facultad de ingenieria quimica trabajo de titulaciÓn...

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“UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL”

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

TRABAJO DE TITULACIÓN PRESENTADO COMO REQUISITO PARA

OPTAR POR EL TITULO DE:

INGENIERO EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO

TEMA:

“IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5´S EN EL ÁREA DE

TERFOR EN POLIGRUP S.A”

AUTORA: REBECA NOEMÍ ASTUDILLO HERRERA

TUTOR: ING. JORGE ARMANZA MBA.

GUAYAQUIL, MARZO 2018

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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

CARRERA DE INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y

EMPRENDIMIENTO

“IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5´S EN EL ÁREA DE

TERFOR EN POLIGRUP S.A”

AUTORA: REBECA NOEMÍ ASTUDILLO HERRERA


GUAYAQUIL, MARZO 2018

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1. DEDICATORIA

Dedico este trabajo a mi Madre, Elena Herrera Morán, a mi Hermano Anthony Astudillo

y a mi Padre Héctor Astudillo, por estar siempre apoyándome en los logros obtenidos, a mi madre

por ese impulso diario en mi vida y su amor incondicional, a mi Hermano por ayudarme a ser

mejor cada día. Y a mis Tías Sandra Herrera Morán y Dinora Herrera Morán por ser mis segundas

madres y darme consejos de vida. Todos me han motivado al desarrollo de este trabajo.

Y una dedicatoria especial a mis abuelos David Herrera Olguín, Cruz María Soriano,

Francisco Astudillo y mis Bisabuelo Manuel Herrera Galán y Luisa Navarrete Ponce que desde

el cielo me Bendicen y me ayudan día a día donde Dios los tiene en su gloria. Y a mi abuela la

Ab. Nora Morán que aún está con nosotros.

Rebeca

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2. AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios por brindarme días buenos y malos y a culminar con mis objetivos

personales, laborales y de formación estudiantil, agradezco a mi madre la Lcda. Elena Herrera

Morán por dame la vida y amarme como ella lo hace y a enseñarme las cosas de vida, a mi padre

Lcd. Hector Astudillo que a pesar de todo me apoya, agradezco a las personas que me apoyaron

y colaboraron con información para este proyecto. Un agradecimiento especial para el Ing.

Nicolás Costa y a la Empresa Poligrup S.A por haberme permitido desarrollar este proyecto de

Titulación en sus Instalaciones

Rebeca

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ÍNDICE DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... xi

CAPÍTULO I .................................................................................................................... 2

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................................... 2

1.1 Problematización: principio y representación del problema .............................. 2

1.1.1 Diagnóstico del problema............................................................................... 3

1.1.2 Pronóstico del problema ................................................................................. 4

1.1.3 Control al pronóstico del problema ................................................................ 5

1.2 Formulación y Sistematización de la Investigación........................................... 6

1.2.1 Formulación del problema de investigación .................................................. 6

1.2.2 Sistematización del problema......................................................................... 7

1.3 Objetivos de la investigación ............................................................................. 7

1.3.1 Objetivo General ............................................................................................ 7

1.3.2 Objetivos Específicos ..................................................................................... 7

1.4 Justificación del Proyecto .................................................................................. 7

1.4.1 Justificación teórica ........................................................................................ 9

1.4.2 Justificación Metodológica .......................................................................... 10

1.4.3 Justificación Práctica .................................................................................... 10

1.5 Delimitación del Problema .............................................................................. 11

1.6 Hipótesis .......................................................................................................... 11

1.6.1 Variable independiente ................................................................................. 12

1.6.2 Variable Dependiente ................................................................................... 12

1.6.3 Operacionalización de las variables ............................................................. 12

2. CAPÍTULO II ......................................................................................................... 13

MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 13

2.1 Antecedentes de la investigación ......................................................................... 13

2.2 Empresa ............................................................................................................... 14

2.2.1 Misión .............................................................................................................. 15

2.2.2 Visión ............................................................................................................... 15

2.3 Responsabilidad Social ........................................................................................ 15

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2.4 Políticas de Calidad ............................................................................................. 16

2.5 Identificación CIIU .............................................................................................. 16

2.6 Terfor ................................................................................................................... 17

2.7 Productos ............................................................................................................. 18

2.7 Organigrama ............................................................................................................. 18

2.8 Fundamentación .................................................................................................. 19

2.8.1 Metodología 5´S .............................................................................................. 19

2.8.1.1 Seiri (Selección) ........................................................................................... 20

2.8.1.2 Seiton (Orden) .............................................................................................. 20

2.8.1.3 Seiso (Limpieza) .......................................................................................... 21

2.8.1.4 Seiketsu (Estandarizar) ................................................................................. 21

2.8.1.5 Shitsuke (Mantener Disciplina) .................................................................... 21

2.9 Beneficios de la 5S .............................................................................................. 23

2.9.1 Procedimientos ................................................................................................. 23

2.9.2 Capacitación ..................................................................................................... 24

2.9.3 Control del personal ......................................................................................... 25

2.9.4 No Conformidad .............................................................................................. 25

2.9.5 Cultura Organizativa ........................................................................................ 26

2.10 BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) ............................................................ 28

2. 10 SMED .................................................................................................................... 29

2.11 Marco conceptual ................................................................................................... 29

2.12 Marco Legal ............................................................................................................ 30

3 CAPÍTULO III ....................................................................................................... 32

DISEÑO DE INVESTIGACIÓN ............................................................................... 32

3.1 Tipo de la investigación ................................................................................... 32

3.2 Metodología de Investigación .......................................................................... 32

3.3 Población y segmentación de mercado ............................................................ 32

3.4 Muestra ............................................................................................................ 33

3.5 Técnicas de recopilación de información ........................................................ 33

3.6 Instrumentos ..................................................................................................... 33

3.7 Objetivos .......................................................................................................... 33

3.8.1 Objetivo General................................................................................................ 33

vii

3.8.2 Objetivos Específicos ........................................................................................ 34

3.8 Situación actual en el área de Terfor................................................................ 34

3.9 Técnicas para la presentación y análisis de resultados de encuestas ............... 37

3.10 Presentación y análisis de resultados de Entrevistas y Encuestas ................ 37

3.11.1 Entrevistas .................................................................................................... 37

3.11.1.1 Preguntas de la Entrevista............................................................................. 37

3.11.2 Encuesta de Área de Terfor .......................................................................... 39

3.12 Conclusiones ................................................................................................ 46

4 CAPÍTULO IV ....................................................................................................... 48

PROPUESTA ............................................................................................................. 48

4.1 Plan de implementación ................................................................................... 48

4.3.1 Cronograma de Actividades ......................................................................... 49

4.3.2 Capacitaciones .............................................................................................. 50

4.3.3 Compromisos con el área ............................................................................. 50

4.3.4 Tarjetas Rojas ............................................................................................... 51

4.3.5 Reducción de tiempo de Actividades por medio del método SMED ........... 52

4.3.6 Cronograma de limpieza y actividades ........................................................ 53

4.3.7 Auditorias 5S ................................................................................................ 55

4.3.8 Incentivos ..................................................................................................... 65

4.4 Cronograma de Adecuaciones en la parte de Infraestructura y Presupuesto ... 66

4.5 Conclusiones y Recomendaciones ...................................................................... 71

4.5.1 Conclusiones .................................................................................................... 71

4.5.2 Recomendaciones ............................................................................................ 72

Bibliografía ..................................................................................................................... 73

ANEXOS ........................................................................................................................ 75

viii

ÍNDICE DE ANEXOS

Anexo 1 Diagnóstico ...................................................................................................... 76

Anexo 2 Pronóstico ....................................................................................................... 77

Anexo 3 Control de Pronóstico ...................................................................................... 78

Anexo 4 Organigrama .................................................................................................... 79

Anexo 5 Encuesta área de Terfor ................................................................................... 80

Anexo 6 Formato de Evaluación 5S ............................................................................... 82

Anexo 7 Cierre de Auditorias #1 .................................................................................... 85

Anexo 8 Hallazgos de Auditoria #2 .............................................................................. 86

Anexo 9 Hallazgos de Auditoria #3 ............................................................................... 87

Anexo 10 Hallazgo de Auditoria # 4 .............................................................................. 88

Anexo 11 Hallazgos de Auditoria #5 ............................................................................. 90

Anexo 12 Compromisos ................................................................................................. 91

Anexo 13 Plan de Acción de Cierre de No Conformidades ........................................... 95

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 Operazionalización de las variables .................................................................. 12

Tabla 2 Productos Elaborados en POLIGRUP TERFOR .............................................. 18

Tabla 3 Tiempos reales de actividades ........................................................................... 34

Tabla 4 Hallazgos Pre-Auditoria .................................................................................... 35

Tabla 5 Resultado de la Distribución de las Preguntas según las 5S ............................. 45

Tabla 6 Cronograma de Actividades .............................................................................. 49

Tabla 7 Cronograma de Capacitaciones ......................................................................... 50

Tabla 8 Compromisos ..................................................................................................... 51

Tabla 9 Tiempo de las Actividades realizadas ............................................................... 53

Tabla 10 Tiempo de las Actividades realizadas con SMED .......................................... 53

Tabla 11 Cronograma de Limpieza ................................................................................ 54

Tabla 12 Fechas definidas para las Auditorias y el Cierre de las mismas ...................... 55

ix

Tabla 13 Definición de estado de auditorias .................................................................. 55

Tabla 14 Cierre de Hallazgos de Auditoria #1 (Ver anexo 7) ........................................ 55

Tabla 15 Resultado de la Auditoria #1 ........................................................................... 56

Tabla 16 Distribución de Calcificación de 5S en la Auditoria #1 .................................. 56

Tabla 17 Cierre de Hallazgos de Auditoria#2 (Ver anexo 8) ......................................... 58

Tabla 18 Resultado de Auditoria #2 ............................................................................... 58

Tabla 19 Distribución de Clasificación de 5S en la Auditoria #2 .................................. 58

Tabla 20 Cierre de Hallazgos de Auditoria #3(ver Anexo 9) ......................................... 59


Tabla 22 Distribución de Clasificación de 5S en la Auditoria #3 .................................. 60

Tabla 23 Cierre de Hallazgos de Auditoria #4 (ver Anexo 10) ...................................... 61


Tabla 25 Distribución de Clasificación de 5S en la auditoria #4 ................................... 62

Tabla 26 Cierre de Hallazgos de Auditoria #5(ver Anexo 11) ....................................... 63

Tabla 27 Resultado de la Auditoria #5 ........................................................................... 64

Tabla 28 Distribución de clasificación de 5S en la Auditoria #5 ................................... 64

Tabla 29 Calificación para Incentivos sobre hallazgos .................................................. 66

Tabla 30 Presupuesto para Mejorar en el área de Terfor ................................................ 67

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1 Localización de Poligrup .......................................................................................... 11

Figura 2 Metodología 5S ......................................................................................................... 19

Figura 3 Fases de la 5S ............................................................................................................ 22

Figura 4 Beneficios de la 5S .................................................................................................... 23

Figura 5 Tipos de capacitación ................................................................................................ 24

ÍNDICE DE GRÁFICOS

Gráfico 1 Resultado de la Primera Pregunta ........................................................................... 40

Gráfico 2 Resultado de la Segunda Pregunta .......................................................................... 41

x

Gráfico 3 Resultado de la Tercera Pregunta ............................................................................ 41

Gráfico 4 Resultado de la Cuarta Pregunta ............................................................................. 42

Gráfico 5 Resultado de la Quinta Pregunta ............................................................................. 42

Gráfico 6 Resultado de la Sexta Pregunta ............................................................................... 43

Gráfico 7 Resultado de la Séptima Pregunta ........................................................................... 43

Gráfico 8 Resultado de la Octava Pregunta ............................................................................. 44

Gráfico 9 Resultado de la Novena Pregunta ............................................................................ 44

Gráfico 10 Resultado de la Décima Pregunta .......................................................................... 45

Gráfico 11 Resultado de la Distribución de las Preguntas según las 5S ................................. 46

Gráfico 12 Resultado de la Auditoria #1 ................................................................................. 57

Gráfico 13 Resultado de Auditoria #2 ..................................................................................... 58


Gráfico 15 Resultado de la Auditoria #4 ................................................................................. 62


ÍNDICE DE GANTT

Gantt 1Cronograma ................................................................................................................. 68

xi

FACULTAD INGENIERIA QUÍMICA

INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO

UNIDAD DE TITULACIÓN

“IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5´S EN EL ÁREA DE TERFOR EN

POLIGRUP S.A”

AUTOR: REBECA NOEMÍ ASTUDILLO HERRERA


RESUMEN

En este presente proyecto se realiza la introducción de la Organización Poligrup S.A, los productos que se realizan y la introducción del área de Terfor, se realizó el diagnostico situacional actual del incumplimiento de la Normativa BPM y los problemas encontrados en el área en general, este proyecto tiene como objetivo la implementación de la metodología 5S en el área de Terfor, para poder corregir los problemas encontrados, se puede observar como poco a poco por medio de me metodología y auditorias de seguimiento de 5S, vemos como parte de la infraestructura se ve como uno de los problemas principales a mejorar, asi como la clasificación y orden de materiales, limpieza tanto del área como de cada una de las maquinarias que se encuentran en el área de Terfor, también se pudo evidenciar un incumplimiento de los registros diarios ya sean de limpieza o registros necesarios para la producción, al momento de la implementación y realización de las auditorias diarias los resultados variaban cada semana lo cual determinado por un porcentaje se lo definía de entre 0% a 50% como Critico, 50% a 80% como Regular y de 80% a 100% como Bueno, lo cual se pudo demostrar en la Auditoria #5 la última auditoría realizada. Proponiendo también un planteamiento de mejoras de la infraestructura con un cronograma para cada actividad definida en el presupuesto. Mediante las propuestas realizadas se determinó un sistema de incentivos para los colaboradores del área de Terfor, y que tomen como una cultura diaria la implementación de la metodología 5S.

Palabras Claves: Metodología 5S, Productos, Termoformado, área, Organización, implementación, Auditorias, Cronograma, BPM

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FACULTAD INGENIERIA QUÍMICA

INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y

EMPRENDIMIENTO

UNIDAD DE TITULACIÓN

IMPLEMENTATION OF METHODOLOGY 5'S IN THE AREA OF TERFOR

IN POLIGRUP S.A.

AUTHOR: ASTUDILLO HERRERA REBECA NOEMI

ADVISOR: ING. JORGE ARMANZA OCHOA MBA.

ABSTRACT

In this present project is made the introduction of the Poligrup SA Organization, the

products that are made and the introduction of the Terfor area, the current situational

diagnosis of noncompliance with the BPM norm and the problems found in the area in

general was made. The objective of the project is to implement the 5S methodology in

the Terfor area, in order to correct the problems encountered, it can be observed little by

little by means of methodology and 5S monitoring audits, we see how part of the

infrastructure goes to it looks like as one of the main problems to improve, as well as the

classification and order of materials, cleaning both the area and each of the machinery

that are in the Terfor area, could also show a breach of daily records and whether they are

cleaning or records necessary for production, at the time of implementation and

conducting the daily audits as the results varied each week which determined by a

percentage was defined from 0% to 50% as Critical, 50% to 80% as Regular and from

80% to 100% as Good, which could be demonstrated in the Audit # 5 the last audit

performed. Proposing also an infrastructure improvement approach with a schedule for

each activity defined in the budget. Through the proposals made, a system of incentives

for collaborators in the Terfor area was determined, and they took as a daily culture the

implementation of the 5S methodology.

KEYWORDS: 5S Methodology, Products, Thermoforming, area, Organization,

Implementation, Audits, Schedule, BPM.

1

INTRODUCCIÓN

Por el actual cambio de la tecnología, la empresa en general se ve involucrada en

las exigencias que emanan los desarrollos de productos nuevos y exigencias de

normativas de calidad.

Por lo cual este proyecto está dirigido a la implantación de la metodología 5S que

ayude a la mejora continua de la empresa.

