SEGUNDO EXAMEN DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

Nombres: Gutierrez Zarate Sira Solia CUI: 20071555

PREGUNTA 11.-La demanda del mercado y los costos de producción e inversión para los

diferentes tamaños son los que se indican a continuación

MercadoAño Demanda (miles TM)0 91 192 303 384 505 586 717 808 909 10110 112- -

COSTOS DE PRODUCCIÓN E INVERSIÓN

Capacidad (miles/TM) CF CV Inversión30 9 40 3048 11 58 8070 14 78 12890 20 100 143

Suponiendo que:

a.- Se requiere de un año para instalar cualquier alternativa de tamaño ( año cero).

b.- La vida útil de cada planta es de 10 años ; al cabo de los cuales el valor residual

es cero.

c.- Los costos variables son directamente proporcionales a las cantidades producidas

d.- La demanda e requerida en una sola cantidad al final de cada año, no existiendo

competencia

e.- El precio de mercado se fija en $ 2,000 /Tm

f.- El costo de oportunidad de capital es 12%

Se pide:

1.- Determinar la mejor alternativa de tamaño.

2.- Para la alternativa de tamaño optimo, determinar la capacidad mínima en

que podría operar cubriendo los costos (PE) y calcular el porcentaje que

representa de la capacidad total.

Solución

LA MEJOR ALTERNATIVA DE TAMAÑO

Variables Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Alternativa 4Capacidad 30 48 70 90

Costo Fijo (CF) 9 11 14 20Costo variable (CV) 40 58 78 100

Costo variable unitario (CVu) 1.33 1.21 1.11 1.11Inversión 30 80 128 143

Precio de venta $2000 $2000 $2000 $2000tasa de interés 12% 12% 12% 12%

Determinación del costo variable unitario:

Alternativa 1CVu= CV

produccion

CVu=4030

=1 .33

Alternativa 2CVu= CV

produccion

CVu=5848

=1 .21

Alternativa 3

CVu= CVproduccion

CVu=7870

=1. 11

Alternativa 4CVu= CV

produccion

CVu=10090

=1 . 11

AÑO PRODUCCIÓN0 01 50%2 60%3 70%4 80%5 90%6 100%7 100%8 100%9 100%

Alternativa 1

Pr oduccion1=0 x30=0Pr oduccion2=0 .5 x 30=15Pr oduccion3=0 .6 x30=18Pr oduccion 4=0 .7 x 30=21Pr oduccion5=0 .8 x30=24Pr oduccion 6=0 .9 x30=27Pr oduccion7=1 .0 x 30=30

Hasta que se llega a la capacidad de producción, en este caso para la alternativa 1 es 30

Ingresos Ingresos = precio de venta x producción

Ingreso 1 = 2000 x 0 = $0Ingreso 2 = 2000 x 15 = $30000Ingreso 3 = 2000 x 18 = $36000Ingreso 4 = 2000 x 21 = $42000Ingreso 5 = 2000 x 24 = $48000Ingreso 6 = 2000 x 27 = $54000Ingreso 7 = 2000 x 30 = $60000Ingreso 8 = 2000 x 30 = $60000Ingreso 9 = 2000 x 30 = $60000Ingreso 10 = 2000 x 30 = $60000

Costo total

Costo total = costo fijo + (producción x costo variable unitario)

Costo total 1= 9 + (0x1.33) = $9Costo total 2= 9 + (15x1.33) = $28.95Costo total 3= 9 + (18x1.33) = $32.94

Costo total 4= 9 + (21x1.33) = $36.93Costo total 5= 9 + (24x1.33) = $40.92Costo total 6= 9 + (27x1.33) = $44.91Costo total 7= 9 + (30x1.33) = $48.9Costo total 8= 9 + (30x1.33) = $48.9Costo total 9= 9 + (30x1.33) = $48.9Costo total 10= 9 + (30x1.33) = $48.9

