PRACTICA 03

1. Se pide construir el DOP del siguiente proceso industrial:

Para obtener el producto llamado Ajosbron, a partir del ajo fresco, se sigue el proceso

que expondremos a continuación:

El departamento de compras y almacenes recibe la materia prima en sacos de yute de

60 kg cada uno y luego efectúa la calificación de lo recibido, observando como puntos

importantes el porcentaje de sólidos. La calidad de los dientes y su tamaño. Luego de

esta inspección el ajo fresco es llevado al almacén de materias primas. Para la

preparación de la materia prima, se detallan los siguientes pasos:

El desmenuzado, el cual consiste en separar raicillas, la tierra y la cubierta exterior del

bulbo hasta dejar los dientes desunidos de su bulbo.

Encontrándose sueltos los dientes, continua una selección de estos en forma manual,

descartándose lo que se encuentran en estado de descomposición, los que presenten

magulladuras y aquellos de tamaños muy pequeños.

Luego se efectúa la operación de remojo, debido a que existe una dificultad en la

realización del pelado. Los dientes de ajo son llevados a una tina en canastas de acero

inoxidable para ser remojados por una hora a 50°C.

Transcurrido ese tiempo, los dientes son trasladados a las mesas de pelado donde se

les quitara manualmente la cascara adherida; esta materia prima, ya pelada, es

trasladada a la tina y mediante chorros de agua fría se le somete a un lavado.

Limpio el ajo se lleva a la cortadora, para ser rebanado en rodajas de 1 a 2 mm de

espesor, se colocan luego en las bandejas de la deshidratadora para efectuar la

operación del secado por un periodo de 6 horas, a una temperatura de 60 °C, termino

en el cual el ajo estará seco.

Retirado de las bandejas el ajo seco se lleva al molino donde es pulverizado; luego se le

mezcla con los excipientes, los cuales ayudan a sodificar el producto y evitar la

proliferación de microorganismos. Para que sea efectiva la mezcla el excipiente debe

ser tamizado y luego secado en un horno por espacio de 14 horas a una temperatura

de 40°C.

El ajo deshidratado será envasado luego en bolsas de polietileno, siendo estas selladas

en el vacío para que no tomen la humedad del medio ambiente, y luego serán

trasladadas al almacén.

Al día siguiente se retira al ajo del almacén y se lleva a la zona de encapsulado, donde

se vaciará a la tolva de alimentación de la maquina; mientras en la otra tolva se

ubicaran las capsulas de gelatina vacías (las cuales previamente fueron chequeadas),

procediéndose entonces a la operación de encapsulado, llenándose en el cuerpo de las

capsulas el ajo en polvo y cerrándose herméticamente con la tapa de la capsula.

Posteriormente se procede a chequear el peso de algunas muestras del lote.

Las capsulas llenas son llevadas a la mesa de envasado, se les limpia y se coloca 20

capsulas por frasco. antes de efectuar esta operación , los frascos han sido sometidos a

un proceso de lavado y enjuague con detergente para eliminar cualquier elemento

extraño y secados en una estufa a 80 °C por dos horas , enfriándose luego al medio

ambiente por una hora aproximada mente, realizándose también el limpiado de la

tapa del frasco.

Estando los frascos llenos se procede a un control de calidad, luego al etiquetado y

finalmente al embalaje, donde se colocan 72 frascos por caja.

Finalmente se traslada el producto terminado al almacén.

2. Se pide elaborar el DOP correspondiente:

El proceso que se describe a continuación es para la obtención de un cable desnudo de

cobre de 16 mm de sección, empleado para las líneas de transmisión aérea. Dicho

producto está formado por siete hilos, cada uno de 1,7 mm de diámetro.

La materia prima es el alambrón de cobre oxidado comprado a terceros, presentado en

rollos con un peso de 100 kg. El diámetro de alambrón es de aproximadamente 80 cm.

Los extremos del rollo se presentan pintados, como medida de seguridad para

garantizar que el rollo esté compuesto.

