcionamiento dan un punto de partida óptimo para el
desarrollo de esta actividad de negocio, adicionalmente anexo al cumplimiento de las normas,
se encuentra el bienestar laboral donde los trabajadores que ocasional o frecuentemente están
expuestos a varios factores de riesgo que deben ser controlados en parte desde el fundamento
teórico del marco legal.
Para la realización de este proyecto, es fundamental tener un contexto normativo en temas
de higiene, seguridad y salud en el trabajo, ya que el objetivo está ligado a identificar peligros,
valorar riesgos y realizar la estimación de medidas, procedimientos y protocolos de seguridad
entendiendo las obligaciones del empleador en términos del siguiente marco legal:
Tabla 11. Normatividad aplicable.
TIPO DE NORMA DESCRIPCIÓN / ASPECTOS
RELEVANTES
TEMAS
Constitución Política
de Colombia 1991.
Artículos (25, 26, 39,
53,54,57)
Artículos relacionados con los derechos
de los trabajadores.
Derechos de los
trabajadores.
Ley 9 de 1979. Por el
cual se dictan
De los Valores Límites en lugares de
trabajo.
Relacionado con la
identificación de
52
TIPO DE NORMA DESCRIPCIÓN / ASPECTOS
RELEVANTES
TEMAS
medidas sanitas
(Art.110).
peligros y valoración
de riesgos.
Resolución
2400/1979 Cáp.9.
(Art.155-156)
Por la cual se establecen algunas
disposiciones sobre vivienda, higiene y
seguridad en los establecimientos de
trabajo, Contaminación Ambiental.
Medidas sanitarias.
Ley 100 de 1993
emitida por el
Congreso de la
República.
Por la cual se crea el sistema de
seguridad social integral y se dictan otras
disposiciones
Seguridad social.
Ley 1010 de 2006
sobre el Acoso
Laboral.
Tiene por objeto definir, prevenir,
corregir y sancionar las diversas formas
de agresión, maltrato, vejámenes, trato
desconsiderado y ofensivo y en general
todo ultraje a la dignidad humana que se
ejercen sobre quienes realizan sus
actividades económicas en el contexto de
una relación laboral privada o pública.
Acoso Laboral.
Resolución 734 de
2006
Los empleadores deberán elaborar y
adaptar un capítulo al reglamento de
trabajo que contemple los mecanismos
para prevenir el acoso laboral, así como
el procedimiento interno para
solucionarlo.
Acoso Laboral.
Resolución 2646 de
2008
Por la cual se establecen disposiciones y
se definen responsabilidades para la
identificación, evaluación, prevención,
intervención y monitoreo permanente de
la exposición a factores de riesgo
psicosocial en el trabajo y para la
determinación del origen de las
patologías causadas por el estrés
ocupacional.
Relacionado con la
identificación de
peligros y valoración
de riesgos (únicamente
Psicosocial).
Ley 1562 del 2012 Por la cual se modifica el sistema de
riesgos laborales y se dictan otras
disposiciones en materia de salud
ocupacional.
Riesgos Laborales.
Resolución 4502 de
2012
Por medio del cual se reglamenta el
procedimiento, requisitos para el
otorgamiento y renovación de las
licencias de salud ocupacional
Licencia en Salud
Ocupacional.
Resolución 652 de
2012
Por medio del cual se establece el comité
de convivencia.
Comité de
Convivencia.
53
TIPO DE NORMA DESCRIPCIÓN / ASPECTOS
RELEVANTES
TEMAS
Resolución 1356 de
2012
Modifica y aclara el tema de centros de
trabajo de la Resolución 652 de 2012
para la conformación de comités de
convivencia.
Comité de
Convivencia.
Decreto 1352 de
2013
Se reglamentó la organización y
funcionamiento de las Juntas de
Calificación de Invalidez, y se dispuso
entre otras cosas, que debería existir una
valoración obligatoria del paciente por
parte de las juntas y estas debían realizar
juntas de decisión privadas.
Juntas de Calificación.
Resolución 1565 de
2014.
Guía Metodológica para la elaboración
del Plan Estratégico de Seguridad Vial.
Seguridad vial.
Decreto 1443 de
2014
Por el cual se dictan disposiciones para la
implementación del Sistema de Gestión
de la Seguridad y Salud en el Trabajo
(SG-SST).
Ejecución del SGSST.
Decreto 1477 de
2014
Por el cual se expidió la nueva tabla de
enfermedades, la cual le permitirá a los
empleadores realizar acciones de
prevención para que sus trabajadores no
se enfermen porque allí se ve reflejada su
actividad económica y los insumos que
en su producción pueden generar
enfermedades laborales. Así mismo se
dejó establecidas 4 enfermedades
directas que una vez sea diagnosticada en
un trabajador debe ser atendida
inicialmente por las ARL.
Relacionado con la
identificación de
peligros y valoración
de riesgos.
Decreto 1905 de
2015
Por medio del cual se conformó el
Consejo Nacional de Riesgos 2015 –
2017.
Riesgos Laborales.
Decreto 1072 de
2015 del Ministerio
de Trabajo.
Por medio del cual se expide el Decreto
Único Reglamentario del Sector Trabajo.
Relacionado con la
identificación de
peligros y valoración
de riesgos.
Resolución 1111 de
2017.
Por la cual se definen los Estándares
Mínimos del Sistema de Gestión de
Seguridad y Salud en el Trabajo para
empleadores y contratantes.
Ejecución del SGSST.
Fuente: Elaboración propia (2017) a partir de la legislación vigente.
54
5. METODOLOGÍA
5.1. Tipo Estudio
E el tipo de estudio llevado a cabo se enmarca en un diseño no experimental, tipo de
campo, con un nivel descriptivo de corte transversal. En tal sentido, es descriptivo porque
estudia una situación de su condición natural, igualmente, analiza la distribución, frecuencia
y magnitud de los peligros. A su vez, es transversal o de corte porque se realizó en un
momento dado y no existe continuidad en el tiempo.
5.2. Población
La población objeto de estudio son los empleados (docentes y auxiliares) de los talleres
de motores, fundición y metalistería.
5.3. Variables
En la siguiente tabla se definen las variables del estudio, las cuales se relacionan de
acuerdo a cada uno de los objetivos, así:
Tabla 12. Diseño de variables.
OBJETIVO
CATEGORÍA
VARIABLE VARIABLE INSTRUMENTO
TIPO
VARIABLE
Determinar una línea base
diagnóstica de las
condiciones actuales de
los talleres de fundición,
motores y metalistería de
la ETITC.
Datos
sociodemográficos.
Cargo. Lista de chequeo en
formato Excel.
Categórica
nominal.
Género. Extraído de informe
de Compensar 2017.
Categórica
nominal.
Edad. Extraído de informe
de Compensar 2017.
Numérica
continua.
Peligros ocupacionales. Factores de riesgo. Extraído de informe
de Compensar 2017. Dicotómica
Diagnósticos de salud. Valoración médica
ocupacional.
Extraído de informe
de Compensar 2017. Dicotómica
55
OBJETIVO
CATEGORÍA
VARIABLE VARIABLE INSTRUMENTO
TIPO
VARIABLE
Identificar los peligros y
valorar los riesgos con su
priorización aplicando la
matriz de la metodología
GTC 45.
Requerimientos del
Decreto 1072 de 2015.
Planificación.
Identificación de
peligros,
evaluación y
valoración de los
riesgos.
GTC 45. Cualitativa
nominal.
Establecer medidas de
control necesarios de
acuerdo al diagnóstico
producto de la matriz de
riesgos.
Requerimientos del
Decreto 1072 de 2015.
Planificación.
Medidas de
intervención Matriz de la GTC 45.
Cualitativa
nominal.
Elaborar protocolos de
seguridad y emergencia
para los peligros más
significativos.
Requerimientos del
Decreto 1072 de 2015.
Planificación.
Protocolos de
seguridad
Documento con
protocolos de
seguridad
establecidos en los 3
talleres de la ETITC.
Cualitativa
nominal.
Fuente: Adaptación de autores.
