004-tesis.is009r73

UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NCLEO DE ANZOTEGUI

ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS

DEPARTAMENTO DE COMPUTACIN Y SISTEMAS

ESTANDARIZACIN DE LAS ACTIVIDADES DEL ALMACN DE

CONTROL DE PARTES LOCALES (CPL) EN UNA EMPRESA

ENSAMBLADORA DE VEHCULOS

Realizado por:

YUDELKYS RAMOS JIMNEZ

Trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar al ttulo de

Ingeniero de Sistemas

Barcelona, Noviembre de 2009


NCLEO DE ANZOTEGUI

ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS

DEPARTAMENTO DE COMPUTACIN Y SISTEMAS




Jurado Calificador:

Ing. Mercedes Ortiz

Asesor Acadmico

Ing. Carolina Wong Ing. Mara Guevara

Jurado Principal Jurado Principal





NCLEO DE ANZOTEGUI

ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS.

DEPARTAMENTO DE COMPUTACIN Y SISTEMAS.




Asesores:

Ing. Mercedes Ortiz Ing. Leyda Jaimes

Asesor Acadmico Asesor Industrial




RESOLUCIN

De acuerdo al artculo 44 de reglamento de trabajo de grado:

Los trabajos de grado son de exclusiva propiedad de la universidad y solo

podrn ser utilizados para otros fines con el consentimiento del concejo de ncleo

respectivo, quin lo participar al concejo universitario

IV

DEDICATORIA

Principalmente a Dios Todo Poderoso, por ser mi principal confidente, amigo y gua,

le agradezco la vida y todas las experiencias que he vivido en ella, buenas y malas pero

sobre todo aquellas q me hacen ms fuertes y fortalecen mi Fe en ti Padre Mo. Esto es solo

el inicio de un sueo y de muchas otras experiencias por alcanzar.

GRACIAS POR ILUMINAR MI VIDA.

A mi madre Mara Norelys Jimnez, por su amor, su comprensin y su cario, por

estar siempre a mi lado y ser el pilar de mi vida, sin ti creo que no habra podido terminar

esta y todas las etapas que han pasado a lo largo de mi vida, gracias por ser la mejor mama

del mundo.

TE QUIERO MUCHO.MADRE

A mi hermana Marbelys Ramos por estar siempre a mi lado y poder contar con ella en

todos los momentos de mi vida por brindarme una mano amiga, por ensearme que con

esfuerzo y constancia se logran cualquier meta planeada, por permitirme tenerte a mi lado y

saber que tengo tu apoyo incondicional.

TE QUIERO MUCHO HERMANA

A mi padre Manuel Jos Ramos por todos los sacrificios y esfuerzos realizados,

porque a pesar de todas las adversidades de la vida pudo estar presente y compartir a mi

lado los triunfos alcanzados.

TE QUIERO PADRE

IV

AGRADECIMIENTOS

Mi tesis la dedico con todo mi amor y cario:

A Dios todo poderoso por tener entre sus voluntades el permitirme lograr esta

meta y por poner a mi lado a las personas correctas que me ayudaron hacer esto

posible

A mi Madre y a mi hermana por brindarme todo su apoyo incondicional y estar

siempre presente en mi vida, a mi madre por darme la vida y una carrera que me

servir en mi futuro por ayudarme a alcanzar todas las metas propuestas, por ser mis

guas incondicionales, le doy las gracias sin ustedes esto no sera posible. Las quiero

mucho

A mi cielo Javier Malv por estar a mi lado, en los ltimos aos de mi vida que

te puedo decir gracias por las horas dedicadas en las cuales hemos compartido

experiencias buenas y malas las cuales nos han ayudo a ser cada da ,mas fuertes por

el apoyo que me has dado y por continuar a mi lado aun cuando la vida nos ha

puesto muchos obstculos , recuerda que eres muy importante para m, y que siempre

te dar las gracias por hacer de mi vida algo ms fcil. Te amo.

A mis amigas Aura y Francis por ser parte de mi vida y estar siempre a mi

lado, por todas las cosas vividas, por todas las experiencias buenas y malas que han

fortalecido nuestra amistad. Gracias por ser mis amigas Las quiero mucho manas.

V

A mis amigas Yole y Krizia por ayudarme en los momentos que mas las

necesite por brindarme su apoyo siempre que lo necesite. Gracias por ser mis

amigas.

A todos mis compaeros de clase por ser parte de mis das universitarios, por

la amistad que nos uni para poder cumplir esta meta.

A mis tutores industrial Leyda Jaimes y Hctor Larreal, por brindarme la

oportunidad de realizar este trabajo y por sus consejos y conocimiento brindados que

me ayudaron a la culminacin de este proyecto, sin ellos esto no fuera posible.

A mi tutora acadmica Mercedes Ortiz por dedicarme parte de su tiempo para

poder culminar esta meta.

A todos los trabajadores del almacn de control de partes locales por

ayudarme cuando lo necesite, en especial al capataz Domingo Ortiz por ser un amigo

incondicional y por dedicarme parte de su tiempo en ayudarme con el desarrollo de

este proyecto y por ensearme todo lo que necesite para alcanzar esta meta.

A mis compaeras de pasantas Gabriela castellanos y Patricias Fras por ser

mis amigas y hacer que el trabajo fuera ms llevadero, gracias por todos los

momentos vividos y por ayudarme y brindarme todos sus conocimiento. Las quiero

mucho amiga.

A Gabriel Cruz por ayudarme en la realizacin de este proyecto, por

orientarme y ensearme las cosas necesarias para alcanzar esta meta. Gracias.

VI

INDICE

RESOLUCIN...................................................................................... IV

DEDICATORIA.................................................................................... IV

AGRADECIMIENTOS..........................................................................V

RESUMEN...........................................................................................XIX

INTRODUCCION ............................................................................... XX

CAPTULO I ..........................................................................................22 1.1.-PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ....................................................... 22

1.2.-OBJETIVOS ................................................................................................... 25

1.2.1.-Objetivo General ................................................................................... 25

1.2.2.-Objetivos Especficos............................................................................ 25

CAPTULO 2..........................................................................................26

FUNDAMENTOS TEORICOS ............................................................26 2.1.-ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIN............................................. 26

2.2.-BASES TERICAS........................................................................................ 28

2.2.1.-Orgenes del trabajo Estandarizado Sistema de Produccin Toyota

(TPS) [6].......................................................................................................... 28

2.2.2.-Estandarizacin de operaciones [6] ...................................................... 29

2.2.3.-Estndar [1] ........................................................................................... 29

2.2.4.-Trabajo Estandarizado [6]..................................................................... 29

2.2.5.-Sistema de Produccin Toyota (TPS) [7] ............................................. 30

2.2.6.-Almacn [1] .......................................................................................... 33

2.2.7.-Tiempo estndar de la operacin [1]..................................................... 33

2.2.8.- Kaizen [8]............................................................................................. 34

2.2.9.-Pokayoke [8] ......................................................................................... 34

2.2.10.-Estudios de Mtodos [2] ..................................................................... 34

VII

2.3.-DIAGRAMA DE OPERACIN DE PROCESOS [3] ................................... 36

2.3.1.-Tiempo Normal [3] ............................................................................... 36

2.3.2.-Tiempo Ciclo [7]................................................................................... 36

2.3.3.-Estudio de tiempos [3] .......................................................................... 37

2.3.4.-Varianza [9] .......................................................................................... 40

2.3.5.-Media aritmtica [9].............................................................................. 40

2.3.6.- Promedio [9] ........................................................................................ 40

2.3.7.- Tolerancias [9] ..................................................................................... 41

2.4.-YAMAZUMI [6]............................................................................................. 42

CAPTULO 3 ..........................................................................................43

MARCO METODOLGICO ...............................................................43 3.1.-TIPOS DE INVESTIGACIN ....................................................................... 43

3.1.1.-Investigacin de campo......................................................................... 43

3.1.2.-Investigacin documental ..................................................................... 44

3.1.3.-Poblacin y muestra.............................................................................. 44

3.2.-TECNICAS DE RECOLECCIN DE DATOS ............................................. 44

3.2.1.-Observacin directa .............................................................................. 44

3.2.2.-Entrevista no estructurada..................................................................... 45

3.2.3.-Revisin de documentos ....................................................................... 45

3.3.- PASOS PARA EL DESARROLLO DE LA INVESTIGACIN ................. 45

3.3.1.-Descripcin de la situacin actual en el almacn de partes locales en

funcin de sus actividades............................................................................... 46

3.3.2.-Calcular los tiempos de los procesos de suministro de material del

almacn de Control De Partes Locales a la lnea de produccin..................... 46

3.3.3.-Trazar las rutas de traslado desde el almacn de control de partes

locales (CPL) a la lnea de ensamblaje............................................................ 47

3.3.4.-Identificar las cargas de trabajo en el rea de suministro del material del

almacn de control de partes locales ............................................................... 47

VIII

3.3.5.-Elaboracin de los estndares de operacin del rea de suministro de

material a la lnea de produccin del almacn de control de partes locales.... 48

3.3.6.-Elaboracin de propuestas de mejoras para el incremento de la

capacidad de las operaciones llevadas a cabo en el rea de suministro en

almacn de control de partes locales (CPL). ................................................... 48

CAPTULO 4 .........................................................................................51

DESCRIPCIN DE LA SITUACIN ACTUAL...............................51 4.1.- RESEA HISTORICA DE LA EMPRESA.................................................. 51

4.1.1.- Visin de la empresa............................................................................ 62

4.1.2.- Misin de la empresa ........................................................................... 62

4.1.3.-Filosofa de la empresa ......................................................................... 63

