gerencia industrial
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República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del Poder Popular Para la Educación Superior
I.U .P “SANTIAGO MARIÑO ´´
Cátedra: Gerencia Industrial
Escuela 45
Estudio de los equipos
Y proceso productivo de la fabricación de la
Pella en SIDOR.
Profesor: Cádiz Acidez
Velasco Danys
C.I 17.633.330
Adolfo Salazar
C.I 20.505.354
Johnderth Cabrera
C.I 24.040.677
Ciudad Guayana febrero de 2014.
Sumario
El trabajo previo a realizar en el cual nuestro principal objetivo es identificar los
diferentes equipos de operaciones tanto sus propiedades físicas como químicas,
como influyen en el proceso productivo de fabricación de la pella.
Se conocerá sus principales materias primas como es el mineral del hierro, la
dolomita y antracita, el cual veremos represento en un diagrama de flujo y la
influencia que poseen en el mismo.
Su proceso durante el recorrido diferentes zonas como son la zona de secado,
molienda y mezclado con su respectivo equipo, funciones y tipo de operación que
realiza cada uno ya sea de operación solido-líquido, líquido-líquido, gas-líquido y
sus respectivos parámetros.
Finalizando con el proceso que ya sería mi producto terminado en este caso la
pella o pellas quemadas su sometimiento a un proceso de cribado.
Índice
Introducción…………………………………………………………………….i
Diagrama del proceso…………………………………………………………1
Capítulo I………………………………………………………………………...2
Describir la empresa y sus departamentos……………………..2
Capítulo II………………………………………………………………………..9
Identificar las políticas de control de la empresa…………..9
Capítulo III………………………………………………………………………10
Explicar los modelos de auditorías empleado en cada departamento…………………………………………………………………..10
Capitulo IV………………………………………………………………………12
Diseñar propuesta de mejora o control a los existentes de la empresa
Seleccionada……………………………………………………………………12
Capítulo V………………………………………………………………………..13
Descripción de los equipos e identificación…………………13
Conclusiones……………………………………………………………………22
Bibliografía………………………………………………………………………23
Introducción
El siguiente trabajo tuvo como lugar de realización la planta de pellas localizada
en la empresa básica SIDOR, ubicada en el estado Bolívar.
El trabajo es realizado ya que es un requisito para la materia de Gerencia
Industrial, de la carrera de Ingeniería Industrial.
La planta de pella tiene como finalidad la fabricación de esferas denominadas
pellas para el consumo de las plantas de reducción y para la exportación. Está
conformada por dos unidades de molienda y palatización de mineral de hierro y
con una capacidad global de producción de 7 millones de toneladas de palla al
año.
Es muy importante ya que se conocerá el proceso que realiza cada operación de
los equipos en este caso en la fabricación de la pella, nos llevara a conocer las
operaciones unitarias como es gas-líquido, líquido-líquido, solido-líquido, que nos
permite profundizarnos aún más en la materia de ing. Química.
En mi primer capítulo después de conocer el diagrama de flujo del proceso se
discutirá sobre las materias primas como el mineral del hierro como la más
importante sin dejar de lado los aditivos (dolomita y antrasita) que también son de
gran envergadura en la fabricación, y su influencia.
En el siguiente capítulo se encontrara unos cuadros en el cual se especificara
sobre las zonas por donde pasara el producto ya sea la zona de secado, el tipo de
equipo utilizado en esa zona y el tipo de operación que realiza, en otro cuadro se
representara el equipo utilizado, su función con sus parámetros o variables, dentro
de este capítulo se conocerá las repercusiones que podría ocasionarse durante el
proceso de los equipos, las consecuencias que se podría ocasionar.
Después los capítulo estará referido ya el producto terminado a este se le
anexara una serie de criterios sobre su estado quimico-fisico, sobre el resultado
del proceso.
