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"Mejores Prácticas Logísticas de
Almacenamiento y Preparación de Pedidos“
Parte 2
Noemí Cerón
Ing. Industrial & Profesional en Logística
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PICKING Y PREPARACION DE
PEDIDOS
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• El Objetivo de este proceso es trasladar los artículos del almacenamiento hacia la zona de Pedidos para preparar una orden de pedido con base a una necesidad especifica de un cliente
Proceso de Preparación de Pedidos (Picking)
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Operación de un Almacén
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Operación de un Almacén
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Objetivos claves para diseñar el proceso de picking
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• Productividad
- Se mide por la tasa de preparación
- Tasa de Picking = Línea/Cajas/ Pallets preparadas
hora-hombre(maquina).
• Ciclo de tiempo
- Tiempo que toma desde que llega la orden hasta el muelle de despacho.
• Exactitud
- Esquemas de numeración de los productos
- Diseño de etiquetas
- Diseño del empaque
- Documentos para hacer el picking
- Diseño de ubicación
- Equipos e almacenaje
- Condiciones de luz
- Métodos utilizados para hacer la preparación
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Disminuir el Desplazamiento
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• El tiempo total de surtido puede ser dividido en:
- tiempo para manejar o caminar entre las ubicaciones (tiempo
de desplazamiento),
- tiempo para recoger los productos y
- tiempo para las actividades restantes (tales como obtener una
lista de surtido y un contenedor vacío para llenarlo).
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Disminuir el Desplazamiento
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• Cuál es el diseño del almacén?
- Número de pasillos, simetría entre ellos, posibilidades para
cambiar de pasillos y donde se ubican estas.
• Donde están almacenados los artículos
- A ambos lados de los pasillos?
- Los surtidores pueden atravesarlos en ambas direcciones.?
• Los productos pueden ser recogidos en una ruta individual?
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Estrategias de Almacenamiento
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• Asigne los productos más populares en las ubicaciones de más
fácil acceso dentro de la bodega, preferiblemente:
- Al final de las estanterías, cerca de las puertas de despacho
- En las estanterías, a la altura de la cintura de los operarios
• Asigne aquellos productos que se piden juntos en la misma
posición de estantería.
- Identifique la correlación que existe entre los productos de
acuerdo a su perfil de pedidos
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Mejorando el proceso
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• Balancee el proceso de selección a lo largo de todas las posiciones
de estantería para reducir congestión localizada.
- Evite tener pasillos muy visitados a la vez.
• Agrupe pedidos similares y de tamaño reducido para minimizar el
tiempo total recorrido.
- Incrementando el número de pedidos que alista un operario
durante un tour, el tiempo de recorrido se disminuye
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Mejorando el proceso
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• Diseñe los recorridos o rutas dentro de la bodega de tal forma que
se reduzca el tiempo de recorrido.
- Por lo general se deben visitar varias posiciones de estantería
para completar un pedido, tener un recorrido diseñado facilita la
operación
• Diseñe listas de alistamiento claras y de fácil comprensión, así
como señalización en las estanterías, con el propósito de
minimizar el tiempo de búsqueda y los errores
- Use letras de tamaño apropiado, colores y símbolos que eviten
confusiones
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Método de Selección de Pedidos
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• El método para seleccionar el pedido, depende del nivel de
complejidad de la operación.
- Las características del producto que se maneja
- El número total de transacciones.
- El número total de ordenes a seleccionar
- Las cantidades a seleccionar. Por SKU, por número total de SKU
- Procesos de valor agregado tales como etiquetado
- Equipo utilizado para hacer la selección
- Unidades utilizadas en la selección. Cajas, pallets
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Selección zonificada Zone Picking.
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• Es la versión de la línea de ensamble para
la selección de pedidos.
• La zona de selección se divide en zonas
individuales.
• Se asignan operadores específicos a cada
zona
• En la zona solo hay productos para
picking.
• Las ordenes se mueven de una zona a la
siguiente, también se conoce como "pick-
and-pass".
• Generalmente se utilizan bandas
transportadoras para moverse de una zona
a otra.
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Mejorando la eficiencia del Picking
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• Escoger un buen método de ruteo,
- determinar una buena secuencia para que el surtidor de pedidos
recoja los productos desde sus ubicaciones de almacenamiento.
• determinar la ubicación en almacén de los productos
- según el tipo de producto y, después,
- la frecuencia con la que se demanda para su surtido.