5.4. Manejo y análisis de datos
La metodología aplicada se describe a continuación de manera ordenada y lógica, según
las actividades designadas para dar cumplimiento con los objetivos planteados en el presente
proyecto de grado, así como los procedimientos y las técnicas empleadas en tres (3) etapas:
Tabla 13. Metodología desarrollada.
No ETAPA ACTIVIDAD TÉCNICA O PROCEDIMIENTO
APLICADO
1 Diagnóstico.
Actividad 1. Revisión del
método de identificación
de riesgos y valoración de
peligros GTC 45.
Recolección de información secundaria
mediante instrumentos de procesamiento
a partir del procedimiento guía para la
identificación y valoración de riesgos.
Actividad 2. Revisión de
información secundaria del
documento Maestro del
Sistema de Seguridad y
Salud en el Trabajo
relacionada con el área del
taller de metalistería.
Radicación de oficios, visita previa y
recolección de información secundaria
mediante instrumentos de procesamiento
de esta.
Actividad 3. Visita de
reconocimiento de los
talleres de fundición,
motores y metalistería.
Recorrido y vista de inspección de
acuerdo al flujo del proceso del área.
Levantamiento de una línea base de
información primaria, mediante la
56
No ETAPA ACTIVIDAD TÉCNICA O PROCEDIMIENTO
APLICADO
aplicación de una entrevista, lista de
chequeo, formato de inspección u otros
instrumentos de recolección de
información.
2
Identificación
y valoración
de riesgos.
Actividad 4. Diseño y
valoración de la matriz de
identificación de peligros y
valoración de riesgos.
Aplicación de la Guía Técnica
Colombiana (GTC) 45 (segunda
actualización y sistematización de
resultados en una matriz).
3
Formulación
medidas de
intervención.
Actividad 5.
Establecimiento de
medidas.
Formulación de medidas de prevención y
eliminación, sustitución, control de
ingeniería, administrativas y de
protección personal, las cuales deben
mejorar las condiciones del medio, la
fuente y el receptor.
Actividad 6. Formulación
de protocolos de seguridad
y emergencia para los
peligros más significativos.
Diseño de procedimientos en seguridad
industrial acorde con las necesidades de
los 3 talleres objeto de estudio.
Actividad 7.
Sistematización de
resultados.
Sistematización y consolidación de
resultados en un informe final que
contemple lo evidenciado durante el
desarrollo de las tres (3) etapas.
Fuente: Adaptación de autores de la GTC 45.
Esta metodología es utilizada para la identificación de riesgos en los talleres de fundición,
motores y metalistería de la ETITC, la cual se adaptó de algunos lineamientos sugeridos por
la Guía Técnica Colombiana GTC 45 (segunda actualización), la cual será desarrollada en
tres (3) etapas como se muestra en el siguiente esquema sintetizado así:
Ilustración 7. Metodología de intervención.
Fuente: Adaptación de autores.
Etapa 1. Diagnóstico: Planeación de visitas decampo.
Etapa 2. Identificación de peligros yvaloración de riesgos.
Etapa 3. Formulación de medidas deintervención.
57
6. CONSIDERACIONES ÉTICAS.
En coherencia con lo establecido en la Resolución 8430 del 4 de octubre de 1993 por la
cual se establecen las normas científicas, técnicas y administrativas para la investigación en
salud, es importante señalar que el presente estudio se ajusta a las consideraciones éticas de
esta norma, la cual según el artículo No. 11, incluye como investigación sin riesgos ya que
aborda estudios que emplean técnicas y métodos de investigación documental retrospectivos
y aquellos en los que no se realiza ninguna intervención o modificación intencionada de las
variables biológicas, fisiológicas, sicológicas o sociales.
Lo anterior, debido a que este estudio considera la revisión de documentos
correspondientes a la ETITC, información de la metodología GTC 45 y la legislación
colombiana; puesto que el objetivo es obtener información primaria y secundaria, teniendo
en cuenta los conocimientos que tienen los auxiliares de los talleres relacionados con los
procesos académicos allí desarrollados y no de realizar intervenciones que pusieran en riesgo
su salud física, psicológica y emocional. Asimismo, se respetó la confidencialidad de la
evidencia fotográfica obtenida de los trabajadores durante la ejecución del estudio.
Igualmente, se realiza la entrega de un consentimiento informado por escrito con la
presentación de los estudiantes de la Universidad Distrital que realizaron la intervención en
la ETITC, el cual contempla los objetivos de la investigación.
58
7. RESULTADOS
7.3. Diagnóstico de las condiciones actuales en los talleres de la ETITC.
Para el levantamiento de la información primaria del diagnóstico, se obtiene mediante la
consulta directa al personal encargado en las áreas de Talento Humano, Seguridad y Salud
en el Trabajo, Vicerrectoría Académica, Dirección del Bachillerato, Coordinación de
Talleres y Laboratorios, y finalmente se procede con la visita de reconocimiento en cada uno
de los tres (3) talleres objeto de estudio conocidos como fundición, motores y metalistería;
de esta forma se sistematiza y documenta la información presentada a continuación:
7.3.1. Caracterización de la ETITC
Las generalidades de la institución se resumen en la siguiente tabla:
Tabla 14. Generalidades de la ETITC.
INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA
Razón social de la empresa: Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central (ETITC).
Tipo de documento: NIT
Número de documento: 860523694-6
Centros de Trabajo: ( SI X / NO _ )
No de Sedes de Trabajo (No sedes): Única.
Actividad económica: Educación Técnica Profesional.
Clases de riesgos: Administrativos – Riesgo I.
Personal Talleres y laboratorios – Riesgo III.
Mantenimiento Locativo y Eléctrico - Riesgo V.
Número de Trabajadores: Doscientos Cincuenta y Tres (253) de planta.
Tiempo de funcionamiento de la empresa: Ciento seis (106) años.
Prima de cotización: Mensualmente la ETITC realiza un aporte a la ARL-SURA de tres
millones ochocientos mil pesos ($3.800.000 Mcte).
Dirección: Calle 13 No. 16 – 74.
Teléfonos: 3443000
Móvil: 3443000 Ext: 118
Correo electrónico: [email protected] / [email protected]
Ciudad o Municipio: Bogotá D.C.
59
INFORMACIÓN DE LA MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS EN EL
CENTRO DE TRABAJO
Nombre del centro de trabajo: Talleres de Fundición, Motores y Metalistería.
Actividad económica: Educación Técnica Profesional.
Número de Trabajadores: Doce (12) Servidores Públicos como personal en los 3 Talleres –
Riesgo III.
Fecha de última evaluación: 29/08/2016
Fecha de realización: 29/08/2016
Responsable(s) de la empresa: Johana Lozada – Profesional especializado en Seguridad y
Salud en el Trabajo perteneciente al Área de Talento Humano.
Asesorado por: Vivian Daza de ARL – SURA.
Fuente: Adaptación de los autores, 2017.
7.3.2. Población objeto de intervención.
En la prestación del servicio ofrecido por la ETITC, se cuenta con un talento humano
idóneo para el desarrollo de los procesos estratégicos, misionales y de apoyo administrativo,
esta información se consolida en la siguiente tabla:
Tabla 15. Talento Humano de la ETITC y horario.
Talento
Humano
Tipo Número Horario
(Lunes a Viernes)
Administrativo
Servidores públicos 100 8:00 a.m. a 5:00 p.m.
Contratistas
131 Dos turnos:
7:00 a.m. a 2:00 p.m. y 2:00 a
9:30 p.m.
Académico
Docentes de bachillerato 85 6:30 a.m. a 2:00 p.m.
Docentes educación superior 95 2:00 a 10:00 p.m.
Sábados: 8:00 a.m. a 12:00 m. Docentes hora cátedra 112
Estudiantes bachillerato 1330 Calendario A
6:30 a.m. a 2:00 p.m.
Estudiantes educación superior 2409 2:00 a 10:00 p.m.
Sábados: 8:00 a.m. a 12:00 m.
Servicios
tercerizados de
apoyo
Servicios Generales
(LADOINSA S.A.S)
14 6:00 a.m. a 8:00 p.m.
Sábados: 6:00 a.m. a 5:00 p.m.
Seguridad y vigilancia (Unión
Temporal SERSECOL)
17 24 horas todos los días.