4.1.4.-Identificacin de la empresa ................................................................. 64

4.1.5.-Objetivos ............................................................................................... 65

4.1.6.-Funciones de la empresa. ...................................................................... 65

4.2.-DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO........................................ 68

4.2.1.-Electropunto Corolla............................................................................. 69

4.2.2.-Vestidura Corolla .................................................................................. 70

4.2.3.-Lnea final Corolla ................................................................................ 71

4.2.4.- Electro punto Terios............................................................................. 72

4.2.5.-Vestidura Terios.................................................................................... 74

4.2.6.-Lnea final Terios.................................................................................. 75

4.2.7.-Electro punto IMV ................................................................................ 76

4.2.8.-Vestidura IMV ...................................................................................... 78

4.2.9.-Lnea final IMV .................................................................................... 79

4.2.10.-Otros suministros ................................................................................ 80

4.3.-EQUIPOS Y HERRAMIENTAS.................................................................... 93

4.3.1.-Equipos rodantes ................................................................................... 93

4.3.2.-Equipos de seguridad ............................................................................ 94

IX

4.4.-UBICACIN Y DISPOSICIN DE LOS MATERIALES ........................... 95

4.5.-MANO DE OBRA. ......................................................................................... 95

4.5.1.-Mano de obra directa ............................................................................ 96

4.5.2.-Mano de obra indirecta ......................................................................... 96

4.6.-CONDICIONES DE TRABAJO .................................................................... 96

CAPTULO 5..........................................................................................99

ESTANDAR DE OPERACION............................................................99 5.1.- ELABORACIN DE LOS DIAGRAMAS DE PROCESOS ..................... 100

5.2.- SELECCIN DEL OPERARIO.................................................................. 129

5.3.- TCNICA DEL CRONOMETRADO EMPLEADO EN EL ESTUDIO.... 129

5.4.-CALCULOS DE LA VARIANZA Y MEDIA ARITMTICA ................... 130

5.5.-DETERMINACIN DE LAS CARGAS DE TRABAJO............................ 145

5.5.1.-Mtodo actual de la utilizacin de la nomenclatura: .......................... 146

5.6.-ESTIMACIONES DE LOS MARGENES DE TOLERANCIAS ................ 151

5.6.-Diagramar las rutas de traslado..................................................................... 157

CAPTULO 6........................................................................................174

PROPUESTAS DE MEJORA ............................................................174 6.1.-CONSIDERACIONES GENERALES......................................................... 174

6.2.-MEJORAS EN LOS METODOS DE TARABAJO..................................... 174

6.2.1.-Propuestas para estudio de las cargas de trabajo de los operarios. ..... 175

6.2.2.-Propuestas para el estudio de los tiempos de demora de algunos

suministros. ................................................................................................... 176

6.2.3.-Propuestas para el rea de despacho del material (rea de suministro)

....................................................................................................................... 177

6.2.4.- propuestas para el rea de trabajo ...................................................... 177

CONCLUSIONES................................................................................179

RECOMENDACIONES......................................................................181

X

BIBLIOGRAFA..................................................................................183

BIBLIOGRAFA ADICIONAL. ..............Error! Marcador no definido.

XI

INDICE DE TABLAS

Pg.

Tabla 4.1 Tipos de proveedores del material electro punto Corolla del

almacn de control de partes locales (CPL) 70

Tabla 4.2 Tipos de proveedores del material vestidura Corolla del


Tabla 4.3 Tipos de proveedores del material Lnea final Corolla del


Tabla 4.4 Tipos de proveedores del material Electro punto Terios del


Tabla 4.5 Tipos de proveedores del material Vestidura Terios del


Tabla 4.6 Tipos de proveedores del material Lnea final Terios del


Tabla 4.7 Tipos de proveedores del material Electro punto IMV del


Tabla 4.8 Tipos de proveedores del material Vestidura IMV del


Tabla 4.9 Tipos de proveedores del material Lnea final IMV del


Tabla 4.10 Tipos de proveedores del material vidrios parabrisas

delanteras del almacn de control de partes locales (CPL) 81


traseros del almacn de control de partes locales (CPL) 82

Tabla 4.12 Tipos de proveedores del material vidrios de puertas

delanteras del almacn de control de partes locales (CPL)

83

XII


traseras del almacn de control de partes locales (CPL) 84


delanteros del almacn de control de partes locales (CPL) 85

Tabla 4.15 Tipos de proveedores del material vidrios parabrisas traseros

del almacn de control de partes locales (CPL) 86


delanteras del almacn de control de partes locales (CPL) 87


traseras del almacn de control de partes locales (CPL) 88

Tabla 4.18 Tipos de proveedores del material Bateras del almacn de

control de partes locales (CPL). 89

Tabla 4.19 Tipos de proveedores del material Bateras del almacn de

control de partes locales (CPL) 90

Tabla 4.20 Tipos de proveedores del material Cauchos del almacn de

control de partes locales (CPL) 91

Tabla 4.21 Tipos de proveedores del material Cauchos del almacn de

control de partes locales (CPL)

92

Tabla 4.22 Tipos de proveedores del material Aislantes asfalticos

del almacn de control de partes locales (CPL)

93

Tabla 5.1Tabla de los tiempos de operacin del suministro

Lnea final Corolla

130


Lnea final Terios

135


Lnea final IMV

140

Tabla 5.4Tiempos promedios de los diferentes tipos de suministros 150

Tabla 5.5Clculo de las tolerancias tpicas de los tiempos promedios

XIII

del rea de suministro del almacn de control de partes

locales

152

Tabla 5.6Tiempo estndar del rea de suministro del almacn de

control de partes locales (CPL)

153

XIV

LISTA DE FIGURAS

Pg.

Figura 3.1 Diagrama de paso del desarrollo del proyecto 50

Figura 4.1 Organigrama Estructural de Toyota de Venezuela,

C.A. 66

Figura 4.2 Ubicacin de la planta 68

Figura 4.3 Layaut del almacn de control de partes locales

(CPL) 69

Figura 4.4 Montacargas del rea de suministro 93

Figura 4.5 Dollies de suministro 94

Figura 5.1 Diagrama de proceso del material vestidura Corolla 101

Figura 5.2 Diagrama de proceso del material lnea final Corolla 102

Figura 5.3 Diagrama de proceso del material electro punto

Corolla 103

Figura 5.4. Diagrama de proceso del material vidrios parabrisas

delantero Corolla 104

Figura 5.5 Diagrama de proceso del material vidrios parabrisas traseros

Corolla 105

Figura 5.6 Diagrama de proceso del material vidrios de puerta traseros

Corolla 106

Figura 5.7 Diagrama de proceso del material vidrios de puerta delantera

Corolla 107

Figura 5.8 Diagrama de proceso del material cauchos Corolla 108

Figura 5.9 Diagrama de proceso del material bateras Corolla 109

Figura 5.10 Diagrama de proceso del material vestidura Terios 110

Figura 5.11 Diagrama de proceso del material lnea final Terios 111

Figura 5.12 Diagrama de proceso del material electro punto Terios 112

XV

Figura 5.13 Diagrama de proceso del material vidrios parabrisas

delantero Terios 113

Figura 5.14 Diagrama de proceso del material vidrios parabrisas traseros

Corolla 114


Terios 115

Figura 5.16 Diagrama de proceso del material vidrios de puerta

delantera Terios

116

Figura 5.17 Diagrama de proceso del material cauchos Terios 117

Figura 5.18 Diagrama de proceso del material bateras Terios 118

Figura 5.19 Diagrama de proceso del material lnea final IMV 119

Figura 5.20 Diagrama de proceso del material vestidura IMV 120

Figura 5.21 Diagrama de proceso del material electro punto IMV 121


delantero IMV 122


traseros IMV 123


IMV 124

Figura 5.25 Diagrama de proceso del material vidrios de puerta

delantera IMV 125

Figura 5.26 Diagrama de proceso del material cauchos IMV 126

Figura 4.27 Diagrama de proceso del material bateras IMV 127

Figura 5.28 Diagrama de proceso del material aislantes asfalticos IM 128

Figura 5.29 Yamazumi de la suma de los tiempos finales de operacin

por los operarios para los diferentes tipos de suministros 156

Figura 5.30 Ruta de traslado del material de suministro electro punto

Corolla 158

XVI

Figura 5.31 Ruta de traslado del material de suministro electro punto

Terios 159

Figura 5.32 Ruta de traslado del material de suministro electro

punto IMV 160

Figura 5.33 Ruta de traslado del material de suministro vestidura

Corolla 161


Terios. 162


IMV 163

Figura 5.36 Ruta de traslado del material de suministro lnea final

Corolla 164


IMV 165


Terios 166

Figura 5.39 Ruta de traslado del material de suministro cauchos

(Terios, Corolla) 167

Figura 5.40 Ruta de traslado del material de suministro cauchos

IMV 168

Figura 4.41 Ruta de traslado del material de suministro vidrios

parabrisas Terios y Corolla 169

Figura 5.42 Ruta de traslado del material de suministro vidrios

parabrisas IMV 170

Figura 5.43 Ruta de traslado del material de suministro vidrios de

puerta (Terios, Corolla, IMV) 171

Figura 5.44 Ruta de traslado del material de suministro bateras

(Terios, Corolla, IMV) 172

XVII

Figura 5.45 Ruta de traslado del material de suministro aislantes

asfalticos(Terios, Corolla, IMV) 173

Grafico 5.1 Suma de los tiempos promedios para cada tipo de

suministro por modelo de vehculo 154

XVIII

RESUMEN

Titulo: Estandarizacin de las actividades del almacn de control de partes

locales (CPL) en una empresa ensambladora de vehculos

Este proyecto se realizo en la empresa TOYOTA DE VENEZUELA C.A Planta

Cuman, geogrficamente est ubicada en la ciudad de Cuman Edo. Sucre. Empresa

dedicada al ensamblaje de vehculos, especficamente en el almacn de control de

partes locales (CPL) con el objeto de estandarizar las actividades del rea de

suministro de los modelos Terios, Corolla, IMV; para adems de proponer mejoras

que ayuden al incremento de las actividades utilizando la metodologa del Sistema de

Produccin Toyota (TPS). En este proyecto se describe la situacin actual del

almacn, la cantidad de operarios que trabajan en el rea de suministro, las

herramientas utilizadas, as como los diagramas de procesos , se realiz el clculo de

la media aritmtica, la varianza y las cargas de trabajo de cada operario. Los

resultados obtenidos permitieron establecer propuestas de mejoras para contribuir con

el mejoramiento de los procesos.