• Diseñar de la forma más adecuada el layout del área.
- dependerá del número de artículos por orden, la frecuencia de
demanda de cada producto, el ruteo y el sistema de almacenaje
que se utilizarán, etc.
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Proceso de Despacho
• Este Proceso Involucra la Verificación de que los pedidos estén completos, preparar el embalaje final y elaborar los documentos de despacho : Lista de empaque, etiquetas de datos e información del destino y luego la carga al camión
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Proceso de Clasificación y Acumulación
• Acá se realizan la clasificación de los lotes de artículos en pedidos individuales y la Acumulación de preparaciones distribuidas en Pedidos deberá realizarse cuando el Pedido contenga más de un artículo y la acumulación no se realice simultáneamente con la Preparación
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Carga de unidades de transporte
POR LÍNEAS Y PEDIDOS LÍNEAS Y DESTINOS
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Principio del Cross-Dock
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• Recepciòn y despacho se coordinan para que no se requiera almacenamiento en la bodega.
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Operaciones Cross-Dock
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Cross-Docking
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(TL) Full Truckload : Compañías que Transportan camiones llenos de carga directamente del punto de origen al punto de destino. (LTL) Less Than Truckload: Compañías que consolidan y transportan en camión embarques pequeños de carga utilizando una red de términos y puntos de parada
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Cross-Docking
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Cross-Docking
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Proveedores
Clientes
Recepción
Despacho
Preparación
Centro de Distribución
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Ventaja en Costos Cross-Docking
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RECEIVE
PUT- AWAY
ORDER PREP
PICK/STAGE
LOAD/SHIP
RECEIVE
ORDER PREP
STAGE
LOAD/SHIP
$0.85 $0.58 $0.97 $0.91 $0.89
$0.85 $0.97 $0.65 $0.89
$3.36 x ton
$4.20 x ton
Proceso convencional Proceso Cross-dock
Diferencia de $ 0.84
Por unidad !!!
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Logística de Distribución Almacenamiento
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Simplificación en Almacenamiento
Latin America Logistic Center
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Logística de Distribución Almacenamiento y Manejo de Materiales
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Prácticas de Recepción y Acomodo
Latin America Logistic Center
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Operación de los Centros de Distribución
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• Cuál es el rol de un Centro de Distribución?
- Disponibilidad de Insumos ó Productos
- Fulfillment - Servicio a los Clientes
- Consolidación de carga de insumos/productos
- Procesos de Valor Agregado (etiquetado,ensamble,otros)
- Complementar la red logística
- Balanceo de las Operaciones productivas y comerciales
Building 2
Proveedores
Clientes
Consumidores
CDs
Building 2
Building 2
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Operación de los Centros de Distribución
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• El Centro de distribución, generalmente tiene como función
principal almacenar los inventarios, cuando los tiempos de
entrega son demasiado cortos para responder a las necesidades
del cliente directamente desde la planta o desde el proveedor
• El CD provee los servicios y materiales aprobados, de modo
eficiente, oportuno y a un costo razonable.
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Operación de los Centros de Distribución
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• Misión de un Centro de Distribución:
- Mantener los niveles de Stock Previstos al
mínimo Costo
- Administrar y Controlar los inventarios
- Control de los Procesos de Pedido y
Facturación
- Lograr Eficiencia en la movilización de los
productos y materiales a lo largo de las
operaciones de la Logística de Distribución.
- Proporcionar el mejor servicio al Cliente
Interno y Externo
- Proporcionar una Ventaja Competitiva a la
empresa en Tiempo, Servicio, Flexibilidad
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Operación de los Centros de Distribución
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• Principios de Operación
- Artículos de mucha rotación cerca
a la salida
- Artículos de mayor peso más
próximos al despacho y en
primeros niveles de la estantería
- Posiciones de reserva cerca al área
de selección donde esta la
posición fija del artículo.
- Máxima utilización del Volumen de
Altura
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Operación de los Centros de Distribución
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• Principios de Operación
- Facilidad de acceso de personal y equipo
- Operaciones Higiénicas y seguras
- Almacenamiento en ABC, según
movimiento de salida
- Selección de equipos según perfil de los
artículos
- Estandarización de los Pallets y Estibas de
producto
- Identificación de cada producto
- Señalización Apropiada
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Componentes de los CDs
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Es necesario reconocer y entender las partes que componen a estos
concentradores de la cadena de suministro y como estos interactúan
entre sí para ofrecer resultados positivos y algunas veces negativos.