La historia de la empresa esta generalmente ligada a las personas que teniendo una

iniciativa de conformarla lo que hoy conocemos como POLIGRUP S.A constituida en

Marzo de 1979. Desde ese entonces se ha enfocado en proveer productos especializados,

personalizados y de calidad, la empresa inicia sus actividades como principal fabricador

de mallas plásticas extruidas, en los años 80, se empezó a extruir láminas de diferentes

materias primas como ABS, Polietileno (HDPE-LDPE), Polipropileno (PP) y con este

llegar a otros mercados, siendo esta línea blanca y Termo formado. Al involucrarse en

procesos de laminación plástica, a finales de los 80’ se incorporó la línea de producción

conocida como Terfor, esta está dedicada a la fabricación de envases plásticos

Termoformado y decorados para la industria láctea/alimenticia y productos de limpieza.

Caracterizados por ser una compañía que busca participar con sus productos en

nichos técnicos donde la experiencia captada en los años de trabajo, así como el nivel de

servicio aportado a sus clientes, la ha permitido posicionarse como un referente al

momento de considerar la oferta que se da en el mercado.

Su organigrama está constituido principalmente por el presidente de la Institución

seguido en conjunto con Vicepresidente Ejecutivo, Gerente Comercial, Gerente de Planta

y Proyectos que hacen una unión para que la empresa tenga formas constituidas de un

equipo que resalta el compromiso que se tiene con la empresa.

1

Como bien sabemos el sistema de Gestión de la Calidad influyen a la satisfacción

del cliente, obteniendo resultados deseados para la organización, por medio de decisiones,

planeación, control y mejora para que los clientes lleven consigo una satisfacción ya sea

de servicios o de producto.

Como bien conocemos el sistema de gestión de la calidad muchas veces es

utilizado para las industrias manufactureras, lo cual dentro de la organización llevan:

estrategias, procesos, recursos, una estructura organizacional definida, y documentación

por la cual se registran todo lo anterior mencionado.

POLIGRUP S.A maneja un departamento de Sistema de Gestión de Calidad que

fortalece la productividad de las operaciones que realizan dentro de la misma, una

combinación, está enfocada en brindar soluciones integrales, donde analiza la “cadena de

valor” que va de la mano con un sistema de calidad fortalecido para darle al cliente una

satisfacción correspondiente, a quien se lo acompaña en el proceso de trabajo para la toma

de decisiones y adaptar la oferta a sus necesidades. Siempre en busca de la “mejora

continua”, soportados en procesos de trabajo que evolucionan cada día.

2

CAPÍTULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 Problematización: principio y representación del problema

POLIGRUP S.A representa una importancia frente a los clientes que buscan de sus

productos lo cual la empresa se enfoca en llevar y certificar por medio de normativa que

demuestren al cliente que es una empresa en la que se pueda confiar y en la cual le dará

satisfacción de un producto consolidado, la empresa ubicada en la ciudad de Guayaquil,

Ecuador en el Km 9.5 vía Daule.

En el departamento de producción encontramos varias operaciones las cuales se

dividen por procesos o por productos, teniendo en si las siguientes áreas: Terfor, Lamidec,

Perfilsa, Polimalla y Alphatex.

La cual hacemos énfasis en este proyecto en el área de Terfor la cual está constituido

por los siguientes procesos: Extrusión, Termoformado y Decorado

Del área a desarrollar el proyecto se puede encontrar un problema primordial el cual

es el incumplimiento de las normativa BPM, lo cual se determinó luego de que se realizó

una auditoria basada en Buenas Prácticas de Manufactura BPM la cual se evidencio su

incumplimiento por cada artículo de la norma la cual son problemas que afectan al área y

al producto final, causando contaminación, desorden, suciedad, incumplimiento de los

registros utilizados y un área en mal estado.

Para socializar los problemas se realizaron reuniones con las áreas que intervienen en

esta operación, se analizaron varios tipos de hallazgos encontrados que surgieron de

auditorías realizadas bajo el criterio de BPM y se determinó que los problemas diarios

son el orden, limpieza, disciplina, clasificación encontrando similitudes con una falta de

una implementación de una metodología que cubra las problemáticas existentes como

3

factor común de incumplimiento. Existe en el área una desorganización,

incumplimientos, indisciplina, desorden y contaminación del cual BPM (Buenas prácticas

de manufactura) cubre varios de estos parámetros con relación al personal (higiene y

cuidado personal) y la infraestructura, pero tiene una carencia en cuanto a llevar una

filosofía hacia las personas de mantener las buenas costumbres y que esta sea perdurable.

Analizando este tema se llevó a cabo una dinámica de participación del personal y a

través de la técnica de lluvia de ideas se dio propuestas de mejoras entre las cuales surgió

la aplicación de la metodología 5S como una base de apoyo para el cumplimiento de BPM

(Buenas prácticas de manufactura); es decir, además tratar sobre mejoras de

infraestructura y del personal, esta metodología es más específica en temas de

clasificación, orden y limpieza que más adelante se detallará en cada una de sus 5s y su

significado, adicionalmente del rol principal de las personas que formarán parte de una

filosofía o cultura a través del entrenamiento y aplicación constante día a día de esta

metodología de manera sostenible y por el cual este proyecto tienen como propósito

implementar la Metodología 5´S en el área de Terfor en POLIGRUP S.A

Por lo mencionado se realizó un análisis de causa-efecto de los hallazgos y por el cual

se determina el siguiente diagnóstico, pronóstico y control del pronóstico.

1.1.1 Diagnóstico del problema

Dentro del área de Terfor se evidenció varios problemas y el cual se los asocia a la

metodología de las 5s en sus puntos como la clasificación, orden, limpieza,

estandarización y mantenimiento de la disciplina, por el cual el personal tiene el rol

principal y el cual desarrolla y ejecuta las actividades de una manera descontrolada por

diferentes razones o circunstancias propias del trabajo. Encontrado en el Anexo 1.

Clasificación

• Exceso de utensilios y materiales en lugares no adecuados.

4

• Objetos en desuso dentro del área

• Objetos no pertenecientes al trabajo en la mesa (botellas de agua con otro

componente)

Orden

• Herramientas sobre las máquinas

• No hay lugar adecuado para pallets y utensilios

• Cajas en contacto directo con el piso

Limpieza

• Basura debajo de las máquinas.

• Polvo en las paredes y techo

• Cortinas sucias

Estandarización

• No cuentan con instructivos de limpieza

• Falta de señalización de materiales

• No existe cronograma de limpieza

Mantenimiento de la metodología

• Falta de capacitación al personal

• Desconocimiento de la política interna

• No hay una efectiva comunicación interna

1.1.2 Pronóstico del problema

En caso de que el área siga con los problemas evidenciados en el diagnóstico este

tendrá un efecto adverso para la misma, desencadenando problemas de mayor magnitud

a futuro. Encontrado en el Anexo 2.

Clasificación

• Sobre stock de materiales y utensilios

5

• Espacio reducido de trabajo

• Daños en el producto a entregar

Orden

• Averías en las máquinas del proceso

• Accidentes laborales

• Contaminación del material

Limpieza

• Proliferación de plagas

• Enfermedades al personal

• Contaminación cruzada

Estandarización

• Limpiezas deficientes

• Retrasos de actividades

• Tiempos reducidos de limpieza


• Actividades ineficientes

• Incumplimiento de políticas internas

• Información distorsionada

1.1.3 Control al pronóstico del problema

Una vez detectado los problemas se da a conocer soluciones como medidas a

tomar y así evitar el efecto adverso mencionado. Encontrado en el Anexo 3.

Clasificación

• Ubicar los utensilios y materiales que se usa en lugar adecuados

• Clasificar y desechar lo que no se usa

6

• Establecer dentro de las normas internas no ingresar objetos personales, bebidas

y alimentos al área de trabajo

Orden

• Otorgar un lugar adecuado donde colocar las herramientas de trabajo

• Reubicar de los palletes y utensilios

• Colocar un sitio destinado para colocar las cajas

Limpieza

• Limpieza del piso y de lugares de difícil acceso

• Establecer una frecuencia de limpieza de paredes y techo

• Cambio de cortinas

Estandarización

• Elaborar instructivos de limpieza

• Ubicar letreros de señalización

• Realizar un cronograma de limpieza


• Identificar necesidades de capacitación y establecer el plan

• Difundir la política interna de manera efectiva

• Establecer un método de comunicación interna eficiente

1.2 Formulación y Sistematización de la Investigación

1.2.1 Formulación del problema de investigación

¿De qué manera incide la implementación de la metodología 5´S en el área de Terfor de

Poligrup S.A.?

7

1.2.2 Sistematización del problema

• ¿Qué información proporcionará realizar un análisis de situación inicial en el área

de Terfor de POLIGRUP S.A?

• ¿Cuáles son las consecuencias de que no exista un plan de acción para el área de

Terfor de POLIGRUP S.A.?

• ¿Qué beneficio será trabajar bajo un cronograma la implementación de 5s en el

área de Terfor de POLIGRUP S.A.?

1.3 Objetivos de la investigación

1.3.1 Objetivo General

Diseñar una metodología 5S en el área de Terfor de POLIGRUP S.A.

1.3.2 Objetivos Específicos

• Realizar un análisis de situación inicial basada en la metodología 5S.

• Desarrollar un plan de acción para el cierre de las no conformidades.

• Elaborar un cronograma de implementación de la metodología 5s en la empresa.

1.4 Justificación del Proyecto

La metodóloga 5´S se define como una actividad diaria, ideal para que el lugar

donde se trabaja, todos los materiales, equipos y herramientas se encuentren ordenadas y

se eliminen los objetos que no pertenezcan al lugar, utilizando las S siendo estas la

clasificación, estandarización, orden y Disciplina.

Para aplicar y realizar esta metodología es necesario fomentar la comunicación

del trabajo en equipo para que todos aquellos que se involucren en el proceso productivo

vean una mejora continua. Con las debidas capacitaciones hará que ellos se comprometan

más con la organización.

8

De ahí la importancia de este proyecto, para utilizar esta metodología y aplicar un

sistema de mejora continua como esta herramienta de las 5S para el área de Terfor ya que

esta realiza envases plásticos para productos lácteos/alimenticios.

Lo que se busca es tener un compromiso e implementación de cada una de las

actividades que se darán al personal otorgándoles una responsabilidad; que esta se cumpla

para que se pueda replicar a las demás áreas de la empresa y se vea un cambio

significativo que aporte valor.

Beneficiándonos con la metodología 5S para abarcar y cubrir los incumplimientos

de la normativa BPM, no tan solo son con una limpieza y el orden si no también con

menos productos defectuosos, minimizar cambios de herramientas o materiales

(matricerias, moldes) para producir, averías que se lleguen a generan en su momento,

menos accidentes, podríamos obtener un lugar al cual se sienta orgulloso de trabajar, una

mejor imagen para nuestros clientes ya sean internos o externo.

Ya que la normativa BPM busca que los desperdicios sean controlados, que no

exista contaminación en el área y en el producto, la metodología 5S nos ayuda a

supervisar llevando un control del área por medio de registros diarios, verificando cada

una del incumplimiento a partir que lo determinen los artículos que se rigen a la Norma

BPM y que podamos estar dentro de un rango seguro, limpio, organizado y libre de

contaminación.

Las normas BPM trata sobre la manipulación, elaboración, almacenamiento y

sobre todo la higiene donde se encuentra el producto tratándose también de la

infraestructura, el ambiente de áreas donde se elabore los productos alimenticios.

BPM tiene su forma de corregir problemas o inconformidades la cual es el suele

ser el sistema HACCP la cual se encarga de realizar: análisis de peligros, determinación

de puntos críticos, limites críticos, un sistema de vigilancia del control de los puntos

9

críticos, medidas correctivas para los puntos críticos los cuales no se encuentren

controlados y establece sistema de documentación sobre procedimientos.

Lo que se busca con las 5S es la periodicidad con la que se evalúa la metodología,

para así verificar y corregir hallazgos tratando de que llegue a cumplir con las partes

importantes del área siendo estas: infraestructura, orden de las áreas, clasificación de

objetos y herramientas, trata de reducir riesgos, accidentes y tiempos innecesarios para la

realización de las actividades. Por lo tanto, se utilizará la metodología para lograr mejoras

en el área de Terfor en POLIGRUP.

Es así que con el compromiso de 5S la organización tendrá una forma de mantener

sus áreas en orden, lo cual ayudara a aportar con soluciones de parte de todos, así teniendo

la minimización de tiempos de las actividades que apoyan para que haya procedimientos

efectivos.

1.4.1 Justificación teórica

El presente proyecto consiste en implementar una Metodología 5´S del área de

Terfor con una mejora continua la cual ayudara a mejorar la limpieza, la clasificación de

desechos y residuos generados del proceso, orden y disciplina aplicando las 5 S en el área

donde se realizan las actividades productivas.

La ventaja que presenta este sistema permite identificar los problemas que se

generan dentro de los procedimientos, actividades y documentación que se realiza por

parte del personal y la contaminación generada por los mismos procesos, con el fin de

minimizar las falencias encontradas. Las cuales por medio de seguimientos de la

metodología a aplicar busca que se reduzcan y que podamos cubrir los apartados de la

Norma BPM.

10

1.4.2 Justificación Metodológica

Los chequeos y auditorias se realizarán in situ en la empresa POLIGRUP S.A, a través

de revisiones, encuestas directas con los empleados que corresponde al área de envases y

áreas que se relacionan con la misma, y una entrevista con Coordinadores que vean más

a fondo la problemática del área. Se utilizarán varias técnicas para la recopilación de

información como:

• Diagrama de Causa y efecto

• Lluvia de ideas

• Graficas de interpretación

• Seguimientos

• Auditorias

1.4.3 Justificación Práctica

La finalidad del proyecto de Implementación de la Metodología 5S es potenciar

las fortalezas que posee el área y encaminarlas a niveles superiores en lo que a sus

actividades y productividad respecta, para la aplicación de esta metodología, de sus

respectivos avances y mejoras se busca que las personas que se interrelacionan con el área

tengan todo los objetivos claros y los beneficios para la organización y del personal como

tal.

Se busca obtener algunos beneficios en el área de Terfor como:

• Eliminar desperdicios

• Mejorar utilización de espacios

• Reducir riesgos de accidentes

• Compromiso del personal involucrado

• Reducir tiempos de limpieza

11

• Disciplina por parte del personal que labora y está en conjunto trabajando con el

área

1.5 Delimitación del Problema

Esta empresa se encuentra localizada en el Kilómetro 9.5 Vía a Daule (calle 22

NO Dr. Honorato Vázquez, 8° Pje. 42ª NO) en el Cantón Guayaquil, Provincia del

Guayas, Ecuador detrás del colegio Leónidas García.

Delimitación universal. -Es utilizara información del área de Terfor compuesta de 3

procesos (Extrusión termo formado y decorado)

1.6 Hipótesis

Hipótesis General

La implementación de la metodología 5S en el área de Terfor de POLIGRUP

beneficiará en desarrollo de las actividades teniendo un lugar más limpio, ordenado, con

una respetiva clasificación ya sea de herramientas o de mismo producto que se pueda

encontrar en diferentes partes, dándoles una ubicación correspondiente por cada proceso

o producto, también el cumplimiento de la disciplina por parte del personal utilizando los

registros necesarios y destinados para cada actividad.

Figura 1 Localización de Poligrup

12

Hipótesis Específicas

• Desarrollar un análisis de situación inicial proporcionará información específica

de los problemas encontrados en el área Terfor de POLIGRUP S.A

• Elaborando un plan de acción para el cierre de no conformidades implicaría poder

cerrar las no conformidades encontradas en la auditoria y podremos obtener la

certificación BPM.

• Un cronograma planificado a través de la gráfica de Gantt permitirá medir el

tiempo real versus el estimado de implementación de la metodología 5s.

