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UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NCLEO DE ANZOTEGUI
ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE COMPUTACIN Y SISTEMAS
ESTANDARIZACIN DE LAS ACTIVIDADES DEL ALMACN DE
CONTROL DE PARTES LOCALES (CPL) EN UNA EMPRESA
ENSAMBLADORA DE VEHCULOS
Realizado por:
YUDELKYS RAMOS JIMNEZ
Trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Sistemas
Barcelona, Noviembre de 2009
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UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NCLEO DE ANZOTEGUI
ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE COMPUTACIN Y SISTEMAS
ESTANDARIZACIN DE LAS ACTIVIDADES DEL ALMACN DE
CONTROL DE PARTES LOCALES (CPL) EN UNA EMPRESA
ENSAMBLADORA DE VEHCULOS
Jurado Calificador:
Ing. Mercedes Ortiz
Asesor Acadmico
Ing. Carolina Wong Ing. Mara Guevara
Jurado Principal Jurado Principal
Trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Sistemas
Barcelona, Noviembre de 2009
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UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NCLEO DE ANZOTEGUI
ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS.
DEPARTAMENTO DE COMPUTACIN Y SISTEMAS.
ESTANDARIZACIN DE LAS ACTIVIDADES DEL ALMACN DE
CONTROL DE PARTES LOCALES (CPL) EN UNA EMPRESA
ENSAMBLADORA DE VEHCULOS
Asesores:
Ing. Mercedes Ortiz Ing. Leyda Jaimes
Asesor Acadmico Asesor Industrial
Trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Sistemas
Barcelona, Noviembre de 2009
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RESOLUCIN
De acuerdo al artculo 44 de reglamento de trabajo de grado:
Los trabajos de grado son de exclusiva propiedad de la universidad y solo
podrn ser utilizados para otros fines con el consentimiento del concejo de ncleo
respectivo, quin lo participar al concejo universitario
IV
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DEDICATORIA
Principalmente a Dios Todo Poderoso, por ser mi principal confidente, amigo y gua,
le agradezco la vida y todas las experiencias que he vivido en ella, buenas y malas pero
sobre todo aquellas q me hacen ms fuertes y fortalecen mi Fe en ti Padre Mo. Esto es solo
el inicio de un sueo y de muchas otras experiencias por alcanzar.
GRACIAS POR ILUMINAR MI VIDA.
A mi madre Mara Norelys Jimnez, por su amor, su comprensin y su cario, por
estar siempre a mi lado y ser el pilar de mi vida, sin ti creo que no habra podido terminar
esta y todas las etapas que han pasado a lo largo de mi vida, gracias por ser la mejor mama
del mundo.
TE QUIERO MUCHO.MADRE
A mi hermana Marbelys Ramos por estar siempre a mi lado y poder contar con ella en
todos los momentos de mi vida por brindarme una mano amiga, por ensearme que con
esfuerzo y constancia se logran cualquier meta planeada, por permitirme tenerte a mi lado y
saber que tengo tu apoyo incondicional.
TE QUIERO MUCHO HERMANA
A mi padre Manuel Jos Ramos por todos los sacrificios y esfuerzos realizados,
porque a pesar de todas las adversidades de la vida pudo estar presente y compartir a mi
lado los triunfos alcanzados.
TE QUIERO PADRE
IV
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AGRADECIMIENTOS
Mi tesis la dedico con todo mi amor y cario:
A Dios todo poderoso por tener entre sus voluntades el permitirme lograr esta
meta y por poner a mi lado a las personas correctas que me ayudaron hacer esto
posible
A mi Madre y a mi hermana por brindarme todo su apoyo incondicional y estar
siempre presente en mi vida, a mi madre por darme la vida y una carrera que me
servir en mi futuro por ayudarme a alcanzar todas las metas propuestas, por ser mis
guas incondicionales, le doy las gracias sin ustedes esto no sera posible. Las quiero
mucho
A mi cielo Javier Malv por estar a mi lado, en los ltimos aos de mi vida que
te puedo decir gracias por las horas dedicadas en las cuales hemos compartido
experiencias buenas y malas las cuales nos han ayudo a ser cada da ,mas fuertes por
el apoyo que me has dado y por continuar a mi lado aun cuando la vida nos ha
puesto muchos obstculos , recuerda que eres muy importante para m, y que siempre
te dar las gracias por hacer de mi vida algo ms fcil. Te amo.
A mis amigas Aura y Francis por ser parte de mi vida y estar siempre a mi
lado, por todas las cosas vividas, por todas las experiencias buenas y malas que han
fortalecido nuestra amistad. Gracias por ser mis amigas Las quiero mucho manas.
V
-
A mis amigas Yole y Krizia por ayudarme en los momentos que mas las
necesite por brindarme su apoyo siempre que lo necesite. Gracias por ser mis
amigas.
A todos mis compaeros de clase por ser parte de mis das universitarios, por
la amistad que nos uni para poder cumplir esta meta.
A mis tutores industrial Leyda Jaimes y Hctor Larreal, por brindarme la
oportunidad de realizar este trabajo y por sus consejos y conocimiento brindados que
me ayudaron a la culminacin de este proyecto, sin ellos esto no fuera posible.
A mi tutora acadmica Mercedes Ortiz por dedicarme parte de su tiempo para
poder culminar esta meta.
A todos los trabajadores del almacn de control de partes locales por
ayudarme cuando lo necesite, en especial al capataz Domingo Ortiz por ser un amigo
incondicional y por dedicarme parte de su tiempo en ayudarme con el desarrollo de
este proyecto y por ensearme todo lo que necesite para alcanzar esta meta.
A mis compaeras de pasantas Gabriela castellanos y Patricias Fras por ser
mis amigas y hacer que el trabajo fuera ms llevadero, gracias por todos los
momentos vividos y por ayudarme y brindarme todos sus conocimiento. Las quiero
mucho amiga.
A Gabriel Cruz por ayudarme en la realizacin de este proyecto, por
orientarme y ensearme las cosas necesarias para alcanzar esta meta. Gracias.
VI
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INDICE
RESOLUCIN...................................................................................... IV
DEDICATORIA.................................................................................... IV
AGRADECIMIENTOS..........................................................................V
RESUMEN...........................................................................................XIX
INTRODUCCION ............................................................................... XX
CAPTULO I ..........................................................................................22 1.1.-PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ....................................................... 22
1.2.-OBJETIVOS ................................................................................................... 25
1.2.1.-Objetivo General ................................................................................... 25
1.2.2.-Objetivos Especficos............................................................................ 25
CAPTULO 2..........................................................................................26
FUNDAMENTOS TEORICOS ............................................................26 2.1.-ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIN............................................. 26
2.2.-BASES TERICAS........................................................................................ 28
2.2.1.-Orgenes del trabajo Estandarizado Sistema de Produccin Toyota
(TPS) [6].......................................................................................................... 28
2.2.2.-Estandarizacin de operaciones [6] ...................................................... 29
2.2.3.-Estndar [1] ........................................................................................... 29
2.2.4.-Trabajo Estandarizado [6]..................................................................... 29
2.2.5.-Sistema de Produccin Toyota (TPS) [7] ............................................. 30
2.2.6.-Almacn [1] .......................................................................................... 33
2.2.7.-Tiempo estndar de la operacin [1]..................................................... 33
2.2.8.- Kaizen [8]............................................................................................. 34
2.2.9.-Pokayoke [8] ......................................................................................... 34
2.2.10.-Estudios de Mtodos [2] ..................................................................... 34
VII
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2.3.-DIAGRAMA DE OPERACIN DE PROCESOS [3] ................................... 36
2.3.1.-Tiempo Normal [3] ............................................................................... 36
2.3.2.-Tiempo Ciclo [7]................................................................................... 36
2.3.3.-Estudio de tiempos [3] .......................................................................... 37
2.3.4.-Varianza [9] .......................................................................................... 40
2.3.5.-Media aritmtica [9].............................................................................. 40
2.3.6.- Promedio [9] ........................................................................................ 40
2.3.7.- Tolerancias [9] ..................................................................................... 41
2.4.-YAMAZUMI [6]............................................................................................. 42
CAPTULO 3 ..........................................................................................43
MARCO METODOLGICO ...............................................................43 3.1.-TIPOS DE INVESTIGACIN ....................................................................... 43
3.1.1.-Investigacin de campo......................................................................... 43
3.1.2.-Investigacin documental ..................................................................... 44
3.1.3.-Poblacin y muestra.............................................................................. 44
3.2.-TECNICAS DE RECOLECCIN DE DATOS ............................................. 44
3.2.1.-Observacin directa .............................................................................. 44
3.2.2.-Entrevista no estructurada..................................................................... 45
3.2.3.-Revisin de documentos ....................................................................... 45
3.3.- PASOS PARA EL DESARROLLO DE LA INVESTIGACIN ................. 45
3.3.1.-Descripcin de la situacin actual en el almacn de partes locales en
funcin de sus actividades............................................................................... 46
3.3.2.-Calcular los tiempos de los procesos de suministro de material del
almacn de Control De Partes Locales a la lnea de produccin..................... 46
3.3.3.-Trazar las rutas de traslado desde el almacn de control de partes
locales (CPL) a la lnea de ensamblaje............................................................ 47
3.3.4.-Identificar las cargas de trabajo en el rea de suministro del material del
almacn de control de partes locales ............................................................... 47
VIII
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3.3.5.-Elaboracin de los estndares de operacin del rea de suministro de
material a la lnea de produccin del almacn de control de partes locales.... 48
3.3.6.-Elaboracin de propuestas de mejoras para el incremento de la
capacidad de las operaciones llevadas a cabo en el rea de suministro en
almacn de control de partes locales (CPL). ................................................... 48
CAPTULO 4 .........................................................................................51
DESCRIPCIN DE LA SITUACIN ACTUAL...............................51 4.1.- RESEA HISTORICA DE LA EMPRESA.................................................. 51
4.1.1.- Visin de la empresa............................................................................ 62
4.1.2.- Misin de la empresa ........................................................................... 62
4.1.3.-Filosofa de la empresa ......................................................................... 63
4.1.4.-Identificacin de la empresa ................................................................. 64
4.1.5.-Objetivos ............................................................................................... 65