Este proceso se inicia con el decapado químico. Las instalaciones de esta estación

cuentan con varias pozas para sumergir y dejar reposar de 25 a 30 minutos los

alambrones en una solución acida (ácido sulfúrico). La reacción química que se produce

es la siguiente:

CuO + H2SO4 CuSO4 + H2O

Una vez que los rollos quedan libres de óxido, son extraído y llevados a una poza para

ser lavados con agua a fin de eliminar el ácido que tenga el alambrón. Luego los rollos

son colocados sobre una poza que contiene una solución alcalina. La finalidad de esta

operación es neutralizar las trazas de ácido y también evitar una nueva oxidación.

Finalmente, los rollos son retirados de esta poza y trasladados hasta la estación de

trefilado.

Debido a que este proceso se realiza en forma continua, se requiere que los rollos se

encuentren unidos a continuación de los otros. Por ello es necesario soldar los

extremos de cada uno.

El soldador arrastra el rollo de alambrón que viene del decapado, toma la punta y la

corta con una cizalla (debido a que la pintura de seguridad de los extremos es

indeleble). Luego toma las puntas de dos rollos y suelda. La soldadura empleada es de

arco eléctrico (se aplica corriente eléctrica de alto voltaje a través de alambrones). Así

se obtiene una soldadura de cobre que garantiza la pureza del conductor.

Posteriormente se realiza el limado manual debido a que la operación de soldar

produce una rebaba, la cual es necesario eliminar para mantener el diámetro del cable.

El trefilado es la operación siguiente, la cual consiste en pasar un metal a través de una

hilera de dados para que por medio de una fuerza de tracción se reduzca

progresivamente el diámetro del metal. La máquina trefiladora produce entre 10 y 16

reducciones por pasada, partiendo del diámetro inicial del alambrón hasta obtener el

hilo de cobre usado en el conductor.

Al final del trefilado , el cable es encarretado y pesado (500 kg), estos carretes son

rebobinados a otros más pequeños (250kg), debido a que la maquina cableadora de

siete hilos solo acepta carretes de ese peso y la maquina trefiladora no trabaja con

carretes de menor peso.

La operación de cableado consiste en aplicar torsión uniforme a varios cables para

formar uno solo. Para ellos se coloca ello se coloca dentro de cada uno de los siete

compartimientos de esta cableadora los carretes.

Terminado el cableado, el carrete que contiene el cable (siete hilos) se desmonta y

queda listo para su uso.

El transporte de cada una de las operaciones se realiza mediante guía.

3. Se le pide analizar el diagrama de operaciones (DOP) siguiente. Indique usted todos los

puntos que considere erróneos en su presentación e indique porque y como deberán

presentarse.

4. La empresa Inca S.A. fabricante de ruedas para camillas decide independizar dicha

producción. La descripción del proceso productivo tomado de la actual línea, es la

siguiente, según el orden de importancia de los componentes:

Eje Vertical (Tornillo M5 X 25), placa de fundición, horquilla fundida Nº 42, anillo de

rodamiento axial.

Los componentes auxiliares son: bolas de rodamiento Ф 3/16, bolas de rodamiento de

Ф 2.5, grasa gruesa, tuerca, pintura, roldanas de goma y tornillos. El eje vertical es

tomado como base al cual se une mediante un montaje la placa de fundición en 5 seg

montaje que se efectúa con plantilla. Terminado esto se procede a unir la horquilla

fundida Nº 42 en 4 seg; luego se procede a unir a lo anterior el anillo de rodamiento

axial mediante un montaje con plantilla en 4 seg; inmediatamente después se une una

tuerca M5 en 10 seg, la acción siguiente es el proceso de pintado que tarda 30 seg;

luego se realiza el control de calidad en 18 seg. Terminado esto se procede a unir 3

roldanas de goma Ф 42 y el tornillo M6 X 40 en un lapso de 8 seg. Finalmente se

adhiere la tuerca M6 en 10 seg. y se realiza una inspección final en 10seg.

Los procesos para los componentes auxiliares son los siguientes:

Placa de fundición maleable, traído el material en bruto del almacén se procede el

mecanizado en pistas en 147 seg. para luego taladrar 4 agujeros de Ф 6 en 10 seg.

inmediatamente se colocan 16 bolas de rodamiento a la pista en 40 seg. Enseguida

pasa a unirse con el eje vertical.