1.6.1 Variable independiente

Metodología 5S

1.6.2 Variable Dependiente

Área de Terfor de POLIGRUP S. A.

1.6.3 Operacionalización de las variables

Tabla 1 Operazionalización de las variables

Variables Concepto Indicador

Metodología 5S

Metodología aplicable al mejoramiento

continuo de las actividades del proceso de

una organización.

Diagrama de

Causa y efecto

Área de Terfor de

Poligrup S.A.

área compuesta por tres procesos

extrusión, Termoformado y decorado

Encuestas,

Instructivos de

limpieza

13

4. CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

4.1 Antecedentes de la investigación

Actualmente la metodología 5s es aplicable a toda empresa para mejorar su

entorno y ambiente de trabajo para hacer de este un lugar agradable y seguro en donde

todas las personas son parte de un equipo multidisciplinario y aportando con la ejecución

y mantenimiento de la misma, logrando a través de funciones básicas de clasificación,

orden y limpieza a reducir costos por inventario, almacenamiento, minimizar accidentes

laborales y tener ingresos por gestión de recursos que ya no se utilizaban.

El trabajo de investigación “Implementación de 5s como una metodología de

mejora para una empresa de elaboración de pinturas” elaborada por Carlos Guachisaca y

Martha Salazar de la facultad de Ingeniería Mecánica y Ciencias de la Producción de la

Escuela Superior Politécnica del Litoral de la ciudad de Guayaquil(2011), Menciona

pautas necesarias y básicas para empezar una implementación 5s que vas desde la

capacitación inicial y como empezar a cambiar la filosofía de trabajo en cada persona

para luego empezar con la ejecución de cada punto de clasificación, orden y limpieza

conformados por equipos de trabajo cada uno comandado por un líder el cual todos tienen

la responsabilidad de mantener cada punto y reportar anomalías que se presenten en el

área de trabajo.

El talento humano tiene un rol principal al momento de tomar decisiones, de

realizar cualquier tipo de mejora y ejercer funciones, de hecho el trabajo elaborado por

María de Lourdes Machuca y Miguel Oleas de la facultad de Ingeniería Química de la

Universidad de Guayaquil año 2015 cuyo tema es “Evaluación y propuesta de

14

mejoramiento del área de recursos humano de los laboratorios indunidas fundamentados

a los requerimientos declarados en el literal 6.2 de la norma iso 9001:2008” refiriere a la

importancia de que el personal sea apto para desempeñar sus funciones en un ambiente

agradable además de la motivación que requieren, también de poner en conocimiento sus

funciones específicas estipuladas en los respectivos manuales de funciones y acorde al

reglamento y políticas internas pero sobre todo en caso de no tener las suficientes

aptitudes sean estas complementadas con capacitación para cubrir la falta de

conocimiento en temas específicos y relacionado a sus funciones.

Del trabajo de Investigación realizado por Nicolás Arguello cuyo tema es

“Evaluación de la metodología 5s implementada en el área de esmalte de una empresa

manufacturera de cocinas” año (2011) de la facultad de Ingeniería Química de la

Universidad de Guayaquil muestra claramente la evaluación de implementar 5s

mostrando un antes y después con datos y registros donde claramente se ve la reducción

de desperdicios, el mejoramiento del área con un espacio más amplio de trabajo,

reducción de accidentes, mejor visibilidad de encontrar los objetos o materiales y la

actitud del personal que ha ido madurando a través del seguimiento y la capacitación

donde ellos promueven una cultura de mejora.

Claramente se puede definir a la metodología 5S como una oportunidad de mejora

para las empresas donde aún realizan sus actividades sin control alguno y generando

pérdidas de diversos tipos de manera consciente o inconscientemente.

4.2 Empresa

POLIGRUP S.A nación en la ciudad de Guayaquil, Ecuador en el año de 1979

con el nombre de POLIMALLA S.A con el objetivo de la producción de artículos

15

plásticos, realizando mallas plásticas destinadas para la rama acuícola para el cultivo de

camarones.

En el año 2006 se decide a unificar a todas bajo la razón de POLIGRUP S.A, dese

entonces se ha ido direccionando el reconocimiento de sus marcas corporativas y

finalmente el 2011 se logra una fusión total, dando origen a un grupo Industrial

POLIGRUP.

4.2.1 Misión

Somos un Grupo empresarial del sector plástico, conformado por varias unidades

estratégicas de Negocios, las cuales se enfocan en: proveer productos especializados y

personalizados de calidad para sectores estratégicos de consumo, considerando el proceso

de mejora continua.

4.2.2 Visión

Ser reconocidos por el mercado como un grupo empresarial diversificado que ha

logrado un crecimiento significativo, con nuevos productos de vanguardia, enfoque al

sector exportador y presencia internacional en el área andina.

4.3 Responsabilidad Social

Profesionalismo. - Integrar equipos de trabajo comprometidos con la empresa, en

procesos controlados y en búsqueda de la mejora continua.

Orientación al cliente. - Buscar satisfacción y fidelidad en los clientes.

Desarrollo. - Propender a la mejora de las capacidades de los recursos humanos y a la

actualización tecnología

16

Calidad. - Producir, comercializar y entregar oportunamente productor que cumplan con

los estándares de calidad.

4.4 Políticas de Calidad

POLIGRUP S.A es una industria dedicada a la fabricación de productos plásticos

y textiles, constituidas en leyes ecuatorianas que se comprometen a cumplir con objetivos

que engloban las normas legales vigentes y otros requisitos aplicables en el campo de la

seguridad y salud en el trabajo y los procesos eficaces y controlados de calidad, para el

cumplimiento de estos principios corporativos asumimos los siguientes compromisos de

calidad:

✓ Satisfacción de clientes internos y externos

✓ Búsqueda de la mejora continua

✓ Suministros de productos de calidad

✓ Actualización tecnológica e implementación de proyectos

✓ Asignación de los recursos necesarios

✓ Buen clima organizacional

✓ Comunicación efectiva

✓ Participación de equipos de trabajo

✓ Ampliación de mercados nacionales e internacionales

✓ Desarrollo de Talento Humano

4.5 Identificación CIIU

La descripción de la actividad que realiza POLIGRUP S.A “Grupo Industrial”

de acuerdo con el CIIU (Codificación Internacional Industrial Uniforme), ubicada

dentro de la clasificación de “Fabricación de plásticos”. Identificada con el CIIU

C2220.91 FABRICACION DE ARTICULOS DE PLASTICOS PARA EL

ENVASADO DE PRODUCTOS

17

4.6 Terfor

Es una unidad de Negocios dedicada a la fabricación de envases Termoformado para

el campo alimenticio y de limpieza.

El área de Terfor se divide por secciones para la realización de productos entre los

cuales tenemos:

• Extrusión: Este proceso es el primero en el área, se encarga de convertir la materia

prima en producto en proceso conocido llamado folio siendo de polipropileno PP o

polietileno PE y ABS.

• Termoformado: En este proceso se comienza a utilizar como materia prima o

producto en proceso los folios de Extrusión, para poder elaborar las tarrinas, vasos,

sobrecopas, tapas de distintos materiales según sea su requerimiento, lo

conoceríamos como producto en proceso para la siguiente operación que sería el

Decorado

• Decorado: En este proc3so se divide por partes y para distintos productos, dividido

de la siguiente manera:

✓ Etiquetado: En este proceso se realiza el etiquetado para diferentes tipos de

productos como lo requiera el cliente, utilizando como materia prima las

etiquetas y como producto en proceso los vasos, o tarrinas que serán

debidamente etiquetadas de forma termoencogible.

✓ Impresión: Este proceso se utiliza como materia prima las tintas a utilizar para

realizar la impresión directa en las tarrinas o tapas y utilizarlos como

productos en proceso desde Termoformado.

18

4.7 Productos

La empresa POLIGRUP S.A ofrece una gama amplia de productos para varios

mercados como acuicultor, avícola, floricultor, agricultor y construcción, actualmente se

continúa trabajando en la consolidación de las líneas comerciales y productos que se han

fabricado en sus inicios. A continuación, detallamos la cartelera de productos que se

realizan en el área de Terfor.

Tabla 2 Productos Elaborados en POLIGRUP TERFOR

ARTICULO DESCRIPCIÓN PRESENTACIONES

1 Sobrecopa Amarilla

2 Sobrecopa Azul

3 Sobrecopa Naranja

4 Sobrecopa Verde

5 Tarrinas 250 gr

6 Tarrinas 500 gr

7 Tarrinas 1000-1200 gr

8 Tarrina rectangular

9 Tapa rectangular

10 Tapa 250 - 500 gr

11 Tapa 1000 - 1200 gr

12 Vasos Yagu

13 Vaso Regeneris

14 Vaso Bonyurt

15 Vasos Yogurt Trozos

Elaborado por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí

Fuente: Poligrup S.A

2.7 Organigrama

POLIGRUP S.A tiene una estructura organizacional horizontal, la cual se puede

observar al Anexo.4, en la misma se muestra el presidente de la compañía en conjunto

con Vicepresidente Ejecutivo, Gerente Comercial, Gerente de Planta y Proyectos son los

responsables de encaminar a la empresa hacia sus objetivos.

19

4.8 Fundamentación

4.8.1 Metodología 5´S

Esta metodología se desarrolló a partir de 1950 tratando de encontrar una solución

alterna al método creado por Ford, la cadena de Ford o montaje debido al aumento de

problemas laborales Sakichi y Kiichiro Toyoda y el ingeniero Taiichi Ohno inventaron

esta filosofía encargada de organizar el trabajo disminuyendo los desperdicios.

Esta técnica mantiene las áreas limpias y organizados, ayudando al desarrollo de

las actividades mejorando la productividad creando una cultura organizativa, fue

implementada por varias empresas, sin importar si eran de productos, servicios, o el

ámbito comercial desde industrias, hospitales, escuelas entre otros.

La metodología se centra en estudiar qué consumos de materiales y tiempos se

pueden reducir, como simplificar las actividades de los operarios para evitar errores,

reducir riesgos, asegurar la calidad y, en definitiva, aumentar la eficiencia de los procesos

reduciendo costes al mismo tiempo. (Jimeno Bernal, 2013)

La 5s recibe su nombre de las iniciales de las letras japonesas que comprenden los

pasos a seguir:

Figura 2 Metodología 5S

20

4.8.1.1 Seiri (Selección)

“Esta acción tiene por objetivo eliminar los elementos innecesarios e identificar

aquellos importantes para los procesos de trabajo” (Bortolotti, 2014)

Para la aplicación del Seiri se debe hacer lo siguiente:

“Preguntarse qué criterios regirán la purga de objetos, como su utilidad,

frecuencia de uso o cantidad. Para la clasificación puede utilizarse etiquetas de

distintos colores, para diferenciar cada tipo de objeto” (Bortolotti, 2014)

“Los artículos clasificados como innecesarios deberán almacenarse en un área de

espera, hasta que el gerente u otra persona autorizada decida qué hacer con ellos:

llevarlos a otro departamento dónde se necesiten, venderlos o desecharlos”

(Bortolotti, 2014)

“El resto de objetos deberán ser clasificados según su frecuencia de uso: aquellos

que se usan a diario, los que se usan una vez por semana o mes y los utilizados

con menor frecuencia” (Bortolotti, 2014)

4.8.1.2 Seiton (Orden)

En este punto se debe ubicar cada cosa en su lugar y eliminar lo que no es necesario para

poder trabajar.

“Colocar los objetos de oficina que se utilizan cada hora o a diario dentro del

espacio al que podamos llegar estirando los brazos” (Bortolotti, 2014)

“En cambio, disponer los materiales usados una vez por semana o al mes cerca

del lugar de trabajo” (Bortolotti, 2014)

“Aquellos elementos que se usan con menos frecuencia deberán ubicarse más

lejos y así sucesivamente” (Bortolotti, 2014)

21

“Asegúrese de que en todo momento los supervisores y superiores autorizan la

reubicación de objetos, así como de que los trabajadores están informados de las

nuevas ubicaciones” (Bortolotti, 2014)

4.8.1.3 Seiso (Limpieza)

“Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que los

puestos de trabajo se encuentren siempre en perfecto estado de modo que cuando alguien

necesite utilizar algo esté listo para su uso” (Lean Solutions, s.f.)

“La limpieza es una regla indispensable de la metodología de trabajo japonesa,

que debe llevarse a cabo diariamente antes de iniciar la jornada laboral y a la hora del

cierre” (Bortolotti, 2014)

Esta “S” permite mantener los resultados logrados a través de las 3 primeras “s”. La

estandarización ayuda crear un modo constante de realizar una tarea o un procedimiento.

4.8.1.4 Seiketsu (Estandarizar)

“Consiste básicamente en aplicar, replicar y mantener lo que se ha venido

desarrollando hasta ahora. Más que una actividad es una condición o estado permanente.

Podemos decir que es la S más creativa de todas” (Pro Optim, 2017)

“El propósito básico de la estandarización es evitar el retroceso en las 3 primeras

S es hacer de su ejecución un hábito diario” (Lean Solutions, s.f.)

4.8.1.5 Shitsuke (Mantener Disciplina)

Esta técnica consiste en establecer un hábito en la aplicación de las 4 s anteriores

para la mejora continua del lugar de trabajo

22

“Estamos desarrollando una nueva disciplina de trabajo que consiste en aplicar

coherente y sistemáticamente las actividades anteriores” (Pro Optim, 2017)

A continuación, se detalla los pasos para la aplicación del Shitsuke:

“Los trabajadores deben tratar el lugar de trabajo como si fuera su propia casa e

integrara los 5 pasos como una tarea más de su jornada laboral y no como una

imposición absurda” (Bortolotti, 2014)

“Todos los integrantes de la organización deberán velar por el cumplimiento de

las 5 “S”, por lo que deberá aplicarse valores como la dedicación, el compromiso y

la sinceridad” (Bortolotti, 2014)

“Los propietarios y gerentes de la empresa deberán participar activamente en la

método de las 5 “S”, dando ejemplo con la puesta en práctica personalmente.

Asimismo, deberán incentivar siempre la mejora y la eficiencia exponiendo

periódicamente los resultados” (Bortolotti, 2014)

Figura 3 Fases de la 5S

23

4.9 Beneficios de la 5S

Entre los beneficios de la implantación de la metodología 5s podemos destacar:

Figura 4 Beneficios de la 5S

4.9.1 Procedimientos

“Es la guía detallada que muestra secuencial y ordenadamente como dos o más

personas realizan un trabajo” (Álvarez Torres)

Todas las actividades que se realizan están regidas por métodos y procedimientos

que se documentan para obtener registros y proponer mejoras.

“Los procedimientos que se usan dentro de una organización, generalmente son

informales y los podemos observar fácilmente a través de las costumbres y hábitos de las

personas” (Álvarez Torres)

Objetivos:

24

• “Establecer normas mínimas de procedimientos para las operaciones básicas”.

(Dolly Tejada, 2006)

• “Establecer funciones o actividades a cargos específicos o unidades

organizacionales” (Dolly Tejada, 2006)

• “Servir de patrón para evaluar las actividades” (Dolly Tejada, 2006)

4.9.2 Capacitación

“La podemos definir como un conjunto de acciones que pretender facilitar a las

personas, las competencias y las motivaciones necesarias para un desempeño eficaz y

eficiente en sus puestos actuales y futuros” (Ventura, 2011)

“Otra definición sería la de otorgarle a alguien una mayor aptitud para poder

desempeñarse con éxito en su puesto de trabajo” (Ventura, 2011)

Figura 5 Tipos de capacitación

25

4.9.3 Control del personal

Es un proceso para asegurar el desarrollo de las actividades planificadas a partir

de los procedimientos establecidos

“El registro y control de las incidencias y el tiempo extra del personal, que permita

a las dependencias contar con información que oriente a la toma de decisiones y cumplir

con los requerimientos de las dependencias centralizadoras” (Arias Duvergé, 2004)

• “Control como función coercitiva y restrictiva, para inhibir o impedir

conductas indeseables, como llegar con atraso al trabajo o a clases, hacer

escándalos, etcétera” (Arias Duvergé, 2004)

• “Control como verificación de alguna cosa, para apreciar si está correcto, como

verificar pruebas o notas” (Arias Duvergé, 2004)

• “Control como función administrativa, esto es, como la cuarta etapa del proceso

administrativo” (Arias Duvergé, 2004)

• “Este tiende a asegurar que las cosas se hagan de acuerdo con las

expectativas o conforme fue planeado, organizado y dirigido, señalando las

fallas y errores con el fin de repararlos y evitar que se repitan” (Arias Duvergé,

2004)

4.9.4 No Conformidad

La Asociación Española para la Calidad (2017) la define como “un

incumplimiento de un requisito del sistema sea este especificado o no. Se conoce como

requisito una necesidad o expectativa establecida, generalmente explícita u obligatoria”.