4.1.6.-Funciones de la empresa. ...................................................................... 65
4.2.-DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO........................................ 68
4.2.1.-Electropunto Corolla............................................................................. 69
4.2.2.-Vestidura Corolla .................................................................................. 70
4.2.3.-Lnea final Corolla ................................................................................ 71
4.2.4.- Electro punto Terios............................................................................. 72
4.2.5.-Vestidura Terios.................................................................................... 74
4.2.6.-Lnea final Terios.................................................................................. 75
4.2.7.-Electro punto IMV ................................................................................ 76
4.2.8.-Vestidura IMV ...................................................................................... 78
4.2.9.-Lnea final IMV .................................................................................... 79
4.2.10.-Otros suministros ................................................................................ 80
4.3.-EQUIPOS Y HERRAMIENTAS.................................................................... 93
4.3.1.-Equipos rodantes ................................................................................... 93
4.3.2.-Equipos de seguridad ............................................................................ 94
IX
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4.4.-UBICACIN Y DISPOSICIN DE LOS MATERIALES ........................... 95
4.5.-MANO DE OBRA. ......................................................................................... 95
4.5.1.-Mano de obra directa ............................................................................ 96
4.5.2.-Mano de obra indirecta ......................................................................... 96
4.6.-CONDICIONES DE TRABAJO .................................................................... 96
CAPTULO 5..........................................................................................99
ESTANDAR DE OPERACION............................................................99 5.1.- ELABORACIN DE LOS DIAGRAMAS DE PROCESOS ..................... 100
5.2.- SELECCIN DEL OPERARIO.................................................................. 129
5.3.- TCNICA DEL CRONOMETRADO EMPLEADO EN EL ESTUDIO.... 129
5.4.-CALCULOS DE LA VARIANZA Y MEDIA ARITMTICA ................... 130
5.5.-DETERMINACIN DE LAS CARGAS DE TRABAJO............................ 145
5.5.1.-Mtodo actual de la utilizacin de la nomenclatura: .......................... 146
5.6.-ESTIMACIONES DE LOS MARGENES DE TOLERANCIAS ................ 151
5.6.-Diagramar las rutas de traslado..................................................................... 157
CAPTULO 6........................................................................................174
PROPUESTAS DE MEJORA ............................................................174 6.1.-CONSIDERACIONES GENERALES......................................................... 174
6.2.-MEJORAS EN LOS METODOS DE TARABAJO..................................... 174
6.2.1.-Propuestas para estudio de las cargas de trabajo de los operarios. ..... 175
6.2.2.-Propuestas para el estudio de los tiempos de demora de algunos
suministros. ................................................................................................... 176
6.2.3.-Propuestas para el rea de despacho del material (rea de suministro)
....................................................................................................................... 177
6.2.4.- propuestas para el rea de trabajo ...................................................... 177
CONCLUSIONES................................................................................179
RECOMENDACIONES......................................................................181
X
-
BIBLIOGRAFA..................................................................................183
BIBLIOGRAFA ADICIONAL. ..............Error! Marcador no definido.
XI
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INDICE DE TABLAS
Pg.
Tabla 4.1 Tipos de proveedores del material electro punto Corolla del
almacn de control de partes locales (CPL) 70
Tabla 4.2 Tipos de proveedores del material vestidura Corolla del
almacn de control de partes locales (CPL) 71
Tabla 4.3 Tipos de proveedores del material Lnea final Corolla del
almacn de control de partes locales (CPL) 72
Tabla 4.4 Tipos de proveedores del material Electro punto Terios del
almacn de control de partes locales (CPL) 74
Tabla 4.5 Tipos de proveedores del material Vestidura Terios del
almacn de control de partes locales (CPL) 75
Tabla 4.6 Tipos de proveedores del material Lnea final Terios del
almacn de control de partes locales (CPL) 76
Tabla 4.7 Tipos de proveedores del material Electro punto IMV del
almacn de control de partes locales (CPL) 77
Tabla 4.8 Tipos de proveedores del material Vestidura IMV del
almacn de control de partes locales (CPL) 78
Tabla 4.9 Tipos de proveedores del material Lnea final IMV del
almacn de control de partes locales (CPL) 80
Tabla 4.10 Tipos de proveedores del material vidrios parabrisas
delanteras del almacn de control de partes locales (CPL) 81
Tabla 4.11 Tipos de proveedores del material vidrios parabrisas
traseros del almacn de control de partes locales (CPL) 82
Tabla 4.12 Tipos de proveedores del material vidrios de puertas
delanteras del almacn de control de partes locales (CPL)
83
XII
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Tabla 4.13 Tipos de proveedores del material vidrios de puertas
traseras del almacn de control de partes locales (CPL) 84
Tabla 4.14 Tipos de proveedores del material vidrios parabrisas
delanteros del almacn de control de partes locales (CPL) 85
Tabla 4.15 Tipos de proveedores del material vidrios parabrisas traseros
del almacn de control de partes locales (CPL) 86
Tabla 4.16 Tipos de proveedores del material vidrios de puertas
delanteras del almacn de control de partes locales (CPL) 87
Tabla 4.17 Tipos de proveedores del material vidrios de puertas
traseras del almacn de control de partes locales (CPL) 88
Tabla 4.18 Tipos de proveedores del material Bateras del almacn de
control de partes locales (CPL). 89
Tabla 4.19 Tipos de proveedores del material Bateras del almacn de
control de partes locales (CPL) 90
Tabla 4.20 Tipos de proveedores del material Cauchos del almacn de
control de partes locales (CPL) 91
Tabla 4.21 Tipos de proveedores del material Cauchos del almacn de
control de partes locales (CPL)
92
Tabla 4.22 Tipos de proveedores del material Aislantes asfalticos
del almacn de control de partes locales (CPL)
93
Tabla 5.1Tabla de los tiempos de operacin del suministro
Lnea final Corolla
130
Tabla 5.2Tabla de los tiempos de operacin del suministro
Lnea final Terios
135
Tabla 5.3Tabla de los tiempos de operacin del suministro
Lnea final IMV
140
Tabla 5.4Tiempos promedios de los diferentes tipos de suministros 150
Tabla 5.5Clculo de las tolerancias tpicas de los tiempos promedios
XIII
-
del rea de suministro del almacn de control de partes
locales
152
Tabla 5.6Tiempo estndar del rea de suministro del almacn de
control de partes locales (CPL)
153
XIV
-
LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura 3.1 Diagrama de paso del desarrollo del proyecto 50
Figura 4.1 Organigrama Estructural de Toyota de Venezuela,
C.A. 66
Figura 4.2 Ubicacin de la planta 68
Figura 4.3 Layaut del almacn de control de partes locales
(CPL) 69
Figura 4.4 Montacargas del rea de suministro 93
Figura 4.5 Dollies de suministro 94
Figura 5.1 Diagrama de proceso del material vestidura Corolla 101
Figura 5.2 Diagrama de proceso del material lnea final Corolla 102
Figura 5.3 Diagrama de proceso del material electro punto
Corolla 103
Figura 5.4. Diagrama de proceso del material vidrios parabrisas
delantero Corolla 104
Figura 5.5 Diagrama de proceso del material vidrios parabrisas traseros
Corolla 105
Figura 5.6 Diagrama de proceso del material vidrios de puerta traseros
Corolla 106
Figura 5.7 Diagrama de proceso del material vidrios de puerta delantera
Corolla 107
Figura 5.8 Diagrama de proceso del material cauchos Corolla 108
Figura 5.9 Diagrama de proceso del material bateras Corolla 109
Figura 5.10 Diagrama de proceso del material vestidura Terios 110
Figura 5.11 Diagrama de proceso del material lnea final Terios 111
Figura 5.12 Diagrama de proceso del material electro punto Terios 112
XV
-
Figura 5.13 Diagrama de proceso del material vidrios parabrisas
delantero Terios 113
Figura 5.14 Diagrama de proceso del material vidrios parabrisas traseros
Corolla 114
Figura 5.15 Diagrama de proceso del material vidrios de puerta traseros
Terios 115
Figura 5.16 Diagrama de proceso del material vidrios de puerta
delantera Terios
116
Figura 5.17 Diagrama de proceso del material cauchos Terios 117
Figura 5.18 Diagrama de proceso del material bateras Terios 118
Figura 5.19 Diagrama de proceso del material lnea final IMV 119
Figura 5.20 Diagrama de proceso del material vestidura IMV 120
Figura 5.21 Diagrama de proceso del material electro punto IMV 121
Figura 5.22 Diagrama de proceso del material vidrios parabrisas
delantero IMV 122
Figura 5.23 Diagrama de proceso del material vidrios parabrisas
traseros IMV 123
Figura 5.24 Diagrama de proceso del material vidrios de puerta traseros
IMV 124
Figura 5.25 Diagrama de proceso del material vidrios de puerta
delantera IMV 125
Figura 5.26 Diagrama de proceso del material cauchos IMV 126
Figura 4.27 Diagrama de proceso del material bateras IMV 127
Figura 5.28 Diagrama de proceso del material aislantes asfalticos IM 128
Figura 5.29 Yamazumi de la suma de los tiempos finales de operacin
por los operarios para los diferentes tipos de suministros 156
Figura 5.30 Ruta de traslado del material de suministro electro punto
Corolla 158
XVI
-
Figura 5.31 Ruta de traslado del material de suministro electro punto
Terios 159
Figura 5.32 Ruta de traslado del material de suministro electro
punto IMV 160
Figura 5.33 Ruta de traslado del material de suministro vestidura
Corolla 161
Figura 5.34 Ruta de traslado del material de suministro vestidura
Terios. 162
Figura 5.35 Ruta de traslado del material de suministro vestidura
IMV 163
Figura 5.36 Ruta de traslado del material de suministro lnea final
Corolla 164
Figura 5.37 Ruta de traslado del material de suministro lnea final
IMV 165
Figura 5.38 Ruta de traslado del material de suministro lnea final
Terios 166
Figura 5.39 Ruta de traslado del material de suministro cauchos
(Terios, Corolla) 167
Figura 5.40 Ruta de traslado del material de suministro cauchos
IMV 168
Figura 4.41 Ruta de traslado del material de suministro vidrios
parabrisas Terios y Corolla 169
Figura 5.42 Ruta de traslado del material de suministro vidrios
parabrisas IMV 170
Figura 5.43 Ruta de traslado del material de suministro vidrios de
puerta (Terios, Corolla, IMV) 171
Figura 5.44 Ruta de traslado del material de suministro bateras
(Terios, Corolla, IMV) 172
XVII
-
Figura 5.45 Ruta de traslado del material de suministro aislantes
asfalticos(Terios, Corolla, IMV) 173
Grafico 5.1 Suma de los tiempos promedios para cada tipo de
suministro por modelo de vehculo 154
XVIII
-
RESUMEN
Titulo: Estandarizacin de las actividades del almacn de control de partes
locales (CPL) en una empresa ensambladora de vehculos
Este proyecto se realizo en la empresa TOYOTA DE VENEZUELA C.A Planta
Cuman, geogrficamente est ubicada en la ciudad de Cuman Edo. Sucre. Empresa
dedicada al ensamblaje de vehculos, especficamente en el almacn de control de
partes locales (CPL) con el objeto de estandarizar las actividades del rea de
suministro de los modelos Terios, Corolla, IMV; para adems de proponer mejoras
que ayuden al incremento de las actividades utilizando la metodologa del Sistema de
Produccin Toyota (TPS). En este proyecto se describe la situacin actual del
almacn, la cantidad de operarios que trabajan en el rea de suministro, las
herramientas utilizadas, as como los diagramas de procesos , se realiz el clculo de
la media aritmtica, la varianza y las cargas de trabajo de cada operario. Los
resultados obtenidos permitieron establecer propuestas de mejoras para contribuir con
el mejoramiento de los procesos.
