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Guía de Buenas Prácticas de Manufactura para plantas de extrusado y prensado de soja Guía de aplicación para pequeñas y medianas empresas de extracción industrial de aceite de soja.
Por: Mg. Ing. Cecilia Accoroni
INTA AER Totoras
Contenido
1. Introducción………………………………………..…………………..…………1
2. Lineamiento para el uso de la Guía……………….……………….…..3
3. Marco general...………………………………………………………………….4
3.1. Enfoque conceptual…………………………………………………….....4
3.2. Principios generales de la Higiene…………………..………….…5
3.3. Procedimientos Operativos Estandarizados….………………5
3.4. Sistema de Gestión de Calidad...………….…………..……………..6
3.5. Control Interno………………………………………….…………………..6
3.6. Sistema de Control Interno………………………………......……….6
3.7. Costos de calidad……………………………………………....…………..8
4. Aplicación de Buenas Prácticas de manufactura….………….12
4.1. Nivel de exigencia……………………………...…………………...….....12
4.2. Compromiso de la dirección……………………………….…….…...12
4.3. Recursos Humanos………………….…………………….....…………...14
4.4. Higiene del Personal……………….…………………...…..…………….16
4.5. Establecimiento: Ubicación, infraestructura y ambiente laboral………………………………………………………………………………….17
4.6. Equipos.……………………………………………………………….…..........21
4.7. Instrumentos de medición…………………….……………………….23
4.8. Mantenimiento………………………………………………………………24
4.9. Servicios………………………………………………………………………..25
5. Control de las Operaciones………………………….……………………27
5.1. Contaminación……………………………………….………………………...28
5.2. Procesos…………………………………….……………………………………..30
5.2.1. Descripción de las operaciones del proceso…………………..32
5.2.2. Control de los procesos………………………………………………….36
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5.3. Control de los productos…………………………………………………..38
5.3.1. Especificaciones del Expeller…………………………………………38
5.3.2. Especificaciones del Aceite crudo desgomado……………….41
6. Documentos y registros………………………………………………………43
ANEXO I: Recomendaciones……………………………………………………47
ANEXO II: Ejemplo de documentos………………………………………….49
ANEXO III: Auto evaluación………………………………….………………….54
Figuras
Figura 1. Definición de saneamiento…………………………………………5
Figura 2. Sistema de control interno y subsistemas…………………..7
Figura 3. Distribución de los costos de calidad……………………….10
Figura 4. Evolución de costos de calidad…………………………………11
Figura 5. Tipos de contaminación…………………………………………...29
Figura 6. Diagrama de flujo del proceso de E-P de soja..………….31
Figura 7. Consideraciones para definir tolerancias de los parámetros de Control …………………………………………………………...37
Tablas
Tabla 1. Composición del expeller…………………………………………..38
Tabla 2. Composición de la harina de soja desgrasada tostada.40
Tabla 3 Consideraciones de Inocuidad………………………………..….40
Tabla 4. Características del aceite crudo de soja desgomado….42
GLOSARIO
Código Alimentario Argentino (CAA): Conjunto de disposiciones
higiénico-sanitarias, bromatológicas y de identificación comercial.
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM): Son los procedimientos
necesarios para lograr alimentos inocuos, saludables y sanos.
Elaboración de alimentos: Es el conjunto de todas las operaciones y
procesos practicados para la obtención de un alimento terminado.
Manipulación de alimentos: Son las operaciones que se efectúan
sobre la materia prima hasta el alimento terminado en cualquier etapa
de su procesamiento, almacenamiento y transporte.
Calidad: Es un conjunto de propiedades inherentes a un objeto que le
confieren capacidad para satisfacer necesidades implícitas o explícitas
Almacenamiento: Es el conjunto de tareas y requisitos para la correcta
conservación de insumos y productos terminados.
Adecuado: Se entiende como suficiente para alcanzar el fin que se
persigue.
Contaminación cruzada: Este tipo de contaminación se entiende como
el paso de cualquier contaminante (bacteria, producto químico,
elemento físico), desde un alimento o materia prima contaminados a un
alimento que no lo está, a superficies en contacto con éste, que se
encuentran limpias (mesas, equipos, utensilios).
Sustancias tóxicas: Estas sustancias inducen un efecto tóxico. Lo que
no se señala tan a menudo es que la sustancia tóxica sólo provocará su
efecto tóxico si su concentración es suficientemente grande. De aquí
que sustancia tóxica (tóxico) y efecto tóxico no sean lo mismo.
Limpieza: Es la eliminación de tierra, restos de alimentos, polvo, u
otras materias objetables.
Desinfección: Es la reducción, mediante agentes químicos o métodos
físicos adecuados, del número de microorganismos en el edificio,
instalaciones, maquinarias y utensilios, a un nivel que no dé lugar a
contaminación del alimento que se elabora.
Contaminación: Se entiende como la presencia de sustancias o
agentes extraños de origen biológico, químico o físico que se presuma
nociva o no para la salud humana.
Espora: Forma de resistencia que adoptan algunas bacterias ante
condiciones medioambientales hostiles.
Insumos: Los ingredientes minoritarios que componen el producto
alimenticio, como aditivos, y otros elementos necesarios para la
producción, como envases, etiquetas, lubricantes, tintas, etc.
Materias primas: Los ingredientes principales que componen el
producto alimenticio final elaborado por el establecimiento.
Sistema PEPS: Sistema “primero en entrar- primero en salir”. El mismo
se puede aplicar en la rotación de las materias primas almacenadas en
el depósito, en las cámaras frigoríficas y en las heladeras.
MIP: Sigla que significa Manejo Integrado de Plagas.
POES: Sigla que significa Procedimientos Operativos Estandarizados
de Saneamiento, también conocidos como SSOP, por su sigla en
inglés.
Restos groseros: Se refiere a la suciedad no adherida a las
superficies.
Saneamiento: Además puede hacerse referencia a este término con
las denominaciones higienización o sanitización.
Técnicas de exclusión: Son barreras físicas que impiden el ingreso de
las plagas desde el exterior, a su vez, se complementan con un control
de recepción de las materias primas e insumos.
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1. INTRODUCCIÓN
Este documento es un complemento para las plantas
procesadoras de soja por el método de extrusado-prensado, el cual
consta de especificaciones y requisitos de calidad de productos y
Buenas prácticas de Manufactura en plantas procesadoras de alimento.
Esta serie de documentos tiene la intención unificar los criterios de
calidad entre las plantas para generar una estandarización de
productos, que en un futuro podrían constituir un Sistema Interno de
Control para la obtención del Sello de Calidad.
Esta guía está orientada a pequeñas y medianas empresas
industriales aceiteras y su intención es propiciar la implementación
efectiva de normas y sistemas de gestión de calidad del subproducto de
la extracción de aceite de soja por el método de extrusado/prensado,
independientemente del tamaño de empresa y del destino de la
producción (mercado local o de exportación).
El expeller de soja, como subproducto sólido de la extracción por
prensado y extrusado, no se encuentra contemplado en la normativa
vigente en Argentina entre los subproductos oleaginosos (SAGPyA,
Norma XIX: 317/99). Por la calidad nutricional de este tipo de
subproducto de soja, éste puede ser utilizado en la alimentación animal
y humana. Es por ello que es importante establecer las especificaciones
y requisitos propuestos en el documento base e implementar las
buenas prácticas en los establecimientos elaboradores de modo que el
expeller de soja cumpla con las especificaciones de calidad de
propuestas en el documento complementario.
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El objetivo de esta guía es que la misma constituya un
instrumento de consulta permanente y una herramienta facilitadora de
la implementación para los pequeños y medianos agro-empresarios.
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2. LINEAMIENTOS PARA EL USO DE LA GUÍA
En cada sección el lector encontrará orientaciones generales
relacionadas con distintos aspectos de la gestión de la calidad y
algunos consejos prácticos para facilitar la implementación de las
Buenas Prácticas de Manufactura –BPM- propuestas.
Es importante que las recomendaciones sean entendidas y
aplicadas con un sentido amplio de flexibilidad. Hay que tener claro que
la aplicación práctica de las recomendaciones dependerá
principalmente de las tecnologías de producción que se apliquen.