60
Talento
Humano
Tipo Número Horario
(Lunes a Viernes)
Cafetería (COOPETITC –
Nutriéndote S.A.S.)
13 6:30 a.m. a 9:00 p.m.
Sábados: 8:00 a.m. a 2:00 p.m.
Papelería (TyG Minolta LTDA) 4
TOTAL 4.391
Fuente: Oficinas de talento humano, contratación, registro y control, 2017.
De la tabla del talento humano de la institución, se puede resaltar que 253 son personal
docente y administrativo quienes directamente tienen injerencia como trabajadores de la
institución. De estos, doce (12) desarrollan sus labores en los tres (3) talleres estudiados, los
cuales el 100 % son trabajadores hombres entre docentes y auxiliares operativos laboran
directamente en los talleres de fundición, motores y metalistería y son objeto de intervención
en el presente estudio, para ello se mencionan la vinculación por cada área:
Tabla 16. Población objeto de estudio.
TALLER ADMINISTRATIVO /
AUXILIAR DE TALLER
DOCENTE
BACHILLERATO EDUCACIÓN
SUPERIOR
Fundición 1 (Vinculado) 1 1
Motores 1 (Contratista) 2 1
Metalistería 2 (1 vinculado y 1 contratista) 1 2
TOTAL 4 4 4
Fuente: Visita de inspección inicial, 2017.
7.3.3. Condiciones de salud de la población.
La condición de salud de la población trabajadora se puede determinar teniendo en cuenta
la trazabilidad de los exámenes médicos ocupacionales realizados en la institución datan de
los años 2005, 2011, 2013 y 2017, de este último año referenciado se obtienen los resultados
61
de estos exámenes realizados por Compensar los cuales se documentan teniendo en cuenta
que para este año se está llevando a cabo el proceso bajo el Contrato de Prestación de
Servicios No. 219 de 2017, por ello, se tienen los resultados actualizados del “Estudio
Diagnóstico de Condiciones de Salud en Trabajadores de la ETITC” extraídos del informe
con fecha de Octubre de 2017.
Para el año 2017, se realizaron 253 exámenes médicos periódicos con un cumplimiento
del 100 %, obteniendo los siguientes resultados de interés como distribución por género,
edades, factores de riesgo y patologías:
Ilustración 8. Distribución Trabajadores por Género.
Fuente: (COMPENSAR, 2017)
De los empleados que participaron en los exámenes médicos ocupaciones el 62 %
correspondiente a 157 trabajadores son hombres y 96 son mujeres lo cual equivale al 38 %.
De la población trabajadora examinada, se obtuvieron los siguientes rangos de edad:
Masculino
62%
Femenino
38%
DISTRIBUCIÓN
TRABAJADORES POR GÉNERO
62
Tabla 17. Distribución de Trabajadores por edad.
INTERVALOS DE
EDAD
NÚMERO
TRABAJADORES PORCENTAJE
ENTRE 18 A 30 AÑOS 22 9,00%
ENTRE 31 Y 40 AÑOS 72 28,00%
ENTRE 41 Y 50 AÑOS 62 25,00%
MÁS DE 50 AÑOS 97 38,00%
TOTAL 253 100%
Fuente: (COMPENSAR, 2017)
De la tabla anterior, se puede observar que, de acuerdo con la edad registrada de los
trabajadores evaluados, se determinaron 4 grupos de edad, cuyo rango se encuentra entre los
21 y 65 años de edad, con una edad promedio de 45 años. Igualmente, el grupo de edad con
mayor representación fue el de mayores de 51 años con una participación del 38%.
Obteniendo una población trabajadora en mayor proporción adulta madura.
Conforme con la información recolectada, los riesgos más relevantes a los que los
trabajadores de la ETITC estaban expuestos en el año 2017 fueron:
Tabla 18. Distribución por factores de riesgo.
RIESGO AGENTE NÚMERO
EXPUESTOS TASA
Físicos
Iluminación 216 85%
Radiación 3 1%
Ruido 116 46%
Temperatura 3 1%
Vibración 6 2%
Presión 6 2%
Químicos
Gases 19 8%
Humos 13 5%
Vapores 16 6%
Polvos 181 72%
Biomecánicos
Manejo de cargas 46 46%
Movimientos repetitivos 230 91%
Video Terminal 216 85%
Diseño de puesto 174 69%
Biológicos N/A 5 2%
63
RIESGO AGENTE NÚMERO
EXPUESTOS TASA
Psicolaboral N/A 235 93%
Riesgos de
seguridad
Mecánicos 160 63%
Eléctricos 41 16%
Locativos 237 94%
Orden Público 41 16%
Fuente: (COMPENSAR, 2017)
En la tabla anterior, se muestran los peligros que los trabajadores refieren en la consulta
médica ocupacional, donde se observa como riesgos predominantes: el riesgo de seguridad
por agentes locativos con un 94% y mecánicos con un 63%; riesgo psicolaboral con un
93%, el riesgo biomecánico por movimientos repetitivos el 91% y video terminal el 85% y
el riesgo físico por iluminación con el 85%. Los demás riegos referidos se encuentran en
menores proporciones, sin embargo, también requieren medidas de intervención que
favorezcan su control, sustitución o mitigación por parte de la ETITC.
Finalmente, se resaltan los diagnósticos presentados relacionado con prevalencia de las
siguientes patologías, las cuales al realizar la valoración médica ocupacional a la población
y agrupados por sistemas, es importante tener en cuenta que a una misma persona se le puede
registrar uno o más diagnósticos, sin embargo, para este estudio se tuvo en cuenta el total de
la población; una vez tabulados y agrupados se registraron los más representativos o los de
mayor relevancia para la salud de la población.
64
Tabla 19. Diagnósticos encontrados en el personal examinado.
65
Fuente: (COMPENSAR, 2017)
66
*La participación se calcula sobre el total de evaluados para determinar la
representación de cada sistema (en total 658 diagnósticos encontrados en el total de la
población).
Se realizó el registro de las patologías diagnosticadas de acuerdo con los sistemas que
afectan, en este orden se encuentra el sistema visual, seguido del metabólico con la presencia
de sobrepeso y obesidad, por lo cual, para esta anomalía se debe controlar el índice de Masa
Corporal de los trabajadores.
7.3.4. Visita de campo preliminar y descripción de procesos.
La visita preliminar fue llevada a cabo el pasado 31 de marzo de 2017, en la cual se realizó
el reconocimiento de cada una de las áreas y se tuvo una socialización del modelo con
enfoque en procesos con cada uno de los auxiliares de cada uno de los tres (3) talleres:
7.3.4.1. Procesos en Taller de Fundición.
Las actividades principales desarrolladas en el proceso de fundición en las respectivas
prácticas académicas en esta área se resumen en el siguiente esquema:
Ilustración 9. Proceso Taller Fundición.
Fuente: Elaboración de autores, 2017.
67
La descripción de las cinco (5) actividades principales llevadas a cabo en el proceso
de fundición se socializaron con Alejandro Páez, quien es el auxiliar del taller:
a. Moldeo: Consiste en rellenar las cajas de moldeo en aluminio o madera con arena
de contacto y de relleno que permite dar la característica o forma a la figura que se
quiere fundir.
b. Precalentamiento: Una vez relleno el molde con arena y la figura a fundir, se realiza
un calentamiento ya sea de aluminio o madera, para evitar el choque térmico cuando
se lleve al contacto con el material fundido.
c. Fundición: La actividad de fundición se realiza en un horno de inducción 5 M, el
cual tiene dos cubas de 100 kilos cada una, el material que se funde es el acero,
aluminio o hierro a altas temperaturas entre 650 o 750 °C, en este proceso se aplica
un desgasificante y un material fundente (compuesto de sal para eliminar impurezas
del Aluminio).
d. Colado: Consiste en llenar las figuras amoldadas en las cajas de aluminio o madera
con el material fundido de acero, hierro o aluminio, esto se realiza con un caldero una
cuchara para el colado.
e. Acabado: Una vez rellena la figura con el material fundido, se realizan los acabados
finales puliendo el objeto fundido, limpiándolo y en los casos que se requiera se le
aplica pintura a la pieza como producto final de este proceso desarrollado en este
taller.