XIX
-
INTRODUCCION
La determinacin de los estndares de operacin, constituyen hoy por hoy una de las
piezas fundamentales de la maquinaria productiva de las empresas ensambladoras de
vehculos automotores. La introduccin de los modelos cada da ms sofisticados y la
creacin y aplicacin de nuevas tecnologas obligan a estas empresas a mantener altos
ndices de productividad y eficiencia para poder permanecer competitivas en el
mercado mundial.
Para Toyota de Venezuela C.A., la determinacin de los estndares de
operacin en cada una las instalaciones que la conforman, es de vital importancia
para lograr y mantener un aprovechamiento eficiente del material fsico y humana
que interviene en todos los procesos necesarios para el ensamblaje de sus vehculos.
Este estudio consisti en la determinacin de los tiempos estndares para las
operaciones realizadas en el almacn de control de partes locales en el rea de
suministro del material para los modelos Terios; Corolla, IMV, considerando las
caractersticas y restricciones propias del proceso que se lleva a cabo en esta rea.
Para el cumplimiento de tal objetivo se realiz el diagnostico de la situacin
actual del rea de suministro del almacn, se diagramaron las rutas de traslados de
cada tipo se suministro, junto con la determinacin de las cargas de trabajo existentes,
utilizando la metodologa del Yamazumi la cual est comprendida dentro del Sistema
de Produccin Toyota (TPS). Las tcnicas de recoleccin y anlisis de datos, como,
entrevistas, diagramas de procesos se utilizaron para establecer los requerimientos del
sistema. El estudio de tiempos se realizo por medio de tcnicas de muestreo
estadstico, estableciendo estndares de tiempo de cada una de las actividades
realizadas en el rea de suministro, lo cual permiti identificar las fallas existentes.
XX
-
Finalmente, se disearon las propuestas de mejoras de los mtodos en los
centros de trabajo del rea, junto con la disminucin de tiempo ocioso a objeto de
mejorar la utilizacin de las maquinarias (montacargas, Dollies) y mano de obra.
XXI
-
CAPTULO I
1.1.-PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Los gigantes de la manufactura Japonesa y Coreana deben su xito no a una mejor
administracin, no a una labor ms barata, no a una forma de gobierno mas favorable
a la industria, sino deben su xito a una mejor tecnologa de manufactura y al
Sistema de Produccin TOYOTA (TPS). Este sistema consiste en optimizar la
calidad gracias a la mejora constante de los procesos de trabajo y a la eliminacin de,
gastos innecesarios y empresariales. El Sistema de Produccin TOYOTA es una de
las fuentes principales de inspiracin para quienes buscan sobrepasar las expectativas
del cliente, a los costos ms bajos posibles, aprovechando al mximo el capital
humano. TPS es una metodologa de trabajo que pone en prctica diferentes tcnicas
occidentales y orientales que se adaptan a la industria automotriz y buscan: reducir el
desperdicio principal (Muda); aplicar Justo a Tiempo (Just In Time); Automatizacin
(Jidoka); Sistema de Informacin (Kanban); Nivelacin (Heijunka); Verificacin de
Procesos (Pokayoke) y Mejoramiento Continuo (Kaizen).
Toyota De Venezuela, C.A es la ensambladora lder en este tipo de sistema.
Sus inicios en Venezuela se dan por los hermanos Bilbao de origen Cubano, pero se
establecen finalmente en Noviembre de 1981 y comienzan oficialmente su proceso de
produccin en la planta de ensamblaje ubicada en la Ciudad de Cumana Edo.
Sucre, especficamente en la zona industrial del pen y su sede principal en los Palos
Grandes Caracas.
Toyota De Venezuela, C.A est constituida en gran medida por una lnea de
ensamblaje de vehculo (produccin), dos almacenes principales: (CKD) que maneja
los materiales importados y (CPL) que controla los materiales nacionales.
-
23
El almacn de partes locales (CPL) controla el inventario de piezas nacionales
para garantizar el suministro a tiempo a la lnea de produccin, actualmente se
observ que no se lleva un control de inventario eficaz que una empresa de esta
ndole debe de tener, dando como resultado incrementos en los tiempos de
preparacin del material en el rea de almacenaje (Dollies), aumento del tiempo de
entrega del material al Stock provisional trayendo como consecuencia el incremento
en la entrega del suministro a la lnea de produccin, perdida del material y el mal uso
de los mismo provocando un defecto de calidad a la hora de que el material llegue a
la lnea de ensamblaje y en gran medida acrecentamiento en los tiempos de parada
(Vestidura, Lnea Final y Electro-Punto) aunado a ello se incrementan los costos de
produccin y una considerable disminucin en la fabricacin del producto final.
Los estndares de operacin tiene como ventaja para la empresa, incrementar la
productividad y confiabilidad del producto tomando en cuenta la seguridad, reduccin
de costos y minimizar el tiempo requerido para realizar tareas, por tal razn se
propone realizar estndares de operacin a travs de la implementacin de TPS para
balancear, minimizar u optimizar las rutinas adems de los tiempos para realizar las
tareas en el rea de suministro del material asegurando el desarrollo de cada proceso,
mejorar la calidad de los productos, maximizar la seguridad, salud y bienestar de los
trabajadores para disminuir los tiempos de parada en la lnea de ensamblaje. Para
finalmente construir el estndar de operacin.
La aplicacin de TPS en el almacn de partes locales es de fundamental
importancia debido a que permite establecer los procedimientos y rutinas de cada
proceso que a la par proporcionar informacin necesaria para la mejora continua de
sus actividades.
Este trabajo centra su originalidad en la aplicacin de herramientas de TPS en
el almacn de partes locales, siendo este estudio novedoso ya que hasta el momento
no se ha realizado ningn tipo de estndares de operacin a los procesos del almacn
-
24
para su mejora. El Gerente de del almacn de control de partes locales centr la
responsabilidad de este proyecto en mi persona para que le diera solucin a dicha
problemtica.
Este proyecto tiene como alcance el diseo, la creacin y la seleccin de los
mejores mtodos, procesos, herramientas y habilidades de manejo de materiales
basados en los diseos desarrollados con el sistema de produccin Toyota y los
estndares de operacin para mejorar de una forma ms eficiente la relacin hombre-
mquina e incrementar el inters por el trabajo y la satisfaccin de cada empleado.
-
25
1.2.-OBJETIVOS
1.2.1.-Objetivo General
Estandarizar los procesos para el mejoramiento de las actividades del almacn
de control de partes locales en la empresa Toyota de Venezuela, C.A.
1.2.2.-Objetivos Especficos
Describir la situacin actual en el almacn de partes locales en funcin de sus actividades.
Calcular los tiempos de los procesos de suministro de material del almacn de Control de Partes Locales a la lnea de produccin.
Diagramar las rutas de traslado desde el almacn de control de partes locales (CPL) hasta la lnea de ensamblaje.
Identificar las cargas de trabajo en el rea de suministro de material del almacn de control de partes locales.
Elaborar los estndares de operacin del rea de suministro de material a la lnea de produccin del almacn de control de partes locales.
Elaborar propuestas de mejoras para el incremento de la capacidad de las operaciones llevadas a cabo en el rea de suministro en almacn de control de
partes locales (CPL).
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CAPTULO 2.