Las sugerencias que se brindan en la presente guía tienen como
propósito unificar los criterios de calidad entre las plantas de extrusado
y prensado de soja pertenecientes a las cámaras CIDEP y CABIOCOR
que las nuclean en las provincias de Santa Fe y Córdoba; para apoyar a
los pequeños y medianos agroempresarios en la implementación de las
BPM, en el marco de una visión integrada de la gestión de la calidad de
un producto final estandarizado.
Esta guía está destinada a plantas que ya están funcionando y
pretenden formar parte de un sistema interno de control. Por lo tanto,
los aspectos relacionados con instalaciones estarán orientados, desde
el punto de vista sanitario, a reducir la contaminación proveniente del
exterior, facilitar las labores de limpieza y desinfección y evitar el
ingreso de plagas.
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3. MARCO GENERAL
3.1. Enfoque conceptual de las Buenas Prácticas
de Manufactura
Las Buenas Prácticas de Manufactura son un conjunto de
principios y recomendaciones técnicas que se aplican en el
procesamiento de alimentos para garantizar su inocuidad, su aptitud
para el uso previsto y para evitar su adulteración.
El propósito de las mismas es brindar un conjunto de normas y
procedimientos aplicados a acciones tendientes a asegurar tanto la
calidad higiénica sanitaria de los productos que allí se elaboran como el
desarrollo de un ambiente adecuado para trabajar.
El Manual de buenas prácticas de manufactura describe,
principalmente, cuales son las condiciones que se deben cumplir para
evitar el desarrollo de Enfermedades Transmitidas por Alimentos (ETA)
y asegurar la calidad global de los productos elaborados.
Las ETAs sólo se pueden prevenir si todos los que intervienen en
la cadena global de alimentos actúan de manera responsable en cada
una de las instancias involucradas en el proceso de
producción/transformación que le corresponde, hasta “entregarlo” al
próximo eslabón.De esta forma, cobra verdadera importancia el rol de
las empresas productoras de alimentos, las cuales deberán
implementar y cumplir programas de calidad e inocuidad basados
en el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y los
Procedimientos Operativos Estandarizados de Limpieza y
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Sanitización(POES); sumado a un programa de capacitación y
evaluación del personal, con la finalidad de garantizar el aprendizaje de
las prácticas de higiene por parte de cada uno de los actores que
intervienen en el proceso de elaboración.
3.2. Principios generales de Higiene
Los Principios Generales de Higiene de los Alimentos brindan
una orientación global sobre los distintos controles que deben
adoptarse a lo largo de la cadena alimentaria para garantizar la higiene
de los alimentos. Estos controles se logran aplicando las Buenas
Prácticas de Manufactura y el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control.
3.3. Procedimientos operativos estandarizados
La higiene supone un conjunto de operaciones que deben ser
vistas como parte integral de los procesos de elaboración. Estas
operaciones serán más eficaces si se aplican de manera regular y
estandarizada. Una manera segura y eficiente de llevar a cabo esas
tareas es poniendo en práctica los Procedimientos Operativos
Estandarizados de Saneamiento (POES). Los POES describen las
tareas de saneamiento para ser aplicados antes, durante y después del
proceso de elaboración como se puede observar en la Figura 1.
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Figura 1. Definición de saneamiento
3.4. Sistema de Gestión de Calidad
Un sistema de Gestión de Calidad es la forma como una
organización realiza la gestión empresarial asociada con la calidad. En
términos generales, consta de la estructura organizacional junto con la
documentación, procesos y recursos que se emplean para alcanzar los
objetivos de calidad y cumplir con los requisitos del cliente.
La norma que enmarca los conceptos, requisitos y
recomendaciones del Sistema de Calidad es la Norma ISO 9000:2000.
3.5. Control Interno
El control interno está constituido por una serie de acciones
(principios, fundamentos, reglas, acciones, mecanismos, instrumentos y
procedimientos) que registran de manera constanteel funcionamiento y
operación de una empresa. Por lo tanto, se reconoce al control interno
como un componente integral de la empresa, es decir, como parte
inherente de la estructura administrativa y operacional de la
organización. Su función es asistir a la dirección de manera constante,
en cuanto al manejo de la entidad y alcance de sus metas.
3.6. Sistema de Control Interno
Es el sistema integrado por la organización y el conjunto de los
planes, métodos, principios, normas, procedimientos y mecanismos de
verificación y evaluación adoptados por una entidad, con el fin de
procurar que todas las actividades, operaciones y actuaciones, así
como la administración de la información y los recursos, se realicen de
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acuerdo con las normas constitucionales y legales vigentes dentro de
las políticas trazadas por la dirección y en concordancia con las metas
planificadas.
El diseño e implementación del Sistema de Control Interno
propone tres subsistemas interrelacionados e independientes entre sí,
que se desagregan en componentes y estos, a su vez, en elementos de
control. La estructura del modelo del sistema de control se visualiza en
niveles de trabajo que deben desarrollarse de manera secuencial,
representados en la Figura 2.
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Figura 2. Sistema de control interno y subsistemas específicos
3.7. Costos de Calidad
La implantación de estos Sistemas de Gestión de Calidad y
Control Interno, provoca el incremento de algunos costos, pero
contribuyen a disminuir otros. Todos los costos que tienen que ver con
dichas implementaciones se engloban dentro de los llamados “Costos
Relacionados con la Calidad”.
La cuantificación y asignación de los costos relacionados a la
calidad pueden ser utilizadas para varios fines:
Determinar qué frente atacar para reducirlos, disminuyendo por
tanto los costos totales.
Educar al personal en lo referente a la importancia de realizar el
trabajo con calidad desde la primera vez.
Motivar al personal mediante el desafío implicado en la mejora.
Mediante un estudio detallado es factible probar que la gestión
de la calidad lleva a ahorros sustanciales para las empresas.
Clasificación de Costos de Calidad
Costos de la Calidad son los que derivan de la implementación
de sistemas de control y prevención. Se dividen en dos grandes grupos:
a) Costos de Prevención: Son aquellos en que se incurre al
detectar y eliminar causas de defectos, a fin llevarlos a su
mínima expresión. Por ejemplo: planeamiento de la calidad,
diseño y desarrollo de nuevos productos, controles de
procesos, desarrollo y evaluación de proveedores, auditorias
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rutinarias de calidad, capacitación y entrenamiento del
personal, mantenimiento preventivo, etc.
b) Costos de Evaluación: Implican la evaluación de un producto
o servicio por etapas sucesivas desde el diseño hasta la
entrega. Por ejemplo: costos por evaluación de suministro,
auditorias de calidad, exclusivamente para determinar la
conformidad de productos y/o procesos, evaluación de
inventario, costos y mano de obra involucrados en I+D de
productos, inspección de Materia Prima, inspección y
evaluación de procesos, inspección y evaluación de producto
final.
Costos de la Baja Calidad: Se dan cuando no se ha realizado
una buena prevención y/o evaluación. Están dados por gastos
innecesarios y evitables, que derivan finalmente en una pérdida de
competitividad del producto o el servicio.
Estos costos de dividen en dos categorías:
a) Costos por Defectos Internos: Están asociados con defectos que
se encuentran antes de transferir el producto al cliente. El
producto obtenido no se puede vender u ofrecer disminuyendo
así el beneficio económico. Por ejemplo: costos de desperdicios
y re-trabajo, costos de análisis de fallas y acciones correctivas,
costos derivados de fallas en las compras, costo de inspección
del 100 % de la producción, costos derivados de fallas en diseño
de productos y procesos, pérdida de materiales y mano de obra,
y rebajas al cliente, para que acepte productos o servicios fuera
de las especificaciones.
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b) Costos por Defectos Externos: Están asociados con defectos que
se detectan después de enviar el producto al cliente.
Pueden estar conformados por: costos derivados de atender
quejas y reclamos, costos relacionados con la devolución de
productos, concesiones al cliente, a manera de compensación
por los defectos detectados y multas y/o litigios.
En la mayoría de las industrias y empresas los costos
relacionados con la calidad se distribuyen según la Figura 3.
Figura 3. Distribución de los costos de calidad.
La puesta en marcha de Sistemas de gestión de calidad o de
control interno supone siempre un aumento de los Costos de
Prevención. Con el tiempo puede comprobarse que esta inversión en
prevención deriva en un gran ahorro en todo lo referente a los Costos
de la Baja Calidad. Esto se debe fundamentalmente a las sensibles
disminuciones que se observan tanto en fallos internos como en fallos
externos.