Inversión

En el primer año se dará la inversión que en este caso es de 30

Flujo Neto

Flujo neto = Ingresos – costo total – inversion

Flujo neto 1 =0-30-9= -39Flujo neto 2 =30000 – 28.95 – 0 = 29971.05Flujo neto 3 =36000 – 32.94 – 0 = 35967.06Flujo neto 4 =42000 – 36.93 – 0 = 41963.07Flujo neto 5 =48000 – 40.92 – 0 =47959.08Flujo neto 6 =54000 – 44.91 – 0 = 53955.09Flujo neto 7 =60000 – 48.9 – 0 = 59951.1Flujo neto 8 =60000 – 48.9 – 0 = 59951.1Flujo neto 9 =60000 – 48.9 – 0 = 59951.1Flujo neto 10 =60000 – 48.9 – 0 = 59951.1

Del mismo modo realizamos estos cálculos para las otras alternativas.Colocamos los valores en tablas:

AÑO PRODUCCION INGRESOS COSTO TOTAL INVERSION FLUJO NETO0 0 0 9 30 -391 15 30000 28.95 0 29971.052 18 36000 32.94 0 35967.063 21 42000 36.93 0 41963.074 24 48000 40.92 0 47959.085 27 54000 44.91 0 53955.096 30 60000 48.9 0 59951.17 30 60000 48.9 0 59951.18 30 60000 48.9 0 59951.19 30 60000 48.9 0 59951.1

SUMA $ 449580.75ALTERNATIVA 1

ALTERNATIVA 2

AÑO PRODUCCION INGRESOS COSTO TOTAL INVERSION FLUJO NETO0 0 0 9 80 -891 24 48000 40.92 0 47959.082 28.8 57600 47.304 0 57552.696

3 33.6 67200 53.688 0 67146.3124 38.4 76800 60.072 0 76739.9285 43.2 86400 66.456 0 86333.5446 48 96000 72.84 0 95927.167 48 96000 72.84 0 95927.168 48 96000 72.84 0 95927.169 48 96000 72.84 0 95927.16

SUMA $ 719351.2

ALTERNATIVA 3

AÑO PRODUCCION INGRESOS COSTO TOTAL INVERSION FLUJO NETO0 0 0 9 128 -1371 35 70000 55.55 0 69944.452 42 84000 64.86 0 83935.143 49 98000 74.17 0 97925.834 56 112000 83.48 0 111916.525 63 126000 92.79 0 125907.216 70 140000 102.1 0 139897.97 70 140000 102.1 0 139897.98 70 140000 102.1 0 139897.99 70 140000 102.1 0 139897.9

SUMA $1049083.75

ALTERNATIVA 4

AÑOPRODUCCIO

N INGRESOS COSTO TOTAL INVERSION FLUJO NETO0 0 0 9 143 -1521 45 90000 68.85 0 89931.152 54 108000 80.82 0 107919.18

3 63 126000 92.79 0 125907.214 72 144000 104.76 0 143895.245 81 162000 116.73 0 161883.276 90 180000 128.7 0 179871.37 90 180000 128.7 0 179871.38 90 180000 128.7 0 179871.39 90 180000 128.7 0 179871.3

SUMA $1348869.25

Por lo tanto la mejor alternativa será la alternativa 4 ya que presenta mayor flujo neto, con $1348869.25

CAPACIDAD MÍNIMA EN QUE PODRÍA OPERAR CUBRIENDO LOS COSTOS (PE) Y EL PORCENTAJE QUE REPRESENTA DE LA CAPACIDAD TOTAL.