FUNDAMENTOS TEORICOS
2.1.-ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIN
Se presentan trabajos de grado elaborados con anterioridad en la Universidad de
Oriente, Ncleo de Anzotegui sobre Estndares de Operacin. Entre los cuales se
Pueden mencionar:
Bello, N. y Daz, C. (2003). Determinacin de estndares de tiempo y capacidad de produccin en las lneas de ensamblaje de una empresa
automotriz. Se normaliz y se estandariz los procesos de ensamblaje en
M.M.C Automotriz, S.A. especficamente en la lnea del Mitsubishi Lancer,
permitiendo as obtener la capacidad real de la produccin, mejorar los procesos,
minimizar los costos y tiempos de ocio del recurso humano, utilizando para ello
los recursos promocionados por la ingeniera de mtodos. [1]
Barrios, J. (2008). Propuestas de mejoras para el aumento de la capacidad de produccin a la Lnea de Vestidura de una Empresa
Automotriz. En este trabajo se estudi la situacin actual de la empresa MMC
automotriz S.A., especialmente en la lnea de vestidura para el modelo Hyundai
Elantra, se realiz un estudio de tiempo para conocer la capacidad real que puede
producir dicha lnea y a partir de estos tiempos calcular las capacidades para cada
una de las estaciones que la componen. [2]
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27
Gonzlez, D. (2008). Estandarizacin de las operaciones de los almacenes de CKD y desempaque de Vestidura CKD en una empresa ensambladora de
Vehculos. Esta investigacin se fundament en un proyecto realizado en la
empresa MMC Automotriz, con el fin de estandarizar las actividades de descarga,
traslado y almacenamiento en los almacenes CKD y desempaque de Vestidura
CKD, adems de proponer mejoras que ayuden al mejoramiento de las
actividades y a la disminucin de las demoras en dichos almacenes. [3]
Brito, R. (2008). Estandarizacin del proceso de la lnea de corte y costura de los modelos Hilux y Fortuner en una empresa automotriz. Este
trabajo centr su investigacin en la estandarizacin de la lnea de corte y costura
de los modelos Hilux y Fortuner, determinando las cargas de trabajo existentes, y
realizando el muestreo de los tiempos por medio de tcnicas estadsticas
permitiendo determinar la capacidad mxima de cada estacin y los cuello de
botella, crendose as la base para realizar el balance en lnea. [4].
Gonzlez, J. y Mata, E. (2004). Estandarizacin de los procesos de ensamblaje de un nuevo modelo de vehculo, en las Lneas de Produccin de
Electro punto y Acabado Metlico en una Empresa automotriz. Este trabajo
se sustent en la necesidad del Departamento de Ingeniera de Produccin en las
lneas de ensamblaje de Electro punto y Acabado Metlico para el modelo
Elantra, para analizar los tiempos estndares, balancear las lneas y calcular la
capacidad mxima con la densidad mxima de los operarios, basados en los
fundamentos tericos de la Ingeniera de Mtodos. [5].
-
28
2.2.-BASES TERICAS
En esta parte se presentan las bases tericas relacionadas con la temtica del
proyecto; estn referidas a los conceptos y tcnicas bsicas para alcanzar los objetivos
propuestos.
2.2.1.-Orgenes del trabajo Estandarizado Sistema de Produccin Toyota (TPS)
[6]
El Sistema de produccin Toyota (T.P.S) fue desarrollado por el Sr. Taiichi
Ohno en 1947 y lo introdujo en el rea de motores de la planta de Onza despus de
1950. El sistema que se utilizaba hasta entonces era un hombre una maquina.
Al intentar que los T/M trabajaran en ms de una maquina, se dieron cuenta
que ellos no tenan ni la habilidad ni el entrenamiento necesario, por lo que comenz
el proceso de desarrollo y de cambio.
Se introdujo el Tack Time, la hoja de trabajo, la hoja de descripcin de
trabajo y finalmente la hoja de trabajo estandarizado. Esto ocurri entre los aos 1950
y 1960. La introduccin de estos conceptos requiri un alto grado de disciplina a fin
de garantizar el cumplimiento de las normas.
Metodologa del sistema de produccin Toyota
Este sistema ha sido definido como una metodologa filosofa de excelencia y
mejora continua orientada a eliminar el desperdicio y actividades que no le dan valor
agregado a los procesos para la fabricacin, distribucin y comercializacin de
productos y/o servicios, aumentando el valor de cada actividad realizada y
eliminando aquellas actividades y subprocesos que no se requieren, permitiendo a las
-
29
empresas reducir costos, mejorar procesos, eliminar desperdicios, aumentar la
satisfaccin de los clientes y mantener el margen de utilidad. A lo largo de los aos
tambin se le ha llamado: Manufactura de lujo, produccin justo a tiempo (Just in
Time) y tecnologa de flujo de demanda.
2.2.2.-Estandarizacin de operaciones [6]
Se trata de minimizar el nmero de trabajadores, balanceando las operaciones
en la lnea. Asegurando que cada operacin requiera del mismo tiempo para producir
una unidad. El trabajador tiene una rutina de operacin estndar y mantiene un
inventario en constante en proceso.
2.2.3.-Estndar [1]
Una medida estndar constituye un denominador comn o base para expresar
una caracterstica o fenmeno en trminos cuantitativos. Con estndares confiables,
el trabajo se puede programar con el fin de maximizar la produccin con el tiempo,
logrndose una buena utilizacin de la mano de obra y del equipo.
2.2.4.-Trabajo Estandarizado [6]
Es un modo de producir tan solo lo necesario, en el momento en que sea
necesario y en la cantidad necesaria. En el sistema de produccin Toyota se define
como un mtodo ordenado y eficaz de producir sin desperdicios.
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30
Procedimiento del trabajo estandarizado: constituye una herramienta para mantener altos niveles de productividad, calidad y seguridad. Los procedimientos
estandarizados proveen un marco de referencia slido y coherente para realizar el
trabajo en el tiempo pautado y para visualizar oportunidades que redunden en la
optimizacin de las tareas. El trabajo estandarizado, significa definir o establecer
el tiempo estndar, la secuencia de trabajo o del las operaciones y los materiales
que son necesarios para realizar cierta cantidad de trabajo en una estacin o
centro de trabajo
2.2.5.-Sistema de Produccin Toyota (TPS) [7]
Es un sistema que permite a los miembros del equipo de produccin optimizar
la calidad gracias a la mejora constante de los procesos de trabajo y a la eliminacin
de gastos innecesarios de recursos naturales, humanos y empresariales.
Manufactura Justo a Tiempo (just in time) Que significa producir el tipo de unidades requeridas, en el tiempo requerido y
en las cantidades requeridas. Justo a Tiempo elimina inventarios innecesarios tanto
en proceso, como en productos terminados y permite rpidamente adaptarse a los
cambios en la demanda.
Automatizacin (Jidoka) Cuyo significado en japons es control de defectos autnomo. La
automatizacin nunca permite que las unidades con defecto de un proceso fluya al
siguiente proceso, deben de existir dispositivos que automticamente detengan las
maquinas y no se produzcan mas defectos. Lo peor no es parar el proceso, lo peor es
producir artculos con defectos.
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31
Sistema KANBAN Es un sistema de informacin que controla la produccin de los artculos
necesarios en las cantidades necesarias, en el tiempo necesario, en cada proceso de la
compaa y tambin de las compaas proveedoras. Establece un sistema de
produccin en el cual los productos son jalados por la siguiente estacin, los
productos no pueden ser empujados por la primera estacin. Los productos son
jalados al ritmo que se necesitan (sistema llamado PULL). La ltima estacin es la
que marca el ritmo de produccin.
Produccin Constante Que significa que la lnea de produccin ya no esta comprometida a manufacturar
un solo tipo de producto en grandes lotes. En cambio, la lnea produce una gran
variedad de productos cada da en respuesta a la variacin de la demanda del cliente.
La produccin es lograda adaptando los cambios de la demanda diariamente y
mensualmente.
Reduccin del Tiempo de Set-up (S.M.E.D.) El tiempo de set-up es la cantidad de tiempo necesario en cambiar un dispositivo
de un equipo y preparar ese equipo para producir un modelo diferente, pero
producirlo con la calidad requerida por el cliente y sin incurrir en costos para la
compaa y lograr con esto, reducir el tiempo de produccin en todo el proceso. El
producto que llega primero al mercado goza de un alto porcentaje de ganancias
asociadas con la introduccin inicial del producto.
Distribucin de Maquinas y Trabajadores Multifuncionales Que permiten tener una fuerza de trabajo muy flexible, los cuales deben de ser
bien entrenados y tener una gran versatilidad que se logra a travs de la rotacin del
trabajo y continuamente se evalan y revisan los estndares y rutinas de operacin, y
las maquinas podrn ser colocadas en distribuciones en forma de "U" donde la
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32
responsabilidad de cada trabajador ser aumentada o disminuida dependiendo del
trabajo a realizar en cada producto.
Mejoramiento de Actividades Las cuales son enfocadas a reducir costos, mejorar productividad, reducir la
fuerza de trabajo, mejorar la moral de los empleados. Este mejoramiento se realiza a
travs de equipos de trabajo y sistemas de sugerencias.
Sistemas de Control Visual Que monitorean el estado de la lnea y el flujo de la produccin. Con sistemas muy
sencillos, por ejemplo, algunas luces de diferentes colores que indiquen algunas
anormalidades en la lnea de produccin. Algunos otros controles visuales como hojas
de operaciones, tarjetas de KANBAN, displays digitales, etc.
Control de Calidad en Toda la Compaa Que promueve mejoras en todos los departamentos, por medio de la accin de un
departamento y reforzado por otros departamentos de la misma compaa. Teniendo
especial atencin en la junta de directores para asegurar que la comunicacin y
cooperacin se de en toda la compaa.
Nivelacin o HEIJUNKA [7] Es un proceso para regularizar los volmenes de produccin de modo que se
puedan fabricar una gran variedad de productos de eficiencia y a menor costo.
Muda [7] Es cualquier factor (hombre, maquina, mtodo, etc.) que no agrega valor al
proceso de fabricacin.