A continuación, se muestran algunos registros fotográficos asociados al proceso
anteriormente descrito:
68
Ilustración 10. Fotos Proceso Fundición.
Ingreso al Taller de fundición.
Área de moldeo.
Molde en aluminio relleno con arena.
Calentador con soplete de gas propano para
precalentamiento.
Trabajo en árae de fundición en horno de
inducción 5 M para proceder al colado.
Molde con figura de pez relleno de
material fundido (acero).
Fuente: Tomado por autores en vistas de campo, 2017.
69
7.3.4.2.Procesos en Taller de Motores.
El proceso desarrollado en el taller de motores fue verificado con el Docente del
Bachillerato Oscar Torres, quien nos explicó las actividades principales desarrolladas en esta
área con los estudiantes:
Ilustración 11. Proceso Taller Motores.
Fuente: Elaboración de autores, 2017.
Para el caso de las practicas académicas en este taller con los estudiantes del Bachillerato,
las temáticas que se desarrollan en los grados sextos has octavo están relacionadas con la
70
Mecánica de Patio la cual contempla comprensión del funcionamiento de embrague, cajas de
velocidades, suspensión, dirección y frenos.
Igualmente, para los estudiantes de los grados noveno se les enseña la Mecánica de Banco
en lo relacionado con todas las partes funcionales del motor y para los grados décimo y once,
se les dicta la Mecánica de Ajuste relacionada con las cajas de cambios, sincronización del
motor y lo referente a la energía automotriz.
A continuación, se muestran algunos registros fotográficos asociados al proceso
anteriormente descrito:
Ilustración 12. Fotos Proceso Fundición.
Ingreso al Taller de Motores.
Área de desmonte y armado de motores.
Zona de desmonte de motores.
Diferencial con soporte rodante de
motores.
71
Área de piezas desarmadas de motores.
Área de exhibición de diferentes tipos de
motores.
Fuente: Tomado por autores en vistas de campo, 2017.
7.3.4.3.Procesos en Taller de Metalistería.
En el desarrollo de las actividades de metalistería o más conocido como soldadura en la
ETITC, es necesario analizar este proceso de acuerdo con los siguientes pasos:
Ilustración 13. Proceso de Metalistería.
Fuente: Elaboración de autores, 2017.
72
La anterior información, en su mayoría fue documentada gracias a la experiencia del señor
Hernando Beltrán en su cargo como auxiliar del taller de metalistería por más de 10 años. De
los tipos de soldadura que se trabajan en la institución se pueden resumir en la siguiente tabla:
Tabla 20. Tipos de Soldadura en Taller Metalistería.
FUENTE
ENERGÍA
TIPO
SOLDADURA PRINCIPIO DEL PROCESO
Eléctrica
Arco
Una descarga eléctrica relativamente grande, ocurrida a
través de una columna gaseosa térmicamente ionizada,
llamada plasma. La temperatura varía entre 5000 °C y
30000 °C, y se constituye el sistema de obtención de
calor (soldadura de electrodo con carbón, TIG, MIG,
arco sumergido, por espárrago, electrodo manual
revestido).
Resistencia
La resistencia de los materiales al flujo de corriente
eléctrica, genera calor (soldadura de punto, soldadura
por resalte, soldadura por costura).
Química Oxiacetilénica
La combustión del acetileno (C2H2) en una atmósfera
de oxígeno (O2) produce una llama que alcanza una
temperatura de 3500 °C. Es una de las soldaduras
fuertes. En la soldadura autógena, el soporte
oxiacetilénico, generalmente de tipo manual, se
alimenta con oxígeno o con aire y un gas combustible,
mezclándose ambos componentes antes de que se
produzca la combustión en la propia boquilla del
soplete. El calor funde las superficies metálicas de las
piezas a soldar, produciéndose la unión de las mismas.
Fuente: Tomado de (MINISTERIO DE TRABAJO, 2002)
A continuación, se muestran algunos registros fotográficos asociados al proceso
anteriormente descrito:
73
Ilustración 14. Fotos Taller Metalistería.
Ingreso al Taller de Metalistería.
Bodega de EPP y área administrativa
auxiliar del Taller.
Área de pulido de material con esmeril.
Área de soldadura con electrodo.
Cabinas de soldadura.
Estudiante de Bachillerato soldando.
Fuente: Tomado por autores en vistas de campo, 2017.
74
Durante la segunda visita de inspección a la institución realizada el 12 de Julio del 2017
y contando con información primaria y secundaria de cada uno de los procesos, con la
aplicación en campo de la metodología determinada en la GTC 45, se adelanta la
identificación de peligros y valoración de riesgos, siguiendo los lineamientos definidos,
obteniendo como producto la matriz de identificación de peligros y valoración de riesgos
(ver Anexo No. 1).
7.3.5. Resultados de la identificación de peligros.
Con el desarrollo de esta actividad se utiliza como elemento fundamental el análisis del
conocimiento basado en la experiencia de los auxiliares de cada uno de los talleres con
quienes se pudo reconocer cada una de las actividades allí desarrolladas con una
identificación de los peligros existentes que se pueden presentar.
Como segunda fuente de información se realiza la comparación con las inspecciones de
seguridad realizadas entre los responsables del Sistema de Seguridad y Salud en el Trabajo
de la ETITC con el apoyo de los asesores de ARL-SURA en diferentes riesgos asociados
tales como riesgo químico, biomecánico y eléctrico principalmente.
Finalmente, se consideran los riesgos asociados a la normatividad legal vigente
presentados en los talleres para asegurar la cobertura de todos los peligros.
7.3.6. Identificación de controles existentes.
Por medio de las visitas realizadas a la institución, se identificaron los controles
establecidos dentro de la operación de los talleres de fundición, motores y metalistería,
adicionalmente se verifican en las visitas de campo que dichas actividades fueran ejecutadas
75
dentro de las rutinas diarias del personal que labora en estas áreas (especialmente uso de EPP
como se observa en registro fotográfico mostrado en la descripción de los procesos), ya que
esto afecta de manera importante la valoración del riesgo.
Igualmente, se realiza una socialización con la coordinadora del Sistema de Seguridad en
el Trabajo de la entidad y se complementan los demás controles existentes que se han
implementado en estos talleres.
7.3.7. Valoración del riesgo.
Para la valoración de los riesgos se establecen tres (3) actividades principales como lo son
la evaluación del riesgo, definición de criterios en cuanto al nivel del riesgo y la definición
final de la aceptabilidad del riesgo. Estas actividades fueron desarrolladas según los criterios
de los autores de esta monografía según los parámetros establecidos en las tablas de
ponderación de la GTC 45 los cuales fueron explicados en el marco referencial y
socialización con la coordinadora del área de Seguridad y Salud en el Trabajo de la
institución. Para observar el resultado final, remitirse a la matriz del Anexo No. 1.
7.3.7.1. Priorización de peligros a intervenir.
De acuerdo con los resultados de la evaluación realizada en la matriz de identificación de
peligros y valoración de riesgos en los talleres de Fundición, Motores y Metalistería de la
ETITC (Ver Anexo No. 1), en la siguiente tabla se resumen los riesgos más significativos
que deben ser priorizados en los controles y medidas de intervención:
76
Tabla 21. Peligros Significativos en Talleres.
PROCESO
PELIGROS VALORACIÓN DEL RIESGO
DESCRIPCIÓN CLASIFICACIÓN Nivel de riesgo (NR)
e intervención
Interpretación
del NR
Tal
ler
de
Met
alis
terí
a
Humos metálicos de soldadura y
material particulado desprendido de
metales, solventes o aceites
manipulados en los talleres. Qu
ímic
o
1080 I Situación
crítica.
Tal
ler
de
Mo
tore
s
Manipulación de sustancias químicas
inflamables y corrosivas como thiner,
gasolina, baterías de Plomo Ácido. Qu
ímic
o
1080 I Situación
crítica.
Tal
ler
de
Fu
nd
ició
n
Humos o vapores desprendidos del
horno de inducción 5 M, material
particulado proveniente de los
materiales usados en el área. Qu
ímic
o
1080 I Situación
crítica.