Existen dos tipos de no conformidades:

No conformidad mayor: Es el incumplimiento ya ocurrido de uno o más requisitos

26

Ejemplos:

La no realización de auditorías internas

Falta de procedimientos

No conformidad menor: Es una pequeña desviación que ya ocurrió o existe el riesgo

que ocurra, pero no afecta al cumplimiento de los requisitos

Ejemplos:

Incumplimiento en las actividades de la ejecución de un proceso

Incorrecta comprensión de procedimientos

4.9.5 Cultura Organizativa

• “Se refiere a un sistema de significado compartido por los miembros, el cual

distingue a una organización de las demás” (Robbins & Judge, 2013)

Existen criterios variados para lograr la cultura de una empresa o un área:

• “Innovación y toma de riesgos. Grado en que se estimula a los trabajadores a que

sean innovadores y corran riesgos”. (Robbins & Judge, 2013)

• “Atención a los detalles. Grado en que se espera que los individuos muestren

precisión, análisis y atención por los detalles” (Robbins & Judge, 2013)

• “Orientación a los resultados. Grado en que la gerencia se centra en los resultados

o eventos, y no en las técnicas y procesos utilizados para lograrlos” (Robbins &

Judge, 2013)

27

• “Orientación a la gente. Grado en que las decisiones de la gerencia toman en

cuenta el efecto de los resultados sobre el personal de la organización” (Robbins

& Judge, 2013)

• “Orientación a los equipos. Grado en que las actividades laborales están organi-

zadas por equipos en vez de por individuos” (Robbins & Judge, 2013)

• “Dinamismo. Grado en que las personas son dinámicas y competitivas en lugar

de fáciles de complacer” (Robbins & Judge, 2013)

• “Estabilidad. Grado en que las actividades organizacionales hacen énfasis en

mantener el status quo y no en el crecimiento” (Robbins & Judge, 2013)

28

4.10 BPM (Buenas Prácticas de Manufactura)

5. “Las BPM son los principios básicos y las practicas generales de higiene en la

manipulación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de

alimentos para consumo humano, con el objetivo de garantizar que los productos se

fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyas los riesgos inherentes

a la producción” (ALBARRACIN, 2005)

6. “El Manual de Buenas Prácticas de Manufactura BPM es un documento que contiene

normas y registros que describen la forma correcta de realizar todas las actividades y

operaciones de proceso de producción, para producir y expender alimentos con

higiene adecuada, inocuos y de calidad para el consumidor (cliente)” .

(ALBARRACIN, 2005)

7. “Consiste un documento que contiene todo lo referente al proceso de implementación

de las BPM, es el soporte que demuestra la inocuidad y calidad de los productos que

se procesar en una empresa” (ALBARRACIN, 2005)

Las Normas BPM se basan en algunos aspectos tales como:

✓ Limpieza e higiene

✓ Heridas

✓ Conducta Personal

✓ Supervisión

✓ Almacenamiento de Sustancias peligrosos

✓ Almacenamiento y eliminación de desechos

29

2. 11 SMED

“Conocido como la disminución de tiempos a la hora de producir, eliminando

tiempos innecesarios al momento de realizar una actividad, asegurando un tiempo de

cambio de herramientas, ajustando tiempos internos y externos. En Gestión de la

producción también es un método de reducción de desperdicios en un sistema

productivo.” (Wikipedia, 2016)

2.12 Marco conceptual

Almacenamiento: El concepto de almacenar es un concepto que se utiliza para hacer

referencia a un acto mediante el cual se guarda algún objeto o elemento específico con el

fin de poder luego recurrir a él en el caso que sea necesario. (Bembibre, 2011)

Documentación: La documentación es un proceso compuesto de varias actividades, a

saber: a. determinar qué información es necesaria e identificar los medios para

conseguirla; b. registrar la información descubierta y almacenarla en los contenidos

apropiados (llamados documentos) o reunir los documentos ya existentes que contienen

la información necesaria; c. organizar los documentos para hacerlos más accesibles; y d.

transmitir realmente los documentos al usuario que necesita la información. Fuente

especificada no válida.

Diagrama de Ishikawa.- Lopez Lemos (2016) manifiesta que “es una técnica que

permite la identificación y clasificación de ideas e información relativas a la causa de los

problemas”.

Diagrama de Pareto.- Lopez Lemos (2016) lo considera como “un método de análisis

que permite discriminar entre las causas más importantes de un problema y las menos

importantes”.

30

Gráficas de Control.- Gehisy (2017) sostiene que “es una herramienta utilizada

para distinguir las variaciones debidas a causas asignables o especiales a partir de las

variaciones aleatorias inherentes al proceso”.

Inventario: “Existencia de bienes almacenados destinados a realizar una operación, sea

de compra, alquiler, venta, uso o transformación. Debe aparecer, contablemente, dentro

del activo como un activo circulante” (Gestiópolis)

Lluvia de ideas. - de acuerdo con Ballesteros Velazquez (2014) es “generar ideas,

perspectivas, matices y establecer las relaciones que promuevan una definición de la

cuestión inicial de la investigación de manera colaborativa”.

Mapa de procesos. -citando a Martínez & Cegarra (2014) lo describimos como “una

aproximación que define la organización como un sistema de procesos

interrelacionados”.

SIPOC.- como lo expresa Gupta & Sri (2016) esta herramienta “nos permite identificar

restricciones o jugadores que pueden contribuir al éxito o fracaso del proceso así como

problemas potenciales asociados al mismo”

2.13 Marco Legal

En el marco legal ecuatoriano se dispone de reglamentos y en ellos artículos que se

aplican como obligación al cumplimiento y que se puede relacionar a este trabajo de

titulación ya que varios de ellos indica sobre el entorno y ambiente de trabajo el cual debe

de ser propicio y agradable para todos los que desempeñan sus funciones, adicionalmente

menciona los deberes y derechos de todos con relación a los buenos hábitos o buenas

costumbres para realizar un trabajo de manera eficiente y productivo.

Con esto se nombrará ciertos artículos de reglamentos que ayudarían en promover y

aplicar una cultura de 5S.

31

También haremos énfasis a ciertos artículos reglamentarios que ayudarían a aplicar

una Buena Práctica de Manufactura

• Reglamento de seguridad y salud de los trabajadores y mejoramiento del medio

ambiente de trabajo

• Código de trabajo en el Ecuador

• Reglamento de Buenas Prácticas para Alimentos Procesados

32

CAPÍTULO III

DISEÑO DE INVESTIGACIÓN

Para desarrollar este proyecto se utilizaron 3 diseños de investigación:

Documental: Utilizando toda la información importante acerca de la metodología 5s y

cualquier otro tipo de investigación que ayude a detallar el problema actual

Descriptiva: esta permitió identificar las características de la problemática, identificar

comportamientos y estudiar la forma en que las variables encontradas se asocian con el

problema de investigación. Para poder recopilar datos se utilizaron técnicas como,

observación, encuestas y entrevistas que permitieron conseguir información y analizarla.

Transeccional: Se recopilo información de todos los actores ligados al área de Terfor,

siendo estos al personal operativo, y personas que conozcan sobre la metodología y como

la aplicaron.

3.1 Tipo de la investigación

El tipo de investigación se estableció como descriptiva cuantitativa y cualitativa,

implementando encuestas y realizando entrevistas para determinar un diagnóstico de la

situación inicial del área de Terfor y así establecer una propuesta para optimizar el área

3.2 Metodología de Investigación

Es importante la revisión de la documentación y una inspección in situ para poder

verificar el desarrollo de las actividades, estado de las maquinarias y capacidad de

respuestas de los colaboradores

Mediante esto se asegura una efectiva evaluación, dándonos un estado real del área de

Terfor previo al diseño de la reestructuración.

3.3 Población y segmentación de mercado

Se estableció que la población seleccionada para la implementación de la encuesta fueron

18 colaboradores pertenecientes al área de Terfor

33

Las entrevistas se realizaron a 3 Personas que sepan sobre la Metodología 5S y la hayan

implementado.

3.4 Muestra

No se aplicó la formula finita porque el número de personas es reducido 18 personas y se

tomaron todos los operadores del área de Terfor para realizar las encuestas.

3.5 Técnicas de recopilación de información

El proceso se desarrolla a través de las siguientes etapas:

a) Planificación

b) Levantamiento de la información

c) Análisis de datos

d) Presentación de datos

e) Elaboración del diseño de implementación en el área de Terfor

Para recopilar información también se utilizó la técnica de observación

3.6 Instrumentos

Para poder realizar la recopilación de datos fueron necesarias una serie de instrumentos

para llevar a cabo la tarea que nos permitió captar información necesaria:

• Cuestionario (encuestas y entrevistas)

• Grabadora

• Cronómetro

• Suministros

3.7 Objetivos

3.8.1 Objetivo General

Evaluar los problemas existentes en el área de Terfor para determinar los factores que

afectan al desempeño operativo

34

3.8.2 Objetivos Específicos

• Determinar las variables más influyentes que generen el incumplimiento de la

normativa BPM

• Analizar por medio de las encuestas las falencias que existen en el área de Terfor.

• Establecer programas de capacitaciones para mejorar los canales de comunicación

y conocimiento de los clientes internos.

• Utilizar herramienta SMED para minimizar tiempos de actividades que afecten al

desempeño operacional en el área de Terfor.

3.8 Situación actual en el área de Terfor

Mediante la toma de tiempo se pudo determinar los problemas referentes al orden, la

limpieza y clasificación que existen en el área de Terfor por lo tanto se podrá evidenciar

las Demoras al momento de la producción.

Demoras evitables

✓ Búsqueda de herramientas, etc.

✓ Interactuar con personas sobre las herramientas o maquinarias en el proceso

✓ Recoger desperdicios y Trasladar desperdicios

✓ Esperar el producto en frente de la maquinaria

✓ Ajustar los rollos

✓ Ajustes de la maquinaria

Demoras inevitables

✓ Beber agua

✓ Ir al baño

Por lo que se realizó una evaluación de tiempo y observaciones de lo cual podemos

detallar a continuación lo encontrado en el área de Terfor referente a las actividades.

Tabla 3 Tiempos reales de actividades

35

AREA HALLAZGOS TIEMPO RESPONSABLE

DEMORAS

EVIATBLES

TODAS LAS AREAS LIMPIEZA DE AREAS 45 MIN OPERADOR

EXTRUSION AJUSTE DE ROLLOS 30 MIN OPERADOR

TODAS LAS AREAS RECOLECCION DE

DESPERDICIOS 40 MIN OPERADOR

TODAS LAS AREAS REPARACIONES EN

MAQUINARIAS 1 H

PESONAL DE

INGENIERIA

TODAS LAS AREAS

ESPERAS DE PRODUCTO

EN FRENTE DE

MAQUINARI

30 MIN OPERADOR

DEMORAS

INEVITABLES

TODAS LAS AREAS BEBER AGUA 10 MIN PERSONAL DE

TERFOR

TODAS LAS AREAS IR AL BAÑO 30 MIN PERSONAL DE

TERFOR

Fuente: Investigación directa


Se realizaron observaciones y una pre-auditoría para analizar la situación del área

y el estado de la misma, los cuales se obtuvieron resultados por área en general y por

secciones de las maquinarias los mismo que se muestran en el siguiente cuadro

Tabla 4 Hallazgos Pre-Auditoria

5S AUDITORIA TERFOR HALLAZGO FECHA

3s 1 AREA Cortinas llenas de suciedad 20/11/2017

3s 1 AREA Cortinas de exclusa deberían topar el piso sin dejar

abertura 20/11/2017

3s 1 AREA Tragaluces con suciedad/polvo 20/11/2017

3s 1 AREA Contenedores de basura con polvo 20/11/2017

3s 1 AREA Pallets con folios se encontraban sobrecopas 20/11/2017

3s 1 AREA Pallets de folio se encontraban con trozos de

folios/scrap 20/11/2017

2s 1 AREA Pizarrones tiene indicadores desactualizados 20/11/2017

2s 1 AREA Pizarrones tienen programación errónea 20/11/2017

3s 1 AREA Parte superior de las paredes con telarañas 20/11/2017

3s 1 OFICINA Perchas y puertas con polvo de la Bodega 20/11/2017

2s 1 OFICINA Cartones/etiquetas en contacto con el piso 20/11/2017

3s 1 OFICINA Parte superior de las paredes con telaraña 20/11/2017

36

3s 1 OFICINA Pisos y paredes con polvo 20/11/2017

3s 1 OFICINA Pallets con Cartones/etiquetas sucias 20/11/2017

3s 1 LAVAMANOS Esquinas y filos de la pared se encuentran sucias y

manchadas 20/11/2017

3s 1 JOHNSON Pequeños residuos de Scrap cerca de la mezcladora 20/11/2017

2s 1 JOHNSON Mesa de trabajo en desorden 20/11/2017

3s 1 JOHNSON Mangueras de la mezcladora con polvo acumulado 20/11/2017

2s 1 JOHNSON Utensilios de limpieza en desorden 20/11/2017

2s 1 JOHNSON Mangueras y cables en desorden no ayuda a la

limpieza completa de la maquina 20/11/2017

3s 1 ILLIG 1 Armarios no están limpios, tanto en la puerta y

perilla existen partículas de polvo 20/11/2017

5s 1 ILLIG 2

No se encontraba la ficha de fabricación(prototipo)

acorde a la orden de producción (producto nuevo) en

la Auditoria#1

20/11/2017

3s 1 ILLIG 3 Se encontró un poco de polvo en el armario 20/11/2017

2s 1 ILLIG 4 Materiales fuera de su lugar asignados 20/11/2017

3s 1 ILLIG 4 Polvo en los armarios 20/11/2017

3s 1 SLEEVER 1 Se encontró un poco de polvo en el armario 20/11/2017

2s 1 VAN DAM Cartón en un lugar no correspondiente 20/11/2017

1s 1 VAN DAM Botella de alcohol potable abierto (sin tapa) y sin una

correcta identificación 20/11/2017

5s 1 OMSO Registro de limpieza no se encontró las firmas del

supervisor 20/11/2017

4s 1 OMSO Se encontró una fuga de agua a un lado de la

máquina 20/11/2017



Lo que se observó en las secciones dentro del área son hallazgos repetitivos solo

por una mínima diferencia de áreas ya que en extrusión vemos materia prima y scrap por

el piso o mangueras que se encuentran en cualquier lugar lo que no les facilita la limpieza

en las áreas, teniendo esto como consecuencia de un desorden lo cual se quiere mejorar.

Cuando no se realiza una limpieza por falta de tiempo, en Termoformado

encontramos producto llamado en proceso que son vasos, tapas, sobrecopas y tarrinas en

el suelo ya sea productos contaminados o productos en buen estado, y en el área de

decorado podemos ver tanto como etiquetas y las tintas para impresión ya sea de tapas,

vasos, tarrinas en el suelo o manchas ya sea en las paredes o en las maquinarias.