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33
5S [5] Se refiere a 5 palabras en japons que describen una metodologa til en el lugar
de trabajo, estas conducen a una mayor eficiencia en el trabajo basndose en el
control visual y en la produccin.
a) Seiri (clasificacin). Separar los artculos necesarios de los innecesarios.
b) Seiton (organizar). Asignar un lugar para cada objeto.
c) Seiso (limpieza). Dar mantenimiento a los objetos.
d) Seiketsu (limpieza). Sistematizar los procesos y los mtodos de trabajo.
e) Shitsuke (disciplinar). Repetir con regularidad las primeras 4 anteriores.
2.2.6.-Almacn [1]
Es la actividad que se ocupa con la guardada ordenada y la entrega de
artculos terminados, sea dentro de la planta misma o en ubicaciones remotas, as
estn operadas por el fabricante o por uno de los agentes en el proceso de
distribucin.
2.2.7.-Tiempo estndar de la operacin [1]
Es el tiempo requerido por el operador para ejecutar el ciclo de trabajo, es
decir el tiempo necesario para completar esa operacin. Este se obtiene mediante un
cronometro directo mediante muestreo de trabajo:
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2.2.8.- Kaizen [8]
Kaizen es un sistema enfocado en la mejora continua de toda la empresa y sus
componentes, de manera armnica y proactiva.
2.2.9.-Pokayoke [8]
Un Pokayoke (en japons , literalmente a prueba de errores) es un
dispositivo (generalmente) destinado a evitar errores; algunos autores manejan el
Pokayoke como un sistema anti-tonto el cual garantiza la seguridad de los usuarios de
cualquier maquinaria, proceso o procedimiento, en el cual se encuentren relacionados,
de esta manera, no provocando accidentes de cualquier tipo.
2.2.10.-Estudios de Mtodos [2]
Es un registro mucho ms detallado del anlisis y examen crtico sistemtico de
los modos actuales para llevar a cabo una tarea especfica, con la finalidad de obtener
mtodos sencillos y ms eficaces.
2.2.10.1.-Conjunto de smbolos del diagrama de procesos:
Esta tcnica muestra todos los movimientos de los procesos que van a ser
estudiados en cinco smbolos o elementos que se llamaran actividades las cuales son:
Operacin: Es la actividad mediante el cual, se cambia cualesquiera de las caractersticas fsicas o qumicas del material que se trabaja, se monta o se
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35
desmonta una pieza con relacin a un montaje final o se dispone para otra
operacin, otro traslado, inspeccin o almacenamiento, as mismo estaremos
en presencia de una operacin cuando se da o se reciba informaron, o cuando
tiene lugar algn planeamiento o clculo.
Smbolo de Operacin
Demora: Es un objeto que se encuentra en demora o espera la cual ocurre cuando no se permite el procesamiento inmediato de una parte en la siguiente
estacin de trabajo de acuerdo con la ejecucin del
plan
Smbolo de
Demora
Almacenamiento: significa que hay algn tipo de almacenamiento, que sucede cuando una parte se detiene protegida contra el movimiento no
autorizado.
Smbolo de
Almacenaje
Transporte: Es toda aquella actividad que consiste en mover un objeto de un lugar a otro, excepto cuando el movimiento se lleva a cabo durante el curso
normal de una operacin o inspeccin. Se considera cuando recorre ms de un
metro (1mt).
Smbolo de
Transporte
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36
Inspeccin: Es aquella actividad donde en virtud de la cual un objeto es examinado para su identificacin y se comprueba la calidad o cantidad y sus
caractersticas.
Smbolo de
Inspeccin
2.3.-DIAGRAMA DE OPERACIN DE PROCESOS [3]
Es la secuencia cronolgica de todas las operaciones de taller o en maquina,
inspecciones, mrgenes de tiempo y materiales a utilizar en el proceso de fabricacin
o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final
del producto terminado.
2.3.1.-Tiempo Normal [3]
Es el tiempo requerido para que un operario estndar realice una operacin
cuando trabaja a un ritmo normal, sin demoras por razones personales o por
circunstancias inevitables. Se calcula por:
2.3.2.-Tiempo Ciclo [7]
Es la medida de tiempo para un ciclo completo de trabajo, no de cada uno de
los elementos individuales del ciclo, por lo tanto es el tiempo que una unidad
permanece disponible en una estacin de trabajo.
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2.3.3.-Estudio de tiempos [3]
Se define como una tcnica para establecer un tiempo estndar para realizar una
tarea dada. Esta tcnica se basa en la medicin del contenido de trabajo del mtodo
prescrito permitiendo las debidas tolerancias por fatiga, demoras inevitables y
necesidades personales. El objeto del estudio de tiempos no es determinar cunto
tarda un trabajador, sino cuanto debera tardar.
El procedimiento para realizar un estudio de tiempos es el siguiente:
Seleccin del operario: debe ser alguien que trabaje con buena habilidad y esfuerzo y que use el mtodo apropiado. Si el analista del estudio de tiempos aplica
correctamente el procedimiento de valoracin del desempao, puede llegar al mismo
estndar de tiempo final dentro de ciertos lmites prcticos, aun cuando el operario
trabaje de prisa o despacio.
Descomposicin de las operaciones en elementos: para el propsito del estudio de tiempos el trabajo desempeado por el operario de divide en elementos.
Un elemento es la parte constitutiva y propia de una actividad o tarea especfica.
Puede consistir en uno o varios movimientos fundamentales y/o de actividades de
maquinas o del proceso, seleccionadas porque convienen a la observacin y la
medicin.
Asegrese de que son necesarios todos los elementos que se efectan. Conservar siempre por separado los tiempos de maquinas y los de ejecucin
manual.
No combinar constantemente con variables.
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38
Seleccionar elementos de manera que sean posibles identificar los puntos terminales por algn sonido o actividad caracterstica.
Seleccionar los elementos de modo que puedan ser seleccionados con facilidad y exactitud.
Toma de tiempos: para realizar la toma de tiempos se utilizara la tcnica de cronometrado, la cual tiene dos maneras de efectuarse, estas son:
Mtodo continuo: consiste en poner en marcha el cronometro en el momento de que comienza el estudio y no se detiene hasta que este haya concluido.
Cada vez que se finaliza un elemento se lee el cronometro y se hace la
anotacin respectiva.
Ventajas
9 Permite obtener un registro completo de la observacin hecha. 9 Las demoras y elementos extraos a la tarea que se esta midiendo aparecen en
el estudio. Esto es importante a la hora de hacer el calculo final del tiempo
estndar pues, da una estimacin del tiempo que debera concederse para
cubrir ciertas eventualidades que si bien no forman parte de la tarea en si,
contribuyen a incrementar su tiempo de ejecucin.
Desventajas
9 No necesita disponer de un tiempo adicional para procesar los datos.
Mtodo intermitente: consiste en activar el cronometro al momento del estudio y luego cada vez que se finaliza el elemento se obtura la corona que vuelve la
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39
lectura a cero. En este caso se obtienen directamente la duracin de cada
elemento mientras que con el mtodo continuo para obtener la duracin de los
elementos que hay que hacer la substraccin de dos puntos terminales
consecutivos
Ventajas
9 Los valores de tiempo de ejecucin de los elementos se leen directamente; por lo tanto no hay que perder tiempo posteriormente haciendo las
substracciones.
9 La notacin utilizada es muy fcil de entender. Los elementos que son realizados sin seguir el orden establecido, pueden registrarse fcilmente sin
requerir de notacin especial.
9 No es necesario registrar las demoras.
Desventajas
9 Se pierde tiempo al obturar la corona y por lo tanto se introduce un error acumulativo en el estudio.
9 Los elementos muy cortos son muy difciles de medir por este mtodo. 9 No se tiene un registro completo del mtodo por cuanto las demoras y los
elementos extraos pueden ser omitidos por el analista.
9 El analista puede anticipar los valores de los elementos de acuerdo con sus expectativas.
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2.3.4.-Varianza [9]
Es el resultado de la divisin de la sumatoria de las distancias existentes entre
cada dato y su media aritmtica elevadas al cuadrado, y el nmero total de datos.
(Ecuacin 2.1)
2.3.5.-Media aritmtica [9]
La media aritmtica es un promedio estndar que a menudo se denomina
"promedio". La media aritmtica es el promedio de un conjunto de valores, o su
distribucin; sin embargo, para las distribuciones con sesgo, la media no es
necesariamente el mismo valor que la mediana o que la moda.
(Ecuacin 2.2)
2.3.6.- Promedio [9]
Suma de todos los valores numricos dividida entre el nmero de valores para
obtener un nmero que pueda representar de la mejor manera a todos los valores del
conjunto.
-
41
2.3.7.- Tolerancias [9]
Es el producto entre el tiempo normal y el margen de tolerancias estimado
para las actividades
Uno de los pasos para llegar al verdadero estndar consiste en la adiccin de
un margen o tolerancias al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y
movimientos lentos producidos por las fatigas inherentes de todo trabajo. En general
las tolerancias se aplican para cubrir tres amplias reas que son: demoras personales,
fatigas y retrasos inevitables.
Demoras personales: en este rengln debern situarse todas aquellas interrupciones en el trabajo necesarias para el bienestar del empleado. Debern
incluirse visitas de a la fuente de agua o a los baos.
Fatiga: Ya sea fsica o mental, la fatiga tiene como efecto: deficiencia en el trabajo, son bienes conocidos los factores ms importantes que afectan la fatiga,
algunos de ellos: condiciones de trabajo, repeticin del trabajo, salud general del
trabajador, fsica y mental.
Retrasos inevitables: es aplicable nicamente a elementos de esfuerzos fsicos, e incluye hechos como: interrupciones de parte del capataz, del despachador, del
analista de tiempos, irregularidades en los materiales, dificultades en el
mantenimiento de tolerancias y especificaciones, interrupciones por interferencias
en donde se asignan trabajos en maquinas mltiples.