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Diagrama de flujo del proceso y las características de los equipos principales:
Materia Prima
Secado Molienda Mezclado
Pellas Quemadas
Cribado Cribado Paletizado
Mineral de Hierro
Dolomita
Combust. Solido
Antrasita
Finos
Dosificación
Secado MoliendaDosificación y
mezclado
Desempolvado Desempolvado Espesamiento
desempolvado Desempolvado Boleo
Cribado Quemado Cribado
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Capitulo Ι
1. Describir la empresa y sus departamentos
Presidente
Vicepresidente marketing
Gerente de ventas
Gerente de publicidad
Gerente de segmentacion de mercado
Vicepresidente produccion
Gerente de ingenieria
Jefe mtto mercado
Jefe de recursos e insumos
Supervicion de laboratorio
Gerente industrial
Supervisor de procesos
Gerente de control de
calidad
Supervisor de calida
Tecnicos
Catadores
Vicepresidente financiero
Gerente de contabilidad
Gerente de tesoreria
Vicepresidente general
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Cabe destacar que este organigrama fue realizado tomando como base la
estructura organizativa de CVG Alcasa. La finalidad de esta distribución es crear
un ambiente seguro y satisfactorio para los empleados, de la misma manera se
desea obtener un proceso productivo lo más económico posible. Tomando en
cuenta las actividades efectuadas por cada trabajador dentro de la empresa.
Presidente:
Su función es dirigir. Organizar, planear, supervisar, coordinar y controlar
los procesos productivos de la empresa, la ejecución de funciones administrativas,
la realización de programas y cumplimiento de las normas legales de la empresa.
El presidente será el representante legal de la empresa, en caso de ausencia o
impedimento podrá ser remplazado por el vicepresidente general.
Vicepresidente general
Se posiciona segundo en la estructura jerárquica. Es quien toma las
decisiones de las políticas junto con el presidente, por otro lado este es quien
ayuda a tomar la decisión correcta, brinda completo apoyo a la presidencia y da su
punto de vista.
El vicepresidente general transmite la información desde el punto más alto
de la empresa a los vicepresidentes de cada departamento con la finalidad de
mantener el orden en el proceso productivo de la empresa.
Vicepresidente de marketing
Es el responsable del departamento de marketing, está completamente
involucrado en la planeación y creación de estrategias de marketing de la
empresa. Es la persona a quien los gerentes de ventas, publicidad y segmentación
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de mercado deben presentar informes de actividades relacionadas a este
departamento, así también es el vínculo existente entre los emplead, el
vicepresidente y la manera de ver al consumidor.
Gerente de ventas
Es considerado el encargado de dirigir y controlar el flujo de ventas. El
gerente de ventas es el encargado de preparar planes y presupuestos de ventas
para así planificar las acciones tomando en cuenta los recursos necesarios y
disponibles. Es el responsable de calcular la demanda y pronosticar las ventas de
tal manera que brinde crecimiento a la empresa.
El conocer a fondo el trabajo le da la capacidad de seleccionar y capacitar a
los vendedores, este compensa, motiva y guía las fuerzas de las ventas.
Gerente de publicidad
Coordinador de todas las actividades publicitarias de la empresa, este
mantiene la comunicación dirigida con los empleados, proveedores y el
consumidor. Es su responsabilidad el control de recursos con destinos
publicitarios.
Gerente de segmentación de mercado
Es el encargado de seleccionar el mercado al cual quiere hacer llegar el producto
ofrecido por la empresa de acuerdo a la capacidad, teniendo en cuenta los
criterios de segmentación, esto con la finalidad de obtener las variables que
hacen que un segmento sea potencialmente cliente de la empresa o del producto
ofrecido, estas variables también determinan el nivel al cual se consume el
producto o bien la fidelidad del consumidor.
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Vicepresidente de producción
Es el encargado de supervisar que dentro del proceso productivo se
cumplan los objetivos y se lleve a cabo el plan de producción con total normalidad.
Este deberá de responder de manera eficaz los posibles problemas presentados
durante el proceso.
El gerente de ingeniería, gerente industrial y el gerente de control de calidad
deberán mantener al tanto al vicepresidente de producción.