Tal
ler
de
Mo
tore
s
Locativo: caída de objetos, partes de
máquinas, herramientas o materiales
por su manipulación, uso de gato
hidráulico, elevador automático, para
subir automóviles o motores a reparar. De
seg
uri
da
d
720 I Situación
crítica.
Tal
ler
de
Met
alis
terí
a M
oto
res,
Fu
nd
ició
n
Desarrollo de actividades de altura a
más de 1.50 mts desarrolladas en el área
de talleres.
De
seg
uri
da
d
720 I Situación
crítica.
Tal
ler
de
Met
alis
terí
a Contacto con electricidad por uso de
equipos eléctricos, o por contacto
accidental con redes eléctricas, cables
de equipos sueltos en el piso y debajo
del puesto de trabajo, uso de
multitomas. De
seg
uri
da
d
450
II. Corregir y
adoptar medidas
de control
inmediato.
Tal
ler
de
Met
alis
terí
a
Mo
tore
s,
Fu
nd
ició
n
Trabajo repetitivo o en cadena,
monotonía, altos ritmos de trabajo,
turnos y sobretiempos, estilos de
mando, interrelación entre compañeros
de trabajo, complejidad de la tarea,
manejo y atención de estudiantes.
Psi
coso
cia
l
450
II. Corregir y
adoptar medidas
de control
inmediato.
Tal
ler
de
Met
alis
terí
a y
Mo
tore
s.
Contacto con elementos corto
punzantes de las máquinas,
herramientas y materiales que se
manipulan en el taller, golpes con partes
de las máquinas, herramientas o demás
objetos contundentes De
seg
uri
da
d
450
II. Corregir y
adoptar medidas
de control
inmediato.
Tal
ler
de
Fu
nd
ició
n Presencia de bacterias, hongos, virus
por cortadas, chuzones con objetos
contaminados utilizados en las
actividades del taller. Trabajos de
moldeo con arena.
Bio
lóg
ico
s
450
II. Corregir y
adoptar medidas
de control
inmediato.
Tal
ler
de
Met
alis
terí
a
y M
oto
res.
Uso de máquinas con partes en
movimiento esmeriles, pulidoras,
taladros, cortadoras.
De
seg
uri
da
d
450
II. Corregir y
adoptar medidas
de control
inmediato.
77
PROCESO
PELIGROS VALORACIÓN DEL RIESGO
DESCRIPCIÓN CLASIFICACIÓN Nivel de riesgo (NR)
e intervención
Interpretación
del NR
Tal
ler
de
Met
alis
terí
a
y M
oto
res.
Contacto con objetos calientes, objetos
que se calientan por la fricción y en
algunas partes de las máquinas.
De
seg
uri
da
d
450
II. Corregir y
adoptar medidas
de control
inmediato.
Tal
ler
de
Met
alis
terí
a.
Soldadura y oxicorte de elementos
metálicos De
seg
uri
da
d
450
II. Corregir y
adoptar medidas
de control
inmediato.
Tal
ler
de
Fu
nd
ició
n Caídas a nivel por defectos del piso,
distracciones, tropezones, objetos en
áreas de paso peatonal, caídas a desnivel
al subirse a suministrar material en
hornos de fundición. De
seg
uri
da
d
450
II. Corregir y
adoptar medidas
de control
inmediato.
Tal
ler
de
Fu
nd
ició
n
Contacto con instrumentos de trabajo
corto punzantes o contundentes,
herramientas y materiales que se
manipulan en el moldeo y acabado. D
e
seg
uri
da
d
450
II. Corregir y
adoptar medidas
de control
inmediato.
Tal
ler
de
Fu
nd
ició
n Movimientos repetitivos al realizar las
actividades de fundición, manipulación
y trabajo con materiales como arena,
aluminio, hierro, manipulación de
hornos, suministro de material a
procesar en hornos, armado de moldes,
manipulación de otras herramientas
usadas en el área.
Bio
mec
án
ico
s
450
II. Corregir y
adoptar medidas
de control
inmediato.
Tal
ler
de
Fu
nd
ició
n
Contacto con objetos calientes, objetos
que se calientan como hornos, crisoles,
partes de máquinas en movimiento que
se calientan por fricción y demás
elementos que presenten esta condición
dentro del área. De
seg
uri
da
d
450
II. Corregir y
adoptar medidas
de control
inmediato.
Fuente: Adaptación de autores de la Matriz GTC 45, 2017.
Como se puede observar en la tabla resumen anterior, los peligros más significativos que
se deben priorizar están enfocados al manejo de sustancias químicas y condiciones de
seguridad.
Asimismo, es importante tener en cuenta que la información de matriz de identificación
de peligros y valoración de riesgos realizada en este ejercicio académico en los talleres de
78
fundición, motores y metalistería, complementan y generan herramientas para actualizar la
matriz general definida para toda la organización en compañía de la ARL-SURA.
Sin embargo, de acuerdo a lo determinado por (ICONTEC, 2012) en la GTC 45, se deben
identificar los peligros y valorar los riesgos periódicamente, en donde la determinación de la
frecuencia se puede dar por aspectos como el análisis en la eficacia y suficiencia de controles
existentes o ejecutados, necesidad de responder ante nuevos peligros o cambios en los
talleres, cambios en los requisitos legales vigentes aplicables, entre otros.
7.4. Elaboración del plan de acción para determinación de controles.
De acuerdo a los resultados presentados en el ejercicio de la identificación de peligros,
valoración de riesgos y determinación de controles, a continuación, se presenta un plan de
acción que tiene como finalidad resaltar las principales intervenciones y actividades a
ejecutar con enfoque en seguridad industrial.
Así mismo, al determinar los controles o considerar cambios a los controles existentes, se
deben contemplar la reducción de riesgos de acuerdo a la siguiente jerarquía según la GTC
45: Eliminación, sustitución, controles de ingeniería, controles administrativos y
Equipos/EPP. En el siguiente gráfico radial se resumen los cinco (5) tipos de controles
determinados en la matriz del Anexo No. 1.
79
Ilustración 15. Resultados de Controles Definidos en Matriz.
Fuente: Adaptación de autores, 2017.
De la ilustración radial mostrada, se puede decir que se priorizan los controles
administrativos con cuarenta (40) medidas, seguido de Equipos/EPP con treinta (30), luego
los controles de ingeniería son catorce (14) y finalmente se recomienda una (1) medida de
eliminación para todos los talleres estudiados.
7.4.1. Protocolos y procedimientos de seguridad.
De acuerdo al análisis realizado en cada uno de los talleres, se formulan los
procedimientos y protocolos de seguridad respectivos, los cuales se listan así:
a. Protocolos de seguridad y programa de riesgo químico (Ver Anexo No. 2).
b. Protocolo de Trabajo Seguro de Alturas (Ver Anexo No. 3).
c. Matriz de Elementos de Protección Personal (Ver Anexo No. 4).
1
14
40
30
05
10152025303540
Eliminación
Sustitución
Controles de Ingeniería
ControlesAdministrativos,
Señalización,Advertencia
Equipos / Elementos deProtección Personal
Definición Tipo de Controles
80
8. DISCUSIÓN DE RESULTADOS.
A partir de lo documentado en los capítulos anteriores, el análisis de los resultados
obtenidos se puede enfocar con referencia de las siguientes temáticas:
a. Principales peligros identificados y riesgos más significativos:
Una vez realizado el trabajo en campo, se procede a realizar la sistematización de los
resultados en la matriz de peligros y valoración de riesgos, determinando allí la probabilidad
de ocurrencia de los peligros y realizando una interpretación del nivel de riesgo para cada
uno.
Como resultado de esta fase de la metodología, se reorganizaron de forma descendente
los riesgos, iniciando con los de mayor puntaje los cuales principalmente son peligros de
origen químico y condiciones de seguridad. Se evidencia igualmente que, para los primeros
se encuentran los humos metálicos de soldadura, gases y vapores emitidos en la metalistería
y fundición, los cuales no cuentan con las respectivas mediciones higiénicas que permitan
determinar sus concentraciones, procediendo así con su comparación posterior frente a los
límites máximos de exposición ocupacional (TLV); y así disponer de una mayor objetividad
en la valoración de los mismos. Igualmente, se evidencia que la ETITC está construyendo la
evaluación inicial del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo (SGSST), por
lo tanto, se encuentra en proceso de consolidación del programa de riesgo químico que
contemple los protocolos o procedimientos de seguridad para la manipulación, gestión segura
de las sustancias químicas y disposición final de sus residuos asociados.
