FABRICA DE HARINAS DE SINARCAS (Valencia)

La Fábrica de Harinas de Sinarcas, ubicada en la carretera de Utiel número 16, se construyó en 1935 por D. Angel Palomares Jiménez y tras la Guerra Civil, en el año 1941, fue adquirida por la familia Cañizares, con tradición molinera (desde el siglo XVIII poseían un molino harinero en el vecino pueblo de Benagéber, hasta su inundación por el embalse). La fábrica permaneció en funcionamiento hasta finales de los años 80. Actualmente ha pasado a ser propiedad del Ayuntamiento de Sinarcas.

Se mantiene toda la estructura y la maquinaria original, sin haber sufrido cambios relevantes desde su instalación. El proyecto y diseño del sistema productivo fue realizado en 1935 por “ESTABLECIMIENTOS MORROS SA” (Avda. Eduardo Maristany, 21 de Barcelona) para la “instalación de una Fábrica de Harinas “MODELO” capaz de elaborar automáticamente 6.000 Kg de trigo en 24 horas de trabajo”. También suministró toda la maquinaria, personal técnico para el montaje, puesta en marcha y realización de pruebas. Podemos decir que fue un proyecto “llave en mano”. La marca “MORROS” figura en todas las máquinas principales.

El edificio central, que alberga toda la maquinaria, tiene planta rectangular de 15 x 12 m. compuesto de planta baja, piso y un sótano central, con muros de piedra y cubierta de teja curva a dos aguas, sostenida por cuchillos de madera. La fachada principal, frente a la carretera N-330, está orientada al Este, con puerta de doble hoja y 7 ventanas verticales. Además del edificio central consta de tres recintos de construcción más sencilla adosados a los muros laterales y a la parte posterior del cuerpo principal, comunicados todos ellos formando una unidad, con una superficie cubierta de unos 600 m2., cuyas funcionalidades son:

• El situado en la parte posterior para la descarga del grano, el pesaje y control de entrada. Enfrentaba con un gran patio cerrado por donde entraban los carruajes a descargar el grano

• El situado al Sur para almacén de materia prima (grano) y tolva de entrada, desde donde se inicia todo el proceso.

• El situado al Norte para envasado, pesado (con balanza canastrón), almacén del producto acabado (harina y salvado) y oficina.

El principal atractivo de la fábrica se centra en su edificio central y en la maquinaria original conservada en su interior, que no ha experimentado cambios desde 1935. Es un ejemplo de las primeras harineras industriales que utilizaron el motor eléctrico y nuevos sistemas mecánicos (molinos de cilindros, cernedores, …) desterrando a las viejas muelas de piedra movidas por el viento, la fuerza animal o los saltos de agua.

En el sótano un único motor eléctrico, colocado en un extremo, da movimiento a toda la maquinaria y a todos los sistemas de elevación y transporte, a través de un eje de 120 mm. de diámetro y 6 m de longitud, al que van unidos una decena de poleas de diferentes diámetros con sus correspondientes correas de cuero, que llegan a la planta baja y al piso superior transmitiendo la energía mecánica a cada elemento.

El proceso productivo consta de una secuencia lineal de operaciones elementales por las cuales circula el trigo desde las tolvas donde se descarga hasta convertirse en harina. Cada operación la realiza una máquina especializada, disponiendo de un elemento de entrada, un cuerpo de procesado y una salida.

Estas cuatro figuras resumen la distribución de maquinaria y el flujo simplificado de materiales:

Cada máquina o etapa del proceso dispone de un sistema de transporte que la alimenta (tuberías de conducción, elevadores de cangilones) y otro que recoge la salida para transportarla a la siguiente operación. La disposición de las máquinas entre la planta baja y el primer piso hace que el grano en su recorrido suba y baje varias veces a través de los elementos de transporte. La subida se realiza mediante cangilones verticales y la baja por la propia gravedad (conducciones en ángulo).

La secuencia del proceso se inicia en la tolva de entrada de grano, situada en el anexo Sur, desde donde se sube hasta la primera operación de la SECCION DE LIMPIA y finaliza cuando el producto terminado (harina y salvado) se deposita en

las tolvas de salida, situadas en el anexo Norte, donde se envasa, se pesa y se almacena para su salida.

Vamos a describir el proceso y su maquinaria localizados en el edificio central, agrupando las operaciones en dos bloques:

SECCION DE LIMPIA

En esta sección se consigue separar del trigo todas las materias extrañas que pueden acompañarle (pajas, semillas, tierra, polvo, pequeñas piedras, clavos,…). Los aparatos de limpia se solían colocar generalmente en la parte alta del edificio para que el grano descienda luego por su propia gravedad a las siguientes operaciones. El polvo y pequeñas pajas salían al exterior por la chimenea metálica característica con su cubierta cónica.