XIX

INTRODUCCION

La determinacin de los estndares de operacin, constituyen hoy por hoy una de las

piezas fundamentales de la maquinaria productiva de las empresas ensambladoras de

vehculos automotores. La introduccin de los modelos cada da ms sofisticados y la

creacin y aplicacin de nuevas tecnologas obligan a estas empresas a mantener altos

ndices de productividad y eficiencia para poder permanecer competitivas en el

mercado mundial.

Para Toyota de Venezuela C.A., la determinacin de los estndares de

operacin en cada una las instalaciones que la conforman, es de vital importancia

para lograr y mantener un aprovechamiento eficiente del material fsico y humana

que interviene en todos los procesos necesarios para el ensamblaje de sus vehculos.

Este estudio consisti en la determinacin de los tiempos estndares para las

operaciones realizadas en el almacn de control de partes locales en el rea de

suministro del material para los modelos Terios; Corolla, IMV, considerando las

caractersticas y restricciones propias del proceso que se lleva a cabo en esta rea.

Para el cumplimiento de tal objetivo se realiz el diagnostico de la situacin

actual del rea de suministro del almacn, se diagramaron las rutas de traslados de

cada tipo se suministro, junto con la determinacin de las cargas de trabajo existentes,

utilizando la metodologa del Yamazumi la cual est comprendida dentro del Sistema

de Produccin Toyota (TPS). Las tcnicas de recoleccin y anlisis de datos, como,

entrevistas, diagramas de procesos se utilizaron para establecer los requerimientos del

sistema. El estudio de tiempos se realizo por medio de tcnicas de muestreo

estadstico, estableciendo estndares de tiempo de cada una de las actividades

realizadas en el rea de suministro, lo cual permiti identificar las fallas existentes.

XX

Finalmente, se disearon las propuestas de mejoras de los mtodos en los

centros de trabajo del rea, junto con la disminucin de tiempo ocioso a objeto de

mejorar la utilizacin de las maquinarias (montacargas, Dollies) y mano de obra.

XXI

CAPTULO I

1.1.-PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Los gigantes de la manufactura Japonesa y Coreana deben su xito no a una mejor

administracin, no a una labor ms barata, no a una forma de gobierno mas favorable

a la industria, sino deben su xito a una mejor tecnologa de manufactura y al

Sistema de Produccin TOYOTA (TPS). Este sistema consiste en optimizar la

calidad gracias a la mejora constante de los procesos de trabajo y a la eliminacin de,

gastos innecesarios y empresariales. El Sistema de Produccin TOYOTA es una de

las fuentes principales de inspiracin para quienes buscan sobrepasar las expectativas

del cliente, a los costos ms bajos posibles, aprovechando al mximo el capital

humano. TPS es una metodologa de trabajo que pone en prctica diferentes tcnicas

occidentales y orientales que se adaptan a la industria automotriz y buscan: reducir el

desperdicio principal (Muda); aplicar Justo a Tiempo (Just In Time); Automatizacin

(Jidoka); Sistema de Informacin (Kanban); Nivelacin (Heijunka); Verificacin de

Procesos (Pokayoke) y Mejoramiento Continuo (Kaizen).

Toyota De Venezuela, C.A es la ensambladora lder en este tipo de sistema.

Sus inicios en Venezuela se dan por los hermanos Bilbao de origen Cubano, pero se

establecen finalmente en Noviembre de 1981 y comienzan oficialmente su proceso de

produccin en la planta de ensamblaje ubicada en la Ciudad de Cumana Edo.

Sucre, especficamente en la zona industrial del pen y su sede principal en los Palos

Grandes Caracas.

Toyota De Venezuela, C.A est constituida en gran medida por una lnea de

ensamblaje de vehculo (produccin), dos almacenes principales: (CKD) que maneja

los materiales importados y (CPL) que controla los materiales nacionales.

23

El almacn de partes locales (CPL) controla el inventario de piezas nacionales

para garantizar el suministro a tiempo a la lnea de produccin, actualmente se

observ que no se lleva un control de inventario eficaz que una empresa de esta

ndole debe de tener, dando como resultado incrementos en los tiempos de

preparacin del material en el rea de almacenaje (Dollies), aumento del tiempo de

entrega del material al Stock provisional trayendo como consecuencia el incremento

en la entrega del suministro a la lnea de produccin, perdida del material y el mal uso

de los mismo provocando un defecto de calidad a la hora de que el material llegue a

la lnea de ensamblaje y en gran medida acrecentamiento en los tiempos de parada

(Vestidura, Lnea Final y Electro-Punto) aunado a ello se incrementan los costos de

produccin y una considerable disminucin en la fabricacin del producto final.

Los estndares de operacin tiene como ventaja para la empresa, incrementar la

productividad y confiabilidad del producto tomando en cuenta la seguridad, reduccin

de costos y minimizar el tiempo requerido para realizar tareas, por tal razn se

propone realizar estndares de operacin a travs de la implementacin de TPS para

balancear, minimizar u optimizar las rutinas adems de los tiempos para realizar las

tareas en el rea de suministro del material asegurando el desarrollo de cada proceso,

mejorar la calidad de los productos, maximizar la seguridad, salud y bienestar de los

trabajadores para disminuir los tiempos de parada en la lnea de ensamblaje. Para

finalmente construir el estndar de operacin.

La aplicacin de TPS en el almacn de partes locales es de fundamental

importancia debido a que permite establecer los procedimientos y rutinas de cada

proceso que a la par proporcionar informacin necesaria para la mejora continua de

sus actividades.

Este trabajo centra su originalidad en la aplicacin de herramientas de TPS en

el almacn de partes locales, siendo este estudio novedoso ya que hasta el momento

no se ha realizado ningn tipo de estndares de operacin a los procesos del almacn

24

para su mejora. El Gerente de del almacn de control de partes locales centr la

responsabilidad de este proyecto en mi persona para que le diera solucin a dicha

problemtica.

Este proyecto tiene como alcance el diseo, la creacin y la seleccin de los

mejores mtodos, procesos, herramientas y habilidades de manejo de materiales

basados en los diseos desarrollados con el sistema de produccin Toyota y los

estndares de operacin para mejorar de una forma ms eficiente la relacin hombre-

mquina e incrementar el inters por el trabajo y la satisfaccin de cada empleado.

25

1.2.-OBJETIVOS

1.2.1.-Objetivo General

Estandarizar los procesos para el mejoramiento de las actividades del almacn

de control de partes locales en la empresa Toyota de Venezuela, C.A.

1.2.2.-Objetivos Especficos

Describir la situacin actual en el almacn de partes locales en funcin de sus actividades.

Calcular los tiempos de los procesos de suministro de material del almacn de Control de Partes Locales a la lnea de produccin.

Diagramar las rutas de traslado desde el almacn de control de partes locales (CPL) hasta la lnea de ensamblaje.

Identificar las cargas de trabajo en el rea de suministro de material del almacn de control de partes locales.

Elaborar los estndares de operacin del rea de suministro de material a la lnea de produccin del almacn de control de partes locales.

Elaborar propuestas de mejoras para el incremento de la capacidad de las operaciones llevadas a cabo en el rea de suministro en almacn de control de

partes locales (CPL).

CAPTULO 2.

FUNDAMENTOS TEORICOS

2.1.-ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIN

Se presentan trabajos de grado elaborados con anterioridad en la Universidad de

Oriente, Ncleo de Anzotegui sobre Estndares de Operacin. Entre los cuales se

Pueden mencionar:

Bello, N. y Daz, C. (2003). Determinacin de estndares de tiempo y capacidad de produccin en las lneas de ensamblaje de una empresa

automotriz. Se normaliz y se estandariz los procesos de ensamblaje en

M.M.C Automotriz, S.A. especficamente en la lnea del Mitsubishi Lancer,

permitiendo as obtener la capacidad real de la produccin, mejorar los procesos,

minimizar los costos y tiempos de ocio del recurso humano, utilizando para ello

los recursos promocionados por la ingeniera de mtodos. [1]

Barrios, J. (2008). Propuestas de mejoras para el aumento de la capacidad de produccin a la Lnea de Vestidura de una Empresa

Automotriz. En este trabajo se estudi la situacin actual de la empresa MMC

automotriz S.A., especialmente en la lnea de vestidura para el modelo Hyundai

Elantra, se realiz un estudio de tiempo para conocer la capacidad real que puede

producir dicha lnea y a partir de estos tiempos calcular las capacidades para cada

una de las estaciones que la componen. [2]

27

Gonzlez, D. (2008). Estandarizacin de las operaciones de los almacenes de CKD y desempaque de Vestidura CKD en una empresa ensambladora de

Vehculos. Esta investigacin se fundament en un proyecto realizado en la

empresa MMC Automotriz, con el fin de estandarizar las actividades de descarga,

traslado y almacenamiento en los almacenes CKD y desempaque de Vestidura

CKD, adems de proponer mejoras que ayuden al mejoramiento de las

actividades y a la disminucin de las demoras en dichos almacenes. [3]

Brito, R. (2008). Estandarizacin del proceso de la lnea de corte y costura de los modelos Hilux y Fortuner en una empresa automotriz. Este

trabajo centr su investigacin en la estandarizacin de la lnea de corte y costura

de los modelos Hilux y Fortuner, determinando las cargas de trabajo existentes, y

realizando el muestreo de los tiempos por medio de tcnicas estadsticas

permitiendo determinar la capacidad mxima de cada estacin y los cuello de

botella, crendose as la base para realizar el balance en lnea. [4].