TAMAÑO OPTIMO Alternativa 4TAMAÑO TM 90000CF MILES $ 20CV MILES $ / TM 1PRECIO MILES $ / TM 2

AÑO DEMANDA INGRESOS COSTOS™ (MILES $) (MILES $)

0 9000    1 19000 38000 190202 30000 60000 300203 38000 76000 380204 50000 100000 500205 58000 116000 580206 71000 142000 710207 80000 160000 800208 90000 180000 900209 101000 180000 9002010 112000 180000 90020

TOTAL 1232000 616200

CAP UTILIZADA PRODUCCION INGRESOS CF CV COSTOS

% TM MILES $ MILES $ MILES $ MILES $0.00% 0 0 20 0 200.01% 9 18 20 9 290.02% 18 36 20 18 380.03% 27 54 20 27 470.04% 36 72 20 36 560.05% 45 90 20 45 650.06% 54 108 20 54 740.07% 63 126 20 63 830.08% 72 144 20 72 920.09% 81 162 20 81 1010.10% 90 180 20 90 110

G ráfic o : Ing res os vd C ap. utilizada

020406080

100120140160180200

0.00% 0.02% 0.04% 0.06% 0.08% 0.10% 0.12%

$ Serie1

Serie2

El porcentaje de equilibrio se da a 0.02% aproximadamente.

Entonces este es el porcentaje que representa de la capacidad total de producción

Entonces al darse un punto de equilibrio en 0.02%, la capacidad mínima producida es de 18 TM .

PREGUNTA 22. -Se plantea establecer una planta de Obtención de Almidón de Papa en Pampacolca, a nivel de planta Piloto, por lo que el equipo limitante será el secador tipo túnel (500 Kg. capacidad de carga).

El proceso se inicia con la recepción de materia prima y su control de peso. A continuación, se lavan con agua fría a fin de eliminar la tierra y arena. El pelado se efectúa en peladores abrasivos y luego se efectúa la molienda húmeda, mediante la acción combinada de agua y bisulfito de sodio al 0.3% (p/V). El volumen de agua utilizado es de 5:1 con respecto al peso de la materia prima. El equipo que se utiliza es un molino de martillos.

El producto resultante de la molienda se mezcla con una solución de anhídridos sulfurosos (SO2), en una proporción de ½ lb. De SO2 por TM de almidón presente.

El lavado del almidón se realiza por una combinación de sedimentación , y cambio de agua. Se recepciona el almidón purificado de más o menos 50% de humedad. El secado se realiza en un secador tipo túnel con flujo de aire caliente de 45-50°C. Se interrumpe el proceso cuando la humedad alcanzada sea de 15%.

Con el propósito de obtener un producto más homogéneo se muele el producto resultante del secado en un molino de discos.

El almidón se envasa en bolsas de papel multipliego tipo Kraft con una capacidad de 50 kg.

Consideraciones: Mermas por selección y pelado = 25%. Tiempo de secado = 5 hr. Rendimiento papa: almidón = 17% Humedad inicial de la papa = 75%

Se pide: Elaborar el diagrama de flujo del proceso Indicar el programa de producción anual y diario, se plantea laborar

150 días al año y dos turnos Indicar la capacidad de producción Sugerir personal de planta Requerimiento de materia prima e insumos Relación de maquinaria y equipo Plano de ubicación de la maquinaria y equipo y de las zonas y áreas de

la planta.

SELECCIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO

PROBLEMA

En la Provincia de Castilla (Pampacolca) departamento de Arequipa se ha previsto establecer una planta piloto de Obtención de Almidón de Papa.

El equipo limitante es el secador tipo túnel cuya capacidad de carga es de 500 kg.

El proceso se inicia con al recepción de materia prima y su control de peso. A continuación, se lava con agua fría a fin de eliminar la tierra y arena. El pelado se efectúa en peladoras abrasivas y luego se efectúa la molienda húmeda, mediante la acción combinada de agua y bisulfito de sodio al = 0.3 % (p/V). El volumen de agua utilizado es de 1% con respecto al peso de la materia prima. El equipo que se utiliza es un molino de martillos.

El producto resultante de la molienda se mezcla con una solución de anhídrido sulfuroso (SO2), en una proporción de ½ lb de SO2 por TM de almidón presente.