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Estos sistemas tienden a incrementar la confianza entre distintos
actores de las diferentes etapas de la producción, de tal manera que
disminuye la cantidad de los controles requeridos. De esta manera, los
sistemas provocan normalmente una baja en los Costos de Evaluación.
En la Figura 4, se muestra la evolución los costos relacionados
con la calidad luego de la implementación de un Sistema de control o
de gestión de calidad.
Figura 4. Evolución de costos de calidad.
Tanto las organizaciones que poseen fines lucrativos como las
que no, se centran en obtener un producto o servicio al mínimo costo
posible. La disminución de los costos relacionados con la Calidad
conlleva a una disminución de los gastos totales, mejorando
sustancialmente la relación entre lo que se pone en juego y lo que se
obtiene como resultado.
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4. APLICACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE
MANUFACTURA
4.1. Nivel de exigencia
En la actualidad, este tipo de empresas PyMEs destinan
principalmente sus productos a la alimentación animal; como parte de
las formulaciones de sus raciones como a plantas de alimento
balanceado. Entre sus clientes más exigentes se encuentran los
sectores avícola y porcino, quienes exigen una calidad de producto
estable y estandarizado. Por ende, los requerimientos de inocuidad no
llegan a ser tan rigurosos como para la producción de otros productos
alimenticios. Sin embargo, en los últimos años muchas plantas han
asociado nuevas unidades de negocios; producción de harina
micronizada, texturizados y concentrados. Por lo tanto, la
implementación de buenas prácticas en estos casos pasa a ser de
orden obligatorio. Además, dichas implementaciones proporcionas una
oportunidad para la apertura a nuevas mercados y a la producción de
alimentos para consumo humano en aquellas que aún no la posean.
4.2. Compromiso de la Dirección
El éxito de la implementación de las Buenas Prácticas de
Manufactura, así como también el desarrollo de una cultura de trabajo
basada en la gestión de calidad y mejora continua, se basa en el
compromiso de la Dirección. Esta puede estar formada por una
comisión o, en algunos de estos casos, por el mismo dueño debido al
tamaño y tipo de empresa.
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En esta Guía se hace referencia a las pautas que la Dirección
debería cumplir de forma voluntaria al desarrollar su propio Manual de
Buenas Prácticas de Manufactura.
Entre las principales tareas de la Dirección se recomienda:
a) establecer una política de calidad y objetivos, asegurando que
los mismos sean acordes a la presente Guía y los requisitos
reglamentarios, y comunicarlos a toda la organización.
b) definir y documentar el alcance de aplicación.
c) definir las responsabilidades y autoridades dentro de la
organización y documentarlas.
d) designar un grupo de trabajo con un líder que deberá
organizar el trabajo de implementación y tendrá la
responsabilidad y la autoridad para:
proporcionar los recursos necesarios para el
establecimiento, implementación, mantenimiento,
actualización y control de las BPM.
Identificar y registrar los posibles problemas de la
implementación.
Iniciar las medidas correctivas y de control de cualquier
tipo de problemas.
Iniciar la actuación para prevenir la ocurrencia de no
conformidades relativas a la seguridad del producto.
Garantizar que el sistema de gestión se establece,
implementa, mantiene y actualiza de acuerdo con esta
Guía.
Informar directamente a la Dirección de la organización
sobre la eficacia e idoneidad del sistema de dirección.
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Organizar cursos de formación pertinentes y educar a los
operarios involucrados en el proceso
e) realizar un informe anual, donde se documenten las medidas
de control adoptadas para garantizar la implementación de las
BPM. Para ello, es útil incluir la planificación, la ejecución y el
seguimiento de los procesos que demuestran la conformidad
del producto. Los procesos de seguimiento deberán incluir la
recopilación de mediciones, análisis de datos y las medidas
para mejorar la eficacia del sistema. En función de este
informe se planificarán las actividades a mejorar en el
próximo año.
4.3. Recursos humanos
Es de utilidad establecer un organigrama donde estén
representadas todas las partes de la organización y definir las
responsabilidades respectivas, las cuales deberán estar documentadas
y actualizadas.
Todo el personal que realice actividades que afecten la calidad
de los productos deberá ser competente y tener la educación
apropiada, la formación, las habilidades y la experiencia de acuerdo con
la descripción del puesto. Los programas de formación deberían
revisarse y actualizarse periódicamente, cuando sea necesario.
Se recomienda:
a) Identificar y definir claramente las habilidades y competencias
necesarias para el personal cuyas actividades tienen un impacto
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en la calidad de los productos dentro de la descripción del
puesto.
b) Proporcionar la formación y/o la educación necesaria de
acuerdo con la descripción del puesto para asegurar y mantener
el cumplimiento de estas habilidades necesarias.
c) Asegurar que el personal encargado de vigilar los procesos de
control de la calidad están formados en las técnicas de control
adecuadas y en las acciones necesarias que deben tomarse
cuando se produce una pérdida de control de los procesos.
d) Evaluar la eficacia de las actividades anteriormente
mencionadas.
e) Asegurar que el personal sea consciente de la relevancia e
importancia de sus actividades individuales para contribuir a la
calidad de los productos.
f) Asegurar que el personal sea consciente de la necesidad de
una comunicación efectiva.
g) Mantener los registros apropiados sobre la educación,
formación, habilidades y experiencia de todo el personal.
Capacitación del personal
La capacitación del personal es fundamental para la toma de
conciencia y para que asuma la responsabilidad en la elaboración de
alimentos, y de esta manera tomar las precauciones necesarias para
evitar la contaminación de los mismos.
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Por otro lado, el Código Alimentario Argentino, establece en el
capítulo II, artículo 21, como obligatorio que todo personal que trabaje
en un establecimiento elaborador de alimentos debe estar provisto de
Libreta Sanitaria Nacional Única, expendida por la Autoridad Sanitaria
Competente y con una validez en todo el territorio nacional.
Los manipuladores de alimentos deben recibir la capacitación
primaria que deberá contar como mínimo con los conocimientos de
Enfermedades transmitidas por alimentos, Conocimientos de medidas
higiénico-sanitarias básicas para la manipulación correcta de alimentos,
Criterios y concientización del riesgo involucrado en el manejo de
materias primas y equipos durante el proceso de elaboración.
Además, el manipulador de alimentos debe mantener limpio y
ordenado su lugar de trabajo, al igual que los utensilios y equipos.
Un punto fundamental que no debe pasarse por alto, es capacitar
a todo personal nuevo.
Se recomienda que se realicen capacitaciones continuas, por ello
se deben establecer cronogramas de capacitación regulares.
4.4. Higiene personal
La higiene personales el concepto básico del aseo, limpieza y
cuidado tanto del cuerpo de operarios como así también de su ropa de
trabajo, ambos son fundamentales para evitar ETA (Enfermedades
Transmitidas por Alimentos).
Como sabemos, el cuerpo humano no es estéril, en la piel, el
pelo, las manos, la boca y la nariz se alojan numerosos
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microorganismos, que pueden contaminar los alimentos si no se toman
los recaudos necesarios, principalmente, en las etapas posteriores a la
extrusión. Algunos de los microorganismos son patógenos y causan
intoxicaciones, toxiinfección, vómitos, nauseas, etc.
Se recomienda:
a) Asegurar que las instalaciones para la higiene personal están
designadas, localizadas y mantenidas de forma clara y
adecuada.
b) Proporcionar ropa de trabajo adecuada, ropa protectora y
calzado de seguridad, en caso necesario y mantenerla en
condiciones higiénicas.
c) Poner a disposición cartelería sobre la prohibición de fumar y
de no comer o beber en el interior. Si es necesario, proporcionar
instalaciones separadas para ello.
d) Garantizar que los visitantes y contratistas respeten los
requisitos de higiene al visitar/trabajar allí.
4.5. Establecimiento: Ubicación, Infraestructura y
ambiente de trabajo
A pesar de que estos establecimientos ya estén construidos y en
funcionamiento, en caso de ser necesario, la Dirección deberá proveer
los recursos para el acondicionamiento y el mantenimiento de la
infraestructura necesaria para lograr la conformidad con los requisitos
de la Guía, el Reglamento local, provincial y nacional para lograr la
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conformidad del producto. En caso necesario, deberá cumplir con los
requisitos propios del cliente o la legislación de mercado destino.