El propsito de los intervalos de tolerancia es el de admitir un margen en para
las imperfecciones, ya que se considera imposible la precisin absoluta desde el punto
de vista tcnico, o bien no se recomienda por motivos de eficiencia.
Tol= TN*% Tol (Ecuacin 2.3)
Tol = Tolerancias
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TN=Tiempo normal
%Tol= porcentaje de tolerancias estimados por las actividades
Tolerancia por demoras personales=5%
Tolerancias por fatigas bsicas=4%
2.4.-YAMAZUMI [6].
Un grfico de Yamazumi es un grfico de barras apiladas que muestra el balance de
cargas de trabajo el tiempo de ciclo entre un nmero de operadores en general, una
lnea de montaje o de celda de trabajo. Toyota utiliza grficos equilibrio de trabajo
para presentar visualmente el contenido del trabajo de una serie de tareas y facilitar la
conciliacin del trabajo y el aislamiento y la eliminacin de valor aadido no el
contenido del trabajo, este puede ser para un solo producto o lnea de productos
Yamazumi es un Palabra japonesa que significa literalmente acumularse. En el
grfico de Excel Yamazumi cada fila representa una unidad de tiempo o bien
Segundos, minutos u horas.
-
CAPTULO 3
MARCO METODOLGICO
A continuacin se describe la metodologa que se empleo durante el desarrollo de este
trabajo para la consecucin de los objetivos.
3.1.-TIPOS DE INVESTIGACIN
En este segmento se mencionaran todos los tipos de investigacin que fueron
necesarios para la realizacin del proyecto.
3.1.1.-Investigacin de campo
El proyecto utiliza una investigacin de campo debido a que la informacin fue
recolectada aplicando la tcnica de observacin directa, entrevistas, entre otros; en el
rea de suministro de material del almacena de control de partes locales asimismo
consiste en estudiar una situacin tomando como base el lugar de los recursos de
donde se obtiene la informacin para as conocer como se lleva a cabo cada uno de
las operaciones, as como los mtodos empleados para ello.
Este tipo de investigacin permite realizar observaciones en los suministros de
material realizados en el almacn con la finalidad de recolectar los tiempos de
ejecucin de cada operacin.
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44
3.1.2.-Investigacin documental
Este tipo de investigacin consiste en recabar toda la informacin documentada
dentro y fuera del rea de trabajo con respecto al desarrollo del proceso en el rea en
estudio y ampliar los conocimientos previos del desarrollo del proyecto.
3.1.3.-Poblacin y muestra
El estudio se fundamenta en el anlisis de los procesos, la poblacin est
conformada por los operarios del almacn con 37 trabajadores de los dos turnos y la
poblacin a la cual se le realizo el estudio fue de 4 operarios (montacarguista) dos por
cada turno se les realizara el muestreo de trabajo en el rea de suministro del almacn
de control de partes locales, Con unas muestras aleatorias de 10 tomas de tiempo por
cada proceso de suministro. Con las cuales se podr establecer los tiempos estndares
de las operaciones
Las horas laborales en el almacn de partes locales son nueve (9) horas diarias
por cada turno de trabajo, comenzando el primer turno desde (6:00 am hasta
3:00 pm) y el segundo turno va desde (3:00 pm hasta 12:00am). El nmero de
muestras tomadas para los posteriores anlisis const de un total de 10 muestras las
cuales fueron tomadas de acuerdo a los requerimientos de produccin
3.2.-TECNICAS DE RECOLECCIN DE DATOS
3.2.1.-Observacin directa
Esta tcnica permiti obtener datos especficos y precisos a partir de la
observacin detallada de todas las actividades desarrolladas de cada uno de los
operarios en el rea de suministro del alcen de control de partes locales como
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45
tambin se pudo observar cada una de las operaciones realizadas dentro del almacn
hasta la lnea de produccin, adems de evaluar el estado actual del almacn.
3.2.2.-Entrevista no estructurada
Con esta tcnica se recab informacin a travs del personal del almacn de
control de partes locales como: (Ingenieros, Supervisores, Capataces y operarios) que
tienen relacin directa con las operaciones aplicadas en la seccin de suministro, estas
entrevistas permitieron conocer de forma ms detallada cada una de las tareas
ejecutadas en la misma. Estas preguntas se realizaron de forma verbal y directa al
personal.
3.2.3.-Revisin de documentos
Consisti en la revisin de la informacin suministrada por el personal que
labora en el rea de suministro y el anlisis del material bibliogrfico relacionado con
la temtica del proyecto. El arqueo se llev a cabo recurriendo a textos, revistas, tesis
de grado, registros, Internet, entre otras fuentes; adems se analizaron manuales y
procedimientos existentes en la empresa para una mayor comprensin de las
instalaciones y procesos en estudio.
3.3.- PASOS PARA EL DESARROLLO DE LA INVESTIGACIN
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46
3.3.1.-Descripcin de la situacin actual en el almacn de partes locales en
funcin de sus actividades.
En esta etapa se describieron las funciones y actividades de cada uno de los
puestos de trabajo que conforman el rea de suministro del almacn de control de
partes locales mediante la inspeccin visual , toma de nota de cada operacin,
entrevistas no estructuradas realizando recorridos constantes desde el almacn hasta
la lnea de ensamblaje tambin mediante la observacin directa para establecer todas
la variantes necesarias a estudiar as como el propsito general, finalidades y anlisis
de procesos, considerando todos los elementos involucrados como: mano de obra,
materiales, ubicacin, maquinarias. Todo esto nos permiti concretar las bases para
determinar las debilidades de los procesos. Una vez realizado este proceso procedi a
la divisin de cada actividad de las operaciones del rea de suministro del almacn de
control de partes locales mediante diagramas de procesos y con la ayuda del personal
supervisor del almacn.
3.3.2.-Calcular los tiempos de los procesos de suministro de material del almacn
de Control De Partes Locales a la lnea de produccin
En esta etapa se ejecut una de las tcnicas ms utilizadas para la medicin del
trabajo, el estudio de tiempos, aplicando el mtodo de cronometrado usando el
mtodo intermitente (vuelta a cero) debido a que los valores de tiempo de ejecucin
de los elementos se leen directamente, por lo tanto no hay que perder tiempo
posteriormente haciendo las substracciones, para ello se utiliz un cronometro digital
con el cual se pueden medir las horas, minutos, segundos y centsimas de segundo.
El mtodo consisti en accionar el cronometro al comienzo del estudio y luego cada
vez que finalizaba el estudio, en este caso obtuvimos directamente la duracin de
cada elemento.
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47
Esta metodologa fue establecida por Frank B. Gilberth. Este proceso se realiz
con las debidas consideracin, para ello fue necesario el uso del cronometro as
como la estimacin del numero de ciclos a cronometrar y muestreo de trabajo para
poder finalmente determinar el tiempo total estndar de operacin en el almacn de
control de partes locales, para ello tambin fue necesario la realizacin de un estudio
previo para saber la ubicacin de cada suministro y hacia donde se diriga el mismo.
3.3.3.-Trazar las rutas de traslado desde el almacn de control de partes locales
(CPL) a la lnea de ensamblaje
En esta etapa se realiz un estudio minucioso de las rutas de traslado de los
diferentes tipos de suministro, con el fin de conocer de una forma mas detallada la
estructura de los mismos, para ello se utilizara el lay out del almacn y el de la lnea
de produccin el cual fue suministrado por la gerencia del almacn, como tambin la
realizacin de varios recorridos por los sitios ya mencionados con la ayuda de un
personal capacitado para ello. En esta etapa se utiliz la metodologa del Sistema de
Produccin Toyota (TPS) el cual fue creado y desarrollado por Taiichi Ohno a
mediados del ao 1970 hasta la actualidad.
3.3.4.-Identificar las cargas de trabajo en el rea de suministro del material del
almacn de control de partes locales
En esta etapa se evalu el desempeo de cada uno de los operarios del proceso
de suministro del material mediante la medicin del trabajo de cada uno de los
puestos del rea de estudio (cantidad de suministro), a travs de la tcnica del
Yamazumi la cual es muy utilizada en la metodologa del Sistema de Produccin
Toyota (TPS) el cual fue creado y desarrollado por Taiichi Ohno a mediados del ao
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48
1970 hasta la actualidad. Un estudio de estas caractersticas implico realizar una serie
de observaciones y mediciones directas como: numero de operarios, cantidad de
suministros, tiempo de realizacin de cada suministro entre otras; para ello fue
necesario el secuencial de produccin, esto permiti establecer estndares de trabajo
por tarea y obtener informacin acerca del tiempo de actividad e inactividad laboral
que tiene cada operario en el puesto de trabajo.
3.3.5.-Elaboracin de los estndares de operacin del rea de suministro de
material a la lnea de produccin del almacn de control de partes locales
En esta etapa se estableci, gracias al diagnostico previo de la situacin
inicial, la determinacin de las cargas de trabajo, el estudio de tiempos, rutas de
traslado, una relacin entre el conjunto de operarios; de tal manera que el proceso de
suministro fluya en forma continua entre las estaciones de trabajo con el menor ocio
posible para alcanzar el nivel mximo de productividad (KAIZEN) que significa
mejoramiento continuo, esta tcnica es utilizada en el Sistema de produccin Toyota,
LA cual fue creada y desarrollada por Taiichi Ohno a mediados del ao 1970 hasta
la actualidad.
3.3.6.-Elaboracin de propuestas de mejoras para el incremento de la capacidad
de las operaciones llevadas a cabo en el rea de suministro en almacn de control
de partes locales (CPL).
Una vez establecidos los estndares utilizando la metodologa del Sistema de
Produccin Toyota que fue creado por Taiichi Ohno se realizaron las propuestas de
mejora en base a los problemas obtenidos en el desarrollo de la investigacin para
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49
lograr el incremento de la produccin estndar. Exponiendo las ventajas, posibles
limitaciones y consideraciones futuras.