Gonzlez, J. y Mata, E. (2004). Estandarizacin de los procesos de ensamblaje de un nuevo modelo de vehculo, en las Lneas de Produccin de

Electro punto y Acabado Metlico en una Empresa automotriz. Este trabajo

se sustent en la necesidad del Departamento de Ingeniera de Produccin en las

lneas de ensamblaje de Electro punto y Acabado Metlico para el modelo

Elantra, para analizar los tiempos estndares, balancear las lneas y calcular la

capacidad mxima con la densidad mxima de los operarios, basados en los

fundamentos tericos de la Ingeniera de Mtodos. [5].

28

2.2.-BASES TERICAS

En esta parte se presentan las bases tericas relacionadas con la temtica del

proyecto; estn referidas a los conceptos y tcnicas bsicas para alcanzar los objetivos

propuestos.

2.2.1.-Orgenes del trabajo Estandarizado Sistema de Produccin Toyota (TPS)

[6]

El Sistema de produccin Toyota (T.P.S) fue desarrollado por el Sr. Taiichi

Ohno en 1947 y lo introdujo en el rea de motores de la planta de Onza despus de

1950. El sistema que se utilizaba hasta entonces era un hombre una maquina.

Al intentar que los T/M trabajaran en ms de una maquina, se dieron cuenta

que ellos no tenan ni la habilidad ni el entrenamiento necesario, por lo que comenz

el proceso de desarrollo y de cambio.

Se introdujo el Tack Time, la hoja de trabajo, la hoja de descripcin de

trabajo y finalmente la hoja de trabajo estandarizado. Esto ocurri entre los aos 1950

y 1960. La introduccin de estos conceptos requiri un alto grado de disciplina a fin

de garantizar el cumplimiento de las normas.

Metodologa del sistema de produccin Toyota

Este sistema ha sido definido como una metodologa filosofa de excelencia y

mejora continua orientada a eliminar el desperdicio y actividades que no le dan valor

agregado a los procesos para la fabricacin, distribucin y comercializacin de

productos y/o servicios, aumentando el valor de cada actividad realizada y

eliminando aquellas actividades y subprocesos que no se requieren, permitiendo a las

29

empresas reducir costos, mejorar procesos, eliminar desperdicios, aumentar la

satisfaccin de los clientes y mantener el margen de utilidad. A lo largo de los aos

tambin se le ha llamado: Manufactura de lujo, produccin justo a tiempo (Just in

Time) y tecnologa de flujo de demanda.

2.2.2.-Estandarizacin de operaciones [6]

Se trata de minimizar el nmero de trabajadores, balanceando las operaciones

en la lnea. Asegurando que cada operacin requiera del mismo tiempo para producir

una unidad. El trabajador tiene una rutina de operacin estndar y mantiene un

inventario en constante en proceso.

2.2.3.-Estndar [1]

Una medida estndar constituye un denominador comn o base para expresar

una caracterstica o fenmeno en trminos cuantitativos. Con estndares confiables,

el trabajo se puede programar con el fin de maximizar la produccin con el tiempo,

logrndose una buena utilizacin de la mano de obra y del equipo.

2.2.4.-Trabajo Estandarizado [6]

Es un modo de producir tan solo lo necesario, en el momento en que sea

necesario y en la cantidad necesaria. En el sistema de produccin Toyota se define

como un mtodo ordenado y eficaz de producir sin desperdicios.

30

Procedimiento del trabajo estandarizado: constituye una herramienta para mantener altos niveles de productividad, calidad y seguridad. Los procedimientos

estandarizados proveen un marco de referencia slido y coherente para realizar el

trabajo en el tiempo pautado y para visualizar oportunidades que redunden en la

optimizacin de las tareas. El trabajo estandarizado, significa definir o establecer

el tiempo estndar, la secuencia de trabajo o del las operaciones y los materiales

que son necesarios para realizar cierta cantidad de trabajo en una estacin o

centro de trabajo

2.2.5.-Sistema de Produccin Toyota (TPS) [7]

Es un sistema que permite a los miembros del equipo de produccin optimizar

la calidad gracias a la mejora constante de los procesos de trabajo y a la eliminacin

de gastos innecesarios de recursos naturales, humanos y empresariales.

Manufactura Justo a Tiempo (just in time) Que significa producir el tipo de unidades requeridas, en el tiempo requerido y

en las cantidades requeridas. Justo a Tiempo elimina inventarios innecesarios tanto

en proceso, como en productos terminados y permite rpidamente adaptarse a los

cambios en la demanda.

Automatizacin (Jidoka) Cuyo significado en japons es control de defectos autnomo. La

automatizacin nunca permite que las unidades con defecto de un proceso fluya al

siguiente proceso, deben de existir dispositivos que automticamente detengan las

maquinas y no se produzcan mas defectos. Lo peor no es parar el proceso, lo peor es

producir artculos con defectos.

31

Sistema KANBAN Es un sistema de informacin que controla la produccin de los artculos

necesarios en las cantidades necesarias, en el tiempo necesario, en cada proceso de la

compaa y tambin de las compaas proveedoras. Establece un sistema de

produccin en el cual los productos son jalados por la siguiente estacin, los

productos no pueden ser empujados por la primera estacin. Los productos son

jalados al ritmo que se necesitan (sistema llamado PULL). La ltima estacin es la

que marca el ritmo de produccin.

Produccin Constante Que significa que la lnea de produccin ya no esta comprometida a manufacturar

un solo tipo de producto en grandes lotes. En cambio, la lnea produce una gran

variedad de productos cada da en respuesta a la variacin de la demanda del cliente.

La produccin es lograda adaptando los cambios de la demanda diariamente y

mensualmente.

Reduccin del Tiempo de Set-up (S.M.E.D.) El tiempo de set-up es la cantidad de tiempo necesario en cambiar un dispositivo

de un equipo y preparar ese equipo para producir un modelo diferente, pero

producirlo con la calidad requerida por el cliente y sin incurrir en costos para la

compaa y lograr con esto, reducir el tiempo de produccin en todo el proceso. El

producto que llega primero al mercado goza de un alto porcentaje de ganancias

asociadas con la introduccin inicial del producto.

Distribucin de Maquinas y Trabajadores Multifuncionales Que permiten tener una fuerza de trabajo muy flexible, los cuales deben de ser

bien entrenados y tener una gran versatilidad que se logra a travs de la rotacin del

trabajo y continuamente se evalan y revisan los estndares y rutinas de operacin, y

las maquinas podrn ser colocadas en distribuciones en forma de "U" donde la

32

responsabilidad de cada trabajador ser aumentada o disminuida dependiendo del

trabajo a realizar en cada producto.

Mejoramiento de Actividades Las cuales son enfocadas a reducir costos, mejorar productividad, reducir la

fuerza de trabajo, mejorar la moral de los empleados. Este mejoramiento se realiza a

travs de equipos de trabajo y sistemas de sugerencias.

Sistemas de Control Visual Que monitorean el estado de la lnea y el flujo de la produccin. Con sistemas muy

sencillos, por ejemplo, algunas luces de diferentes colores que indiquen algunas

anormalidades en la lnea de produccin. Algunos otros controles visuales como hojas

de operaciones, tarjetas de KANBAN, displays digitales, etc.

Control de Calidad en Toda la Compaa Que promueve mejoras en todos los departamentos, por medio de la accin de un

departamento y reforzado por otros departamentos de la misma compaa. Teniendo

especial atencin en la junta de directores para asegurar que la comunicacin y

cooperacin se de en toda la compaa.

Nivelacin o HEIJUNKA [7] Es un proceso para regularizar los volmenes de produccin de modo que se

puedan fabricar una gran variedad de productos de eficiencia y a menor costo.

Muda [7] Es cualquier factor (hombre, maquina, mtodo, etc.) que no agrega valor al

proceso de fabricacin.

33

5S [5] Se refiere a 5 palabras en japons que describen una metodologa til en el lugar

de trabajo, estas conducen a una mayor eficiencia en el trabajo basndose en el

control visual y en la produccin.

a) Seiri (clasificacin). Separar los artculos necesarios de los innecesarios.

b) Seiton (organizar). Asignar un lugar para cada objeto.

c) Seiso (limpieza). Dar mantenimiento a los objetos.

d) Seiketsu (limpieza). Sistematizar los procesos y los mtodos de trabajo.

e) Shitsuke (disciplinar). Repetir con regularidad las primeras 4 anteriores.

2.2.6.-Almacn [1]

Es la actividad que se ocupa con la guardada ordenada y la entrega de

artculos terminados, sea dentro de la planta misma o en ubicaciones remotas, as

estn operadas por el fabricante o por uno de los agentes en el proceso de

distribucin.

