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ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO DE ESMALTADO DE LA EMPRESA PROPAL

S.A PARA LA MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD.

TATIANA JIMENEZ QUIRAMA VANESSA OROZCO ESTRADA

JOSE LUIS PAMPLONA PALACIOS

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA INGENIERIA INDUSTRIAL

CALI, VALLE 2011

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ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO DE ESMALTADO DE LA EMPRESA PROPAL

S.A PARA LA MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD.

TATIANA JIMENEZ QUIRAMA VANESSA OROZCO ESTRADA

JOSE LUIS PAMPLONA PALACIOS

“PROYECTO DE MEJORA EN LA PRODUCTIVIDAD DE LA PLANTA

ESMALTADORA DE LA EMPRESA PROPAL S.A MEDIANTE LA IMPLEMENTACION

DE HERRAMIENTAS DE INGENIERÍA INDUSTRIAL”

ANGELA PATRICIA ANAYA

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA INGENIERIA INDUSTRIAL

CALI, VALLE 2011

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TABLA DE CONTENIDO

TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN

1. DESCRIPCION DEL PROYECTO 4 1.2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA 4 1.2.1. Antecedentes 4 1.2.2. Planteamiento del problema 5 1.2.3. Formulación del problema 12 1.2.4. Justificación 12 1.2.5. Alcance 15

2. OBJETIVOS 15 2.2. Objetivo general 15 2.3. Objetivos específicos 15 3. MARCO DE REFERENCIA 16 3.1 Marco teórico 16 3.2. Marco conceptual 21 3.3. Generalidades de la empresa 23

4. ASPECTO METODOLOGICO 29 4.1 tipo de estudio 29 4.2. Metodología 29 4.3. fuentes de información 36 4.4. descripción del proceso 37 5. PRESENTACIÓN, ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS 40 5.1.2 Análisis de la información para el diseño de la propuesta de estandarización 60 del proceso en el área de esmaltado 5.2 PROPUESTA Y RESULTADO 76 5.3 CONCLUSIONES 78 5.3.1 Recomendaciones y Sugerencias 79 6 ANEXOS 80 6.1 BIBLIOGRAFIA 122

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INTRODUCCION

En este trabajo de grado se aplican algunos métodos de ingeniería industrial, que dan

como resultado una propuesta de mejora a los problemas de optimización y

desperdicios que tiene la empresa PROPAL S.A. en el área del proceso de esmaltado;

La cual no cuenta con todo el potencial para ser lo suficientemente productiva. Ésta

posee varios problemas, básicamente de desperdicios, tiempo, y asesoría; Por

consiguiente no les permite alcanzar los resultados esperados.

Partiendo de lo anterior el principal planteamiento que se pretende demostrar a lo largo

del trabajo de grado (propuesta), consiste en diseñar una estrategia integral de

optimización junto a otros diagnósticos para poder mejorar la productividad de dicha

área. Con este propósito se hace un recorrido por los aspectos físicos que intervienen

en el proceso del papel incluyendo el área de esmaltado. Y Con esto se enuncia los

métodos y alternativas de mejora que invitan a la adaptación de los sistemas según las

necesidades de esta área.

1. DESCRIPCION DEL PROBLEMA

A continuación se describe el problema objeto de estudio del proyecto de grado, sus

antecedentes principales, el planteamiento concreto de la problemática en el área

productiva de ESMALTADOS de la empresa PROPAL S.A.

1.2 Definición del problema

En el desarrollo de este proyecto se mostrará el comportamiento que tiene el proceso

productivo de esmaltado de papel de la empresa PROPAL S.A, con el fin de identificar

las causas principales del problema de los desperdicios de papel en dichos procesos,

y así atacarlas a partir del análisis de los principales factores que las generan en la

producción, para posteriormente, implementar estrategias que permitan una mejora de

la productividad del área de ESMALTADOS de la empresa para hacerla más eficiente y

competitiva.

1.2.1 Antecedentes

En la actualidad la planta de ESMALTADOS de la empresa PROPAL S.A desarrolla su

proceso de esmaltado de papel, mediante un proceso con varias máquinas destinadas

para una función del proceso. Cada máquina trabaja con diferentes variables (tensión,

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temperatura, velocidad, vapor, entre otras), en donde solo se cuenta con el

conocimiento que da la experiencia a cada operador y que se ha transmitido de

generaciones en generaciones para manejarla dependiendo del tipo de papel que se

vaya a procesar; en lo cual se encontró que no se tienen estándares en el proceso y

cada operario trabaja a su manera, causando una pérdida de papel cercana al 3% por

cada reel (eje en el cual se enrolla el papel), desperdiciando también tiempo y

componentes de la esmaltadora (esmalte, vapor, energía, gas, etc.).

Actualmente existen métodos eficientes para el proceso de ESMALTADO DEL PAPEL

que pueden mejorar e incrementar la productividad del mismo, los cuales se están

implementando a partir de la aplicación de la técnica de mejoramiento continuo como el

control estadístico de procesos (seis sigma tercera fase).

1.2.2 Planteamiento del problema

Comenzando con la aportación de Shewhart sobre reconocer que en todo proceso de

producción existe variación, puntualizó que “no podrían producirse dos partes con las

mismas especificaciones, pues era evidente que las diferencias en las materias primas

e insumos y los distintos grados de habilidad de los operarios provocan variabilidad”.

Shewhart no proponía suprimir las variaciones, sino determinar cuál era el rango

tolerable de variación que evita que se originen problemas.

Es la situación que se vive en la planta ESMALTADORA de PROPAL S.A, con la

pérdida de tiempo y el desperdicio de papel durante todo el proceso de esmaltado por

cada reel, en donde el operador establece unos parámetros en su máquina a manejar,

según su conocimiento (criterio propio) y estado del papel para llegar a la calidad

especificada.

Estas máquinas se identifican de la siguiente manera: ver figura 1

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Figura 1: Puente Grúa Fuente: Los Autores

Desde este punto empieza el proceso en la planta de Esmaltados, donde bajan los Reeles de las maquinas fabricadoras de papel, hasta la RE-REELER por medio de un puente grúa.

1.2.2.1 Re-Reeler: Máquina donde se realiza el cambio de spool a cada reel, para

continuar con el proceso, ya que la máquina esmaltadora no trabaja con la misma

forma de spool.

__________________________ 1.Reel: Rollo de papel para su proceso. 2. Spool: Eje en el que se enrolla el papel. 3.Las Máquinas de papel son las que producen este producto con base de bagazo de caña.

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Figura 2: Máquina de papel Fuente: Los Autores

Figura 3

Figura 4

Figura 5

Spool que llega de las máquinas de papel a la Re-reeler

Spool por el que se cambia en la Re-reeler, para la esmaltadora.

Spoolen el pope reel de la esmaltadora y para súper calandrias y winder.

Fuente: Los Autores

1.2.2.2 Máquina esmaltadora: Se le aplica la dosis de esmalte necesaria a una o ambas caras del papel.

Figura 1: Reel Proceso Esmaltado Fuente: Los Autores

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Figura 2: Finalización del proceso de aplicación de esmalte para pasar al pope-reel

Fuente: Los Autores

1.2.2.3 Popel-Reel: Donde termina el proceso de la máquina esmaltadora y se le da la

tensión, la humedad y el calibre final y deseado por el cliente.

Figura 6: Poper Reel Fuente: Los Autores

Se embobina el papel en su respectivo Spool para seguir a las súper calandrias o a la Winder según la especificación del papel.

9

1.2.2.4 Súper calandrias I y II: Las dos trabajan de igual forma, son para darle el brillo

máximo al papel y brindarle un buen aspecto a este según la petición del cliente.

SUPER CALANDRIA I SUPER CALANDRIA II Figura 7

Figura 8

Figura 9

Fuente: Los Autores

10

1.2.2.5 Winder: Una vez el papel sale del proceso de esmaltado se dirige esta máquina

para cortar los reeles según lo estipule el cliente y también para cambiarle el spool

para un tubo de cartón.

Figura 10: Desembobinado del reel

Figura 11: Terminación del proceso de corte del reel y cambio del spool a los cores (tubo de cartón).

Figura 12

Figura 13: Banda transportadora que se dirige a la sección de conversión.

Fuente: los autores

Cada máquina tiene unas variables de control con las cuales funciona y permite

cambiarlas, según como llegue el estado del papel de las maquinas fabricadoras de

este y así poderlo modificar para que termine con la calidad máxima requerida

(humedad. Calibre, brillo etc.).

A parte del desperdicio del papel también se pierde tiempo de producción, cuando se va

a empezar un proceso de algún papel que no es producido comúnmente, los operarios

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deben realimentarse de las bases de datos en las cuales se trabajó dicho papel lo cual

no permite que la producción sea continua.

El operador manipula las variables de cada máquina basado en su experiencia y

conocimiento durante el proceso para darle mejor acabado al papel, en ocasiones

empezando con unas variables en rangos muy lejanos a los que son los puntuales para

procesar el papel y llegar al punto deseado, y es donde estas variables las van

modificando según como vean el comportamiento de la calidad del papel, hasta llegar al

punto exacto de proceso para ellos.

A continuación se explica con un ejemplo lo descrito anteriormente, tomando como

referencia una de las variables utilizadas en las máquinas del proceso de de

Esmaltados:

Figura 14: Gráfico de temperatura FUENTE: LOS AUTORES

Se ve como al momento de empezar el proceso, el operario inicia la máquina con una temperatura lejana a la requerida por ese papel, y durante el proceso va elevando la temperatura hasta que llegue al punto deseado para una mejor calidad del papel, mientras tanto el tiempo para que se establezca la máquina va transcurriendo. Esto genera un desperdicio de papel y se va perdiendo una cierta cantidad de producto que luego tendrán que hacerle un reproceso.

Además del desperdicio de papel también se ve el desgaste del trabajador para liberar el Spool del papel sobrante desechado, el cual se hace manualmente con una cuchilla como se verá en la siguiente imagen.

Temperatura ₒc

Tiempo (min)

Punto exacto

de proceso del

papel

Papel desperdiciado

12

Figura 15: Desgaste de trabajador

Fuente: Los Autores

Trabajo el cual traerá consecuencias físicas en futuro, como lo es el túnel carpiano, desgarres musculares entre otras. A demás de estas enfermedades, también corren con el riesgo de un accidente, sin importar que usen guantes de seguridad no dejan de salir de este peligro.

1.2.3 Formulación del Problema

¿Cómo mejorar el proceso productivo de la planta ESMALTADORA de la empresa

Productora de Papel, PROPAL S.A mediante la aplicación de metodologías utilizadas

en la ingeniería industrial para tener un mejor rendimiento, menores desperdicios de

papel y además, incrementar su productividad y competitividad en el mediano plazo?

1.2.4 Justificación

Actualmente esta planta tiene establecido varios procedimientos para el control de la

calidad del papel durante la producción, está basado principalmente en la experiencia

de sus operarios de las máquinas (Re-Releer, Esmaltadora, Popel-Reel, Súper

Calandrias I-II y Winder);la cual la irán aplicando durante el proceso del papel,

manipulando y controlando las variables (velocidad, tensión del papel, temperatura,

entre otras.), de cada máquina según el estado de calidad del papel cuando entra a ser

procesado en alguna fase y mientras llegan al punto exacto de especificación de

calidad de determinado papel, ya habrán desperdiciado cierta cantidad de este, sin

embargo, existen técnicas para el control, eficiencia y mejoramiento de la productividad,

como lo es la Optimización de procesos, que se pueden aplicar inicialmente en el área

de ESMALTADOS y que permitirá reducir los costos de desperdicios e incrementar la

productividad de papel.

El desarrollo de este proyecto “Optimización de procesos” ayuda a controlar la variación

de parámetros de la calidad del papel, el comportamiento que debe tener cada máquina

con cada tipo de papel e igualmente contribuirá a la toma efectiva de decisiones

mediante el empleo de las herramientas de ingeniería, estadísticas y técnicas más

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concretas para el mejoramiento de la productividad, suministrando información real y

valiosa sobre las características de procesamiento en cada fase para cada tipo de

papel. Además, los trabajadores lograrán ser más eficientes, eficaces, ágiles y

concretos, reduciendo tiempos de producción y manteniendo sus procesos bajo control.

Con este proyecto se benefician también los propietarios ya que podrán reducir los

costos de desperdicios mensuales ya que su límite es de 15%, el cual lo podríamos

reducir a un 12% tanto en papel como en insumos para la producción como lo son

esmalte, gas, energía eléctrica entre otros, también minimizaríamos el reproceso de

papel defectuoso aumentando la productividad y por ende la competitividad y

rentabilidad de la empresa.

A continuación presentamos el denuncio en una hoja de vida de un reel, en el cual dan

el comunicado de una mala aplicación de esmalte, éste y muchos más casos se ven en

la planta de esmaltado.

14

Figura 16: Denuncio hoja reel Fuente: Propal s.a

15

1.2.5 Alcance:

Este proyecto se realizó en la empresa PROPAL S.A en el área de Esmaltados de la

Productora de Papel, se busca recolectar la mayor cantidad de información posible

para analizarla y así llegar a una propuesta de lograr la minimización de tiempos y

desperdicios en los procesos y además obtener un impacto significativo que se

traduzca en una disminución de costos para la empresa y un incremento en la

satisfacción de los clientes por un justo a tiempo.