En referencia a la ubicación del establecimiento se debe
considerar el entorno, el cual no debe influir de manera adversa en el
proceso de manufactura. Un entorno es adverso o agresivo cuando en
las proximidades hay rellenos sanitarios, zonas expuestas a
inundaciones, actividades industriales que generen o emitan
contaminantes hacia la sala de proceso u otros focos de contaminación.
La infraestructura debe reducir la posibilidad de ingreso de
contaminación externa al edificio; polvo, aire contaminado y plagas.
Para ello, es interesante aplicar cortinas de aislación o mosquiteros en
las aberturas.
La disposición interna de las instalaciones debe proteger la
contaminación de las materias primas y los productos durante las
labores de manufactura. Layout de la planta idealmente no deber
permitir que se cruce de materia prima con el producto terminado. Es
por ello, que se recomienda respetar la disposición interna de las
instalaciones manteniendo un flujo de las operaciones donde se trabaje
en un único sentido que comience con las operaciones iniciales (zona
de recepción, zona sucia, zona húmeda) y termine en las operaciones
finales (zona de producto terminado, zona limpia o zona seca) sin que
las mismas se crucen o retroalimenten para evitar contaminaciones.
En relación a las características de la planta tenemos que tener
en cuenta que las estructuras internas deben estar sólidamente
construidas, con materiales fáciles de mantener, limpiar y desinfectar.
Es importante cumplir con las siguientes condiciones:
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Las superficies de las paredes, los zócalos y el suelo deben ser
de materiales que no absorban o retengan el agua, no deben
tener grietas ni rugosidades y no deben generar ni emitir ninguna
sustancia tóxica hacia los alimentos.
Las paredes deben tener una superficie lisa hasta una altura
apropiada para las operaciones que se realicen. Se considera
adecuado 1,80 m desde el piso.
Los techos y los aparatos elevados deben tender a que su
acabado tal que se reduzca la acumulación de suciedad y el
desprendimiento de partículas.
Los pasillos y los espacios de trabajo no deben tener
obstrucciones y deben ser del ancho adecuado para permitir que
los empleados puedan hacer su trabajo cómodamente.
Las ventanas deben tener de malla contra insectos, ser fáciles de
limpiar y desmontar. De esta forma, se facilita la iluminación y la
ventilación, y se evita el ingreso de plagas.
Las puertas deben ser de una superficie lisa y no absorbente,
fáciles de limpiar y, si es el caso, de desinfectar.
La iluminación natural o artificial debe ser la adecuada para para
el desarrollo de las operaciones (producción, inspección y
lectura de controles). Las luces deben estar protegidas con
mamparas o cubiertas de plástico para que, en caso de rotura,
protejan al producto.
La ventilación, ya sea natural o mecánica debe evitar que fluya el
aire de zonas sucias a zonas limpias o de zonas húmedas a
zonas secas.
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Es importante evitar focos de condensación y humedad dentro de
las zonas de producción; por ello, se debe disponer de medios
adecuados de ventilación natural o mecánica.
Al aplicar los sistemas de enfriamiento luego de la prensa es
importante que controlar el aire que circula en contracorriente no
provenga de sectores con polvos o contaminación.
Los servicios de higiene / sanitarios del personal deben tener
instalaciones de lavado de manos, con adecuado abastecimiento
de agua, lavatorios de diseño higiénico, de preferencia no
accionados con las manos, y vestuarios adecuados para el
personal.
Aun cuando una planta ya se encuentra instalada y funcionando
podemos tener en cuenta ciertas medidas. Entre ellas:
Extremar las medidas de prevención de ingreso de plagas. Poner
especial atención a las mallas contra insectos, a las rejillas de los
sumideros y al espacio de luz entre la puerta y el piso -menos de
5 mm-.
Colocar trampas para roedores en las afueras de las
instalaciones y establecer un plan de vigilancia semanal para
saber si hay o no incidencia.
Evitar la acumulación de polvo y la presencia de grietas o
filtraciones en los techos.
Cuando sea factible, ubicar las ventanas en el sentido contrario
al flujo de aire externo.
Si las inmediaciones al establecimiento no cuenta con piso
asfaltado alguna alternativa es rodearlo con piedra tipo hormigón
para disminuir el polvo.
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Si se cuenta con arbustos en las inmediaciones, éstos deben
podarse periódicamente para que no puedan albergar de plagas.
Reubicar los desperdicios cuando no se esté manipulando
producto.
Contar con una disposición del mobiliario y elementos tal que
permita su limpieza y la del entorno.
Aplicar procedimientos de limpieza y desinfección respetando las
frecuencias establecidas, para facilitar la limpieza y evitar la
acumulación de polvo en la unión de piso-pared.
Mantener los pisos lisos, sin rajaduras, grietas o deformidades
que acumulen polvo y se conviertan además en focos de
humedad. Un piso de cemento pulido puede cumplir las
condiciones sanitarias requeridas.
Utilizar equipos y áreas que entran en contacto con el expeller,
preferentemente de acero inoxidable y con un diseño que evite
los ángulos rectos, porque allí se pueden acumular restos de
alimentos.
Mantener selladas las uniones de las superficies que entran en
contacto con los productos (aceite y expeller). Estos sellos deben
soldarse y mantenerse de forma lisa para minimizar la
acumulación de partículas, tierra o cualquier otro material
orgánico que pudiera propiciar el desarrollo de microorganismos.
4.6. Equipos
Los equipos deben estar situados de manera que sean fáciles de
limpiar, desinfectar y mantener. No deben transmitir sustancias extrañas
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tóxicas al expeller y su diseño debe permitir que sea desmontable para
facilitar el saneamiento y la inspección.
Todos los equipos del proceso deben tener un diseño que
permita vigilar y controlar las temperaturas, la humedad, la corriente de
aire y cualquier otro factor que pueda afectar la aptitud del expeller. Los
instrumentos de medición deben asegurar la eficacia de las mismas. El
extrusor, que es el equipo utilizado para aplicar tratamiento térmico,
debe alcanzar y mantener las temperaturas óptimas para proteger la
inocuidad y la aptitud del expeller (UIT y actividad ureásica).Se
recomienda validar la medición de temperatura con termómetro laser en
el último tercio del extrusor, por lo menos una vez al día.
Cuando sea posible los equipos deben ubicar a 40 cm sobre el
nivel del piso, de manera que la limpieza se facilite y sea adecuada.
Se debe tener en cuenta que los equipos pueden introducir
peligros al producto expeller como:
Astillas de metal: por desgaste de los bordes o de algún otro
material.
Lubricantes: contaminaciones de producto.
Restos de detergente y desinfectante: si los equipos no se
enjuagan bien.
Contaminación microbiana: si se conservan restos de producto
en los bordes, en los ángulos difíciles de limpiar o en las zonas
con soldaduras no lisas.
Del mismo modo, los tanques de aceite crudo y aceite desgomado
deben estar diferenciados e identificados. Los deben ser de acero
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inoxidable para evitar degradación del aceite, mantenerse cerrados y
con acceso para la toma de muestras.
Las centrifugas deben permanecer a una altura de 40 cm por
encima del nivel del piso, lo cual permite un acceso más fácil para la
limpieza, mantenimiento, arreglo, etc.
4.7. Instrumentos de medición
Las mediciones deben aplicarse en todo proceso de fabricación
junto con las correspondientes calibraciones, para asegurar que los
instrumentos que se usan para medir en verdad nos están brindando
lecturas adecuadas.
Los termómetros y otros instrumentos de medición que se usan
durante la elaboración para controlar y monitorear parámetros -como
temperatura y humedad- que previenen, reducen o eliminan el
crecimiento de microorganismos no deseables, asegurar la inhibición de
los factores antinutricionales y mantener el porcentaje de aceite residual
en el producto estable. Así como gestionamos el buen funcionamiento y
mantenimiento de equipos debemos gestionar los instrumentos de
medición para que los datos sean confiables. Para controlar y garantizar
la validez de los resultados de las mediciones, se recomienda que el
equipo de medición sea:
a) Calibrado o verificado a intervalos especificados o antes de su
uso, con patrones de medición que se referencien con patrones
de medición nacional o internacional.
b) Ajustado según sea necesario.
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c) Identificado para permitir que se determine el estado de
calibración.
d) Protegido contra daños y deterioro durante la manipulación, el
mantenimiento y el almacenamiento.
Se mantendrán los registros de los resultados de la calibración y
de la verificación.