37

Los hallazgos evidenciados tanto como armarios desordenados y herramientas en

las maquinarias es porque no se ha definido un lugar para colocar las herramientas cerca

que facilite utilización del operador y así mismo la limpieza es poco realizada ya que no

se encuentran los utensilios en buen estado o en un lugar cercano a ellos lo que ocasiona

muchas veces una demora en la producción por lo tanto dejan de lado la limpieza.

3.9 Técnicas para la presentación y análisis de resultados de encuestas

En la presentación de resultados se usó el programa Excel junto con los gráficos y análisis

correspondientes en cada pregunta

3.10 Presentación y análisis de resultados de Entrevistas y Encuestas

3.11.1 Entrevistas

Las entrevistas se realizaron a personas que ya realizaron una implementación en alguna

empresa sobre la metodología 5S

Nombres de los entrevistados:

Ing. Jorge Parra

Ing. Nelson Plúas

Ing. Saúl Márquez

3.11.1.1 Preguntas de la Entrevista

N°1.- ¿Cuál fue la razón para que implementara la metodología 5s?

N°2.- ¿Cómo fue el proceso de la implementación?

N°3.- ¿Vio cambios luego de implementar la metodología 5S?

N°4.- ¿Cree que sirvió aplicar la metodología 5S para resolver los problemas del

área donde lo aplico?

N°5.- ¿Por qué prefirió aplicar esta metodología y no otro tipo de herramienta?

38

Lo comentado por los entrevistados, refiriéndose a la razón de la implementación

decían por la mala productividad, los costos altos de operaciones, la mayor razón también

era porque muchos para realizar una actividad tenían demoras al momento de realizarlas,

ya sea reparaciones de la maquinaria o una simple limpieza de su área de trabajo;

comentaban que muchas veces e personal que ellos observaban no se sentían en un

ambiente cómodo y mucho menos se sentían tranquilo, los que le provocaba un estrés

laboral, y muchas veces afectaba a la productividad laboral.

Lo cual nos detallaron como realizaron la implementación con simples pasos:

Primero comentaron que debían reunirse con los altos mandos para discutir lo que

deseaban realizar para que todo pueda surgir de manera correcta y esperada, lo cual

convocaron reuniones para comentar los detalles de lo que se realizaría.

Luego de hablar con los altos mandos decidieron hacer reuniones y capacitaciones

para a dar a conocer los conceptos de la metodología 5S, y para mostrarles con evidencias

(fotos), lo cual quisieron dar conciencia de cómo se encontraban sus áreas de trabajos y

lo cual les explicaban para educarlos e incluir en las actividades que debían realizar con

ayuda diaria de las 5S. EL siguiente paso sería muy difícil, comentaron que podrían llegar

a tener un riesgo de que los altos mandos solo dejaran que se les explicara a los

trabajadores la propuesta y que no se dé la implementación, pero por suerte sí pudieron

realizarla, lo cual siguieron con la ayuda de todo el personal comenzar a la

implementación paso a paso siguiendo cada una de las S de la metodología. Lo cual

muchas veces se les pudo hacer difícil pero no imposible ya que por momentos

comentaban que algunos trabajadores les decían que no querían cambiar muchas cosas

porque así trabajaban ellos y les parecía bien y no querían cambiar su forma de pensar.

39

Lo cual debieron realizar capacitaciones, inducciones y reuniones semanales para darles

a entender que hay muchas maneras de trabajar para tener una mejor productividad y no

regirse a un solo método de trabajo. Y por supuesto cuando pudieron darles a entender

muchas cosas que cambiaban poco a poco en las áreas, se visualizaba mejoras lo cual

demostraron evidencias (fotos) del gran cambio realizado. Y por lo tanto demostraron a

los altos mandos que hubo un cambio significativo en todos los aspectos de la

productividad, visualización del área y por supuesto ambiente de trabajo. Por lo cual

recomendaron que se elaborara un grupo de trabajo la cual puedan verificar y evaluar por

medio de auditorías semanales como se encontraban las áreas, para que poco a poco el

personal tomara como parte diaria de mejoras para sí mismos.

Los cambios que pudieron notar fueron primordialmente el de los trabajadores los

cuales pudieron aprender a realizar actividades de forma que ayude a mejorar su área y

su ambiente, luego un cambio significativo siendo este visual al momento de que

realizaron por última vez un análisis y revisión de las áreas.

Dijeron que el cambio fue muy significativo para reparar errores e

incumplimientos muchas veces por una norma en especifica ya sea BPM, o las normas

ISO y corrigieron errores los cuales ayudaban a una mejor productividad.

Cuando se les pregunto por qué prefirieron utilizar esta metodología, estuvieron de

acuerdo que es una metodología simple, fácil pero muy significativa la cual toma

conciencia desde los trabajadores operacionales, los administrativos y los altos mandos,

diciendo muchas veces que solo con llevar orden y limpieza lo demás puede darse poco

a poco hasta llegar a mejorar la disciplina de todos los colaboradores.

3.11.2 Encuesta de Área de Terfor

40

Se realizó encuestas a los operadores para conocer la situación de las áreas, ya que ellos

son parte fundamental para la operación y producción, los cuales realizamos 10 preguntas

a 18 operadores por cada maquinaria, utilizando preguntas cerradas y de múltiples

opciones, se distribuyéndolo de la siguiente manera. Ver Anexo 5ª.

EL objetivo de esta encuesta es saber las necesidades de los operadores y las

actividades a realizar. Se busca:

✓ Determinar el incumplimiento que existe en el área que perjudica a las labores de

operación

✓ Verificar como se encuentra el área en general

De la cuales los resultados de las encuestas se detallarán a continuación por cada

pregunta realizada

Gráfico 1 Resultado de la Primera Pregunta



Como se puede ver en la pregunta número 1, para los encuestados el 56% algunas

veces suelen haber objetos innecesarios en su área de trabajo, para el 33% de ellos no

suelen tener ningún tipo de objetos innecesarios en su área, pero para el 11% del personal

encuestado si llegan a tener objetos innecesarios en su área de trabajo.

SI; 11%

NO; 33%ALGUNAS

VECES; 56%

Nº1.- ¿Cuenta con objetos Innecesarios en su

area de Trabajo?

SI

NO

ALGUNAS VECES

41

Gráfico 2 Resultado de la Segunda Pregunta



Como se observa en la pregunta 2, para el 67% de los encuestados no suelen tener un

lugar específico para resguardar los desechos peligrosos, pero el resto de los encuestados

siendo el 33% si tienen un lugar donde guardar este tipo de desechos peligrosos.

Gráfico 3 Resultado de la Tercera Pregunta



En la pregunta 3, el 72% de los encuestados no consideraban que el área de Terfor

no se encuentra en orden mucho menos para el producto que se elabora, y para la

diferencia de los encuestados siendo el 28% si veían adecuado el orden del área.

SI33%

NO67%

Nº2.- ¿Dispone de un lugar para almacenar residuos peligrosos en su area?

SI

NO

SI; 28%

NO; 72%

Nº3.- ¿Considera que el area de terfor se

encuentra ordenada?

SI

NO

42

Gráfico 4 Resultado de la Cuarta Pregunta



En la pregunta 4, se observa que para el 72% de los encuestados no se encontraban

de acuerdo con el tiempo actual de la búsqueda de herramientas comentando que muchas

veces no tenían un lugar adecuado para tener sus herramientas con las que trabajan, y

28% estaba de acuerdo con el tiempo adecuado para su búsqueda.

Gráfico 5 Resultado de la Quinta Pregunta



SI28%

NO72%

Nº4.- ¿Considera adecuado el tiempo actual que realiza al buscar las herramientas de trabajo?

SI

NO

MUY POCO; 22%

POCO;28%

SIEMPRE; 50%

Nº5.- ¿Realiza una limpieza diaria en su área de trabajo?

MUY POCO

POCO

SIEMPRE

43

Como se observa en la pregunta 5, el 50% de los encuestados realizan limpieza

diaria sus áreas, pero el 28% la realizan no muy a menudo siendo su respuesta poco, el

22% hace una limpieza mínima siendo esta poca en su área de trabajo.

Gráfico 6 Resultado de la Sexta Pregunta



El análisis de la pregunta 6, muestra que el 67% de los encuestados no observa

una limpieza en el área de Terfor, no obstante, el restante de los encuestados siendo un

33% ven que el área siempre se encuentra limpia.

Gráfico 7 Resultado de la Séptima Pregunta



SI33%

NO67%

Nº6.- ¿Observa que el área se encuentra siempre limpia?

SI

NO

SI28%

NO72%

Nº7.- ¿Observa que la infraestuctura del area es

segura para realizar sus actividades?

SI

NO

44

En la pregunta 7, para el 72% de los encuestados observan que la infraestructura

del área sea segura, y el 28% restante encuentra que el área es segura para realizar sus

actividades.

Gráfico 8 Resultado de la Octava Pregunta



La pregunta 8, mostro que para el 72% no tenían un correcto sistema de

señalización, siendo así la delimitación del área y para el restante siendo este el 28%

encontraban un sistema de señalización ya que por áreas o secciones si tenían carteles

informativos y la delimitación del área.

Gráfico 9 Resultado de la Novena Pregunta



SI28%

NO72%

Nº8.- ¿VISUALIZA UN SISTEMA DE SEÑALIZACION EN EL AREA?

SI

NO

SI17%

NO28%

DE VEZ EN CUANDO

55%

Nº9.- ¿Se les entrega la vestimenta o epp para realizar las actividades correspondientes?

SI

NO

DE VEZ EN CUANDO

45

Al analizar la pregunta 9, el 55% de los encuestados respondieron que solo de vez

en cuando se les entrega la vestimenta completa o los equipos de protección personal, el

28% no les entregan vestimenta o equipos de protección completos y al resto de los

encuestados siendo el 17% si se les entregaba la vestimenta completa y equipos de

protección personal para realizar diversas actividades.

Gráfico 10 Resultado de la Décima Pregunta



La pregunta 10, el 55% de los encuestados nos hace énfasis a que en sus mesas

de trabajo no constan con todos los documentos completos para realizar la producción,

El 28% nos dijo que si tenían todos los documentos, y el porcentaje restante que es el

17% no tiene documentos que necesitan para realizar la producción en sus mesas de

trabajo.

Tabla 5 Resultado de la Distribución de las Preguntas según las 5S

Nº1.- ¿Cuenta con objetos innecesarios en su área de

trabajo? 1s

56%

12,30%

Nº2.- ¿Dispone de un lugar para almacenar residuos

peligrosos en su área? 67%

Nº3.- ¿Considera que el área de Terfor se encuentra

ordenada? 2s

72%

14,40%

Nº4.- ¿Considera adecuado el tiempo actual que realiza

al buscar las herramientas de trabajo? 72%

Nº5.- ¿Realiza una limpieza diaria en su área de trabajo? 3s

50%

11,70%

Nº6.- ¿Observa que el área de Terfor se encuentra

siempre limpia? 67%

SI28%

NO17%

NO TODOS55%

Nº10.- ¿Cuenta con la documentación completa en su mesa de trabajo?

SI

NO

NO TODOS

46

Nº7.- ¿Observa que la infraestructura del área es segura

para realizar sus actividades? 4s

72%

14,40%

Nº8.- ¿Visualiza un sistema de señalización en su área

de trabajo? 72%

Nº9.- ¿Se les entrega la vestimenta o EPP para realizar

las actividades correspondientes? 5s

56%

11,20%

Nº10.- ¿Cuenta con la documentación completa en su

mesa de trabajo? 56%

64% Fuente: Investigación directa


Gráfico 11 Resultado de la Distribución de las Preguntas según las 5S



Tomando en cuenta que cada uno de las preguntas son relacionadas a la

metodología, nos damos cuenta que en la 1S tiene un cumplimiento de 12.30%

refiriéndose a Clasificación, 2S un 14.40% definida al Orden, 3S con un 11.70% a la

limpieza, la 4S a la visualización con un 14.40% y finalmente a la 5S sobre la Disciplina

con un porcentaje de 11.20% lo cual solo llega a sumar un 64% de la metodología.

3.12 Conclusiones

Tomando en cuenta las entrevistas a personas expertas sobre la implantación de

metodología de 5S, a las encuestas realizadas a los operadores los cuales son los que

12,30%, 1S

14,40%; 2S

11,70%; 3S

14,40%; 4S

11,20%; 5S

PORCENTAJE 5S

12,30%

14,40%

11,70%

14,40%

11,20%

47

trabajan directamente con el área y el producto diariamente, los análisis de la visita a la

planta de producción y los resultados vistos de las entrevistas.

Sintetizando todo lo relacionado a las actividades que se realizaron para llevar a

cabo esta conclusión se puede decir que:

El área no tiene una respectiva forma de llevar los procedimientos ni las

actividades que se realizan, por lo cual la mayoría de hallazgos incumplen directamente

a una normativa BPM, tratándose de:

✓ La infraestructura del área no se encuentra segura para realizar los trabajos

respectivos de operación,

✓ Existe incumplimiento de registros de las actividades ya sean de limpieza o de la

producción,

✓ No existe una limpieza continua de la área en general,

✓ No existe un orden por las secciones o áreas de producción,

✓ No se supervisan las actividades del área,

✓ También una contaminación directa hacia el producto elaborado

Por lo cual se puede observar que al área de Terfor no solo debe trabajar por cumplir con

cada uno de los hallazgos encontrados sino también en el cumplimiento diaria de

seguimientos para que exista un trabajo en conjunto por parte de los operadores y personal

que colabora con el área.

48

CAPÍTULO IV

PROPUESTA

Implementación de la metodología 5s en el área de Terfor de POLIGRUP S.A.

4.1 Plan de implementación

Lo que se busca con la implementación de la Metodología 5s es que por cada área de

trabajo que se encuentra en Terfor se pueda tener una visualización de orden limpieza y

disciplina, para que cada operador se sienta en un ambiente tranquilo, agradable y estable,

que al momento de realizar acciones de acuerdo a lo que les corresponda se les de las

herramientas necesarias para que pueda tener una mejor realización de las actividades,

cabe recalcar que sea trabajos de limpieza o productivos se deberá constar con vestimenta

de acuerdo al trabajo a realizar.

Se busca:

• Organizar y elimina los objetos innecesarios que se encuentren en el área por

medio de utilización de tarjetas rojas

• Realizar auditorías 5S para evaluar la situación del área y la aparición de

irregularidades y nuevas no conformidades.

• Establecer inducciones para fomentar el orden de cada área para que se reduzcan

tiempos muertos al momento de realizar alguna actividad por medio de la

metodología SMED

• Cerras las No conformidades halladas en la auditoria por medio de un plan de

Acción, se realizará por cada Responsable con fecha de Inicio del 20 de

Noviembre del 2017 y Fecha final del 22 de Diciembre del 2017. Ver Anexo 13.

Lo cual se quiere llegar a un porcentaje mayor del que se encontró en las encuestas

referentes a la metodología 5S llegar desde un 64% el cual se encuentra la empresa ir

subiendo hasta ya sea un 80 % que se lo determina como bueno hasta poder llegar al

100%.

49

4.3.1 Cronograma de Actividades

Se realizará un cronograma con las actividades a realizar para la implementación de la metodología 5 S y demás procesos.

Tabla 6 Cronograma de Actividades


AREAS OCT-17 NOV-17 DIC-17 ENE-18

CAPACITACIONES

LIMPIEZA Y ORDEN DE AREAS

EXTRUSION

LIMPIEZA Y ORDEN DE AREAS

TERMOFORMADO

LIMPIEZA Y ORDEN DE AREA

DECORADO

ENTREGA DE COMPROMISOS

AL AREA

AUDITORIAS 5S

INCENTIVOS

UTILIZACION DE TARJETAS

ROJAS

50

4.3.2 Capacitaciones

Se realizarán capacitaciones e inducciones sobre la Metodología 5 S para que el

personal tenga un mejor conocimiento de cómo debe de estar y permanecer su área de trabajo

con el fin de que la operación les sea fácil al momento de realizar alguna actividad.