Existen ocho partes en la mayoría de las operaciones de una bodega:
- El edificio
- Los medios de almacenaje
- Las áreas de muelle
- Las áreas de procesamiento
- El inventario
- Los sistemas de información
- Los equipos para manejo de materiales
- La gente
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Almacenamiento en los CDs
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• El almacenamiento depende de varios factores tales como:
- Tamaño y el plano de organización de la empresa
- Grado de descentralización deseado
- Variedad de productos fabricados
- Flexibilidad relativa de los equipos
- Facilidades de manufactura y de programación de la
producción.
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Operación de los Centros de Distribución
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• Aspectos Fundamentales en la Operación:
Building 2Building 2
Building 2Building 2
Estándares Control Interno
Centros de
Distribución
Flujos de Ingreso y Salida
Balance de las Operaciones
Procesos de Transacciones
Procesos de Manejo y
Almacenamiento
Fulfillment
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Operación de los Centros de Distribución
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• Definir los Flujos del Centro de Distribución nos
permitirá definir el Balance entre los Ingresos, el
almacenamiento y la salida de los productos
Almacenamiento
y Manejo de
Materiales
Flujo de los
Despachos
Flujo de las
Recepciones
Capacidad de recibir Productos y
materiales
Capacidad del
Almacén y del
Manejo de los
materiales
Capacidad de
Preparar y
Despachar Pedidos
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Operación de los Centros de Distribución
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• Actividades del Centro de Distribución:
- Recepción de Mercadería
- Despacho
- Pre-Embarque
- Manejo de los Materiales
- Preparar Pedidos
- Almacenar
- Empaques y Etiquetas
- Clasificación y Consolidación
- Cross Docking
- Embalaje
- Reposición
Operación de
CDs
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Mejores Prácticas en Almacenamiento
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Operación en los CDs
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Almacenamiento Económico Pallets
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POPULARIDAD
PA
LL
ET
S A
MA
NO
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Perfiles de Actividad
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• Es una fotografía del comportamiento
de la actividad en un momento dado.
• Son reportes, gráficos, tablas que
muestran como se encuentra en el
momento la actividad requerida.
- Cuantos pedidos se procesaron hoy
- Cuales SKU fueron los mas solicitados
- Cuál fue la máxima carga de los
camiones.
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Perfiles de Actividad
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• Un perfil de actividad comprende:
- Estadísticas Básicas de Operación
- Análisis de actividades
- Entendimiento de la Operación
- Fotografía de la situación actual
- Comparación frente al pasado
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Perfiles de Actividad Fuentes de Datos
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Fuentes de Datos para Perfiles
- Envíos
• Total Envíos
• Total Peso
• Total Km.
• Recorridos
- Segmentación de Clientes
• Clientes A
• Clientes B
• Clientes C
- Zonas Destinos
• Ubicación de Clientes
• Rutas establecidas
• Red de Distribución
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Operación de los Centros de Distribución
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• Selección simple
Consiste en asignar un lugar fijo para una referencia
particular, por tanto el operario que selecciona debe
realizar su recorrido desde la puerta de salida hasta la
estantería y luego retornar a la puerta de salida,
realizando recorridos sucesivos de forma similar para
los restantes productos.
Modelos de Picking
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Operación de los Centros de Distribución
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Modelos de Picking
Selección a lo largo de una ruta dada
En este caso el operario realiza su recorrido siguiendo una ruta
de selección asignada para tantos productos de una orden,
como lo permita la restricción de capacidad que le imponga el
equipo de manipulación de materiales que tenga a su
disposición.
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Operación de los Centros de Distribución
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• Ubicación Alfanumérica
Todos los productos son ubicados siguiendo una secuencia
alfanumérica estricta, bien sea por su código o descripción. De
tal forma que las secciones tienen un ordenamiento
completamente aleatorio.
Modelos de Picking
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Operación de los Centros de Distribución
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Modelos de Picking
Ubicación por movimientos.
Aquellos productos que son pedidos se separan de los que se
encuentran en el área de almacén y se ubican según su
secuencia alfanumérica cerca a la zona de selección. Al igual que
en el caso anterior las secciones se encuentran mezcladas.