4.8. Mantenimiento
Para asegurar el funcionamiento diario de los equipos las plantas
deben contar con un programa de mantenimiento, donde se mantiene
un registro de los trabajos realizados, los lubricantes utilizados, el
responsable de la tarea, etc.
Sin embargo, para garantizar que la planta se encuentra en un
estado adecuado de operación se recomienda llevar adelante un
programa escrito de mantenimiento preventivo, en el cual el operador
proporciona una planificación de las tareas en la fábrica. Este programa
debe incluir:
Una lista de los equipos que requieran mantenimiento en forma
regular, ejemplo las salidas de los extrusores y prensas.
Una lista de equipos que requieren mantenimiento esporádico.
La frecuencia de mantenimiento.
Nota: incrementar la frecuencia de mantenimiento preventivo
cuando aumenta el porcentaje de aceite residual en el expeller
debido a que las prensas se desajustan.
Los procedimientos para cada equipo, basados en los manuales
de fábrica o según las condiciones de operación que pueden
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afectar el estado del equipo, por ejemplo, inspección del equipo,
ajuste y reemplazo de piezas, tornillos y tuercas establecidos.
Los materiales y lubricantes (aptos para alimentos) utilizados.
El responsable de realizar la tarea.
El programa de mantenimiento preventivo debe tener presente
que los equipos no representen ningún riesgo físico o químico para el
producto. Por ejemplo: reparaciones inapropiadas, deterioro de la
pintura, presencia de óxido o lubricación excesiva.
4.9. Servicios
Agua
El agua es utilizada tanto para la limpieza de los equipos e
instalaciones como en la formulación del producto en aquellas plantas
que agregan las gomas diluidas en agua al expeller, luego del
prensado. Es por ello, que debe disponerse de un abastecimiento
suficiente y continuo de agua potable, con instalaciones apropiadas
para su almacenamiento, como tanques y reservorios con tapa. El
agua potable debe encontrarse protegida de contaminaciones
indeseadas.
Desagües y eliminación de desecho
Se debe contar con instalaciones adecuadas para el desagüe y
la eliminación de desechos. Estas instalaciones deben evitar el riesgo
de contaminación del expeller o del sistema de abastecimiento de agua
potable.
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Los recipientes para los desechos deben estar debidamente
identificados, tener un diseño adecuado y ser de material impermeable.
Los recipientes que se usan para guardar sustancias peligrosas
también deben estar debidamente identificados y mantenerse bajo
llave, para impedir la contaminación accidental del producto.
Productos de limpieza y saneamiento
Los productos de limpieza y saneamiento de los equipos deben
estar separados de las áreas de almacenamiento, elaboración y
envasado/acopio de producto para prevenir contaminaciones.
Iluminación
La iluminación es muy importante en las zonas de producción e
inspección. Es preferible la iluminación natural, pero si esta no fuera
suficiente, debe complementarse con iluminación artificial. Esta última
debe ser lo suficientemente intensa para permitir las labores de
inspección. Recordemos que el área de inspección se refiere a
cualquier espacio o zona en las distintas etapas de producción en
donde el producto es sometido a una inspección visual o donde se
vigilan instrumentos de medición como pueden ser termómetros.
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5. CONTROL DE PROCESOS Y PRODUCTOS
En esta sección trataremos las condiciones que deben
prevalecer durante el proceso de extracción de aceite por extrusado-
prensado y la importancia de aplicar sistemas de control de calidad
eficaces para asegurar la producción alimentos (aceite y expeller) aptos
para el consumo. Los productos producidos tienen distintos destinos; el
aceite se vende a refinadoras o se transforma en biodiesel, y el expeller
principalmente se utiliza como piensos para animales o, en menor
medida, se procesa. La obtención de productos con características
estándares, estables en el tiempo y aptos para el consumo se consigue
mediante el control de todas las operaciones, desde la recepción del
grano hasta el transporte y la distribución.
Los Principios Generales de Higiene del Codex recomiendan
para la implementación de BPM:
Identificar todas las fases de las operaciones que son
fundamentales para la inocuidad de los alimentos.
Enumerar cada una de las operaciones del proceso
completo de producción, con su instructivo
correspondiente.
Para las etapas críticas identificadas aplicar procedimientos de
control eficaces.
Ordenar las operaciones en orden decreciente en función
de su respectiva criticidad.
Identificar las operaciones críticas.
Definir las variables a controlar de dicha operación.
Establecer un procedimiento de control.
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Vigilar que estos procedimientos de control aseguren su
eficiencia constante.
Establecer un responsable de control de calidad interno,
será quien tenga la tarea de vigilar que se cumplan los
controles y se lleven adelante los registros
correspondientes.
Examinar los procedimientos de control periódicamente y cada
vez que cambien las operaciones.
Esta revisión se debe realizar cada vez que se cambie la
forma de trabajo o algún equipo.
Aspectos fundamentales de los sistemas de control
Durante el procesamiento de productos agroalimentarios y el
almacenamiento se deben controlar la posibilidad de contaminación
externa de los productos.
5.1. Contaminación
Es la presencia de elementos o sustancias extrañas a la
composición normal de un alimento en cantidades tales que pueden
provocar daño a la salud del consumidor. En la Figura 4 se presentan
ejemplos de los diferentes tipos de contaminación.
Tipo de contaminación
Física: Consiste en la presencia de cuerpos extraños en productos
alimenticios; por lo general son incorporados accidentalmente durante
el procesamiento o a través de las materias primas, por ejemplo: virutas
de metal, cuerpos extraños.
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Química: Se produce cuando el alimento se pone en contacto con
sustancias químicas. Por lo general esto sucede por el uso inadecuado
de sustancias y/o materiales en contacto con alimentos o por
procedimientos no respetados a lo largo de la cadena productiva, por
ejemplo: lubricantes no alimenticios, productos de limpieza, etc.
Biológica: Provocada por la presencia de microorganismos
presentes en el aire, el agua, la tierra, los alimentos, los animales, las
personas y sobre cualquier superficie. Los microorganismos se
clasifican como:
beneficiosos: se utilizan en la elaboración de alimentos como
yogurt, queso, pan y vino.
alteradores: deterioran los alimentos provocando sabores y
olores desagradables, también modifican o destruyen la textura.
patógenos y toxicogénicos: son aquellos que provocan
enfermedades.
BIOLÓGICOS
Incluye virus, bacterias, parásitos patógenos, toxinas naturales, toxinas
microbianas, metabólitos tóxicos
de origen microbiano
QUÍMICOS
Medicamentos veterinarios, dioxinas,
plaguicidas, fertilizantes, aceites
lubricantes, detergentes, metales
pesados, aditivos
FÍSICOS
Elementos como vidrios, maderas, piedras, metales u otros objetos que pudiesen generar daño físico en el
consumidor
Figura 4. Tipos de contaminación
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Recomendaciones para evitar la contaminación
Para las plantas de extrusado y prensado las exigencias
microbiológicas son menos rigurosas dado que se trata de un producto
para alimentación animal, la rotación de acopio es muy alta y se
consume en el corto plazo. Sin embargo, se recomienda:
Mantenerla higiene personal y de las instalaciones.
Mantener separados los espacios de producción y acopio de
producto terminado.
Implementar y respetar la frecuencia de las tareas de limpieza
y desinfección establecidas en los Procedimientos Operativos
de limpieza y desinfección.
Controlar los parámetros de tiempo, temperatura y humedad
en las etapas críticas de producción para reducir la
contaminación microbiana.
Además, se recomienda implementar sistemas de control que
permitan reducir el riesgo de contaminación debida a la presencia de
materiales extraños, como fragmentos de vidrio, partículas de metal
provenientes de los equipos o de las superficies de trabajo, polvo, humo
nocivo y sustancias químicas provenientes de los lubricantes de los
equipos, pinturas y óxidos que se desprendan. Para ello, es útil emplear
dispositivos como filtros, trampas magnéticas y detectores de metal
electrónicos, entre otros.
5.2. Procesos
En general, el procesamiento de soja por extrusado y prensado
es similar en todas las plantas elaboradoras. Sin embargo, pueden
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diferir en algún punto del diagrama de flujo, por ejemplo, debido a la
elección de diversas operaciones de limpieza o presencia de
calentamiento previo a la extrusión. Además, existen diferencias entre
plantas respecto a la disposición de los equipos o el Layout, tal es el
caso de plantas que presentan un montaje sobre el cual se disponen los
equipos, mientras que otra tienen disposiciones simples.. Es por ello,
que se recomienda que cada planta describa su propio procedimiento
para cada etapa, con sus respectivos controles, responsables, etc. En
la Figura 6 se presenta el Diagrama de flujo de procesos general.