-
50
Figura 3.1
Diagrama de paso del desarrollo del proyecto
Fuente: elaboracin propia
Elaboracin de los estndares
Elaborar propuestas de
mejoras
Identificar las cargas de trabajo
Trazar las rutas de traslado
Calcular los tiempos de los procesos
de suministro de material del almacn
Descripcin de la situacin
actual en el almacn de partes
locales
Diagra
mas de
Sistema de
Produccin
Toyota
e
)
Sistema de
Produccin
Toyota
Diagramas
de procesos
S
P
T
Mtodo de
cronometrado,
estudio de
(TPS) Sistema d
Produccin
Toyota (TPSistema de
roduccin
oyota (TPS)
movimientos
-
CAPTULO 4
DESCRIPCIN DE LA SITUACIN ACTUAL
En este captulo se refieren aspectos y generalidades relacionados con el lugar donde
se llev a cabo el trabajo
4.1.- RESEA HISTORICA DE LA EMPRESA
Durante la reconstruccin de Japn, el Sr. SAKICHI TOYODA (1867-1930) inventor
de un telar automtico, convencido de que est es la era de automvil, sinti la
inquietud de incursiones en el campo de automovilismo, sin embargo, el Sr. Kichiro
Toyoda (1894-1952), sigui la idea de su padre, realizando viajes de investigacin
para la fabricacin de automviles.
Despus de viajar y ver la masiva expansin del uso del automvil, Kichiro,
confi en que la era del automvil tambin tena cabida en Japn y fue creada la
primera planta de produccin llamada planta Honsha actualmente Toyota Motor
Corporation, quien inicia operaciones en diversos pases e inaugura nuevas planta
alrededor del mundo.
La marca TOYOTA se introduce en el mercado automotor Venezolano a
travs de los Hermanos Bilbao, de Origen Cubano, quienes establecen conversaciones
con Toyota Motor Corporation para iniciar la distribucin de vehculos en Venezuela,
sin embargo; la falta de experiencia en el rea automotriz los obliga a vender la
franquicia a partir de 1957 a los dos prominentes empresarios Venezolanos Carlos
Siso Pavan y Alfredo Behrens Da la Costa, propietarios de la empresa CARS C.A.
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Dedicada a la distribucin de los vehculos de la General Motors; quienes
suscriben un convenio con la firma TOYOTA MOTOR CORPORATIN de Japn,
para la importacin y comercializacin de vehculos Land Cruiser FJ-40 techo de
lona y Techo Duro. En este sentido constituyen la empresa TOCARS C.A
Esta etapa fue una dura batalla, ya que no fue nada fcil convencer a los
primeros clientes Toyota de las bondades de calidad, durabilidad y confiabilidad de
sus productos, ya que en Venezuela slo existan vehculos Americanos y Europeos,
siendo Toyota Motor Corporation del Japn en aquel entonces una pequea empresa
que se recuperaba de los estragos de la guerra, y produca menos de cien (100)
vehculos por ao.
A partir del ao 1963 y por decreto presidencial se prohbe la importacin de
vehculos C.B.U. (vehculos completamente ensamblados), lo que obliga a la empresa
TOCARS a ensamblar los vehculos TOYOTA en el pas. Para ese momento se
contrata los servicios de la firma ENSAMBLAJE SUPERIOR, empresa dedicada al
ensamblaje de Autobuses y Camiones, ubicada en la avenida Sucre de Catia en
Caracas, para que efectuara en sus instalaciones el ensamblaje de los FJ-40 techos de
lona y techo duro as como las FJ-45 PICK-UP; Contando para ello con la
supervisin directa de TOCARS.
Un crecimiento sostenido de la demanda de los productos de la marca
TOYOTA generaron la necesidad de establecer una mejor infraestructura que le
permitiera continuar sus operaciones de ensamblaje, ajustada a los nuevos volmenes
de produccin, que indicaba el mercado, por esta razn en el ao 1968 se logra la
negociacin entre la empresa TOCARS e INDEMACA planta ensambladora de
los camiones International, ubicada en la ciudad de Maracay; continundose de esta
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manera con el proceso de ensamblaje de los modelos FJ-40 y FJ-45, e
introducindose dos nuevos modelos de vehculos correspondientes a la serie FJ-55 y
HIACE.
A travs de la asistencia tcnica de Toyota Motor Corporation, dedicada al
mejoramiento en la distribucin de los procesos de ensamblaje se logra un incremento
en la produccin diaria de 20 unidades, al pasar de 27 a 47 unidades por da.
En el ao 1978, la compaa introduce ante el Ministerio de Fomento la
solicitud para la creacin de una empresa para el ensamblaje de Montacargas.
En el ao 1979, durante la presidencia del Dr. Luis Herrera Campins, el
Gobierno retoma la solicitud introducida en 1978 y surge una oferta del Ministerio de
Fomento a la empresa TOCARS, para que esta procediera a instalar una moderna
planta de ensamblaje en la ciudad de Cuman, Estado Sucre, especficamente en la
Zona Industrial El Pen, contando para ello con el financiamiento del Fondo de
Inversiones de Venezuela. Adems de factores como:
Incentivos de Impuestos Crdito a mediano plazo de FONCREI Cercana de Puerto Sucre Ciudad de doscientas cincuenta mil (250.000) habitantes Mano de obra joven sin experiencia Industrial, pero vida de ser entrenada para
tener empleo fijo.
Para Toyota siempre ha sido un reto darle entrenamiento al personal que
trabajar en sus plantas. El hecho que TOCARS pensara en construir su planta de
ensamblaje en la ciudad de Cuman logr la identificacin de Toyota Motor
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Corporation con el proyecto, pidiendo ste claramente la influencia que tendra la
instalacin de la planta en la Zona Industrial de el Pen.
El apoyo recibido por parte del Gobierno Regional fue un factor importante en
la decisin asumida por Toyota. Se comprometieron a apoyar en el entrenamiento del
personal, siguiendo los principios de su pilar o doctrina, El Sistema de Produccin
Toyota, mejor conocido Internacionalmente por sus siglas en Ingls TPS (Toyota
Production System). Con los fabricantes exclusivos de partes, la influencia de Toyota
en la Regin se multiplicaba.
Una vez comprometidos todos con el proceso, en Febrero de 1981 se dio
inicio a la construccin de la planta, culminando estas obras a escasos diez meses, es
decir la planta se termin en Noviembre de ese mismo ao iniciando sus operaciones
como una empresa de servicios el 12 de noviembre de 1981, con un capital de
500.000, oo bolvares y una inversin de 240 millones de bolvares. El da 26 de
Noviembre de 1981, se inician formal y oficialmente las operaciones de la planta
SERENCA (Servicios de Ensamblaje Compaa Annima) en Cuman con la
introduccin de un nuevo modelo, la camioneta STATION WAGON FJ-60
(SAMURAI). Al mismo tiempo, las operaciones de ensamblaje en la planta
INDEMACA ubicada en Maracay continuaron con los modelos FJ-40 y FJ-45 hasta
el mes de Abril de 1986, fecha en la cual se trasladaron todas las operaciones a la
nueva planta de Cuman.
Las condiciones en Venezuela se ven seriamente afectadas por la crisis
econmica que obliga a la devaluacin drstica de la moneda, a partir de Febrero de
1983, desconocindole el Gobierno a las empresas, obligaciones adquiridas en
monedas extranjeras con anterioridad.
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En el ao 1985, la mano de obra haba alcanzado un nivel tan alto de calidad y
eficiencia que aprovechando la apertura del sector automotor se inician las
actividades para la introduccin del primer vehculo de pasajeros japons en el
mercado Venezolano, el Toyota Corolla. Los requerimientos para ensamblar el
Corolla eran todava mayores que los que se necesitaban para el ensamblaje de los
vehculos rsticos, ya que se trataba de un vehculo ms sofisticado y ms econmico.
En mayo de 1986 se hace el lanzamiento del nuevo modelo de vehculos de
pasajeros (El TOYOTA COROLLA AE82L), teniendo xito por su aceptacin en el
mercado mundial por su extraordinaria calidad y primer lugar en ventas en su
categora; logrando Serenca el mayor volumen de produccin en 1988 cuando se
logran ensamblar 17.520 unidades en total, de las cuales 10.520 fueron del modelo
COROLLA.
El Corolla se comenz a ensamblar con las restricciones que impona el control de
cambios, las cuales limitaban el volumen de produccin. Por ello no se logr
satisfacer la demanda sino hasta 1989 cuando se libera el control de cambios.
En 1987 se realiza el primer cambio completo de las series FJ40 y FJ 45 a las
series FZJ70, FZJ75 respectivamente.
En 1989 se realiza el primer cambio completo del modelo Corolla cambiando de
la serie AE82L a la serie AE92L, pero debido a la crisis econmica que se present
en el pas la empresa TOCARS se ve afectada; situacin que origina la paralizacin
de sus operaciones de ensamblaje por espacio de 5 meses
Es as como TOCARS, que haba adquirido compromiso en cartas de crditos por
ciento nueve millones de dlares ($ 109.000.000, oo) para la importacin de la
materia prima material CKD utilizados en el ensamblaje de los vehculos y
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vendidos a precios regulados a razn de catorce bolvares con cincuenta cntimos por
dlar (Bs. 14,50), se ve forzada a asumir obligaciones con los Bancos a razn de
cuarenta y dos bolvares con cincuenta y cinco cntimos (Bs. 42,55).
A esta cifra hay que sumarle una deuda de Treinta y Nueve millones de Dlares
($39.000.000, oo) negociados con anterioridad con la banca extranjera, proveniente
de la devaluacin de febrero de 1983, en aquella oportunidad se le oblig a vender a
TOCARS, todo el material importado a razn de cuatro treinta por dlar ($ 4.30),
con la promesa de que dicho monto se le iba a reintegrar segn un convenio de
cambios el cual fue incumplido en dos oportunidades.
