fabricacion de mosaicos tecnica y procedimientos

5/8/2018 Fabricacion de Mosaicos Tecnica y Procedimientos - slidepdf.com

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Mimeógrafo N° 1

LA TECNICA Y LOS PROCEDIMIENTOS MAS COMUNES DE LA

FABRICACION DE LOS MOSAICOS

En estos informe se expone el proceso de fabricación de los

mosaicos, señalando los factores determinantes para obtener un buen productoy las fallas mas comunes de las practicas rutinarias de su elaboración.

En la republica Argentina, los mosaicos fabricados a base de

cemento Pórtland pueden dividirse en dos grandes grupos: los mosaicoscalcáreos y los mosaicos graníticos.

Señalemos una anomalía en la designación de los mosaicos y es lasiguiente: se denominan “calcáreos” los mosaicos que precisamente carecen

de materiales calcáreos en concepto de materia inerte, puesto que sólo constande arena, cemento y colorantes inorgánicos. Y se denominan “graníticos” los

mosaicos cuya superficie de desgaste esta constituida precisamente por

granulados de naturaleza calcárea (fragmentos de mármol de Carrara, verde

alpe, travertino, ónix mármol y rosado, etc...) y el resto está formado por un

mortero de arena y cemento generalmente, pues no es común la adición deagregados gruesos comprendidos entre los tamices de 4,8 mm y 19.0 mm..

FABRICACION DE LOS MOSAICOS CALCAREOS

Maquinarias e implementos

Puesto que virtualmente todo mosaico es una mezcla prensada de

cemento portland, arena de distintas granulometrías y colorantes, la prensaconstituye el implemento principal. Existen dos clases de prensas: 1) las de

“balancín”, movidas a mano, con uno o dos bujes en el eje central roscado; 2)las prensas hidráulicas de gran producción y de compresión uniforme y

regulable.



La potencia de dichas prensas oscilan entre 10 t y 12 t , que

aplicadas a la superficie de los mosaicos de 20 cm x 20 cm (que son los máscomunes), da una compresión de 30 kg/cm2.

Las prensas hidráulicas suministran una compresión que fluctúa

entre 20 kg/cm2 y 100 kg/cm2 (una potencia de 40 t y es excepcional exceder de dichos guarismos.

Después de la prensa, siguen en orden de importancia, las“hormas” y los “moldes”.

Se denomina “hormas” al recuadro de acero asentado sobre una

plancha también al acero de gran solidez, recuadro que tiene en uno de susángulos un cierre o tornillo y en el ángulo opuesto una bisagra, lo cual permite

introducir el “molde” dentro de una horma, sujetarlo cuando se prensa elmosaico y extraerlo fácilmente con sólo aflojar la manija del recuadro. El

“molde” no es sino el diseño del mosaico, que generalmente se hace con unaschapitas de zinc, soldadas en tal forma que el canto se asienta perfectamente al

fondo de la horma, dividiéndola en porciones decorativas que se llenan con“ pastinas ” de distintos colores; por lo general no excede 2,5 cm de alto.

El complemento de la horma as la “Tapa” que ajusta perfectamente

dentro la horma y esta destinada a recibir la presión del tope de la prensa,comprimiendo el material dentro de la horma.

Las hormas para mosaicos se fabrican en la República Argentina

con las siguientes medidas: 15 cm x 15 cm ; 20 cm x 20 cm; 30 cm x 30 cm y

40 cm x 40 cm.

Otro implemento indispensable y de escaso valor es lo que llaman

en algunas fábricas ”el cesto”, que está formado, esencialmente, por dos planchuelas de hierro que enmarcan 25 mosaicos apilados de canto por tres

lados (la base y los costados laterales) con agarraderas en los extremos para

facilitar el transporte desde la estiba a la pileta y de esta a la estiba deestacionamiento.

También son necesarios los clasificadores de arena según su

granulometría y muy pocas fábricas disponen de ellos.