Por medio de un Cronograma de Capacitaciones para el mes de octubre del 2017

determinando las semanas por áreas, de la siguiente manera

Tabla 7 Cronograma de Capacitaciones

AREAS CAPACITACIONES PERSONAL TIEMPO FECHA

EXTRUSION Metodología 5s

BPM

Operador, Ayudante y

Coordinadores

30 min a

40 min

Semana 1

(2-6) de

Octubre

TERMOFORMADORA Metodología 5s y

BPM

Operadores y

Ayudante

30 min a

40 min

Semana 2 (-

13) de

Octubre

DECORADO

(ETIQUETADO)

Metodología 5s y

BPM

Operadores,

Ayudantes y

Coordinador

30 min a

40 min

Semana 3

(16-20) de

Octubre

DECORADO

(IMPRESIÓN)

Metodología 5s y

BPM

Operadores y

Ayudantes

30 min a

40 min

Semana 4

(23-27) de

Octubre


4.3.3 Compromisos con el área

Se realizará un documento con los compromisos para el área de Terfor para que al

momento de realizar las actividades sepan que se debe realiza y quien será el responsable en

realizarlas, para de esta manera cuando se efectúen las revisiones se consultará directamente al

51

responsable de la actividad correspondiente. Tanto como el cumplimiento de registros los

cuales hace mención a la disciplina, así también como la limpieza de las áreas y de la

infraestructura. Las cuáles serán revisadas en las auditorias diarias de 5S. Encontrado en el

Anexo los compromisos por cada área. En el anexo se encontrará detallado el cuadro de

Compromisos. Ver Anexo 11.

Tabla 8 Compromisos

Elaborado Por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí

4.3.4 Tarjetas Rojas

Para la eliminación y organización de los objetos que se encuentren en lugares

innecesarios se utilizara el método de las tarjetas rojas.

Para la reubicación, reciclaje, reparación o eliminación definitiva de los objetos. Con

numeración de tarjetas entregadas llevando un respectivo registro.

ACTIVIDADES RESPONSABLES COMPROMISOS

INFRESTRUCTURA DE

TERFOR

COORDINARO DE

INGENIERIA

AUXILIAR DE

INGENIERIA

Se encargarán de verificar y

realizar la limpieza completa de

la infraestructura del área de

Terfor

REGISTROS COORDINADORES Y

OPERADORES

Entregar y verificar si los

registros se encuentran en las

mesas de trabajo

AREA DE LAVAMANOS

COORDINARO DE

INGENIERIA

AUXILIAR DE

INGENIERIA

Se encargan de verificar y

realizar la limpieza completa del

área incluyendo filos, pisos y

esquinas de paredes y techos.

HERRAMIENTAS Y

UTENSILIOS DE LIMPIEZA OPERADORES

Se encargaran de mantener

ordenada las áreas y cada una de

sus herramientas y utensilios

limpios y en orden en los lugares

asignados

MESAS DE TRABAJO OPERADORES

Se encargará de mantener limpia

y ordenada su mesa de trabajo

correspondiente

ARMARIOS OPERADORES

Se encargarán de mantener

limpia y ordenado el armario y

no debe haber objetos que no

pertenezcan al área

52

4.3.5 Reducción de tiempo de Actividades por medio del método SMED

Se realizó un cronograma para realizar la limpieza dentro del are de Terfor incluyendo la

infraestructura del área, basado en minimizar tiempo y dando responsabilidades por áreas

como lo detallamos en los compromisos antes mencionados.

Como lo demuestra nuestro cuadro anterior:

Figura 6 Tarjetas Rojas

53

Tabla 9 Tiempo de las Actividades realizadas


DEMORAS

EVIATBLES

Todas las áreas Limpieza de áreas 45 min Operador y/o

ayudante

Extrusión Ajuste de rollos 30 min Operador y/o

ayudante

Todas las áreas Recolección de desperdicios 40 min Operador y/o

ayudante

Todas las áreas Reparaciones en maquinarias 1 h Personal de

ingeniería

Todas las áreas Esperas de producto en frente

de maquinaria 30 min

Operador y/o

ayudante

Tabla 10 Tiempo de las Actividades realizadas con SMED


DEMORAS

EVIATBLES

Todas las áreas Limpieza de áreas 30 min Operador y/o

ayudante

Extrusión Ajuste de rollos 25 min Operador y/o

ayudante

Todas las áreas Recolección de desperdicios 20 min Operador y/o

ayudante

Todas las áreas Reparaciones en maquinarias 45 min Personal de

ingeniería

Todas las áreas Esperas de producto en frente

de maquinaria 15 min Operador y/o

ayudante

Gracias al orden de las herramientas y utensilios que se encontraban en un lugar

determinado, reflejó en tiempos de productividad y mejora en las áreas.

4.3.6 Cronograma de limpieza y actividades

Por medio del cronograma buscamos minimizar los tiempos de limpieza, ya utilizando la

implementación de la metodología por el orden del área, de las herramientas y utensilios de

limpieza, en una sola área determinada cerca de cada maquinaria para que el operador se le

facilite la limpieza.

54

Tabla 11 Cronograma de Limpieza

ÁREA SECUENCIA ACTIVIDAD

TERFOR

LAVAMANOS Diaria

Inspección de reservorio de jabón y gel

desinfectante

Limpieza de espejo

Limpieza de piso y paredes (incluyendo

esquinas)

Limpieza de lavamanos (interno y externo,

esquinas y detrás del lavamanos)

Limpieza de cortinas pláticas

Limpieza de secadores de manos

Limpieza de dispensadores de jabón y gel

desinfectante

EXCLUSA Diaria

Limpieza de cortinas plásticas

Limpieza de piso y paredes (incluyendo

esquinas)

Limpieza de puerta de Salida del Producto

OFICINA DE

TERFOR Y BODEGA

DE ETIQUETAS

DIARIA

Limpieza de puertas

Limpieza de ventanas de la oficina

Limpieza de pisos y paredes (incluyendo

esquinas)

Limpieza de perchas

AREA/

INFRAESTRUCTURA QUINCENAL

Limpieza de puerta de ingreso de materia prima

Limpieza de cortinas

Limpieza de ventanas/tragaluces

Limpieza de pisos y paredes (incluyendo

esquina)

Limpieza de mallas anti-polvo en extractores de

aire

Limpieza de Filtros de aire

Limpieza de extractores de aire

AREAS EXTRUSION DIARIA

Limpieza de maquinaria

Orden de Armarios

Limpieza de Molino

Limpieza y orden de mesa de trabajo

AREAS

TERMOFORMADO DIARIA


Orden de Armarios

Limpieza y orden de mesa de trabajo

AREAS DECORADO DIARIA


Orden de Armarios

Limpieza y orden de mesa de trabajo Elaborado Por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí

55

4.3.7 Auditorias 5S

Las Auditorias 5 S se realizaron diariamente para verificar como se encuentra el área, y

observar si encontramos nuevos hallazgos. Y poder cerrar los hallazgos que pudimos

evidenciar en la primera auditoria.

Utilizando un formato de evaluación por las 5s como lo indica a continuación, un Check

list para luego ingresar los datos con hallazgos siendo las observaciones y se puedan sacar

ponderación o resultado por auditorías realizadas semanalmente. Ver Anexo 6.

Tabla 12 Fechas definidas para las Auditorias y el Cierre de las mismas

Auditorías Fecha inicio Fecha final Auditorias_

1 20/11/2017 24/11/2017 1

2 27/11/2017 01/12/2017 2

3 04/12/2017 08/12/2017 3

4 11/12/2017 15/12/2017 4

5 18/12/2017 22/12/2017 5

Por medio de este cuadro se determinó la fecha que debe reflejar automáticamente al

momento de realizar la auditoria e ingresar la fecha del día que se realiza y el día que se cierra

la no conformidad o hallazgos encontrados en el área. Definiendo un porcentaje para

determinar en qué estado se encuentra

Tabla 13 Definición de estado de auditorias

META

BUENO 80% 100%

REGULAR 50% 80%

CRÍTICO 0% 50%

Tabla 14 Cierre de Hallazgos de Auditoria #1 (Ver anexo 7)

56

Tabla 15 Resultado de la Auditoria #1

AUDITORIA# 1 Fecha inicio Fecha fin

20/11/2017 24/11/2017

Total Hallazgos 39 ACCIONES TOMADAS: SI NO

AREA 3 7

OFICINA 4 1

LAVAMANOS 0 1

JOHNSON 2 4

ILLIG 1 1 2

ILLIG 2 0 1

ILLIG 3 1 1

ILLIG 4 2 1

SLEEVER 1 1 1

SLEEVER 2 0 1

SLEEVER 3 0 0

VAN DAM 2 0

OMSO 0 1

TOTAL POR ZONAS 16 21

RESULTADOS - AUDITORIA#1

Acciones tomadas SI NO TOTAL

Hallazgos 16 21 37

% 43% 57% CRÍTICO

Tabla 16 Distribución de Calcificación de 5S en la Auditoria #1

1S 100% CLASIFICAR

2S 20% ORDENAR

3S 63% LIMPIAR

4S 0% ESTANDARIZAR

5S 0% DISCIPLINA

Se observa que, con la implementación de las auditorias, consta con hallazgos nuevos

y hallazgos que se fueron cerrando al paso de la semana.

Clasificamos por cada S de la metodología para determinar en cuál es la que más se

llega a incumplir.

57

Cuando se realizó la siguiente auditoria de 5S se evidencio que se pudieron cerrar

hallazgos de la auditoria 1 y en la auditoria 2 así con las demás auditorias, en total realizando

5 auditorías

Mostrando la tabla con la que realizamos de clasificación de 5 S encontramos

incumplimientos de las mismas tanto en la 4S de estandarización y 5S de Disciplina.

Gráfico 12 Resultado de la Auditoria #1

Las siguientes auditorias se encontrarán en los anexos siguientes: Ver Anexo 7, Anexo

8, Anexo 9, Anexo 10 y Anexo 11. Se observa que a medida que avanzan las auditorias se va

cerrando inconformidades halladas anteriormente

17

2

SI NO

0 1 2 3 4 5

AREA

OFICINA

LAVAMANOS

JOHNSON

ILLIG 1

ILLIG 2

ILLIG 3

ILLIG 4

SLEEVER 1

SLEEVER 2

SLEEVER 3

VAN DAM

OMSO

Acciones Ejecutadas Acciones NO Ejecutadas

58

Tabla 17 Cierre de Hallazgos de Auditoria#2 (Ver anexo 8)

Tabla 18 Resultado de Auditoria #2


27/11/2017 01/12/2017

Total, Nuevos Hallazgos 7 ACCIONES TOMADAS: SI NO

AREA 2 1

OFICINA 0 0

LAVAMANOS 1 1

JOHNSON 3 3

ILLIG 1 0 0

ILLIG 2 0 0

ILLIG 3 0 1

ILLIG 4 0 0

SLEEVER 1 0 0

SLEEVER 2 0 0

SLEEVER 3 0 0

VAN DAM 0 0

OMSO 1 0

TOTAL POR ZONAS 7 6



Hallazgos 7 6 13

% 54% 46% REGULAR

Tabla 19 Distribución de Clasificación de 5S en la Auditoria #2

1S 0% CLASIFICAR

2S 80% ORDENAR

3S 50% LIMPIAR

4S 50% ESTANDARIZAR

5S 0% DISCIPLINA

Gráfico 13 Resultado de Auditoria #2

17

2

SI NO

59

En la auditoria se puede observar que se encontraron pocos hallazgos, pero en esta se

observa acciones que cerraron en la auditoria n1, teniendo los porcentajes para hallazgos no

cerrados durante esta semana del 46% siendo Regular a determinación de la auditoria.

Viendo también las S que la que mayormente se cumple es la 2S del Orden y las demás sigue

habiendo un incumplimiento 1S Clasificación, 3s Limpieza y 4S estandarización o

clasificación y 5S Disciplina.

Tabla 20 Cierre de Hallazgos de Auditoria #3(ver Anexo 9)

0 1 2 3 4 5

AREA

OFICINA

LAVAMANOS

JOHNSON

ILLIG 1

ILLIG 2

ILLIG 3

ILLIG 4

SLEEVER 1

SLEEVER 2

SLEEVER 3

VAN DAM

OMSO


60



04/12/2017 08/12/2017

Total Nuevos Hallazgos 32 ACCIONES TOMADAS: SI NO

AREA 7 0

OFICINA 0 0

LAVAMANOS 3 0

JOHNSON 4 3

ILLIG 1 1 1

ILLIG 2 1 1

ILLIG 3 1 1

ILLIG 4 0 1

SLEEVER 1 0 1

SLEEVER 2 1 0

SLEEVER 3 1 0

VAN DAM 0 2

OMSO 2 1




Hallazgos 21 11 32

% 66% 34% REGULAR

Tabla 22 Distribución de Clasificación de 5S en la Auditoria #3

1S 18% CLASIFICAR

2S 100% ORDENAR

3S 100% LIMPIAR

4S 67% ESTANDARIZAR

5S 0% DISCIPLINA


17

2

SI NO

61

En esta auditoria se observa que se encontraron muchos más hallazgos que la anterior

auditoria siendo estas 32, por lo cual suelen decir el personal que muchas de las áreas hacen

bien las cosas un día y al siguiente vuelven a como estaban anteriormente siendo irregulares e

indisciplinados, con lo que va resultando por áreas las revisiones y análisis de esta metodología.

Lo cual dentro de la semana se pudo cerrar el 66% que si es algo significativo, pero

seguimos estando en un bajo porcentaje siendo Regular.

Observando que muchas de estas áreas suelen ir mejorando poco a poco en la

metodología aplicada. La cual se puede ver que suelen haber incumplimientos en la 1S e el

incumplimiento total de la 5S siendo esta la Disciplina

Tabla 23 Cierre de Hallazgos de Auditoria #4 (ver Anexo 10)

0 1 2 3 4 5

AREA

OFICINA

LAVAMANOS

JOHNSON

ILLIG 1

ILLIG 2

ILLIG 3

ILLIG 4

SLEEVER 1

SLEEVER 2

SLEEVER 3

VAN DAM

OMSO


62



11/12/2017 15/12/2017


AREA 0 2

OFICINA 1 1

LAVAMANOS 5 1

JOHNSON 2 2

ILLIG 1 0 0

ILLIG 2 0 0

ILLIG 3 0 0

ILLIG 4 0 0

SLEEVER 1 0 0

SLEEVER 2 0 0

SLEEVER 3 0 1

VAN DAM 2 0

OMSO 2 1




Hallazgos 12 8 20

% 60% 40% REGULAR

Tabla 25 Distribución de Clasificación de 5S en la auditoria #4

1S 50% CLASIFICAR

2S 100% ORDENAR

3S 75% LIMPIAR

4S 17% ESTANDARIZAR

5S 0% DISCIPLINA

Gráfico 15 Resultado de la Auditoria #4

17

2

SI NO

63

En la auditoria N4 se observan menos hallazgos que en la auditoria N3 siento estos de 23,

pero cerrando la mayoría en la semana de un 60 %.

También se evidencia que en la clasificación de las 5S que encontramos en los hallazgos

poco a poco se van cumpliendo la 1S, 2S, 3S, 4S y viendo que la 5S determinada como

Disciplina sigue teniendo falencia por medio de registros que no se llenan lo cual queremos ir

mejorando a lo largo de las siguientes auditorias.