Recepción de materias primas (soja)
Almacenamiento
Acondicionamiento
(zaranda, descascarado, calentamiento, etc.)
Extrusado
Prensado
Almacenamiento en tanque aceite crudo
desgomado
Almacenamiento de expeller en silos
Gomas
Desgomado Enfriado
Aceite crudo Expeller
Figura 6. Diagrama de flujo del proceso de extrusado y prensado de
soja.
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5.2.1. Descripción de operaciones del proceso
Es relevante destacar que cada operación debe presentar un
procedimiento, junto su respectivo instructivo y registros de control,
donde estén presentes los puntos a controlar, la frecuencia de control y
el responsable de llevar adelante la tarea. Para la elaboración de los
mismos, en el Anexo I se disponen formatos de cada uno de ellos.
Recepción de materias primas
Los granos recibidos deben seguir las especificaciones
correspondientes con el documento preestablecido por la empresa.
En el cual se establece que los granos entrantes cumplan con:
a) la descripción de la materia prima que va a comprarse,
incluyendo los requisitos para la aprobación del producto
adquirido.
b) el protocolo de análisis de muestra a la entrada de camiones.
c) los registros de cualquier resultado analítico y de seguimiento
relevante y las acciones pertinentes que provienen de la
evaluación deben mantenerse.
Además, se debe asegurar que cada lote que entre en las
instalaciones se registre de manera única por medio de un número de
lote, procedencia, fecha de recepción y la cantidad recibida.
Se establece un procedimiento de recepción y de
almacenamiento para el material entrante. Si los silos se quedaran
vacíos, esto deberá registrarse.
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Las muestras de granos deberían mantenerse en cantidad
suficiente con un procedimiento previamente establecido, y se
conservarán con el fin de garantizar la trazabilidad. Las muestras deben
sellarse y etiquetarse para su fácil identificación, deben almacenarse
bajo unas condiciones que impidan cualquier cambio anormal en la
composición de la muestra o cualquier adulteración. En caso de plantas
que elaboren productos para consumo humano, las muestras deberán
conservarse durante el período que comprende el almacenamiento
hasta que los productos estén un mes en el mercado.
Acondicionamiento
La etapa de acondicionamiento, es aquella en la cual el grano de
soja es preparado para entrar al proceso de extrusión en condiciones
apropiadas. Esta etapa difiere de una planta a otra, algunas realizan
más de una operación y otras solo lo mínimo. Entre las operaciones de
limpieza se encuentran: aspiración de partículas pequeñas, limpieza por
zarandas, calentamiento, quebrado y/o descascarado del grano.
Se recomienda que el grano entre limpio al proceso, sin
presencia de tierra y partículas extrañas, como piedras, palitos, virutas
de metal, etc., esta condición además de mantener la inocuidad y
calidad de los productos, colaborar con el buen desempeño de los
equipos y la vida útil de los mismos.
La experiencia indica que es recomendable mantener la
humedad del grano de soja previo a su extrusión a un valor del 10%, de
modo que la eficiencia de extracción sea constante.
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Extrusado
La extrusión es un proceso que combina diversas operaciones
como el mezclado, la cocción, el amasado y moldeado. Un extrusor
está constituido por una bomba tornillo en la que el alimento es
comprimido y trabajado hasta la obtención de una masa semisólida que
es impulsada a través de un pequeño orificio. Durante el corto tiempo
que transcurre el material dentro del extrusor, se alcanzan valores de
temperatura elevados capaces de reducir la contaminación microbiana
e inactivar las enzimas y los factores antinutricionales.
En este proceso, la extrusión es la operación crítica, dado que es
la única en la cual ocurre un tratamiento térmico. Esta operación
requiere un estricto control de operación. Para ello, se definen las
variables a controlar: temperatura de extrusor, tiempo de extrusión, etc.,
y el procedimiento correspondiente.
Prensado
La operación de prensado consiste en extraer mecánicamente el
máximo posible de aceite del material extruido en la etapa anterior.
Para el buen desempeño, en dicha operación es recomendable
controlar el estado de las prensas realizando mantenimiento preventivo
con una frecuencia preestablecida.
A partir de esta operación se separan las fracciones: líquida
(aceite crudo) y sólida (expeller). En la siguiente sección serán
descriptos con mayor detalle todos los parámetros y requisitos de
dichos productos para su comercialización. Por un lado, el aceite crudo
va a un tanque de almacenamiento temporal hasta pasar a la etapa de
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desgomado, donde se separa el aceite de los componentes sólidos. Por
otra parte, el expeller será enfriado y almacenado.
Desgomado de aceite crudo
Está operación consiste en la separación de las gomas
(fosfolípidos) presentes en el aceite de extracción y puede realizarse
por decantación o mediante centrifugas. La primera opción resulta ser
más lenta mientras que la centrifugación funciona en continuo, es más
eficiente pero tiene un costo operativo asociado.
En este punto es importante controlar la calidad del aceite
desgomado obtenido, así como también las llamadas gomas, que son el
conjunto de fosfolípidos presentes en el aceite de soja crudo. Estas
gomas pueden ser refinadas, de modo que se obtienen lecitinas. Sin
embargo, el volumen obtenido en las plantas de capacidad instalada
estándar no alcanza el volumen mínimo requerido para procesarlas. Es
por ello, que la mayor parte de las empresas agregan estas gomas al
expeller.
Agregado de gomas
El agregado de gomas es una operación optativa que depende
principalmente del destino del expeller, para aquellos más exigentes no
se recomienda realizar dicha práctica. Por el contrario, cuando se
agregan las gomas obtenidas del desgomado, las mismas son
mezcladas con agua para su mejor dispersión. Se debe asegurar una
aspersión homogénea sobre el expeller para evitar cambios en la
composición final del producto.
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Se recomienda, agregar la menor cantidad de agua posible para
no afectar negativamente la inocuidad y vida útil del expeller. Además,
el agua a utilizar como ingrediente debe ser potable para evitar la
contaminación de los piensos.
Enfriamiento
Durante esta etapa la temperatura del expeller, a la salida de la
prensa, debe ser disminuida rápidamente para evitar la condensación
del vapor de agua generado. Por lo general, esta operación se realiza
con aire a contracorriente durante el trayecto del expeller por la cinta
transportadora.
Se recomienda, colocar filtros en la entrada de aire para evitar el
ingreso de partículas extrañas al expeller.
Almacenamiento
El expeller es un producto que se vende a granel, tiene una
rotación alta y una vida útil variable dependiendo fundamentalmente del
contenido de humedad del producto final.
Generalmente, este producto se almacena en celdas o silos. Por
lo tanto, se recomienda aplicar los procedimientos operativos
estandarizados de sanitización (POES) al lugar de almacenamiento,
asegurar que el área esté libre de plagas y condensación de humedad.
5.2.2. Controles de proceso
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El control de este proceso de molienda está basado en monitoreo
frecuente de parámetros físicos clave como el tiempo, la temperatura, la
humedad, la presión y la velocidad de flujo de procesamiento.
En la Figura 7 se enumeran consideraciones importantes para
realizar el control de los siguientes parámetros: humedad, tiempo y
temperatura las siguientes etapas:
Acondicionamiento
Extrusado
Prensado
Enfriamiento
Teniendo bajo control estos parámetros se evitará que los
alimentos se conviertan en vehículo transmisor de enfermedades y/o se
deterioren. Para los parámetros clave se deben establecer rangos de
tolerancia y límites de control en cada etapa crítica. Deben
monitorearse y registrarse de manera sistémica a intervalos regulares.
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• Excesiva desnaturaliza las proteínas del expeller y
disminuye su calidad nutricional.
• Insuficiente no alcanza la temperatura de desactivación de los factores antinutricionales de la soja.
• Promedio de extrusión es de 134ºC.
Temperatura
• De extrusión depende del diseño del equipo, indica el flujo
de salida a la salida del extrusor.
• De recorrido desde la salida del extrusor a la prensa, depende del diseño de instalación de equipos. Se
recomienda sea superior a un minuto, dado así terminan de desactivarse los factores antitripsicos.