LOS TRES ESTRATOS O CAPAS DE LOS MOSAICOS:

La “ Pastina ”- La “Seca”- La “Baña”

La “Pastina”: forma la cara superior del mosaico, que ostenta eldiseño colorado y soporta la fricción del tránsito. Tiene que poseer el mosaico

una perfecta lisura y tanto más lisa y perfecta será su superficie cuanto más

pulido este el fondo de la horma. Cuando con el uso se advierta algún“picado”en la horma entonces se retoca para mejorar su superficie.

Antes de aplicar la “pastina”, es necesario lubricar las caras y los

bordes de la horma y la tapa, con el fin de facilitar el despegue del mosaicodespués de prensado.

El lubricante empleado con mayor éxito en las fabricas de

mosaicos consiste en una mezcla de 80% de kerosene y 20% de aceite de linocrudo. Este lubricante forma una tenue película aislante que impide que las

pastinas y la baña se adhieran a la horma y a la tapa.

Es indispensable lubricar inmediatamente después de despegado elmosaico para preparar la prensa siguiente. El molde en cambio, no se lubrica

con materiales grasos, sino que se lava sumergiendo y agitándolo dentro deuna tina con agua.

La “pastina” se elabora mezclando una parte del colorante con

cinco partes aproximadamente de agua y luego se le añade cemento portland

hasta obtener una pastina homogénea con una consistencia análoga a la de una

pintura algo clarita. Se añade también a la pastina arena muy fina o marmolina N° 80 si la pastina se elabora con cemento blanco. La proporción de arena o

marmolina, con respecto al cemento, fluctúa entre una mitad y una cuarta parte.

La exacta consistencia de la pastina facilita su distribución haciatodos los ángulos del molde, lo cual no se logra si es muy espesa.

Inclinando la horma hacia todos los rumbos y con un ángulo que

nunca pasa de los 45° se consigue que la pastina llegue a cubrir uniformemente la cara de la horma con un espesor que fluctúa entre 2 y 3 mm.



Si la pastina es muy clara (o sea algo aguada) los inconvenientes se

acrecientan; queda mal definida, borroneada, las líneas de separación de losdistintos colores, sin contar que el exceso de agua impide algunas veces que la

“seca” pueda absorber el agua sobrante de la pastina, lo cual también dificultael despegue del mosaico y su posterior estabilidad antes de fraguar el cemento.

La operación posterior consiste en extraer el molde de la horma, lo

cual debe hacerse con gran cuidado, para evitar que se “corran” las patinas de

distintos colores y se borronee el diseño del mosaico. Se procede de lasiguiente manera: colocada la horma sobre la plancha de hierro que cruza en

ambos sentidos las plataformas de las prensas, con un ángulo de 90°, se aflojaalgo (lo indispensable) la manija del marco de la horma, lo cual permite

levantar el molde en sentido perfectamente perpendicular, sin que se desdibujeel mosaico.

Queda entonces el mosaico en elaboración, en disposición de serle

aplicada la mezcla “seca”, pero antes de proseguir con esta otra fase de lafabricación dedicaremos algunos párrafos a descubrir las fallas más comunes

en que incurren los fabricantes de mosaicos, en la preparación de las pastinasy esbozaremos además algunas nociones sobre colorantes.

Un error muy común consiste en preparar una cantidad excesiva de

pastina. Los inconvenientes que se originan son de orden diverso y sin dudaalguna de vital importancia. Cuando se prepara una cantidad considerable de

pastina al cabo de mas de 3 h cuando se emplea cemento Pórtland normaly 1,5 h cuando se usa cemento de alta resistencia inicial, empieza a espesarse

la pastina (se inicia el fraguado del cemento) y por regla general, los oficiales

mosaiquistas añaden sucesivamente mayor cantidad de agua para mantener la

pastina suficientemente fluida. Como es natural, estos fluyen en formadecisiva, en la disminución de la resistencia a la fricción que la superficie del

mosaico debe poseer, la mayor parte de los mosaicos que a los pocos años decolocados se descascaran, demuestran haberse resentido de la adición de agua

cuando ya se había iniciado el fraguado.

Otra falla muy común es la de suponer que por razones de la alta

proporción de cemento que compone la pastina, no importa las impurezas quela arena fina pueda contener. Realmente, influyen mucho las materias

arcillosas que algunas arenas finas contienen y gran parte de las fisuras ogrietas superficiales filiformes que aparecen después del curado de los

mosaicos obedecen a dicha causa.