Tabla 26 Cierre de Hallazgos de Auditoria #5(ver Anexo 11)

0 1 2 3 4 5

AREA

OFICINA

LAVAMANOS

JOHNSON

ILLIG 1

ILLIG 2

ILLIG 3

ILLIG 4

SLEEVER 1

SLEEVER 2

SLEEVER 3

VAN DAM

OMSO


64

Tabla 27 Resultado de la Auditoria #5

AUDITORIA# 5

Fecha inicio Fecha fin

18/12/2017 22/12/2017


AREA 3 0

OFICINA 1 0

LAVAMANOS 4 0

JOHNSON 1 1

ILLIG 1 2 0

ILLIG 2 0 0

ILLIG 3 0 0

ILLIG 4 0 0

SLEEVER 1 1 0

SLEEVER 2 0 0

SLEEVER 3 2 0

VAN DAM 1 1

OMSO 2 0




Hallazgos 17 2 19

% 89% 11% BUENO

Tabla 28 Distribución de clasificación de 5S en la Auditoria #5

1S 100% CLASIFICAR

2S 100% ORDENAR

3S 80% LIMPIAR

4S 100% ESTANDARIZAR

5S 0% DISCIPLINA


17

2

SI NO

65

En nuestra auditoria N# 5 pudimos evidenciar que los hallazgos encontrados se han

ido minimizando a una cantidad de 16 siendo el 89% de correcciones realizadas al largo de la

semana teniendo un valor significativo un resultado Bueno.

Podemos determinar por la clasificación de las 5S se han estado cumpliendo en su

mayoría encontrando pocas falencias en la 3S que poco a poco en el área los operadores van

realizando mejores formas de limpieza y una buena utilización de tiempo al realizar las

actividades.

Pero la 5S tratándose de Disciplina podemos ver que siguen fallando lo cual la

metodología 5S por parte de altos mando decidió que las Auditorias se sigan llevando acabo

como hasta ahora ya que pudieron notar una diferencia significativa con el antes y el después.

4.3.8 Incentivos

Se dará incentivos a los Operadores por cada revisión semanal de auditorías 5S otorgando

alguna clase de incentivo ya sea monetario o reconocimiento para el operador que tenga

0 1 2 3 4 5

AREA

OFICINA

LAVAMANOS

JOHNSON

ILLIG 1

ILLIG 2

ILLIG 3

ILLIG 4

SLEEVER 1

SLEEVER 2

SLEEVER 3

VAN DAM

OMSO


66

organizada su área y que, en la semana, se calificará por hallazgos encontrados, siendo este el

menor porcentaje.

Tabla 29 Calificación para Incentivos sobre hallazgos

AREA NUMERO DE HALLAZGOS PONDERACION

EXTRUSION 10 42%

TERMOFORMADO 3 13%

DECORADO 2 22%

INFRAESTRUCTURA 9 38%

TOTAL DE

HALLAZGOS 24 100%

Elaborado Por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí

4.4 Cronograma de Adecuaciones en la parte de Infraestructura y Presupuesto

Se realizó un cronograma para poder ver las fechas de las adecuaciones por parte de la

Infraestructura en Terfor determinando el tiempo y el valor de los arreglos

4.4.1 Presupuesto

Se realizó un presupuesto para poder corregir y reparar las imperfecciones en el área de

Terfor.

67

Tabla 30 Presupuesto para Mejorar en el área de Terfor

Responsables: Departamento de Ingeniería FECHA: 1/10/2017

Aceptación: gerente de planta

AREA ITEM DESCRIPCION REFERENCIA V.TOTAL

TE

RF

OR

1 Fundido de contrapiso y arreglo de boquete para nueva puerta en sección de

despacho

Obra civil

$ 1.190,00

2 Construcción de aduana y área de limpieza de pallets $ 4.625,00

3 Extensión para ubicación de casilleros para personal de envases $ 1.700,00

4 Ampliación de área para nueva Termoformadora y construcción de nueva bodega

de etiquetas $ 3.600,00

5 Techado para nueva bodega de etiquetas Obra civil $ 600,00

6 Picado de juntas de piso de área de impresión y construcción de media caña en

secciones restantes Obra civil

$ 1.085,00

7 PINTAR PISO 308 m2 Obra interna sherwin

williams $ 1.400,00

8 Fabricación de racks para wip de folios Interno $ 800,00

9 Cerramiento para área mantenimiento de molde Trabajos con personal

interno

$ 650,00

10 Fabricación de armarios, mesones, lavamanos y bancas para aduana $ 2.000,00

11 Lavabo interno y tarjetas magnéticas para mecánicos $ 750,00

12 Instalación de ventiladores y extractores en área de extrusión,

decorado/impresión Airprotek

$ 11.000,00

13 Reubicación de tableros de distribución, materiales Inproel $ 3.500,00

14 Puertas enrollables en entrada a sección de extracción y salida de p.t Servicio externo $ 3.400,00

15 Enfardadora Externo $ 4.500,00

16 Sistema de señaléticas (identificativas y de delimitación) Externo $ 700,00

Total ($): $ 41.500,00

68

4.4.2 Cronograma de Gantt

Se definió un cronograma por medio de la herramienta de Gantt, tomando el tiempo a realizar las actividades designadas en el presupuesto.

Gantt 1Cronograma

71

4.5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.5.1 CONCLUSIONES

El presente proyecto se ha dedicado a la implementación de la Metodología 5 S, lo cual se

realizó por el problema principal que era el incumplimiento de la Normativa BPM, de la cual

se encontramos muchas falencias en el área de Terfor, por lo tanto se realizaron auditorias las

cuales se pueden observar que las primera siempre se encontraban más hallazgos pero poco a

poco se fueron aminorando hasta llegar a la total de cumplimientos comparados con la primea

auditoria de verificación.

• Se pudieron organizar los puestos de trabajo obteniendo un 90% de la

implementación de la Metodología 5S que permitió mejorar los aspectos tanto de

orden, Limpieza y estandarización en el área.

• Utilizando una clasificación de las 5 S como Clasificación, Orden, Limpieza,

Estandarización y Disciplina las cuales se podían notar en cuál de estas se estaban

incumpliendo más. Dando así como resultado el mayor incumplimiento de la 5S

siendo Disciplina, la cual determinaba por falta de llevar, llenar y tener registros

completos sobre las actividades ya sean de limpieza o de producción del producto.

Lo cual suelen causas muchas anomalías al momento de que no se llena no se llega

a saber si algún producto no se encuentra en óptimas condiciones ya que eso se

determina dentro de los registros ya sean de Calidad y de Producción.

72

4.5.2 RECOMENDACIONES

• Se recomienda a la empresa POLIGRUP S.A seguir con las Auditorias 5 S que hasta el

momento mostraban mejorías. Se entrega un Cronograma y un Presupuesto para que

puedan realizar las adecuaciones necesarias en el área, con valores determinados de

cotizaciones realizadas. Para que puedan cumplir con reglamento según la Normativa

BPM.

• Se recomienda que se realicen cronogramas de capacitaciones para el personal basado

también en las Normas BPM y SMED.

• Realizar plan de incentivos para que el personal se sienta motivado por el buen trabajo

que realizan así, puedan generarse mejoras y se sientan en un ambiente que pueden

ayudar a los demás.

• Se recomienda también a los trabajadores de puedan tener predisposición, que la

metodología se haga de forma cultural, que ellos lo vean como una filosofía y forma de

trabajar continuamente para que puedan tener su área de trabajo ordenada, limpia y

cumplan con la debida documentación.

• Se debe generar una mejor comunicación entre las áreas que trabajan en conjunto con

Terfor para que así puedan tener una forma efectiva de trabajo y en la productividad.

73

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74

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organizaciones/

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Minute_Exchange_of_Die

75

ANEXOS

76

Anexo 1 Diagnóstico

77

Anexo 2 Pronóstico

78

Anexo 3 Control de Pronóstico

79

Anexo 4 Organigrama

80

Anexo 5 Encuesta área de Terfor

ENCUESTA PARA LA APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5 S EN EL ÁREA

DE TERFOR DE POLIGRUP S.A.

Esta encuesta tiene como objetivo recoger información sobre el desempeño de actividades, de

acuerdo a las 5S de la Metodología, por lo tanto, agradeceremos que nos proporcione unos

minutos de su tiempo para contestar esta breve encuesta

Nº1.- ¿Cuenta con objetos innecesarios en su área de trabajo?

1s SI NO ALGUNAS VECES

Nº2.- ¿Dispone de un lugar para almacenar residuos peligrosos en su área?

SI NO

Nº3.- ¿Considera que el área de Terfor se encuentra ordenada?

2s SI NO

Nº4.- ¿Considera adecuado el tiempo actual que realiza al buscar las herramientas de trabajo?

SI NO

Nº5.- ¿Realiza una limpieza diaria en su área de trabajo?

3s MUY POCO POCO SIEMPRE

Nº6.- ¿Observa que el área de Terfor se encuentra siempre limpia?

SI NO

Nº7.- ¿Observa que la infraestructura del área es segura para realizar sus actividades?

4s SI NO

Nº8.- ¿Visualiza un sistema de señalización en su área de trabajo?

SI NO

Nº9.- ¿Se les entrega la vestimenta o EPP para realizar las actividades correspondientes?

5s SI NO DE VEZ EN CUANDO

Nº10.- ¿Cuenta con la documentación completa en su mesa de trabajo?

SI NO NO TODOS

Fuente: Investigación Directa


81

Anexo 5a.

DISTRIBUCION

POR AREA MAQUINARIAS

CANTIDAD DE

PERSONAS

ENCUESTADAS

EXTRUSION JOHNSON 2

TERMOFORMADO

ILLIG 1 2

ILLIG 2 2

ILLIG 3 2

ILLIG 4 2

DECORADO

SLEEVER 1 2

SLEEVER 2 2

SLEEVER 3 0

VAN DAM 2

OMSO 2

TOTAL DE PERSONAS 18

Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí

82

Anexo 6 Formato de Evaluación 5S

Id S1=Seiri=Clasificar SI

Observaciones, comentarios, sugerencias de

mejora que se encuentran en etapa de

verificación S1

1

¿Hay cosas inútiles que pueden molestar en el

área de trabajo?

2

¿Hay materias primas, producto en proceso o

residuos en el entorno de trabajo?

3

¿Están todas las herramientas de uso frecuente

ordenado, e identificadas correctamente en el

área?

4

¿Están todos los elementos de limpieza:

liencillos, escobas, guantes, productos en su

ubicación y correctamente identificados?

5

¿Está todo el mobiliario: mesas, sillas,

armarios ubicados e identificados

correctamente en el entorno de trabajo?

6

¿Existe maquinaria que no se utiliza en el área

de trabajo?

Puntuación 1S OK o NO OK (SEGÚN LA

PUNTUACION MARCADA)

Id S2=Suito=Ordenar SI



verificación S1

1

¿Están correctamente delimitadas las áreas

dentro de Terfor?

2

¿Están diferenciados e identificados los

materiales o semielaborados del producto

final?

3

¿Están todos los materiales y pallets, de forma

adecuada?

4

¿Hay algún obstáculo cerca de los extintores

contra incendios?

5

¿Tiene el suelo algún tipo de desperfecto:

grietas, sobresalto, etc…?

6

¿Tienen los estantes letreros de identificación

por materiales?


PUNTUACION MARCADA)

Id S3=Seiso=Limpiar SI



verificación S1

1

¿Hay partes de las máquinas o equipos sucios?

¿Puedes encontrar manchas de aceite, polvo o

residuos?

2

¿Hay alguna luminaria defectuosa?

83

3

¿Se mantienen las paredes, suelo y techo

limpios, y libres de telarañas?

4

¿Se limpian las máquinas con frecuencia?

5

¿Se realizan periódicamente tareas de limpieza

conjuntamente con el mantenimiento de la

planta?

6

¿Existe una persona o equipo de personas

responsable de supervisar las operaciones de

limpieza?


PUNTUACION MARCADA)

Id S4=Seiketsu=Estandarizar O Visualización SI



verificación S1

1

¿La ropa que usa el personal es adecuada o se

encuentra sucia?

2

¿El área de trabajo tiene la luz suficiente y

ventilación para la actividad que se desarrolla?

3

¿Hay alguna ventana o puerta rota?

4

¿Se generan regularmente mejoras en las

diferentes áreas de la empresa?

5

¿Se actúa generalmente sobre las ideas de

mejora?

6

¿Existen procedimientos escritos estándar y se

utilizan activamente?

7

¿Se mantienen las 3 primeras S (eliminar

innecesario, espacios definidos, limitación de

pasillos, limpieza?

Puntuación

4S OK o NO OK (SEGÚN LA

PUNTUACION MARCADA)

Id S5=Shitsuke=Disciplina SI Observaciones, comentarios, sugerencias de


verificación S1

1

¿Se realiza el control diario de limpieza?

2

¿Se llenan los registros correspondientes a su

debido tiempo?

3

¿Se utiliza el uniforme reglamentario así como

el equipo de protección personal para las

actividades que les correspondan?

84

5

¿El personal se encuentra capacitado para

realizar a cabo los procedimientos definidos?

6

¿Se realizan correctamente el seguimiento de

las 5S?


PUNTUACION MARCADA)

85

Anexo 7 Cierre de Auditorias #1

5S AUDITORIA HALLAZGO FECHA

ACCION

CORRECTIVA FECHA CIERRE

AUDITORIA

CIERRE ESTADO

3s 1 Cortinas llenas de suciedad 20/11/2017 NO ABIERTA

3s 1

Cortinas de exclusa deberían topar el piso sin dejar

abertura 20/11/2017 NO ABIERTA

3s 1 Tragaluces con suciedad/polvo 20/11/2017 SI 18/12/2017 5 CERRADA

3s 1 Contenedores de basura con polvo 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA

3s 1 Pallets con folios se encontraban sobrecopas 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA

3s 1

Pallets de folio se encontraban con trozos de

folios/scrap 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA

2s 1 Pizarrones tiene indicadores desactualizados 20/11/2017 SI 30/11/2017 2 CERRADA

2s 1 Pizarrones tienen programación errónea 20/11/2017 SI 28/11/2017 2 CERRADA

3s 1 Parte superior de las paredes con telarañas 20/11/2017 SI 18/12/2017 5 CERRADA

3s 1 Perchas y puertas con polvo de la Bodega 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA

2s 1 Cartones/etiquetas en contacto con el piso 20/11/2017 NO ABIERTA

3s 1 Parte superior de las paredes con telaraña 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA

3s 1 Pisos y paredes con polvo 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA

3s 1 Pallets con Cartones/etiquetas sucias 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA

3s 1

Esquinas y filos de la pared se encuentran sucias y

manchadas 20/11/2017 SI 28/11/2017 2 CERRADA

3s 1 Pequeños residuos de Scrap cerca de la mezcladora 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA

2s 1 Mesa de trabajo en desorden 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA

3s 1 Mangueras de la mezcladora con polvo acumulado 20/11/2017 SI 30/11/2017 2 CERRADA

86

2s 1 Utensilios de limpieza en desorden 20/11/2017 SI 30/11/2017 2 CERRADA

2s 1

Mangueras y cables en desorden no ayuda a la

limpieza completa de la maquina 20/11/2017 NO ABIERTA

3s 1

Armarios no están limpios, tanto en la puerta y

perilla existen partículas de polvo 20/11/2017 SI 21/11/2017 1 CERRADA

5s 1

No se encontraba la ficha de fabricación(prototipo)

acorde a la orden de producción(producto nuevo) en

la Auditoria#1

20/11/2017 NC 20/11/2017 1 NO

CUMPLE

3s 1 Se encontró un poco de polvo en el armario 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA

2s 1 Materiales fuera de su lugar asignados 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA

3s 1 Polvo en los armarios 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA

3s 1 Se encontró un poco de polvo en el armario 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA

2s 1 Cartón en un lugar no correspondiente 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA

1s 1

Botella de alcohol potable abierto (sin tapa) y sin

una correcta identificación 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA

5s 1

Registro de limpieza no se encontró las firmas del

supervisor 20/11/2017 NC 20/11/2017 1

NO

CUMPLE

4s 1

Se encontró una fuga de agua a un lado de la

máquina 20/11/2017 SI 30/11/2017 2 CERRADA

Anexo 8 Hallazgos de Auditoria #2


ACCION


AUDITORIA

CIERRE ESTADO

2s 2 Se encontraron herramientas en la maquinaria 28/11/2017 SI 01/12/2017 2 CERRADA