Tiempo
• A la entrada de extrusor se recomienda sea
aproximadamente del 10%.
• A la salida de prensa se recomienda sea inferior a 7%.
• En aquellos procesos que incorporen gomas se recomienda,
que el porcentaje de humedad en el producto no aumente más de 1 %.
Humedad
Figura 7. Consideraciones para definir tolerancias de los parámetros de control.
El procedimiento correspondiente para cada etapa deberá
especificar todos los parámetros a controlar, sus respectivos rangos de
operación y los responsables de realizar el control.
Importante: no basta con controlar la temperatura; también
se debe controlar el tiempo. Ambos parámetros deben vigilarse de
manera simultánea.
5.3. CONTROL DE LOS PRODUCTOS
5.3.1. Especificaciones de expeller
Definición
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El expeller de soja es el subproducto obtenido de la extracción
parcial de aceite de las semillas de Glycine Max (L) Merril, por el
método físico de extrusado y prensado. Su granulometría responderá a
valores establecidos para cada caso en el presente Código.
Composición
La composición del expeller de soja obtenido a partir de semillas
de Glycine Max (L) Merril y sus diversas presentaciones se consideran
en la siguiente Tabla 1, que caracteriza estas harinas en función de su
uso posterior como alimento con destino humano o animal.
Tabla 1. Composición del expeller
Parámetro Alimento humano
% (bs)
Alimento animal % (bs)
Nutricionistas Norma XIX
Humedad (100 – 105 ºC) máx.
7 8 12,5
Proteína (N x 6,25) min.
43,5 42 39
Grasa (Extracto etéreo) máx.
6,5 8 9
Fibra curda máx. 3,3 8 7
Cenizas (500-550°C) máx.
6,5 5
Actividad Ureásica (AOCS Ba 9-58)
máx.
0,2 0,15 0,3
Proteína soluble en KOH min.
78 70 -
Olor Neutro, cereal, sin indicios de rancidez
- -
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Los valores considerados en la tabla anterior, fueron los
recomendados por profesionales referentes de los sectores productivos
de empresas de texturizado, nutricionistas avícolas y la normativa
vigente; Norma XIX: Subproductos Oleaginosos, que contiene las
modificaciones establecidas por Resolución SAGPyA N° 317/99. Por un
lado, el expeller con destino humano considera los parámetros del
subproducto utilizado para la producción de texturizados de soja a partir
de expeller, mientras que por el otro, los valores considerados para
alimento animal fueron provistos por el sector avícola. Es importante
resaltar, que en la actualidad, el sector avícola es el más exigente
dentro de los destinos de alimentación animal.
A modo de comparación, la Tabla 2 presenta los requisitos de
composición exigidos por el Artículo 1.414 del CAA para definir a la
harina de soja. La Harina de Soja o Soya es la obtenida a partir de
semillas de Glycine Max (L) Merril. Además, se agregan los valores que
la Norma XIX; Subproductos Oleaginosos, considera para consumo
animal.
Tabla 2. Composición harina de soja desgrasada tostada
Parámetro Alimento humano (%) CAA
Alimento animal (%) Norma XIX
Humedad 100-105°C máx
9 12,5
Proteína (N x 6,25) mín 50 41
Grasa (extr etéreo) max
2 3
Fibra cruda máx 3,5 7
Cenizas (500-550°C) máx
6,5 No especificado
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Actividad Ureásica (AOCS. BA. 9-58) máx.
0,3 0,3
Inocuidad
Del mismo modo, debido a la ausencia de normativa para el
expeller, se consideran los requisitos de inocuidad de acuerdo a lo
definido en el Artículo 1.412 del CAA para harina de soja. En la Tabla 3
se presentan los requisitos de inocuidad que deberán responder los
expellers:
Tabla 3. Consideraciones de inocuidad
Parámetro Valores
Recuento bacteriano total máx. 20.000/g
Termofílicas (Est. Am.Nat.Ass.) máx. 1.500/g
Esporas máx. 10/10/g
Levaduras y Mohos máx. 50/g
Coliformes Negativo
Aflatoxinas inferior a 0,03 µg/g
Clostridiumperfringens máx. 100/g
Paracolons negativo/50/g
Salmonella negativo/50/g
Staphylococcus negativo/g
Streptococcusfaecalis negativo/g
Contaminantes químicos
En este punto se considera como marco de referencia para el
exepller, aquellas tolerancias o límites máximos de residuos
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establecidos en la Resolución SENASA N°934/2010 “Requisitos en
límites máximos de residuos nacionales que deben cumplir los
productos y subproductos agropecuarios para el consumo interno”,
contemplando sus modificaciones o sustituciones.
5.3.2. Especificaciones del aceite
Definición
Según el Artículo 533 - Resolución Conjunta SPReI y SAV N° 9-
E/2017 del Código Alimentario Argentino “Se entiende por aceite de
soya o de soja, el obtenido de semilla de Glycine maxima L. Merr. Debe
responder a las siguientes características físico-químicas:
Insaponificable, Máx.:1,00%
Pérdida por calentamiento, Máx.:0,05%
Índice de Bellier modificado (medio acético de precipitación):
17°C a 20°C
Índice de peróxido, Máx.: 10,0 milieq de Oxígeno/kg
Tabla 4. Parámetros de la calidad de aceite crudo desgomado
Parámetro Valor
Acidez
Fosforo
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6. DOCUMENTACIÓN Y REGISTROS
Es importante implementar y mantener registros de la producción
y distribución de los productos. Estos registros deben conservarse
durante el periodo exigido por las disposiciones nacionales o, en el caso
de las exportaciones, según lo establezcan las disposiciones de los
mercados de destino.
La documentación es importante para la identificación del
producto y para otorgarle credibilidad al sistema de control de calidad
implementado por la empresa.
Recomendaciones para la documentación y los
registros
En los registros de mediciones, las anotaciones deben ser
legibles y reflejar fielmente la situación. Es importante señalar los
errores que se cometan y los cambios que se hagan. La idea es que
quede reflejada la “historia del proceso” y se puedan evaluar las causas
de las desviaciones. Si los registros se alteran y solo se pone el control
final corregido, se pierde información que puede servir para hacer
mejoras futuras.
Por ejemplo, se recomienda anotar la medición original y, si se
corrige, tacharla con una sola línea y firmar con las iniciales al lado. En
un registro, cada anotación debe hacerla la persona responsable en el
momento en que ocurre el hecho. Los registros completos deben ser
firmados y fechados por la persona responsable de la supervisión.
Nota: los registros deben mantenerse en la planta
elaboradora y estar disponibles siempre.
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Existe la creencia de que las pequeñas fábricas no pueden
aplicar controles de proceso, mucho menos tener un control sobre los
proveedores o llevar un registro de actividades. La experiencia ha
demostrado que esto es falso, dado que todo tipo de manufactura
puede aplicar controles de proceso, elegir a sus proveedores y llevar
registros sencillos que les permitan conservar un historial del proceso y
sobre todo tener pruebas de que han cumplido con todos los requisitos
que se les piden.
Quizás la mayor limitación para las pequeñas empresas es
acostumbrarse a medir los parámetros del proceso, principalmente la
temperatura, y contar con termómetros calibrados que aseguren una
correcta medición. Estas actividades, sin embargo, forman parte del
control que debe ejercerse y son clave para lograr la calidad e
inocuidad de los productos. Con capacitación adecuada, estas
operaciones pueden realizarse fácilmente.
Cada empresa identificará la necesidad de incorporar
documentos a su Manual de Calidad. Se sugiere la siguiente lista de
documentos:
Listados maestros:
Listado de todos los documentos, con su respectiva identificación
Listado de todos los proeveedores
Listado de todos los insumos
Listado de todas las materias primas
Listado de los productos de limpieza y desinfección
Programas:
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Programa de saneamiento
Programa de mantenimiento
Programa de calibración
Programa de control de plagas
Programa de control de proveedores
Procedimientos
Control de proveedores y gestión de compras
Control de operaciones claves; secado, limpieza, extrsusión,
prensado, etc.