El lavado del almidón se realiza por una combinación de sedimentación, y cambio de agua. Se recepciona el almidón purificado de más o menos 50% de humedad. El secado se realiza en un secador tipo túnel con flujo de aire caliente a 45 – 50º C. se interrumpe el proceso cuando la humedad alcanzada sea de 15%.

Con el propósito de obtener un producto más homogéneo se muele el producto resultante del secado en un molino de discos.

El almidón se envasa en bolsas de papel multipliego tipo Kraft con una capacidad de 50 kg.

Consideraciones :

Mermas por selección y pelado = 25% Tiempo de Secado = 5 hrs Rendimiento papa : almidón = 17% Humedad inicial de la papa = 75%

Se pide:

Elaborar el flujo cualitativo y cuantitativo para cada uno de los productos.

Elaborar el flujo de operaciones del proceso. Obtener rendimiento del proceso. Indicar la capacidad de producción. Elaborar el programa de producción para 10 años. Teniendo en

cuenta que se elaboran 150 días al año en dos turnos. Hacer una lista de maquinaria y equipo recomendado, indicando sus

características. Hacer la distribución de la planta indicando las diferentes secciones,

haciendo uso de la tabla relacional. Indicar el recorrido que tendrá el proceso dentro de la planta.

SOLUCIÓN

DIAGRAMAS DE FLUJO

Diagrama Cuantitativo de Almidón de papa

Diagrama Cualitativo de Almidón de papa

Recepción materia prima

Pesado

Lavado

Selección y clasificación

Secado

Pelado

Molienda

Envasado

Mezclado

Almacenado

Secado

Molienda

Lavado

100 %

90 %

94 %

94 %

75 %

75 %

10 %

.

15 %

Recepción materia prima

Pesado

agua y bisulfito agua = 1% del peso

de sodio al 0.3 % de la materia prima

con anhídrido sulfuroso

50 % de humedad

Tiempo = 5 horas 40 a 50 ºC

Humedad de 15 %

Bolsas de 50 kg

Diagrama de operaciones del proceso

MATERIA PRIMA

Recepción

A la balanza

Pesado

Lavado

Selección y clasificación

Secado

Pelado

Molienda

Envasado

Mezclado

Almacenado

Secado

Molienda

Lavado

A la mesa de selección

Selección y clasificación

A las tinas de lavado

Lavado

Secado

A la peladora abrasiva

Pelado

Molienda Humeda

A la mezcladora

Mezcla

Al tanque de lavado del almidón

Lavado del almidón

Al tanque de recepción de almidón

Recepción almidón

Al tunel de secado

Secado

Al molino de discos

Molido

Al sector de etiquetado y envasado

Etiquetado

Envasado

Almacenado

Rendimiento del proceso

Sabiendo que el equipo limitante en la planta es el secador tipo túnel el cual tiene un capacidad de 500 Kg.El tiempo de secado del almidón es de 5 horas.Teniendo en cuenta que se elaboran 150 días al año en dos turnos, lo cual corresponde a 16 horas de producción al día, entonces:

Si 500 kg producimos de almidón cada 5 horas, y sabiendo que tenemos 16 horas de producción, entonces al día se producirán 1500 kg de almidón de papa en la planta.

Producción de almidón = 1500 kg/día

Sabemos que se trabaja 150 días al año :

produccion .de .almidón=1500 kg .1día

x 150días1año

produccion .de .almidón=225000 kg /año

Entonces la producción de almidón anual que se producirá en la planta será de 225000 kg

El rendimiento de almidón en la materia prima es de 17 %

Como producimos 225000 kg de almidón al año , entonces :

225000 kg. --------- 17 %X kg. -------- 100 %

X = 1323529.41 kg de papa parala producción anual.

1323.53 toneladas de papa anuales.