Horquilla de fundición, traída del almacén se procede al mecanizado del asiento para

rodillos grandes en 188 seg, luego se mecaniza el asiento para rodamientos pequeños

en 120 seg, posteriormente sufre un taladrado de 6 agujeros en un lapso de 65 seg,

inmediatamente se realiza una verificación del asiento en 25 seg quedando lista para

unirse con el eje vertical.

Anillo de rodamiento, se trae del almacén y luego se adhiere grasa gruesa en los bordes

en un tiempo de 10 seg, luego se colocan las 16 bolas de rodamiento de Ф 2.5 en 10

seg. Quedando listo para la unión con el eje vertical, el mecanizado se realiza en un

torno. Se pide construir el diagrama de operaciones.

5. Por encargo de confecciones “El Corte Inglés”, haga el diagrama de operaciones de

proceso del método actual del proceso de fabricación de pantalones de vestir y

proponga un sistema mejorado. Para ello grafique solamente la(s) parte(s) del proceso

que se modifique. Para el efecto tiene usted la siguiente información:

MATERIALES PRINCIPALES: OTROS MATERIALES:

Lanilla: 02 delanteros Pretina pre – fabricada Vistas

02 fundillos Etiquetas de tela Moldes

04 vistas Hilos Ganchos

02 braguetas Bolsas

02 cuchillas Cierre

Popelina: 04 bolsillos Botones

01 forro de bragueta

PROCESO:

Las telas que están dispuestas en rollos en el almacén, se trasladan previa inspección

de su calidad a la sala de corte, donde se colocan sobre un carro transportador de

tendido, ubicado al extremo de una mesa de 10 mts de longitud. Efectuado el tendido

de la lanilla, se colocan sobre él los moldes recortados de delanteros y se corta con una

cortadora eléctrica manual. Siguiendo igual proceso se hace un nuevo tendido y se

cortan los fundillos. Finalmente un tercer tendido para obtener las vistas, pasadores,

braguetas y cuchillas. Con la popelina se hace el tendido para obtener los bolsillos y los

forros. Después de cada corte las piezas se numeran y se llevan a un estante donde se

almacenan las partes. Luego se habilita y se envía a cada una de las secciones el

número necesario de piezas para un lote de pantalones.

Delantero:

A esta línea llegan los delanteros, vistas, cierres, forros y garetas; se pegan primero las

vistas a los delanteros, se pican, voltean y pespuntan las vistas, se embolsan y luego se

colocan los bolsillos que fueron cosidos previamente, se remallan los orillos de los

delanteros, se pega el cierre a las garetas, que van con los forros, esto se une al

delantero derecho. Se efectúa una de los delanteros y se envía a la sección acabado.

Fundillo:

A esta sección llegan los fundillos, vistas y cuchillas. Se hacen las pinzas en los fundillos

y se cosen las cuchillas. Se cosen los bolsillos al fundillo, se atracan y se embolsan los

bolsillos, se remalla el fundillo, se inspecciona y se envía al acabado. Antes de unir el

bolsillo al fundillo, se produce el siguiente proceso; se marca y corta el lugar de los

bolsillos, se le pegan las vistas, se marca el lugar donde irá la etiqueta (marca de tela),

se hilvana la etiqueta, que luego se pega con dos costuras a los extremos.

Acabado:

A esta sección llegan delanteros, fundillos, pasadores, pretina, ganchos, botones y

etiquetas. Se cierran mediante costuras a los costados los delanteros con los fundillos,

se coloca la pretina, se quiebra la tela con plancha, se colocan los ganchos, se pega el

forro de la gareta derecha, se pespunta el forro de la gareta derecha, se inspecciona. Se

repiten estas últimas operaciones con la gareta izquierda. Se cierran las entrepiernas.