Control de higiene del personal
Control de plagas
Inspecciones y auditorias
Control de productos no conformes (fuera de especificación)
Instrucciones de trabajo
Instrucciones de limpieza (POES)
Instrucciones de desinfección (POES)
Instrucciones de vigilancia de parámetros de control de proceso
Instrucciones de manejo de desechos
Especificaciones:
Fichas técnicas de materias primas
Fichas técnicas de producto final
Fichas técnicas de productos de saneamiento
Fichas técnicas de vehículos de transporte
Registros:
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Control de proveedores
Operaciones de proceso
Control de higiene del personal
Inspección de planta, almacenes y control de plagas
Informes:
Informes de inspección y auditorías
Informes de validación
Informes de ensayo de producto
Informes de calibración
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ANEXO I
RECOMENDACIONES
A continuación se presentan una serie de frases con
recomendaciones para el personal, las cuales colaboran con el
desempeño adecuado de los mismos. La mejor manera de divulgar
estas frases es mediante la colocación de cartelería en sectores
estratégicos dentro de la planta.
Las frases se encuentran clasificadas por temática, de la
siguiente manera:
a) Precauciones en las instalaciones para facilitar la limpieza y
prevenir la contaminación.
Mantenga limpia las instalaciones.
Mantenga limpio su ámbito de trabajo.
Controle que no queden restos de material de limpieza
después del enjuague.
Limpie correctamente. Preste especial atención a los rincones
de difícil acceso.
Use los elementos de limpieza indicados.
Arroje los residuos en el lugar correspondiente.
b) Contaminación por materiales en contacto con alimentos
Limpie el equipo y utensilios antes de que entren en contacto
con el alimento.
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No use los envases para fines para los que no fueron
diseñados.
Revise el material del envase antes de utilizar.
Guarde los envases en el lugar designado para su
almacenamiento.
Evite que el producto final entre en contacto con materiales
que fueron utilizados con materias primas o con productos
semi elaborados.
c) Prevención de la contaminación por mal manejo de agua y
desechos.
Limpie con agua potable.
Deposite los residuos en los lugares adecuados.
Evite que entre en contacto el producto elaborado con los
residuos.
Elimine de la línea de elaboración la materia prima en mal
estado.
Retire los desechos del lugar de trabajo en forma periódica
para evitar que se acumulen grandes cantidades.
d) Marco adecuado de producción.
No permita el ingreso de animales al establecimiento.
Avise en caso de detectar presencia de plagas.
Cuide las instalaciones.
Notifique cuando se registre algún daño en las instalaciones.
Mantenga cerradas las protecciones de las ventanas contra
insectos.
Evite el contacto de los plaguicidas con los alimentos.
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ANEXO II
EJEMPLOS DE DOCUMENTACIÓN
Formato de un listado maestro
Listado Maestro de Documentos
Documentos Código Área Fecha de
elaboración Revisión vigente
Niveles de distribución
Numero de copia
controlada
Manuales
Programas
Procedimientos
Instrucciones
Especificaciones
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Estructura de un procedimiento
EMPRESA
(Nombre y/o logo)
PROCEDIMIENTO XXX
(Número o título)
Código:
Revisión:
Fecha:
1. Objetivo
2. Alcance
3. Definiciones
4. Documentos a consultar
5. Responsabilidades
6. Consideraciones generales
7. Procedimiento
8. Registros
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Estructura de un registro
EMPRESA INSTRUCTIVO
(Título)
Código:
Revisión:
Fecha:
1. Objetivo (breve descripción)
2. Lugar de aplicación (precisar el lugar específico)
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3. Responsabilidades
4. Instrucción (pasos a seguir)
5. Registros
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Estructura de una especificación técnica
EMPRESA
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DEL PRODUCTO
Nombre
Código:
Revisión:
Fecha:
1. Descripción
2. Requisitos del producto (fisicoquímicos, microbiológicos y
sensoriales)
Detalle Tolerancia Método de evaluación
3. Requisitos de envasado (en caso que se fraccione)
4. Requisitos de rotulado
5. Verificación de la calidad:
a) Inspección de recepción
b) Ensayos
c) Certificados del proveedor
d) Auditorías al proveedor
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6. Requisitos del transporte
7. Requisitos de almacenamiento
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Ejemplos de programas
Empresa Año:
PROGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE EQUIPOS
Equipo Código Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Obs
Extrusor E-001 X X
Prensa E-002 X x X
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Empresa Año:
PROGRAMA DE SANEAMIENTO
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Zona/lugar Tratamiento Instructivo/registro Frecuencia Materiales Responsable
Pisos Limpieza IL-001 Diaria
Paredes Limpieza IL-002 Semanal
Equipos Limpieza IL-003 Diaria
Empresa Año:
PROGRAMA DE DESINFECTANTES
Zona/lugar Producto/principio
activo
Pureza Concentración
de uso
Preparación Responsable
Lavandina/hipoclorito
de sodio
% Partes por
millón (ppm)
Xx gotas/xx
lt de agua
Colaborador
1
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ANEXO III
AUTOEVALUACIÓN: LISTAS DE CHECK LIST
Los siguientes cuestionarios nos permiten hacer una autoevaluación
sobre el estado de:
Materias primas
Checklist Si No Puntaje
(1-10)
¿Se realizan análisis fisicoquímicos a las materias
primas previos a su almacenamiento?
¿Posee parámetros predeterminados para la
aceptación de materias primas?
¿Realiza análisis de humedad?
¿Se evita que las materias primas entren en
contacto con desechos industriales y de animales y
con cualquier otra sustancia que pudiera
contaminarlas?
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Establecimientos
Checklist Si No Puntaje
(1-10)
¿La disposición de los equipos dentro del
establecimiento facilita las operaciones de
limpieza y permite que se realice la inspección
de la higiene, o ayuda a ocultar la suciedad?
¿Las paredes son de colores claros que
permiten ver la suciedad? ¿Están recubiertas
con materiales impermeables que faciliten su
limpieza?
¿Las escaleras, montacargas y accesorios
elevados entorpecen las operaciones de
limpieza?
¿Cuenta con instalaciones para que el
personal lave sus manos en la zona de
elaboración? ¿Los vestuarios y sanitarios del
personal se hallan separados del área de
elaboración? ¿Se mantienen limpios?
¿Se evitan los materiales absorbentes en las
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instalaciones?
¿Cuenta con un programa de limpieza y
desinfección que garantice la higiene de las
instalaciones? ¿Se limpian los equipos como
mínimo antes y después de comenzar la
producción?
¿Hay un encargado de supervisar la limpieza
del establecimiento?
¿Los empleados cuentan con las instrucciones
para realizar la limpieza en forma adecuada?
¿Existe un lugar para almacenar los productos
de limpieza sin que éstos constituyan una
fuente de contaminación para el producto?
¿Se controla que no queden restos de
productos de limpieza en las máquinas luego
de limpiarlos?
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Equipos
Checklist Si No Puntaje
(1-10)
¿Sus empleados saben que el material en
contacto con los alimentos puede constituir un
foco de contaminación?
¿Existen detectores de metales que permitan
controlar la presencia de alguna pieza del
equipo en el producto final?
¿Se limpian y desinfectan los equipos y
utensilios que estuvieron en contacto con
materia prima o con material contaminado
antes de que los mismos entren en contacto
con productos no contaminados?
¿Se dispone de un lugar adecuado para
almacenar del producto final? ¿Este recinto
está libre de contaminación? ¿Se mantiene
limpio y libre de plagas?
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Servicios
Checklist Si No Puntaje
(1-10)
¿Entiende el personal que el agua que entra
en contacto con el alimento, si no es potable,
puede ser un foco de contaminación para el
producto?
¿Se dispone de abundante suministro de agua
potable en todas las etapas del proceso
productivo, desde la obtención de las materias
primas hasta la obtención del producto final?
¿Se realizan en forma periódica análisis al
agua suministrada para asegurar su
potabilidad?
¿Se cuenta en el establecimiento con un
sistema de evacuación de efluentes?
¿Cuenta con desnivel que facilite el
escurrimiento de aguas residuales?
¿Posee sistema de alcantarillado?
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¿Se eliminan en forma periódica los desechos
del establecimiento elaborador evitando que
éstos se acumulen y contaminen al producto
elaborado?
¿Se cuenta con suficientes recipientes para
depositar los desechos? ¿Se encuentran en
lugares visibles?
¿Se dispone de recintos para almacenar los
productos dañados y los desechos antes de
eliminarlos? ¿Estos recintos están separados
de las líneas de elaboración?
¿Evitan el ingreso de plagas que atacan los
residuos?