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Operación de los Centros de Distribución
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• Ubicación por frecuencia.
Los productos que tengan las tasas de rotación más
altas son ubicados lo más cerca posible al área de
selección. Las secciones presentan un ordenamiento
claro de acuerdo a esta regla
Modelos de Picking
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Operación de los Centros de Distribución
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Picking Manual en Olas
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Operación de los Centros de Distribución
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Picking desde Reserva
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Layout de un CD
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Diseño de un Centro de Distribución
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Todo el Bloque 480 tarimas
12
00
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69
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2 puertas
Recepción
Internacion
al 37%
2 puertas
Recepción
Internacion
al 37%
Flujo en U
Traditional
U Shape
Flujo en U
Traditional
U Shape
Flujos en
ambos lados
en todos los
pasillos
Flujos en
ambos lados
en todos los
pasillos
Alisto frontal
aumenta
productividad
en un 30%
Alisto frontal
aumenta
productividad
en un 30%
18 Puertas de
DespachoMax: 8500 tarimas por
semana
18 Puertas de
DespachoMax: 8500 tarimas por
semana
De
Producción
63%
De
Producción
63%
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Diseño de un Centro de Distribución
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Almacenamiento en la cadena
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Bodegas de desconsolidación (Break-Bulk)
• Permite abastecer a numerosos mercados, mediante un aprovisionamiento grande.
Break-Bulk
WarehouseCustomer
Supplier
AAAA
Customer
Customer
A
A
A
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Claves para mejor localización
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1.- En la medida de lo posible, utilice el mismo código del
proveedor. No cree códigos nuevos.
2.- Marque claramente los items con su correspondiente código SKU
3.- Marque claramente los items con la unidad de medida de
empaque y de venta
4.- Marque claramente las ubicaciones en las cajas, racks, estantes,
localizaciones al piso, gavetas, etc.
5.- Establezca la relaciòn en sus sistemas (manual o
computarizado) entre el SKU y su ubicaciòn
6.- Actualice movimientos de los productos en tiempo real con
ayuda de scanners o de reportes impresos.
7.- Incorpore, en la medida de lo posible, control de lotes y series.
Esto ayuda a la trazabilidad de los equipos.
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PICKING Y PREPARACION DE PEDIDOS
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Proceso de Preparación de Pedidos (Picking)
• El Objetivo de este proceso es trasladar los artículos del almacenamiento hacia la zona de Pedidos para preparar una orden de pedido con base a una necesidad especifica de un cliente
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Operación de un Almacén
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Operación de un Almacén
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Objetivos claves para diseñar el proceso de picking
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• Productividad
- Se mide por la tasa de preparación
- Tasa de Picking = Línea/Cajas/ Pallets preparadas hora-hombre(maquina).
• Ciclo de tiempo
- Tiempo que toma desde que llega la orden hasta el muelle de despacho.
• Exactitud
- Esquemas de numeración de los productos
- Diseño de etiquetas
- Diseño del empaque
- Documentos para hacer el picking
- Diseño de ubicación
- Equipos e almacenaje
- Condiciones de luz
- Métodos utilizados para hacer la preparación
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Disminuir el Desplazamiento
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• El tiempo total de surtido puede ser dividido en:
- tiempo para manejar o caminar entre las ubicaciones (tiempo de
desplazamiento),
- tiempo para recoger los productos y
- tiempo para las actividades restantes (tales como obtener una lista
de surtido y un contenedor vacío para llenarlo).
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Disminuir el Desplazamiento
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• Cuál es el diseño del almacén?
- Número de pasillos, simetría entre ellos, posibilidades para cambiar
de pasillos y donde se ubican estas.
• Donde están almacenados los artículos
- A ambos lados de los pasillos?
- Los surtidores pueden atravesarlos en ambas direcciones.?
• Los productos pueden ser recogidos en una ruta individual?
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Estrategias de Almacenamiento
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• Asigne los productos más populares en las ubicaciones de más fácil
acceso dentro de la bodega, preferiblemente:
- Al final de las estanterías, cerca de las puertas de despacho
- En las estanterías, a la altura de la cintura de los operarios
• Asigne aquellos productos que se piden juntos en la misma posición
de estantería.
- Identifique la correlación que existe entre los productos de acuerdo
a su perfil de pedidos
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Mejorando el proceso
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• Balancee el proceso de selección a lo largo de todas las posiciones de
estantería para reducir congestión localizada.