2.2.7.-Tiempo estndar de la operacin [1]

Es el tiempo requerido por el operador para ejecutar el ciclo de trabajo, es

decir el tiempo necesario para completar esa operacin. Este se obtiene mediante un

cronometro directo mediante muestreo de trabajo:

34

2.2.8.- Kaizen [8]

Kaizen es un sistema enfocado en la mejora continua de toda la empresa y sus

componentes, de manera armnica y proactiva.

2.2.9.-Pokayoke [8]

Un Pokayoke (en japons , literalmente a prueba de errores) es un

dispositivo (generalmente) destinado a evitar errores; algunos autores manejan el

Pokayoke como un sistema anti-tonto el cual garantiza la seguridad de los usuarios de

cualquier maquinaria, proceso o procedimiento, en el cual se encuentren relacionados,

de esta manera, no provocando accidentes de cualquier tipo.

2.2.10.-Estudios de Mtodos [2]

Es un registro mucho ms detallado del anlisis y examen crtico sistemtico de

los modos actuales para llevar a cabo una tarea especfica, con la finalidad de obtener

mtodos sencillos y ms eficaces.

2.2.10.1.-Conjunto de smbolos del diagrama de procesos:

Esta tcnica muestra todos los movimientos de los procesos que van a ser

estudiados en cinco smbolos o elementos que se llamaran actividades las cuales son:

Operacin: Es la actividad mediante el cual, se cambia cualesquiera de las caractersticas fsicas o qumicas del material que se trabaja, se monta o se

35

desmonta una pieza con relacin a un montaje final o se dispone para otra

operacin, otro traslado, inspeccin o almacenamiento, as mismo estaremos

en presencia de una operacin cuando se da o se reciba informaron, o cuando

tiene lugar algn planeamiento o clculo.

Smbolo de Operacin

Demora: Es un objeto que se encuentra en demora o espera la cual ocurre cuando no se permite el procesamiento inmediato de una parte en la siguiente

estacin de trabajo de acuerdo con la ejecucin del

plan

Smbolo de

Demora

Almacenamiento: significa que hay algn tipo de almacenamiento, que sucede cuando una parte se detiene protegida contra el movimiento no

autorizado.

Smbolo de

Almacenaje

Transporte: Es toda aquella actividad que consiste en mover un objeto de un lugar a otro, excepto cuando el movimiento se lleva a cabo durante el curso

normal de una operacin o inspeccin. Se considera cuando recorre ms de un

metro (1mt).

Smbolo de

Transporte

36

Inspeccin: Es aquella actividad donde en virtud de la cual un objeto es examinado para su identificacin y se comprueba la calidad o cantidad y sus

caractersticas.

Smbolo de

Inspeccin

2.3.-DIAGRAMA DE OPERACIN DE PROCESOS [3]

Es la secuencia cronolgica de todas las operaciones de taller o en maquina,

inspecciones, mrgenes de tiempo y materiales a utilizar en el proceso de fabricacin

o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final

del producto terminado.

2.3.1.-Tiempo Normal [3]

Es el tiempo requerido para que un operario estndar realice una operacin

cuando trabaja a un ritmo normal, sin demoras por razones personales o por

circunstancias inevitables. Se calcula por:

2.3.2.-Tiempo Ciclo [7]

Es la medida de tiempo para un ciclo completo de trabajo, no de cada uno de

los elementos individuales del ciclo, por lo tanto es el tiempo que una unidad

permanece disponible en una estacin de trabajo.

37

2.3.3.-Estudio de tiempos [3]

Se define como una tcnica para establecer un tiempo estndar para realizar una

tarea dada. Esta tcnica se basa en la medicin del contenido de trabajo del mtodo

prescrito permitiendo las debidas tolerancias por fatiga, demoras inevitables y

necesidades personales. El objeto del estudio de tiempos no es determinar cunto

tarda un trabajador, sino cuanto debera tardar.

El procedimiento para realizar un estudio de tiempos es el siguiente:

Seleccin del operario: debe ser alguien que trabaje con buena habilidad y esfuerzo y que use el mtodo apropiado. Si el analista del estudio de tiempos aplica

correctamente el procedimiento de valoracin del desempao, puede llegar al mismo

estndar de tiempo final dentro de ciertos lmites prcticos, aun cuando el operario

trabaje de prisa o despacio.

Descomposicin de las operaciones en elementos: para el propsito del estudio de tiempos el trabajo desempeado por el operario de divide en elementos.

Un elemento es la parte constitutiva y propia de una actividad o tarea especfica.

Puede consistir en uno o varios movimientos fundamentales y/o de actividades de

maquinas o del proceso, seleccionadas porque convienen a la observacin y la

medicin.

Asegrese de que son necesarios todos los elementos que se efectan. Conservar siempre por separado los tiempos de maquinas y los de ejecucin

manual.

No combinar constantemente con variables.

38

Seleccionar elementos de manera que sean posibles identificar los puntos terminales por algn sonido o actividad caracterstica.

Seleccionar los elementos de modo que puedan ser seleccionados con facilidad y exactitud.

Toma de tiempos: para realizar la toma de tiempos se utilizara la tcnica de cronometrado, la cual tiene dos maneras de efectuarse, estas son:

Mtodo continuo: consiste en poner en marcha el cronometro en el momento de que comienza el estudio y no se detiene hasta que este haya concluido.

Cada vez que se finaliza un elemento se lee el cronometro y se hace la

anotacin respectiva.

Ventajas

9 Permite obtener un registro completo de la observacin hecha. 9 Las demoras y elementos extraos a la tarea que se esta midiendo aparecen en

el estudio. Esto es importante a la hora de hacer el calculo final del tiempo

estndar pues, da una estimacin del tiempo que debera concederse para

cubrir ciertas eventualidades que si bien no forman parte de la tarea en si,

contribuyen a incrementar su tiempo de ejecucin.

Desventajas

9 No necesita disponer de un tiempo adicional para procesar los datos.

Mtodo intermitente: consiste en activar el cronometro al momento del estudio y luego cada vez que se finaliza el elemento se obtura la corona que vuelve la

39

lectura a cero. En este caso se obtienen directamente la duracin de cada

elemento mientras que con el mtodo continuo para obtener la duracin de los

elementos que hay que hacer la substraccin de dos puntos terminales

consecutivos

Ventajas

9 Los valores de tiempo de ejecucin de los elementos se leen directamente; por lo tanto no hay que perder tiempo posteriormente haciendo las

substracciones.

9 La notacin utilizada es muy fcil de entender. Los elementos que son realizados sin seguir el orden establecido, pueden registrarse fcilmente sin

requerir de notacin especial.

9 No es necesario registrar las demoras.

Desventajas

9 Se pierde tiempo al obturar la corona y por lo tanto se introduce un error acumulativo en el estudio.

9 Los elementos muy cortos son muy difciles de medir por este mtodo. 9 No se tiene un registro completo del mtodo por cuanto las demoras y los

elementos extraos pueden ser omitidos por el analista.

9 El analista puede anticipar los valores de los elementos de acuerdo con sus expectativas.

40

2.3.4.-Varianza [9]

Es el resultado de la divisin de la sumatoria de las distancias existentes entre

cada dato y su media aritmtica elevadas al cuadrado, y el nmero total de datos.

(Ecuacin 2.1)

2.3.5.-Media aritmtica [9]

La media aritmtica es un promedio estndar que a menudo se denomina

"promedio". La media aritmtica es el promedio de un conjunto de valores, o su

distribucin; sin embargo, para las distribuciones con sesgo, la media no es

necesariamente el mismo valor que la mediana o que la moda.

(Ecuacin 2.2)

2.3.6.- Promedio [9]

Suma de todos los valores numricos dividida entre el nmero de valores para

obtener un nmero que pueda representar de la mejor manera a todos los valores del

conjunto.

41

2.3.7.- Tolerancias [9]

Es el producto entre el tiempo normal y el margen de tolerancias estimado

para las actividades

Uno de los pasos para llegar al verdadero estndar consiste en la adiccin de

un margen o tolerancias al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y

movimientos lentos producidos por las fatigas inherentes de todo trabajo. En general

las tolerancias se aplican para cubrir tres amplias reas que son: demoras personales,

fatigas y retrasos inevitables.

Demoras personales: en este rengln debern situarse todas aquellas interrupciones en el trabajo necesarias para el bienestar del empleado. Debern

incluirse visitas de a la fuente de agua o a los baos.

Fatiga: Ya sea fsica o mental, la fatiga tiene como efecto: deficiencia en el trabajo, son bienes conocidos los factores ms importantes que afectan la fatiga,

algunos de ellos: condiciones de trabajo, repeticin del trabajo, salud general del

trabajador, fsica y mental.

Retrasos inevitables: es aplicable nicamente a elementos de esfuerzos fsicos, e incluye hechos como: interrupciones de parte del capataz, del despachador, del

analista de tiempos, irregularidades en los materiales, dificultades en el

mantenimiento de tolerancias y especificaciones, interrupciones por interferencias

en donde se asignan trabajos en maquinas mltiples.

El propsito de los intervalos de tolerancia es el de admitir un margen en para

las imperfecciones, ya que se considera imposible la precisin absoluta desde el punto

de vista tcnico, o bien no se recomienda por motivos de eficiencia.

Tol= TN*% Tol (Ecuacin 2.3)

Tol = Tolerancias

42

TN=Tiempo normal

%Tol= porcentaje de tolerancias estimados por las actividades

Tolerancia por demoras personales=5%

Tolerancias por fatigas bsicas=4%

2.4.-YAMAZUMI [6].