El trigo es elevado hasta la primera planta donde se inicia la limpia pasando por la siguiente maquinaria:

� LIMPIA “COMPLETA, compuesta de: • Monitor zig-zag, de aspiración central y accionamiento por mecanismo

de libre oscilación. También llamada “tarara” compuesta por cribas superpuestas y colocadas en zig-zag

• Despuntadora de triple aspiración central, donde se quitaba la punta del grano y el germen

• Triarvejón rápido modelo “RH” de 1000 x 400 mm , para extraer las semillas distintas del trigo (negrillas, granos partidos)

• Aspirador centrífugo, para separar las partículas de poco peso como pajas y polvo que puedan impurificar el trigo

• Recolector de polvos Ciclón modelo “A” nº3 de construcción metálica con chimenea de expulsión de aire.

A la salida es conducido a la planta baja donde pasa por la DESCHINADORA de 4 calles, modelo “C” de sobre piso con caja tapada y dispuesta para la aspiración, encargada de separar las piedras más pesadas que el trigo.

Es subido de nuevo a la planta alta para pasar por el ROCIADOR metálico

automático modelo “H” nº1, donde se le añade agua para pasar a los depósitos de reposo donde permanecía unas 20 horas y conseguía una humedad uniforme.

De los depósitos, y una vez volteado el trigo, pasaba a un REPASO DE LIMPIA, a

través de la Satinadora modelo “FEP” (de triple aspiración y tambor esmeril), que esmerilaba la cáscara del trigo para que al raspar sobre el manto de esmeril complete mejor su limpieza. Pasa después por el Separador Magnético modelo “V” de 3 imanes, para separar pequeñas partículas metálicas, montado en la misma Satinadora.

La limpia finaliza cuando el grano queda depositado y adecuadamente

humedecido en el depósito de espera listo para la siguiente fase del proceso

SECCIÓN DE MOLTURACIÓN

Una vez completado el ciclo de limpieza, es preciso descortezar el trigo, separar su envoltura externa y reducir a polvo toda su parte interior para obtener la harina.

Se inicia esta fase cuando el trigo se deja caer al primer molino en la planta baja donde se realiza la primera trituración. Los cilindros de este molino, llamados trituradores, tienen estrías longitudinales y realizan la primera disgregación “gruesa”. De allí es subido mediante elevador a la SECCIÓN DE CERNIDO, donde los Planchister y Sasores separan el producto según el grosor de las partículas y se las envía las envía a una segunda trituración.

La molienda se realiza mediante 3 MOLINOS dobles de 4 cilindros cada uno de 500 x 220 mm. modelo “Diagonal AP” con doble rodillo de alimentación y Vis micrométrico. A este sistema se le denomina Reducción Progresiva o Sistema Austrohúngaro porque fue desarrollado a mediados del siglo XIX por los ingenieros

austrohúngaros y consiste en ir separando las distintas partes anatómicas del cereal mediante sucesivas trituraciones y clasificaciones granulométricas. Los cilindros trabajan por pares, girando en sentido inverso, haciendo pasar los productos intermedios entre ellos y regulando la distancia de separación. Los cilindros son de dos tipos: estriados (trituradores) o lisos (compresores).

A la salida del segundo molino se vuelven a elevar los productos intermedios hasta los Planchister y Sasores situados en el piso superior para realizar el cribado y separación.

En el tercer molino de cilindros lisos se consigue el tamaño final de la harina en polvo.

En cada una de estas operaciones de cribado se obtienen las harinas, salvados y productos intermedios que son de nuevo molidos y clasificados.

SECCIÓN DE CERNIDO

Los productos intermedios procedentes de cada pasada por los molinos son elevados hasta el piso para su separación según tamaño y peso.

El Planchister separa la harina del resto. Recibe los productos de los tres molinos y, según el grosor de las partículas, las envía a una segunda trituración o al Sasor. Es de 8 entradas y 12 tamices, modelo “R” de oscilación libre autoequilibrada. Los fragmentos de grano vuelven al segundo molino para su trituración.

El Sasor doble nº1, modelo “C” por aspiración central y regulación del aire en cada tamiz . Aspiración aplicada a las colas. Desentrape de las sedas por cepillos automáticos y accionamiento por mecanismo de libre oscilación.

Una vez cernido el salvado pasa a la Cepilladora de salvados, modelo “HM” nº3, con tambor de tejido de acero extra fuerte, para desprender la harina adherida.

De la planta alta pasan los dos productos finales: la harina y el salvado a las

tolvas de la planta baja finalizando el proceso, con el envasado en sacos y pesado.