Ahora sabemos que el almidón antes de ingresar al túnel secado se encuentra con una humedad de 50 %, el cual tiene que bajar hasta un 15 %, entonces se perderá 35 % de humedad :

35100

x225000 kg=78750 kg .

Entonces : 225000 kg. – 78750 kg. = 146250 kg. de almidón

Se tendrá 146250 kg. de almidón al 15 % de Humedad.

Rendimiento será :

1462501323529 . 41

x 100=11. 05 %.

El rendimiento en el proceso será de 11.05 %

PROGRAMA DE PRODUCCIÓN PARA 10 AÑOS.

Consideramos que la planta de producción de almidón no trabajara a un 100 % de su capacidad los primeros años. Suponemos que la fabrica trabajara a un 60 % de su capacidad, incrementando su producción un 10 % cada año, entonces tendremos lo siguiente:

Para el primer año ( 2008 ) tendremos una producción de 146250 kgPara el segundo año tendremos un incremento del 10 % en la producción :

0.1x 146250 = 14625

entonces la producción pàra el año 2009 sera :

146250 kg + 14625 = 160875

Años Producción ( kg )

2008 1462502009 1608752010 176962.52011 194658.752012 214124.6252013 235537.08752014 259090.79632015 284999.87592016 313499.86352017 344849.8498

Para el año 2007 a un incremento de 10% al año se tendrá una producción de almidón de 344849.85 kg.

CUADRO

MAQUINARIA Y EQUIPO A EMPLEAR EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE NÉCTAR DE DURAZNO

Nº PROCESO MATERIAL O EQUIPO

CAPACIDAD Nº CARACTERÍSTICA

TÉCNICA IMÁGENES

1Recepción

de Materia Prima

Sacos de papa De 100

kg. 60De metro y

medio de altura

2 PesadoBalanzas

industriales de la serie

PCE-PM

rangos de 60 kg, 150 kg y 300 kg

2

balanza industrial verificable con una

sólida base de acero lacado y con una plataforma de acero noble. 4 pies

en forma de tornillos ajustables.Interfaz de datos

RS 232

3Selección

y clasificaci

on

Mesas de selección

5 personas a c / lado

2

Fabricada totalmente en

acero inoxidable 304 CAL 16

Canal recolector de producto.Alto 1.35 m

Ancho 1.30 mLargo 3 m

4 Lavado Tina 1.5 m3 1 De acero inox. De 1.00 * 3.00 * 0.60 m fondo, dividida

en dos

compartimientos. Sistema de rebose y ducto de salida

de 3” Ө. Base fierro

5 Molienda Molino de martillos

20 kg / hr 1 Tolva de

alimentación.

Cámara de

molienda con

perfiles de

impacto.

10 martillos

prismáticos en

acero inoxidable

endurecido de

altaresistencia,

contra fuerzas

mecánicas de

impacto.Rodamien

tos de alta

resistencia 7/8" de

diámetro.Árbol de

transmisión de 1"

de diámetro, para

martillos.

02 Zarandas

Sistema de

tracción mediante

motor eléctrico

monofásico de 1.5

HP.Acabado

sanitario.Estructur

a portante en

acero inoxidable.

6 Pelado

PELADORA MODELO

PL-12 STANDARD

.

10/12 Kilos de papas

por minuto1

Recipiente receptor, plato pelador, y tapa

de fundición. Tolva superior de acero inoxidable.Abrasivo: En recipiente y

plato pelador granulometria

14.Motor: Monofásico

o Trifásico Standard de 3/4 HP

1400 R.P.M.-Caja de rulemanes:

Con retén y deflector para

agua.-Terminación:

7 Secador Tunel de secado 500 kg 1

Túnel con transportador de polines interior,

dotado con ventiladores

interiores que impulsan aire

caliente.El Túnel Calienta el

ambiente interior mediante una

cúpula de calentamiento

superior utilizando un quemador

industrial el cual puede ser a gas o

a petróleo.