Un grfico de Yamazumi es un grfico de barras apiladas que muestra el balance de

cargas de trabajo el tiempo de ciclo entre un nmero de operadores en general, una

lnea de montaje o de celda de trabajo. Toyota utiliza grficos equilibrio de trabajo

para presentar visualmente el contenido del trabajo de una serie de tareas y facilitar la

conciliacin del trabajo y el aislamiento y la eliminacin de valor aadido no el

contenido del trabajo, este puede ser para un solo producto o lnea de productos

Yamazumi es un Palabra japonesa que significa literalmente acumularse. En el

grfico de Excel Yamazumi cada fila representa una unidad de tiempo o bien

Segundos, minutos u horas.

CAPTULO 3

MARCO METODOLGICO

A continuacin se describe la metodologa que se empleo durante el desarrollo de este

trabajo para la consecucin de los objetivos.

3.1.-TIPOS DE INVESTIGACIN

En este segmento se mencionaran todos los tipos de investigacin que fueron

necesarios para la realizacin del proyecto.

3.1.1.-Investigacin de campo

El proyecto utiliza una investigacin de campo debido a que la informacin fue

recolectada aplicando la tcnica de observacin directa, entrevistas, entre otros; en el

rea de suministro de material del almacena de control de partes locales asimismo

consiste en estudiar una situacin tomando como base el lugar de los recursos de

donde se obtiene la informacin para as conocer como se lleva a cabo cada uno de

las operaciones, as como los mtodos empleados para ello.

Este tipo de investigacin permite realizar observaciones en los suministros de

material realizados en el almacn con la finalidad de recolectar los tiempos de

ejecucin de cada operacin.

44

3.1.2.-Investigacin documental

Este tipo de investigacin consiste en recabar toda la informacin documentada

dentro y fuera del rea de trabajo con respecto al desarrollo del proceso en el rea en

estudio y ampliar los conocimientos previos del desarrollo del proyecto.

3.1.3.-Poblacin y muestra

El estudio se fundamenta en el anlisis de los procesos, la poblacin est

conformada por los operarios del almacn con 37 trabajadores de los dos turnos y la

poblacin a la cual se le realizo el estudio fue de 4 operarios (montacarguista) dos por

cada turno se les realizara el muestreo de trabajo en el rea de suministro del almacn

de control de partes locales, Con unas muestras aleatorias de 10 tomas de tiempo por

cada proceso de suministro. Con las cuales se podr establecer los tiempos estndares

de las operaciones

Las horas laborales en el almacn de partes locales son nueve (9) horas diarias

por cada turno de trabajo, comenzando el primer turno desde (6:00 am hasta

3:00 pm) y el segundo turno va desde (3:00 pm hasta 12:00am). El nmero de

muestras tomadas para los posteriores anlisis const de un total de 10 muestras las

cuales fueron tomadas de acuerdo a los requerimientos de produccin

3.2.-TECNICAS DE RECOLECCIN DE DATOS

3.2.1.-Observacin directa

Esta tcnica permiti obtener datos especficos y precisos a partir de la

observacin detallada de todas las actividades desarrolladas de cada uno de los

operarios en el rea de suministro del alcen de control de partes locales como

45

tambin se pudo observar cada una de las operaciones realizadas dentro del almacn

hasta la lnea de produccin, adems de evaluar el estado actual del almacn.

3.2.2.-Entrevista no estructurada

Con esta tcnica se recab informacin a travs del personal del almacn de

control de partes locales como: (Ingenieros, Supervisores, Capataces y operarios) que

tienen relacin directa con las operaciones aplicadas en la seccin de suministro, estas

entrevistas permitieron conocer de forma ms detallada cada una de las tareas

ejecutadas en la misma. Estas preguntas se realizaron de forma verbal y directa al

personal.

3.2.3.-Revisin de documentos

Consisti en la revisin de la informacin suministrada por el personal que

labora en el rea de suministro y el anlisis del material bibliogrfico relacionado con

la temtica del proyecto. El arqueo se llev a cabo recurriendo a textos, revistas, tesis

de grado, registros, Internet, entre otras fuentes; adems se analizaron manuales y

procedimientos existentes en la empresa para una mayor comprensin de las

instalaciones y procesos en estudio.

3.3.- PASOS PARA EL DESARROLLO DE LA INVESTIGACIN

46

3.3.1.-Descripcin de la situacin actual en el almacn de partes locales en

funcin de sus actividades.

En esta etapa se describieron las funciones y actividades de cada uno de los

puestos de trabajo que conforman el rea de suministro del almacn de control de

partes locales mediante la inspeccin visual , toma de nota de cada operacin,

entrevistas no estructuradas realizando recorridos constantes desde el almacn hasta

la lnea de ensamblaje tambin mediante la observacin directa para establecer todas

la variantes necesarias a estudiar as como el propsito general, finalidades y anlisis

de procesos, considerando todos los elementos involucrados como: mano de obra,

materiales, ubicacin, maquinarias. Todo esto nos permiti concretar las bases para

determinar las debilidades de los procesos. Una vez realizado este proceso procedi a

la divisin de cada actividad de las operaciones del rea de suministro del almacn de

control de partes locales mediante diagramas de procesos y con la ayuda del personal

supervisor del almacn.

3.3.2.-Calcular los tiempos de los procesos de suministro de material del almacn

de Control De Partes Locales a la lnea de produccin

En esta etapa se ejecut una de las tcnicas ms utilizadas para la medicin del

trabajo, el estudio de tiempos, aplicando el mtodo de cronometrado usando el

mtodo intermitente (vuelta a cero) debido a que los valores de tiempo de ejecucin

de los elementos se leen directamente, por lo tanto no hay que perder tiempo

posteriormente haciendo las substracciones, para ello se utiliz un cronometro digital

con el cual se pueden medir las horas, minutos, segundos y centsimas de segundo.

El mtodo consisti en accionar el cronometro al comienzo del estudio y luego cada

vez que finalizaba el estudio, en este caso obtuvimos directamente la duracin de

cada elemento.

47

Esta metodologa fue establecida por Frank B. Gilberth. Este proceso se realiz

con las debidas consideracin, para ello fue necesario el uso del cronometro as

como la estimacin del numero de ciclos a cronometrar y muestreo de trabajo para

poder finalmente determinar el tiempo total estndar de operacin en el almacn de

control de partes locales, para ello tambin fue necesario la realizacin de un estudio

previo para saber la ubicacin de cada suministro y hacia donde se diriga el mismo.

3.3.3.-Trazar las rutas de traslado desde el almacn de control de partes locales

(CPL) a la lnea de ensamblaje

En esta etapa se realiz un estudio minucioso de las rutas de traslado de los

diferentes tipos de suministro, con el fin de conocer de una forma mas detallada la

estructura de los mismos, para ello se utilizara el lay out del almacn y el de la lnea

de produccin el cual fue suministrado por la gerencia del almacn, como tambin la

realizacin de varios recorridos por los sitios ya mencionados con la ayuda de un

personal capacitado para ello. En esta etapa se utiliz la metodologa del Sistema de

Produccin Toyota (TPS) el cual fue creado y desarrollado por Taiichi Ohno a

mediados del ao 1970 hasta la actualidad.

3.3.4.-Identificar las cargas de trabajo en el rea de suministro del material del

almacn de control de partes locales

En esta etapa se evalu el desempeo de cada uno de los operarios del proceso

de suministro del material mediante la medicin del trabajo de cada uno de los

puestos del rea de estudio (cantidad de suministro), a travs de la tcnica del

Yamazumi la cual es muy utilizada en la metodologa del Sistema de Produccin

Toyota (TPS) el cual fue creado y desarrollado por Taiichi Ohno a mediados del ao

48

1970 hasta la actualidad. Un estudio de estas caractersticas implico realizar una serie

de observaciones y mediciones directas como: numero de operarios, cantidad de

suministros, tiempo de realizacin de cada suministro entre otras; para ello fue

necesario el secuencial de produccin, esto permiti establecer estndares de trabajo

por tarea y obtener informacin acerca del tiempo de actividad e inactividad laboral

que tiene cada operario en el puesto de trabajo.

3.3.5.-Elaboracin de los estndares de operacin del rea de suministro de

material a la lnea de produccin del almacn de control de partes locales

En esta etapa se estableci, gracias al diagnostico previo de la situacin

inicial, la determinacin de las cargas de trabajo, el estudio de tiempos, rutas de

traslado, una relacin entre el conjunto de operarios; de tal manera que el proceso de

suministro fluya en forma continua entre las estaciones de trabajo con el menor ocio

posible para alcanzar el nivel mximo de productividad (KAIZEN) que significa

mejoramiento continuo, esta tcnica es utilizada en el Sistema de produccin Toyota,

LA cual fue creada y desarrollada por Taiichi Ohno a mediados del ao 1970 hasta

la actualidad.

3.3.6.-Elaboracin de propuestas de mejoras para el incremento de la capacidad

de las operaciones llevadas a cabo en el rea de suministro en almacn de control

de partes locales (CPL).

Una vez establecidos los estndares utilizando la metodologa del Sistema de

Produccin Toyota que fue creado por Taiichi Ohno se realizaron las propuestas de

mejora en base a los problemas obtenidos en el desarrollo de la investigacin para

49

lograr el incremento de la produccin estndar. Exponiendo las ventajas, posibles

limitaciones y consideraciones futuras.