Gerente de ingeniería
Es la persona que controla, dirige y organiza lo que se necesita en el
proceso productivo, bien sea a nivel de mercado, recursos o pruebas de
laboratorio para la obtención de un producto final de calidad.
Los jefes de mantenimiento de mercado, recurso e insumos y el personal de
supervisión de laboratorio tienen la tarea de presentar informes y cualquier
inquietud sobre el proceso al gerente de ingeniería.
Jefe de mantenimiento de mercado
Encargado de controlar y dar buena referencia del producto saliente. Entre
sus actividades esta la verificación de productos salientes por venta de la
empresa, demoras de despacho, cantidad, entre otros.
Jefe de recursos e insumos.
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Persona encargada de las compras y suministros que se necesitan para la
ejecución del proceso productivo. Posee el conocimiento necesario para obtener la
información necesaria sobre que se necesita en el proceso de producción.
Supervisión de laboratorio
Es donde se realizan las pruebas necesarias para la obtención del producto final.
Gerente industrial
Es quien planifica, planea, organiza y controla el proceso productivo. Se
considera el responsable de hacer llegar la información sobre cómo se va a llevar
a cabo el proceso productivo de manera que se cumpla como debe.
Supervisor de procesos
El supervisor de procesos es la persona que se encuentra en contacto directo con
el proceso. Es el encargado de gestionar que todo este marchando en orden
dentro del proceso productivo. A su vez se convierte en un gerente de personal,
debe motivar al empleado, siempre controlando su desempeño, posee la
autoridad para la toma de decisiones sobre el personal aumentando la flexibilidad
y rapidez de la cadena productiva.
Gerente de control de calidad
Responsable de garantizar la ejecución de pruebas para la verificación del
producto final. Este debe certificar el cumplimiento óptimo de las leyes y normas
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por las cuales se rige la empresa metalmecánica. De esta manera el producto
ofrecido al consumidor será confiable.
Supervisor de calidad
Personal capacitado para evaluar el producto obtenido y usar instrumentos
de medición y muestreo. De igual manera de tener la capacidad de entrenamiento
y adiestramiento del personal que labora en el departamento de calidad.
o Técnicos de calidad
Personal calificado para el uso de instrumentos de medición y muestreo en
líneas de producción, con la finalidad de obtener un producto final de calidad.
o Catadores
Personal encargado de realizar la revisión total del producto obtenido, es el
responsable de verificar si el producto final cumple con los parámetros
establecidos según normativas de la empresa y los estándares de calidad.
Vicepresidente financiero
Es la persona encargada de encontrar la excelencia financiera de la
empresa haciendo el buen uso de estrategias que conlleven a aumentar los
activos de la metalmecánica. Es el encargado de analizar los índices económicos
y financieros para tener una visión clara de la empresa.
El vicepresidente financiero es el indicado de tomar decisiones de inversión
para beneficio de la empresa. También es el enlace entre gerentes del
departamento y la directiva mayor.
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Gerente de contabilidad
Se encarga de garantizar la exactitud y registro de las operaciones
financieras, presupuestales y demás que puedan llevar a la obtención de metas de
la metalmecánica, tomando en cuenta las políticas, normativas y procedimientos
bajo lo cual se rige la empresa. Es el responsable de suministras información
justificada y en total legalidad que brinde ayuda a la toma de decisiones.
Gerente de tesorería
Su tarea es planear y controlar los flujos de entrada y salida de efectivo,
establecer estrategias para lograr la productividad en el manejo de los recursos
financieros de la empresa. De esta manera maximizar el patrimonio de la empresa
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Capitulo ΙΙ
2. Identificar las políticas de Control de la empresa y de cada departamento.
La empresa se basa en las políticas establecidas por las leyes ya sea la COVENIN, LOTT, para mantener en constantes condiciones los equipos y la seguridad del personal.
Una de las leyes utilizadas para garantizar la producción y buena utilización de los equipos es COVENIN 3049-93 que establece la formulación de indicadores para la función Mantenimiento basado en la norma hablada anteriormente (Norma COVENIN 3049-93).