2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo General

Formular una metodología que permita la mejora de la productividad de esmaltado de papel en la planta de PROPAL que conlleve a reducir los desperdicios, tiempos del proceso productivo de papel Esmaltado y por ende los costos de producción.

2.2 Objetivos Específicos

1. Conocer la estructura organizacional y las características actuales de las

diferentes áreas involucradas en el proceso productivo del área de

ESMALTADOS de la empresa PROPAL S.A.

2. Formular un Diagnóstico situacional sobre el manejo de los desperdicios en el

Proceso de ESMALTADOS para la productora de papel PROPAL S.A.

3. Desarrollar una estructura conceptual alrededor de la Optimización de

Procesos.

4. Elaborar las diferentes graficas de control de proceso para el rastreo y

vigilancia, la reducción de variabilidad y la estimación de los parámetros del

proceso.

5. Recomendar herramientas de ingeniería industrial para mejorar la

productividad de la planta ESMALTADORA.

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3. MARCO REFERENCIAL INICIAL

3.1 Marco teórico

Las principales herramientas que se utilizarán en el proyecto de optimización de

procesos serán:

La recopilación de datos suministrados durante el periodo de producción.

Diagramas de flujo, Ishikawa.

Gráficos de control. Seis sigma. Kaizen

Herramientas estadísticas (Minitab).

3.1.1 Metodología Seis Sigma

Según el Ingeniero Gustavo López Investigador del Instituto de Ingeniería-UABC

(Universidad Autónoma de Baja California), La elaboración de los productos en el área

industrial involucra principalmente tres etapas: la entrada (personal, material, equipo,

políticas, procedimientos, métodos y el medio ambiente), realización del producto o

servicio (proceso) y la salida (brindar un servicio y/o elaboración de un producto). En

dichas etapas se comenten errores que afectan la calidad del producto y/o servicio.

Todos los días un defecto es creado durante un proceso (etapa), esto toma un tiempo

adicional para la prueba, análisis y reparación. Estas actividades no adicionales

requieren espacio, equipo, materiales y gente. Existen metodologías que ayudan a la

prevención de errores en los procesos industriales, siendo una de ellas la seis-sigma

(6σ), que es una metodología de calidad de clase mundial (iniciada por Motorola en

1986)aplicada para ofrecer un mejor producto o servicio, más rápido y al costo más

bajo. La sigma (ơ) es una letra tomada del alfabeto griego utilizado en estadística como

una medida de variación. La metodología 6σ se basa en la curva de la distribución

normal (para conocer el nivel de variación de cualquier actividad), que consiste en

elaborar una serie de pasos para el control de calidad y optimización de procesos

industriales. En los procesos industriales se presenta el costo de baja calidad,

ocasionado por:

a) Fallas internas, de los productos defectuosos; retrabajo y problemas en el control de

materiales.

b) Fallas externas, de productos regresados; garantías y penalizaciones.

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c) Evaluaciones del producto, debido a inspección del proceso y producto; utilización,

mantenimiento y calibración de equipos de medición de los procesos y productos;

auditorias de calidad y soporte de laboratorios.

d) Prevención de fallas, debido al diseño del producto, pruebas de campo, capacitación

a trabajadores y mejora de la calidad.

Al aplicar la seis-sigma en el análisis de procesos industriales se pueden detectar

rápidamente problemas en producción como cuellos de botella, productos defectuosos,

pérdidas de tiempo y etapas críticas, es por esto que es de gran importancia esta

metodología.

La metodología del seis-sigma permite hacer comparaciones entre negocios,

productos, procesos y servicios similares o distintos. Proporciona herramientas para

conocer el nivel de calidad de la empresa y al mismo tiempo provee dirección con

respecto a los objetivos de crecimiento de la empresa. El seis-sigma es un programa

que se define en dos niveles: operacional y gerencial. En el nivel operacional se utilizan

herramientas estadísticas para elaborar la medición de variables de los procesos

industriales con el fin de detectar los defectos (el 6σ tiene un rango de 3.4 defectos por

cada millón). El nivel gerencial analiza los procesos utilizados por los empleados para

aumentar la calidad de los productos, procesos y servicios.

3.1.1.1 Pasos Del Seis Sigma

El proceso de la mejora del programa Seis sigma, se elabora en base a una serie de

pasos:

1. Definir el producto y servicio.

2. Identificar los requisitos de los clientes.

3. Comparar los requisitos con los productos.

4. Describir el proceso.

5. Implementar el proceso.

6. Medir la calidad y producto.

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3.1.2 Herramientas de mejora de calidad

La metodología 6σ utiliza herramientas estadísticas para mejorar la calidad. Estas

herramientas son para conocer los problemas en el área de producción y saber el

porqué de los defectos. Las principales herramientas que se utilizan en el seis-sigma

son:

a) Diagrama de Flujo de Procesos; con el cual se conocen las etapas del proceso por

medio de una secuencia de pasos, así como las etapas críticas.

Figura 17: diagrama de flujo Fuente: ing. gustavo lópez

b) Diagrama de Causa-Efecto; es utilizado como lluvia de ideas para detectar las

causas y consecuencias de los problemas en el proceso.

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Figura 18: Diagrama Ishikawa Fuente: ing. Gustavo López

c) Gráfica de control; se aplica para mantener el proceso de acuerdo a un valor medio y

los límites superior e inferior.

Figura 19: Gráfico de control Fuente: ing. Gustavo López

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3.1.3 Gráfica seis sigma

La grafica de Six-Sigma es utilizada para demostrar el nivel de defectos registrados

durante el proceso de variación y la media que se obtiene. En la gráfica se muestra que

el proceso de variación está situado en el lugar de la media, siendo el lugar donde el

proceso estará cambiando en pequeña escala. El objetivo del 6σ es obtener la menor

cantidad de defectos (3.4 partes por millón), esto es, casi es cero defectos. La media es

el indicador que permite conocer el punto central del proceso de variación, que indica

que en cero variaciones no se presenta alguna alteración del proceso.

La mayor parte de los criterios de evaluación están estandarizados internacionalmente,

sólo algunos se pueden modificar de acuerdo a la relación proveedor-cliente. El área

bajo la curva indica los niveles y valores, con porcentajes de confiabilidad diferentes,

que van desde 68.27 % (nivel 1) hasta 99.999943% (nivel 6). El área bajo la curva

comprende el valor de la media de los datos y las desviaciones hacia la izquierda y

derecha que dependen del nivel de confiabilidad (procesos de variación), donde están

distribuidos los datos.

Los niveles seis-sigma están ubicados en la parte derecha e izquierda de la media,

indicando el rango de distribución de los datos y se analizan ambos lados de la gráfica.

Figura 20: Gráfica seis sigma Fuente: ing. Gustavo López

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3.2 Marco Conceptual

3.2.1 Calidad. Es la propiedad o conjunto de propiedades inherentes a algo, que permiten juzgar su valor (Un producto de más calidad tiene un valor mayor).

3.2.2 Competencia Laboral. “Se ha definido como una capacidad de hacer, de efectuar las funciones de una ocupación claramente especificada conforme a los resultados deseados. Se puede visualizar como un conjunto formado por la intersección de los conocimientos, la comprensión y las habilidades:”1

3.2.3 Competitividad. Capacidad de una persona, organización o país, para

mantener sistemáticamente ventajas comparativas y/o competitivas que le

permitan alcanzar, sostener y mejorar una determinada posición en el entorno

socioeconómico.

3.2.4 Estandarización:

es la redacción y aprobación de normas que se establecen para garantizar

el acoplamiento de elementos construidos independientemente

es la actividad que tiene por objeto establecer, ante problemas reales o

potenciales, disposiciones destinadas a usos comunes y repetidos, con el

fin de obtener un nivel de ordenamiento óptimo en un contexto dado, que

puede ser tecnológico, político o económico.

1“La formación por competencias página 9. Instrumento para incrementar la empleabilidad” por Fernando

Vargas Zúñiga.

http://es.wikipedia.org/wiki/Norma_(tecnolog%C3%ADa)

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3.2.5 Kaizen. Proviene de dos símbolos japoneses: “Kai” que significa cambio y “Zen” que quiere decir para mejorar. Se puede decir que “Kaizen” es “mejoramiento continuo”. Está sustentado por dos pilares que son los equipos de trabajo y la Ingeniería Industrial, que se emplean para mejorar los procesos productivos. Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarización de los procesos. Su objetivo es incrementar la productividad controlando los procesos de manufactura mediante la reducción de tiempos de ciclo, la estandarización de criterios de calidad, y de los métodos de trabajo por operación. Además, Kaizen también se enfoca a la eliminación de desperdicio, identificado como “muda”. 3.2.6 Optimización.

El proceso de encontrar los mínimos y máximos de una función

Mejorar el rendimiento de algo

la optimización es el proceso de modificar un sistema para mejorar su

eficiencia o también el uso de los recursos disponibles

3.2.7 Productividad. Indicativo del uso y aprovechamiento que se obtiene de cada factor de producción. Resultado cuantificado de dividir los logros de una actividad entre los recursos utilizados para tal actividad. 3.2.8 Proceso:

Un conjunto de acciones integradas y dirigidas hacia un fin.

Una acción continua u operación o serie de cambios o tareas que ocurren de manera definida.

La acción y el efecto de continuar de avanzar, en especial del tiempo.

3.2.9 Reel: Es donde va enrollado el papel para hacer sus procesos.

3.2.10 Spool: Eje donde se envuelve el papel.

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3.3 Generalidades De La Empresa

3.3.1 Visión: Ser preferidos en el mercado papelero en donde participemos, por

nuestra capacidad de ofrecer un servicio personalizado y oportuno frente a las

necesidades de nuestros clientes, ofreciendo soluciones integrales para

satisfacerlas.

3.3.2 Misión: Ofrecer al mercado mundial, con énfasis en la región Andina, pulpa,

papel y productos derivados de clase global, complementados con una oferta de

servicio personalizado y oportuno obtenido a través de una cultura de calidad

integral.

3.3.3 POLÍTICAS

3.3.3.1 Políticas de seguridad

Entregar productos y servicios de acuerdo con los requerimientos de cada cliente, partiendo de las especificaciones y compromisos previamente pactados en cada caso.

Buscar la rentabilidad de cada uno de nuestros negocios y mantener la competitividad en costos, calidad y servicio.

3.3.3.2 Políticas de seguridad industrial y salud ocupacional

La vida y la integridad de las personas está por encima de las operaciones del negocio. La empresa se compromete a liderar y asignar los recursos para garantizar el más alto desempeño en seguridad industrial y salud ocupacional.

Mejorar de manera continua los resultados en Seguridad Industrial y Salud Ocupacional a través de un proceso de transformación cultural, involucrando tanto a los niveles gerenciales como los operacionales, asumiendo el compromiso de auto cuidado y generando un ambiente participativo y disciplinado.

Orientar los esfuerzos hacia la reducción del riesgo, considerando procesos, equipos, instalaciones, métodos, herramientas y entrenamiento y así mismo prevenir lesiones y enfermedades, de acuerdo con los riesgos propios de la industria papelera.

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3.3.4 Análisis DOFA para la empresa 3.3.4.1 Debilidades:

Se manejan maquinarias pesadas y antiguas.

Ausencia de normalización y estandarización en algunos procesos productivos.

3.3.4.2 Fortalezas:

Se cuenta con alta calidad en los procesos y procedimientos realizados para nuestros productos y servicios.

Brindamos un alto nivel de servicio; agilidad y eficiencia en la respuesta al cliente.

3.3.4.3 Amenazas:

Continúo avance tecnológico en los equipos.

Sindicatos de fabricantes de la materia prima (bagazo de caña de azúcar).

3.3.4.4 Oportunidades:

Posicionamiento y reconocimiento en el mercado por su alta calidad, innovación y flexibilidad.

PROPAL es una de las pocas empresas en el sector que se dedica a la

producción del papel.

Cuenta con una planta con la mayor capacidad de producción y abastecimiento

de materia prima y producto terminado.

Las características principales de PROPAL S.A, es la única industria procesadora de

papel que utiliza el bagazo de caña de azúcar como principal materia prima el cual

conserva el medio ambiente, negociando esta materia prima con los ingenios, los

cuales anteriormente la utilizaban para abastecimiento para sus calderas. Es una planta

que maneja maquinaria antigua ya que esta empresa fue fundada el 19 de noviembre

de 1957, pero ha tenido inversiones en tecnología para estas, para así hacer el proceso

más eficiente. La máquina más nueva en la actualidad es la MÁQUINA

ESMALTADORA, la cual tiene 10 años de haberse sustituido.

En la actualidad, supera los parámetros de control ambiental establecidos por la Ley, y

sus procesos industriales procuran un buen uso y aprovechamiento de los recursos

naturales, de acuerdo con el principio de Desarrollo Sostenible.

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Estructura Organizacional

Figura 22: Estructura Organizacional Fuente: Propal s.a

26

MAPA DE PROCESO PROPAL

Figura 23: Mapa de Procesos Fuente: Los Autores

PRESIDENCIA GERENTE OPERACIONES

PRODUCCIÓN COMPRAS LOGÍSTICA

GESTIÓN HUMANA

ADMINISTRATIVO MERCADEO

OBRAS CIVILES

OFICIOS VARIOS

TRANSPORTE

PROCESO DIRECTIVO

PROCESO PRODUCTIVO

PROCESO DE APOYO

PROCESO EXTERNO

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4. ASPECTO METODOLOGICO

4.1 Tipo de estudio

Por medio de un estudio descriptivo–analítico se pretende identificar las

variables actuales que tiene el área del proceso de esmaltado; que sirvan

como investigación especificando las principales características,

observaciones y casos de la forma de trabajo del área sometida al análisis.