DISEÑO DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE ALMIDÓN DE PAPA Area verde

Almacen del producto terminado Estacionamiento

Almacén de laMateria Prima Servicios area de Higienicos vestuario del personal

envasado del del producto

Areas administrativas Productos envasados Almacen de la y etiquetados Insumos

115 m

Molienda Área de análisisFisicoquímicos

Túnel de secado Área de pesado, selección y clasificación Área de control

peladode calidad

lavado

120 m

PREGUNTA N ° 3:

En el valle de Vitor (Arequipa) se ha previsto establecer una Planta de deshidratado de

ajos y cebollas.

El Equipo limitante es el secador tipio túnel cuya capacidad de carga es 500Kgs.

El proceso de secado de los ajos implica en primer lugar una limpieza y selección del

producto, eliminación de la cáscara y separación de los diente. Para facilitar el proceso

de deshidratación se puede reducir el tamaño del producto. La temperatura de secado es

de 60 ° C y el tiempo aproximado es de 8 horas. A continuación es sometido a un

proceso de molienda, tamizado y envasado.

El secado de las cebollas conlleva a la ejecución de operaciones previas para la

adecuación del producto. Luego de recepcionadas y pesadas, se procede a la limpieza y

lavado por rociado. Una selección posterior permitirá una óptima calidad del producto

final, se desechara aquellos que presenten magulladuras, faltas de textura, defectos de

color, olor, etc. Luego se les pela y corta ya sea en cubitos, tiras o tajadas.

El secado se efectúa a una temperatura de 60 - 65 ° C por espacio de 5 hr. El producto

una vez deshidratado es molido, tamizado y envasado.

Ambos productos se envasan en bolsas de polietileno de alta densidad de 50 kg. de

capacidad.

Consideraciones:

Contenido inicial de humedad de los ajos = 62%

Contenido de humedad, cebolla = 88%

Contenido final de humedad para la cebolla = 4 %

Contenido final de humedad para los ajos = 6.5 %

Perdidas por selección, pelado y cortado de las cebollas = 13 %

Perdidas por tratamientos previos al secado de ajos = 10%

Perdidas por molienda y tamizado de ajos = 8%

Perdidas por molienda y tamizado de cebollas = 26%

Cantidad de pabilo por bolsa = 0.6 gr.

1 cono de pabilo = 200gr.

Se pide:

Elaborar el flujo de operaciones del proceso para cada uno de los productos

Obtener los rendimientos del proceso

Indicar la capacidad de producción

Elaborar el programa de producción para 10 años. Teniendo en cuenta que se

laboraran 150 días para cebollas y 150 días para ajos. Asumir que para cada caso de

ajos se trabajaran 3 turnos / día los 10 años y para cebollas , el 1er año 2 turnos y a

partir del 2do año, 3 turnos.

Requerimiento de materia prima y materiales directos

Sugerir el personal de planta

Maquinaria y Equipos necesarios

Plano de planta hincando la ubicación de los equipos, y su recorrido

FLUJO CUALITATIVO PARA LA OBTENCION DE AJO DESHIDRATADO

PERDIDAS

AGUA 100ºC x 1 min

PERDIDAS

CASCARA

ENVASADO

TAMIZADO

SECADO

MOLIENDA

CORTADO

ESCALDADO

INSPECCION

LAVADO

PELADO Y DESGRANADO

MATERIA PRIMA

FLUJO CUANTITATIVO PARA LA OBTENCION DE AJO DESHIDRATADO

132.8 kg x 4.2

Humedad 65%

355.3 kg ajo x 4.2

500 kg x 4.2 60ºCx 8 hr

144.41 kg x 4.2

VAPOR AGUA

AGUA

415.6 kg x 4.2

519.45 kg x 4.2

520 kg x 4.2

394.78 kg x 4.2RESIDUOS

DE CASCARA

5%

Humedad 73%

10% (39.48 Kg x 4.2)

AGUA 100ºC x 1 min

81% (11.56 kg x 4.2)

CASCARA 20 %

ENVASADO

TAMIZADO

SECADO

MOLIENDA

CORTADO

ESCALDADO

INSPECCION

LAVADO

PELADO Y DESGRANADO

MATERIA PRIMA

Sabemos que en el equipo limitante es el secador tipo túnel cuya capacidad de carga es de 500 KG, para lo cual partimos de este parámetro para el cálculo de la materia prima inicial utilizada y del producto final.