Se cose el fundillo. Se atraca el extremo de la gareta, se inspecciona el cierre, las

costuras y se cortan los hilos. Se hacen ojales en la pretina y en los bolsillos posteriores,

luego se pegan los botones. Con puntada invisible se cierra la pretina. Se remalla la

basta. Los pasadores que son 7, se cosen y cortan el tamaño establecido, se marcan los

lugares donde luego se pegan mediante atraques (pretina). Se atracan los bolsillos. Se

abren las costuras con plancha plana. Se inspecciona, se recortan al mismo tiempo los

hilos e hilachas, se pegan las etiquetas de cartón y se unen en el bolsillo derecho

(posterior) y en el pasador delantero derecho. A continuación se envía al planchado.

Planchado:

Se plancha la pierna y el fundillo, se inspecciona y verifica las medidas finales. Se coloca

el pantalón dentro de una bolsa de plástico, se verifica la talla impresa en la bolsa con

la etiqueta del pantalón. Se lleva en cajas al almacén de productos terminados.

6. B.B. es una empresa dedicada a la confección de artículos para bebés. Uno de sus

artículos es un juego de toallas “Osito”, el cual consta de las siguientes piezas: una

toalla de felpa, con capucha aplicada y toda ribeteada al sesgo; una manopla con

aplicación, también ribeteada con sesgo; y una babita de felpa, ribeteada también.

Se pide confeccionar el DAP, si el proceso productivo que se sigue es el siguiente:

Se toma un rollo de felpa del almacén de materias primas y se lleva al taller de costura.

En este taller, sobre una mesa se coloca el rollo de 1.50m de ancho y se efectúa el

tendido de la tela con una medida de 0.88m de largo (aproximadamente se realizan 45

tendidas).

Una vez tendida la tela, se coloca encima los moldes de las piezas que se van a usar en

la confección de la toalla y sus aditamentos con lapicero.

Teniendo todas las piezas marcadas, se procede al corte con una cortadora eléctrica de

cuchilla redonda desmontable. De los retazos formados, se marca con el lapicero las

aplicaciones a utilizarse, se cortan y se colocan también en la canastilla para llevarlas a

las costureras.

Las operarias van cosiendo con puntada zigzag la aplicación a la capucha y a la

manopla. Cuando están listas, las colocan en una canasta.

Otras operarias van efectuando luego la operación de ribeteado, colocando el sesgo en

todo el contorno de la toalla con su capucha, a la babita y a la manopla.

Concluidas estas operaciones, se trasladan las piezas a una mesa donde se realiza una

revisión de las costuras hechas, para enviarlas luego a la zona de planchado.

Luego de planchadas las piezas, éstas son trasladadas hacia otra operaria, la que se

encarga de doblar la toalla en una rectángulo de aproximadamente 10 x 15 pulgadas;

otra operaria toma las que están listas junto con las otras piezas y las coloca dentro de

una bolsa. Estando bien puesto en la bolsa el juego completo se procede a poner la

etiqueta (papel impreso que detalla las características del producto) para finalmente

cerrarla y ponerla en una aparador, formando una pila para trasladarla al almacén.

7. Ferolesa, una empresa dedicada a la elaboración de productos de la panificación, le

solicita a usted prepara el diagrama de actividades del pan de yema, para esquematizar

la secuencia de las operaciones. Para tal efecto se tiene la siguiente información:

Orden de materiales

Harina Azúcar

Sal Huevos

Mejorador Levadura

Anís Manteca

Vainilla Colorante amarillo

Proceso:

Los productos antes mencionados son retirados del almacén de materias primas y

llevados a la zona de preparación, en donde se realiza el pesado de las cantidades

respectivas de cada uno de los ingredientes de acuerdo con la cantidad de pan que se

desea preparar.

Teniendo las cantidades listas, se procede a mezclar primero el mejorador, la sal y la

vainilla con agua. Obtenida la mezcla, se va agregando poco a poco la harina y la

levadura; continuándose así con esta operación. Luego se agrega el anís y el azúcar,

cuando este último ingrediente se disuelve totalmente se agrega la manteca,

continuándose así con el mezclado.