Posteriormente con la información obtenida, a través de un estudio

propositivo diseñar una estrategia integral de optimización para el área de

esmaltado de la empresa PROPAL S.A, y así lograr incrementos de

productividad y eficiencia mediante una simulación de mejora.

4.2 Metodología a seguir para la optimización de procesos

El proyecto de optimización de procesos se comienza con una fase de llenado de

un formato por parte del operador de cada máquina, la cual esta adjunto a la hoja

de vida de cada Reel, el plan de este proyecto es ir consiguiendo los estándares

de cada papel según la producción de cada lote.

En la primera corrida de un tipo de papel obtendremos los datos de cada máquina,

seguido de esto hallamos el promedio de cada variable con la cual se procesa.

Posteriormente, en una nueva corrida del mismo tipo de papel, aplicaremos los

promedios de todas las variables en cada máquina, para volver a recopilar los

datos con los que se trabajaron ese papel y hallar un segundo promedio, después

promediaremos las dos corridas y tendremos unos datos más cercanos a la

estandarización del proceso.

A continuación presentaremos en la formato 1 diligenciado con las respectivas

variables de cada máquina por las que debe pasar el papel para ser esmaltado

(Los esmaltados “mate” y ”sbs” no pasan por las calandrias).

En el formato 2 se llevara a cabo la estandarización de cada tipo de papel.

28

Formato 1

Figura 24: Formato 1 proyecto Fuente: Los Autores

29

Formato 2

Figura 25: Formato 2 proyecto Fuente: Los Autores

30

4.2.1 Diagnostico Situacional

4.2.1.1 Líneas de Producción.

En esta planta se trabaja el papel esmaltado, el cual se implementa en muchos

campos, como las revistas, libros, directorios, es decir cualquier tipo de

producto que requiera de papel que tenga un cierto nivel de brillo.

Las diferentes referencias de papeles esmaltados son los siguientes:

C1S (Se aplica esmalte por un solo lado del papel por eso el

número 1).

72

80

90

115 (gr/m2)

160

210

250

C2S (Se aplica esmalte por ambos lados del papel por eso el

número 2).

90

115

130

150

170 (gr/m2)

200

240

300

31

SBS (son cartulinas, un gramaje alto (gr/m2), es decir son

gruesos, se utilizan para cajetillas de cigarrillos, portadas de

libros, etc.).

210

225

250 (gr/m2)

280

300

320

Existen tres clases de esmaltes:

GLOSS: Significa brillante el cual tiene un brillo máximo que se lo

da las Súper Calandrias I Y II. Es utilizado para todo tipo de

gramaje.

MATE: Tiene el mínimo de brillo y no necesita pasar por las Súper Calandrias, después de salir del Pope-Reel de la esmaltadora, siguen su proceso en la Winder. Se utiliza para toda clase de papel en especial para los de gramaje bajo.

SBS: Se caracteriza por su alto gramaje y poco brillo, no necesita ser procesado en la supercalandria. Es utilizado para papel con gramaje alto ( 210,215,300, etc ).

32

4.2.1.2 PLANTA GENERAL DE ESMALTADOS. PROPAL PLANTA 1.

Figura 26: Planta Esmaltado Fuente: Propal s.a.

33

4.2.1.3 DIAGRAMAS DE FLUJO CON LOS PROCESO DE ESMALTADO.

Figura 27: Diagrama flujo proceso Fuente: Propal s.a.

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Maquina de papel (PM3)

Maquina de papel (PM3) RE-REELER (Fase1)RE-REELER (Fase1)

PRODUCTO TERMINADO ENVIADO A

CONVERSION.

PRODUCTO TERMINADO ENVIADO A

CONVERSION.WINDER (Fase 4)WINDER (Fase 4)

SUPERCALANDRIA II (Fase 3)

SUPERCALANDRIA II (Fase 3)

SUPERCALANDRIA I (Fase 3)

SUPERCALANDRIA I (Fase 3)

MAQUINA ESMALTADORA

MCO(Fase2)

MAQUINA ESMALTADORA

MCO(Fase2)

PAPELES

MATE, SBS

PAPELES

GLOSS

Figura 28: Proceso Papel Fuente: Los Autores

35

4.2.2 Identificación del proceso donde se visualiza el problema.

Figura 29

Fuente: Los Autores

Aquí podemos ver la situación que se presenta con el desperdicio del papel al final del proceso (Winder), este tramo de papel no queda sirviendo ya que cuando se empezó el procedimiento enrollándolo en este reel no estaba establecidas las variables de las máquinas y esto fue lo que se demoró para tener la maquina en estado exacto.

Figura 30

Fuente: Los Autores

Este es el desperdicio promedio en cada Reel durante el proceso en cada máquina, lo que después tiene que quitarlo con cuchillas, lo cual desgasta al operario, lo arriesga a accidentes, demora la disponibilidad del Spool y así mismo del proceso.

Figura 31

Fuente: Los Autores

Trabajo el cual traerá consecuencias físicas en futuro, como lo es el túnel carpiano, desgarres musculares entre otras. A demás de estas enfermedades, también corren con el riesgo de un accidente, sin importar que usen guantes de seguridad no dejan de salir de este peligro.

36

4.3 FUENTES DE INFORMACIÓN

4.3.1 Fuentes primarias: El estudio es descriptivo-analítico porque en el desarrollo del proyecto se identifican y describen las variables de investigación y se relacionan entre sí para ser analizadas posteriormente. Los resultados del análisis conllevan al planteamiento de soluciones específicas a la problemática planteada. Se trabajará directamente en el proceso productivo en la empresa con el fin de observar

el funcionamiento interno y de producción, así de esta manera determinar las

características más importantes del proceso de Esmaltados de papel y cuantificar los

aspectos críticos de variabilidad más importantes a tener en cuenta.

Se realizarán consultas con el jefe del departamento, el Jefe de Producción y los

Operarios con el fin de establecer las pautas necesarias para el desarrollo efectivo del

trabajo.

Nombre de la empresa dirección teléfono Fecha de visita

PROPAL S.A Crra 21 #100-300 6512000

4.3.2 Fuentes secundarias: Libros, revistas y material bibliográfico (folletos, manuales,

documentos) directamente relacionados con el tema del proyecto. Igualmente a través

de Internet y consultas realizadas con otras entidades que han desarrollado este tipo de

proyectos.

37

4.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ESMALTADO

4.4.1 Explicación general del proceso:

El papel que es producido con una materia prima de bagazo de caña de azúcar

después de sus respectivos procesos, llegan a las 3 máquinas de papel, en donde sale

como producto final el papel como lo requiera el cliente.

Figura 32

Fuente: Los Autores Maquina 3 una de las principales maquinas que abástese la planta de esmaltados

El proceso de esmaltado tiene como fin aplicar al papel base por una o ambas caras, un recubrimiento de pigmentos, almidones, y adhesivos sintéticos. Este proceso se realiza aplicando la película de esmalte sobre la superficie del papel base de características predeterminadas y de acuerdo con la calidad que se requiera. El papel esmaltado pasa por un sistema de secado con aire caliente y lámparas infrarrojas para ajustar la humedad final. Se embobina y se pasa por una súpercalandría que mediante la acción de una serie de rodillos de pasta, intercalados con rodillos de acero, producen el brillo de la cara, o caras, esmaltadas de la hoja de papel. Finalmente el papel esmaltado se corta y se despacha de acuerdo con los requerimientos del cliente. (Anexo figura 33; flujograma proceso esmaltado).

38

FLUJOGRAMA PROCESO ESMALTADO33

Figura 33: Flujograma Proceso Esmaltado Fuente: Los Autores 23

Programa edraw

39

Diagrama de causa – efecto para estudiar las causas del problema24.

Figura 34: Diagrama Ishikawa del Problema Fuente: Los Autores

24 Programa edraw

40

Figura 34: Diagrama Ishikawa del Problema

Fuente: Los Autores

N° ACTIVIDAD QUÉ SE HACE CÓMO SE HACE POR QUÉ SE HACE CÓMO SE DEBERIA HACER

1

Operario recibe reel Papel es bajado de la máquina

fabricadra de papel por medio

de un puente grua.

Porque necesita desenrollarlo

para analizar los defectos. No aplica

2

Desenrrollar el reel Lo pone en la máquina re-reeler Porque necesita pasarlo

desenrollado por un scanner

para evaluar la calidad.

No aplica

3

Pasar el reel por un scanner Pone el reel desenrrollado en

medio del scanner

Porque necesita analizar los

defectos (huecos, arrugas,

corrugas, humedad, calibre),

No aplica

4

Consolidar toda la

información evaluada para

cada reel

Se escribe todo lo visto y

evaluado en una hoja con firma

del operario

porque el operario de la

esmaltadora necesita tener toda

esa información y con base en

eso establece unos parámetros

en su máquina a manejar.

No aplica

5

Establecer parámetros en la

máquina esmaltadora

El operario recibe la información

consolidada y con base en eso

establece unos parámetros en su

máquina a manejar, según su

conocimiento y experiencia para

poder cambiarlos y controlarlos

mediante el programa

INSPECTION SYSTEM.

Porque necesita mirar si el

esmalte se está aplicando

parejo, si tiene la humedad

correcta, si el calibre está entre

los límites permitidos mientras

el proceso está en movimiento

hasta que llega a la calidad

máxima establecida para el

papel, ya que se maneja un

promedio en el cual deben estar

estos parametros de calidad

para cumplir con los

requerimientos del cliente.

El operario deberia recibir el reel ,

mirar la calidad con la que llega

pasarla por el scanner para mirar

los posibles defectos del papel ,

enviar el informe de estos al señor

Edgar y con base a la

estandarización de las variables

controlar las caracteristicas de este

hasta obtener la calidad máxima

establecida; y posteriormente

pasarlo al sistema de secado.

6

Ajustar la humedad del

papel esmaltado

El papel esmaltado pasa por un

sistema de secado con aire

caliente y lámparas infrarrojas.

Porque se necesita el papel con

minima humedad (seco) para

cumplir con los requerimientos

del cliente.

El papel debería pasar con el

minimo de húmedad con la

estandarización de los parametros

de las distintas variables.

41

5. PRESENTACIÓN, ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS

Datos de variables: El papel que se tomó como muestra para este proyecto es el C1S 80, al cual se le hará una prueba piloto que sirva posteriormente como muestra de mejora y pueda ser utilizada para aplicar la misma metodología a los otros tipos de papel en un futuro.

A continuación se verá cada una de las variables individualmente (velocidad, porcentajes de bombas y válvulas, temperatura, presión, ángulo, combis) por corrida (2)

con el fin de analizarlas posteriormente por medio de gráficos de control estadísticos.

5.1.1 POSICIÓN, VELOCIDAD, RUNNING, CORRIDA 1:

____________________________________________________ Combis ( C1,C2,C3 Y C4): Nombre que se le da al rodillo aplicador de esmalte para el papel. Ángulo: Medida que se le da a la cuchilla para controlar la aplicación del esmalte en el rodillo aplicador de éste en el papel.

1ra CORRIDA № REELPOSICION

(der/vol)

VELOCIDAD

(mt/min)

RUNNING

PROGRAM №

1709 Derecho 550 2

1710 Derecho 550 2

1712 Derecho 550 2

1711 Derecho 550 2

1708 Derecho 550 2

1713 Volteado 550 2

1717 Volteado 550 2

1810 Derecho 530 2

1811 Derecho 530 2

1814 Volteado 530 2

1804 Volteado 550 2

C1S - 80 - GLOSS 1808 Derecho 530 2

1811 Derecho 530 2

1806 Derecho 530 2

1805 Derecho 530 2

1803 Derecho 530 2

1813 Volteado 530 2

1908 Derecho 530 2

1911 Derecho 530 2

1817 Derecho 530 2

1714 Volteado 550 2

PROMEDIO 539 2

42

Corrida: reeles procesados por cada lote de pedidos.