50

Figura 3.1

Diagrama de paso del desarrollo del proyecto

Fuente: elaboracin propia

Elaboracin de los estndares

Elaborar propuestas de

mejoras

Identificar las cargas de trabajo

Trazar las rutas de traslado

Calcular los tiempos de los procesos

de suministro de material del almacn

Descripcin de la situacin

actual en el almacn de partes

locales

Diagra

mas de

Sistema de

Produccin

Toyota

e

)

Sistema de

Produccin

Toyota

Diagramas

de procesos

S

P

T

Mtodo de

cronometrado,

estudio de

(TPS) Sistema d

Produccin

Toyota (TPSistema de

roduccin

oyota (TPS)

movimientos

CAPTULO 4

DESCRIPCIN DE LA SITUACIN ACTUAL

En este captulo se refieren aspectos y generalidades relacionados con el lugar donde

se llev a cabo el trabajo

4.1.- RESEA HISTORICA DE LA EMPRESA

Durante la reconstruccin de Japn, el Sr. SAKICHI TOYODA (1867-1930) inventor

de un telar automtico, convencido de que est es la era de automvil, sinti la

inquietud de incursiones en el campo de automovilismo, sin embargo, el Sr. Kichiro

Toyoda (1894-1952), sigui la idea de su padre, realizando viajes de investigacin

para la fabricacin de automviles.

Despus de viajar y ver la masiva expansin del uso del automvil, Kichiro,

confi en que la era del automvil tambin tena cabida en Japn y fue creada la

primera planta de produccin llamada planta Honsha actualmente Toyota Motor

Corporation, quien inicia operaciones en diversos pases e inaugura nuevas planta

alrededor del mundo.

La marca TOYOTA se introduce en el mercado automotor Venezolano a

travs de los Hermanos Bilbao, de Origen Cubano, quienes establecen conversaciones

con Toyota Motor Corporation para iniciar la distribucin de vehculos en Venezuela,

sin embargo; la falta de experiencia en el rea automotriz los obliga a vender la

franquicia a partir de 1957 a los dos prominentes empresarios Venezolanos Carlos

Siso Pavan y Alfredo Behrens Da la Costa, propietarios de la empresa CARS C.A.

52

Dedicada a la distribucin de los vehculos de la General Motors; quienes

suscriben un convenio con la firma TOYOTA MOTOR CORPORATIN de Japn,

para la importacin y comercializacin de vehculos Land Cruiser FJ-40 techo de

lona y Techo Duro. En este sentido constituyen la empresa TOCARS C.A

Esta etapa fue una dura batalla, ya que no fue nada fcil convencer a los

primeros clientes Toyota de las bondades de calidad, durabilidad y confiabilidad de

sus productos, ya que en Venezuela slo existan vehculos Americanos y Europeos,

siendo Toyota Motor Corporation del Japn en aquel entonces una pequea empresa

que se recuperaba de los estragos de la guerra, y produca menos de cien (100)

vehculos por ao.

A partir del ao 1963 y por decreto presidencial se prohbe la importacin de

vehculos C.B.U. (vehculos completamente ensamblados), lo que obliga a la empresa

TOCARS a ensamblar los vehculos TOYOTA en el pas. Para ese momento se

contrata los servicios de la firma ENSAMBLAJE SUPERIOR, empresa dedicada al

ensamblaje de Autobuses y Camiones, ubicada en la avenida Sucre de Catia en

Caracas, para que efectuara en sus instalaciones el ensamblaje de los FJ-40 techos de

lona y techo duro as como las FJ-45 PICK-UP; Contando para ello con la

supervisin directa de TOCARS.

Un crecimiento sostenido de la demanda de los productos de la marca

TOYOTA generaron la necesidad de establecer una mejor infraestructura que le

permitiera continuar sus operaciones de ensamblaje, ajustada a los nuevos volmenes

de produccin, que indicaba el mercado, por esta razn en el ao 1968 se logra la

negociacin entre la empresa TOCARS e INDEMACA planta ensambladora de

los camiones International, ubicada en la ciudad de Maracay; continundose de esta

53

manera con el proceso de ensamblaje de los modelos FJ-40 y FJ-45, e

introducindose dos nuevos modelos de vehculos correspondientes a la serie FJ-55 y

HIACE.

A travs de la asistencia tcnica de Toyota Motor Corporation, dedicada al

mejoramiento en la distribucin de los procesos de ensamblaje se logra un incremento

en la produccin diaria de 20 unidades, al pasar de 27 a 47 unidades por da.

En el ao 1978, la compaa introduce ante el Ministerio de Fomento la

solicitud para la creacin de una empresa para el ensamblaje de Montacargas.

En el ao 1979, durante la presidencia del Dr. Luis Herrera Campins, el

Gobierno retoma la solicitud introducida en 1978 y surge una oferta del Ministerio de

Fomento a la empresa TOCARS, para que esta procediera a instalar una moderna

planta de ensamblaje en la ciudad de Cuman, Estado Sucre, especficamente en la

Zona Industrial El Pen, contando para ello con el financiamiento del Fondo de

Inversiones de Venezuela. Adems de factores como:

Incentivos de Impuestos Crdito a mediano plazo de FONCREI Cercana de Puerto Sucre Ciudad de doscientas cincuenta mil (250.000) habitantes Mano de obra joven sin experiencia Industrial, pero vida de ser entrenada para

tener empleo fijo.

Para Toyota siempre ha sido un reto darle entrenamiento al personal que

trabajar en sus plantas. El hecho que TOCARS pensara en construir su planta de

ensamblaje en la ciudad de Cuman logr la identificacin de Toyota Motor

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Corporation con el proyecto, pidiendo ste claramente la influencia que tendra la

instalacin de la planta en la Zona Industrial de el Pen.

El apoyo recibido por parte del Gobierno Regional fue un factor importante en

la decisin asumida por Toyota. Se comprometieron a apoyar en el entrenamiento del

personal, siguiendo los principios de su pilar o doctrina, El Sistema de Produccin

Toyota, mejor conocido Internacionalmente por sus siglas en Ingls TPS (Toyota

Production System). Con los fabricantes exclusivos de partes, la influencia de Toyota

en la Regin se multiplicaba.

Una vez comprometidos todos con el proceso, en Febrero de 1981 se dio

inicio a la construccin de la planta, culminando estas obras a escasos diez meses, es

decir la planta se termin en Noviembre de ese mismo ao iniciando sus operaciones

como una empresa de servicios el 12 de noviembre de 1981, con un capital de

500.000, oo bolvares y una inversin de 240 millones de bolvares. El da 26 de

Noviembre de 1981, se inician formal y oficialmente las operaciones de la planta

SERENCA (Servicios de Ensamblaje Compaa Annima) en Cuman con la

introduccin de un nuevo modelo, la camioneta STATION WAGON FJ-60

(SAMURAI). Al mismo tiempo, las operaciones de ensamblaje en la planta

INDEMACA ubicada en Maracay continuaron con los modelos FJ-40 y FJ-45 hasta

el mes de Abril de 1986, fecha en la cual se trasladaron todas las operaciones a la

nueva planta de Cuman.

Las condiciones en Venezuela se ven seriamente afectadas por la crisis

econmica que obliga a la devaluacin drstica de la moneda, a partir de Febrero de

1983, desconocindole el Gobierno a las empresas, obligaciones adquiridas en

monedas extranjeras con anterioridad.

55

En el ao 1985, la mano de obra haba alcanzado un nivel tan alto de calidad y

eficiencia que aprovechando la apertura del sector automotor se inician las

actividades para la introduccin del primer vehculo de pasajeros japons en el

mercado Venezolano, el Toyota Corolla. Los requerimientos para ensamblar el

Corolla eran todava mayores que los que se necesitaban para el ensamblaje de los

vehculos rsticos, ya que se trataba de un vehculo ms sofisticado y ms econmico.

En mayo de 1986 se hace el lanzamiento del nuevo modelo de vehculos de

pasajeros (El TOYOTA COROLLA AE82L), teniendo xito por su aceptacin en el

mercado mundial por su extraordinaria calidad y primer lugar en ventas en su

categora; logrando Serenca el mayor volumen de produccin en 1988 cuando se

logran ensamblar 17.520 unidades en total, de las cuales 10.520 fueron del modelo

COROLLA.

El Corolla se comenz a ensamblar con las restricciones que impona el control de

cambios, las cuales limitaban el volumen de produccin. Por ello no se logr

satisfacer la demanda sino hasta 1989 cuando se libera el control de cambios.

En 1987 se realiza el primer cambio completo de las series FJ40 y FJ 45 a las

series FZJ70, FZJ75 respectivamente.

En 1989 se realiza el primer cambio completo del modelo Corolla cambiando de

la serie AE82L a la serie AE92L, pero debido a la crisis econmica que se present

en el pas la empresa TOCARS se ve afectada; situacin que origina la paralizacin

de sus operaciones de ensamblaje por espacio de 5 meses

Es as como TOCARS, que haba adquirido compromiso en cartas de crditos por

ciento nueve millones de dlares ($ 109.000.000, oo) para la importacin de la

materia prima material CKD utilizados en el ensamblaje de los vehculos y

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vendidos a precios regulados a razn de catorce bolvares con cincuenta cntimos por

dlar (Bs. 14,50), se ve forzada a asumir obligaciones con los Bancos a razn de

cuarenta y dos bolvares con cincuenta y cinco cntimos (Bs. 42,55).

A esta cifra hay que sumarle una deuda de Treinta y Nueve millones de Dlares

($39.000.000, oo) negociados con anterioridad con la banca extranjera, proveniente

de la devaluacin de febrero de 1983, en aquella oportunidad se le oblig a vender a

TOCARS, todo el material importado a razn de cuatro treinta por dlar ($ 4.30),

con la promesa de que dicho monto se le iba a reintegrar segn un convenio de

cambios el cual fue incumplido en dos oportunidades.