Esta enorme obligacin de Ciento Cuarenta y Ocho millones de dlares ($
148.000.000,oo ) a una paridad de dlar libre, que para esa fecha era de cuarenta y
dos bolvares con cincuenta y cinco cntimos por dlar (Bs. 42,55) era imposible de
honrar para una empresa que hasta ese momento era cien por ciento (100%) de capital
Venezolano
Esta situacin condujo a la bsqueda de un financiamiento externo por medio de la
firma TOYOTA MOTOR CORPORATION para salvar a la empresa de una quiebra
segura.
El primero de Noviembre de 1989, Toyota Motor Corporation hace un nuevo
aumento del capital de la empresa, el cual era requerido para evitar la quiebra de
TOCARS y pasa a ser duea del noventa por ciento (90%) de su capital
convirtindose en el accionista mayoritario, evitando as el cierre de la Planta de
Cuman.
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A partir de ese momento, se introducen cambios en la conformacin de la junta
directiva de la empresa, recayendo en un representante de Toyota Motor Corporation
(TMC) la Presidencia Ejecutiva y surge una nueva etapa para la empresa TOCARS.
La incorporacin de TOCARS como una subsidiaria de Toyota Motor
Corporation, profundiza an ms la aplicacin de la Filosofa de trabajo de la casa
matriz, y se impulsa con mayor nfasis la aplicacin del Sistema de Produccin
Toyota.
El ao 1990 inicia con una ligera pero importante recuperacin del mercado
automotor, esta tendencia motiva entonces las inversiones y exigen el desarrollo de
los Recursos Humanos, lo que genera planes, metas y objetivos para mejorar la
Calidad, la Productividad, la Reduccin de Costos, para lo cual un considerable
nmero de horas hombre fueron invertidas en la preparacin del Recurso Humano y
su involucramiento con la filosofa del SISTEMA DE PRODUCCION TOYOTA,
que es la forma efectiva de Toyota de producir a escala mundial.
En el ao 1991 logra posesionarse del mercado Nacional, gracias al primer lugar
en la produccin y venta de vehculos en sus diferentes categoras.
Este mismo ao comienzan las operaciones de ensamblaje de los Motores para los
vehculos Toyota, los cuales venan completamente ensamblados (CBU) desde el
Japn, al igual que se realiza la primera Auditoria de calidad con la competencia, con
el fin de comparar la calidad del producto Ensamblado por Toyota con el de las
empresas ensambladoras existentes en el Pas.
Con el fin de consolidarse an ms en la base de los Recursos Humanos
competitivos, acomete la construccin de un centro de Adiestramiento y Desarrollo
integral Serenca, el cual se inaugura el 5 de Diciembre de 1991 con el nombre de
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CADISER (Centro de Adiestramiento y Desarrollo Integral de Serenca) con motivo
de celebrarse el Dcimo aniversario de SERENCA, la Planta Ensambladora Toyota
en Cuman.
Desde entonces y con el lema Mejor Gente, Mejores Resultados se desarrollan
planes de informacin, perfeccionamiento y especializacin para todo el personal,
ubicando al cliente y su plena satisfaccin en primer plano.
Por otro lado, la empresa tambin ejecuta acciones que se proyectan al entorno
familiar de sus trabajadores con el fin de alcanzar el bienestar integral de los mismos.
En Noviembre de1992 la empresa cambia su denominacin cuando es dividida la
empresa TOCARS para formar el Grupo TOYOTA DE VENEZUELA, conformada
por cuatro empresas con diferentes actividades econmicas, estableciendo la ciudad
de Cuman como su sede principal.
Este mismo ao se introduce la nueva camioneta LAND CRUISER FZJ80 4500
VX en el mercado la cual pasa a sustituir a la FJ62 Samurai.
Desde entonces han surgido y desarrollado nuevas tecnologas y mtodos ms
efectivos de trabajo los cuales garantizan la estabilidad de la empresa, la satisfaccin
de los clientes y el pleno empleo.
En el ao 1993, cambia completamente el modelo Corolla de la serie AE92L a la
serie AE101L y AE102L.
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Se inician las operaciones de pintado de piezas plsticas (parachoques, manijas de
puertas, molduras externas, etc.) que hasta la fecha se instalaban de un solo color para
todos los modelos (negros).
En este ao se realiza la primera convencin de Crculos de Control de Calidad
(Kaizen) como resultado de la voluntariedad y participacin del Recurso Humano en
la solucin de problemas y optimizacin de los procesos productivos que garantizan
la productividad y la satisfaccin de los clientes.
En este mismo ao se inician las operaciones de ensamblaje de un nuevo vehculo,
el modelo DYNA un vehculo de carga en la modalidad de SKD (semi ensamblado),
el cual se ensambla, en un galpn fuera de las lneas de produccin.
En el ao 1994, se inician las operaciones en el proceso de Electro Deposicin
Catdica a fin de obtener una Calidad de Pintura de Proteccin a niveles de
Exportacin. Con este proceso se garantiza a los clientes un vehculo ms duradero,
confiable y a los efectos de la corrosin.
En el ao 1995, comienza la recepcin del material CKD (proveniente del Japn)
en contenedores (se conoce en Toyota como la conteinirizacin), el cual aboli al
antiguo sistema mediante el cual se reciba el material en grandes cajones de madera,
que ocupaban grandes espacios para su almacenamiento, adems de los daos que
sufra el material al momento de su traslado desde Puerto Sucre hasta la planta,
cuando los cajones se caan de los camiones que los transportaban lo que originaba
grandes costos.
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En el ao 1996, cambia el sistema de ensamblaje del modelo Dyna de SKD (Semi
ensamblado) el cual era ensamblado en un galpn fuera de las lneas de ensamblaje,
al sistema CKD utilizando para ello las lneas de ensamblaje del modelo Land
Cruiser.
En el ao 1997, se introduce una nueva lnea de produccin, la cual es denominada
lnea final de ensamblaje Land Cruiser logrando as separar las actividades del
ensamblaje final de las unidades, el cual se realizaba en una sola lnea (para el
Corolla y el Land Cruiser), dando as mayor respuestas a la produccin y a la calidad
de los vehculos.
Este mismo ao se introduce el sistema de prueba de funcionamiento y
rendimiento para los vehculos ensamblados (Drum Tester), eliminando con esto el
tener que sacar los vehculos a la calle para ser revisados por parte de los Auditores
de calidad, para verificar su funcionamiento y condiciones generales del vehculo.
En el ao de 1998 el modelo Corolla sufre su tercer cambio de modelo, de la
serie AE101L, 102L a las series AE110L, AE111L, AE112L.
En el ao de 1999 se le cambia el nombre al Departamento de Educacin y
Entrenamiento a Departamento de Educacin y Sistema de Produccin Toyota.
Es de esta manera como Toyota ha permanecido en el mercado competitivo a
travs del tiempo y continua en la bsqueda de nuevas fronteras y mercados, por tal
razn Toyota incursiona en el mercado de los vehculos familiares. En el ao 2001
lanza al mercado el modelo Terios (carro familiar). En el ao 2002 y 2003 se trabajo
arduamente en la instalacin de los nuevos procesos de soldadura, capacitacin del
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personal a travs de cursos en Japn, Brasil y Argentina, para los nuevos modelos
IMV, el cual se aspira lanzar al mercado el ao 2005, adems de los estudios de
ampliacin de las cabinas de pintura con lo cual se aspira aumentar la capacidad de
produccin de la planta.
Toyota de Venezuela se dedica a la produccin, importacin y comercializacin de
vehculos rsticos, comerciales y de pasajeros, as como de sus repuestos y su
servicio, para ello se apoya en una red de concesionarios autorizados
independientemente, distribuidos en las principales ciudades del Pas.
Toda la Corporacin Toyota trabaja en todo el mundo fundamentada en siete
principios que la orientan:
1. Ser una Compaa del Mundo
2. Servir a la humanidad en todas partes, mediante una dedicacin a la seguridad
y proteccin del medio ambiente
3. Mantener el liderazgo en tecnologa y satisfaccin al cliente
4. Colaborar con la comunidad en cada Nacin
5. Honrar la creatividad y fomentar el trabajo en equipo
6. Crecer continuamente mediante una Gerencia integral y eficiente
7. Construir relaciones duraderas y de confianza con sus relacionados
comerciales en todo el mundo
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4.1.1.- Visin de la empresa
Toyota de Venezuela C.A. Ha gozado de una gran aceptacin por parte de
nuestros clientes, desde luego la satisfaccin del cliente es uno de los pilares
fundamentales que se establecen dentro de visin de la empresa:
Desarrollar e Introducir nuevos Productos en el mercado, a travs de las estimaciones precisa de las necesidades de nuestros clientes.
Fortalecer la Red de Ventas, con el objeto de incrementar los volmenes de ventas y la penetracin del mercado y garantizar una compaa slida y
rentable.
Establecer un Sistema de produccin y abastecimiento rpido y flexible basado en las tendencias y demandas del mercado a mediano y largo plazo, considerando la
unificacin del mercado y las regulaciones de partes locales.
Ofrecer Productos de alta calidad respaldados por unos servicios de alta calidad, a fin de ser lderes en la industria.
4.1.2.- Misin de la empresa
El Grupo Toyota de Venezuela, es una empresa multinacional dedicada a
ensamblar, distribuir, comercializar, exportar, importar, prestar y garantizar servicios
de productos Toyota tales como: Automviles, Camiones, Montacargas, Repuestos y
Accesorios.
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La misin del Grupo Toyota de Venezuela es continuar con su proceso de
evolucin y crecimiento, sobre bases slidas, con el objeto de ser reconocida como
una compaa local respetable y confiable, dentro de esta sociedad, a travs de los
siguientes principios:
Lograr la satisfaccin de nuestros distinguidos clientes, al proveer productos y servicios atractivos, que llenen sus necesidades y expectativas.
Foment