Cuando esta mezcla ha quedado en “punto quaker”, se aumente la velocidad de la

máquina, se agrega un poco más de agua y se sigue mezclando hasta llegar a la unión

de la masa. Estando lista, se apaga la máquina, se retira un pedazo de masa y se

efectúa una inspección de elasticidad y traslucidez; para ello se requiere que el

operario se unte antes las manos con aceite. Si dichas cualidades no fueran correctas

se debe continuar con el mezclado; de lo contrario se retira toda la masa de la

máquina.

Una vez terminando el mezclado la masa se retira y se la lleva a una mesa, donde se

troza en moldes de 2kg. Luego cada uno de estos moldes se coloca en la maquina

divisora para obtener 30 unidades iguales para así formar manualmente los panes.

Estando listos se colocan sobre bandejas (en cantidades iguales) previamente limpias y

untadas con aceite. Luego se trasladan a la cámara de fermentación, donde los panes

se dejan reposar hasta que lleguen al doble de su volumen.

Los panes con el volumen requerido son retirados de la cámara para ser barnizados con

clara de huevo y rociados con el ajonjolí, pata posteriormente pasar al horneado a una

temperatura de 160 º C, por 15 minutos. Cumplido este tiempo, los panes son retirados

del horno y dejados enfriar al ambiente por 10 minutos.

Los panes fríos, pero crocantes, son llevados al almacén para su posterior venta.

8. El proceso de manufactura de lotes para la fabricación de tuberías corrugadas para

alcantarilla se realiza de la siguiente manera:

La materia prima es traída por los proveedores en camiones cada mes, la cual es

recibida por el responsable del almacén.

Según la orden de producción esta materia es retirada del almacén y trasladad

mediante un vagón a la cortadora, teniendo que esperar ello, debido a la gran cantidad

de producto en proceso. Terminada la producción anterior, esta es colocada en la

máquina para ser cortada según el tamaño referido por tubería.

Estando lista, se la traslada a la formadora para que tome cuerpo, y luego por el peso

es rodada hasta la taladradora, para efectuar el taladrado y remache, quedando así el

producto terminado; dependiendo de la fecha de entrega del pedido, el producto

terminado podría ser trasladado al almacén y quedar en inventario o llevarse a la

estación de embarque hasta que llegue el camión para entregarlo inmediatamente al

cliente.

9. Efectuar el diagrama de análisis de procesos para la fabricación de una vasija de plata

considerando los siguientes procedimientos:

Los proveedores proporcionan la materia prima mezclado con impurezas. Al llegar a la

fábrica se controla la calidad y luego se transporta a la fundición para quitarle las

impurezas. De la fundición las láminas purificadas se trasladan a la sección control de

calidad, para luego llevarlas al almacén de láminas purificadas donde quedan listas para

ser utilizadas.

Para la fabricación de las vasijas de plata, las láminas purificadas se transportan del

almacén al horno para calentarlos a temperatura que permita su ablandamiento, luego

se llevan a la sección laminado, allí por medio de rodillos se les da la forma de lámina

con el grosor apropiado, tanto para hacer las asas como para hacer el cuerpo.

Para la fabricación del cuerpo de la vasija, las láminas se transportan a la sección corte,

en donde por medio de una cortadora manual se obtienen las dos partes del diseño,

luego se llevan al horno para calentarlos. En seguida pasa a la sección prensa donde se

les da la forma apropiada a ambas partes del cuerpo, se transportan después a la

sección armado y se unen las asas por medio de soldaduras.

Para hacer las asas se toma una plancha de la sección laminado y se traslada a la

sección corte, allí mediante la cortadora manual se obtienen las asas que luego se

llevan a la sección prensa donde se les da forma de acuerdo al diseño. Las asas así

formadas se transportan a la sección pulido, allí se pulen las uniones y pasa a la sección

armado, donde se unen a las partes 1 y 2 del cuerpo para formar la vasija.

Las vasijas formadas se transportan a la sección pulido, donde se liman las uniones

soldadas para luego llevar las vasijas a las celdas donde se les da un baño electrolítico

de plata. En seguida en la misma sección se les da un baño con una sustancia

antioxidante. Las vasijas se llevan a la sección control de calidad, donde se verifica el

acabado y peso. Finalmente se traslada al almacén de productos terminados.