CORRIDA 2:

CORRIDA 3:

SEGUNDA

CORRIDA№ REEL

POSICION

(der/vol)

VELOCIDAD

(mt/min)

RUNNING

PROGRAM №

0913 Volteado 530 2

0915 Volteado 550 2

0918 Volteado 550 2

0904 Volteado 540 2


0807 Volteado 550 2

0920 Volteado 550 2

0908 Derecho 520 2

0906 Derecho 520 2

0907 Volteado 520 2

0411 Volteado 520 2

0910 Volteado 520 2

0921 Derecho 550 2

PROMEDIO 536 2

43

CORRIDA 4:

3ra CORRIDA № REELPOSICION

(der/vol)

VELOCIDAD

(mt/min)

RUNNING

PROGRAM №

1308 Volteado 550 2

0905 Volteado 520 2

0804 Volteado 530 2

0805 Volteado 550 2


0916 Volteado 550 2

0919 Volteado 550 2

0909 Derecho 520 2

1204 Derecho 550 2

1205 Volteado 550 2

1206 Volteado 550 2

1208 Volteado 550 2

2618 Volteado 530 2

2715 Volteado 540 2

2617 Volteado 530 2

2620 Volteado 530 2

PROMEDIO 539 2

44

CORRIDA 5:

4ta CORRIDA № REELPOSICION

(der/vol)

VELOCIDAD

(mt/min)

RUNNING

PROGRAM №

0101 Volteado 540 2

0102 Volteado 540 2

0203 Volteado 550 2

0204 Volteado 530 2

0212 Volteado 530 2

0212 Volteado 530 2


0302 Volteado 540 2

0303 Volteado 540 2

0304 Volteado 540 2

0305 Volteado 540 2

0306 Volteado 540 2

0307 Volteado 550 2

0312 Volteado 530 2

0313 Volteado 530 2

0316 Volteado 530 2

0402 Volteado 550 2

0402 Volteado 540 2

0409 Volteado 530 2

0410 Volteado 540 2

0501 Volteado 550 2

0506 Volteado 550 2

0513 Volteado 550 2

3101 Volteado 530 2

3103 Volteado 540 2

3107 Derecho 530 2

3108 Derecho 540 2

3109 Volteado 554 2

3110 Volteado 540 2

3111 Volteado 530 2

3112 Volteado 530 2

0606 Volteado 530 2

0709 Volteado 530 2

0710 Volteado 540 2

0515 Volteado 550 2

PROMEDIO 539 2

45

5.1.1.2 NÚMERO DE FILAS DE LOS COMBIS Y PORCENTAJE VALVULAS

QUINTA

CORRIDA№ REEL

POSICION

(der/vol)

VELOCIDAD

(mt/min)

RUNNING

PROGRAM №

2417 Volteado 520 2

2418 Volteado 530 2

2419 Volteado 540 2

2504 Volteado 520 2


2803 Volteado 530 3

2822 Volteado 520 2

2804 Derecho 530 2

2806 Derecho 530 2

0409 Volteado 530 2

0402 Volteado 520 2

0403 Volteado 520 2

0408 Derecho 530 2

0708 Derecho 550 2

0710 Derecho 550 2

0709 Derecho 550 2

0711 Derecho 550 2

PROMEDIO 532 2

46

CORRIDA 1:

CORRIDA 2:

1ra CORRIDA№ FILAS

COMBI 1

№ FILAS

COMBI 3

№ FILAS

COMBI 4

% VALVULA IR

C1

% VALVULA

IR C3

% VALVULA IR

C4

7 2 8 100 70 100

7 2 6 100 70 100

7 2 6 100 70 100

7 2 6 100 70 100

7 2 8 100 70 100

8 3 7 100 70 100

8 2 7 100 70 100

8 2 7 100 70 100

8 2 7 100 70 100

7 3 8 100 70 100

7 2 7 100 70 100

C1S - 80 - GLOSS 7 2 7 100 70 100

8 2 7 100 70 100

7 2 7 100 70 100

7 2 7 100 70 100

7 2 7 100 70 100

7 3 8 100 70 100

7 2 8 100 70 100

7 3 8 100 70 100

7 2 8 100 70 100

8 3 7 100 70 100

PROMEDIO 7 2 7 100% 70% 100%

47

CORRIDA 3:

SEGUNDA

CORRIDA

№ FILAS

COMBI 1

№ FILAS

COMBI 3

№ FILAS

COMBI 4

% VALVULA IR

C1

% VALVULA

IR C3

% VALVULA IR

C4

7 3 7 100% 70% 100%

7 4 8 100% 70% 90%

7 3 8 100% 70% 90%

7 3 8 100% 70% 90%

C1S - 80 - GLOSS 7 4 8 100% 70% 90%

7 4 8 100% 70% 90%

7 4 8 100% 70% 90%

7 3 6 100% 70% 90%

7 3 6 100% 70% 90%

7 3 6 100% 70% 90%

7 3 7 100% 70% 90%

7 3 6 100% 70% 100%

7 4 8 100% 70% 90%

PROMEDIO 7 3 7 100% 70% 92%

3ra CORRIDA№ FILAS

COMBI 1

№ FILAS

COMBI 3

№ FILAS

COMBI 4

% VALVULA IR

C1

% VALVULA

IR C3

% VALVULA IR

C4

7 3 5 100% 70% 100%

7 3 6 100% 70% 90%

7 5 8 100% 70% 90%

7 5 8 100% 70% 90%

C1S - 80 - GLOSS 7 3 7 100% 70% 100%

7 3 8 100% 70% 90%

7 4 8 100% 70% 90%

7 3 6 100% 70% 90%

7 2 8 100% 70% 100%

7 4 8 100% 70% 100%

7 4 8 100% 70% 90%

7 3 8 100% 70% 100%

7 3 8 100% 70% 100%

8 2 7 100% 70% 100%

7 3 8 100% 70% 100%

7 4 8 100% 70% 100%

PROMEDIO 7 3 7 100% 70% 96%

48

CORRIDA 4:

4ta CORRIDA№ FILAS

COMBI 1

№ FILAS

COMBI 3

№ FILAS

COMBI 4

% VALVULA IR

C1

% VALVULA

IR C3

% VALVULA IR

C4

7 3 8 100% 70% 100%

7 3 8 100% 70% 100%

7 3 8 100% 70% 100%

7 4 8 100% 70% 100%

6 6 8 100% 60% 100%

6 6 8 100% 60% 100%

C1S - 80 - GLOSS 7 4 8 100% 70% 100%

7 4 8 100% 70% 100%

7 4 8 100% 70% 100%

7 3 8 100% 70% 100%

7 3 8 100% 70% 100%

7 3 8 100% 70% 100%

7 3 8 100% 70% 100%

7 2 8 100% 70% 100%

7 2 8 100% 70% 100%

6 2 8 100% 70% 100%

7 4 8 100% 70% 100%

7 3 8 100% 70% 100%

7 3 8 100% 70% 100%

7 3 8 100% 70% 100%

7 3 8 100% 70% 100%

7 3 8 100% 70% 100%

7 3 8 100% 70% 100%

7 4 8 100% 70% 100%

7 3 7 100% 70% 100%

7 3 8 100% 70% 100%

7 3 8 100% 70% 100%

6 4 8 100% 70% 100%

7 3 8 100% 70% 100%

7 3 8 100% 70% 100%

7 3 8 100% 70% 100%

7 3 8 100% 70% 100%

8 2 8 100% 70% 100%

8 3 8 100% 70% 100%

7 3 8 100% 70% 100%

PROMEDIO 7 3 8 100% 69% 100%

49

CORRIDA 5:

QUINTA

CORRIDA

№ FILAS

COMBI 1

№ FILAS

COMBI 3

№ FILAS

COMBI 4

% VALVULA IR

C1

% VALVULA

IR C3

% VALVULA IR

C4

9 4 7 100% 70% 70%

8 4 7 100% 70% 70%

8 4 7 100% 70% 70%

9 4 8 100% 70% 100%

C1S - 80 - GLOSS 8 4 7 100% 70% 100%

8 4 7 100% 70% 100%

9 5 8 100% 70% 100%

8 4 7 100% 70% 100%

8 4 7 100% 70% 100%

7 4 8 100% 70% 100%

7 4 8 100% 70% 100%

7 4 8 100% 70% 100%

7 4 8 100% 70% 100%

7 4 7 100% 70% 100%

7 4 7 100% 70% 100%

7 4 7 100% 70% 100%

7 4 7 100% 70% 100%

PROMEDIO 8 4 7 100% 70% 95%

50

5.1.1.3 PORCENTAJE DE VALVULA Y BOMBA

CORRIDA 1:

1ra CORRIDA %BOMBA C1 %VALVULA C1 %BOMBA C3 %VALVULA C3 %BOMBA C4 %VALVULA C4

60 25 37 20 43 35

60 25 35 25 43 35

60 25 35 25 43 35

60 25 35 25 40 35

60 25 37 20 43 35

60 25 38 20 43 35

60 25 38 25 43 35

60 25 35 20 43 35

60 25 35 20 43 35

60 25 37 20 35 20

60 10 35 25 43 35

C1S - 80 - GLOSS 60 25 35 20 43 35

60 25 35 20 43 35

60 10 35 20 43 35

60 10 35 20 43 35

60 10 35 25 43 35

60 25 37 20 35 20

65 25 45 10 37 25

60 25 45 10 37 25

60 10 20 20 37 25

60 25 38 25 43 35

PROMEDIO 60% 21% 36% 21% 41% 32%

51

CORRIDA 2:

CORRIDA 3:

SEGUNDA

CORRIDA%BOMBA C1 %VALVULA C1 %BOMBA C3 %VALVULA C3 %BOMBA C4 %VALVULA C4

0,600 0,200 0,400 0,200 0,330 0,180

0,600 0,100 0,400 0,200 0,380 0,180

0,600 0,100 0,400 0,200 0,330 0,180

0,600 0,100 0,400 0,200 0,330 0,180

C1S - 80 - GLOSS 0,600 0,100 0,400 0,200 0,330 0,180

0,600 0,100 0,400 0,200 0,380 0,180

0,600 0,100 0,400 0,200 0,330 0,180

0,600 0,100 0,400 0,200 0,330 0,180

0,600 0,100 0,400 0,200 0,330 0,180

0,600 0,100 0,400 0,200 0,330 0,180

0,600 0,200 0,400 0,200 0,330 0,180

0,600 0,100 0,400 0,200 0,330 0,180

0,600 0,100 0,400 0,200 0,330 0,180

PROMEDIO 60% 12% 40% 20% 34% 18%

3ra CORRIDA %BOMBA C1 %VALVULA C1 %BOMBA C3 %VALVULA C3 %BOMBA C4 %VALVULA C4

60% 20% 40% 20% 30% 18%

60% 10% 40% 20% 33% 18%

60% 10% 40% 20% 38% 18%

60% 10% 40% 20% 38% 18%

C1S - 80 - GLOSS 60% 20% 40% 20% 33% 18%

60% 10% 40% 20% 33% 18%

60% 10% 40% 20% 33% 18%

60% 10% 40% 20% 33% 18%

60% 20% 40% 20% 30% 18%

60% 20% 40% 20% 33% 18%

60% 20% 40% 20% 30% 20%

60% 20% 40% 20% 30% 20%

80% 10% 45% 10% 40% 30%

85% 10% 60% 10% 35% 30%

80% 10% 45% 10% 40% 30%

80% 10% 45% 10% 40% 30%

PROMEDIO 65% 14% 42% 18% 34% 21%

52

CORRIDA 4:

4ta CORRIDA %BOMBA C1 %VALVULA C1 %BOMBA C3 %VALVULA C3 %BOMBA C4 %VALVULA C4

80% 10% 60% 45% 50% 30%

80% 10% 60% 30% 50% 30%

80% 20% 50% 30% 45% 30%

70% 10% 50% 30% 40% 30%

70% 10% 40% 20% 45% 30%

70% 10% 40% 20% 45% 30%

C1S - 80 - GLOSS 70% 10% 40% 20% 45% 30%

70% 10% 50% 30% 40% 30%

70% 10% 50% 30% 40% 30%

70% 10% 40% 10% 40% 30%

70% 10% 40% 10% 40% 30%

70% 10% 40% 10% 40% 30%

70% 10% 60% 50% 50% 30%

70% 10% 45% 10% 40% 30%

70% 10% 45% 10% 40% 30%

70% 10% 45% 10% 40% 30%

80% 10% 50% 30% 45% 30%

70% 10% 45% 10% 50% 30%

70% 10% 45% 10% 40% 30%

70% 10% 45% 10% 40% 30%

70% 10% 45% 10% 40% 30%

70% 10% 60% 50% 50% 30%

70% 10% 60% 40% 50% 30%

60% 10% 60% 45% 50% 30%

60% 10% 60% 45% 50% 30%

80% 10% 60% 45% 50% 30%

80% 20% 60% 45% 50% 30%

80% 10% 50% 30% 45% 30%

80% 10% 60% 45% 50% 30%

80% 10% 60% 45% 50% 30%

80% 10% 50% 45% 50% 30%

70% 10% 60% 40% 50% 30%

70% 10% 45% 10% 50% 30%

70% 10% 45% 10% 50% 30%

70% 10% 60% 40% 50% 30%

PROMEDIO 72% 11% 51% 28% 46% 30%

53

CORRIDA 5:

QUINTA

CORRIDA%BOMBA C1 %VALVULA C1 %BOMBA C3 %VALVULA C3 %BOMBA C4 %VALVULA C4

70% 15% 40% 20% 40% 30%

70% 15% 40% 20% 40% 30%

70% 15% 40% 20% 40% 30%

65% 10% 45% 20% 35% 20%

C1S - 80 - GLOSS 70% 10% 45% 20% 40% 25%

70% 10% 45% 10% 40% 25%

70% 20% 45% 10% 40% 25%

70% 10% 45% 20% 40% 25%

70% 10% 45% 20% 40% 25%

60% 10% 45% 20% 40% 20%

80% 10% 45% 10% 40% 20%

80% 10% 45% 10% 40% 20%

60% 10% 45% 20% 40% 20%

80% 10% 45% 10% 45% 20%

80% 10% 45% 10% 45% 20%

80% 10% 45% 10% 45% 20%

80% 10% 45% 10% 45% 20%

PROMEDIO 72% 11% 44% 15% 41% 23%

54

5.1.1.4 TEMPERATURA Y PRESIÓN

CORRIDA 1:

1ra CORRIDATEMPERATURA

SECADOR 1 MV

TEMPERATURA

SECADOR 3 MV

TEMPERATURA

SECADOR 4 MV

PRESION VARI-

BAR C1

196 105 112 0,8

125 100 140 0,8

120 100 142 0,8

124 100 144 0,8

189 105 100 0,8

198 99 175 0,5

194 135 206 0,6

127 174 176 0,8

127 170 174 0,8

104 111 141 0,55

133 135 199 0,9

C1S - 80 - GLOSS 124 141 174 0,8

130 130 146 0,9

126 124 171 0,93

140 125 170 0,94

135 123 208 0,29

133 91 136 0,55

150 110 179 0,6

187 140 191 0,5

187 120 178 0,62

187 100 158 0,52

PROMEDIO 149 121 163 0,7

55

CORRIDA 2:

CORRIDA 3:

SEGUNDA

CORRIDA

TEMPERATURA

SECADOR 1 MV

TEMPERATURA

SECADOR 3 MV

TEMPERATURA

SECADOR 4 MV

PRESION VARI-

BAR C1

176 111 206 0,8

176 100 161 0,95

180 108 103 1

178 100 172 0,8

C1S - 80 - GLOSS 178 100 140 0,8

181 100 130 0,85

179 100 157 1

180 140 202 0,67

180 130 216 0,66

179 119 208 0,67

174 154 170 0,7

175 107 199 0,8

180 100 143 1

PROMEDIO 178 113 170 0,8

3ra CORRIDATEMPERATURA

SECADOR 1 MV

TEMPERATURA

SECADOR 3 MV

TEMPERATURA

SECADOR 4 MV

PRESION VARI-

BAR C1

181 161 195 0,65

179 134 218 0,67

184 107 130 0,9

179 100 105 0,84

C1S - 80 - GLOSS 154 104 150 0,8

178 100 159 0,94

179 97 148 1

180 108 188 0,9

179 107 123 0,66

181 100 132 0,77

181 126 172 1

157 127 129 1

190 115 150 0,8

206 139 173 0,9

195 113 154 0,7

191 124 164 0,68

PROMEDIO 181 116 156 0,8

56

CORRIDA 4:

4ta CORRIDATEMPERATURA

SECADOR 1 MV

TEMPERATURA

SECADOR 3 MV

TEMPERATURA

SECADOR 4 MV

PRESION VARI-

BAR C1

160 128 170 0,8

160 127 161 0,7

200 145 160 0,8

180 145 157 0,7

140 129 105 0,5

140 129 105 0,5

C1S - 80 - GLOSS 140 118 145 0,5

190 123 155 0,7

192 121 174 0,8

187 123 165 0,8

200 122 158 0,8

160 148 153 0,8

202 117 183 0,7

199 183 168 0,8

200 191 176 0,8

174 174 195 0,8

182 119 170 0,7

180 167 212 0,8

180 145 90 0,9

206 122 178 0,98

212 125 175 1

205 113 191 0,7

122 118 165 0,85

190 100 145 0,7

151 100 163 0,7

161 148 206 0,6

161 158 203 0,7

165 132 171 0,7

160 123 188 0,8

160 120 176 0,8

160 125 176 0,7

201 120 194 1

116 146 259 0,7

193 155 203 0,7

197 155 188 0,7

PROMEDIO 175 135 171 0,7

57

CORRIDA 5:

QUINTA

CORRIDA

TEMPERATURA

SECADOR 1 MV

TEMPERATURA

SECADOR 3 MV

TEMPERATURA

SECADOR 4 MV

PRESION VARI-

BAR C1

210 139 169 1,2

202 181 197 1,2

202 181 197 1

199 116 166 0,8

C1S - 80 - GLOSS 198 93 176 1

197 158 272 1

178 122 189 1

197 160 271 1,1

212 109 281 1

168 155 143 1

128 118 161 0,9

137 146 150 0,9

167 158 180 1

127 152 212 1,2

127 152 215 1

127 152 214 1

127 152 212 1,2

PROMEDIO 171 144 200 1

58

5.1.1.5 ANGULO COMBI Y CARATULA COMBI

CORRIDA 1:

1ra CORRIDAANGULO

COMBI 3

ANGULO

COMBI 4

CARATULA

COMBI 1

CARATULA

COMBI 3

CARATULA

COMBI 4

15,30 20 1 -4 -4

19,10 20 1,5 -3 -4

19,30 20 1,5 -3 -4

21,80 20 1,8 -3 -4

15.4 20 1 -1 -4

20,60 20 1 -3,5 -4

19,70 20 1 -4 -4

18,00 20 1,5 -3 -4

18,00 20 1,5 -3 -4

21,00 20 1,5 -3 -4

18,00 20 1 -4 -4

C1S - 80 - GLOSS 18,00 20 1,5 -3 -4

15,00 20 1,5 -3 -4

18,00 20 1 -4 -4

18,00 20 1 -4 -4

18,00 20 1 -4 -4

20,00 20 1,5 -3 -4

14,00 20 1,5 -3 -4

16,50 20 1,5 -3 -4

17,00 20 1,5 -3 -4

17,00 20 1 -4 -4

PROMEDIO 18 20 1,3 -3 -4

59

CORRIDA 2:

CORRIDA 3:

SEGUNDA

CORRIDA

ANGULO

COMBI 3

ANGULO

COMBI 4

CARATULA

COMBI 1

CARATULA

COMBI 3

CARATULA

COMBI 4

19,9 18 1 -3 -4

20,8 19 1 -3 -4

15,8 19 1 -3,9 -3,8

15 18 2 -3 -4

C1S - 80 - GLOSS 19 18 1 -3,9 -3,8

20 19 1 -3 -4

17,6 19 1 -3,9 -3,8

15,6 18 1 -3 -4

16,5 18 1 -3 -4

23,4 17,8 1 -3 -4

13,3 18 1 -3 -4

12,3 18 1 -3 -4

13 18,3 1 -3,8 -4

PROMEDIO 17,1 18,3 1 -3 -4

3ra CORRIDAANGULO

COMBI 3

ANGULO

COMBI 4

CARATULA

COMBI 1

CARATULA

COMBI 3

CARATULA

COMBI 4

17 20 1 -3 -4

16,2 18 1 -3 -4

17,5 19 1 -3,5 -4

19 19 1 -3,5 -4

C1S - 80 - GLOSS 16 18 1 -3 -4

19 19 1 -3,9 -4

16,4 19 1 -3,9 -3,8

15,2 18 1 -3 -4

18,6 20 1 -3,8 -4,5

17 20 1 -3,8 -4,5

17 20 1 -3,8 -4,5

15 20 1 -3 -4

20 20 1 3,5 -4

15,4 20 1 -4 -4

19,7 20 1 -3,5 -4

27 20 1 -3 -4

PROMEDIO 17,9 19 1 -3 -4

60

CORRIDA 4:

4ta CORRIDAANGULO

COMBI 3

ANGULO

COMBI 4

CARATULA

COMBI 1

CARATULA

COMBI 3

CARATULA

COMBI 4

18 20 1 -3 -4

20 20 1 -3 -4

18 20 1 -4 -4

18 20 1 -3 -4

17 20 1 -3 -4

17 20 1 -3 -4

C1S - 80 - GLOSS 13 20 1 -3 -4

19,5 20 1 -3 -4

18 20 1 -3 -4

18 20 1 -3 -4

18 20 1 -3 -4

18 20 1 -3 -4

17 20 1 -3 -4

18 20 1 -3 -4

19 20 1 -3 -4

17 20 1 -3 -4

17,8 20 1 -4 -4

20,2 20 1 -3 -4

16 20 1 -3 -4

17 20 1 -3 -4

18,5 20 1 -3 -4

17 20 1 -3 -4

18 20 1 -3 -4

16 20 1 -3 -4

17,5 20 1 -3 -4

18 20 1 -3 -4

20 20 1 -3 -4

19,3 19,2 1 -4 -4

15 20 1 -3 -4

19 20 1 -3 -4

18 20 1 -3 -4

22,3 20 1 -3 -4

16 20 1 -3 -4

16 20 1 -3 -4

18 20 1 -3 -4

PROMEDIO 17,8 20 1 -3 -4

61

CORRIDA 5:

QUINTA

CORRIDA

ANGULO

COMBI 3

ANGULO

COMBI 4

CARATULA

COMBI 1

CARATULA

COMBI 3

CARATULA

COMBI 4

14,3 20 1 -4 -4

14,8 20,1 1 -4 -4

14,8 20,1 1 -4 -4

13,5 20 1 -3 -4

C1S - 80 - GLOSS 14,5 20 1 -4 -4

14,5 20 1 -4 -4

18 20 1 -4 -4

14,7 20 1 -4 -4

14,8 20 1 -4 -4

18,4 20 1 -4 -4

17,8 20 1 -4 -4

18,4 20 1 -4 -4

18,3 20 1 -4 -4

16,6 19 1 -4 -4

16,5 19 1 -4 -4

16,6 19 1 -4 -4

16,6 19 1 -4 -4

PROMEDIO 16 20 1 -4 -4

62

5.1.2 ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN PARA EL DISEÑO DE LA PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO EN EL ÁREA DE ESMALTADO.

GRÁFICOS CON CORRIDAS CONSOLIDADAS POR VARIABLE A continuación se presentan los gráficos de control e histogramas de frecuencia de todas las corridas juntas, con sus respectivos análisis que permitan ver la variabilidad de los datos y así poder determinar las variables más críticas que se deben abordar para mejorar el problema del área de esmaltado de Propal s.a. Sin embargo se anexan los gráficos de control de cada corrida y por variable para una mejor interpretación y entendimiento de los datos. (Ver anexo F).

Figura 35: Gráfica de control velocidad Fuente: Los Autores

NUMERO DE REEL

METR

OS

/ M

INU

TO

S

1009080706050403020101

560

550

540

530

520

_X=537,39

UB=560

LB=520

VELOCIDAD (mt/min)

63

Figura 36: Histograma de velocidad Fuente: Los Autores

ANÁLISIS: Se puede ver la variabilidad que se produce con la velocidad en cada uno

de los reeles procesados, 12 reeles estuvieron por fuera del límite permitido para el

papel C1S 80 Gr GLOSS; esto nos indica que la base del papel a esmaltar no tiene los

parámetros de calidad exactos. En este caso se podría decir que el papel pudo estar

bajo de calibre o alto de humedad.

VELOCIDAD (mt/min)

FREC

UEN

CIA

560552544536528520512

40

30

20

10

0

Mean 537,4

StDev 10,67

N 102

Normal

VELOCIDAD (mt/min)

64

Figura 36: Gráfica de control % de Bomba C1 Fuente: Los Autores

ANÁLISIS: Primero se debe decir que esta variable nos indica la bomba de apertura de la llave que lleva el esmalte a los COMBIS; y se puede observar que tiene grandes variaciones de porcentajes de la cual podemos decir que es una variable crítica ya que la mayoría de los datos se salen de los límites permitidos.

Figura 37: Histograma % Bomba C1 Fuente: Los Autores

NUMERO REEL

% A

PER

TUR

A

1009080706050403020101

0,85

0,80

0,75

0,70

0,65

0,60

_X=0,6706

UCL=0,7180

LCL=0,6232

1111

1

11

1

111111

11

111111

1

1

1111111111111111111111111111111111111111111111

%BOMBA C1

%BOMBA C1

FREC

UEN

CIA

0,840,780,720,660,600,540,48

50

40

30

20

10

0

Mean 0,6706

StDev 0,07878

N 102

Normal

%BOMBA C1

65

Figura 38: Gráfica de control % válvula C1 Fuente: Los Autores

ANÁLISIS: Se puede ver que hay gran variabilidad en los primeros reeles procesados en estas cinco corridas, debido a los parámetros dados por el operario cuando la máquina comienza a trabajar en la primera corrida. Se debe resaltar que probablemente cuando la máquina cambio de operario las corridas se restablecieron llevando una misma línea en el proceso.

NUMERO REE

% A

PER

TUR

A

1009080706050403020101

0,25

0,20

0,15

0,10

0,05

_X=0,1358

UCL=0,2029

LCL=0,0686

1111111111111111

%VALVULA C1

66

Figura 39: Histograma válvula C1 Fuente: Los Autores

Figura 40: Gráfica de Control % Bomba C3 Fuente: Los Autores

ANÁLISIS: Se observa gran variabilidad en la apertura de la llave del combi 3, igual a la variaciones de la bomba combi 1.

%VALVULA C1

FREC

UENC

IA

0,240,200,160,120,080,04-0,00

80

70

60

50

40

30

20

10

0

Mean 0,1358

StDev 0,05860

N 102

Normal

%VALVULA C1

NUMERO REEL

% A

PÉR

TUR

A

1009080706050403020101

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2

_X=0,4389

UCL=0,5211

LCL=0,3568

11111111111111

1

11111111111

%BOMBA C3

67


Figura 42: Gráfica de Control % válvula C3 Fuente: Los Autores

ANÁLISIS: Se observa que hay menos procesos fuera de control, pero muchos están en el límite y a pesar que aún no está en el área crítica se tratar que disminuya la variabilidad y se acerquen más al promedio requerido.