- Evite tener pasillos muy visitados a la vez.
• Agrupe pedidos similares y de tamaño reducido para minimizar el
tiempo total recorrido.
- Incrementando el número de pedidos que alista un operario durante
un tour, el tiempo de recorrido se disminuye
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Mejorando el proceso
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• Diseñe los recorridos o rutas dentro de la bodega de tal forma que
se reduzca el tiempo de recorrido.
- Por lo general se deben visitar varias posiciones de estantería
para completar un pedido, tener un recorrido diseñado facilita la
operación
• Diseñe listas de alistamiento claras y de fácil comprensión, así
como señalización en las estanterías, con el propósito de
minimizar el tiempo de búsqueda y los errores
- Use letras de tamaño apropiado, colores y símbolos que eviten
confusiones
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Método de Selección de Pedidos
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• El método para seleccionar el pedido, depende del nivel de
complejidad de la operación.
- Las características del producto que se maneja
- El número total de transacciones.
- El número total de ordenes a seleccionar
- Las cantidades a seleccionar. Por SKU, por número total de SKU
- Procesos de valor agregado tales como etiquetado
- Equipo utilizado para hacer la selección
- Unidades utilizadas en la selección. Cajas, pallets
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Selección zonificada Zone Picking.
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• Es la versión de la línea de ensamble para
la selección de pedidos.
• La zona de selección se divide en zonas
individuales.
• Se asignan operadores específicos a cada
zona
• En la zona solo hay productos para
picking.
• Las ordenes se mueven de una zona a la
siguiente, también se conoce como "pick-
and-pass".
• Generalmente se utilizan bandas
transportadoras para moverse de una zona
a otra.
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Mejorando la eficiencia del Picking
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• Escoger un buen método de ruteo,
- determinar una buena secuencia para que el
surtidor de pedidos recoja los productos desde sus
ubicaciones de almacenamiento.
• determinar la ubicación en almacén de los productos
- según el tipo de producto y, después,
- la frecuencia con la que se demanda para su
surtido.
• Diseñar de la forma más adecuada el layout del área.
- dependerá del número de artículos por orden, la
frecuencia de demanda de cada producto, el ruteo
y el sistema de almacenaje que se utilizarán, etc.
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Proceso de Despacho
• Este Proceso Involucra la Verificación de que los pedidos estén completos, preparar el embalaje final y elaborar los documentos de despacho : Lista de empaque, etiquetas de datos e información del destino y luego la carga al camión
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Proceso de Clasificación y Acumulación
• Acá se realizan la clasificación de los lotes de artículos en pedidos individuales y la Acumulación de preparaciones distribuidas en Pedidos deberá realizarse cuando el Pedido contenga más de un artículo y la acumulación no se realice simultáneamente con la Preparación
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Carga de unidades de transporte
POR LÍNEAS Y PEDIDOS LÍNEAS Y DESTINOS
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Principio del Cross-Dock
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• Recepción y despacho se coordinan para que no se requiera almacenamiento en la bodega.
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Operaciones Cross-Dock
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Cross-Docking
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(TL) Full Truckload : Compañías que Transportan camiones llenos de carga directamente del punto de origen al punto de destino. (LTL) Less Than Truckload: Compañías que consolidan y transportan en camión embarques pequeños de carga utilizando una red de términos y puntos de parada
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Cross-Docking
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Cross-Docking
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Proveedores
Clientes
Recepción
Despacho
Preparación
Centro de Distribución
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Ventaja en Costos Cross-Docking
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RECEIVE
PUT- AWAY
ORDER PREP
PICK/STAGE
LOAD/SHIP
RECEIVE
ORDER PREP
STAGE
LOAD/SHIP
$0.85 $0.58 $0.97 $0.91 $0.89
$0.85 $0.97 $0.65 $0.89
$3.36 x ton
$4.20 x ton
Proceso convencional Proceso Cross-dock
Diferencia de $ 0.84
Por unidad !!!