Esta enorme obligacin de Ciento Cuarenta y Ocho millones de dlares ($

148.000.000,oo ) a una paridad de dlar libre, que para esa fecha era de cuarenta y

dos bolvares con cincuenta y cinco cntimos por dlar (Bs. 42,55) era imposible de

honrar para una empresa que hasta ese momento era cien por ciento (100%) de capital

Venezolano

Esta situacin condujo a la bsqueda de un financiamiento externo por medio de la

firma TOYOTA MOTOR CORPORATION para salvar a la empresa de una quiebra

segura.

El primero de Noviembre de 1989, Toyota Motor Corporation hace un nuevo

aumento del capital de la empresa, el cual era requerido para evitar la quiebra de

TOCARS y pasa a ser duea del noventa por ciento (90%) de su capital

convirtindose en el accionista mayoritario, evitando as el cierre de la Planta de

Cuman.

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A partir de ese momento, se introducen cambios en la conformacin de la junta

directiva de la empresa, recayendo en un representante de Toyota Motor Corporation

(TMC) la Presidencia Ejecutiva y surge una nueva etapa para la empresa TOCARS.

La incorporacin de TOCARS como una subsidiaria de Toyota Motor

Corporation, profundiza an ms la aplicacin de la Filosofa de trabajo de la casa

matriz, y se impulsa con mayor nfasis la aplicacin del Sistema de Produccin

Toyota.

El ao 1990 inicia con una ligera pero importante recuperacin del mercado

automotor, esta tendencia motiva entonces las inversiones y exigen el desarrollo de

los Recursos Humanos, lo que genera planes, metas y objetivos para mejorar la

Calidad, la Productividad, la Reduccin de Costos, para lo cual un considerable

nmero de horas hombre fueron invertidas en la preparacin del Recurso Humano y

su involucramiento con la filosofa del SISTEMA DE PRODUCCION TOYOTA,

que es la forma efectiva de Toyota de producir a escala mundial.

En el ao 1991 logra posesionarse del mercado Nacional, gracias al primer lugar

en la produccin y venta de vehculos en sus diferentes categoras.

Este mismo ao comienzan las operaciones de ensamblaje de los Motores para los

vehculos Toyota, los cuales venan completamente ensamblados (CBU) desde el

Japn, al igual que se realiza la primera Auditoria de calidad con la competencia, con

el fin de comparar la calidad del producto Ensamblado por Toyota con el de las

empresas ensambladoras existentes en el Pas.

Con el fin de consolidarse an ms en la base de los Recursos Humanos

competitivos, acomete la construccin de un centro de Adiestramiento y Desarrollo

integral Serenca, el cual se inaugura el 5 de Diciembre de 1991 con el nombre de

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CADISER (Centro de Adiestramiento y Desarrollo Integral de Serenca) con motivo

de celebrarse el Dcimo aniversario de SERENCA, la Planta Ensambladora Toyota

en Cuman.

Desde entonces y con el lema Mejor Gente, Mejores Resultados se desarrollan

planes de informacin, perfeccionamiento y especializacin para todo el personal,

ubicando al cliente y su plena satisfaccin en primer plano.

Por otro lado, la empresa tambin ejecuta acciones que se proyectan al entorno

familiar de sus trabajadores con el fin de alcanzar el bienestar integral de los mismos.

En Noviembre de1992 la empresa cambia su denominacin cuando es dividida la

empresa TOCARS para formar el Grupo TOYOTA DE VENEZUELA, conformada

por cuatro empresas con diferentes actividades econmicas, estableciendo la ciudad

de Cuman como su sede principal.

Este mismo ao se introduce la nueva camioneta LAND CRUISER FZJ80 4500

VX en el mercado la cual pasa a sustituir a la FJ62 Samurai.

Desde entonces han surgido y desarrollado nuevas tecnologas y mtodos ms

efectivos de trabajo los cuales garantizan la estabilidad de la empresa, la satisfaccin

de los clientes y el pleno empleo.

En el ao 1993, cambia completamente el modelo Corolla de la serie AE92L a la

serie AE101L y AE102L.

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Se inician las operaciones de pintado de piezas plsticas (parachoques, manijas de

puertas, molduras externas, etc.) que hasta la fecha se instalaban de un solo color para

todos los modelos (negros).

En este ao se realiza la primera convencin de Crculos de Control de Calidad

(Kaizen) como resultado de la voluntariedad y participacin del Recurso Humano en

la solucin de problemas y optimizacin de los procesos productivos que garantizan

la productividad y la satisfaccin de los clientes.

En este mismo ao se inician las operaciones de ensamblaje de un nuevo vehculo,

el modelo DYNA un vehculo de carga en la modalidad de SKD (semi ensamblado),

el cual se ensambla, en un galpn fuera de las lneas de produccin.

En el ao 1994, se inician las operaciones en el proceso de Electro Deposicin

Catdica a fin de obtener una Calidad de Pintura de Proteccin a niveles de

Exportacin. Con este proceso se garantiza a los clientes un vehculo ms duradero,

confiable y a los efectos de la corrosin.

En el ao 1995, comienza la recepcin del material CKD (proveniente del Japn)

en contenedores (se conoce en Toyota como la conteinirizacin), el cual aboli al

antiguo sistema mediante el cual se reciba el material en grandes cajones de madera,

que ocupaban grandes espacios para su almacenamiento, adems de los daos que

sufra el material al momento de su traslado desde Puerto Sucre hasta la planta,

cuando los cajones se caan de los camiones que los transportaban lo que originaba

grandes costos.

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En el ao 1996, cambia el sistema de ensamblaje del modelo Dyna de SKD (Semi

ensamblado) el cual era ensamblado en un galpn fuera de las lneas de ensamblaje,

al sistema CKD utilizando para ello las lneas de ensamblaje del modelo Land

Cruiser.

En el ao 1997, se introduce una nueva lnea de produccin, la cual es denominada

lnea final de ensamblaje Land Cruiser logrando as separar las actividades del

ensamblaje final de las unidades, el cual se realizaba en una sola lnea (para el

Corolla y el Land Cruiser), dando as mayor respuestas a la produccin y a la calidad

de los vehculos.

Este mismo ao se introduce el sistema de prueba de funcionamiento y

rendimiento para los vehculos ensamblados (Drum Tester), eliminando con esto el

tener que sacar los vehculos a la calle para ser revisados por parte de los Auditores

de calidad, para verificar su funcionamiento y condiciones generales del vehculo.

En el ao de 1998 el modelo Corolla sufre su tercer cambio de modelo, de la

serie AE101L, 102L a las series AE110L, AE111L, AE112L.

En el ao de 1999 se le cambia el nombre al Departamento de Educacin y

Entrenamiento a Departamento de Educacin y Sistema de Produccin Toyota.

Es de esta manera como Toyota ha permanecido en el mercado competitivo a

travs del tiempo y continua en la bsqueda de nuevas fronteras y mercados, por tal

razn Toyota incursiona en el mercado de los vehculos familiares. En el ao 2001

lanza al mercado el modelo Terios (carro familiar). En el ao 2002 y 2003 se trabajo

arduamente en la instalacin de los nuevos procesos de soldadura, capacitacin del

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personal a travs de cursos en Japn, Brasil y Argentina, para los nuevos modelos

IMV, el cual se aspira lanzar al mercado el ao 2005, adems de los estudios de

ampliacin de las cabinas de pintura con lo cual se aspira aumentar la capacidad de

produccin de la planta.

Toyota de Venezuela se dedica a la produccin, importacin y comercializacin de

vehculos rsticos, comerciales y de pasajeros, as como de sus repuestos y su

servicio, para ello se apoya en una red de concesionarios autorizados

independientemente, distribuidos en las principales ciudades del Pas.

Toda la Corporacin Toyota trabaja en todo el mundo fundamentada en siete

principios que la orientan:

1. Ser una Compaa del Mundo

2. Servir a la humanidad en todas partes, mediante una dedicacin a la seguridad

y proteccin del medio ambiente

3. Mantener el liderazgo en tecnologa y satisfaccin al cliente

4. Colaborar con la comunidad en cada Nacin

5. Honrar la creatividad y fomentar el trabajo en equipo

6. Crecer continuamente mediante una Gerencia integral y eficiente

7. Construir relaciones duraderas y de confianza con sus relacionados

comerciales en todo el mundo

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4.1.1.- Visin de la empresa

Toyota de Venezuela C.A. Ha gozado de una gran aceptacin por parte de

nuestros clientes, desde luego la satisfaccin del cliente es uno de los pilares

fundamentales que se establecen dentro de visin de la empresa:

Desarrollar e Introducir nuevos Productos en el mercado, a travs de las estimaciones precisa de las necesidades de nuestros clientes.

Fortalecer la Red de Ventas, con el objeto de incrementar los volmenes de ventas y la penetracin del mercado y garantizar una compaa slida y

rentable.

Establecer un Sistema de produccin y abastecimiento rpido y flexible basado en las tendencias y demandas del mercado a mediano y largo plazo, considerando la

unificacin del mercado y las regulaciones de partes locales.

Ofrecer Productos de alta calidad respaldados por unos servicios de alta calidad, a fin de ser lderes en la industria.

4.1.2.- Misin de la empresa

El Grupo Toyota de Venezuela, es una empresa multinacional dedicada a

ensamblar, distribuir, comercializar, exportar, importar, prestar y garantizar servicios

de productos Toyota tales como: Automviles, Camiones, Montacargas, Repuestos y

Accesorios.

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La misin del Grupo Toyota de Venezuela es continuar con su proceso de

evolucin y crecimiento, sobre bases slidas, con el objeto de ser reconocida como

una compaa local respetable y confiable, dentro de esta sociedad, a travs de los

siguientes principios:

Lograr la satisfaccin de nuestros distinguidos clientes, al proveer productos y servicios atractivos, que llenen sus necesidades y expectativas.

Foment

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