%BOMBA C3

FREC

UEN

CIA

0,6000,5250,4500,3750,3000,225

35

30

25

20

15

10

5

0

Mean 0,4389

StDev 0,07821

N 102

Normal

%BOMBA C3

NUMERO DE REEL

% A

PER

TUR

A

1009080706050403020101

0,5

0,4

0,3

0,2

0,1

_X=0,2162

UB=0,3

LB=0,1

11

1111111

1

11

1

%VALVULA C3

68

Figura 43: Histograma % válvula C3 Fuente: Los Autores

Figura 44: Gráfica de Control % Bomba C4 Fuente: Los Autores

ANÁLISIS: Se observa que dos grandes lotes fuera de los límites superior e inferior pudieron pertenecer a 2 turnos distintos de la jornada laboral, sin dejar de mencionar la variabilidad de los datos por los parámetros que establecieron los dos operarios y que por lo visto fueron muy distintos produciendo esta cantidad de variaciones.

%VALVULA C3

FREC

UEN

CIA

0,4500,3750,3000,2250,1500,0750,000

50

40

30

20

10

0

Mean 0,2162

StDev 0,1053

N 102

Normal

%VALVULA C3

NUMERO REEL

% A

PER

TUR

A

1009080706050403020101

0,50

0,45

0,40

0,35

0,30

_X=0,4068

UCL=0,4668

LCL=0,3467

11111111111111111

11

1

1

11111

1

11111111111

%BOMBA C4

69


Figura 46: Gráfica de Control % válvula C4 Fuente: Los Autores

ANÁLISIS: Se ve que hay muy pocos procesos controlados, se tuvo que sobrepasar los límites para finalizar un papel con los estándares de calidad permitidos por el cliente lo cual es un problema ya que los operarios probablemente no manejaron el promedio requerido para alcanzar la calidad máxima establecida.

%BOMBA C4

FREC

UEN

CIA

0,520,480,440,400,360,320,28

30

25

20

15

10

5

0

Mean 0,4068

StDev 0,05814

N 102

Normal

H %BOMBA C4

NUMERO DE REEL

% A

PER

TU

RA

1009080706050403020101

0,36

0,32

0,28

0,24

0,20

_X=0,2641

UCL=0,2928

LCL=0,2354

111111111

111111111111111111111111111111111111111111

11

11111111111111111111111

1

1

111111

1

111111111

%VALVULA C4

70

Figura 47: Histograma % válvula C4 Fuente: Los Autores

Figura 48: Gráfica de Control Temperatura secador 1 Fuente: Los Autores

ANÁLISIS: En la variable de temperatura se puede ver demasiada varianza en los

procesos, desde este primer combi se comienza la aplicación del esmalte, con unas

temperaturas fueras de control (“locas”) pero dentro de lo permitido teóricamente,

teniendo una minoría de temperaturas sobresalidas.

%VALVULA C4

FREC

UEN

CIA

0,400,360,320,280,240,200,160,12

40

30

20

10

0

Mean 0,2641

StDev 0,06213

N 102

Normal

%VALVULA C4

NUMERO REEL

GR

AD

OS

CEN

TIG

RA

DO

S

1009080706050403020101

220

200

180

160

140

120

100

_X=170,3

UB=210

LB=130

11111

1

1

1

1

11

1

111

11

TEMPERATURA SECADOR 1 MV

71

Figura 49: Histograma Temperatura Secador 1 Fuente: Los Autores

Figura 50: Gráfica de Control Temperatura Secador 3 Fuente: Los Autores

ANÁLISIS: En este combi siguen muchas variaciones y más temperaturas

sobresalientes de los límites comparada con el combi 1.


FREC

UEN

CIA

220200180160140120100

30

25

20

15

10

5

0

Mean 170,3

StDev 27,25

N 102

Normal


NUMERO DE REEL

GR

AD

OS

CEN

TIG

RA

DO

S

1009080706050403020101

200

180

160

140

120

100

_X=127,7

UB=170

LB=100

11

1

1


72


Figura 52: Gráfica de Control Temperatura Secador 4 Fuente: Los Autores

ANÁLISIS: En este combi hay igual variabilidad en el proceso pero muy pocos se

salen de sus límites lo cual se puede corregir ya que no es un problema critico; ya que

pudo ocurrir por un leve descuido del operario.


FREC

UENC

IA

18016014012010080

20

15

10

5

0

Mean 127,7

StDev 23,61

N 102

Normal


NUMERO REEL

GR

AD

OS

CEN

TIG

RA

DO

S

1009080706050403020101

300

250

200

150

100

_X=171,6

UB=250

LB=100

111

1

1


73


Figura 54: Gráfica de Control Presión Vari-Bar C1 Fuente: Los Autores

ANÁLISIS: Se puede observar que hay gran cantidad de variaciones dentro y fuera de

los límites de control lo cual va más allá de un descuido por parte de los operarios de

los dos turnos. Por lo visto es un problema de parametrización.


FREC

UENC

IA

280240200160120

30

25

20

15

10

5

0

Mean 171,6

StDev 35,15

N 102

Normal


NUMERO REEL

BA

RES

1009080706050403020101

1,2

1,0

0,8

0,6

0,4

0,2

_X=0,808

UB=1,1

LCL=0,503

1111

1111

1

1

PRESION VARI-BAR C1

74

Figura 55: Histograma Presión Vari-Bar C1 Fuente: Los Autores

Figura 56: Gráfica de Control Angulo C4 Fuente: Los Autores

ANÁLISIS: Se puede observar que la gran cantidad de corridas están controladas;

hubo cambios drásticos en muchos procesos, dando a entender la varianza de la

calidad del papel.

PRESION VARI-BAR C1

FREC

UENC

IA

1,21,00,80,60,4

30

25

20

15

10

5

0

Mean 0,8082

StDev 0,1710

N 102

Normal

PRESION VARI-BAR C1

NUMERO REEL

GR

AD

OS

1009080706050403020101

20,0

19,5

19,0

18,5

18,0

_X=19,642

UCL=20,148

LCL=19,137

1111

1

11

1

11

1

1

11

1

11

11

11

11

1

ANGULO COMBI 4

75

Figura 57: Histograma Angulo C4 Fuente: Los Autores

Figura 58: Gráfica de Control Caratula C1 Fuente: Los Autores

ANÁLISIS: Se puede ver que la gran cantidad de corridas están controladas y los

restantes superan el límite superior de la caratula de aplicación, lo cual fue producido

por el comienzo del turno del operario que no había establecido bien los parámetros a

manejar en la máquina.

ANGULO COMBI 4

FREC

UEN

CIA

21,020,520,019,519,018,518,0

80

70

60

50

40

30

20

10

0

Mean 19,64

StDev 0,6845

N 102

Normal

ANGULO COMBI 4

NUMERO REEL

MIL

IMET

RO

S

1009080706050403020101

2,0

1,8

1,6

1,4

1,2

1,0

_X=1,072

UCL=1,245

LCL=0,898

1

111111111

1

11

CARATULA COMBI 1

76

Figura 59: Histograma Caratula C1 Fuente: Los Autores


ANÁLISIS: Se puede ver que este no tiene mayor problema ya que hay un mayor control de los parámetros, y tiene solo un proceso variado drásticamente producido por un pequeño descuido del operario al comenzar el ajuste en la máquina.

CARATULA COMBI 1

FREC

UEN

CIA

2,01,81,61,41,21,00,80,6

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0

Mean 1,072

StDev 0,1957

N 102

Normal

CARATULA COMBI 1

NUMERO REEL

MIL

IMETR

OS

1009080706050403020101

-1,0

-1,5

-2,0

-2,5

-3,0

-3,5

-4,0

-4,5

_X=-3,345

UCL=-2,413

LCL=-4,277

1

CARATULA COMBI 3

77



ANÁLISIS: Se observa que no varió mucho esta caratula de aplicación de esmalte y al

ser la última de este combi, quiere decir que los operarios no tienen que modificar

mucho esta variable de la maquina esmaltadora.

CARATULA COMBI 3

FREC

UEN

CIA

-1,2-1,8-2,4-3,0-3,6-4,2

60

50

40

30

20

10

0

Mean -3,345

StDev 0,5143

N 102

Normal

CARATULA COMBI 3

NUMERO REEL

MIL

IMET

RO

S

1009080706050403020101

-3,8

-3,9

-4,0

-4,1

-4,2

-4,3

-4,4

-4,5

_X=-4,0069

UCL=-3,9384

LCL=-4,0753

111

1111

CARATULA COMBI 4

78


CARATULA COMBI 4

FREC

UEN

CIA

-3,8-3,9-4,0-4,1-4,2-4,3-4,4-4,5

100

80

60

40

20

0

Mean -4,007

StDev 0,09467

N 102

Normal

CARATULA COMBI 4

79

5.2 PROPUESTA Y RESULTADO Como conclusión de las anteriores gráficas, se puede deducir que las variables que presentan mayor varianza y descontrol en su proceso individual son:

Las bombas y válvulas de los combis 1 y 4.

Las temperaturas de los 3 combis.

El ángulo de aplicación del combi 4.

La caratula del combi 4.

Posteriormente se determinaron como variables críticas de calidad para elegir la que

más prioridad tendía en el proyecto. En el siguiente cuadro queda resumida la situación

actual con su respectiva prioridad:

VARIABLES CRITICAS DE CALIDAD

VARIABLE CRITICA DE

CALIDAD

SITUACIÓN ACTUAL

PRIORIDAD EN EL

PROYECTO

Velocidad bueno 1

Temperatura mala 5

Angulo de aplicación regular 3

Válvula y Bombas regular 2

Tabla 1: Variables Críticas Fuente: Los Autores

En la tabla anterior se observa que la variable que presento inconformidad y anomalía fue la temperatura, seguida de las válvulas y bombas; se tomó la decisión de trabajar con la primera, en este caso se propondrá la alternativa y estrategia de mejora para la variable de temperatura, así mismo se sugerirá a la planta de esmaltados de PROPAL S.A proceder con las demás variables que presentan problemas. Para comenzar se calcula el índice de capacidad del proceso, lo cual arrojará si este es incapaz, capaz o marginal de cumplir con las especificaciones del producto. Se puede ver en el siguiente gráfico:

80

Gráfico 1: Capacidad Variable Temperatura Fuente: Los Autores

CASO CP CPK PPM > USL

RESULTADO 0,80 0,71 29.7444

En el gráfico se puede observar que el análisis de los índices de capacidad potencial

del proceso (CP y CPK) para la variable critica de calidad escogida que fue la

temperatura combi 1 por su alta variabilidad en el proceso de esmaltado dio 0,80 y 0.71

respectivamente, los cuales son valores menores a 1 y 1.33; por consiguiente se puede

decir que el proceso de esmaltado es potencialmente incapaz de cumplir con las

especificaciones y se está produciendo el producto fuera de estas; igualmente en el

mismo gráfico se puede observar que las PPM > USL son 29744,44; lo cual significa

que aproximadamente 29,74444 PPM del producto estará por fuera de especificación.

Se debe decir que la disminución en la variabilidad de en el proceso de esmaltado del papel, haría aumentar notablemente la capacidad del proceso, es decir, los cambios que se hagan a este, y que tengan por resultado productos más homogéneos (menor contenido de humedad y reventones) va a contribuir a la disminución de desperdicios, reclamos y rechazos por parte de los clientes. Esto último se puede evidenciar en los siguientes gráficos.

81

Gráfico 2: Porcentaje Rechazos Fuente: Los Autores

Gráfico 3: Toneladas Rechazos Fuente: Los Autores

82

En las 2 graficas (en porcentajes) y (toneladas), se puede observar la disminución de

rechazos después de implementar la optimización de procesos a partir del mes de abril

del 2011, en la cual si se sigue consolidando esta implementación de la ingeniería (6

sigma), en los próximos meses, sus rechazos y desperdicios seguirán disminuyendo

progresivamente, lo cual estará aumentando la producción y se obtendrán grandes

ahorros de materia prima, tiempo, y se mejorará los problemas de logística para la

entrega del producto final al cliente, cumpliendo con sus requerimientos.

La propuesta que se puede dar para la iniciación de la mejora, será implementar una

cultura con los operarios que manejan y controlan la máquina esmaltadora para que

inicien sus procesos aplicando las medias de cada variable como punto de partida, para

así mismo llegar en menos tiempo de operación al punto óptimo que requiera el estado

del papel.

Si vemos las medias en cada grafica de las temperaturas, podemos indicar el punto de

partida en cada proceso a esmaltar.

Temperatura combi 1: 170°C



Iniciando con estos parámetros en cada proceso se podrá minimizar el tiempo de

arranque de las máquinas, logrando una mejora y mayor eficiencia de estos, ya que

partirían todas desde un promedio, haciendo que disminuya la perdida de papel llamado

en este caso con el nombre de “colas” que es el que se empieza a embobinar en el

spool.

Lo anterior queda resumido en la siguiente gráfica. (Ver figura 64).

83

Figura 64: Gráfica Con Nueva Temperatura Fuente: Los Autores

Se notará la mejora en el tiempo de reacción del operario y minimización del

desperdicio de papel, ya que partiendo desde el promedio de la media no tardará

mucho tiempo en encontrar la temperatura adecuada para cada tipo papel, en este

caso del C1S 80.

170

TEMPERATURA °C

Punto promedio de

inicio para el inicio del

proceso.