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INDICADORES
77
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Indicadores de Operación Cds
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En Almacenamiento e Inventarios
•Rotación del Inventarios
•Obsolescencia y Lento Movimiento
•Densidad del Almacenamiento
•Costo Horas-Hombre x Operación
•% Gastos de Operación x Manejo de Mercadería
•% de mercadería dañada
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En Abastecimiento de Inventarios
•Cumplimiento de entregas por proveedores OTIF
•Ordenes sin Devoluciones -- % Devoluciones
•Tiempo total del Pedido de Abastecimiento
•% Ordenes Perfectas
•Costo de comprar
•% Variaciones en los Precios
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En Transporte y CD
•% de Utilización de la Flota
•Tiempo de Entrega a los Clientes
•Densidad de las unidades de transporte
•Costo x Flete
•Gastos de Operación
•% de mercadería dañada
•Disponibilidad de Equipos
Indicadores de Operación Cds
80
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Indicadores de Operación Cds
81
En Distribución
•Fillrate de Pedidos
•On Time In Full de Pedidos
•Tiempo Total de Entregar un Pedido
•Costo Horas-Hombre x Operación
•% Gastos de Operación
•% de Devoluciones y Reclamos
•% de Pedidos Capturados sin error
•% de Pedidos Despachados sin Daños
•% de Pedidos Facturados sin error
•% de Pedidos Perfectos
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Indicadores Críticos de Desempeño en CD
Productividad Precision Tiempo de
Respuesta
Densidad del
Almacenamiento
Nivel de
Automatizacion
Picking
Unitario
Lineas
Despachadas
por Hora-
Hombre
% Lineas
Despachados
en Error,
Precision del
Inventario
Tiempo de
Muelle-a-
Reserva,
Ciclo Total del
Pedido
Items por
Superficie o
Volumen
Costo de
Reemplazo del
Equipo por
Unidad de
Superficie
Picking por
Cajas
Cajas
Despachadas
por Hora-
Hombre
% Cajas
Despachadas
en Error,
Precision del
Inventario
Tiempo de
Muelle-a-
Reserva,
Ciclo Total del
Pedido
Cajas por
Superficie o
Volumen
Costo de
Reemplazo del
Equipo por
Unidad de
Superficie
Picking por
Pallets
Pallets
Despachados
por Hora-
Hombre
% Pallets
Despachadas
en Error,
Precision del
Inventario
Tiempo de
Muelle-a-
Reserva,
Ciclo Total del
Pedido
Pallets por
Superficie o
Volumen
Costo de
Reemplazo del
Equipo por
Unidad de
Superficie
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Tiempo de Entrada y Procesamiento de Pedidos
122
90
5 52
0102030405060708090
100
Conta
cto C
liente
Entrad
a Dat
os
Verifi
cacion D
atos
Proce
sam
iento
a C
D
Actual
izac
ion S
iste
ma
Rep
ortes
Contacto Cliente Entrada Datos Verificacion Datos
Procesamiento a CD Actualizacion Sistema Reportes
Tiempo Total en Minutos
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Ciclo del muelle a la bodega
• Comienza cuando el producto arriba a las instalaciones
• Termina cuando el producto esta listo para el picking
Ciclo del pedido
• Desde que el pedido es liberado al piso del centro de distribución
• Hasta que el pedido esta seleccionado, empacado y listo para despacho
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Ciclo del pedido
• Desde que el pedido es liberado al piso del centro
de distribución
• Hasta que el pedido esta seleccionado, empacado
y listo para despacho
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Indicadores de Tiempo en el Almacenamiento
• Tiempo del Muelle a la bodega (Recibo)
• Tiempo de ubicación en el modo de almacenaje (Acomodo)
• Tiempo en el proceso de selección (Seleccion)
• Tiempo de salida (Despacho y Empaque)
• Ciclo Total de la Orden en la bodega
¿Donde se gasta la mayor parte del tiempo en un centro de distribución?
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Distribución Típica de Tiempos en Selección de Pedidos
55%
15%10%
20%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
Recorrido Busqueda Extraccion Otros
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Calidad del Proceso de Almacenamiento
• Exactitud en Almacenamiento
- % error en localizacion - % error en cantidad
• Exactitud en Picking - % error en referencia - % error en cantidad
• Exactitud en Despachos - % error en cantidad - % error en
destino/documentación - % Error en cajas
despachadas - % Error en pallets
despachados
Calidad y servicio
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El proceso del Pedido Perfecto en el Almacén
• Se hizo la selección correcta en cantidades
• Se hizo la selección correcta en referencias.
• esta libre de daños
• Salió a tiempo de la bodega (para cumplirle al cliente según lo estipulado)
• Se realizó el empaque adecuadamente
• Se marco y etiqueto sin errores
• La verificación fué correcta.