En el secado:

Balance por sólidos global

500 KG de ajos = H20 + X KG de ajo seco

Si sabemos que la humedad después del secado es de 6.5 tenemos:

Balance de sólidos por componentes

73 % x 500 KG ajos = 6.5 % X27 x 500 = 93.5 X13500 = 93.5 X

X = 144.41 Kg de ajo seco

En la molienda:

144.41 Kg ajo seco --------------- 100 %X -------------- 92 %

X = 132.8 kG de ajo seco molido

Cálculos realizados para determinar la cantidad de materia prima:

En el escaldado

Cálculo de la materia prima previa al escaldado:

Los ajos presentan una humedad de 62 % antes del escaldado.

Después del escaldado presenta una humedad de 73 % para un peso de 500 KG

500 kG x 73 % = 62 % X500 KG x 27 = 38 X

X = 355.3 KG de ajos

Cálculo de factor:

2.4 – 1.5 - 1.5 (puesta en marcha)

21 h / 5 = 4.2

4.8 ingresos al secador

FLUJO CUALITATIVO PARA LA OBTENCION DE CEBOLLA DESHIDRATADA

PERDIDAS

AIREAIRE

PERDIDAS

NaCL

CASCARA

ENVASADO

TAMIZADO

SECADO

MOLIENDA

CORTADO

INMERSION EN SALMUERA

INSPECCION

LAVADO

PELADO Y DESGRANADO

MATERIA PRIMA

FLUJO CUANTITATIVO PARA LA OBTENCION DE CEBOLLA DESHIDRATADA

Solución de salmuera

Pérdida13% (93.4 kg x 4.8)

15%(130.7039.48 Kg x 4.8)

(22.22 Kg x 4.8)

NaCL 3% P/V25ºC x 10 min

53.37 x 4.8

78.12 kg x 4.8

INMERSION EN SALMUERA

Humedad 4%

625 kg x 4.8

Solución de salmuera

60 ºC x 5 h

740.62 kg x 4.8

871.32 x 4.8

871.32 Humedad x 4.888%

718.4 kg x 4.8

3%

Humedad 85%

Pérdida26% (24.75 kg x 4.8)

ENVASADO

TAMIZADO

SECADO

MOLIENDA

CORTADO

INSPECCION

LAVADO

PELADO Y DESGRANA

DO

MATERIA PRIMA

Sabemos que en el equipo limitante es el secador tipo túnel cuya capacidad de carga es de 500 KG, para lo cual partimos de este parámetro para el cálculo de la materia prima inicial utilizada y del producto final.

Secado:

Humedad antes del secado 85 %Humedad después del secado 4 %

85 % x 500 KG = 4 % X500 x 15 = 96 X

X = 72.12 KG de cebolla deshidratada

Molienda:

72.12 -------------- 100%X ------------ (100-26) %

X = 53.37

X = 53.37 x 4.8 KG de cebolla molida

Inmersión en salmuera:

Humedad antes de la inmersión en salmuera = 88 %Humedad después de la inmersión en salmuera = 85 %

X (100-88) = 500 x (100- 85)

X = 625 kg de cebolla

Determinación del factor para una producción de 3 turnos

Factor = 24h /5 = 4.8

Este 4.8 será, multiplicado a todos los resultados anteriores para poder obtener la producción en un día de trabajo.