Para ello, se analizan los siguientes peligros significativos:
81
Humos de Soldadura.
De acuerdo a lo planteado anteriormente y a lo descrito en el numeral 6.3.5.1., la
exposición a los humos metálicos de soldadura generados en el Taller de Metalistería de la
ETITC es el riesgo más crítico identificado en la matriz de la GTC 45, es por ello, que se
deben orientar los esfuerzos principalmente a esta área teniendo en cuenta que los tres (3)
docentes y los dos (2) auxiliares del taller con el tiempo pueden tener afectaciones severas a
su salud e inclusive presentar una enfermedad laboral asociada a estos agentes químicos.
Lo anterior, es importante tenerlo en cuenta ya que de acuerdo a los resultados validados
por un estudio realizado en Finlandia cuyo objetivo principal fue identificar la relación de
exposición-respuesta de la exposición laboral a los humos de soldadura, polvo de hierro y
humos de soldadura con el riesgo del cáncer de pulmón; en el cual se concluye que los humos
de soldadura pueden haber causado un elevado riesgo de contraer cáncer de pulmón entre los
trabajadores varones de Finlandia, ya que al menos el 15 % tuvieron altas exposiciones, lo
que concuerda lo sugerido por el meta-análisis de 60 estudios relativos a humos de soldadura
realizado entre 1.954 y 2.004, esto según (APA PREVENCIÓN EXPRESS, 2009).
Asimismo, (GÓMEZ, MONTALVO, SÁNCHEZ, & RODRÍGUEZ, 1992) afirman en su
artículo de investigación sobre “Agentes materiales causantes de riesgo en el sector: Talleres
de fabricación de artículos metálicos”, que el 100 % de los trabajadores en talleres de
soldadura en España están expuestos a actividades comunes producto de humos de soldadura
y en segundo lugar, el 98,17 % presentan exposición a contactos eléctricos con repercusiones
graves. Para ello, en el estudio se propone medidas preventivas en cuanto al control de riesgos
higiénicos ambientales, la eliminación de contaminantes en el lugar de origen, instalando
82
equipos de aspiración inferior o lateral respecto a la posición del operador, con captación de
velocidad adecuada al contenido de los humos de soldadura.
En este sentido, en Colombia existe el “Reglamento Técnico para Humos Metálicos de
Soldadura” emitido por el (MINISTERIO DE TRABAJO, 2002), donde se sugiere realizar
muestreos de los humos tanto en el operario como en el ambiente, para determinar los niveles
de concentración o volumen del agente químico, y así proceder a implementar controles de
ingeniería mediante mecanismos de extracción localizada en puestos de trabajo fijos o
móviles según la necesidad.
Además, en otra investigación publicada por (JIMÉNEZ BARBOSA, 2005), quien
analizó las afectaciones oculares en una empresa metalmecánica en Bogotá D.C. y su relación
con el uso de los Elementos de Protección Personal Visual (EPPV), en donde la muestra fue
de 100 trabajadores con 50 expuestos al riesgo y los otros 50 no expuestos. Allí se evidenció,
que las afecciones visuales halladas en el grupo de expuestos fueron 42 % Hiperemia, 26 %
secreciones y 18 % blefaritis. Igualmente, hubo disminución del 6,6 % en la agudeza visual
lejana y próxima quizás porque el EPPV en un 40 % de los casos estaba rayado.
Manipulación de Sustancias Químicas.
En la matriz de la GTC 45 se identifica que en todos los talleres se manipulan sustancias
químicas peligrosas con características inflamables y corrosivas, es por esto que se debe
realizar un manejo especial a todas estas sustancias.
Según lo relacionado por (OROPESA, SOLER, & HARO, 2011), en el resumen de su
artículo de investigación determina que una incorrecta manipulación de los productos
químicos en el lugar de trabajo, derivada de una falta de información sobre el riesgo químico
83
puede ser el origen de diversas enfermedades laborales. Ya que con una encuesta se validó
que el 64 % de los encuestados que son trabajadores en la Provincia de Badajoz (España),
revelaron leer el etiquetado de los productos que manipulaban, no obstante, se encontró
dificultad en la comprensión de la información. Finalmente, se concluye que ni los
empleadores ni los empleados son completamente conscientes del riesgo que supone la
manipulación de sustancias químicas en el lugar de trabajo.
En esta misma línea de análisis, en algunos centros de trabajo de Santiago de Cuba se
identificaron riesgos de origen químico por (ROJAS, y otros, 2006), en dónde se descubre
que la exposición de los trabajadores a las sustancias químicas fue de manera directa en un
98.42 % y sólo indirectamente en un 1.58 % para el caso del amoníaco y el ozono. En un
41.84 % se presentó el déficit de los medios de protección personal, el incumplimiento de las
medidas de higiene 28,57 %, y en el 16.32 % se presentó el problema de la ventilación y el
escape de sustancias químicas.
En relación con lo anterior, en la provincia de Zaragoza (España) durante 1.989 y 1.990
se realizó un estudio sobre “Riesgos Profesionales en Talleres de Reparaciones de Vehículos”
cuyos autores son (CASTILLÓN, GARCÍA, MUÑOZ, & TOVARES, 1992), quienes en
materia de sustancias químicas, determinan que los riesgos por inhalación de vapores
orgánicos y riesgo por contacto afectan las vías respiratorias y son productos agresivos para
la piel. Además, los efectos toxicológicos de los compuestos volátiles, originan como primera
consecuencia una irritación del sistema nervioso y del aparato digestivo.
Coherente con los resultados mencionados anteriormente y con la importancia de
implementar medidas de seguridad industrial para el control del riesgo químico, en un estudio
metodológico realizado por (CASTRO AFANADOR, 2017), sugiere que es necesario un
84
sistema (conjunto de procedimientos) que contribuyen a evitar pérdidas por accidentes o
enfermedades laborales mediante la implementación de medidas o metodologías para
prevenir de los riesgos asociados a las sustancias químicas, en el desarrollo de tres (3) etapas:
1. Evaluación: Consiste en una revisión previa de sustancias que se requieran para el
funcionamiento de un proceso productivo o actividad, se analizan tres (3) criterios
relacionados con Seguridad, Salud y Medio Ambiente.
2. Identificación: en la cual se debe garantizar la clasificación y etiquetado de sustancias
químicas acordes con la información de las fichas de seguridad.
3. Comunicación: Relaciona la estandarización de las hojas de seguridad bajo los
estándares de la NTC-ISO 4435 y referenciando Sistema Globalmente Armonizado
(SGA), permite a los usuarios de las sustancias químicas conocer la información
relevante a la seguridad y salud de una forma clara y sencilla, especialmente cuando
se utilizan varias sustancias químicas en una misma área de trabajo.
Coherente con los resultados obtenidos, se analiza la pertinencia en la formulación de las
medidas de intervención necesarias que apliquen en los talleres relacionada con la
eliminación, sustitución, de ingeniería, controles administrativos y uso de EPP. Es por esto
que se proponen medidas enfocadas principalmente al manejo del riesgo químico mediante
un programa aplicado de intervención que incluyan los protocolos de manejo de sustancias
química (sistema de comunicación de peligros), contingencia ante posibles derrames (incluye
kits anti derrames) y gestión de sus residuos (condiciones de almacenamiento de sustancias
y matriz de compatibilidad). En este aspecto, es fundamental la revisión de las fichas de
seguridad para reevaluar el uso de sustancias químicas muy peligrosas o cancerígenas,
tomando la decisión de sustituirlas o eliminar su uso en actividades académicas tal como
85
ocurre con la práctica de desarmado de baterías de plomo ácido, ya que se evidencia como
una actividad insegura en la cual se ven implicados el contacto con estudiantes y un docente
del bachillerato en el taller de motores de la ETITC.
b. Pertinencia de las medidas de intervención:
Las medidas de intervención que se proponen en la matriz de la GTC 45, en primera
instancia son las relacionadas con los controles administrativos (40 medidas) dentro de las
cuales se incluyen los reglamentos de uso de los talleres y demás protocolos de seguridad o
instructivos de trabajo en caliente, y trabajo en alturas. Luego, se recomienda el uso de
Equipos/EPP con treinta (30) controles l cual se resume en la matriz de EPP aplicable en la
dotación que deben tener los trabajadores de cada taller, luego los controles de ingeniería con
catorce (14) controles y finalmente se recomienda una (1) medida de eliminación para todos
los talleres estudiados.