Los cementos portland normales suministran excelentes pastinas decolor negro, marrón, rojo oscuro, amarillo intenso, y, desde luego, el color

natural gris verdoso más o menos oscuro según la marca del cemento.

En cuanto se debe disponer de colores claros, por ejemplo: color arena claro, verde, azul, etc..., ya es indispensable recurrir a los elementos

blancos.

LOS COLORANTES

Los colorantes para los mosaicos son los mismos óxidos metálicos

que se emplean en el hormigón. Por lo general, los fabricantes aceptan quecon los colores no es conveniente efectuar ensayos a ciegas y por su parte los

fabricantes de colorantes se esmeran en perfeccionar sus productos.

Existen en el país varios fabricantes de colorantes y en rigor deverdad no hemos podido comprobar algunas adulteraciones que afecta en la

buena calidad del colorante en los productos que expenden como genuinos para la fabricación del mosaico. Casi siempre que las fábricas tienen

dificultades con el color que se añade a las pastinas es debido a que por unaeconomía mal entendida emplean productos de calidad inferior, adquiridos a

bajo precio desviándose de las indicaciones del fabricante de colorantes quetiene la tendencia de vender mejor productos a un costo más elevado.

Forzados a vender a bajo precio, surgen calidades inferiores.

Queremos señalar aquí la relación que se produce entre los

cementos portland y los colorantes, aunque estos sean tan estables como los

óxidos metálicos.

El cemento portland tiene una reacción alcalina y se admitegeneralmente que al hidratarse el cemento con reacción netamente básica,

tiende a convertir los óxidos en hidratos, de poder colorante inferior, Estos

aparte de la acción decolorante de los rayos del sol constituyen el motivo principal que los colorantes empleados en la fabricación de mosaicos y en

general con el hormigón, pierden su intensa coloración con los años, particularmente propensos a decolorarse con los colores: azul, verde y mucha

menor escala los demás.



Es evidente que según sea la composición del cemento portland

esta acción será mas o menos intensa. Especial influencia tiene la presencia decal libre y los álcalis; cuando mayor sea la proporción de estos, presentes en el

cemento, mayor será la decoloración, aunque se usen colorantesirreprochables, vale decir, de buena calidad.

Los colorantes que se emplean en la República Argentina poseen

una calidad muy uniforme y sólo por excepción se registra un desequilibrio en

su composición. Los elementos portland nacionales en general son de calidadexcelente, de manera que si se produce alguna decoloración fuera de lo

normal, debe investigarse si el colorante empleado contiene álcalis.

Un buen pigmento para la industria de los mosaicos debe reunir una serie de condiciones que expondremos lo más brevemente posible.

1°- Debe poseer una extrema finura de molienda – Cualidad primordial, sin

duda alguna, y que se descuida su control lamentablemente. Porque mientrasse determina frecuentemente la finura de molienda del cemento, es absurdo

que no existan ni normas que fijen el residuo de los colorantes sobre lostamices 4,8 mm 6,2 mm y 16,3 mm, con mayor motivo si se considera que la

finura del colorante está en razón directa con su rendimiento.

2°- Tiene que ser de composición química conocida – porque ello facilitaenormemente el ensayo que damos a continuación para cada clase de color.

3°- Los colorantes deben estar libres completamente de agua de cristalización-

Algunos colorantes se obtienen por la precipitación de hidratos que por

calcinación pasan a óxidos, si por defectuosa calcinación queda agua de

cristalización será perjudicial para el mosaico.

4°- Los colorantes será de origen inorgánico – Indudablemente, los colores a base de sustancias orgánicas han mejorado notablemente en los últimos años y

es frecuente que los vendedores de colores de anilina intenten colocar sus

productos entre los fabricantes de mosaicos, en virtud especialmente de sugran rendimiento en soluciones. Deben exigirse colorantes de origen

inorgánico porque son más estables, no se decoloran ni tienen influencianociva en los morteros y hormigones, las anilinas resisten muy mal a la

intemperie.