Cálculo de los rendimientos:

Por dato: 17%

Calculo de la capacidad de producción:

Sabemos que tenemos 575 Kg 50 KG de

575 KG / 50 KG / bolsa

116 bolsas de 50 kg/ día

PROGRAMA DE PRODUCCION PARA 10 AÑOS

Ajo

Si sabemos que se laboran 150 días al año en 3 turnos

turno día año 10 añosMateria Prima(KG)

520 2184 327600 3276000

Agua Caliente

(Lt)

1000 4200 630000 6300000

Ajo Deshidratado

(KG)

132.8 557.76 83664 836640

Cebolla

Se laboran 150 días al año en 3 turnos

  1 turno 1 día 1 año 10 añosMateria Prima(KG)

871.32 4182.336 627350.4 6273504

NaCL(KG)

30 144 21600 216000

Cebolla Deshidratado

(KG)

53.37 256.176 38426.4 384264

A.- Absolutamente necesarioB.- EsencialI.- ImportanteO.- Cercanía ordinariaU.- No importanteX.- Indeseable

RECORRIDO DEL PROCESO DENTRO DE LA PLANTA

SANITARIOS

VIGILANCIA E/S

ESTACIONAMIENTO

OFICINAS

MANTENIMIENTOSANITARIOS

PRODUCCION

SERVICIOS AUXILIARES

CONTROL DE CALIDAD

ALMACEN PT

SANITARIOS

E/S VIGILANCIA

ALMACEN PP

SANITARIOS

ALMACEN M.P

RECEPCION Y EMBARQUE

AGUA

MOLIENDAFINALSECADO

TINA DE DECANTAMIENTO

ZARANDAVIBRATORIA

MOLIENDALAVADO Y RECTIFICADO

MAQUINARIA Y EQUIPO A EMPLEAR EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE AJO Y CEBOLLA DESHIDRATADA

Nº PROCESO MATERIAL O EQUIPO CAPACIDAD Nº CARACTERÍSTICA TÉCNICA IMÁGENES

1Recepción de Materia

PrimaSacos De 100 kg. 60 De metro y medio de altura

2 Pesado

Balanzas industriales de la serie PCE-PM

rangos de 60 kg, 150 kg y

300 kg2

balanza industrial verificable con una sólida base de acero lacado y con una plataforma

de acero noble. 4 pies en forma de tornillos ajustables.

Interfaz de datos RS 232

3 Selección y clasificacion

Mesas de selección

5 personas a c / lado 2

Fabricada totalmente en acero inoxidable 304 CAL 16

Canal recolector de producto.Alto 1.35 m

Ancho 1.30 mLargo 3 m

4 Lavado Tina 1.5 m3 1

De acero inox. De 1.00 * 3.00 * 0.60 m fondo, dividida en dos compartimientos.

Sistema de rebose y ducto de salida de 3” Ө. Base fierro

5

Molienda Molino de martillos

20 kg / hr 1 Tolva de alimentación.Cámara de molienda con perfiles de

impacto.10 martillos prismáticos en acero inoxidable

endurecido de altaresistencia, contra fuerzas mecánicas de impacto.Rodamientos de alta

resistencia 7/8" de diámetro.Árbol de transmisión de 1" de diámetro, para

martillos.02 Zarandas Sistema de tracción mediante

motor eléctrico monofásico de 1.5 HP.Acabado sanitario.Estructura portante en

acero inoxidable.

6Inmersión

en Salmuera

Tina enchaquetada 1000lt

7 Secador Tunel de secado 500 kg 1

Túnel con transportador de polines interior, dotado con ventiladores interiores que

impulsan aire caliente.El Túnel Calienta el ambiente interior mediante una cúpula de

calentamiento superior utilizando un quemador industrial el cual puede ser a gas

o a petróleo.

8 Molienda Molino de Discos 30kg/hr 2

Este equipo se utilizara para reducir el tamaño de partícula de la pasta que sale del

secador

9 Tamizado Tamices 50kg/hr 2 Homogeniza la mezcla teniendo un solo tamaño