Si bien los resultados de esta monografía presenta el anterior enfoque de controles acordes
con el estudio aplicado, es importante señalar que según (CODELCO, 2015), desde el punto
de vista de las acciones preventivas y correctivas frente a los accidentes y enfermedades
profesionales, la gestión debe focalizarse en las barreras duras las cuales contemplas medidas
en función de: ELIMINAR, SUSTITUIR y CONTROLES DE INGENIERIA. Para
comprender de mejor manera el escenario ideal de la jerarquía de controles con este contexto
en la siguiente gráfica se puede interpretar esta consideración:
86
Ilustración 16. Jerarquía de Controles.
Fuente: Extraído de (CODELCO, 2015).
Analizando la anterior gráfica, nuestra propuesta de controles y medidas de intervención
cumple con la tendencia actual optando por las barreras blandas en la jerarquía de controles;
pero cabe señalar que en las barreras duras se apunta hacia una situación deseada, lo cual una
complejidad mayor en la medida que esto genere gastos onerosos o cambios totales de los
procesos productivos a los cuales en la mayoría de ocasiones las organizaciones no están
dispuestas a arriesgar, pero que vale la pena tener en cuenta para focalizar la gestión en
seguridad y salud en el trabajo como un proceso continuo y maduro a mediano y largo plazo.
Finalmente, la (CONSEJERÍA DE EDUCACIÓN Y CIENCIA, 2002), propone que el
trabajo en los talleres se requiere la observación de una serie de normas de seguridad que
eviten posibles accidentes debido a desconocimiento de lo que se está haciendo o a una
posible negligencia de los alumnos y alumnas que estén en un momento dado haciendo las
prácticas. Debe existir un documento escrito que explique las medidas de seguridad
existentes en los mismos.
87
9. CONCLUSIONES
La línea base diagnóstica de las condiciones actuales de los talleres de fundición,
motores y metalistería de la ETITC, permitieron evidenciar que para el caso de las
condiciones de salud Compensar en los resultados de los exámenes médicos
ocupacionales periódicos no contempla una trazabilidad con los exámenes de años
anteriores en cuanto a determinación de las patologías de origen común o laboral, lo
cual dificulta orientar acciones hacia los programas de vigilancia epidemiológica.
Con la aplicación de la matriz de la metodología GTC 45, se identificaron los peligros
y los resultados de la valoración de los riesgos arrojando una priorización con los
relacionados en los de origen químico como humos de soldadura, gases y vapores,
los cuales son determinados como críticos en los talleres de fundición y metalistería;
pero, en el caso del taller de motores se evidencia que el riesgo químico asociado con
el desarmado de las baterías de plomo-ácido no es común para este tipo de labores y
el cual no había sido contemplado en la matriz de peligros por la ARL-SURA; por
ende se deben contemplar medidas de intervención.
Al evidenciar la existencia de sustancias químicas peligrosas en los tres (3) talleres
de la ETITC estudiados, se hace necesario la ejecución de un programa preventivo
para el control del Riesgo Químico que mejore las condiciones de exposición,
manipulación segura y gestión de residuos asociados con estos agentes
contaminantes, los cuales en un momento dado pueden generar lesiones, accidentes
laborales o contingencias ambientales por derrame de estas sustancias e inclusive la
aparición de enfermedades laborales asociadas.
88
Las medidas de control establecidas acordes con los riesgos priorizados, se enfocan
hacia una jerarquía de controles asociada a barreras blandas como lo son el uso de los
Elementos de Protección Personal (EPP) y controles administrativos, continuando
con la tendencia actual y no con la deseada según los teóricos desde el punto de vista
de acciones preventivas y correctivas.
Es indispensable dar a conocer la seguridad industrial en los talleres debido a que en
ellos se forman jóvenes estudiantes que se preparan para trabajar en la industria, por
lo tanto, este es un escenario ideal para complementar la formación integral
enfatizando en el cumplimiento de los protocolos de seguridad, lo cual permite que
cuando salgan al campo laboral ya cuenten con la cultura de la salud ocupacional que
disminuya la probabilidad de accidentes y enfermedades laborales, convirtiendo esto
un valor agregado de competitividad frente a otros profesionales.
Finalmente, se puede decir que la seguridad laboral en los talleres es un proceso
basado en el ciclo PHVA enfocado a la mejora continua, la cual no sólo se construye
con el encargado de Seguridad y Salud en el Trabajo, sino también con la
participación de las partes interesadas como lo son los auxiliares de cada taller,
docentes, estudiantes y visitantes a estas áreas, ya que son ellos quienes deben acatar
las normas, protocolos y procedimientos de seguridad establecidas y adaptarse a los
cambios que beneficien el bienestar de todos, llevando a cabo esto no sólo por el
cumplimiento legal, sino por tener esa garantía de dar y recibir un servicio educativo
de calidad de forma segura.
89
10. RECOMENDACIONES
Se recomienda realizar las mediciones higiénicas para los humos generados por la
actividad de soldadura llevada a cabo en el taller de metalistería y en todo caso tomar
controles de ingeniería para la extracción de los respectivos humos metálicos.
Igualmente se recomienda realizar los estudios de mediciones higiénicas asociadas a
factores físicos como ruido, vibraciones, temperatura e iluminación, ello con el fin,
de tomar decisiones y medidas de control más objetivas, desarrollando así el proceso
de mejora continua.
Se aconseja que la documentación generada en este proyecto de grado como
modalidad de monografía, sean tenidos en cuenta e incorporados por el coordinador
del Sistema de Seguridad y Salud en el Trabajo de la ETITC, principalmente el
análisis basado en entradas y salidas en los procesos, para la actualización de la matriz
de identificación de peligros y valoración de los riesgos existentes en la organización
(se recuerda que se debería actualizar al menos una vez al año), así como los
procedimientos y estándares de seguridad industrial formulados.
Informar a todo el personal docentes, estudiantes, trabajadores, visitantes sobre los
peligros de la actividad que van a realizar para que conozcan el peligro y lo puedan
controlar mediante los protocolos.
Documentar y registrar todas las actividades que se realizan en los talleres esto con
el fin de tener evidencia de la concientización realizada para la prevención de peligros
y riesgos.
90
Capacitar y concientizar al personal encargado de los talleres, especialmente a los
docentes para que ellos con propiedad transmitan el conocimiento y faciliten el
trabajo de las personas que acuden a los talleres.
Ubicar en lugares visibles los reglamentos de los talleres así mismo los protocolos de
seguridad para que todas las personas que entren a los talleres tengan acceso a esta
información.
Se sugiere contemplar en el Sistema de Gestión de Seguridad y salud en el Trabajo
(SGSST) la inclusión de los estudiantes, ya que al ser una organización con enfoque
educativo el foco principal deben ser los estudiantes y necesariamente se deben
contemplar medidas de prevención para esta población.
Sería ideal que cada estudiante que ingrese a los talleres, cuente con los elementos de
protección personal idóneos pero de uso individual, por lo que se sugiere que se
compartan o sean de uso común como sucede en el taller de metalistería.
Promover actividades de prevención en temas de seguridad y salud en el trabajo para
mitigar incidentes y accidentes de trabajo, incluyendo la organización, el aseo y la
limpieza.
Realizar controles permanentes de las herramientas, máquinas y sistemas de cada uno
de los talleres para facilitar en control del riesgo.
Divulgar periódicamente los cambios que se hagan en el funcionamiento interno de
cada taller para el conocimiento de todos los que acuden a estos lugares.
91
11. BIBLIOGRAFÍA
APA PREVENCIÓN EXPRESS. (2009). EXPOSICIÓN A HUMOS DE HIERRO Y
DE SOLDADURA. Scandinavian Journal of Work, Envioronment & Health -
Finlandia, 13 a 16.