Dentro de estos los indicadores utilizados por la empresa son el AMEF, la cual es un método para encontrar las fallas encontradas, número de frecuencia y detección de falla de los equipos.
Otro utilizado es el diagrama de corridas que refleja hora de inicio y horas de paradas de los equipos más detallados que sirven de plan para resolver cualquier dificultad.
Todo esto tenemos que relacionarlos con la disponibilidad, indisponibilidad, mantenibilidad y confiabilidad de los equipos.
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CAPITULO III
Explicar los modelos de auditorías empleado en cada departamento, va a
depender del departamento, pueden ser referente a la calidad, presupuesto,
seguridad y salud ocupacional u otro adaptado a su proceso administrativo.
La empresa posee una política de seguridad muy planificada en cuanto a lo
preventivo se refiere, tomando grandes medidas preventivas.
Medidas preventivas: Que son integrales que establecen responsabilidades a
todos los niveles, desde la línea de mando y los trabajadores, y de una serie de
actividades para el control de la cadena causal, entre todo ese modelo de la
política de seguridad establecen lo siguiente:
1. Política: asume el compromiso de la prevención y con los siguientes:
La empresa debe mantener una política en materia de seguridad.
Un programa de seguridad y salud laboral.
Las actividades convertibles en procedimiento.
2. Plan de prevención de riesgos laborales: es la que establece la política de
prevención de riesgos laborales.
3. Comité de seguridad y salud: la participación de los trabajadores en la
protección de su salud en el trabajo que es un derecho de ellos y una
obligación del empresario en la protección.
4. Vigilancia de la salud: sirve para proteger la salud de los trabajadores, y
permite identificar fallos en el plan de prevención.
5. Inspección de seguridad tiene como fin la de detectar condiciones o actos
inseguros que puedan derivar en lesiones a las personas, daños a las
instalaciones, equipos y materiales.
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6. Equipos de protección individual: tiene como objeto interponer una barrera
entre el riesgo y el trabajador mediante equipos que deben ser utilizados
por él, de acuerdo con lo estipulado en la norma COVENINI 2237.
7. Organización de primeros auxilios y emergencias: anticiparse a la empresa
y prever la forma en que se organiza para poder dar, en caso necesario,
primeros auxilios y actuar entre emergencias.
8. Notificación de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales: el
empresario está obligado a notificar al a autoridad laboral los daños para la
salud de los trabajadores a su servicio, que se hubieran producido con
motivo del desarrollo de su trabajo, en un lapso de 60 minutos después de
ocurrido el evento por cualquier vía o medio.
9. Investigación de accidentes de trabajo: es descubrir todos los factores que
intervienen en los génesis de los mal llamados “accidentes”, buscando
causas y no culpables, El objetivo de la investigación debe ser neutralizar el
riesgo desde su fuente u origen, evitando asumir sus consecuencias
inevitables.
Medidas de control: Que son aquellas que la empresa también utiliza para
eliminar el peligro en el lugar de su origen, evitando que llegue a través del
ambiente hasta el trabajador.
Acciones, sustitución de materiales, modificación o sustitución de procesos o
equipos, mantenimiento de los equipos y extracción localizada.
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CAPITULO IV
Diseñar propuestas de control o mejoras a los existentes de la empresa seleccionada.
EL actuar con rapidez ante cualquier situación es tener la seguridad de que se
puede resolver, y el tomar las precauciones necesarias es sinónimo de mejora, por
ende se deben tomar todas las previsiones posibles para evitar fallas en los
equipos y que esto pueda afectar de alguna manera tanto a la empresa como a los
trabajadores, ejecutando los diferentes tipos de mantenimientos como: correctivo,
preventivo y el predictivo, otros aspectos a tomar en cuenta.
Los equipos de trabajo sean los idóneos para realizar cualquier actividad.
Utilizar correctamente los EPP para que estos no pasen a situaciones
mayores.
Tener a un personal calificado para realizar los diferentes tipos de
mantenimiento.
Mantener el área de trabajo limpia, para que este se ejecute en completa
normalidad y así evitar imprevistos.