173

Punto final de temperatura

adecuada para el proceso

según el estado del papel

Tiempo (Min) 2 min

Tiempo que demoro el proceso para

llegar a su punto óptimo. Así mismo

es el papel que se desechara del

producto terminado.

84

5.3 CONCLUSIONES

Se puede concluir que en la elaboración de esta propuesta de trabajo de grado, la

aplicación de las herramientas de estadística dentro de la metodología de mejora como

es el seis sigma en su primera fase, sirvió notablemente para encontrar los problemas

más significativos de las distintas variables en el proceso del área de esmaltado, y

analizar los resultados con la respectiva información; buscando y proponiendo una

alternativa de solución que permitiera disminuir los errores y por consiguiente mejorar la

productividad de dicha área.

Se debe tener claro que al aplicar esta metodología de mejora, el trabajo en equipo con

el personal de la empresa fue fundamental para poder avanzar en la fase de la

propuesta, ya que a pesar que no se contó con el tiempo suficiente para la aplicación

de la metodología, estos aportaron ideas valiosas gracias a su conocimiento interno del

proceso y del área de esmaltados que permitieron tener un panorama actual y global

para la evaluación de la propuesta. El problema tratado en esta mediante algunas

herramientas de la metodología seis sigma, permitió lograr el objetivo general que era

mejorar la productividad mediante la reducción del desperdicio ya que se enfocó en las

variables “pocas pero importantes”.

Antes de la conclusión final se debe aclarar que a pesar que la propuesta ayuda a disminuir el desperdicio, no es la solución más adecuada y confiable ya que con un poco más de tiempo lo recomendable sería realizar una experimentación (diseño factorial) que permitiera estudiar el efecto de cada factor que influye sobre las variables ( temperatura, presión, etc) así como el efecto de las interacciones entre factores sobre dichas variables que permita obtener un dato exacto para la estandarización de los parámetros de la máquina esmaltadora.

Para finalizar se concluye que esta metodología es una herramienta valiosa para la mejora continua dentro los procesos, pero se debe recalcar constantemente que se debe utilizar como herramienta para mejorar la competitividad y productividad de las empresas ya que estas, deben estar sujetas y dispuestas al cambio (flexibilidad).

85

5.3.1 RECOMENDACIÓN

Se recomienda a la empresa realizar una experimentación factorial completa (diseño factorial) del proceso de esmaltado de Propal s.a, que muestre el efecto de cada factor que influye sobre las variables (temperatura, presión, velocidad,) de la máquina esmaltadora, así como el efecto de las interacciones entre factores sobre dichas variables que permita obtener un dato exacto para la estandarización de los parámetros de esta; para lo cual se toma un dato máximo y mínimo total de cada variable (ver anexo G) y se definen los niveles de cada uno de los factores que influyeron en la variabilidad del proceso, mostrando la variable más significativa de cada una que permita estandarizar los parámetros a partir de ese resultado.

Las políticas de la empresa deben estar orientadas hacia la detección de problemas reales, los cuales impacten en la mejora continua de los procesos, cumpliendo con los requerimientos del cliente, incrementando así el volumen del negocio y alcanzando mejores resultados organizacionales. Las herramientas que se utilicen para esto deben ser complementarias y se deben utilizar en el momento y lugar adecuado con el involucramiento de todo el personal de la empresa.

86

6. ANEXOS

ANEXO A: Gráficos de control por variable y por corrida CORRIDA 1:

Figura 65: Velocidad Fuente: Los Autores

CORRIDA 2:


13121110987654321

560

550

540

530

520

510

NUMERO REEL

Mts

/ M

in _X=536,15

UCL=558,32

LCL=513,99

VELOCIDAD (mt/min)

Observation

Indi

vidu

al V

alue

2018161412108642

550

545

540

535

530

_X=538,57

UCL=549,21

LCL=527,93

111111111

I Chart of VELOCIDAD (mt/min)

87

CORRIDA 3:


15131197531

580

570

560

550

540

530

520

510

500

NUMERO REEL

Mts

/ M

in

_X=539,38

UCL=574,84

LCL=503,91

VELOCIDAD (mt/min)

CORRIDA 4:


343128252219161310741

560

550

540

530

520

NUMERO DE REEL

Mts

/ M

in

_X=538,69

UCL=557,30

LCL=520,07

VELOCIDAD (mt/min)

88

CORRIDA 5: Figura 69: Velocidad Fuente: Los Autores

1715131197531

550

540

530

520

510

NUMERO REEL

Mts

/ M

in _X=532,35

UCL=550,64

LCL=514,07

VELOCIDAD (mt/min)

CARATULA COMBI 1: CORRIDA 1:

Figura 70: Carátula C1 Fuente: Los Autores

Observation

Indi

vidu

al V

alue

2018161412108642

2,0

1,8

1,6

1,4

1,2

1,0

0,8

0,6

_X=1,3

UCL=1,912

LCL=0,688

I Chart of CARATULA COMBI 1M

i

l

i

m

e

t

r

o

s

NUMERO REEL

89

CORRIDA 2:


13121110987654321

2,00

1,75

1,50

1,25

1,00

0,75

0,50

NUMERO DE REEL

MIL

IMET

RO

S

_X=1,077

UCL=1,520

LCL=0,634

1

CARATULA COMBI 1

CORRIDA 3:


15131197531

1,50

1,25

1,00

0,75

0,50

NUMERO DE REEL

MIL

IMET

RO

S

_X=1UCL=1LCL=1

CARATULA COMBI 1

90

CORRIDA 4: Figura 73: Carátula C1 Fuente: Los Autores

343128252219161310741

1,50

1,25

1,00

0,75

0,50

NUMERO DE REEL

MIL

IMET

RO

S

_X=1

UCL=1

LCL=1

CARATULA COMBI 1

CORRIDA 5:


1715131197531

1,50

1,25

1,00

0,75

0,50

NUMERO DE REEL

MIL

IMETR

OS

_X=1LCL=1

UCL=1

CARATULA COMBI 1

91

CARATULA COMBI 3 CORRIDA 1:



Observation

Ind

ivid

ua

l Va

lue

2018161412108642

-1

-2

-3

-4

-5

_X=-3,262

UCL=-1,666

LCL=-4,858

1

I Chart of CARATULA COMBI 3

Observation

Ind

ivid

ua

l Va

lue

13121110987654321

-2,0

-2,5

-3,0

-3,5

-4,0

-4,5

-5,0

_X=-3,269

UCL=-1,895

LCL=-4,643


m

i

l

i

m

e

t

r

o

s

Numero de reel

m

i

l

i

m

e

t

r

o

s

Numero de reel

92

CORRIDA 3:


15131197531

4

2

0

-2

-4

-6

NUMERO DE REEL

MIL

IMET

RO

S

_X=-3,01

UCL=0,43

LCL=-6,45

1

CARATULA COMBI 3

CORRIDA 4:


343128252219161310741

-2,50

-2,75

-3,00

-3,25

-3,50

-3,75

-4,00

NUMERO DE REEL

MIL

IMET

RO

S

_X=-3,086

UCL=-2,616

LCL=-3,555

111

CARATULA COMBI 3

93


1715131197531

-3,0

-3,2

-3,4

-3,6

-3,8

-4,0

-4,2

-4,4

NUMERO DE REEL

MIL

IMETR

OS

_X=-3,941

UCL=-3,609

LCL=-4,274

1

CARATULA COMBI 3

CARATULA COMBI 4 CORRIDA 1:


Observation

Ind

ivid

ua

l V

alu

e

2018161412108642

-3,50

-3,75

-4,00

-4,25

-4,50

_X=-4UCL=-4LCL=-4


m

i

l

i

m

e

t

r

o

s

Numero de reel

94



15131197531

-3,8

-3,9

-4,0

-4,1

-4,2

-4,3

-4,4

-4,5

NUMERO DE REEL

MIL

IMET

RO

S _X=-4,0812

UCL=-3,8330

LCL=-4,3295

111

1

CARATULA COMBI 4

Observation

Ind

ivid

ua

l V

alu

e

13121110987654321

-3,7

-3,8

-3,9

-4,0

-4,1

-4,2

_X=-3,9538

UCL=-3,6879

LCL=-4,2198


Numero de reel

m

i

l

i

m

e

t

r

o

s

95


343128252219161310741

-3,50

-3,75

-4,00

-4,25

-4,50

NUMERO DE REEL

MIL

IMETR

OS

_X=-4UCL=-4LCL=-4

CARATULA COMBI 4

CORRIDA 5:


1715131197531

-3,50

-3,75

-4,00

-4,25

-4,50

NUMERO DE REEL

MIL

IMET

RO

S

_X=-4UCL=-4LCL=-4

CARATULA COMBI 4

96

TEMPERATURA COMBI 1 CORRIDA 1:

Figura 85: Temperatura Secador 1 Fuente: Los Autores

CORRIDA 2:


13121110987654321

184

182

180

178

176

174

172

NUMERO DE REEL

GRA

DO

S CE

NTIG

RA

DO

S

_X=178,15

UCL=183,47

LCL=172,83


Observation

Ind

ivid

ua

l V

alu

e

2018161412108642

200

180

160

140

120

100

_X=149,3

UCL=198,7

LCL=100,0

I Chart of TEMPERATURA SECADOR 1 MVG

r

a

d

o

s

c

e

n

t

i

g

r

a

d

o

s Numero de reel

CENTIGRADOS

97

CORRIDA 3: Figura 86: Temperatura Secador 1

Fuente: Los Autores

15131197531

210

200

190

180

170

160

150

NUMERO REEL

GR

AD

OS

CEN

TIG

RA

DO

S

_X=180,88

UCL=208,18

LCL=153,57



Fuente: Los Autores

343128252219161310741

240

220

200

180

160

140

120

100

NUMERO REEL

GR

AD

OS

CEN

TIG

RA

DO

S

_X=175,0

UCL=233,5

LCL=116,61


98


Fuente: Los Autores

1715131197531

210

200

190

180

170

160

150

140

130

120

NUMERO REEL

GR

AD

OS

CEN

TIG

RA

DO

S

_X=170,76

UCL=208,83

LCL=132,70

11111

11




Observation

Ind

ivid

ua

l Va

lue

2018161412108642

170

160

150

140

130

120

110

100

90

80

_X=120,9

UCL=164,1

LCL=77,6

11


r

a

d

o

s

c

e

n

t

i

g

r

a

d

o

s Numero de reel

CENTIGRADOS

99


Fuente: Los Autores

13121110987654321

160

150

140

130

120

110

100

90

80

70

NUMERO REEL

GR

AD

OS

CEN

TIG

RA

DO

S

_X=113

UCL=152,23

LCL=73,77

1



Fuente: Los Autores

15131197531

170

160

150

140

130

120

110

100

90

80

NUMERO REEL

GR

AD

OS

CEN

TIG

RA

DO

S

_X=116,38

UCL=150,24

LCL=82,51

1


100


Fuente: Los Autores

343128252219161310741

200

180

160

140

120

100

NUMERO REEL

GR

AD

OS

CEN

TIG

RA

DO

S

_X=134,7

UCL=176,2

LCL=93,1

1

1



Fuente: Los Autores

1715131197531

225

200

175

150

125

100

75

50

NUMERO REEL

GR

AD

OS

CEN

TIG

RA

DO

S

_X=143,8

UCL=218,4

LCL=69,1


101




Fuente: Los Autores

13121110987654321

250

200

150

100

50

NUMERO REEL

GRA

DO

S CE

NTIG

RA

DO

S

_X=169,8

UCL=265,3

LCL=74,2


Observation

Ind

ivid

ua

l Va

lue

2018161412108642

250

225

200

175

150

125

100

_X=162,9

UCL=240,3

LCL=85,5


r

a

d

o

s

c

e

n

t

i

g

r

a

d

o

s Numero de reel

CENTIGRADOS

102


Fuente: Los Autores

13121110987654321

250

200

150

100

50

NUMERO REEL

GR

AD

OS

CEN

TIG

RA

DO

S

_X=169,8

UCL=265,3

LCL=74,2



Fuente: Los Autores

343128252219161310741

275

250

225

200

175

150

125

100

NUMERO REEL

GR

AD

OS

CEN

TIG

RA

DO

S

_X=170,9

UCL=237,3

LCL=104,6

1

1


103


Fuente: Los Autores

1715131197531

300

250

200

150

100

NUMERO REEL

GR

AD

OS

CEN

TIG

RA

DO

S

_X=200,3

UCL=295,9

LCL=104,7


PRESION VARI-BAR COMBI 1 CORRIDA 1:

Figura 97: Presión C1 Fuente: Los Autores

Observation

Ind

ivid

ua

l Va

lue

2018161412108642

1,1

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2

_X=0,7048

UCL=1,0665

LCL=0,3431

1

I Chart of PRESION VARI-BAR C1

b

a

r

e

s

Numero de reel

CENTIGRADOS

104

CORRIDA 2:


13121110987654321

1,1

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

NUMERO DE REEL

BA

RES

_X=0,8231

UCL=1,1068

LCL=0,5394

PRESION VARI-BAR C1

CORRIDA 3: Figura 99: Presión C1 Fuente: Los Autores

15131197531

1,2

1,1

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

NUMERO DE REEL

BA

RES _

X=0,8256

UCL=1,1359

LCL=0,5153

PRESION VARI-BAR C1

105

CORRIDA 4: Figura 100: Presión C1

Fuente: Los Autores

343128252219161310741

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

NUMERO DE REEL

BA

RES _

X=0,7494

UCL=0,9841

LCL=0,5148

11

111

PRESION VARI-BAR C1

CORRIDA 5:


1715131197531

1,3

1,2

1,1

1,0

0,9

0,8

0,7

NUMERO DE REEL

BA

RES _

X=1,0294

UCL=1,2954

LCL=0,7635

PRESION VARI-BAR C1

106

% VALVULA COMBI 1

CORRIDA 1: Figura 102: Válvula C1 Fuente: Los Autores

CORRIDA 2:

Figura 103: Válvula C1 Fuente: Los Autores

13121110987654321

0,200

0,175

0,150

0,125

0,100

0,075

0,050

NUMERO REEL

% A

PER

TUR

A

_X=0,1154

UCL=0,1819

LCL=0,0489

11

%VALVULA C1

Observation

Ind

ivid

ua

l V

alu

e

2018161412108642

35

30

25

20

15

10

_X=21,43

UCL=33,40

LCL=9,46

I Chart of %VALVULA C1

%

a

p

e

r

t

u

r

a

Numero de reel

CENTIGRADOS

107

CORRIDA 3:


15131197531

0,25

0,20

0,15

0,10

0,05

NUMERO REEL

% A

PER

TUR

A

_X=0,1375

UCL=0,2262

LCL=0,0488

%VALVULA C1


343128252219161310741

0,20

0,18

0,16

0,14

0,12

0,10

0,08

0,06

NUMERO REEL

% A

PER

TU

RA

_X=0,1057

UCL=0,1370

LCL=0,0744

11

%VALVULA C1

108


1715131197531

0,20

0,18

0,16

0,14

0,12

0,10

0,08

0,06

NUMERO REEL

% A

PER

TUR

A

_X=0,1147

UCL=0,1563

LCL=0,0732

1

%VALVULA C1

% VALVULA COMBI 3 CORRIDA 1:


Observation

Ind

ivid

ua

l Va

lue

2018161412108642

30

25

20

15

10

_X=20,71

UCL=29,36

LCL=12,07

11


%

a

p

e

r

t

u

r

a

Numero de reel

CENTIGRADOS

109


13121110987654321

0,250

0,225

0,200

0,175

0,150

NUMERO REEL

% A

PER

TUR

A

_X=0,2

UCL=0,2

LCL=0,2

%VALVULA C3

CORRIDA 3:


15131197531

0,20

0,18

0,16

0,14

0,12

0,10

NUMERO REEL

% A

PER

TU

RA

_X=0,175

UCL=0,1927

LCL=0,1573

1111

111111111111

%VALVULA C3

110


343128252219161310741

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2

0,1

0,0

NUMERO REEL

% A

PER

TU

RA

_X=0,2771

UCL=0,5314

LCL=0,0229

%VALVULA C3


1715131197531

0,25

0,20

0,15

0,10

0,05

NUMERO REEL

% A

PER

TUR

A

_X=0,1529

UCL=0,2361

LCL=0,0698

%VALVULA C3

111

% VALVULA COMBI 4



13121110987654321

0,24

0,22

0,20

0,18

0,16

0,14

0,12

NUMERO REEL

% A

PER

TUR

A

_X=0,18

LCL=0,18

UCL=0,18

%VALVULA C4

Observation

Ind

ivid

ua

l V

alu

e

2018161412108642

40

35

30

25

20

_X=32,14

UCL=40,12

LCL=24,16

11


%

a

p

e

r

t

u

r

a

Numero de reel

CENTIGRADOS

112

CORRIDA 3:


15131197531

0,30

0,28

0,26

0,24

0,22

0,20

0,18

NUMERO REEL

% A

PER

TUR

A

_X=0,2125

UCL=0,2338

LCL=0,1912

1111

1111111111

%VALVULA C4


343128252219161310741

0,350

0,325

0,300

0,275

0,250

NUMERO REEL

% A

PER

TU

RA

_X=0,3LCL=0,3

UCL=0,3

11111111111111111111111111111111111

%VALVULA C4

113


1715131197531

0,30

0,28

0,26

0,24

0,22

0,20

NUMERO REEL

% A

PER

TU

RA

_X=0,2324

UCL=0,2656

LCL=0,1991

111

%VALVULA C4

ANGULO COMBI 3 CORRIDA 2:

Figura 117: Angulo C3 Fuente: Los Autores

13121110987654321

26

24

22

20

18

16

14

12

10

NUMERO DE REEL

GR

AD

OS

_X=17,09

UCL=25,00

LCL=9,18

ANGULO COMBI 3

114

CORRIDA 3: Figura 118: Angulo C3 Fuente: Los Autores

15131197531

28

26

24

22

20

18

16

14

12

10

NUMERO DE REEL

GR

AD

OS

_X=17,88

UCL=25,25

LCL=10,50

1

ANGULO COMBI 3

CORRIDA 4


343128252219161310741

24

22

20

18

16

14

12

NUMERO DE REEL

GR

AD

OS

_X=17,80

UCL=22,73

LCL=12,87

ANGULO COMBI 3

115

CORRIDA 5:


1715131197531

19

18

17

16

15

14

13

NUMERO DE REEL

GR

AD

OS

_X=16,065

UCL=18,807

LCL=13,322

ANGULO COMBI 3

ANGULO COMBI 4 CORRIDA 1:


Observation

Ind

ivid

ua

l V

alu

e

2018161412108642

25,0

22,5

20,0

17,5

15,0

_X=20UCL=20LCL=20

I Chart of ANGULO COMBI 4

G

R

A

D

O

S

NUMERO DE REEL

116


13121110987654321

19,5

19,0

18,5

18,0

17,5

17,0

NUMERO DE REEL

GR

AD

OS _

X=18,315

UCL=19,357

LCL=17,274

ANGULO COMBI 4

CORRIDA 3:


15131197531

21,0

20,5

20,0

19,5

19,0

18,5

18,0

NUMERO DE REEL

GR

AD

OS

_X=19,375

UCL=20,793

LCL=17,957

ANGULO COMBI 4

117


343128252219161310741

20,1

20,0

19,9

19,8

19,7

19,6

19,5

19,4

19,3

19,2

NUMERO DE REEL

GR

AD

OS

_X=19,977

UCL=20,102

LCL=19,852

1

ANGULO COMBI 4

CORRIDA 5:


1715131197531

20,2

20,0

19,8

19,6

19,4

19,2

19,0

NUMERO DE REEL

GR

AD

OS

_X=19,776

UCL=19,976

LCL=19,577

1111

1111111111

11

1

ANGULO COMBI 4

118

% BOMBA 1 CORRIDA 1:

Figura 126: % Bomba C1 Fuente: Los Autores

CORRIDA 2: Figura 127: % Bomba C1

Fuente: Los Autores

13121110987654321

0,650

0,625

0,600

0,575

0,550

NUMERO REEL

% A

PER

TUR

A

_X=0,6UCL=0,6LCL=0,6

1111111111111

%BOMBA C1

Observation

Ind

ivid

ua

l V

alu

e

2018161412108642

65

64

63

62

61

60

59

_X=60,238

UCL=61,568

LCL=58,908

1

I Chart of %BOMBA C1

NUMERO DE REEL

%

A

P

E

R

T

U

R

A

119


Fuente: Los Autores

15131197531

0,85

0,80

0,75

0,70

0,65

0,60

NUMERO REEL

% A

PER

TU

RA

_X=0,6531

UCL=0,7063

LCL=0,5999

11

1

1

%BOMBA C1

CORRIDA 4:


343128252219161310741

0,80

0,75

0,70

0,65

0,60

NUMERO REEL

% A

PER

TUR

A _X=0,7229

UCL=0,7776

LCL=0,6681

111111

11

1111

%BOMBA C1

120

% BOMBA COMBI 3 CORRIDA 1:



Fuente: Los Autores

13121110987654321

0,450

0,425

0,400

0,375

0,350

NUMERO REEL

% A

PER

TUR

A

_X=0,4UCL=0,4LCL=0,4

%BOMBA C3

Observation

Ind

ivid

ua

l V

alu

e

2018161412108642

45

40

35

30

25

20

_X=36,05

UCL=44,69

LCL=27,40

1

11


%

A

P

E

R

T

U

R

A

NUMERO REEL

121


Fuente: Los Autores

15131197531

0,60

0,55

0,50

0,45

0,40

0,35

NUMERO REEL

% A

PER

TUR

A

_X=0,4219

UCL=0,4839

LCL=0,3598

1

%BOMBA C3


Fuente: Los Autores

343128252219161310741

0,65

0,60

0,55

0,50

0,45

0,40

NUMERO REEL

% A

PER

TUR

A

_X=0,5071

UCL=0,6401

LCL=0,3742

%BOMBA C3

122


Fuente: Los Autores

1715131197531

0,45

0,44

0,43

0,42

0,41

0,40

NUMERO REEL

% A

PER

TUR

A

_X=0,44118

UCL=0,44949

LCL=0,43287

11111111111111

111

%BOMBA C3

%BOMBA COMBI 4 CORRIDA 1:


Observation

Ind

ivid

ua

l Va

lue

2018161412108642

47,5

45,0

42,5

40,0

37,5

35,0

_X=41,24

UCL=46,29

LCL=36,18

11


%

A

P

E

R

T

U

R

A

NUMERO REEL

123

CORRIDA 2:


13121110987654321

0,38

0,36

0,34

0,32

0,30

NUMERO REEL

% A

PER

TU

RA

_X=0,33769

UCL=0,38202

LCL=0,29337

%BOMBA C4

CORRIDA 3:


15131197531

0,425

0,400

0,375

0,350

0,325

0,300

0,275

0,250

NUMERO REEL

% A

PER

TUR

A

_X=0,3431

UCL=0,4176

LCL=0,2687

%BOMBA C4

124


Fuente: Los Autores

343128252219161310741

0,52

0,50

0,48

0,46

0,44

0,42

0,40

NUMERO REEL

% A

PER

TUR

A

_X=0,4571

UCL=0,5197

LCL=0,3946

%BOMBA C4


Fuente: Los Autores

1715131197531

0,450

0,425

0,400

0,375

0,350

NUMERO REEL

% A

PER

TUR

A _X=0,4088

UCL=0,4338

LCL=0,3839

1111

1

%BOMBA C4

125

ANEXO B: (Tabla máximos y mínimos de cada variable y por corrida)

Fuente: Los Autores

VELOCIDAD

(mt/min)

%BOMBA

C1

%VALVULA

C1

%BOMBA

C3

%VALVULA

C3

%BOMBA

C4

%VALVULA

C4

MAXIMO 550 65 25 45 25 43 35

MINIMO 530 60 10 20 10 35 20

MAXIMO 550 60% 20% 40% 20% 38% 18%

MINIMO 520 60% 10% 40% 20% 33% 18%

MAXIMO 550 85% 20% 60% 20% 40% 30%

MINIMO 520 60% 10% 40% 10% 30% 18%

MAXIMO 554 80% 20% 60% 50% 50% 30%

MINIMO 530 60% 10% 40% 10% 40% 30%

MAXIMO 550 80% 20% 45% 20% 45% 30%

MINIMO 520 60% 10% 40% 10% 35% 20%

126

Fuente: Los Autores

TEMPERATURA

SECADOR 1 MV

TEMPERATURA

SECADOR 3 MV

TEMPERATURA

SECADOR 4 MV

PRESION

VARI-BAR C1

ANGULO

COMBI 3

ANGULO

COMBI 4

CARATULA

COMBI 1

CARATULA

COMBI 3

CARATULA

COMBI 4

MAXIMO 198 174 208 0,94 21,8 20 1,8 -1 -4

MINIMO 104 91,0 100,0 0,3 14,0 20 1,0 -4 -4

MAXIMO 181 154 216 1,0 23,4 19,0 2 -3,0 -4

MINIMO 174 100 103 0,7 12,3 17,8 1 -3,9 -4

MAXIMO 206 161 218 1 27 20 1 4 -4

MINIMO 154 97 105 1 15 18 1 -4 -5

MAXIMO 212 191 259 1 22 20 1 -3 -4

MINIMO 116 100 90 1 13 19 1 -4 -4

MAXIMO 212 181 281 1 18 20 1 -3 -4

MINIMO 127 93 143 1 14 19 1 -4 -4

127

6.1 BIBLIOGRAFIA

1. Neoediciones JP & A. Ing. Gustavo López. Investigador del Instituto de Ingeniería-UABC; [email protected]. - http://www.mercadeo.com 2. Six Sigma. The breaktrough Management Strategy; Harry Mikel ,Schoeder Richard;

McGraw Hill Editorial; 2000.

3. Trabajo de grado “Implementación de control estadístico de procesos bajo el enfoque

de mejoramiento continuo en una empresa de artes gráficas”; Arango Gómez Juan

Pablo; Giraldo Gómez Alejandro; Universidad San Buenaventura;2004.

4. Los procesos, su variabilidad y gráficos de control de variables; capitulo 10; Control

Estadístico de procesos; Jose Francisco Vilar Barrio; FC Editorial; 1995.

5. Entrevistas a personal de Producción (coordinador de grupo, jefe de operaciones y

operarios) de la empresa Propal S.A;2011.

mailto:[email protected]

http://www.mercadeo.com/

estandarizaciÓn del proceso de esmaltado de la...

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