APMEN. (Febrero de 2017). Asociación P.Y.M.E. Metal de Navarra. Obtenido de
http://asociacionmetal.com/factores-riesgo-sector-del-metal-fundicion
Asociación Chilena de Seguridad - ACHS. (2012). Prevención de Riesgos en Talleres
Mecánicos. Santiago de Chile: Subgerencia de capacitación y publicaciones.
ATENCIÓN AL CIUDADANO ETITC. (2017). Sitio web para niños. Obtenido de
http://www.sapote.co/itc/
BOOK, J. (6 de Diciembre de 2016). Seguridad Industrial. Obtenido de
http://seguridadindustrialapuntes.blogspot.com.co/2016/12/una-breve-historia-de-la-
seguridad.html
CABALEIRO, V. (2010). Prevención de riesgos laborales: normativa de seguridad
e higiene en el puesto de trabajo. Madrid: Tercera Edición Editorial S.L. España.
CASTILLÓN, J., GARCÍA, J., MUÑOZ, R., & TOVARES, J. (1992). Riesgos
Profesionales en Talleres de Reparaciones de Vehículos en Zaragoza (España).
G.T..P. Zaragoza I.N.S.H.T., 5 a 14.
92
CASTRO AFANADOR, D. C. (2017). Implementación de un Sistema de Evaluación,
Identificación y Comunicación de los riesgos y controles asociados a las Sustancias
Químicas. Bogotá D.C.: Universidad Distrital F.J.C.
CEPYME Aragón. (2010). GUÍA PARA LA EVALUACIÓN DE RIESGOS Y
PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO SEGURO EN CONFORMADO DE METALES,
FORJA Y FUNDICIÓN. Zaragosa, España: Fundación para la Prevención de Riesgos
Laborales.
CEPYME Aragón. (2012). Estudio para la evaluación de riesgos en trabajos de
soldadura: MIG, MAG, TIG, Soldadura por electrodo y trabajos en espacios
confinados. España: Fundación para la Prevención de Riesgos Laborales.
CODELCO. (2015). Sustentabilidad. Obtenido de
https://www.codelco.com/jerarquia-de-controles/prontus_codelco/2011-07-
13/122010.html
COMPENSAR. (2017). ESTUDIO DIAGNÓSTICO DE CONDICIONES DE SALUD
SGSST DE LA ETITC. Bogotá D.C.: CONTRATO PRESTACIÓN DE SERVICIOS
No. 219 de 2017. Salud Empresarial COMPENSAR.
COMUNIDAD ANDINA DE NACIONES - Desición 584. (7 de Mayo de 2004).
Organización de los Estados Americanos. Obtenido de Sistema de Información sobre
Comercio Exterior (SICE):
http://www.sice.oas.org/trade/JUNAC/Decisiones/DEC584s.asp
CONGRESO DE COLOMBIA. (2012). LEY 1562 DE 2012. Por el cual se modifica
el Sistema de Riesgos Laborales y se dictan otras disposiciones en materia de salud.
93
Bogotá, D.C.: Ministerio del Trabajo; Ministerio de Salud y Protección Social;
Ministerio de Hacienda; Senado de la República.
CONSEJERÍA DE EDUCACIÓN Y CIENCIA. (2002). Manual de Seguridad en los
Centros Educativos. Andalucía, España: Junta de Andalucía.
CONSEJO COLOMBIANO DE SEGURIDAD. (2016). GUÍA DEL SISTEMA DE
SEGURIDAD, SALUD OCUPACIONAL Y AMBIENTE PARA CONTRATISTAS.
Bogotá D.C.: Comité Técnico Operativo del RUC.
CORTE CONSTITUCIONAL DE COLOMBIA. (2005). Sentencia C-1235/05.
Obtenido de http://www.corteconstitucional.gov.co/relatoria/2005/C-1235-05.htm
CREUS SOLÉ, A. (2006). GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN. España: Grupo Planeta
(GBS).
ETITC. (2017). Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central. Obtenido de Acerca
de la ETITC: http://www.itc.edu.co/es/nosotros
GARCÍA ESCUTIA, M. (2004). MANUAL DE PROCEDIMIENTOS.
PROTOCOLOS DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES. Valencia, España.:
Generalitat Valenciana.
GÓMEZ, A., MONTALVO, M., SÁNCHEZ, E., & RODRÍGUEZ, J. (1992).
AGENTES MATERIALES CAUSANTES DE RIESGO EN EL SECTOR
"TALLERES DE FABRICACIÓN DE ARTÍCULOS METÁLICOS: SOLDADURA
ELÉCTRICA MANUAL AL ARCO". G.T.P.- Madrid - I.N.S.H.T., 16 a 20.
94
ICONTEC. (2002). GUÍA TÉCNICA COLOMBIANA GTC-ISO-TR-10013.
DIRECTRICES PARA LA DOCUMENTACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE
CALIDAD. Bogotá D.C.: Icontec.
ICONTEC. (2007). Norma Técnica Colombiana NTC-OSHAS 18001. Sistema de
Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional. Bogotá, D.C.: Consejo Colombiano de
Seguridad (CCS).
ICONTEC. (2012). Guía Técnica Colombiana GTC 45. Guía para la identificación
de peligros y valoración de los riesgos en Seguridad y Salud Ocupacional. Bogotá,
D.C.: Consejo Colombiano de Seguridad (CCS).
ICONTEC. (2015). NTC ISO 9001:2015. Sistemas de Gestión de Calidad. Obtenido
de http://iso9001calidad.com/definicion-de-terminos-586.html
INSTITUTO NACIONAL DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO -
INSHT. (2001). Gobierno de España. Obtenido de
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Rev_INS
HT/2001/14/seccionJurTextCompl.pdf
JIMÉNEZ BARBOSA, I. A. (2005). Afecciones oculares, su relación con factores de
riesgo ocupacional y uso de elementos de protección personal de una empresa de
Metalmecánica en Bogotá. Ciencia y Tecnología para la Salud Visual y Ocular, 25 a
30.
LABORDA GRIMA, R., RECALDE RUIZ, D., TOLSA MARTÍNEZ, R., &
MÁRQUES JIMÉNEZ, N. (2010). MANUAL DE SEGURIDAD PARA
95
OPERACIONES EN TALLERES MECÁNICOS Y DE MOTORES TÉRMICOS.
Valencia, España: Universidad Politécnica de Valencia.
MINISTERIO DE SALUD. (1993). Resolución No. 8430 de 1993. Por la cual se
establecen las normas científicas, técnicas y administrativas para la investigación en
salud. Bogotá D.C.: República de Colombia.
MINISTERIO DE TRABAJO. (2002). REGLAMENTO TÉCNICO PARA
EVALUACIÓN DE HUMOS METÁLICOS DE SOLDADURA. Bogotá D.C.:
Universidad de Antioquia, Facultad Salud Pública.
MINISTERIO PROTECCIÓN SOCIAL. (2011). GUÍA TÉCNICA PARA EL
ANÁLISIS DE EXPOSICIÓN A FACTORES DE RIESGOS OCUPACIONALES.
BOGOTÁ D.C.: IMPRENTA NACIONAL DE COLOMBIA.
OROPESA, A., SOLER, F., & HARO, M. (2011). Estimación del grado de
conocimiento sobre el riesgo químico en trabajadores de Badajoz (España).
Toxicología., 158 a 165.
ROJAS, E., DOMÍNGUEZ, A., RODRÍGUEZ, J., MACÍAS, B., GARCÍA, L.,
CLAPÉ, O., . . . FONG, O. (2006). Identificación y prevención de riesgos de origen
químico en centros laborales de Santiago de Cuba. Salud de los Trabajadores., 71 a
76.
SERVICIO DE SEGURIDAD Y RIESGOS LABORALES EN CENTROS
EDUCATIVOS. (2009). GUÍA DE PREVENCIÓN DE RIESGOS EN TRABAJOS DE
SOLDADURA. Junta de Extremadura, España: Consejería de Educación y Empleo.
96
THOMPSON, J. (20 de Febrero de 2011). Ténico Prevensionista. Obtenido de
http://www.prevencionlaboral.uy/2011/02/historia-de-la-seguridad-industrial.html