Preservar el equipo realizando las intervenciones que exige el diseño.
Mejora de los equipos basado en la experiencia para reducir costo de
mantenimientos a futuro y posibles interrupciones del proceso productivo.
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CAPITULO V
Descripción de los equipos e identificación de los diferentes tipos de procesos químicos y explicación del proceso mediante la realización de la
producción
Materia prima e influencia
Las pellas se fabrican utilizando como materia prima mineral de hierro fino,
sometiéndolo a diferentes fases de proceso hasta darle las características antes
mencionadas.
El Hierro se encuentra en mayor proporción ya que este representa la parte
valiosa del producto. Los demás minerales representan el porcentaje restante, el
cual debe guardar cierta proporción para que no se vean afectadas ningunas
propiedades como la basicidad.
La preparación de la materia prima comprende la combinación del mineral de
hierro con aditivos (dolomita, antracita) y materiales reciclados que son productos
ferrosos y calcáreos de este y otros procesos siderúrgicos (finos de pella,
combustión de solido).
Los aditivos y materiales ferrosos son dosificados sobre una cinta transportadora
que trae el mineral desde la tolva de recepción o patio de almacenamiento.
Después son cargados en las proporciones determinadas por el patrón de carga,
de acuerdo a las características físico-químicas de la pella que se desea producir.
Influencia
Las adiciones de aditivos en la dolomita utilizadas son 1, 1.5 y 2%, después de
ser formadas son sometidas a ensayos de calidad tales como: resistencia a las
caídas, resistencia a la compresión, porcentaje de humedad y densidad.
Las pellas están formadas por mineral de hierro más una ganga el cual está
compuesto por minerales tales como:
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Hierro, oxido de sílice, oxido de aluminio (Al2O3) (alúmina), oxido de calcio (CaO)
(cal), oxido de magnesio (MgO) (magnesia), fósforo, azufre y magnesio, todos en
diferentes proporciones, siendo el de mayor predominio el Fe.
En cuanto al fósforo y el azufre existen en dosis adecuadas ya que de lo contrario
perjudicarían las propiedades de las pellas y debilitaría la estructura del hierro.
Se debe tener en cuenta que su desaparición no es posible ya que estos le
proporcionan cualidades especiales a las pellas para su utilización de reducción.
Cuadros y especificaciones de Zonas, equipos, función, variables y tipos de operaciones.
Tabla de referencias del proceso
En esta tabla se refleja unas zonas del proceso con sus equipos utilizados y el tipo
de operación.
Zona Equipo Tipo de operaciónZona de secado Cámara a combustión Solido-liquidoZona de secado Platos dosificadores Solido-liquidoZona de secado Tambor secador Liquido-solido
Zona de espesamiento Espesador Liquido-solidoZona de espesamiento Tanque agitador Solido-liquido
Zona de quemado Ventilador Gas-liquido
Zonas en el proceso
Zona de secado
En la zona de secado, la materia prima se dosifica a través de un plato giratorio de
velocidad regulable, a la cinta que lo transporta al tambor secador. Los platos
giratorios permiten que los tambores sean cargados de manera continua.
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En estado natural, el mineral de hierro posee aproximadamente 7% de humedad,
muy alto para el proceso posterior de molienda en cual la humedad máxima debe
ser de 1%.
Para producir humedad, la materia prima pasa a través del tambor secador, donde
es levantada en el giro de placas elevadoras, que producen su avance hacia la
descarga. Al caer por efecto de esta rotación, es sometida al contacto con una
corriente de aire caliente de aproximadamente 800 grados, provocando la
evaporación por contacto del agua contenida en el mineral, llevando su humedad
a niveles requeridos.
Zona de molienda
La función principal de esta área es pulverizar el mineral secado para lograr un
producto con ciertas características granulométricas, con propiedades particulares
y niveles de superficie específica que lo hagan apto para la zona de mezclado.