5°- Serán los colorantes perfectamente resistentes a la luz – Algunos

productos colorantes son inorgánicos y sin embargo resisten mal la luz (por ejemplo los manganatos y permanganatos de potasio, etc...) porque los rayos

actínicos del sol los destruyen.

6°- Los colorantes deben estar exento de sales solubles (orgánicas oinorgánicas) y tanto de naturaleza ácida como alcalina – El inconveniente

principal de los colorantes que contengan dichas sales, es que producen

eflorescencias, defecto que casi siempre se atribuye al cemento portland,especialmente si son de naturaleza alcalina, por lógica carbonatación con el

CO2 de la atmósfera.

7°- Los colorantes deben estar libres de yeso para que las pastinas coloreadasno se agrieten después de estacionados los mosaicos - La presencia de yeso es

notablemente alta en los azules a la cal, llamados “Azul de Cassel”, “Azul de Nervelt” y “Azul Inglés”. Su composición química la constituye un

“carbonato básico de cobre” que no se modifica con adición de sales de calcio, por lo que se expenden mezclados con yeso. Son de precio reducido y algunos

fabricantes de mosaicos los emplean cuando les exigen bajos precios.

Algo análogo sucede con el colorante verde llamado “verde a lacal”, que en los colores de bajo precio trata de suplantar al óxido de cromo,

que también contiene la adición de sulfatos de calcio.

Cuando más yeso contienen los pigmentos tanto mas fácilmente seagrieta el mosaico, porque al absorber el agua aumenta el volumen.

8°- Los pigmentos colorantes usados en la industria de los mosaicos deben ser

completamente insolubles en agua. – Porque lógicamente de lo contrario noofrece ninguna resistencia a los agentes atmosféricos y pierden su color con

los reiterados lavados.

9º - Deben poseer perfecta adherencia a los componentes de los morteros y

hormigones – Formando una íntima mezcla con el cemento y los agregados para que alcancen una duración análoga a la de los otros integrantes.

10°- No debe haber sido adulterados con adiciones de materias tintóreas o

aceites minerales ni caolines o arcillas para aumentar el peso – La razón deellos es obvia. La materia provenientes de aceites minerales no permite un



buen empaste con el agua y la adición de arcilla favorece el desarrollo de

fisuras.

EFECTOS PRODUCIDOS CON EL ENSAYO DE COLORES

MINERALES AL SER TRATADO POR DETERMINADOS

REACTIVOS

Color Mineral

AcidoClorhídrico

Sol. Normal

Hidrato deSodio

Sol. Normal

Sulfato deAmonio

Sol. Normal

IgniciónLámpara de .

Bunsen

Oxido de

Hierro rojo

Lentamente

solubleColor amarillo

Solución

Amarilla

Ennegrecimie

nto por acción prolongada

Amarillo

oscuroFe3O4

Ocre

(pardo)

Soluble con color

amarillo-residuo

blanco

Solución

amarilla

Color entre

pardo y

marrón

Color pardo

rojizo

Amarillo de

zinc Zn(CrO4)

Por ebullición

para anaranjado

Soluble Perla de

cromo

Negro de

humo

Inatacable Pasa a

color

marrón

Inatacable Arde

Verde deUltramar

Se anula el color con

Formación de

H2S

Inatacable Inatacable Pasa a color azul

Oxido de

cromo (verde)

Lentamente

soluble

Color verde

Inatacable Verde opaco Inatacable

Verde de cal Rápidamente

soluble

Inatacable Inatacable Rojo

amarillento

Azul de

ultramar

Decoloración

Formación deHS2

Inatacable Inatacable Inatacable



ENSAYOS FISICOS

Rendimiento del pigmento

Se adquiere un poco de óxido de hierro de 100% de pureza y se

mezcla con óxido de zinc, químicamente puro, en las siguientes proporciones:

1:1, 1:3, 1:5, 1:15, etc..

Estas muestras se mezclan luego con una solución de gomaarábiga, hasta la consistencia de una pintura y se pintan unos papeles blancos,

fuertes, de unos 10 cm x 20 cm y se deja secar.

El mismo procedimiento se sigue con el óxido de hierro que se desea ensayar y una vez comparados los papeles de igual porcentaje de pigmento se puede

deducir su probable rendimiento.