3s 2 Se encontré polvo en las perchas de los folios 28/11/2017 SI 04/12/2017 3 CERRADA

3s 2 Se encontré polvo en la maquinaria 28/11/2017 SI 04/12/2017 3 CERRADA

2s 2 2 dispensadores se encuentran vacíos 01/12/2017 SI 04/12/2017 3 CERRADA

87

4s 2

Se encontró el tomacorriente que conecta a la

balanza ubicada en la mesa de trabajo, se había

roto los amarres

28/11/2017 SI 07/12/2017 3 CERRADA

5s 2

Se encontraron algunos registros de limpieza

sin firmas de supervisores en Auditoría#2 01/12/2017 NC 04/12/2017 3 NO CUMPLE



ACCION


AUDITORIA

CIERRE ESTADO

2s 3 Se encontraron herramientas en la maquinaria 04/12/2017 SI 04/12/2017 3 CERRADA

3s 3 Se encontró polvo en el armario 04/12/2017 SI 04/12/2017 3 CERRADA

5s 3

No se encontraba ficha de fabricación con la orden de

producción(4125) 04/12/2017 NC 04/12/2017 3

NO

CUMPLE

1s 3 Señalética errónea (usas cofia y tenía una mascarilla) 06/12/2017 SI 06/12/2017 3 CERRADA

2s 3

Se encontró un saco dentro de contenedor para

mezclar el scrap 06/12/2017 SI 07/12/2017 3 CERRADA

3s 3 Se encontraron tapas debajo de la maquina 06/12/2017 SI 08/12/2017 3 CERRADA

3s 3 No se había realizado la limpieza 06/12/2017 SI 07/12/2017 3 CERRADA

4s 3 Se encontró una de las luminarias apagadas 06/12/2017 SI 08/12/2017 3 CERRADA

2s 3 Se encontró utensilio de limpieza en el armario 06/12/2017 SI 07/12/2017 3 CERRADA

3s 3 Se encontraron los extintores sucios 06/12/2017 SI 08/12/2017 3 CERRADA

5s 3

Operador Javier Castillo tenía camiseta cambiada en

Auditoría #3 y Auditoria #4 07/12/2017 NC 07/12/2017 3

NO

CUMPLE

1s 3

Señalética errónea (Cajas test 150 para tapas tarrinas y

sobrecopas) ahí no se coloca este producto 07/12/2017 SI 08/12/2017 3 CERRADA

88

4s 3

Se encontró una fuga de agua debajo de la maquina

por donde sale el producto 07/12/2017 SI 08/12/2017 3 CERRADA

5s 3 No se había llenado el registro de limpieza de ese día 07/12/2017 NC 07/12/2017 3

NO

CUMPLE

3s 3

No se han desechado mandiles que se encuentran

rotos y sucios 07/12/2017 SI 08/12/2017 3 CERRADA

4s 3 Se encontró un nido (casa de Hormigas) 08/12/2017 SI 08/12/2017 3 CERRADA

3s 3 Se encontraron pallets con vasos 08/12/2017 SI 08/12/2017 3 CERRADA

3s 3

Se encontraron Trozos de folios en los pallets con

producto 08/12/2017 SI 08/12/2017 3 CERRADA

3s 3 Se encontró suciedad en la maquina 08/12/2017 SI 08/12/2017 3 CERRADA

5s 3 Se encontraron registros sin llenar 08/12/2017 NC 08/12/2017 3

NO

CUMPLE

3s 3

Se encontraron los secadores de manos sucios

(manchas y polvo) 08/12/2017 SI 08/12/2017 3 CERRADA

Anexo 10 Hallazgo de Auditoria # 4


ACCION


AUDITORIA

CIERRE ESTADO

4s 4

Se encontró a operadores limpiando la maquina sin

protección (mandiles para limpieza de máquinas) 11/12/2017 NO ABIERTA

3s 4 Se encontró polvo y suciedad en la oficina 11/12/2017 SI 15/12/2017 4 CERRADA

3s 4 Se encontró en la bodega de etiquetas polvo y suciedad 11/12/2017 SI 18/12/2017 5 CERRADA

3s 4 Se encontró polvo y suciedad en el área 13/12/2017 SI 14/12/2017 4 CERRADA

2s 4

Se encontró la mesa de trabajo en otro sitio que no

corresponde 13/12/2017 SI 14/12/2017 4 CERRADA

89

2s 4

Se encontraron herramientas (Espátulas) en sitios no

correspondiente 13/12/2017 SI 14/12/2017 4 CERRADA

2s 4 Armario no se encuentra ordenado 13/12/2017 SI 15/12/2017 4 CERRADA

4s 4 Se encontró un nido (casa de Hormigas) 13/12/2017 SI 18/12/2017 5 CERRADA

4S 4 Se encontró fuga de agua o charco detrás del lavamanos 13/12/2017 SI 15/12/2017 4 CERRADA

1S 4

Se encontró uno de los dispensadores de jabón líquido

vacíos 13/12/2017 SI 15/12/2017 4 CERRADA

5s 4 Se encontró registro de limpieza sin firma 13/12/2017 NC 15/12/2017 4

NO

CUMPLE

5s 4

No se encontró ficha de fabricación acorde a la orden de

producción 13/12/2017 NC 13/12/2017 4

NO

CUMPLE

2S 4 Herramientas en la maquinaria 13/12/2017 SI 14/12/2017 4 CERRADA

1s 4

Identificación de la materia prima que se encuentra

escrita en cartones y sueltas en los cajones de la materia

prima

13/12/2017 NO ABIERTA

4s 4 Se encontró una de las cortinas flojas 14/12/2017 NO ABIERTA

4s 4 Uno de los moldes no se encuentra embalados 14/12/2017 SI 18/12/2017 5 CERRADA

3s 4 Se encontró el lavamanos sucio 14/12/2017 SI 15/12/2017 4 CERRADA

3s 4 Se encontró detrás del lavamanos una cofia 14/12/2017 SI 18/12/2017 5 CERRADA

3s 4 El piso no se encontraba limpio 14/12/2017 SI 15/12/2017 4 CERRADA

3s 4

Se encontraron los secadores de manos sucios (manchas

y polvo) 14/12/2017 SI 15/12/2017 4 CERRADA

4s 4

Sr Wilmer Charcopa se encontraba realizando

mantenimiento y cambio de molde a la máquina lo cual

ensucia su indumentaria y expone al producto a

contaminación directa.

15/12/2017 NC 15/12/2017 4 NO

CUMPLE

4s 4

El casco colocado a la entrada de Termoformado se

encuentra dañado 15/12/2017 NC 18/12/2017 5

NO

CUMPLE

3S 4 Se encontró una mascarilla sucia en el suelo 15/12/2017 SI 15/12/2017 4 CERRADA

90



ACCION


AUDITORIA

CIERRE ESTADO

4S 5 Se encontró un nido (casa de Hormigas) 18/12/2017 SI 19/12/2017 5 CERRADA

3s 5 Se encontró el piso sucio 18/12/2017 SI 19/12/2017 5 CERRADA

5s 5 Se encontró registro de limpieza sin firma 18/12/2017 NC 18/12/2017 5 NO CUMPLE

3s 5 Se encontró una tarrina debajo del armario 18/12/2017 SI 18/12/2017 5 CERRADA

3S 5 Se encontró papel de lado del lavamanos 18/12/2017 SI 18/12/2017 5 CERRADA

3s 5 Se encontró el lavamanos sucio dentro y fuera 18/12/2017 SI 21/12/2017 5 CERRADA

3s 5

Se encontró manchas y suciedad en la

maquinaria 21/12/2017 NO ABIERTA

2s 5 Utensilios de limpieza en desorden 21/12/2017 SI 22/12/2017 5 CERRADA

4S 5 Se encontró tapas debajo de la maquinaria 21/12/2017 SI 22/12/2017 5 CERRADA

2s 5 Se encontró herramientas en maquinaria 21/12/2017 SI 22/12/2017 5 CERRADA

1s 5

Se encontraron mangueras junto con

herramientas en la mesa de trabajo 21/12/2017 SI 22/12/2017 5 CERRADA

1S 5

Se encontró en un cartón diferente producto

tarrinas etiquetadas y producto sin etiquetar 21/12/2017 SI 22/12/2017 5 CERRADA

3S 5 Se encontró el piso sucio 22/12/2017 NC 22/12/2017 5 NO CUMPLE

4S 5

Se encontró firmado el registro de limpieza,

pero no estaba limpio el piso 22/12/2017 NC 22/12/2017 5 NO CUMPLE

3S 5

Se encontró basura (residuos de scrap y polvo

detrás de la percha de folios) 22/12/2017 NO ABIERTA

2S 5

Se encontraron fundas de empaque en la parte

de la maquinaria 22/12/2017 SI 22/12/2017 5 CERRADA

91

Anexo 12 Compromisos

95

Anexo 13 Plan de Acción de Cierre de No Conformidades

HALLAZGOS DE AUDITORIA PLAN DE ACCION RESPONSABLE

2 dispensadores se encuentran vacíos

LIMPIEZA PROFUNDA

DEL AREA

AUXILIAR DE INGENIERIA

Contenedores de basura con polvo AUXILIAR DE INGENIERIA

Cortinas de exclusa deberían topar el piso sin dejar abertura AUXILIAR DE INGENIERIA

Esquinas y filos de la pared se encuentran sucias y manchadas AUXILIAR DE INGENIERIA

Parte superior de las paredes con telaraña AUXILIAR DE INGENIERIA

Parte superior de las paredes con telarañas AUXILIAR DE INGENIERIA

Se encontraron los secadores de manos sucios (manchas y polvo) AUXILIAR DE INGENIERIA

Tragaluces con suciedad/polvo AUXILIAR DE INGENIERIA

Se encontró polvo y suciedad en la oficina AUXILIAR DE INGENIERIA

Se encontró en la bodega de etiquetas polvo y suciedad AUXILIAR DE INGENIERIA

Se encontró uno de los dispensadores de jabón líquido vacíos AUXILIAR DE INGENIERIA

Se encontró el lavamanos sucio AUXILIAR DE INGENIERIA

Se encontró detrás del lavamanos una cofia AUXILIAR DE INGENIERIA

El piso no se encontraba limpio AUXILIAR DE INGENIERIA

Se encontró el piso sucio AUXILIAR DE INGENIERIA

Se encontró el lavamanos sucio dentro y fuera AUXILIAR DE INGENIERIA

Se encontró papel de lado del lavamanos AUXILIAR DE INGENIERIA

Se encontró el piso sucio AUXILIAR DE INGENIERIA

Cortinas llenas de suciedad en el área de lavamanos AUXILIAR DE INGENIERIA

Se encontró el lavamanos sucio AUXILIAR DE INGENIERIA

Piso sucio AUXILIAR DE INGENIERIA

Lavamanos sucio AUXILIAR DE INGENIERIA

Pisos y paredes con polvo AUXILIAR DE INGENIERIA

Cartones/etiquetas en contacto con el piso VERIFICAR EL ORDEN

DE LAS AREAS DE

TRABAJO

COORDINADOR

Perchas y puertas con polvo de la Bodega COORDINADOR

El casco colocado a la entrada de Termoformado se encuentra dañado COORDINADOR

96

Se encontraban sin orden de producción LLEVAR REGISTRO Y

NOTIFICAR

PROBLEMAS

ENCONTRADOS

COORDINADOR

Sin ficha de fabricación y especificación de orden # 4970 COORDINADOR

No se han desechado mandiles que se encuentran rotos y sucios REALIZAR

INSPECCIONES DEL

AREA POR CONTROL

DE PLAGAS

COORDINADOR DE CALIDAD

Se encontró un nido (casa de Hormigas) COORDINADOR DE CALIDAD

Mangueras y cables en desorden no ayuda a la limpieza completa de la

maquina

MANTENIMIENTO Y

REPARACIONES DE LA

INFRAESTRUCTURA

DEL AREA

INGENIERIA

Se encontró el tomacorriente que conecta a la balanza ubicada en la mesa

de trabajo, se había roto los amarres INGENIERIA

Se encontró una fuga de agua a un lado de la máquina INGENIERIA

Se encontró una fuga de agua debajo de la maquina por donde sale el

producto INGENIERIA

Se encontró fuga de agua o charco detrás del lavamanos INGENIERIA

Armarios no están limpios, tanto en la puerta y perilla existen partículas

de polvo

LIMPIEZA COMPLETA

DE CADA

MAQUINARIA Y SU

AREA DE TRABAJO

IDENTIFICACION DE

MATERIALES DE

LIMPIEZA

OPERADOR

Botella de alcohol potable abierto (sin tapa) y sin una correcta

identificación OPERADOR

Cartón en un lugar no correspondiente OPERADOR

Mangueras de la mezcladora con polvo acumulado OPERADOR

Materiales fuera de su lugar asignados OPERADOR

Mesa de trabajo en desorden OPERADOR

No se había realizado la limpieza OPERADOR

Pequeños residuos de Scrap cerca de la mezcladora OPERADOR

Polvo en los armarios OPERADOR

Se encontraron herramientas en la maquinaria OPERADOR

Se encontraron los extintores sucio OPERADOR

Se encontraron registros sin llenar OPERADOR

97

Se encontraron tapas debajo de la maquina OPERADOR

Se encontró polvo en el armario OPERADOR

Se encontró polvo en la maquinaria OPERADOR

Se encontró polvo en las perchas de los folios OPERADOR

Se encontró suciedad en la maquina OPERADOR

Se encontró un poco de polvo en el armario OPERADOR

Se encontró un saco dentro de contenedor para mezclar el scrap OPERADOR

Se encontró utensilio de limpieza en el armario OPERADOR

Utensilios de limpieza en desorden OPERADOR

Se encontró polvo y suciedad en el área OPERADOR

Se encontró la mesa de trabajo en otro sitio que no corresponde OPERADOR

Se encontraron herramientas (Espátulas) en sitios no correspondiente OPERADOR

Armario no se encuentra ordenado OPERADOR

Herramientas en la maquinaria OPERADOR

Se encontró una mascarilla sucia en el suelo OPERADOR

Se encontró una tarrina debajo del armario OPERADOR

Se encontró basura (residuos de scrap y polvo detrás de la percha de

folios) OPERADOR

Se encontraron fundas de empaque en la parte de la maquinaria OPERADOR

Se encontró manchas y suciedad en la maquinaria OPERADOR

Se encontró tapas debajo de la maquinaria OPERADOR

Se encontró herramientas en maquinaria OPERADOR

Se encontraron mangueras junto con herramientas en la mesa de trabajo OPERADOR

Se encontró en un cartón diferente producto tarrinas etiquetadas y

producto sin etiquetar OPERADOR

piso manchado de tintas de impresión OPERADOR

Cuchilla en maquinaria OPERADOR

Se encontró tapas debajo de la maquinaria OPERADOR

Se encontró el área sucia OPERADOR

98

Se encontraron herramientas (espátulas) en la maquinaria OPERADOR

Pallets con Cartones/etiquetas sucias LIMPIEZA Y

NUMERACION DE

PALLETS PLASTICO

REGISTROS DE

LIMPIEZA DE PALLETS

OPERADOR LOGISTICO

Pallets con folios se encontraban sobrecopas OPERADOR LOGISTICO

Pallets de folio se encontraban con trozos de folios/scrap OPERADOR LOGISTICO

Se encontraron pallets con vasos OPERADOR LOGISTICO

Se encontraron Trozos de folios en los pallets con producto OPERADOR LOGISTICO

Se encontraron folios con polvo y mal embalados OPERADOR LOGISTICO

Señalética errónea (Cajas test 150 para tapas tarrinas y sobrecopas) ahí no

se coloca este producto COLOCACION DE

SEÑALETICAS DEL

AREA

SEGURIDAD INDUSTRIAL

Sin Señaléticas de extintores SEGURIDAD INDUSTRIAL

facultad de ingenieria quimica trabajo de titulaciÓn...

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