Mediante un circuito abierto, el mineral es alimentado al molino y su tamaño es
disminuido por efecto de impacto y fricción de los cuerpos moledores. Luego el
mineral, el mineral molido es descargado a través de las placas de rejilla
existentes al final del molino y transportado por medio de elevadores de
cangilones al silo de mineral molido.
Zona de mezclado
El mineral recibido en esta zona no garantiza un buen proceso de formación de
pellas. De allí la necesidad que el mineral sea dotado de la humedad requerida
entre 8% - 9% e intensamente mezclado con un aglomerante orgánico para una
buena formación de pellas verdes.
En el mezclador, se carga de mineral de hierro con los aditivos resultantes del silo
de mineral molido, la pulpa proveniente del espesador y aglomerante orgánico.
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Luego, las paletas del mezclador giran a unas revoluciones constantes, en su
rotación golpean, elevan y dejan caer los componentes de la mezcla hasta
conseguir su homogenización.
La mezcla se desplaza lentamente hacia la descarga por una ligera inclinación que
tienen las paletas del mezclador y es vertida en un sistema de cintas
transportadoras encargadas de llevarla hasta el área de paletización.
Paletizaci ٕón
La Paletizaci ٕón es el proceso de aglomeración. Comienza con el boleo, el cual es
realizado en discos paletizadores de 7.5 metros de diámetro, utilizando como
materia prima la mezcla húmeda producto del proceso de mezclado, las partículas
de mineral humedecidas entran en contacto una con otras, y unido al efecto del
movimiento de rotación del disco paletizador, se comienza a formar los primeros
aglomerados.
Una vez formados estos aglomerados, se criba. Este proceso se realiza en una
doble criba de rodillos y el objetivo es lograr que las pellas que entren al horno
tengan una granulometría entre 5/8” y 3/8” (9mm y 16mm), siendo esta la fracción
adecuada para la permeabilidad.
El proceso de quemado se realiza en un horno tipo túnel de parrilla móvil, en el
cual se someten las pellas a un aumento gradual de temperatura hasta alcanzar
los 1320°C.
Características de los diferentes equipos
En el siguiente cuadro se muestran los equipos utilizados en las zonas del proceso, su función y parámetros.
Equipo Función Parámetros o variables
Cámara de combustión En ella se realiza la combustión con gas
Evaporación de agua: 7%aprox.
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natural para generar los gases calientes utilizados
en el secado
Capacidad nominal: 24.9x10kcal/h.
Poder calorífico inferior: 8.068
Consumo de gas para desecación de: 8% -1%
Tambor secador Su movimiento de rotación provoca el
traslado y secado del mineral con los gases
calientes.
Diámetro inferior: 4.6 m.Largo: 25 m.
Capacidad nominal: 265 t/h húmedos.
Tamaño del grano: 99.6%<20 mm.
Humedad de carga: 8 max.
Platos dosificadores Se encargan de dosificar la cantidad de
alimentación de mineral a los secadores.
Diámetro: 3mCapacidad concebida:
330 t/h húmedas.Humedad: 8 max.Tamaño de grano:
99.6%< 20mm.
Espesador Recibe todos los lodos generados por los
depuradores húmedos y los sistemas de repulpeo
de la planta, sedimentando los sólidos y generando agua limpia
de rebose por la parte superior y pulpa para mezclado por la parte
inferior.
Diámetro: 45 m.Altura de pared: 5 m.Densidad de carga de
solidos: 65 t/h.Densidad del agua de rebose: 1820 aprox.
m3/h.Descarga de pulpa: 102
aprox m3/h.
Tanque agitador Recibe la pulpa descargada en la parte inferior del espesador,
homogenizándola y ajustando su densidad con adición con agua
limpia.
Volumen del tanque: 20 aprox. m3.
Diámetro: 3 m.Altura: 2.8 m.
Volumen de carga: 102 m3/h.
Volumen de solidos: 60.4 t/h
Velocidad: 240 rpm.
Ventilador Es el ventilador de salida Volumen: 14300
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de gases de la caperuza en la zona de secado.