El mismo procedimiento se sigue con los otros pigmentos ya sea decolor verde, azul, etc..

Eflorescencias – Los pigmentos de calidad inferior, según ya hemos

manifestado, contienen cloruros y sulfatos solubles y que después delfraguado de la pastina producen las eflorescencias en forma de cristales. No

siempre estas sales provienen de los colorantes, pues pueden estar ensoluciones en el agua e incluso la arena puede ser vehículo de alcalinidad que

al carbonatar produce las temidas eflorescencias.

La tendencia del pigmento a producir eflorescencias se ensayamezclándolo con agua destilada, y extendiendo la pasta con un espesor de

unos 2 mm -3 mm sobre un vidrio plano y dejando sacar la muestra al sol.

La presencia de sales capaces de producir eflorescencias en los

mosaicos se manifiesta con la aparición de cristalizaciones blancas en la periferia del color que se extendió sobre el vidrio.

Resistencia a la luz – Se sigue el mismo procedimiento que hemos descripto

para ensayar el rendimiento de los pigmento, para después exponerlos a la luzdel sol, cubriendo la mitad de la superficie pintada con un papel negro

embreado o mejor aún con una lámina de plomo de 0,5 mm a 1 mm de



espesor. Un buen pigmento no debe acusar diferencia de tono entre la parte

protegida y la expuesta a la luz del sol, después de 2 meses por lo menos.

Constancia de volumen – Se moldean unas plaquetas con 100 g de cemento,.20 g de colorante y 30 cm3 de agua. Se mantienen en ambiente húmedo

durante 24 h, después de lo cual se someten durante 2 h ó 3 h a 120°C. Si enla superficie de la plaqueta se advierten algunas grietas radiales, que tienden a

ensancharse hacia el borde, puede deducirse la presencia de hasta un 3% de

sulfato en los colorantes.

Sales orgánicas – La presencia de sales orgánicas, todas perjudiciales para loscolores, se comprueban exponiendo el pigmento a la llama de un mechero

Bunsen sobre una chapita de acero. Al calentarse existe siempre un cambio decolor que para este ensayo no tiene importancia, pero que revelará la presencia

de sales orgánicas si aparece una carbonización en la mezcla o se desprendehumo con color a brea.

Colorantes solubles en agua – Con frecuencia se adulteran los colorantes con

adición de soluciones que comunican unos tonos más vivos al pigmento,aunque esto no se hace extensivo al colorear el cemento.

Es muy fácil de investigar tal adulteración, pues bastara colocar un

poco de la muestra del colorante sobre un papel de filtro y éste a su vez en unembudo. Se coloca un vaso de vidrio debajo del embudo y se hecha poco a

poco agua caliente sobre el colorante.

Si el colorante es puro, sin colorantes solubles, el agua pasará el

vaso completamente incoloro; y si pasa coloreada puede afirmarse que el

pigmento ha sido adulterado con colores de anilina.

Antes de cerrar este capítulo sobre colorantes, dejaremosestablecido que contrariamente a lo que generalmente se admitía, la adición de

colorantes (especialmente el óxido de hierro y el óxido de cromo aumenta la

resistencia de morteros y hormigones, especialmente si su proporción conrespecto al peso del cemento no supera en mucho al 10%. Las investigaciones

que realizó en tal sentido el “Pittsburgh Testing Laboratory” fuerondefinitivas.



MEZCLAS DE COLORANTES PARA TONOS INTERMEDIOS

Es fácil advertir que el numero de óxido metálico que producen

colores firmes en las mezclas con cementos es muy limitada, porque enresumen quedan reducidos a los siguientes:

Negro Oxido negro de hierro (Fe3 O4)Oxido negro de magnesio

Negro de humo

Rojo Oxido rojo de hierro (Fe2O3)

Pardo Oxido de hierro (Fe2O3)

Amarillo Ocre (oxido de hierro hidratado)Cromato de zinc (ZnCrO4)

Cromato de bario (BaCrO4)Verde Oxido verde de cromo (Cr 2O3)

Azul Oxido de Cobalto (Co2O3)Ferricianuro ferrico (Fe4(CN)6Fe)

Azul de Turnubull (Ferricianuro ferroso)

Se pueden obtener tonos muy diversos, procediendo a la mezcla delos precipitados, especialmente con colores tenues que requieran una base de

cemento blanco.