• Salió con la documentación correcta.
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Porcentaje de pedidos perfectos en el almacén
• Se hizo la selección correcta en cantidades
• Se hizo la selección correcta en referencias.
• esta libre de daños
• Salió a tiempo de la bodega (para cumplirle al cliente según lo estipulado)
• Se realizó el empaque adecuadamente
• Se marco y etiquetó sin errores
• La verificación fué correcta.
• Salió con la documentación correcta.
• SON LOS PEDIDOS PERFECTOS !!!
• 95% • 97%
• 93%
• 70%
• 80% • 94% • 95% • 93%
• 39.8%
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Prevención de Riesgos
• Seguridad industrial = control de accidentes de trabajo
• Higiene industrial = Control de enfermedades
profesionales.
• CAUSA = ACCIDENTE = CONSECUENCIA
• = LESIÓN Y/O DAÑOS MATERIALES
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Tecnologías existentes en captura de datos para agilizar y mejorar la productividad en logística. Ventajas y Desventajas y equipos para manejo de materiales
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Logística de Distribución Almacenamiento y Manejo de Materiales
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RECEPCIÓN
Terminal computador.
Niveladoras de muelle.
Estibadores manuales y eléctricos.
Carretillas.
Básculas.
Lector e impresora código de barras.
Bandas transportadoras.
Montacargas elevadores.
Estanterías de estibas (abiertas, rodillos)
Est. de doble profundidad.
Lector portátil de código de barras.
Bandas transportadoras elevadoras.
Básculas, Niveles muelles de despachos,Escaleras,
carretillas, canastillas, etc..
ALMACENAMIENTOALMACENAMIENTO
Selección de Equipo y Materiales
Universidad EAFIT
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GESTIÓN DE ALMACENES WMS (WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEM) Sistema de información que ayuda en la administración del flujo del producto e información dentro del proceso de almacenamiento, a través de funciones tales como: a) recepción; b) almacenamiento; c) administración de inventarios; d) procesamiento de órdenes y cobros; y e) preparación de pedidos. LMS (LABOR MANAGEMENT SYSTEM) Sistema de control de las actividades de los operadores del almacén, por lo cual se convierte en un complemento para el WMS. Una ventaja generada por su utilización es el aumento casi inmediato de la productividad del almacén casi al 100%, ya que se logra el mejoramiento del desempeño de los trabajadores y el aprovechamiento de los recursos en el almacén, a través del control y seguimiento sobre estos. La principal desventaja para que una empresa lo implemente como práctica para mejorar las operaciones del almacén, son las modificaciones necesarias a la estructura operacional y las altas inversiones que significan su puesta en marcha. Los sistemas LMS en su mayoría traen incluidas buenas prácticas para la realización de tareas en el almacén e indicadores para medir su rendimiento.
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CÓDIGO DE BARRAS Tecnología de codificación que permite capturar información relacionada con los números de identificación de artículos, unidades logísticas y localizaciones de manera automática e inequívoca en cualquier punto de la red de valor. Se alcanza una eficiencia considerable cuando se maneja un solo código del producto, a través de la cadena de suministro. RFID ( RADIO FREQUENCY IDENTIFICATION) Tecnología que usa ondas de radio para identificar productos de forma automática. Involucra el uso de etiquetas o tags que emiten señales de radio a los lectores encargados de recoger las señales. El RFID tiene gran potencial de uso, convirtiéndose en la base del EPC (Electronic Product Code) que es un estándar internacional de codificación, que identifica de manera única un producto a nivel mundial. PICKING TO VOICE Y PICKING TO LIGHT Sistemas de señalización sin papeles, que se basan en redes luminosas y sistemas de voz. El Pick to Light se compone de un conjunto de luces que indican al operario las ubicaciones y las cantidades a recoger de los productos y suelen tener conexión con el sistema de inventarios para que se actualice en tiempo real una vez realizada la operación. En el Pick to Voice, el operario del almacén lleva un equipo de comunicación que permite recibir y enviar mensajes acerca de las operaciones de recogida de productos a realizar. YMS (YARD MANAGEMENT SYSTEM) Sistema de administración de patios que permite controlar los muelles de recepción y despacho, y rastrear y seguir el movimiento de los trailers a través de tecnología de localización en tiempo real.
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Preguntas y Comentarios