Nm3/min.Temperatura mínima: 85
grados.Temperatura máxima:
200 grados.Aumento de presión: 10
mbar.Motor: 3400 kW.
Producto terminado
Las pellas quemadas son sometidas a un cribado para eliminar la fracción menor a
¼”.
La pella verde es quemada para mejorar sus características mecánicas, es decir,
la resistencia a la compresión y el índice de abrasión (resistencia a las
condiciones de transporte).
Las pellas que son obtenidas con la incorporación magnesita, presentan
propiedades superiores en cuanto a la resistencia a las caídas en verde y
resistencia a la compresión en quemado que las pellas obtenidas con dolomita. El
comportamiento que se observa después del quemado, se cree es debido a la
formación de fases en pellas combinado con el mecanismo de endurecimiento por
nucleación y crecimiento de grano. Se le realiza un estudio por espectroscopia de
energía dispersada de rayos X (E.D.X) realizando una pella de laterita con 2% de
dolomita, se indica la posible formación de silicatos de Fe, Al, Ca y Si, del tipo
SFCA o GH los cuales proporcionan a la pella un gran poder de unión entre los
granos de hematita.
La pella es un aglomerado de finos de mineral de hierro concentrado de forma
esférica y cierta cantidad de características físicas y químicas bien definidas, estas
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son utilizadas en el proceso de reducción para la obtención de hierro de reducción
directa.
Un estudio estadísticos de las variables involucradas en la producción de las
pellas, permite encontrar relaciones entre las variables y las resistencia a la
compresión y la abrasión, así como posibles efectos cruzados entre estas,
mediante la aplicación del método "Stepwise del programa Stathgraphics plus. Los
modelos hallados simples y polinomiales) representan ajustes aceptables con
respecto a la propiedad real de la pella. El modelaje de las propiedades permite
además predecir las condiciones de trabajo para la elaboración de pellas y tener
un control de calidad estadístico del proceso de producción.
La buena calidad de las pellas se puede obtener para cualquier basicidad y
contenido de ganga, siempre y cuando la relación entre % MgO y % Al2O3
satisfaga la tendencia. Esto parecerá independiente del tipo del mineral y de los
aditivos usados, o de pellas fabricadas con cal hidratada (bajo % MgO).
Para determinar el rango de basicidad binaria en la pella, se realizan ensayos a
nivel industrial en la planta de reducción directa simultáneamente a los ensayos de
laboratorio. Se evalúan las pellas con basicidades en un rango de 0.9 a 1.6,
observándose un mejor comportamiento de estas en basicidades comprendidas
entre 0.9 y 1.2.
Aunque en el desarrollo de la pella, no se ha estudiado a fondo el efecto de la
temperatura sobre la calidad de las mismas existe evidencia con minerales
hematíticos con presencia de FeO de que es posible producir magnesio-ferrita. Al
quemar pellas a 1340°C produciendo la descomposición térmica de la hematíta.
La contemplación en el programa de desarrollo de pellas es el de estudiar el
efecto que tiene la temperatura de quemado sobre la calidad de las pellas en el
rango de basicidad adecuada para paletizar, y por supuesto el rango a optimizar
para obtener una pella de calidad.
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El desarrollo a nivel de laboratorio y a nivel industrial de la pella de calidad
permite determinar un rango de basicidad binaria de mejor resistencia a la
compresión del hierro reducido directamente, sin afectar notoriamente su
comportamiento durante la reducción.
Repercusiones en el proceso de los equipos
Como se ha expuesto durante el trabajo sobre el proceso los equipos estos tienen
que tener cierto paso para abastecer la producción de pellas, ya que como
procesos continuos estos no podrían parar de trabajar, esos diferentes equipos ya
mencionados durante el recorrido habría que tener cuidados con respecto al
mantenimiento y sus propiedades ya que para ser utilizados tendrán que poseer
un aspecto para poder entrar dentro del procesamiento.