Por ejemplo:

Anaranjado: Con Oxido férrico rojo y amarillo limón.

Amarillo rojizo: Oxido de magnesio 4p.

Oxido férrico 6p.Oxido ferroso férrico 2p.

Verde mar: Oxido de cromo con algo de óxido de cobalto.

Verde claro: Oxido de cromo con adición de amarillo de zinc.

Violeta: Oxido de cobalto con adición de oxido rojo de

hierro.



La combinación con tonos intermedios son múltiples y no las

detallamos en gracias a la brevedad.

La “seca”, su rol y proporciones – reanudando la descripción del proceso defabricación de los mosaicos, llegamos al punto que debe aplicarse la “seca”.

Las pastinas que se aplican con un exceso de agua obligado deben

ceder el agua sobrante a la mezcla “seca” para a su vez hidratarla y formar una

perfecta unión entre las capas componentes.

La seca debe restar el agua excedente de la pastina por “absorción”y de ahí que no convengan arenas finas que mezcladas con cemento no tienen

suficiente porosidad, sino que se emplea por lo general arena gruesa ycemento, en partes iguales.

Esta absorción no verifica en parte antes de ser prensada el

mosaico y en forma total después de la presión a que el mosaico es sometido.

Si la absorción ha sido efectiva, al desprenderse el mosaico de lahorma con toda facilidad, después del prensado; si por ser escasa la cantidad

de “seca” no absorbe todo el excedente, la pastina “se corre”, se borronea eldiseño y despega mal de la horma o no se despega, según los casos.

Basta lo expresado para deducir que los fabricantes de mosaicos (y

aún más los oficiales que trabajan a contrato) tiene el mayor interés de undespegue rápido. Y no conformándose con la absorción que desarrolla el

cemento portland, es frecuente que la añadan “cal hidráulica”, lo cual plantes

una bifurcación de tal variantes. Si la proporción no excede del 5% del

cemento empleado, no produce un gran efecto, pero si se aumenta la proporción en la seca, especialmente si se trata de cal mal apagada, es

evidente que aumenta la absorción pero posteriormente aparece unagrietamiento lamentable.

El cemento empleado en la seca debe ser de excelente calidad, deigual clase que el empleado en las pastinas y la baña, aunque la mezcla de la

seca no sufra ni la fricción como la pastina, no soporte la mayor parte de lacompresión del tránsito desarrollado sobre los mosaicos.

Especialmente perjudiciales para la seca, son los

“impermeabilizantes” de cualquier clase que sean, tanto si se trata de



estearatos de calcio, aluminio o amonio, como si son de orden parafínico, o

soluciones de hidrocarburos.

Se ha comprobado reiteradamente que basta un 0.5% de materiagrasa, con respecto al paso del cemento, añadido a la “seca”, para que los

fabricantes de mosaicos ya experimenten serias dificultades en su elaboración.

La “baña” – La “baña” integra la mayor parte del mosaico, aproximadamente

un 60% del espesor total.

Una mezcla excepcionalmente buena sería la de una parte decemento portland y tres partes de arena bien graduada. Posiblemente esta

mezcla seria excesiva en ciertos casos y por esto lo más común es la mezclade 1:4 en las fábricas que elaboran un buen producto porque en otras que no

tienen un gran interés en fabricar bien o esporádicamente cuando vendemosaicos a un precio menor que el estipulado para los mosaicos de primera

calidad se emplea la mezcla 1:5 y hasta 1:6, como lo hemos comprobadomuchas veces.

La “baña” permite una mezcla que incluso podría contener una

cierta proporción de agregados superior en tamaño a los 4,8 mm, ya fuesegranza o arena granítica, etc..., que desde luego debería ser, perfectamente

limpia y libre de materias arcillosas.

La “baña” debe poseer un determinado grado de humedad que alser prensado el mosaico, permita que se hidrate suficientemente el cemento

para formar un solo block de cohesión bien compactada.

La cantidad de agua que se añade a la mezcla de baña depende delgrado de humedad que tenga el agregado y aunque no tiene una medida

rigurosa, nunca hemos comprobado que se hayan producido dificultades por tal motivo.

Se percibe al tanteo cuando la mezcla tiene humedad suficiente;tomándola con la mano y oprimiéndola fuertemente, queda algo moldeada, sin

que llegue a segregar agua en la menor cantidad, ni por la presión de la prensa,ni mucho menos al exprimirla con la mano.



Si después del prensado se advierte que la baña queda algo

húmeda, siempre se dispone la adición de otra parte de baña sin humedecer,mezclando bien para formar una porción perfectamente homogénea.

Se coloca la mezcla de baña, por consiguiente, sobre la mezcla de

seca; se distribuye la capa rápidamente, en forma que tenga dentro del marcode la horma el mismo espesor y se somete al prensado, ya sea con la prensa o

balancín o bien con la prensa hidráulica.

El curado – El “curado” de los mosaicos es una de las fases de la fabricación

que está por lo general mas descuidada. Ello obedece a causas múltiples ytrataremos de concretar algunas. Supongamos una fábrica con una sola prensa,

que a su vez pueden utilizarla por turnos los cuatro oficiales que trabajan enella. Si se trabajan con pastinas de un solo color, por ejemplo en el caso de

fabricar mosaicos para veredas, etc. – un buen oficial puede hacer hasta 200mosaicos por día y los cuatro 800, que representan un volumen diario de

0,960 m3 y que en 7 d se eleva a 6,7 m3.

Por lo general, las piletas para el curado no tienen ni la tercera parte de dicha capacidad; una medida bastante común es la de 2,50 m de largo

por 1,20 de ancho y 0,60 m de altura, lo cual es un volumen utilizable menor de 8,8 m3.

En el mejor de los casos, los mosaicos que se depositan en la pileta

se sacan a las 24 h, porque los cuatro oficiales en dos días llenan la pileta por completo; y decimos en el mejor de los casos porque lo habitual es retirar de

la pileta por la tarde los mosaicos que se sumergieron por la mañana.

Bajo todo punto de vista, este curado es suficiente y los fabricantes pierden una resistencia, que podría obtener a muy bajo costo, con sólo

prolongar la inmersión de los mosaicos en agua.

El estacionamiento de los mosaicos antes de sumergirlos en la

pileta también adolece por lo general de defectuoso, porque quedan losmosaicos (en lugar de estar a cubierto del viento y del sol y en lugar saturado

de humedad) a la intemperie o con un resguardo precario bajo unas chapas dezinc que irradian gran calor en verano, provocando una desecación del

mosaico rápido.



Podemos afirmar que el 90% de los casos de la aparición de

grietas, fisuras radiadas, filiformes, en los bordes de los mosaicos obedecen aun estacionamiento en ambiente seco y expuesto los mosaicos al viento, sin la

debida protección.

En la mayor parte de los casos que nos han sido consultados acercade la aparición de grietas, hemos conseguido su eliminación aconsejando mas

baja temperatura en verano para el estacionamiento de los mosaicos. Por

ejemplo: colocando una capa de paja sobre el techo de zinc y disponiendofrente a la estantería o cubriendo las pilas una bolsa de arpillera,

frecuentemente humedecidas.

Las piletas de reducida capacidad presentan otros inconvenientes;requieren una renovación considerable del agua y al no efectuarla con la

frecuencia debida, el agua se carga de sales alcalinas que llegan a atacar algunas veces los colores de los mosaicos.

Los mosaicos deberían fraguar en ambiente húmedo y temperatura

moderada, para luego estar sumergidos siete días en el agua o bien cuatro díassumergidos y el resto hasta siete días bajo una lluvia que los mantuviese

húmedos; todo lo que se aparte de tal procedimiento será en perjuicio de la posible resistencia que se podría alcanzar.

Empleando cementos portland normales, el estacionamiento de los

mosaicos antes de ser colocados deberían prolongarse hasta 28 d, para tener laseguridad de disponer de los mosaicos, firmes, resistentes y estables, a

cubierto de posibles sorpresas.

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