Ya se ha estudiado y explicado anteriormente las variables que deben poseer los
equipos respecto a temperatura, su capacidad ya sea máxima o mínima, sus tipos
de sólidos, su presión, etc. Estos tienen que tener un régimen para sus
operaciones, un mal uso de sus propiedades químicas o físicas podría generar
diversas causas como devoluciones de otras empresas, demandas, gastos
económicos, etc.
Hasta disminución de la capacidad de producción generando grandes pérdidas, y
de respecto a su mantenimiento podrían generar hasta accidentes laborales.
El análisis de las fallas de los equipos instalados en la línea de producción de la
planta de pellas de SIDOR y para ello se tomó como caso de estudio las fallas
ocurridas entre los años 2000 al 2005 que ocasionaron la paralización temporal,
parcial o total de la planta, trayendo como consecuencia el no cumplimiento de la
producción de pella y por ende el incumplimiento con la entrega oportuna de la
materia prima que demandan los clientes nacionales e internacionales. Que trajo
como consecuencia la baja de producción.
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En la actualidad las empresas tienen que competir no solo con organizaciones de
la misma región, si no que se presenta una competencia cada vez mayor con
industrias de otras lugares o países. La competencia entre negocios de cualquier
tipo o tamaño es un proceso dinámico que no se detiene y se nutre del movimiento
agresivo y del caos que este produce entre los intereses opuestos de las
organizaciones. Es un fenómeno que está poniendo a prueba la capacidad de
resistencia, soporte, temple y capacidad que las organizaciones poseen, aunque
son pocos los negocios que han aprendido a actuar en consecuencia. Es por lo
anterior, que las empresas están buscando formas o fórmulas que las dirijan hacia
el mejoramiento de la calidad y productividad, como una condición necesaria para
poder competir y sobrevivir en los mercados globalizados.
Para cumplir con la demanda establecida para la planta de pellas de SIDOR, es
necesario garantizar la disponibilidad de los equipos y de la planta, controlar y
evaluar los diferentes factores que entran en juego para lograr el incremento anual
de la producción que se tiene establecido como meta.
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Conclusión
Mientras el aprendizaje o instrucción del trabajo realizado se conocieron equipos
utilizado ya mencionado que influyen en nuestro proceso, su respectivo recorrido
durante la fabricación del producto.
Aunque que no se estudiaron todos los equipos en la zona de secado, molienda y
mezclado por lo dicho ya anteriormente en los poco que analizamos, se conoció
en forma detallada sus características como son de importancia en la fabricación,
se notaron como en tal proceso son de gran significado el estudio de las
operaciones y proceso productivo, ya sea liquido-solido u otro, que él fue en que
más influye en el trabajo debido al tipo de equipo utilizado.
En lo realizados se puede apreciar que se dejaron de analizar muchos términos
importantes en el proceso de la fabricación de pellas, como la descripción de
forma detallada de la planta, algunos de los equipos utilizados en la zona de
recorrido de la materia prima y equipos, la gran importancia de sus
especificaciones físico-químicas del mineral y sus aditivos
Se analizó un poco el proceso al término del producto acabado como son
sometidas a otro proceso.
Las distintos tipos de eventos que se podrían ocasionar en caso del mal uso de los
equipos responsables en el proceso, para evitar contratiempos o paradas temporal
de la producción que trae como consecuencia las repercusiones ya antes
manifestadas.
Todo aprendido durante este trabajo es de importante ayuda, ya que pude conocer
más de forma detallada lo que es la realización de un proceso como todo influye
en la fabricación de la pella y que cada cosa por más mínima que sea por decir
desde la materia prima, el factor humano y máquina son de gran utilidad para la
satisfacción, aseguramiento de la operación de cada producto para que este se
siga sembrando o multiplicando, y asegurar la producción.
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Bibliografía
Fermín, José. Descripción de la planta de Pellas. Ciudad Guayana, 1998.
Iglesias Ceballos, José. Operaciones y procesos. Cantabria, España: periodo
1995-1996. Cantabria: Universidad de Cantabria. http://ocw.unican.es/. [Consulta:
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Universidad experimental del Táchira, Facultad de ciencias físicas. Ciencia abierta.
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de 2013].